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Capítulo 1

Introdução à Conformação Plástica dos Metais

1.1 – Definição de processo de fabricação

A obtenção de um metal se inicia geralmente com a extração do respectivo

minério de jazidas naturais, o qual é, em seguida, submetido a um processo de
beneficiamento a fim de eliminar ou diminuir o material de baixo valor econômico e
facilitar a posterior extração do metal, sendo a mesma realizada através de processos
químicos (piro, hidro ou eletrometalúrgicos), que fornecem o metal em forma
razoavelmente pura. Seguem-se, em muitos casos, operações de refino, a fim de
purificar o metal ou de fazê-lo atingir o teor adequado de elementos de liga.
O metal fornecido diretamente pelas operações de extração e refino vem
geralmente em forma líquida, sólida ou em pó. Torna-se necessário então converte-lo
em formas que possam ser convenientemente utilizadas nas diversas aplicações, o que
é feito mediante os processos de conformação.
Define-se processo de fabricação dos metais a modificação de um corpo metálico,
com o fim de lhe conferir uma forma definida.

1.2 - Classificação dos processos de fabricação

Os processos de fabricação podem ser classificados em dois grupos:

1. Processos metalúrgicos
2. Processos mecânicos

A Figura 1.1 esquematiza essa divisão dos processos de fabricação.

Forjamento
Conformação por Extrusão
 
 Deformação Plástica 
 (   ruptura ) Laminação
Processos Mecânicos  
Trefilação

Aplicação de Tensões  Torneamento
Conformação por Fresamento
( )  
 Corte de Usinagem 

(   ruptura )  Plainamento

 Retificação

Conformação por
  Metalurgia do Pó
 Sinterização
 (T  TFusão )
Processos Metalúrgicos 

Aplicação de Temperatura  Fundição
Conformação por 
(T)  Lingotamento
 Solidificação Soldagem
 
(T >TFusão )
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Figura 1.1 – Classificação dos processos de fabricação.

Nos processos metalúrgicos as modificações de forma são provocadas com
aplicação de temperatura. Os processos metalúrgicos podem ser divididos em:

1. Conformação por solidificação

2. Conformação por sinterização

Nos processos de conformação por solidificação a temperatura adotada é superior

ao ponto de fusão do material e a forma final é obtida pela transformação líquido-sólido
(T > Tfusão). Exemplos:

1. Fundição: o metal no estado líquido é vazado dentro de um molde, que é um

negativo da peça a ser obtida, e se solidifica na forma desejada. Exemplos:
Fundição em areia (Figura 1.2), fundição em casca, fundição em cera
perdida etc.

Figura 1.2 – Processo de fundição em areia

2. Soldagem: é um conjunto de processos que permitem obter peças pela união

de várias partes, estabelecendo a continuidade do metal entre as mesmas e
usando ou não um metal de adição para servir de ligação (solda). Exemplos:
Soldagem a arco elétrico (Figura 1.3), soldagem a gás etc.
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Figura 1.3 - Processo de soldagem a arco elétrico

Nos processos de conformação por sinterização a temperatura adotada é inferior
ao ponto de fusão do metal (T < Tfusão). Exemplo:

1. Metalurgia do pó (Figura 1.4): o metal ou liga em forma de pó é colocado em

um molde comprimido e em seguida aquecido (sinterizado) a fim de
estabelecer-se ligações entre as partículas vizinhas.

Figura 1.4 – Processo de metalurgia do pó.

Nos processos mecânicos as modificações de forma são provocadas pela

aplicação de tensões externas.
Os processos mecânicos podem ser divididos em:

2. Conformação por usinagem

3. Conformação plástica

Nos processos de conformação por usinagem as tensões aplicadas são sempre

superiores ao limite de resistência à ruptura do metal, sendo a forma final, portanto,
obtida por retirada de metal (  >  R ). Exemplos: Torneamento (Figura 1.5), furação.
fresamento etc.

Figura 1.5 - Processo de usinagem (torneamento)

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Nos processos de conformação plástica as tensões aplicadas são geralmente

inferiores ao limite de resistência à ruptura do material (  <  R ), sendo a forma final,
portanto obtida por deformação plástica. Exemplos: Laminação, extrusão, trefilação,
forjamento e estampagem (corte, dobramento, estiramento, embutimento) (Figura 1.6).

Figura 1.6 - Ilustração esquemática dos processos de conformação plástica.

As Figuras 1.7 e 1.8 ilustram o fluxograma esquemático dos processos de

fabricação. A Figura 1.9 representa o ciclo de um produto, desde a sua necessidade e
viabilidade, até sua entrega ao público. Esse diagrama pretende representar
genericamente um organograma funcional, não se considerando casos particulares de
organização.
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Figura 1.7 – Fluxograma esquemático dos processos de fabricação I.

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Figura 1.8 – Fluxograma esquemático dos processos de fabricação II.

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Figura 1.9 - Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricação dentro do ciclo produtivo
de uma empresa.
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1.3 – Características dos processos de fabricação

Existem quatro características principais em qualquer processo de fabricação, a

saber: geometria, tolerâncias, razão de produção e fatores ambientais e humanos.

Geometria. Cada processo de manufatura é capaz de produzir uma família de

geometrias. Dentro desta família há geometrias que podem ser produzidas somente
com extraordinários custo e esforço. Por exemplo, o processo de forjamento permite a
produção de componentes que podem ser facilmente extraídos de uma matriz, isto é,
matrizes superior e inferior.

Tolerâncias. Nenhuma dimensão pode ser produzida exatamente como é

esperada pelo projetista. Portanto, para cada dimensão é associada a uma tolerância,
assim como cada processo de fabricação permite a obtenção de certas tolerâncias
dimensionais, de forma e acabamento superficial. Por exemplo, pelo uso do processo
de fundição em cera perdida a vácuo é possível obter formas muito mais complexas
com tolerâncias mais fechadas do que utilizado nos processos de fundição em molde
de areia. Tolerâncias dimensionais servem a um duplo propósito. Primeiro, elas
permitem o funcionamento adequado dos componentes fabricados: por exemplo, um
tambor de freio de automóvel deve ser circular, dentro de certos limites, para evitar
vibrações e assegurar funcionamento correto dos freios. O segundo propósito das
tolerâncias dimensionais é a capacidade de substituir um componente defeituoso (um
rolamento, por exemplo) por um novo, de um fabricante diferente – a moderna
produção seriada seria inimaginável.

Razão de produção. A razão de produção ou produtividade pode ser aumentada

através e melhoria dos processos de fabricação existentes ou pela introdução de novos
processos e máquinas, todos requerendo novos investimentos. Contudo, o ingrediente
mais importante para o aumento da produtividade reside no ser humano e nos recursos
gerenciais, uma vez que boas decisões em investimentos (quando, quanto e em que)
são tomadas por pessoas bem treinadas e motivadas. Como resultado, o presente e o
futuro da produtividade da fabricação dentro de uma fábrica, indústria ou nação
dependem não somente do nível de investimentos numa nova fábrica ou equipamentos,
mas também do nível de treinamento e disposição dos engenheiros e especialistas em
fabricação dentro destas entidades.

Fatores ambientais e humanos. Todo processo de fabricação deve ser

examinado visando (a): seus efeitos ambientais, isto é, em termos de poluição do ar,
água e sonora, (b): sua interface com os recursos humanos, isto é, em termos de
segurança humana, efeitos fisiológicos e psicológicos; e (c) seu uso de energia e
recursos materiais, particularmente em termos de escassez de energia e materiais.
Consequentemente, a introdução e uso de um processo de fabricação devem antes ser
considerados com vistas a estes fatores ambientais.
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1.4 – Definição de processo de conformação plástica

Define-se como conformação plástica de metais a operação onde se aplicam

solicitações mecânicas (forças externas) nos metais, que respondem com uma
mudança permanente de dimensões. A Figura 1.6 ilustra a situação para o caso de uma
operação de laminação; os cilindros giram, aplicando uma solicitação do metal,
obtendo-se como resposta uma diminuição de sua espessura.
Além da mudança de dimensões, outro resultado obtido comumente através da
conformação plástica é a alteração das propriedades do metal, em relação àquelas
anteriores ao processamento.
Nos processos de conformação plástica as tensões aplicadas são geralmente
inferiores ao limite de resistência à ruptura do material (  <  R ), sendo a forma final,
portanto obtida por deformação plástica.

1.5 - Classificação dos processos de conformação plástica

É importante o estudo dos processos de conformação plástica dos metais porque

mais de 80% de todos os produtos metálicos produzidos são submetidos, em um ou
mais estágios, a tais processos.
Os processos de conformação plástica dos metais permitem a obtenção de peças
no estado sólido, com características controladas, através de esforços mecânicos em
corpos metálicos iniciais que mantém o volume constante. De uma forma resumida, os
objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais com especificação de:

a) Dimensões e forma
b) Propriedades mecânicas
c) Condições superficiais

Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos

de fabricação (conformação).
Os processos de conformação plástica podem ser classificados:

a) Quanto ao tipo de esforço predominante

b) Quanto a temperatura de trabalho
c) Outros métodos de classificação
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1.5.1 – Classificação quanto ao esforço predominante

Quanto à natureza dos esforços mecânicos predominantes, os processos de

conformação podem ser divididos em cinco categorias: processos de compressão direta
e indireta, de tração, de flexão (ou dobramento) e de cisalhamento. Nos processos de
compressão direta, o esforço é aplicado em duas superfícies do corpo e o material
escoa numa direção aproximadamente perpendicular à direção do esforço, como nos
casos típicos de laminação e forjamento. Nos processos de compressão indireta, o
esforço originalmente aplicado é de compressão ou de tração e o esforço resultante
que provoca o escoamento é de compressão, e em outra direção. Exemplos típicos são
os processos de trefilação, extrusão e parcialmente o de embutimento (na falange da
peça). No processo de estiramento de chapas sobre uma matriz, ocorre tipicamente o
caso de aplicação de esforço de tração, e no processo de dobramento de chapas em
prensas viradeiras tem-se o caso de flexão. Nos processos de embutimento,
comumente, além do esforço de compressão indireta, atuam esforços de tração e de
flexão. O esforço de cisalhamento é típico dos processos de corte de chapas em
guilhotinas (Figura 1.6).

1.5.2 – Classificação quanto à temperatura de trabalho

Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a
quente. Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura que provoca a
recristalização do metal, o processo é designado como de trabalho a quente e, abaixo
dessa temperatura é designado como de trabalho a frio.
A temperatura de recristalização é a menor temperatura na qual uma estrutura
deformada de um metal trabalhado a frio é restaurada ou é substituída por outra
estrutura nova livre de tensões, após permanecer nesta temperatura por tempo
determinado. A Tabela 1.1 ilustra os processos de conformação plástica quanto a
temperatura de trabalho.
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Tabela 1.1 - Classificação dos processos de conformação plástica

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1.5.3 – Outros métodos de classificação

Os métodos de classificação dos processos de conformação plástica mais comuns

são os dois mencionados anteriormente (quanto ao tipo de esforço predominante e
quanto à temperatura de trabalho).
Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos
comuns. Um deles é a classificação de acordo com a forma do metal trabalhado:

1. Processos de conformação maciça (de volumes)

2. Processos de conformação de chapas (de superfícies) (Figura 1.6)

Em ambos os casos, as superfícies do material deformado e das ferramentas

estão em contato e o atrito entre elas tem grande influência no processo.
Processos que se enquadram na categoria de conformação maciça têm as
seguintes formas distintas:

 O componente passa por uma grande deformação plástica, resultando numa

apreciável mudança de forma e seção transversal.
 A porção do componente que sofre deformação plástica é, geralmente, muito
maior do que aquela que sofre deformação elástica, portanto o retorno elástico é
insignificante.

Exemplos de processos de conformação plástica maciço são: extrusão,

forjamento, trefilação e laminação.
As características dos processos de conformação de chapas são:

 O componente é uma chapa ou é fabricado a partir de uma chapa.

 A deformação normalmente causa mudanças significativas na forma, mas não na
seção transversal da chapa.
 Em alguns casos, a magnitude da deformação plástica permanente é
comparável à deformação elástica, portanto, o efeito mola ou retorno elástico
pode ser significativo.

Exemplos de processos que se enquadram nesta categoria são: o dobramento,

embutimento e estiramento.
Alguns processos podem ser enquadrados em ambas as categorias (conformação
maciça ou de chapas), dependendo da configuração do produto. Por exemplo, na
redução da espessura da parede de um tubo, partindo de um tubo de parede grossa, o
processo de trefilação poderia ser considerado como de conformação maciça. Por outro
lado, se o blank inicial fosse uma lata fabricada com uma chapa fina, a trefilação seria
considerada como conformação de chapas.
Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região
deformada em: processos com região de deformação localizada, que incluem a
laminação, a trefilação e a extrusão, e processos com região de deformação
generalizada, como por exemplo os processos de embutimento e o forjamento (Figura
1.6).
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De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, podem ser classificados

em processos de fluxo contínuos ou quase estacionários (com movimento constante) e
processos de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro tipo, pode-se citar os
processos de laminação, trefilação e extrusão a quente. Os processos de extrusão a
frio, embutimento e forjamento são exemplos de processos com fluxo intermitente
(Figura 1.6).

1.6 – Variáveis dos processos de conformação plástica

Na conformação plástica de metais, um componente inicialmente simples - um

tarugo ou uma chapa metálica, por exemplo - é plasticamente deformado entre as
ferramentas (matriz ou estampo) para a obtenção da configuração final desejada.
Portanto, um componente de geometria simples é transformado num outro complexo,
em que as ferramentas guardam a geometria desejada e aplicam pressão ao material
em deformação através da interface ferramenta-material. O processo de conformação
plástica de metais comumente produz pouca ou nenhuma sobra e a geometria final do
componente aparece num curto período de tempo, normalmente com um ou poucos
golpes de uma prensa ou martelo. Como resultado final, a conformação plástica de
metais apresenta um potencial para economia de energia e material - especialmente
em médios e grandes lotes, em que o custo de ferramental pode ser facilmente
amortizado. Além disso, para um dado peso, componentes produzidos por conformação
plástica exibem melhores propriedades mecânicas, metalúrgicas e confiabilidade do
que aqueles produzidos por fundição e usinagem.
Conformação plástica de metais é a tecnologia da experiência orientada. No
decorrer dos anos, uma grande quantidade de conhecimento e experiência tem ido
acumulada neste campo, na sua maioria pelo método da tentativa-e-erro. No entanto, a
indústria de conformação plástica de metais tem sido capaz de fornecer sofisticados
produtos fabricados dentro das mais rígidas normas, usando ligas recentemente
desenvolvidas e difíceis de conformar.
Os fenômenos físicos que descrevem uma operação de conformação plástica são
de difícil expressão através de relações quantitativas. O fluxo de metais, o atrito na
interface ferramenta-peça, a geração e transferência de calor durante o fluxo plástico do
metal e o seu relacionamento com a microestrutura, as propriedades e as condições do
processo são difíceis de prever e analisar. Frequentemente, várias operações
intermediárias de conformação (pré-conformação) são necessárias para transformar a
geometria inicial simples em uma complexa, sem causar danos ao material ou
prejudicar suas propriedades. Consequentemente, o principal objetivo de qualquer
método de análise é auxiliar o engenheiro de conformação plástica no projeto de
conformação e/ou seqüência de pré-formas. Para uma dada operação de conformação
(pré-conformação ou conformação final), o projeto essencialmente consiste em:

a) Estabelecer as relações cinemáticas (forma, velocidades, taxas de

deformações, deformações) entre a parte deformada e a parte indeformada,
isto é, prever o fluxo de metal;
b) Estabelecer o limite e conformabilidade, ou seja, determinar se é ou não
possível a conformação sem rupturas internas ou na superfície do metal; e
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c) Prever as forças e tensões necessárias para efetuar a operação de

conformação a fim de que o ferramental e equipamento possam ser
projetados ou selecionados.

Para entender, projetar, dimensionar e otimizar a operação de conformação

plástica é útil:

a) Considerar o processo de conformação plástica de metais como um sistema;

b) Classificá-lo de forma sistêmica.

Um sistema de conformação plástica metálica consiste de todas as variáveis de

entrada, tais como tarugo (geometria e material), o ferramental (geometria e material),
as condições de interface ferramenta-peça, o mecanismo de deformação plástica, o
equipamento usado, as características do produto final e, finalmente, o ambiente de
fábrica onde o processo está sendo conduzido.
A maneira de encarar o problema do ponto de vista do “sistema” na conformação
plástica de metais permite o estudo da relação entrada-saída e dos efeitos das
variáveis do processo na qualidade do produto e no aspecto econômico do processo. A
chave para o sucesso na operação de conformação plástica, isto é, para obter a forma
e propriedades adequadas, é o entendimento e o controle do fluxo metálico. A direção
deste fluxo, sua magnitude de deformação e a distribuição de temperatura envolvida
afetam significativamente as propriedades do componente conformado. O fluxo
metálico determina ambas as propriedades relacionadas com a deformação local e a
formação de defeitos, tais como trincas ou dobras na superfície ou sob ela. O fluxo
metálico local é, por sua vez, influenciado pelas variáveis do processo, as quais estão
relacionadas na Tabela 1.2. A Figura 1.10 ilustra esquematicamente um sistema geral
de um processo de conformação plástica dos metais.

Figura 1.10 – Esquema geral de um processo de conformação plástica.

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Tabela 1.2 – Variáveis mais significativas num processo de conformação plástica

 Tensão de escoamento como função da deformação, taxa
de deformação, temperatura e microestrutura (equações
constitutivas)
 Conformabilidade como função da deformação, da taxa de
deformação, temperatura e microestruturas (curvas limites
MATERIAL DO de conformação)
TARUGO  Condições superficiais
 Propriedades termo-físicas
 Condições iniciais (composição química, temperatura,
estados anteriores da microestrutura)
 Efeitos de mudanças em microestrutura e composição
química na tensão de escoamento e conformabilidade
 Geometria das ferramentas
 Condições superficiais
FERRAMENTAL  Material/dureza/tratamento térmico
 Temperatura
 Rigidez e precisão
 Tipo de lubrificante e temperatura de trabalho
CONDIÇÕES DA
 Isolação e características de resfriamento na camada de
INTERFACE
interface
FERRAMENTA-
 Lubrificação e tensão de cisalhamento ao atrito
PEÇA
 Temperaturas (geração e transferência de calor)
 Mecanismo de deformação, modelo usado para análise
 Fluxo de metal, velocidade, taxa de deformação,
ZONA DE
deformação (cinemática)
DEFORMAÇÃO
 Tensões (variação durante a deformação)
 Temperaturas (geração e transferência de calor)
 Velocidade/razão de produção
EQUIPAMENTO
 Força/capacidade de conversão de energia
USADO
 Rigidez e pressão
 Geometria
 Precisão dimensional/tolerâncias
PRODUTO
 Acabamento superficial
 Microestrutura, propriedades mecânicas e metalúrgicas
 Capacidade de mão-de-obra
 Poluição do ar e sonora e resíduos líquidos
AMBIENTE
 Controle da produção e equipamentos disponíveis na
fábrica