REDES INDUSTRIAIS

ÍNDICE
RENATO MIRANDA
Redes industriais
Protocolo (ciência da computação)
Lista de protocolos de rede industrial
Sensores
Sistemas de controle
Controles digitais
Controles analógicos
Controlador lógico programável
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Redes industriais
Definem-se como redes industriais os protocolos de
comunicação utilizados para supervisionar e controlar
um determinado processo, com uma troca rápida e
precisa de informações entre sensores, controladores,
CLPs, entre outros componentes do chão de fábrica.

Ambientes industriais são frequentemente muito mais

severos, muitas vezes sujeitos a vapor de óleo,
interferências eletromagnéticas e vibrações mecânicas, o
que torna necessário o uso de cabos blindados e
conectores mais resistentes e estanques em uma ou
ambas as extremidades do cabo Cat-5 ou Cat-6, como
M12 conectores ou conectores M8, em vez dos
conectores 8P8C, o que difere bastante dos
equipamentos de redes comumente usados em
escritórios.

Conforme a indústria cresce, seus processos tornam-se

mais complexos e variáveis, necessitando um elevado
grau de automação. O desenvolvimento de máquinas
automatizadas está intrinsecamente atrelado ao
mecanismo de comunicação entre dados. Caso ele não
seja eficiente, o equipamento não poderá movimentar-se
e operar de forma adequada.
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Protocolo (ciência da computação)
Na ciência da computação, um protocolo é uma convenção
que controla e possibilita uma conexão, comunicação,
transferência de dados entre dois sistemas
computacionais.

De maneira simples, um protocolo pode ser definido como

"as regras que governam" a sintaxe, semântica e
sincronização da comunicação. Os protocolos podem ser
implementados pelo hardware, software ou por uma
combinação dos dois.

Propriedades típicas

É difícil generalizar sobre protocolos pois eles variam

muito em propósito e sofistificação. A maioria dos
protocolos especifica uma ou mais das seguintes
propriedades:

detecção da conexão física subjacente ou a existência

de um nó;
handshaking (estabelecimento de ligação);
negociação de várias características de uma conexão;
como iniciar e finalizar uma mensagem;
como formatar uma mensagem;
o que fazer com mensagens corrompidas ou mal
formatadas;
como detectar perda inesperada de conexão e o que
fazer em seguida;
término de sessão ou conexão
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Importância

O uso do funcionamento de protocolos difundidos e a

expansão dos protocolos de comunicação é ao mesmo
tempo um pré-requisito e uma contribuição para o poder e
sucesso da Internet. O par formado por IP e TCP é uma
referência a uma coleção dos protocolos mais utilizados. A
maioria dos protocolos para comunicação via Internet é
descrita nos documentos RFC do IETF.

Geralmente apenas os protocolos mais simples são

utilizados sozinhos. A maioria dos protocolos,
especialmente no contexto da comunicação em rede de
computadores, são agrupados em pilhas de protocolo
onde as diferentes tarefas que perfazem uma
comunicação são executadas por níveis especializados da
pilha.

Enquanto uma pilha de protocolos denota uma

combinação específica de protocolos que trabalham
conjuntamente, um modelo de referência é uma
arquitetura de software que lista cada um dos níveis e os
serviços que cada um deve oferecer. O modelo clássico
OSI, em sete níveis, é utilizado para conceitualizar pilhas
de protocolo.
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Lista de protocolos de rede industrial
Os protocolos de redes industriais são códigos criados
para que os computadores possam “conversar” e realizar
uma série de processos. Portanto, são conjuntos de regras
que orientam como será a comunicação.

Por isso, conhecer os melhores protocolos de redes

industriais e entender quais são as suas aplicações é
importante para escolher a melhor tecnologia a fim de
alcançar os resultados almejados.

Afinal, cada um deles têm regras específicas quando o

assunto é transferência de dados. Então, fazer a melhor
escolha é fundamental para supervisionar e gerenciar
melhor os processos. Conheça os principais:

Profinet

O Profinet é baseado no padrão de Ethernet Industrial e é

considerado uma evolução da rede Profibus, sendo muito
mais completo. Assim, devido às suas funcionalidades e
benefícios, é um tipo de rede que, certamente, está
preparado para atender à indústria 4.0.

Profibus

O Profibus é um dos protocolos de redes industriais mais

comuns. Ele tem diversas ramificações, sendo uma boa
opção de rede para equipamentos e máquinas de médio e
grande portes. Ele é independente de fornecedores, o que
permite a integração de equipamentos de diversos
fabricantes na mesma rede.
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EtherNet/IP

O EtherNet/IP é um dos protocolos de redes industriais

mais novos no mercado. Ele oferece diversas soluções
incríveis e versáteis para a sua planta. Além disso, ele é
muito rápido quando o assunto é comunicação e
transmissão de informações. Sem contar que ele se
Q
conecta com facilidade aos equipamentos.

DeviceNet

O DeviceNet é um protocolo de rede aberto que se

preocupa com a velocidade de transmissão dos dados.
Dessa forma, ele opera com diversos dispositivos (mesmo
os analógicos).

CANopen

- - -
O CANopen (rede CAN) opera sem a necessidade de um
computador host, sendo considerado uma rede
multimestre. Ele é indicado para projetos que exigem uma
comunicação mais complexa e apresenta um ótimo custo-
benefício.

EtherCAT

Um dos maiores benefícios do EtherCAT é que ele

apresenta uma ótima velocidade de comunicação e
-
empacotamento de dados. Dessa forma, oferece uma
série de vantagens quando o assunto é automação
industrial.
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Modbus

O Modbus é um dos protocolos de redes industriais mais

antigos (ele foi criado em 1979). Apesar disso, costuma se
adequar com facilidade às mais diversas aplicações. Ele
apresenta um ótimo custo-benefício, principalmente
porque não precisa da aquisição de softwares ou chips.

AS- interface

A AS- interface foi desenvolvida nos anos 90 e continua

sendo um dos protocolos de redes industriais mais
práticos e simples para os processos de automação
industrial. Além disso, um dos principais benefícios, além
das suas funcionalidades, é que ele apresenta um ótimo
custo.

ControlNet: um dos principais protocolos de redes

industriais

A rede ControlNet é muito rápida e costuma atender bem

às demandas de alto fluxo de dados. Ela apresenta ótimas
funcionalidades e benefícios, principalmente com relação à
qualidade, performance e alta velocidade.
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Sensores
Um sensor é um dispositivo que responde a um estímulo
físico ou químico de maneira específica, produzindo um
sinal que pode ser transformado em outra grandeza física
para fins de medição e/ou monitoramento. Desta forma, o
sensor associado a um módulo de transformação do
estímulo em uma grandeza pode ser definido como
transdutor ou medidor, que converte um tipo de energia
em outro, para fins de medição.

É importante diferenciar um sensor de um transdutor,

apesar de parecer a mesma coisa. Sensor é o dispositivo
que vai receber o estímulo geralmente físico, químico ou
biológico, e transdutor vai transformar este estímulo,
relacionado a uma energia, em outro tipo de energia para
fins de observação. Por exemplo, um termômetro tem
como sensor o mercúrio, que se expande com o aumento
da temperatura, sendo o tubo capilar que contém o
mercúrio com uma escala ao lado sendo o transdutor.
Assim, um sensor pode ter intrínseco a ele um transdutor,
ou seja, ele se sensibiliza com uma grandeza
física/química/biológica e reage com uma saída que pode
ser em outra grandeza. Assim, o termômetro pode ser um
sensor de temperatura, entre muitos outros. Mas um
transdutor não necessariamente é um sensor, pois ele
apenas converte um sinal em outro, uma energia em
outra. A literatura está repleta de tentativas de definir os
termos "sensor" e "transdutor", sendo alvo de trabalhos
em várias instituições internacionais relacionadas a
desenvolvimento de padrões
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Sistemas de controle
Um sistema de controle pode ser definido como um
conjunto de equipamentos e dispositivos que gerenciam o
comportamento de máquinas ou outros sistemas físicos.
Para isso, é necessário realizar a modelagem matemática
da planta, seguida do projeto do controlador. [1]
Posteriormente, segue-se para a elaboração física dos
sistemas. Alguns processos podem ser não controláveis ou
apresentar não-linearidades de operação. Nestes casos,
devem ser utilizadas técnicas de controle sofisticadas,
conforme os objetivos de projeto e custos envolvidos.

Como exemplos de aplicações desses sistemas, pode-se

citar: controle de ferramenta nas máquinas CNC,
estabilidade de vôo em aeronaves, controle de
servomecanismos, sistemas robotizados, etc.

Há alguns tipos comuns de controladores, com muitas

variações e combinações: controle lógico (digital), controle
realimentado analógico (ou linear), controle robusto; sendo
este de grande importância, pois garante um certo padrão
mínimo de desempenho para o sistema, mesmo na
presença de incertezas sobre o modelo.
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Controles digitais
Sistemas de controles lógicos para a indústria e
equipamentos comerciais, foram historicamente
implementados através da lógica de relés, projetados
utilizando a lógica ladder. Atualmente, a maioria dos
sistemas são implementados através de CLP ou
microcontrolador. A notação ladder ainda é muito utilizada
em CLP's.

Controladores digitais podem utilizar chaveamento,

sensores, termostatos, pressostatos, etc., e podem ligar e
desligar equipamentos em diversas operações. Sistemas
lógicos são utilizados em operações de sequências
mecânicas em diversas aplicações. Os CLP's podem ser
programados em diversas linguagens como por exemplo,
ladder, SFC e programação estruturada.

Exemplos de aplicações incluem elevadores, máquinas de

lavar e outros equipamentos com operações de liga-desliga
automáticos.

Sistemas lógicos são fáceis de projetar e podem manipular

operações muitos complexas. Alguns aspectos dos
sistemas lógicos são projetados utilizando princípios da
lógica Booleana.
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Controles analógicos
O termostato é um controlador simples de malha fechada:
quando o valor do processo (PV) vai abaixo do set point
(SP), a resistência é ligada. Outro exemplo pode ser um
pressostato de um compressor de ar, quando a pressão de
processo cai abaixo do set point (SP), o compressor é
ligado.

Refrigeradores e bombas de vácuo possuem mecanismos

de operação similares, porém efetuando o controle de
modo proporcional, realizando assim a correção do erro.

Em alguns casos, sistemas simples de controle on-off

podem ser eficazes na malha fechada, não sendo
necessário a utilização de técnicas como PID ou PI, que são
mais precisas, porém mais caras de serem implementadas.
Contudo, em outros processos, como no posicionamento
preciso de um braço robótico, é necessário o uso de
técnicas mais complexas, eliminando totalmente o erro em
regime permanente.
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Cotrolador lógico programável
Controlador Lógico Programável (sigla CLP, do inglês:
Programmable Logic Controller - PLC) é um equipamento
eletrônico especializado que desempenha funções de
controlePE e monitoramento de máquinas e processos
industriais de diversos tipos e níveis de complexidade,
através de programas específicos desenvolvidos pelo
usuário (cada controlador possui o próprio software)PB.

Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT) o Controlador Lógico Programável é um
equipamento eletrônico digital com hardware e software
compatíveis com aplicações industriais. Segundo a National
Electrical Manufacturers Association (NEMA), é um
aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória
programável para armazenar internamente instruções e
para implementar funções específicas, tais como lógica,
sequenciamento, temporização, contagem e aritmética,
controlando, por meio de módulos de entradas e saídas,
vários tipos de máquinas ou processos.

O controlador possui um sistema operacional de tempo

real, para controle de processos de alto risco, comum em
indústrias, e um hardware que deve suportar condições
extremas de trocas temperatura, umidade, pressão, entre
outras situações as quais um computador padrão não
suportaria.
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Um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas
de automação caracterizados por eventos discretos (SEDs),
ou seja, com processos em que as variáveis assumem
valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que
só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem
ainda lidar com variáveis analógicas definidas por
intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As
entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as
entradas e/ou saídas analógicas são os elementos
variáveis, baseados em valores conhecidos de tensão ou
corrente.

Na área de controle de processos, a aplicação se dá nas

indústrias do tipo contínuo, produtoras de líquidos,
materiais gasosos e outros produtos. No caso da
automação industrial a aplicação ocorre nas áreas de
produção em linhas de montagem, por exemplo na
indústria do automóvel, onde o dispositivo fica instalado no
quadro de comando. Um sistema típico, toda a informação
dos sensores é concentrada no controlador (CLP) que de
acordo com o programa em memória define o estado dos
pontos de saída conectados a atuadores.

Os CLPs têm capacidade de comunicação de dados via

canais seriais. Com isto podem ser supervisionados por
computadores formando sistemas de controle integrados.
Softwares de supervisão controlam redes de Controladores
Lógicos Programáveis. Tem canais de comunicação nos que
permitem conectar os CLP's à interface de operação (IHM),
computadores, outros CLP's e até mesmo com unidades de
entradas e saídas remotas. Cada fabricante estabelece um
protocolo para fazer com seus equipamentos troquem
informações entre si. Os protocolos mais comuns são
Modbus (Modicon - Schneider Eletric), EtherCAT (Beckhoff),
Profibus (Siemens), Unitelway (Telemecanique - Schneider
Eletric), DeviceNet (Allen Bradley) RAPIEnet (LSis - LGis),
PROFINET (Siemens e Phoenix Contact) entre muitos
outros.
 13
Redes de campo abertas como MODBUS-RTU, PROFIBUS, e
mais recente PROFINET são de uso muito comum com
CLPs permitindo aplicações complexas na indústria
automobilística, siderúrgica, de papel e celulose, e outras.

Classificação

Geralmente as famílias de Controladores Lógicos

Programáveis são definidas por: capacidade de
processamento; número de pontos de Entradas e/ou
Saídas (E/S); tipo de controle; tamanho, em compactos, nos
quais todos os pontos de entrada e saída estão juntos em
uma mesma unidade, e modulares, onde os pontos de
entrada e saída podem ser conectados e desconectados
para alterar a estrutura e controlar outro processo; entre
outras categorias.
 12

FONTES:
Wikipedia:
1.↑ Saber Eletrônica Online:: Redes Industriais
Integração Industrial
2.↑ TURCK, Global Automation. Industrial Ethernet
Conectivity, 2017.
3.↑ LUGLI, A.B. Redes Industriais: Características,
padrões e aplicações - 1ª edição. São Paulo: Érica, 2014.
4. BARS, Ruth; BÁNYÁSZ, Csilla; HETTHÉSSY, Jenó. Control
Engineering. Hungary: Springer, 2019. ISBN 978-981-10-
8296-2
5.↑ Sistemas de controle - USP.
https://www.ime.usp.br/~adao/SR2y.pdf
6.↑ Ogata, K. (1989). Engenharia de Controle Moderno.
Rio de Janeiro: 2° Ed. Prentice Hall
7.↑ FERREIRA, Henrique. Controle Digital. UnB: 2020
http://www2.ene.unb.br/henrique/CDig/introdu%C3%A
7%C3%A3o.pdf
8.↑ ARSHAD, F. M.; BALA, B. K.; NOH, K.M. System
Dynamics Modelling and Simulation. Malaysia: Springer
2017
9.↑ DORF, Richard C; BISHOP, Robert H. Sistemas de
controle modernos - 8.ed / 2001 8.ed. Rio de Janeiro, RJ:
Livros Técnicos e Científicos, 2001.
10.↑ NISE, Norman S. Engenharia de Sistemas de
Controle. 6º Ed. LTC, Rio de Janeiro, 2012.
↑
11. ORTIGOZA, R.S.; GUZMÁN, V.M.H. Automatic Control
With Experiments. México: Springer, 2018. ISBN 978-3-
319-75803-9