ANAIS DOS TRABALHOS DE DIPLOMA JULHO/2000

INSTITUTO DE ENGENHARIA ELTRICA

ESCOLA FEDERAL DE ENGENHARIA DE ITAJUB

USANDO A REDE INTERBUS EM CONTROLE DE PROCESSO INDUSTRIAL

Eude Cezar de Oliveira

Mrcio Rogrio Caetano da Silva

Orientadora: Profa. Lcia Regina Horta Rodrigues Franco

Departamento de Eletrnica (DON)
Resumo Este artigo tem por objetivo
apresentar a tecnologia de uma rede
Fieldbus com padro Interbus, na
automao de um processo industrial de
controle de temperatura. Sero apresentados
os equipamentos utilizados numa aplicao
de controle do processo de recozimento dos
ncleos
de
transformadores,
as
caractersticas da rede,
o software de
controle, a configurao e a superviso do
processo implementado.
Palavras-Chave: Fieldbus, Interbus, controle
de temperatura

I. INTRODUO
Em todo campo da moderna tecnologia de
automao, novos modos de equipar mquinas
e plantas esto sendo desenvolvidos. A enorme
competitividade e o custo so fatores que pesam
fortemente em todas as reas de produo e
processos de engenharia, necessitando uma
explorao potencial mais racional. Deste ponto
de vista a fiao paralela convencional de
sensores e atuadores em uma mquina ou
processo passa a ser inflexvel devido grande
exigncia relacionada quantidade de dados e
ao tempo de transmisso. Uma soluo para
este problema a rede serial com seus
componentes, chamado de barramento de
campo ou Fieldbus.
Sistemas Fieldbus para sensores e atuadores
devem reunir dois requisitos:

Devem fornecer ao usurio uma

soluo universal para suas tarefas de
automao;
Devem caracterizar independncia e
neutralidade ao fornecer informaes
ao equipamento de controle com
arquitetura aberta (a neutralidade
permite troca do equipamento de
controle e dispositivos de campo
durante o uso).

Uma condio para esta arquitetura ser flexvel

a padronizao do software de controle.
Atualmente as linguagens de programao
especficas, esto sendo substitudas pela norma
IEC 61131-3, que trata especificamente de
software para controladores programveis, mas
adapta-se aos tipos de controladores tambm
(Softlogic por exemplo). Outra condio para
um sistema de automao ser aberto a
padronizao do hardware, ou seja, das
conexes entre os diferentes arranjos dos
sistemas de controle e equipamentos perifricos
disponveis no mercado. A partir disto, os
sistemas de automao podem ser baseados em
filosofias de controle flexveis.

II. DEFINIO DO SISTEMA INTERBUS

O Interbus foi projetado em meados da dcada
de 80 e desenvolvido em 1987 pela Phoenix
Contact e tornou-se um padro industrial na
rea de sensores e atuadores, aplicando-se
principalmente na manufatura.
O Interbus tem comprovado seu valor
globalmente em mais de 70000 aplicaes com

aproximadamente 2500000 dispositivos de

redes em vrias indstrias. Mais de 1000
indstrias de dispositivos internacionais tm
adicionado a interface Interbus em seus
componentes.
O Interbus liga todos os dispositivos de I/O
distribudos no sistema com uma estao mestre
que controla os dados transmitidos. Os dados
processados so transmitidos ciclicamente e
praticamente em tempo real. Dados de
parmetros complexos so transmitidos em
blocos seqenciais e aciclicamente evitando
erros de transmisso.
II.1 Topologia
O Interbus estruturado como uma topologia
em anel e utiliza cabos de par tranado ou fibra
ptica para transmisso dos dados. A rede IBS
est atualmente entre as mais rpidas disponvel
em Fieldbus e trabalha no nvel fsico com uma
interface RS-485. A tecnologia Interbus
aberta e padronizada pela uma norma DIN
19258 e recentemente pela norma IEC 61158.

controladora que tambm responsvel pela

interface com sistemas de controle de alto nvel.
Estruturas suplementares para diviso do
barramento podem ser conectadas ao anel
Interbus. Isto feito por mdulos especiais
chamados de mdulo terminal de barramento ou
acoplador de barramento. A diviso do anel
feita da seguinte maneira:

Barramento remoto;
Barramento local.

O barramento remoto usado para transferncia

de dados a longas distncias, acima de 400 m.
A sada da placa de controle Interbus inicia
barramento remoto. A rede opera com a taxa de
500 kbaud. O barramento local conecta os
mdulos de I/O universais ao barramento
remoto. Um mdulo terminal do barramento
(BK) usado para transmitir os sinais do
barramento remoto para o barramento local.

Um sistema Interbus consiste de uma placa

controladora instalada em um computador ou
em um PLC que se comunica com uma
variedade de dispositivos de I/O.
A estrutura em anel d ao sistema duas
vantagens:

Em contraste estrutura em linha, o

anel permite a amostragem simultnea
das entradas de dados do processo
assim como o acionamento simultneo
das sadas,
A prpria caracterstica de diagnstico
do sistema pode ser melhorada
consideravelmente. Visto que os
dispositivos conectados a rede podem
entrar em by pass no caso de falha,
sem interromper o fluxo de dados na
rede, ficando assim num estado
inativo.

O Interbus trabalha com um procedimento de

acesso mestre-escravo. Atravs deste processo,
o acesso a todos os dispositivos controlado
centralmente por um dispositivo especfico, o
mestre do barramento. O escravo s pode
acessar o barramento se ele estiver ativo. O
Interbus pode coordenar at 4096 pontos de
I/O. O barramento mestre a placa

Fig. 1 Especificaes dos barramentos

remotos e locais.
II.2 Transmisso de dados
Na transmisso de dados o Interbus usa dois
tipos de estrutura, uma utilizada no ciclo ID e
a outra no ciclo de varredura.

O ciclo ID ocorre na inicializao do

barramento, onde o anel Interbus conecta os
dispositivos por intermdio do registrador ID.
Os cdigos ID armazenados nos registros so
transmitidos dos dispositivos para o mestre do
barramento. No mesmo instante, o mestre
escreve a informao de controle nos registros
de controle dos dispositivos. Depois que o ciclo
ID completado, o barramento mestre sabe o
nmero e o tipo de mdulos presentes na rede.
Alm disso, sabe quantos e qual o tipo de
palavras de dados que esto nas estruturas de
transmisso da rede.

dos tempos de varredura so dependentes do

nmero de palavras de dados do processo.

Fig. 2 Tempo de varredura

No ciclo de varredura, o anel Interbus conecta
os dispositivos por intermdio do registrador de
dados. No mesmo instante, o dado de sada do
mestre transmitido para os dispositivos e o
dado do dispositivo de entrada transmitido ao
mestre. Este o ciclo de operao real do
sistema Interbus, o que prov uma grande
velocidade de aquisio dos dados.
Abaixo est um exemplo de fluxo de dados em
um pequeno sistema Interbus, onde possvel
observar a simultaneidade na troca de
informaes entre os dispositivos e a placa
controladora.

II.4 Configurao, Programao e Superviso

O software responsvel por toda configurao e
programao da rede Interbus o PC Worx,
que permite a configurao interativa,
monitoramento e diagnsticos de todos os
dispositivos conectados numa rede Interbus. O
PC Worx roda em ambiente Windows e pode
ser usado por vrias placas controladoras.
Dentro do PC Worx existem dois ambientes de
trabalho. Um o System Worx e o outro o
Program Worx.
No System Worx, todos os dispositivos
conectados ao Interbus podem ser configurados.
possvel determinar endereos, variveis e
descrio de dados do processo para canais de
entrada e sada dos dispositivos da rede.
Toda lgica de controle feita no Program
Worx. A linguagem de programao pode ser
escolhida dentre as cinco principais linguagens
contidas na norma IEC 61131-3. No Program
Worx acontece o link entre as variveis do
programa desenvolvido neste ambiente com as
variveis configuradas no System Worx.

Fig. 3 Fluxo de dados

II.3 Tempo de varredura
Os tempos de ciclos de varredura do Interbus
so determinsticos. Uma equao, que leva em
conta todas as variveis da rede, pode calcular o
tempo em milisegundos. No entanto, a maioria

Na superviso do processo, foi utilizado o

software Unisoft, fornecido pela Unisoft
Sistemas Ltda.
O Unisoft um simples, porm poderoso editor
de telas. Seu editor grfico orientado ao
objeto,
permitindo
assim,
uma
fcil
configurao das aplicaes e desenvolvimento
de displays grficos. Imagens bitmap ou at
mesmo imagens do Corel Draw podem ser
importadas para a confeco das telas.
possvel a criao de alarmes e sinalizaes

diversas afim de prover uma interface homemmquina o mais simples e amigvel possvel.

III.2 Dispositivos Utilizados para o Controle

III.2.1 Placa Controladora IBS ISA FCI/T

III. APLICAO
III.1 Descrio do Processo de Recozimento de
Ncleos de Transformadores
No processo de produo dos transformadores,
uma das etapas mais importantes a que diz
respeito aos ncleos dos mesmos. Estes
necessitam passar por um processo de
recozimento, no qual os ncleos so aquecidos
at uma determinada temperatura. Aps atingir
esta temperatura, a mesma mantida durante
um tempo, e em seguida, ocorre o chamado
resfriamento temperatura constante.
Para medio da temperatura do forno, existem
dois termopares. Um instalado no centro do
forno e o outro prximo s resistncias,
localizadas na lateral do forno. Com isso tornase possvel, atravs do software de controle,
verificar se os dois termopares esto
funcionando corretamente. Ou seja, no caso de
haver uma diferena de temperatura muito
grande entre os mesmos, um alarme acionado
para que se tome as devidas providncias.
O processo de recozimento melhora as
propriedades mecnicas do material adequandoos para a utilizao em transformadores, deste
modo assegurando uma melhor qualidade no
produto final. O processo ocorre em trs fases
distintas.

A fig. 4 mostra a placa controladora utilizada na

aplicao. Esta placa compatvel IBM-PC
com barramento ISA para sistemas abertos de
controle baseados na filosofia Interbus.
Possui padro RS-232, obedece a norma IEC
61131-3 e tem uma velocidade de
processamento de 0,8 ms/Kword.

Fig. 4 Placa controladora

III.2.2 Mdulo Analgico IBS RT 24 AIO 4/2-T
Terminal remoto analgico com 4 entradas e 2
sadas, onde, atravs das entradas possvel
medir sinais de tenso, corrente, temperatura e
resistncia e nas sadas fornecer sinais de tenso
e corrente, alm de possuir leds de indicao de
falha.

III.1.1 Fase de Aquecimento

O forno aquecido de tal forma que a
temperatura de 780C seja atingida de forma
natural, ou seja, sem restrio no que diz
respeito a taxa de aquecimento.
III.1.2 Fase Intermediria
Aps os 780C serem atingidos, iniciada uma
manuteno da temperatura, de tal forma que a
temperatura do forno oscile na faixa de 780C a
800C durante 4 horas.
III.1.3 Fase de Resfriamento
Passado o tempo de manuteno da
temperatura, inicia-se o resfriamento a uma taxa
constante. Esta fase se torna crtica devido
necessidade da taxa constante de resfriamento.
Para tal foi desenvolvida uma estratgia de
controle, que ser abordada posteriormente.

Fig. 5 Mdulo analgico

III.2.3 Mdulo Digital IBS RT 24 DIO 16/16-T
Terminal remoto digital com 16 entradas e 16
sadas. Este mdulo envia mensagens de curtocircuito e sobrecarga para a placa controladora.

Fig. 6 Mdulo digital

III.2.4 Fonte de alimentao CM125-PS-120230C/24 DC/5
Para alimentar os mdulos de entrada e sada
foi utilizada uma fonte de 24 VDC.
III.2.5 Simuladores
Para implementao da aplicao, foram
utilizados simuladores para representar as
variveis analgicas de entrada (temperatura) e
as variveis digitais de entrada e sada
(botoeiras, contatores e sinalizadores).

Fig. 8 Diagrama de comando

Afim de efetuar uma economia de energia
eltrica e evitar sobrecargas no sistema, as
resistncias so ligadas segundo um esquema
delta e depois de um certo tempo passam a ser
alimentadas segundo um esquema estrela. No
circuito de comando deste processo encontramse botoeiras, contatores, lmpadas de
sinalizao e os termopares conectados rede
Interbus.

III.3 Estratgia de Controle

O aquecimento do forno feito por trs
resistncias. Estas resistncias so alimentadas
no incio da primeira fase do processo, quando
a temperatura tem que ser elevada at um
determinado nvel.

O programa responsvel pelo controle das trs

fases do processo, segue o fluxograma abaixo.
Incio

Aquecimento

Abaixo esto os diagramas de potncia

(resistncias de aquecimento) e comando
(conexo com Interbus):

No

T=780 ?

Temperatura mantida
entre 780C e 800C
chaveando os contatores

Sim
Rotina 1

No
Tempo ?

Resfriamento do forno a
uma taxa constante

Sim
Rotina 2

Fig. 7 Diagrama de potncia

No
T=360?

Sim
Fim

Fig. 9 Fluxograma

Na rotina 1, a temperatura monitorada para

que no saia da faixa situada entre 780C e
800C.
A estratgia de resfriamento da rotina 2,
consiste em, atravs da temperatura no
momento em que a fase 2 termina, calcular uma
reta de resfriamento de acordo com a taxa.
calculado um limite para que a temperatura
varie em torno da curva em 3C.
possvel observar que com apenas dois
mdulos, digital e analgico, o controle da
temperatura do processo se torna bem vivel e
simples. Porm, um futura expanso para
eventuais globalizaes de atividades de cho
de fbrica nunca pode ser descartada. E nesta
questo este sistema se comporta muito bem,
visto que permite a conexo de demais mdulos
sem nenhum problema.

IV. CONCLUSO
A automao de processos industriais traz
muitas vantagens, principalmente no que diz
respeito a confiabilidade e flexibilidade do
processo.
O processo apresentado necessita de um
controle preciso e confivel devido s
caractersticas inerentes ao recozimento. Em
visita feita ao local do processo, observou-se
que o equipamento utilizado para efetuar o
controle, no oferece a flexibilidade e garantia
de qualidade que um mtodo de automao,
como o Interbus, poderia oferecer.
Com a utilizao do sistema Interbus, torna-se
possvel toda e qualquer modificao em todos
os parmetros relativos as trs fases do
processo. Possibilitando assim, a execuo de
uma grande quantidade de testes com a
finalidade de se atingir um maior nvel de
qualidade no produto final.
O protocolo Interbus de alta eficincia
atendendo a crticos requisitos de velocidade e
controle.
Na utilizao da rede Interbus, obtm-se uma
srie de vantagens econmicas e funcionais,
destacando-se:

Configurao
simplificada;

manuteno

Flexibilidade;
Diagnsticos de erros;
Confiabilidade;
Possibilidade de expanso sem
adio de equipamentos.

V. AGRADECIMENTOS
Um agradecimento especial GEC ALSTHOM
T&D MASA Balteau pela gentileza em nos
permitir a visita e anlise do processo de
Recozimento de Ncleos de Transformadores.

VI. REFERNCIAS
[1] http://www.interbusclub.com
[2] http://www.phoenixcontact.com
[3] Manuais
Contact.

dos

equipamentos

Phoenix

BIOGRAFIAS:
Eude
Cezar
Oliveira

de

Nasceu em Paranava
(PR), em 1974. Estudou
em Nova Olmpia, So
Paulo e Salto, onde
concluiu o segundo
grau. Realizou pesquisa
na rea de Eletrnica de
Potncia, onde desenvolveu trabalhos utilizando
microprocessadores para controle de motores.
Realizou tambm pesquisa na rea de
Automao sobre o padro Interbus, vindo a
fazer um curso sobre Interbus na Phoenix
Contact e em seguida ministrar um mini-curso
na EFEI. Realizou estgio na Bently Nevada em
So Jos dos Campos e na Johnson & Johnson
tambm em So Jos dos Campos.

Mrcio Rogrio Caetano da Silva

Nasceu
em
Santa
Brbara dOeste (SP),
em 1976. Antes de
ingressar na EFEI em
1995, sempre estudou
em sua cidade natal,
onde, em 1994 se
formou em Tcnico em
Eletrnica Industrial
pela Escola Emlio Romi. Realizou estgio
para formao de Tcnico na AC Rochester
Sistemas de Injeo de Combustvel em
Piracicaba (SP). Realizou pesquisa na rea de
Automao sobre o padro Interbus, vindo a
fazer um curso sobre Interbus na Phoenix
Contact e em seguida ministrar um mini-curso
na EFEI. Para graduao em Engenharia,
realizou estgio na Robert Bosch Limitada em
Campinas (SP).