O Processo de Construção Naval Strip Planking

UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

DA TERRA E DO MAR
Curso de Tecnologia em Construção Naval
O Processo de Construção naval

Strip Planking
Igor Sérgio Harbs

Gustavo Cardoso de Oliveira
ITAJAÍ, 2010
1
UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
Igor Sérgio Harbs
O Processo de Construção Naval

Strip Planking
Trabalho desenvolvido para

obtenção do título de Tecnólogo em
Construção Naval do Curso Superior
de Tecnologia em Construção Naval
- Centro de Ciências Tecnológicas
da Terra e do Mar da Universidade
do Vale do Itajaí.
Prof. Orientador: Roberto Barddal
ITAJAÍ, 2010
2
Igor Sérgio Harbs
O Processo de Construção Naval

Strip Planking
Esta monografia foi julgada adequada para a obtenção do título de Tecnólogo em

Construção Naval e aprovada pelo Curso de Tecnologia em Construção Naval –
Centro de Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar – Universidade do Vale do Itajaí.
Área de Concentração.............................................................
Itajaí, 15 de junho de 2009.
_______________________________________
Prof. Roberto Barddal
UNIVALI – CTTMar
Orientador
_______________________________________
Prof. Luiz Eduardo Bueno Minioli
UNIVALI – CTTMar
Avaliador
_______________________________________
Prof. Karoline Bastos Mundstock
UNIVALI – CTTMar
Presidente da banca
3
PERMISSÃO PARA PUBLICAÇÃO
ITAJAÍ, 15 de junho de 2010.
Autorizo que este Trabalho de Conclusão de Curso de minha autoria e cujo tema é
O Processo de Construção Naval Strip Planking, seja publicado na página do curso
de Tecnologia em Construção Naval do site da Universidade do Vale do Itajaí
(www.univali.br) e no Blog da Naval (http://navalunivali.wordpress.com/).
Igor Sérgio Harbs
4
DECLARAÇÃO DE ISENÇÃO
ITAJAÍ, 15 de junho de 2010.
Declaro, para todos os fins de direito, que assumo total responsabilidade

pelo aporte ideológico conferido ao presente trabalho, estando ciente do disposto no
Art. 60 parágrafo único, do Regulamento de Estágio e na Lei nº 9610 de 18/02/1998,
isentando a Universidade do Vale do Itajaí – UNIVALI, o Curso de Tecnologia em
Construção Naval, a Banca Examinadora e o Orientador de TCC, de toda e qualquer
responsabilidade acerca do mesmo.
Assinatura dos acadêmicos:__________________________________
Igor Sérgio Harbs
__________________________________
5
Todo saber e desenvolvimento têm sua real fonte
no conhecimento de Deus. Qualquer que seja o
ramo de investigação a que procedamos com o
sincero propósito de chegar à verdade, somos postos
em contato com a inteligência invisível e poderosa que
opera em tudo e através de tudo. A mente humana é
colocada em comunhão com a mente divina, o finito
com o infinito. O efeito de tal comunhão sobre o corpo,
o espírito e a alma, está além de toda estimativa.
Quanto mais aplicadamente for cultivado o intelecto,
tanto mais eficazmente poderá ele ser empregado.
Talentos usados são talentos que se multiplicam.
Ellen G. White
6
AGRADECIMENTOS
A Deus.
Aos nossos Pais, pelo amor, companheirismo e incentivo.
Ao professor Roberto Barddal, pela paciência e disposição em sempre

ajudar durante todo desenvolvimento do trabalho.
Aos nossos colegas de classe pelo apoio e compressão, aos quais farão
muita falta.
Aos amigos que sempre estiveram ao lado.
A ambas famílias e a todas as pessoas que torceram por nós.
7
RESUMO
O presente trabalho pretende descrever o método de construção naval Strip Plaking.

Este método consiste no chapeamento do casco utilizando ripas de madeira com
encaixe macho e fêmea, coladas umas sobre as outras com resina epóxi. O
resultado é um barco com boas propriedades mecânicas e com peso relativamente
baixo. Para consolidar os conhecimentos apreendidos durante a etapa de revisão
bibliográfica, foram realizadas entrevistas com sete experientes construtores navais
As respostas obtidas foram confrontadas com a teoria estudada. Conclui-se que o
emprego desta técnica poderia ser facilmente assimilado tanto por construtores
navais amadores como por construtores profissionais.
Palavras-Chave: compósitos; madeira e Strip Planking.
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Seção Transversal do tronco de uma árvore. ........................................20

Figura 1.2 - Eixos principais da madeira ...................................................................22
Figura 1.3 - Principais tipos de defeitos em peças de madeira .................................25
Figura 1.4 - Compressão normal ás fibras ................................................................27
Figura 1.5 - Compressão paralela às fibras. ...............................................................1
Figura 1.6 - Tração paralela às fibras........................................................................28
Figura 1.7 - Tração perpendicular às fibras...............................................................28
Figura 1.8 - Cisalhamento normal às fibras...............................................................28
Figura 1.9 - Cisalhamento horizontal.........................................................................29
Figura 1.10 - Cisalhamento rolling.............................................................................29
Figura 1.11 - Flexão simples .....................................................................................30
Figura 1.12 - Manta ...................................................................................................38
Figura 1.13 - Tecido ..................................................................................................38
Figura 1.14 - Casco em Strip Planking fixando Ripas ...............................................42
Figura 1.15 - Plano de linhas.....................................................................................44
Figura 1.16 - Lofiting .................................................................................................45
Figura 1.17 - Picadeiro ..............................................................................................46
Figura 1.18 - Cavernas..............................................................................................47
Figura 1.19 - Roda de proa .......................................................................................48
Figura 1.20 - Ângulos ................................................................................................49
Figura 1.21 - Seção da Meia Cana............................................................................49
Figura 1.22 - Ripas....................................................................................................50
Figura 1.23 - Colando as Ripas.................................................................................51
Figura 1.24 - Casco em Strip Planking......................................................................52
Figura 1.25 - Laminação (A)......................................................................................54
Figura 1.26 - Laminação (B)......................................................................................54
Figura 1.27 - Canoa em Strip Planking .....................................................................55
Figura 1.28 - Ripas em PVC......................................................................................56
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Madeiras apropriadas para construção naval ..........................................31

Tabela 2 - Madeiras Pesadas....................................................................................33
Tabela 3 – Madeiras Médias .....................................................................................33
Tabela 4 - Propriedades da fibra do tipo E ................................................................36
Tabela 5- Composição E, R e S ................................................................................37
Tabela 6 - Alongamento Médio .................................................................................40
Tabela 7- Módulo de Elasticidade .............................................................................41
Tabela 8- Resistência à Tração.................................................................................41
Tabela 9 - Tensão de Ruptura...................................................................................41
10
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................13
1.1 – Objetivos ...................................................................................................15

1.1.1 – Objetivo Geral ............................................................................................15
1.1.2 – Objetivos Específicos .................................................................................15
1.2 – Justificativa...............................................................................................15
2. METODOLOGIA ..............................................................................................16
2.1 – As madeiras brasileiras apropriadas para utilização da técnica e suas

propriedades físicas e mecânicas ......................................................................16
2.2 – Identificação das principais espécies de árvores brasileiras cujas

madeiras são indicadas para construção naval ................................................17
2.3 – A utilização de compósitos aliados a técnica de construção naval com

Strip Planking .......................................................................................................17
2.4 – Entrevistas com construtores navais.....................................................18
2.5 – Confrontação entre a experiência prática dos entrevistados e o

referencial teórico estudado ...............................................................................18
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................19
3.1 Classificação básica das árvores. .............................................................19

3.1.1 – Estrutura Macroscópica da Madeira ...........................................................19
3.1.2 – Propriedades físicas da madeira ................................................................21
3.1.2.1 – Anisotropia da Madeira.........................................................................21
3.1.2.2 – Umidade ...............................................................................................22
3.1.2.3 – Retração e Inchamento da Madeira .....................................................23
3.1.2.4 – Massa Específica .................................................................................23
3.1.2.5 – Densidade ............................................................................................24
3.1.3 – Defeitos da Madeira ...................................................................................24
3.1.4 – Madeira Serrada.........................................................................................25
3.1.5 – Madeira Colada e Laminada ......................................................................26
3.1.6 – Propriedades Mecânicas da Madeira .........................................................26
3.1.6.1 – Compressão .........................................................................................27
3.1.6.2 – Tração ..................................................................................................27
3.1.6.3 – Cisalhamento........................................................................................28
3.1.6.4 – Elasticidade ..........................................................................................29
3.1.6.5 – Módulo de elasticidade Normal às Fibras.............................................30
3.1.6.7 – Torção ..................................................................................................30
3.1.6.8 – Resistência ao choque .........................................................................31
3.1.7 – Madeiras apropriadas para construção naval.............................................31
3.2 Compósitos..................................................................................................34
11
3.2.1 – Fibra de vidro............................................................................................35
3.2.1.1 – Tipos de Fibra de vidro.........................................................................35
3.2.2 – Formas Comerciais de Fibra de Vidro ........................................................37
3.2.2.1 – Mantas..................................................................................................37
3.2.2.2 – Tecidos .................................................................................................38
3.2.3 – Resinas ......................................................................................................39
3.2.3.1 – Epoxy ...................................................................................................39
3.2.3.1.1 Propriedades Epoxy ..........................................................................40
3.3 O que é o método Strip Planking? .............................................................42

3.3.1 – Vantagens e desvantagens do método ......................................................43
3.3.2 – Desenvolvimento da Técnica .....................................................................43
3.3.2.1 – Planos ..................................................................................................43
3.3.2.2 – Carenagem...........................................................................................44
3.3.3 – Estruturas ...................................................................................................45
3.3.3.1 – Picadeiro ..............................................................................................45
3.3.3.2 – Cavernas ..............................................................................................46
3.3.3.3 – Quilha, Roda de Proa e Espelho de Popa............................................47
3.3.4 – Fabricação e colagem das ripas.................................................................48
3.3.4.1 – Fabricação das ripas ............................................................................49
3.3.4.2 – Colagem das ripas................................................................................50
3.3.5 – Laminação..................................................................................................52
3.3.5.1 – Acabamento Final.................................................................................54
3.3.6 – Variação da técnica ....................................................................................55
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................61
ANEXOS ...................................................................................................................65
APÊNDICES .............................................................................................................66
Entrevista 1 – Jorge Nasseh................................................................................66
Entrevista 2 – Lorena Kreuger ............................................................................71
Entrevista 3 – Luiz Gouveia.................................................................................75
Entrevista 4 – Flávio A. Rodrigues .....................................................................80
Entrevista 5 – Marcos Toledo..............................................................................87
Entrevista 6 – Marcos Toledo..............................................................................92
Entrevista 7 – Alexandre Dangas........................................................................96
12
1. INTRODUÇÃO
No princípio da construção seriada de barcos, no início dos anos 50, o

conhecimento global das etapas de fabricação era extremamente questionável. Os
materiais utilizados eram, principalmente, madeira, resina poliéster e fibras
rudimentares. Sendo a madeira é o material mais acessível, a maioria dos
construtores a utilizava aplicando técnicas provenientes da construção civil em
madeira. Na maioria das vezes, o projeto e a construção eram desenvolvidos pelos
próprios fabricantes, envolvendo pouca pesquisa, engenharia de materiais e
fabricação. Ainda assim, bons barcos foram produzidos nessa época, tanto que
perduram até hoje.
Ao longo da história da construção em madeira fez-se esforços contínuos para

ultrapassar as limitações do material. Vários acabamentos superficiais e pinturas
foram testados, todos com o objetivo de prevenir que a madeira seca reabsorvesse
a umidade.
Dentre as novas tecnologias para construção naval com madeira, a que

apresentou razoável sucesso foi a utilização de resina epoxy como selador e
adesivo. A resina epoxy reduz bruscamente o teor de entrada de vapor de água na
madeira, de tal forma, que o teor de umidade da madeira permanece em equilíbrio.
A integração de novas tecnologias atreladas à necessidade de criar métodos

construtivos mais eficazes, que utilizassem menor quantidade de material e
reduzissem o tempo de construção, motivou do surgimento de diferentes técnicas
para construção de embarcações. O método de construção naval em Strip planking
surgiu na mesma época que cascos de fibra de vidro apareceram no mercado. O
método Strip planking consiste sinteticamente no chapeamento do casco utilizando
ripas de madeira, estas contendo encaixe macho e fêmea concavo convexo, coladas
umas nas outras, utilizando-se para isso resina epoxy. Posteriormente, o casco é
impregnado com resina epoxy e revestidos com fibra de vidro.
O resultado é um barco muito forte e resistente às intempéries. Pela madeira

estar completamente impregnada e selada com resina epoxy, consegue-se uma
proteção excelente. Esse processo pode fornecer cascos de peso razoavelmente
13
baixos e com boas propriedades mecânicas, produzindo ainda resultados aceitáveis
em termos de tempo de trabalho e qualidade do produto final.
O presente trabalho tem como objetivo descrever o processo de construção

de embarcação por meio do método Strip Planking.
14
1.1 – Objetivos
1.1.1 – Objetivo Geral

Descrever o processo de construção naval com Strip Planking
1.1.2 – Objetivos Específicos

Para alcançar o objetivo geral proposto neste Projeto de Trabalho de
Conclusão de Curso pretende-se:
a) Conhecer a matéria-prima madeira, suas propriedades físicas e mecânicas;

b) Relacionar as principais espécies de árvores brasileiras cujas madeiras são
indicadas para construção naval;
c) Conhecer as matérias-primas utilizadas como adesivo, selante e reforço
empregados no método Strip Planking;
d) Realizar entrevistas com construtores navais que utilizam do método Strip
Planking;
e) Confrontar a experiência prática dos entrevistados com a fundamentação
teórica estudada.
1.2 – Justificativa
O desmatamento está, gradativamente, tornando escasso diversos tipos de

madeira nobres. Esse trabalho de conclusão de curso se justifica pelo fato de que
existe atualmente uma forte pressão sobre as florestas nativas. Sendo assim, é
urgente buscar outras técnicas de construção naval que visem à economia dos
recursos naturais.
A escassez de madeira em sua forma bruta se reflete diretamente na mão de
obra de estaleiros que se utilizam desta matéria-prima. Tais estaleiros concentram a
sua força de trabalho em carpinteiros navais, que, embora sejam exímios
profissionais no que se refere ao método tradicional de construção naval em
madeira, não conhecem métodos mais avançados de construção naval.
15
2. METODOLOGIA
Este Trabalho de Conclusão de Curso teve por finalidade descrever o processo

de construção naval com Strip Planking, e para alcançar o objetivo proposto, foram
estabelecidas algumas etapas que são descritas a seguir:
2.1 – As madeiras brasileiras apropriadas para utilização da técnica e suas

propriedades físicas e mecânicas
A utilização da técnica tem como matéria-prima básica a madeira. Para melhor

conhecê-la, tendo em vista que o seu comportamento e características interferem no
resultado da técnica de construção empregada, recorreu-se a literatura, de onde
foram apreendidos conhecimentos sobre as seguintes propriedades físicas e
mecânicas do material:
Propriedades físicas:
a) Anisotropia;
b) Umidade;
c) Retração;
d) Inchamento;
e) Densidade, e
f) Defeitos das madeiras.
Propriedades mecânicas:
a) Compressão paralela às fibras;

b) Compressão normal às fibras;
c) Tração paralela às fibras;
d) Tração perpendicular às fibras;
e) Cisalhamento normal às fibras;
f) Cisalhamento horizontal às fibras;
g) Cisalhamento Rolling;
h) Elasticidade;
i) Módulo de elasticidade normal às fibras;
j) Flexão simples;
k) Torção, e
16
l) Resistência ao choque.
2.2 – Identificação das principais espécies de árvores brasileiras cujas

madeiras são indicadas para construção naval
Com base na revisão bibliográfica, constatou-se que nem todas são apropriadas
para a construção naval. Sendo assim, com base no trabalho de Manieri (1989), que
relacionou duzentas espécies de árvores nativas, foram selecionadas e
apresentadas em uma tabela aquelas cujas madeiras são mais indicadas para tal
finalidade.
Através da Tabela 1 – Madeiras apropriadas para a construção naval foi possível
comparar as seguintes propriedades mecânicas das espécies selecionadas:
a) Massa específica (g/m³);

b) Resistência ao cisalhamento (Kgf/cm²);
c) Resistência a tração normal (Kgf/cm²);
d) Módulo de elasticidade (Kgf/cm²); e
e) Fendilhamento (Kgf/cm²).
Visto que a densidade da madeira empregada na construção naval tem

influência direta sobre o peso das embarcações construídas com o método Strip
Planking, a Tabela 1 – Madeiras apropriadas para a construção naval foi
posteriormente subdividida nas Tabelas 2 e 3, respectivamente, Madeiras Pesadas
e Madeiras Médias. Esta subdivisão foi respaldada pela classificação das madeiras
quanto as suas massas específicas, sugerida por Ferraz, et al (2004).
2.3 – A utilização de compósitos aliados a técnica de construção naval com

Strip Planking
Como a técnica de construção naval com Strip Planking exige o emprego de

matérias compósitos, o presente trabalho buscou informações sobre estes materiais
em literatura científica, livros, periódicos e sites especializados.
17
2.4 – Entrevistas com construtores navais
Para agregar conhecimento a este estudo, foram realizadas entrevistas com sete
construtores navais com larga experiência no emprego da técnica. Para tanto,
construiu-se um questionário composto por 39 perguntas abertas. As perguntas
foram formuladas com base na fundamentação teórica, sendo que o questionário
como um todo, procurou abordar detalhadamente todo o processo do emprego do
Strip Planking como técnica de construção naval.
Os construtores navais, abaixo relacionados, foram entrevistados por telefone ou
através do uso de software que permite comunicação pela Internet através de
conexões de voz sobre IP, entre os dias 04/05/2010 e 17/05/2010. Foram eles:
• Jorge Nasseh, engenheiro naval com 31 anos de experiência na área;

• Lorena Kreuger proprietária do estaleiro Kalmar, empresa com 28 anos de
experiência.
• Luiz Gouveia, engenheiro naval com 17 anos de experiência;
• Flavio Rodrigues, diretor do estaleiro FLAB com 7 anos de experiência;
• Marcos Toledo, sócio do estaleiro Estrutural com 24 anos de experiência;
• Lorenzo de Souza, sócio do estaleiro Holos Brasil com 14 anos de experiência;
• Alexandre Dangas, construção amadora, com 2 anos de experiência;
OBS.: A íntegra de todas as entrevistas realizadas está disponível no Apêndice

deste trabalho.
2.5 – Confrontação entre a experiência prática dos entrevistados e o referencial

teórico estudado
Uma vez realizadas as entrevistas, procurou-se agrupar todas as perguntas em

uma tabela de forma que fosse possível comparar todas as respostas entre si ou em
relação ao referencial teórico empregado. O resultado desta comparação é
apresentado no item 4 - CONSIDERAÇÕES FINAIS. Nesta tabela, as respostas
foram resumidas de modo que se pudesse concentrá-las em uma só página.
18
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Classificação básica das árvores.
Segundo Calil (2003), árvores são plantas de uma elevada complexidade

anatômica e fisiológica. Essas plantas estão contidas na divisão das fanerógamas,
que, por sua vez, se subdividem em gimnosperma e angiosperma.
As angiospermas são consideradas os mais organizados vegetais, e
distinguem-se das dicotiledôneas, usualmente designadas na literatura internacional
como hardwoods, ou seja, madeiras duras. Estas árvores produzem folhas
achatadas e largas e têm crescimento lento. Suas folhas são renovadas
periodicamente e constituem a quase totalidade das espécies das florestas tropicais.
No Brasil, encontram-se diversas árvores consagradas no mercado madeireiro, tais
como: Ipê, Mogno, Peroba, Angelim Vermelho, Canela, etc. (PFEIL, 2003) e (CALIL,
2003).
As gimnospermas têm como representantes mais importantes as coníferas,
usualmente designadas na literatura internacional como softwoods, ou seja,
madeiras macias (CATIL, 2003). Essas árvores produzem folhas em forma de
agulhas ou escamas, com sementes agrupadas em forma de cones e cujo
crescimento é rápido. No mercado madeireiro brasileiro podem ser encontradas
coníferas, tais como: Pinheiro-do-Paraná, Pinheiro-Bravo entre outras. (PFEIL, 2003)
e (CALIL, 2003).
3.1.1 – Estrutura Macroscópica da Madeira

Calil (2003) considera que a estrutura macroscópica da madeira é aquela
visível a olho nu. Segundo Calil (2003, p. 17).
“Na região central do tronco, localiza-se a medula, resultante do
crescimento vertical inicial da árvore. Desde a medula, as camadas
de crescimento se dispõem em arranjos concêntricos. O
desenvolvimento da árvore não ocorre de modo uniforme ao longo do
ano, em função das estações, da disponibilidade de luz, do calor e da
água, experimenta variações consideráveis, fazendo que os anéis de
crescimento sejam constituídos por duas porções distintas. Uma
delas, mais clara, mais porosa é a madeira crescida em condições
favoráveis de luz, calor e água; a outra, mais escura, menos porosa é
19
a madeira crescida em condições de menor disponibilidade de luz,
calor e água.”
De acordo com Pfeil (2003) e Calil (2003), a secção transversal de um tronco
de árvore revela as seguintes camadas de fora para dentro (ver Figura 1.1).
Figura 1.1 - Seção Transversal do tronco de uma árvore.

Fonte: PORTAL DA MADEIRA (2010)
Segundo Pfeil (2003) e Calil (2003), a casca protege a árvore contra agentes
externos e é dividida em duas partes: a) Camada externa (camada cortical),
composta de células mortas, de espessura variável com a idade e as espécies; e
b) Camadas internas, formadas por tecidos vivos e macios, que conduzem o
alimento preparado nas folhas para as partes em crescimento.
O lenho é a parte resistente do tronco que, de acordo com Pfeil (2003) e Calil
(2003), apresenta as seguintes partes: alburno e cerne. O alburno é formado por
camadas de células vivas que conduzem seiva bruta desde as raízes até as folhas.
Essas camadas têm uma menor resistência à demanda biológica, têm coloração
mais clara, aceitando a aplicações de tratamentos preservativos e sua espessura
varia conforme a espécie, geralmente de 3 a 5 cm. O cerne é uma das partes mais
antigas, que tende a armazenar resinas e outras substâncias de alto peso molecular,
20
tornando-se mais escura, com maior resistência à demanda biológica, passando a
ter apenas a função de sustentar o tronco. (PFEIL, 2003) e (CALIL, 2003).
A medula é a parte central que resulta do crescimento vertical, onde ocorre
madeira de menor resistência. Os raios medulares ligam as diferentes camadas
entre si e também transportam e armazenam a seiva. (PFEIL, 2003) e (CALIL,
2003).
Entre a casca e o lenho existe uma camada delgada, visível com o auxílio de
lentes, aparentemente fluida, denominada câmbio. Ela é a parte viva da árvore.
Todo o aumento de diâmetro da árvore vem dela, por adição de novas camadas e
não do desenvolvimento das mais antigas. (PFEIL, 2003) e (CALIL, 2003).
As madeiras de construção devem ser tiradas de preferência do cerne, que é
mais durável. A madeira do alburno é mais higroscópica que a do cerne, sendo mais
sensível do que esta última à decomposição por fungos. Entretanto, o alburno aceita
melhor a penetração de agentes protetores, como alcatrão e certos sais minerais,
embora não haja uma relação entre as resistências dessas duas partes do tronco
nas diversas espécies vegetais. (PFEIL, 2003).
3.1.2 – Propriedades físicas da madeira
De acordo com Calil (2003), as características físicas das madeiras são

influenciadas por diversos fatores, tais como diferentes condições de temperatura,
composição e umidade do solo no local do crescimento da árvore, densidade do
povoamento, tipo de manejo e incidência de chuvas.
Para Calil (2003) e Pfeil (2003) o conhecimento das características é
importante para sua utilização como material de construção. Dentre as
características físicas da madeira, destacam-se: anisotropia da madeira, umidade,
retração e inchamento da madeira e densidade, que são apresentadas a seguir:
3.1.2.1 – Anisotropia da Madeira
Segundo Pfeil (2003) e Gesualdo (2003), a madeira é um material

anisotrópico, ou seja, com comportamentos diferentes em relação à direção de
crescimento das fibras. Devido à orientação das fibras da madeira e à sua forma de
21
crescimento, as propriedades variam de acordo com três eixos perpendiculares
entre si: longitudinal, radial e tangencial. (Figura 1.2)
Figura 1.2 - Eixos principais da madeira

Fonte: PORTAL DA MADEIRA (2010)
3.1.2.2 – Umidade
A umidade é um parâmetro muito importante, por ter influência direta sobre todas
as outras propriedades da madeira, sejam elas de resistência, de elasticidade e até
mesmo sobre outras propriedades físicas. (PINHEIRO, 2001).
De acordo com Calil (2003, p. 4)

“a umidade da madeira tem grande importância sobre
as suas propriedades, o grau de umidade U é o peso
de água contido na madeira expresso como uma
porcentagem do peso da madeira seca em estufa Ps
(até a estabilidade do peso”
U (%) = (Pi-Os)/Ps x 100

Onde: Pi é a massa inicial da amostra.
Ps é a massa da madeira seca.
Segundo Calil (2003) e Gesualdo (2003) a umidade na madeira apresenta-se de

duas formas: como água livre contida nas cavidades das células (lumens), e como
água impregnada contida nas paredes das células.
22
A quantidade de água nas madeiras verdes varia com as espécies e com a
estação do ano. A faixa de variação da umidade das madeiras verdes tem como
limites aproximados a 30% para as madeiras mais resistentes e 130% para as
madeiras mais macias. PFEIL (2003) e (GESUALDO, 2003)
Para os autores Calil (2003) e Pfeil (2003), a perda de água na madeira até o
ponto de saturação se dá sem a ocorrência de problemas para a estrutura da
madeira. A partir deste ponto a perda de umidade é acompanhada pela retração
(redução das dimensões) e aumento da resistência, por isso a secagem deve ser
executada com cuidado para se evitar problemas no uso da madeira. De acordo com
a NBR 7192/1997 da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, a madeira
deve apresentar 12% de umidade, como valor de referência para a realização de
ensaios e cálculos dos valores de resistência.
3.1.2.3 – Retração e Inchamento da Madeira
Define-se retratilidade como sendo a redução das dimensões em uma peça

da madeira pela saída de água de impregnação. Essas madeiras sofrem retração
com a variação de umidade entre 0% e o ponto de saturação 30%. A retração mais
importante acontece na direção tangencial, que varia entre 5% e 10%, enquanto a
retração na direção radial é cerca da metade da direção tangencial. Já na direção
longitudinal, a retração é pouco pronunciada, variando entre 0,1% e 0,3%. A
retração volumétrica é igual à soma das três retrações lineares ortogonais. (PFEIL,
2003).
Segundo Calil (2003), um processo inverso também pode ocorrer, o
inchamento, que ocorre quando a madeira fica exposta a condições de alta umidade,
quando, ao invés de perder água, ela absorve, provocando um aumento nas
dimensões das peças.
3.1.2.4 – Massa Específica
Para Calil (2003) e Pinheiro (2001), a massa específica (ρ) é sim uma
grandeza, entre a relação da massa de uma amostra e o seu volume, para um
determinado teor de umidade. A unidade utilizada é g/cm³ ou Kg/m³.
23
Conforme FERRAZ et al (2004), a definição de madeiras leves, médias e
pesadas é feita de acordo com suas massas específicas, variando entre:
a. Madeiras Leves: menor que 0,5 g/cm³

b. Madeiras Médias: 0,5 a 0,8 g/ cm³
c. Madeiras Pesadas: maior que 0,8 g/ cm³
3.1.2.5 – Densidade
Conforme Calil (2003) e Pfeil (2003), a densidade aparente pode ser utilizada
para cálculos de algumas estruturas e para classificação de madeiras. A densidade
estuda um corpo como um todo, considerando seu formato, partes ocas e outras
características. É determinada a 12% de umidade como referência padrão.
P = m/V
Sendo m a massa e V o volume da madeira a 12% de umidade.
3.1.3 – Defeitos da Madeira
Quando se trata de peças de madeira utilizadas nas construções, é pouco

provável que elas sejam obtidas sem defeitos que prejudicam a resistência, o
aspecto ou até a durabilidade da madeira. Esses defeitos podem ser conseqüência
do próprio crescimento do tronco ou até da fabricação das peças. (PFEIL, 2003).
Os nós são imperfeições nos pontos onde existiam galhos, que, quando vivos
na época do abate da árvore, produzem nós firmes. Os galhos mortos dão origem a
nós soltos que, no processo de serragem, podem vir a cair e originar orifícios na
madeira. Nos nós, as fibras longitudinais sofrem um desvio, causando uma redução
na resistência à tração. As fendas são aberturas nas extremidades das peças, ou
seja, ficam situadas nos planos longitudinais radiais, chegando até os anéis de
crescimento. O surgimento de fendas pode ser evitado com uma secagem lenta e
uniforme da madeira. Sobre as fibras reversas, Pfeil (2003) afirma que elas podem
ser provocadas naturalmente ou no momento da serragem da peça, e que não são
24
paralelas ao eixo da peça. As fibras reversas diminuem muito a resistência da
madeira. (PFEIL, 2003).
O abaulamento é encurvamento na direção da largura da peça e a
arqueadura é o encurvamento na direção longitudinal da peça. PFEIL (2003).
Verificar figura 1.3
Figura 1.3 - Principais tipos de defeitos em peças de madeira

Fonte: GRUPO IBANEZ (2010)
a) Nó.
b) 1-2-3 Rachadura provocada por ressecamento
c) 1- Anel de crescimento 2- Cerne
d) Arqueamento
e) Encurvamento
f) Fissuras de comportamento das fibras
g) Esmoado
h) Escoamento
3.1.4 – Madeira Serrada
Para os autores Pfeil (2003) e Calil (2003), as árvores devem ser abatidas ao
atingir a maturidade. Isso significa que o cerne ocupa a maior porcentagem do
tronco, resultando em uma madeira de melhor qualidade. Essa maturidade varia
25
conforme a espécie, podendo chegar aos cem anos. A melhor época do ano para se
fazer um abate é a estação seca, pois tem pouca umidade. O desdobramento das
peças deve ser feito o mais rápido possível a fim de evitar defeitos de secagem da
madeira. (PFEIL, 2003) e (CALIL, 2003).
Para o desdobramento dos troncos são utilizadas serras especiais de fita
contínua, que os dividem em lâminas ou pranchas paralelas na espessura desejada.
O comprimento das toras é limitado por problemas de transporte e manejo, ficando
geralmente na faixa de 4m a 6m. (PFEIL, 2003).
3.1.5 – Madeira Colada e Laminada
Segundo Callia (1958), as estruturas de madeira laminada e colada foram

inseridas nas construções em 1905, na Alemanha, e logo após se popularizaram nos
Estados Unidos juntamente com a industrialização de colas e lâminas de madeira. A
madeira laminada colada é formada por associações de lâminas, coladas sob
pressão com adesivos. (PFEIL, 2003).
As etapas de fabricação dessas lâminas consistem em:
a) secagem das lâminas; b) preparo das lâminas; c) colagem; d) tratamento
preservativo. Antes da colagem das lâminas é feito um processo de secagem em
estufas, de onde a madeira sai com um grau de umidade de 15%. Os tipos de colas
e a técnica utilizada são essenciais para a durabilidade do material. Essa colagem é
feita sob uma pressão que varia entre 0,7 a 1,5 MPa. (CALLIA, 1958).
Por seguir um alto nível de controle de qualidade, esses produtos garantem
características de boa resistência e durabilidade. Em função do processo de
fabricação tem-se um material mais homogêneo, pois os nós da madeira são
distribuídos mais aleatoriamente ao longo da peça fabricada. (PFEIL ,2003).
3.1.6 – Propriedades Mecânicas da Madeira
Para Calil (2003), as propriedades mecânicas definem o comportamento da

madeira quando submetida a esforços de natureza mecânica.
No Brasil existem ensaios que estão descritos no Anexo B da Associação Brasileira
de Normas Técnicas - NBR 7190/1997, que relatam corretamente o uso de madeira
em estruturas. Na seqüência são descritas algumas destas propriedades.
26
3.1.6.1 – Compressão
De acordo com Calil (2003), a compressão pode ocorrer de duas formas:

paralela ou normal em relação às fibras. No caso de compressão paralela, Ritter
(1990) afirma que as forças agem na direção dos elementos anatômicos
responsáveis pela resistência. A figura 1.4 ilustra a compressão paralela às fibras
que pode agir sobre uma peça de madeira.
Figura 1.4 - Compressão paralela às fibras.

Fonte: RITTER (1990)
Conforme Ritter (1990) e Calil (2003), para a solicitação normal às fibras ou

perpendicular, a madeira apresenta valores de resistência menores, pois a aplicação
da força ocorre na direção normal ao comprimento das fibras, provocando uma
alteração na peça. A figura 1.5 apresenta as forças de compressão normal às fibras
sobre uma peça de madeira.
Figura 1.5 - Compressão normal ás fibras

Os valores de resistência à compressão normal às fibras são da ordem de ¼

dos valores de resistência à compressão paralela. (PFEIL, 2003)
3.1.6.2 –Tração
Para Calil (2003) e Ritter (1990), há duas formas de tração na madeira: tração
paralela e tração normal às fibras. A tração paralela pode ocorrer por um
deslizamento entre as fibras ou por uma ruptura de suas paredes e, nos dois casos,
a madeira apresenta valores baixos de deformação e um grande valor de
resistência. A figura 1.6 ilustra como ocorre a tração paralela às fibras sobre uma
peça de madeira.
27
Figura 1.6 - Tração paralela às fibras
De acordo com Calil (2003) e Ritter (1990), a tração normal ou perpendicular

à madeira vai apresentar valores baixos de resistência, pois os esforços vão atuar
na direção perpendicular às fibras, com isso, separando as fibras. Sua deformação é
de baixo valor, e considerando a baixa resistência da madeira nesta direção, devem
ser evitadas situações que conduzem a madeira dessa forma. (PFEIL, 2003). Na
figura 1.7 ilustra a tração perpendicular às fibras sobre uma peça de madeira.
Figura 1.7 - Tração perpendicular às fibras

3.1.6.3 – Cisalhamento
Segundo Calil (2003) e Ritter (1990), o cisalhamento na madeira pode ocorrer

sob três formas: cisalhamento normal, horizontal e rolling. Quando o cisalhamento é
normal às fibras, a madeira apresenta uma alta resistência, pois antes de romper por
cisalhamento, a peça certamente vai apresentar problemas de resistência na
compressão normal. A figura 1.8 - Cisalhamento normal às fibras, apresenta as
forças de cisalhamento que podem agir sobre uma peca de madeira.
Figura 1.8 - Cisalhamento normal às fibras

28
No caso de cisalhamento horizontal, Ritter (1990) afirma que isso ocorre
quando é aplicada uma força no sentido longitudinal às fibras. Nesse caso, há
tendência das células da madeira separarem e escorregarem longitudinalmente.
(CALIL, 2003). Para Pfeil (2003), este é o caso mais crítico de cisalhamento. A figura
1.9 mostra a força de cisalhamento horizontal agindo sobre uma peça de madeira.
Figura 1.9 - Cisalhamento horizontal

De acordo com Calil (2003) e Ritter (1990), o cisalhamento rolling ocorre quando
a força é aplicada perpendicular às linhas dos anéis de crescimento. Este caso, a
tendência das células da madeira é de rolar umas sobre as outras de forma
transversal em relação ao eixo longitudinal. Na figura 1.10 pode-se observar o
cisalhamento Rolling.
Figura 1.10 - Cisalhamento rolling

3.1.6.4 – Elasticidade
Conforme Calil (2003) e Gesualdo (2003), a elasticidade é a medida da

resistência à deformação por flexão, isto é, diretamente relativa à rigidez de uma
viga, e também é um fator de resistência de uma coluna comprida. A NBR 7190/97
considera que o valor de elasticidade é igual para solicitações de compressão e
tração.
29
3.1.6.5 – Módulo de elasticidade Normal às Fibras
É a medida da resistência à deformação por alongamento ou encurtamento

de uma peça sob uniforme tração ou compressão. (CALIL, 2003) e (PINHEIRO,
2001).
3.1.6.6 Flexão simples
Para Calil (2003) e Pfeil (2003), quando ocorre a flexão simples atuam quatro
tipos de esforços: a) compressão paralela às fibras, b) tração paralela às fibras, c)
cisalhamento horizontal e nas regiões dos apoios e d) compressão normal às fibras.
Para a ruptura de uma dada peça, a flexão simples é aquela que ocorre pela
formação de minúsculas falhas de compressão seguidas pelo desenvolvimento de
enrugamentos de compressão macroscópico. Neste caso, gera-se um aumento da
área comprimida e uma redução da área tracionada, podendo romper por tração.
(CALIL, 2003). A figura 1.11 - Flexão simples, ilustra as forças agindo sobre uma
peça de madeira.
Figura 1.11 - Flexão simples

3.1.6.7 – Torção
As propriedades da madeira, quando solicitada por torção, são pouco

investigadas. A NBR7190/97 recomenda evitar a torção de equilíbrio em peças de
madeira em virtude do risco de ruptura por tração normal às fibras decorrente do
estado múltiplo de tensões atuante.
30
3.1.6.8 – Resistência ao choque
De acordo com Calil (2003), a resistência ao choque é a capacidade do

material absorver energia pela deformação. Existem várias formas de quantificá-la e
a NBR 7190/97 prevê o ensaio de flexão dinâmica para determinação desta
propriedade.
3.1.7 – Madeiras apropriadas para construção naval
Mainieri (1989) relacionou 200 espécies de árvores nativas encontradas em

florestas brasileiras. Destas, o presente estudo apontou 22 espécies que são
utilizadas na construção naval, conforme pode ser visto na Tabela 1.
Tabela 1 - Madeiras apropriadas para construção naval
Resist. ao Resist. à Mód. de

Massa
Nome Nome cisalhamento tração elasticidade Fendilhamento
específica
Vulgar científico (Fv) normal (Ft90) (Ec0)
g/cm³ Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf/cm²

Chlorophora
Amoreira tinctoria 0,88 168 114 155.300 13
Pterogyne nitns
Amendoim Tul. 0,77 126 99 121.800 11,2
Angelim- Dinizia excelsa
Vermelho Ducke 1,09 --- 86,9 --- 11,4
Cabriúva- Myroxylon
Vermelha balsamun 0,95 184 115 155.300 12,2
Cedro Cedrela sp 0,53 72 52 98.200 5,9
Cumaru Diptery odorata 1,09 145 76 196.870 11,3
Fava-de- Enterolobium
Rosca schomburkii 0,79 146 104 149.600 13,7
Cordia
Freijó goeldiana Huber 0,59 85 43 149.200 5,6
Apuleia
Garapa leicocarpa 0,83 130 98 147.450 11,1
Guabiru- Goniorrhachis
Amarelo marginata 1,01 175 88 182.900 11,2
Ipê- Paratecoma
Peroba peroba 0,73 119 74 123.900 8,7
Itaúba- Mezilaurus
Preta itauba 0,96 123 110 167.100 12,8
Louro- Cordia
Pardo trichotoma 0,78 103 67 172.950 8,6
31
Resist. ao Resist. à Mód. de
Massa
Nome Nome cisalhamento tração elasticidade Fendilhamento
específica
Vulgar científico (Fv) normal (Ft90) (Ec0) Kgf/cm²
g/cm³
Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf/cm²
Smietenia
macrophylla
Mogno King 0,63 111 61 108.700 7,1
Moquilea
tomentosa
Oiti Benth 0,98 85 75 145.000 6,7
Scleorolobium
Paçuaré sp 0,63 102 52 112.600 8,2
Peltogyne
Pau-Roxo recifensis Ducke 1,13 206 97 200.400 14,1
Caryocar
Piquiá villosum 0,93 132 103 187.700 11,1
Piqui- Caryocar
Vinagreiro barbinerve 0,85 103 52 127.900 7,4
Enterolobium
Tamboril contortisiliquum 0,54 87 60 90.900 6,2
Bagassa
Tatajuba guianensis 0,82 117 46 176.456 8,6
Plathymenia
Vinhático foliolosa 0,5 83 48 88.300 6,2
Fonte: Mainieri (1989)
Para Zenid (1997), as propriedades básicas da madeira variam muito entre as

espécies de árvores. Observando-se na Tabela 1, no que se refere à massa
específica aparente a 15% de teor de umidade como um dos indicadores dessas
propriedades, encontra-se árvores cujas madeiras apresentam propriedades físicas
e mecânicas totalmente distintas.
Segundo Zenid (1997), para se escolher a madeira correta para determinado
trabalho, deve-se considerar quais são as propriedades e os respectivos níveis
requeridos para se obter estruturas que apresentem resultados satisfatórios. Esse
procedimento é primordial, principalmente em países tropicais onde a abundância do
número de espécies de árvores existentes nas florestas é uma das expressões da
sua biodiversidade.
Com base na classificação das madeiras sugerida por Ferraz ET AL (2004) em
relação às suas massas específicas, extraiu-se da Tabela 1 – Madeiras apropriadas
para construção naval, aquelas consideradas como pesadas (m > 0,8 g/cm³) para
formar a Tabela 2 – Madeiras Pesadas. Desta forma, pode-se observar que as
espécies de madeira que possuem maior massa específica aparente também
apresentam maior resistência de cisalhamento, resistência à tração normal às fibras
e ao fendilhamento.
32
Tabela 2 - Madeiras Pesadas
Resist.
Resist. ao à Mód. de
Massa
cisalhamento tração elasticidade Fendilhamento
Nome específica
Nome científico (Fv) normal (Ec0)
Vulgar
(Ft90)
Kgf/cm
g/cm³ Kgf/cm² ² Kgf/cm² Kgf/cm²
Peltogyne
Pau-Roxo recifensis Ducke 1,13 206 97 200.400 14,1
Angelim- Dinizia excelsa
Vermelho Ducke 1,09 --- 86,9 --- 11,4
Cumaru Diptery odorata 1,09 145 76 196.870 11,3
Guabiru- Goniorrhachis
Amarelo marginata 1,01 175 88 182.900 11,2
Itaúba-Preta Mezilaurus itauba 0,96 123 110 167.100 12,8
Cabriúva- Myroxylon
Vermelha balsamun 0,95 184 115 155.300 12,2
Piquiá Caryocar villosum 0,93 132 103 187.700 11,1
Chlorophora
Amoreira tinctoria 0,88 168 114 155.300 13
Piqui- Caryocar
Vinagreiro barbinerve 0,85 103 52 127.900 7,4
Garapa Apuleia leicocarpa 0,83 130 98 147.450 11,1
Bagassa
Tatajuba guianensis 0,82 117 46 176.456 8,6
Fonte: Adaptada Mainieri (1989)
A Tabela 3 - Madeiras Médias, também foi montada com base na Tabela 1.

Nesta tabela pode-se observar que espécies com massas específicas menores
apresentam também propriedades resistência ao cisalhamento e módulo de
elasticidade menores se comparadas com as espécies apresentadas na Tabela 2.
Tabela 3 – Madeiras Médias

Resist.
Massa
Nome Vulgar Nome científico específica
(Fv) normal (Ec0)
(Ft90)
g/cm³ Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf/cm²
Enterolobium
Fava-de-Rosca schomburkii 0,79 146 104 149.600 13,7
Louro-Pardo Cordia trichotoma 0,78 103 67 172.950 8,6
Amendoim Pterogyne nitns Tul. 0,77 126 99 121.800 11,2
Ipê-Peroba Paratecoma peroba 0,73 119 74 123.900 8,7
Smietenia macrophylla
Mogno King 0,63 111 61 108.700 7,1
33
Resist.
Massa
Nome Vulgar Nome científico específica
(Fv) normal (Ec0) Kgf/cm²
g/cm³
Kgf/cm² (Ft90) Kgf/cm²
Kgf/cm²
Paçuaré Scleorolobium sp 0,63 102 52 112.600 8,2

Freijó Cordia goeldiana Huber 0,59 85 43 149.200 5,6
Enterolobium
Tamboril contortisiliquum 0,54 87 60 90.900 6,2
Cedro Cedrela sp 0,53 72 52 98.200 5,9
Vinhático Plathymenia foliolosa 0,5 83 48 88.300 6,2
Fonte: Adaptada Mainieri (1989)
3.2 Compósitos
Segundo Almeida (2006) e Pereira (2004), um material compósito é uma

substância que contém dois ou mais materiais de natureza distintas e insolúveis
entre si, resultando em uma união em que o material compósito ganha propriedades
superiores aquela de origem inicial.
De acordo com Almeida (2006) e Pereira (2004), nos últimos anos os estudos
sobre materiais compósitos se intensificaram devido à necessidade de se obter
estruturas com melhores propriedades mecânicas, mas com baixas massas
especificas. Com o avanço da tecnologia em materiais, os compósitos têm
substituído estruturas que antes eram construídas com materiais como madeira, aço,
alumínio, entre outros.
O grande interesse depositado nos compósitos está ligado a dois grandes
fatores: leveza e desempenho, de uma forma que os produtos finais podem chegar a
30% ou mais de redução da massa total.
O melhor desempenho dos compósitos está ligado, sobretudo, a
características mecânicas (resistência à ruptura, resistência a ambientes agressivos,
etc). Com a combinação de fatores leveza e desempenho, os compósitos vêm a
cada dia sendo mais utilizados em atividades esportivas. (PEREIRA, 2004). Neste
capítulo serão abordados os seguintes temas: fibra de vidro e seus respectivos tipos,
suas formas comerciais, resina epoxy e suas propriedades.
34
3.2.1 – Fibra de vidro
A utilização de materiais reforçados com fibra de vidro não é nada recente.

Em 1836, a fibra de vidro foi patenteada na Europa como um método de tecer vidro.
Em 1940, com o desenvolvimento das resinas, as fibras de vidro tiveram uma ampla
utilização e conseguiram gerar uma grande variedade de produtos. Após a Segunda
Guerra Mundial, a fibra de vidro começou a ser utilizada na construção de
embarcações como material de reforço. (TANG, 1997 apud MIOTTO e DIAS, 2006)
e (NASSEH, 2004).
Para Hull (1995 apud Fiorellil, 2002), a fibra de vidro é produzida a partir do
dióxido de silício (sílica, SiO2), através da adição de óxido de cálcio, boro, sódio e
aluminium. Essas fibras são materiais amorfos e sua cristalização ocorre com um
tratamento com altas temperaturas. Segundo De e White, (1996 apud Ota, 2004 pg
8)
“O vidro é um ótimo agente de reforço porque tem uma alta
resistência à tração (acima de 3,6 GN/m2) e um alto módulo de
Young (94 GN/m2). As fibras de vidro têm uma boa estabilidade
dimensional, não sofrem fluência e estas características são
repassadas para o compósito reforçado com estas fibras. Como o
vidro é relativamente um material inerte, as fibras também são imunes
aos ataques biológicos e têm uma boa resistência aos ataques de
solventes e produtos químicos. As fibras de vidro não são inflamáveis
e têm boas propriedades elétricas.”
A fibra de vidro possui algumas vantagens dentre elas estão: o baixo custo
em relação às outras fibras (carbono R$ 100,0/m², fibras aramidas R$ 100,0/m linear
e fibra de vidro R$ 5,0/m²), alta resistência ao impacto e à corrosão. Pode-se
também destacar que é produto fabricado no Brasil. (HULL, 1995 apud FIORELLI,
2002).
3.2.1.1 – Tipos de Fibra de vidro
As fibras de vidro são produzidas a partir de uma grande variedade de

formulações químicas, sendo que cada tipo apresenta diferentes propriedades
35
mecânicas e químicas. Cada um destes tipos é relacionado por uma letra do
alfabeto. Entre todas as variedades existentes as mais utilizadas são as do tipo E, R
e S. (NASSEH, 2004).
Segundo Wambua et all (2003 apud OTA, 2004), para fabricação da fibra de
vidro do tipo E, temos em sua fórmula básica uma mistura de óxidos de silício
(principal componente), tais como boro silicato de alumina, cálcio e magnésio. O
vidro do tipo E é certamente o mais popular entre os construtores de barcos e, sem
dúvida, 95% de todas as embarcações no mundo são construídas com esse tipo de
material. (NASSEH, 2004). A Tabela 4 apresenta as propriedades da fibra do tipo E.
Tabela 4 - Propriedades da fibra do tipo E
Fibra do Tipo E
Propriedades
Massa Específica 2,55 g/cm³
Resistência à Tração 35.000 kg/cm²
Módulo de elasticidade à Tração 750000 kg/cm²
Alongamento até Ruptura 4,80%
Recuperação Elástica 100%
Fonte: Adaptada de Agnelli (1978)
Para Nasseh (2004), a grande demanda das indústrias aeronáutica e

aeroespacial por fibras com melhores propriedades mecânicas levou os
pesquisadores a buscarem fibras de vidro com melhor qualidade. Surgiu então, em
1960, nos EUA, a fibra de vidro do tipo S e, na mesma época, uma empresa
francesa desenvolveu a versão do tipo R. (NASSEH, 2004).
A composição das fibras do tipo R, S é baseada no sistema SiO2 – Al2O3 –
MgO. Esses tipos de vidro têm uma alta resistência em relação ao tipo E, e possuem
melhores propriedades a altas temperaturas. (MATTHEWS et RAWLINGS, 1994
apud OTA, 2004). Para Nasseh (2004), os vidros do tipo R, S contêm uma
proporção maior de alumínio e sílica, o que representa um aumento de 20% a 40%
nas propriedades mecânicas. Na Tabela 5 pode-se comparar a composição dos
vidros E, R, e S.
36
Tabela 5- Composição E, R e S
Composição E (%) R (%) S (%)
SiO2 52.4 60.0 64.4
Al2O3, Fe2O3 14.4 25.0 25.0
CaO 17.2 9.0 -
MgO 4.6 6.0 10.3
Na2O, K2O 0.8 - 0.3
B2O3 10.6 - -
Fonte: NASSEH (2004)
3.2.2 – Formas Comerciais de Fibra de Vidro
De acordo com Agnelli (1978), as fibras de vidro são obtidas a partir de uma
união de filamentos primários, ao que se denomina de fio básico. O fio básico é
enrolado em bobinas e a cura e os tratamentos são realizados em operações de
dobramento e retorcimento. Esta variedade de formas provenientes da fibra de vidro
é característica para cada tipo de processo industrial. (AGNELLI, 1978).
No que se refere ao método de construção naval Strip Planking serão
estudas as mantas e tecidos.
3.2.2.1 – Mantas
As mantas consistem em fios de fibra de vidro picados em comprimentos que

variam entre 25 a 50 milímetros. Esses pedaços são depositados em uma esteira,
onde são impregnados com um tipo de ligante que mantém os pedaços nas suas
respectivas posições. (AGNELLI, 1978) e (NASSEH, 2004). A grande vantagem das
mantas é que são muito baratas e fáceis de serem impregnadas. As mantas
normalmente são apresentadas nas seguintes gramaturas: 150, 225, 300, 450, 600
g/m². (NASSEH, 2004).
37
Figura 1.12 - Manta
Fonte: Nauticurso (2009)
3.2.2.2 – Tecidos
Para Agnelli (1978) e Nasseh (2004), os tecidos são fabricados a partir de fios
que contem dois ou mais filamentos torcidos juntos. Nasseh (p 65 2004), afirma que
“Para laminados de alta performance, isto é, aqueles
projetados para serem leves e fortes, a forma mais
eficiente de reforço são os tecidos, porque permitem
fabricar um laminado com alto teor de fibras e
também muito fino, permitindo dimensionar
exatamente as propriedades de resistência
necessária para aquela estrutura”.
Os tecidos apresentam normalmente as seguintes gramaturas: 225, 400, 600, e

800 g/m². (NASSEH, 2004).
Figura 1.13 - Tecido

Fonte: Nauticurso (2009)
38
3.2.3 – Resinas
A resina tem um papel vital nas embarcações, pois, são elas que protegem as
fibras contra agressões externas, absorção de água, ataque químico, entre outras.
(NASSEH, 2004).
De acordo com Lubin (1982 apud Tonin e Young, 2007), para construção de
embarcações em fibra de vidro as resinas utilizadas são do tipo termofixas. Segundo
Billmeyer (1971 apud Ota, 2004), as resinas termofixas são aquelas que mesmo que
expostas a influências de calor e pressão, sua transformação é irreversível devido à
formação de ligantes covalentes. No caso de termoplástico isso não acontece, pois
eles amolecem e fluem com o calor e pressão, ocasionando mudanças reversíveis.
(BILLMEYER, 1971 apud OTA, 2004).
A escolha da resina vai depender do requerimento estrutural, do custo,
facilidades de manuseio, etc. Existem três tipos básicos de resinas termofixas: a)
poliéster, b) estervinílica e c) epoxy. Essas resinas permitem a fabricação do
composto em fibra de vidro de algumas formas, tais como laminação, centrifugação,
extrusão, vacuum bag, etc. (LUBIN, 1982 apud TONIN e YOUNG, 2007).
As resinas podem aumentar ou diminuir a viscosidade do material, adicionar
cor, aumentar a resistência ao cisalhamento e flexibilidade do material, etc. Apenas
a resina epoxy tem propriedades para adesão à madeira. Já as resinas estervinílicas
e poliéster não possuem adesão suficiente. Com a escolha dessas resinas, o
construtor estará determinando com antecedência o tempo de vida da embarcação.
(NASSEH, 2004).
3.2.3.1 – Epoxy
Segundo Nasseh (2004), a resina epoxy surgiu por volta de 1920, mas só em
1960 seu uso começou a ser utilizado em escala industrial. Para Scott (1996 apud
Tonin e Young, 2007), essa resina é composta por dois átomos de carbono ligados
entre si e um de oxigênio ligado aos dois anteriores. Existe uma infinidade de
composições propiciando uma variedade de propriedades da resina.
A cura dessa resina se dá através da ligação do grupo epoxy com outras
moléculas, gerando uma rede tridimensional e levando a resina líquida a se
39
solidificar. O processo de cura pode ser formado por aminas, anidritos ou ácido
catalítico e o processo necessita ou não de calor para ocorrer. As resinas epoxy são
do tipo bi-componentes, sendo que a relação de resina/endurecedor pode variar
entre 100:12, 100:25, 100:30 e 100:50. (SCOTT, 1996 apud TONIN e YOUNG,
2007).
3.2.3.1.1 Propriedades Epoxy
Para Scoot (1996 apud Tonin e Young, 2007) e Nasseh (2004), comparada às
resinas termofixas a resina epoxy é a mais eficiente para trabalhar com materiais
compostos em razão da sua boa aderência a substratos e reforços com fibra de
vidro, um bom isolamento elétrico e resistência a agentes químicos e umidade.
Suas propriedades mecânicas também são superiores em comparação a outras
resinas. Entretanto, em relação ao calor, seu desempenho é inferior a resinas
poliéster e estervinílicas. (SCOOT, 1996 apud TONIN e YOUNG, 2007) e (NASSEH,
2004).
Segundo Nasseh (2004), um ponto de extrema importância da resina epoxy é
que suas propriedades mecânicas são formuladas para ter um valor de alongamento
acima de 8%. Quanto mais alto for o alongamento médio, mais alta será sua
resistência a deformações plásticas. A Tabela 6 - Alongamento médio, apresenta
uma comparação entre as resinas termofixas em relação ao alongamento.
Tabela 6 - Alongamento Médio
Alongamento Médio
Epoxy 8%
Estervinílico 6%
Poliéster 2.5%
Fonte: Nasseh (2004)
Para Nasseh (2004) a resina epoxy tem o maior módulo de elasticidade em

comparação com as resinas estervinílicas e poliéster. O módulo de elasticidade é
um parâmetro mecânico que proporciona uma medida de rigidez do material
40
composto. A Tabela 7 - Módulo de elasticidade mostra detalhadamente seus
respectivos resultados.
Tabela 7 - Módulo de Elasticidade
Módulo de Elasticidade (10³x psi)
Epoxy 450
Estervinílica 300
Poliéster 280
As Tabelas 8 e 9 ilustram a resistência à tração e tensão de ruptura das

resinas termofixas. Respectivamente, essas propriedades correspondem à maior
tensão que o material possa resistir até o momento de ruptura.
Tabela 8 - Resistência à Tração
Resistência à Tração (psi)
Epoxy 8000
Estervinílica 6200
Poliéster 6200
Tabela 9 - Tensão de Ruptura
Tensão de Ruptura (10³ x psi)
Epoxy 16.5
Estervinílica 14.5
Poliéster 9
41
3.3 O que é o método Strip Planking?
De acordo com Nasseh (2004) e Gougeon Brothers (1986), o avanço da

tecnologia de compósitos aliados à madeira como matéria-prima abriu a
possibilidade para o desenvolvimento de novas técnicas de construção de barcos. A
possibilidade de construir barcos com diversos tipos de materiais compósitos é cada
dia maior, sendo que, atualmente, o emprego da madeira com a combinação
avançada de fibras de reforço e resinas tem possibilitado a construção de cascos de
alto desempenho. (NASSEH, 2004) e (GOUGEON BROTHERS, 1986).
O método Strip Planking é muito utilizado por amadores ou profissionais, pois
seu processo é simples, rápido e de alta qualidade. Com esse método pode-se
construir um barco de casco redondo ou quinado, em que ripas de madeira são
coladas sobre um molde provisório no sentido de proa-popa, sendo posteriormente
revestidas interna e/ou externamente por uma camada de fibra de vidro. (NASSEH,
2004) e (GOUGEON BROTHERS, 1986).
Embarcações construídas com esse método são leves e possuem boas
propriedades mecânicas. A facilidade de realizar curvas faz com que as
embarcações tenham uma boa performance e desempenho. (NASSEH, 2004) e
(GOUGEON BROTHERS, 1986). A figura 1.14 apresenta um casco construído em
Strip Planking
Figura 1.14- Casco em Strip Plaking fixando Ripas

Fonte: Wooden Boat (2009)
42
3.3.1 – Vantagens e desvantagens do método
Para Nasseh (2004) e Gougeon Brothers (1986), o processo de construção

Strip Planking apresenta as seguintes vantagens:
a) Facilidade de construção seja amadora ou profissional.

b) Rapidez de construção.
c) Não há necessidade de molde para construção.
d) Propriedades mecânicas altas e baixo peso.
e) Construção de casco com curvas complexas.
f) Facilidade de acabamento.
Segundo Nasseh (2004) e Gougeon Brothers (1986), as desvantagens do

método de construção naval Strip Planking são o tempo de preparação das ripas e
inadequação para construção em série, pois não utiliza molde para construção da
embarcação.
3.3.2 – Desenvolvimento da Técnica
Para melhor entendimento do desenvolvimento do processo de construção

naval com Strip Planking, serão abordadas as seguintes etapas: planos,
estrutura, fabricação e colagem das ripas e laminação.
3.3.2.1 – Planos
A construção com Strip Planking, de acordo com Nasseh (2004), foi um dos
primeiros métodos utilizados na construção amadora de barcos à vela e na
construção de modelos que darão origem a moldes. Inicialmente para a construção
de um bom barco deve-se ter em mente todas as etapas do processo, do projeto até
o acabamento final. Tudo começa com a escolha do projeto ou plano de construção.
De acordo com Manning (1964), o projeto consiste em informações pelas
quais as características de uma embarcação vão ser orientadas para sua
construção, e devem conter dados necessários para execução. Segundo Nasseh
43
(2004, 2007), os planos são uma combinação de perfis, arranjos e secções que
detalham o desenvolvimento das linhas do casco, linha do convés, arranjo interno e
arranjo estrutural, além de instalações elétricas, hidráulicas e planas para laminação,
detalhes estruturais e lista de materiais. Nasseh (2004, 2007) afirma que o projeto
deve ser suficientemente detalhado para a perfeita compreensão das formas a
serem desenvolvidas em escala natural, sendo que essas formas poderão
determinar a escolha da técnica da construção a ser empregada. A Figura 1.15 –
Plano de linhas, descreve uma vista frontal, lateral e topo de um arranjo geral da
embarcação.
Figura 1.15 - Plano de linhas

Fonte: Moy (2009)
3.3.2.2 – Carenagem
Escolhido o projeto, inicia-se a carenagem ou lofting, que é o desenho da

embarcação reproduzido em tamanho real, ou seja, as linhas projetadas do casco e
do convés são desenhadas em escala natural (1:1) sobre uma chapa de
compensado ou um local apropriado. (NASSEH, 2004).
Este procedimento, de acordo com Mannig (1964) e Gutelle (2004), não pode
ser feito por um amador e sim por um profissional experiente. A carenagem tem por
finalidade corrigir qualquer defeito que possa existir na elaboração do plano de
linhas. Segundo Gutelle (2004) e Nasseh (2004), a partir desse desenho, são
cortadas as cavernas transversais que são montadas sobre um picadeiro ou base de
madeira.
44
Figura 1.16 - Lofiting
Fonte: Nexus marine (2009)
Para Nasseh (2004, 2006), hoje em dia este procedimento de carenagem está
caindo em desuso em razão do surgimento de programas de computadores que são
capazes de gerar projetos com precisão milimétrica.
3.3.3 – Estruturas
Com a reprodução do projeto em tamanho natural (lofting) concluída, se dá

início a construção das estruturas da embarcação. As seguintes estruturas serão
brevemente descritas: picadeiro, cavernas, quilha, roda de proa e espelho de popa.
3.3.3.1 – Picadeiro
Concluída a etapa da carenagem, conforme Nasseh (2004, 2007) e Gutelle

(2004), tem início a fabricação de um picadeiro ou berço, que é uma estrutura sobre
a qual a embarcação será construída. Um bom picadeiro deve ser forte o suficiente
para suportar o peso do casco e do laminado.
Segundo Nasseh (2007), Gougeon Brothers (1986) e Gutelle (2004), o berço
deve ter uma boa rigidez para não permitir torções e empeno durante a construção,
pois isso comprometerá seriamente o andamento do trabalho. O picadeiro deve ser
construído com madeira de boa qualidade, ou seja, deve estar seca e não possuir
nós.
De acordo com Gougeon Brothers (1986) o picadeiro deve ser mais estreito
do que a maior caverna do barco. Normalmente, a largura do berço deve
corresponder a 60% da boca máxima da embarcação. A altura do picadeiro deve ser
45
dimensionada de modo que o trabalho de montagem e laminação não necessite da
instalação de andaimes. Nasseh (2004, 2007), Gougeon Brothers (1986) e Gutelle
(2004), afirmam que, como regra prática, o berço deve ficar a pelo menos 300 mm
de altura sobre o piso do estaleiro.
Para Gougeon Brothers (1986) e Gutelle (2004), o picadeiro deve sempre ter
um comprimento um pouco maior do que o barco, de modo que seja possível
trabalhar no espelho de popa. Ele também deve ser dimensionado para encaixar a
roda de proa sem muito trabalho de ajuste e corte.
Para embarcações maiores, com mais de 15 metros, muitos estaleiros
costumam utilizar picadeiros construídos a partir de bases de concretos fixados
diretamente no chão. Barcos deste porte geram um peso muito grande com
estruturas de cavernas e perfis de apoio, e o uso de qualquer outro tipo de material
seria antieconômico.
O construtor não pode esquecer que depois de laminado, o barco ainda vai
ser emassado e lixado, e esta é a etapa mais dura da construção. Deve-se ter em
mente que essa é uma etapa onde os erros e acertos são muito visíveis, e só os
construtores mais experientes constroem um bom picadeiro. (NASSEH, 2004) e
(GUTELLE, 2004). A Figura 1.17 – Picadeiro, ilustra a base de um picadeiro.
Figura 1.17 - Picadeiro

Fonte: Amateur Boat Building (2009)
3.3.3.2 – Cavernas
Com a etapa de construção do picadeiro concluída, Gougeon Brothers (1986),

Nasseh (2004) e Gutelle (2004), afirmam que chega a fase de construção das
cavernas, tomando-se como base os desenhos riscados sobre as chapas de
46
compensado. Isso vai garantir que as pecas fiquem com seus comprimentos e
ângulos precisamente iguais aos estabelecidos no projeto. Essa é uma etapa que o
construtor terá que ter paciência e dedicação para não haver qualquer tipo de erro.
Conforme Gougeon Brothers (1986), Gutelle (2004) e Nasseh (2004, 2007),
as cavernas devem ser cortadas com um pequeno acréscimo de altura para a
fixação dos virotes de marcação. No corte das cavernas devem ser incluídas
marcações da linha de centro, linha d'água, borda e qualquer outra informação que
permita que elas sejam fixadas de forma precisa. Qualquer erro em alguma dessas
medidas vai gerar uma deformação (bochechas) no casco
De acordo com Gougeon Brothers (1986), Gutelle (2004) e Nasseh (2004,
2007), uma medida muito importante é o espaçamento entre as cavernas
determinado pelo projeto. Assim que a caverna for colocada em sua posição, deve-
se travá-la com auxilio de grampos, e fazer verificação de altura e verificação de
nível. Com as duas medidas conferidas, a caverna pode ser fixada de forma
definitiva no picadeiro. Na Figuras 1.18 – Cavernas, ilustra um picadeiro com suas
cavernas fixas.
Figura 1.18 - Cavernas

Fonte: Amateur Boat Building (2009)
3.3.3.3 – Quilha, Roda de Proa e Espelho de Popa
A quilha tem uma função essencial na embarcação, pois é como a espinha

dorsal do barco que ajuda a manter seu equilíbrio e fundamental para manter o
47
barco de pé. A roda de proa é uma peça que consiste no fechamento do costado à
vante do barco. A mesma coisa acontece com o espelho de popa, cuja finalidade é
proporcionar o fechamento do costado a ré do barco. Suas formas variam de acordo
com o projeto de cada embarcação. (NASSEH, 2004, 2007) e (GUTELLE, 2004). A
figura 1.19 – ilustra uma roda de proa e suas respectivas cavernas.
Figura 1.19 - Roda de proa

3.3.4 – Fabricação e colagem das ripas
O conjunto de cavernas, quilha, roda de proa e espelho de popa, quando

devidamente fixado ao picadeiro, servirá de apoio para a aplicação das ripas de
madeira que darão forma ao barco. Com isso, o construtor poderá dar início a fase
de fabricação e colagem das ripas. Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986)
afirmam que será necessária a fixação de virotes longitudinais nas cavernas, para
marcar a linha da borda e linha de centro, sendo que sua fixação deve ser feita com
pregos ou parafusos.
Conforme Gougeon Brothers (1986), durante a fixação dos virotes o
carpinteiro deve aproveitar a ocasião para verificar a carenagem, caso o virote não
desenvolva uma curvatura suave.
48
3.3.4.1 – Fabricação das ripas
De acordo com Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986), para

fabricação das ripas, o construtor deverá escolher uma madeira leve e em ótimo
estado sem nós ou rachaduras. As ripas de madeira devem ser cortadas com uma
serra circular esquadrejadeira, sendo que, após o corte, o construtor deverá plainá-
las com largura e espessura apropriadas para cada tipo de embarcação.
Segundo passo é usiná-las em uma tupia de bancada, com fresas para
confeccionar encaixes côncavos e convexos. Para embarcações maiores, as ripas
de madeira deverão ser mais largas e mais espessas.
Segundo Figueiredo (2004), no processo de construção naval em Strip Planking, o
costado é perfilado, o que aumenta o desperdício de madeira, devido ao tempo de
máquina necessário para perfilar as ripas. Por outro lado, utiliza-se menos cola e
aumenta-se a superfície de contato. FIGUEIREDO (2004)
Para Figueiredo (2004) utilizando-se a tupia com a fresa correta pode-se
respeitar a diferença de raios o que garante uma folga entre as ripas e assim pode-
se contorna o casco perfeitamente. Na figura 1.20 – é mostrada uma definição dos
raios côncavos e convexos.
R2 R1
R1: Côncavo
R2: Convexo
Figura 1.20 - Ângulos
Fonte: Figueiredo (2004)
Figura 1.21 - Seção da Meia Cana

Fonte: Figueiredo (2004)
49
Para cada espessura da madeira serão utilizadas diferentes fresas com
ângulos apropriados. (NASSEH, 2004, 2007) e (GOUGEON BROTHERS, 1986). A
Figura 1.22 – Ripas, apresenta algumas ripas de madeira com encaixes côncavo e
convexo.
Figura 1.22 - Ripas

Fonte: Wood Boat (2009)
3.3.4.2 – Colagem das ripas
Com todas as ripas devidamente usinadas, Nasseh (2004, 2007) e Gougeon

Brothers (1986) afirmam que o primeiro passo para instalação das ripas é alinhar
uma ripa longitudinalmente da popa para proa, deixando uma sobra de 20 mm para
cada lado. A ripa de madeira deve ser fixada às cavernas por meio de pregos com
arruelas.
Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986) sugerem que o tamanho
destas arruelas de madeira deve ser de 40 x 40 mm, para aumentar a área de
pressão da ripa sobre as cavernas e conseguir maior facilidade de remoção dos
pregos.
A pressão dos pregos deve ser suficiente para manter a ripa no lugar. Como
todas as arruelas de madeira serão posteriormente removidas, o carpinteiro deve
pensar em criar condições para que esta remoção seja simples e rápida. A utilização
de pregos com duas cabeças é uma excelente solução. A utilização de grampos
também é uma solução viável, pois poderão ser utilizados em uma nova
embarcação.
50
De acordo com Nasseh (2007) a montagem da segunda ripa requer o uso de
adesivo epoxy e, como regra geral, para cada metro de ripa com 20 mm de
espessura serão necessários entre 70 e 80 gramas de adesivo. Para uma
embarcação com 10 metros vão ser necessários aproximadamente entre 700 a 800
gramas para colagem de cada ripa.
O construtor deverá tomar cuidado para não deixar as ripas de madeira
colarem nas cavernas provisórias, para isso é simples e eficaz a utilização de um
plástico em volta da caverna. Depois de instalar de três a quatro ripas, deve-se
remover o adesivo em excesso que por acaso tenha escorrido pela juntas do interior
e exterior das superfícies. (NASSEH, 2004).
O adesivo para a colagem das ripas deve ser feito com uma combinação de
cargas que lhe dê um bom poder de colagem, baixas reatividades e baixo peso. A
melhor combinação é formada por 100 partes em peso de resina, 5 partes de sílica e
20 partes de microsfera de vidro. (Gougeon Brothers, 1986). A Figura 1.23 –
Colando ripas, ilustra uma aplicação do adesivo sobre a ripa de madeira.
Figura 1.23 – Colando as Ripas

De acordo com Nasseh (2004, 2007), com as duas ripas fixadas e coladas a
partir da borda, o construtor pode começar a imprimir mais velocidade na montagem
das ripas. Com três laminadores pode-se fazer qualquer tipo de barco de até 15
metros de comprimento. Nasseh (2007) afirma que o importante é sempre ter um
deles preparando o adesivo de colagem das ripas e limpando as ferramentas, outro
aplicando o adesivo e fixando a ripa e finalmente o terceiro fazendo a limpeza e as
51
costuras com os pregos. A Figura 1.24 – Casco em Strip Planking, apresenta uma
embarcação com etapa da colagem das ripas concluída.
Figura 1.24 – Casco em Strip Planking

Fonte: Demenicis (2006)
Após ter colocado todas as ripas, deve-se começar a preparação do casco

para laminação. Segundo Nasseh (2007), é bom verificar se todos os pregos
foram removidos, e que os parafusos permanentes tenham sido rebaixados.
Depois disso, todas as ripas que excedam a linha da borda e roda de proa ou
espelho de popa, devem ser ajustados e cortados.
3.3.5 – Laminação
De acordo com Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986), a tarefa

que precede a laminação é uma etapa em que o construtor precisará de muita
paciência e dedicação, pois toda a superfície do casco deverá ser emassada e
lixada com uma lixadeira de fita, e posteriormente à mão com um taco de
comprimento de 600 mm.
Para Nasseh (2004), esse é um trabalho muito penoso e demorado a ser
realizado, mas o resultado final compensará. Com isso, o casco estará pronto para
ser laminado.
Conforme Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986), em um determinado
ponto de construção, quando já tiver sido aplicado laminado suficiente, o casco já
52
terá sustentação própria, possuindo resistência suficiente para a remoção das
estruturas temporárias do interior.
Baseado nos resultados técnicos de Nasseh (2004, 2007), a laminação deve
começar no centro do casco, com uma ou duas camadas de tecido de fibra de vidro.
Este revestimento deverá utilizar resina epoxy formulada com uma viscosidade de
350 cps. As fibras de vidro devem ser compatíveis com a resina epoxy.
De acordo com Nasseh (2004, 2007) e Gougeon Brothers (1986), para
laminar com a resina epoxy, o primeiro passo é posicionar o tecido sobre a
embarcação, e em seguida, uma pequena quantidade de resina deve ser aplicada
com um rolo de lã. À medida que o tecido absorve a resina, torna-se transparente. O
excesso de resina sobre o tecido é retirado com o uso de uma espátula.
Normalmente, a junção dos laminados se dá intercaladamente, e se deixa passar os
laminados uns 100 mm abaixo da linha de corte da borda falsa e do espelho de popa
e roda de proa.
Para Gougeon Brothers (1986) a utilização de tecidos biaxial ou mesmo
triaxial fabricados exclusivamente sem ligantes é a melhor opção para a laminação
externa. Outra vantagem é que estes tecidos são extremamente planos e a
laminação das fibras produzirá poucas irregularidades.
A espessura da camada de fibra de vidro na parte externa do casco deve ser
entre 300 a 400 g/m² para cada 10 mm de espessura de madeira no Strip Planking.
Esta quantidade será suficiente para criar uma camada externa contra possível
abrasão, impacto e resistência à umidade. (NASSEH, 2004 e 2007) e (GOUGEON
BROTHERS, 1986).
Terminada a laminação, deve-se refazer o processo de lixação, aplicação de
massa e, desta vez, utilizam-se lixas mais finas e com maior cuidado. Depois de ter
lixado o casco deve-se aplicar uma massa epoxy na superfície com uma carga leve
de microsfera. Lixa-se novamente com uma lixadeira orbital e à mão. A parte interna
do casco deve ser impermeabilizada com duas demãos de resina epóxi para evitar a
penetração de umidade externa para o interior da madeira. As Figuras 1.25 e 1.26 -
Laminação, apresentam um casco sendo laminado com fibra de vidro.
53
Figura 1.25 - Laminação (A)
Figura 1.26 – Laminação (B)

Fonte: Wooden Boat(2009)
3.3.5.1 – Acabamento Final
Para Nasseh (2004) e Gougeon Brothers (1986), o acabamento final de uma

embarcação de madeira deve ser interno e externo, visto que ele precisa ser selado
em ambos os lados para evitar absorção de umidade. O acabamento externo do
casco é feito de forma mais fácil, pois ele ainda esta em uma boa posição de
trabalho.
De acordo com Nasseh (2004, 2007), no caso do acabamento interno o construtor
deverá desemborcar o barco para facilitar o trabalho de lixar, emassar e polir. A
Figura 1.27 – Canoa ilustra um barco com todas as etapas acabamento concluído.
54
Figura 1.27 – Canoa em Strip Planking
Fonte: Wooden boat (2009)
3.3.6 – Variação da técnica
O método de construção naval com Strip Planking vem ganhando, a cada dia,
mais admiradores. Alguns estaleiros e construtores vêm tentando fazer com que
esse processo de construção evolua e uma de suas variações é a utilização de
espuma PVC no lugar das ripas de madeiras.
Conforme Nasseh (2007), esse método foi desenvolvido na Nova Zelândia,
como uma alternativa de construção, e desde então vem ganhando espaço na
indústria naval. O método vem revolucionando o meio náutico, pois produz cascos
sólidos e leves, em que as faces interna e externa são laminadas com compósitos e
suportam os esforços de tração e compressão, logo o seu núcleo suporta cargas de
cisalhamento e compressão.
O processo de construção é muito parecido, sendo que o uso da espuma PVC
torna o trabalho mais leve e fácil de ser executado. Com essa variação da técnica já
foram construídos barcos entre 30 a 180 pés, o que mostra que o método é seguro e
confiável. (NASSEH, 2007)
Segundo Nasseh (2007) o método de construção naval com Strip Planking com
espuma PVC traz algumas vantagens de construção:
a) Maior velocidade de instalação das ripas se comparado com a construção em

madeira.
55
b) Maior precisão no acabamento da superfície da espuma pela facilidade de
lixamento com tacos longos, o que permite uma carenagem perfeita de toda a
superfície.
c) Maior rigidez da estrutura do casco.
d) Possibilidade de incorporar reforços internos ao longo da construção.
e) Menor peso da estrutura devido à menor densidade da espuma (60kgm3) em
comparação com a madeira (750 kg/m3)
A Figura 1.28 - Ripas em PVC, ilustra uma embarcação sendo construída com
espuma PVC.
Figura 1.28 - Ripas em PVC

Fonte: Barracuda (2009)
56
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O objetivo proposto neste trabalho de conclusão de curso foi descrever um

processo de construção também utilizada na construção naval conhecido como Strip
Planking. Este processo é carente de publicações na língua portuguesa e é pouco
difundido na indústria naval, se comparado a outros métodos de construção.
Após a realização da revisão bibliográfica, seguindo a metodologia
previamente definida, buscou-se realizar entrevistas com construtores experientes.
Foram realizadas entrevistas com os seguintes construtores: Jorge Nasseh,
engenheiro chefe da Barracuda Advance Composites, que possuí 31 anos de
experiência; Lorena Kreuger, Proprietária do Estaleiro Kalmar, empresa que com 28
anos de experiência; Luis Gouveia, engenheiro - sócio da Roberto Barros Yacht
Design, com 17 anos de experiência; Flavio Rodrigues, diretor do Estaleiro FLAB,
possui 7 anos de experiência e Marcos Toledo, sócio do Estaleiro Estrutural, com 24
anos de experiência. Foram realizadas ainda, duas entrevistas com construtores que
utilizam o método de construção em Strip Planking a partir do uso de espuma de
PVC. São eles: Lorenzo de Souza, sócio-administrador do Estaleiro Holos Brasil,
com 14 anos de experiência e Alexandre Dangas, piloto de helicóptero e construtor
amador, com 2 anos de experiência.
Também foi intenção desta pesquisa realizar uma revisão bibliográfica sobre
o método, para que com isso se pudesse confrontar a teoria estudada com a prática
dos entrevistados, de forma que o leitor pudesse ter um melhor entendimento sobre
todas as etapas da construção.
Sendo assim, no que se refere à etapa inicial do método, conhecida como
lofting, conclui-se que esta prática está caindo em desuso, porque a maioria dos
entrevistados declararam que atualmente é possível realizar o corte do balizamento
utilizando-se máquinas do tipo CNC.
Entretanto, Gouveia afirma que para construtores que não tem acesso a este
tipo de tecnologia, são fornecidos planos em escala 1:1 para realização do lofting.
Estas observações concordam com o que é descrito na teoria.
A fundamentação teórica apresentada neste trabalho permite avaliar as
madeiras e suas propriedades, utilizando por base sua massa especifica, o que
possibilita determinar sua melhor utilização na construção. Com base na revisão
bibliográfica e nas respostas dos entrevistados, constatou-se que as madeiras mais
57
utilizadas são o cedro, o freijó, o louro vermelho e o kiri. Quanto à utilização do kiri,
conforme Gouveia, o construtor deverá laminar internamente e externamente sua
embarcação para maior reforço estrutural.
Tanto a teoria quanto a prática dos entrevistados concorda que o picadeiro pode
ser construído com uma base de concreto e com as estruturas em madeira ou metal.
Este deve ser bem nivelado, utilizando-se para isso, mangueiras de água, linhas ou
mira a lazer. O picadeiro deve ser rígido o suficiente para que suporte todo o peso
do casco, mantendo o alinhamento das balizas, anteparas e cavernas durante o
processo de construção.
De acordo com os entrevistados o projeto deve informar a posição e o
espaçamento entre as cavernas, sendo que estas podem ser permanentes ou
provisórias, dependendo do local a serem fixadas. Para Kreuger, Rodrigues e
Toledo as cavernas permanentes podem ser construídas com laminas de madeira, e
as provisórias com compensados. Salienta-se que a revisão bibliográfica recomenda
a utilização do lofting para construção das cavernas, porém os entrevistados
lembram que esta operação pode ser feita com máquinas de corte CNC, o que
diminui muito a probabilidade de erros.
Neste trabalho, foi descrito o maquinário necessário para a fabricação e fixação
das ripas no casco, sendo que estes equipamentos são também recomendados
pelos construtores entrevistados. Assim, observa-se que as máquinas essenciais
para a produção de ripas com qualidade são: plaina desengrossadeira (galopa),
serra circular esquadrejadeira, plaina de desengrosso e tupia. No que diz respeito à
construção com espuma de PVC, os entrevistados Souza e Dangas, utilizam apenas
serra circular e estilete para confecção dos strips.
Para a construção de strips de madeira, os entrevistados, de maneira geral,
sugerem que a espessura, largura e encaixes côncavo/convexo dependerá da
indicação do projeto, afirmação que vem de encontro com a teoria pesquisada. Para
construção em PVC, Souza afirma que os strips devem ser chanfrados, entretanto,
para Dangas, não há necessidade de se confeccionar tais encaixes.
Sobre as ferramentas que são utilizadas para fixar as ripas, observou-se que
existe variação de um construtor para outro. Segundo os entrevistados, isto vai
depender do arsenal de máquinas que o estaleiro dispõe e da prática de cada um.
Conclui-se assim, que na prática, não há um padrão para fixação das ripas, sendo
58
que as mesmas podem ser fixadas com tacos e pregos, pinadeira, parafusos ou até
com grampos, conforme o que se lê na teoria.
A colagem dos encaixes indicada na fundamentação teórica é um consenso entre
os construtores, que indicam o epoxi como o único adesivo que possui propriedades
para união das ripas de madeira. No caso da utilização de espuma de PVC, a
colagem, de acordo com Nasseh e Dangas, pode ser realizada com resinas dos
tipos epóxi, estervinilica e poliéster. Entretanto, observa-se que em se tratando de
laminação de tecidos e mantas, não há um padrão a ser adotado por haver
variações de projeto para projeto.
Como passo inicial para a preparação da superfície a ser laminada, a teoria, bem
como a maioria dos entrevistados, afirmam que se deve retirar o adesivo excedente
utilizando-se máquinas elétricas e lixas manuais. Nasseh e Kreuger recomendam a
aplicação de uma camada fina de resina para melhor visualização das imperfeições
do casco. Segundo estes, uma vez detectadas estas imperfeições, o construtor deve
ter discernimento sobre onde será necessário aplicar uma camada fina de massa,
como forma de corrigir possíveis ondulações. Em seguida, de maneira geral, os
entrevistados recomendam que se deva lixar novamente o casco, deixando massa
apenas nos locais necessários. Rodrigues ainda ressalta que todo uso de massa é
condenável, visto que este material não tem nenhuma função estrutural.
Desta forma, conclui-se que a laminação é uma espécie de atestado de qualidade
de todas as etapas anteriores. Ou seja: um casco com um bom acabamento vai
depender da qualidade da mão de obra no que se refere à precisão no alinhamento
do picadeiro, balizas e colocação das ripas. Com curvas suaves e uma carenagem
perfeita do casco, o construtor conseguirá reduzir a quantidade de massa e
aumentar a qualidade final da embarcação. Para o acabamento final, em geral, os
entrevistados indicaram o mesmo procedimento: uma demão de primer, seguidos de
pintura e polimento. Quanto ao método de laminação utilizado, tanto os construtores
como a revisão bibliográfica apontam para o sistema convencional.
Como resultado obtido por meio das entrevistas realizadas, deve-se registrar
as considerações dadas pelo engenheiro naval Jorge Nasseh, que afirma que a
utilização da madeira no método Strip Planking, já não é a opção mais indicada.
Nasseh assegura que a espuma de PVC apresenta qualidades mecânicas similares
as da madeira, porém sua densidade é muito menor, o que resulta em cascos mais
59
leves. Afirma que a espuma de PVC é um material homogêneo, diferentemente da
madeira na qual se verificam imperfeições naturais que acabam por dificultar o
emparelhamento da superfície do casco e por condenar uma parte do material
adquirido.
Além disso, Nasseh garante que o tempo de fabricação das ripas em PVC é
muito reduzido, não havendo a necessidade de se utilizar máquinas pesadas,
bastando para isso, apenas um estilete ou uma serra circular. Aponta ainda, outros
pontos a favor da utilização da espuma de PVC que são a facilidade de lixar este
material e de não haver a necessidade de se fazer encaixes macho/fêmea nos
strips. Entretanto, sabe-se que o custo de aquisição da espuma de PVC ainda é
elevado e que este material não é facilmente encontrado no mercado.
Ainda assim, no que se refere à utilização da madeira como matéria-prima
para o método Strip Planking, deve-se considerar o relato do também engenheiro
naval, Luiz Gouveia, que afirma que este método de construção é bastante simples
e possibilita um melhor aproveitamento da madeira, o que vem a ser uma alternativa
bastante interessante para minimizar o impacto sobre as reservas naturais deste
recurso.
No caso específico do litoral catarinense, conhecido nacionalmente por sua
tradição na construção de embarcações de madeira, acredita-se que dificilmente
este material cairá em desuso. Isto vai de encontro com o depoimento dado por
Gouveia, ao salientar a simplicidade do Strip Planking como método de construção
naval, o que na opinião dos autores do presente estudo, poderia ser facilmente
assimilado, tanto entre os construtores navais amadores quanto entre os
construtores navais profissionais.
60
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Reforço de Resinas Termofixas. Monografia apresentada como parte dos
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64
ANEXOS
Tabela 10 - Módulo de Elasticidade
Nº Perguntas Jorge Nasseh Lorena Kreuger Luis Golvea Flavio A. Rodrigues Marcos Toledo Lorenzo de Souza Alexandre Dangas Nº
Escrito de projetos, Roberto Barros Yacht
1 Nome do Estaleiro/Empresa Barracuda advance composites Kalmar FLAB Estrutural Estaleiro me Holos Brasil Construção Amadora 1
Desing
2 Função? Engenheiro Chefe Dona do Estaleiro Socio Diretor Socio Socio Administrador Piloto de Helicóptero 2
3 Tempo de experiencia na area? 31 anos 2 anos 17 anos 7 anos 24 anos 14 nnos 2 anos 3
Quais as vantagens de utilizar o método Construção do tipo one off é muito Para cascos redondos, facilidade de Barato e rápido de se obter um casco Facilidade de gerar formas não
4 É indicado para construção one off Cascos leves, facilidade de construção Construção one off 4
em Strip Planking? recomendado. conformação redondo planificáveis
Quais as desvantagens de utilizar o método Tempo de construção maior do que Em relação a um casco em espuma
5 Tempo de Fabricação das ripas. Tempo de construção mais longo Não existe caso projeto seja especifico Maior consumo HH Confesso que não sei pois fiz apenas uma 5
em Strip Planking? construção seriada somente o peso final
Em que cascos é recomendavél a Em qualquer tipo de casco, até mesmo Quando há necessidade de formas não
6 Construções one off Cascos redondos Cascos redondos Qualquer casco redondo No meu caso por ser construção amadora 6
utilização desde método? prancha de surf planificáveis
Meu primeiro barco foi construido em 1979,
Quais foram os principais projetos embarcações K8 L35 R24 e canoa Linha samoa linha cabo horn pantanal 25 Catamarans de 46 pes monocascos de 40
7 e desde então participei de mais de 10 mil Samoa 28 e 34 Veleiro E mi e Treinó para expedição polar Esse é o primeiro 7
desenvolvidos em Strip Planking? canadense explore 39 e 33 pés loster de 35 pés
barcos construidos em varios metodos.
A construção com Strip Planking necessita
8 Necessita Sim Sim Sim Sim Sim Sim 8
de projeto especifico?
Quais as madeiras que o estaleiro costuma Recomendo PVC Divinycell, mais se for Só trabalhamos com PVC, divinycell e
9 Cedro, Loro vermelho Freijo, cedro, kiri Freijo Cedro e freijo No meu caso foi feito em divinycell 9
utilizar para construção em Strip Planking? construido em madeira freijo e cedro corecell
Como é feito o trabalho de lofting ou Arquivos em Cad, esse trabalho tende a CNC ou plotamos em papel e transferimos
10 CNC CNC Nossos projetos vem em tamanho natural 10
carenagem? decair para compesados ou MDF
Um picadeiro de ser forte o suficiente para
De forma que possa receber todas O mais largo e baixo possivel para facilitar Em um piso regular, cuidando do
11 Como é feita a motagem do picadeiro? suporta o peso da embarcação e rigido Processo manual dependo do construtor Grande retangulo de madeira Armação de madeira para apoiar as balizas 11
anteparas o trabalho nivelamento e fixo no chão
para não permitir empenos e torções.
Quais os materiais mais utilizados para Madeira e cantoneiras de ferro para fixar as
12 Aço, Madeira, Aluminio, Concreto Base de concreto e estrutura de madeira Madeira, metal Metalica pela facilidade de fixação Aço e madeira Aço ou madeira 12
construção do picadeiro? balizas
Como é feito o nivelamento dessas
13 Indico mira laser Mangueira de água e prumo Mangueira com água ou laser Nivel a laser Nivel de bolha, magueira de água e laser Nivel de bolha, linhas e magueira com água Mangueira com água 13
estruturas?
Cavernas permanentes são construidas
Serradas ou laminadas conforme Permanentes de laminas de madeira e
14 Como são construídas as cavernas? É pratico a utilização de cortes em CNC com laminas 3 a 4 mm e as balizas com Normalmente de compensado CNC 14
determinado em projeto provisorias comprensado
compensados.
Como é realizado o espaçamento das
15 Especifico no projeto Definido em projeto Depende do projeto Determinado em projeto Normalmente entre 500 mm Na fase de projeto Descrito em projeto 15
cavernas?
Linha esticada longitudinalmente no Colocado um linha de centro no sentido
Como é realizado o alinhamento das Posicionado linha de centro do picadeiro Marcamos o vau superior e no pé da
16 Mangueira de nivel, mira laser e linha É utilizado prumo e magueira de nivel picadeiro e com reguas presas nas Linhas ou laser longitudinal no picadeiro para fazer o 16
cavernas em relação a linha de centro? junto com a linha de centro das balizas caverna na posição da linha de centro
cavernas na linha de centro alinhamento das balizas
Quais são as ferramentas e máquinas Serra circular, tupia, galopa, plaina, entre
17 Tupia, plaina, serra circular, tupia Tupia, serra circula plaina entre outras Serra, plainas, tupia Serra circular, desengrosso e tupia Espuma com estilete ou serra circular Serra circular ou estilete 17
necessarias para fabricação das ripas? outras
Como são definidas as dimensões dos Não existe regra básica, vai depender do Projeto pronto, mais se não haver leve em
18 Definido em projeto Depende do tamanho do barco Definas em projeto Depende da curvatura do casco Definida em projeto 18
Strips? tamanho da embarcação consideração tamanho/deslocamento
De acordo com a curvatura do casco,
Como são determinados os raios dos De acordo com espessura da ripa e
19 Varia de projeto para projeto Definido em projeto Varia muito quanto mais curvo, mais profundo será o Fazemos faceada No divinycell não se faz encaixes 19
encaixes macho/femea dos strips? curvatura do casco
encaixe
Como é realizado o processo de fixação
20 Tacos e pregos Utilizamos taco com pregos Pregos galvanizados, sargentos, parafusos Parafusos de latão e pinos de madeira Normalmente parafusos Prego sem cabeça ou cola Pregos e tacos com 40 x 40mm 20
dos strips nas anteparas ou cavernas?
A fixação com pregos, pinos parafusos é
21 Não é aconselhável Não há necessidade Não há necessidade Apenas os não ferrosos, pinos de madeira Não Nunca em nenhums dos casos 21
permanente?
Compativel com a resina a ser utilizada na
22 Que tipo de adesivo deve ser utilizado? Epoxi, mais se for PVC pode ser poliéster Epoxi Epoxi Somente epoxi Absolutamente epoxi Utilizei estervinilica 22
laminação
Qual é a quantidade ideal de adesivo por Depende da forma de fixação e tipo de
23 Não há regra 300 a 350 gramas O suficiente para preencher a superficie Dificil determinar Não lembro 23
metro linear? material
Qual é a quantidade entre adesivo e Varia 5 pra 1, 3 pra 1, 1 pra 1 depende da
24 5 pra 1 Depende do fabricante Cada fabricante tem uma medida Dependo do fabricante Recomendado pelo fabricante 1% 24
endurecedor? marca
Como é feita a união dos strips? Sempre Corte diagonal de 8 pra 1 em relação a
25 Sim, utilizamos a formula de 8 pra 1 Sempre Sim, sempre Sim Com chanfros em forma de cunha Sempre 25
no sentido do comprimento? espessura da ripa
26 Deve haver escorrimento do adesivo? Sim Sim Sim Sim Sim De preferencia não Não escorre 26
É necessario limpar o escorrimento do Sim, reduz o tempo gasto lixando depois de
27 Sim Sim sempre Sim Sim Melhor impar do que lixar É limpo o excesso, mais ele não escorre 27
adesivo? seco
Todo uso de massa é condenado, pois não
Depois de completamente fechado, é Primeiro deve-se lixar para retirada de
28 Sim Sim tem nenhuma função estrutural, portanto Se haver imperfeições sim Sempre é necessario Sim 28
necessario emassar o casco? grandes imperfeições
deve-se evitar o uso de massa.
Antes de aplicar a massa no casco, há Lixa para limpeza da cola e acabamento
29 Sim Sim Sim sempre Sim, para se retirar a cola curada Sim, para garantir a adesão da massa Sim 29
necessidade de lixa-lo? final
Que ferramentas são utilizadas para lixar o
30 Maquinas e lixas manuais Treme-treme, peks, orbital e tacos com lixa Lixadeiras circular orbital cinta Tacos de madeiras de tamanhos diversos Lixadeiras de cinta e disco tacos de 1 m Tacos grande de lixa 30
casco?
Lixamos o casco, passamos uma camada
Como é realizada a preparação do casco Lixado, emassado para retirado de Lixar e é bom impregna-lo e então começar
31 Lixado, mão de resina, lixado, laminação fina de resina, lixamos, emassamos e Deve ficar limpo e sem ondulações Lixando e limpando os strips Primeiro lixar e nivelar com massa 31
para laminação? imperfeições a laminação
depois começa a laminação
Que espessura de laminação externa o Varia de acordo com cada tamanha de
32 1mm Depende do projeto Determinado em projeto Normalmente 3 a 5 mm Definido em projeto 2 mm 32
casco deve apresentar? embarcação
Qual a gramatura dos tecidos/mantas por
33 Varia de cada projeto Biaxial 180, 200 depende do projeto 400 g/m² Determinado em projeto Unidirecionais 360 a 400g Varia manta 225 e biaxial 800 33
m²?
34 Qual o método de laminação utilizado? Convencional Convencional Convencional Convencional e sempre no sentido cruzado Convencional Convencional Convencional 34
Qual tipo de tecido/manta é utilizado para
35 Biaxial ou triaxial Biaxial Biaxial Determinado em projeto Unidirecional Há varias possibilidades Biaxial e mantas 35
laminação externa?
Que tipo de resina deve ser utilizada para
36 Epoxi Epoxi Epoxi Resina epoxi Absolutamente epoxi Epoxi, poliéster, estervinilica Estervinilica 36
laminação?
Qual é o processo de impermeabilização
37 Camada de resina epoxi Com resina epoxi Passado resina epoxi Resina epoxi Resina epoxi A parte interna também deve ser laminada Laminação 37
da face interna do casco?
Existem massas prontas ou entao a massa
Primer , corrigimos as imperfeições e
38 Como é realizado o acabamento final? Pintura e polimento Primer, lixa, pintura, polimento Verniz ou tinta com 20% de aerosil 80% microesfera e Massa, lixa, primer e pintura Massa para nivelar e primer antes da tinta 38
pintamos
resina epoxi
65
APÊNDICES
Entrevista 1 – Jorge Nasseh

1. Nome do estaleiro/Empresa?
R: Barracuda Advance Composites
2. Nome do entrevistado?
R: Jorge Nasseh
3. Função?
R: Engenheiro Chefe
4. Tempo de experiência na área?

R: 31 anos
5. Quais as vantagens de utilizar o método em Strip planking?

R: É indicado para construções One Off.
6. Quais as desvantagens de utilizar o método em Strip planking?

R: Não vantajoso para embarcações seriadas, pelo tempo de construção ser
muito longo.
7. Em que casos é recomendável a utilização deste método?
R: Em construções One Off.
8. Quais foram seus principais projetos desenvolvidos em Strip planking?

R: É difícil dizer, até hoje foram mais de 10.000 unidades construídas que
participei de alguma forma. O primeiro barco que fiz em 1979 foi em Strip
Planking
9. A construção com Strip Planking necessita de projeto especifico?

R: Necessita de projeto especifico caso o construtor não possua
conhecimento especifico. No meu caso, por ser engenheiro naval, eu mesmo
realizo as alterações. Isto é um assunto importante, principalmente para os
iniciantes, deve-se tomar muito cuidado com alterações e variações do
66
projeto original, pequenas alterações do arranjo geral, podem causar grandes
variações no formato do casco, somente perceptíveis após construído.
10. Quais as madeiras o estaleiro costuma utilizar para construção em Strip

Planking?
R: Primeiramente, hoje em dia não recomendo a utilização de madeira para
aplicação do método. A tecnologia evoluiu bastante e é acessível construir em
espuma de PVC Divinycell. Se armador optar por construir em madeira indico
utilizar Freijó ou Cedro, caso opte por espuma PVC escolha uma com
densidade entre 60 a 100 kg/m2.
11. Como é feito o trabalho de lofting ou carenagem?

R: CNC
12. Como é feita a montagem do picadeiro?

R: O Picadeiro deve ser forte o suficiente para suportar o peso das estruturas
e rigidez para não permitir torções e empeno.,
13. Quais os materiais mais utilizados para construção do picadeiro?

R: Perfis de aço, Madeira, Alumínio até mesmo concreto.
14. Como é feito o nivelamento dessas estruturas?

R: Indico a utilização de mira tipo laser.
15. Como são construídas as cavernas?

R: É simples e prático, indico utilizar uma empresa que realize o corte em
CNC.
16. Como é realizado o espaçamento das cavernas?

R: Especificado no projeto.
17. Como é realizado o alinhamento das cavernas em relação a linha de centro?

R: Uma linha, mangueira de nível e mira a lazer.
67
18. Quais são as ferramentas e máquinas necessárias para fabricação das ripas?
R: Tupia, plaina, serra circular, fresas e galopa.
19. Como são definidas as dimensões dos Strips (Largura e Espessura)?

R: Não existe regra básica, dependendo do tipo/tamanho da embarcação
podem variar entre 25mm até 70 mm, isto para madeira. Com espuma pode
haver variação dependendo da curva que o Strip irá realizar.
20. Como são determinados os raios dos encaixes macho/fêmea (côncavos

convexo) dos Strips?
R: Normalmente um raio bem suave. Varia de projeto para projeto.
21. Como é realizado o processo de fixação dos strips nas anteparas ou cavernas?
R: Deve ser presa na caverna com tacos e pregos.
22. A fixação com pregos, pinos, parafusos, grampos etc… é permanente?

R: Não é aconselhável.
23. Que tipo de adesivo deve ser utilizado?

R: Obrigatoriamente epoxy no caso de madeira, e em PVC pode ser usado
poliéster.
24. Qual é a quantidade ideal de adesivo por metro linear?

R: Dependendo da espessura da ripa, não há regra.
25. Qual é a proporção entre adesivo e endurecedor?

R: Varia também: 5/1, 3/1 ou 1/1, depende da marca a ser escolhida.
26. Como é feita a união dos Strips? Sempre no sentido do Comprimento?

R: A união deve apresentar um corte diagonal de 8 para 1 em relação a
espessura da ripa
27. Deve haver escorrimento do adesivo?

R: Sim,
68
28. É necessário limpar o escorrimento de adesivo?
R: É aconselhável, você reduz o tempo gasto lixando depois que já está seco.
29. Depois de completamente fechado, é necessário emassar o casco?

R: Não, primeiro deve-se lixar para retirada de grandes imperfeições.
30. Antes de aplicar a massa no casco, há necessidade de lixá-lo?

R: Sim
31. Que ferramentas são utilizadas para lixar o casco?

R: Máquinas e lixas manuais.
32. Como é realizada a preparação do casco para laminação?

R: Para laminação do casco deve-se primeiro lixar, depois passar uma mão
de resina, lixar novamente, realizar laminação em seguida emasssar e lixá-lo.
33. Que espessura de laminação externa o casco deve apresentar?

R: A espessura varia de acordo com cada tipo de embarcação
34. Qual gramatura dos tecidos/mantas por m²?

R: 300 a 400 gr/m2
35. Qual o método de laminação utilizado?

R: Convencional
36. Qual tipo de tecido/manta é utilizado para laminação externa?

R: Pode ser utilizado biaxial ou triaxial
37. Que tipo de resina deve ser utilizada para laminação?

R: Epóxi
38. Qual é o processo utilizado para impermeabilização da face interna do casco?

R: Apenas uma camada de resina epóxi.
69
39. Como é realizado o acabamento final?
R: Pintura e polimento.
70
Entrevista 2 – Lorena Kreuger
1. Nome do estaleiro?
R: Kalmar.
R: Lorena Kreuger.
3. Função?
R: Dona do estaleiro

R: 2 anos.
5. Quais as vantagens de utilizar o método em Strip Planking?

R: A embarcação tem uma alta resistência, durabilidade igual de fibra e para
construções One Off esse tipo de construção é muito recomendado.
6. Quais as desvantagens de utilizar o método em Strip Planking?

R:Tempo de fabricação das ripas e a madeira de boa qualidade hoje em dia é
de difícil aceso por motivos ambientais.

R: Qualquer tipo de casco pode ser construído com o método, até mesmo
prancha de surf.
8. Quais foram seus principais projetos desenvolvidos em Strip Planking?

R: Canoa canadense, K 8, L 35, R 24.

R: Sim.
10. Quais madeiras o estaleiro costuma utilizar para construção em strip plank?
71
R: Cedro, loro vermelho e tem o mogno que é uma das melhores mais por
questões ambientais não trabalhamos mais com esse tipo de madeira.

R: Como temos fácil aceso a empresas que trabalhem com maquinas CNC
utilizamos esse método de corte, ele é mais preciso e rápido.

R: Processo manual depende do construtor.

R: Base de concreto com armações em madeira.

R: Nivelamento feito com mangueira de água e prumo.

R: As cavernas permanentes são construídas com laminas de 3 a 4 mm de
espessura coladas no casco da embarcação e balizas são feitas com
compensados.

R: Ele vem definido em projeto.

R: É utilizado prumo de centro e mangueira de nível.
18. Quais são as ferramentas máquinas para fabricação das ripas?

R: Serra circular, tupia, galopa, plaina, entre outras.

R: Já vem definido em projetos.
72
R: Projeto.
R: Utilizamos taco com pregos.
22. A fixação com pregos, pinos, parafusos, grampos etc. é permanente?

R: Não há necessidade.

R: Epóxi.

R: Entre 300 a 350 gramas, dependendo da ripa.

R: 5 pra 1.

R: Sim, utilizamos uma formula de 8 pra 1 que nos garante que a emenda
ficara segura.

R: Sim é uma garantia que as ripas estão ficando bem coladas.

R: Sim, este cuidado facilita a preparação para laminação.

R: Sim, normalmente depois do casco completamente fechado lixamos,
passamos uma camada fina de resina, lixamos novamente o casco e depois
cobrimos com massa.
73
R: Sim.

R: Maquinas elétricas treme-treme, pegs e orbital entre outras, também
utilizamos taco com lixa.

R: Lixamos o casco, passamos uma de mão de resina lixamos e emassamos
onde há imperfeições e depois começamos a laminação.

R: 1mm.

R: Biaxial 180, 200 depende do projeto.

R: Convencional.

R: Biaxial.

R:Epoxy.

R: Fizemos a impermeabilização com resina epoxy.

R: Após do barco laminado passamos o primer de aderência, logo em
seguida aplicamos o primer, corrigimos as imperfeições com massa epoxy e
pintamos.
74
Entrevista 3 – Luiz Gouveia
R: Roberto Barros Yatch Desing.
R: Luis Gouveia.
3. Função?
R: Sócio do Roberto Barros.

R: 17 anos.
5. Quais as vantagens de utilizar o método em strip planking?

R: Este método resulta cascos relativamente leves e tem facilidade em
aplicação para construção amadora.
6. Quais as desvantagens de utilizar o método em strip planking?

R:Tempo de construção mais longo e com isso para os estaleiro que
trabalham com construção seriada existem outros métodos que são mais
rápidos.

R: É recomendável para cascos redondos.
8. Quais foram seus principais projetos desenvolvidos em strip planking?

R: Toda linha Samoa, linha cabo horn, pantanal 25 , explore 39
entre outros.

R: Sim o projeto deve ser desenhado conforme o método e em alguns cascos
temos dois projetos, um para cada método.
75
10. Quais madeiras o estaleiro costuma utilizar para construção em strip planking?
R: Recomenda-se madeiras leves e que não sejam resinosas; cedro, freijó,
mogno (proibido) e kiri. Com o kiri é necessário laminação interna do casco.
11. Como é realizado o trabalho de lofting ou carenagem?

R: Nossos projetos já vêm com plantas em tamanho natural.

R: É feito um grande retângulo em madeira.

R: Basicamente madeira, mais pode ser feito de metal também.

R: Mangueira com água ou caneta a laser.

R: Dependo do tamanho da embarcação normalmente de compensado. Para
barcos maiores de 30 pés devem ser laminadas.

R: Há muita variação, depende do projeto
17. Como é realizado o alinhamento das cavernas em relação à linha de centro?

R: É posicionada uma linha de centro do picadeiro junto com uma linha de
centro das cavernas.
18. Quais são as ferramentas máquinas para fabricação das ripas?

R: Tupia, serra circula, plaina entre outras.

R: Depende do tamanho da embarcação, espaçamento entre seções, etc.
76
R: Não tem formula, normalmente o raio vai ser a espessura da ripa, caso a
ripa tenha 20mm de espessura o raio vai ter 20mm.
R: Colado em epóxi, indico se for utilizar pregos que sejam de material
resistente a corrosão. Há também pregos de cobre, inox, e mesmo de
plástico. Há também construtores que utilizam parafusos, cavilhas e
sargentos.
22. A fixação com pregos, pinos, parafusos, grampos etc. é permanente?

R: Não é necessário, porem se forem utilizar tacos e pregos (removíveis) para
fixação, após deve-se ter o cuidado de preencher estes com resina epóxi.

R: Epóxi,

R: Não existe, o suficiente para preencher toda a superfície de contato (um
pouco mais do que o necessário é recomendado).

R: Depende do fornecedor, há muita variação.

R: Sempre.

R: Sim é positivo,

R: Sim sempre.
77
R: Sim, mas somente após a laminação. Eu indico a seguinte seqüência:
Lixar as maiores imperfeições, laminação com fibra de vidro, novamente lixar,
passar massa, lixar, quantas vezes forem necessárias até estar pronto para
pintura. Quanto a massa, as camadas não podem ser muito grossas, pois não
agrega nenhuma propriedade ao casco. Deve se aplicar massa no casco
todo, lixar deixando somente nos locais realmente necessários.

R: Sempre, isso é muito importante.

R: Lixadeira Orbital, Circular, cinta.
Uma atenção especial aos operadores, pois principalmente com amadores,
acontecem muitos acidentes.

R: Lixa para retirar o resíduo de epóxi, passar tinner para tirar a gordura,
álcool e papel toalha para limpeza de impuresas e poeira.

R: Na laminação que irá apenas proteger a superfície de ½ a 1 mm. Quando
a laminação exerce função estrutural depende do projeto.

R: Na proteção de superfície um tecido fino, no caso estrutural varia até 400
g/m².

R: Convencional

R: Biaxial (fino), Biaxiais com manta agregada (estrutural).
78
R: EPÓXI!
38. Qual é o processo utilizado para impermiabilização da face interna do casco?

R: Duas demãos de epóxi. Em alguns tipos de madeira (muito leves),
aconselhamos para reforço estrutural, duas camadas de fibra de vidro.

R: Primer, lixar, pintura com poliuretano. Interno epóxi e fundo verniz e
poliuretano.
79
Entrevista 4 – Flávio A. Rodrigues
R: FLAB – CONSTRUÇÃO ARTESANAL DE EMBARACÇÕES
R: Flávio Antonio Rodrigues
3. Função?
R: Diretor

R: 7 anos

R: A principal vantagem é e construção de cascos redondos, pela facilidade
de conformação das ripas de strip

R: Não existe desvantagem se o projeto for desenvolvido para construção
com este processo

R: É recomendável para construção de cascos redondos

R: Samoa 34 e Samoa 28

R: Sim, necessita.
10. Quais as madeiras o estaleiro costuma utilizar para construção em strip plank?
R: Freijó
80
R:

R: Conforme mostrado na foto o picadeiro é montado de forma que possa
receber todas as anteparas do barco a ser construído.

R: No nosso caso, optamos por fazê-lo em estrutura metálica pela facilidade
de fixação.

R:Usando-se instrumento de nível a laser.

R:Com madeiras serradas ou laminadas confirme determinado em cada
projeto específico.
81
R: Obedecendo-se o que determina no projeto de engenharia , as anteparas
são fixadas no picadeiro com as medidas dos espaçamentos previamente
colocadas nele. Observe na foto que existem vários pontos de fixação ao
longo do picadeiro.

R:Na construção da caverna, anotamos no vau superior e no pé de caverna a
posição da linha de centro e para colocá-la no picadeiro segue-se este
alinhamento com uma linha de aço que é colocada no centro do picadeiro
para esta orientação.
82
R: Serra de bancada para desmembramento dos pranchados, plaina de mesa
para alinhamento e esquadrejamento, desengrosso para o ajuste final das
medidas e tupia de bancada para a confecção do côncavo e convexo.

R:Estas medidas são definidas em calculo de engenharia para atender às
necessidades de resistência e estrutura do casco.

R: De acordo com a necessidade de curvatura do casco. Quanto mais curvo,
mais profundo será o encaixe.
R: Utilizamos parafusos de latão e pinos de madeira.

R:São permanentes os materiais “não ferrosos” e pinos de madeira.

R: Somente resina epoxi

R: Depende da forma de fixação e de cada tipo de material, porém, deve-se
observar que o material usado para colagem não pode servir de
83
“enchimento”, então, o correto é usar o necessário para umedecer as faces
que serão coladas e não “encher” espaços vazios com a cola.

R: Cada fabricante tem uma medida específica para seu produto.

R: Deve ser colocado sempre no sentido longitudinal.

R: Deve-se juntar as ripas até que não fique espaço vazio entre elas, então,
desta forma, o adesivo colocado em excesso deve sair.

R:Sem dúvida o escorrimento deve ser retirado imediatamente, pois, após a
secagem sua dureza é maior que a da madeira e dificulta o lixamento e
acabamento.

R: Todo uso de massa é condenado, pois, sua função é o de reparar e não
tem nenhuma função estruturar, portanto, deve-se evitar o uso de massa.
84
R:O primeiro passo para se obter um casco liso e perfeito é a correta
afagagem das cavernas e anteparas. Se este serviço for feito com muito
cuidado e esmero, a correção após a fixação dos strips será praticamente
desnecessária. Deve ser usado lixa para a limpeza da cola e acabamento
final.

R: Tacos de madeiras de tamanhos diversos.

R: Conforme mostrado na foto da questão 30. Deve ficar limpo e sem
ondulações.

R: Deve-se obedecer ao que determina cada projeto específico.


R: A laminação é feita manualmente e sempre no sentido cruzado entre cada
laminação.
85
37. Que tipo de resina deve ser utilizado para laminação?

R:Resina epoxi

R: Aplicação de resina epóxi em absolutamente todas as superfícies internas.

R: O acabamento do interior e exterior é feito com verniz ou tinta , mas,
sempre utilizando-se do poliuretano.
86
Entrevista 5 – Marcos Toledo
R: Estrutural Estaleiro me
R: Marcos de Lamare Toledo
3. Função?
R: Dono/sócio com meu irmão Marcio

R:Desde 1986

R:è a maneira mais rápida, barata e simples de se obter um casco de forma
redonda, e o fato de não se precisar de forma.Há também o fato de se ter um
fim mais ecológico pois tem uma boa biodegradabilidade.

R: Em relação a um casco de sanduíche espuma/ S-glass somente o peso
final um pouco superior. Deve-se porém sempre prever a laminação com
resina epoxy exteriormente de um tecido capaz de suprir a deficiência do strip
que é o esforço no sentido transversal à sua fibra.E por fim o maior custo da
resina epoxy em relação à poliéster, apesar de que seu gasto é bem menor
em relação à uma construção convencional em fibra de vidro

R: Em praticamente qualquer casco de forma redonda.

R:3 catamarans de 46 pés, um monocasco de 40 e um de 33pés, um lobster-
boat de 35 pés.
87
R: Sim, se o casco não foi projetado para construção em madeira epoxy.
10. Quais as madeiras o estaleiro costuma utilizar para construção em strip plank?
R: Normalmente o cedro e o freijó por seu baixo peso e não serem madeiras
resinosas, este é um perigo a ser observado, pois a resina impede uma boa
colagem.

R: Hoje em dia com os arquivos CAD praticamente este trabalho tende a
desaparecer. A carenagem das anteparas ,ou seja, conferir o alinhamento,é
uma questão de feeling e o uso de réguas longas de madeira.

R: O picadeiro deve ser o mais largo possível e o mais baixo possível para
uma maior estabilidade e facilidade de ser trabalhar no casco invertido.
Geralmente é usado perfis “C” de aço por serem mais estáveis à empenos e
dilatações.

R:Respondi acima, mas podem ser usadas madeiras mais duras como
perobas,garapa ou maçaranduba.

R: Níveis simples de bolha, mangueiras de nível ou nível a laser.

R:Se forem permanentes de laminados de madeira /compensado naval, ou se
forem provisórias de compensado comum, aglomerados,etc.

R: Normalmente espaçamento que tenho observado em muitos projetos é em
torno de 500 mm.
88
R: Pode ser da maneira tradicional com uma linha esticada longitudinalmente
no picadeiro e as cavernas com uma régua presa na vertical ao longo de sua
linha de centro, esta régua também serve para se nivelar a caverna
transversalmente no sentido boreste/bombordo.
R: Basicamente serra circular , desengrosso e uma tupia de mesa.

R: Esta informação já consta de um projeto pronto, mas se ela não existir
leva-se em conta o tamanho/deslocamento do barco.

R:De acordo com a espessura do strip e para se conseguir a sua rotação na
área de maior curvatura do casco.
R: Normalmente por meio de parafusos, pois o uso de pregos expulsa o
adesivo cola à cada martelada .

R: Não, para isso o para fuso deve ser usado com um pouco de cera para
poder ser retirado depois.

R: Absolutamente epoxy. Algumas pessoas usam cola a base de poliuretano
mas não uso.

R: Depende do “gap” de cada strip , por isso é sempre bom fazer um ensaio a
seco (dry fit )
89
R: A resina epoxy não permite variação nesta proporção, ela é sempre fixada
pelo fabricante.

R: Sim e preferível com uma união chanfrada e não de topo para se aumentar
a área de colagem.

R: sim e deve se ter cuidado para não haver um aperto excessivo para não se
expulsar o adesivo

R: sim e é possível se aproveitar para continuar em uma outra colagem se ele
ainda estiver bem fluido.

R: se houver por acaso imperfeições muito profundas é preferível enche-las
com a própria madeira do strip em lãminas finas, mas pequenas imperfeições
deve se usar massa de resina epoxy

R: Sim, para se tirar a cola curada.

R: Lixadeira de disco e lixadeira de cinta

R: Após esta lixagem é bom impregná-lo, deixá-lo curar até o tempo de
somente grudar os dedos e então começar a laminação. Se esta impregnação
estiver seca/curada é necessário lixá-la.

R:Normalmente 3 a 5mm
90
R: Normalmente unidirecionais de 360g a 400g.

R: Manual com rolos e espátulas de plástico.

R: Unidirecional e não se usa manta pois o seu “binder” não é compatível co a
resina epoxy. Ao se comprar o tecido deve se especificar que é para epoxy.

R: Absolutamente epoxy

R: Impregnação com a mesma resina epoxy externa

R: Existem massas epoxy prontas para o uso como a fabricada pela Tubolit,
(massa de aparelhar) ou senão faz-se a própria massa com 20% de Aerosil e
80% de microesfera oca de vidro e a resina epoxy.
91
Entrevista 6 – Marcos Toledo
R: Holos Brasil Serviço naval Ltda
R: Lorenzo Cardoso de Souza
3. Função?
R: Sócio Administrador

R: 14 anos

R: Facilidade para gerar formas não planificáveis.

R: Maior consumo de HH

R: Quando há necessidade de se desenvolver formas não planificáveis.

R: Veleiro Emi e Trenó para expedição polar.

R: É necessário considerar a forma e materiais a serem utilizados na
fabricação do barco, necessariamente, na fase de projeto para qualquer tipo
de construção.

Planking?
92
R: Não utilizamos madeira. Utilizamos espumas de PVC, por exemplo,
Divinycell e Corecell.

R: Utilizamos sempre balizas cortadas por comando numérico que são
organizadas em um picadeiro seguindo o espaçamento previsto no projeto.

R: Sobre um piso regular, cuidando com o nivelamento e seguindo o
espaçamento das balizas. O picadeiro deve estar preso ao chão.

R: Aço ou madeira

R: Nível de bolha, linhas de nylon e mangueira com água.

R: nós sempre cortamos com máquinas CNC. Ou, plotamos em papel e
transferimos o desenho para a madeira (Compensado, MDF ou OSB)

R: Na fase de projeto, considerando o material a ser utilizado na fabricação.
Ex. se for usar madeira, o espaçamento pode ser maior que o utilizado para
espuma (mais flexível). Caso haja alguma mudança brusca de geometria na
forma do casco, deve ser colocada uma baliza neste ponto.

R: Linha de nylon ou laser (mais moderno)
R: No caso da espuma, pode ser estilete ou serra circular. Se madeira, cerra
circular.
93
R: A espessura depende do espaçamento das balizas e a largura, da
concavidade da forma. Se for uma curvatura suave, a largura pode ser maior.

R: Fazemos faceada colando com epóxi.
21. Como é realizado o processo de fixação dos Strips nas anteparas ou cavernas?
R: Prego sem cabeça ou cola.

R: Nunca.

R: Compatível com a resina a ser utilizada na laminação.

R: Difícil determinar.

R: O recomendado pelo fabricante!

R: Com chanfros em forma de cunha e cola.

R: De preferência não.

R: Melhor limpar do que lixar.

94
R: Sempre é necessário. A quantidade de massa dependerá da qualidade do
acabamento da montagem dos Strips

R: Sim. Para garantir a adesão da massa.

R: Tacos com pelo menos 1m.

R: Lixando e limpando os Strips.

R: Isso é definido no projeto.

R: Várias gramaturas podem ser utilizadas.

R: Manual

R: Há várias possibilidades.

R: Epóxi, poliéster, estervinílica. Para espuma PVC qualquer uma!

R: O Strip deve funcionar como um sanduíche. A parte interna também deve
ser laminada.

R: massa, lixa, primer e pintura!
95
Entrevista 7 – Alexandre Dangas
R: Construção Amadora
R: Alexandre Monteiro Dangas
3. Função?
R: Piloto de Helicóptero

R: 2 anos. Que foi quando iniciei a construção

R:Como é uma construção one off, não tenho forma.

R: Confesso que não sei, pois é a primeira construção

R: Acredito que no meu caso, por ser construção amadora e não ter forma.

R: Esse é o primeiro

R: Eu tenho o projeto completo feito por um engenheiro da argentina.
www.hsdesign.com.ar

Planking?
R: No meu caso foi feito tudo em Divinycell
96
R: Não sei o que significa, me explique o que é que te respondo.

R: Eu fiz uma armação de madeira para apoiar as balizas, as fotos de meu
blog mostram bem isso.

R: Vigas de madeira para a base e cantoneiras de ferro para fixar as balizas

R: Eu usei a velha e boa mangueira d’agua.

R: No meu caso as balizas são totalmente retiradas e o casco fica limpo,
depois que são colocadas as anteparas que também são de divinycell.

R: descrito no projeto

R: As balizas são cortadas em duas metades em função do tamanho do
barco, assim a emenda serve como guia. É colocada uma linha no sentido
longitudinal do picadeiro para fazer o alinhamento das balizas. O projetista
sugeriu uma outra forma, com furos guia nas balizas, mas eu preferi a linha.
R: Um a serra circular, mas podendo ser substituído por uma régua de
alumínio e um estilete.

R: Espessura foi definida pelo projetista. A espessura eu variei em função das
curvas do casco. Quando a superfície era mais plana uma ripa mais larga e
quando mais curva uma mais estreita. Usei cerca de 5 a 6 medidas diferentes.
97
R: No divinycell não se faz encaixes, são coladas face a face com cortes
retos.
21. Como é realizado o processo de fixação dos Strips nas anteparas ou cavernas?
R: Utilizei pregos e uns quadradinhos feitos de compensado de 4mm de
espessura e 40mmX40mm de largura/comprimento.

R: Em nenhum dos casos

R: O adesivo que uso é preparado no local, usando resina, sílica e micro
esfera de vido oca

R: Isso não me lembro direito. Mas um chute, eu diria que é por volta de 60g
por MT linear.

R: No meu caso que é utilizada a resina estervinilica em vez da epóxi(usada
na madeira) eu uso 1% chegando a 1,3% no Maximo.

R: Sempre

R: não escorre, a massa de colagem tem boa tixotropia.

R:É limpo o excesso, mas ele não escorre.
98
R:Sim, mas depois de fibrado.
R:Sim.

R: Eu fiz tacos grandes que usam 4 folhas de lixa cortadas pela metade no
sentido maior da lixa. Tentei ferramentas elétricas ou pneumáticas, mas o
melhor resultado foi manual.

R: Primeiro uma boa lixada para nivelar a superfície e se for preciso massa.

R: No meu caso 2mm

R: manta 225 e combinado 225+biaxial 800 0/90

R: Manual

R: Os descritos na pergunta 36

R : Eu uso estervinilica

R: A mesma laminação da parte externa

R:Todos os moveis e anteparas são de divinycell. Depois de tudo laminado e
montado, é aplicado massa para nivelar e primer antes da tinta.
99

O Processo de Construção Naval Strip Planking

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

O Processo de Construção naval

Igor Sérgio Harbs

O Processo de Construção Naval

Trabalho desenvolvido para

Prof. Orientador: Roberto Barddal

O Processo de Construção Naval

Esta monografia foi julgada adequada para a obtenção do título de Tecnólogo em

Itajaí, 15 de junho de 2009.

ITAJAÍ, 15 de junho de 2010.

Igor Sérgio Harbs

Gustavo Cardoso de Oliveira

ITAJAÍ, 15 de junho de 2010.

Declaro, para todos os fins de direito, que assumo total responsabilidade

Assinatura dos acadêmicos:__________________________________

Igor Sérgio Harbs

Gustavo Cardoso de Oliveira

Aos nossos Pais, pelo amor, companheirismo e incentivo.

Ao professor Roberto Barddal, pela paciência e disposição em sempre

Aos amigos que sempre estiveram ao lado.

A ambas famílias e a todas as pessoas que torceram por nós.

O presente trabalho pretende descrever o método de construção naval Strip Plaking.

Palavras-Chave: compósitos; madeira e Strip Planking.

Figura 1.1 - Seção Transversal do tronco de uma árvore. ........................................20

Tabela 1 - Madeiras apropriadas para construção naval ..........................................31

1.1 – Objetivos ...................................................................................................15

2.1 – As madeiras brasileiras apropriadas para utilização da técnica e suas

2.2 – Identificação das principais espécies de árvores brasileiras cujas

2.3 – A utilização de compósitos aliados a técnica de construção naval com

2.4 – Entrevistas com construtores navais.....................................................18

2.5 – Confrontação entre a experiência prática dos entrevistados e o

3.1 Classificação básica das árvores. .............................................................19

3.3 O que é o método Strip Planking? .............................................................42

5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................61

No princípio da construção seriada de barcos, no início dos anos 50, o

Ao longo da história da construção em madeira fez-se esforços contínuos para

Dentre as novas tecnologias para construção naval com madeira, a que

A integração de novas tecnologias atreladas à necessidade de criar métodos

O resultado é um barco muito forte e resistente às intempéries. Pela madeira

O presente trabalho tem como objetivo descrever o processo de construção

1.1.1 – Objetivo Geral

1.1.2 – Objetivos Específicos

a) Conhecer a matéria-prima madeira, suas propriedades físicas e mecânicas;

O desmatamento está, gradativamente, tornando escasso diversos tipos de

Este Trabalho de Conclusão de Curso teve por finalidade descrever o processo

2.1 – As madeiras brasileiras apropriadas para utilização da técnica e suas

A utilização da técnica tem como matéria-prima básica a madeira. Para melhor

a) Compressão paralela às fibras;

2.2 – Identificação das principais espécies de árvores brasileiras cujas

a) Massa específica (g/m³);

Visto que a densidade da madeira empregada na construção naval tem

2.3 – A utilização de compósitos aliados a técnica de construção naval com

Como a técnica de construção naval com Strip Planking exige o emprego de

• Jorge Nasseh, engenheiro naval com 31 anos de experiência na área;

OBS.: A íntegra de todas as entrevistas realizadas está disponível no Apêndice

2.5 – Confrontação entre a experiência prática dos entrevistados e o referencial

Uma vez realizadas as entrevistas, procurou-se agrupar todas as perguntas em

3.1 Classificação básica das árvores.

Segundo Calil (2003), árvores são plantas de uma elevada complexidade

3.1.1 – Estrutura Macroscópica da Madeira

Figura 1.1 - Seção Transversal do tronco de uma árvore.

3.1.2 – Propriedades físicas da madeira