FACULDADE DE BELAS ARTES DA UNIVERSIDADE DO PORTO

FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO

MESTRADO EM
DESIGN INDUSTRIAL
E DE PRODUTO

Otimização do design de embalagens

em polpa de papel moldada
Caracterização do material e análise de elementos finitos

Bernardo Ghelli

M
2020

Orientador:

Professor Fernando Jorge Lino Alves

Coorientador na empresa:

Engenheiro André Vieira

1
MESTRADO EM DESIGN INDUSTRIAL E DE PRODUTO
UNIVERSIDADE DO PORTO

O JÚRI

PRESIDENTE

Doutor Rui Mendonça

PROFESSOR AUXILIAR DA FACULDADE DE BELAS ARTES DA UNIVERSIDADE DO PORTO

ORIENTADOR

Doutor Jorge Lino

PROFESSOR ASSOCIADO DA FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO

ARGUENTE

Doutor Isaac Alves Ferreira

INVESTIGADOR DE TECNOLOGIAS AVANÇADAS DE FABRICO
DO INSTITUTO DE CIÊNCIA E INOVAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA E ENGENHARIA INDUSTRIAL
(INEGI)

16
04 DEZEMBRO 2020

MESTRE Bernardo Ghelli Gomes

MDIP/100
iv
v

Resumo

Ao longo das últimas décadas a necessidade de reduzir a produção de materiais prejudiciais ao

ambiente tem se tornado cada vez mais urgente. Uma das áreas mais sensíveis ao tema é a produção de
embalagens, que fabrica maioritariamente itens de uso único. Em busca da redução do impacto
ambiental, a Bosch Building Technologies tem investido na pesquisa de materiais e tecnologias que
possam tornar suas operações cada vez mais ambientalmente limpas, e uma dessas pesquisas é sobre o
material molded pulp, ou polpa de papel moldada.

Com o uso já bastante difundido no setor de embalagens, a polpa de papel moldada é uma
alternativa sustentável ao uso de polímeros como o EPS (poliestireno expandido) ou o EPE (polietileno
expandido), pois além de ser produzida com material reciclado é reciclável, compostável domesticamente
e biodegradável. Como desafio ao desenvolvimento de embalagens, a polpa de papel apresenta as
características inerentes a um material natural, que se refletem na imprevisibilidade da resposta do
material à tensão ocorrida em um impacto. Assim, é necessário aprofundar o conhecimento sobre o
material para que seja possível prever seu comportamento mecânico, para com isso viabilizar o uso do
design na otimização de suas capacidades de proteção aos produtos embalados.

O presente trabalho foi desenvolvido no âmbito do estágio profissional no setor de embalagens

da Bosch Security Systems, e busca caracterizar as propriedades mecânicas da polpa de papel moldada
utilizada pela empresa, compilar informações de melhores práticas para o desenvolvimento de
embalagens com polpa de papel moldada e viabilizar o uso de análise de elementos finitos (FEA), por
considerar estas etapas como primordiais para o design eficiente de embalagens com o material.

Palavras-chave: Embalagem, Polpa de papel moldada, FEA, Propriedades mecânicas, Design de

embalagens
vi
vii

Abstract

Over the past few decades, the need to reduce the production of harmful materials to the
environment has become increasingly urgent. One of the most sensitive areas to the theme is the
production of packaging, which mainly manufactures single-use items. In order to reduce its
ecological footprint, Bosch Building Technologies has invested in researching materials and
technologies that can make its logistical operations environmentally cleaner, and one of these
research is on the material molded pulp.

With its widespread use in the packaging industry, molded paper pulp is a sustainable
alternative to the use of polymers such as EPS (styrofoam) or EPE (polyethylene foam), because in
addition to being produced with recycled material, it is recyclable, compostable and biodegradable.
As a challenge to the development of packaging, the paper pulp has inherent characteristics of a
natural material, which are reflected in the unpredictability of the mechanical response to the stress
that occurs in an impact. Therefore, it is necessary to deepen the knowledge about the material in
order to better predict its mechanical behavior and take advantage of its capabilities for product
protection.

The present work was developed during the internship at Bosch Security Systems, and seeks
to characterize the mechanical properties of the molded pulp used by the company, to compile best
practice information for the development of packaging with molded pulp and to enable the use of
finite element analysis (FEA), for considering these steps as primordials for the use of the material in
the packaging design process.

Keywords: Packaging, Molded Pulp, FEA, Mechanical properties, Packaging Design

viii
ix

Agradecimentos

Não cabem neste espaço os nomes de todas as pessoas a quem eu gostaria de agradecer por
terem colaborado, direta ou indiretamente, na minha trajetória profissional. Foram professores (de
todas as séries), amigos, colegas de trabalho, mentores, escritores e, principalmente, minha família,
que fomentaram minha curiosidade e minha vontade de criar, características pessoais que me
guiaram até o Design. Agradeço a todos pelas dicas, conversas, perguntas, e até mesmo pelas broncas
que, apesar de amargas no momento, muitas vezes nos trazem outros pontos de vista e nos mostram
caminhos melhores.

Dito isto, agradeço aqui por ordem cronológica aos que tiveram influência mais direta sobre
este momento e compartilharam comigo algumas das alegrias e angústias que resultaram na
conclusão deste trabalho. Primeiramente agradeço aos meus pais por todo o apoio e dedicação ao
longo da vida. Obrigado mesmo! Por tudo! Agradeço também aos meus irmãos, Lívia e Tarso, com
quem sempre pude contar e sei que sempre poderei. Agradeço à minha mulher, Emilene, e minha
filha, Alice, que além de todo o suporte que me deram, tiveram toda a paciência do mundo com
minha falta de tempo e foram meu oásis nos momentos mais difíceis.

Agradeço aos meus professores do Brasil, Eduardo Troia e Marco Maia, e aos meus
professores da Universidade do Porto, Jorge Lino, Bárbara Rangel e Marco Parente. A influência de
cada um deles foi muito importante para este trabalho. Agradeço também à Ana Pais, do LDPS –
FEUP, pela grande ajuda durante a fase experimental da pesquisa.

Por último, mas não menos importante, agradeço à toda equipe da Bosch Ovar, em especial
ao Luis Ferreira, grande líder, ao André Vieira, ao João Araújo, grande amigo, Pedro Batista, Raquel
Torres, Carolina Silva, Robert Gonçalves e André Fontes. Sou-lhes muito grato pelo aprendizado
que me proporcionaram e pelo acolhimento na equipa.
x
xi

Índice
Resumo ...................................................................................................................................... v

Abstract .................................................................................................................................... vii

Agradecimentos ........................................................................................................................ ix

Índice ......................................................................................................................................... xi

Índice de figuras ....................................................................................................................... xv

Índice de tabelas ...................................................................................................................... xx

Abreviaturas e símbolos ........................................................................................................ xxii

1 Introdução .......................................................................................................................... 2

1.1 Contextualização ......................................................................................................... 2

1.2 Justificativa .................................................................................................................. 5

1.2.1 O estágio .............................................................................................................. 5

1.2.2 O problema .......................................................................................................... 6

1.2.3 Metodologia ....................................................................................................... 10

2 Revisão de Literatura ........................................................................................................ 11

2.1 A polpa de papel........................................................................................................ 11

2.1.1 Reciclagem do papel .......................................................................................... 13

2.1.2 Fabricação .......................................................................................................... 17

2.1.3 Etapas de fabricação .......................................................................................... 18

2.1.4 Fim de vida dos produtos em polpa .................................................................. 20

2.2 Tendências e avanços no desenvolvimento de polpa moldada ............................... 21

xii

2.2.1 Secagem Impulse Drying .................................................................................... 21

2.2.2 Otimização do processo de secagem................................................................. 22

2.2.3 Uso de outras fibras e agentes na polpa ........................................................... 22

2.2.4 Impressão 3D em papel ..................................................................................... 24

2.2.5 Impressão 3D dos moldes para polpa................................................................ 26

2.2.6 Otimização do processo de reciclagem ............................................................. 28

2.3 Uso da polpa na embalagem ..................................................................................... 28

2.3.1 Embalagem como proteção mecânica............................................................... 28

2.3.2 Tipos de amortecimento .................................................................................... 31

2.3.3 Polpa como elemento de amortecimento ......................................................... 35

2.3.4 Diretrizes para o desenvolvimento de embalagens em polpa moldada ........... 37

2.4 Ensaios mecânicos..................................................................................................... 40

2.4.1 Parâmetros alcançados por autores .................................................................. 41

2.5 Análise de elementos finitos ..................................................................................... 41

2.6 Temas pesquisados ................................................................................................... 45

3 Fase Experimental ............................................................................................................ 46

3.1 Objetivos ................................................................................................................... 46

3.2 Metodologia .............................................................................................................. 46

3.3 Estudos preliminares ................................................................................................. 47

3.3.1 Molde adaptado em plástico ............................................................................. 47

3.3.2 Molde fresado em madeira ............................................................................... 48

3.3.3 Moldagem por molde fêmea e vácuo................................................................ 49

3.3.4 Molde impresso FDM......................................................................................... 53

3.3.5 Testes de configuração de impressão 3D .......................................................... 54

3.4 Caso de estudo: Câmera Atlantis .............................................................................. 57

3.4.1 Testes e Normas utilizados na pesquisa do material......................................... 59

xiii

3.4.2 Provetes Bosch ................................................................................................... 59

3.4.3 Equipamentos .................................................................................................... 63

3.4.4 Condicionamento climático ............................................................................... 63

3.4.5 Ensaio de tração: ISO 1924-3:2007 .................................................................... 64

3.4.6 Ensaio de compressão de curta extensão: ISO 9895:2008 ................................ 64

3.4.7 Ensaio de flexão em 3 pontos: ISO 5628:2012 .................................................. 66

3.4.8 Ensaio de compressão do tronco de pirâmide .................................................. 66

3.4.9 Resultados .......................................................................................................... 67

3.4.10 Discussão dos resultados ................................................................................... 70

3.5 Ensaios mecânicos da embalagem ............................................................................ 70

3.5.1 Insertos testados................................................................................................ 70

3.5.2 Condicionamento climático ............................................................................... 71

3.5.3 Ensaio de compressão ....................................................................................... 71

3.5.4 Teste de queda................................................................................................... 72

3.5.5 Resultados .......................................................................................................... 74

3.5.6 Discussões .......................................................................................................... 76

3.6 Análise FEA ................................................................................................................ 76

3.6.1 Configuração de análise FEA .............................................................................. 77

3.6.2 Análise de elementos finitos Atlantis ................................................................ 83

3.6.3 Resultados .......................................................................................................... 87

3.6.4 Discussão............................................................................................................ 89

4 Considerações finais ......................................................................................................... 91

4.1 Perspectivas futuras .................................................................................................. 94

5 Bibliografia ........................................................................................................................ 96
xiv
xv

Índice de figuras
Figura 1-1- Moby Chair (Kyostila 2020) ..................................................................................... 3
Figura 1-2 - Paper Pulp Helmet (The Method Case 2013) ......................................................... 3
Figura 1-3 - Pulp Task Lamp (Inhabitat 2011) ............................................................................ 3
Figura 1-4 - Materiais reciclados nos EUA - 2017 (traduzida de Paper Recycles (2019)). ......... 5
Figura 1-5 - Processo atual de desenvolvimento no MKM1 (imagem do autor). ..................... 8
Figura 1-6 - Processo FEA para polpa moldada (imagem do autor). ......................................... 9
Figura 2-1 – Imagem das fibras do papel (Tutus, Ates e Deniz 2010). .................................... 12
Figura 2-2 - Processo de reciclagem para polpa de papel (esquema do autor). ..................... 14
Figura 2-3 - Hidrapulper e lâmina rotatória (Zhucheng 2020)................................................. 15
Figura 2-4 - Corrente ragger (Parason Machinery 2019). ........................................................ 16
Figura 2-5 - Refinador de polpa de papel (Calpher 2016). ...................................................... 16
Figura 2-6 - Linha transfer molding (adaptada de Martínez, Toso e Morabito (2016)). ......... 17
Figura 2-7 - Molde fabricado em alumínio (Hebei Sanhe Machinery Co. 2018). .................... 18
Figura 2-8 - Tela metálica aplicada sobre molde (Stratasys 2015). ......................................... 19
Figura 2-9 – a: Paper Pulp printer (Holthuis 2018); b: Candeeiro (Holthuis 2018)................. 24
Figura 2-10 - Mapa impresso 3D papel (engineering.com 2019). ........................................... 25
Figura 2-11- Laranja impressa 3D papel (impresoras3d.com 2017). ....................................... 25
Figura 2-12 - Impressora e produtos impressos (Highcon Systems 2020). ............................. 25
Figura 2-13- Suporte de vinhos Impresso em papel (Highcon Systems 2020). ....................... 25
Figura 2-14 - Molde impresso por tecnologia FDM e polpa moldada (Mackay 2013). ........... 26
Figura 2-15 - Experimento sobre amortecimento de embalagens.(Mindlin 1945). ................ 29
Figura 2-16 - Gráfico curvas de impacto (traduzida de Khangaldy e Schueneman (2000)). ... 31
Figura 2-17 – EPE Foam (Changzhou Co 2018). ....................................................................... 32
Figura 2-18 - PU Foam (Firm Fix 2019)..................................................................................... 32
Figura 2-19 - Green Cell Foam (GreenCell 2016). .................................................................... 32
Figura 2-20 - Myco Foam (Matter 2017). ................................................................................ 32
Figura 2-21 - PS termoformado (GC Industrial Sourcing 2017). .............................................. 33
Figura 2-22 - PET termoformado (Slavin 2017). ...................................................................... 33
Figura 2-23 - Polpa de bagaço de cana-de-açúcar (Restokart 2019). ...................................... 33
xvi

Figura 2-24 - Paper Foam (Paperfoam 2018)........................................................................... 33

Figura 2-25 - Curva de amortecimento Green Cell Foam (GreenCell 2016)............................ 34
Figura 2-26 - Elemento amortecedor e distribuição do impacto (imagem do autor). ............ 34
Figura 2-27 - Formas testadas por Hoffmann (2000). ............................................................. 37
Figura 2-28 – Elementos em disposição de "costelas" (Redpod CO 2008). ............................ 38
Figura 2-29 - Áreas de distribuição do impacto e ângulo de saída (imagem do autor). ......... 39
Figura 2-30 - Teste de impacto (imagem do autor). ................................................................ 41
Figura 2-31 - Teste de compressão (imagem do autor)........................................................... 41
Figura 2-32 - Exemplos de elementos 3D (adaptada de Dassault Systèmes (2009)). ............. 42
Figura 2-33 - a. Inserto polpa; b. Modelo 3D; c. Malha de elementos (imagens do autor). ... 43
Figura 3-1 - Moldagem rápida de polpa de papel (imagem do autor). ................................... 47
Figura 3-2 - Provete conformado em molde adaptado (imagem do autor)............................ 48
Figura 3-3 a: Molde fresado tripartido; b: Conformação da polpa (imagens do autor).......... 48
Figura 3-4 - Provete feito em molde fresado em madeira (imagem do autor). ...................... 49
Figura 3-5 - Molde impresso em PLA (imagem do autor)........................................................ 50
Figura 3-6 - Análise draft (imagem do autor). ......................................................................... 50
Figura 3-7 - Aplicação da polpa (imagem do autor). ............................................................... 51
Figura 3-8 - Aplicação de vácuo (imagem do autor). ............................................................... 51
Figura 3-9 - Secagem da polpa em forno (imagem do autor).................................................. 51
Figura 3-10 - Polpa desmoldada (imagem do autor). .............................................................. 52
Figura 3-11 - Carroceria montada (imagem do autor). ........................................................... 53
Figura 3-12 - Impressão 3D FDM de molde macho x fêmea (imagem do autor). ................... 53
Figura 3-13 - Testes de moldagem de polpa em molde 3D FDM (imagem do autor). ............ 54
Figura 3-14 – Configuração de impressão 3D no software Cura (imagem do autor). ............. 55
Figura 3-15 - Teste de permeabilidade de impressão FDM (imagem do autor). .................... 56
Figura 3-16 - Câmera Atlantis (Bosch 2020a). ......................................................................... 57
Figura 3-17 - Insertos em cartão (Bosch, 2019). ...................................................................... 58
Figura 3-18 - Híbridos em cartão e EPE (Bosch, 2019)............................................................. 58
Figura 3-19 - Insertos em EPE (Bosch, 2019). .......................................................................... 58
Figura 3-20 - Insertos em polpa moldada (Bosch 2019). ......................................................... 58
xvii

Figura 3-21 - Provetes para testes de flexão, tração e compressão (imagem do autor). ....... 60
Figura 3-22 - Provete tronco de pirâmide (imagem do autor). ............................................... 60
Figura 3-23- Insertos A e B, face inferior. Diferença de superfície (imagem do autor). ......... 61
Figura 3-24- Insertos A e B, face superior (imagem do autor). ............................................... 61
Figura 3-25- Polpas A e B. Diferença de massa (imagem do autor). ....................................... 62
Figura 3-26 - Medição de espessura polpas A e B (imagem do autor). ................................... 62
Figura 3-27 - Parâmetros de climatização dos provetes (imagem do autor). ......................... 63
Figura 3-28 - Ensaio de tração (imagem do autor). ................................................................. 64
Figura 3-29 - Ensaio compressão (imagem do autor). ............................................................. 64
Figura 3-30 - Novo ensaio de compressão (imagem do autor). .............................................. 65
Figura 3-31 - Pinças ensaio de compressão (Imagem do autor). ............................................ 65
Figura 3-32 - Ensaio de flexão (imagem do autor)................................................................... 66
Figura 3-33 - Ensaio de compressão (imagem do autor). ........................................................ 66
Figura 3-34 - Comparativo tensão/deformação (imagem do autor). ...................................... 67
Figura 3-35 - Provetes polpa A (imagem do autor). ................................................................ 68
Figura 3-36 - Provetes polpa B (imagem do autor).................................................................. 68
Figura 3-37 - Comparativo de flexão entre polpas A e B (imagem do autor).......................... 68
Figura 3-38 – Provetes ensaiados de flexão polpa A (imagem do autor). ............................... 69
Figura 3-39 - Provetes ensaiados de flexão polpa B (imagem do autor)................................. 69
Figura 3-40 - Gráfico de compressão a várias velocidades (MKM1, 2020). ............................ 69
Figura 3-41 - Insertos inferior e superior Atlantis (imagem do autor). ................................... 70
Figura 3-42 - Teste de compressão polpa moldada com câmera (imagem do autor). ........... 72
Figura 3-43 - Máquina de testes de queda Bosch (imagem do autor). ................................... 72
Figura 3-44 – Faces da embalagem para teste de queda adaptada de Bosch (2020b). .......... 73
Figura 3-45 - Localização do acelerômetro (imagem do autor). ............................................. 73
Figura 3-47 - Força/Deslocamento inserto inferior com câmera (MKM1, 2020). ................... 74
Figura 3-48 - Deformação compressão (imagem do autor). ................................................... 74
Figura 3-49 - Gráficos de aceleração face 3 Atlantis (MKM1, 2019). ...................................... 75
Figura 3-50 – Deformação queda (imagem do autor). ............................................................ 75
Figura 3-51- Módulo Property Abaqus (imagem do autor). .................................................... 78
xviii

Figura 3-52- Módulo Step Abaqus (imagem do autor). ........................................................... 79

Figura 3-53 - Módulo Interaction Abaqus (imagem do autor). ............................................... 80
Figura 3-54 - Módulo Load Abaqus (imagem do autor). ......................................................... 81
Figura 3-55 - Módulo Job Abaqus (imagem do autor). ............................................................ 82
Figura 3-56 - Módulo Visualization Abaqus (imagem do autor).............................................. 83
Figura 3-57 – Vista de corte da análise FEA Atlantis (imagem do autor). ............................... 84
Figura 3-58 - Malhas elemento tetraédrico linear (imagem do autor). .................................. 85
Figura 3-59 - Malhas elemento tetraédrico quadrático (imagem do autor). .......................... 85
Figura 3-60 - Elementos inseridos na análise FEA (imagem do autor). ................................... 86
Figura 3-61 - Pico de impacto em análise com E=445 MPa (imagem do autor). .................... 87
Figura 3-62 - Análise elementos lineares com malha de 3 e 13 mm (imagem do autor). ...... 87
Figura 3-63 – FEA elementos quadráticos. Malha de 3 e 13 mm (imagem do autor)............. 88
Figura 3-64 - FEA elementos quadráticos. Malha de 5 e 8 mm (imagem do autor). .............. 88
Figura 3-65 - FEA elementos quadráticos. Malha de 5 e 8 mm (imagem do autor). .............. 89
Figura 3-66 - Comparação FEA e polpa moldada (imagem do autor). .................................... 89
Figura 4-1 – Apresentação no Packaging Summit Bosch (Bosch, 2019). ................................. 94
xix
xx

Índice de tabelas
Tabela 2-1 - Fabricação versus reciclagem de papel. Adaptada de Recicloteca (2013). ......... 13
Tabela 2-2 - Tipos de polpa moldada segundo IMFA. Adaptada de Howe (2010). ................. 18
Tabela 2-3 – Valores aceitáveis de aceleração (adaptada de Quality Foam (2007))............... 30
Tabela 2-4 - Alturas típicas de queda (adaptada de Quality Foam (2007)). ............................ 30
Tabela 2-5 - Comparativo polpa kraft versus polímeros. Adaptada de Jacobsen (2017) . ...... 35
Tabela 2-6 – Dados de queda - face inferior da embalagem Atlantis (Bosch, 2019). ............. 38
Tabela 2-7 - Parâmetros descritos por autores pesquisados. ................................................. 41
Tabela 2-8 - Temas e estudos pesquisados na revisão. ........................................................... 45
Tabela 3-1 - Ampliação em 500x dos testes de impressão (imagens do autor). ..................... 56
Tabela 3-2 - Parâmetros de impressão FDM utilizados. .......................................................... 57
Tabela 3-3 – Dimensões dos provetes. .................................................................................... 60
Tabela 3-4 - Massa dos provetes (dados do autor). ................................................................ 62
Tabela 3-5 - Espessura dos provetes (dados do autor). .......................................................... 62
Tabela 3-6 - Resultados tração polpas A e B (dados do autor)................................................ 68
Tabela 3-7 - Força máxima de compressão (MKM1, 2020). .................................................... 70
Tabela 3-8 - Comparativo de desaceleração dos insertos de polpa A, B e PPA. ..................... 75
Tabela 3-9 – Unidades consistentes Abaqus (adaptada de CAE Assistant (2019)). ................ 77
Tabela 3-10 - Parâmetros dos elementos analisados na simulação (dados do autor). ........... 86
xxi
xxii

Abreviaturas e símbolos

° Graus

°C Graus Celsius

3D Tridimensional

A.C. Antes de Cristo

bar Unidade de pressão

BT Building Technologies

cm Centímetro

EPE Polietileno expandido

EPP Polipropileno expandido

EPS Poliestireno expandido

EPU Poliuretano expandido

FBAUP Faculdade de Belas Artes da Universidade do Porto

FDM Fused deposition modeling

FEA Análise de elementos finitos

FEUP Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

g Grama

G Gravidade

GPa Gigapascal
xxiii

h Altura

IMFA International Moulded Fiber Association

ISO International Organization for Standardization

kg Quilograma

kJ Quilojoule

m³ Metro cúbico

MFC Celulose microfibrilada

mm Milímetro

MPa Megapascal

ms Milissegundos

N Newtons

PC Policarbonato

PE Polietileno

PEAD Polietileno de alta densidade

PET Polietileno tereftalato

PLA Poliácido Lático

PP Polipropileno

PS Poliestireno

s Segundos

STP Arquivo 3D em formato Step

xxiv
1

Capítulo l
 2

1 Introdução

1.1 Contextualização

Produtos feitos em polpa de papel moldada (molded pulp) têm como função principal sua
aplicação em embalagens. O material normalmente é produzido a partir da reciclagem das fibras da
madeira encontradas no papel, e podem passar por diferentes processos para a fabricação de produtos
em polpa moldada (Jacobsen 2017), mas o que é comum a todos os processos é a dissolução das fibras
do papel em água, até formar uma polpa para, em seguida, prensá-las num molde para conseguir a
forma necessária. Por fim, a peça (já conformada ou ainda no molde, a depender do processo
utilizado) é enviada para secagem. Este processo já é realizado há mais de um século para produção
de embalagens como a dos ovos, e ao longo do tempo mostrou-se útil também em outras áreas. Hoje
a polpa moldada é encontrada em embalagens diversas, como as de eletrônicos, alimentos e até
mesmo como produto final, como capacetes e peças de mobiliário, conforme exemplificado da
Figura 1-1 à Figura 1-3.

A polpa moldada tem atraído cada vez mais interesse da sociedade principalmente por
questões ambientais, mas também pelo seu baixo custo para produção em grande escala (Gurav et al.
2003). A fabricação do material recicla grandes quantidades de resíduos de papel, e assim evita que
árvores sejam derrubadas e que mais resíduos vão para os aterros sanitários. Além disso, o produto
gerado também é idealmente reciclável, biodegradável e compostável domesticamente (Didone et al.
2017; Martínez, Toso e Morabito 2016).
3

Figura 1-1- Moby Chair (Kyostila Figura 1-2 - Paper Pulp Helmet Figura 1-3 - Pulp Task Lamp
2020) (The Method Case 2013) (Inhabitat 2011)

É importante notar as medidas que vêm sendo tomadas pela indústria da embalagem com o
objetivo de chegar ao equilíbrio ambiental. Para este setor o tema é fundamental, pois os produtos
fabricados são, basicamente, itens de uso único que serão imediatamente descartados após
cumprirem sua função de acondicionar o produto principal, este sim do interesse dos consumidores.
Devido ao volume de resíduos gerados pelo setor de embalagens, inúmeras pesquisas (Bajpai 2018a;
Jacobsen 2017; Ma et al. 2018; Silva 2018) têm sido feitas para desenvolver materiais e processos que
resultem em produtos mais sustentáveis, e as empresas têm investido em produtos, processos e
materiais com as seguintes características, que podem apresentar-se individualmente ou em
conjunto, a depender do material utilizado:

- Baixa emissão de carbono e outros poluentes: Otimização de processos para reduzir a

emissão do principal componente ativo do efeito estufa. Existem diferentes formas de reduzir estas
emissões, e muitas passam pela redução da quantidade de material utilizado, pela substituição de
materiais e processos, pela reciclagem, e pelo uso de materiais locais, visto que o transporte é um
grande responsável pela liberação de carbono e outros poluentes na atmosfera;

- Reciclável: Produtos recicláveis são feitos com materiais que, após processamento, podem
retornar à cadeia produtiva como matéria-prima para fabricação de novos produtos. É uma
característica muito importante para produtos fabricados com materiais que não se degradam com
facilidade, como a maioria dos polímeros usados para embalagens, e que podem permanecer séculos
a impactar negativamente o ambiente. O benefício desta característica só é efetivo caso exista uma
estrutura eficiente de reciclagem, pois um produto reciclável que seja descartado incorretamente
4

pode ser tão prejudicial quanto um produto não reciclável. Outro ponto importante da reciclagem
é a geração de empregos através da economia circular;

- Reutilizável: Produtos reutilizáveis são desenvolvidos de modo a oferecer funcionalidades

após seu uso inicial. É o caso dos frascos que podem ser completados novamente com o uso de refis,
ou de garrafas retornáveis, que são higienizadas para que sejam usadas novamente.

- Biodegradável: Materiais que, na presença de agentes biológicos e ambientais, decompõem-

se em substâncias naturais (Silva 2018).

- Compostável Industrialmente: Materiais que devem ser inseridos num ciclo industrial para
que sua deterioração ocorra (Silva 2018).

- Compostável Domesticamente: Materiais cujo processo de compostagem pode ocorrer sem

a necessidade de inserção num ambiente industrial (Silva 2018).

Nota-se que os pontos principais a serem alcançados são a baixa emissão de poluentes
durante fabricação e uso, e a redução do descarte de resíduos no ambiente após o uso do produto.
Para que estes objetivos sejam alcançados, além da questão do desenvolvimento do produto pesa
também o envolvimento da sociedade para a continuidade do ciclo, e neste aspecto qualquer fator
que dificulte a destinação correta de resíduos pode resultar em custo ambiental. Para as empresas
desenvolvedoras de embalagens é preciso, não apenas, ter cuidado com os materiais usado numa
embalagem, mas evitar a necessidade de separação de materiais para descarte (através do uso de
grupos de materiais compatíveis entre si), facilitar a separação para o descarte caso seja necessário o
uso conjunto de materiais incompatíveis (como embalagens que contenham papeis e plásticos, por
exemplo), sinalizar claramente a forma correta de descarte para cada material e certificar-se de que
existe nos locais de comercialização da embalagem uma estrutura funcional de recolhimento e
processamento dos materiais em uso. Diante deste quadro, a polpa de papel moldada apresenta-se
com vantagem, pois:

- A reciclagem do papel é bastante difundida e economicamente viável (Figura 1-4);

- A reciclagem do papel apresenta menor impacto ambiental do que a produção de papel

novo;
5

- Produtos feitos com polpa de papel sem adição de aditivos impermeabilizantes são
facilmente recicláveis;

- Caso não sejam descartadas corretamente, as embalagens produzidas com polpa de papel
rapidamente se degradam em contato com agentes ambientais;

Como pontos negativos para o processamento da polpa de papel constam os consumos de

água e energia elétrica que são necessários para a dissolução dos resíduos e para a secagem da polpa,
porém estudos têm sido realizados para reduzir estes impactos no processo produtivo, como o
proposto por Ma et al. (2018).

Figura 1-4 - Materiais reciclados nos EUA - 2017 (traduzida de Paper Recycles (2019)).

1.2 Justificativa

1.2.1 O estágio

O presente estudo foi desenvolvido como parte da pesquisa da Bosch Security Systems para
otimizar o desenvolvimento de embalagens sustentáveis para os produtos da empresa. O estudo teve
início com trabalhos acadêmicos desenvolvidos durante o curso de mestrado em design industrial e
de produto na Universidade do Porto, e foi aprofundado durante estágio profissional no
departamento MKM1 da Bosch Security Systems, localizada em Ovar, Portugal. Outros trabalhos
6

com este objetivo foram desenvolvidos como parte da pesquisa da empresa, assim como as pesquisas
de Silva (2018) e Oliveira (2020).

Multinacional do setor de engenharia e tecnologia, a Bosch desenvolve produtos para áreas

diversas como mobilidade, tecnologia em edificações, tecnologia industrial, ferramentas e
eletrodomésticos. A empresa, que hoje conta com aproximadamente 400 mil colaboradores ao redor
do mundo, teve início como uma oficina de engenharia elétrica e mecânica de precisão, fundada em
1886 por Robert Bosch na Alemanha.

Em Portugal, a Bosch dispõe de unidades em quatro localizações com atuações em diferentes

setores: Aveiro (termotecnologia), Braga (tecnologia para automóveis), Lisboa (sede administrativa)
e Ovar (sistemas de segurança). Na Bosch de Ovar encontram-se as instalações portuguesas do MK,
departamento de Marketing que têm instalações também em outros países, como Alemanha, Países
Baixos e EUA. Em Ovar estão os departamentos MKM1 (desenvolvimento de embalagens e artes
gráficas), MKM2 (Gerenciamento de dados), MKW (texto técnico) e MKK (Treinamento de
colaboradores).

1.2.2 O problema

No departamento MKM1 da Bosch Security Systems Ovar são desenvolvidas embalagens em

materiais diversos para acondicionar produtos de diferentes dimensões. As caixas exteriores são
normalmente produzidas em cartão corrugado, e para o amortecimento de impacto e
acondicionamento dos produtos são produzidos insertos que devem cumprir os seguintes
parâmetros:

- Requisitos técnicos necessários à proteção do produto;

- Requisitos de User Experience;

- Ocupar o menor espaço possível enquanto armazenados antes do uso;

- Ocupar o menor espaço possível durante o transporte;

- Baixa emissão de resíduos nas linhas de montagem;

- Apresentar facilidade e reduzido tempo de montagem para otimizar o trabalho dos

colaboradores nas linhas de produção;
7

- Apresentar custo competitivo para a quantidade de embalagens a serem produzidas;

- Reduzido impacto ambiental;

Diante destas questões, a cada novo projeto são avaliados materiais como espumas de
polietileno e poliuretano, papel cartão, airpacks e outros, e a polpa de papel moldada tem sido vista
como material importante para a produção de embalagens no departamento, por cumprir
satisfatoriamente os requisitos necessários. Ainda assim há alguns pontos negativos no
desenvolvimento de embalagens em polpa moldada que por vezes fazem com que o uso do material
seja desconsiderado, e estes pontos negativos estão mais ligados à falta de informação do que ao
material propriamente dito. São eles:

- Imprevisibilidade de comportamento: Diferente das espumas utilizadas em embalagens,

que apresentam curvas de amortecimento bem documentadas (e por isso pode-se estimar seu
comportamento a partir de gráficos), a polpa de papel moldada tem como principal elemento
amortecedor a geometria definida pelo designer. Por ser um material de baixa elasticidade, a polpa
moldada é caracterizada como um sistema de amortecimento deformável (Khangaldy e Schueneman
2000), que depende da deformação estrutural para amortecer as forças causadas pelo impacto. Isto
faz com que o processo eficaz de desenvolvimento de embalagens em polpa moldada seja dependente
de experiência prévia do designer, ou de um processo de tentativa e erro, otimizado a partir de cada
iteração até chegar ao desenho ideal. Também pesa neste ponto o fato da polpa de papel ser um
material feito a partir da reciclagem de diferentes tipos de papeis, produzidos por diferentes
fabricantes, o que resulta em variações das propriedades mecânicas a depender da “receita” utilizada
por diferentes fabricantes, e até mesmo em variação entre diferentes embalagens do mesmo
fabricante.

- Longos tempos de espera para validação: Em qualquer processo de desenvolvimento a

validação é etapa fundamental para garantir a eficácia da solução criada, e no caso da polpa de papel
moldada, após o desenvolvimento dos insertos é necessário fabricar um molde para conformar a
polpa, para só então produzir um protótipo que possa ser testado, como mostra a Figura 1-5. Caso o
inserto não seja aprovado, é necessária uma nova iteração, com seu consequente tempo de
desenvolvimento, tempo de fabricação do molde, produção e secagem do inserto, e novos testes para
validar seu comportamento. Na prática este processo consome muito tempo, pois além do tempo
8

produtivo de desenvolvimento, ainda há o tempo ocioso dos designers, à espera por novos moldes e
remessas de protótipos para então testar novamente a embalagem, que pode necessitar de novas
alterações. Para além do custo financeiro inicial, o custo de tempo pode inviabilizar o uso da polpa,
e é importante salientar que em alguns casos o tempo ocioso pode superar o tempo produtivo dos
designers. Estas limitações restringem a experimentação no processo de design e pressionam os
profissionais e adotar soluções tradicionais, que ofereçam menos risco de elevar o custo do projeto.

- Informações esparsas sobre o material: Por se tratar de um material com propriedades

tão passíveis de variações, não existe material didático definitivo, ou universal, sobre a polpa de papel
moldada que possa abranger de modo amplo as questões necessárias ao desenvolvimento de
embalagens para diferentes produtos. Cada empresa realiza pesquisas de modo a solucionar suas
necessidades práticas e baseia seu processo de desenvolvimento a partir das experiências adquiridas
com essas pesquisas. Sabe-se que as características da polpa de papel moldada variam de acordo com
o tipo de papel utilizado, o comprimento das fibras, o tipo de moldagem, a pressão aplicada na
moldagem, a forma e temperatura de secagem, entre outros parâmetros (Wathén 2006; Jacobsen
2017; Viana et al. 2018), e estas definições podem variar entre diferentes fornecedores, então para
que o designer possa desenvolver eficientemente embalagens a partir da polpa, é necessário
aprofundar o conhecimento sobre o material, principalmente o proveniente de seu fornecedor de
polpa moldada.

Figura 1-5 - Processo atual de desenvolvimento no MKM1 (imagem do autor).

Ao conhecer as propriedades mecânicas da polpa moldada a ser utilizada, é possível prever o

comportamento das embalagens através de simulações em softwares FEA (Finite Element Analysis),
9

que, entre outras análises, podem realizar a análise da deformação a que a embalagem é submetida
durante impacto, por exemplo. Através da divisão do modelo 3D da embalagem em pequenos
elementos (os elementos finitos) o software pode realizar uma aproximação do comportamento do
objeto completo através da análise de cada elemento, e sua consequente interação com outros
elementos, através de cálculos matemáticos (Zaheer 2016).

A simulação do modelo 3D da embalagem logo após o processo de design poderá antecipar

problemas que possam ser corrigidos sem a necessidade de passar pelo atual processo de
desenvolvimento e seus longos tempos de espera, tornando o desenvolvimento de embalagens
eficientes mais rápido e mais barato (Figura 1-6). Além destes benefícios, o uso de softwares FEA
pode promover saltos evolutivos no desenvolvimento de embalagens em polpa moldada, por
permitir a experimentação de diferentes geometrias, diferentes interações entre partes e previsão do
desempenho da embalagem, sem os custos inerentes à prototipagem e validação do design através de
testes físicos.

Figura 1-6 - Processo FEA para polpa moldada (imagem do autor).

É importante notar que esta classe de softwares realiza aproximações, e não previsões perfeitas
do comportamento da embalagem sob tensão. Essas aproximações se assemelham mais à realidade de
acordo com a maior qualidade da definição das propriedades do material e das Boundary Conditions
definidas pelo utilizador do software, mas os resultados devem ser sempre avaliados com cautela pelo
utilizador.
10

1.2.3 Metodologia

Para superar as dificuldades relacionadas ao desenvolvimento de embalagens em polpa de

papel moldada, a metodologia adotada consiste em realizar um levantamento teórico sobre a polpa
moldada e suas aplicações, listar avanços em seu desenvolvimento e identificar boas práticas para o
seu uso, para criar uma base de conhecimento sobre o material. A etapa seguinte será a investigação
prática do material, para perceber suas limitações, caracterizar seus parâmetros e testar conceitos
através de ensaios mecânicos e testes de produção. Serão ensaiados provetes em polpa moldada de
remessas diferentes de embalagens, de modo a avaliar a variação do material fornecido à Bosch. Em
seguida um estudo de caso analisará o desempenho da embalagem desenvolvida para a câmera de
segurança Atlantis. Por fim, uma análise FEA será gerada com os dados resultantes dos ensaios para
validar o uso da tecnologia no desenvolvimento de embalagens em polpa de papel moldada.
 11

Capítulo ll

2 Revisão de Literatura

2.1 A polpa de papel

Apesar de ter seu nome derivado do papel egípcio, produzido desde 3000 A.C. a partir da
planta aquática denominada cyperus papyrus, o papel utilizado atualmente teve origem na China há
aproximadamente dois mil anos (Hayasaka e Nishida 2009). O papel chinês foi produzido através da
extração de fibras vegetais provenientes de cascas de árvores, pedaços de tecidos e outras fontes do
material, como o cânhamo, para produção de uma polpa que seria, em seguida, espalhada sobre uma
tela e posta a secar sob o calor do Sol. Após a secagem obtinha-se o papel como uma folha de espessura
fina.

Conforme explica Popil (2017, p.18, tradução do autor), “o termo papel aplica-se aqui a todo
material à base de fibras de madeira e formado pelo processo de secagem de fibras aplicadas a
húmido”, e após dois milênios, apesar da semelhança essencial com o processo chinês, a evolução
tecnológica possibilita hoje a produção de diferentes tipos de papel, a serem usados nos mais variados
campos, como impressão, embalagem, higiene, isolamento, aplicações industriais, entre outros.

Estruturalmente o papel é um aglomerado de fibras de celulose, como pode ser visto na

Figura 2-1. Suas propriedades mecânicas dependem principalmente da qualidade da interação entre
estas fibras, que varia de acordo com fatores físicos e químicos durante a produção do papel
(UNICEPA 2009). Influenciam as ligações entre fibras, por exemplo, a origem das fibras, a
densidade do papel, o comprimento das fibras, a temperatura da secagem da polpa, e outros fatores
que serão abordados mais adiante.
12

Figura 2-1 – Imagem das fibras do papel (Tutus, Ates e Deniz 2010).

Comercialmente o papel é classificado principalmente por sua densidade. Em geral, papeis

de maior densidade são mais resistentes e podem ser usados para embalagens (como o cartão), papeis
de média densidade são usados para impressão (jornal e papel de escritório), e papéis de baixa
densidade são usados para higiene (como os papéis higiênicos e guardanapos). O clareamento da
polpa também tem grande influência comercial e estrutural sobre o material. Este processo químico
enfraquece as fibras e tem custo elevado (Popil 2017), mas é altamente desejável a depender da
finalidade de uso do papel a ser fabricado.

A polpa utilizada para fabricação dos diferentes tipos de papel pode ter duas origens: Matéria
virgem, ou reciclada. A matéria virgem é extraída das cascas de árvores por processos mecânicos ou
químicos, e a polpa produzida a partir deste material possui fibras de maior qualidade pincipalmente
devido ao seu tamanho, pois a cada etapa de processamento as fibras são danificadas e encurtam em
comprimento. Devido a isto, a polpa de matéria virgem normalmente é utilizada na produção de
papéis de maior resistência.

Durante a fabricação do papel as fibras passam por um processo de refinamento para

melhorar sua homogeneidade, e embora o encurtamento das fibras resultante do refino enfraqueça
o produto resultante, o processo aumenta a área de contato entre as fibras e otimiza o contato entre
elas. Neste sentido, Bajpai (2018c) aponta que “o processo de refino é uma troca entre a melhora da
adesão fibra-a-fibra e a redução da resistência individual das fibras” (p.1, tradução do autor).
13

Para a fabricação de produtos em polpa de papel moldada, a polpa é fabricada

principalmente a partir de material reciclado, e é sobre esta variedade que nos concentraremos neste
estudo. A polpa obtida através de matéria reciclada é produzida a partir do reprocessamento de papel,
e a matéria prima a ser utilizada é classificada em dois grupos (UNICEPA 2009):

- Pré-consumo: Aparas, que são refugos provenientes da indústria papeleira, como sobras
de recorte, material inutilizado, embalagens utilizadas dentro da própria indústria;

- Pós-consumo: Papéis velhos coletados após o descarte pelo utilizador final, como papéis
impressos, jornais, revistas, papel cartão proveniente de embalagens e outros.

2.1.1 Reciclagem do papel

Apesar de exigir um grande trabalho de separação e seleção de matéria prima, a reciclagem

tem se mostrado, cada vez mais, a melhor opção para a fabricação de produtos em polpa moldada.
Devido ao desenvolvimento dos sistemas urbanos de separação de resíduos, implantados
mundialmente nos últimos anos, foi possível aumentar a taxa de recuperação de resíduos de papel
para a reciclagem. A título de exemplo, a taxa de recuperação de papel nos EUA era de 33,5% em
1990 e passou para 67,2% em 2016. Na Europa e mesma taxa atingiu 71,5% em 2015 (Bajpai 2018a).
Estes aumentos promovem o uso de papel reciclado e, além da geração de empregos na economia
circular, oferecem também vantagens ambientais e econômicas em relação à produção de papel novo,
como pode ser visto na Tabela 2-1.

Tabela 2-1 - Fabricação versus reciclagem de papel. Adaptada de Recicloteca (2013).

Comparativo para fabricação de 1 tonelada de papel

Consumo Papel Novo Papel Reciclado
Água 100.000 litros 2.000 litros
Energia 5.000kW/h 2.500kW/h
Árvores 30 eucaliptos adultos 0
Emissão de poluentes Ar e água -74% no ar e -35% na água

É importante salientar que a maioria do papel reciclado é utilizado para a fabricação de

produtos em que a cor não é um aspecto importante, como papel cartão, papel prensado e produtos
para isolamentos termo acústicos (Bajpai 2018a), e isto, por si só, já resulta na eliminação do uso de
14

químicos para o clareamento da polpa, etapa poluente e atuante na acidificação ambiental resultante
processo de produção de polpa de papel (Didone et al. 2017).

O objetivo do processo de reciclagem do papel é recuperar as fibras existentes nos produtos

descartados, e para que o material resultante do processo possa ser mais bem aproveitado, não basta
apenas separar o papel de outros materiais como plástico e vidro. Antes da reciclagem é necessária
uma nova separação entre diferentes tipos de papel por causa dos diferentes componentes utilizados
em sua produção. Assim, deve-se separar papel de jornal, papel de revistas, papel de escritório e
cartão, para que não haja contaminação entre fibras (Didone et al. 2017). Na Figura 2-2 é
apresentado o esquema do processo de reciclagem do papel para produção de polpa de papel
moldada.

Figura 2-2 - Processo de reciclagem para polpa de papel (esquema do autor).

15

Após a seleção por tipo de papel, o material é misturado à água em um desagregador

(hidrapulper, Figura 2-3) para que as fibras amoleçam e desprendam-se umas das outras. A relação
entre a massa de matéria seca adicionada e a massa de água é o que determina a consistência da polpa,
que pode ser baixa, média ou alta, e é indicada em porcentagem, como indica Bajpai (2018b). Para a
fabricação de produtos em polpa moldada a consistência deve ser baixa, de 4% (Schueneman e
Schwinghammer 2011), que é a consistência utilizada para produção de polpa a partir de resíduos de
papel cartão. Segundo Bajpai (2018a), a polpa produzida com papel de escritório tem consistência
de 15% a 20% e a polpa de papel jornal tem consistência de 10% a 50%.

O processo de desagregação é realizado através do uso de lâminas rotatórias, como vistas na

Figura 2-3, e o ideal é que não haja ruptura das fibras. Além do papel a ser reciclado também é comum
a adição de polpa virgem à mistura, para que suas fibras mais longas melhorem as propriedades
mecânicas gerais do papel a ser produzido, visto que as fibras oriundas da reciclagem são mais curtas
devido ao reprocessamento a que já foram submetidas. Wathén (2006) observa que as fibras
utilizadas na indústria de produtos de papel normalmente têm comprimentos entre 1 e 4 mm.

Figura 2-3 - Hidrapulper e lâmina rotatória (Zhucheng 2020).

A partir deste momento iniciam-se também processos paralelos para a retirada de

impurezas que chegam ao batedor junto ao papel. Peneiras retiram resíduos flutuantes da superfície,
resíduos pesados são retirados pelo fundo do desagregador, e correntes (ragger) são mergulhadas e
retiradas lentamente da polpa para capturar linhas, fitas e objetos semelhantes (Figura 2-4). O
16

processo de retirada de impurezas é a parte mais importante da reciclagem, como aponta Bajpai
(2018a).

Figura 2-4 - Corrente ragger (Parason Machinery 2019).

Após a polpação e retirada de resíduos, a polpa passa pelo despastilhador e pelo refinador
(Figura 2-5), máquinas cujo objetivo é desfazer aglomerações de polpa (denominadas pastilhas) e
tornar o material mais homogêneo, de modo a otimizar seu uso nos processos seguintes. A partir
deste ponto a polpa pode receber corantes e aditivos, e já está pronta para ser utilizada no processo
de fabrico de polpa moldada. A água que foi utilizada durante a desagregação é direcionada para um
equipamento que, através de pressurização, separa as partículas contaminantes do líquido para que
a água retorne ao início do processo, onde será reutilizada.

Figura 2-5 - Refinador de polpa de papel (Calpher 2016).

17

2.1.2 Fabricação

Já pronta para a etapa de fabricação, a polpa é transferida do desagregador para um tanque,

e passa por três processos principais: A moldagem, a conformação e a secagem. A depender da
finalidade de uso, os produtos em polpa podem passar também por processos de impressão e
esterilização (como os produtos com finalidade alimentícia). Algumas variações durante esses
processos são o que definem a categoria em que o produto se enquadra e o tipo de uso a que se
adequa. Apesar da classificação da IMFA (International Moulded Fiber Association) apresentada na
Tabela 2-2, Jacobsen (2017) assinala que esta é uma classificação geral e que outros processos e
produtos entremeiam estas definições. Segundo o autor, os processos mais comuns de conformação
de polpa são estampagem (através de molde e contra-molde) e conformação por vácuo (um tipo de
termoformagem). Como referência, a polpa moldada analisada no presente estudo é produzida
através do processo de transfer molding (Figura 2-6), e diferentemente dos dados da Tabela 2-2
apresenta paredes entre 1,4 e 1,7 mm.

Figura 2-6 - Linha transfer molding (adaptada de Martínez, Toso e Morabito (2016)).
18

Didone et al. (2017) apontam que apesar da polpa poder ser produzida em um local diferente
da fabricação dos produtos em polpa moldada, esta opção resultará num maior impacto ambiental e
financeiro por obrigar a repetir o processo de desagregação, que consome água e energia, e por causa
da etapa adicional de transporte, que apresenta grande impacto sobre o processo. Os autores sugerem
que o ideal é que tanto a reciclagem, quanto a fabricação, ocorram na mesma linha de produção.

Tabela 2-2 - Tipos de polpa moldada segundo IMFA. Adaptada de Howe (2010).

Categoria Tipo de Molde Secagem Espessura Superfícies Exemplo de uso

Suave / Bruta Posicionamento;
Thick Walled 1 parte Em Forno 5 a 10 mm
Produtos resistentes
Suave/ Proteção;
Transfer Molding Macho/Fêmea Em Forno 3 a 5 mm
Suave Produtos delicados
Pré-molde + Suave / Suave Proteção/Estética;
Thermoformed No Molde 2 a 4 mm
Macho/Fêmea Produtos delicados
Processed Produto em polpa que passa por processos posteriores, como impressões ou revestimento.

2.1.3 Etapas de fabricação

Moldagem: Este processo consiste na aplicação da polpa ao molde. Os moldes utilizados

para conformar a polpa são normalmente usinados a partir de blocos de metal (Figura 2-7), e além
de serem perfurados recebem uma malha fina (Figura 2-8), também de metal, sobre sua superfície
para otimizar a drenagem da água através de uma melhor distribuição do vácuo sobre a polpa.

Figura 2-7 - Molde fabricado em alumínio (Hebei Sanhe Machinery Co. 2018).
19

O tipo de metal a ser escolhido para fabricação do molde deve levar em conta a função, preço
e durabilidade prevista de uso. A durabilidade dos moldes de alumínio é de aproximadamente 5 anos,
a dos moldes de bronze é de 10 a 15 anos, e a durabilidade dos moldes de aço inoxidável é de 20 anos
(BST 2020).

Figura 2-8 - Tela metálica aplicada sobre molde (Stratasys 2015).

Apesar de no passado a moldagem ser feita com uso de ar comprimido para distribuir a polpa
sobre o molde (Schueneman e Schwinghammer 2011), os processos atuais realizam esta tarefa com
o uso de vácuo. Os moldes machos (convexos) são mergulhados num tanque com a polpa, e o vácuo
suga as fibras que estão em suspensão na parte superior do líquido. Após a sucção da água, as fibras
agrupam-se na superfície do molde já na forma inicial do produto. Os produtos da categoria thick
walled contam apenas com esta etapa para conformação, e a partir deste momento são transferidos
diretamente para a secagem em forno. Por isso apresentam baixa precisão dimensional e uma das
faces sem nenhum tipo de acabamento, pois só tocam o molde com a face interior.

Conformação: Para os produtos da categoria transfer molding, após o agrupamento da

polpa sobre o molde convexo o material é pressionado contra um molde côncavo e posteriormente
enviado para a secagem em forno. Isso permite um melhor acabamento em ambos os lados do
produto, além de maior resistência e maior precisão dimensional.

Para conformação dos produtos da categoria thermoformed, ao serem sugadas do tanque as

fibras passam por um pré-molde, e em seguida vão para um molde bipartido aquecido, onde serão
20

prensadas e aquecidas a alta temperatura por tempo determinado. A pressão e a temperatura do

molde resultam em um ótimo acabamento de superfície em ambos os lados da peça, além de gerar
um material mais resistente e de alta precisão dimensional. Os produtos fabricados por este processo
podem assemelhar-se esteticamente a produtos fabricados em polímeros.

Secagem: A etapa de secagem é o processo de maior impacto ambiental na fabricação de

produtos em polpa moldada (Saxena et al. 2018). Conforme visto anteriormente, os produtos das
categorias thick walled e transfer molding passam pelo processo de secagem em fornos do tipo túnel
(com esteira rolante), onde levam de 10 a 15 minutos entre 140°C e 240°C para secar (Martínez,
Toso e Morabito 2016). Os produtos da categoria thermoformed passam pelo processo de secagem
ainda no molde, e devido à complexidade do molde, do processo e da energia utilizada, os produtos
thermoformed apresentam custo mais elevado em relação aos outros produtos em polpa moldada, o
que torna o método mais adequado à produção de embalagens de maior qualidade e valor (Didone
et al. 2017).

2.1.4 Fim de vida dos produtos em polpa

Conforme apresentado na introdução deste trabalho, uma das vantagens dos produtos
fabricados em polpa moldada é justamente o reduzido impacto ambiental que resulta de seu ciclo de
vida, desde a reciclagem de fibras para sua fabricação ao descarte dos resíduos que já não suportam
um novo reprocessamento. Por se tratarem, essencialmente, de um aglomerado de fibras naturais, os
produtos em polpa moldada podem passar por diferentes processos após sua vida útil sem oferecer
problemas ambientais.

Como opções principais ao pós vida destes produtos, Didone et al. (2017) apontam a
reciclagem, a compostagem ou a simples biodegradação (deixar que o produto se deteriore em
contato com elementos ambientais, como oxigênio, humidade e radiação UV). Os autores também
tratam em seu estudo da possibilidade de envio do material a aterros sanitários, mas chamam atenção
ao fato de que, quando decomposta na ausência de ar, a polpa moldada pode gerar gás metano, agente
ativo do efeito estufa e consequentemente do aquecimento global. Os autores ainda explicam que
21

este revés pode ser evitado com o uso de aterros sanitários fechados, preparados para lidar com o gás
e evitar sua emissão à atmosfera.

Industrialmente existem outras formas de aproveitar os resíduos resultantes do processo de

produção de produtos em polpa. Além da queima dos resíduos para alimentar caldeiras, o estudo do
projeto Reffibre (2016) sugere a transformação das fibras residuais, que já não podem ser recicladas,
em bio óleo e biogás.

2.2 Tendências e avanços no desenvolvimento de polpa moldada

2.2.1 Secagem Impulse Drying

A considerar que a etapa de maior consumo energético na fabricação de produtos em polpa

moldada é a secagem, Didone e Tosello (2016) sugerem que uma forma de aumentar a eficiência do
processo de secagem é utilizar o método impulse drying, apresentado por D. Wahren em 1983. Este
processo consiste no uso de moldes aquecidos para aplicar calor ao mesmo tempo em que se aplica
pressão ao produto durante a secagem, de modo que a conformação e a secagem ocorram em
simultâneo num período reduzido. Segundo os autores, o calor aplicado facilita a drenagem da água
presente na polpa através da pressão de escape resultante do vapor gerado com a elevação da
temperatura. Ainda segundo os autores, a temperatura ideal de trabalho seria suficiente para evaporar
apenas alguma parte da água constante da polpa. Outro fator favorável ao processo é que o calor
também amolece as fibras da polpa, tornando o material mais comprimível, o que permite maior
densidade e melhor acabamento da peça. O processo envolve pressões de 10 a 80 bar, temperaturas
de 100°C a 350°C e ocorre num período de 20 a 50 milissegundos, o que resultaria em maior
eficiência frente aos processos atuais.

Stenström (2019) sugere que além da dificuldade em tornar o processo de impulse drying
mais eficiente energeticamente com a tecnologia atual, a qualidade da polpa deve ser elevada para que
a matéria prima passe pelo processo sem resultar em delaminação do produto final. Didone e Tosello
(2019) afirmam que é possível reduzir a incidência de delaminação em polpa termo formada ao
controlar o momento de aplicação de calor e a descompressão da peça. Os autores concluíram que a
liberação da compressão só deve ocorrer após a redução do nível de humidade da peça, pois ao
descomprimir a peça, o escape de vapor excessivo do interior da polpa promove a delaminação.
22

2.2.2 Otimização do processo de secagem

Em seu trabalho, Huo e Saito (2009) realizaram uma ampla avaliação LCA (Life Cycle
Assessment) de 3 empresas chinesas de produção de polpa moldada, com o intuito de identificar
parâmetros indicadores de eficiência que pudessem otimizar a produção de polpa moldada. A etapa
de secagem da polpa de papel moldada apresentou o maior custo de todo o processo analisado, e a
depender da fonte de energia utilizada para a tarefa, a etapa pode responder pelo uso de 30% dos
recursos totais do processo, como ocorreu com a secagem alimentada por diesel. Os autores
concluíram que o uso de permutador de calor a vapor, alimentado por energia elétrica, apresentou o
menor custo em comparação ao diesel e ao carvão. Em relação ao custo total do processo, os números
encontrados pelos autores para os custos da etapa de secagem foram de 30% com o uso de diesel, 18%
com carvão e 7% com aquecimento a vapor.

No estudo de 2019, Stenström afirma que o uso de energia para secagem da polpa na Suíça é
de 20% do consumo energético total da indústria produtora de polpa moldada. O autor destaca que
o método de secagem predominante no país é o aquecimento a vapor, e que o calor é gerado através
da queima de resíduos da produção de polpa, que também gera eletricidade pelo uso de turbinas
alimentadas pelo gás de escape da queima. Segundo o autor, um sistema otimizado consome
aproximadamente 3000 kJ/kg de água evaporada. Stenström também compila diferentes estudos
sobre otimização dos parâmetros de secagem e reaproveitamento de energia térmica resultante dos
processos da indústria. Um dos pontos defendidos pelo autor é que o escoamento de água durante a
conformação da peça seja priorizado em detrimento da secagem, para reduzir o consumo energético
da secagem por calor. Didone e Tosello (2019) analisaram quatro parâmetros da etapa de secagem,
nomeadamente tempo de contato com o molde, tempo de vácuo, temperatura do molde e pressão
aplicada, e concluíram que os parâmetros que tiveram maior efeito positivo no processo de secagem
foram a temperatura do molde e a duração da sucção por vácuo.

2.2.3 Uso de outras fibras e agentes na polpa

Além das fibras de celulose que compõem a polpa moldada, outros materiais são
frequentemente pesquisados para adição à polpa com o objetivo de melhorar suas características, e
alguns serão analisados a seguir.
23

Algumas fibras naturais, denominadas como fibras non-wood, já foram testadas não só em
adição à polpa de papel (Curling et al. 2017), mas também como matéria prima exclusiva na
fabricação de polpa. Estas fibras têm origem principalmente no reaproveitamento de resíduos
agrícolas, como fibra de palma, bagaço de cana de açúcar, palha de arroz, e mesmo palha.
Rattanawongkun et al. (2020) fabricaram e compararam variações de polpas moldadas produzidas a
partir de fibras non-wood. As matérias primas estudadas foram palha de arroz, fibra de bananeira e
folha de abacaxi. A polpa produzida com palha de arroz foi a que apresentou maior resistência à
tração (62 MPa), seguida da folha de abacaxi (57 MPa) e da bananeira (37 MPa). A conclusão dos
autores é de que a palha de arroz é uma opção viável para substituir outras fibras non-wood, e
promissora para substituir as fibras de madeira.

Outros elementos naturais que têm sido pesquisados são a celulose nanofibrilada e suas
variações. Microfibra separada da celulose pelo processo de fibrilação, o elemento tem a capacidade
de aumentar algumas propriedades mecânicas do papel por preencher vãos entre fibras e aumentar a
união entre elas, criando uma nanoestrutura. Viana et al. (2018) apontam que o material é renovável,
biodegradável e de baixo custo. Os autores realizaram teste mecânicos e concluíram que a adição de
10% de nanocelulose à polpa de papel aumenta em aproximadamente 100% a resistência do material
à tração e ao rasgo. Os autores também destacam que o efeito positivo da nanocelulose é maior em
polpa reciclada a partir de papel cartão e papel de escrita. A polpa reciclada de papel jornal apresentou
os menores índices de melhoria.

Jacobsen (2017) testou a adição de celulose microfibrilada (MFC) à polpa, e apesar dos bons
resultados mecânicos, o autor salienta que um acréscimo de mais de 4% (de massa, em relação às fibras
secas) do material aumenta consideravelmente o tempo de secagem da peça. Isto pode ser um
problema para a fabricação de embalagens, por ser a secagem o processo de maior impacto financeiro
e ambiental da indústria de embalagens em polpa de papel moldada. Os testes realizados pelo autor
apresentam aumento de aproximadamente 25% na resistência à tração para a polpa que recebeu 4%
de MFC em relação à polpa pura.

Também é possível adicionar fibras sintéticas à polpa. É o caso do PEAD (polietileno de alta
densidade) fibrilado. As fibras, de alta complexidade tridimensional, unem-se à polpa de papel
através do processo de moldagem termoformada e geram peças mais resistentes e duráveis se
24

comparadas à polpa pura. Leht (2016) ressalta que a adição de 5% desta fibra sintética à polpa pode
melhorar o desempenho de amortecimento da polpa moldada em até 600%. Hyde (2015) afirma que
produtos em polpa moldada com teor de até 15% de PEAD fibrilado podem ser reciclados
novamente.

Embora não haja informação sobre o período de decomposição do material ou de seu efeito
sobre a biodegradabilidade da polpa moldada, a fibra sintética pode ser interessante para substituir
embalagens cujos requisitos mecânicos somente sejam alcançados através do uso de polímeros
expandidos, pois pode possibilitar a redução expressiva da quantidade de polímero usada na
embalagem.

2.2.4 Impressão 3D em papel

Três diferentes tecnologias de impressão 3D à base de papel foram pesquisadas e incluídas

neste trabalho como possibilidades e tendências futuras para o uso do material:

- Paper Pulp Printer (Holthuis 2018): O equipamento imprime à base de polpa de

papel com adição de um ligante natural que o autor não especifica. O processo utilizado é o de
extrusão. O bico de impressão recebe polpa de papel de um cilindro injetor e deposita espessas
camadas do material sem muita precisão dimensional (Figura 2-9a e Figura 2-9b). Diferentemente da
polpa moldada, que apresenta resistência por ser compactada num molde, a polpa impressa não passa
por compactação, e a resistência de suas peças deve-se ao ligante adicionado à polpa.

Figura 2-9 – a: Paper Pulp printer (Holthuis 2018); b: Candeeiro (Holthuis 2018).
25

- Mcor Arke: O equipamento imprime objetos em três dimensões através de laminação de

folhas, em um processo denominado LOM (Laminated Objective Manufacturing) (Khosravani e
Reinicke 2020). O processo consiste em corte, sobreposição e colagem de folhas de papel de
escritório, num processo de plano seriado. As impressões podem ser feitas em cores, através do
tingimento de cada folha a ser aplicada. O objeto final apresenta alta precisão dimensional e, segundo
o fabricante, resistência semelhante à da madeira. Nas Figura 2-10 e Figura 2-11 são apresentados
exemplos de produtos impressos pela tecnologia.

Figura 2-10 - Mapa impresso 3D papel (engineering.com 2019). Figura 2-11- Laranja impressa 3D papel
(impresoras3d.com 2017).

- Highcon Shape: A impressora 3D da Highcon também funciona pelo método LOM,

porém o corte das folhas de papel é realizado a laser, e o tamanho de saída da impressora é maior,
como pode ser visto na Figura 2-12 e na Figura 2-13. A proposta da empresa é a impressão de
mobiliário e moldes através do uso de qualquer papel. Segundo a empresa uma cadeira pode ser
impressa em poucos minutos através de seu método.

Figura 2-12 - Impressora e produtos impressos Figura 2-13- Suporte de vinhos Impresso em
(Highcon Systems 2020). papel (Highcon Systems 2020).
26

2.2.5 Impressão 3D dos moldes para polpa

O custo dos moldes de metal muitas vezes acaba por inviabilizar a produção de embalagens
em baixa tiragem e, conforme foi visto em Portugal durante a pesquisa, mesmo que o custo inicial
seja viável, a empresa fabricante no país não se dispõe a interromper a produção de embalagens
alimentícias, que são produzidas em grande escala. Este obstáculo financeiro para produzir polpa
moldada em baixa tiragem dificulta o uso do material por empresas que não precisam de milhões de
embalagens por ano. A fabricação de moldes em impressão 3D pode vir a modificar este quadro.

Embora não ofereça a durabilidade dos moldes fabricados em metais, a impressão 3D de

moldes em polímeros (Figura 2-14) associa velocidade, baixo custo de fabricação e possibilidade de
produzir formas complexas em comparação aos processos convencionais. Segundo Mackay (2013),
um molde produzido em policarbonato (PC) pode gerar até cem mil peças em polpa moldada, e
custar até 50 vezes menos que um molde usinado em metal.

Figura 2-14 - Molde impresso por tecnologia FDM e polpa moldada (Mackay 2013).

Ainda segundo Mackay (2013), os moldes impressos podem ser acoplados diretamente às
máquinas de produção convencionais, substituindo diretamente os moldes metálicos. Deste modo
também é possível usar a tecnologia de impressão para produzir protótipos de moldes durante o
desenvolvimento, para em seguida fabricar o molde final em metal.

O método de impressão 3D sugerido para a impressão dos moldes é a FDM (Fused Deposition
Modeling) por sua dinâmica construtiva facilitar a criação de canais no molde, essenciais para a
27

distribuição correta de vácuo sobre a polpa. O método FDM consiste em depositar camadas
sucessivas de polímero para construção da peça, e a configuração dessas camadas define a
permeabilidade do objeto impresso, como pesquisaram Gordeev, Galushko e Ananikov (2018) .

Além da questão funcional, a configuração paramétrica da estrutura do molde influencia

esteticamente a superfície da polpa moldada e isto pode ser usado tanto para aplicar texturas nos
produtos em polpa quanto para conseguir superfícies mais suaves, diferentes dos moldes
convencionais, que normalmente reproduzem nos produtos o formato da malha metálica com a qual
são forrados. Didone e Tosello (2019) estudaram a reprodução de pequenas formas côncavas e
convexas em produtos de polpa termo formada, e definiram dimensões limites para que os orifícios
de vácuo do molde não sejam reproduzidos, ou que não sejam perceptíveis visualmente nos produtos
em polpa moldada. O estudo pode auxiliar na otimização da superfície de moldes impressos pelo
método FDM.

Alguns testes de impressão 3D FDM foram realizados para o presente estudo com o objetivo
de produzir moldes para polpa de papel, e serão apresentados na fase experimental do trabalho.

Foi pesquisado também o uso de tecnologia aditiva na produção de moldes metálicos. As

principais tecnologias para a impressão de moldes metálicos são a SLM (Selective Laser Melting) e a
DMLS (Direct Metal Laser Sintering), que utilizam laser para aquecer camadas de pó metálico
sobrepostas consecutivamente, até formar o objeto em questão. A diferença entre os processos refere-
se principalmente à temperatura atingida pelo laser. Enquanto o processo SLM derrete as partículas
metálicas, o processo DMLS apenas aquece-as o suficiente para que suas faces soldem-se umas às
outras (Jones 2019).

Para otimizar a produção de moldes metálicos permeáveis, Zeng et al. (2019) realizaram
experimentos de impressão pelo método SLM com o uso de agente expansivo, e criaram uma
estrutura porosa adequada ao uso em moldes de injeção de polímeros, que permite a saída dos gases
durante a injeção, mas impede a saída do polímero. O processo pode ser interessante para o
escoamento da água durante a moldagem da polpa de papel.

Fette et al. (2015) fabricaram, pelo método SLM, um molde para conformação de peças em
compósitos de fibra de vidro, e apontaram como pontos positivos a facilidade de distribuir canais de
28

aquecimento no molde, otimização da distribuição de temperatura e menor desperdício de material

durante a fabricação.

Como pontos negativos dos processos SLM e DMLS, constam a necessidade de pós
processamento nos moldes impressos para ajustes dimensionais e estéticos (Fette et al. 2015), alto
custo do processo (Ederer e Stark (2019) apontam que o preço/kg do aço inoxidável impresso por
SLM custa aproximadamente U$400,00, enquanto o preço do aço fundido é de até U$32,00/kg) e
lentidão do processo em comparação com métodos convencionais (Jones 2019).

2.2.6 Otimização do processo de reciclagem

O Projeto Reffibre (2016) prevê a otimização de todo o processo de reciclagem do papel,

desde o monitoramento do número de ciclos a que as fibras foram submetidas, até ao
aproveitamento dos diferentes resíduos resultantes do processo de reciclagem, com foco numa maior
eficiência. O resultado direto para a polpa seria um material de mais qualidade, devido a um maior
controle sobre as fibras utilizadas na produção.

Uma das propostas do projeto é que as fibras e as partículas não fibrosas que ficam retidas
nas telas de filtragem sejam transformados em materiais compósitos, com possibilidades de uso
inclusive para construção civil. Outra proposta sugere que parte dos resíduos passem por um
processo de pirólise que separe os materiais de preenchimento normalmente usados na produção de
papel, de forma a que possam ser reutilizados. Para as fibras já inadequadas a um novo processo de
reciclagem a proposta é que sejam transformadas em bio óleo e biogás, para alimentação de caldeiras.
O princípio geral do projeto é que as empresas papeleiras possam tornar-se empresas multimateriais
através do redesenho geral de processos, aumentando assim sua eficiência.

2.3 Uso da polpa na embalagem

2.3.1 Embalagem como proteção mecânica

Em meados do século XX, Mindlin (1945) analisou a dinâmica protetiva de produtos

embalados durante o transporte. Sua intenção era definir a proteção ideal ao produto embalado com
o mínimo uso de material, e para isso o autor realizou experimentos de amortecimento como o da
29

Figura 2-15 e chegou a fórmulas para desaceleração em sistemas lineares e não-lineares de

amortecimento.

Figura 2-15 - Experimento sobre amortecimento de embalagens.(Mindlin 1945).

A conclusão do autor foi de que para definir um sistema eficiente de proteção é necessário
conhecer três variáveis: A fragilidade do produto, a aceleração transmitida ao produto pelo elemento
de amortecimento e a duração do impacto.

A fragilidade do produto a impactos é a primeira etapa para definir um sistema eficiente de

embalagem. Expressa em força G, por representar o nível de aceleração a que o produto pode ser
submetido sem sofrer avarias, a fragilidade é definida após os produtos passarem por uma série de
impactos em ordem crescente de valor, que determinam o maior impacto que o produto pode sofrer
sem resultar em danos. No exemplo da Tabela 2-3 são apresentados valores aproximados de
fragilidade por classe de produtos.
30

Sem uma definição correta da resistência do produto ao impacto, a embalagem poderá ser
subdimensionada e acarretar danos ao produto durante o transporte, ou superdimensionada, e
resultar em custos desnecessários com fabricação e transporte devido a dimensões exageradas.

Tabela 2-3 – Valores aceitáveis de aceleração (adaptada de Quality Foam (2007)).

Fragilidade Exemplos de produtos Aceleração (G)

Extremamente Frágil
Muito Delicado
Delicado
Moderadamente Delicado
Moderadamente Resistente
Resistente
Altímetros, Giroscópios, Equipamentos com alinhamentos mecânicos delicados 15 – 25
Equipamentos de diagnósticos médicos, Equipamentos de Raios-X 25 – 40
Ecrãs, Impressoras, Instrumentos de testes, HDDs 40 – 60
TVs, Sistemas de som, Leitores de discos 60 – 85
Eletrodomésticos, Mobiliário 85 – 115
Serra de bancada, Máquina de costura, Ferramentas elétricas > 115

A próxima variável para definição de um sistema de embalagem é a aceleração transmitida ao

produto pela embalagem no momento da queda, e isto depende das condições de transporte a que o
produto será exposto. Para a Bosch, a altura da queda considerada nos testes de embalagem é de 97
cm. A Tabela 2-4 apresenta as alturas mais frequentes de queda durante o transporte em função do
peso do objeto.

Tabela 2-4 - Alturas típicas de queda (adaptada de Quality Foam (2007)).

Peso do produto Manuseio Altura de queda

0 a 4,5 kg 1 pessoa a arremessar 107 cm
4,5 a 9,0 kg 1 pessoa a carregar 91 cm
9,0 a 23kg 1 pessoa a carregar 76 cm
23 a 45 kg 2 pessoas a carregar 61 cm
45 a 113 kg Equipamento de carga leve 46 cm
> 113 kg Equipamento de carga pesada 30 cm

Com a altura de queda definida já é possível estimar a aceleração transmitida ao produto

durante o impacto. Também é possível determinar a altura da camada de material necessária para
reduzir o impacto a níveis de aceleração aceitáveis ao produto. Este cálculo vai depender do material
a ser utilizado, e a principal diferença aqui é entre amortecimento flexível ou amortecimento
deformável, cujas características serão explicadas mais à frente.
31

A terceira variável a ser definida, a duração do impacto, deve ser conferida nos testes de queda
dos protótipos de embalagem. Ao efetuar um teste de queda, os dados numéricos resultantes de força
e duração do impacto são convertidos em curvas para que sejam analisados graficamente. O
momento de maior desaceleração gera um pico nas curvas, e o amortecimento realizado pela
embalagem visa suavizar a curva de impacto através da distribuição da força por um maior período
de tempo, consequentemente reduzindo a intensidade do pico (Figura 2-16). Em situações limite,
quando mesmo após o amortecimento pela embalagem a força resultante é o limite suportado pelo
produto, o tempo de exposição do produto à esta força poderá definir se haverá danos.

Figura 2-16 - Gráfico curvas de impacto (traduzida de Khangaldy e Schueneman (2000)).

Segundo Wever et al. (2005), pesquisas da Philips concluíram que o impacto ambiental do
transporte de produtos eletrônicos é duas vezes maior do que o impacto gerado pelos materiais da
embalagem, e que o mesmo ocorre com o custo. Mais adiante o autor faz um levantamento do
transporte de eletrônicos da empresa que revela que as cargas destes equipamentos embalados têm
densidade inferior ao limite dos containers utilizados. Com isso conclui que o volume é o parâmetro
mais importante para a eficiência de uma embalagem de eletrônicos, e isto reforça a necessidade de
conhecer as propriedades do produto e do material a ser usado como amortecimento, pois uma
embalagem superdimensionada terá impacto negativo em toda a cadeia de distribuição.

2.3.2 Tipos de amortecimento

Os materiais usados para amortecimento em embalagens podem ser divididos em duas classes
segundo sua dinâmica de funcionamento: Amortecimento flexível e amortecimento deformável.
32

Os flexíveis são materiais que se deformam durante o impacto e posteriormente retornam

quase totalmente à sua forma original, como é o caso das espumas. Entre elas podem ser encontrados
materiais de células fechadas (EPE, EPP) ou abertas (EPU), e também podem ser divididos entre
materiais sintéticos (EPS, EPE, EPP, PU…) ou biológicos (Green Cell foam, Cellufoam, Myco
Foam,…), e alguns exemplos podem ser vistos da Figura 2-17 à Figura 2-20.

Figura 2-17 – EPE Foam (Changzhou Co 2018). Figura 2-18 - PU Foam (Firm Fix 2019).

Figura 2-19 - Green Cell Foam (GreenCell 2016). Figura 2-20 - Myco Foam (Matter 2017).

Os materiais deformáveis não apresentam tanta flexibilidade, e utilizam-se de deformação

plástica para amortecer o impacto da queda (Schueneman e Schwinghammer 2011). Entre eles, além
dos polímeros sintéticos, como o poliestireno (PS), polietileno (PE) e o polietileno tereftalato (PET),
também constam materiais naturais como a polpa de papel, paper foam e bagaço de cana-de-açúcar
(Figura 2-21 à Figura 2-24).
33

Figura 2-21 - PS termoformado (GC Industrial Sourcing Figura 2-22 - PET termoformado (Slavin 2017).
2017).

Figura 2-23 - Polpa de bagaço de cana-de-açúcar Figura 2-24 - Paper Foam (Paperfoam 2018).
(Restokart 2019).

O dimensionamento da embalagem em função do tipo de amortecimento passa por

processos diferentes. Materiais de amortecimento flexível reagem de maneira mais previsível ao
impacto, e por isso o fabricante do material disponibiliza curvas de amortecimento para que o
designer consiga dimensionar a embalagem de acordo com o peso do produto, a área de contato entre
o produto e o material, a altura da queda e a força G limite do produto, como mostra a Figura 2-25.
Normalmente são apresentadas curvas para o primeiro impacto e curvas para os quatro impactos
seguintes.
34

Figura 2-25 - Curva de amortecimento Green Cell Foam (GreenCell 2016).

Os fornecedores de materiais deformáveis não apresentam curvas de impacto pois o

amortecimento não depende da composição do material, mas sim da geometria projetada para a
embalagem em questão, e por isso o dimensionamento do inserto acaba por depender da experiência
do designer e de testes em processos de tentativa e erro. Enquanto nos materiais flexíveis a força do
impacto é distribuída em grandes áreas de material, nos sistemas deformáveis o impacto é amortecido
pelas paredes de elementos amortecedores, e a área de distribuição de forças é limitada pela espessura
das paredes destes elementos (Figura 2-26).

Figura 2-26 - Elemento amortecedor e distribuição do impacto (imagem do autor).

Como vantagens, o uso de materiais de amortecimento flexíveis apresenta a velocidade de

desenvolvimento, comportamento previsível do material, eficácia após a primeira queda, aparência
e possibilidade de uso com produtos mais pesados. As vantagens do amortecimento deformável são:
35

Economia de espaço em armazém por serem encaixáveis, economia de espaço durante o transporte
das embalagens, aparência (a depender do material usado), baixo custo em comparação com as
espumas, menor volume de material utilizado, o que reduz a geração de resíduos descartados. Ambos
os tipos de amortecimento podem ter boas características ambientais, porém as espumas ecológicas
ainda apresentam preço elevado e reduzida oferta no mercado, o que deve mudar nos próximos anos.
Quanto à desvantagem do sistema deformável em relação ao nível de proteção após a primeira queda,
Hoffmann (2000) afirma que “do ponto de vista prático, é raro que um produto caia várias vezes
sobre a mesma face” (p.220, tradução do autor).

2.3.3 Polpa como elemento de amortecimento

Assim como outros materiais de amortecimento deformáveis, a polpa moldada sofre

deformações permanentes para absorver a força do impacto causado pela queda, mas diferente de
muitos polímeros usados no mesmo sistema de amortecimento (Tabela 2-5), a polpa moldada é um
material de maior rigidez e baixa compressibilidade (Schueneman e Schwinghammer 2011). Deste
modo, o amortecimento promovido pelo material depende diretamente das formas usadas na
embalagem, mas por tratar-se de um produto de base natural, que apresenta alto índice de variação,
outros fatores influenciam na atuação da polpa durante o amortecimento.

Tabela 2-5 - Comparativo polpa kraft versus polímeros. Adaptada de Jacobsen (2017) .

Material Módulo de Young (GPa) Resistência à tração (MPa) Elongation

PET 2.76 - 3.10 65.0 - 75.0 65.0% - 320.0 %
PEAD 1.07 - 1.09 22.0 - 31.0 1120.0% - 1290.0%
PVC 0.26 - 3.41 25.9 - 58.0 4.0% - 258.0%
PP 0.82 - 2.08 16.8 - 49.0 26.0% - 865.0%
PS 1.16 - 3.34 18.3 - 65.0 1.2% - 65.0%
ABS 1.10 - 2.90 27.6 - 55.2 5.0% - 100.0%
PLA 2.40 - 3.60 29.0 - 70.0 2.0% - 20.0%
Polpa (Kraft) 0.5 44.0 - 56.1 7.9% - 10.3%

Por se tratar de um aglomerado de fibras naturais prensadas, os parâmetros que influenciam

negativamente o desempenho da polpa moldada agem no sentido de enfraquecer as ligações entre as
fibras, e consequentemente reduzem a resistência do material. Entre os parâmetros que afetam o
36

desempenho de amortecimento da polpa estão os resultantes da fabricação da embalagem e os

resultantes das condições de uso.

O principal fator ambiental que afeta o desempenho mecânico da polpa moldada é a

humidade ambiente, que amolece as fibras do material e enfraquece drasticamente sua união.
Secundariamente, a temperatura ambiente age sobre a humidade presente na polpa, e
consequentemente sua variação também afeta resistência do material. Xiao e Shao (2015)
demonstram que a 40°C o módulo de Young e a tensão de cedência do material são
aproximadamente 30% maiores do que a 5°C pelo efeito da temperatura sobre a humidade da
embalagem. Popil (2017) explica que mesmo que o material seja recondicionado à humidade ideal
após ser exposto a alta humidade, suas propriedades mecânicas serão prejudicadas.

Dentre os parâmetros da produção que afetam o desempenho da polpa moldada, Ji e Wang

(2011) apontam que o aumento da densidade aumenta tanto o módulo de Young quanto a
resistência do material. O estudo de Didone et al. (2017) indica que a presença de vazio e impurezas
na polpa e a distribuição aleatória das fibras aumentam a imprevisibilidade do comportamento
mecânico do material. Quanto à irregularidade característica da espessura do material, Gurav et al.
(2003) afirmam que as variações de espessuras encontradas em cada peça analisada não influenciaram
o desempenho da polpa moldada como embalagem.

Como defeitos que a polpa moldada pode apresentar, Jacobsen (2017) lista os seguintes
como principais:

Instabilidade pós-moldagem: Empenos e retrações apresentadas pela peça em polpa

devido à secagem inapropriada;

Rachaduras: Resultado principalmente das tensões a atuarem na peça. O autor sugere a

revisão do processo e do molde;

Rugas: Resultado principalmente de forças de compressão a atuarem na peça durante a

conformação;

Bolsas de água: Espaço entre fibras ocupado por quantidades de água ou vapor aprisionados
pela pressão e temperatura da moldagem termo formada. Segundo o autor esses acúmulos de água
podem afetar o acabamento da superfície da polpa e deixar marcas na peça;
37

Descoloração: Efeito da alta temperatura durante a moldagem termoformada.

2.3.4 Diretrizes para o desenvolvimento de embalagens em polpa moldada

Embora a polpa moldada apresente variações em sua fabricação que dificultam a

previsibilidade de seu comportamento mecânico, alguns autores apontam diretrizes, principalmente
referentes às formas aplicadas às embalagens deformáveis, para otimizar a proteção oferecida pelo
material e a sua produção, e são apresentadas a seguir.

Hoffmann (2000) testou o amortecimento de impacto em elementos de diferentes formatos,

alturas, densidades e espessuras para definir sua eficácia (Figura 2-27). Sua conclusão foi de que cones
e cilindros são mais resistentes à compressão estática e dinâmica do que cubos e paralelepípedos, e
que também suas curvas de impacto são mais abertas que as destes.

Figura 2-27 - Formas testadas por Hoffmann (2000).

O estudo de Schueneman e Schwinghammer (2011) chama atenção para o fato de que antes
de ocorrer a deformação e o consequente amortecimento das embalagens em polpa, o impacto pode
ser significativo, e afirma que o design deve ser otimizado para que este impacto não seja danoso ao
produto. Esta característica foi percebida nos testes realizados nos laboratórios da Bosch ao testar
uma versão de embalagem a diferentes alturas de queda. A desaceleração resultante do impacto
aumenta com a altura da queda, até que o impacto resulte em energia suficiente para deformar a
embalagem e iniciar o amortecimento. (Tabela 2-6).
38

Tabela 2-6 – Dados de queda - face inferior da embalagem Atlantis (Bosch, 2019).

Altura (cm) 245 350 460 810 970 1375

Aceleração 56G 71G 58G 60G 74G 400G
Pulso 8ms 12ms 16ms 14ms 15ms 5ms

Schueneman e Schwinghammer (2011) afirmam também que o uso de pilares de suporte em

disposição de “costela” (Figura 2-28) melhora a recuperação dinâmica da polpa moldada, que por si
só não é boa. Para Gurav et al. (2003), o uso de um maior número de pilares de suporte melhora as
propriedades de amortecimento. O autor chegou a testar a inserção de pilares menores nas laterais
dos pilares principais de suporte e conseguiu melhores resultados de amortecimento. Khangaldy e
Schueneman (2000) estabelecem que os pilares de suporte devem ter a largura de pelo menos 20% da
altura do elemento, e que paredes planas não devem ter comprimento maior do que altura sem a
inclusão de quinas verticais. Estes autores complementam que o raio ideal das quinas verticais deve
ser 10 a 20 vezes a espessura da parede. Quanto às restantes quinas das embalagens em polpa moldada,
Wu e Wang (2012) afirmam que não deve haver quinas vivas (sem raio de curvatura). Segundo os
autores as quinas devem apresentar raios de 2 a 5 mm para facilitar a fabricação do molde, a
distribuição da polpa no molde, a desmoldagem da polpa moldada e para evitar quebras por impacto
devido à concentração de tensão nas quinas. Os benefícios citados pelos autores também se aplicam
ao ângulo de saída, característica importante do elemento de amortecimento e que será explicado a
seguir.

Figura 2-28 – Elementos em disposição de "costelas" (Redpod CO 2008).

39

Por serem fabricadas em moldes, as peças de polpa moldada não podem apresentar paredes
em ângulo reto com a base, pois seria muito trabalhoso retirar a peça do molde e muitas seriam
estragadas no processo. Além de ser imprescindível para a desmoldagem, o ângulo de saída também
é importante para definição dos pontos de deformação inicial da peça. Como a força do impacto na
polpa moldada é amortecida pelas paredes da embalagem, o uso de ângulo de saída nas paredes do
elemento amortecedor faz com que a extremidade mais estreita do elemento tenha menos área de
suporte, e por isso deforme primeiro em função do impacto (Figura 2-29). Em seguida a deformação
é distribuída ao longo do elemento amortecedor, com resistência progressivamente maior em função
da maior área de suporte. Khangaldy e Schueneman (2000) sugerem que o ponto de deformação
inicial esteja de preferência em contato com a caixa, ao invés de com o produto, para que a
deformação não ocorra próximo ao produto, e assim a embalagem tenha uma melhor apresentação
ao chegar ao cliente. Wang, Cai e Jing (2012) concluíram que ângulos de saída acima de 7° resultam
em redução da resistência à compressão, e Hoffmann (2000) analisa cones com ângulos de saída de
15° a 30° e conclui que quanto maior o ângulo, maiores são as deformações e menores são os valores
G atingidos, porém afirma que a diferença é pequena para impactos e maior nos testes de
compressão. No MKM1 o ângulo de saída utilizado é de 8°.

Figura 2-29 - Áreas de distribuição do impacto e ângulo de saída (imagem do autor).

Quanto à altura necessária ao amortecimento através do uso de polpa moldada, Hoffmann

(2000) chegou a uma equação após realizar testes e determinar curvas de amortecimento para o
material. Segundo o autor, o coeficiente de amortecimento mínimo para a polpa é de 2,0, mas sua
sugestão é pelo uso de 2,5 como margem de segurança.
40

Segue a fórmula:

2.5 𝑋𝑋 ℎ
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 =
𝐺𝐺
Equação 1

Onde: smin é a altura mínima necessária ao amortecimento, h é a altura da queda e G é a

aceleração máxima suportada pelo produto.

2.4 Ensaios mecânicos

Dada a alta variabilidade encontrada nos produtos de polpa moldada, é necessário fazer testes
que permitam conhecer as propriedades mecânicas da polpa utilizada, de modo a poder realizar
previsões sobre o comportamento do material sob tensão, como destaca Melo (2008). Para o autor
“É muito importante obter pelo menos um par de ensaios mecânicos diferentes, significativos para
uma determinada aplicação.” No caso das embalagens é necessário realizar testes tanto ao nível do
material, quanto ao nível estrutural da peça.

Referente ao teste do material, Didone et al. (2017) apontam a necessidade de pesquisar as

resistências à tração e compressão e Ji e Wang (2011) realizaram testes de compressão para gerar
curvas de tensão/deformação. Além dos testes mencionados, Popil (2017) cita a necessidade da
realização de testes para definir a resistência à flexão do papel. O autor também trata de outros testes,
voltados a papéis para escrita. Hua et al. (2020) afirmam que “obter o módulo de elasticidade e o
coeficiente de Poisson é um pré-requisito para garantir a precisão das análises numéricas (FEA)” (p.2,
tradução do autor), e que “estudos sobre as propriedades mecânicas da polpa moldada ainda são
escassos” (p.2, tradução do autor), visão compartilhada por Jacobsen (2017).

Em relação ao amortecimento oferecido pelas embalagens de polpa de papel moldada, os

autores pesquisados realizaram testes de impacto e compressão das embalagens e elementos
amortecedores. Embora os testes executados pelos autores sejam de normas diferentes, a essência dos
testes é a mesma. Nos testes de impacto um corpo de massa definida cai sobre o elemento
amortecedor de uma altura definida (Figura 2-30), e a desaceleração resultante do amortecimento do
41

impacto é calculada (exemplos: ASTM D1596-14 e GB/T 8167). Nos testes de compressão (Figura
2-31) uma superfície plana desce sobre a embalagem a uma velocidade definida, e a relação
tensão/deformação é analisada (exemplos: ISO 12048 e TAPPI T 804).

Figura 2-30 - Teste de impacto (imagem do autor). Figura 2-31 - Teste de compressão (imagem do autor).

2.4.1 Parâmetros alcançados por autores

Na Tabela 2-7 são exibidas algumas propriedades mecânicas estabelecidas nos estudos
pesquisados. Para facilitar a comparação, os valores de módulo de elasticidade foram convertidos
para MPa quando necessário.

Tabela 2-7 - Parâmetros descritos por autores pesquisados.

Pesquisa Módulo de elasticidade (MPa) Coeficiente de Poisson

Geng e Xu (2010) 150 0,3
Gurav et al. (2003) 130
Gurav et al. (2003) 225
Hua et al. (2020) 0,098
Ji e Wang (2011) 161
Wang e Li (2014) 63
Wang, Cai e Jing (2012) 51 0,01

2.5 Análise de elementos finitos

Com origem nos anos 40, impulsionada pelas indústrias da aeronáutica e da construção civil
(Fadiji et al. 2018), a análise de elementos finitos tem a função de realizar previsões sobre eventos
físicos complexos, para otimizar o processo de desenvolvimento de produtos, sejam eles aviões,
represas ou ferramentas manuais. O termo “elementos finitos” é descritivo do método, que consiste
42

em dividir os objetos a serem analisados em uma malha composta por pequenos elementos, como os
exemplos da Figura 2-32, e calcular o deslocamento nos pontos destes elementos ao longo dos
eventos analisados. A deformação do elemento é calculada através de interpolações, que podem ser
lineares ou quadráticas, a depender do tipo de elemento escolhido. Este processo fornece
informações importantes, como o comportamento do objeto a esforços, transferência térmica e
dinâmica de fluidos, segundo Fadiji et al. (2018). Os autores ainda explicam que o método “é
utilizado como alternativa a testes experimentais caros e demorados” (p.21, tradução do autor).

Figura 2-32 - Exemplos de elementos 3D (adaptada de Dassault Systèmes (2009)).

Com o avanço da tecnologia, os cálculos, antes realizados manualmente, passaram a ser

processados por supercomputadores, e hoje já há disponíveis inúmeros softwares dedicados à análise
FEA que funcionam em computadores comerciais de uso geral. Estes softwares analisam modelos
1D, 2D e 3D (Figura 2-33) gerados por softwares CAD, embora alguns ofereçam recursos CAD para
criação de modelos em sua própria interface.
43

Figura 2-33 - a. Inserto polpa; b. Modelo 3D; c. Malha de elementos (imagens do autor).

As análises de elementos finitos funcionam em três etapas diferentes, listadas a seguir

(Balasubramanian, Rajeswari e Vaidheeswaran 2020):

Pré-processamento: Etapa de alimentação da análise, em que o utilizador define o modelo

a ser analisado, as propriedades mecânicas dos materiais, as relações entre os objetos, a malha em que
serão divididos os objetos, e as restrições e esforços a que estes estão submetidos;

Análise: Etapa de processamento, em que o software realiza os cálculos que compõem a

análise;

Pós-processamento: Etapa final, em que o utilizador consegue obter imagens, animações e

dados do evento, de modo a poder gerar gráficos e avaliar o resultado da análise.

Como a análise FEA realiza aproximações (não reproduções perfeitas), e pode consumir
muito tempo ao longo do processo, o bom resultado da análise idealmente é o ponto de equilíbrio
entre o tempo dedicado ao processo e a validade dos dados resultantes. Assim, a qualidade dos dados
e definições fornecidas pelo utilizador na etapa de pré-processamento é o que vai garantir a eficácia
do estudo, e algumas diretrizes básicas para isto são: O modelo deve ser simplificado quando
necessário (para evitar cálculos desimportantes para a análise); as propriedades mecânicas dos
materiais envolvidos devem ser obtidas de fontes fiáveis (bibliotecas de materiais, literatura ou
ensaios); as interações e restrições a que estão sujeitos os objetos do modelo devem representar
corretamente a dinâmica do projeto real; a malha deve ser adequada, em dimensões e elementos
utilizados, ao estudo em questão. Neste sentido, Tadepalli, Erdemir e Cavanagh (2011) afirmam que
para a análise de objetos de forma complexa, a aplicação de malha composta por hexaedros pode ser
responsável pela maior parte do tempo dedicado ao pré-processamento, e sugerem que o uso de
malha composta por tetraedros quadráticos pode oferecer a mesma eficácia com menor tempo de
44

pré-processamento, devido à sua aplicação automatizada. Os autores apontam este método como o
padrão utilizado para análises biomecânicas de formas complexas no setor de calçados.

Devido aos altos requisitos de proteção dos produtos eletrônicos e à pressão ambiental por
materiais sustentáveis e volume reduzido, a análise FEA tem sido adotada pela indústria de
embalagens para investigar o comportamento de estruturas complexas, como a polpa de papel
moldada e o cartão corrugado, sob esforços inerentes à atividade, e alguns estudos sobre o tema serão
abordados a seguir.

Gurav et al. (2003) realizaram e compararam análises FEA com testes em embalagens de
polpa de papel moldada, e concluíram que o método apresenta boa previsão do comportamento do
material. Os autores apontam que a ferramenta facilita a experimentação no design e a avaliação da
influência de diferentes parâmetros incorporados ao sistema de embalagem. Os autores também
destacam a velocidade a obter resultados válidos nas análises em comparação com o processo
convencional de desenvolvimento de embalagens em polpa de papel moldada.

Wang e Li (2014) realizaram ensaios de compressão a 12 mm/min e de quedas a 2,2, 3,1 e 3,9
m/s para estudar o efeito da taxa de deformação em embalagens de polpa de papel moldada, e
posteriormente realizaram análises FEA para comparação dos resultados. Os autores conseguiram
resultados condizentes entre ensaios e análises, e concluíram que tanto a tensão de cedência, quanto
a absorção de energia do material aumentam com a velocidade de deformação.

Zaheer (2016) utilizou análise FEA em comparação a ensaios realizados em caixas de cartão
corrugado. Além do estudo de diferentes parâmetros nas caixas, como altura total e cortes nas quinas
para facilitar a dobra, o autor testou diferentes dimensões de malha, e concluiu que quanto maiores
os elementos da malha, maior é a força resultante do esforço na análise. Também em pesquisa sobre
cartão corrugado, Zhang et al. (2014) analisaram a influência da geometria do flute (camada interior,
corrugada, do material) sobre a resistência mecânica do cartão, e com o uso do método de elementos
finitos constataram os efeitos mecânicos da altura, inclinação e raio do flute no comportamento do
material.

Embora não relacionada à embalagem, a pesquisa de Bhandari (2017) realizou análises FEA
a moldes impressos pelo método FDM, para avaliar a possibilidade de seu uso na conformação de
compósitos poliméricos termoformados. O autor aponta que a análise é fiel ao comportamento do
 45

objeto estudado em temperatura ambiente, porém a análise difere do comportamento do molde

durante o momento de aquecimento do conjunto, situação em que as propriedades mecânicas do
molde sofrem alterações devido ao calor. O autor sugere a criação de análises que considerem o efeito
do calor sobre o material pesquisado, para realização de análises mais avançadas.

2.6 Temas pesquisados

Na Tabela 2-8 são apresentados os principais temas pesquisados por estudos.

Tabela 2-8 - Temas e estudos pesquisados na revisão.

Temas: Impacto Composição Fabrico Outras 3D Print Moldes Embalagem Propriedades Diretrizes Ensaios FEA
ambiental do papel da polpa fibras papel polpa moldada de design

Estudos
Bajpai (2018a) x x x
Bhandari (2017) x x
Curling et al. (2017) x x x
Didone e Tosello (2016) x x x x x
Didone e Tosello (2019) x x x
Didone et al. (2017) x x x x x x x
Engineering.com (2019) x
Fadiji et al. (2018) x x
Gordeev, Galushko e Ananikov (2018) x
Gurav et al. (2003) x x x x x x
Highcon Systems (2020) x
Hoffmann (2000) x x x
Holthuis (2018) x
Hua et al. (2020) x x x x x
Huo e Saito (2009) x x x x
Jacobsen (2017) x x x x x x
Khangaldy e Schueneman (2000) x x
Leht (2016) x x x x x
Mackay (2013) x
Martínez, Toso e Morabito (2016) x x
Mindlin (1945) x
Oliveira (2020) x x x x
Popil (2017) x x x
Rattanawongkun et al. (2020) x x x
Schueneman e Schwinghammer (2011) x x x x x x
Silva (2018) x x x
Stenström (2019) x x
Tadepalli, Erdemir e Cavanagh (2011) x
Viana et al. (2018) x x x x x
Wang e Li (2014) x x x x
Wang, Cai e Jing (2012) x x x x
Wever et al. (2005) x x x
Wu e Wang (2012) x x x
Xiao e Shao (2015) x x
Zaheer (2016) x x
Zhang et al. (2014) x
 46

Capítulo lll

3 Fase Experimental

3.1 Objetivos

Nesta etapa da pesquisa o objetivo é realizar experimentos com a polpa que permitam
compilar informações a respeito do desenvolvimento de produto com o material e definir suas
propriedades mecânicas, de modo a aprofundar o conhecimento sobra a polpa de papel moldada.
Por fim, esses dados serão utilizados nas simulações FEA para validar seu uso na análise de
embalagens com o material, de modo que o designer possa prever o comportamento da embalagem
antes de passar por todo o processo de desenvolvimento e prototipagem, e assim reduzir o tempo de
desenvolvimento e lançamento no mercado de embalagens eficientes.

3.2 Metodologia

Visto que a polpa de papel moldada é um material heterogêneo, cujo desempenho é

altamente dependente de seu processo produtivo, a pesquisa experimental não focou apenas nas
características mecânicas do material já moldado. Além dos ensaios mecânicos realizados ao material
e aos elementos da embalagem, o autor optou por realizar também testes de produção que pudessem
fornecer informações adicionais sobre a moldagem da polpa e sobre a utilização da impressão 3D
FDM como processo de fabricação de moldes, tópico de crescente importância para o
desenvolvimento de produtos em polpa moldada.

Como já mencionado, além dos estudos preliminares de conformação, foram realizados

ensaios mecânicos de acordo com as normas ISO para definir as propriedades mecânicas do material
fornecido à Bosch pela Decapulp (Espanha) em tração, compressão e flexão.
47

3.3 Estudos preliminares

As primeiras pesquisas de desenvolvimento de embalagens em polpa de papel moldada para

este estudo tiveram o objetivo de conhecer as limitações da produção do material e as possibilidades
do uso da tecnologia de impressão 3D FDM para a fabricação de moldes. Uma das propostas iniciais
para a atual pesquisa era a prototipagem rápida de embalagens em polpa moldada através do uso de
moldes impressos em 3D, cujo desenvolvimento ao longo do estágio mostrou-se inviável ante o
tempo disponível ao presente estudo. A conclusão foi de que o tempo exigido para a pesquisa inicial
era incompatível com a disponibilidade da impressora 3D da empresa, mas ainda assim o tema
avançou por algumas etapas e mostrou-se promissor para estudos futuros, e os resultados serão aqui
apresentados separados pelos tipos de moldes utilizados no processo produtivo.

3.3.1 Molde adaptado em plástico

Os primeiros testes produtivos realizados tinham como objetivo conseguir produzir e

conformar a polpa para, com isso, ter um primeiro contato com o material. Dado o intuito do teste,
não houve preocupação em atingir precisão dimensional, e a velocidade de produção foi priorizada,
assim, a produção do molde foi simplificada ao máximo. Como molde fêmea foi utilizado um copo
de plástico e como molde macho foi utilizado um copo de vidro. A exemplo das telas metálicas dos
moldes utilizados na indústria de polpa de papel, foram utilizadas telas plásticas e tecido. A ordem
dos elementos utilizados pode ser vista na Figura 3-1. Não houve aplicação de vácuo, e todo o
escoamento de água e conformação da polpa foram realizadas através de compressão mecânica.

Figura 3-1 - Moldagem rápida de polpa de papel (imagem do autor).

48

De acordo com o esperado, foi possível moldar a polpa de papel em formato de cone
truncado, porém sem rigor dimensional (Figura 3-2), e sua parede apresentou alta variação de
espessura, entre 4 e 6 mm. Como dimensões externas a peça apresentou diâmetro de 45,5 mm e altura
de 40 mm.

Figura 3-2 - Provete conformado em molde adaptado (imagem do autor).

3.3.2 Molde fresado em madeira

Para a segunda etapa de testes foi fresado um molde tripartido em madeira (Figura 3-3a), com
o objetivo de analisar a produção de peças com maior rigor dimensional. O corpo do molde foi
perfurado e revestido por tela plástica para possibilitar a saída de água da polpa (Figura 3-3b). O
processo de conformação da polpa e escoamento da água foi realizado através de compressão
mecânica.

Figura 3-3 a: Molde fresado tripartido; b: Conformação da polpa (imagens do autor).

49

Conforme o esperado, foi possível atingir maior rigor dimensional com o molde fresado em
madeira (Figura 3-4), e sua composição tripartida facilitou a desmoldagem da peça. O provete
apresentou diâmetro de 45 mm, altura de 40 mm e sua parede oscilou entre 1,25 e 1,70 mm.

Figura 3-4 - Provete feito em molde fresado em madeira (imagem do autor).

3.3.3 Moldagem por molde fêmea e vácuo

Durante o desenvolvimento do presente estudo, um projeto paralelo em polpa de papel

moldada foi executado com finalidade educacional, e embora não seja ligado ao tema de embalagens,
possibilitou novas experiências com a polpa de papel e sua conformação. A pedido de uma turma de
secundaristas foi desenvolvida a carroceria de um automóvel para participação em um torneio escolar
organizado pela empresa Land Rover. O objetivo da turma foi utilizar material de baixo impacto
ambiental para fabricar a carroceria de um veículo de tração 4X4, por isso optaram pela polpa de
papel moldada.

O método escolhido para conformação do material foi a compressão por vácuo em molde
fêmea, impresso pela tecnologia FDM, numa adaptação do processo de infusão de resina por vácuo.
Apesar de não ser um método comum para a conformação de polpa de papel, o método é
comercialmente utilizado para a infusão de resina na fabricação de peças complexas em materiais
compósitos, como por exemplo as peças de embarcações, carros e aeronaves reforçadas com fibras
como as de carbono, vidro e kevlar.
50

O molde foi impresso em PLA (Figura 3-5), por ser um material com boa relação entre custo
e benefício no que se refere à rigidez, facilidade de impressão e disponibilidade no mercado. Suas
dimensões são 389 x 239 x 115 mm, com espessura de 3 mm. Para facilitar os processos de impressão
do molde (devido ao tamanho da área de impressão) e desmoldagem da polpa, o molde foi produzido
em sete peças. As laterais do molde posteriormente foram coladas com cianoacrilato, resultando em
um molde de 5 partes (topo, frontal, traseira e laterais). As divisões foram projetadas de modo a
respeitar o ângulo de saída adequado às diferentes regiões da carroceria pronta. A análise do ângulo
de saída (análise da parte frontal na Figura 3-6) foi realizada no software Solidworks.

Figura 3-5 - Molde impresso em PLA (imagem do autor). Figura 3-6 - Análise draft (imagem do autor).

A matéria-prima utilizada para produção da polpa foi cartão corrugado proveniente de caixas
descartadas, e o material passou pelo processo de polpação através de máquinas residenciais,
nomeadamente liquidificador e “varinha mágica”. Quando em estado de polpa, o material foi
aplicado manualmente ao molde (Figura 3-7), e em seguida uma película de polietileno foi utilizada
para envolver o conjunto e possibilitar a compressão do material através de uma bomba de vácuo de
4 bar (Figura 3-8).
51

Figura 3-7 - Aplicação da polpa (imagem do autor). Figura 3-8 - Aplicação de vácuo (imagem do autor).

Para a secagem, o conjunto (polpa e molde) foi aquecido em forno a 60°C por 12 horas
(Figura 3-9), condição térmica considerada suficiente para evaporar a água da polpa sem danificar o
molde, fabricado em polímero termoplástico.

Figura 3-9 - Secagem da polpa em forno (imagem do autor).

A desmoldagem foi rápida e fácil, e o produto final foi uma carroceria que apresentou ótima
rigidez e paredes de aproximadamente 3 mm de espessura (Figura 3-10), com dimensões de 357 x 190
x 102 mm. Durante o processo de moldagem foi percebida a importância da fase de despastilhamento
e refino da polpa, pois blocos de polpa não refinados atrapalham a correta distribuição do material
52

sobre o molde. Foi notado também que a polpa tende a acumular-se em maior proporção nas partes
côncavas do molde e a ocupar menos as partes convexas do molde, o que pode potenciar o
surgimento de falhas e vazios na estrutura. Felizmente estes problemas puderam ser solucionados
após algumas tentativas de conformação.

Figura 3-10 - Polpa desmoldada (imagem do autor).

Outro ponto observado foi quanto à temperatura da polpa durante a aplicação e

conformação. Na indústria de embalagens a polpa é aquecida antes de chegar ao molde, o que
amolece as fibras do papel e permite uma melhor compressão e resulta numa superfície mais
homogênea.

Embora o resultado final tenha cumprido acertadamente os requisitos estruturais e estéticos

do projeto (Figura 3-11), para uma nova produção do mesmo gênero as lições aprendidas foram:
aquecer a polpa para a polpação e conformação, aumentar a permeabilidade do molde através das
configurações da impressão 3D, melhorar o sistema de aplicação de vácuo e utilizar peças auxiliares
para otimizar a distribuição de polpa em partes críticas (como faria um contra-molde).
53

Figura 3-11 - Carroceria montada (imagem do autor).

3.3.4 Molde impresso FDM

Já com acesso à impressora 3D da Bosch (modelo Ultimaker 3) foi possível realizar testes de
conformação de polpa de papel com o uso de moldes impressos pelo processo FDM. O molde foi
impresso em PLA (Figura 3-12) e suas dimensões foram projetadas para que as peças produzidas em
polpa pudessem ser testadas no laboratório de ensaios mecânicos da FEUP. O objetivo nesta etapa
foi analisar o comportamento da impressão FDM em PLA durante a moldagem da polpa e realizar
ensaios mecânicos nos provetes produzidos para comparar suas propriedades mecânicas com a polpa
moldada recebida pela Bosch. O objetivo final aqui é validar a possibilidade de prototipagem rápida
de embalagens de polpa moldada, com o intuito de produzir e testar rapidamente novos conceitos
de embalagens.

Figura 3-12 - Impressão 3D FDM de molde macho x fêmea (imagem do autor).

54

Foi possível produzir experimentalmente dois provetes (Figura 3-13) com o molde. A
qualidade requerida para realização de ensaios mecânicos não foi atingida, pois o molde não
apresentava furos para escoamento da água e secagem da polpa, como foi constatado no primeiro
teste. Para o segundo teste alguns furos foram feitos no molde, e com isso foi possível atingir maior
nível de qualidade na peça moldada. Duas hipóteses foram levantadas para explicar a reação
analisada. Além do melhor escoamento de água viabilizar uma melhor compressão da polpa, o
desmolde da peça ocorre mais facilmente com a entrada de ar gerada pelos furos. Sem a passagem de
ar pelas superfícies, o processo de desmoldagem resulta em pressão negativa entre a polpa e o molde.
Isto dificulta a separação entre polpa e molde e acaba por deformar a polpa moldada.

Figura 3-13 - Testes de moldagem de polpa em molde 3D FDM (imagem do autor).

A limitação de qualidade da peça e o longo tempo de secagem resultante do molde

experimentado mostraram que para a continuidade da pesquisa fazia-se necessária a realização de
estudos quanto aos parâmetros de impressão FDM, de modo a definir a configuração ideal para a
impressão 3D de moldes, descritos a seguir.

3.3.5 Testes de configuração de impressão 3D

Com o intuito de otimizar o escoamento de água da polpa de papel durante a moldagem,

foram impressas três peças com diferentes parâmetros de impressão para perceber a melhor forma de
criar peças permeáveis e com boa distribuição superficial dos furos.
55

Por padrão as peças FDM são impressas numa disposição “sanduíche”, e apresentam assim
um preenchimento limitado por paredes exteriores e interiores (Figura 3-14). No processo FDM é
possível alterar essas configurações através do controle da deposição de polímero pela impressora.
Para isso é necessário definir o tipo, a forma e a percentagem de preenchimento da impressão, o que
pode exigir algumas tentativas para chegar a uma permeabilidade distribuída de forma homogênea
por todas a superfície do molde. Foram impressas uma peça nas configurações padrão, com paredes
e preenchimento triangles, e duas peças sem paredes, com diferentes opções de preenchimentos,
nomeadamente grid e zigzag.

Figura 3-14 – Configuração de impressão 3D no software Cura (imagem do autor).

Por considerar que a presença de furos na peça reduz sua resistência mecânica, para os objetos
impressos sem parede optou-se por utilizar 80% de preenchimento, para a partir deste número definir
a permeabilidade necessária à moldagem com o maior uso possível de material.

Para esta pesquisa o software utilizado na impressão 3D foi o Cura (Ultimaker), e a Figura
3-15 apresenta três formas impressas em PLA com diferentes parâmetros de impressão, que serão
apresentados adiante. A impressora usada é a mesma em que foi impresso o molde visto
anteriormente.
56

a. standard b. grid c. triangles

Figura 3-15 - Teste de permeabilidade de impressão FDM (imagem do autor).

Na Tabela 3-1 são apresentadas imagens ampliadas das superfícies das peças impressas. O
teste a., produzido pelo perfil de impressão padrão da impressora para PLA é o único que apresenta
paredes. Os testes b. e c. não possuem paredes e por isso exibem, como superfície, a geometria de seu
preenchimento. A Tabela 3-2 apresenta os parâmetros de impressão FDM utilizados.

Tabela 3-1 - Ampliação em 500x dos testes de impressão (imagens do autor).

Teste a. Teste b. Teste c.

Face vertical Face vertical Face vertical

Topo Topo Topo

57

Tabela 3-2 - Parâmetros de impressão FDM utilizados.

Impressão Espessura da parede (mm) Densidade do preenchimento (%) Padrão do preenchimento

a. 1 70 Triângulos
b. 0 80 Grid
c. 0 80 Zigzag

Pela comparação entre as peças é possível perceber que o uso de paredes (em sua configuração
padrão) inviabiliza a impressão de peças permeáveis, necessárias à produção de moldes para peças em
polpa de papel. Já as peças sem paredes apresentaram distribuição desigual de furos entre os topos e
as faces verticais, o que pode resultar numa má distribuição de polpa sobre a peça devido à
distribuição irregular do vácuo no momento da moldagem, com risco de gerar peças defeituosas em
polpa moldada.

O estudo deste tema mostrou-se inviável no âmbito do estágio devido ao tempo necessário
para ajuste fino da impressão 3D, então a partir deste ponto a impressão 3D de moldes exige mais
investigação sobre os parâmetros necessários para chegar ao nível de impressão adequado para
prototipagem de moldes.

3.4 Caso de estudo: Câmera Atlantis

O produto cuja embalagem baseou este estudo é a câmera de segurança antivandalismo

Atlantis, o modelo 8000 da família Flexidome (Figura 3-16). A câmera tem massa de
aproximadamente 1900 g, apresenta corpo em alumínio e cúpula em policarbonato. O limite de
impacto definido pelo departamento de desenvolvimento da câmera é de 60 G.

Figura 3-16 - Câmera Atlantis (Bosch 2020a).

58

O processo de desenvolvimento de embalagem para a Atlantis passou por diferentes etapas,

com protótipos produzidos em diferentes materiais para teste. Da Figura 3-17 à Figura 3-20 podem
ser vistos os protótipos produzidos em cartão, cartão com EPE, EPE e, por fim, polpa moldada.
Considerando os pontos negativos das três primeiras alternativas produzidas, a empresa optou pelo
desenvolvimento de uma embalagem de baixo impacto ambiental, com maior velocidade de
embalamento e com baixa geração de resíduos nas linhas de montagem, por isso optou pela polpa de
papel moldada.

Figura 3-17 - Insertos em cartão (Bosch, 2019). Figura 3-18 - Híbridos em cartão e EPE (Bosch, 2019)

Figura 3-19 - Insertos em EPE (Bosch, 2019). Figura 3-20 - Insertos em polpa moldada (Bosch 2019).

Após algumas iterações no desenvolvimento da embalagem de polpa moldada para a Atlantis

chegou-se a um desenho válido, que passou pelo processo de desenvolvimento habitual da empresa,
resultando no recebimento de insertos de polpa moldada para testes mecânicos e validação da
embalagem.
59

Nesta etapa do presente estudo será avaliado o desempenho da polpa de papel moldada
utilizada na fabricação da embalagem Atlantis como elemento de proteção. Também será
comparado o material dos insertos recebidos em diferentes lotes para averiguar a variação
constitutiva da polpa moldada fornecida pela empresa fabricante do material (Decapulp). Como o
objetivo do estudo é a caracterização do material utilizado na embalagem, o objeto de estudo será o
inserto inferior da embalagem, e para os testes de queda serão analisados os dados da queda da
embalagem em sua posição vertical, com impacto no fundo da embalagem.

3.4.1 Testes e Normas utilizados na pesquisa do material

Para investigação da polpa de papel utilizada na fabricação dos insertos analisados, deu-se
preferência a seguir as normas ISO, que é um padrão utilizado pela Bosch e tem reconhecimento
internacional. As normas e testes definidos para este estudo são:

- ISO 187:1990 - Atmosfera padrão;

- ISO 1924-3:2007 - Teste de tração;

- ISO 9895:2008 - Teste de compressão de curta extensão;

- ISO 5628:2012 - Teste de flexão em três pontos.

3.4.2 Provetes Bosch

Os provetes utilizados nos ensaios (Figura 3-21) foram cortados de insertos da embalagem da
câmera Atlantis fabricados pela Decapulp e entregues à Bosch durante o período de desenvolvimento
da embalagem. Para os ensaios de tração, compressão e flexão, duas variações de polpa moldada
foram selecionadas para efeito de comparação de seu desempenho, visto apresentarem diferenças
construtivas. Outro tipo de provete, em formato de tronco de pirâmide (Figura 3-22), foi cortado de
uma versão anterior da embalagem para realização de testes de compressão a diferentes velocidades.
Todos os provetes foram cortados com o uso de x-ato com lâminas especiais, com afiação superior.

Devido à disponibilidade e formatos dos insertos, os provetes produzidos foram divididos da

seguinte forma, e suas dimensões podem ser vistas na Tabela 3-3:
60

- Polpa A: provetes de acordo com as normas ISO para testes de tração, compressão e flexão;

- Polpa B: provetes de acordo com as normas ISO para testes de tração, compressão e flexão;

- Provete tronco de pirâmide: Provetes para teste de compressão a diferentes velocidades.

Tabela 3-3 – Dimensões dos provetes.

Ensaio Dimensões dos provetes (mm)

Flexão 135 x 20
Tração 135 x 10
Compressão 80 x 10
Tr. De Pirâmide 82 x 63 x 50

Figura 3-21 - Provetes para testes de flexão, tração e compressão (imagem do autor).

Figura 3-22 - Provete tronco de pirâmide (imagem do autor).

61

É possível perceber visualmente diferenças entre os tipos de polpa A e B, como a

irregularidade das superfícies (Figura 3-23) e variação na matéria prima utilizada (Figura 3-24).

Figura 3-23- Insertos A e B, face inferior. Diferença de superfície (imagem do autor).

Figura 3-24- Insertos A e B, face superior (imagem do autor).

Os provetes de polpa A e B também apresentaram diferença de massa (Figura 3-25 e Tabela

3-4), e após a medição das espessuras (Figura 3-26 e Tabela 3-5) também foi constatada diferença na
densidade do material. A polpa A apresenta densidade de 500 kg/m³, a polpa B de 365 kg/m³ e a
polpa dos troncos de pirâmide apresenta densidade de 450 kg/m³.
62

Figura 3-25- Polpas A e B. Diferença de massa (imagem do autor).

Tabela 3-4 - Massa dos provetes (dados do autor).

Massa dos provetes (g)

Tração Compressão Flexão Tr. De Pirâmide
Polpa A Polpa B Polpa A Polpa B Polpa A Polpa B -
1,00 ± 0,01 0,80 ± 0,03 0,59 ± 0,03 0,48 ± 0,01 1,93 ± 0,18 1,69 ± 0,05 10,1 ± 0,36

Figura 3-26 - Medição de espessura polpas A e B (imagem do autor).

Tabela 3-5 - Espessura dos provetes (dados do autor).

Espessura dos provetes (mm)

Polpa A Polpa B Tr. De Pirâmide
1,48 ± 0,05 1,62 ± 0,05 1,52 ± 0,07
63

3.4.3 Equipamentos

A balança utilizada para a pesagem dos provetes no laboratório da FEUP é da marca

Scalehouse e tem resolução de 0,005 g;

O paquímetro utilizado nas medições é da marca Mitutoyo e tem resolução de 0,01 mm;

O equipamento utilizado na FEUP para a realização dos ensaios de tração, compressão e

flexão é o modelo MultiTest 2.5 -dV da marca Mecmesin. A célula de carga utilizada é o modelo
AFG 100 da mesma marca, com capacidade de 100 N e precisão de 0,1%;

O equipamento utilizado na Bosch para realização do teste de compressão do tronco de

pirâmide é a máquina TLS de 30 KN.

3.4.4 Condicionamento climático

Antes da realização dos ensaios os provetes foram condicionados por 72 horas sob
temperatura de 24°C e humidade relativa de 50%, de acordo com a norma ISO 187:1990. Para tal, os
provetes foram mantidos em ambiente controlado, com a temperatura regulada por um
condicionador de ar Emmeti Nature 407 e humidade regulada por um desumidificador MEI
DH5020 (Figura 3-27).

Figura 3-27 - Parâmetros de climatização dos provetes (imagem do autor).

64

3.4.5 Ensaio de tração: ISO 1924-3:2007

Segundo a norma, são necessários 10

ensaios de tração para cada tipo de polpa, mas
devem ser produzidos provetes em número
superior para que os ensaios que apresentem
falha a 2 mm das pinças sejam descartados.
Assim, foram realizados 15 testes de tração em
cada tipo de polpa (A e B) (figura 3-28), e entre
os 15, 10 foram selecionados para análise.

Embora a norma sugira a largura de 15

mm para as amostras, o teste foi realizado com Figura 3-28 - Ensaio de tração (imagem do autor).

amostras de 10 mm de largura de modo a respeitar as dimensões do equipamento de testes. O

comprimento total dos provetes é de 130 mm. A distância entre pinças foi definida em 100mm, e a
velocidade de tração em 100 mm/min.

3.4.6 Ensaio de compressão de curta extensão: ISO 9895:2008

Foram realizados 17 ensaios de

compressão em cada tipo de polpa (A e B) (figura
3-29). Os provetes apresentam dimensões de 80
x 10 mm e a distância de compressão definida
para o teste é de 0,7 mm, com velocidade
definida em 3 mm/min. Devido às características
do equipamento de testes houve influência no
resultado dos ensaios, que acabaram por
apresentar grande discrepância, o que
inviabilizou seu aproveitamento para o presente
Figura 3-29 - Ensaio compressão (imagem do autor).
estudo.

Outro ensaio de compressão foi realizado (Figura 3-30), e para isso foram desenhadas novas
pinças de fixação dos provetes, que foram fabricadas na oficina de mecânica da FEUP. As pinças
65

foram produzidas em alumínio, com as dimensões 62 x 30 x 25 mm, e fechamento por parafusos

(Figura 3-31).

Figura 3-30 - Novo ensaio de compressão (imagem do autor).

Figura 3-31 - Pinças ensaio de compressão (Imagem do autor).

O novo ensaio também apresentou resultado insatisfatório. A hipótese levantada é

que possa ocorrer desalinhamento das pinças durante a compressão. Os resultados foram omitidos
do estudo. Concluiu-se que para o ensaio de compressão de curta extensão é necessário produzir
pinças que tenham seu curso guiado, de modo a garantir que a pinça mova-se unicamente no eixo
vertical.
66

3.4.7 Ensaio de flexão em 3 pontos: ISO 5628:2012

Foram realizados 10 ensaios de flexão

em cada tipo de polpa (A e B) (Figura 3-32). Os
provetes apresentam dimensões de 130 x 20
mm. A distância entre apoios inferiores foi
definida em 100 mm, com o apoio superior
centralizado entre eles.

Conforme recomendação da norma,

dos 10 ensaios realizados em cada tipo de polpa,
5 foram feitos com a face irregular para cima e 5
foram realizados com a face irregular para baixo,
de modo a obter-se uma média que reduza os Figura 3-32 - Ensaio de flexão (imagem do autor).

efeitos gerados por possíveis curvaturas pré-existentes nos provetes.

3.4.8 Ensaio de compressão do tronco de pirâmide

Os ensaios de compressão do provete em forma de tronco de pirâmide (Figura 3-33) foram

realizados no laboratório do MKM1. Foram feitos 3 ensaios para cada velocidade de compressão: 13,
100, 200 e 300 mm/s. O objetivo deste ensaio é investigar a sensibilidade do material analisado à
velocidade de deformação.

Figura 3-33 - Ensaio de compressão (imagem do autor).

67

3.4.9 Resultados

- Ensaio de tração

A partir dos resultados dos ensaios de tração foram calculadas a tensão e a deformação
resultantes. As fórmulas utilizadas foram:

𝐹𝐹
𝜎𝜎 =
𝐴𝐴
Equação 2 - Cálculo de tensão.

Onde: σ é a tensão (Mpa), F é a força (N) e A é a área (mm2).

∆𝑙𝑙
𝜀𝜀 =
𝑙𝑙0
Equação 3 - Cálculo de deformação.

Onde: ε é a deformação, ∆l é a mudança no comprimento (mm) e l0 é o comprimento inicial

(mm).

Os dados obtidos foram utilizados para gerar o gráfico tensão/deformação (Figura 3-34) das
polpas A e B.

Figura 3-34 - Comparativo tensão/deformação (imagem do autor).

68

Na Tabela 3-6 são apresentadas as propriedades mecânicas dos materiais comparados, e nas
Figura 3-35 e 3-36 são vistas as fotos dos provetes ensaiados. O módulo de elasticidade foi calculado
no software Abaqus.

Tabela 3-6 - Resultados tração polpas A e B (dados do autor).

Parâmetros Polpa A Polpa B

Módulo de elasticidade (MPa): 370 ± 37 233 ± 19
Resistência à tração (MPa): 7,66 ± 0,61 4,70 ± 0,25
Extensão após rotura (%): 0,04 ± 0,01 0,03 ± 0,002
Tensão de cedência (MPa) 2,20 ± 0,60 1,30 ± 0,34

Figura 3-35 - Provetes polpa A (imagem do autor). Figura 3-36 - Provetes polpa B (imagem do autor).

- Ensaio de flexão

A seguir, na Figura 3-37, é apresentado o gráfico dos ensaios de flexão das polpas A e B. A
rigidez à flexão da polpa A apresentou variação entre 249 N.mm e 330 N.mm, com média de 277
N.mm. A rigidez à flexão da polpa B apresentou variação entre 173 N.mm e 284 N.mm, com média
de 228 N.mm. As fotos dos provetes podem ser vistas nas Figura 3-38 e 3-39. O deslocamento
máximo do ensaio foi definido em 6,6 mm, conforme cálculo sugerido na norma.

Figura 3-37 - Comparativo de flexão entre polpas A e B (imagem do autor).

69

Figura 3-38 – Provetes ensaiados de flexão polpa A (imagem do autor).

Figura 3-39 - Provetes ensaiados de flexão polpa B (imagem do autor).

- Ensaio de compressão tronco de pirâmide

Com espessura média de 1,52 ± 0,07 mm, massa média de 10,10 ± 0,36 g e densidade de 450
kg/m³, o tronco de pirâmide apresentou os resultados vistos no gráfico da Figura 3-40 e na Tabela
3-7.

Figura 3-40 - Gráfico de compressão a várias velocidades (MKM1, 2020).

70

Tabela 3-7 - Força máxima de compressão (MKM1, 2020).

Velocidade (mm/min)
3 100 200 300
Força (N) 431 ± 17 438 ± 1 467 ± 20 470 ± 22

3.4.10 Discussão dos resultados

Através da execução dos ensaios foi possível definir as propriedades mecânicas das polpas A
e B para alimentação de análises de elementos finitos. Os resultados dos ensaios também confirmam
as previsões realizadas na revisão de literatura, em que a densidade desempenha papel fundamental
nas características mecânicas do material. Pesa a favor desta hipótese o fato de que mesmo com
espessura maior, a polpa B apresentou propriedades mecânicas inferiores aos da polpa A. Outra
confirmação da revisão de literatura obtida é quanto a sensibilidade da polpa de papel moldada à
velocidade de deformação. Neste sentido, apesar de tratar-se de ensaio estático, com velocidade de
compressão muito abaixo da velocidade de uma queda a 970 mm, já foi possível perceber que a polpa
de papel moldada oferece maior resistência ao esforço quando elevada a velocidade de deformação.

3.5 Ensaios mecânicos da embalagem

3.5.1 Insertos testados

Para os testes de compressão e queda descritos a seguir foram utilizados os inlays da câmera
Atlantis (Figura 3-41) em suas versões com a polpa A e polpa B. Embora a embalagem completa
tenha sido testada, o objeto de estudo deste trabalho é o inserto inferior.

Figura 3-41 - Insertos inferior e superior Atlantis (imagem do autor).

71

Além das polpas A e B, um terceiro inserto inferior produzido com a finalidade de teste
volumétrico, e fabricado com polpa de menor densidade, também foi testado em queda de modo a
comparar os efeitos da densidade no desempenho da polpa. Pela disponibilidade de um único inserto
deste tipo, não foi possível realizar outros ensaios ao material. Este inserto será tratado por PPA.

As dimensões nominais dos insertos inferiores são 286 x 253 x 150mm, e do insertos
superiores 286 x 253 x 100mm. Os insertos foram pesados com o uso de uma balança Kern DS, com
precisão de 0,5 g.

O inserto inferior de polpa A apresentou massa de 166,5 g, o inserto de polpa B apresentou

massa de 144,5 g e o inserto PPA apresentou massa de 133 g. Não foi realizada média de pesagem
entre os diferentes insertos avaliados por não haver quantidade disponível, por isso os valores citados
são de pesagens individuais.

3.5.2 Condicionamento climático

Antes da realização dos testes, as embalagens ficaram por semanas no laboratório do MKM1,
sob temperatura de 22°C e humidade relativa de 50%, o que atende às condições climáticas
especificadas na norma ISO 187:1990 para condicionamento de papel. A condição climática no
laboratório é mantida por um condicionador de ar da marca Sanyo.

3.5.3 Ensaio de compressão

Os ensaios de compressão da embalagem foram realizados em uma máquina TLS de 30 KN

(Figura 3-42). A norma seguida para ensaio foi a ISTA 2A, com velocidade de compressão de 13
mm/min. O inserto inferior foi submetido à compressão com a câmera armazenada, de modo a
permitir melhor compreensão sobre a interação entre a câmera e o inserto de polpa moldada. Devido
à disponibilidade de amostras, foram realizados três testes de compressão no inserto da polpa A e um
teste de compressão no inserto de polpa B.
72

Figura 3-42 - Teste de compressão polpa moldada com câmera (imagem do autor).

3.5.4 Teste de queda

Realizado em máquina de testes TSD-001 em acordo com as normas ASTM D 5276 e

ASTM D 880 (Figura 3-43), o teste padrão para câmeras considera queda de 970 cm de altura,
conforme normas internas da Bosch.

Figura 3-43 - Máquina de testes de queda Bosch (imagem do autor).

As faces da caixa a ser testada são numeradas de acordo com a Figura 3-44, e para os
testes apresentados as quedas seguem a sequência de faces 3, 1, 2, 4, 5 e 6.
73

Figura 3-44 – Faces da embalagem para teste de queda adaptada de Bosch (2020b).

Para captura dos dados de queda foi utilizado um acelerômetro PCB Piezotronics - 356B21
SN LW265056, fixado ao corpo da câmera dentro da carenagem exterior (Figura 3-45). Para os testes
foram utilizados como parâmetros largura de banda de 10240 Hz e resolução de 2,5 Hz.

Figura 3-45 - Localização do acelerômetro (imagem do autor).

74

3.5.5 Resultados

Compressão

A seguir são apresentados o gráfico (Figura 3-47) e as fotos (Figura 3-48) do teste de
compressão dos insertos inferiores produzidos com as polpas A e B. Devido à disponibilidade de
insertos de polpa B, apenas um ensaio de compressão foi realizado com este material.

Figura 3-46 - Força/Deslocamento inserto inferior com câmera (MKM1, 2020).

Polpa A Polpa B

Figura 3-47 - Deformação compressão (imagem do autor).

Queda

Abaixo são apresentados os gráficos de aceleração dos insertos inferiores das polpas A, B e
PPA (Figura 3-49), os resultados dos testes para todas as faces da embalagem (Tabela 3-8) e as fotos
dos insertos inferiores deformados após os testes (Figura 3-50).
75

Figura 3-48 - Gráficos de aceleração face 3 Atlantis (MKM1, 2019).

Tabela 3-8 - Comparativo de desaceleração dos insertos de polpa A, B e PPA.

Polpa A Polpa B Polpa PPA

Aceleração (G) Aceleração (G) Aceleração (G)
Face 1 80 67 52
Face 2 45 64 66
Face 3 84 67 45
Face 4 58 50 99
Face 5 40 47 50
Face 6 30 52 45

Polpa A Polpa B Polpa PPA

Figura 3-49 – Deformação queda (imagem do autor).

76

3.5.6 Discussões

Pelos resultados dos testes de tração e compressão, é possível perceber que a polpa A
apresenta maior resistência mecânica tanto à compressão quanto ao impacto em relação às outras
polpas analisadas. Os resultados acompanham o que foi apurado nos ensaios dos provetes, e visto na
revisão de literatura (Wang e Li 2014) do presente estudo. A principal hipótese que explique a maior
resistência da polpa A em relação às outras polpas é a diferença de densidade entre os tipos de polpa.
É interessante notar que o amortecimento aumenta em função da redução da densidade do material,
devido à maior deformação resultante do impacto, porém no caso da polpa de menor densidade o
limite de falha do material é inferior.

3.6 Análise FEA

Neste capítulo será realizada a análise de elementos finitos à embalagem completa da câmera
Atlantis, e sua comparação com os testes de queda a que foram submetidas as embalagens reais. De
modo a cumprir o propósito principal do presente estudo, que é a viabilização do uso de análise de
elementos finitos no MKM1, esta etapa da pesquisa tem dois objetivos principais, que são
educacional e validação do método. Além de funcionar como guia para o primeiro contato com o
software Abaqus, o estudo procura avaliar a eficácia da simulação da polpa de papel moldada com
uso de malha de elementos tetraédricos. O interesse por este tipo de elemento deve-se à simplicidade
de sua aplicação à análise, que por ocorrer de forma automatizada pode facilitar o acesso de novos
utilizadores ao software.

Ao longo do estágio na Bosch Security Systems o departamento MKM1 adotou dois

softwares FEA para execução do presente estudo. Num primeiro momento foi testado o programa
Solidworks Simulation que, embora seja uma versão simplificada de software FEA, foi preterido por
seu elevado custo computacional, razão pela qual não foi possível chegar a resultados válidos para
um material complexo como a polpa de papel moldada. Estudos posteriores levaram à adoção do
software Abaqus, ferramenta mais complexa, que permite caracterização mais fiel dos eventos
analisados e oferece parâmetros mais avançados de otimização do processamento.

Inicialmente será feita uma apresentação do programa Abaqus, onde serão abordadas as
configurações gerais necessárias para rodar uma simulação de teste de queda. Posteriormente serão
77

apresentadas simulações de queda da embalagem Atlantis, com os parâmetros utilizados nas

configurações e os resultados da análise. O roteiro de configuração do software que será apresentado
foi desenvolvido para uma demonstração do programa, apresentada aos designers e engenheiros do
MKM1 durante o estágio.

3.6.1 Configuração de análise FEA

Instruções para configuração de teste de queda no software Abaqus. As informações foram

levantadas principalmente a partir do curso disponibilizado pela Dassault System em:
https://companion.3ds.com/CompanionManager/ui/#/

- É importante ter atenção à consistência de unidades, pois o Abaqus não indica unidades de
medida. O utilizador deve escolher uma das linhas da Tabela 3-9 e converter os valores necessários à
análise para adequá-los à linha escolhida.
Tabela 3-9 – Unidades consistentes Abaqus (adaptada de CAE Assistant (2019)).

Densidade Módulo G – Constante

Massa Comprimento Tempo Força Tensão Energia
Aço Aço Gravidade

Kg m s N Pa Joule 7.83E+03 2.07E+11 9.81

Kg mm ms kN GPa kN-mm 7.83E-06 2.07E+02 9.81E-03
g cm s dyne dyne/c erg 7.83E+00 2.07E+12 9.81E+02
g cm us 1e7N Mbar 1e7 N-cm 7.83E+00 2.07E+00 9.81E-10
g mm s 1e-6N Pa 1e-9 J 7.83E-03 2.07E+11 9.81E+03
g mm ms N MPa N-mm 7.83E-03 2.07E+05 9.81E-03
ton mm s N MPa N-mm 7.83E-09 2.07E+05 9.81E+03
lbf-s²/in in s lbf psi lbf-in 7.33E-04 3.00E+07 3.86E+02

- Ao invés de definir a altura de queda e utilizar a gravidade como força, é mais eficiente (do
ponto de vista computacional) posicionar os objetos próximos ao “chão” e definir uma velocidade
equivalente à resultante da queda. O cálculo da velocidade pode ser feito em:
http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/flobi.html

- Para os testes de queda de embalagens não é importante avaliar a deformação dos produtos
embalados. Assim, é possível definir estas partes como objetos rígidos, de modo a reduzir o tempo
necessário ao processamento do teste. Apesar de fazer parte da dinâmica do teste, objetos rígidos não
apresentam alterações de formas e por isso não requerem processamento adicional.

- Início
78

1 – Ao abrir o Abaqus, selecione a opção Explicit Model. Selecione File > Import > Part e
escolha o arquivo STP a ser analisado.

- Módulo Part
2 – No módulo Part, crie o chão a partir do botão “Create Part” (Parâmetros: 3D / Discrete
Rigid / Shell). Crie o Reference Point (menu Tools) para as partes que serão consideradas “Rigid” na
análise. Para o piso também é necessário definir a Surface de contato (menu Tools).

Objetos rígidos não sofrem deformação. Receberão malha, como um objeto comum, mas
seus pontos não serão calculados. Objetos podem ser criados como rígidos desde o começo, ou pode-
se usar uma Boundary Condition > “Rigid Body” em um objeto deformável para que ele se comporte
como rígido na análise (esta opção será abordada no módulo Interaction).

- Módulo Property
3 – Para criar materiais (Figura 3-51), incluir a densidade na aba General, e incluir as
propriedades mecânicas necessárias na aba Mechanical. Deve-se criar Sections com os materiais
adicionados anteriormente. Assign sections às partes a serem analisadas.

Figura 3-50- Módulo Property Abaqus (imagem do autor).

79

- Módulo Assembly

4 – Criar Instances (Cópias das partes. São os elementos que realmente serão analisados).

Podem ser criadas várias instâncias de uma mesma parte. Neste módulo pode-se mover e girar
as instâncias para montar o conjunto a ser analisado (Rotate e Translate Instance). Neste módulo o
chão deve ser posicionado no local correto.

- Módulo Step
5 – Criar Step “Colisão” (Figura 3-52) – “Procedure Type: General >Dynamic Explicit”. Time
Period: 12 (milissegundos). NIgeom deve estar habilitado (cálculo de grandes deformações).

Aqui deve-se criar um Field Output, definir a quantidade de pontos de análise e selecionar as
informações que serão calculadas durante a análise.

Os Steps são as etapas de análises do evento. O software cria automaticamente um Step Initial,
e o utilizador deve criar um novo step para cada tipo de análise. Como a análise de interesse é de
impacto, criamos um step dinâmico explícito, e devemos definir o tempo de análise do step.

A velocidade de impacto será definida no step inicial, mas o impacto acontecerá no step criado
pelo utilizador (assunto abordado no módulo Load).

Figura 3-51- Módulo Step Abaqus (imagem do autor).

80

- Módulo Interaction

6 – Criar interações (Figura 3-53): É necessário definir o contato entre as peças, mas para isso
é preciso criar Interaction Property previamente. Para teste de impacto, a Interaction Property deve
ser do tipo Contact. Para teste de impacto da polpa de papel moldada deve-se adicionar as
propriedades mecânicas:

“Tangential Behavior > Friction formulation: Penalty” Coeficiente de atrito: 0.4

“Normal Behavior > Hard Contact”

Figura 3-52 - Módulo Interaction Abaqus (imagem do autor).

Após a criação da Interaction Property pode-se criar a interação (Create Interaction > General
Contact). Na caixa de seleção que aparece a seguir deve-se escolher a Interaction Property criada
anteriormente.

Se algum objeto da análise deva ser considerado como rígido, nesta etapa deve-se criar uma
“Constraint > Rigid Body”. Para isto deve-se selecionar o objeto e um Reference Point (criado no
módulo Part).
81

- Módulo Load

7. Nesta etapa serão definidas a velocidade de impacto (definida para o Step Initial) e a
fixação espacial do “chão”. A velocidade deve ser definida no botão “Create Predefined Field > Step:
Initial > Category Mechanical” (Figura 3-54). Seleciona-se os objetos que estão em aceleração e
define-se a velocidade em V2 (eixo Y). Após a confirmação, setas indicam no desenho a direção do
deslocamento.

Figura 3-53 - Módulo Load Abaqus (imagem do autor).

A fixação do chão é feita através do botão “Create Boundary Condition > Mechanical >
Encastre”. A BC também deve ser criada para o Step Initial. A região selecionada para encastre deve
ser o Reference Point do “chão”.

- Módulo Mesh
8 – A mesh (malha) deve ser aplicada individualmente a cada peça. O botão “Seed Part”
define o espaçamento de pontos que formará a malha. Quanto mais pontos, melhor a malha e maior
82

o tempo necessário para processamento da análise. Deve-se chegar ao equilíbrio entre qualidade da
malha e tempo de processamento.

O botão “Assign Mesh Controls” permite alterar o tipo de elemento da malha. “Hex” é mais
eficiente e preciso, porém mais difícil de aplicar por necessitar do particionamento da peça, enquanto
o elemento “Tet” é menos eficiente e preciso, porém mais fácil de aplicar. O particionamento das
partes não será abordado aqui devido à sua complexidade, mas o processo resume-se em dividir a
parte em pedaços menores, com formas mais simples, para que a malha possa ser distribuída
adequadamente no objeto em análise.

Após a criação da malha (botão “Mesh Part”) é possível verificar se há erros na malha com o
uso da ferramenta “Verify Mesh”.

- Módulo Job
9 – Com o botão “Create Job” (Figura 3-55) cria-se a análise e define-se as configurações de
processamento (quantidade de memória e de processamento alocados ao software). Para submeter o
Job ao processamento, clica-se com o botão direito sobre o Job na área esquerda da tela e seleciona-se
“Submit”. Da mesma forma, é possível acompanhar a evolução da análise ao escolher a opção
“Monitor” e visualizar informações como alertas de erros e o andamento da análise.

Figura 3-54 - Módulo Job Abaqus (imagem do autor).

83

- Módulo Visualization

10 – Neste módulo é possível visualizar peças deformadas, ativar animação do impacto e

gerar gráficos XY (Figura 3-56). Pode-se alterar as configurações da animação no botão “Animation
Options”, próximo ao botão de animação.

Figura 3-55 - Módulo Visualization Abaqus (imagem do autor).

3.6.2 Análise de elementos finitos Atlantis

Nesta secção será apresentado o processo de desenvolvimento da análise de elementos finitos

do impacto da embalagem Atlantis. O processamento da análise foi realizado com o uso de um
computador equipado com processador Intel Core I5 – 7200U de 3,1 GHz, com 8GB de memória
RAM e disco SSD. Para a simulação do impacto da embalagem, a velocidade foi definida como 4,36
m/s, velocidade equivalente a uma queda de 970 mm de altura.
84

O objetivo da análise é simular o amortecimento, pela polpa A, do impacto sobre o fundo da

embalagem (face 3 do teste de queda), situação em que o amortecimento é quase totalmente realizado
pelo inserto inferior (Figura 3-57). Considerando a sensibilidade da polpa moldada à velocidade de
deformação, procurou-se testar valores de módulo de Young que se encontrassem entre o valor
médio (330 MPa) e o máximo (460 MPa), identificados nos ensaios de tração do material.

Figura 3-56 – Vista de corte da análise FEA Atlantis (imagem do autor).

Para simplificar a etapa de aplicação da malha na simulação, optou-se por dividir os objetos
da análise em elementos tetraédricos e testá-los em 2 configurações: Lineares e quadráticos.
Inicialmente testou-se o uso de elementos tetraédricos lineares, que oferecem menor precisão e
consomem menos processamento durante a análise, e em seguida testou-se malha de elementos
tetraédricos quadráticos, elementos de maior precisão, que exigem mais tempo de processamento.

Para a simulação com elementos lineares, a dimensão da malha do inserto inferior foi definida
em 3 mm (Figura 3-58). Não foi possível realizar testes com elementos menores do que 3 mm, pois
o custo computacional mostrou-se muito elevado. Com exceção da caixa, com malha de 50 mm, os
restantes objetos receberam malha de 13 mm, inclusive o inserto superior (objeto deformável). Esta
medida foi tomada para reduzir o tempo de processamento através da redução do número de
elementos a serem analisados.
85

Figura 3-57 - Malhas elemento tetraédrico linear (imagem do autor).

Inicialmente a análise com elementos quadráticos também foi realizada com as mesmas
dimensões de malha da análise com elementos lineares. Posteriormente a dimensão da malha do
inserto inferior foi definida como 5 mm e a do inserto superior como 8mm (Figura 3-59).

Figura 3-58 - Malhas elemento tetraédrico quadrático (imagem do autor).

À exceção dos insertos em polpa moldada, todos os outros objetos foram definidos como
rígidos para reduzir o tempo de processamento. A definição do inserto superior como elemento
rígido não foi considerada para este estudo devido à atuação do objeto no amortecimento do impacto
86

do disco de aço, que é distribuído sobre a polpa inferior. As partes utilizadas na simulação são
apresentadas na Figura 3-60, e os parâmetros utilizados na caracterização das partes podem ser vistos
na Tabela 3-10.

Figura 3-59 - Elementos inseridos na análise FEA (imagem do autor).

Tabela 3-10 - Parâmetros dos elementos analisados na simulação (dados do autor).

Objeto Tipo Massa (g)

Disco de aço Rígido 386

Inserto superior Deformável 192
Câmera Rígido 1915
Inserto inferior Deformável 223
Caixa fechada Rígido 330
Superfície impacto Rígido -
87

3.6.3 Resultados

No processo de configuração da análise foram realizadas simulações com diferentes

parâmetros (Figura 3-61) para se chegar ao resultado mais próximo do teste de queda da embalagem
Atlantis. Além dos parâmetros de configuração do software, também foram testados diferentes
valores no módulo de Young da polpa de papel moldada. A seguir são listados os gráficos das análises
que obtiveram resultados mais significativos à investigação.

Figura 3-60 - Pico de impacto em análise com E=445 MPa (imagem do autor).

Na Figura 3-62 é apresentado o gráfico de aceleração da análise com elementos tetraédricos

lineares, com pico de aceleração de 185 G.

Figura 3-61 - Análise elementos lineares com malha de 3 e 13 mm (imagem do autor).

88

Na Figura 3-63 é apresentado o gráfico da análise com elementos tetraédricos quadráticos,

com pico de aceleração de 79 G. A análise foi interrompida aos 5 ms devido ao longo tempo de
processamento requerido.

Figura 3-62 – FEA elementos quadráticos. Malha de 3 e 13 mm (imagem do autor).

Na Figura 3-64 é apresentado o gráfico de aceleração com elementos quadráticos e análise de

dupla precisão, com pico de 80 G.

Figura 3-63 - FEA elementos quadráticos. Malha de 5 e 8 mm (imagem do autor).

Na Figura 3-65 é apresentado o gráfico de aceleração com elementos quadráticos e análise de

dupla precisão, com pico de 89 G.
89

Figura 3-64 - FEA elementos quadráticos. Malha de 5 e 8 mm (imagem do autor).

Na Figura 3-66 é apresentado um gráfico de comparação do teste de queda da embalagem

Atlantis com duas análises de elementos finitos, com elasticidade da polpa moldada definida como
360 MPa e 445 MPa.

Figura 3-65 - Comparação FEA e polpa moldada (imagem do autor).

3.6.4 Discussão

Através das análises de elementos finitos realizadas, é possível perceber que o uso de
elementos tetraédricos lineares na malha não é adequado à análise de impacto da polpa de papel
90

moldada. O resultado obtido pelo método (Figura 3-62) apresentou pico de 185 G, 120% maior do
que o observado no teste de queda do inserto de polpa A, que foi de 84 G.

As primeiras análises com o uso de elementos quadráticos foram realizadas com malha de 3
mm, e a configuração “precisão simples” durante o processamento. Apesar de terem números mais
próximos aos do teste de queda real (como o da Figura 3-63), seu tempo de processamento estava
muito alto (24 h de duração) devido ao elevado número de elemento da malha, e os picos de
aceleração do gráfico ainda estavam desordenados para o que se esperava da análise. Optou-se então
por aumentar o tamanho da malha do inserto inferior para 5 mm e realizar o processamento da
análise com precisão dupla, opção disponível na janela de configuração da análise (job, como é
apresentado no software). Esta alteração reduziu o tempo de processamento para aproximadamente
7 horas de duração, e resultou em curvas muito semelhantes à observada no teste de queda da
embalagem real. Quanto aos valores de aceleração da análise, não houve discrepância entre os
resultados com o uso de malha de 3 ou 5 mm, o que indica que 5 mm é uma dimensão adequada à
malha do objeto na presente análise.

Com a elasticidade da polpa moldada definida em 360 MPa, valor próximo ao médio
identificado através dos ensaios de tração da polpa A, os valores de aceleração aferidos na simulação
ficam abaixo do observado no teste de queda da embalagem real, o que já era esperado devido à maior
velocidade de carregamento resultante do impacto quando comparada à velocidade de carregamento
utilizada nos testes de tração, processo de aquisição do módulo. A curva de aceleração resultante da
análise também apresenta dinâmica muito próxima ao observado no teste de queda da embalagem
real.

A análise com elasticidade da polpa definida em 445 MPa apresenta gráfico de aceleração
ainda mais semelhante ao do teste de queda da embalagem, o que sugere que o valor utilizado no
módulo é adequado para simular o material já considerando os efeitos da velocidade de deformação
sobre o comportamento do material.
 91

Capítulo lV

4 Considerações finais

A polpa de papel moldada é um material versátil e de interesse crescente, que tem sido
utilizado para diferentes fins, desde a fabricação de produtos de uso único, como as embalagens, a
produtos duráveis, como candeeiros e mobiliário, porém a alta variabilidade do material dificulta a
previsão de seu comportamento e limita a adoção de seu uso como elemento amortecedor nas
embalagens, por dificultar o processo de validação do design desenvolvido.

Com o intuito de auxiliar o desenvolvimento de novos produtos em polpa de papel moldada,

este estudo realizou um levantamento de boas práticas em design de embalagens, com foco nas
embalagens deformáveis, que absorvem a energia do impacto através da deformação de seus
elementos estruturais. Foram abrangidos parâmetros como a forma dos elementos, definição dos
raios das quinas da embalagem e controle da distribuição da deformação para que, com uma maior
compreensão sobre sistemas de amortecimento deformável o designer consiga definir a melhor
relação entre a plasticidade do material e a flexibilidade da forma da embalagem ao desenvolver
soluções.

No início da fase experimental o estudo apresentou experimentações sobre o

desenvolvimento de moldes impressos em 3D para moldagem da polpa de papel, e realizou testes de
conformação da polpa. Foi constatado que é possível conformar satisfatoriamente a polpa de papel
com o uso de moldes impressos pela tecnologia FDM. Para isto é necessário configurar a
permeabilidade da peça através dos parâmetros de impressão, e refinar a polpa de papel para
conseguir uma distribuição homogênea do material no molde.

Em seguida o estudo caracterizou propriedades mecânicas das polpas de papel moldada A e

B, fornecida à Bosch pela Decapulp, através de ensaios mecânicos realizados em provetes e o efeito
92

dessas propriedades no sistema completo da embalagem, através de testes de compressão e queda da

embalagem.

Foram constatadas diferenças construtivas entre os dois tipos de polpa e percebeu-se a

influência da densidade do material sobre seu desempenho como amortecimento de impacto. A
polpa A, com densidade de 500 Kg/m³, apresentou módulo de elasticidade 44 % maior e resultou em
valores de desaceleração da câmera Atlantis 25 % superiores do que os respectivos parâmetros
observados na polpa B, que apresenta densidade de 365 Kg/m³. Em relação à polpa PPA, de
densidade 338 Kg/m³, os valores de desaceleração da polpa A foram 86% superiores. Esta é uma
informação importante tanto para o design de embalagens quanto para um possível controle de
qualidade das embalagens recebidas pela Bosch. Como recurso de desenvolvimento, a adequação da
densidade da polpa moldada às características do produto a ser protegido pode ampliar as
oportunidades de uso do material. O uso de polpas de menor densidade, por exemplo, pode ser
interessante para o design de embalagens destinadas a proteger tanto produtos mais frágeis, que
suportam níveis de aceleração mais baixos, quanto produtos mais leves, cujo impacto não gere
energia suficiente para superar a rigidez da polpa de maior densidade. Os ensaios realizados
apresentaram diferenças também em relação ao tipo de esforço a que é submetida a polpa moldada,
e constatou-se que sob esfoço dinâmico o material apresenta resistência superior em comparação aos
resultados de esforço estático. Isto ocorre pela sensibilidade do material à velocidade de deformação.

A pesquisa seguiu com a apresentação do programa de análise de elementos finitos Abaqus,

com uma breve instrução sobre a configuração de um teste de queda com o intuito de oferecer
primeiros passos no contato com o programa. Em seguida foram executadas análises de elementos
finitos na embalagem da câmera Atlantis para comparar com os resultados do teste de queda reais do
produto, de modo a avaliar a viabilidade do uso do método para validação de embalagens em polpa
de papel moldada.

Foram realizadas análises de elementos finitos com elementos tetraédricos lineares (menor
custo computacional e menor precisão) e quadráticos (maior custo computacional e maior precisão),
e concluiu-se que os elementos lineares não apresentam precisão suficiente para simulação de testes
de queda, com resultados de desaceleração 120 % maior do que os obtidos no teste de queda do
produto. As análises realizadas com elementos quadráticos apresentaram valores de desaceleração
93

coerentes, mais próximos dos valores obtidos no teste de queda da câmera, com grande semelhança
também nos gráficos de aceleração do impacto. Concluiu-se também a importância de definir o
processamento da análise com dupla precisão no software.

Os valores de aceleração inferiores ao reais obtidos na análise FEA com módulo de

elasticidade próximo ao médio (360 MPa) já eram esperados, pois não foi considerada na simulação
a reação do material à velocidade de deformação do teste de queda, que exige uma investigação mais
aprofundada sobre o tema. Contudo, a realização de análise FEA com módulo de elasticidade mais
ao topo da faixa identificada nos testes de tração (445 MPa) apresentou resultados mais semelhantes
aos observados no teste de queda da embalagem.

A comparação entre as análises FEA e o teste de queda da embalagem de polpa A levanta

questões sobre a metodologia utilizada nos testes de queda das embalagens em polpa de papel
moldada, dada a variação identificada nos ensaios realizados no material. Sabe-se que o módulo de
elasticidade de 445 MPa apresentou resultado satisfatório para simular o impacto sobre os insertos
da polpa A, e sabe-se que há o efeito da velocidade de deformação a agir sobre este resultado, porém
com os dados disponíveis não é possível afirmar em que ponto da faixa de módulo de elasticidade
situa-se o inserto de polpa A testado, informação necessária para um estudo sobre os efeitos da
velocidade de deformação sobre o material.

Embora ainda seja necessária mais investigação sobre o software para que seu uso seja
implementado cotidianamente no MKM1, o presente estudo cumpriu o desafio de motivar a adoção
da análise de elementos finitos no departamento, ferramenta fundamental para potencializar o
avanço do design de embalagens em polpa de papel moldada. O uso da análise de elementos finitos e
a parceria entre engenheiros e designers fomentada no MKM1 podem elevar o design de embalagens
em polpa de papel moldada a um nível mais sustentável, com embalagens mais eficientes, que além
da redução do uso de material resulte também na redução da emissão de carbono consequente da
atividade de transporte dos produtos embalados.

Ao longo da presente pesquisa, além da apresentação do software aos engenheiros e designers

do MKM1, também foi feita uma apresentação sobre o uso de análise de elementos finitos no design
de embalagens em polpa de papel moldada no Packaging Summit Bosch (Figura 4-1), evento
internacional sediado na Bosch Ovar durante o período do estágio, em que foram debatidos temas
94

sensíveis ao setor de embalagens, como sustentabilidade, pesquisas de materiais e processos, e

inovação.

Figura 4-1 – Apresentação no Packaging Summit Bosch (Bosch, 2019).

4.1 Perspectivas futuras

A investigação da reação da polpa de papel moldada ao impacto é uma tarefa complexa,

principalmente devido à alta variabilidade característica do material. A caraterização das
propriedades mecânicas do material é um passo inicial para maior compreensão de seu
comportamento enquanto elemento amortecedor de impacto, e embora viabilize a execução de
análises de elementos finitos ainda sobram lacunas por preencher para melhorar a previsibilidade do
material sob esforço dinâmico. Assim, as perspectivas futuras para os estudos do uso da polpa de
papel moldada como embalagem visam definir os limites de variação do material, e são listadas a
seguir.

É importante realizar testagem mais ampla entre insertos recebidos, de modo a determinar os
valores máximos e mínimos possíveis de desaceleração conseguidos com a embalagem. Esta
informação poderá ser usada em futuros projetos para garantir que toda a faixa de amortecimento
oferecida pela polpa moldada esteja de acordo com os requisitos de proteção do produto.
95

Aprofundar a pesquisa sobre a relação entre a densidade da polpa e suas características

mecânicas para permitir a previsão do comportamento do material e explorar esta informação para
o controle de qualidade das embalagens recebidas, e durante a fase de desenvolvimento. O
cruzamento de dados entre a massa dos insertos testados e seus resultados de aceleração podem ser
um bom caminho inicial.

Investigar a resposta da polpa de papel moldada a esforços dinâmicos, com testes de impacto
a diferentes velocidades e com diferentes massas, para melhor compreender o efeito da velocidade de
deformação no material, e seu comportamento em relação à energia do impacto.

Por fim, após obter dados mais completos sobre as propriedades mecânicas da polpa de papel
moldada e suas capacidades de amortecimento, um caminho futuro interessante para o design de
embalagens pode ser o desenvolvimento de uma aplicação que, recebendo dados como peso do
produto, altura da queda e aceleração aceitável, sugira informações como a quantidade de material e
a quantidade de elementos de suporte necessárias para o amortecimento eficiente do produto, que
podem servir como ponto de partida para o desenvolvimento de novos projetos.
 96

5 Bibliografia

Bajpai, Pratima. 2018a. "Fiber From Recycled Paper and Utilization". Em Biermann's Handbook of Pulp
and Paper, edição de Elsevier Inc, 547-82. 10.1016/b978-0-12-814240-0.00023-9.

Bajpai, Pratima. 2018b. "Pulping Fundamentals". Em Biermann's Handbook of Pulp and Paper, edição
de Elsevier Inc, 295-351. 10.1016/b978-0-12-814240-0.00012-4.
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780128142400000124?via%3Dihub.

Bajpai, Pratima. 2018c. "Refining and Pulp Characterization". Em Biermann's Handbook of Pulp and
Paper: Paper and Board Making, 1-34. 3 ed. B978-0-12-814238-7.00001-5.

Balasubramanian, K., N. Rajeswari e K. Vaidheeswaran. 2020. "Analysis of mechanical properties of

natural fibre composites by experimental with FEA". Materials Today-Proceedings 28: 1149-
53. 10.1016/j.matpr.2020.01.098. <Go to ISI>://WOS:000546092300019.

Bhandari, Sunil. 2017. "Feasibility of using 3D printed molds for thermoforming thermoplastic
composites". Master, Civil Engineering, University of Maine.

Bosch. 2020a. "FLEXIDOME IP starlight 8000i - 6MP". Acedido a 17/08/2020. https://resources-

boschsecurity-
cdn.azureedge.net/public/documents/FLEXIDOME_IP_starlig_Data_sheet_ptBR_686696102
51.pdf.

Bosch. 2020b. R&D Report. Bosch.

BST. 2020. "Pulp Molding Mold". Acedido a 04/03/2020. https://www.bstpulpmolding.com/pulp-

molding-mold/egg-carton-pulp-molding-mold.html

CAE Assistant. 2019. "Units in Abaqus". Acedido a 15/11/2019. https://caeassistant.com/blog/units-

in-abaqus-1/.

Calpher. 2016. "Refinadores Calpher". Acedido a 09/12/2019. http://www.calpher.ind.br.

Changzhou Co. 2018. "Custom EPE foam sheet". Acedido a 17/08/2020.

https://www.fanyafoam.com/Product/custom-EPE-foam-sheet.html.
97

Curling, S. F., N. Laflin, G. M. Davies, G. A. Ormondroyd e R. M. Elias. 2017. "Feasibility of using straw
in a strong, thin, pulp moulded packaging material". Industrial Crops and Products 97: 395-
400. 10.1016/j.indcrop.2016.12.042.

Dassault Systèmes. 2009. ABAQUS Analysis User's Manual V6.6. User Manual: Simulia.
https://classes.engineering.wustl.edu/2009/spring/mase5513/abaqus/docs/v6.6/books/usb
/default.htm?startat=undefined.

Didone, Mattia, Prateek Saxena, Ellen Brilhuis-Meijer, Guido Tosello, Giuliano Bissacco, Tim C.
McAloone, Daniela Cristina Antelmi Pigosso e Thomas J. Howard. 2017. "Moulded Pulp
Manufacturing: Overview and Prospects for the Process Technology". Comunicação
apresentada em Packaging Technology and Science. 10.1002/pts.2289.
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/pdfdirect/10.1002/pts.2289?download=true.

Didone, Mattia e Guido Tosello. 2016. Potential of impulse drying technology for molded pulp
products manufacture. Em Proceedings of Progress in Paper Physics: DTU Library.

Didone, Mattia e Guido Tosello. 2019. "Moulded pulp products manufacturing with thermoforming".
Packaging Technology and Science 32, no. 1: 7-22. 10.1002/pts.2412.
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/pdfdirect/10.1002/pts.2412?download=true.

Ederer, Ingo e Alexander Stark. 2019. "Molds Produced in a 3D Metal Printer ". Acedido a 11/12/2020.
https://www.spotlightmetal.com/molds-produced-in-a-3d-metal-printer-a-786600/.

engineering.com. 2019. "The End Of Mcor Technologies?". Acedido a 09/08.

https://www.engineering.com/3DPrinting/3DPrintingArticles/ArticleID/19225/The-End-Of-
Mcor-Technologies.aspx.

Fadiji, T., C. J. Coetzee, T. M. Berry, A. Ambaw e U. L. Opara. 2018. "The efficacy of finite element
analysis (FEA) as a design tool for food packaging: A review". Biosystems Engineering 174: 20-
40. 10.1016/j.biosystemseng.2018.06.015. <Go to ISI>://WOS:000448094900003.

Fette, M., P. Sander, J. Wulfsberg, H. Zierk, A. Herrmann e N. Stoess. 2015. "Optimized and Cost-
efficient Compression Molds Manufactured by Selective Laser Melting for the Production of
Thermoset Fiber Reinforced Plastic Aircraft Components". Procedia CIRP 35: 25-30.
10.1016/j.procir.2015.08.082.

Firm Fix. 2019. "Polyurethane (PU)". Acedido a 17/08/2020.

http://firmfixtapes.com/index.php/insulation-foam-materials/pu-foam.

GC Industrial Sourcing. 2017. "Thermoforming". Acedido a 17/08/2020.

https://www.gestiondecompras.com/zh/products/plastic-parts/thermoforming.

Gordeev, E. G., A. S. Galushko e V. P. Ananikov. 2018. "Improvement of quality of 3D printed objects

by elimination of microscopic structural defects in fused deposition modeling". PLoS One 13,
no. 6: e0198370. 10.1371/journal.pone.0198370.
98

GreenCell. 2016. "Green Cell Foam Cushion Curves". Acedido a 28/01/2019.

https://greencellfoam.com/data.

Gurav, S. P., A. Bereznitski, A. Heidweiller e P. V. Kandachar. 2003. "Mechanical properties of paper-

pulp packaging". Composites Science and Technology 63, no. 9: 1325-34. 10.1016/s0266-
3538(03)00104-0.

Hayasaka, Enio Yoshinori e Silvia Mitiko Nishida. 2009. "A origem do Papel". Acedido a 15/07/2020.
https://www2.ibb.unesp.br/Museu_Escola/Ensino_Fundamental/Origami/Documentos/indi
ce_origami_papel.htm.

Hebei Sanhe Machinery Co. 2018. "Pulp Molding Machine Aluminum Egg Box Egg Tray Mould".
Acedido a 26/08/2020. https://sanhemachine.en.made-in-
china.com/productimage/ujkmLWvhnlcV-2f1j00zLNfDmHMkKkO/China-Pulp-Molding-
Machine-Aluminum-Egg-Box-Egg-Tray-Mould.html.

Highcon Systems. 2020. "Highcon 3D Modeling". Acedido a 15/06.

https://www.highcon.net/company/communities/3d-modeling/.

Hoffmann, John. 2000. "Compression and Cushioning Characteristics of Moulded Pulp Packaging".
PACKAGING TECHNOLOGY AND SCIENCE, 211 - 20.

Holthuis, Beer. 2018. "Paper Pulp Printer". Acedido a 24/10.

http://www.beerholthuis.com/portfolio/paper-pulp-printer/.

Hua, Guangjun, Maoteng Yang, Weimin Fei e Fude Lu. 2020. "Poisson’s ratios of molded pulp materials
by digital image correlation method and uniaxial tensile test". Journal of Engineered Fibers
and Fabrics 15. 10.1177/1558925020908271.
https://journals.sagepub.com/doi/pdf/10.1177/1558925020908271.

Huo, Lijiang e Katsuhiko Saito. 2009. "Multidimensional life cycle assessment on various moulded pulp
production systems". Packaging Technology and Science 22, no. 5: 261-73. 10.1002/pts.852.
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/pdfdirect/10.1002/pts.852?download=true.

Hyde, Jeff. 2015. Producing High Strength Molded Fiber Products. IMFA Meeting.

impresoras3d.com. 2017. "Uma impressora 3D que usa papel como material". Acedido a 21/04.
https://www.impresoras3d.com/pt/uma-impressora-3d-que-usa-papel-como-material/.

Inhabitat. 2011. "Tom Mollnow’s Brilliant Paper Pulp Task Lamp is Fully Recyclable ". Acedido a
31/05/2020. https://inhabitat.com/tom-mollnows-brilliant-paper-pulp-task-lamp-is-fully-
recyclable/.

ISO. 2020. "Standards". Acedido a 09/03/2020. https://www.iso.org/standards.html.

99

Jacobsen, Eirik Ulsaker. 2017. "Sustainable fibre materials for replacing plastics in 3D-forming
applications". Master, Department of Mechanical and Industrial Engineering, Norwegian
University of Science and Technology.

Ji, H. e H. W. Wang. 2011. "Short Span Compressive Stress-strain Relation and Model of Molded Pulp
Material". Advanced Design and Manufacture Iii 450: 202-05.
10.4028/www.scientific.net/KEM.450.202.

Jones, Gordon. 2019. "Direct Metal Laser Sintering (DMLS)". Acedido a 09/12/2020.
https://all3dp.com/2/direct-metal-laser-sintering-dmls-simply-explained/.

Khangaldy, Pal e Herb Schueneman. 2000. "Design Parameters for Deformable Cushion Systems".
Comunicação apresentada em Transpack Forum.

Khosravani, Mohammad Reza e Tamara Reinicke. 2020. "On the environmental impacts of 3D printing
technology". Applied Materials Today 20. 10.1016/j.apmt.2020.100689.

Kyostila, Joonas. 2020. "Moby Chair". Acedido a 31/05/2020.

https://www.withinemotive.com/mooki-mello.

Leht, Kaupo. 2016. "Performance of cushioning materials in packaging". Department of mechanical

and industrial engineering, Tallinn University of Technology.

Ma, Lei, Zhuo Chen, Chunhua Xu, Fengmin Li, Haibo Jin, Lei Shi e Hong-Ying Hu. 2018. "Water Meta-
cycle model and indicators for industrial processes- the pulp & paper case in China".
Resources, Conservation and Recycling 139: 228-36. 10.1016/j.resconrec.2018.07.013.

Mackay, Rod. 2013. "Making Molded Pulp Packages in Low Quantities with a Stratasys 3D Printer".
Acedido a 17/02/2019. https://www.javelin-tech.com/blog/2013/12/making-molded-pulp-
packages-in-low-quantities/.

Martínez, Karim Y. P., Eli A. V. Toso e Reinaldo Morabito. 2016. "Production planning in the molded
pulp packaging industry". Computers & Industrial Engineering 98: 554-66.
10.1016/j.cie.2016.05.024.
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0360835216301656?via%3Dihub.

Matter. 2017. "Mycofoam". Acedido a 17/08/2020. https://medium.com/material-

monday/mycofoam-e206e6e23d91.

Melo, Pâmila Thais Heitkoeter de. 2008. "Propriedades fisico mecanicas do papel". Comunicação
apresentada em 4 EETCG- Encontro de Engenharia e Tecnologia dos Campos Gerais, Brasil.

Mindlin, Raymond D. 1945. "Dynamics of Package Cushioning". Bell System Technical Journal: 109.

Oliveira, Mónica Sofia Rodrigues. 2020. "Desenvolvimento de embalagem compostável para produtos
eletrónicos Bosch". Master, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Universidade
do Porto.
100

Paper Recycles. 2019. "Packaging Recovery". Acedido a 16/03/2020.

https://www.paperrecycles.org/statistics/packaging-recovery.

Paperfoam. 2018. "Environment-friendly production". Acedido a 17/08/2020.

https://www.paperfoam.com/sustainable-packaging/.

Parason Machinery. 2019. "Pulp Paper Machinery Manufacturing". Acedido a 13/04/2020.

https://parason.com/video/.

Popil, Roman E. 2017. Physical Testing of Paper. Smithers Information Ltd: Smithers Pira.

Rattanawongkun, Phattharasaya, Nutchanad Kunfong, Supattra Klayya, Thawan Chotimarnon, Sitthi

Duangphet, Nattaya Tawichai, Uraiwan Intatha e Nattakan Soykeabkaew. 2020. "Comparison
of molded pulps from rice straw, pineapple leaf and banana stem pulps". ScienceAsia 46S, no.
1. 10.2306/scienceasia1513-1874.2020.S011.

Redpod CO. 2008. "Molded Pulp Packaging". Acedido a 24/09/2020.

http://www.redpod.com.cn/moulded_pulp/molded_pulp_packaging_rp-pp-5.htm.

Restokart. 2019. "Eco Friendly Bagasse Packaging". Acedido a 17/08/2020.

https://restokart.com/brown-eco-friendly-bagasse-material/.

Saxena, Prateek, Giuliano Bissacco, Filip J. Bedka e Alessandro Stolfi. 2018. "Tooling for Production of
the Green Fiber Bottle". Procedia CIRP 69: 348-53. 10.1016/j.procir.2017.12.001.

Schueneman, HERBERT H. e GREG Schwinghammer. 2011. Cushion Dynamics of Molded Pulp. edição
de Westpack: WESTPAK INC.

Silva, Gonçalo Marques da. 2018. "Desenvolvimento de uma embalagem biodegradável para produtos
Bosch". Master, Faculdade de Engenharia, Universidade do Porto.

Slavin, Chandler. 2017. "How to expand recycling of PET thermoform packaging in Europe". Acedido a
17/08/2020. https://www.packagingdigest.com/sustainability/how-expand-recycling-pet-
thermoform-packaging-europe.

Stenström, Stig. 2019. "Drying of paper: A review 2000–2018". Drying Technology 38, no. 7: 825-45.
10.1080/07373937.2019.1596949.
https://www.tandfonline.com/doi/pdf/10.1080/07373937.2019.1596949?needAccess=true.

Stratasys. 2015. "Paper Pulp Molds". Acedido a 26/07.

https://www.youtube.com/watch?v=_ycETJRIBgo&feature=youtu.be.

Tadepalli, S. C., A. Erdemir e P. R. Cavanagh. 2011. "Comparison of hexahedral and tetrahedral

elements in finite element analysis of the foot and footwear". Journal of Biomechanics 44, no.
12: 2337-43. 10.1016/j.jbiomech.2011.05.006. <Go to ISI>://WOS:000294033200026
https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC7458432/pdf/nihms608496.pdf.
101

The Method Case. 2013. "Paper Pulp Helmet". Acedido a 31/05/2020.

http://www.themethodcase.com/paper-pulp-helmet/.

UNICEPA, Universidade Setorial de Celulose e Papel -. 2009. CURSO BÁSICO DE FABRICAÇÃO DE PAPEL.
07 ed.: Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel.

Viana, L. C., D. C. Potulski, G. I. B. de Muniz, A. S. de Andrade e E. L. da Silva. 2018. "Nanofibrillated

Cellulose as an Additive for Recycled Paper". Cerne 24, no. 2: 140-48.
10.1590/01047760201824022518. <Go to ISI>://WOS:000443060100008.

Wang, Z. W. e X. F. Li. 2014. "Effect of strain rate on cushioning properties of molded pulp products".
Materials & Design 57: 598-607. 10.1016/j.matdes.2014.01.019. <Go to
ISI>://WOS:000331838800072.

Wang, Zhangping, Youxing Cai e Yujie Jing. 2012. "Molded Pulp Material Structure Parameters on the
Performance of the Buffer". Energy Procedia 17: 1872-77. 10.1016/j.egypro.2012.02.325.

Wathén, Rolf. 2006. "Studies on fiber strength and its effect on paper properties". Doctor, Department
of Forest Products Technology, Helsinki University of Technology. 10.1.1.554.2638.

Wever, Renee, Casper Boks, Hein van Es e Ab Stevels. 2005. "Multiple Environmental Benchmarking
Data Analysis and its implications for design". Comunicação apresentada em 4th International
Symposium on Environmentally Conscious Design and Inverse Manufacturing, Tokyo. doi:
10.1109/ECODIM.2005.1619353. https://ieeexplore.ieee.org/document/1619353/.

Wu, Xiu Fu e Fu Ting Wang. 2012. "Paper Pulp Molding Products Structural Design". Advanced
Materials Research 580: 383-86. 10.4028/www.scientific.net/AMR.580.383.
https://www.scientific.net/AMR.580.383.

Xiao, Yingzhe e Zhenzhu Shao. 2015. "Effect of temperature on the static compression of molded pulp
products". Comunicação apresentada em ICCET 2015 - 5th International Conference on Civil
Engineering and Transportation.

Zaheer, Minhaj. 2016. "Finite Element Analysis of Paperboard Packages Under Compressional Force".
Master´s, LUT School of Engineering Science, Lappeenranta University of Technology.

Zeng, G. H., T. Song, Y. H. Dai, H. P. Tang e M. Yan. 2019. "3D printed breathable mould steel: Small
micrometer-sized, interconnected pores by creatively introducing foaming agent to additive
manufacturing". Materials & Design 169. 10.1016/j.matdes.2019.107693.

Zhang, Zhiguo, Tao Qiu, Riheng Song e Yaoyu Sun. 2014. "Nonlinear Finite Element Analysis of the
Fluted Corrugated Sheet in the Corrugated Cardboard". Advances in Materials Science and
Engineering 2014: 1-8. 10.1155/2014/654012.
http://downloads.hindawi.com/journals/amse/2014/654012.pdf.