SOLDAGEM

ALUNOS: N° TURMA:

ALAIR OLIVEIRA DE MORAES JÚNIOR 1 ME5

ALEXANDRE MARTINS 3 ME5

LINDOMAR DA SILVA PEREIRA 23 ME5

JÚNIOR CÔRTES FERREIRA 20 ME5

MARYHON BALBINO REIS 30 ME5

SUMÁRIO

Capítulo Assunto Pagina

1 Introdução e objetivo
1.1 DEFINIÇÃO DOS TIPOS DE SOLDAGEM

EXISTENTES
1.2 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO

REVESTIDO
1.3 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
1.4 SOLDAGEM TIG
1.5 SOLDAGEM MIG/MAG
1.6 SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR

1.7 SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA

1.8 SOLDAGEM ELETROGÁS
1.9 SOLDAGEM A GÁS
1.9.1 POSIÇÃO DE SOLDAGEM
1.9.2 GEOMETRIA DAS JUNTAS
FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM A
ARCO COM ELETRODO REVESTIDO.
2
 1 INTRODUÇÃO E OBJETIVO:

Com a globalização da economia, abrindo as portas do pais a importação, a indústria

brasileira se depara com a concorrência de produtos produzidos em outros países

com qualidade melhor e custos nacionais a buscarem soluções que agilizem seus

processos produtivos, melhorando a qualidade e baixando os custos. Os processos de

soldagem tem grande participação na indústria automobilística, onde tempos atrás a

soldagem era executada quase que manualmente. Hoje essa soldagem e feita por

robôs. Objetivo deste trabalho é proporcionar conhecimento básicos da soldagem e

dar uma visão teórica e pratica.

1.1 DEFINIÇÃO DOS TIPOS DE SOLDAGEM EXISTENTES:

“Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter a união localizada de

metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem

utilização de pressão e/ou material de adição”.

1.2 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre

metais pelo aquecimento e fusão destes como um arco elétrico estabelecido entre a ponta de

um eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.

A soldagem com eletrodo revestido, é usada extensivamente em fabricação industrial,

estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros

conjuntos soldados.
1.3 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO Processo de soldagem a arco elétrico com

eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente

pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independentemente do

eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo; arame maciço, arame tubular ou fita.
1.4 SOLDAGEM TIG

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de

tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inerte. Pode ou não ser

utilizado material de adição. Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão

destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio

puro ou de ligas a base de tungstênio, e a peça.

1.5 SOLDAGEM MIG/MAG

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que

utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um

gás ativo (MAG), ou misturas de gases. A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco

elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de

base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo

soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás

alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto

dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos.

1.6 SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR

Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes

com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e

o metal de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido

dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida

por uma fonte externa.A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as

vantagens do processo MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com

eletrodo revestido (revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos de

liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um

arame tubular com alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.
 1.7 SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA

A soldagem por eletroescória não é um processo de soldagem a arco pois nele o arco é usado

apenas para dar início ao processo de soldagem. Na soldagem eletroescória, uma escória

fundida (temperatura de aproximadamente 1700ºC), funde o metal de adição e o metal de

base. O banho de escória formado sobrenada a poça de fusão protegendo-a durante toda a

soldagem.
1.8 SOLDAGEM ELETROGÁS

A soldagem eletro gás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a

arco com Arame Tubular. Da mesma forma que no processo Eletro escória, a soldagem por

Eletro gás utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição

vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao

processo MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um

gás ou de uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa.

1.9 SOLDAGEM A GÁS

Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é

produzido pela chama resultante de uma mistura entre um gás combustível e oxigênio

(comburente). Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível combinado

com oxigênio para efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos

potente que o arco elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a

peça por mais tempo em altas temperaturas. A soldagem pode ser realizada com ou sem

pressão, e com ou sem metal de adição.

1.9.1 POSIÇÃO DE SOLDAGEM

AS POSIÇOES DE SOLDAGEM EXISTENTES SÃO:

-Posição plana - posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado

superior; a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal

-Posição horizontal - em soldas em ângulo, poisição naqual a soldagem é executada pelo

lado superior um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro

posicionado aproximadamente vertical. Em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da

solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano

aproximadamente vertical

-Posição vertical - posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical.

Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na

posição horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na

posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá

que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda

-Posição sobre-cabeça - posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta
1.9.2 GEOMETRIA DAS JUNTAS
2. FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO
REVESTIDO.

Soldagem com eletrodo revestido é a união de metais pelo aquecimento oriundo

de um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a
superfície do metal de base, na junta que está sendo soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de
fusão do metal de base, formando assim o metal de solda (combinação entre o
metal de base e de adição em determinadas proporções - diluição).
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada
do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça
de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada esta
escória controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal
de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do revestimento que em
alguns casos é constituído de pó de ferro e elementos de liga
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de
todos que falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das
soldas, e do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande
flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. A
soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido, é usada extensivamente em fabricação
industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões,
comportas e outros conjuntos soldados.
 2.1 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta

eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.

2.2 Fonte de Energia

O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como
corrente contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade
direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa),
dependendo das exigências de serviço.

O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de

fusão, a estabilidade do arco elétrico e o modo de transferência do metal de
adição.

Corrente contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Com
essa configuração produz-se uma maior taxa de fusão do eletrodo, associada
a uma menor profundidade de penetração.

Corrente contínua - Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa.

Com essa configuração, maiores penetrações e menores taxas de fusão do
eletrodo são obtidas.

Corrente alternada (CA) - a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com

este tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida
em CC+ e CC-.

2.3 Cabos de Soldagem

São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles
devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de
soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por
um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os cabos
devem ser mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de
tensão e aumento de resistência por efeito Joule.

2.4 Porta Eletrodo

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido enquanto
conduz corrente através dele.

2.5 Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
2.6 CONSUMÍVEIS - ELETRODOS

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções

importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O
revestimento do eletrodo também tem funções importantes na soldagem.
Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.

2.7 Funções Elétricas de Isolamento e lonização

Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma

do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de
interesse.

Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do

arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando
origem a um arco estável.

2.8 Funções Físicas e Mecânicas

Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal

contra a ação do hidrogênio da atmosfera.
O revestimento funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma
escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela
atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.
Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do
cordão.

2.9. CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem

com eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode
ser usado numa ampla variedade de configurações de juntas encontradas na
soldagem industrial, e numa ampla variedade de combinações de metal de base e
metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de eletrodos são usados para uma
solda específica. Um inspetor de soldagem, deve ter conhecimento profundo sobre
a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e quais
 variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em
todas as posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns
dos metais não ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se
obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar
metal de base numa faixa de 2 mm até 200 mm, dependendo do aquecimento ou
requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator
relevante em alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços
inoxidáveis e aços de baixa liga contendo molibdênio sendo também de grande
importância para aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da
energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido, pode
facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base,
como a perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de
capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de
deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de
alimentação contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do
eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da
habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é
executada pelo soldador.
Há cinco itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
Comprimento do arco (varia entre 0,5 a 1,1 do diâmetro do eletrodo revestido);
Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
Velocidade de deslocamento do eletrodo;
Técnicas de deposição de passes (passe estreito ou passe oscilante);
Corrente.

2.9.1 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta,
resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a
gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e
desmagnetizadas.

2.9.2 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase
todos os tipos de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas
descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo
é usado.

Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas

(grande comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização
de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de
soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a operação de
soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o
gás deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade
vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
 Inclusões - São provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela
limpeza deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto
inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com
pequenos ângulos de bisel.

Falta de Fusão - Resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem

rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais.

Falta de Penetração - Resulta de uma técnica de soldagem inadequada:

soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente
baixa demais e eletrodo com diâmetro grande demais.

Concavidade e Sobreposição - São devidas a erros do soldador.

Trinca Interlamelar - Esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma

falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões
elevadas, geradas pela contração da solda, na direção da espessura, trinca-se
em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação.

Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - Quando aparecem, demandam, para

serem evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.

Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - São trincas, como veremos, devidas
à fissuração a frio. Elas ocorrem em um certo tempo após a execução da solda
e, portanto, podem não ser detectada por uma inspeção realizada
imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente,
enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodo úmidos, superfícies
sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de
tensões residuais suficientemente elevado, contribui para o aparecimento
desses tipos de trincas.

Mordedura - Amperagem elevada, peça muito quente.

2.9.3 CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

ADEQUADA À SOLDAGEM

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a
junta a ser soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases
nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando
filtros, luvas, roupas de proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em
locais com ventilação adequada.
contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem com eletrodo revestido.
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual
EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,
retificador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1

CARACTERÍSTICAS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 a 5 kg/h CONSUMÍVEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: > 2mm a 200mm
POSIÇÕES: Todas (Depende do revestimento) - Eletrodo de 1,6 a 6 mm de diâmetro.
TIPOS DE JUNTAS: Todas
DILUIÇÃO: de 25 a 35% - Revestimento de 1 a 5 mm de espessura
FAIXA DE CORRENTE: 60 a 300 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulação, estruturas e
revestimentos.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
- Baixo custo. - Lento devido à baixa taxa de deposição e
- Versatilidade. necessidade de remoção de escória.
- Operação em locais de difícil acesso. - Requer habilidade manual do soldador.

SEGURANÇA:
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos, queimaduras e
projeções. Gases (atmosfera protetora).