Laboratório B – Sistemas

Supervisórios
N8LB9
Prof. Dr. Cesar da Costa
2.a Aula: Componentes de um Sistema Supervisório
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Os componentes físicos de um sistema de supervisão

podem ser resumidos, de forma simplificada, em:

 Sensores e atuadores;

 Estações remotas ou CLPs (aquisição/controle);

 Rede de comunicação.

 Monitoração central (sistema computacional SCADA).

 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Sensores

 Os sensores são dispositivos conectados aos

equipamentos controlados e monitorados pelos
sistemas SCADA;

 Convertem parâmetros físicos tais como velocidade,

nível de água e temperatura, para sinais analógicos e
digitais legíveis pela estação remota.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO
 Atuadores

 Os atuadores são utilizados para atuar sobre o

sistema, ligando e desligando determinados
equipamentos.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Estações remotas ou CLPs (aquisição/controle)

 O processo de controle e aquisição de dados se inicia

nas estações remotas, PLCs (Programmable Logic
Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units).

 Com a leitura dos valores atuais dos dispositivos, que a

ele estão associados e seu respectivo controle.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Os PLCs e RTUs são unidades computacionais

específicas;

 Utilizadas nas instalações fabris (ou qualquer outro tipo de

instalação, que se deseje monitorar);

 Sua funcionalidade é ler entradas, realizar cálculos ou

controles, e atualizar saídas.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO
 A diferença entre os CLPs e as RTUs é que os CLPs possuem mais
flexibilidade na linguagem de programação e controle de entradas e
saídas.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO
 Enquanto as RTUs possuem uma arquitetura mais distribuída entre
sua unidade de processamento central e os cartões de entradas e
saídas, com maior precisão e sequenciamento de eventos..

RTU
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Rede de comunicação.

 A rede de comunicação é a plataforma por onde as

informação fluem dos PLCs/RTUs para o sistema
SCADA;

 Levando em consideração os requisitos do sistema e a

distância a cobrir;

 Pode ser implementada, através de cabos Ethernet,

fibras ópticas, linhas dial-up, linhas dedicadas, rádio
modems, etc.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Exemplos de Rede de comunicação.

 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Exemplos de Rede de comunicação.

 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Exemplos de Rede de comunicação.

 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO

 Exemplos de Rede de comunicação.

 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO
 Monitoração central (sistema computacional
SCADA).

 As estações de monitoração central são as unidades

principais dos sistemas SCADA;

 São responsáveis por recolher a informação gerada

pelas estações remotas e agir em conformidade com
os eventos detectados;

 Podendo ser centralizadas num único computador ou

distribuídas por uma rede de computadores, de
modo a permitir o compartilhamento das informações
coletadas.
 COMPONENTES FÍSICOS DE UM SISTEMA DE
SUPERVISÃO
• Rede Ethernet;
• Rede Profibus;
• Rede Modbus;
• Rede ASI;
• Etc.

CLP/RTU

SCADA
MODOS DE COMUNICAÇÃO
 A principal funcionalidade de qualquer sistema SCADA está ligada
à troca de informações, que podem ser, basicamente:

• Comunicação com os PLCs/RTUs;

• Comunicação com outras estações SCADA;

• Comunicação com outros sistemas.

 MODOS DE COMUNICAÇÃO

 Entre Supervisório e CLP

 Hardware: É utilizada uma via de comunicação, que

pode ser uma porta USB, porta Ethernet, uma placa de
rede CAN, Profibus, Modbus, Devicenet , etc.

Software: Para comunicação é necessário que o driver do

equipamento esteja sendo executado simultaneamente
com o supervisório.
MODOS DE COMUNICAÇÃO

Apesar de existirem alguns tipo de redes especiais para

ambientes industriais (Profibus, ControlNet, Foundation
Fieldbus, etc.), a maioria dos fabricantes utilizam a rede
Ethernet com o protocolo TCP/IP para transmissão de
dados.

Como o TCP/IP encapsula diferentes tipo de

protocolos, cada fabricante desenvolve um driver
específico para comunicação com seu protocolo
proprietário.
MODOS DE COMUNICAÇÃO

 A Internet é cada vez mais utilizada como meio de

comunicação para os sistemas SCADA.

 Através do uso de tecnologias relacionadas com a Internet, e

padrões como Ethernet, TCP/IP, HTTP e HTML, é possível
acessar e compartilhar dados entre áreas de produção e áreas
de supervisão e controle de várias estações fabris.

 Através do uso de um browser de Internet, é possível controlar

em tempo real, uma máquina localizada em qualquer parte do
mundo.
MODOS DE COMUNICAÇÃO

 O browser comunica com o servidor web através do protocolo

http, e após o envio do pedido referente à operação pretendida,
recebe a resposta na forma de uma página HTML.
MODOS DE COMUNICAÇÃO

 Algumas das vantagens da utilização da Internet e do browser

como interface de visualização SCADA são o modo simples de
interação, ao qual a maioria das pessoas já está habituada, e a
facilidade de manutenção do sistema, que precisa ocorrer
somente no servidor.

 Já a comunicação com outros sistemas, como os de ordem

corporativa, ou simplesmente outros coletores ou fornecedores
de dados, pode se dar através da implementação de módulos
específicos, via Bancos de Dados, ou outras tecnologias como
o XML , OPC e IoT-Internet das Coisas e Big Data.
MODOS DE COMUNICAÇÃO
 Driver de Comunicação
 O driver é um software responsável pela comunicação,
ele possui o protocolo de comunicação do equipamento.

 Um dos grandes problemas de se interfacear

equipamentos e sistemas no chão de fábrica reside em
se compatibilizar os protocolos da camada de aplicação.

 Historicamente os integradores de sistemas tinham

que implementar interfaces proprietários ou
personalizados para extrair dados de dispositivos
provenientes de diferentes produtores de hardware.
Driver de Comunicação
Protocolo OPC
 O padrão OPC foi inicialmente liderado pela Microsoft e
especificado pela OPC Foundation. Este protocolo é hoje
o padrão da indústria.

 Um fabricante de equipamento de controle poderá

fornecer com o seu produto um servidor OPC.

 O fabricante de Software SCADA também fornece o

cliente OPC

 O mesmo acontece com um fornecedor de inversores,

de relés inteligentes ou de qualquer outro dispositivo
industrial inteligente
Protocolo OPC
 O protocolo OPC é baseado no modelo de
componentização criado pela Microsoft e denominado
COM (Componet Object Model), uma maneira eficiente
de se estabelecer interfaces para aplicações que substitui
as chamadas de procedimento e as DLL usadas
inicialmente para encapsular uma aplicação.

 O nome OPC: OLE for Process Control foi criado na

época em que o COM era um modelo embrionário de
comunicação entre aplicativos como o nome de OLE
(Object Linking and Embedding.
Protocolo OPC
 Atualmente está disponível uma API (Application
Programming Interface) standard, que permite a criação
de aplicações, que comuniquem com diferentes
dispositivos. As vantagens do uso do OPC, entre outras,
são as seguintes:
• Existência de uma única API para todos os servidores de
OPC, de modo a que o código de uma aplicação cliente
possa ser reutilizado em qualquer dispositivo;

• Oportunidade para desenvolver aplicações clientes em

ambientes de desenvolvimento que utilizem COM e ActiveX,
tais como Visual Basic, Visual C++ e Excel;
Protocolo OPC

• Identificar os servidores que podem disponibilizar aos

clientes determinados itens OPC.

 Um item OPC é um canal ou variável num dispositivo -

normalmente um ponto de I/O - que um servidor monitora
ou controla;

• Acesso distribuído e remoto através do DCOM.

Protocolo OPC
REDE DE CONTROLE

Modelo ISA 95
REDE DE CONTROLE
 Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas
SCADA aos sistemas de nível 1, representados por
CLPs e remotas de aquisição de dados.

 Também alguns equipamentos de nível 3 como

sistemas PIMS e MES podem estar ligados a este
barramento.

 Até dez anos atrás o padrão mais utilizado era o

Ethernet 100Base-T. Hoje o padrão mais
recomendado é o Ethernet 1000Base-T.

 Quase todos os grandes fabricantes de equipamentos

de automação já possuem este padrão implementado.
REDE DE CONTROLE

Modelo ISA 95
REDE DE CONTROLE

Industria 4.0 (RAMI 4.0)

Exercício de Pesquisa para entregar (27/08)
1. COM (Componet Object Model);

2. OLE (Object Linking and Embedding);

3. DDE/NETDDE;

4. DCOM

5. ACTIVEX;

Pesquisar o que são cada protocolo citado acima e

relacioná-los com o protocolo OPC.
 Em sua opinião quais as principais diferenças
entre o modelo ISA 95 e a Industria 4.0.