UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA

Modelagem e Simulação de um Gaseificador de Biomassa

Aluno Diego Elias Ritter

Professor Orientador
Prof. Dr. Jorge Otávio Trierweiler
Co-Orientador: M.Sc. Rodolfo Rodrigues

Junho de 2009
Agradecimentos

Aos meus pais, Carlito e Nelci, pelo apoio e compreensão, mesmo a distância.

Aos colegas e amigos pelo incentivo, pelo auxílio e pelos bons momentos de
descontração.

Aos meus orientadores, Prof. Dr. Jorge Otávio Trierweiler e M.Sc. Rodolfo
Rodrigues pela orientação e auxilio.

Aos colegas do LPR-UFRGS pela oportunidade de aprendizado e amizade.

Sumário

1 Introdução .................................................................................................................................................... 1

2 Revisão bibliográfica ................................................................................................................................... 3

2.1 História ................................................................................................................................................ 3
2.2 Princípios da gaseificação................................................................................................................... 3
2.2.1 Gaseificador de leito fluidizado ...................................................................................................... 3
2.2.2 Gaseificador de leito fixo ................................................................................................................ 4
2.2.3 Zona de secagem ............................................................................................................................. 5
2.2.4 Pirólise ............................................................................................................................................ 5
2.2.5 Zona de combustão ......................................................................................................................... 5
2.2.6 Zona de redução .............................................................................................................................. 6
2.3 Modelagem de sistemas de gaseificação.............................................................................................. 6

3 Modelagem do processo .............................................................................................................................. 9

3.1 Descrição do processo ......................................................................................................................... 9
3.2 Modelagem matemática ..................................................................................................................... 10
3.2.1 Considerações adotadas................................................................................................................. 10
3.2.2 Equacionamento ............................................................................................................................ 11
3.2.3 Cinética ......................................................................................................................................... 13

4 Simulação do processo .............................................................................................................................. 17

4.1 Implementação do modelo ................................................................................................................. 17
4.2 Discretização do modelo.................................................................................................................... 19
4.3 Simulação em estado estacionário..................................................................................................... 20
4.4 Simulação dinâmica........................................................................................................................... 26

5 Conclusão ................................................................................................................................................... 29
5.1 Conclusões ......................................................................................................................................... 29
5.2 Sugestões para trabalhos futuros....................................................................................................... 29

Referências bibliográficas .................................................................................................................................. 30

Apêndice............................................................................................................................................................... 32
Modelo da fase gás........................................................................................................................................... 32
Modelo da fase sólida ...................................................................................................................................... 33
Modelo principal - gaseificador....................................................................................................................... 34
Aplicação.......................................................................................................................................................... 37
Lista de Figuras

Figura 2.1: Sistemas de gaseificação de leito fixo (Belgiorno et al., 2003). ............................ 5
Figura 3.1: Layout do gaseificador e reator de oxidação (Godinho, 2006). ........................... 10
Figura 4.1: Diagrama esquemático da implementação do modelo no EMSO........................ 17
Figura 4.2: Perfil de temperatura do sólido e do gás ao longo do gaseificador...................... 22
Figura 4.3: Perfil da taxa de reação ao longo do gaseificador: (a) - R1, (b) – R2 e R3, (c) –
R4. ............................................................................................................................................ 23
Figura 4.4: Perfil de composição do sólido ao longo do gaseificador .................................... 24
Figura 4.5: Perfil da vazão e velocidade do gás, e vazão do sólido ao longo do gaseificador.
.................................................................................................................................................. 24
Figura 4.6: Perfil de composição dos gases ao longo do gaseificador.................................... 25
Figura 4.7: Composição dos gases de saída em função da razão de equivalência Φ. ............ 26
Figura 4.8: Perfil de temperatura dos gases ao longo reator de fundo para diferentes valores
de Φ. ......................................................................................................................................... 27
Figura 4.9: Perfil de temperatura do sólido ao longo reator de fundo para diferentes valores
de Φ. ......................................................................................................................................... 27
Figura 4.10: Fração mássica de C em função do tempo no reator de fundo........................... 28

ii
Lista de Tabelas

Tabela 3.1: Cinética das reações envolvidas. ........................................................................... 15

Tabela 4.1: Dados do gaseificador. .......................................................................................... 20
Tabela 4.2: Parâmetros utilizados no modelo. ......................................................................... 20
Tabela 4.3: Valores de entrada da simulação. .......................................................................... 21
Tabela 4.4: Variações na alimentação de ar ............................................................................. 28

iii
Lista de Símbolos
B Biomassa seca -
-1
c1 Fator pré-exponencial da reação 1 s
c2, c3 Fator pré-exponencial das reações 2 e 3 m³/s/kg
c4 Fator pré-exponencial da reação 4 m1,5/kg0,5/s
Ci Concentração da espécie i kg/m³

p ,i
C Capacidade calorífica média da espécie i kJ/kg/K
Hi Entalpia do componente i kJ/kg
KR1 Taxa específica da reação 1 s-1
KR2, KR2 Taxa específica da reação 2 e 3 m³/s/kg
KR4 Taxa específica da reação 4 m /kg0,5/s
1,5

L Altura total do reator m

M wi Massa molar média do gás kg/kmol
MWi Massa molar do componente i kg/kmol
N Número de elementos discretos -
NCG Número de componentes da fase gás -
NCS Número de componentes da fase sólida -
NR Número de reações -
P Pressão Pa
QSG Calor transferido entre o sólido e o gás W/m³
QSW Calor transferido entre o sólido e a parede W/m³
Ri Taxa da reação i kg/m³/s
t Tempo s
Ti Temperatura do componente i K
To Temperatura de referência K
Ui Velocidade da fase i m/s
∪ Energia interna kJ/kg
Yi Fração volumétrica do componente sólido i m³/m³
yi Fração molar do componente gasoso i mol/mol
z Distância axial do reator m

iv
Letras Gregas
ε Porosidade do leito m³/m³
νi,j Matriz estequiométrica dos coeficientes -
ρ Mássica específica da espécie i kg/m³
Φ Razão de equivalência kmol/kmol
∆i Variação finita da propriedade i -
αSG Calor trocado entre o sólido e gás W/m³/K

αSW Calor trocado entre o sólido e a parede W/m³/K

Subescritos
g Gás
i Índice de componentes
j Índice de reações
k Índice de elementos
s Sólido
W Parede
in Condição de entrada
out Condição de saída

v
Lista de Abreviaturas e Siglas

IGCC Integrated Gasification Combined Cycle

EMSO Environment for Modeling, Simulation, and Optimization

LPR Laboratório de Processamento de Resíduos

vi
Resumo

O uso de fontes de energia renováveis tem se tornado uma necessidade evidente

nos últimos anos. A gaseificação é uma das tecnologias mais interessantes para
geração de energia a partir de biomassa, e ao mesmo tempo, uma forma de
tratamento térmico de resíduos. Este trabalho trata da elaboração de um modelo
cinético para um reator de gaseificação de biomassa. O modelo foi aplicado a uma
planta piloto de tratamento de resíduos sólidos da indústria coureiro calçadista.
Modelos de gaseificação são de grande utilidade para o projeto de novos sistemas
e otimização de existentes, porém são complexos e geralmente carecem de dados
cinéticos e experimentais. A modelagem apresentada é bastante simplificada do
ponto de vista do número de reações e componentes, focando-se apenas nos
produtos principais. Considerou-se um sistema unidimensional com fases sólida e
gasosa distintas. Para implementação, foi utilizado o simulador de processos
genérico baseado em equações, EMSO. Para adaptar o modelo ao simulador, o
sistema de equações diferenciais parciais foi discretizado em relação à dimensão
z, (altura), tornando-se um sistema de equações algébrico-diferenciais. Os
resultados não puderam ser validados experimentalmente, mas são compatíveis
com resultados conhecidos da literatura. A análise estacionária foi obtida para
uma simulação com vazão de ar igual a 45% da vazão estequiométrica. Os
resultados permitiram identificar a ocorrência das diferentes zonas teóricas de
gaseificação. A análise dinâmica foi realizada através de perturbações variando-se
a vazão de alimentação de ar e observando a sua influência nas taxas reacionais e
composição dos produtos de saída.
 1
____________________________________________________________________________

1 Introdução
O desenvolvimento de tecnologias sustentáveis é uma necessidade, a fim de se manter a terra
habitável para as próximas gerações. Diante das preocupações com as mudanças climáticas, o
uso de biomassa como fonte de energia renovável vem ganhando terreno no mundo e no
Brasil. A biomassa é uma fonte orgânica de energia renovável, que diferentemente de
combustíveis fósseis, foi formada recentemente, através do acúmulo de energia solar pelas
plantas.
A gaseificação se mostra como uma das alternativas mais interessantes para geração
de energia através de biomassa. Na gaseificação produz-se um combustível gasoso de alto
poder calórico através da conversão termoquímica de combustíveis carbonosos sólidos. A
produção de combustível gasoso possui muitas vantagens diante da queima direta de
combustíveis sólidos. Gás pode ser facilmente distribuído e queimado com pequeno excesso
de ar. A combustão do gás pode ser controlada a fim de se obter elevada eficiência e baixa
emissão de poluentes.
Outra grande aplicação da gaseificação é em etapas primarias de plantas geradoras de
energia. A principal delas é o sistema IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle). O
processo inicia com a gaseificação do combustível (carvão, biomassa e outros), obtendo como
produto o gás combustível. Este gás, após sua limpeza, alimenta o ciclo a gás (turbinas a gás)
gerando energia elétrica. O gás de combustão da turbina, quente, em uma caldeira de
recuperação, produz vapor que alimenta uma turbina a vapor gerando mais energia elétrica.
Este sistema é o que apresenta as melhores eficiências na geração termoelétrica.
Como toda matéria orgânica pode ser utilizada como biomassa, a gaseificação pode
ser uma alternativa em relação à disposição de resíduos orgânicos. Assim, resíduos que
atualmente são dispostos em aterros sanitários, podem ser tratados termicamente produzindo
energia de forma renovável.
Diante disso, a obtenção de modelos para sistemas de gaseificação de biomassa torna-
se muito útil para o projeto de novos gaseificadores, otimização de sistemas existentes e para
o estudo de estratégias de controle, tanto do ponto de vista de segurança operacional como
também em termos de controle de emissões.
Este trabalho propõe a elaboração de um modelo fenomenológico de um gaseificador
de biomassa de leito fixo. A aplicação será baseada na planta piloto para tratamento térmico
de resíduos sólidos, localizada junto a central de resíduos da empresa Preservar Tratamento e
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Reciclagem de Resíduos Ltda. O projeto e a construção foi uma parceria entre o Laboratório
de Processamento de Resíduos (LPR/UFGRS), órgãos de fomento (FAPERGS, CNPq) e
empresas privadas (FUNDACOURO, PRESERVAR, LUFTECH).
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2 Revisão bibliográfica
2.1 História
A tecnologia de gaseificação de carvão e madeira tem sido estudada e utilizada desde 1800. O
desenvolvimento se deu rapidamente, e por 1850, grande parte de Londres já era iluminada
através da gaseificação de carvão. Com a posterior construção de gasodutos e o baixo preço
do gás natural, este tomou o lugar do gás de síntese.
Entre a Primeira e Segunda Guerra Mundial, diversos gaseificadores foram
construídos em torno das reservas de carvão vegetal. Estas pequenas unidades eram usadas
para operar veículos, barcos, trens e pequenos geradores elétricos. Durante a Segunda Guerra
Mundial o bloqueio Alemão parou o transporte de óleo pela Europa, e como resultado disso,
mais de um milhão de unidades de gaseificadores foram desenvolvidos para operar veículos.
Pouco tempo depois a gasolina esteve disponível a preço baixo e passou a ser utilizada pela
sua maior comodidade (As, 2003).
Nas últimas décadas houve um renovado interesse em energias alternativas, incluindo
a produção de gás a partir de biomassa e carvão. Primeiramente porque a economia mundial
depende basicamente de energia de origem fóssil. As reservas de energia fóssil são finitas e
por isso tem-se a necessidade procurar por novas fontes de energia. Outro motivo são os
problemas ambientais gerados devido ao uso de combustível fóssil. A combustão desses
combustíveis produz CO2 e NOX, que causam chuva ácida, poluição do ar e mudanças
climáticas. A combustão e gaseificação de biomassa emitem o CO2 neutro, ou seja, a
produção de CO2 é igual ao consumo pelas plantas e árvores que geram a biomassa. Dessa
forma, em termos líquidos, não é produzido CO2 quando biomassa é oxidada.

2.2 Princípios da gaseificação

Existem diversos tipos de gaseificadores que diferem na configuração construtiva e no modo
de contato entre o combustível e o agente gaseificante. Os reatores mais largamente utilizados
são os de leito fixo e de leito fluidizado.

2.2.1 Gaseificador de leito fluidizado

No reator de leito fluidizado, o ar entra através da grelha em alta velocidade. Esta corrente de
ar mantém o leito aquecido com as partículas em movimento, de modo que as partículas de
combustível se misturam numa temperatura uniforme entre 800°C – 1000°C. O leito uniforme
possibilita altas taxas de transferência de massa e calor entre as partículas e o gás. Todas as
 4
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reações ocorrem uniformemente no leito, sem existirem zonas distintas. O gás deixa o
gaseificador em alta temperatura, o que resulta em perda de eficiência. Outro problema
comum a esta configuração é a grande quantidade de partículas arrastadas com o gás.

2.2.2 Gaseificador de leito fixo

A configuração mais simples de gaseificadores são os de leito fixo. Neles o ar e o gás
produzido fluem através de um leito sólido poroso. Os reatores de leito fixo são classificados
conforme a sentido do fluxo do gás. São basicamente, contracorrente e co-corrente.
Na configuração contracorrente, o ar é alimentado no fundo do reator enquanto o
combustível é alimentado no topo. Os gases produzidos passam através da biomassa fria e
úmida, pré-aquecendo o combustível e esfriando o gás, resultando num aumento de eficiência.
A desvantagem dessa configuração é que o gás produzido carrega grandes quantidades de
alcatrão.
O gaseificador co-corrente é semelhante ao contracorrente, exceto que o agente
gaseificante e o gás produzido fluem no mesmo sentido do combustível. Esta configuração
permite que o alcatrão sofra craqueamento adequado, e o gás deixa o reator com baixas
quantidades de alcatrão. Uma desvantagem do co-corrente é que necessita uma alimentação
de biomassa com menores teores de umidade, já que neste caso o gás quente sai pelo fundo e
não entra em contado com a biomassa entrante (Hoeven, 2004).
Tanto em gaseificadores co-corrente como contracorrente, ocorrem basicamente
quatro processos. Primeiramente a biomassa é aquecida e secada, após é convertida em gases,
alcatrão e material carbonoso residual através da pirólise. Na zona de oxidação a biomassa
restante é oxidada juntamente com parte dos gases da pirólise. Na zona de redução ocorrem a
maioria das reações de formação dos gases da gaseificação, o principal gás formado aqui é o
monóxido de carbono. A Figura 2.1 mostra o esquema de um gaseificador de leito fixo
contracorrente e co-corrente. A seguir será descrito de forma sucinta cada região.
 5
____________________________________________________________________________

Figura 2.1: Sistemas de gaseificação de leito fixo (Belgiorno et al., 2003).

2.2.3 Zona de secagem

A biomassa pode conter até 60% de umidade, com o aumento da temperatura essa água
evapora. A primeira etapa da gaseificação é o aquecimento e secagem da biomassa até o
ponto inicial de pirólise (± 300°C). Considerando a fórmula genérica para a biomassa,
CH1,4O0,6 (Reed et al., 1988), o processo de secagem pode ser descrito por:

CH1.4O0.6 ( H 2O) x → CH1.4O0.6 + x( H 2O) (2.1)

A zona de combustão fornece o calor necessário para a secagem. A energia consumida para
vaporização da água resulta na redução da eficiência total do processo.

2.2.4 Pirólise
A pirólise é o processo de desvolatização da biomassa através do calor em ausência de
oxigênio. Segundo As (2003), a pirólise se inicia em torno de 225° - 325°C, e para volatilizar
todo material é necessário atingir temperaturas superiores a 500°C. Os produtos da pirólise
incluem gases leves como CO, CO2, CH4, H2 e hidrocarbonetos C2. Outra fração é o líquido
pirolítico, e o carbono residual, ou seja, a fração restante da biomassa (Rodrigues, 2008).

2.2.5 Zona de combustão

Após a pirólise ter-se completado, grande parte da biomassa permanece como material
carbonoso. O ar que entra na zona de combustão oxida o carvão liberando CO2 de acordo com
a reação:
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C + O2 → CO2 ∆Hr = 393kJ/mol (2.2)

A vazão da corrente de ar irá determinar a temperatura e a composição do gás

produzido. O calor da combustão é utilizado para reações endotérmicas nas zonas de redução,
pirólise e secagem. Segundo As (2003), a temperatura desta zona pode chegar a 1600°C.

2.2.6 Zona de redução

A zona de redução é uma região deficiente de oxigênio, já que este é consumido na zona de
oxidação anterior. Aqui ocorrem as principais reações de formação do produto gasoso. Estas
reações são bastante complexas, mas podem ser simplificadas em três principais. Abaixo é
dado um esquema simplificado das reações, onde o carbono residual é convertido em
monóxido de carbono e metano:

C + CO2 → 2CO (reação de Boudouard) ∆Hr = 165 KJ/mol (2.3)

C + H 2O → CO + H 2 (deslocamento gás-água) ∆Hr = 123 KJ/mol (2.4)

C + 2 H 2 → CH 4 (reação de metanação) ∆Hr = -23.3kJ/mol (2.5)

As duas primeiras reações são extremamente endotérmicas e a energia requerida vem

da zona de combustão. As reações ocorrem muito rapidamente em temperaturas acima de
900°C, abaixo disso as reações ficam lentas e pouco gás é produzido. Adicionalmente
pequenas quantidades de metano são formadas (As, 2003).

2.3 Modelagem de sistemas de gaseificação

A modelagem de sistemas de gaseificação pode ser muito importante para o projeto de novos
equipamentos, assim como para aprimorar sistemas já existentes. Podem-se analisar os pontos
ideais de operação, estudar os efeitos das variáveis de entrada sobre a composição do produto,
assim como estudar condições de operação seguras.
Existem na literatura basicamente dois grupos principais de modelos para gaseificação
de biomassa: Modelos cinéticos e de equilíbrio. Os modelos cinéticos levam em consideração
os mecanismos de reação, obtendo resultados dinâmicos das concentrações, taxas de reação e
temperatura das espécies no espaço e tempo. Já modelos de equilíbrio predizem a máxima
conversão atingível e as concentrações dos componentes no produto, porém sem considerar a
dinâmica reacional (Rodrigues, 2008).
Paes (2005) elaborou um modelo para um gaseificador de biomassa de leito fixo
construído em escala laboratorial, com objetivo de estudar o controle do processo de
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____________________________________________________________________________
gaseificação. O gaseificador opera em contra corrente e possui capacidade térmica de 22kW,
detalhes construtivos são descritos em As (2003).
O modelo de Paes é bem simplificado do ponto de vista reacional. Primeiramente um
modelo estacionário simplificado foi desenvolvido, este é então utilizado para desenvolver um
modelo dinâmico que melhor representa o gaseificador. As reações consideradas são apenas a
combustão (equação (2.2)) e a redução (equação (2.3)) Estas reações foram modelas como
uma equação de primeira ordem de Arrhenius, onde a taxa de reação depende unicamente da
concentração do agente gaseificante.
Da mesma forma, a pirólise é modelada por uma equação de primeira ordem de
Arrhenius, onde ocorre a formação de gás, ou seja, a geração de carvão a partir de biomassa
que volatiliza. Apenas a temperatura e a concentração de biomassa determinam a taxa de
reação.
No modelo dinâmico, a concentração do carvão e a altura das regiões de redução e
combustão não são mais constantes. Assim, na pirólise, gases combustíveis evaporam da
biomassa, de modo que no modelo isto se manifesta pela redução da concentração da
biomassa. O carbono residual gerado reage com O2 e CO2 durante a combustão e redução,
provocando a redução da altura do leito de carvão, que pode chegar à zero.
Para implementação do modelo Paes (2005) utilizou o Simulink (MathWorks, Inc.).
Para tanto o gaseificador foi discretizado em fatias, onde cada fatia é um subsistema que
consiste de diversas partes que são modeladas separadamente.
Rodrigues (2008) desenvolveu uma modelagem para uma planta piloto de tratamento
térmico de resíduos de couro que utiliza gaseificação e combustão combinada, onde propôs
um modelo estacionário de equilíbrio e um modelo cinético.
O modelo estacionário trata-se de um modelo de equilíbrio estequiométrico, onde se
considera a biomassa formada por apenas C, H, O, N e S, sistema adimensional (0-D) e duas
reações: Reação de metanação (2.5) e deslocamento gás-água (2.4). O modelo calcula a
composição final de equilíbrio em função da temperatura. As constantes de equilíbrio são
correlacionadas com a energia de livre de Gibbs.
O modelo cinético, que é chamado de modelo rigoroso, considera a cinética das
principais reações envolvidas e os fenômenos de transferência de calor e massa entre as fases.
Este modelo é unidimensional, ou seja, considera as variações ao longo da maior dimensão do
reator. A cinética é rigorosamente detalhada envolvendo as reações na fase sólida, gasosa e
reações heterogêneas. A pirólise neste caso foi modelada como uma reação de duas etapas e
cada uma descrita por parâmetros cinéticos aparentes. Rodrigues (2008) implementou os
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____________________________________________________________________________
modelos no simulador de processos genéricos baseado em equações, EMSO. O modelo
dinâmico, por ser constituído por um sistema de equações diferenciais parciais em relação ao
tempo, t, e a altura do gaseificador, teve o sistema de equações discretizado para ser suportado
pelo simulador.
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3 Modelagem do processo
Para atender aos objetivos deste trabalho, têm-se a necessidade de obter um modelo que
descreva satisfatoriamente o processo, e que responda de forma confiável as variáveis
manipuladas. Deste ponto de vista, a utilização de um modelo cinético que aborde o processo
de maneira extremamente detalhada, com a predição da formação de compostos
intermediários e considerando os fenômenos difusivos de troca de calor e massa, não é a
opção mais adequada, já que o propósito é o controle da operação com base nos produtos
finais do processo. Adicionalmente, estes modelos são, geralmente, de difícil operação e
necessitam de grande quantidade de dados experimentais.
Já a modelagem proposta por Paes (2005), por ser um modelo para operação em
batelada e não considerar os gases formados pela pirólise na composição do gás produzido,
também não se torna aplicável para os objetivos deste trabalho.
Desta forma, modelo apresentado será baseado na modelagem dinâmica proposta por
Rodrigues (2008), porém será considerado um número menor de reações e componentes
envolvidos. Assim, unindo as características das duas abordagens citadas acima, construiu-se
um modelo adequando pra simular o processo desejado. Na próxima seção é descrito com
detalhes o equacionamento do modelo proposto.

3.1 Descrição do processo

O processo a ser modelado está baseado na planta piloto para tratamento térmico de resíduos
sólidos, localizada junto a central de resíduos da empresa Preservar Tratamento e Reciclagem
de Resíduos Ltda. A instalação possui uma capacidade térmica de 350 kW, gerada a partir de
uma alimentação nominal de 60 kg/h de resíduos da indústria coureiro calçadista. A descrição
detalhada da planta piloto e do resíduo utilizado é apresentada no trabalho de Godinho (2006).
A planta piloto emprega um processo de incineração com etapas de gaseificação e
combustão combinadas seguido por um sistema de controle de emissões, sem o
aproveitamento energético dos gases residuais.
O layout do incinerador é mostrado na Figura 3.1. O resíduo é alimentado pelo topo,
passando inicialmente pela zona de secagem. O reator de gaseificação compreende a zona de
desvolatilização (pirólise), a zona de oxidação, onde se tem a entrada lateral do agente
gaseificante, e a região de redução, compreendida logo acima da grelha. O gás passa pelas
 10
____________________________________________________________________________
laterais da grelha entrando no reator de oxidação, que por sua vez se subdivide em quatro
regiões: zona de combustão primária, secundária, terciária e quaternária.
Este trabalho irá deter-se apenas na modelagem do reator de gaseificação, sem
considerar a zona de secagem.

Figura 3.1: Layout do gaseificador e reator de oxidação (Godinho, 2006).

3.2 Modelagem matemática

O modelo apresentado considera a existência de duas fases distintas: sólida e gasosa. Estas
fases interagem entre si trocando calor e massa. O sistema considera dois componentes
sólidos: biomassa (B) e carbono (C), e 4 componentes gasosos: Oxigênio (O2), dióxido de
carbono (CO2), monóxido de carbono (CO) e nitrogênio (N2).
Os parâmetros de entrada do modelo são: dimensões do reator, temperatura, vazão de
alimentação de biomassa e do agente gaseificante (ar), pressão de entrada do ar e temperatura
da parede.

3.2.1 Considerações adotadas

As seguintes considerações são adotadas no modelo:
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1) Sistema dinâmico e unidimensional (1-D), ou seja, consideram-se somente as variações ao

longo da altura do reator.

2) Fases sólidas e gasosas em fluxo co-corrente.

3) Parede do reator com temperatura constante e única fonte de calor externo.

4) Comportamento da fase gasosa como gás ideal.

5) Alimentação de biomassa seca como único combustível.

6) Fenômenos de transferência de massa e calor por difusão não considerados.

7) Porosidade do leito constante.

8) Fração de cinzas do sólido foi desconsiderada.

9) Perfil de pressão constante e linear, de modo que a pressão do gás não varia com o tempo

D∪ DT
10) ρ = ρ Cˆ p . (Bird et al., 1960). Esta consideração permite equacionar o balanço de
Dt Dt

energia em termos de entalpia, o que foi utilizado neste trabalho.

11) Massa específica dos sólidos constante.

12) Consideram-se os seguintes fenômenos:

a) Desvolatização térmica da biomassa em carbono residual e gases.

b) Combustão do carbono sólido.

c) Combustão do monóxido de carbono.

d) Troca de calor entre a fase gás e o sólido.

e) Troca de calor entre o sólido e a parede por radiação e convecção.

f) Fase sólida e gasosa com vazão, velocidade e temperatura distintas.

3.2.2 Equacionamento
O modelo é baseado nas equações de conservação de massa e energia, para a fase sólida e
gasosa, que estão descritas as seguir.
Balanço de massa global para fase sólida:
 12
____________________________________________________________________________

∂ρ s ∂ ( ρ s ⋅U S ) N N
=− + ∑ i =CS1 ∑ j =R1υi. j ⋅ R j onde i = B, C (3.1)
∂t ∂z
Onde a densidade da mistura sólida é dada por:

NCS
ρ s = ∑ Ci (3.2)
i =1

Como a densidade dos sólidos puros é considerada constante, para calcular a concentração,
necessita-se da fração volumétrica de cada componente sólido (Yi), que é dado por:

Ci = ρi ⋅ Yi onde i = B, C (3.3)

Balanço de massa por componente para fase sólida:

∂Ci ∂ ( Ci ⋅ U S ) N
=− + ∑ j =R1υi. j ⋅ R j onde i = B, C (3.4)
∂t ∂z
Balanço de massa global para fase gás:

∂ρ g ∂ ( ρ g ⋅U g ) N N
ε⋅ =− + ∑ i =CG
1 ∑ j =1 i . j
R
υ ⋅ Rj onde i = O , CO CO (3.5)
∂t ∂z 2 2,

Onde ρ g é dado pela equação dos gases ideais:

PM Wg = ρ g RTg (3.6)

Balanço de massa por componente para fase gás

∂Ci ∂ ( Ci ⋅ U g ) N
ε⋅ =− + ∑ j =R1υi. j ⋅ R j onde i = O , CO , CO (3.7)
∂t ∂z 2 2

A concentração do nitrogênio é calculada por diferença:

∑y i =1 (3.8)

O perfil de pressão é dado por:

( Pin − Pout )
P ( z ) = Pin − ⋅z (3.9)
L

A equação (3.9) resulta um perfil linear, onde Pin é a pressão de entrada do ventilador e Pout a
pressão na saída do gaseificador.
Balanço de energia para fase sólida
 13
____________________________________________________________________________
∂( ρs H S ) ∂ (U S ρ s H S ) 3
=− + ∑ R j ∆H j − QSG + QSW (3.10)
∂t ∂z j =1

Balanço de energia para fase gás

∂(ρ g H g ) ∂ (U g ρ g H g ) 4
ε⋅ =− + ∑ R j ∆H j + QSG (3.11)
∂t ∂z j=4

 (T − T )
Hi = C 0
Onde: P
(3.12) (3.13)
H = ∑ yi H i

O calor trocado entre a fase sólida e gasosa (QSG), e o calor trocado entre o sólido e a parede
(QSW) são dados por:

QSG = α SG (Ts − Tg ) (3.14)

QSW = α SW (TW − TS ) (3.15)

A troca de calor da fase sólida com o gás e a parede do reator ocorre principalmente por
radiação, dadas as altas temperaturas no gaseificador. Devido a natureza altamente não linear
da radiação, e a dificuldade de modelar este processo, procurou-se através das equações (3.14)
e (3.15) aproximar o processo por uma representação linear.

3.2.3 Cinética
Ao todo são consideradas quatro reações, três heterogêneas e uma reação na fase gasosa.
Reações heterogêneas:
(1) Pirólise
K R1
B → 0.74C + 0.26CO + 0.4CO2 (3.16)

(2) Redução do CO2:

KR 2
C + CO2  → 2CO (3.17)

(3) Oxidação do material carbono sólido:

KR 3
C + O2   → CO2 (3.18)

Reações na fase gás:

(4) Oxidação do monóxido de carbono:
1
(3.19)
KR 4
CO + O2  → CO2
2
 14
____________________________________________________________________________
Todas as reações foram modeladas seguindo a cinética segundo a equação de Arrhenius. A
Tabela 3.1 sumariza as taxas de reação, e mostra os parâmetros cinéticos adotados.
 15
____________________________________________________________________________
Tabela 3.1: Cinética das reações envolvidas.
Taxa específica da Energia de Calor de
Taxa de reação (Rj) Fator pré-exponencial
reação ativação (Ej) reação (∆Hj)
(kg/m3/s) (KRj) (Cj) (kJ/mol) (kJ/mol)

E1
R1 = K R1 ⋅ CB K R1 = c1 exp(
RTS
) 100 s-1* 85,1** 13,54* (3.20)

E2
R2 = K R 2 ⋅ CC ⋅ CO2 K R 2 = c2 exp(
RTS
) 20 m³/s/kg* 74,8** -393,8** (3.21)

E3
R3 = K R 3 ⋅ CC ⋅ CCO K R 3 = c3 exp(
RTS
) 300 m³/s/kg* 113* 172,6** (3.22)

R4 = K R 4 ⋅ CCO ⋅ (CO2 )¹/² K R 4 = c4 exp( E4 RT ) 1,8. 106 (m1,5/kg0,5/s)* 99,76** -283** (3.23)
g

Referências: *Estimado **Rodrigues (2008)

O fator pré-exponencial, C2 e C3, da taxa específica das reações heterogêneas de

oxidação e redução, incluem os efeitos da porosidade do sólido e da área efetiva de contato do
carbono residual. Estes termos possuem uma grande influência na taxa de reação, pois
determinam as chances de colisão entre as moléculas de gás e as partículas de carbono
residual. Portanto, diante da dificuldade de modelar estes fenômenos, eles foram incluídos no
fator pré-exponencial. Na hora de se ajustar o modelo para reproduzir os dados de planta,
estes parâmetros podem ser utilizados como base das variáveis de decisão empregadas para
este fim.
Pirólise
Sabe-se que o mecanismo de reação da pirólise é bastante complexo, com a formação de
milhares de compostos intermediários. Contudo a pirólise é geralmente modelada com base
numa cinética aparente. Rodrigues (2008) considerou um mecanismo onde a biomassa é
degradada em dois estágios. No primeiro estágio a biomassa é termicamente degradada
resultando em gás, alcatrão e carbono residual. Já no segundo estágio o alcatrão sofre reações
de craqueamento gerando CO, CO2 e CH4.
Neste trabalho considerou-se a pirólise como uma reação de uma única etapa
dependente apenas da temperatura e concentração de biomassa. A biomassa volatiliza
liberando gases e carbono residual, conforme representado pela equação (3.16). A relação
estequiométrica foi obtida através da análise da caracterização da biomassa apresentada por
Godinho (2006). Desta forma, a composição da biomassa adotada é C1,4O1,06 , de peso
molecular de 33,76 g/mol. O valor do fator pré-exponencial foi estimado de maneira que a
 16
____________________________________________________________________________
pirólise seja total nos primeiros 50 cm do reator (região antes da entrada do agente
gaseificante).
A estimativa dos demais parâmetros cinéticos apresentados na Tabela 3.1 foi tomada
com base no conhecimento de dados experimentais da planta, de modo a se obter os perfis de
composição e temperatura esperados.
 17
____________________________________________________________________________

4 Simulação do processo
4.1 Implementação do modelo
Para a simulação do processo utilizou-se o simulador baseado em equações EMSO
(Enviroument for Modeling Simulation and Optimization, Soares e Secchi, 2003). O modelo
foi constituído de forma que cada entidade constitui um sub-modelo. Desta forma, existe um
modelo para a corrente gasosa e outro para corrente sólida. O modelo principal, que
corresponde ao gaseificador, inclui os balanços de massa e energia, além das equações
cinéticas. A Figura 4.1, mostra um diagrama esquemático da implementação do modelo no
EMSO.

Figura 4.1: Diagrama esquemático da implementação do modelo no EMSO.

Como o gaseificador possui a entrada lateral do agente gaseificante (ar), dividiu-se em

reator de topo e reator de fundo. O reator de topo tem como dados de entrada os dados da
corrente de ar e do sólido, que é a biomassa. O modelo do reator de fundo é exatamente igual
ao reator de topo, porém os dados de saída do reator de topo alimentam os dados de entrada
reator de fundo, somando-se à entrada de ar lateral. Para tanto, considera-se uma mistura
 18
____________________________________________________________________________
perfeita das correntes de saída do topo e de entrada do ar, e calculam-se os parâmetros da
mistura (temperatura, composição e vazão). Esta corrente resultante da mistura é então
alimentada no modelo do reator de fundo.
O sistema real possui somente uma entrada lateral de ar, porém como o modelo é
unidimensional na direção z, para aproximar os efeitos da turbulência e difusão do ar,
considerou-se que 10% do ar da entrada lateral entra no topo juntamente com a alimentação
da biomassa.
Como não se pretende simular o startup da planta, considerou-se que a parede já está
aquecida a 1073K. Desta forma, na região de pirólise, a parede fornece o calor necessário para
a volatilização da biomassa, já que nesta região a concentração de O2 é deficiente e as taxas
das reações exotérmicas são baixas. Após a entrada de ar no reator de fundo, temos
disponibilidade de O2, ocorrendo oxidação do material carbonoso, o que libera energia e cede
calor à parede.
Sabe-se que a região de oxidação fornece o calor necessário para a pirólise e redução,
pois é onde ocorrem as maiores taxas de reações exotéricas. Esta transferência de calor ocorre
principalmente por radiação, que incide em todas as direções e possui comportamento não
linear. Portanto o calor transferido por radiação das regiões mais quentes (oxidação) para as
regiões mais frias (pirólise) é aproximado, de forma linear no modelo, pelo calor trocado entre
o sólido e a parede pré-aquecida. Desta forma, a parede através do seu refratário aquecido,
funciona com um reservatório de calor, que recebe calor do sólido na região de oxidação e
fornece este calor para aquecer a biomassa entrante no gaseificador.
A forma linearizada desses fenômenos de transferência de calor é representada pelas
equações (3.14) e (3.15). Para aprimorar esta modelagem, seria interessante a implementação
de um loop externo para igualar a quantidade de calor recebido e cedido pela parede ao longo
de todo o gaseificador.
O modelo é constituído de um sistema de equações diferenciais parciais em relação ao
tempo, t, e a altura do gaseificador, z. Para implementação no EMSO, o sistema foi
discretizado na direção z por diferenças finitas à esquerda, transformando-o em um sistema de
equações diferenciais ordinárias. Assim, podemos dizer que o gaseificador foi dividido em
“N” fatias, com propriedades constantes em cada fatia. Na seção 4.2 é apresentado o sistema
de equações na forma discretizada.
 19
____________________________________________________________________________
4.2 Discretização do modelo
Abaixo é apresentado o sistema de equações discretizado em relação à dimensão z, da forma
como foi implementado.
Balanço de massa global para fase sólida:

d ρ s ,k ρ s ,k −1U s ,k −1 − ρ s ,kU s ,k N N
= + ∑ i =CS1 ∑ j =R1υi. j ⋅ R j ,k onde i = B, C (4.1)
dt zk − zk −1

Balanço de massa por componente para fase sólida:

dCi ,k Ci ,k −1U s ,k −1 − Ci ,kU s ,k N

= + ∑ j =R1υi. j ⋅ R j ,k onde i = B, C (4.2)
dt zk − zk −1

Balanço de massa global para fase gás:

d ρ g ,k ρ g , k −1U g , k −1 − ρ g ,kU g , k N N
ε⋅ = + ∑ i =CG
1 ∑ j =1 i . j
R
υ ⋅ R j ,k
dt zk − zk −1
(4.3)
onde i = O , CO CO
2 2,

Balanço de massa por componente para fase gás

dCi ,k Ci ,k −1U s ,k −1 − Ci ,kU s ,k N

ε⋅ = + ∑ j =R1υi. j ⋅ R j ,k
dt zk − zk −1
(4.4)
onde i = O , CO , CO
2 2
Perfil de pressão:

( Pin − Pout )
Pk = Pin − ⋅ zk (4.5)
z( N +1)

Balanço de energia para fase sólida:

d ( ρ s ,k H S ,k ) ρ s , k −1U s ,k −1 H s ,k −1 − ρ s ,kU s ,k H s ,k 3
= + ∑ R j ,k ∆H j − QSG ,k + QSW ,k (4.6)
dt zk − zk −1 j =1

Balanço de energia para fase gás:

d ( ρ g ,k H g ,k ) ρ g ,k −1U g ,k −1 H g ,k −1 − ρ g ,kU g ,k H g ,k 4
ε⋅ = + ∑ R j ,k ∆H j + QSG ,k (4.7)
dt z k − z k −1 j =4
 20
____________________________________________________________________________
4.3 Simulação em estado estacionário
Primeiramente o modelo foi simulado em estado estacionário a fim de se obter uma
representação qualitativa adequada do comportamento encontrado na planta piloto através da
manipulação dos parâmetros cinéticos. A Tabela 4.1 resume os dados de entrada referente às
características do Reator de Topo e de Fundo.
Tabela 4.1: Dados do gaseificador.
Variável Reator de Topo Reator de Topo
2
Área (m ) 0,63 0,63
Pontos de Discretização 50 30
Altura (m) 0,5 0,8
Pressão Entrada (atm) 2,0 1,5
Pressão Saída (atm) 1,5 1,0
Temperatura da parede (K) 1073 1073

A Tabela 4.2 resume todos os parâmetros utilizados no modelo e suas referências.

Tabela 4.2: Parâmetros utilizados no modelo.
Parâmetro Valor Unidade Referência

αSG 3,00 W/m³/K Paes (2005)

αSW 10,00 W/m³/K estimado
ρ ,biomassa 200 kg/m³ FAO (1986)
ρ ,carbono 400 kg/m³ Rodrigues (2008)

C p ,O2 0,95 kJ/kg/K Zainal et al.(2001)

C p ,CO2 1,09 kJ/kg/K Zainal et al.(2001)

C p ,CO 1,11 kJ/kg/K Zainal et al.(2001)

C p , N2 1,09 kJ/kg/K Zainal et al.(2001)

C p,B 1,38 kJ/kg/K Purnomo, Aerts e Ragland (1990)

C p ,C 0,65 kJ/kg/K Purnomo, Aerts e Ragland (1990)

YO2 , ar 0,209 mol/mol Perry et al. (1999)
YCO ,CO2 , ar 0,0 mol/mol Perry et al. (1999)
ε 0,50 - Rodrigues (2008)

É comum na literatura a representação da corrente do agente gaseificante em função da

razão de equivalência Φ. Esta grandeza é definida como a razão molar entre a quantidade de
oxigênio admitida e a quantidade de oxigênio estequiométrica.
 21
____________________________________________________________________________
A quantidade estequiométrica é a quantidade necessária para a combustão completa da
biomassa. Valores de Φ muito baixo (próximo de zero) indicam pirólise, a combustão se da

para de Φ > 1. Já a gaseificação se da para valores intermediários entre 0 e 1.

Considerando a estequiometria para a combustão total da biomassa adotada conforme
a equação (4.8), temos que a quantidade de ar estequiométrico é 3,92 kg de ar para cada 1 kg
de biomassa.

C1,4O1,06 + 0,87O2 ⇒ 1, 4CO2 (4.8)

A simulação foi efetuada para uma razão de equivalência Φ =0.45. Este valor foi
determinado no trabalho de Rodrigues (2008) com base na razão de equivalência para máxima
eficiência de gás frio (85,5%), que é a razão entre a energia que deixa o sistema e a energia
admitida. Este valor se aproxima com o valor real de operação da planta piloto, Φ = 0.40
(Godinho, 2006). A Tabela 4.3 apresenta as vazões de biomassa e de ar adotadas na
simulação, assim como a temperatura e composição.

Tabela 4.3: Valores de entrada da simulação.

Biomassa
Vazão (kg/h) 60
Temperatura (K) 300
Fração de biomassa (kg/kg) 1,0
Porosidade do leito 0,5
Ar
Vazão (kg/h) 105,43
Temperatura (K) 300,00
Razão de equivalência, Φ 0,45

A Figura 4.2 mostra o perfil de temperatura do sólido e do gás ao longo do

gaseificador desde a alimentação no topo até a saída dos gases no reator de fundo. A biomassa
e o gás entram no gaseificador a 300K, a biomassa recebe calor da parede aquecida e por sua
vez transfere calor para o gás por convenção.
 22
____________________________________________________________________________

1400

1300

1200

1100
Temperatura (K)

1000

900

800

700 entrada de ar

Gás
600 Sólido

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3
z (m)

Figura 4.2: Perfil de temperatura do sólido e do gás ao longo do gaseificador

Com o aumento da temperatura do sólido, a taxa de reação da pirólise aumenta

rapidamente, já que a pirólise é uma reação endotérmica e depende somente da temperatura e
concentração de biomassa, conforme a equação (3.20). Isto pode ser visualizado pela Figura
4.3 (a), que mostra o crescimento da taxa de reação da pirólise no início do reator de topo.
Após chegar a um pico, a taxa decai em função da diminuição da concentração de biomassa,
que é totalmente consumida ainda no topo do reator.
Na altura de 0,5 metros tem-se a entrada lateral de ar frio a 300 K. A mistura com o
gás frio faz com que a temperatura do gás sofra uma diminuição brusca. O ar entrante fornece
o oxigênio necessário para as reações exotérmicas de oxidação do carbono sólido e do
monóxido de carbono (equações (3.18) e (3.19)) vindos do reator de topo. Esta condição de
excesso de oxigênio caracteriza a região de oxidação, com aumento de temperatura devido às
reações exotéricas, o que pode ser observado pelo pico de temperatura do gás em torno de
1360 K, logo após a entrada de ar.
 23
____________________________________________________________________________

(a)
0.2 pirólise - R1

0.1

0
Taxa de reação (kg/m³/s)

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3
z (metros)
(b)
oxidação C - R2
0.01
redução C - R3
0.005

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3
z (metros)
(c)
0.1
oxidação CO - R4

0.05

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3
z (metros)

Figura 4.3: Perfil da taxa de reação ao longo do gaseificador: (a) - R1, (b) – R2 e R3, (c) – R4.

A Figura 4.4 mostra o perfil de composição da biomassa e carbono ao longo do

gaseificador. Como já foi comentado, vemos a rápida diminuição da concentração de
biomassa na região inicial do gaseificador. Paralelamente temos o aumento da concentração
de carbono provocado pela desvolatização da biomassa. Percebe-se o efeito da entrada de ar
em z =0,5 metros, pois a partir deste ponto a fração mássica de carbono passa a decair numa
taxa maior. Resultado do aumento da taxa de reação de oxidação do material carbonoso na
região de oxidação.
 24
____________________________________________________________________________

0.7 Biomassa (B)

Carbono (C)

0.6
Fração mássica (kg/kg)

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
z (metros)

Figura 4.4: Perfil de composição do sólido ao longo do gaseificador

0.4
160
Vazão de gás Velocidade do gás
0.35
140 Vazão de sólido

0.3
120 Velocidade (m/s)
0.25
100
vazão (kg/h)

0.2
80

60 0.15

40 0.1

20 0.05

0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
z (metros)

Figura 4.5: Perfil da vazão e velocidade do gás, e vazão do sólido ao longo do gaseificador.

É interessante a comparação dos resultados da Figura 4.4 com a Figura 4.5, que mostra
as vazões de gás e sólido ao longo do comprimento do gaseificador. Com o avanço das
reações, a biomassa desvolatiza e passa para os produtos da corrente de gás. Sendo que na
saída do gaseificador temos como único produto a corrente gasosa. A descontinuidade em z =
0,5 metros é devida a entrada de ar.
 25
____________________________________________________________________________
Ainda na Figura 4.5 vemos que a velocidade do gás possui um pico máximo em torno
de 0,65 metros, logo após a entrada de ar. Isto ocorre, pois este é o ponto de maior
temperatura do gás, portanto, expande-se pela diminuição da densidade.
O resultado apresentado na Figura 4.4 foi utilizado para o ajuste da taxa específica de
pirólise. Tomou-se como base o conhecimento de que a pirólise ocorre totalmente na região
inicial do gaseificador, antes da entrada de ar.

O2
0.7 CO2
CO
0.6
Fração molar (mol/mol)

0.5
reator de fundo
reator de topo
0.4

0.3
entrada de ar
0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3
z (metros)

Figura 4.6: Perfil de composição dos gases ao longo do gaseificador

Na Figura 4.6 visualiza-se o perfil de composições dos gases ao longo do gaseificador.

No trecho inicial, correspondente ao reator de topo, as concentrações de CO e CO2 aumentam
rapidamente, pois estes são os produtos gasosos da pirólise que ocorre com intensidade nesta
região.
Tão logo carbono sólido e CO gasoso são formados pela pirólise, estes reagem
conforme a reação (3.17), reduzindo o CO2 a CO. Isto pode ser visualizado na Figura 4.3 (b)
pela elevação da taxa de redução (R3) no reator de topo, justificando a queda na fração molar
de CO2 e o aumento da fração de CO entre 0,1 e 0,5 metros do gaseificador.
O oxigênio presente no ar é rapidamente consumido pelas reações de oxidação.
Comparando-se a Figura 4.3 com a Figura 4.6, é possível correlacionar os picos nas taxas de
oxidação (R2 e R4) com os picos de concentração de O2 na entrada do gaseificador e no ponto
de entrada de ar a z =0,5 metros.
Do mesmo modo, é possível diferenciar as zonas de oxidação das zonas de redução.
Comparando-se as curvas da Figura 4.3 (b), temos que a taxa de oxidação predomina sobre a
 26
____________________________________________________________________________
taxa de redução apenas onde a concentração de oxigênio é alta, o que ocorre apenas na
entrada do gaseificador e no ponto de alimentação de ar.

4.4 Simulação dinâmica

A fim de testar o modelo frente a variações nos estados de operação, foi analisada a
composição dos gases de saída para diferentes vazões de alimentação. Como o modelo
considera a parede do reator como única fonte de calor externo, e que esta fornece o calor
necessário a pirólise, torna-se inviável a simulação para vazões de ar nulas ou próximas a
zero. Pois neste caso não haveria oxigênio suficiente para iniciar as reações de combustão e
fornecer calor a parede, o que invalidaria, neste caso, a hipótese de parede aquecida no estado
estacionário. Portanto foram realizadas simulações variando a vazão de ar para razão de
equivalência de Φ =0,3 a Φ =1,5.
A Figura 4.7 mostra a composição dos gases de saída em função da razão de
equivalência. Observa-se que a fração molar de CO diminui com o aumento da vazão, pois a
maior disponibilidade de oxigênio favorece a oxidação do CO a CO2. Para Φ > 0,8 observa-
se a diminuição da fração molar de CO2 nos gases de saída, o que pode ser explicado pelo
efeito da diluição do gás pelo ar de entrada.

O2
CO
0.3 CO2

0.25
Fração molar (mol/mol)

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0.3 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5
Razão de equivalencia

Figura 4.7: Composição dos gases de saída em função da razão de equivalência Φ.

A Figura 4.8 e a Figura 4.9 mostram o perfil de temperatura dos gases e do sólido ao
longo do reator de fundo para variações de Φ de 0,3 a 1,5. Para valores de Φ baixos, temos os
 27
____________________________________________________________________________
maiores picos de temperatura dos gases, pois a vazão de ar frio é menor, diluindo menos os
gases quentes de saída do reator de topo. Ao mesmo tempo observa-se o efeito do
resfriamento do sólido logo após a entrada do ar fio. O gás e o sólido trocam calor de modo
que na saída do gaseificador estão praticamente em equilibro térmico.

Figura 4.8: Perfil de temperatura dos gases ao longo reator de fundo para diferentes valores de Φ.

Figura 4.9: Perfil de temperatura do sólido ao longo reator de fundo para diferentes valores de Φ.
 28
____________________________________________________________________________
Para teste da dinâmica do processo realizou uma simulação com o modelo do reator de
fundo variando-se a alimentação de ar com o tempo em forma de degraus. A Tabela 4.4
mostra as vazões de ar e o tempo de cada degrau.

Tabela 4.4: Variações na alimentação de ar

Tempo Vazão de ar *
Φ
(mim) (kg/h)
0 70,6 0,30
120 94,2 0,40
300 141,2 0,60
480 188,3 0,80
660 235,4 1,00
840 294,3 1,25
1.020 353,1 1,50
*Soma da vazão na entrada lateral e no topo.

A Figura 4.10 mostra a fração mássica de carbono no reator de fundo para três
diferentes pontos. Observa-se que a fração de carbono rapidamente diminui no momento em
que é dado o degrau na vazão de ar. Esta resposta é mais rápida para pontos mais próximos a
entrada do gaseificador (z =0,54m) e mais lenta e suave para pontos mais distantes da entrada
(z=0,74m). Deste modo variações discretas na entrada se manifestam quase que
continuamente na saída do gaseificador.

0.18 z = 0,54 m
0.16 z = 0,64 m
Fração mássica de C

z = 0,74 m
0.14

0.12

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02

0 200 400 600 800 1000 1200

tempo (mim)
Vazão de ar (kg/h)

400

300
200

100
0 200 400 600 800 1000 1200
tempo (mim)

Figura 4.10: Fração mássica de C em função do tempo no reator de fundo.

 29
____________________________________________________________________________

5 Conclusão
5.1 Conclusões
A gaseificação é um sistema complexo de ser modelado, pois envolve reações químicas
complexas, tanto homogêneas como heterogêneas. Daí a dificuldade do desenvolvimento de
modelos cinéticos com alto grau de detalhamento. O modelo apresentado aqui aproxima o
sistema em um número reduzido de reações e componentes.
Apesar do modelo não ter sido validado com dados experimentais, pela falta dos
mesmos, os resultados apresentados são compatíveis com dados da literatura. Através da
análise das taxas de reação, composição e temperatura das correntes gasosas e do sólido, foi
possível diferenciar as regiões teóricas de pirólise, redução e oxidação.
A variação na vazão de alimentação de ar, dentro da faixa analisada, mostrou-se ser
uma importante variável de controle do processo. A temperatura é fortemente influenciada
pela quantidade de ar admitida, e esta por sua vez afeta diretamente a taxas reacionais.
A representação do sistema por um modelo unidimensional e, principalmente, a
consideração de temperatura da parede constante, são as principais limitações deste modelo.
Como forma de contornar a primeira, propôs-se que 10% da corrente de alimentação de ar é
alimentada na entrada do reator de topo. Já a segunda, limita a faixa de validade do modelo,
pois inviabiliza a análise para vazões de ar muito baixas.

5.2 Sugestões para trabalhos futuros

São apresentadas algumas sugestões e melhorias para trabalhos futuros.

• Predição de um maior número de componentes e reações, sobretudo relacionadas a H2.

• Incluir na modelagem o fenômeno de secagem da biomassa.

• Incluir na modelagem o reator de oxidação dos gases, pós gaseificador, desta forma

simulando todo o incinerador.

• Inserir um mecanismo de correção da temperatura da parede responsável pela

transferência de calor entre as duas seções. De gaseificação e pirólise.

 30
____________________________________________________________________________

Referências bibliográficas
AS, A.J.H. van, Design of an updraught gasification installation, TU/e Eindhoven, 2003,

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Sons, 1960. p 71-92.

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coureiro-calçadista. Tese (Doutorado)—Escola de Engenharia. Universidade Federal
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PAES, T. Modeling for control of a biomass gasifier, TU/e Eindhoven, 2005, 40p.

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woodchips. In: 23th Symposium (International) on Combustion. Orléans, France: The
Combustion Institute, 1990. p. 1025–1032.

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 31
____________________________________________________________________________

PERRY, R.H., GREEN, D. W., MALONEY, J. O.; Perry's Chemical Engineers' Handbook, 7ª
Ed., McGraw Hill, 1999.

FAO - Food And Agriculture Organizations of United Nations, Wood gas as engine fuel.
1986. Disponível em: http://www.fao.org/docrep/T0512E/T0512e0b.htm
 32
____________________________________________________________________________

Apêndice
Os códigos do modelo na linguagem de modelagem do EMSO são apresentados nesta seção.
O Código é dividido nos modelos da corrente sólida, da corrente gasosa, e o modelo principal
do gaseificador.

Modelo da fase gás

using "types";

#*---------------------------------------------------------------------
* Model of stream gas-phase
*--------------------------------------------------------------------*#
Model streamG
PARAMETERS
NCG as Integer (Brief="Number of gas-phase components",
Default=4);
Mw(NCG) as molweight (Brief="Molecular weight");
cp(NCG) as cp_mass (Brief="Average specific heat");#Unit='kJ/kg/K
To as temperature (Brief="Reference temperature", Default=298);
Rg as Real (Brief="Universal gas constant", Default=8.314,
Unit='kJ/kmol/K');
A as area (Brief="Area do gaseificador", Default=1);
VARIABLES
F as flow_mass (Brief="Mass flow rate",Lower=-1000,
Upper=1e20);#Unit = 'kg/h'
F_mol as flow_mol (Brief="Molar flow rate",Lower=-1000,
Upper=1e20);#Unit = 'kmol/h'
F_vol as flow_vol (Brief="Volumetric flow rate",Lower=-1000,
Upper=1e20);#'m^3/h'
F_Nm3h as flow_vol (Brief="Normal flow rate",Lower=-1000,
Upper=1e20);

U as velocity (Brief="Velocity", Default=0.05,Lower=-1E5,

Upper=1e9);
rhom as dens_mass (Brief="Gas density", Lower=1e-10,
Default=1);#Unit ='kg/m^3'
C(NCG) as conc_mass (Brief="Mass concentration", Lower=-10);
Y(NCG) as fraction (Brief="Product yield", Unit='kg/kg', Lower=-1,
Upper=1.1);
Y_mol(NCG) as fraction (Brief="Molar fraction", Unit='kmol/kmol',
Lower=-1, Upper=1.05);
Mwm as molweight (Brief="Stream molecular weight", Lower=-1,
Default=25);#Unit = 'kg/kmol'
H(NCG) as enth_mass (Brief="Specific species enthalpy",
Default=1,Lower=-1e5, Upper=1e9);
Hm as enth_mass (Brief="Specific enthalpy",Default=1,Lower=-
1e5);
T as temperature (Brief="Temperature", Lower=-5000, Default=298,
Upper=20000);
TC as temperature (Brief="Temperature", Lower=-5000, Default=298,
Upper=20000);
P as pressure (Brief="Pressure", DisplayUnit='atm');
SET # O2 CO2 CO N2
NCG = 4;
Mw = [32, 44, 28, 28]*'kg/kmol';
cp = [0.95, 1.09, 1.11, 1.09]*'kJ/kg/K';
A = 0.63*'m^2';
 33
____________________________________________________________________________
EQUATIONS
"Molar flow rate"
Mwm*F_mol = F;

"Mass flow rate"

F = rhom*F_vol;
"Normal flow rate"
F_Nm3h*(1*'atm'/273.15/'K') = F_vol*(P/T);# volume at 0ºC and 1atm [PV/T=nR]
"Mass concentration"
C = P*Mwm/(Rg*T)*Y;

"Molar fraction"
Y*Mwm = Y_mol*Mw;
"Yield"
sum(Y_mol) =1;
"Ideal gas law"
P*Mwm = rhom*Rg*T;
"Specific species enthalpy"
H = cp*(T - To);
"Stream enthalpy"
Hm = sum(Y*H);

"Stream molecular weight"

Mwm = sum(Y_mol*Mw);
"Gas velocity"
U*A = F_vol;

End

Modelo da fase sólida

#*---------------------------------------------------------------------
* Model of stream solid-phase
*--------------------------------------------------------------------*#
Model streamS

PARAMETERS
NCS as Integer (Brief="Number of solid-phase components",
Default=2);
cp(NCS) as cp_mass (Brief="Average specific heat");
To as temperature (Brief="Reference temperature", Default=298);
A as area (Brief="Area do gaseificador", Default=1);
VARIABLES
F as flow_mass (Brief="Mass flow rate",Lower=-1000,
Upper=1e20);
U as velocity (Brief="Velocity", Default=0.05);
rho(NCS) as dens_mass (Brief = "Component Mass Density", Lower=-1e-20,
Upper=5e8);
rhom as dens_mass (Brief="Total density", Lower=1e-10, Default=1);
C(NCS) as conc_mass (Brief = "Mass concentration", Default=1000,
Lower=-1e-200, Upper=5e8);
Y(NCS) as fraction (Brief="Mass fraction", Unit='kg/kg', Lower=-
1,Upper=1.1);
TC as temperature (Brief="Temperature", Lower=-5000, Default=298,
Upper=20000);
T as temperature (Brief="Temperature", Lower=-2500, Default=298,
Upper=50000);
H(NCS) as enth_mass (Brief="Specific species enthalpy",
Default=0,Lower=-1e5);
Hm as enth_mass (Brief="Specific enthalpy", Default=0,Lower=-
1e5);
 34
____________________________________________________________________________
SET
A = 0.63*'m^2';
NCS = 2;
cp = [1.38, 0.65]*'kJ/kg/K';

EQUATIONS
"Celcius Temperature"
TC = T-273*'K';
"Solid velocity"
U*A*rhom = F;
"Total solid density"
rhom = sum(C);
"Mass concentration"
C(1:2) = rho*Y(1:2);
C(3) = 0.01*'kg/m^3';
"Yield"
sum(Y)=1;

"Specific species enthalpy"

H = cp*(T - To);
"Stream enthalpy"
Hm = sum(Y(1:2)*H);
end

Modelo principal - gaseificador

Model gasifier
ATTRIBUTES
Pallete = false;
Icon = "icon/image";
PARAMETERS
N as Integer (Brief="Number of discrete points", Default=4,
Lower=2);
NComp as Integer (Brief="Total number of components");
NReac as Integer (Brief="Total number of reactions");
Tparede as temperature (Brief="Reference temperature", Default=298);

stoic(NComp,NReac) as Real (Brief="Stoichiometric coefficients");

Rg as Real (Brief="Universal gas constant", Default=8.314,
Unit='kJ/kmol/K');
Pin as pressure (Brief="Pressurein",DisplayUnit='
atm',Default=202.6);
Pout as pressure (Brief="Pressure out",
DisplayUnit='atm',Default=101.325);
A as area (Brief="Area do gaseificador", Default=1);
eps as Real (Brief="fração de vazio", Default=0.5,Lower=0,
Upper=1);
dH(NReac) as energy_mass (Brief = "Energy per mass", Default=10000,
Lower=-1e15, Upper=1e15);

#cinétic parameters
C1 as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='1/s',Lower=-1e16, Upper=1e19);
C2 as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e16, Upper=1e19);
C3 as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e16, Upper=1e19);
C4 as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e16, Upper=1e19);
Ce(4) as Real (Brief="Reaction exponencial constant",
Default=1, Unit='K',Lower=-1e16, Upper=1e12);
alfa as Real (Brief="heat convection coefficient between
solids and gasses",Default=1,Unit='kJ/(m^3*s*K)',Lower=-1e6, Upper=1e5);
 35
____________________________________________________________________________

alfa2 as Real (Brief="heat convection coefficient between

solids and gasses", Default=1, Unit='kJ/(m^3*s*K)',Lower=-1e6, Upper=1e5);
VARIABLES
InletG as streamG; # gas-fas inlet TOP
OutletG as streamG; # gas-fase outlet BOTTOM
InletS as streamS; # solid-fase inlet TOP
OutletS as streamS; # solid-fase outlet BOTTOM
Gas(N+1) as streamG; # total discrete points gas fase
Solid(N+1) as streamS; # total discrete points solid fase
R(NReac,N+1)as reaction_mass (Brief="Reaction rate",
DisplayUnit='kg/m^3/s',Lower=-1e6, Upper=1e9);
dz as length_delta (Brief="Length increment");
z(N+1) as length (Brief="Length gasifier");
Qr(N+1) as Real (Brief="calor de radiação", Default=1,
Unit='kJ/(m^3*s)',Lower=-1e9, Upper=1e9);
Qsg(N+1) as Real (Brief="calor solido p/gas", Default=1,
Unit='kJ/(m^3*s)',Lower=-1e19, Upper=1e19);
#cinétic variables
Kr1(N+1) as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='1/s',Lower=-1e6, Upper=1e9);
Kr2(N+1) as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e6, Upper=1e9);
Kr3(N+1) as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e6, Upper=1e9);
Kr4(N+1) as Real (Brief="Reaction constant", Default=1,
Unit='m^3/s/kg',Lower=-1e6, Upper=1e9);

SET
Tparede = 1073*'K';
Alfa = 3*'kJ/(m^3*s*K)';
alfa2 = 10*'kJ/(m^3*s*K)';
eps = 0.5;
NComp = 5; # Total number of components
(NCG + NCS) - N2
NReac = 4; # Total number of reactions (NRG + NRS)
dH = [400, -32.8e3, 14.4e3, -10.1e3]*'kJ/kg';
#cinétic parameters
C1 = 100*'1/s';
C2 = 2e1*'m^3/s/kg';
C3 = 30e1*'m^3/s/kg';
C4 = 1.8e6*'m^3/s/kg';
Ce = [1.2e4,9e3,1.36e4,1.2e4]*'K';
# stoic(i,j) = stoic[(B,C,O2,CO,CO); (R1,R2,R3,R4)] Molar basis
# R1 R2 R3 R4
# stoic(1,:) = [-1.00, 0.00, 0.00, 0.00]; # B
# stoic(2,:) = [ 0.74, -1.00, -1.00, 0.00]; # C
# stoic(3,:) = [ 0.00, -1.00, 0.00, -0.50]; # O2
# stoic(4,:) = [ 0.40, 1.00, -1.00, 1.00]; # CO2
# stoic(5,:) = [ 0.26, 0.00, 2.00, -1.00]; # CO
stoic(1,:) = [-1.0000, 0.0000, 0.0000, 0.0000]; # B Mass basis
stoic(2,:) = [ 0.2630, -1.0000, -1.0000, 0.0000]; # C
stoic(3,:) = [ 0.0000, -2.6667, 0.0000, -0.5714]; # O2
stoic(4,:) = [ 0.5213, 3.6667, -3.6667, 1.5714]; # CO2
stoic(5,:) = [ 0.2156, 0.0000, 4.6667, -1.0000]; # CO
EQUATIONS
#*---------------------------------------------------------------------
* Inlet discreted variables (TOP)
*--------------------------------------------------------------------*#
# Gas phase
"Inlet gas flow rate"
InletG.F = Gas(1).F;
"Inlet gas molar concentratios"
InletG.Y_mol(1:3) = Gas(1).Y_mol(1:3);
 36
____________________________________________________________________________
"Inlet gas temperature"
InletG.T = Gas(1).T;
"Inlet gas pressure"
InletG.P = Gas(1).P;

# Solid phase
"Inlet solid flow rate"
InletS.F = Solid(1).F;
"Inlet solid temperature"
InletS.T = Solid(1).T;

"Inlet biomass fraction"

InletS.Y(1:2) = Solid(1).Y(1:2);
#*---------------------------------------------------------------------
* Outlet discreted variables (BOTTOM)
*--------------------------------------------------------------------*#
# Gas phase
"Outlet gas flow rate"
OutletG.F = Gas(N+1).F;
"Outlet gas gas molar concentratios"
OutletG.Y_mol(1:3) = Gas(N+1).Y_mol(1:3);
"Outlet gas temperature"
OutletG.T = Gas(N+1).T;

"Outlet gas pressure"

OutletG.P = Gas(N+1).P;
# Solid phase
"Outlet solid flow rate"
OutletS.F = Solid(N+1).F;
"Outlet solid mass concentration"
OutletS.rho = Solid(N+1).rho;

"Outlet solid temperature"

OutletS.T = Solid(N+1).T;

"Outet biomass fraction"

OutletS.Y(1:2) = Solid(N+1).Y(1:2);
#######################################################################
# "Discrete length"
for k in [2:(N+1)]

"Discrete length"
z(k) = z(k-1) + dz;
#*SOLID FASE*
"(1)-Global solid balance"
diff(Solid(k).rhom)
+ (Solid(k).rhom*Solid(k).U - Solid(k-1).rhom*Solid(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
= (sumt((stoic(1,:))*R(:,k)) + sumt((stoic(2,:))*R(:,k))) ;
"(2)-Biomass" #B #
diff(Solid(k).C(1))
+ (Solid(k).C(1)*Solid(k).U - Solid(k-1).C(1)*Solid(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
=sumt((stoic(1,:))*R(:,k));
"(3)-carbon" #C #
diff(Solid(k).C(2))
+ (Solid(k).C(2)*Solid(k).U - Solid(k-1).C(2)*Solid(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
=sumt((stoic(2,:))*R(:,k));
# "(3)-Carbon" #C c-1 components
# *GAS FASE*
 37
____________________________________________________________________________
"Global gas balance - equaçao da continuidade"
eps*diff(Gas(k).rhom)
+ (Gas(k).rhom*Gas(k).U - Gas(k-1).rhom*Gas(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
=sumt((stoic(3,:))*R(:,k)) + sumt((stoic(4,:))*R(:,k)) + sumt((stoic(5,:))*R(:,k));

"(1)-Oxigen" #O2
eps*diff(Gas(k).C(1))
+ (Gas(k).C(1)*Gas(k).U - Gas(k-1).C(1)*Gas(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
= sumt((stoic(3,:))*R(:,k));
"(2)-Carbon dioxide" #co2
eps*diff(Gas(k).C(2))
+ (Gas(k).C(2)*Gas(k).U - Gas(k-1).C(2)*Gas(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
= sumt((stoic(4,:))*R(:,k));
"(3)-Carbon monoxide" #CO
eps*diff(Gas(k).C(3))
+ (Gas(k).C(3)*Gas(k).U - Gas(k-1).C(3)*Gas(k-1).U)/(z(k) - z(k-1))
= sumt((stoic(5,:))*R(:,k));

"(6)-Pressure drop"
Gas(k).P = Pin - ((Pin-Pout)/(z(N+1)))*z(k);
#*---------------------------------------------------------------------
* energy balance
*--------------------------------------------------------------------*#
"Solid energy balance"
diff(Solid(k).rhom*Solid(k).Hm)
+ (Solid(k).rhom*Solid(k).U*Solid(k).Hm - Solid(k-1).rhom*Solid(k-
1).U*Solid(k-1).Hm)/(z(k) - z(k-1)) =R(1,k)*(-dH(1)) + R(2,k)*(-dH(2)) + R(3,k)*(-
dH(3)) + Qr(k) -Qsg(k);
"Gas energy balance"
eps*diff(Gas(k).rhom*Gas(k).Hm)
+ (Gas(k).rhom*Gas(k).U*Gas(k).Hm - Gas(k-1).rhom*Gas(k-1).U*Gas(k-
1).Hm)/(z(k) - z(k-1)) =R(4,k)*(-dH(4)) + Qsg(k);

"Calor solido para gas"

Qsg(k) = alfa*(Solid(k).T-Gas(k).T);
Qr(k) = alfa2*((Tparede- Solid(k).T)); #ver T^4
#*---------------------------------------------------------------------
* kinetic
*--------------------------------------------------------------------*#
R(1,k) = Kr1(k)*Solid(k).C(1); # R1 = Kr1*[B]
R(2,k) = Kr2(k)*Solid(k).C(2)*Gas(k).C(1); # R2 = Kr2*[C]*[O2]
R(3,k) = Kr3(k)*Solid(k).C(2)*Gas(k).C(2); # R3 = Kr3*[C]*[CO2]
R(4,k) = Kr4(k)*((Gas(k).C(1)))*(Gas(k).C(3)); # R4 = Kr4*[CO]*[O2]^0.5
Kr1(k) = C1*exp(-Ce(1)/Solid(k).T);
Kr2(k) = C2*exp(-Ce(2)/Solid(k).T);
Kr3(k) = C3*exp(-Ce(3)/Solid(k).T);
Kr4(k) = C4*exp(-Ce(3)/Gas(k).T);
end
end

Aplicação

A seguir é apresentado o código aplicado para os dados de entrada numa simulação para o
reator de topo.
FlowSheet TOP as gasifier
SET
A = 0.63*'m^2';
N = 50;
Pin = 2*'atm';
Pout = 1.5*'atm';
 38
____________________________________________________________________________
SPECIFY
dz = 0.5/N *'m';
z(1) = 0*'m';
R(:,1) = 0*'kg/m^3/s';
Kr1(1) = 0*'1/s';
Kr2(1) = 0*'m^3/s/kg';
Kr3(1) = 0*'m^3/s/kg';
Kr4(1) = 0*'m^3/s/kg';
Qr(1) = 0*'kJ/(m^3*s)';
Qsg(1) = 0*'kJ/(m^3*s)';
InletG.T = 300*'K';
InletG.Y_mol(1:3) = [0.209,0,0];
InletG.P = Pin;
InletG.F = (0.1*235.4)*0.45*'kg/h'; #fi =0,45
InletS.F = 60*'kg/h';
InletS.rho = [400,200]*'kg/m^3'; #rho(1)-rodolfo rho(2) FAO
Solid.rho = InletS.rho;
InletS.Y(1:2) = [1,0];
InletS.T = 300*'K';

INITIAL
OPTIONS
Dynamic = true;
# Dynamic = false;
InitialFile = "Top_initial.rlt";
# GuessFile = "Top_guess.rlt";
TimeEnd = 20;
TimeStep = 1/60;
TimeUnit = 'min';
end