Operação de Caldeira

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MANUAL TÉCNICO DE CALDEIRAS
9º O Artigo 188 da CLT foi escrito quando os conselhos profissionais faziam

parte da estrutura do MTE. Atualmente, são entidades independentes.
10º Na elaboração da NR-13, previa-se que o PH atuasse como referência

técnica para o proprietário da caldeira. Quase sempre o proprietário carece de
conhecimentos técnicos necessários para as tomadas de decisão necessárias
à segurança da caldeira. O PH tomará estas decisões, responsabilizando-se
por elas.
Por exemplo: O proprietário necessita fornecer o Curso de Segurança para os
operadores, mas não sabe quais cursos disponíveis na Praça e quais são
adequados e de boa qualidade. O PH poderá avaliar a qualidade dos cursos
oferecidos com muito mais facilidade que o proprietário da caldeira.
11ª A Habilitação referenciada nos parágrafos 2, 4, e 5 é a requerida ao PH

para os serviços de Inspeção. De acordo com o item 13.1.2, as atividades de
projeto de construção, e acompanhamento de operação e manutenção devem
ser exercidas por engenheiros dotados das respectivas atribuições (em
construção civil, eletrônica, química e assim por diante).
12ª O PH, no exercício das atividades descritas no item 13.1.2, em algumas

situações, pode delegar a execução de uma determinada atividade para um
preposto, técnico especializado. Entretanto, a responsabilidade e a assinatura
pelos serviços especializados será sempre do PH.
13.1.3 Pressão máxima de Trabalho Permitida – PMTP, ou Pressão

Máxima de Trabalho Admissível – PMTA, é o maior valor de
pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos
materiais dos materiais utilizados, as dimensões do
equipamento e seus parâmetros operacionais.
Esta NR não inclui regras para projeto e pressupões que os

equipamentos são construídos de acordo com normas e códigos de
reconhecimento internacional.
A PMTA é calculada ou determinada utilizando-se formulas e tabelas

disponíveis no código de projeto da caldeira. Essas fontes levam em
consideração:
1- As dimensões e geometria de cada parte específica da caldeira

(por exemplo: diâmetro, espessura, etc).
2- Resistência dos materiais (valores de tensão máximas
admissíveis dependentes da temperatura).
3- Outros fatores específicos para cada situação.
É importante destacar que o valor da PMTA pode alterar-se ao longo

da vida da caldeira em função da redução da resistência mecânica dos
materiais, redução de espessuras dos diferentes componentes, etc. A
atualização dos valores da PMTA deve ser feita, em conformidade com
procedimentos escritos existentes no prontuário da caldeira.
O procedimento escrito deve conter:
a) Roteiro de calculo da PMTA ou
b) Código de projeto aplicável ou
c) Indicação de programa computacional para dimensionamento da
caldeira.
Quando ocorrer alteração no valor da PMTA da caldeira deverá ser

executado os ajustes necessários nas pressões de abertura das válvulas de
segurança na placa de identificação e outros elementos de controle
dependente deste valor.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos

seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor

igual ou inferior a PMTA;
b) Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) Injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do

sistema principal, em caldeiras a combustível sólido;
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de
álcalis,
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema
que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.
As válvulas de segurança, mesmo que ajustadas para abertura na

PMTA deverão:
- Ser adequadamente projetadas; Ser adequadamente instaladas;

Ser adequadamente mantidas.
Para casos onde estas premissas não forem atendidas a válvula de

segurança será considerada como inexistente. A quantidade e o local de
Instalação das válvulas de segurança deverão atender aos códigos ou normas
técnicas aplicáveis.
O acréscimo de pressão, permitido durante a descarga da válvula de

segurança, seve ser no máximo o recomendado no código de projeto do
equipamento.
No caso específico do código ASME Seção I, caldeiras com

superfície de aquecimento superior a 47m2 devem possuir duas válvulas de
segurança. Neste caso, é permitido um acréscimo de pressão durante a
descarga, com as duas válvulas abertas no máximo 6% da PMTA.
A existência de pelo menos um instrumento que indique a pressão do

vapor acumulado pressupõe que este esteja corretamente especificado,
instalado e mantido. O mostrador do instrumento indicador de pressão pode ser
analógico ou digital e poderá ser instalado na própria caldeira ou na sala de
controle.
Entende-se por sistema de indicação de nível de água qualquer

dispositivo com função equivalente aos visores de coluna de água. Caso a
coluna de água não consiga ser lida corretamente por problemas de vazamento
ou bloqueio, deverá ser imediatamente acionado o procedimento de
paralisação da caldeira.
13.1.5 Toda caldeira dever ter afixado em seu corpo, em local de fácil
acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no
mínimo, as seguintes informações:
a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
f) capacidade de produção de vapor;
g) área da superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.
Além das informações mencionadas no item 13.1.5 a placa poderá

conter outras informações a critérios do estabelecimento.
A placa de identificação deve ser fabricada de material resistente às

intempéries tais como: alumínio, bronze, aço inoxidável etc., possuir caracteres
gravados de forma indelével, em língua portuguesa, devendo ser fixada ao
corpo da caldeira através de rebites, parafusos ou soldas.
A placa de identificação deverá ser afixada em local de fácil acesso e

visualização. Deve-se tomar cuidado para que a placa não seja fixada em
partes que possam ser removidas da caldeira tais como: bocas de visita, chapa
de isolamento térmico, etc.
De acordo com o decreto Lei nº. 81.621 de 03 de maio de 1978, o

Brasil é signatário do Sistema Internacional de Unidades. A tabela a seguir
apresenta os fatores de conversão a serem utilizados para conversão das
unidades de pressão.
13.1.5.1 Além da placa de identificação deve constar, em local visível, a

categoria da caldeira, conforme definida no subitem 13.1.9 desta NR, e
seu número ou código de identificação.
Além da placa de identificação toda caldeira deverá apresentar seu

número ou código de identificação e sua respectiva categoria.
Essas informações poderão ser pintadas em local de fácil

visualização, com dimensões tais que possam ser facilmente identificadas.
Opcionalmente à pintura direta, informações poderão fazer parte de

uma placa com visualização equivalente.
13.1.6 Toda caldeira deve possuir no estabelecimento onde estiver

instalada, a seguinte documentação, devidamente atualizada:
a) Prontuário da Caldeira, contendo as seguintes informações:

- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção
final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o
monitoramento da vida útil da caldeira;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira.
b) Registro de Segurança, em conformidade com o item 13.1.7;
c) Projeto de Instalação, em conformidade com o item 13.2;
d) Projetos e Alteração ou Reparo, em conformidade com os
subitens 13.4.2 e 13.4.3;
e) Relatórios de Inspeção, em conformidade com os subitens
13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.
Caso o estabelecimento onde estiver instalada a caldeira possua

diversas unidades fabris, distantes umas das outras, os documentos deverão
estar disponíveis na unidade onde a caldeira estiver instalada para que possam
ser facilmente consultados.
Em função das peculiaridades de cada estabelecimento, não é

necessário que toda documentação seja arquivada num mesmo local. É
recomendável, porém que todos os documentos que compõem o prontuário da
caldeira estejam agrupados.
O procedimento para determinação da PMTA, deverá explicar o

roteiro para seu estabelecimento, passo a passo, incluindo tabelas, ábacos etc,
que por ventura devam ser consultados. Poderá ser substituído pela seção
correspondente do código de projeto.
Entende-se por vida útil da caldeira o período de tempo entre a data

de fabricação e a data na qual tenha sido considerada inadequada para uso.
A documentação deve ser mantida durante toda a vida útil do

equipamento.
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o Prontuário da Caldeira deve

ser reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade
técnica do fabricante ou de Profissional Habilitado, citado no
subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das
características funcionais, dos dados dos dispositivos de
segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.
A maior parte da documentação exigida, particularmente aquela

englobada no prontuário da caldeira, deve ser fornecida o mais
detalhadamente possível, pelo fabricante da caldeira.
Se o estabelecimento não possuir essa documentação, parte dela

deverá ser reconstituída. Quando não for possível reconstituir alguns itens, tais
como: procedimentos utilizados na fabricação e montagem, especificações de
materiais etc., deverão ser reconstituídos pelo menos as características
funcionais da caldeira, os dados de seus dispositivos de segurança e o
procedimento para determinação da PMTA.
A reconstituição dos documentos será sempre de responsabilidade

do proprietário da caldeira. Para tanto, este poderá utilizar-se dos serviços do
fabricante da caldeira ou caso este seja indeterminado ou já não exista, de um
“Profissional Habilitado” ou empresa especializada.
A reconstituição de toda a documentação da caldeira é importante

não só para determinação de seus parâmetros operacionais como também é
de fundamental importância na preparação e execução das atividades de
inspeção e manutenção destes equipamentos. Portanto, no caso da
inexistência da documentação citada, prontuário da caldeira, ou parte deste,
todos os esforços deverá ser feitos para reconstituição do prontuário.
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de

estabelecimento, os documentos mencionados nas alíneas “a”,
“d” e “e” do subitem 13.1.6 devem acompanhá-la.
O Registro de Segurança também poderá acompanhar a caldeira a

critério do estabelecimento onde ela esteve instalada.
O Projeto de Instalação não acompanha a caldeira porque deverá ser

elaborado um novo projeto, característico das novas instalações.
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido

pela autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do
Trabalho e Emprego, a documentação mencionada no subitem
13.1.6.
A autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do

Trabalho e Emprego (Delegacia Regional do Trabalho e Emprego – DRTE) é o
Delegado Regional do Trabalho na sua jurisdição.
13.1.7 O Registro de Segurança deve ser constituído de livro próprio,

com páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde
serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas
condições de segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e
extraordinárias, devendo constar o nome legível e assinatura de
Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2 e de operador
de caldeira presente na ocasião da inspeção.
O Registro de Segurança deve ser constituído por um livro com

páginas numeradas exclusivo para cada caldeira.
É possível que a empresa utilize outro sistema (por exemplo:

informatizado) desde que, de fato apresente a mesma segurança contra burla e
permita assinatura nas ocasiões indicadas e que seja de fácil consulta.
É importante que sejam registrados neste livro somente as

ocorrências relacionadas à caldeira que possam afetar, positiva ou
negativamente, a integridade física do ser humano.
É prática nas unidades industriais o preenchimento do Livro de Turno

ou Livro de Passagem de Serviço, ou similar, que poderá ser aceito como
Registro de Segurança desde que atenda o disposto no item 13.1.7.
São exemplos típicos de ocorrências importantes: as explosões,

incêndios, vazamentos, ruptura de componentes da caldeira, operação em
condições fora daquelas previstas pelo projeto, paradas de emergência,
realização de testes na caldeira, dispositivos de segurança etc.
Por ocasião da inspeção da caldeira o Profissional Habilitado,

contratado pelo estabelecimento para fazer a inspeção, deverá anotar no
“Registro de Segurança” a data e tipo da inspeção de segurança da caldeira
que está sendo realizada. O Profissional Habilitado deverá solicitar a assinatura
do operador da caldeira ou, na sua ausência, de outro operador, no referido
“Registro de Segurança”.
A assinatura tem por objetivo comprovar que a caldeira está sendo

inspecionada e não implica em qualquer responsabilidade por parte do
operador na atividade de inspeção. O preenchimento do livro e respectiva
assinatura, por ocasião das inspeções, deverão ser feito durante o período em
que a caldeira estiver sendo inspecionada.
13.1.7.1 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o

Registro de Segurança deve conter tal informação e receber
encerramento formal.
Caso a caldeira venha ser considerada inadequada para uso futuro,

o respectivo Registro de Segurança deverá apresentar claramente os motivos
pelos quais está sendo adotada tal decisão. O encerramento formal do Registro
de Segurança deverá ser feito por um Profissional Habilitado e comunicado
através de Relatório de Inspeção de Segurança Extraordinária à
Representação Sindical da Categoria Profissional Predominante no
Estabelecimento conforme estabelecido no item 13.5.12 e ao órgão regional do
MTE caso este tenha exigido a apresentação dos documentos da caldeira
anteriormente, conforme previsto no subitem 13.1.6.3.
Recomenda-se para estes casos que a caldeira seja inutilizada,

antes do descarte, para evitar uso posterior.
13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta dos operadores, do pessoal de
manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes – CIPA, devendo o proprietário
assegurar pleno acesso a essa documentação.
A documentação referida no subitem 13.1.6 deverá estar sempre

disponível dentro do estabelecimento.
Nos casos onde for necessária a retirada da documentação do

estabelecimento, deverá ser providenciada a sua duplicação.
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em

3 categorias conforme segue:
a) caldeiras da categoria “A” são aquelas cuja pressão de

operação é igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);
b) caldeias categoria “C” são aquelas cuja pressão de operação

é igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume é igual ou
inferior a 100 litros;
c) caldeiras categoria “B” são todas as caldeiras que não se

enquadram nas categorias anteriores.
O critério adotado por esta NR, para classificação de caldeiras, leva

em conta a pressão de operação e o volume interno da caldeira. Esse conceito,
também adotado por outras normas internacionais, representa a energia
disponível em uma caldeira. Desta forma quanto maior a energia, maiores
serão os riscos envolvidos. A capacidade de produção de vapor da caldeira
(t/h, kg/h) não é indicativa do risco já que não considera a pressão do vapor
produzido ou o volume de vapor armazenado.
A subdivisão em 3 (três) categorias distintas facilita a adoção de

critérios diferenciados compatíveis com o risco apresentado por cada caldeira.
O gráfico abaixo representa os campos que foram adotados para

cada categoria de caldeiras.
13.2 INSTALAÇÂO DE CALDEIRAS A VAPOR
13.2.1 O Projeto de Instalação de caldeiras a vapor, no que concerne ao

atendimento desta NR, é de responsabilidade de Profissional
Habilitado, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos
aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas
Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais
aplicáveis.
A autoria de projeto de instalação de caldeiras é de responsabilidade

de Profissional Habilitado.
Sempre que na elaboração do projeto o Profissional Habilitado

solicitar a participação de profissionais, especializados e legalmente
habilitados, estes serão tidos como responsáveis na parte que lhes diga
respeito, devendo ser explicitamente mencionados como autores das partes
que tiverem executado.
O projeto de instalação deverá conter todos os documentos, plantas,

desenhos, cálculos, pareceres, relatórios, análises, normas, especificações
relativas ao projeto devidamente assinados pelos profissionais legalmente
habilitados.
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas

em Casa de Caldeiras ou em local específico para tal fim,
denominado Área das Caldeiras.
Deverá ser entendido como Casa das Caldeiras um local reservado

do estabelecimento, delimitado por paredes ou divisórias e devidamente
coberto onde estejam instaladas as caldeiras.
Deverá ser entendido como Área de Caldeiras, um local onde a

caldeira não esteja confinada, exposta ou não à ação do tempo, destinada à
instalação das caldeiras. A simples existência de cobertura não caracteriza o
local como sendo “Casa de Caldeira”.
A opção pela instalação das caldeiras em Área ou Casa de Caldeiras

será definida na fase de projeto e independente das dimensões da Caldeira ou
de seus parâmetros operacionais.
13.2.2 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a Área de

Caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) estar afastada no mínimo 3 metros de:

- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excutando-se reservatórios para
partida com ate 2.000 (dois mil) litros de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas.
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e
manutenção da caldeira, sendo que, para guarda corpos vazados, os
vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material
particulado, provenientes da combustão, para fora da área de operação,
atendendo as normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes.
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar a noite.
Até a data de revisão deste manual técnico a Norma

Regulamentadora NR-17 subitem 17.5.3.3. determina que “os níveis mínimos
de iluminamento a serem observados nos locais de trabalho são os valores de
iluminância estabelecidos na NBR 5413”.
Deve ser entendido como sistema de iluminação de emergência todo

sistema que em caso de falha no fornecimento de energia elétrica, consiga
manter adequadamente iluminados os pontos estratégicos à operação da
caldeira. São exemplos destes sistemas lâmpadas ligadas a baterias que se
autocarregam nos períodos de fornecimento normal, geradores movidos a
vapor ou motores a combustão etc.
13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a

Casa de Caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:
a)constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo,

podendo ter apenas uma parede adjacente às outras instalações do
estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo 3
(três) metros de outras instalações, do limite de propriedade de terceiros,
do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis,
excetuando-se reservatórios para partida com ate 2.000 (dois mil) litros de
capacidade;
b)dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e dispostas em direções distintas;
c)dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam
ser bloqueadas;
d)dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar
de caldeira a combustível gasoso;
e)não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção
da caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter
dimensões que impeçam a queda de pessoas;
g)ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão, para fora da área de operação, atendendo às
normas ambientais vigentes;
h)dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema

de iluminação de emergência;
Os dispositivos que garantam a ventilação permanente são

instalados quando forem indispensáveis para garantir a ventilação adequada
na área em volta da caldeira. Ventilação permanente não significa
necessariamente ventilação com sopradores ou ventiladores (ventilação local
exaustora ou geral diluidora).
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não atendimento aos

seguintes requisitos:
a)para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as

alíneas “b”, “d” e “f” do subitem 13.2.3 desta NR;
b)para as caldeiras da categoria “A” instaladas em ambientes
confinados, as alíneas “a”, “b”, “c”, “d”, “e”, “g”, e “h” do
subitem 13.2.4 da NR.
c) para caldeiras das categorias “B” e “C” instaladas em
ambientes confinados, as alíneas “b”, “c”, “d”, “e”, “g” e “h” do
subitem 13.2.4 desta NR.
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos

subitens 13.2.3 ou 13.2.4 deverá ser elaborado “Projeto
Alternativo de Instalação”, com medidas complementares de
segurança que permitam a atenuação dos riscos.
Caso o estabelecimento não possa atender às exigências

estabelecidas nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4 ou obedecer a aspectos de
segurança, saúde e meio ambientes previstos nas NR, nas convenções ou nas
disposições legais deverá elaborar um “projeto alternativo” contendo medidas
concretas para atenuação dos riscos.
Este requisito se aplica tanto às instalações existentes como para

novas instalações.
As medidas complementares citadas neste item referem-se à

prevenção e não à conseqüência de eventuais explosões. Desta forma o
Projeto Alternativo deve priorizar a implantação de medidas que melhorem a
confiabilidade operacional da caldeira. São exemplos de medidas concretas
que permitam a atenuação dos riscos:
- realização de inspeções com maior freqüência e maior rigor quanto à

aplicação de exames não destrutivos.
- aperfeiçoamento dos sistemas do controle;

- independentemente da pressão, atender a requisitos mais apurados de

qualidade e tratamento de água;
- reduzir a pressão de operação quando possível;
-- empregar combustíveis de melhor qualidade;
- outras.
13.2.6.1 O Projeto Alternativo de Instalação deve ser apresentado pelo

proprietário da caldeira para obtenção de acordo com a
representação sindical da categoria profissional predominante
no estabelecimento.
13.2.6.2 Quando não houver acordo conforme previsto no subitem

13.2.6.1 a intermediação do órgão regional do MTE, poderá ser
solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse,
a decisão caberá a esse órgão.
13.2.7.1 As caldeiras classificadas na categoria “A” deverão possuir

painel de instrumentos instalados em sala de controle,
construída segundo o que estabelecem as Normas
Regulamentadoras aplicáveis.
Toda caldeira classificada como categoria “A” deve possuir painel de

instrumentos ou console de sistema digital instalado em sala de controle. No
caso de estabelecimentos com mais de uma caldeira é permitida a instalação
dos instrumentos de todas as caldeiras na mesma sala de controle.
O projeto e construção da sala de controle devem atender aos

requisitos estabelecidos pelas Normas Regulamentadoras.
Portas devem abrir para fora e para o lado oposto das caldeiras.
Na casa de controle não deve existir vidros na linha operador-parede

da casa de controle/ caldeira, para prevenir os operadores em caso de
explosão.
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais, constituindo
condição de risco grave e iminente o emprego de artificios que
neutralizem sistemas de controle e segurança da caldeira.
Todos os instrumentos e controles que interfiram com a sequrança

da caldeira deverão ser calibrados periodicamente e serem adequadamente
mantidos.
A utilização de artifícios como, por exemplo, “jumps” que neutralizem

os sistemas de controle e segurança será considerada como risco grave e
iminente e pode levar à interdição da caldeira.
Utilizar “Jumps” transitórios em situações onde exista redundância ou

onde está sendo feita manutenção preventiva não será considerado como
“artifício que neutralize” sistema de controle e segurança da caldeira.
Para esses casos, é necessário fazer estudo dos riscos envolvidos e

acompanhamento desta operação, envolvendo todos os setores que possam
por esta ser afetados.
A periodicidade de manutenção e a definição dos instrumentos e

controles necessários à segurança da caldeira deverão ser definidas pelos
profissionais legalmente habilitados para cada especialidade.
13.3 SEGURANÇA NA OPERAÇAO DE CALDEIRAS
13.3.1 Toda caldeira deve possuir Manual de Operação atualizado, em

língua portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores,
contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação
do meio ambiente.
O manual de operação da caldeira (ou das caldeiras) deve estar

sempre disponível para consulta dos operadores, em local próximo ao posto de
trabalho. Os manuais devem ser mantidos atualizados sendo que todas as
alterações ocorridas nos procedimentos operacianais ou nas características
das caldeiras, deverão ser de pleno conhecimento de seus operadores e
prontamente incorporados aos respectivos manuais.
Os estágios práticos de qualificação dos operadores devem prepará-
los para executar os procedimentos de partida, parada de rotina, emergência e
segurança.
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem

ser implementados, quando necessários, para compatibilizar
suas propriedades fisico-químicas com os parâmetros de
operação da caldeira.
A qualidade da água é fator determinante da vida da caldeira.

Estabelecer parâmetros de qualidade de água não faz parte do escopo desta
NR uma vez que ela se aplica a variados tipos de caldeiras com diferentes
pressões e temperaturas, instaladas em locais distintos.
Sempre que análises físico-químicas e resultados das inspeções

indicarem problemas de depósitos excessivos, corrosão e outras deteriorações
no lado água, atenção especial deverá ser dada à sua qualidade, em particular,
verificando se suas características estão de acordo com as requeridas pela
caldeira. De modo geral, quanto maior a pressão de operação mais apurados
deverão ser os requisitos de tratamento de água.
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação

e controle de operador de caldeira, sendo que o não atendimento
a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
A responsabilidade pela existência de operadores de caldeiras

adequadamente treinados é do dono do estabelecimento.
Uma caldeira pode estar sob controle simultâneo de vários operadores

e, um operador poderá estar controlando simultaneamente mais de uma
caldeira.
Nâo faz parte do objetivo desta NR estabelecer limites numéricos para

esta questão, entretanto, entende-se que “caldeiras sob controle de operador”
é aquela onde existe pelo menos 1 (um) operador em condições de atuar
prontamente para corrigir situações anormais que se apresentem.
13.3.5 Para efeito desta NR será considerado operador de caldeira

aquele que satisfazer pelo menos uma das seguintes condições:
a) possuir certificado de Treinamento de Segurança na

Operação de Caldeiras e comprovação de estágio prático
conforme subitem 13.3.9;
b) Possuir certificado de Treinamento de Segurança para

c) Operação de Caldeiras previsto na NR 13 aprovada pela
portaria 02/84 de 08/05/84;
c) Possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de

experiência nessa atividade, até 8 de maio de 1984.
Para casos onde for necessária a comprovação de experiência na

operação de caldeira deve-se considerar:
-anotação na carteira de trabalho;
-prontuário ou atribuições fornecido pelo estabelecimento; ou
-testemunho de pessoas.
Para cálculo dos 3 (três) anos de experiência deverão ser

descontados o tempo de interrupção.
A habilitação dos operadores de caldeira enquadrados nas alíneas

“b” e “c” fica limitada ao tipo de caldeira que habitualmente vinham operando.
Caso tenham necessidade de operar outros tipos de caldeira torna-se
obrigatória a frequência aos estágios práticos definidos no subitem 13.3.9.
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participacão, como aluno, no

Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras é o 1º
grau.
13.3.7 O Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras deve

obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por Profissional Habilitado

citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-A

desta NR.
Poderão ser incluídas no treinamento outras matérias teóricas ou

práticas que forem julgadas relevantes pelo supervisor técnico do treinamento.
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do Treinamento de Segurança

na Operação de Caldeiras estarão sujeitos ao impedimento de
ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais
cabíveis, no caso de inobservância do disposto subitem 13.3.7.
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático na

operação da própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser
supervisionado, documentado e ter duração mínima de:
a) Caldeiras categoria “A” 80 (oitenta) horas;
b) Caldeiras categoria “B” 60 (sessenta) horas;
c) Caldeiras categoria “C” 40 (quarenta) horas.
A execução
A empresa ou estabelecimento deverá arquivar ou reunir os

documentos a emitir os certificados que comprovem a participação de seus
operadores no referido estágio.
Caso um operador, treinado de acordo com esta NR, necessite

operar outra caldeira, deverá frequentar estágio prático na nova caldeira qua irá
operar mesmo qua a nova caldeira seja da mesma categoria qua a anterior.
No caso de instalações onde o operador deve operar caldeiras

diferentes é exigido um estágio prático para cada caldeira. Ex: Uma instalação
com uma caldeira a óleo Categoria A e a uma caldeira elétrica Categoria C,
serão necessárias 80 horas de estágio para a primeira e mais 40 horas de
estágio para a segunda, totalizando 120 horas de estágio.
O supervisor do estágio poderá ser, por exemplo:
-chefe da Operação;
-operadores Chefe;
-engenheiro responsével pela planta;
-um operador mais experiente,
-Profissional Habilitado.
13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático

supervisionado, deve informar previamente a representação
sindical da categoria profissional predominante no
estabetecimento;
a) período de realização do estágio;
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo

Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras;
c) relação dos participantes do estágio.
Ver observações do subitem 13.3.5.
13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de

constantes informações das condições físicas e operacionais
dos equipamentos, atualização técnica, informações de
segurança, participação em cursos, palestras e eventos
pertinentes.
A necessidade e ocasião da reciclagem são de responsabilidade do

empregador.
Para efeito de comprovacão, deverá ser anexado à pasta funcional

de cada operador o tipo de atividade, data de realização, duração etc.
A reciclagem será anual, ou quando houver alterações no

equipamento e/ou projeto da caldeira.
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de

qualquer caldeira em condições diferentes das previstas no
projeto original, sem que:
a) seja reprojetada levando em consideração todas as

variáveis envolvidas na nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança

decorrentes de sua nova classificação no que se refere a
instalação, operação, manutenção e inspeção.
A operação de caIdeiras em condições operacionais diferentes das
previstas em seu projeto pode ser extremamente perigosa.
São exemplos de condições objeto deste item:
- pressões superiores as de operação;
- temperaturas de superaquecimento acima das de projeto;
- utilização de água ou outro fluido diferentes dos considerados no projeto;
- alteração do combustível ou dos queimadores.
Sempre que forem feitas modificacões no projeto da caldeira ou de

suas condições operacionais deverão ser adotados todos os procedimentos de
segurança necessários.
As modificações efetuadas deverão sempre fazer parte da

documentação da caldeira.
13.4 SEGURANÇA NA MANUTENÇA0 DE CALDEIRAS
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caideiras devem respeitar o

respectivo código de projeto de construção e as prescrições do
fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
Os reparos e alterações citados neste item são extensivos aos

periféricos da caldeira, tais como: chaminé, ventiladores, instrumentação etc.
No caso de tubulações a abrangência deste subitem limita-se ao

trecho compreendido entre a caldeira e a solda ou flange mais próximo.
Deve ser considerado como “reparo” qualquer intervenção que vise

corrigir não conformidades com relação ao projeto original. Por exemplo:
reparos com soldas para recompor áreas danificadas, reparo em refratários e
isolantes térmicos, substituição de conexões corroídas, etc.
Deve ser considerada como “alteração” qualquer intervenção que

resulte em alteracões no projeto original inclusive nos parâmetros operacionais
da caldeira. Por exemplo: alterações na especificação dos materiais, mudanças
de combustível, mudanças na configuração nos tubos de troca térmica,
inclusão de conexões etc.
São exemplos de qualificação e certificação de pessoal os

procedimentos previstos pelo código ASME Seção IX (Qualificação de
Soldagem e Brasagem) e Seção V (Ensaios Não Destrutivos).
CLARIFICAÇÃO
E
FILTRAGEM
INTRODUÇÃO
A água contém várias impurezas como

resultado do contato com o ar e a terra. Esses
sólidos suspensos e dissolvidos devem ser
removidos para proporcionar água adequada
para uso dornéstico e industrial. Os sólidos
dissolvidos são aqueles naturalmente solúveis
na água e que não podem ser removidos com
simples filtragem. Os sólidos suspensos são
partículas que não se dissolvem em água, tais
como a lama, o limo, o barro e os materiais
microbiológicos. A remoção de sólidos
suspensos geralmente se consegue com a
Figura 1 – Três Etapas da Classificação convencional
coagulacão, a floculação e a decantação,
frequentemente referidas como clarificação
convencional (Figura 1).
COAGULAÇÃO
Se a água que contém sólidos suspensos pudesse ficar parada
calmamente numa bacia de decantacão, nós esperaríamos que os sólidos se
decantassem devido à força da gravidade. A maioria das partículas iria
eventualmente se decantar; todavia, o tempo envolvido ou o tamanho do
equipamento de decantação podem não ser práticos ou econômicos (Figura 2).
As partículas suspensas em águas superficiais e

efluentes podem permanecer em suspensäo na
água durante longos periodos de tempo devido
às forças eletrostáticas que as afetam e ainda ao
tamanho relativo da partícula A maioria das
partículas na água tem uma carga de superfiície
levemente negativa que, como os pólos similares
de um imã, se repelem. Se as cargas superficiais
pudessem ser neutralizadas, as partículas se
agregariam e formariam uma partícula levemente
maior, que se decantaria mais rapidamente. Em
palavras simples, a coagulacão é o processo de Figura 3 – A coagulação Envolve Neutralização das Cargas
neutratizar as cargas de modo que as partículas
possam não mais se repelir umas das outras,
mas, possam se juntar umas com as outras.
Uma relação conhecida como a Lel de Stoke ajuda a explicar como o tempo
de decantação é afetado pelo tamanho das particulas e outros fatores:
V = velocidade da queda (taxa da decantação)

D = Diâmetro da partícula
V  18 D 2 (S1 - S 2 ) S1 = Densidade da partícula
onde
Z S2 = Densidade da água
Z = Viscosidade da água
À medida que o tamanho da partícula

ou o diâmetro aumenta, a taxa da
decantação aumenta. Ou seja, quanto
maior a partícula, mais rápida a
decantaçäo. Uma segunda variável, a
temperatura, também afeta o tempo de
decantação, presumindo-se que a
densidade da partícula näo se altera. A
água fria é mais densa e mais viscosa
que a água quente, o que resulta em
maior taxa de decantação.
COAGULANTES E AUXILIARES DE COAGULAÇÃO
Muitos sais inorgãnicos comuns, assim como os polímeros orgânicos solúveis

em água, são usados para neutralizar as cargas das partículas, o que leva à formação
de “pin fIoc” (flocos tipo cabeça de alfinete) flocos apenas visíveis (Figura 5). Fatores
como o pH, a turbidez, a temperatura e a mistura afetam a atuação desses
coagulantes.
Salvo o aluminato de sódio, todos os

coagulantes comuns de ferro e alumínio
são sais ácidos que diminuem o pH da
água tratada. Dependendo da alcalinidade
inicial da água natural e do pH, devem ser
adicionados cal ou cáustico para
contrabalançar a depressão de pH causada
por tais coagulantes inorgânicos. O pH
pode afetar tanto a carga da superfície da
partícula como a precipitação durante a
coagulação. Existe uma faixa ideal de pH
para cada coagulante inorgânico, que pode
ser diferente da faixa de solubilidade do sal
(Figura 6). O pH pode também afetar os
polímeros orgânicos, mas não tanto,
quanto, afeta os coagulantes inorgânicos.
Em geral, um aumento no conteúdo da turbidez ou de sólidos

suspensos exige um aumento na taxa da alimentação do coagulante. Contudo, águas
de alta turbidez às vezes requerem dose de coagulante relativamente baixa, porque há
mais chances de partículas neutralizadas entrarem em colisão e se agruparem. Em
águas de baixa turbidez, onde há uma baixa probabilidade de colisão, frequentemente
se usa alúmen ou barro para adicionar mais sólidos, o que aumenta a chance de
colisão.
O clima frio e as temperaturas da água prolongam o tempo de reação

necessário para a coagulação. A velocidade de uma reação química é reduzida
aproximadamente pela metade a cada 10 °C de queda de temperatura. Um aumento na
dosagem do coagulante, juntamente com um tempo maior de mistura, minimizam o
tempo necessário para a coagulação suficiente.
Uma mistura rápida e completa do coagulante com a água não-tratada

aumenta o número de colisões das partículas, o que, por sua vez, aumenta a velocidade
do processo de neutralização de carga das partículas. O resultado são partículas
maiores em menor tempo. Geralmente, a baixa turbidez requer mais mistura ou mais
tempo para as partículas entrarem em contato umas com as outras.
FLOCULAÇÂO
A floculacão é o processo de juntar as partículas neutralizadas ou coaguladas

para formar uma aglomeração muito maior ou floco. Pode ser vizualizada como um
mecanismo de montagem do tipo de uma ponte ou semelhante a uma teia de aranha
(Figura 7).
A floculação ocorre com o uso de moléculas de alto peso molecular que

formam flocos mais pesados do que na fase de coagulacão. O tamanho do floco é
normalmente determinado pela sua capacidade de suportar o cisalhamento causado
pela mistura ou turbulência
Figura 7 – A floculação envolve mecanismo semelhante a uma ponte
Enquanto a mistura rápida é importante para a coagulação, a floculação

precisa de uma mistura mais lenta para converter pequenos “pin floc” (flocos tipo
cabeça alfinete) em flocos maiores e visíveis que vão se decantar prontamente. Se a
mistura for demasiada ou muito violenta, o floco será desfeito ou se romperá, tornando-
se muito difícil de modificar e se decantar.
Exatamente como acontece com os coagulantes, os floculantes também são

afetados pela temperatura, pH e turbidez; todavia, a taxa da alimentação é fundamental.
Uma dose excessiva pode formar um floco grande de decantação rápida que não
arrastará as partículas finas e deixará os sólidos em suspensão.
DECANTAÇÃO
A decantação se refere à remoção química de partículas que foram

coaguladas e floculadas. A decantação sem coagulação anterior é chamada de
assentamento e resulta na remoção de sólidos suspensos relativamente grosseiros.
Fatores como a temperatura da água, correntes hidráulicas e térmicas,

alterações na vazão e na concentração de sólidos podem afetar a decantação e
partículas floculadas. Esses fatores são levados em consideração quando o
equipamento principal é projetado.
EQUIPAMENTO DE CLARIFICAÇÃO
O processo de coagulação-decantação necessita de três processos unitários distintos:
1. mistura rápida para coagulação,

2. mistura moderada para floculação, e
3. separação de água e flocos
Originalmente, as unidades convencionais de clarificação consistiam em

grandes bacias retangulares de concreto divididas em duas ou três seções (Figura 8).
Cada estágio do processo de clarificação ocorria numa seção separada da bacia. O
fluxo da água era horizontal nesses sistemas.
As unidades de fluxo horizontal ainda são usadas em plantas industriais muito

grandes e também para clarificar a àgua municipal, uma vez que são projetadas para
bacias de grande capacidade. O tempo de retenção é normalmente longo, geralmente
quatro a seis horas e, principalmente, voltado à decantação.
Figura 8 – Bacia de decantação horizontal
A mistura rápida é tipicamente projetada para três a cinco minutos e a mistura

lenta para 15 a 30 minutos. Esse desenho oferece grande flexibilidade em estabelecer
pontos apropriados para adição de produtos químicos. Também, esses sistemas são
relativamente insensíveis a mudanças repentinas de passagem da água.
Da mesma forma, a retenção demorada permite tempo de reação suficiente

para fazer os ajustes necessários na alimentação química e de polímeros se as
condições da água não-tratada se alterar bruscamente. No entanto, exceto no caso de
demandas muito grandes de água tratada, as unidades horizontais não são eficazes em
termos de custos devido à necessidade de terreno grande e elevados custos de
construção.
Clarificadores de fluxo ascendentes compactos e relativamente econômicos

acomodam a coagulação, floculação e decantacão num único tanque, geralmente
circular, de aço ou concreto. Esses clarificadores são denominados de ascendentes
porque a água corre para cima enquanto os sólidos suspensos se sedimentam. Uma
característica fundamental para manter um efluente de alta limpidez é o aumento de
contato de sólidos através da recirculação interna do lodo.
Em vista de o tempo de retenção de uma unidade ascendente ser de

aproximadamente uma a duas horas, as bacias ascendentes podem ser muito menores
em tamanho ou em capacidade de retenção do que as bacias horizontais de capacidade
de passagem igual. Uma taxa de elevação de 0,75 a 1,25 galões por minuto (gpm) por
pé quadrado de área de superfície é normal na clarificação. As unidades combinadas de
abrandamento/clarficação frequentemente podem operar até 1.5 gpm por pé quadrado
de área de superfície devido ao tamanho da partícula e as densidades da dureza
precipitada.
A maioria de modelos ascendentes é chamada clarificadores de lençol de

lodo ou de contato com sólidos (Figura 9). Após a coagulação e/ou floculação nas
unidades do lençol do lodo, a água que chega passa através da camada suspensa do
floco formado anteriormente.
Uma vez que a centro dessas unidades frequentemente tem a forma

semelhante a um cone invertido, a taxa de elevação da água diminui conforme ela sobe
através da seção de cruzamento que aumenta gradativamente. Quando a taxa de
elevação diminui o suficiente para se igualar à taxa de decantação do floco suspenso,
formar-se-á uma interface lodo/líquido diferente.
A eficiência do lençol de lodo depende da ação da filtragem à medida que a

àgua recém-coagulada ou floculada passa pelo floco suspenso. Níveis mais elevados
de lodo aumentam a eficiência da filtragem.
Na prática, a interface com a parte de cima do lodo é feita com segurança

máxima para evitar transtornos que possam resultar no arraste de grandes quantidades
de flocos no transbordamento. Da mesma maneira, deve-se evitar a remoção excessiva
de lodo ou descarga. O lençol de lodo é, em geral, altamente sensível a alterações de
passagem da água, adição de coagulante e alteração na química da água não-tratada e
na temperatura.
Figura 9 – Clarificador Ascendente de lençol de lodo
Os clarificadores de contato de sólidos referem-se a unidades nos quais

grandes volumes de lodo circulam internamente. O termo contato de sólidos também
descreve a unidade do lençol de lodo e simplesmente significa que, antes e durante a
decantação, a água tratada quimicamente entra em contato com sólidos previamente
coagulados.
As unidades de contato de sólidos frequentemente combinam clarificação e

abrandamento do precipitado (Figura 10). Colocar a água que chega em contato com o
lodo recirculado melhora a eficiência das reações de abrandamento e aumenta o
tamanho e a densidade das partículas de flocos.
Figura 10 – Clarificador de Contato de Sólidos
FILTRAGEM - INTRODUÇÃO
A coagulação, floculação e decantação (clarificação convencional) da água

não-tratada produzem água de qualidade apropriada para a maioria dos usos
industriais. Todavia, é preciso uma remoção adicional dos sólidos suspensos no caso
da água destinada à reposição nas caldeiras, processo de resfriamento, ou para beber.
A filtragem não somente remove materiais sólidos suspensos, mas também oferece
uma forma de proteção ou seguro contra a entrada de sólidos indesejáveis na água
tratada, caso aconteça um distúrbio no equipamento da clarificação. (Figura 11).
Figura 11 – Filtragem para Remoção Adicional de Sólidos
MECANISMOS
A filtragem, normalmente considerada um processo mecânico complexo, na

realidade envolve dois mecanismos simples para remover sólidos suspensos da água,
enquanto ela passa através do meio filtrante. O mecanismo mais importante é a
absorção ou a adesão de partículas ao meio filtrante ou aos materiais já coletados
neste meio. (Figura 12). O segundo mecanismo é a retenção ou remoção de sólidos
suspensos menores devido a espaços menores disponíveis entre as partículas
absorvidas coletadas no primeiro mecanismo (Figura 13).
No início da filtragem, os flocos leves e pequenos que foram arrastados do

equipamento de clarificação começam a penetrar no leito de filtragem através de
espaços ou vazios entre as partículas do meio filtrante. Conforme os flocos vão
enchendo os espaços, o leito filtrante começa a resistir ao fluxo, o que é observado
como uma perda de “head” ou queda de pressão através do filtro. Os flocos vão se
acumulando na superfície do meio filtrante formando um emaranhado, que funciona
como um filtro fino mesmo para os menores sólidos suspensos. Com a filtragem
contínua, a vazão aumenta através dos espaços onde os sólidos ainda não foram
coletados. Conforme a água vai penetrando mais profundamente e vai se espalhando, a
velocidade diminui e o floco se deposita novamente nos pontos de baixa vazão. Quando
a perda de “head” ou a queda da pressão se tornam muito elevadas, o filtro deve ser
retirado da linha e retrolavado.
Figura 12 – A filtragem começa com a Absroção da Partícula Figura 13 – A filtragem contínua com a Fomrção de
um pelo Meio Ambiente Emaranhado de Sólidos no Meio Filtrante
FATORES QUE AFETAM A FILTRAGEM
É importante certificar-se de que o processo de

coagulação/floculação/decantacão que precede os filtros está funcionando bem para
diminuir a carga ou a quantidade dos sóildos que estão sendo transportados para o
flitro.
O tamanho do floco e a capacidade de resistir às forças de cisalhamento no

leito de Filtragem também são importantes. Se a coagulação não for completa, as
partículas finas de turbidez podem passar através do filtro. Um floco estável grande não
penetrará nos espaços do meio filtrante e acaba por obstruir o filtro, resultando num
funcionamento curto do filtrante.
A vazão (gpm/ft2) aplicada a um filtro afeta a qualidade da água filtrada tanto

durante o serviço como na retrolavagem. Uma vazão de serviço muito elevada pode
resultar em filtros entupidos prematuramente e má qualidade da água. Uma vazão de
retrolavagem muito baixa faz com que os sólidos não sejam removidos do meio filtrante,
e quando o filtro é recolocado em serviço apresenta mau funcionamento ou duração
mais curta.
O tamanho e a forma do meio filtrante regulam a eficiência com que os

sólidos são removidos.
A seleção do meio é geralmente baseada nas necessidades da qualidade

efluente, modelo do filtro e a carga dos afluentes sólidos.
OS MEIOS DO FILTRO
A areia de quartzo, areia de sílica, carvão de antracito, granada, magnetita e

outros materiais podem ser usados para filtragem (Figura 14). A areia de sílica e o
antracito são os tipos mais comumente usados. Quando a areia de sílica não for
recomendável, então se usa o antracito.
Meio Tamanho Efetivo Gravidade

(Mm) Específica
Antracito 0,7 – 1,7 1,4
Areia 0,3 – 0,7 2,6
Granada 0,4 – 0,6 3,8
Magnetita 0,3 – 0,5 4,9
Um exemplo seria um filtro seguindo um abrandador de processo quente

onde a água tratada é destinada para a alimentaçâo de caldeira.
O tamanho e a forma das partículas determinam a eficiência com que o meio
filtrante remove os sólidos. As partículas pontudas e angulosas formam grandes
espaços e removem menos material fino que as partículas arredondadas de diâmetro
equivalente. Os meios precisam ser suficientemente grosseiros para permitir que o lodo
penetre no leito de duas a quatro polegadas. Embora a maioria dos sólidos suspensos
fique presa na superfície ou nas primeiras uma e duas polegadas de profundidade do
leito, é absolutamente essencial que haja alguma penetração para evitar a rápida perda
de “head” ou queda de pressão.
TIPOS DE FILTRO
Os filtros são classificados como filtro de gravidade ou filtro de pressão e

são ainda subdivididos de acordo com o meio filtrante utilizado.
O fluxo nos filtros convencionais rápidos, tanto nos de gravidade como nos de
pressão, corre para baixo. Os meios filtrantes são geralmente a areia ou o antracito
formando um Ieito que consiste de um ou dois graus de areia ou antracito, com uma
profundidade total de 15 a 30 poleladas.
Uma base de cascalho sustenta o meio filtrante, evita que a areia fina ou o
antracito passe para o sistema de drenagem inferior e distribui a água de retrolavagem.
Esse leito de sustentação consiste de 1/8 a 1 1/2 polegadas do cascalho em camadas
graduadas até uma profundidade de 12 a 16 polegadas.
Os filtros de gravidade se valem da pressão hidrostática exercida pela coluna

de água que fica acima do meio filtrante para forçar a água através do leito do filtro.
Essa pressão é relativamente baixa e faz com que os filtros de gravidade sejam usados
apenas para materiais de filtragem relativamente fácil, que não exigem taxas elevadas
de filtragem. As vantagens dos filtros de gravidade incluem a simplicidade na
elaboração e operação, baixo custo inicial e eficácia na filtragem devido à baixa
resistência do emaranhado de sólidos formado inicialmente, que coleta as partículas
finas. As desvantagens incluem baixa taxa de filtragem, espaço ou área necessária e

problemas de manutenção periódica.
As partes essenciais de um filtro de gravidade, além do meio de filtragem, são:
1. Carcaça quadrada, retangular ou circular do filtro, construída de aço, concreto ou

madeira. As mais amplamente usadas são as unidades retangulares reforçadas de
concreto.
2. Uma base de cascalho que sustenta o meio de filtragem e evita a perda de areia fina
ou antracito através do sistema de drenagem inferior. O leito de sustentação,
geralmente de um ou dois pés de profundidade, normalmente distribui também a água
de retrolavagem.
3. O sistema de drenagem inferior sustenta a camada do cascalho e também assegura que a, água
filtrada se colete uniformemente e que a água de retrolavagem seja distribuída uniformemente. O
sistema pode consistir de um “header” e laterais com perfurações ou raios adequadamente
espaçados. São tambem usados sistemas de drenagem inferior com fundo falso.
4. As cubas de lavagem da água são suficientemente largas para recolher a água da
retrolavagem sem transbordar. As cubas são espaçadas de tal forma que a vazão da
água de retrolavagem não ultrapasse 3 a 3,5 pés. Nas unidades convencionais com
leito de areia, as cubas de lavagem são colocadas aproximadamente a dois pés acima
da superfície do meio filtrante. Deve ser proporcionado um espaço Iivre suficiente para
evitar a perda de uma parte do meio de filtragem durante as vazões máximas de
retrolavagem.
5. Dispositivos de controle garantem eficiência máxima das operações de filtros.
Controladores de vazão, que operam dos tubos Venturi nas linhas de efluente, mantêm
a distribuição uniforme da água filtrada automaticamente. São também usados
controladores da vazão de retrolavagem. São essenciais medidores de vazão e de
perda de “head” para que a operação seja eficaz. Os controles operacionais e os
medidores para as operações, automáticas ou manuais, estão geralmente agrupados
numa mesa de operação, para rnaior facilidade.
Ao contrário dos filtros de gravidade, o uso de

filtros de pressão elimina a necessidade de
rebombear a água. Os filtros de pressão são
usados com abrandadores de processo
quente para permitir operações de alta
temperatura e para evitar perdas de calor. Os
filtros de pressão, da mesma forma que os
filtros de gravidade têm um leito de
sustentação para o meio de filtragem, um
sistema de drenagem inferior e dispositivos de
controle (Figura 15). A carcaça do filtro difere
da carcaça do filtro de gravidade porque não
possui cubas para lavar a água.
Os filtros de pressão que podem ser verticais
ou horizontais têm a carcaça de aço cilíndrica
e heads em disco. Os filtros de pressão
verticais vão do 1 a 10 pés de diâmetro com
capacidade do até 300 gpm por filtro à vazão
de 3 gpm/pé2. Os filtros de pressão
horizontais normalmente de 8 pés de
diâmetro, podem ter 10 a 25 pés de
comprimento com capacidade para 200 a 600
gpm. O filtro é compartimentado para permitir
a retrolavagem de uma seção de cada vez. A Figura15 – Filtro de Pressão de Areia Tipo Vertical.
água da retrolavagem pode ser recuperada
retornando-se a mesma para o clarificador.
Os filtros de pressão geralmente são

operados a uma vazão de serviço de 3 gpm
/pé2 .Em temperatura ambiente, a vazão da
retrolavagem do filtro é de 6 a 8 gpm/pé2 para
antracito e 13 a 15 gpm/pé2 para areia. Os
filtros de antracito associados aos
abrandadores de processo quente exigem
uma vazão de 12 a 15 gpm/pé2 porque a
água é menos densa à elevada temperatura
da operação. Não deve ser usada água fria
para fazer a retrolavagem de um filtro de
processo quente porque a metalurgia do
sistema irá “funcionar” (isto é, se expandir e
se contrair) causando vazamentos nas
bordas. Também, a água fria carregada de
oxigênio provocará corrosão acelerada.
Multimarcas e meio misto são termos

adicionais usados para descrever tipos de Figura 16 – Filtro de Meio Duplo
filtros.
Os meios mais grosseiros, menos densos, ficam no topo do leito de

filtragem e os materiais mais finos, mais densos ficam no fundo. A filtragem em
fluxo descendente através desse filtro permite uma penetração muito mais
profunda e mais uniforme por matérias de partículas e permite taxas mais
elevada de filtragem e funcionamento mais prolongado. Devido às densidades
variadas dos diferentes meios, as camadas conservam a sua configuração
mesmo após a retrolavagem com alta vazão (A Figura 14 apresenta uma lista
de quatro meios que têm sido usados com sucesso em filtragens por múltiplas
camadas).
A substituição da parte superior de um filtro de areia rápida por

antracito é denominado “capping”/remate. De duas a seis polegadas de areia
de 0,4 a 0,6 mm são removidas da superfície de uma base e substituídas por
aproximadamente quatro a oito polegadas de 0.9 mm de antracito. Se a razão
para o “capping/remate é aumentar a capacidade, então maior quantidade de
areia deve ser substituída. Devem ser feitos testes pilotos para garantir que a
redução da profundidade da camada mais fina de areia não diminuirá a
qualidade do efluente.
RETROLAVAGEM
Os filtros devem ser lavados periodicamente para remover os sólidos
acumulados (Figura 17). Limpeza inadequada causa a formação de grumos
permanentes em áreas cada vez maiores, o que diminui gradualmente a
capacidade do filtro. Se o “fouling” for grave, o meio deve ser limpo
quimicamente ou substituído completamente.
Figura 17 – A Retrolavagem Levanta o Meio Filtrante e

Remove os Sílidos Acumulados
Lavam-se os filtros de fluxo descendente rápido, forçando a água

limpa de volta para cima através do meio. Em unidades convencionais de
gravidade, a água da retrolavagem levanta os sólidos do leito para os canais de
lavagem e os transporta para o efluente. Podem ser usadas duas técnicas de
retrolavagem, dependendo do tipo da estrutura do suporte do meio e do
equipamento acessório disponível.
1- A retrolavagem de alta vazão expande o meio em pelo menos 10 %. A

vazão de retrolavagem de 15 a 30 gpm/pé2 ou acima disto são comuns para
areia, e as vazões para antracito podem ir de 8 a 12 gpm/ pe2.
2- A retrolavagem de baixa vazão combinada com limpeza pelo ar
aparentemente não em expansão do leito (Figura 18).
Onde é usada apenas água, a retrolavagem

pode ser precedida de lavagem de superfície.
Na lavagem de superfície, jatos fortes de
água de alta pressão de mangueiras fixas ou
giratórias rompem a crosta superficial. A
retrolavagem geralmente leva de 5 a 10
minutos. Então, uma pequena quantidade de
água para enxaguar é filtrada para o efluente
e o meio filtrante volta a trabalhar.
A distribuição irregular da retrolavagem pode

causar a formação de bolas de lama dentro
do filtro. A lavagem eficaz da superfície ajuda
a evitar isso.
A limpeza por ar com retrolavagem pode

romper a crosta superficial, mas o sistema de Figura 18 – A Limpeza do Ar ajuda a
drenagem inferior deve ser projetado para romper a crosta Superficial
distribuir o ar uniformemente. Os sólidos
removidos do meio se juntam na camada da
água entre o meio filtrante e os canais de
lavagem. Depois que o ar pára essa água
suja geralemente é descarregada, ou pelo
aumento da vazão da água de retrolavagem
ou drenando-a da superfície. O consumo da
água de lavagem é mais ou menos o mesmo,
quer usando somente água, ou usando o
ar/água na retrolavagem.
GERAÇÃO DE VAPOR
CIRCUITO DE GERAÇÃO DE VAPOR

VAPOR UMA HISTÓRIA DE TRABALHO

O vapor tem servido como burro de carga
para o homern há centenas de anos. É
utilizado para aquecimento, cozimento,
geração de energia, limpeza e inúmeras
outras utilizações. Ele aciona máquinas que
realizam incontáveis funções com econornia
de trabalho. Para entendermos sua valiosa
fonte de energia devemos entender como o
vapor pode ser gerado eficientemente.
As prirneiras experiências na geração de

vapor foram feitas enchendo-se um recipiente
com água e acendendo-se fogo embaixo
deste (Figura 1).
Figura 1 - Geraçao de Vapor no século 1 A.D.
Este aquecimento direto do recipiente de pressão contendo água a

uma temperatura de vapor saturado resultou em várias explosões desastrosas.
As caldeiras flamatubulares foram projetadas para permitir a melhoria na
circulação da água e aumentar a área da superfície de aquecimento (Figura 2).
As limitações de pressão e capacidade das caldeiras flamatubulares

deram lugar às caldeiras aquatubulares, às quais tem sido continuamente
modificadas e aperfeiçoadas até chegar aos modelos atuais. (Figura 3). As
taxas de transferência de calor têm aumentado na proporção em que as áreas
de transferência de calor têm diminuído.
Figura 2 – Caldeira Flamatubular Figura 3 – Caldeiras aquatubulares

As mudanças nas fontes de combustível e nos métodos de

aquecimento têm acompanhado e forarn os principais responsáveis pelas
rnudanças nos projetos de caldeiras. Madeira, carvão, gás natural, óleo e seus
derivados são as fontes de calor para elevar a água ao ponto de ebulição
(Figura 4). Estes combustíveis podem ser queimados diretamente na fomalha
ou serem encaminhados a outro processo em forma de calor ou energia. Os
combustíveis nucleares representam uma forma de energia utilizada
indiretamente para gerar vapor como resultado de calor desprendido por um
processo não convencional.
Figura 4 – Moderna Instalação de caldeira de tubo de água, no campo.

QUALIDADE DA ÁGUA
Com o aumento das temperaturas e pressões operacionais, torna-se

necessário melhorar a qualidade da água de alimentação da caldeira. Sistemas
sofisticados de tratamento externo removem as impurezas da água que
poderiam ocasionar depósitos ou corrosão nas caldeiras.
Os gases dissolvidos potencialemnte são também removidos da

água de alimentação da caldeira antes que causem problemas nos sistemas da
caldeira ou do condensador. Os manuais dos fabricantes de caldeiras são
geralemnte utilizados para assegurar-se uma produção de vapor de boa
qualidade e uma operação confiável da caldeira (Figura 5).
CIRCULAÇÃO DE ÁGUA
A água de alimentação da caldeira, que é pré-aquecida antes de ser

bombeada ao tambor de vapor, deve substituir a água que está sendo
submetida à ebulição. Uma circulação natural da água e da mistura
água/vapor ocorre na caldeira à medida que a água de reposição ou a água de
alimentação, relativamente mais pesada, tendem a cair e a água mais leve
contendo bolhas de vapor sobe pelos tubos da caldeira (Figura 7).
Figura 7 – Circulação natural
Por esta razão, os tubos na parte relativamente mais fria da caldeira,

onde a água resfriada cai, são chamados tubos descendentes. Os
ascendentes são assim chamados devido à mistura vapor/água que tende a
subir por estes tubos até o tambor de vapor. (Figura 8).
Figura 8 – Elementos de um circuito de água da caldeira.

PRODUÇÃO DE VAPOR
O processo de aquecimento da água até a

ebulição, para produzir o vapor, nos é
familiar. A água entra em ebuliçâo ao redor
de 100 °C (212 °F), quando medida em uma
pressão atmosférica padrão.
Entretanto, o ponto de ebulição ou
temperatura é uma função da pressão e
eleva-se quando a pressão é aumentada.
Gerar vapor em um recipiente fechado resulta

em um aumento na pressão devido ao grande
aumento no volume ocupado pela água,
quando esta passa de líquido para gás.
Figura 6 – O teor calórico da água é medido em BTUs.
A quantidade de vapor necessária para
aumentar a temperatura de uma libra,
aproximadamente um pint de água, 1°F, é
definida como BTU ou Unidade Térmica
Britânica (Figura 6).
O valor de aquecimento ou teor calorífico dos combustíveis utilizados para

aquecer a água é expresso em BTUs por galão, libra. ou pé cúbico. Por
exemplo, o óleo combustível #6 tem em média 150.000 BTUs por galão,
enquanto o carvão e o gás natural são medidos a 15.000 BTUs por libra e
1.000 BTUs por pé cúbico, respectivamente.
O calor desprendido pelo combustível quando queimado é transferido através

das paredes do tubo da caldeira e absorvido pela água da caldeira. Todos os
depósitos formados tanto no lado água quanto no lado fogo impõem
resistência à transferência efetiva de calor. Deve ser aplicado calor adicional
para gerar vapor, se houver depósitos. Pode resultar em superaquecimento
dos tubos da caldeira, conduzindo a eventuais falhas.
A transferência de calor na caldeira ocorre através da convecção e da

radiação. A maioria das superfícies de transferência de calor não sente o calor
radiante direto do combustível que está sendo queimado, mas sim calor dos
gases quentes de combustão assim que estes encontram sua trajetória através
do lado fogo da caldeira. Cada redução de 40 a 50ºC na temperatura do gás de
combustão constitui um por cento de melhoria na eficiência térmica da
caldeira.
SEPARAÇÃO ÁGUA – VAPOR
Devem ser tomadas precauções para assegurar que as gotículas de

água presas na caldeira não contaminem o vapor que sai do tambor do vapor.
Foram desenvolvidos dispositivos de separação para minimizar o potencial de
arraste de sólidos da água da caldeira para dentro do vapor. Estes dispositivos
incluem um simples defletor (baffle) ou telas que forçam a mistura vapor/água a
mudar de direções, separadores centrífugos ou de ciclone que removem
efetivamente a água do vapor.
Separadores convencionais são ineficientes contra algumas formas

do arraste químico. O transporte seletivo de sílica como um vapor é uma séria
preocupação na produção de vapores em caldeiras para acionar turbinas.
O vapor que emerge da caldeira é saturado com água. Este vapor

saturado é útil na execução de muitos trabalhos - entretanto, não é
normalmente aceitável para acionar turbinas. O vapor saturado precisa ser
mais aquecido para uma eficiente operação da turbina. Este calor extra é
fornecido utilizando-se um trocador de calor conhecido como um
superaquecedor (Figura 9).
Figura 9 – Superaquecedores fornecem calor adicional ao vapor

saturado
O vapor é forçado através deste trocador de calor, onde ele absorve

o calor adicional do lado fogo, o que eleva significativamente sua temperatura
e o torna aceitável para o uso eficiente na turbina.
Severos limites de sílica da água de alimentação da caldeira, bem

como outros contaminantes têm sido desenvolvidos para minimizar o
potencial de arraste químico. Controle e monitoração do teor em sólidos
dissolvidos ou condutância específica da água da caldeira também são
recomendados para evitar arraste, formação de depósitos ou
desenvolvimento de condições corrosivas.
DESCARGA DA CALDEIRA
À medida que a água ferve e deixa o tambor de
vapor como água pura, todos os sólidos
dissolvidos ou suspensos permanecem na
caldeira (Figura 10). O processo conhecido como
ciclagem descreve o acúumulo ou concentração
de sólidos na água da caldeira com a formação
de vapor. Eventualmente, o conteúdo de sólidos
alcançará o limite de saturação dos
contaminantes, que precipitam na água da
caldeira e eventualmente causam a formação de
depósitos. A remoção efetiva ou descarga dos
sólidos é o procedimento recomendado para
minimizar os depósitos e prevenir que outros
problemas se desenvolvam. Uma descarga
contínua do tambor de vapor, onde existe a
Figura 10 – Os sólidos permanecem conforme o vapor
maior concentração de sólidos, controla os ciclos deixa a caledira. Este processo é chamado de
de concentração na água da caldeira. concentração.
A COMBUSTÃO DO BAGAÇO DE CANA
2.1 Princípios Fundamentais:
Alguns princípios fundamentais devem ser necessariamente

observados na queima do bagaço. Vejamos a importância eles.
Basicamente a queima do bagaço de cana pode se realizar por
dois meios, a saber:
a) Deposição
d) Suspensão.
2.1.1 Queima por Deposição:
É o caso mais comum, em que o bagaço jogado ou depositado em

fornalhas, tipo Ferradura ou Ward, queima ali amontoado numa
forma cônica ou numa camada regular depositada sobre um grelhado
tipo basculante ou rotativo.
2.1.2 Queima por suspensão:
Através da alimentação mecanizada e da distribuição mecânica ou

pneumática do bagaço. Pode-se obter a queima por suspensão
parcial ou total do mesmo, numa fornalha de grelha basculante,
grelha rotativa ou mesmo num sistema pneumático tangencial de
queima de suspensão.
Queima por Deposição Queima por Suspensão
2.1.3 Sequência da Queima:
Dentro da zona de combustão o bagaço deve:

1º) ser gaseificado ou destilado (secagem e volatilização);
2º) misturado com o ar;
3º) entrar em ignição;
4º) completar a combustão do oxigênio com o carbono;
5º) depositar o resíduo da queima (cinza).
2.1.4 Turbulência:
Importante condição na queima do bagaço é a turbulência, que se

pode realizar na alimentação do mesmo e na massa de gás recém
formada sobre a camada depositada ou sobre o cone amontoado.
Entre os principais resultados enumeramos:
1º) proporciona maior permanência do bagaço em suspensão para

a queima;
2º) melhora a mistura do ar com o bagaço gaseificado;
3º) dispersa as partículas não queimadas expondo-as ao calor para
gaseificarem-se, completando-se a combustão.
Essa “turbulência se realiza por meio de jatos de ar pressurizado,

como ‘ar secundário”, que pode representar de 10% a 12% do ar
total necessário para a queima do bagaço, em fornalha de grelhas
basculantes. Admite-se que cerca de 40% a 60% do calor liberado,
pelo bagaço na combustão obtêm-se da zona acima do leito ou do
monte cônico.
2.1.5 Temperatura-tempo-turbulência (T-T-T):
Além do tempo para a queima e a necessária turbulência, completa

esse trio, a temperatura da fornalha que praticamente condiciona a
ignição dos gases em mistura, destilados das partículas sólidas do
bagaço.
A temperatura de ignição é aquela em que o calor é gerado pela
rápida reação do carbono com o oxigênio: - é a temperatura em que
a mistura se inflama e fornece calor. Com o bagaço seco esta
temperatura está entre 300ºC e 400ºC, com bagaço a 50% de
umidade está entre 500ºC e 600ºC.
O calor de irradiação emitido pelas paredes das fornalhas, na queima
do bagaço por deposição, contribui com sua valiosa parcela no
processo da combustão, o que deve ser considerado dentre os
limites construtivos.
Para a estabilidade dessa temperatura de ignição e, portanto mais
rápida queima, assume indispensável fator o pré-aquecimento do ar
de combustão, que é conduzido para a fornalha.
2.1.6 Unidade do bagaço:
Cerca de 48% a 50% do bagaço alimentado numa fornalha é consti

tuído de água. Na sequência da queima essa enorme quantidade de
água vai evaporar-se inicialmente roubando grande soma de calor e
diminuindo a temperatura na câmara de combustão. A maior parcela
de perdas no calor sensível dos gases que saem pela chaminé é
motivada pela umidade do bagaço. É um fator prejudicial aos
desejados resultados que se procura obter na combustão,
provocando incompleto aproveitamento físico-químico do bagaço,
como fonte de energia calorífica. A presença de perturbadoras
quantidades de fuligem em partículas de tamanhos variáveis, de 0,5
mm à 3,00 mm, que saem pelos gases das chaminés nas Usinas de
Açúcar são resultantes principalmente da água contida no bagaço e
da tiragem elevada, que não deve exceder na fornalha de -5mm
Coluna d’Água.
2.1.7 Resumo:
Em resumo, o que se deve objetivar para obter os melhores resul-

tados na queima do bagaço de cana, é atender, por meios práticos
ezequíveis mecanicamente, a sequência iniciada com a alimentação
do combustível e do comburente e terminada na remoção das cinzas.
Dentro da câmara de combustão as cinco fases citadas estão sem-
pre presentes, e devem ser obedecidas nos seus requisitos de modo
a cumprirem-se o mais perfeitamente possível.
Os principais fatores, portanto que contribuem para a combustão

eficiente do bagaço de cana em caldeiras são:
I) Alimentação contínua e uniforme do bagaço e do ar de combustão,

estabelecendo uma íntima mistura de ambos, preferivelmente por
suspensão, mantidas as proporções dos mesmos, variáveis com as
variações de carga;
II) Injeção do ar primário com pressões entre +30 mm e +40 mm Col.

Água e do ar secundário a pressões entre +150 mm e +250 mm Col.
Água, esse último em alturas de (150) à (450) mm acima do leito ou
do cone de bagaço.
III) Observação visual da chama do fogo mantendo-a com aspecto

brilhante de cor amarelo-canário, e verificando a temperatura na
fornalha que deve estar entre 800 e 1100ºC.
IV) Observação da tiragem dos gases na caldeira mantida uniforme

pela regulagem do registro do exaustor não variando na fornalha dos
limites entre -3 mm e -5 mm Col. Água;
V) Diminuição da umidade do bagaço pra menos de 50%;
VI) Manutenção dos fornos limpos de cinza e com tubeiros e injetores

de ar desobstruídos, pela limpeza diária, em períodos de pelo menos
cada 8 (oito) horas;
VII) Manutenção dos tubos limpos externamente de fuligem pelo

acionamento dos sopradores em intervalos de pelo menos cada 8
(oito) horas;
VIII) Utilização do ar pré-aquecido a ser admitido na fornalha dentro

de temperaturas iguais ou acima de 180ºC;
IX) Verificação dos volumes das câmaras de combustão de modo a

não ultrapassarem a carga térmica de 200.000 kcal/m3/h, e o piso do
forno estando a uma distância acima de 5,0 m dos tubos do feixe de
convecção.
2.2 Composição Química e Física do bagaço:

Composição Química:
A análise elementar do bagaço na base seca varia com o tipo da

cana. Para termos uma idéia dessas variações relacionamos as
composições a seguir indicadas para diversos países:
TABELA I – Análises típicas do bagaço:
OBS: Análise elementar na base seca.
Composição Física:
A composição física do bagaço varia muito pouco. Para valores
médios no nosso país adotamos:
Umidade: de 48% à 50%

Fibra (celulose): de 28,8% à 30%
Medula (pith): de 12,5% à 17,5%
Matérias Solúveis (açúcar, impurezas): de 2% à 4%
Ou ainda, o bagaço é fisicamente constituido de:

Carbono Fixo: 7%
Materias Voláteis: 41,5%
Umidade: 50%
Cinza: 1,5%
Como o Poder Calorífico da Fibra é aproximadamnte igual ao da

medula (93% da fibra) para fins de combustão admite-se como por-
centagem de fibra no bagaço a soma da fibra (celulose) com a me-
dula. Desse modo o teor de fibra (%) no bagaço é de: 41% a 47,5%.
Os índices de fibra na cana estão entre 11% e 16% e de bagaço na
cana de 25% a 29%.
2.3 Poder Calorífico e Umidade do Bagaço:
O Poder Calorífico Inferior é obtido pela composição química,

aplicando-se na expressão abaixo os valores de C, H2, O2 e H20.
02
(A) PCI = 8.100 xC +28.700 (H2 ) - 600 xH2O (em kcal/kg)
8
O Poder Calorífico Superior, na base seca é considerado sem as

perdas de calor pela umidade contida, o que pode ser obtido por
meio de bomba calorimétrica em laboratório. O PCS do bagaço na
base seca é aproximadamente igual ao valor a seguir indicado:
PCS = 4.500 kcal/kg
Fazendo variar a umidade do bagaço o PCI passa a decrescer como

segue:
2.4 Excesso de Ar – Ar Real – Gás Real:
Relacionamos inicialmente as fórmulas que utilizaremos para

desenvolver os cálculos relativos à combustão do bagaço, extraídos
de E. Hugot (Manual da Engenharia Açucareira, Ed. Mestre Jou, vol. II)
a) Poder Calorífico Inferior:

PCI = 4.250 – 4.850 x W – 1200 x S (kcal/kg); onde
W = umidade do bagaço, %
S = sacarose do bagaço, %
b) Ar Real Necessário:
Peso por kg Bagaço: Pa = 5,76 x (1-W) x e (kg/kg); onde
E = excesso de ar, %
Volume por kg bagaço: Va = 4,45 (1-W). e (m3N/kg)
c) Gás Real Necessário:

Peso por kg Bagaço: Pg = 5,76 (1-W). e + 1 (kg/kg)
Volume por kg Bagaço: Vg = 4,45 (1-W).e + 0,572W + 0,672 (m3N/kg)
d) CO2 nos Gases:

19,8
CO2 = (%) (CO2 Max. Bagaço = 19,8)
e
e) O2 nos Gases:
O2 = 21 – CO2 (%)
f) Excesso de Ar:
0,195
e= + 0,0126 (%)
CO 2
g) Volume de Ar ou Gás à tºC e b mm Hg:

273  t 760 3
V= Vo. ( ). (m à tºC e b mm Hg)
273 b
Onde: b = pressão barométrica em mm Hg a altitude acima do nível

do mar
Vo = volume em m3 N/Kg à (0ºC e 760 mm Hg)
h) Quantidade de Calor transmitido pelo gabaço Queimado

Q = (PCI – q) .a.b.c (Kcal/kg)
Onde:
- perdas de calor pelo gás: q= [(1-W) (1,4.e-0,13) + 0,5]t (Kcal/kg)
- coef. De predas por incobustos: a = (0,94 – fornalhas ferradura)

(0,975 – grelha basculante)
- coef. De perdas por radiação: b = (0,95 – parede simples)

(0,97 – parede isolada)
-coef. De perdas por combustão deficiente:

C = (0,80 – fornalha ferradura)
(0,95 – grelha basculante)
Q
i) Rendimento Total: R = , (%)
PCI
j) Vapor Produzido por Bagaço Queimado:
PCIxR
qv= (kg/kg)
(i v  ta )
Onde: - iv = entalpia do vapor, Kcal/kg

Ta = temperatura d’água de alimentação.
Adotaremos também algumas fórmulas extraídas de F. Nubber

(Cálculo Thermique des Chaudières des Foyers, Ed. Dunod, 1951),
como segue:
1,01xPCI
k) Ar teórico : Vat = + 0,5 (m3 N/kg)
1000
0,89 xPCI
l) Gás Teórico: Vgt=  1,65 (m3 N/kg)
1000
m) Gás Real Necessário: Vg= Vgt + (Va – Vat) (m3 N/kg)
Procuremos relacionar, para estabelecermos algumas conclusões, as

variações existentes entre:
Excesso de Ar (e)
Umidade do Bagaço (W)
Poder Calorífico Inferior (PCI)
Rendimento (R)
Vapor Produzido por Bagaço Queimado (qv) e
Economia de Bagaço Queimado.
2.4.1 Excesso de Ar:

Há um estreito relacionamento entre os seguintes fatores;
a) as condições físicas do bagaço (umidade, granulometria)
b) o sistema de alimentação do bagaço
c) o excesso de ar
d) a eficiência da combustão.
Fornalhas Ferradura:
Com o bagaço a 50% de umidade, alimentado sem dosador e caindo
por gravidade na fornalha, dificilmente se consegue um excesso de
ar inferior à 60% . Isto significa maiores perdas na combustão e mais
baixa eficiência.
Observa-se que, ao aumentar a umidade do bagaço para 52%, muda
completamente as condições de queima em Fornalhas Ferradura e o
excesso de ar sobe para 80% ou mais. Cai a velocidade de queima e
a combustão só é conseguida com grandes excessos de ar, isto é,
diminue a eficiência da queima, o aproveitamento decresce.
Fornalhas Espargedoras
Com a mesma umidade de 50% no bagaço, alimentando-o com um

dosador mecânico, distribuindo-o num grelhado basculante ou
rolante, espargindo-o mecanicamente ou por ar pressurizado, obtem-
se um excesso de ar de 30%, o que melhora substancialmente a efi-
ciência na combustão.
Umidade e Excesso de Ar:
Diminuindo a umidade do bagaço, para valores abaixo de 50%, mes-
mo em Fornalhas Ferradura, sem distribuição do mesmo, a queima
se efetua mais rapidamente e uma boa parte entra em combustão
quando em suspensão. Obviamente o bagaço torna-se mais leve, há
uma melhor mistura com o ar e, portanto menor é o excesso de ar.
Com bagaço a 40% ou 35% de umidade, o excesso de ar chega
também a 30%.
A queima do bagaço pré-secado (35% à 4O% umid.) em Fornalhas
Espargedoras se realiza ainda em melhores condições, elevando-se

a temperatura da chama, aumentando a velocidade de queima e
aproveitando-se mais o calor, ou seja, mais alta eficiência. Nessas
condições a queima se faz quase que instantaneamente e portanto o
excesso de ar diminui para valores abaixo de 30%.
Esmagamento do Bagaço:
Quanto melhores forem as condições de preparo da cana e da moa-

gem, o bagaço sai meihor triturado, com menor teor de sacarose e
com baixa umidade, a que interfere grandemente nas condições de
queima. O bagaço melhor esmagado é assim mais fragmentado,
propiciando benefícios na sua combustão, pela condição de mais ra-
pidamente gaseificar-se e combinar-se com o ar.
Areia no Bagaço - Cinza-Escória:
Com a crescente mecanização da lavoura e a deficiência nos

sistemas existentes de lavaqem de cana, mantidos em alguns casos
sem os necessários melhoramentos, graves problemas acarreta a
presença significativa de areia no bagaço. Além de mudar o calor
desenvolvido na combustão, age obstruindo os tubeiros injetores de
ar (Fornalhas Ferradura) ou os orifícios do grelhado por onde é
insuflado o ar primário (em Fornalhas Espargedoras). Uma
ocorrência ainda mais grave é o desgaste por abrasão das palhetas
do rotor dos exaustores que quase sempre precisam ser substituídos
em cada entre-safra. As zonas de baixa velocidade dos gases, no
interior das caldeiras, não contando com sistemas de reinjeção de
cinzas para as fornalhas, ou com captadores de material particulado
(separadores de múltiplos ciclones ou outros sistemas) antes do
exaustor, vão acumular grandes volumes de areia que é arrastada
pela corrente dos gases e levada para fora por sucção.
Observa-se, nos dias próximos ao final da semana, que a combustão
não se realiza satisfatorianente, a caldeira aparenta não produzir
suficientemente, sintomas esses decorrentes do acúmulo de areia,
cinza e escória obstruindo as passagens de ar para a fornalha. Os
conjuntos de grelhados rotativos apresentam vantagens sobre os
grelhados fixos ou basculantes exatamente pela limpeza contínua da
cinza e da escória depositadas, resultando um aumento de eficiência
de 1,5% à 3% sobre aqueles fixos.
A cinza do bagaço é constituída basicamente de sílica, proveniente
da areia da cana, e potassa (carbonato de potássio impuro), que a
funde a aproximadamente 950ºC._Em Fornalhas Ferradura a sílica
em mistura com o carbonato de potássio vitrifica a temperaturas
elevadas formando uma camada resistente sobre os tijolos refratários
e obstruindo as passagens de ar pelos tubeiros. Com o ar soprado
pelos tubeiros essas crostas duras, ficam amorfas, no estado
desagregado e assim facilmente removidas na limpeza como escória.
É necessário desagregar e remover contínua ou periodicamente essa
escória pelos meios manuais, mecânicos ou pneumáticos, o que,
representa um incessante trabalho durante a operação.
2.4.2 Variações dos Fatores Interferentes no Excesso de Ar:

Pelo quadro abaixo indicamos aproximadamente as variações nos
fatores citados, dentro do inter-relacionamento existents nos mesmos
2
.
5
A
n
á
l
i
s
e
d
o
s
G
ases - Avaliação - Ábaco:
Para um controle operacional das condições de eficiência da

combustão do bagaço além da simples observação do aspecto da
chama e da sua colaboração, utilizam-se aparelhos para análise dos
gases e pirômetros para verificar as temperaturas dos mesmos na
saída da caldeira e do pré-aquecedor de ar.
Essas medições quando realizadas em curtos intervalos de tempo,
diariamente, permite por comparação constatar a influência da
limpeza das fornalhas e dos tubos, no rendimento da caldeira, além
de possibilitar a marcação dos pontos para regulagem ótima da
alimentação do bagaço, do ar premente e da tiragem induzida.
A indicação da tiragem nos diferentes locais da caldeira é
simplesmente obtida por vacuômetros do tipo de vidro em forma de
U. Essas indicações são muito valiosas para encontrar-se nas
caldeiras os parâmetros para sua melhor eficência.
2.5.1 Analisadores de Gases:
Os aparelhos mais comuns são o Orsat e o Fyrite, ilustrados pelas

figuras a seguir.
Determina-se o teor em % de CO2 e de O2 nos gases que saem da

Caldeira e por essas indicações ficamos conhecendo o excesso de
ar na combustão (veja ábaco).
2.5.2 Pirômetros:
Constam de um termo-elemento, ou termo-par, que se introduz no

local onde se deseja conhecer a temperatura do gás ou do ar, e de
um indicador de milivolts ou com escala já convertida em ºC (graus

centígrados).
CUSTO DO COMBUSTÍVEL EM X Cr$ 100,00/Ton.
3. DETALHES DE PROJETO RELACIONADOS À EFICIÊNCIA:
No que diz respeito à evolução dos geradores de vapor destinados a

queima de combustíveis sólidos, em partiular, à queima do bagaço
de cana, encontramos hoje um grande avanço decorrente das
experiências acumuladas pelas mais destacadas empresas
especializadas, de conceitos nacional e internacional. A linha
condutora dessa constante evolução é toda calcada nos seguintes
propósitos básicos:
1º) obtenção de melhor eficiência;

2º) umento de capacidade produtiva, maiores pressões e mais altas
temperaturas do vapor;
3º) maiores índices de automatização com melhor estabilidade
operacional.
Importantes detalhes de projeto foram desenvolvidos para atender os

objetivos citados, tanto com respeito à construção da caldeira
propriamente dita como relativamente aos equipamentos de
combustão.
Veremos adiante os principais detalhes de projeto em caldeiras e em
fornalhas, na queima de bagaço de cana, relacionando-os com a
eficiência.
3.1 Características Técnicas das Caldeiras para Bagaço:
Tentamos enquadrar, tanto quanto possível, os diversos tipos de

caldeiras destinadas à queima do bagaço de cana,
dentro de uma classificação geral , condizente com a realidade
encontrada em nosso país, mostrando a tendência natural que
aparentemente se esboça seguir.
Para melhor visão dessa evolução natural; dividimos os principais
tipos de caldeiras existentes no território nacional como segue:
A - CALDEIRAS DE CÂMARAS SECCIONAIS E TUBOS RETOS

INCLINADOS
B - CALDEIRA TIPO STIRLING - TUBOS CURVADOS
C - CALDEIRAS VERTICAIS ELEVADAS
D - CALDEIRAS RADIANTES — UM PASSE DE GÁS
Vejamos adiante as principais características de cada um desses
tipos.
3.2 Caldeiras de Câmaras Seccionais e Tubos Retos Inclinados:
3.2.1 Características Construtivas:
a) Partes de Pressão:
1 Balão Superior (Posição Transversal)
1 ou 2 Balões Superiores (Posição Longitudinal -Alternativa
Tubos Retos 0 4”
Câmaras ou Coletores Sinuosos Frontais e Trazeiros com 10
Tubos
1 Coletor de Lama (Transversal)
b)Revestimento:
Parede Refratária de 220 mm (9’’) Largura, combinada com
Parede Tijolo Comum de 220 mm Largura.
3.2.2 Fornalhas Utilizadas:
a) Tipo Ferradura
b) Grelha Basculante com Espargador – Alternativa
c) Grelha Rotativa com Espargador
3.2.3 Recuperadores de Calor dos Gases:
a) Pré-Aquecedor Tubular de Ar
b) Economizador
3.2.4 Dados de Desempenho:
Rendimento (ao PCI):
Fornalha Ferradura (Água 85ºC).............................................52%

Grelha Basculante c/ Esparg. (Água 85%ºC)......................... 60%
Temperatura Gases: 330ºC
Temperatura Ar: 25ºC
CO2: 13,5% (Grelha Basculante) – Excesso Ar...................... 46%
Taxa Vapor/m2
Com Forno Ferradura (Água 85ºC)...................................25 kg/m2
Com Grelha Basculante c/ Esparg. (Água 85ºC)...............27 kg/m2
OBS: sem pré-aquecedor de ar.
3.2.5 Limitações:
Capacidade produtiva máxima: 25,000 kg/h (Forn. Ferrad. Água

85ºC)
Temperatura Vapor Máxima: 300ºC
Caldeira de Câmaras Seccionais e Mesma Caldeira com Grelha

Tubos Retos Inclinados, com Basculante e Espargedores
Fornalha de Grelhas em Barras. De Bagaço.
3.2.6 Sistema Operacional:

Regulagem Alimentação de Bagaço: Manual
Regulagem Ar de Combustão: Manual
Regulagem da Tiragem Induzida
Regulagem do Nível d’Água: Manual ou Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi Mecanizada
Captação de Fuligem: Manual (internamente)
3.3 Caldeiras Tipo Stirling - Tubos Curvados:
3.3.1 Características Construtivas:
2 ou 3 Balões Superiores (Posição Transversal)

1 Ba1ão Inferior (Posição Transversal)
Tubos Curvados ø 3”
Obs: Sustentação pelos apoios nos Balões Superiores.
b)Revestimento:
Parede Refratária de 220mm (9’’) Largura, combinada com
Parede Tijolo Comum de 220 mm Largura

a) Tipo Ferradura
b) Grelha Basculante com Espargedor – Alternativa
3.3.3 Recuperadores de Calor dos Gases
b) Economizador
Fornalha Ferradura (Água 85ºC) ...........................................56%

Grelha Basculante c/Esparg.(Água 85ºC) ..............................64%
Grelha Basculante c/Esparg.(Água 85ºC) c/Paredes D´Água
Parcial .....................................................................................66%
Temperatura Gases 320º
Temperatura Ar: 25ºC
CO2: 13,5% (Grelha Basc.) – Excesso Ar: ..............................46%
12,4% (Forn. Ferr.) - Excesso Ar: ..........................................60%
Taxa vapor/m2:
Com Fornalha Ferradura (Água 85ºC)................................27kg/m2
Com Grelha Basculante (Água 85ºC)..................................30kg/m2
OBS: Sem pré-aquecedor de ar
3.3.5 Limitações:
Capacidade Produtiva Máxima: 60.000 kg/h (Fonr. Fer.- Água 85ºC}
Pressão Máxima de Trabalho Permitida: 32 kg/cm2
Temperatura Vapor Máxima: 350ºC
Regulagem Alimentaçao do Bagaço: Manual

Regulagem Ar de Combustão: Manual
Regulagerm da Tiragem Induzida: Manual
Regulagem do Nível d’Áqua: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi-Mecanizada
Captação de Fuligem: Manual (internamente)
3.4 Caldeiras Verticais Elevadas:
3.14.1 Caracteristicas Construtivas:
1 Balão Superior
1 Balão Inferior
Tubos Curvos ø 3” e ø 2 ½” (ou ø 3” e ø 2”)
Paredes d’Água Tubos Espaçados
Obs: Sustentação apoiada no Balão Inferior.
Caldeira Tipo FF (B&G) com Fornalha Ferradura
b) Revestirnento:
Tipos VU, FF, SZ, V-2/5-F e BE: Placas Refrat. 2.1/2 (ou 3”)
Blocos Isol.. 2’’ (ou tijolo
isolan. (4.1/2”)
Massa Isol. 1/2’’ (ou lã rocha 1”)

Invólucro Externo Chapa nº 10.
Tipo: V-2/4-F. V-2/4-GB: Tijolo Refrat. 220mm (9’’) Largura,

com
Tijolo Comurn 220 mm (9’’) Largura.
3.4.2 Fornaihas Utilizadas:
a) Tipo Ferradura
b) Grelha Basculante com Espargedor - Alternativa
a) Pré - Aquecedor de Ar
VU,FF,SZ:
a) com Fornalha Ferradura (Água 85ºC)
Pré-Aquecedor de Ar…………………………………...……..…70%
b) Com Grelha Basculante e Espargedor
(Água 85ºC), Pré-Aquec. Ar………………………...…….........78%
V-2/4-F: Forn. Ferrad., Água 85ºC, Pré-Aquec.-Ar………........………….70%
V-2/4-GB: Grelha Basc. e Esp., Água 85ºC, Pré-Aquec., Ar……………..78%
V-2/5: Forn. Ferrad., Água 85ºC, Pré-Aq.,-Ar………………………….......72%
V-2/5-BE: Grelha Basc. e Esp., Água 85ºC, Pré-Aquec. – Ar.……..…... 80%
Taxa Vapor/m2:
Com Fornalha Ferradura (Água 85ºC); Pré-Aq. ................................30kg/m2
Com Grelha Basc. e Esp., (Água 85ºC); Pré-Aq................................33kg/m2
3.4.5 Limitações:
Capacidade produtiva Máxima: 80.000 kg/H
Pressão Máxima de Trabalho Permitida: 32 – 140 kg/cm2
Temp. Vapor Máxima: 350 – 510ºC

Regulagem Alimentação do Bagaço: Manual ou Semi-Automatizada
Regulagem Ar de Combustão: Manual ou Semi -Automatizada
Regulagem Tiragm Induzida: Manual ou Automatizada.
Regulagem do Nivel d’Agua: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi-Mecanizada
Captação de Fuligem: Manual ou Mecanizada (interna ou externamente)
Caldeira VU-10 (CE) Equipada com Grelha

Basculante e Espargedores Mecânicos
3.5 Caldeira Radiante – Um passé de Gás
3.5.1 Características Construtivas
1 Balão Superior
1 Balão Inferior
Tubos Curvos ø 3’’ e ø 2” ou 3.1/4” e 2.1/2’’, pontas
conificadas
Paredes d’Água Tubos Tangentes ou Painéis
Membrana
Obs: Caldeira suspensa pelo Balão Superior.
b) Revestimento:
Parede D’Água Tubos Soldados ou Tangentes

Isolamento Térmico Lã de Rocha 3” espessura
Invólucro externo chapa 10 ou alumínio 0,8 mm
c) Fornalha Tubular Radiante:

Painéis Tubulares Soldados (Membrana) ou Tangentes com chapa
de selagem.
d) Feixe Convecçao de Uma Passagem dos Gases:
a) Grelha Basculante com Espargedor

b) Grelha Rotativa corn Espargedor
c) Grelha Basculante com Espargedor - Jatos de Ar para
Turbulência (queima por suspensão).
d) Grelha Rotativa com Espargedor - Jatos de Ar para Turbulência
(queima por Suspensão) . -
e) Grelha em Comportas - Alimentaçao Pressurizada - Jatos de
Turbulência.

b) Economizador Aletado ou de Tubos Lisos

Rendimento: (ao PCI):
a) Grelha Base. ou Rotativa c/Esparg:.........................................82%

b) Grelha Basc. ou Rotativa c/Esparg. e Jatos de Turbulência....85%
c) Grelha em Comportas - Alim. Press - Jatos de Turbulência....87%
Obs: Água à 105ºC e Pré-Aquecedor de Ar
Taxa Vapor/m2:
a) GB ou GR com Esparg:...............................................................35kg/m2
b) GB ou GR com Esparg. e Jatos de Turbulência..........................37kg/m2
c) Grelha em Comportas - AIim. Press - Jatos de Turbulência........38kg/m2
3.5.5 Limitações:
Capacidade Produtiva Máxima: 120 T/h - 200 T/h - 500 T/h
Pressão Máxima de Irabalho Permitida: 0 - 130 kg/cm2
Temp. Vapor Máxima: 400ºC — 440ºC – 540ºC
Regulagem Alimentação do Bagaço: Automatizada

Regulagem Ar de Combustão: Automatizada
Regulagem da Tiragem Induzida: Automatizada
Regulagem do Nível d’Água: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Mecanizada
Captação de Fuligem: Mecanizada
Caldeira de Fornalha Radiante, Um passé de Gás,

Injeção Pneumática de Bagaço, turbulência
Tangencial de Gás, Fundo com Grelhas em Comporta.
3.7 Paredes d’Água e Revestimentos:
Os tipos de construção das paredes d’água e seus revestimentos

assumem grande importância no que diz respeito ao aproveitamento
do calor absorvido na fornalha.
O calor absorvido por irradiação, pelos tubos na fornalha, representa
cerca de 50% do calor total absorvido pelo conjunto dos
componentes (Caldeira, superaquecedor, pré-aquecedor de ar)
embora represente apenas de 7 a 12% do total das superfícies
daqueles componentes (para Caldeiras Verticais Elevadas).
Calor Absorvido:
O calor absorvido pelos tubos das paredes d´água na fornalha
queimando bagaço, está compreendido entre os seguintes valores:
a) Tubos Limpos: de 100.000 a 200.00 kcal/m2h

b) Tubos com Escória: de 25.000 a 55.000 kcal/m2h
Desse modo, quanto maior for a área dos tubos exposta ao calor de
irradiação, maior será a quantidade de calor absorvido.
No gráfico abaixo podemos estimar o calor disponível para absorção
pelas paredes d´água em função da temperatura aproximada dos
gases saídos da fornalha.
Calor Perdido:
O calor perdido pelo revestimento refratário e isolante das paredes
d’água está situado entre os valores: 325 à 460 Kcal/m2h
É considerada satisfatória a temperatura externa da superfície do
revestimento quando entre 54ºC e 70ºC, tornando-se como de 27ºC
a temperatura ambiente e os ventos externos à velocidade de 15
m/min.
Tipos de Revestinentos:
Entre os mais comuns tipos de revestimentos encontramos:
a) Paredes Refratárias e Comuns sem Tubos, sem Isolamento

b) Tubos Espaçado Externo; s encostados a Paredes Refratárias
com Isolamento Externo;
c) Tubos Tangentes Encostados ou Soldados entre si com
Isolamnento Externo.
No gráfico abaixo encontramos as variações do Fator de Eficácia da

Superfície Tubular da Fornalha, de acordo com cada tipo de Parede
d’água, conhecendo-se a relação entre o espaçamento entre os
tubos e o diâmetro dos mesmos, fator esse relacionado a uma
fornalha totalmente resfriada por tubos d’água (tipo d).
Vejamos cada um dos tipos de revestimentos acima citados.
3.7.1 Paredes Refratárias e Comuns Sem Tubos:
São paredes sólidas construídas com tijolos refratários de 45%

AL203, nas medidas padrão 9’’x4 1/2’’x2 1/2” (220x115x64), com
amarrações de tijolos encaixados numa parede de tijolos comuns
vermelhos prensados de mesmas dimensões, formando uma parede
550 mm de largura total. Nessas paredes, sem os tubos d’água todo
o calor de irradiação é desperdiçado.
Na figura abaixo é indicado esse tipo de construção com o gradiente
típico de temperatura através de 500 mm de parede.
3.7.2 Tubos Espaçados Encostados à Parede Refratària:
Conforme representado graficamente adiante, esse tipo de cons-

trução reúne, ao lado dos tubos, uma placa refratária de 45% de
A1203, com espessura de 2.1/2” a 3”, seguida de um bloco de ma-
terial isolante à base de silicato de cálcio, ou tijolos isolantes, com
espessura de 3” à 4.1/2”, podendo ainda receber uma camada de lã
de rocha ou de óxido de magnésio, acabando num invólucro metálico
de chapas de aço carbono nº 10 ou 14, reforçadas por cantoneiras
ou perfis.
Pelos dados das temperaturas acima indicadas, através de ábacos

desenvolvidos (Steam-Its Generation and Use, Babcock & Wilcox Co.
Chapter 14), determinamos o calor perdido através do revestimento
em kcal/m2h. No caso acima temos:
t1, temp. da fornalha, lado do tij. refratário = 705ºC

t2,temp. da superf. interna do isolamento = 680ºC
t3,temp. da superf. externa do isolamento = 6OºC
t4,temp. do ambiente da caldeira = 27ºC
O valor do calor perdido é dado por:
t1  t 4
Q= , sendo R= resistência total = R1+R2+R3
R
Obtemos então: Q = 388 kcal/m2h

3.7.3 Tubos Espaçados Encaixados em Paredes Refratárias:
Nesse tipo os tubos espaçados são envolvidos, ou melhor, encai-

xados em placas refratárias tipo T, onde a meia superfície do tubo,
não exposta ao calor, fica revestida externamente.
A seguir adiciona-se o isolamento térmico e a chapa externa.

Na figura abaixo é indicada a construção desse revestimento.
Calculando-se o calor perdido nesse tipo de construção, chegamos a 580

Kcal/m2 e 890 Kcal/m2h.
3.7.4 Tubos Tangentes Encostados ou Soldados Entre si

Esse tipo é o que oferece a maior absorção do calor de irradiação na
fornalha, além de dar completa proteção à parede da caldeira.
Os tubos tangentes são simplesmente encostados entre si, ou
soldados por meios específicos de fabricação ou ainda emendados
por aletas comuns soldadas aos tubos. Dispensam-se as placas
refratárias, dando lugar exclusivamente a um isolamento de mantas
de lã de rocha com tela, em espessuras de 2’’.
Externamente uma chapa fina de aço-carbono (nº 10 ou 14) ou de
alumínio modelado (1,5 a 2 mm) completa o revestimento. Nesse
caso, a temperatura da face quente do isolamento térmico é
considerada igual à temperatura do vapor saturado gerado no tubo.
Tomemos como exemplo:
T1, temperature face quente do isolamento = 230ºC (28 kg kg/cm2)

T2, temperature face fria do isolamento = 60ºC
T3, temperature ambiente da caldeira = 27ºC
O calor perdido: Q = 244 Kcal/m2h
1- Parede Tubular
2- Inv. Metálico interno
3- Isolamento Térmico
4- Chapa Estampada
3.7.5 Quadro Comparativo Perdas Pelas Paredes da Fornalha:
3.8 Recuperadores de Calor:
Os Recuperadores de Calor mais utilizados em caldeiras são:
a) Economizadores: aquecem a água aproveitando o calor dos gases

que saem da caldeira.
b) Pré-Aquecedores de Ar: aquecem o ar de combustão aproveitando

o calor dos gases que saem da caldeira.
Há um outro equipamento utilizado para diminuir a quantidade

d´água contida no bagaço, aproveitando igualmente o calor dos
gases, que também é considerado como recuperador de calor:
c) Secadores de Bagaço:
E finalmente os recuperadores de cinzas e fuligem:
d) Reinjetores de Cinza: que reaproveitam as partículas de carbono

queimado, na forma de fuligem ou carvão.
3.8.1 Econornizadores:
A cada aumento de 10ºC na temperatura d’água de
alimentação há uma economia de combustível da ordem de
1,4%. O gráfico abaixo ilustra esses resultados.
A economia de combustível (E), em porcentagem é obtida por:
tj  to
E= x 100, onde
iv  to
tj = temp. água após econ., ºC
to = temp. água antes econ., ºC
iv = calor total do vapor, kcal/kg
Em Usinas de Açúcar, tem sido preferível recuperar os condensados,

muitas vezes desperdiçados, para retorno ao sistema de alimentação
das Caldeiras, em lugar de instalarem-se Econimizadores na saída
dos gases das mesmas, o que salvaguarda uma série de problemas
de vazamentos, limpeza e desgaste com esses recuperadores de
calor de Ferro Fundido mais comumente usados.
A instalação dos mesmos é, no entanto justificada quando se objetiva
atingir maiores rendimentos em alguns tipos de caldeiras mais
modernas. Nesses casos empregam-se Economizadores tubulares
lisos ou aletados.
3.8.2 Pré Aquecedores de Ar:
Os tipos mais usados em caldeira a bagaço são os tubulares. A cada

redução de 38ºC na temperatura dos gases que atravessam o Pré-
Aquecedor, há um aumento de rendimento de 2,3 a 2,6%. A cada
aumento de 38ºC na temperatura do ar de combustão, há um
correspondente aumento de aproximadamente 2% na eficiência da
caldeira. Dependendo do dimensionamento do Pré-Aquecedor
poderá dar ele, no total, economias de combustível de 5 a 10%.
O gráfico abaixo indica as economias de bagaço em % decorentes
das temperaturas de ar de combustão.
TEMPERATURA AR DE COMBUSTÃO, ºC
3.8.3 Secadores de Bagaço:

De alguns estudos realizados por Victor J. Balliet, fazemos referência
ao seu trabalho apresentado em Fevereiro de 1976, Baton Rouge,
Loisiana, U.S.A., publicado no “The Sugar Journal” em Março de
1976, sob o título “Bagasse Drying Versus Air Pré-Heating” em que o
autor obtém os seguintes resultados:
Secagem do Bagaço:
(52% H2O, 3% Cinzas, 3% sacarose)
a. Temperatura dos Gases para Umidades do Bagaço:

umidade 52% - 288ºC
b. Eficiência para Umidades do Bagaço:

umidade 52% - eficiência 53,9%
c. Aumento de Eficiência acima da obtida com 52% Umidade do

Bagaço:
para 40% umidade = 10,14% aumento de eficiência

para 32% umidade = 15.33% aumento de eficiência
Pré Aquecimento do Ar de Combustão:

d. Aumento de Eficiência pelo Aumento da Temperatura do Ar:
11,85%
Conclusão: A principal vantagem obtida na secagem do bagaço

sobre o pré-aquecimento do ar reside no substancial aumento da sua
condição de queima.
No esquema abaixo é indicado um dos mais eficientes Secadores de
Bagaço, constituído de uma Coluna Vertical e um Ciclone Separador.
UMIDADE DO BAGAÇO, %
GRÁFICO INDICATIVO DOS EFEITOS DA UMIDADE DO BAGAÇO
NO EXCESSO DE AR E NO DESEMPENHO DAS CALDEIRAS.
3.8.4 Reinjetores de Cinza:

A cinza e o carbono em partículas podem ser coletados e conduzidos
a sistemas de peneiras vibratórias aonde a cinza é separada do
carbono contido na fuligem. Há um aumento de eficiência térmica
pela recuperação do combustível não queimado.
Adiante vemos um tipo de peneira vibratória alimentada por funis
coletores de pó, localizados em alguns pontos da Caldeira.
A areia é removida e o carbono é reinjetado na fornalha por jatos a

vapor.
Ilustramos a seguir uma caldeira em que são instalados vários

coletores de cinza e carbono providos de injetores a vapor para
soprar os materiais finos de volta à fornalha.
3.9 Caracteristicas Técnicas das Fornlhas para Bagaço:
Considerando os dois meios já vistos, pelos quais se processe a

queima de bagaço, a saber: a) Por Deposição; b) Por Suspensão,
ilustramos os principais tipos de fornalhas, destacando as suas
características técnicas.
Entre os tipos mais comuns de fornalhas encontrados usualmente
em nosso país relacionamos:
a) GRELHAS ESCALONADAS
b) FERRADURA
c) GRELHA BASCULANTE
Nesse estudo incluímos também os dois tipos mais modernos que já

começam a surgir em algumas poucas Usinas de Açúcar brasileiras,
em caldeiras de maior produção de vapor (100 T/h, 150 T/h), a saber:
d) GRELHA ROTATIVA
e) FORNALHAS DE QUEIMA EM SUSPENSÃO
Analisemos suscintamente casa um desses tipos.
3.10 Fornalhas de Grelhas Escalonadas:
A grelha é formada por barras de ferro fundido, dispostas em

degraus que recebem o bagaço por gravidade e seguindo daí para
uma seção horizontal onde as cinzas são depositadas.
Esse tipo de fornalha se adapta também para a queima de lenha

bruta em toras.
Hoje em dia esse tipo de fornalha já perdeu a sua utilização para
queima do bagaço.
3.11 Fornalha Ferradura:
Os fornos são individualizados em dimensões bem proporcionadas,

obedecendo ao formato de uma ferradura. A altura das fornalhas é
de 1.800 a 2.300 mm onde os tubeiros são distribuídos em certas
proporções a três ou mais alturas diferentes divididas nos níveis, a
saber:
a) Inferior: à 115 mm acima do piso, 40% dos Tubeiros.

b) Intermediário: à 690 mm acima do piso, 30% dos Tubeiros.
c) Superior: à 1340 mm acima do piso, 20% dos Tubeiros.
d) Ar Secundário: à +- 300 mm acima do bagaço, 10% dos Tubeiros.
A largura mínima interna adotada pe de 900 mm e a máxima de 1500

mm. A profundidade pode estar entre 1.200 a 3.200 mm, no entanto
além de 2.000 mm devem ser instalados espargedores para distribuir
o bagaço em toda a profundidade da fornalha.
Na frente de cada fornalha devem ser instalados 3 ou 4 jatos de ar
secundáraio, com pressões de 150mm à 500mm, na altura da queda
do bagaço, com ângulo de 30ºC para cima. Esses jatos são obtidos
por um ventilador auxiliar cuja capacidade volumétrica deve significar
de 10 a 20% do ar total requerido. Os tubos de ar secundário frontal
devem ter diâmetro de no máximo 2”.
Os tubeiros devem ser de ferro fundido com dimensões iguais as do
tijolo refratário padrão. Internamente os tubeiros devem reduzir sua
abertura para proporcionar maior pressão do ar no interior da
fornalha. (máx. 40 mm Col. Água). O número de tubeiros é calculado
em função do ar necessário.
TABELA IV - Fornalha Ferradura – Dimensionamento
OBS: 1º) Admitiu-se que 20% do ar total é fornecido pelos jatos de ar

secundário e 10% entrando pelas portas e alimentadores de bagaço.
2º) O exesso de ar admitido foi de 50%
3º) A velocidade do ar nos tubeiros foi de 10,6m/seg., para +40 mm de
Col.
4º) Os tubeiros adotados têm as medidas indicadas na figura, que dá
uma área livre no lado do forno, s = 0,0024 m2 (25 mm x 96 mm).
Para determinarem-se os volumes das fornalhas e da câmara de

combustão (acima dos fornos até a altura dos tubos de convecção) adota-
se a carga térmica de 200.00 kcal/m3 de fornalha hora.
A alimentação do bagaço pode ser feita livremente por uma calha, ou duto
que o recebe da esteira, ou por um distribudor mecânico (ou pneumático)
colocado na frente de cada fornalha. Veja no desenho a seguir um tipo de
distribuidor rotativo de bagaço usado em Fornlhas Ferradura.
3.12 Fornalhas de Grelha Basculante
3.12.1 Grelhado:
Constitui-se de um conjunto de grelhas apoiadas sobre barras,

divididas em seções de movimentos independentes, que podem ser
articuladas de 90ºC, passando da posição horizontal para a vertical,
o que permite a remoção da cinza em poucos segundos. São assim
denominadas grelhas basculantes.
O acionamento das grelhas é feito externamente, por pistões a ar
comprimido ou a vapor, de comando manual.
A figura que se segue mostra um conjunto de três seções.

A introdução do ar primário é realizada por canais inferiores,

distribuídos por cada seção, com regulagem manual do registro de ar
por fora, à frente da fornalha.
As grelhas são de ferro fundido, de boa qualidade, resistente ao calor
suportado, prevendo-se o ar aquecido até o limite de 180ºC. Nas
arestas das grelhas encontram-se semi-círculos perfurados em
diâmetros de 3/8” à 1/2”, de modo a distribuir uniformemente o ar
insuflado por todo o grelhado.
3.12.2 Espargedores ou distribuidores de Bagaço:
Nesses sistemas de queima o bagaço é jogado sobre o grelhado em

condições tais a formar um leito por igual, de altura variável de 55 a
80 mm. São dispositivos mecânicos ou pneumáticos que espargem
ou distribuem o bagaço num impulso, de modo a separar os
fragmentos, assim projetados em suspensão, de uma altura entre
1,20m a 1,50m do grelhado.
Espargedores Mecânicos:
Conforme ilustra a figura que se segue, são rotores cilíndricos
aletados que girando a rotações entre 690 e 720 RPM, acionados por
motores elétricos individuais, realizam: a separação; a suspensão;
projeção e uniforme distribuição do bagaço na fornalha.
Espargedores Pneumáticos:
Nesses espargedores o ar é pressurizado entre 550 e 750 mm Col.
d’água, dependendo do tipo empregado. A quantidade de ar
fornecido representa cerca de 5% (cinco por cento) do ar total de
combustão.
Os espargedores pneumáticos apresentam vantagens sobre os
mecânicos e realizam satisfatoriamente os mesmos efeitos.
3.12.3 Alimentadores ou Dosadores de Bagaço:
O bagaço trazido pela esteira que vem da moenda, cai por aberturas
reguláveis, nos alimentadores ou dosadores que uniformiza o fluxo
de bagaço para os espargedores.
Esses alimentadores são constituídos de tambores aletados,
acionados de preferência individualmente por motor-variador com
rotação regulável entre 6 e 15 RPM.
A distância da entrada dos alimentadores para o fundo da esteira de
bagaço não deve exceder de 500 mm. Esses alimentadores devem
permitir a possibilidade de trabalharem completamente cheios de
bagaço, entre a boca de entrada e a esteira, sem sofrer paralizações,
fato que pode ocorrer frequentemente.
Com bons resultados empregam-se também dosadores do tipo
“pinfeeder”, acionados individualmente de preferência por variadores
eletro-magnéticos.
A regulagem do fluxo de bagaço em função da carga produtiva da
caldeira é feita pela variação da rotação dos alimentadores.
As gravuras que se seguem indicam as disposições dos
alimentadores ou dosadores de bagaço.
3.13 Fornalhas de Grelha Rotativa:
Nesses sistemas as grelhas se movimentam solidariamente, rolando

de modo contínuo à velocidades controladas.
O ar é insuflado igualmente por baixo do grelhado, aonde são
mantidos o seu volume e a sua pressão num reservatório chamado
“plenum”.
A grande vantagem sobre o tipo basculante é a operação
permanente com remoção contínua das cinzas.
Importante e decisivo nas grelhas rotativas é o elemento de
acionamento hidráulico, acoplado ao eixo principal, que deve permitir
regulagem na velocidade de avanço de 0 a 9,0 m/hora.
As grelhas são de formatos curvos e perfurados em toda a superfície
apresentando ainda melhor distribuição de ar sobre o grelhado o que
também resulta numa maior eficiência (de 0,5 a 1,5% a mais) sobre a
grelha basculante.
Na figura acima se mostra um dos sistemas de grelha rotativa para

queima de bagaço.
É do mesmo modo instalado o espargedor mecânico ou pneumático,
e o alimentador de bagaço, como na grelha basculante.
3.14 Fornalhas de Queima em Suspensão:
O princípio da queima em suspensão tem sido aplicado com sucesso

em fornalhas projetadas para esse fim. Nelas a maior parte do ar de
combustão, é injetada lateralmente, a diferentes alturas da fornalha.
Esse sistema permite maior tempo de permanência do bagaço em
suspensão, por turbulência no interior da fornalha, possibilitando a
secagem do mesmo.
Nessas fornalhas os distribuidores de bagaço são localizados a

alturas de 3,60m a 6,0m do piso da grelha, em lugar de 1,20m a
1,50m como nas grelhas basculantes ou rotativas.
Nos quatro cantos da fornalha são localizados jatos de ar, abaixo do
nível dos distribuidores, ou espargedores de bagaço.
Nessa disposição o bagaço ao ser lançado na fornalha gira em volta
de si mesmo, em redemoinho, pela alta velocidade dos jatos de ar e
assim permanece um maior tempo em suspensão, antes de cair no
grelhado. Desse modo o bagaço fica exposto à zona de maior calor
na fornalha o que resulta: a) rápida evaporação d’água nele contida;
b) parcial ou completa volatilização e c) ignição das partículas
residuais antes de atingir a grelha.
Assim a combustão de uma parcela do bagaço, de partículas
maiores é obtida uniformemente distribuída no grelhado, com
reduzida percentagem de ar alimentado por baixo do mesmo.
Há dois tipos de fornalhas de queima em suspensão que podemos
denominá-las como:
a) Suspensão por Espargedores

b) Suspensão por Injeção Pneumática
Vejamos algumas particularidades desses dois tipos.
3.14.1 Suspensão por Espargedores:

Como ilustra a gravura abaixo o bagaço é arremessado por
espargedores mecânicos ou pneumáticos ao encontro das correntes
de turbulência para finalmente cair sobre um grelhado basculante ou
rotativo.
Os jatos de ar são laterais ou tangentes nos cantos da fornalha,

localizados abaixo do nível em que o bagaço é lançado na fornalha.
3.14.2 Suspensão por Injeção Pneumática:
Nesse tipo a alimentação do bagaço é realizada por um sistema de

ar comprimido, a pressão de 1 a 3 Lb/pol2, como indicado a seguir,
onde uma válvula rotativa, selada à passagem de ar, introduz o
bagaço ao tubo de distribuição do mesmo por ar comprimido.
Os injetores de bagaço são instalados nos cantos da fornalha

formando assim uma turbulência em espiral. Jatos de ar são
localizados abaixo dos injetores, posicionados de modo a formar uma
turbulência tangencial.
O fundo da fornalha tem uma forma afunilada terminando por duas
comportas de grelhas prefuradas que podem ser abertas para
limpeza. Por baixo dessas comportas um soprador de ar mantém a
queima das partículas maiores de bagaço, concentradas no reduzido
grelhado desse fundo da fornalha.
Na Figura a seguir vemos um esquema desse tipo de fornalha.
3.15 Quadro Comparativo Características Fornalhas para Bagaço:
GRELHAS GRELHA GRELHA

CARACTERISTICAS FERRADURA QUEIMA SUSP.
ESCALONADAS BASCUL. ROTATIVA
Sistema de queima Deposição Deposição Susp. C/ Dep. Susp. c/ Dep. Suspensão
Alimentação do Queda livre ou

Queda livre Espargedores Espargedores Pressurizada
Bagaço Mecaniz.
Canal sob grelhas Orif. entre grelhas Orif. entre grelhas Jatos de Ar turbul.
Entrada Ar Primário Tubeiros (70%)
(90%) (85%) (85%) (50%)
Não usado Jatos de Ar turbul.
Ar Secundário Jatos de Ar (20%) Jatos de Ar (10%) Jatos de Ar (10%)
normalmete (50%)
Limpeza Cinzas Manual Manual Semi-mecaniz. Mecanizada Mecanizada
Bagaço queimado por
Sup. Fornalha por 800-1000 kg/m2h 1100 kg/m2h 750-800 kg/m2h 750-800 kg/m2h Não aplicável
hora
Bagaço queimado por 100-120 kg/m3h 100-110kg/m3h 100-110kg/m3h 100-110kg/m3h 100-110kg/m3h
vol. forn. por hora (2000.000kcal/m3h (200.000kcal/m3h) (200.000kcal/m3h) (200.000kcal/m3h) (200.000kcal/m3h)
Aumento de eficiência
relativo a grelha 0,0% 8,0% 16,0% 19,0% +/- 22,0%
escal.
3.16 Jatos de Ar em Fornalhas:

Indispensável é na queima do bagaço, a utilização de jatos de ar nas
fornalhas. Os resultados obtidos são:
a) Redução da escória e de fuligem nos tubos;

b) Sensível diminuição do excesso de ar sem gases incombustos;
c) Aumento de 2 a 3% na eficiência da caldeira;
d) Redução no arrastamento de cinza e do carbono livre;
e) Maiores benefícios e aproveitamento na queima do bagaço pela
turbulência realizada.
Os jatos de ar podem ser obtidos por:

1º) Ventiladores Auxiliares; e por
2º) Injetores à Vapor.
A seleção e o dimensionamento de um sistema de jatos a vapor

implicam em determinar-se:
1º) número de tubos de ar;

2º) diâmetro dos tubos de ar;
3º) altura sobre a camada de bagaço;
4º) capacidade volumétrica de ar requerido.
3.16.1 Procedimento para Dimensionamento dos Jatos de Ar por

Ventildor Auxiliar:
1º) Capacidade Volumétrica do Ventilador:

Conhecendo-se o ar total ncessário para a combustão de uma
determinada quantidade de bagaço, têm-se a capacidade
volumétrica do ventilador auxiliar, em porcentagem sobre o ar total,
como segue:
Fornalha Ferradura Grelha Basculante

20% 10%
2º) Localização dos Jatos:

Deve ser estudada de modo a proporcionar uma completa cobertura
sobre a camada de bagaço, realizando turbulência sobre a mesma.
Em Fornalhas Ferradura: parede frontal

Em grelhas Basculantes: parede do fundo
Determina-se desse modo:
L= Largura da parede dos Jatos

P= Profundidade a ser Atingida pelos Jatos
3º) Número de jatos:

Estudando-se na tabela I que se segue, com L e P, obtém-se o
número de jatos de ar.
TABELA 1. Número de jatos de Ar
4º) Espaçamento entre Jatos (e):
e = Largura da Parede dos Jatos (mm) , (mm)

Nº de Jatos + 1
5º) Quantidade de Ar por Jato (q):
q = Capacidade Volumétrica Vent. Auxiliar, (m3/h)

Nº de Jatos
6º) Diâmetro do Jato e Pressão do Ventilador Auxiliar:

No Gráfico anterior, entra-se com o valor de (q) acima determinado
encontrando na horizontal a linha vertical partindo do comprimento a
ser atingido pelo jato (p). Têm-se o diâmetro dos jatos. Seguindo na
vertical, vamos encontrar mais acima, a curva do diâmetro dos jatos,
daí para a esquerda na horizontal têm-se a pressão de ar em mm,
Coluna d’Água.
COMPRIMENTO DO JATO, m
7º) Diâmetro do Duto Distribuidor de Ar:

Conhecendo-se a Capacidade Volumétrica do ventilador Auziliar, em
m3/h, entra-se na Escala abaixo e obtem-se a área necessária na
Escala BB e o correspondente na Escala CC.
AA – CAPACIDADE VOLUMÉTRICA DO VENTILADOR AUXILIAR
BB – ÁREA RECOMENDADA DA SEÇÃO DO DUTO DISTRIBUIDOR
8º) Altura dos Jatos:

Localize os jatos a uma altura acima da camada de bagaço igual ao
espaçamento entre os mesmos.
Desse ponto trace uma linha até a parede oposta encontrando o
ponto dela a uma altura de no mínimo 150 mm acima da camada de
bagaço.
3.16.2 Jatos de Ar à Vapor:

Para determinar-se o dimensionamento dos jatos de ar a vapor
procede-se igulmente como indicado acima nos passos: 1º), 2º), 3º),
4º) e 5º) a seguir obtem-se:
6º) Diâmetro dos Tubos de Ar, Pressão do Jato a Vapor, Diâmetro

do Bico do Injetor.
No gráfico adiante entra-se com o valor de (q), quantidade de ar por

tubo (em m3/h), e segue-se na horizontal até encontrar a linha
vertical correspondente ao comprimento do jato. Tem-se o diâmetro
dos tubos de ar.
Com o mesmo valor de (q) entra-se agora no gráfico abaixo seguindo

verticalmente até encontrar a linha de pressão disponível de vapor
auxiliar para os injetores. Desse ponto seguindo uma horizontal
vamos encontrar a linha inclinada correspondente ao diâmetro dos
tubos de ar. Daí desce na vertical para determinar o diâmetro do furo
do bico injetor de vapor.
COMPRIMENTO DO JATO (m)

3.16.3 Construção dos Jatos de Ar:
JATOS DE AR POR VENTILADOR AUXILIAR:
JATOS DE AR À VAPOR:
3.16.4 Jatos de Ar à Vapor para Turbulência:
Os jatos de ar a vapor usados apenas para realizar

turbulência são construídos dentro das indicações abaixo.
A Tabela 2 adiante indica as Pressões de Vapor para os diferentes diâmetros do

futo dos bicos injetores de modo a alcançar a profundidade desejada.
TABELA 2. Pressões de vapor para diferentes diâmetros do furo dos bicos

injetores.
4. ASPECTOS OPERACIONAIS E DE MANUTENÇÃO

RELACIONADOS À EFICIÊNCIA:
Abordamos resumidamente alguns aspectos operacionais e de

manutenção de maior influência na eficiência das caldeiras
queimando bagaço.
4.1 Aspectos Operacionais:
O que comumente se observa na condução das caldeiras numa

Usina são as alterações conjuntas ou isoladas dos seguintes
fatores:
1 - fibra na cana
2 - umidade no bagaço
3 - sacarose no bagaço
4 - areia no bagaço
5 - finura no bagaço
6 - excassez do bagaço (em alguns picos)
7 - excesso de bagaço nas fornalhas
8 - variação da temperatura d’ água de alimentação
9 - variação da pressão e vapor na caldeira
10 - variação do nível d’ água na caldeira
11 - queda da força elétrica
12 - acúmulo de cinza nas fornalhas
Todos esses fatores contribuem para desequilibrar o regime de

operação das caldeiras. Verifica-se sempre verdadeira batalha dos
operadores para tentar reequilibrar a pressão do vapor, muitas vezes
sem resultado.
As ações, no entanto dos operadores se concentram em alguns

poucos pontos, a saber:
a - controle da alimentação do bagaço

b - controle do ar de combustão
c - controle da tiragem induzida
d - eventual controle do nível d’água
e - alimentação de lenha.
É indispensável dizer que essas manobras são realizadas às pressas

e fora de sincronização.
Dificilmente se mantém, no decorrer das vinte e quatro horas de
operação, uma caldeira queimando bagaço, nas suas melhores
condições de eficiência.
4.1.1 Comandos Automáticos de Combustão:
Os sistemas automáticos introduzidos em caldeiras a bagaço

de cana objetivam atender basicamente os seguintes
requisitos:
1º) Regularidade na alimentação do bagaço, variando sua

admissão proporcionalmente às variações de pressão na
saída principal de vapor da caldeira;

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MANUAL TÉCNICO DE CALDEIRAS

9º O Artigo 188 da CLT foi escrito quando os conselhos profissionais faziam

10º Na elaboração da NR-13, previa-se que o PH atuasse como referência

11ª A Habilitação referenciada nos parágrafos 2, 4, e 5 é a requerida ao PH

12ª O PH, no exercício das atividades descritas no item 13.1.2, em algumas

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13.1.3 Pressão máxima de Trabalho Permitida – PMTP, ou Pressão

Esta NR não inclui regras para projeto e pressupões que os

A PMTA é calculada ou determinada utilizando-se formulas e tabelas

1- As dimensões e geometria de cada parte específica da caldeira

É importante destacar que o valor da PMTA pode alterar-se ao longo

Quando ocorrer alteração no valor da PMTA da caldeira deverá ser

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13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor

c) Injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do

As válvulas de segurança, mesmo que ajustadas para abertura na

- Ser adequadamente projetadas; Ser adequadamente instaladas;

Para casos onde estas premissas não forem atendidas a válvula de

O acréscimo de pressão, permitido durante a descarga da válvula de

No caso específico do código ASME Seção I, caldeiras com

A existência de pelo menos um instrumento que indique a pressão do

Entende-se por sistema de indicação de nível de água qualquer

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Além das informações mencionadas no item 13.1.5 a placa poderá

A placa de identificação deve ser fabricada de material resistente às

A placa de identificação deverá ser afixada em local de fácil acesso e

De acordo com o decreto Lei nº. 81.621 de 03 de maio de 1978, o

13.1.5.1 Além da placa de identificação deve constar, em local visível, a

Além da placa de identificação toda caldeira deverá apresentar seu

Essas informações poderão ser pintadas em local de fácil

Opcionalmente à pintura direta, informações poderão fazer parte de

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13.1.6 Toda caldeira deve possuir no estabelecimento onde estiver

a) Prontuário da Caldeira, contendo as seguintes informações:

Caso o estabelecimento onde estiver instalada a caldeira possua

Em função das peculiaridades de cada estabelecimento, não é

O procedimento para determinação da PMTA, deverá explicar o

Entende-se por vida útil da caldeira o período de tempo entre a data

A documentação deve ser mantida durante toda a vida útil do

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13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o Prontuário da Caldeira deve

A maior parte da documentação exigida, particularmente aquela

Se o estabelecimento não possuir essa documentação, parte dela

A reconstituição dos documentos será sempre de responsabilidade

A reconstituição de toda a documentação da caldeira é importante

13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de

O Registro de Segurança também poderá acompanhar a caldeira a

O Projeto de Instalação não acompanha a caldeira porque deverá ser

13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido

A autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do

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13.1.7 O Registro de Segurança deve ser constituído de livro próprio,

O Registro de Segurança deve ser constituído por um livro com

É possível que a empresa utilize outro sistema (por exemplo:

É importante que sejam registrados neste livro somente as

É prática nas unidades industriais o preenchimento do Livro de Turno

São exemplos típicos de ocorrências importantes: as explosões,

Por ocasião da inspeção da caldeira o Profissional Habilitado,

A assinatura tem por objetivo comprovar que a caldeira está sendo

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