(Toyota Production System – TPS)

Tecnólogo em Design de Produto – Gestão da Produção

Profª Paula Georg Dornelles

 O que é o Sistema Toyota de
Produção?

É uma filosofia de gerenciamento que procura

otimizar a organização de forma a atender as
necessidades do cliente no menor prazo
possível, na mais alta qualidade e ao mais
baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta
a segurança e o moral de seus colaboradores,
envolvendo e integrando não só manufatura,
mas todas as partes da organização.
Sistema Toyota de Produção, também chamado de
Produção enxuta e Lean Manufacturing, surgiu no Japão,
na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda
Guerra Mundial. Nesta época a indústria japonesa tinha
uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de
recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da
Produção em massa.
A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da
Toyota e mestre de invenções, Sakichi Toyoda, seu filho
Kiichiro Toyoda e o principal executivo o engenheiro Taiichi
Ohno.
➢O sistema de Produção em massa desenvolvido
por Frederick Taylor e Henry Ford no início da
século XX, predominou no mundo até a década
de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos
produtos através da produção em larga escala,
especialização e divisão do trabalho. Entretanto
este sistema tinha que operar com estoques e
lotes de produção elevados. No início não havia
grande preocupação com a qualidade do produto.
➢Já no Sistema Toyota de Produção os lotes de
produção são pequenos, permitindo uma maior
variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir
um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes
com 5 veículos cada, com cores e modelos variados.
➢Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja,
desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam
mais que uma única máquina. No Sistema Toyota de
Produção a preocupação com a qualidade do produto
é extrema.
 Os 7 desperdícios que o
sistema visa eliminar:
✓Superprodução - a maior fonte de desperdício
✓Tempo de espera - refere-se a materiais que aguardam
em filas para serem processados
✓Transporte
✓Processamento - algumas operações de um processo
poderiam nem existir
✓Estoque - sua redução ocorrerá através de sua causa
raiz
✓Movimentação - movimentos desnecessários
realizados pelos operadores
✓Defeitos - produzir produtos defeituosos significa
desperdiçar materiais, mão-de-obra, movimentação de
materiais defeituosos e outros.
 Custo
Mais Baixo

Menor
Lead Time
CLIENTE Mais Alta
qualidade

Just-in-Time Jidoka
Separação
Fluxo Contínuo
Homem/
Segurança
Moral
Máquina
Takt Time
Poka-Yoke
Prod. Puxada

Heijunka Operações Padronizadas Kaizen

Estabilidade
 Just-In-Time

Significa que cada processo deve ser suprido

com os itens certos, no momento certo, na
quantidade certa e no local certo. O objetivo do
JIT é identificar, localizar e eliminar as perdas,
garantindo um fluxo contínuo de produção.
 Fluxo contínuo

O fluxo contínuo é a resposta à necessidade de

redução do lead time de produção. A
implementação de um fluxo contínuo
normalmente requer a reorganização e rearranjo
do layout fabril.
 Takt time

O takt time é o tempo necessário para produzir

um componente ou um produto completo,
baseado na demanda do cliente. Em outras
palavras, o takt time associa e condiciona o ritmo
de produção ao ritmo das vendas.
 Produção puxada

Produzir somente quando houver demanda de seu

cliente.
Um sistema de produção trabalhando sob a lógica da
produção puxada produz somente o que for vendido.
A produção puxada na Toyota é viabilizada através do
kanban, um sistema de sinalização entre cliente e
fornecedor que informa ao processo-fornecedor
exatamente o que, quanto e quando produzir.
O sistema kanban de um único
cartão
Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
 Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios
O sistema kanban de um único
cartão
✓ Cada caixa precisa ter um cartão

Cliente:

Fornecedor:

Quant. do lote:

Caixa 47
Localização:

Número da peça: 1234567Z

✓ A linha de montagem sempre retira materiais
da célula de produção (método de puxar
o fluxo de materiais)

KANBAN
✓ Os contentores não podem ser movimentados
sem um kanban
✓ Os contentores devem conter o mesmo
número de peças
✓ Somente peças sem defeito são transferidas
WS 116

WS 83

Ala: 5
✓ A produção total não deve ultrapassar a
quantidade autorizada
 Jidoka
Pode também ser descrito como "automação
inteligente'" ou "automação com toque humano".
Na Toyota isto geralmente significa que, se uma
situação anormal aparecer, a máquina para e o os
operários pararão a linha de produção.
Autonomação previne produtos defeituosos,
elimina superprodução e foca a atenção na
compreensão do problema e assegurar que esse
problema não se repita.
 Poka-Yoke:

Os dispositivos Poka-Yoke são utilizados na

detecção da causa-raiz dos defeitos, ou seja, os
erros na execução da operação. Para tanto, são
aplicados em regime de inspeção 100%
associados à inspeção na fonte.
Heijunka – Nivelamento da Produção

Heijunka é a criação de uma programação

nivelada através do sequenciamento de
pedidos em um padrão repetitivo e do
nivelamento das variações diárias de todos
os pedidos para corresponder à demanda no
longo prazo. Dito de outra maneira, Heijunka
é o nivelamento das quantidades e tipos de
produtos.
 Operações padronizadas
A padronização das operações procura obter o
máximo de produtividade através da identificação
e padronização dos elementos de trabalho que
agregam valor e da eliminação das perdas. O
balanceamento entre os processos e a definição
do nível mínimo de estoque em processamento
também são objetivos da padronização das
operações.
 Kaizen

O terceiro componente da base sobre a qual

estão assentados os pilares do TPS é o
kaizen. Kaizen é a melhoria incremental e
contínua de uma atividade, focada na
eliminação de perdas, de forma a agregar
mais valor ao produto/serviço com um mínimo
de investimento
 ESTABILIDADE
A “estabilidade” dos processos é a base do todo
o Sistema Toyota de Produção. Somente
processos capazes, sob controle e estáveis
podem ser padronizados de forma a garantir a
produção de itens livres de defeito, na quantidade
e momento certo.
A estabilidade dos processos é um pré-requisito
para a implementação do TPS. O planejamento
da produção e das próprias ações de melhoria só
pode ser executado em um ambiente sob
controle e previsível.