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RETROFIT NO SISTEMA ELÉTRICO DO QUEIMADOR DE UMA

CALDEIRA À LENHA ATA EM UMA INDÚSTRIA DE MONTES CLAROS

Pinheiro, F.1*; Gonçalves, C. L.2.

1- Acadêmico do 10° período do curso de Engenharia Elétrica, Faculdades

Santo Agostinho, Montes Claros-MG, Brasil.
2- Professor Especialista do curso de Engenharia Elétrica, Faculdades Santo
Agostinho, Montes Claros-MG, Brasil.
*farlleypinheiroleco@gmail.com

Resumo—Retrofit é o processo de modernização de algum equipamento já considerado

ultrapassado ou fora de norma. O projeto tem como fundamento a adequação de um painel elétrico
de força e comando de uma instalação industrial, no sistema de controle da caldeira ATA. A
finalidade do projeto é de melhorar o processo de produção de vapor com a correção e adequação
das instalações elétricas obsoletas, atualizando de acordo com as normas vigentes, para facilitar a
manutenção do painel elétrico. Além disso, a utilização de um sistema de automação de controle é
capaz de amenizar os custos de operação da caldeira, elevando o aproveitamento da capacidade de
produção. A proposta é a utilização de um controlador lógico programável (CLP). Esse sistema
atende aos requisitos da NR 33, diminui os riscos de operação quando comparado ao processo
manual e traz como benefício aumento da segurança dos colaboradores.
Palavras-chave— Caldeira, Retrofit, Automação, CLP.

Abstract— Retrofit is the process of modernization of some equipment already considered

outdated or out of standard. This project is based on the adequacy of an electric panel of force and
control of an industrial plant, in the control system of the ATA boiler. The purpose of the project is
to improve the stea production process by correcting and adapting obsolete electrical installations,
updatingm in accordance with current regulations, to facilitate maintenance of the electrical panel.
In addition, the use of a control automation system is able to soften the costs of boiler operation,
increasing the utilization of production capacity. The proposal is the use of a programmable logic
controller (PLC). This system meets the requirements of NR 33, and reduces operating risks when
compared to the manual process, bringing increased employee safety benefit.
Keyword— Boiler, Retrofit, Automation, CLP.
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I Introdução

Nos últimos anos, o papel da automação vem crescendo nos processos industriais
com o surgimento de novos problemas cada vez mais complexos como geração de
vapor, entre outros. A automação é uma questão atual e continua evoluindo desde a
revolução industrial no século XVII. No atual contexto do setor industrial, são poucos
os processos industriais que não apresentam alguma forma de automação ou
monitoração de operação. A forte concorrência do mercado faz surgir a necessidade de
uma linha de produção veloz, capaz de obter resultados ótimos sem desperdício de
recursos. Por esse motivo, processos monitorados e automatizados se fazem tão
importantes para indústrias de alta produtividade (FIALHO, 2008).
Por diversas razões o vapor é amplamente utilizado, ao longo da história foi
empregado como um elemento gerador de pressão desde locomotivas até ao processo de
industrialização. O vapor nos dias de hoje é utilizado em vários processos, recentemente
com ênfase no processo de geração de energia, através da biomassa.
Existem máquinas específicas para geração de vapor, denominadas caldeiras
industriais. As caldeiras são equipamentos destinados a transformar água em vapor. A
caldeira é um cilindro fechado em que o líquido é aquecido, formando um fluido
vaporizado utilizado em vários processos. O vaso de pressão em uma caldeira é
normalmente feito de aço ou ferro fundido. Para simplificar, o processo é bem similar
ao funcionamento de uma panela de pressão (FIALA, 2014).
O rápido crescimento industrial exigiu do homem a mesma velocidade na
adaptação de sua forma de controlar a produção. A automação dos processos com o
auxílio da instrumentação surgiu como forma de facilitar, não só para fins lucrativos
mas também com o intuito de minimizar riscos e tornar o trabalho menos árduo. O que
é extremamente necessário no caso de caldeiras devido à grande periculosidade e os
cuidados exigidos (SATHLER; SOUSA, 2009).
São inúmeras indústrias nas quais se utilizam caldeiras industriais como forma de
obtenção de calor e geração de vapor, que são direcionadas e controladas através de
válvulas e canalizações para os devidos fins de utilização. As caldeiras são utilizadas,
por exemplo, em cervejarias, fábricas de papel e indústrias farmacêuticas (ALTAFINI,
2010).
As caldeiras e demais equipamentos que operam sob pressão precisam ter
dispositivos de segurança e devem ser submetidas regularmente a inspeções de
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segurança. Além disso, é dever do empregador zelar pela proteção física do empregado,
o que implica em adotar medidas preventivas, entre elas, o oferecimento de cursos e
melhoria no processo de geração de vapor (CAMPOS, 2011).
Devido às características de funcionamento das caldeiras, a Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT) criou a norma NR13, que deve ser observada para que o
quesito segurança seja comtemplado. Falhas no processo podem ocasionar grandes
acidentes em função de altas temperaturas e pressão, e algumas variáveis devem ser
controladas e monitoradas para que a NR13 seja cumprida, como pressão e nível de
água (ABNT-NR13, 2006).
Alguns equipamentos são utilizados com frequência na prática do retrofit de uma
caldeira, como o CLP, o inversor de frequência, entre outros. As indústrias empregam
essa técnica quando precisam melhorar seu processo de produção para obter vantagens
como facilidade na programação, peças de reposição disponíveis por um tempo maior e
maior confiabilidade no processo (GEORGINI, 2009).
Os inversores de frequência são utilizados em diversos motores elétricos para o
controle de velocidade, visando, essencialmente, rapidez do processo, ajuste do torque,
redução do consumo de energia e aumento da eficiência. Além disso, eles alcançaram
aplicações que transcendem o controle de velocidade de máquinas, sendo empregados
no controle do fluxo de potência, tanto na geração como na distribuição da energia
elétrica (FRANCHI, 2009).
Segundo Petruzella (2014), o CLP (Controlador Lógico Programável) é um dos
mais importantes avanços da automação industrial de todos os tempos. Por ser uma
solução personalizável e adaptar-se em praticamente qualquer aplicação, podendo ditar
movimentos de uma máquina ou, até mesmo, gerir a resposta de encerramento para uma
parada de emergência em uma linha de produção, o CLP se mostra como um dos
dispositivos mais usados nos projetos de automação industrial. É fabricado para ser
confiável e resistir a ambientes agressivos, tornando-se ideal para o processo industrial.
Segundo Parede e Gomes (2011), fisicamente o CLP é um conjunto de circuitos
eletrônicos interligados, formados por processadores, memórias, barramentos,
dispositivos de entrada e saída, fonte de alimentação e terminal de programação. Do
ponto de vista de arquitetura, o CLP pode ser comparado com um computador
especialmente adaptado para aplicações industriais, já que sua estrutura é desenvolvida
para funcionar em ambientes industriais agressivos, variações de temperatura,
vibrações, ruídos elétricos, pequenas variações na tensão, etc. Por tudo isso, é
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considerado um equipamento robusto. Na grande maioria dos casos, são compostos por
módulos, possibilitando ao usuário montar a melhor configuração para sua necessidade.
De acordo com Wendling (2010), sensores ou instrumentos são dispositivos que
relacionam informações sobre algum tipo de grandeza física que precisa ser medida por
alguém ou algum sistema, como temperatura, pressão, nível, etc. Um sensor geralmente
possui as características elétricas necessárias para ser inserido em um sistema de
controle. Normalmente, o sinal de saída precisa ser manipulado antes da sua leitura no
sistema de controle. Isso geralmente é realizado com um módulo de interface para gerar
um sinal que possa ser lido pelo controlador (CLP).
As válvulas de segurança ou alívio são dispositivos automáticos de alívio de
pressão, sendo obrigatórios em vasos de pressão ou caldeiras cuja pressão interna seja
superior à pressão atmosférica, evitando as consequências da exposição às condições
perigosas de sobrepressão.
Dentro de um processo industrial existem diversos tipos de válvulas que são
utilizadas para atenderem aplicações específicas, pois não existe válvula capaz de
satisfazer todas as exigências encontradas nos diversos segmentos. As válvulas de
segurança ou alívio também têm uma aplicação específica para proteger um vaso ou
uma tubulação de qualquer excesso de pressão que possa ser desenvolvida a valores
superiores à pressão atmosférica, limitando esses valores à pressão. A função primária
de uma válvula de segurança ou alívio é impedir, portanto, que a pressão desenvolvida
dentro de um vaso de pressão possa ultrapassar o valor determinado em seu projeto,
alcançando níveis perigosos e que possam comprometer sua resistência (MATHIAS,
2008).
O controle PID (Proporcional Integral e Derivativo) é um controle marcante na
indústria de processos com implementações em sistemas embarcados, controladores
lógicos programáveis, sistemas de controle distribuído ou em softwares comerciais. Do
ponto de vista da simplicidade e eficiência, o controle PID representa uma solução
dinâmica adequada ao controle de várias aplicações industriais.
Segundo Basílio (2009), há muitas técnicas de controle que tornam um processo
automatizado, trazendo eficiência, estabilidade, precisão, robustez e confiabilidade ao
processo. Um dos mais utilizados na indústria, em sistemas de controle, é o PID. As
técnicas de controle PID baseiam-se na leitura de uma entrada, no cálculo dos ganhos
(Proporcional), (Integral) e (Derivativo) e na soma desses ganhos para obter a resposta
de saída. O controle (PID) é ainda hoje predominante no meio industrial. Mais que 90%
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de todas as malhas existentes são do tipo PI / PID, atingindo uma larga faixa de
aplicações: controle de processos, drivers para motores, indústria automobilística,
instrumentação, indústria farmacêutica dentre outras.
No controle em malha fechada, as funções são executadas sem a intervenção
humana, através de sistemas eletrônicos, hidráulicos ou pneumáticos. Com o
desenvolvimento da área de sistemas de controle, há uma progressiva substituição de
sistemas de controle manuais por sistemas automáticos, particularmente em atividades
que demandem assistência constante, ações repetitivas ou potencialmente perigosas para
a integridade física dos operadores.
As informações coletadas no controle de malha fechada sobre como a saída de
controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser
aplicado ao processo em um instante específico. Isso é feito a partir de
uma realimentação da saída para a entrada, em geral, a fim de tornar o sistema mais
preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas (OGATA, 2010).
Neste trabalho, desenvolveu-se um sistema capaz de monitorar e controlar o nível
de água e a pressão de uma caldeira em uma indústria farmacêutica de produtos
veterinários, com foco na melhoria das instalações elétricas, seguindo as recomendações
das normas vigentes e contemplando a segurança na manutenção da caldeira. O objetivo
deste trabalho é a modernização do sistema elétrico existente no queimador da caldeira
ATA (Alfa Laval Aalborg), utilizando as seguintes ferramentas: controlador PID,
inversor, CLP, sensores e válvulas.
Com o controle da velocidade do motor do exaustor da caldeira, evita-se a
elevação da pressão, a ponto de gerar uma pressão além de 10 Bar. Outros objetivos
deste trabalho são o controle automático da caldeira, a eficiência energética e a
segurança.

II Materiais e métodos

Este trabalho foi executado em uma indústria farmacêutica de produtos

veterinários na cidade de Montes Claros, no Norte do estado de Minas Gerais. Foram
coletados dados e informações necessárias para a execução do retrofit em um painel
elétrico de força e comando do sistema elétrico do queimador de uma caldeira ATA.
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Sistema existente

A caldeira do sistema existente é do modelo flamotubular e utilizava como fonte

de energia a madeira de eucalipto, o operador depositava manualmente a lenha dentro
da fornalha. O calor gerado, decorrente da queima da madeira, é enviado para dentro da
caldeira através dos tubos que estão envolvidos, por onde circula água. Essa, por sua
vez, é transformada em vapor, gerando energia. O operador depositava a lenha dentro da
fornalha da caldeira e todo o processo de controle de pressão da caldeira era realizado
manualmente pelo operador com auxílio de uma manômetro de pressão instalado no
alto da caldeira, conforme a Figura 1.

Figura 1: Arquitetura do sistema existente.

A caldeira trabalha com uma pressão 10 Bar, como o tempo de resposta do

processo era lento e impreciso, o operador colocava a lenha e esperava em qual nível a
pressão iria equalizar. Como o sistema existente era on – off, ocorria que o material
lenhoso colocado pelo operador elevava a pressão acima dos 10 Bar e, neste caso, o
operador precisava fechar um damper ou abrir a válvula de segurança, procedimento
não recomendado, para diminuir a vazão do ar quente que o exaustor transportava para
interiores dos tubos trocadores de calor. Com essa imprecisão e dificuldade em deixar a
pressão em 10 bar (set point), a eficiência energética e a qualidade do processo ficavam
comprometidos.
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O painel elétrico de força e comando da caldeira era responsável por todos os

outros comandos, como monitoramento do nível de água da caldeira, evitando risco de
explosão por falta de água, ligar e desligar a bomba, exaustor e multiciclone. Esse
painel encontrava-se em situação bastante depreciada por se tratar de um painel antigo,
não possuindo mais o nível de confiabilidade que o sistema exige se tratando de caldeira
de vaso de pressão, além de não seguir os padrões das normas vigentes, aumentando o
risco de acidente. Em caso de manutenções do painel, os colaboradores da empresa
corriam risco iminente de acidentes. Na Figura 2 observa-se o painel do sistema
existente.

Figura 2: Painel de força e comando do sistema existente

Implantação do sistema proposto

Foi realizado um dimensionamento e uma montagem de um armário com a

instalação de novos dispositivos. A infraestrutura de interligação dos componentes foi
substituída, com novos espaços para as canaletas. Todos os barramentos foram isolados
com tubo Termocontrátil. Os conjuntos de contatores e relés obsoletos deram lugar a
um conjunto de CLP e sensores.
Um transdutor de pressão instalado na rede de vapor irá informar a pressão
instantânea, em tempo real, ao inversor de frequência. Com o sinal de 04 a 20 ma, o
inversor irá comandar a velocidade do motor do exaustor, colocando mais ou menos ar
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quente nos tubos trocadores de calor, fazendo com que a pressão da caldeira se
mantenha nos 10 Bar.
A segurança da caldeira foi reforçado com instalação de um pressostato de
segurança no sistema de vapor. Com relação ao controle do nível de água, o sistema
implementado trouxe mais segurança, pois implantou 03 relés de nível, para
monitoramento do nível de água.

Controlador lógico programável

O Controlador Lógico Programável Clic02 da WEG foi utilizado para o processo

de modernização do sistema, por ser um dispositivo compacto com excelente custo
benefício e com recursos de hardware e software. Com a utilização desse dispositivo o
sistema passa a funcionar automaticamente, pois o controlador monitora todas as
variáveis do novo sistema. O Clic02 possui duas opções de programação, além da
tradicional linguagem ladder, permite também a inserção de lógicas através de blocos
lógicos (FBD). A Figura 3 ilustra o controlador lógico programável Clic02.

Figura 3: Controlador Lógico Programável Clic02 usado no retrofit

Fonte: Weg (2010)

O Clic02 possibilita uma flexibilidade na configuração em rede de alta velocidade

atendendo às necessidades de aplicações em processos de automação. As principais
características do controlador lógico programável Clic02 são:
 4 entradas analógicas;
 8 entradas digitais;
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 8 saídas digitais a relé;

 Relógio de tempo real;
 Programação em Ladder;
 24-DC de alimentação.
Inicialmente, para a programação, deve-se definir as variáveis de entrada e saída
que serão utilizadas, indexando a elas um tag, conforme o Quadro 1.

Quadro 1: Tag de programação

TAG DE PROGRAMAÇÃO
ENTRADAS
I01- Chave automática bomba d'água
I02- Botoeira ligar bomba d'água
I03- Botoeira desligar bomba d'agua
I04- Relé de nível 01 bomba d'agua
I05- Relé de nível 02 nível muito baixo
I06- Chave automática do exaustor
I0B- Botoeira Ligar Multiciclone
I0C- Botoeira Desligar Multiciclone
TEMPORIZADOR
T01- Temporizador ciclar a bomba
d’água
SAÍDAS
Q01- Ligar bomba água
Q02- Ligar motor Multiciclone
Q03- Ligar motor exaustor
Q04- sirene
MEMÓRIAS
M0- Memória de selo do relé de nível 01
M09- Memória de selo ligar bomba d’água em
manual
M03- Memoria selo bomba d'água em
automático
M04- Memoria selo ligar Motor do exaustor

Depois da definição de todas as entradas e saídas, foi elaborada a programação do

CLP. O código fonte a seguir descreve a lógica de funcionamento implantada no CLP,
que é responsável por enviar informações até os motores para que ligue ou desligue e
recebam informações dos sensores de monitoramento para executar determinada função.
O código foi desenvolvido no software Clic02 edit da WEG, usando linguagem
ladder, que é uma linguagem similar a lógica de contatos, muito semelhante a
comandos elétricos. Na Figura 4 estão as linhas do código com a descrição de suas
respectivas funções:
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Figura 4: Programação do CLP

 Linha 2: Assim que o sistema for ligado pelo usuário, ativa a entrada I01que
manda o sistema para automático e dá condição para fechar a memória M01, que sela e
libera a condição de acionar o relé de nível 02;
 Linha 4: Após receber condição da linha 2, se o reservatório de água estiver
com nível de água baixo, ativa a entrada I04 que libera condições para o T01. Esse
temporizador é usado para ciclar a bomba de água ser caso for necessário para não
esfriar a água;
 11

 Linha 5: O temporizador T01 libera condição para memória M03;

 Linha 6: A memória M03 faz o selo com a linha 8 dando condição de ligar saída
Q01, que manda ligar a bomba de água em automático;
 Linha 8: Após acionar a entrada I02, dá condição de ligar a bomba de água em
manual;
 Linha 10: Após acionar a entrada I03, dá condição desligar a bomba de água em
manual selando a memória M09;
 Linha 12: Se o reservatório de água estiver no nível muito baixo, a entrada I05 é
acionada e libera condição de acionar a saída Q04 que ativa uma sirene, alertando o
operador da falta de água no sistema;
• Linha 14 e 16: Dois pressostato estão ligados em paralelo aumentado a
redundância do sistema. Em caso de alta pressão na caldeira, a entrada I09 ou I0A libera
condição de acionar a saída Q04, que liga uma sirene alertando o operado para abrir a
válvula de segurança;
• Linha 18: Após acionar a entrada I06, o exaustor é liberado para trabalhar
automático. Se os dois pressostato estiverem em condições normais liberam a memória
M04 para ser acionada;
• Linha 19: Após receber condição da linha 18, a memória M04 sela a linha 19
dando condições para ligar a saída Q03. Se o relé de nível 02 da entrada I05 estiver em
condições normais, o motor do exaustor é ligado;
• Linha 21: Após acionar, a entrada I0B dá condição de ligar a saída Q02 que liga
o motor do multiciclone em manual;
• Linha 23: Após acionar a entrada I0C dá condição de ligar a saída Q02 que
desliga o motor do multiciclone em manual.

III Resultados e discussão

Depois da realização de todas as etapas de desenvolvimento e integração do

sistema, fez-se necessária a realização de uma série de testes, analisando suas
funcionalidades. O objetivo foi o desenvolvimento de um sistema capaz de realizar o
controle de pressão, gerada pelo vapor da caldeira e o controle do nível de água da
mesma. Após o painel ser liberado pelo setor de instalação, iniciou-se o teste do
software, que inclui testes de comunicação entre o sistema e outros equipamentos para
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verificar se o seu funcionamento está conforme planejado. Na Figura 5 observa-se o

novo painel que foi instalado na caldeira.

Figura 5: Painel do sistema implementado

Após o comissionamento, ou seja, a conferência de cada entrada e saída do CLP;

ligações de bombas (verificar sentido de giro); certificação de todos os sensores e
atuadores ligados em seus respectivos bornes, foi realizada algumas correções. Após
essas correções, foi feito startup com os resultados em consonância com o planejado.
Com os resultados, a caldeira passou a funcionar em tempo integral na condição
“automático”, diferente do funcionamento anterior, no qual o operador deveria
periodicamente realizar uma série de procedimentos. Desse modo, o operador realiza
uma nova rotina de verificar se o sistema está funcionando e monitorar eventuais não
conformidades. As operações necessárias para o pleno funcionamento da caldeira
ganharam precisão, segurança e confiabilidade Na Figura 6 observa-se o arquitetura do
sistema implementado.
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Figura 6: Arquitetura do sistema implementado.

Todos os equipamentos utilizados no painel são mais modernos que o painel do

sistema existente, facilitando o estoque e reposição de peças. O novo painel é mais
amplo, o que facilita a manutenção e operação dos colaboradores, aumentando a
segurança e a confiabilidade do processo de produção de vapor.
Com a implementação do novo painel, o sistema funcionará de maneira
automática. Há um considerável ganho de eficiência energética, partindo do princípio da
característica do conjugado parabólico da carga “exaustor”, na medida em que o
inversor reduz a velocidade do motor o consumo de energia varia com o cubo da
velocidade e, nesse caso, para menor. No caso específico, foi constatada uma redução
da ordem de 18% no consumo de energia. Verificou-se também, que para o consumo de
lenha, ocorreu uma redução nos m³ da ordem de 12% consumidos, pois com o controle
em malha fechada em nenhum momento ocorrerá pressão acima dos 10 Bar, que era a
evidência de desperdício da queima de lenha.
Com a instalação do pressostato de segurança, em caso de falha o pressostato
mandará um sinal para o PLC que desligará todo sistema automaticamente, disparando
um alarme sonoro em caso de sobrepressão na caldeira, evitando que a válvula de
segurança principal seja acionada desnecessariamente, o que aumenta a confiabilidade
do sistema e redundância na proteção.
O nível de água no tanque de alimentação da caldeira permanecerá sempre na
medida ideal em função dos 3 relés de nível instalados que monitoram três níveis. No
nível alto desligará a bomba de água automaticamente para que o reservatório não
trasborde; o nível baixo mandará ligar a bomba de água automaticamente para que o
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reservatório não esvazie e o nível cítrico desligará todo o sistema automaticamente para
que não ocorra risco eminente de explosão, além de disparar um alarme sonoro para
operador avisando da situação crítica.
Depois da implementação do novo sistema foi calculado o investimento para a sua
instalação. Os materiais e recursos necessários para o desenvolvimento deste trabalho
estão descritos na Tabela 1.

Tabela 1. Materiais e recursos necessários para a realização do trabalho

Materiais Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)

Armário de montagem 1 unid. 50.000,00 50.000,00
2000X800X500 com peça
montadas

Material de campo para 1 unid. 18.700,00 18.700,00

infraestrutura

Micro controlador clic 02 1 unid. 1.500,00 1.500,00

WEG

Inversor de frequência 1 unid. 7.000,00 7.000,00

Danffos 40 cv

Mão de obra 1 unid. 30.000,00 30.000,00

Custo Total 107.200,00

Com a implementação do novo sistema, o departamento de utilidades mensurou

os dados de consumo de lenha e energia elétrica conforme o Quadro 2.
Quadro 2: Comparativo de consumo energia elétrica e lenha

Gasto diário Valor pago Valor total pago Redução de

Recursos KWh KWh unitário anual gasto anual
Energia 65,26 kWh (HFP) R$ 0,47 R$ 11.195,353
elétrica do
sistema
existente 10,8 kWh (HP) R$ 0,67 R$ 2.641,14
Energia
elétrica do 53,12 kWh (HFP) R$ 0,47 R$ 9.112,73
sistema
proposto 7,2 kWh (HP) R$ 0,67 R$ 1.760,76 R$ 2.963,001

Lenha do
sistema
existente 27,5 m³ R$ 85,00 R$ 853.187,50
Lenha do
sistema
proposto 25,9 m³ R$ 85,00 R$ 803.547,50 R$ 49.640,00
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Além do ganho da qualidade no processo, segurança, confiabilidade, houve

também redução do custo operacional conforme o quadro acima.
Com a economia gerada com a utilização do novo sistema o tempo de retorno
desse investimento é de 24 meses. Em uma análise simples, é um tempo de retorno
muito bom.

IV Conclusão e perspectivas futuras

Diante das discussões expostas, conclui-se que o objetivo de mitigar as não

conformidades do sistema foi alcançado, uma vez que o sistema funcionava todo de
forma manual, aumentando o risco de acidentes. Todos os objetivos propostos foram
alcançados com a implementação do projeto proposto, o que deixou o sistema
automatizado, aumentando o nível de confiabilidade do mesmo e geração de vapor.
Tais melhorias foram percebidas pelos operadores através da simplificação da
operação, na gestão de manutenção foi identificado uma redução do custo de operação e
manutenção, e ganho na qualidade no processo através de fornecimento mais estável de
vapor e calor.
Como sugestão para trabalhos futuros, fica a proposta de uma possível instalação
de um sistema de supervisório, aumentando assim o monitoramento e facilidade de
integração com o sistema pelo operador.
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Referências

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