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Confiabilidade e disponibilidade de máquinas: um exemplo prático

Publicado em 12/12/2012 por Cristiano Bertulucci Silveira

Introdução à Confiabilidade operacional

O maior desafio para as pessoas que estão envolvidas com a manutenção nas indústrias hoje
em dia não é apenas saber das técnicas utilizadas na manutenção, mas decidir quais delas
realmente são ou não são importantes para determinado ativo. Se forem realizadas escolhas
certas, é possível melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o custo de
manutenção, aumentando sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se houverem más
escolhas, novos problemas são criados, enquanto, que aqueles que já existentes tendem a
piorar.

De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manutenção periódica ou

preventiva tem a função de reduzir a incidência de falha no equipamento. No entanto, se o
período de manutenção for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam,
sem citar o fato de que a alta frequência de determinadas atividades podem reduzir a
confiabilidade do sistema. Por outro lado, se o período de manutenção é muito longo, o alto
potencial de falha do equipamento irá resultar em perdas indevidas agravadas pela perda do
lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a estratégia de realizar a manutenção periódica,
estabelecer um período de manutenção razoável é a chave para a redução de custos
mantendo a confiabilidade operacional. Porém, qual a maneira correta de fazer isto? Se
realizarmos uma pesquisa na literatura, vários métodos são propostos para realizar cálculos de
forma a encontrar um ponto ótimo de manutenção. Aqui será abordado um destes métodos, o
que utiliza a análise de Weibull.

Este post abordará apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade, pois este assunto é
muito vasto e haverá outras oportunidades para aprofudarmos mais na teoria da
confiabilidade demonstrando outros métodos. Espefificamente este artigo será subdividido da
seguinte forma:

Confiabilidade e análise de Weibull

Exemplo prático do cálculo de confiabilidade envolvendo disponibilidade

Como calcular os custos de manutenção Preventiva e manutenção Corretiva?

Como calcular o ponto ótimo de manutenção baseando-se na confiabilidade e nos custos?

Benefícios da Engenharia de confiabilidade.

Desafios e dificuldades na implantação da confiabilidade

Anexo: Como configurar o Excel para utilizar a ferramenta de análise.

1 – Confiabilidade e análise de Weibull

Para os que não conhecem, a análise de Weibull, também denominada análise de dados de
vida, é uma ferramenta de análise que a partir de uma amostra representativa, possui a
funcionalidade de fazer previsões de um produto dentro de uma população. Isto é feito por
“encaixe” em uma distribuição estatística de dados de vida e esta distribuição pode então ser
utilizada para estimar características importantes da vida deste produto tais como
confiabilidade ou probabilidade de falha em um período específico. A fórmula de Weibull pode
ser representada pela fórmula:

Formula da função de Weibull

Onde:

F(t) é a probabilidade de falha para uma determinada amostra;

t é o tempo até a falha;

η é a característica de vida ou parâmetro de escala;

β é o parâmetro de inclinação ou forma

A análise de Weibull é um método de modelagem de dados conjuntos contendo valores

maiores que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo até a falha conhecido como
time-to-fail (TTF)). Uma característica importante desta análise, é que se houver a
possibilidade de fazer uma coleta de 3 amostras, já é viável realizar o estudo de confiabilidade.
Através da utilização de Weibull, é possível responder alguns problemas de engenharia tais
como:

Um operador reporta três falhas de um mesmo componente funcionando pelo período de três
meses. O gerente da área questiona: “quantas falhas teremos no próximo trimeste, semestre
ou ano? Quanto vai custar? Qual é a melhor ação corretiva para reduzir os riscos e as perdas?

Para adquirir peças de reposição e agendar o trabalho da equipe de manutenção, quantos

componentes serão enviados para revisão mês a mês no próximo ano, sabendo-se que o
gerente de manutenção quer ter 95% de certeza de que as peças em estoque e a mão-de-obra
serão o suficientes?

O custo de uma falha não prevista de um componente (manutenção corretiva) é em torno de

20 vezes o custo de uma manutenção planejada. Qual é o intervalo ideal (melhor custo-
benefício) que deve ser estabelecido para a substituição deste componente?

2 – Exemplo prático do cálculo de confiabilidade envolvendo disponibilidade

O efeito de testes e atividades de manutenção realizados em um componente baseia-se em

duas situações extremas. A primeira delas supõe que o estado do componente após a
manutenção é “tão bom como novo”, o que significa que sua idade é restaurada para zero
depois que uma atividade de manutenção é executada. A segunta opção assume que a
manutenção deixa o componente em uma condição “tão ruim quanto velho”, significando que
sua idade é a mesma depois de realizada a manutenção se comparada com a situação
imediatamente antes da manutenção. No nosso exemplo de confiabilidade nos basearemos na
primeira opção, ou seja, a de que após a manutenção o componente terá sua idade
restaurada. Para realizar os cálculos dos parâmetros, será utilizado o Excel 2010 e o módulo de
ferramenta de análise deste software.

Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidráulico que de tempos em tempos, devido ao
desgaste das gaxetas e anéis de vedação, falha com relação à sua função principal, exigindo
manutenção corretiva. Será então calculado o melhor momento para realizar a manutenção
periódica a partir da análise dos custos e da confiabilidade.

Com relação ao cálculo da confiabilidade, primeiramente é necessário que tenhamos em mãos

a amostragem de tempo até a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo o tempo
em minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 1 abaixo:

Figura 1- Valores de tempo até a falha do cilindro hidráulico

Pelos valores podemos perceber que em média a cada 4 meses e 26 dias (210379 minutos),
ocorre a falha do cilindro, exigindo manutenção corretiva. Aqui foi coletado um total de 10
amostras, porém, a partir de 3 amostragens já é possível realizar o estudo de confiabilidade.

Com os dados de amostragem de tempo até a falha, vamos agora calcular as variáveis
necessárias para obter os parâmetros da fórmula de Weibull (beta e alfa). Não é o intuito
deste artigo ir a fundo na estatística e mostrar o porquê das fórmulas e sim como utilizar a
ferramenta. Sendo assim, voltemos ao exemplo:

A partir dos dados de tempo até a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado na
Figura 2 abaixo. Os passos são o seguinte:

Na coluna A, deve-se preencher os dados até a falha e logo após ordenar eles por ordem do
menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo2;
Na coluna B, deve-se numerar em sequência de acordo com a quantidade de amostras;

Para preencher a coluna C, é necessário calcular o Median Rank. É um conceito da estatística

que pode ser calculado da seguinte forma: Na célula C15 digite a fórmula
“=(B15-0,3)/(10+0,4)”. Os valores 0,3 e 0,4 são padrões na obtenção do median rank. Já o valor
“10″ foi utilizado porque representa a quantidade de amostras. Feito isto extenda a fórmula
para as outras células, conforme indicado na tabela2.

A coluna D deve conter os valores obtidos através da fórmula “1/(1-Median Rank)”.

Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos através da fórmula “Ln(Ln(1/(1-
Median Rank)))”, onde Ln é o logaritmo do valor.

Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do ttf (coluna A), utilizando a fórmula
“Ln(TTF do Cilindro)”.

A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada abaixo (Tabela 2).

Figura 2 – Valores calculados para análise confiabilidade

Com a tabela completa, agora é necessário utilizar o recurso de regressão do Excel, que faz
parte da ferramenta Análise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:

Clicar na opção Análise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel não possua esta
opção visível, é necessário habilitá-la. Para saber como fazer isto vá até o Item7 – Anexo deste
artigo clicando aqui.
Clicar em Regressão.

Clicar Ok.

Figura 3 – Regressao linear no Excel

Agora, é necessário informar ao Excel quais serão as colunas utilizadas para a regressão. Assim,
proceda da seguinte forma:

O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabeçalho. Portanto é o

intervalo compreendido entre o E14 e E24;

O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabeçalho. Portanto é o

intervalo compreendido entre o F14 e F24;

Checar a opção Rótulos.

Checar a opção nova planilha e dar o seguinte nome: “Regressão Linear” ou qualquer outro
nome que desejar.

Checar a opção “Plotar ajuste de Linha”.

Clicar no botão “Ok”.

Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:

Figura 4 – Configurar análise de regressao linear no Excel

O Excel automaticamente irá gerar uma planilha com os dados estatísticos calculados, bem
como o gráfico de regressão. Porém, não temos ainda todos os dados necessários. É preciso
ainda calcular os parâmetros beta e alfa através do seguinte procedimento:

1 – Na célula A19, digite: “beta (ou parâmetro de forma)”. Na célula B19, digite a fórmula:
“=B18. Na célula A20, digite: “alfa (ou característica de vida)”. Na célula B20, digite a fórmula:
“=EXP(-B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este exemplo, temos
então o beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 5 – Análise de regressão linear no Excel

O que representam os parâmetros β e α?

O parâmetro de forma β indica se a taxa de falha está crescente, constante ou decrescente. Se

β<1, é um indicativo de que o produto está com a taxa de falha decrescente. Este cenário é
típico da chamada “mortalidade infantil”, indicando que o produto falha logo no seu período
de “nascimento”. Se β=1, é um indicativo de falha constante. São componentes que após
sobreviverem ao “nascimento” possuem uma taxa de falha constante. Se β>1, temos então a
situação de uma taxa de falha crescente. Este cenário é típico de produtos que falham por
desgaste como é o nosso caso (β=4,25) em que o beta é muito maior do que 1, indicando que
o cilindro falha por fadiga após um determinado tempo.

A característica de vida, ou parâmetro α é uma medida de escala ou propagação com relação à

distribuição dos dados. Ele representa o número na escala do eixo X em que 63,2% dos
cilindros falharam. Fazendo a análise de confiabilidade para nosso exemplo em que
α=231.126, significa dizermos que 37% dos cilindros sobrevivem após um período de 231.126
minutos, ou melhor dizendo, após 5 meses e 11 dias.

3 – Como calcular os custos de manutenção Preventiva e manutenção Corretiva?

Custos de Manutenção Corretiva

No nosso estudo de confiabilidade, para o cálculo dos custos de manutenção corretiva, devem
ser considerados, além do material e da mão-de-obra envolvida na atividade de reparo do
componente, o custo das perdas causadas pelo lucro cessante.

Na prática, o lucro cessante pode ser calculado levando-se em consideração o tempo em que
determinado equipamento ou máquina deveria estar produzindo e não produziu. É
exatamente o que ocorre quando há a quebra ou falha de um componente da máquina que faz
com que ela fique inoperante. Sendo assim, o lucro cessante é determinado quando é
computado o lucro que a empresa deixou de ganhar durante o tempo em que a máquina ficou
parada. Utilizando este conceito, vamos calcular os custos de manutenção corretiva para o
exemplo do cilindro hidráulico.

No caso do cilindro hidráulico, ao analisar as falhas, foi cosntatado que quando ocorre a
mesma, a máquina fica inoperante e sem produzir por um período em média de 4 horas. Isto
ocorre devido à localização do cilindro na máquina e dificuldade de acesso. Este tempo de
reparo abrange desde a parada da máquina, retirada do cilindro, troca do kit de vedação e
gaxetas, recolocação na máquina e início de operação. Verificou-se também que para a
manutenção corretiva, são utilizados 2 colaboradores com o custo da hora de R$13,00 cada
um. Além disto, o kit de reparo de vedação e gaxetas custa R$ 300,00. A máquina do nosso
exemplo produz perfilados e durante estas 4 horas em que a máquina ficou parada, ela deixou
de produzir 480 perfilados. Sabe-se que cada perfilado tem o peso de 1 quilo e que o lucro por
quilo produzido é de R$4,00. Vamos então calcular o custo de manutenção corretiva para este
caso:

Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do

colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;
Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00;

Custo de perda por lucro cessante = qtd de produto deixado de produzir no período x lucro
unitário do produto = 480 x 4 = R$ 1.920,00.

Com estas três variáveis temos então o custo de manutenção corretiva (Cmc), que é calculado
da seguinte forma:

Cmc = Custo de mão-de-obra + Custo de material + Custo de perda por lucro cessante

Cmc = 104 + 300 + 1920 = R$ 2.324,00

Custos de Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é uma manutenção que pode ser programada antes de ser realizada.
Como isto geralmente é realizado em conjunto com a operação, a empresa não considera este
tempo para o planejamento da produção e por este motivo não ocorre a perda por lucro
cessante. Sendo assim, no cálculo do custo deverá ter somente o custo de mão-de-obra e o
custo de material. Portanto o custo de manutenção preventiva (Cmp) será:

Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do

colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;

Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00.

Cmp = 104 + 300 = R$ 404,00

Neste exemplo, consideramos o tempo de reparo da manutenção preventiva sendo

exatamente o mesmo tempo gasto quando ocorre a manutenção corretiva, mas na prática
este tempo tende a ser bem menor, justamente pelo fato da manutenção ser programada.
Com o planejamento da atividade, o manutentor terá a disponibilidade imediata do material
correto no momento da substituição (não haverá o tempo perdido de atender ao chamado da
operação, deslocar até a máquina, verificar o que ocorreu, buscar o material no almoxarifado
ou o risco de requisitar o material errado).

4 – Como calcular o ponto ótimo de manutenção baseando-se na confiabilidade e nos custos?

Custo total de manutenção e confiabilidade

Até agora, calculamos os custos de manutenção levando em consideração o momento em que

elas ocorrem, não analisando o custo com o passar do tempo. No entanto, para definir a
melhor estratégia de manutenção, é necessário que seja levado em consideração a
probabilidade de falha do componente e sua confiabilidade ao longo do tempo. Somente desta
forma, o custo poderá ser analisado fielmente como ocorre na realidade. Por exemplo, se após
3 meses, a probabilidade de um item sofrer manutenção corretiva for de 50% e o custo
envolvido nesta manutenção for R$ 2000,00, é correto prever nos custos da empresa que em
três meses irá incorrer uma despesa de manutenção corretiva com este item no valor de
R$1.000. Este resultado é o valor de manutenção multiplicado pela probabilidade de falha, ou
seja:
Cmc (3 meses) = Cmc x probabilidade de falha nos 3 meses

Cmc = 2000 x 0,5 = R$ 1.000,00

Devido aos motivos explicados acima, começa a ficar claro o porque de utilizar a análise de
Weibull atrelada aos custos para fechar o estudo da confiabilidade. Isto porquea análise de
Weibull representa exatamente a probabilidade de falha do componente ao longo do tempo.

Voltando ao exemplo do cilindro hidráulico, quando foram feitas as análises de regressão

sobre a amostragem de tempo até a falha, obtivemos os parâmetros beta=4,2524 e
alfa=231126,77 necessários para calcular as funções de confiabilidade e probabilidade de
falha. Vamos agora desenhar estas curvas com a ajuda do Excel:

Na mesma pasta de trabalho anterior, crie uma nova planilha e insira os parâmetros alfa e beta
conforme o procedimento:

Inserir os valores alfa e beta nas células B3 e B2 respectivamente;

Inserir um intervalo de tempo até a falha na coluna D que corresponda a amostragem. Neste
exemplo, foi inserido 10 intervalos de tempo com espaçamento de tempo de 40.000 até
atingir 400.000, pois o máximo de tempo até a falha atingido na amostragem que está sendo
analisada foi de 300.000.

Calcular a função F(t), utilizando a seguinte fórmula: Na célula E2, digitar:

“=WEIBULL(D2;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)”. Feito isto, estender a fórmula para as outras
células.

Calcular a função confiabilidade R(t) utilizando a seguinte fórmula: Na célula F2, digitar: “=(1-
E2)”. Isto porque a função confiabilidade é o complemento da função probabilidade.
Finalizando a fórmula, estender a fórmula para as outros células.

Inserir os custos de manutenção corretiva e manutenção preventiva do cilindro nas células B5

e B6, conforme Figura 6 abaixo:
Figura 6 – Funções de confiabilidade e probabilidade de falha.

Agora que temos as funções calculadas é possível obter os gráficos de probabilidade de falha e
confiabilidade, bastando para isto plotar as colunas E e F em um gráfico tipo linha. Os gráficos
podem ser visualizados na Figura 7 abaixo:

Figura 7 – Gráficos de probabilidade de falha e confiabilidade.

Com as funções e curvas obtidas, é possível associar os custos de manutenção preventiva e

manutenção corretiva para obter o custo total de manutenção. Para isto, o primeiro passo é
equalizar os custos, calculando-os por unidade de tempo. Assim, é necessário utilizar a
seguinte fórmula:

Fórmula para o cálculo do custo total de manutenção considerando as manutenções

preventiva e corretiva.
É importante notar que o custo de manutenção preventiva por unidade de tempo é o
equivalente ao custo de manutenção preventiva multiplicado pela função confiabilidade R(t) e
dividido pela integral da função R(t). Já o custo de manutenção corretiva é calculado de forma
similar, bastando substituir a função confiabilidade R(t) pela função F(t) pertinente à
probabilidade de falha.

Utilizando a fórmula acima, agora é possível calcular os custos totais de intervenção e

determinar o tempo ótimo de manutenção. Para isto, vamos preencher mais uma tabela,
conforme o procedimento abaixo:

Na mesma planilha utilizada para traçar as curvas de confiabilidade, preencha a partir da célua
A15 até A95 os valores de 0 a 400.000 espaçados de 5.000;

Na célula B15, insira a fórmula: “=WEIBULL(A15;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)” para calcular a

função F(t);

Na célula C15, insira a fórmula: “=(1-B15)” para calcular a função confiabilidade R(t);

A coluna D será utilizada para auxiliar no cálculo da integral de R(t). Para calcular a integral,
utilizaremos a regra do trapézio, um algoritmo comum para cálculo de integrais. Para aplicar
esta regra, insira na célula D16 a fórmula: “=((A16-A15)*C15+(A16-A15)*(C16-C15)/2).

Com a regra do trapézio aplicada, basta calcular a integral de R(t) que é a somatório das
pequenas áreas calculadas no passo anterior. Para realizar o somatório, insira na célula E17 a
fórmula: “=SOMA($D$16:D17)”.

Como temos em mãos os valores das funções e o valor da integral , agora é possível calcular o
custo de manutenção preventiva. Basta inserir na célula F17 a seguinte fórmula:
“=($B$5*C17)/E17″.

Da mesma forma, procedemos com o cálculo de manutenção corretiva, porém agora

utilizando a função F(t). Sendo assim, deve ser inserido na célula G17 a seguinte fórmula:
“=($B$6*B17)/E17″.

Finalmente com ambos os custos de manutenção calculados, basta somar o custo de

manutenção preventiva com o de manutenção corretiva para obtermos o custo total. Sendo
assim, na célula H17, deverá ser inserido a fórmula: “=(F17+G17)”.

Se o procedimento acima foi realizado corretamente, basta extender estas fórmulas para o
restante das linhas, até a linha 95 da planilha. Os valores devem coincidir com os valores da
Figura 8 abaixo.
Figura 8 – Tabela com todos os custos de manutenção

Agora que temos todos os valores calculados, basta plotar em um único gráfico os custos de
manutenção preventiva, manutenção corretiva e custo total. O gráfico obtido pode ser
visualizado na Figura 9 abaixo.
Figura 9 – Custos de manutenção ao londo do tempo

Figura 10 – Detalhe do gráfico da Figura 9

Observe que a curva de custo total possui um ponto mínimo que poderia ser obtido com o
cálculo da derivada de sua função. Caso não queira calcular esta derivada, basta achar na
coluna H da planilha qual é o menor valor. Isto pode ser feito selecionando o intervalo de custo
total e aplicando a fórmula de Mínimo do Excel.
No nosso exemplo, o valor total de custo mínimo por unidade de tempo é R$ 0,00437. Agora
basta achar qual é o valor de tempo associado a este custo para determinar o ponto ótimo de
manutenção. Para o exemplo, o TTF é 120.000.

Pronto, finalmente encontramos o ponto ótimo de manutenção: exatos 120.000 minutos, ou

2.000 horas, ou 83 dias ou então aproximadamente 2 meses e 23 dias. Pelo nosso cálculo, o
ponto ótimo para que seja realizada a manutenção preventiva no cilindro hidráulico é a cada 2
meses e 23 dias. Procedendo desta forma, estaremos adotando a melhor relação custo-
benefício de manutenção em um componente que possui os 2 tipos de manutenção, ou seja,
manutenção preventiva e corretiva.

Vale destacar que este período encontrado não garante que o cilindro possuirá manutenções
corretivas, pois ainda haverá uma probabilidade de 6% do cilindro hidráulico falhar, o que já é
bom. Podemos simular outros custos de manutenção e ver como a determinação do ponto
ótimo varia. Se por acaso o custo de manutenção preventiva não fosse R$404,00 e sim
R$800,00, o tempo ótimo passaria de 120.000 para 150.000, aumentando o intervalo de
manutenção juntamente com a probabilidade de falha que vai para 15%, mas ainda sim
obtemos a melhor estratégia. Você poderá simular isto na planilha.

Caso queira baixar a planilha utilizada neste exemplo basta clicar aqui.

5 – Benefícios da Engenharia de confiabilidade.

Um programa de confiabilidade quando implementado com sucesso é visto como um método

para obter vantagem competitiva sobre a concorrência. Pesquisas mundiais indicam que em
indústrias de processo diversos, tais como refino e petroquímica, a confiabilidade tem sido
utilizada para reduzir os orçamentos de manutenção em até 50%. Uma grande ferramenta
utilizada para esta finalidade é o RCM (reliability centered maintenance) que tem o objetivo de
analisar as falhas potenciais e definir as melhores estratégias de manutenção (preventiva,
inspeção, preditiva, corretiva). Esta ferramenta será objeto de um próximo artigo.

Analisar melhor os ativos industriais e buscar sempre o aumento da confiabilidade nos

equipamentos e consequentemente na produção é uma excelente forma de minimizar os
desperdícios e os custos operacionais maximizando a produção. Alguns ganhos que podemos
citar são:

Redução de perdas de produção com maior operabilidade dos equipamentos;

Redução do custo unitário de produção devido ao melhor aproveitamento dos ativos;

Redução dos custos de manutenção;

Aumento da segurança dos funcionários com a tendência de menor quebra dos equipamentos;

Melhor estabilidade de processo;

Melhor aproveitamento da vida útil de componentes e equipamentos;

Redução do inventário de peças sobressalentes;

Redução de horas extras;

Melhoria contínua

6 – Desafios e dificuldades na implantação da confiabilidade

Como relatado no início, este post aborda apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade.
Especificamente, com relação à análise matemática, é fácil observar que para obter resultados
através de cálculos complexos, é fundamental que haja uma base de dados histórica confiável.
A falta desta e alguns outros problemas podem atrapalhar e até mesmo impedir que haja um
bom trabalho de confiabilidade na organização. Dentre os diversos desafios a vencer, podemos
citar:

Não apontamento de falhas e motivos de falhas: A falta de apontamento de falhas, motivo e

causa das mesmas é um dos principais problemas que atrapalham na análise dos
equipamentos. Se não é possível medir, será difícial definir prioridades. É muito importante
estruturar uma base de dados confiável e duradoura. Utilizando nosso exemplo, é fácil
perceber que para determinar o ponto ótimo do mesmo, partindo-se do princípio que deve
haver pelo menos 3 apontamentos, precisamos de uma base sólida de aproximadamente 1
ano. Para estruturar uma boa base de dados, é muito produtivo lançar mão de ferramentas
focadas em automação de dados, utlizando sistema de apontamento (Saiba mais sobre este
tipo de solução).

Erros de diagnóstico da operação e de manutentores: Tão ruim quanto não ter base histórica é
ter uma apontamento de falhas que não reflete a realidade. Se utilizarmos nosso exemplo do
cilindro hidráulico, suponha que ele esteja localizado no braço esquerdo da prensa hidráulica
de uma máquina perfiladeira. Se por um acaso a prensa parar por motivo de falha do cilindro,
diferentes operadores ou manutentores podem apontar: falha na prensa da perfiladeira, falha
no braço da prensa da perfiladeira ou falha no braço esquerdo da prensa da perfiladeira. É fácil
perceber que dentre as opções, somente se for apontado a falha no braço esquerdo da prensa
da perfiladeira, a informação poderá ser utilizada para a análise da confiabilidade do cilindro.
Na maioria das vezes o apontamento não é realizado de forma correta e atrapalha toda a
análise futura. Um outro exemplo poderia ser uma contaminação no óleo hidráulico que
provoca a falha do cilindro hidráulico. Ao realizar o reparo, o manutentor pode deixar de
verificar a qualidade do óleo e constatar erroneamente que a falha foi do cilindro quando na
verdade a causa raiz que deveria ser apontada seria a contaminação do óleo.

Falta de informações e documentação histórica de manutenção: Geralmente, após realizar a

manutenção, o equipamento que sofre manutenção, as horas gastas, a quantidade de recursos
humanos e os materiais utilizados, bem como a descrição das atividades devem ser registradas
em um documento, normalmente denominado ordem de manutenção. Um problema que
ocorre frequentemente é a falta de apontamento destas infomações. Isto dificulta bastante
uma análise profunda do histórico de custos e recursos necessários para o cálculos dos custos
de manutenção corretiva e preventiva. Além disto, fica difícil estimar o tempo de atendimento
para determinada falha.
Os estudos de Confiabilidade são muito importantes, porém mais importante ainda é trabalhar
na confiabilidade da base do sistema. Deve-se ter uma rotina muito bem estabelecida com
uma programação de manutenção adequada, utilização correta de documentos e equipe
qualificada para realizar diagnósticos. Somente desta forma será possível aplicar cálculos
complexos buscando a melhoria contínua. Com uma base bem fundamentada e informações
sólidas, os estudos de confiabilidade proporcionam ganhos enormes para a organização e
consequentemente aumentam sua competividade perante o mercado.

7 – Anexo: Como configurar o Excel para utilizar a ferramenta de análise

Clique no menu Arquivo – Opções;

Clique em Suplementos;

Na parte de Suplementos do Excel, clique em ir…

configurar excel ferramentas analise

A janela de de suplementos será aberta. Então proceda da seguinte forma:

Habilite a caixa Ferramentas de Análise

Clique no botão Ok

Após seguir estes procedimentos a opção Análise de Dados será habilitada. Para checar, basta
clicar no menu Dados e verificar no canto direito da tela, como indica o passo 3 da figura
abaixo.
configurar excel ferramentas analise2

Pronto, agora o excel está configurado para utilizar as ferramentas de análise.

Você pode também gostar de:

A confiabilidade e a manutenção dos ativos industriais

Manutenção preventiva perde espaço para manutenção preditiva em busca de confiabilidade

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Cristiano Bertulucci Silveira

Engenheiro Eletricista pela UNESP com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo
PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-
Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é Diretor de Projetos na
empresa Citisystems.

Cristiano Bertulucci Silveira já escreveu 48 posts.

Sobre Cristiano Bertulucci Silveira

Engenheiro Eletricista pela UNESP com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo
PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-
Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é Diretor de Projetos na
empresa Citisystems.

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