WIS5-Apostila Inspeção de Soldagem CSWIP 3.1

CSWIP 3.
1 – Inspetor de Soldagem
WIS5
Training and Examination Services

GrantaPark, Great Abington
Cambridge CB21 6AL
United Kingdom
Copyright © TWI Ltd

CSWIP 3.1 - Inspetor de Soldagem
Conteúdo
Seção Objeto
1 Funções típicas dos Inspetores de soldagem

1.1 Geral
2 Termos e Definições
2.1 Tipos de soldas
2.2 Tipos de juntas (ver BS EN ISO 15607)
2.3 Características da solda concluída
2.4 Preparação de solda
2.5 Dimensões de soldas de topo
2.6 Solda de filete
2.7 Posição de soldagem, inclinação e rotação
2.8 Oscilamento (weaving)
3 Imperfeições de soldagem
3.1 Definições
3.2 Trincas
3.3 Cavidades
3.4 Inclusões sólidas
3.5 Falta de fusão e de penetração
3.6 Forma e dimensões imperfeitas
3.7 Imperfeições diversas
3.8 Padrões de Aceitação
4 Testes Destrutivos
4.1 Tipos de teste, corpos de prova e objetivos
4.2 Exame macroscópico
5 Ensaios Não Destrutivos
5.1 Introdução
5.2 Método radiográfico
5.3 Método de Ultra-som
5.4 Teste por Partículas Magnéticas
5.5 Testes por Líquido penetrante
6 EPS/Qualificação de Soldador
6.1 Geral
6.2 Especificações de Procedimento de Soldagem Qualificado
6.3 Qualificação do soldador
7 Inspeção de materiais
7.1 Geral
7.2 Tipo de material e soldabilidade
7.3 Elementos de liga e seus efeitos
7.4 Rastreabilidade dos materiais
7.5 Condição do material e dimensões
7.6 Resumo
8 Código e Normas
8.1 Geral
8.2 Definições
8.3 Resumo
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9 Símbolos de soldagem
9.1 Normas para a representação simbólica de juntas soldadas em desenhos
9.2 Símbolos de soldagem elementares
9.3 Combinação de símbolos elementares
9.4 Símbolos complementares
9.5 Posição dos símbolos nos desenhos
9.6 Relação entre a linha de chamada e linha da junta
9.7 Posição da linha de referência e símbolo de solda
9.8 Posições de linhas contínuas e linhas pontilhadas
9.9 Dimensionamento das soldas
9.10 Indicações complementares
9.11 Indicação do processo de solda
9.12 Símbolos de solda em conformidade com AWS 2.4
10 Introdução aos processos de soldagem
10.1 Geral
10.2 Produtividade
10.3 Entrada de calor (Heat Input)
10.4 Parâmetros de soldagem
10.5 Características da fonte de alimentação
11 Soldagem Manual MMA/SMAW
11.1 Soldagem Manual (MMA) Requisitos básicos de equipamento
11.2 Requisitos de alimentação
11.3 Variáveis de soldagem
11.4 Resumo de soldagem manual MMA/SMAW
12 Soldagem TIG
12.1 Características do processo
12.2 As variáveis de processo
12.3 Arames/Fios de enchimento
12.4 Inclusões de tungsténio
12.5 Trinca de Cratera
12.6 Aplicações comuns
12.7 Vantagens
12.8 Desvantagens
13 Soldagem MIG/MAG
13.1 Processo
13.2 Variáveis primárias
13.3 MIG Requisitos básicos de equipamento
13.4 Inspeção quando soldando com MIG/MAG
13.5 Soldagem com arame tubular (FCAW)
13.6 Resumo de fio sólido MIG/MAG
14 Soldagem SAW
14.1 Processo
14.2 Fluxos
14.3 As variáveis de processo
14.4 Armazenamento e Cuidados com consumíveis
14.5 Fontes de alimentação
15 Processos de corte térmico

15.1 Oxicorte
15.2 Corte com arco de plasma
15.3 Corte com eletrodo de carvão
15.4 Corte manual
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16 Consumíveis de soldagem
16.1 Consumíveis para soldagem Manual (MMA)
16.2 AWS A 5.1- e AWS 5.5-
16.3 Pontos de inspeção de consumíveis para MMA
16.4 Consumíveis para TIG/GTAW
16.5 Consumíveis para MIG/MAG
16.6 Consumíveis para SAW
17 Soldabilidade dos aços
17.1 Introdução
17.2 Fatores que afetam a soldabilidade
17.3 Trincas de hidrogênio
17.4 Trincas de solidificação
17.5 Trincas lamelares
17.6 Fragilização da solda
18 Reparos de soldas
18.1 Duas áreas específicas
19 Tensões residuais e distorções
19.1 Desenvolvimento de tensões residuais
19.2 Causas de distorção
19.3 Principais tipos de distorção
19.4 Fatores que afetam a distorção
19.5 Prevenção por pré-montagem, pré-flexão ou utilização de retenção
19.6 Prevenção por projeto
19.7 Prevenção por meio de técnicas de fabricação
19.8 Técnicas corretivas
20 Tratamento térmico
20.1 Introdução
20.2 Tratamento térmico de aço
20.3 Tratamento térmico (PWHT pós soldagem)
20.4 Ciclo térmico PWHT
20.5 Fornos de tratamento térmico
21 Segurança na soldagem
21.1 Geral
21.2 Choque eléctrico
21.3 Calor e Iluminação
21.4 Fumos e gases
21.5 Ruído
21.6 Resumo
22 Calibração
22.1 Introdução
22.2 Terminologia
22.3 Frequência de calibração
22.4 Instrumentos para a calibração
22.5 Métodos de calibração
23 Aplicação e controle de pré-aquecimento

23.1 Geral
23.2 Definições
23.3 Aplicação do pré-aquecimento
23.4 Controle da temperatura de pré-aquecimento e interpasses
23.5 Resumo
WIS5-90516b
24 Medidores
Apêndice 1 Questões de múltipla escolha

Apêndice 2 Questões e Relatórios de chapa
Apêndice 3 Questões e Relatórios de tubulação
Apêndice 4 Palavras Cruzadas de soldagem
Apêndice 5 Inspeção Visual, Macro e Micro
WIS5-90516b
Conteúdo do exame
30 Questões múltipla escolha sobre Assuntos Gerais

45 minutos
60 Questões sobre tecnologia de soldagem

90 minutos
20 Questões sobre Macroscopia

45 minutos
20 Questões dobre solda de topo em chapa

75 minutos
20 Questões sobre solda de topo em tubo

105 minutos
70% é necessário em cada seção
WIS5-90516b
CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem
CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem
WIS5
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WIS5-90516b
CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem Objetivos do Curso
 Compreender os fatores que influenciam na qualidade da

fusão das soldas em aços.
 Reconhecer as características dos processos de solda
comumente usados em relação ao controle de qualidade.
 Interpretar as instruções dos desenhos e a símbologia para
assegurar que as especificações estão satisfatórias.
Introdução  Definir e apresentar relatórios sobre a inspeção de soldas,
macroscopias e outros ensaios mecânicos.
 Avaliar e elaborar relatórios sobre as soldas conforme os
níveis de aceitação.
 Confirmar que o material recebido atende aos requisitos
estipulados e reconhecer os efeitos sobre a qualidade inicial
da solda conforme especificada.
 Estar em posição de passar no exame para Inspetor de Solda
- Nível 2.
O Curso Conteúdo do Curso
O Curso de Inspetor de solda (CSWIP 3.1)  Funções e tarefas de um  Tratamentos Térmicos.

Inspetor de Solda.  Soldabilidade dos aços.
fornece uma introdução a uma ampla gama de
 Defeitos na solda.  Desenho das juntas.
tópicos relacionados a inspeção de soldagem e  Testes mecânicos.  Procedimentos de
qualidade.  Principais processos de soldagem.
soldagem.  Qualificação de Soldador.
 Simbologia de solda.  Tensão e distorção.
 Ensaios não destrutivos.  Exame macroscópico.
 O que o curso oferece?  Relatórios de inspeção.  Códigos e Normas.
 Terminologia de  Consumíveis de solda.
soldagem.  Corte Térmico.
 Segurança na soldagem.

Avaliação do Curso CSWIP 3.1 Exames
 Exame imediatamente  Sem requalifição Antes de efetuar o exame, o candidato DEVERÁ

após a conclusão do fornecer os seguintes itens:
curso
 Duas fotografias tamanho passaporte, no verso
deve constar nome e assinatura.
 Certificado de teste de acuidade, o certificado deve
mostrar visão de perto e testes de cores
(Daltonismo) em Instituição regulamentada.
 O formulário completo para ser preenchido, pode
ser impresso no site www.twitraining.com
 É responsabilidade exclusiva do candidato fornecer
os itens acima. A não entrega destes, irá atrasar o
resultado e a emissão do certificado.
CSWIP 3.1 Exames CSWIP 3.1 Exame
Prova de múltipla escolha Qualquer Norma/Codigo

necessários para a
realização das provas
 30 x Questões de conhecimento gerais 45 Min serão fornecidos no dia.
 60 x Questões sobre tecnologia 90 Min
 24 x Questões sobre macroscopia 45 Min
 20 x Questões sobre solda de topo – Chapa 75 Min
 20 x Questões sobre solda de topo - Tubo 105 Min
Proíbido a consulta a outros materiais não fornecidos

pelos organizadores no dia da prova.
Comunicação do Resultado do Exame CSWIP 3.1 - 5 Anos Prorrogação
É um requisito obrigatório
manter atualizado um Livro
70% acerto de Registro como evidencia
minimo documental de suas
para
atividades.
aprovacao
Este Livro de Registro

deverá ser apresentado ao
Para ser aprovado o candidato Bureau CSWIP após 5 anos
devera acertar no minimo para prorrogação da sua
70% em cada seção. qualificação.
2 Cópias do certificado e um cartão de identificação serão entregues

pela organizacao do curso.

CSWIP 3.1 - 10 anos - Renovação CSWIP Metodo de Certificação
 3.0 Inspector Visual de Solda.

 10 anos– Exame de  3.1 Inspector de Solda.
Renovação.  3.2 Inspector de Solda Senior
 Coordenador de Soldagem de Controle de
 30 Questões de múltipla Qualidade
escolha de conhecimento
gerais;
Para mais informações
consulte o site
 Avaliação de uma
www.cswip.com
amostra de solda.
CSWIP Metodo de Certificação TWI Certification Ltd
CSWIP Secretariat
Sistema de certificação para pessoas
TWI Certification Ltd
Granta Park
Great Abington
Cambridge CB21 6AL
United Kingdom
Tel: + 44 (0) 1223 899000

Fax: + 44 (0) 1223 894219
E-mail: twicertification@twi.co.uk
Web : www.cswip.com

Seção 1
Funções típicas dos Inspetores de Soldagem

1 Funções típicas dos Inspetores de Soldagem
1.1 Geral
Os inspetores de soldagem são contratados para ajudar no controle de
qualidade (QC) com as atividades necessárias para garantir que os itens
soldados atendem aos requisitos especificados e estão aptos para a sua
aplicação.
Para que os empregadores tenham confiança no seu trabalho, Inspetores de

Soldagem precisam compreender/interpretar os vários procedimentos de
Qualidade e também ter um bom conhecimento da tecnologia de soldagem.
A inspeção visual é uma disciplina dos testes não destrutivos (NDT – Teste Não
Destrutivo) e para algumas aplicações pode ser a única forma.
Para condições de serviço mais exigentes, inspeção visual geralmente é seguida

por um ou mais das outras técnicas de ensaios não destrutivos (NDT) -
detecção de trincas superficiais e inspeção volumétrica das soldas de topo.
As normas/Códigos especificam geralmente (ou referem-se a outras normas) os

critérios de aceitação para inspeção de solda e pode ser muito específico sobre
técnicas específicas a serem utilizadas para detecção de trincas superficiais e
inspeção volumétrica; elas geralmente não fornecem qualquer orientação sobre
os requisitos básicos para a inspeção visual.
Orientação e requisitos básicos para inspeção visual são fornecidas pela:
ISO 17637 (ensaios não destrutivos de soldagens por fusão - Exame

visual)
1.1.1 Requisitos básicos para inspeção visual (ISO 17637)

ISO 17637 fornece o seguinte:
◼ Requisitos para pessoal de inspeção de soldagem.

◼ Recomendações sobre as condições adequadas para o exame visual.
◼ Conselhos sobre o uso de medidores/ferramentas de ajuda que podem
ser úteis para a inspeção.
◼ Orientação sobre as informações necessárias a serem registradas durante
uma inspeção.
◼ Orientação sobre quando a inspeção pode ser necessária durante a
fabricação.
Um resumo de cada um desses tópicos é dado nas seções seguintes.
1.1.2 Pessoal de inspeção de soldagem

Antes de começar a trabalhar em um determinado contrato, ISO 17637
determina que os inspetores de soldagem devem:
◼ Estar familiarizados com as normas relevantes, regras e especificações para

a fabricação e dos trabalhos a serem realizados.
◼ Ser informado sobre o procedimento de solda(s) para a ser utilizado.
◼ Ter boa visão - em conformidade com a norma EN 473 e verificada a cada
doze meses.
WIS5-90516b
Funções típicas dos inspetores de soldagem 1-1 Copyright © TWI Ltd
A ISO 17637 não fornece ou faz qualquer recomendação sobre uma qualificação
formal para a inspeção visual de soldas. No entanto, tornou-se prática na
indústria que os inspetores tenham experiência prática de inspeção de
soldagem juntamente com uma qualificação reconhecida na inspeção de
soldagem - como a qualificação CSWIP.
1.1.3 Condições para Inspeção Visual

Iluminação
ISO 17637 determina que iluminação mínima deve ser de 350 lux mas
recomenda um mínimo de 500 lux (workshop normal ou iluminação do
escritório).
Acesso
Acesso à superfície para inspeção direta deve permitir ao olho:
◼ Estar a uma distância máxima de 600mm da superfície a ser inspecionada.

◼ Estar em posição de visualização com um ângulo não inferior a 30°.
600mm (max.)
30° (min.)
Figura 1.1 Acesso para inspeção visual.
1.1.4 Ajuda na inspeção visual

Onde o acesso para inspeção visual direta é restrito, um boroscópio espelhado
ou um sistema de óptico de visualização (boroscópio digital) pode ser utilizado -
geralmente em acordo entre as partes contratantes.
Também pode ser necessário fornecer iluminação auxiliar para dar efeito de
contraste e alívio adequado entre imperfeições superficiais e o fundo.
Outros itens e equipamentos que podem ser adequados para facilitar o exame
visual são:
◼ Os medidores de soldagem (para verificação ângulos do bisel e perfil da

solda, dimensões da solda de filete, medições de profundidade das
mordeduras).
◼ Medidores dedicados para Folga nas juntas, medidores de desalinhamento
linear (medidores hi-lo).
◼ Réguas e fitas de medição.
◼ Lente de aumento (se uma lente de aumento é utilizado deve ser X2 a X5).
ISO 17637 mostra uma gama de medidores de soldagem em conjunto com

detalhes do que pode ser usado para e a precisão das medições.
WIS5-90516b
1.1.5 Fases em que a inspeção pode ser necessária
ISO 17637 determina que o exame seja normalmente realizado em soldas na
condição final. Isto significa que a inspeção visual da solda acabados é um
requisito mínimo.
No entanto, ISO 17637 diz que a extensão do exame e as fases que a inspeção
será necessária deverão ser especificadas pelo Procedimento Padrão ou em
acordo entre o cliente e o fabricante.
Para itens fabricados que devem ter alta integridade, tais como vasos de
pressão e tubulações ou grandes estruturas, a atividade de inspeção
geralmente será necessária durante todo o processo de fabricação:
◼ Antes de soldar.
◼ Durante a soldagem.
◼ Depois de soldar.
As atividades de inspeção em cada uma destas fases de fabricação podem ser

consideradas como as funções típicas de um inspetor de soldagem que podem
ser necessárias e são descritas na seção a seguir.
1.1.6 Funções típicas de um inspetor de soldagem

As normas, procedimentos e especificações relevantes que um inspetor de
soldagem deve estar familiarizado no início de um novo contrato são todos os
documentos que ele precisará consultar durante a seqüência de fabricação a fim
de fazer suas considerações/comentários sobre detalhes particulares.
Documentos típicos que podem precisar ser referidos são:
◼ O Procedimento padrão (ou código): Para critérios de aceitação de

inspeção visual: Embora a maioria dos requisitos de aceitação devam ser
especificados pelas normas nacionais, normas do cliente ou nos vários
procedimentos de Qualidade, algumas características (parâmetros) não são
fáceis de definir precisamente, então a aceitação fica à critério do inspetor e
da boa prática de serviço e bom acabamento.
◼ Planos de qualidade ou listas de verificação de inspeção: Para cada
tipo e extensão da inspeção.
◼ Desenho: Para montagem/ detalhes da pré-montagem e requisitos
dimensionais.
◼ Procedimentos de CQ: Os procedimentos da empresa de Controle da
Qualidade como: Controle de documentos, Manuseio de materiais,
Armazenamento e controle de entrega de eletrodos, EPS-Especificação do
Procedimento de Soldagem, etc.
Exemplos de requisitos difíceis de definir precisamente são: tolerância de

forma, distorção, danos à superfície ou a quantidade de respingos de solda.
Bom acabamento é o padrão que um trabalhador competente deve ser capaz de

obter sem dificuldade quando utiliza as ferramentas corretas em um
determinado ambiente de trabalho.
Na prática, o local de aplicação do item fabricado/soldado é que será o

principal fator que influenciará o que é considerado bom acabamento ou a
especificação do cliente irá determinar qual o nível aceitável de acabamento
necessário.
WIS5-90516b
Amostras de referência (corpos de prova) às vezes são necessários para dar
orientações sobre a aceitação padrão para demonstrar detalhes como o
acabamento da superfície da solda e do padrão do cordão, perfil de acabamento
de raiz de solda e acabamento desejado para as soldagens que precisam de
esmerilhamento.
Um inspetor de soldagem deverá também se assegurar que todo e qualquer

item de ajuda necessários a inspeção estejam:
◼ Em bom estado.
◼ Calibrado apropriadamente/conforme especificado por procedimentos de
Qualidade.
Consciência sobre a segurança é um dever de todos os funcionários e em uma

soldagem inspetor deve:
◼ Estar ciente de todos os regulamentos de segurança para o trabalho.

◼ Se assegurar que os equipamentos de segurança que serão necessários
estão disponíveis e em condições adequadas de utilização.
Deveres antes da soldagem
Verificar Ação
Material De acordo com o desenho/EPS.

Identificado e pode ser rastreado até um certificado.
Em condições adequadas de utilização (livre de danos e
contaminação).
EPSs Aprovado e disponível para soldadores (e inspetores).
Equipamento de Em condições adequadas e calibrados conforme apropriado.

Soldagem
Praparações de Solda Em conformidade com EPS (e/ou desenhos).
Soldador de Identificação dos soldadores qualificados para cada EPS a ser

qualificações usada.
Todos os certificados de qualificação do soldador estão
válidas (na data).
Consumíveis de Aqueles que devem ser usados são especificados pelas

soldagem EPSs, Estão armazenados/controlados conforme especificado
pelo procedimento Qualidade.
Pré-montagem das Em conformidade com EPS/desenhos. Soldagens provisórias

juntas estão bem acabadas e conforme Código/EPS.
Faces da solda Livre de defeitos, contaminação e danos.
Pré-aquecimento (se Temperatura mínima está em conformidade com EPS.

necessário)
WIS5-90516b
Deveres durante a soldagem
Verificar Ação
Local/solda de campo Garantir que as condições meteorológicas estejam

adequados/conformidade com Código (condições não
afetarão a soldagem).
Processo de soldagem Em conformidade com EPS.
Pré-aquecimento (se Temperatura mínima está sendo mantida em

necessário) conformidade com EPS.
Temperatura Interpasses Temperatura máxima está em conformidade com EPS.
Consumíveis de soldagem Em conformidade com EPS e sendo controlado como

procedimento.
Parâmetros de soldagem Corrente, volts, velocidade de deslocamento estão em

conformidade com EPS.
Execução de raiz Aceitável visualmente conforme

código/norma/procedimento antes do enchimento da
junta (para soldas em um único lado).
Goivagem/Esmerilhamento Através de um método aprovado e com bom

acabamento.
Limpeza inter-passes Com bom acabamento.
Soldador Aprovado/registrado/qualificado para a EPS que está

sendo usada.
Deveres após a soldagem
Verificar Ação
Identificação de solda Cada solda está marcada com numero de identificação do

soldador e está identificada de acordo com o desenho/mapa
de solda.
Aparência de solda Assegurar as soldas estão adequados para todos os ensaios

não destrutivos (perfil, limpeza, etc).
Inspecione visualmente as soldas e laude (julgue) em

conformidade com o código/norma/procedimento.
Levantamento Verifique se as dimensões estão em conformidade com o

dimensional desenho/Código.
Desenhos Garantir que as modificações sejam incluídas nos desenhos

"as-built.
Ensaios não Assegurar que todos os ensaios não destrutivos estão

Destrutivos concluídos e os relatórios estão disponíveis para registros.
Reparos Monitorar de acordo com o procedimento.
PWHT (se necessário) Monitorar em conformidade com o procedimento (Verificar o

registro de gráfico).
WIS5-90516b
Teste de Garantir que o equipamento de teste esteja calibrado.
carga/pressão
(se necessário) Monitorar o teste para garantir a conformidade com o
código/norma/procedimento.
Garantir que os relatórios/registros estão disponíveis.
Registros de Garantir que todos os relatórios/registros foram concluídas e

documentação agrupadas conforme necessário.
1.1.7 Registros da inspeção

Os requisitos para registros/relatórios de inspeção/exames variam de acordo
com o contrato e o tipo de fabricação e não há, normalmente, nenhum requisito
formal para registros de exames.
Quando um registro de inspeção é necessário, pode ser necessário mostrar que

os itens foram verificados em determinadas fases e tenha satisfeito aos critérios
de aceitação de cada fase.
A forma deste registro irá variar, possivelmente será necessário assinatura de

uma lista de verificação de inspeção ou plano de qualidade, ou um relatório de
inspeção individual para cada item.
Para cada um dos relatórios de inspeção, a ISO 17637 lista detalhes típicos a
serem incluídos, tais como:
◼ Nome do fabricante.
◼ A identificação do item inspecionado/examinado.
◼ Tipo de material e espessura.
◼ Tipo de junta.
◼ Processo de soldagem.
◼ Critérios de aceitação padrão.
◼ Localização e tipo de todas as imperfeições não aceitáveis (quando
especificado, pode ser necessário incluir um croqui detalhado ou relatório
fotográfico).
◼ Nome do inspetor e data da inspeção/exame.
WIS5-90516b
Deveres do IS Objetivos
Quando esta apresentação for concluída, você

terá uma maior compreensão das exigências de
um inspetor de solda antes, durante e após a
soldagem. Onde ele/ela esta posicionado na
hierarquia e as principais competências
Deveres típicos dos Inspetores de Soldagem necessárias no desempenho das suas funções e
as obrigações enquanto qualidade agindo como
Seção 1 facilitador da produção e não parando-a.
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Principais Responsibilidades Atributos Pessoais
 Conformidade com o código. Importantes qualidades que são esperadas

de bons Inspetores são:
 Honestidade.
 Controle de mão de obra.
 Integridade.
 Controle da documentação.  Conhecimento.
 Boa comunicação.
Padrão para Inspeção Visual

Inspeção de Soldagem
Requisitos Básicos
BS EN ISO 17637 - Ensaios não destrutivos As condições de Inspeção Visual (BS EN ISO 17637)
de solda por fusão - Inspeção Visual.
Iluminação:
 350 lux mínimo exigido.
O Inspetor de Solda deverá:
 (recomendado 500 lux – para área de trabalho ou
escritório).
 Estar familiarizado com as normas relevantes,
regras e especificações aplicáveis aos trabalhos
Campo de Visão:
de fabricação a serem realizados.  Os olhos devem estar dentro de 600 mm da superfície.
 Ângulo de visão (linha do olho para superfície) não seja
 Ser informado sobre os procedimentos de inferior a 30°. 600mm
soldagem a serem usados.
30°
 Ter boa visão (que deve ser verificado a cada 12
meses).
Equipamentos do Inspetor de
Inspeção de Soldagem
Soldagem
Ajuda para inspeção visual (BS EN ISO 17637)
Dispositivos de medição:
 Quando o acesso é restrito pode utilizar:  Fita metrica, regua de aco.
 Lapis indicador de temperatura.
}
 Um boroscópio espelhado. Geralmente por
 Um sistema de visualização de fibra óptica. acordo
 Medidores de solda.
 Voltímetro.
Outras ajudas:  Amperímetro.
 Medidores de Soldagem (para verificar os ângulos de bisel,  Lupa
perfil de solda, dimensionamento do filete e profundidade de
corte inferior).
 Lanterna.
 Medidores de folga e Medidores de desalinhamento linear  Medidores de gás.
(alta-baixa).
 Regua de bordas retas e trena ou fitas de medição.
 Lente de aumento (a lente utilizada deve ter ampliação
compreendida entre X2 a X5).
Equipamentos do Inspetor de Equipamentos do Inspetor de

Soldagem Soldagem
1
5
6
Multimetro capaz de
medir intensidade de
HI-LO Single Purpose Welding Gauge
IN
1/4 1/2 3/4
0
corrente e tensão.
TWI Multi-Medidor de Solda Medidor de Desalinhamento
Inspeção de Soldagem Funções do Inspetor de Soldagem
Etapas da inspeção visual (BS EN ISO 17637)  Antes da soldagem:

 (antes da montagem).
A extensão da inspeção e quando necessário devem ser  (depois da montagem).
definidas na norma de aplicação ou por acordo entre as  Durante a soldagem.

partes contratantes.
 Depois da soldagem.
Para fabricação de alta integriade e necessária a
inspeção durante todo o processo de fabricação:
 Antes da soldagem.
 Durante a soldagem.
 Depois da soldagem.

Deveres tipicos do Inspetor de Deveres tipicos do Inspetor de
Soldagem Soldagem
Antes da Soldagem Antes da Soldagem
Preparação:
Procedimentos de Solda:
Familiarização com os documentos relevantes…
 São aplicáveis às juntas a serem soldadas e aprovadas.
 Aplicação norma/código - para os requisitos de aceitação  Estão disponíveis para soldadores e inspetores.
visual.
 Desenhos - detalhes de item e posições/tolerâncias, etc.
 Procedimentos de controle de qualidade - para atividades Qualificação do Soldador:
como o manuseio de materiais, controle da documentação,
 Lista de soldadores disponíveis e qualificados
armazenamento e emissão de Consumíveis de solda.
relacionados na EPS.
 Plano de Qualidade / Inspeção e Plano de Teste / Lista de
 Certificados válidos e atualizados
Verificação de Inspeção - detalhes dos requisitos de
inspeção, os procedimentos de inspeção e registros
necessários.

Soldagem Soldagem
Antes da Soldagem Antes da Soldagem
Equipamento: Consumiveis:
 Todos os equipamentos de inspeção devem estar em  Em conformidade com EPS.
bom estado e calibrados.  Estão sendo controladas em conformidade com procedimento.
 Todos os requisitos de segurança e equipamento
necessarios estejam disponíveis e todos saibam usá-los Preparações de Solda:
 Em conformidade com EPS/desenho.
 Livre de defeitos e contaminação.
Materiais:
 Podem ser identificados e relacionados com certificados Equipamentos de Solda:
de teste.  Em boas condições e calibrados conforme exigido pelo
 São de dimensões corretas. procedimento.
 Em condições adequadas (sem danos/contaminação).

Soldagem Soldagem
Antes da Soldagem Durante a Soldagem
Montagem Condições meteorológicas

 Em conformidade com EPS.  Adequado ao local da solda.
 Número/tamanho de soldas provisórias conforme
código/boas condicoes de manuseio Processo de soldagem(s)
 Em conformidade com EPS.
Pré-aquecimento
 Se for especificado. Soldador
 Temperatura mínima em conformidade com EPS.  Esta aprovado para soldar a junta.
 Pre-aquecimento (se necessario).
 Temperatura mínima conforme especificada pela EPS.
 Temperatura Máxima entre passes conforme a EPS

Soldagem Soldagem
Durante a Soldagem Durante a Soldagem
Consumíveis de solda Acabamento interpasses

 Em conformidade com a EPS.  De acordo com um método aprovado (goivagem)
 Em condições adequadas.
 Emitir Controles de tratamento e de entrega. utilizar mão-de-obra adequada.
 Controle de distorção
Parâmetros de solda  A solda é equilibrada e o excesso de solda é
 Corrente, Tensão e Velocidade de deslocamento – evitada
conforme EPS.
 Lances de raiz
 Se possível, inspecione visualmente a raiz antes do
preenchimento.

Soldagem Soldagem
Depois da Soldagem Depois da Soldagem
Identificação de solda Reparos

 Identificados/numerados conforme requerido.  Monitorar os reparos para garantir a conformidade com o
 Marcados com identidade do soldador (Sinete). procedimento Tratamento Termico (Post Weld Heat
Treatment – PWHT).
Inspeção Visual  Monitorar para garantir a conformidade com o procedimento.
 Certifique-se que a solda esta adequada para todos END.
 Monitorar os registros do gráfico e confirmar o cumprimento
 Inspecione visualmente e verifique se atende aos requisitos da do procedimento.
norma.
Inspeção Dimensional Teste de Carga/Pressão
 Certifique-se que as dimensões estão em conformidade com a  Garantir que o equipamento de teste esteja devidamente
norma/desenho. calibrado.
Outros ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS  Monitorar para garantir a conformidade com o pocedimento.
 Assegurar que todos os ensaios não destrutivos foram concluídos e
 Garantir que todos os registros estão disponíveis.
relatórios emitidos e disponíveis.
Deveres tipicos do Inspetor de

IS Deveres antes da Soldagem
Soldagem
Depois da Soldagem Resumo:
 Verificar toda a documentação.
Documentação  Verificar todos os consumiveis.
 Certifique-se de todas as modificações estão em desenhos  Verificar materiais, dimensões e as condições.
as-built.  Pré-aquecimento, método de soldagem e
 Garantir que todos os documentos necessários estejam temperatura.
disponíveis.
 Ordenar/arquivar documentos para registros de fabricação.
 Verifique os ajustes e configurações.
 Assinar toda a documentação e encaminhar ao CQ.  Assegurar a ausência de estresse na solda.
 Verificar todos os equipamentos de soldagem.

IS Deveres durante a Soldagem IS Deveres apos a Soldagem
Resumo: Resumo:
 Verificar a Amperagem, tensão, polaridade.  Limpeza final.
 Assegurar a execução correta da técnica,  Inspeção visual da junta soldada.
executar sequência.  Verificar o contorno de solda e largura.
 Verifique a execução do comprimento, tempo  Tratamento Termico (PWHT).
decorrido.  Precisão dimensional.
 Limpeza entre passes.  Relatórios de solda.
 Confirmar END (Ensaios Não Destrutivos).
 Temperaturas entre passes.
 Monitorar qualquer reparo.
 Controle de consumíveis.
 Manutenção de registos e relatórios.
Resumo dos Deveres Resumo dos Deveres
É dever de um inspetor de solda assegurar que Um Inspetor de Soldagem DEVE:

todas as áreas de soldagem e ações associadas
Observar
sejam efetuadas em conformidade com as  Observar todas as ações relevantes relacionados com a
normas e com os procedimentos aplicáveis para qualidade da solda durante a produção.
a soldagem.
Registrar
 gravar ou registrar todos os pontos de inspeção de
produção relevantes para qualidade, incluindo um relatório
final que mostra todas as imperfeições identificadas.
Comparar
 Comparar todas as informações registradas com os critérios
de aceitação e de outras cláusulas relevantes da norma
aplicada.
Alguma Pergunta
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Seção 2
Termos e definições
2 Termos e definições
As definições seguintes foram tiradas à partir de BS 499-1: termos e símbolos
de Soldagem - Glossário para soldagem, brasagem e corte térmico.
Brasagem
Um processo de adesão geralmente aplicados a metais em que, durante ou
após o aquecimento, metal fundido de enchimento é vertido capilarmente para
dentro ou mantido no espaço entre as superfícies das peças a serem unidas por
atração capilar. Em geral, o ponto de fusão do metal de enchimento é acima de
450oC mas sempre inferior à temperatura de fusão do material de base.
Solda por brasagem

A junção de metais utilizando uma técnica semelhante à soldagem e um metal
de enchimento com baixo ponto de fusão do que o metal de base, mas nem
usando ação capilar como em brasagem nem intencionalmente derretendo o
metal de base.
Junta
Uma ligação onde os componentes individuais, devidamente preparados e
montados, são ligadas por soldagem ou brasagem.
Solda
Uma união de peças de metal feita por soldagem.
Soldagem
Uma operação em que duas ou mais partes são unidas por meio de
calor, pressão ou ambos, de tal forma que haja continuidade na natureza do
metal entre essas peças.
WIS5-90516b
Termos e definições 2-1 Copyright © TWI Ltd
Tabela 2.1 Tipos de juntas, tipo do esboço e definição.
Tipo de Tipo do esboço Definição
junta
Topo Ligação entre as extremidades ou

margens de duas partes fazendo um
ângulo entre eles de 135-
180 inclusive na região da junta.
T Filete A ligação entre o fim ou a borda de

uma peça e a face da outra peça, as
peças fazem um ângulo entre elas ≥5o
≤ 90 na região da junta.
Canto Ligação entre duas extremidades ou

margens de duas peças fazendo um
ângulo entre elas de ≥30º e <135 na
região da junta.
Quina Uma conexão entre as bordas de duas

partes fazendo um ângulo entre elas
entre 0o-30 inclusive na região da
junta.
Cruciforme Uma ligação em que duas placas

planas ou duas barras são soldadas em
outra placa plana em ângulos retos e
no mesmo eixo.
Aresta Ligação entre duas partes sobrepostas

fazendo um ângulo de 0-5 inclusive na
região da solda ou das soldas.
WIS5-90516b
2.1 Tipos de soldas
2.1.1 Do ponto de vista de configuração (conforme 2.2)
Figura 2.1 solda de topo. Figura 2.2 Solda de filete.
Em junta de topo
Solda topo Em junta T

topo a
Em junta de Canto
Figura 2.3 Configurações de soldas juntas de topo.
Solda autógena
Uma fusão de solda feita sem metal de adição (enchimento) por TIG, plasma,
feixe de elétrons, laser ou oxi-soldagem a gas combustível.
Solda de encaixe
A junta entre a sobreposição de dois componentes feita depositando um filete
de solda em volta da periferia de um orifício de um componente de modo que
ela adere à superfície da outra através do orifício.
Figura 2.4 Solda de encaixe.
WIS5-90516b
Solda tampão
Solda efetuada por enchimento de um orifício em um componente de uma peça
com metal de enchimento de modo a aderir à superfície do componente exposto
através do orifício (o orifício pode ser circular ou oval).
Figura 2.5 Solda tampão.
2.1.2 Do ponto de vista de penetração

Solda de penetração total
Uma junta soldada onde o metal de solda penetra totalmente a junta com a
fusão completa da raiz. Nos EUA o termo preferido é Complete Joint
Penetration Weld (CJP) ver AWS D1.1.
Figura 2.6 Solda de penetração total.
Solda de penetração parcial

Uma junta soldada sem penetração completa. Nos EUA o termo preferido é
Partial Joint Penetration Weld (PJP).
Figura 2.7 Solda de penetração parcial.
2.2 Tipos de juntas (ver BS EN ISO 15607)

Homogêneas
Junta soldada em que o metal de solda e material de base não têm diferenças
significativas em propriedades mecânicas e/ou composição química. Exemplo:
duas chapas de aço carbono soldado com um elétrodo de aço carbono
correspondente.
Heterogêneo
Junta soldada em que o metal de solda e material de base apresentam
diferenças significativas em termos de propriedades mecânicas e/ou
composição química. Exemplo: um reparo de solda de um item de ferro fundido
realizada com um eletrodo à base de níquel.
WIS5-90516b
Dissimilar/transição
Junta soldada em que os materiais de base apresentam diferenças significativas
em termos de propriedades mecânicas e/ou composição química. Exemplo:
uma alça de elevação de aço carbono soldada em um vaso de pressão de aço
inoxidável austeníticos.
2.3 Características da solda concluída

◼ Metal de base
Metal ou liga à ser juntado/associado por soldagem, brazagem ou cortado.
◼ Metal de enchimento
Metal á ser adicionado durante a soldagem, solda brasagem, brasagem ou
superfície.
◼ Metal de solda
Todo o metal fundido durante a realização de uma soldagem e mantidos na
solda.
◼ Zona Afetada Termicamente pelo calor (ZAT/HAZ)

A parte do metal de base metalurgicamente afetada pela calor de soldagem
ou corte térmico mas não derretida.
◼ Linha de fusão
Limite entre o metal de solda e a ZAT em uma solda de fusão.
◼ Zona de solda
Zona contendo o metal de solda e a HAZ.
◼ Solde a face
A superfície da solda de uma fusão exposto do lado a partir da qual a solda
foi feita.
◼ Raiz
Região da peça no lado do primeiro passe à ser executado pelo soldador.
◼ Margem
Limite entre uma face de solda e o metal de base ou entre os passes de
operação. Esta é uma característica muito importante de uma solda desde
as margens são pontos de alta concentração de estresse e muitas vezes são
pontos de início para diferentes tipos de trincas (como trincas de fadiga e
trincas à frio). Para reduzir a concentração de estresse, margens devem ser
combinadas suavemente com o metal de superfície.
◼ Excesso de metal de solda

Metal de solda adicionado fora do plano das margens. Outros termos fora do
padrão para esta característica são reforço excessivo e excesso.
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Área de solda
Metal de base
Face da solda
Metal de base
Margem
ZAT
Metal de
solda Linha
Raiz
de fusão Excesso de
metal de solda
Penetração
Figura 2.8 Características de uma solda de topo.
Metal de base
Excesso de
metal de
solda
Área da solda
Margem
Linha de
fusão
Face da Solda
Raiz Metal de base

Metal de
solda
ZAT
Figura 2.9 Características de uma solda de filete.
WIS5-90516b
2.4 Preparação de solda
Uma preparação para conexão entre dois componentes individuais,
devidamente preparados e montados, são ligados por solda ou brasagem. As
dimensões abaixo podem variar dependendo da EPS.
2.4.1 Características da preparação de solda

Ângulo do bisel
O ângulo em que a borda do componente é preparado para realizar a solda.
Para solda MMA em chapas de aço carbono, o ângulo é:
◼ 25-30 para preparação em V.

◼ 8-12 para preparação em U.
◼ 40-50 para preparação tipo bisel único.
◼ 10-20 para preparação em J.
Ângulo incluído
O ângulo entre os planos das faces de fusão de peças a serem
soldadas. Para bisel único, duplo V ou U este ângulo é o dobro do ângulo do
bisel. No caso de bisel único ou duplo, bisel simples ou duplo J, o ângulo
incluído é igual ao ângulo do bisel.
Face de raiz
A parte de uma face de fusão na raiz que não é biselada ou chanfrada. O seu
valor depende do processo de solda usado, material de base e tipo de aplicação
do conjunto; para uma solda de penetração total em chapas de aço carbono,
tem valor entre 1-2mm (para processos de soldagem comuns).
Gap (abertura)
A distância mínima em qualquer seção transversal entre as bordas,
extremidades ou superfícies a serem soldadas. O seu valor depende do
processo de solda usado e aplicação; para solda de penetração total em chapas
de aço carbono, tem valor entre 1-4mm.
Raio de raiz
O raio da parte curva da face de fusão em um componente preparado para
simples ou duplo J ou U.
Terra
Porção reta de uma face de fusão entre face da raiz e a parte do raio de uma
preparação J ou U pode ser 0. Geralmente presentes em preparações para
solda MIG de ligas de alumínio.
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2.4.2 Tipos de preparação
Preparação de topo Chanfro reto
Utilizado para soldar componentes de baixa espessura de um ou ambos os
lados. Se a folga de raiz é zero (componentes estão em contato), esta
preparação se torna chanfro reto (não recomendado devido a problemas
causados por falta de penetração)!
Figura 2.10 Preparação chanfro reto.
Preparação V simples
Uma das formas mais comuns de preparações utilizadas na solda e pode ser
produzida através de chama de maçarico ou corte à plasma (barato e rápido).
Para chapas mais espessas uma preparação duplo V é preferida uma vez que
ela requer menos material de enchimento para completar a junta e as tensões
residuais podem ser equilibradas em ambos os lados da junta o que resulta em
menor distorção angular.
Ângulo incluído
Ângulo do bisel
Face da raiz
Abertura da raiz
Figura 2.11 Preparação V simples.
Preparação Duplo V ou X
A profundidade da preparação pode ser a mesma em ambos os lados
(preparação duplo V simétrica) ou mais profunda em um lado (preparação
duplo V assimétrica). Normalmente nesta situação a profundidade de
preparação é distribuído como 2/3 da espessura da placa no primeiro lado com
o restante 1/3 no outro lado. Esta preparação assimétrica permite uma forma
equilibrada da seqüência de soldagem com gaivagem da raiz, diminuindo os
ângulos de distorções. Embora preparações V único permite a solda de um
único lado, Preparações V duplo requer acesso a ambos os lados (o mesmo se
aplica para todas as preparações dupla face).
WIS5-90516b
Figura 2.12 Preparação duplo V simétrico.
Preparação U simples
Preparações U podem ser produzidos apenas por usinagem (lento e caro), no
entanto, baixas tolerâncias permitem melhor ajuste na montagem do que com
preparações tipo V. Geralmente aplicado a placas mais espessas em
comparação com preparação V único pois requer menos material de enchimento
para completar a junta, baixa tensão residual e distorções. Como em
preparações V, em seções muito espessas, preparações U duplo podem ser
utilizadas.
Ângulo incluído
Ângulo
do bisel
raio
da raiz
Face de raiz
Abertura
da raiz
Terra
Figura 2.13 Preparação U simples.
Preparação U duplo
Normalmente este tipo de preparação não exige terra (exceto para ligas de
alumínio).
Figura 2.14 Preparação U duplo.
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Preparação V único com cobre-junta (baking)
Tiras de cobre-junta permitem a produção de soldas de penetração total alta
corrente e alta taxas de deposição/produtividade sem o perigo de perfuração.
Tiras de cobre-junta podem ser permanente ou temporária.
Tipos permanente são feitas do mesmo material que está sendo juntado e são
ponteadas no local. Os principais problemas com este tipo de solda são baixa
resistência à fadiga e a probabilidade de corrosão intersticial entre o metal e o
cobre junta.
Também é difícil inspecionar por NDT devido a criação fendas entre a raiz e a
junta. Tipos temporários incluem tiras de cobre, de cerâmica e fluxos.
Figura 2.15 Preparação V simples com cobre junta.
Figura 2.16 Preparação meio V.
Figura 2.17 Preparação meio V duplo.
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Figura 2.18 Preparação J simples.
Figura 2.19 Preparação duplo J.
Todas estas preparações (único/bisel duplo e J) podem ser usados também em

juntas tipo T. Preparações duplas são recomendadas para seções espessas. A
principal vantagem destas preparações é que apenas um componente é
preparado (barato, pode permitir pequenos desalinhamentos).
Para obter mais detalhes sobre as preparações de solda, consulte a norma BS

EN ISO 9692.
2.5 Dimensões de soldas de topo
Espessura real Espessura de

da garganta projeto da
garganta
Figura 2.20 Solda de topo penetração total.
Espessura real Espessura de

da garganta projeto da
garganta
Figura 2.21 Solda de topo penetração parcial.
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Como regra geral:
Espessura real da garganta = Espessura de projeto da garganta +

excesso de metal de solda.
Espessura real da garganta =

Espessura de projeto
Figura 2.22 Solda de topo penetração total nivelada.
Espessura de projeto
Espessura real da garganta = espessura da garganta =
máxima da junta espessura da chapa
mais fina
Figura 2.23 Solda de topo entre duas chapas de diferentes espessuras.
Cordão de solda (passe)

O metal derretido ou depositado durante um passe de eletrodo, tocha ou tubo
soldado.
Figura 2.24 Solda passe único. Figura 2.25 Solda multi-passes.
Camada
Um estrato de metal de solda que consiste de um ou mais passes.
Tipos de solda de topo (do ponto de vista da acessibilidade)
Figura 2.26 Solda único lado. Figura 2.27 Solda ambos os lados.
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2.6 Solda de filete
Uma fusão de solda, diferente de solda de topo, canto ou solda de ponto,
aproximadamente triangular em um corte transversal.
2.6.1 Tamanho das soldas de filete

Ao contrário de soldas de topo, soldas de filete podem ter várias dimensões.
Espessura real da garganta

Distância perpendicular entre duas linhas, cada paralelo a uma linha que une o
outro cordão, uma sendo tangente na face da solda e a outra sendo o ponto de
fusão mais distante da penetração.
Espessura teórica da garganta

A dimensão mínima da espessura da garganta utilizada para efeitos de projecto,
também conhecida como espessura efetiva da garganta. (a nos desenhos).
Comprimento da perna
Distância à partir da intercessão real ou projetada das faces de fusão e do
cordão da solda de filete, medido através da face de fusão (z nos desenhos).
Espessura real
da garganta
Comprimento
da perna
Comprimento
da perna
Espessura teórica
da garganta
Figura 2.28 Solda de filete.
2.6.2 Formato das soldas de filete

Esquadro de Solda de filete
Uma solda de filete com face plana em que o comprimento das pernas são
iguais dentro das tolerância acordadas. A área do corte transversal desse tipo
de solda pode ser considerado como de um triângulo isósceles com a espessura
de garganta teórica e comprimento da perna z. A relação entre espessura
teórica da garganta e comprimento das pernas é:
A = 0.707  z ou z = 1.41  a
WIS5-90516b
Figura 2.29 Solda de filete.
Solda de Filete convexa

Uma solda de filete em que a face da solda é convexa. A relação entre
comprimento de perna e espessura teórica de solda de filetes também é válida
para este tipo de solda. Uma vez que existe excesso de metal de solda
presente, a espessura real da garganta é maior do que a espessura teórica
(design) da garganta.
Figura 2.30 Solda de filete Convexo
Solda de Filete côncavo

Uma solda de filete em que a face da solda é côncavo. A relação entre
comprimento de perna e espessura teórica especificada não é válida para este
tipo de solda. Além disso, a espessura teórica (design) é igual à espessura real
da garganta.
Devido à mistura homogênea entre a face da solda e o material de base

circundante, o efeito da concentração de tensão no cordão de solda é reduzido
em comparação com o tipo anterior. Por esta razão este tipo de solda é
altamente desejado em aplicações submetidas a cargas cíclicas onde os
fenomenos de fadiga pode ser uma importante causa de falha.
Figura 2.31 Solda de filete côncavo.
WIS5-90516b
Solda de Filete Assimétrica
Uma solda de filete em que o comprimento da perna vertical não é igual ao
comprimento da perna horizontal. A relação entre comprimento de perna e
espessura teórica (design) da garganta não é válida para este tipo de solda
porque a seção transversal não é um triângulo isósceles.
Tamanho
horizontal da
perna
Tamanho
da perna
vertical
Tamanho da
garganta
Figura 2.32 Solda de filete assimétrica.
Solda de filete de penetração profunda

Uma solda de filete com umapenetração mais profunda do que o normal. É
produzida através de processos de solda com alta entrada de calor (SAW ou
MAG com transferência por spray). Esse tipo de solda usa os benefícios da
maior penetração de arco para obter a espessura necessária de garganta
enquanto reduz a quantidade de metal depositado conduzindo assim a uma
redução no nível de estresse residual.
Para produzir uma penetração constante e consistente, a velocidade de

deposição deve ser mantida constante em um valor alto.
Consequentemente este tipo de solda é geralmente produzido usando processos
de soldagem mecanizados ou automáticos. Além disso, a alta proporção da
profundidade x largura aumenta a probabilidade de trincas de solidificação na
linha central. Para diferenciar este tipo de solda dos tipos anteriores, a
espessura da garganta é simbolizada com a letra “s” em vez da letra “a”.
Figura 2.33 Solda de filete penetração profunda.
2.6.3 Combinação de solda de topo e solda de filete

Uma combinação solda de topo e solda de filete usada em juntas T com
penetração total ou parcial ou juntas de topo entre duas chapas com
espessuras diferentes. Filetes de solda adicionados no topo da chanfro
WIS5-90516b
melhorara a mistura de solda que está voltada para a superfície do metal de
base e reduz a concentração de tensão entre os cordões de solda.
Solda
Solda
bisel
Filete
Figura 2.34 Combinação solda bisel duplo.
2.7 Posição de soldagem, inclinação e rotação

Posição de soldagem
A orientação de uma solda expressos em termos da posição de trabalho,
inclinação da solda e rotação da solda (para mais detalhes ver ISO 6947).
Inclinação de solda
O ângulo entre a linha da raiz e o eixo X positivo do plano de referência
horizontal, medido matematicamente no sentido positivo (anti-horário).
Figura 2.35 Inclinaçãoda da Solda.
Rotação de solda
O ângulo entre a linha de centro da solda e o eixo z positivo ou uma linha
paralela ao eixo Y, medido matematicamente no sentido positivo (anti-horário)
do plano da seção transversal da solda em questão.
Figura 2.36 Rotação da Solda.
WIS5-90516b
Tabela 2.2 Posição de soldagem, tipo do esboço e definição.
Posição de Tipo do Esboço Definição e símbolo de
soldagem acordo com norma ISO 6947
Plana Posição de soldagem na qual a

solda é horizontal com a linha de
centro da solda vertical.
PA.
Horizontal- Posição de soldagem na qual a

vertical solda é horizontal (aplicável em
caso de soldas de filete).
PB.
Horizontal Posição de soldagem na qual a

solda é horizontal, com a linha
de solda horizontal.
PC.
Vertical Posição de soldagem na qual a

ascendente solda é para cima.
(para cima)
PF.
Vertical Posição de soldagem na qual a

descendente solda é para baixo.
(para baixo) PG
PG.
PF
Sobrecabeça Uma posição de soldagem na

qual a solda é horizontal e
sobrecabeça (aplicável em solda
de filete).
PE.
Sobrecabeça Posição de soldagem na qual a

Horizontal solda é horizontal e
sobrecabeça com a linha de
solda horizontal.
PD.
WIS5-90516b
Figura 2.37 Tolerâncias para as posições de soldagem.
2.8 Oscilamento (weaving)

Oscilação transversal de um eletrodo ou bico da tocha durante a deposição do
metal de solda, geralmente utilizado na vertical ascendente (para cima) das
soldas.
Figura 2.38 Oscilação.
Cordão Estreito
Um passe de metal de solda feito com pouco ou nenhum movimento de
oscilação.
Figura 2.39 Cordão estreito.
WIS5-90516b
Terminologia Objetivo

terá uma maior compreensão da linguagem
internacional típica utilizada em desenhos de
soldagem e na compilação de documentação de
solda.
Terminologia de soldagem e Definições
Seção 2
Terminologia de Soldagem e Definições Terminologia de Soldagem e Definições
O que é uma solda? O que é uma junta?
 Uma localizada coalescência entre metais ou não  A junção de membros ou as bordas dos
metais produzidos através de aquecimento dos membros que serão ou foram ligadas (AWS).
materiais para a temperatura de soldagem, com
ou sem aplicação de pressão ou somente pela  Uma configuração de membros (BS EN).
aplicação de pressão (AWS).
 Uma união permanente entre materiais causados

por calor e/ou pressão BS EN.
Terminologia de Juntas Preparações de Topo
Te Aresta Cruciforme
Topo Topo
Chanfro reto Chanfro reto
fechado aberto
Topo Sobreposta ângulo

Preparações de juntas de topo de um Preparações de junta de topo em
único lado ambos os lados
Preparações de um unico lado são normalmente feitas em Preparações de dupla face são normalmente feitas em
materiais mais finos, ou quando o acesso a ambos os lados materiais mais espessos, ou quando o acesso a ambos os lados
é restrito. é irrestrito
Chanfro em J (Single J) Chanfro em U (Single U) Chanfro duplo J (Double J) Chanfro diplo U (Double-U)
Estresse
Chanfro meio V (Single Bevel) Chanfro em V (Single V) Chanfro K (Double-Bevel) Chanfro X ou Duplo V (Double V)
Terminologia de preparação de junta Terminologia de preparação de junta

Topo Chanfro V Topo Chanfro U
Topo chanfro J Topo Chanfro meio V
Angulo incluido Angulo incluido
Angulo do bisel Angulo do bisel
Angulo do Angulo
bisel do bisel
Land
Raio da raiz
Abertura da raiz Face da raiz Abertura de raiz Face da raiz

Abertura da raiz Raio da Face da raiz
Land Face da raiz
raiz Abertura da raiz
Dimensões tipicas Dimensões tipicas
Dimensões tipicas Dimensões tipicas
Angulo do bise 40 a 50° devido a Angulo do bisel 12 a 15°
Angulo do Bisel 12 a 15° Angulo do bisel 30 a 35°
falta de acesso Face da raiz ~1.5 a ~2.5mm
Face da raiz ~1.5 a ~2.5mm Face da raiz ~1.5 a ~2.5mm
Face da raiz ~1.5 a ~2.5mm Abertura da raiz ~2 a ~4mm
Abertura da raiz ~2 a ~4mm Abertura da raiz ~2 a ~4mm
Abertura da raiz ~2 a ~4mm
Terminologia de Solda Juntas de topo soldadas
Solda de Filete Solda de aresta Solda composta

Junta de topo soldada
Junta de filete soldada
Solda de topo Solda de tampao Solda ponto Junta composta soldada

Juntas T Soldadas Juntas Sobrepostas Soldadas
Junta de filete sobreposta

Junta de filete tipo T soldada
Junta de ponto sobreposta

Junta de topo tipo T
Junta composta tipo T Junta composta sobreposta
Juntas ângulo Soldadas Terminologia Zona da Solda
Face
Junta de filete canto fechado A B
Metal
de
Junta de topo canto fechado Solda
Zone afetada Limite da

termicamente solda
Junta composta canto fechado

C A, B, C & D = Margem da solda
D
Raiz
Terminologia da Zona da Solda Terminologia da Zona da Solda
Altura do Largura da solda

Excesso
(Cap height) (Weld width)
Excesso de penetracao
da raiz
(Excess root Penetration)

Zona Afetada Termicamente
Acabamento do Passe
(ZAT=HAZ)
 A maioria dos códigos cita
que os passes de solda devem
Temperatura Metal Limite solido-liquido ter acabamento suave.
Maxima de 80° 6mm
Zona de crescimento de grãos
solda  Esta declaração não é
solido quantitativa e aberta a
Zona recristalizada
Zona parcialmente transformada interpretação individual.
Excesso angular do
Zona temperada
acabamento  Quanto maior o ângulo de
Material de base não afetado acabamento entre o passe e o
20° 3mm
material de base, maior sera
a concentração de estresse.
 O ângulo de acabamento ideal
ângulo correto deve ser entre 20-30°.
do acabamento
Características para considerar Perfis de solda de filete
Perfis de solda de filete – Margem da solda

Filete Reto
(mitre)
Filete Concavo
Um perfil do côncavo é preferido
para articulações submetido a
cargas de fadiga
Filete Convexo
Um perfil convexo tem baixa
tolerancia a cargas de fadiga
por causa do angulo ruim da
margem da solda (alta
concentração de tensao)
Solda de filete – Comprimento das

Características de solda filete
pernas
Excesso de metal de
Vertical
adição
a Comprimento
da perna
esboço
b garganta
a = Vertical leg length
b = Horizontal leg length
Horizontal
Nota: O comprimento das pernas deve ser aproximadamente Comprimento
igual à espessura do material. da perna

Característica de solda filete com Característica de solda filete com
penetração profunda penetração profunda
a
b
a = Desenho da espessura da garganta
b = Espessura da garganta real
Característica de solda filete com

Dimensões de solda de filete
penetração profunda
Cálculo Espessura da garganta a partir de um
comprimento de perna:
Espessura garganta do projeto = comprimento perna x 0.7
Pergunta: O comprimento da perna é de 14mm.

Qual é a espessura da garganta de projeto?
a
b
a = Desenho da espessura da garganta Resposta: 14mm x 0.7 = 10mm Espessura da garganta

b = Espessura da garganta Real
Dimensões de solda de filete Caracteristidas a considerar
Cálculo Comprimento da perna A partir de um Espessura

Espessura
projeto conhecido de espessura da garganta: da da garganta
garganta é é menor
maior
Comprimento de perna = espessura garganta do projeto x 1.4
60° 120°
Pergunta: O projeto da garganta é de 10mm.
Qual é o comprimento de perna?
Resposta: 10mm x 1.4 = 14mm Comprimento da perna

Soldagem de peças de ligação com as faces de fusão com um
ângulo de mais de 1200 ou menos de 600 não devem usar os
cálculos anteriores.

Caracteristicas a considerar Caracteristicas a considerar
O espessura de garganta do projeto de um plano ou filete Importância do tamanho e comprimento de uma solda de filete
convexo de solda de peças de ligação com a fusão das
faces que formam um ângulo entre 600 E 1200 pode ser
calculado multiplicando o comprimento de perna pelos
a b
fatores apropriados conforme indicado abaixo:
Angle between fusion

Factor 4mm 8mm
faces in degrees
60 to 90 0.7
4mm 2mm
91 to 100 0.65
101 to 106 0.6
Aproximadamente o mesmo volume de solda em ambos os
107 to 113 0.55 filetes de solda, mas a espessura efetiva da garganta tenha sido
114 to 120 0.5 modificado, reduzindo consideravelmente a força de solda B.
Dimensões de solda de filete Dimensões de solda de filete
Importância do tamanho e comprimento de uma Solda de filete Importância do tamanho e comprimento de uma Solda de filete
6mm 4mm a 6mm b

4mm
a b
4mm 6mm
4mm 6mm
Area = 4 x 4 = 8mm2 Area = 6 x 6 = 18mm2
2 2
Area transversal
A area transversal de (b) e superior a Dobro da área de (a) sem o
Pergunta: Quanto maior é area transversal (b) comparada com (a)? excesso de metal de solda extra sendo adicionado.
Modelo de Junta e Preparação para

Características a considerar
solda
Espessura da garganta eficaz Ângulo do Bisel
a = espessura nominal da garganta s = espessura efetiva da garganta
Ângulo do bisel deve permitir:

• Bom acesso à raiz.
a s
• Manipulação de eletrodo para garantir a fusão da
parede lateral.
Garganta profunda solda de filetes de FCAW e SAW, etc...

Modelo de Junta e Preparação para Modelo de Junta e Preparação para
solda solda
Face de raiz Face de raiz de dimensões Abertura da raiz
definidas:
 Permitir fusão controlada de Abertura de raiz definido para:
raiz.  Permitir fusão controlada
 Reduzir o risco de da raiz.
perfuracao.
 Reduzir o risco de
perfuração.
Muito grande = Perfuração Muito pequeno = Falta de

Muito pequeno = Perfuração Muito largo = falta de penetração de raiz
penetração na raiz
Preparação da solda Preparação da solda
Terminologia e dimensões típicas : Juntas V Desenho da junta/preparação de solda para

reduzir os volumes de solda
ângulo incluido
12 to 15°
ângulo do bisel
35°
Espacamento Face raiz For MMA welding of pipe joints

raiz > ~20mm (compound bevel)
55°
~5
Dimensões tipicas ~6mm °
ângulo do bisel 30 a 35°
Face da raiz ~1.5 a ~2.5mm
Espacamento raiz ~2 a ~4mm For double-V joint for SAW
For mechanised GMAW of
pipework
of thicker sections
Impactos do processo de soldagem sobre a preparação de solda Impactos do processo de soldagem sobre a preparação de solda
Solda Arco EBW
MMA MAG
Alto heat input permite uma maior face de raiz, menos metal de
adição e necessário, menos distorções, maior produtividade.
Se a folga for muito grande ha risco perfuracao, se o espaço for

muito pequeno ha risco de falta de penetração.

Impactos do processo de soldagem sobre a preparação de solda Impacto do acesso sobre a preparação para soldagem
 Exige usinagem lenta e  Pode ser fogo/plasma

cara. corte rápido e barato.
 Tolerância  Grande tolerância
apertada montagem montagem pode ser
mais fácil. difícil.
Impacto do acesso sobre a preparação para soldagem Impacto do acesso sobre a preparação para soldagem
Preparação para soldagem em tubos – acesso apenas de
1 lado!
Para espessura de parede ate 3mm
Para espessura de padede entre 3-20mm
Para espessura de parede acima de 20mm
Impactos dos tipos de junta sobre a preparação da soldagem Impactos dos tipos de junta sobre a preparação da soldagem
Juntas de ângulo requer sobreposição Sobreposição e juntas de topo retas não exigem
preparação.
sobreposição
Perigo de perfuração Dificil Facil de montar, sem ângulo do bisel = 30° ângulo incluido =
de montar risco de perfuração ângulo incluido = 60° ângulo do bisel = 50°

Impacto do tipo de material sobre a preparação da solda Impactos da espessura do material sobre a preparação da solda
Para reduzir as distorções em soldas de aços inoxidáveis, Um bisel exige um volume de metal de solda proporcional ao
reduzir o ângulo incluído e aumentar face raiz. quadrado da espessura da chapa
Para evitar falta de fusão na parede lateral, alumínio requer A falta de simetria trara distorções na solda
maiores ângulos incluídos que aço
60º 70-90º
Reduza a contração por:
35-45º  Reduzir o volume de solda.
30º  Usando passe unico na
Soldagem.
Aço Aluminio
Impactos da espessura do material sobre a preparação da solda Impactos da espessura do material sobre a preparação da solda
Reduzir o volume de solda por: Reduzir o volume de solda por:

Reduzir ângulo do bisel Aumentar face raiz
Reduzir a folga da raiz Use bisel duplo na preparação da soldagem
Impactos da espessura do material sobre a preparação da solda Impactos da espessura do material sobre a preparação da solda
Reduzir o volume de solda por: Reduzir as distorções utilizando um bisel assimétrico V em

vez um simétrico V.
Use bisel U em vez V
t/3
t
U melhor do que V
Solde primeiro no lado mais profundo depois de soldar a
V melhor do que U metade da profundidade, volta goivar o raiz. Complete a
soldagem pelo lado mais raso primeiro.

Impacto da posição de soldagem sobre a preparação de solda Impacto do tipo de carregamento sobre a preparação da solda
60° Cargas estáticas - proibida a aplicação de um lado de um

filete de Solda.
60°
30°
15°
PF symmetric preparation PC asymmetric preparation
Se preparação simetrica e usada na posição PC a

solda pode escorrer do bisel.
Impacto do tipo de carregamento sobre a preparação da solda Impacto do tipo de carregamento sobre a preparação da solda
Cargas estáticas - igualdade de garganta juntas T Cargas estáticas - igual garganta vigas Tem flexão
13mm
13mm
Eixo neutro Eixo neutro
60°
Área de solda = 160 mm2 Área de solda = 90mm2 Filetes de solda Filetes de solda de
normal penetração profunda
 Nenhuma preparação necessário.  Preparação necessaria.
 Perigo de trinca lamelar.  Reduzida distorção. Eixo neutro baixo é mais vantajoso (também ajuda a
reduzir distorções residuais!)
Preparação da solda Welding Terminology
Impacto do tipo de carregamento sobre a preparação da solda
As cargas dinâmicas - completo X soldas de penetração parcial Alguma pergunta
?
Carregamento
ciclico
Solda de filete Solda de bisel duplo
Falta de penetração promove trincas!

Seção 3
Imperfeições de soldagem
3 Imperfeições de soldagem e Inspeção de materiais
3.1 Definições (Ver BS EN ISO 6520-1)
Imperfeição Qualquer desvio de uma solda ideal.
Defeito Uma imperfeição inaceitável.
Classificação de imperfeições de acordo com BS EN ISO 6520-1:
Esta norma classifica as imperfeições geométricas nas soldagem por fusão

de dividi-los em seis grupos:
1 Trincas.
2 Cavidades.
3 Inclusões de sólidos.
4 Falta de fusão e de penetração.
5 Forma e dimesão imperfeitas.
6 Imperfeições diversas.
É importante que uma imperfeição seja identificada corretamente de modo que

a causa possa ser estabelecida e as medidas de correção sejam tomadas para
impedir futuras ocorrências.
3.2 Trincas
Definição
Imperfeição produzida por uma ruptura local no estado sólido, que podem
surgir à partir do efeito de resfriamento ou tensão. Trincas são mais
significativas do que outros tipos de imperfeições pois sua geometria produz
uma grande concentração de tensão na ponta da trinca tornando-as mais
susceptíveis de causar fratura.
Tipos de trinca:
◼ Longitudinal.
◼ Transversal.
◼ Irradiante (Trincas finas irradiantes à partir de um ponto comum).
◼ Cratera.
◼ Ramificadas (Grupo de trincas ligadas originários de uma trinca comum).
Essas trincas podem ser situadas:

◼ No metal de solda.
◼ Na ZAT.
◼ No metal de base.
Exceção: Trincas de cratera são encontradas somente no metal de solda.
Dependendo de sua natureza, essas trincas podem ser:
◼ Quente (Solidificação).
◼ Precipitação induzida (Trincas de reaquecimento presentes na estrutura dos
aços duros).
◼ Frio (Trincas por hidrogênio).
◼ Trincas Lamelar.
WIS5-90516b
Imperfeições de Soldagem e
Inspeção de Materiais 3-1 Copyright © TWI Ltd
3.2.1 Trincas à quente
Dependendo da sua localização e modo de ocorrência, trincas à quente podem
ser:
◼ Solidificação: ocorre no metal de solda (normalmente ao longo da linha de

soldagem) como resultado do processo de solidificação.
◼ Interlamelar: ocorrem no grão grosseiro ZAT, nas proximidades da linha
de fusão como resultado do aquecimento do material a uma temperatura
elevada, alta o suficiente para produzir liquação do ponto baixo de fusão do
limites dos grãos.
3.2.2 Trincas de solidificação
Figura 3.1 Trincas de Solidificação.
Geralmente, trincas de solidificação podem ocorrer quando:
◼ Metal de solda tem alto teor de carbono ou impurezas (enxofre, etc).

◼ O raio profundidade x largura da margem do cordão de solda é largo
(profundo e estreito).
◼ Ocorre a interrupção do fluxo de calor (condição inicia/para).
As trincas podem ser amplas e abertas para a superfície rechupe ou sub-

superficial e possivelmente estreitas.
Trincas de solidificação são mais comuns de ocorrer em montagens e resultam

de uma ampla faixa de temperatura de resfriamento. Em aços trincas são
normalmente criadas devido ao elevado teor de carbono e elementos de
impurezas tais como enxofre e fósforo.
Estes elementos segregam durante a solidificação, de modo que o filme líquido

intergranular permanece após a maioria da solda solidificar. O encolhimento
térmico do cordão de solda durante a refrigeração pode provocar ruptura e
formar trincas.
WIS5-90516b
Figura 3.2 Diagrama de uma trinca de solidificação.
É importante que o soldador não solde sobre ou perto de superfícies metálicas

cobertas com carepa (óxido) ou contaminados com óleo ou graxa. Carepa
(óxidos) pode ter alto teor de enxofre e óleo e graxa pode conter tanto carbono
quanto enxofre. Contaminação com metais de baixo ponto de fusão como
cobre, estanho, chumbo e zinco também devem ser evitadas.
Trincas por hidrogênio
Figura 3.3 Trinca de raiz (abaixo do cordão). Figura 3.4 Trinca na margem.
Trinca por hidrogênio ocorre principalmente na região de grãos endurecida na

ZAT e também é conhecida como trincas à frio, atrasada ou sob-metal/margem.
Localizada paralelamente ao limite de fusão e seu caminho é geralmente uma
combinação de trincas inter e transgranular.
A direção da principal tensão residual de tração pode, em trincas de margem,

crescer progressivamente fora do limite de fusão para uma região de menor
sensibilidade à trinca por hidrogênio. Quando isso acontece, a taxa crescimento
da trinca diminui e eventualmente pára.
WIS5-90516b
Quatro fatores são necessários para causar trincas por hidrogênio na ZAT:
Nível de hidrogénio > 15ml/100g de metal de solda depositado

Tensão > 0,5 do limite de elasticidade
Temperatura < 300°C
Microestrutura sensíveis > 400HV dureza
Figura 3.5 Fatores de susceptibilidade para a trinca por hidrogênio.
Se qualquer um fator não é satisfeito, a trinca é impedida, assim elas podem

ser evitadas através do controle de um ou de mais fatores:
◼ Controlar a taxa de resfriamento para evitar a formação de microestruturas

sensíveis.
◼ Manter uma determinada temperatura interpasses.
◼ Aquecimento controlado pós soldagem para reduzir o teor de hidrogênio
permitindo a difusão do hidrogênio da área de solda.
◼ Aplicar PWHT para reduzir as tesões residuais e eliminar microestruturas
suscetíveis.
◼ Reduzir o hidrogênio do metal de solda pela correta seleção do processo de
soldagem/consumivel (TIG x MMA, eletrodos revestidos básico X celulósico).
◼ Uso de multipasses contra técnica de execução de passe único e eliminar
microestruturas sensíveis pelo efeito de auto-têmpera, reduzir o teor de
hidrogênio permitindo a difusão à partir da área da solda.
◼ Uso de margem temperada ou técnica de passe à quente.
◼ Uso de material de enchimento austeníticos ou níquel para evitar a
formação de microestrutura sensíveis e permitir a difusão do hidrogênio.
◼ Uso de gas de proteção seco para reduzir o conteúdo de hidrogênio.
◼ Limpeza de ferrugem da junta para evitar a contaminação por hidrogênio
contido na umidade presente na ferrugem.
◼ Reduzir a tensão residual.
◼ Suavizar o cordão na margem para reduzir a concentração de tensão no
cordão de solda.
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Trincas Lamelar
Figura 3.6 Trincas Lamelar.
Trincas lamelares ocorrem apenas em produtos de aço laminados

(principalmente chapas) e sua principal característica é que a trinca tem
aparência de degraus.
Trincas ocorrem nas juntas onde:
◼ Uma contração térmica ocorre no sentido de espessura da chapa de aço.

◼ Inclusões não metálicas estão presentes como plaquetas muito finas, com
seus planos principais paralelos à superfície da chapa.
Figura 3.7 Diagrama da trinca lamelar.
Restrição de contração imposta nas inclusões planares não metálicas resultam

em descoesão progressiva formando furos retangulares que são as partes
horizontais da trinca, paralela à superfície da chapa. Com tensão adicional, as
partes verticais da trinca são produzidas, geralmente por cisalhamento dúctil.
Estas duas fases criam a aparência de degraus destas trincas.
WIS5-90516b
Duas principais opções estão disponíveis para controlar o problema em juntas
soldadas suscetíveis à trinca lamelar:
◼ Uso de aço “limpo” com garantida de propriedades no eixo da espessura (Z

grau).
◼ Uma combinação entre o projeto da junta, controle de restrição e sequencia
de soldagem pode minimizar os riscos de trincas.
3.3 Cavidades
Cavidade
Cavidade Rechupe
Causada por gas Causado pela chupagem
preso no metal durante a solidificação
Poro Rechupe
interdentricio
Porosidade
iniformemente
Rechupe de cratera
distribuida
Porosidade localizada
Micro rechupe
Porosidade linear
Cavidade alongada
Microrechupe Microrechupe
interdentricio transgranular
Porosidade vermiforme
Poro de superfície
3.3.1 Poros de gas
Figura 3.8 Poros por gas.
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Descrição
Uma cavidade por gas essencialmente de forma esférica aprisionada dentro do
metal de solda.
Cavidades por gas podem estar presentes em diversas formas:
◼ Isolada.
◼ Porosidade uniformemente distribuída.
◼ Porosidade agrupada (localizada).
◼ Porosidade linear.
◼ Cavidade alongada.
◼ Poro de superfície.
Causas Prevenção
Fluxo úmido/eletrodo corroído (MMA) Use eletrodos secos e em bom estado
Graxa/hidrocarbonetos/contaminação por Limpe a superfície preparada

água na superfície preparada
Ar preso no gas de protecção (MIG/MAG Verificação das conexões da mangueira

TIG)
Incorreto/ desoxidante insuficiente no Use eletrodos com atividade de
eletrodo, enchimento ou metal de base desoxidação suficientes
Tensão ou comprimento do arco muito Reduzir a tensão e comprimento de arco

grande
Gases (vapores)à partir de tintas Identificar os riscos da reação antes de
/tratamentos de superfície aplicar tratamento de superfície
Alta taxa de fluxo de gas de proteção Otimizar a taxa de fluxo de gas
resulta em turbulência (MIG/MAG/TIG)
Comentário
Porosidade pode ser localizada ou finamente dispersa através do metal de
solda.
3.3.2 Porosidade vermiforme
Figura 3.9 Porosidade Vermiforme.
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Descrição
Cavidade alongado ou tubular formada pelo gas preso durante a solidificação do
metal de solda e que pode ocorrer isoladamente ou em grupos.
Causas Prevenção
Contaminação brutal da superfície de Introduzir procedimentos de limpeza pre

soldagem. soldagem.
Superfície de trabalho laminada. Substituir material de base por um não

laminado.
Fendas na superfície de trabalho Eliminar geometrias de juntas que

devido à geometria da junta. produzem fendas
Observações
Porosidade vermiforme são causadas por encarceramento progressiva de gas
entre a solidificação de cristais de metal (dendritos) produzindo característica
de poros alongados com seção transversal circular. Estes podem aparecer como
uma espinha de peixe no filme da radiografia e alguns podem prefurar a
superfície da solda.
3.3.3 Porosidade na superfície
Figura 3.10 Porosidade na superfície.
Descrição
Um poro por gas que rompe a superfície da solda.
WIS5-90516b
Causas Prevenção
Úmidade ou superfície contaminada ou Limpeza da superfície e eletrodos secos
eletrodo
Baixa ação do fluxo (MIG/MAG) Usar fluxo de ação elevada
Excesso de enxofre (particularmente Usar eletrodos alto manganês para

aços de corte livre) produzindo dióxido produzir MnS.
de enxofre Nota: aços de corte livre (alto teor de enxofre)
não devem normalmente ser soldados
Perda de gas de proteção no arco devido Melhorar a proteção contra correntes de

a alta corrente de ar (MIG/MAG) ar e reduzir o comprimento do arco
A taxa de fluxo de gas de proteção é Otimizar a taxa de fluxo de gas

muito alta resultando em turbulência
(MIG/MAG,TIG)
Observações
A origem da porosidade na superfície são semelhantes à porosidade uniforme.
3.3.4 Rechupe de cratera
Figura 3.11 Rechupe de cratera.
Descrição
Uma cavidade normalmente no final de um passe de solda causado
por contração durante a solidificação.
Causas Prevenção
Falta de habilidade do soldador na Retreinar o soldador.

utilização de processos com corrente de
soldagem elevada.
Falta de enchimento da cratera Uso correto da técnica de preenchimento

(inclinação para fora - TIG). da cratera.
Observações
Enchimento da cratera é um problema particular na soldagem TIG devido à
baixa entrada de calor. Para preencher a cratera neste processo, é necessário
baixar a tensão de soldagem de forma gradual até a extinsão completa do arco.
WIS5-90516b
3.4 Inclusões sólidas
Definição
Substâncias sólidas estranhas presas no metal de solda.
Inclusões
sólidas
Inclusão de Inclusão de Inclusão de Inclusão

escória fluxo óxido Metálica
Tungstênio
Cobre
Linear Isolada Agrupada Outro metal
3.4.1 Inclusões de escória
Figura 3.12 Inclusões de escória.
Descrição
A escória retida durante a soldagem é de formato irregular o que difere da
aparência de poro por gas.
Causas Prevenção
Remoção incompleta da escória da Melhorar a limpeza interpasses para

superfície entre os passes em soldagem remoção da escória
multi-passes
Escórias aparecem à frente do arco Posição de trabalho para controlar a
escória. Soldador precisa corrigir o ângulo
do eletrodo
Retençao da escória na superfície de Melhorar a aparencia da superfície da
trabalho solda
WIS5-90516b
Observações
Uma fina dispersão inclusões podem estar presentes dentro do metal de solda,
especialmente no processo MMA. Isto só se torna um problema quando grandes
e afiados inclusões são produzidas.
3.4.2 Inclusões de fluxo

Fluxo retido durante a solda com um formato irregular também difere da
aparência poro por gas. Aparecem apenas em fluxo associados a processos de
soldagem (MMA, SAW e FCAW).
Causas Prevenção
Fluxo não fundido devido à dano no Usar eletrodos em boas condições

revestimento
Falha do derretimento do fluxo e fica Alterar o fluxo/fio. Ajustar parâmetros de

retido na solda (SAW ou FCAW) soldagem (corrente, tensão etc) para
produzir condições satisfatórias de solda
3.4.3 Inclusões de óxido

Retenção de óxidos durante a solda tem um formato irregular e difere da
aparência de poros por gas.
Causas Prevenção
Alta carepa/ferrugem na superfície de Retifique a superfície antes de soldar

trabalho
Um tipo especial de inclusão de óxido é enrugamento, que ocorre

principalmente no caso das ligas de alumínio. Película de filme de óxido pode
ocorrer devido a uma combinação de proteção insatisfatório contra a
contaminação atmosférica e turbulência na poça de solda.
3.4.4 Inclusões de tungsténio
Figura 3.13 Inclusões de tungstênio
Partículas de tungstênio podem ser incorporadas durante a soldagem TIG e

aparecem como uma área clara em radiografias pois tungstênio é mais denso
que o metal em volta e absorve quantidades maiores de radiação X/gama.
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Causas Prevenção
Contato entre a ponta do eletrodo e a Manter o tungstênio fora da poça de solda

poça de solda
Contato do metal de adição com a ponta Evitar contato entre o eletrodo e o metal
quente do eletrodo de enchimento
Contaminação da ponta do eletrodo por Reduzir a corrente de soldagem; ajuste a

respingos da poça de solda taxa de fluxo de gas de proteção
Excesso de corrente para o tipo ou Reduzir a corrente de soldagem;
tamanho de eletrodo substitua o eletrodo por um diâmetro
maior
Extensão do eletrodo além da distância Reduzir a extensão do eletrodo e/ou
normal á partir do bocal, resultando em corrente de soldagem
superaquecimento do eletrodo
Aperto insuficiente da pinça Aperte a pinça
Taxa de fluxo de gas de proteção Ajuste a taxa de fluxo de gas de

inadequada ou excessiva resultando na proteção; proteger a área de solda;
oxidação da ponta do eletrodo certifique-se de que o fluxo de gas
continue por pelo menos 5s após
extinguir o arco
Trincas/fendas no eletrodo Trocar o eletrodo, garantir que o
tamanho correto do eletrodo foi
selecionado para o tipo de de corrente de
soldagem usada
Gas de proteção inadequado (uso de Trocar para a composição correta de gas
argônio e oxigênio ou misturas argon- de proteção
dióxido de carbono que são utilizados
para soldagem MAG)
3.5 Falta de fusão e de penetração

3.5.1 Falta de fusão
A falta de união entre o metal de solda e o metal de base ou entre as
sucessivas camadas de metal de solda.
Falta de
fusão
Falta de fusão na
Falta de fusão na Falta de fusão
raiz
parede lateral interpasses
WIS5-90516b
Figura 3.14 Falta de fusão da parede lateral.
A falta de união entre a solda e o metal em um ou ambos os lados da solda.
Causas Prevenção
Baixa entrada de calor para soldar Aumentar a tensão do arco e/ou corrente
de soldagem; diminua a velocidade de
deslocamento
Metal fundido transborda à frente do arco Melhorar o ângulo do eletrodo e posição

de trabalho; aumentar a velocidade de
deslocamento
Óxido ou carepa na preparação de solda Melhorar o procedimento de preparação
das bordas da junta
Indutância excessiva em transferência de Reduzir a indutância, mesmo que isso
DIP em soldagem MAG aumente os respingos
Durante a soldagem calor suficiente deve estar disponível na borda da

soldagem para produzir fusão com o metal de base.
Falta de fusão inter-passes
Figura 3.15 Falta de fusão interpasses.
WIS5-90516b
Falta de união ao longo da linha de fusão entre os cordões de solda.
Causas Prevenção
Baixa corrente de arco resultando em Aumentar corrente

baixa fluidez da poça de solda
Velocidade de deslocamento muito alta Reduzir velocidade de deslocamento
Imprecisão da solda no bisel Retreinar soldador
Falta de fusão interpasses produz trincas entre os cordões e provoca retenção

local de escória.
Falta de fusão na raiz
Figura 3.16 Falta de fusão na raiz.
A falta de fusão entre a solda e o metal de base na raiz de uma solda.
Causas Prevenção
Baixa de entrada de calor Aumentar a corrente de soldagem e/ou

tensão do arco; diminuir a velocidade de
deslocamento
Indutância excessiva em soldagem MAG Uso da programação de indução correta

com transferência DIP para a espessura do metal de base
Eletrodo para MMA muito grande Reduzir o tamanho do eletrodo

(baixa densidade da corrente)
Utilização de soldagem vertical Trocar para soldagem vertical ascendente

descendente
Face da raiz muito grande Reduzir a face da raiz
Folga da raiz muito pequena Assegurar a correta abertura da raiz
Ângulo incorreto ou manipulação do Use correto ângulo do eletrodo.

eletrodo Assegurar que soldador esteja totalmente
qualificado e competente
Desalinhamento excessivo na raiz Assegurar o alinhamento correto
WIS5-90516b
3.5.2 Falta de penetração
Falta de
penetração
Penetração Penetração
Incompleta Incompleta da raiz
Penetração Incompleta
Figura 3.17 Penetração Incompleta.
A diferença entre penetração real e nominal.
Causas Prevenção
Espessura excessiva da face da raiz, folga Melhorar a técnica de goivagem e garantir

insuficiente da raiz ou falha no corte no a preparação da borda esteja conforme
metal de base quando goivando aprovada na EPS
Baixa de entrada de calor Aumentar a corrente de soldagem e/ou

tensão do arco; diminuir a velocidade de
deslocamento
Indutância excessiva em soldagem MAG Melhorar as configurações elétricas e
com transferência DIP, poça de fusão possivelmente mudar modo de
transborda à frente do arco transferência para spray (pulverização)
Eletrodo MMA muito grande Reduzir o tamanho do eletrodo

(baixa densidade da corrente)
Utilização de soldagem vertical Trocar para soldagem vertical ascendente

descendente
WIS5-90516b
Se a junta não é de natureza crítica (baixa força necessária e área não será
sujeita a trincas de fadiga) é possível produzir uma solda com penetração
parcial. Neste caso a penetração da raiz incompleta é considerada parte
integrante desta estrutura e não uma imperfeição. Isto normalmente será
determinado pelo projeto ou um requisito do código.
Penetração incompleta da raiz
Figura 3.18 Penetração Incompleta da raiz.
Ambas as faces de fusão da raiz não estão fundidas. Quando examinada pelo
lado da raiz, é possivel ver claramente ambas as bordas da raiz não fundidas.
Causas e prevenção
As mesmas que para falta de fusão na raiz.
3.6 Forma e dimenões imperfeitas

3.6.1 Mordedura
Figura 3.19 Mordedura.
Uma ranhura irregular na margem do cordão de solda no metal de base ou no

metal de solda previamente depositado. Caracterizada por sua profundidade,
comprimento e nitidez.
WIS5-90516b
Mordedura
Mordedura Mordedura Mordedura

Contínua Intermitente Interpasses
Causas Prevenção
Fusão da borda superior devido à alta Reduzir a corrente, especialmente quando

corrente (especialmente na borda livre) se aproximar da borda livre onde poderá
ou da alta velocidade de deslocamento ocorrer a fusão
Tentar uma solda de filete na posição Soldar na posição plana ou usar técnica
horizontal-vertical (PB) com comprimento multipasse
de perna >9mm
Excesso/incorreta costura (tecelagem) Reduzir a largura da costura ou alternar

para multipasse
Ângulo de eletrodo incorreto Arco na direção ao membro mais espesso
Seleção incorreta do gas de proteção Assegurar a correta mistura de gas para o

(MAG) tipo de material e espessura (MAG)
Tomar cuidado com mordedura durante reparos de solda por controle da

entrada de calor. Se a margem do reparo for muito pequena, a taxa de
resfriamento da solda será excessiva e o metal de base pode ter um aumento
da dureza e a solda poderá ficar suscetivel a trincas por hidrogênio.
3.6.2 Excesso de metal de solda
Figura 3.20 Excesso de metal de solda.
WIS5-90516b
Excesso de metal de solda é o metal extra que produz excessiva convexidade
solda de filete e uma espessura de solda maior do que o metal de base em
soldas de topo. É considerado uma imperfeição somente quando a altura do
excesso de metal de solda é superior a um limite especificado.
Causas Prevenção
Excesso de energia de arco (MAG, SAW) Redução da entrada de calor
Preparação rasa da borda Aprofundar a preparação da borda
Manipulação errada do eletrodo ou Melhorar a habilidade do soldador

sequencia de construção
Eletrodo de tamanho incorreto Reduzir o tamanho do eletrodo
Velocidade de deslocação muito baixa Garantir a velocidade de deslocamento

correta é usado
Ângulo de eletrodo incorreto Assegurar que o ângulo correto no
eletrodo seja usado
Usando polaridade errada (polaridade do Certificar-se de que a polaridade DC+ve
eletrodo DC-ve (MMA, SAW) Nota: DC-ve deve ser usado em TIG
O termo reforço utilizado para designar esta característica da solda é mal usado
pois o excesso de metal normalmente não produz uma solda mais forte em
uma junta de topo no aço comum. Esta imperfeição pode se tornar um
problema, pois o ângulo do cordão de solda pode levar a um aumento da
concentração de tensão nas margens da solda e trincas por fadiga.
3.6.3 Excesso de penetração
Figura 3.21 Excesso de penetração.
Projeção da margem de penetração da raiz além de um limite especificado,

local ou contínuo.
WIS5-90516b
Causas Prevenção
Entrada de calor muito alta Reduzir a tensão do arco e/ou corrente de

soldagem; aumentar a velocidade de
deslocamento
Penetração incorreta da solda (folga Melhorar a preparação da junta
excessiva da raiz, preparação fina da
borda, falta de cobre-junta)
Uso de eletrodo inadequado à posição de Usar eletrodo correto para a posição
soldagem
Falta de habilidade do soldador Retreinar soldador
A manutenção das dimensões uniformes de um cordão de solda requer grande

dose de habilidade, principalmente em soldagem de topo em tubulação. Isto
pode se tornar mais difícil se o acesso for restrito ou a preparação for estreita.
Barras permanentes ou temporárias de cobre-junta podem ajudar no controle
da penetração.
3.6.4 Sobreposição
Figura 3.22 Sobreposição.
Imperfeição na margem da solda causada pelo fluxo de metal de solda sobre a

superfície do metal de base sem fusão de ambos.
Causas Prevenção
Manipulação inadequada do eletrodo Retreinar soldador

(MMA)
Alta de Entrada de calor/baixa Diminuir a entrada de calor ou limitar o
velocidade de deslocamento tamanho da perna à 9mm máximo para solda
causando acúmulo do metal de solda de filetes
no cordão e em solda de filete
Posicionamento incorreto da solda Alterar para posição plana
Tipo errado do revestimento do Alterar o tipo do revestimento do eletrodo

eletrodo resultando em alta muito para um mais adequado a um tipo de
fluidez resfriamento que seja menos fluido
WIS5-90516b
Sobreposição em solda de filete está muitas vezes associado com mordedura,
como a poça de solda é muito fluida vai produzir mordedura no topo e na base
causará sobreposição. Se o volume da poça de solda for muito grande em uma
solda de filete na posição horizontal-vertical (PB), o metal de solda irá cair
devido a gravidade, produzindo tanto defeitos (mordedura no topo e
sobreposição na base).
3.6.5 Desalinhamento linear
Figura 3.23 Desalinhamento linear.
Desalinhamento entre duas peças de superfície plana soldadas paralelamente e

que não estão no mesmo plano.
Causas Prevenção
Imprecisão no procedimento de pré- Verificação adequada do alinhamento

montagem da junta ou distorção da antes de soldar (usar braçadeiras e
soldagem cunhas)
Excesso de falta de planicidade em Verifique a planicidade da seção laminada

chapas laminadas a quente ou seções antes de soldar
Desalinhamento não é uma imperfeição de soldagem mas um problema de

estrutural da preparação. Mesmo um pequeno desalinhamento pode aumentar
drasticamente as tensões de cisalhamento na junta e induzir a tenões de
dobragem.
WIS5-90516b
3.6.6 Distorção angular
Figura 3.24 Distorção angular.
Desalinhamento entre duas peças soldadas de tal forma que as suas superfícies
planas não estejam paralelas ou no ângulo previsto.
Causas e prevenções são as mesmas que para o Desalinhamento linear.
3.6.7 Deposição Insuficiente do bisel
Figura 3.25 Deposição insuficiente do bisel.
Canal contínuo ou intermitente na superfície da solda devido à insuficiência de

deposição de metal de solda.
Causas Prevenção
Metal de solda insuficiente Aumentar o número de passes de

solda
Superfície irregular do cordão de Retreinar o soldador

solda
Esta imperfeição difere de mordedura, na medida em que reduz a capacidade

carregamento da solda, considerando que uma mordedura produz um
acentuado aumento da tensão no entalhe na borda da solda.
WIS5-90516b
3.6.8 Largura irregular
Figura 3.26 Largura irregular.
Variação excessiva na largura do cordão da solda.
Causas Prevenção
Grave golpe de arco Trocar de DC para AC, manter

o comprimento do arco o mais curto
possível
Superfície irregular do cordão de solda Retreinar soldador
Embora esta imperfeição não afete a integridade da solda concluída, ela pode
afetar a largura da ZAT e reduzir a capacidade de carregamento da junta (em
aços estruturais de granulação fina) ou prejudicar a resistência à corrosão (em
aços inoxidáveis duplex).
3.6.9 Concavidade na raiz
Figura 3.27 Concavidade na raiz.
WIS5-90516b
Um sulco raso que ocorre devido à contração do metal de solda na raiz de uma
solda de topo.
Causas Prevenção
Arco insuficiente poder de produzir cordão Elevar energia do arco

positivo
Preparação incorreta/montage Trabalhar conforme EPS
Excesso de pressão do gas de proteção (TIG) Reduzir a pressão do gas
Inundação de escórias no bisel do cobre- Inclinar para evitar inundação

junta de escória
Um cobre-junta pode ser usado para controlar a extensão da margem da raiz.
3.6.10 Perfuração
Figura 3.28 Perfuração.
Colapso da poça de solda resultando em um furo na solda.
Causas Prevenção
Velocidade de deslocamento Aumentar a velocidade de

insuficiente deslocamento
Excesso de corrente na soldagem Reduzir a corrente de soldagem
Excesso de esmerilhamento da face da Mais cuidado, retreinar soldador

raiz
Excesso de abertura na raiz Garantir montagem correta
WIS5-90516b
Esta é uma imperfeição grosseira que ocorre devido a falta de habilidade do
soldador mas pode ser reparada por preenchimento da lacuna formada na
junta, mas exige grande atenção.
3.7 Imperfeições diversas

3.7.1 Abertura de arco dispersa
Figura 3.29 Aberturas de arco.
Danos localizados na superfície do metal de base próximo à solda, resultantes

de abertura de arco fora do bisel de soldagem. Isso resulta em áreas de metal
fundido aleatória onde o eletrodo, alicate-eletrodo/tocha, grampo de retorno de
corrente tocou acidentalmente durante o trabalho.
Causas Prevenção
Falta de acesso ao trabalho Melhorar o acesso (modificar a

sequência de montagem)
Falta de isolamento no alicade eletrodo Inspecionar regularmente os
ou tocha equipamento de soldagem
Falha ao fornecer um local isolado de Fornecer um local de repouso isolado

descanso para os alicates eletrodo ou
tocha quando não estiverem em uso
Perda de corrente de retorno no Manutenção regular dos grampos de

grampo corrente de retorno
Ajuste da alimentação do fio (MAG) Retreinar soldador
sem isolar a corrente de soldagem
Uma marca de abertura de arco pode produzir uma ZAT dura que pode conter
trincas, possivelmente levando a graves trincas em serviço. É melhor remover
uma abertura de arco por esmerilhamento e após reparo de solda.
WIS5-90516b
3.7.2 Respingos
Figura 3.30 Respingos.
Glóbulos de solda ou metal de enchimento expulsos durante a soldagem

aderido à superfície do metal de base ou solidificados no metal de solda.
Causas Prevenção
Alta corrente de arco Reduzir a corrente de arco
Longo comprimento do arco Reduzir o comprimento de arco
Golpe magnetico do arco Reduzir o comprimento do arco ou

mudar para corrente AC
Configurações incorretas para o Modificar configurações elétricas (ter
processo GMAW cuidado para manter fusão total)
Eletrodo húmido Usar eletrodos secos
Seleção errada do gas de proteção Aumentar o conteúdo de argonio se

(100%CO2) possível, no entanto se muito alto
pode levar à falta de penetração
Respingo é uma imperfeição cosmética e não afeta a integridade da solda. No

entanto, como normalmente é causada por um excesso de corrente, é um sinal
de que a as condições de solda não estão ideais então geralmente há outros
problemas associados dentro da estrutura (alta entrada de calor).
Alguns respingos são sempre produzidos pelo processo de soldagem a arco com
eletrodos consumíveis. Componentes anti-respingos podem ser usados no metal
de base para reduzir a aderência e assim os respingos podem ser raspados.
WIS5-90516b
3.7.3 Rasgos na Superfície
Danos à superfície devido à remoção, por fratura, de dispositivos temporários
soldados. A área deve ser cortada/esmerilhada, submetida a inspeção por
Liquido Penetrante ou Partículas Magnéticas depois restaurada à sua forma
original por soldagem utilizando um procedimento qualificado.
Algumas peças não permitem a presença de qualquer solda de sobreposição na

superfície do metal de base.
3.7.4 Imperfeições adicionais

Marca de esmerilhamento
Danos locais devido ao esmerilhamento.
Marca de cavacos
Danos locais devido à utilização de cinzel ou outras ferramentas.
Baixa espessura
Falta de espessura da peça devido ao excesso de esmerilhamento.
Desalinhamento do passe
Diferença entre a linha de centro de dois passes feitos de lados opostos da
junta.
Cores de tempera (visível película de óxido)

Superfície ligeiramente oxidada na zona de soldagem, ocorre geralmente em
aços inoxidáveis.
Figura 3.31 Cores de temperara no aço inoxidável.
3.8 Padrões de aceitação

Imperfeições de soldagem podem reduzir seriamente a integridade de uma
estrutura soldada. Antes de colocar uma junta soldada em serviço, é necessário
localiza-los usando técnicas de Ensaios Não Destrutivos, avaliar o resultado e e
tomar medidas para evitar a sua recorrência.
WIS5-90516b
A aceitação de um determinado tamanho e tipo de defeito para uma
determinada estrutura é normalmente expressa no padrão de aceitação de
defeitos, geralmente incorporados nas normas de aplicação ou especificações.
Todos os critérios de aceitação de imperfeições normalmente rejeitam trincas

totalmente. Em circunstâncias excepcionais e em acordo com todas as partes,
trincas podem permanecer se puder ser demonstrado sem qualquer dúvida que
elas não conduzirão a falhas. Isto pode ser difícil de estabelecer e geralmente
envolve mediçoes de fratura mecânica medições e cálculos.
É importante observar que os níveis de aceitabilidade variam entre diferentes

aplicações e na maioria dos casos variam entre diferentes normas para a
mesma aplicação. Consequentemente, quando inspecionando diferentes
trabalhos é importante utilizar a norma ou especificação aplicável indicada no
contrato.
Uma vez encontradas imperfeições inaceitaveis na solda, essas DEVEM ser

removidas. Se a imperfeição está na superfície, a primeira consideração é saber
se é de um tipo rasa o suficiente para ser reparada por reparo superficial.
Superficial implica que após a remoção do defeito a espessura do material
remanescente é suficiente para não exigir a adição de mais metal de solda.
Se o defeito é muito profundo ele deve ser removido e adicionado novo metal
de solda para garantir a espessura de garganta mínima de projeto.
Substituição do metal removido ou reparo de solda (por preenchimento de uma

abertura ou re-fazer a solda) deve ser realizada em conformidade com um
procedimento aprovado. O rigor com que este procedimento é qualificado
depende da aplicação padrão para o trabalho.
Em alguns casos será aceitável o uso do procedimento qualificado para fazer

novas juntas quando preencher uma abertura ou fazer uma junta completa. Se
o nível de segurança exigido é alto, a qualificação deverá ser realizada pela
simulação exata da junta soldada, que é aberta e depois preenchida usando um
método especificado. Em todos os casos, inspeção qualificada e os ensaios
serão necessários em conformidade com o padrão da aplicação.
WIS5-90516b
Imperfeições de soldagem - Objetivo

terá uma maior compreensão dos tipos de
defeitos durante a inspeção visual. Você deve
ser capaz de avaliar o defeito contra os critérios
de aceitação e aceitar ou rejeitar com
Imperfeições de soldagem conformidade.
Seção 3
Características a considerar Características a considerar
Soldas de topo - Formato Soldas de topo – Apresentação (Margem da solda)
x
Largura do cap de
acabamento
Altura do excesso de
metal de adição
Largura do passe de raiz

Penetração da raiz
x x
Defeitos de soldagem Defeitos de soldagem
Penetração da raiz incompleta

a. Abertura excessiva entre faces
da raiz.
Causas b. Abertura muito pequena entre

 Uma folga muito pequena raiz. faces da raiz.
 Arco longo demais.
 Polaridade errada.
 Eletrodo demasiado grandes para a preparação
conjunta. c. Desalinhamento entre soldas.
 Ângulo de eletrodo incorreto.
 Muito rápido velocidade de deposição X corrente.

Eletrodo de diâmetro
muito grande.
d. Potência muito baixa.
Eletrodo de diâmetro
e. Heat input muito baixo. pequeno.
Falta de fusão da parede

Deflexão
lateral devido à deflexão
do arco Campo do arco.
magnetico
paralelo
Fusão de raiz incompleta Concavidade raiz
Causas
 Uma folga muito pequena raiz. Causas
 Arco longo demais.  Folga de raiz muito grande.
 Polaridade errada.
 Eletrodo muito grande para a junta.
 Energia de arco insuficiente.
 Ângulo de eletrodo incorreta.  Purga de retorno excessiva
 Muito rápida a velocidade de deposição TIG.
X corrente.
Excesso de penetração da raiz Mordedura de Raiz
Causas
 Corrente excessiva durante
a soldagem de raiz. Causas
 Excesso de folga de raiz.  Abertura muito grande.
 Encaixe ruim.  Excesso de energia do
 Excesso de arco.
esmerilhamento da raiz.  Pequena ou nenhuma
 Técnica de soldagem face de raiz.
indevida.
Mordedura
Sobreposição
Causas
 Excesso de corrente
 Velocidade de soldagem
muito alta
 Ângulo de eletrodo incorreto
 Excesso de movimento
Excesso de
 Eletrodo demasiado grande metal de solda
Falta de fusão Preenchimento incompleto do bisel

Falta de fusão na parede lateral
Causas
 Contaminação no
preparação.
 Amperagem muito baixa.
 Amperagem muito alta Causas
(soldador aumenta a  Deposição insuficiente de
velocidade de material.
deslocamento).  Técnica de soldagem indevida.
Preenchimento inter passes incompleto Preenchimento incompleto do bisel
Causas
 Insuficiencia de metal depositado.
 Técnica de solda indevida.

Poros/Porosidade Poros/Porosidade
Causas
 Mistura errada do gas/preparação.
 Contaminação na preparação.
 Baixa corrente de soldagem.
 Comprimento de arco longo demais.
 Fluxo de eletrodo danificado.
 Falta de gás de protecção.
Inclusao de Escórias Inclusão de Escórias
Causas
 Limpeza insuficiente entre passes. Causas
 Preparação de solda contaminadas.  Limpeza insuficiente entre passes.
 Solda sobre perfil irregular.  Preparação de solda contaminados.
 Velocidade de soldagem incorrecta.  Solda sobre perfil irregular.
 Comprimento de arco longo demais.  Velocidade de soldagem incorrecta.
 Comprimento de arco longo demais.
Inclusões - Tungstenio Perfuração
Causas
Contaminação da solda causado por corrente excessiva Causas
através de eletrodos de tungstenio tocando a poca de metal  Corrente excessiva durante a soldagem de raiz.
de adição durante a soldagem utilizando o processo de  Excesso de esmerilhamento de raiz.
soldagem TIG.  Técnica de soldagem indevida.

Respingos Abertura de arco
Causas
 Abertura de arco no
material de base.
 Eletrodos com
isolamento deficiente.
Causas  Mau contato de cabo
 O excesso de energia de arco. de aterramento.
 O excesso de comprimento de arco.
 Eletrodos úmidos.
 Explosao da poca de solda.
Danos Mecânicos Desalinhamento entre duas faces
Marca
Chisel de
Marks
Marca de Esmeril
Chisel Marks
batida
2mm
Também conhecido como: Hi Low, incompatibilidade ou

desalinhamento.
Excesso de metal de solda

Linear
altura mais baixa da placa
para o ponto mais alto
50mm
3mm
3mm
Excesso de penetração placa
mais baixa para o ponto mais
alto Angular
Distorção angular
 Meça a distância da borda da placa (50mm).

 Use uma borda reta (Regra) para encontrar a medida da distorção e
então meça o espaço (3mm). 3mm
 Isto foi relatado como distorção angular de 3mm em 50mm.
Desalinhamento angular medido em mm.

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Seção 4
Teste Destrutivo
4 Teste Destrutivo
INTRODUÇÃO
Normas Européias de Soldagem exigem corpos de prova feitos para a execução
de Testes de Qualificação do Procedimento de Soldagem sejam submetidos a
Ensaios Não Destrutivos e Destrutivos.
Os testes são chamados testes destrutivos porque a junta soldada é destruída e

vários tipos de corpos de prova são tirados à partir dela.
Ensaios Destrutivos podem ser divididos em dois grupos, aqueles usados para:
◼ Medir a propriedade mecânica - testes quantitativos.

◼ Avaliar a qualidade da junta - testes qualitativos.
Ensaios mecânicos são quantitativos porque uma quantidade é medida, uma

propriedade mecânica como a Resistência à tração, Dureza ou Resistência ao
Impacto é medida.
Testes qualitativos são usados para verificar se a junta está livre de defeitos, se
a solda é de boa qualidade e exemplos destes ensaios são: Ensaios de
dobramento, Exame macroscópico e Testes de fratura (Fratura do filete e Nick-
break).
4.1 Tipos de teste, Corpos de Prova e Objetivos

Vários tipos de ensaios mecânicos são utilizados pelos fabricantes de material/
Fornecedores para verificar se chapas, tubos, peças forjadas, etc, tem o mínimo
de valores das propriedade especificadas para cada categoria.
Os engenheiros de projeto usam os valores de propriedades mínimas listados

para determinadas qualidades de material como base para a concepção e o
maior custo-benefício é baseado na suposição de que as juntas soldadas
possuem propriedades iguais ou melhores do que o metal de base.
O teste quantitativo (mecânico) efetuado para qualificação de procedimentos de

soldagem são destinados a demonstrar que as propriedades da junta satisfazem
aos requisitos de projeto.
A ênfase nas sub-seções seguintes será sobre os ensaios destrutivos e

Métodos de teste amplamente utilizados nas juntas soldadas.
4.1.1 Ensaios de tração transversal

Objetivo do Teste
O Teste de Qualificação do Procedimento de soldagem sempre requer ensaios
de tração transversal para demonstrar que a força da junta satisfaz ao critério
de projeto.
Corpos de prova (Espécimes de teste)

Um corpo de prova típico para ensaio de tração transversal, especificado pelos
padrões europeus de soldagem é mostrado abaixo.
Normas, tais como a EN 895, que especificam as dimensões para corpos de

prova de tração transversal, exigem que todo o excesso de metal de solda seja
removido e que o acabamento da superfície esteja livre de arranhões.
WIS5-90516b
Teste Destrutivo 4-1 Copyright © TWI Ltd
Comprimento
paralelo
Figura 4.1 Corpo de Prova para Teste de tração transversal.
Corpos de prova podem ser usinados para representar a espessura total da

junta mas para juntas muito espessas pode ser necessário tomar várias
amostras para ensaio de tração transversal de forma a testar a espessura total.
Método
Os corpos de prova são medidos com exatidão antes do teste e depois
montados nas garras da máquina de ensaio de tração e após submetido a uma
força de tração continuamente crescente até a sua fratura.
A resistência à tração (Rm) é calculada dividindo a carga máxima pela área da

seção transversal do corpo de prova, medido antes do ensaio.
O ensaio é concebido para medir a resistência à tração da junta e assim

mostrar que a base para o projeto, as propriedades básicas do metal, atendem
ao critério de aceitação.
Critério de aceitação
Se a peça de teste de quebra no metal de solda, é aceitável desde que a força
calculada não seja menor do que a resistência à tração mínima especificada,
que geralmente é o mínimo especificado para o grau do material de base.
No código ASME IX, se a peça de teste quebra fora a solda ou da ZAT a uma
tensão acima de 95% mínima força do metal de base, o resultado do teste é
considerado aceitável.
4.1.2 Ensaios de tração no metal de solda
Objetivo
As vezes é necessário medir a força de metal de solda como parte da
qualificação de procedimentos de soldagem, especialmente em projetos com
temperatura elevada.
O teste deve medir a resistência à tração e também o limite de elasticidade (ou

prova de resistência) e a ductilidade.
Ensaio de tração do metal de adição são regularmente realizados pelos

fabricantes de consumíveis de soldagem para verificar se os eletrodos e arames
de enchimento satisfazem as propriedades de resistência à tração especificadas
pela norma em que os consumíveis foram certificados.
WIS5-90516b
Corpos de prova (Espécimes)
Retirados paralelo à solda no seu eixo longitudinal o comprimento interior do
modelo deve ser 100% de metal de solda.
Figura 4.2 Diagrama de um corpo de prova para teste de resistência à tração.
Corpo de prova arredondado para Corpo de prova arredondado para

teste de tração para teste de teste de tração para qualificação do
qualificação de procedimentos de eletrodo de soldagem
soldagem
Figura 4.3 Corpo de prova de tração com seção transversal redonda.
Método
Os corpos de prova são sujeitos a uma força continuamente crescente durante
o teste de resistência à tração transversal.
Rendimento (Re) ou prova de resistência (RP) são medidos por um

extensômetro anexado ao comprimento paralelo do corpo de prova que mede
com precisão a extensão do comprimento conforme a carga é aumentada.
Curvas Típica de carga e suas principais características são mostradas abaixo.
WIS5-90516b
Diagrama tensão-deformação de um aço que Diagrama tensão-deformação de um aço (ou outro
mostra o ponto distinto de limite elástico. metal) que não mostra o ponto limite elastico;
prova de resistência mostrará o limite elástico do
material.
Figura 4.4 Diagrama tensão-deformação.
Resistência à tração/ductilidade é medido de duas formas:
◼ Percentual de alongamento do comprimento.

◼ Percentual de redução da área no ponto da fratura.
A figura abaixo ilustra estas duas formas de medições de ductilidade.
Nota: o termo alongamento é

frequentemente utilizada para
descrever a redução de
diâmetro.
Figura 4.5 Duas Medições da ductilidade.
𝐶ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑖𝑛 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
Para calcular o alongamento: 𝑋 100 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑠 𝑎 %
𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐿𝑜𝑎𝑑
Para calcular UTS:
𝐶𝑆𝐴
= 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
WIS5-90516b
4.1.3 Testes de resistência ao impacto
Objetivo
Peças de testes com entalhe tipo V (para teste Charpy) são os métodos
internacionalmente aceitos pela norma para avaliar a resistência à fratura frágil
medindo a energia para iniciar e propagar uma trinca à partir de um entalhe em
uma amostra de tamanho padrão que é submetido a uma carga de impacto.
Os engenheiros de projeto precisam garantir que a tenacidade do aço utilizado

para um determinado item será suficiente para evitar a fratura frágil em serviço
e assim peças de teste de impacto são testadas à temperatura relacionada com
a temperatura de projeto para o componente fabricado.
Aços C-Mn e de baixa liga quando submetidos a baixas temperaturas,

experimentam uma forte mudança na sua resistência à fratura frágil. Então,
aços que tem muito boa tenacidade à temperatura ambiente podem mostrar
extrema fragilidade em temperaturas abaixo de zero, como ilustrado abaixo.
Ductile fracture
Temperature range
47 Joules
Transition range Ductile/Brittle

transition
point
28 Joules
Energy absorbed
Brittle fracture
- 50 - 40 - 30 - 20 - 10 0
Testing temperature - Degrees Centigrade
Three specimens are normally tested at each temperature
Figura 4.6 Testes de Resistência ao Impacto.
A temperatura de transição é definida como sendo a temperatura média entre a

limite superior (tenacidade máxima) e limite inferior (completamente
quebradiça). No gráfico acima, temperatura de transição é -20°C.
Corpos de Prova (Espécimes/Peça de teste)

Dimensões dos corpos de prova foram normalizados internacionalmente e são
mostrados abaixo para peças de teste de tamanho completo. Existem
também as dimensões padrão para espécimes de menores, por exemplo
10x7,5mm e 10x5mm.
Figura 4.7 Peça de teste com entalhe dimensões de tamanho completo.
WIS5-90516b
As peças de teste são usinadas à partir de chapas de teste soldadas com a
posição do entalhe localizado em diferentes posições de acordo com os
requisitos dos testes mas normalmente no centro do metal da soldagem e em
posições na ZAT, como mostrado abaixo.
Figura 4.8 Posiçoes típicas do entalhe para teste de impacto em soldas de topo
duplo V.
Método
As peças de teste são resfriadass à temperatura de ensaio especificada por
imersão em um líquido à temperatura do requerida pelo ensaio.
Depois de deixar a temperatura da peça de teste estabilizar durante alguns

minutos, ela é rapidamente transferida para a bigorna da máquina de ensaio e
um pêndulo martelo é rapidamente liberado de modo a peça de teste receba o
impacto no lado oposto do entalhe.
As principais características da máquina de ensaio de impacto são mostrados

abaixo.
Peça de teste de impacto

na bigorna mostrando a
posição do martelo no
ponto de impacto.
Figura 4.9 Máquina de teste de impacto.
WIS5-90516b
Figura 4.10 Peças de teste de impacto com entalhe depois e antes do ensaio.
A energia absorvida pelo martelo quando atinge cada peça de teste é indicada
pela posição do ponteiro do martelo na escala da máquina. Os valores de
energia são dadas em Joules (ou ft-lbs em especificações americanas).
Três amostras de teste de impacto são tomadas para cada posição de entalhe
pois há sempre algum grau de dispersão nos resultados, especialmente em
soldas.
Critérios de aceitação
Cada resultado de teste é registrado e um valor médio é calculado para cada
conjunto de três testes. Estes valores são comparados com os especificados
pela norma padrão ou pelo cliente para determinar se os requisitos
especificados foram atendidos.
Após o teste de impacto, um exame das peças de teste fornece informações
adicionais sobre a sua característica de tenacidade e podem ser adicionados ao
relatório de ensaio:
◼ Porcentagem de cristalinidade: % da face da fratura que tem aparência
cristalina que indica a ruptura frágil; 100% indica fratura completamente
quebradiça.
◼ Expansão Lateral: aumento na largura da parte de trás do modelo atrás do
entalhe, como indicado abaixo; quanto maior o valor, mais tenaz é a peça
de teste.
Sem expansão lateral A + B = Expansão lateral

Fratura Frágil Fratura dúctil
Figura 4.11 Após teste de impacto.
WIS5-90516b
Uma peça de teste que apresenta extrema fragilidade irá mostrar um corte
limpo, as duas metades da peça terão uma face de fratura completamente
plana com pouca ou nenhuma expansão lateral.
Uma peça de teste que apresente boa tenacidade irá mostrar apenas um
pequeno grau de extensão de trinca, sem fratura e um elevado valor de
expansão lateral.
4.1.4 Testes de dureza
Objetivo
A dureza de um metal é a sua resistência à deformação plástica, determinada
pela medição da resistência à identação de um tipo particular de identador.
Um aço soldado com dureza acima de um determinado limite máximo pode ser
suscetível à trinca, quer durante a fabricação ou em serviço e, Testes de
qualificação de procedimentos de soldagem para determinadas aplicações de
aços requer teste de dureza da solda para garantir que não haja regiões que
ultrapassem o máximo especificado de dureza.
As peças de teste preparadas para o exame macroscópico também podem ser

usadas para tomar as medidas de dureza em várias posições de soldas,
referidas como uma pesquisa de dureza.
Métodos
Existem três métodos de dureza amplamente utilizados:
◼ Vickers - usa um identador tipo pirâmide de diamante.

◼ Rockwell - usa um identador tipo cone de diamante ou esfera de aço.
◼ Brinell - usa um identador tipo esfera esfera.
O valor de dureza é determinado pelo tamanho da identação produzida sob uma

carga padrão, quanto menor a identação, maior a dureza do metal.
WIS5-90516b
O método de ensaio Vickers é ilustrado abaixo.
d1 + d2
d=
2
Figura 4.12 Método de teste tipo Vickers.
Tanto método Vickers quanto o Rockwell são adequados para a realização de

inspeção de dureza em peças de teste preparadas para o exame macroscópico
das soldas.
Uma inspeção típica de dureza exige a medição da dureza no metal de base

(em ambos os lados da solda), no metal de solda e em toda a ZAT (em ambos
os lados da solda).
O método Brinell dá uma identação grande para medir com precisão a dureza
em regiões específicas da ZAT e é utilizado principalmente para medir a dureza
de metais de base.
WIS5-90516b
Uma inspeção de dureza típica (usando identador Vickers) é mostrado abaixo:
Figura 4.13 Inspeção de dureza típica.
Os valores de dureza são mostrados nos relatórios de ensaio como um número

seguido por letras indicando o método de ensaio, como por exemplo:
240HV10 = dureza 240, método Vickers, 10kg carga identador.
22HRC = dureza 22, método Rockwell, identador cone diamante (escala C).
238HBW = dureza 238, método Brinell, identador bola tungsténio.
4.1.5 Teste de deslocamento da abertura da trinca (CTOD).
Objetivo
Ensaios de entalhe (Charpy V) permitem aos engenheiros julgar os riscos de
ruptura frágil ocorrer nos aços, mas um teste CTOD mede uma propriedade
do material – A resistência (tenacidade) à ruptura.
Os dados de resistência (tenacidade) à ruptura permite aos engenheiros efetuar

análises de fratura mecânica tais como:
◼ Calcular as dimensões da trinca que poderia iniciar uma ruptura frágil sob
certas condições de estresse em uma determinada temperatura.
◼ O estresse que causaria certa dimensão de trinca que daria uma ruptura
frágil à uma determinada temperatura.
Estes dados são essenciais para tomar a decisão apropriada quando uma trinca
é descoberta durante a inspeção de um equipamento que está em serviço.
Corpos de prova (peças de teste/espécimes)

Uma peça de teste de CTOD é preparado como uma barra de formato quadrado
ou retangular corte transversal ao eixo da solda de topo. Um entalhe tipo V é
usinado no centro da barra, que irá coincidir com a posição do teste, metal de
solda ou ZAT.
Um corte raso é feito no fundo do entalhe e o modelo é colocado em uma

máquina que induz a um ciclo de carga de flexão até que uma trinca de fadiga
se inicia à partir do corte da serra.
WIS5-90516b
As peças de teste são relativamente grandes e geralmente com seção
transversal de B x 2B e comprimento ~10B (B=espessura total da solda). Os
detalhes da peça de teste são mostrados abaixo.
Figura 4.14 Peça de teste CTOD.
Método
Peças de teste CTOD geralmente são testadas à temperatura abaixo da
temperatura ambiente e a temperatura da amostra é controlado por imersão
em um banho de líquido de resfriamento até a temperatuda exigida do teste.
Uma carga é aplicada na peça de teste para causar empenamento e induzir

uma concentração de estresse na ponta do corte e um medidor tipo clip,
anexado ao modelo em frente da boca do entalhe usinado, dá a leitura do
aumento da largura da boca da fissura à medida que a carga é aumentada
gradualmente.
Para cada condição de teste (posição do entalhe e temperatura de teste) é

habitual a realização de três testes.
As figuras abaixo ilustram as principais características do teste CTOD.
Figura 4.15 As principais características do teste CTOD.
WIS5-90516b
Figura 4.15 Seção transversal da peça de teste.
A resistência (tenacidade) à ruptura é expressa pela distância que a ponta da

trinca abre sem início de uma fissura quebradiça.
O medidor tipo clip permite a geração de um gráfico mostrando o aumento da

largura da boca da fissura contra a carga aplicada à partir da qual um valor
CTOD é calculado.
Uma normapadrão ou uma especificação do cliente pode especificar valor
mínimo de CTOD que indica fratura dúctil. Como alternativa, o ensaio pode ser
realizado para informação de modo que o valor pode ser utilizado para
avaliação crítica de engenharia (ECA).
Uma solda muito resistente (tenaz) irá permitir que a boca da trinca abra
amplamente pelo rasgo dúctil na ponta da trinca considerando que uma solda
muito quebradiça tenderá a fraturar quando a carga aplicada é bastante baixa e
sem qualquer extensão na ponta da trinca.
Valores de CTOD são expressos em milímetros - valores típicos podem ser

<<~0,1mm = comportamento quebradiço; >~1mm = comportamento muito
resistente (tenaz).
4.1.6 Testes de dobramento

Objetivo
Ensaios de dobramento rotineiramente retirados das peças dos testes de
qualificação de procedimentos de soldagem e por vezes do teste de qualificação
de soldador.
Submeter as peças de teste à flexão é uma maneira simples de verificar se não

há defeitos significativos na junta. Algum grau de ductilidade é
também demonstrado, não é medido mas é mostrado satisfatório se as peças
de teste podem suportar dobras sem fratura ou fissuras acima de um
determinado comprimento.
WIS5-90516b
Existem quatro tipos de peças de teste de curvatura:
◼ Face
Tomadas com o eixo transversal na solda de topo até ~12mm de espessura
e dobrados de forma que a face da solda esteja do lado de fora da curva
(face da tensão).
◼ Raiz
Tomadas com o eixo transversal na solda de topo até ~12mm de espessura
e dobrados de forma que a raiz da solda esteja do lado de fora da curva
(raiz em tensão).
◼ Lado
Tomado como um corte transversal (~10mm) da espessura total das soldas
de topo >~12mm e dobrados de forma a que toda a espessura da junta é
testada (lado em tensão).
◼ Dobramento longitudinal
Tomadas com o eixo paralelo ao eixo longitudinal de uma soldagem topo a
topo; modelo de espessura é ~12mm e o rosto ou raiz de solda podem ser
testados em tensão.
Figura 4.16 Quatro tipos de corpos de prova de dobramento.
WIS5-90516b
Método
Ensaios de dobramento guiados são normalmente usados para a qualificação do
procedimento de soldaagem e do qualificação do soldador.
Guiado significa que a força imposta sobre o modelo é uniformemente

controlada sendo dobrado em torno de um cutelo com um certo diâmetro.
O diâmetro do cutelo utilizado para um determinado teste é especificado no

código/norma, e foi determinado conforme o tipo de material que será testado
e a ductilidade que pode ser esperada após a soldagem e PWHT.
O diâmetro do cutelo é geralmente expresso como um múltiplo da espessura (t)

do modelo e para aços C-Mn é normalmente 4t. Mas em materiais que tenham
resistência à tração inferior a ductilidade o raio do cutelo pode ser maior que
10t.
A norma que especifica o método de ensaio deverá especificar o ângulo de

mínimo de curvatura que a peça deve experimentar e é tipicamente 120-180°.
Peças de Ensaios de Dobramento devem apresentar aparência satisfatória não
apresentando quebra ou quaisquer sinais de trincas ou cavidades significativas
na parte exterior da curvatura.
Pequenas indicações menores que 3mm de comprimento podem ser admitidas

em algumas normas.
4.1.7 Testes de fratura
Fraturas de solda filete

Objetivo
A qualidade/aparência de uma solda de filete pode ser avaliada pelo teste de
fratura e exame da superfície da fratura.
Este método de avaliação da qualidade das soldas de filete podem ser

especificados por normas de aplicação como alternativa ao exame
macroscópico.
É um método de ensaio que pode ser usado para teste de qualificação do

Soldador de acordo com os padrões europeus mas não é usado para a
qualificação de procedimentos de soldagem.

Uma peça de teste é cortada (normalmente 50mm de comprimento) e um
entalhe longitudinal é usinado na peça como mostrado abaixo. O Perfil do
entalhe pode ser do tipo quadrado, V ou U.
WIS5-90516b
Figura 4.17 Entalhe longitudinal em solda de filete.
Método
As peças de teste são feitas para fraturar através de sua garganta por
martelamento ou pressão, como mostrado abaixo. A norma padrão ou
especificação padrão irá especificar o número de testes (normalmente quatro).
Ponto de martelamento
Ponto de pressão
Figura 4.18 Peça de teste para martelamento e pressão.
O norma para qualificação de soldadores ou especificação, irá especificar os
critérios de aceitação de imperfeições tais como falta de penetração na raiz da
junta e inclusões sólidas e porosidade que são visíveis na superfície de fratura.
Os relatórios do ensaios devem também dar uma descrição da aparência da

fratura e a localização de qualquer imperfeição.
Fraturas em solda de topo (teste de fratura-Nickbreack)

Objetivo
Igual aos testes de fratura de soldas de filete.
Estes ensaios são especificados para o teste de qualificação do Soldador pelas

normas europeias como uma alternativa à radiografia e não são utilizados para
teste de qualificação de procedimentos de soldagem.
WIS5-90516b
Tirados à partir de uma solda de topo e entalhadas de modo que o caminho da
fratura seja na região central da solda. Típicas peças de teste são mostrados
abaixo.
Figura 4.19 Solda de topo entalhada.
Método
Peças de teste são levadas à fratura por martelamento ou flexão em três
pontos.
A norma padrão para qualificação de soldador ou especificação padrão irá
especificar os critérios de aceitação de imperfeições tais como falta de fusão,
inclusões de sólidos e porosidade que estão visíveis na superfícies de fratura.
Os relatórios de ensaio devem também dar uma descrição da aparência da

fratura e a localização de qualquer imperfeição.
4.2 Exame macroscópico

Seções transversais de soldas de topo e de soldas tipo filete são requeridos
pelas normas europeias para teste de qualificação de procedimentos de
soldagem e podem ser necessários para alguns testes de qualificação do
soldador para avaliar a qualidade das soldagens.
Isto é considerado em detalhes em uma seção separada destas notas de curso.
WIS5-90516b
4.2.1 Normas europeias para os métodos de ensaio destrutivo
As seguintes normas padrões são especificadas pela Norma européia de ensaios
destrutivos para soldagem para os testes de qualificação de procedimentos de
soldagem e para alguns testes de qualificação de soldador.
BS EN ISO 9016 Ensaios Destrutivos de soldas em materiais metálicos -

Testes de impacto – Localização do modelo de teste,
orientação do entalhe e inspeção.

Ensaio de tração transversal.
BS EN ISO 5173 +A1 Ensaios Destrutivos de soldas em materiais metálicos -

ensaios de dobramento.

análise macro e microscópica de soldas.
BS EN ISO 6892-1 Materiais metálicos - ensaio à tração. Parte 1: Método de

ensaio à temperatura ambiente.
BS EN ISO 6892-2 Ensaio à tração dos materiais metálicos. Parte 5: Método

de ensaio em temperaturas elevadas.
WIS5-90516b
Testes Destrutivos - Objetivo
Quando esta apresentação for concluída você

deve ser capaz de reconhecer uma vasta gama
de testes mecânicos e a sua finalidade. Você
também deve ser capaz de fazer cálculos usando
fórmulas e tabelas para determinar diferentes
Ensaios/Testes Destrutivos valores de resistência, tenacidade, dureza e
ductilidade.
Seção 4
Teste Destrutivos - Definições Testes Destrutivos
O que é um teste destrutivo? Ensaios Destrutivos incluem:

3x
A destruição de um corpo de  Teste de dobramento. Tenacidade
(Charpy V
prova de junta soldada, e  Teste de impacto. notch)
realizada para verificar as
propriedades mecânicas das  Teste de tração. 2 x Ductilidade
juntas.  Teste de dureza. (Teste de
dobramento)
 Exame Macro/micro.
Eles podem ser produzidos para: 2x
Resistência
 Aprovar os procedimentos de soldagem (BS EN 15614/288). (tração
transversal)
 Aprovar soldadores (BS EN 9606/287).
 Controle de qualidade da produção.
Testes qualitativos e quantitativos Definições

Propriedades Mecânicas dos metais estão relacionados
Os seguintes ensaios mecânicos nos corpos de prova são com a quantidade de deformação que os metais podem
suportar em diferentes circunstâncias de aplicação da
denominados Testes quantitativos para medir as força.
propriedades mecânicas da junta.
 Testes de tração (transversal, no metal de solda).
 Testes de Tenacidade (Charpy, Izod, CTOD). • Maleabilidade Capacidade de um material
para suportar a deformação
 Testes de Dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). • Ductilidade sob carga compressiva
Os seguintes ensaios mecânicos não têm corpos de prova e • Tenacidade estática sem ruptura
são denominadas Testes qualitativos para avaliar a • Dureza

qualidade da solda. • Resistência à tração
 Testes de macro.
 Teste de dobramento.
 Teste de fratura da solda de filete.
 Teste de fratura (nick-break) da solda de topo.

Definições Definições
Propriedades Mecânicas dos metais estão relacionados Propriedades Mecânicas dos metais estão relacionados
com a quantidade de deformação que os metais com a quantidade de deformação que os metais podem
podem suportar em diferentes circunstâncias de suportar em diferentes circunstâncias de aplicação da
aplicação da força. força.
A capacidade de um material
• Maleabilidade sofrer deformação plástica
• Ductilidade sob carga de tração estática • Maleabilidade Capacidade de um material
sem ruptura. Alongamento e para resistir à dobra ou a
• Tenacidade redução na área de seção
• Ductilidade aplicação de tensões de
• Dureza transversal mensurável • Tenacidade cisalhamento por carga de
impacto sem fratura.
• Resistência à tração • Dureza
• Resistência à tração
Definições Definições
com a quantidade de deformação que os metais podem
com a quantidade de deformação que os metais podem
força.
força.
Medição de resistência na • Maleabilidade Medição da força máxima

• Maleabilidade
superfície de materiais necessária para fraturar uma
• Ductilidade restrição recuo de outro • Ductilidade barra de materiais da
material por carga estática • Tenacidade unidade de área transversal
• Tenacidade
em tensão
• Dureza • Dureza
• Resistência à tração • Resistência à tração
Especimens de Testes Mecanicos Testes destrutivos
Especimes de tração Teste de qualificação de procedimentos de soldagem

CTOD modelo
Topo do tubo fixo
2 Posições típicas de pecas
de teste
tipo posição
Especime
 Macro + dureza. 5
3
de teste de  Tração transversal. 2, 4
dobra
 Teste dobramento. 2, 4
Especime
teste charpy
 Teste impacto Charpy. 3
 Testes Adicionais. 3
4
Especime de teste de fratura 5 Os testes são feitos a partir dessas áreas, pois
cordão mostrariam os piores resultados possíveis.

Testes Mecânicos Testes de dureza
Definição
 Medição de resistência de um material contra a
penetração de um penetrador sob uma carga
constante.
Testes de dureza  Existe uma correlação direta entre teste de tração
(UTS) e dureza.
Testes de dureza:
 Brinell.
 Vickers.
 Rockwell.
Testes de dureza Testes de dureza
Objetivo: Geralmente região mais dura

 Medição da dureza em diferentes áreas de uma junta 1.5 a 3mm
soldada. Linha de
 Avaliação de resistência à ruptura frágil e à corrosão fusão ou
limite de ZAT
e trincas a frio de sensibilidade. fusão
Informações a serem fornecidas no relatório

de teste:
Métodos de teste de dureza Designações típicas
 Tipo de material.
 Vickers 240 HV10
 Localização do teste.
 Rockwell Rc 22
 Tipo teste de dureza/carga aplicada no penetrador.
 Brinell 200 BHN-W
 O valor de dureza.
 .
Testes de dureza - Vickers Testes de dureza - Vickers
Localização típica das indentações Testes de dureza Vickers:

 Corpo do penetrador é um quadrado com base pirâmide
de diamante (136º ângulo incluído).
• A média diagonal (d) da impressão é convertido em um
Solda topo a partir de um só
número de dureza a partir de uma tabela.
lado
• Ela é medida em HV5, HV10 ou HV025.
Janela
Diamante Indentação ajustavel
indentador
Solda topo a partir de

ambos os lados

Máquina de teste de dureza - Vickers Teste de dureza - Brinell
 Esfera de aço temperado de determinado diâmetro é

submetido durante um período de tempo a uma
determinada carga.
 Carga dividida pela área de marcação na solda dá a
dureza Brinell em kg/mm2.
 Mais adequado para testes de dureza no local.
30KN
Ø=10mm
esfera aco
Teste de dureza – Rockwell Teste de dureza do portátil
Rockwell B Rockwell C
1KN
1.5KN
 Dinâmico e Muito portátil (Equipamento de Teste de

Ø=1.6mm 120° diamante dureza).
esfera aco cone  A precisão depende da condição do teste/as superfícies de
apoio e o apoio do corpo de prova durante o ensaio.
 Para obter mais detalhes, consulte ASTM E448.
Teste Mecanico Charpy V-Notch Teste de Impacto
Metal de solda Linha de fusão(FL) FL+2mm FL+5mm Metal de base
Objetivo:
Teste de Impacto  Medição da força de impacto em diferentes áreas de junta de solda.
 Avaliação de resistência à ruptura frágil.
Informações a serem fornecidas no relatório de teste:

 Tipo de material.
 Tipo de entalhe.
 Modelo de tamanho.
 Temperatura de ensaio.
 Localização do entalhe.
 Valor de resistência a impacto.

Charpy V-Notch Especime para teste
Charpy V-Notch Teste de Impacto
de Impacto
Pendulo Dimensões do especime conforme ASTM E23

especime (batédor)
bigorna (suporte)
ASTM: American Society of Testing materials.
Teste de Impacto - Charpy Curva de transição dúctil/frágil

10 mm
22.5° 100% Brittle Ate 1.6% Mn aumenta a Faixa de Temperatura
Fratura Ductil
2 mm
Entalhe usinado. tenacidade em aços e

diminui o heat input
utilizado. 47 Joules
Superfície de
8 mm
fratura 100%
cristalino brilhante
Faixa de Transição Ferro dúctil/frágeis
fratura frágil.
Ponto de transição
100% Ductil
Entalhe usinado. 28 Joules
Grande redução na Energia absorvida

Fratura fragil
área, lábios
cisalhados. - 50 - 40 - 30 - 20 - 10 0
Superfície de
fratura cinza Temperatura teste – graus centigrados
aleatoriamente
rasgada. Três corpos de prova são normalmente testados em cada temperatura
Comparação entre os resultados do

Teste de Impacto - Charpy
teste de impacto Charpy
Energia de impacto joules Relatando resultados
 Localização e orientação do entalhe.
Temperatura ambiente -20°C Temperatura
 Temperatura de ensaio.
 Energia absorvida em joules.
1. 197 Joules 1. 49 Joules
 Descrição de fratura (quebradiça ou de ferro
2. 191 Joules 2. 53 Joules fundido dúctil).
3. 186 Joules 3. 51 Joules  Localização de quaisquer defeitos presentes.
 Dimensões do modelo.
Media = 191 Joules Media = 51 Joules
Os resultados do teste mostram que os corpos de provas
efetuados à temperatura da ambiente absorvem mais energia
do que os realizados a - 20oC.

Testes mecânicos Ensaio de tração
Ensaio de tração
Ensaio de tração – UTS (Limite de ruptura) Ensaio de tração

Rp 0.2% - Prova de
tensão. Refere-se a
materiais que não
têm um limite
definido, como
alumínio e alguns
aços.
Rm
ReH
ReL
Ensaio de tração Ensaio de tração
Rp 0,2% - Prova de tensão. Se refere a Diferentes ensaios de tração:

matériais que não têm rendimento, tais como o  Resistência à tração transversal.
alumínio e alguns aços.  Ensaio de tração em todos os metais de solda.
 Ensaio de tração cruciforme.
 Ensaio de tração Curto (atraves da espessura).

Ensaio de tração Junta Transversal Ensaio de tração
ModeloMetal
All-Weld de tração
Tensile
No metal de solda
Specimen
Objetivo:
Medir a resistência global da junta de solda.
Informações a serem fornecidas no relatório de
Transverse teste:
Modelo deTensile
tração
Specimen
transversal  Tipo de material.
 Tipo de amostra
 Modelo de tamanho (consulte QW-462.1).
 UTS.
 Localização da ruptura definitiva
Junta Transversal Ensaio de tração Ensaio de tração transversal
Carga máxima aplicada = 220 kN

Área transversal = 25 mm X 12 mm
UTS = Carga Maxima aplicada

Solda na chapa csa
UTS = 220 000

25mm X 12mm
Vários espécimes transversais

UTS = 733.33 N/mm2
Solda no tubo
Ensaio de tração transversal Ensaio de tração - No metal de solda
Comunicação de resultados: BS 709/BS EN 10002

 Tipo de espécime (seção reduzida). Todos os testes de resistência à tração de metal de
 Se a solda de reforço é removida. solda
 Dimensões do corpo de prova. Direção do teste*
 Tensão final de ruptura por tração em N/mm2, psi
ou MPA.
 Localização da fratura.
 Localização e tipo de imperfeições presentes se
houver.
Ensaio de tração cortado ao longo de solda modelo.

Ensaio de tração - No metal de solda Ensaio de tração - No metal de solda
Compr Medidor
Comprimento do medidor original = 50mm
Aumento comprimento = 64 Objetivo do teste:
• Tensão de ruptura à
tração.
• O limite de elasticidade.
Alongamento % = Aumento compr medidor X 100 • Alongamento
Compr original medidor %(ductilidade).
alongamento % = 14 X 100
50
alongamento = 28% Aumento compr medidor
Ensaio de tração - No metal de solda Ensaio de tração - No metal de solda
Duas marcas são feitas Duas marcas são feitas

Comprimento original 50mm Comprimento original50mm
Durante o teste, rendimento e resistencia a tração são registrados

Durante o teste, o rendimento e a resistência à tracção são registados
Utiliza-se o modelo para re-medição das marcações
O modelo se une e as marcas são re-medidos
Forca Aplicada
Aumento comprimento 75mm

Aumento comprimento 75mm
Uma medição de 75mm dará alongamento de 50%. Uma medição de 75mm dará alongamento de 50%.
STRA (Short Transverse Reduction Area)

Ensaio de tração - No metal de solda
Teste de Tração da seção transversal
Comunicação de resultados:
 Tipo de espécime (seção reduzida).
 Dimensões do corpo de prova.
 UTS, Limite de elasticidade em N/mm2, psi ou
MPA.
 Alongamento %.
 Localização e tipo de imperfeições presente se
houver.

Teste STRA Calculo do Limite de ruptura (UTS)
Uma solda amostra que tenha sido submetida a um ensaio

de tração transversal. O modelo antes de testar 120mm
de comprimento, e após o teste tinha um comprimento
150 mm a carga máxima aplicada foi de 140 KN. A área da
seção antes do ensaio era 10 mm de profundidade e de 40
mm de largura.
Original CSA Por favor, calcular o alongamento % e UTS.
Alteração
Compr (150 – 120) = 30
= 0.25 x 100 = 25%
Original 120
compri
Reduzida CSA Carga 140 Kn 140,000 n

= 350 n/mm²
CSA 10 x 40 400
Teste STRA Testes mecânicos
Provável liberdade de trinca

lamelar em qualquer tipo de
junta
Algum risco em juntas com alta

20 restrição
Exame Macro/Micro
STRA %
Algum risco em juntas
Redução 15 moderadamente restritas,
de àrea da exemplo
Colunas de caixas
seção
transversal 10 Riscos alto em juntas ligeiramente
restritas T (vigas I)
CSA
Preparação Macro Preparação Macro
Propósito Preparação de amostra

Para examinar a seção transversal da solda para dar  Uma fina fatia tirada a partir da solda (normalmente
a garantia de que: ~10mm de espessura).
 Largura da fatia suficiente para mostrar toda solda e ZAT
 A solda foi feita em conformidade com a EPS.
de ambos os lados mais material de base não afetado.
 A solda está livre de defeitos.  Lixamento com acabamento fino progressivamente
(granulometrias 120 para ~ 400).
 Face fortemente gravada de forma a mostrar todos os
cordoes de solda e toda ZAT.
 Aumentar a face examinada até x10 (normalmente
fotografar para registros).
 Face pode também ser utilizada para uma pesquisa de
dureza.

Preparação Micro Preparação Micro
Propósito Preparação de amostra

Para examinar uma determinada região de solda ou  Um pequeno pedaço é cortado a partir da região de
ZAT a fim de: interesse (normalmente até ~ 20mm x 20mm).
 A peça é montada no molde plástico e a superfície de
 Analisar a microestrutura.
interesse preparado por lixamento (tamanho 600 ou
 Identificar a natureza de uma fissura ou outra 800).
imperfeição.  Superfície polida em panos impregnados de diamante
para um acabamento de espelho
 Face pode ser examinada na condição polida com
gravura leve.
 Face examinada ao microscópio até ~ 100 - 1000X.
Macro/Micro Exame Macro/Micro Exame
Objetivo: Irá Revelar:

 Macro/exames microscópicos são utilizadas para  Solidez da solda.
dar uma avaliação visual de uma seção  Distribuição de inclusões.
transversal de uma junta soldada.  Número de passes da solda.
 Realizado na espessura total do corpo de prova.
 Estrutura metalúrgica de solda, zona de fusão e
 A largura do corpo de prova deve incluir ZAT, ZAT.
solda e metal de base.  A localização e a profundidade de penetração de
 Eles talvez cortem a partir de uma área solda.
inicio/fim em um corpo de teste de aprovação de  Tamanho da perna do filete de solda e dimensões
soldadores. da garganta.
Macro Macro/Micro Exame Análise metalográfica
Macro Micro
 Exame visual para os  Exame visual para os
defeitos… defeitos e estrutura de
 Corte transversal da grãos.
solda.  Corte transversal de uma
 Lixamento e polimento solda.
lixa P400.  Lixamento e polimento lixa
 Ácido etch com solução P1200, 1µm pasta.
de ácido nítrico a 5-10%.  Ácido etch usando solução
 Lave e seque-o. de ácido nítrico a 1-5%.
 A avaliação visual em  Lave e seque-o.
ampliação de 10x.  A avaliação visual sob 100-
 Relatório sobre 1000x ampliação. Exame Macro Exame Micro
resultados.  Relatório sobre resultados.

Análise metalográfica Análise metalográfica
Objetivos: Informações a serem fornecidas no relatório

 A detecção de defeitos de solda (macro). de teste:
 Medição do tamanho dos grãos (micro).  Fase, constituintes, precipitação (micro).
 Detecção de estruturas frágeis, precipitações...  Tipo de material.
 Avaliação de resistência à ruptura frágil e à  Solução de gravação (acido).
corrosão e trincas a frio de sensibilidade.  Ampliação.
 Tamanho de grãos.
 Localização da área examinada.
 Imperfeições na solda (macro).
 Fase, constituintes, precipitados (micro).
Testes mecânicos Ensaios de dobragem
Objetivo do teste:
Para determinar a solidez da zona de solda. Teste dobragem
pode também ser usado para avaliar a ductilicade da zona da
solda.
Testes de Dobramento Ha tres maneiras de realizar o teste de dobragem:
Dobra raiz Dobra face Dobra lateral

Dobra Lateral são normalmente efetuadas em
soldas com mais de 12mm de espessura.
Ensaios de dobragem Métodos de Ensaios de dobragem
Tipos de ensaio de dobragem para as soldas

(ACC BS EN ISO 5173+A1):
Dobra
t até 12 mm raiz/face
espessura material - t
t acima 12 mm Dobra lateral

Ensaio de dobra guiado Ensaio por envolvimento

Ensaios de dobragem Ensaios de dobragem
Face bend Side bend Root bend Comunicação de resultados:

 Espessura e dimensões do corpo de prova.
 Direção da curva (raiz, face ou lado).
 Ângulo de curvatura (90o, 120o, 180o).
 Diâmetro dobra (típico 4T).
 Aparencia da junta após dobra (tipo e localização
de eventuais descontinuidades).
Indicação de defeito
Geralmente esse modelo seria inaceitável.
Aceitação para tensão rupturas na superfície

menores dependem dos requisitos do código.
Ensaios de dobragem Testes mecânicos
Teste de Fratura do cordão de solda
Teste de fratura do cordão de solda Teste de fratura do cordão de solda
Objetivo do teste: Martelo

 Para abrir a junta através da solda para
permitir o exame das superfícies de fratura.
 Os corpos de prova são cortados com o
comprimento necessário.
2mm
 Um corte com serra de aproximadamente entalhe
2mm de profundidade é aplicado ao longo do
comprimento do cordão de solda.
 A fratura é geralmente efetuada por colisão do
corpo de prova com um único golpe de
martelo.
 Inspeção visual para os defeitos.
Fratura deve quebrar a solda no corte de serra na raiz

Teste de fratura do cordão de solda
Martelo
2mm
entalhe
Esta fratura indica Esta fratura ocorreu no

falta de fusão corte de serra na raiz
Fratura deve quebrar a solda no corte de serra na raiz

Falta de penetração
Teste de fratura do cordão de solda
Martelo
Comunicação de resultados:
 Espessura do material de base.
 Espessura da garganta e comprimentos das pernas.
 Localização da fratura.
 Aparencia da junta após a fratura.
 Profundidade de penetração.
 Defeitos presentes em superfícies da fratura.
Esta fratura indica falta

de fusão
Testes mecânicos Teste Nick-Break
Objetivo do teste:
 Para permitir a avaliação de quaisquer defeitos de
solda em toda a superfície de fratura de uma solda
topo.
 Os corpos de prova são cortadas transversalmente
Teste Nick-Break a solda.
 Um corte de serra de aproximadamente 2mm de
profundidade é aplicado ao longo da solda raiz e
acabamento.
 A fratura é geralmente efectuada por colisão entre
o corpo de prova e um único golpe de martelo.
 Inspeção visual para os defeitos.

Teste Nick-Break Teste Nick-Break
Entalhe de serra
3 mm
19 mm Alternativa nick-break Corpo
de prova, entalhe de serra
3 mm
aplicado em torno de toda a
Aprox 230 mm solda
Reforço de solda
pode ou não pode
Falta de penetração das Inclusões na linha de
ser removido
raízes ou fusão fratura
Teste Nick-Break Resumo dos Testes Mecânicos
Comunicação de resultados: Testamos soldas para estabelecer níveis mínimos de

 Espessura do material de base. propriedades mecânicas e a solidez da junta soldada.
 A largura do corpo de prova.
 Localização da fratura. Dividimos os testes em métodos qualitativos e quantitativos:
 Aparencia da junta após a fratura.
 Profundidade da penetração.
Quantitativo: (tem unids) Qualitativo: (nao tem
 Defeitos presentes nas superfícies de fratura.  Dureza (VPN & BHN) unids)
 Tenacidade (Joules &  Testes de macro
ft.lb)  Ensaios de dobragem
 Resistencia (N/mm2 &  Teste de fratura do
PSI, MPa) cordão
 Ductilidade/alongamento  Teste Nick break (topo)
(E%)
Teste Hidrostático Teste Hidrostático
Teste de prova de vazamento sob pressão Procedimento de teste:

 Tamponar todas as aberturas com flanges.
Configuração do vaso:  Use porcas e parafusos definitivos, NÃO braçadeiras.
 O teste deve ser feito após alívio de tensão.  Dois manômetros de pressão em pontos
independentes devem ser usados (mais alto e mais
 Componentes que não irão aguentar a pressão baixo).
de ensaio (Tubos flexíveis, diafragmas) deve ser  Para fins de segurança purgar todo o ar para fora.
removidos.
 O bombeamento deve ser feito lentamente (sem
 A temperatura ambiente deve estar acima de pressão dinâmica).
0°C (preferencialmente entre 15-20 °C).  Pressão de ensaio - ver normas relevantes (PD 5500,
ASME VIII). Geralmente 150% pressão de projeto.
 Mantenha a pressão por um mínimo de 30 minutos.

Teste Hidrostático
O que procurar:
 Fugas (verificar especialmente em volta do bico e

Alguma Pergunta
?
costuras de solda)!
 Secar qualquer condensação.
 Observe os manômetros para verificar queda de
pressão.
 Verificar a presença de distorção nas faces dos
flanges, etc.

Seção 5
Ensaios Não Destrutivos

5 Ensaios Não Destrutivos
5.1 Introdução
Ensaios Radiográfico, Ultrasom, Líquido Penetrante e Partículas Magnéticas são
brevemente descritos abaixo. As suas vantagens e limitações são discutidos em
termos da sua aplicabilidade ao exame das soldas.
5.2 Método radiográfico

Em todos os casos, métodos radiográficos aplicados às soldas envolvem passar
um feixe de radiação penetrante através da peça de teste. A radiação
transmitida é recolhida por alguma forma de sensor capaz de medir as
intensidades relativas de radiações penetrantes aplicadas sobre ela. Na maioria
dos casos este sensor é um filme radiográfico; no entanto o uso de vários
dispositivos eletrônicos está aumentando. Estes dispositivos facilitam o
chamado tempo real de radiografia e exemplos podem ser vistos na área de
verificação de segurança dos aeroportos. A tecnologia digital permitiu o
armazenamento de radiografias utilizando computadores. A presente discussão
se limita à radiografia de filme uma vez que este ainda é o método mais comum
aplicada a soldas.
5.2.1 Fontes de radiação penetrante

Penetração da radiação pode ser gerados a partir de feixes de elétrons de alta
energia (raios-X), e/ou a partir de disintegração nuclear (fissão atômica), neste
caso são denominados raios gama. Outras formas de radiação penetrante
existem mas tem interesse limitado na radiografia de solda.
5.2.2 Raios X
Raios X usados na industria da radiografia de soldas geralmente têm energias
de fótons na faixa 30keV até 20MeV. Até 400keV eles são gerados por tubos de
raios X convencionais que, dependendo da saída pode ser adequado para
instalações portáteis ou fixos. Portabilidade cai rapidamente com o aumento da
quilovoltagem e radiação de saída. Acima de 400keV os raios X são produzidos
utilizando dispositivos como betatrons e aceleradores lineares e geralmente não
são adequados para utilização fora de instalações fixas.
Todas as fontes de raios X produzem um espectro contínuo de radiação,

refletindo a propagação de energias cinética de elétrons dentro do feixe de
elétrons. Radiações de baixa energia são mais facilmente absorvidas e a
presença de radiações de baixa energia dentro do feixe de raios X, dá origem a
um melhor contraste radiográfico e portanto maior sensibilidade do que no caso
de raios-gama. Unidades de raios X convencionais são capazes de realizar
radiografia de alta qualidade em aços até 60mm de espessura, betatrons e
aceleradores lineares em aços superiores a 300mm.
5.2.3 Raios gama

Fontes iniciais de raios gama utilizadas em radiografia industrial eram, em
geral, composta por radiação natural do radio. A atividade dessas fontes não
era muito alta, e elas eram grandes de acordo com os padrões modernos
mesmo para saídas de radiação bastante modestas e as radiografias produzidas
não eram de um padrão particularmente alto.
Fontes de Radio eram também extremamente perigosas para o operador devido

à produção de gases radioativos como um produto da reação de fissão. Desde o
advento da era nuclear tem sido possível produzir artificialmente isótopos de
atividade específica muito maior do que aquelas que ocorrem naturalmente e
que não produzem resíduos perigosos da fissão.
WIS5-90516b
Ensaios Não Destrutivos 5-1 Copyright © TWI Ltd
Ao contrário de fontes de raios X, fontes de raios gama não produzem uma
distribuição contínua de energias quantum. Fontes Gamma produzem um
número específico de energias quantum para cada isótopo em particular.
Quatro isótopos de uso comum para a radiografia de soldas: em ordem
crescente de energia de radiação: Thulium 90, ytterbium 169, iridium 192 e
cobalto 60.
Em termos de aço, thulium 90 é útil até uma espessura de cerca de 7mm, é a

energia é semelhante a 90keV raios X e devido à sua alta atividade específica
fontes úteis podem ser produzidas com dimensões físicas de menos de 0,5mm.
Ytterbium 169 somente recentemente se tornou disponível como um isótopo

para uso industrial, e a energia é semelhante a 120keV raios X e é útil para a
radiografia de aços com até aproximadamente 12mm de espessura.
A Iridium 192 é provavelmente a fonte de radiação isotópica mais utilizada no

exame radiográfico de soldas. Ela tem relativamente elevada atividade
específica e fonte de saída com dimensões físicas de 2-3mm no uso comum,
sua energia é aproximadamente equivalente a 500keV raios X e é útil para a
radiografia de aços entre 10-75mm de espessura.
Cobalto 60 tem energia aproximada de 1.2MeV raios X, assim fontes adequadas

são instaladas em conteineres grandes e pesados. Fontes de Cobalto 60 não
são totalmente portateis. Eles são úteis para a radiografia de aço entre 40-
150mm de espessura. As principais vantagens do uso de fontes isotópica sobre
raios X são:
◼ Maior portabilidade.
◼ Sem necessidade de uma fonte de alimentação.
◼ Baixo custo inicial do equipamento.
Contra, a qualidade das radiografias produzidas por técnicas de raios gama é

inferior às produzidas por raios X os riscos para o pessoal podem aumentadar
(se o equipamento não for mantido adequadamente ou se o pessoal de
operação tiver pouco treinamento) e devido à limitada vida útil, novos isótopos
devem ser comprados com regularidade sendo assim, os custos de
funcionamento podem ser superiores aos de uma fonte de raios x.
5.2.4 Radiografia de soldas

Técnicas radiográficas dependem da detecção de diferenças na absorção do
feixe, como alterações na espessura efetiva da peça de teste, para revelar as
áreas defeituosas. Defeitos volumétricos de solda como inclusões de escórias
(excepto em casos especiais que a escória absorve maior radiação do que o
metal de solda) e diversas formas de porosidade a gas são facilmente
detectadas por técnicas radiográficas devido à grande diferença de absorção
negativa entre o metal de base e a escória ou gas.
Defeito planar, tais como trincas ou falta de fusão na parede lateral ou

interpasses são muito menos propensos de ser detectados por radiografia pois
podem causar pouca ou nenhuma alteração na espessura penetrada. Onde
defeitos deste tipo são susceptíveis outros END tais como US são preferíveis.
Esta falta de sensibilidade a defeito planar torna a radiografia inadequada

quando uma abordagem por finalidade é tomada ao avaliar a aceitabilidade de
uma solda. No entanto, filme radiográfico produz um registro permanente da
condição da solda que podem ser arquivados para referência futura e fornece
um excelente meio de avaliar o desempenho do soldador de modo que ainda é
muitas vezes o método preferido para novas construções.
WIS5-90516b
Figura 5.1 Equipamento de raios x. Figura 5.2 Equipamento de raios gama.
Figura 5.3 Raios X de uma costura de solda mostrando porosidade.
WIS5-90516b
5.2.5 Testes radiográficos
Vantagens Limitações
Registro permanente Perigo para a saúde. Segurança

(importante)
Bom para o dimensionamento de Trabalhadores qualificados, necessário
defeitos não planas/ falhas avaliação médica
Pode ser usado em todos os materiais Sensível à orientação do defeito
Imagem direta do defeito/falhas Não é bom para detecção de defeito

planar
Imagem em tempo real Capacidade limitada para detectar
trincas finas
Pode ser posicionada no interior do Necessário acesso a ambos os lados
tubo (produtividade)
Muito boa penetração de espessura Habilidade de interpretação necessária
Sem necessidade de energia com raios Relativamente lento

gama
Alto custo inicial e custos de

funcionamento para isótopos com
meia-vida (custo)
5.3 Método de Ultrasom

A velocidade de ultrasom em qualquer material é constante para o material e
feixes de ultrasom viajam em linhas retas em materiais homogéneos. Quando
as ondas de ultrasom passam de um material com uma dada velocidade de som
para um segundo material com velocidade diferente, refração e reflexão do
feixe de som irá ocorrer na fronteira entre os dois materiais. As mesmas leis da
física aplicam-se às ondas ultrasônicas quanto às ondas de luz.
Ondas de ultra-sons são refratadas na fronteira entre dois materiais

com propriedades acústicas diferentes, então cabeçotes sondas podem ser
construídos de modo a transferir som no material (dentro de certos limites) em
qualquer ângulo necessário. Devido ao som ser refletido na fronteira entre dois
materiais com propriedades acústicas diferentes é que o ultrasom é uma
ferramenta útil para a detecção de defeitos de solda.
Uma vez que a velocidade é constante para um dado material e o som viaja em
linha reta (com o equipamento correto) ultrasom pode também ser usado para
dar informações posicionais precisas sobre um dado refletor (inclusão).
Observação cuidadosa do padrão de ECO de um dado refletor e seu

comportamento na sonda de ultrasom andam juntos com a informação
posicional obtida e o conhecimento do histórico da peça permite ao experiente
inspetor de ultrasom classificar o refletor como escória, falta de fusão ou trinca.
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5.3.1 Equipamentos para testes por ultrasom
Equipamento para testes por ultrasom manual consiste de:
Detector de falha:
◼ Gerador de pulsos.
◼ Gerador de base de tempo ajustável com controle de atraso ajustável.
◼ Tubo de raios catódicos com visor totalmente retificado.
◼ Amplificador calibrado com controle de ganho graduado ou atenuador.
Sonda de ultrasom:
◼ Cristal piezoeletrico elemento capaz de converter vibrações elétricas em

vibrações mecânicas e vice-versa.
◼ Cabeçote, normalmente um bloco de Perspex ao qual o Crystal está
firmemente conectado usando adesivo adequado.
◼ Energia elétrica e/ou mecânica para amortecimento do cristal evitando
toque excessivo.
Tal equipamento é leve e extremamente portátil. Sistemas automatizados ou

semi-automatizados tem o mesmo princípio de utilização básica embora estes
sejam, em geral, multi-canal, mais volumosos e menos portáteis.
Sondas para sistemas automatizados são definidas em ordem e de forma de

manipulador diferente para alimentar as informações posicionais
sobre eles para o computador. Sistemas automatizados geram grandes
quantidades de dados e fazem grandes exigências de memória RAM do
computador. Os recentes avanços na automatização do UT conduziram a uma
redução na quantidade de dados gravados para um determinado comprimento
de solda.
Sondas simplificadas tem reduzido enormemente a complexidade da criação de

um sistema automatizado para realizar uma determinada tarefa. Sistemas
automatizados de UT são uma alternativa à radiografia sobre construções de
oleo/gasodutos onde um grande número de inspeções semelhantes permitem
que o custo unitário do desenvolvimento do sistema ser reduzido para um nível
competitivo.
Figura 5.4 Equipamento de ultrasom.
WIS5-90516b
Figura 5.5 Sonda de compressão e de cisalhamento de onda.
Figura 5.6 Exemplo da técnica de scaneamento com sonda de onda cisalhada.
Figura 5.7 Exibição típica da tela quando usando uma sonda de onda cisalhada.
WIS5-90516b
5.3.2 Testes por ultrasom
Portátil (naão precisa de fonte de Não tem registro permanente

energia) bateria
Localização direta do defeito Apenas material ferrítico
(3 dimensões) (principalmente)
Bom para geometria complexa Exigido elevado nível de habilidade do
operador
Operação Segura (pode ser feito ao Necessário calibração dos
lado de alguém) equipamentos
Resultados instantâneos Blocos especiais de calibração
necessários
Alta capacidade de penetração Não bom para poros
Pode ser feito a partir de um só lado Condições de superfície crítica (limpa

e suave)
Bom para diagnóstico de defeitos Não detecta defeitos de superfície
planar
Espessura do material >8mm devido
a zona morta
5.4 Teste por Partículas Magnéticas

Trincas de superfície ou descontinuidades muito próximas da superfície em
materiais ferromagnéticos dão origem a campos de fuga quando altos níveis de
fluxo magnético são aplicados. Estes campos de fuga atraem partículas
magnéticas (magnetita finamente dividida) para si levando à formação de uma
indicação.
As partículas magnéticas podem ser visíveis ou pigmentada por fluorescência

para fornecer contraste com o substrato ou inversamente o substrato pode ser
revestido levemente com um fundo branco verniz para contraste com as
partículas.
Partículas Magnéticas Fluorescentes normalmente fornecem a maior

sensibilidade em um líquido suspensão, geralmente aplicados por pulverização.
Em certos casos as partículas secas poderão ser aplicadas por um suave jato de
ar. A técnica é aplicável apenas para materiais ferromagnéticos a uma
temperatura abaixo do ponto de Curie (cerca de 650°C).
O campo de fuga é maior para descontinuidades lineares perpendicularmente

ao campo magnético. Em um teste abrangente o campo magnético deve ser
normalmente aplicado em duas direções, mutuamente perpendiculares. O teste
é econômico em termos de custo do equipamento e rapidez de inspeção e
o nível de treinamento do operador exigido é relativamente baixo.
WIS5-90516b
Figura 5.8 Inspeção por partículas magnéticas usando um yoke.
Figura 5.9 Trinca encontrada utilizando Inspeção por partículas magnéticas.
Equipamento de baixo custo Apenas os materiais magnéticos
Localização direta do defeito Pode ser necessário desmagnetizar

componentes
Condições de superfície não crítica Acesso pode ser um problema para o
yoke
Pode ser aplicado sem energia Precisam de energia se estiver usando um
yoke
Baixo nível de especialidade Nao tem registro permanente
Sub-defeitos de superfície encontrados 1- Necessário calibracao do equipamento

2mm
Rápido, resultados instantâneos Necessário testes em duas direções
Testes a quente (usando pó seco) Necessita boa iluminação - 500 lux

mínimo
Pode ser usado no escuro (luz UV)
WIS5-90516b
5.5 Teste por Líquido Penetrante
Qualquer líquido com boas propriedades de humedecimento agirá como um
penetrante, que é atraído em superfície entrando nas descontinuidades por
forças de capilaridade. O Penetrante que entrou uma descontinuidade apertada
permanecerá até mesmo quando o excesso for removido.
A aplicação de um revelador adequado incentivará o penetrante que estava

dentro das descontinuidades a “sangrar”. Se houver um contraste adequado
entre o penetrante eo revelador será formada uma indicação visível ao
olho. Fornecido por corantes visíveis ou fluorescentes.
O uso de corantes fluorescentes aumenta consideravelmente a sensibilidade da

técnica. A técnica não é aplicável em condições extremas de
temperatura como abaixo de 5°C, o penetrante normalmente vai se tornar
excessivamente viscoso causando aumento no tempo de penetração com
consequente diminuição da sensibilidade.
Acima de 60°C o penetrante ficará seco e a técnica não funcionará.
Figura 5.10 Métodos de aplicação do corante vermelho durante inspeção pode

liquido penetrante.
Figura 5.11 Trinca encontrada usando Inspeção por liquido penetrante.
WIS5-90516b
5.5.1 Liquido Penetrante
Todos materiais não porosos Só irá detectar defeitos abertos à

superfície
Portátil Exige cuidadosa preparação de espaço
Aplicável a pequenas peças com Não aplicável a superfícies porosas

geometria complexa
Simples Dependente da temperatura
Barato Não é possível testar indefinidamente
Sensíveis Produtos químicos potencialmente

perigosos
Nível de especialidade relativamente Nenhum registro permanente
baixa
(fácil de interpretar)
Lapso de tempo entre a aplicação e os
resultados
Sujo
5.5.2 Detecção de trincas superficiais (Partículas Magnéticas / Liquido

Penetrante)
Ao considerar o valor relativo das técnicas de ensaios não destrutivos (END)
não se deve esquecer que a maioria das falhas catastróficas iniciam se à partir
da superfície de uma peça/componente, então o valor das técnicas de detecção
por partículas magnéticas e líquido penetrante não deve ser subestimada.
Inspeção por ultrasom pode não detectar facilmente defeitos próximos a

superfície pois as indicações podem ser mascarados por ecos decorrentes da
geometria e devem ser complementados por uma técnica apropriada de
detecção de defeitos/trincas de superfície para maior confiança nos resultados.
WIS5-90516b
Ensaios não destrutivos – Objetivo

terá uma maior compreensão e reconhecer
diferentes métodos de ensaios não destrutivos e
suas diferenças e por que razão um recurso,
método específico pode ser escolhido com base
Ensaios não Destrutivos em vantagens e desvantagens em relação a
outros métodos. Por que razão escolher ou não
Seção 5 escolher um método específico para um
determinado material e os potenciais riscos em
matéria de segurança e problemas de produção.
Ensaios não Destrutivos Ensaios não Destrutivos
Um inspetor de solda deve ter conhecimento sobre Detecção de trincas superficiais

os métodos de ensaios não destrutivos e suas  Ensaio por líquido penetrante (LP).
aplicações, vantagens e desvantagens.  Inspeção por partículas magnéticas (PM).
Quatro métodos basicos de END Controle volumétrico

1. Inspeção de partículas magnéticas (PM/MT).  Ultrasom (UT).
2. Inspeção por liquido penetrante (LP/PT).  Radiografia (RX).
3. Inspeção radiográfica (RX/RT). Cada técnica tem suas vantagens e desvantagens
4. Inspeção por ultrasom (US/UT). com respeito a:
 Capacidade técnica e custo.
Nota: a escolha de técnicas de END é baseado na consideração
destas vantagens e desvantagens.
Líquido penetrante
Principais caracteristicas:
 Detecção de defeitos como trincas de superfície.
 Este método de ensaio se da por ação capilar.
 Aplicável em qualquer tipo de material, desde que
eles não sejam porosos.
Ensaio por líquido penetrante (LP/PT)
 Penetrants estão disponíveis em muitos tipos
diferentes:
 Contraste Lavável água.
 Contraste de Solvente removível.
 Fluorescente Lavável água.
 Fluorescente Solvente removível.
 Fluorescente Pós-emulsionável.

Líquido penetrante Líquido penetrante
Passo 2: Aplicar penetrante
Passo 1: Pré-limpeza  Após a aplicação do penetrante, deixar sobre a superfície do
 Garantir que a superfície esta muito limpa normalmente material e junta por cerca de 15-20 minutos (tempo de
com a utilização de um solvente. acordo com o procedimento).
 O penetrante entra nos defeitos presentes na junta e
material de base por ação capilar .
Passo 3: Limpeza do penetrante Passo 3: Aplicar Revelador

 O excesso de liquido penetrante é removido depois do  Após a limpeza do excesso de penetrante, uma fina camada
tempo de penetração (seguir tempo do procedimento). de po revelador é aplicada sobre o local a ser inspecionado.
 Tomar cuidado para não lavar o liquido penetrante dos  O revelador age como um contraste contra o liquido
defeitos presentes. penetrante e permite a reversão da ação capilar para a
superficie possibilitando a identificação dos locais das
descontinuidades.
Passo 4: Inspeção/tempo de desenvolvimento Penetrante Fluorescente

 A inspeção deve iniciar imediatamente depois que o Revelação visualida sob
revelador e aplicado. uma fonte de luz UV-A
 Quaisquer defeitos presentes serão mostrados por
contraste.
 Após a inspeção é necessário a limpeza final da area
inspecionada.
Revelação visualizada Cor do contraste de penetrante sobre o revelador

sob uma luz branca

Vantagens Desvantagens Comparação com a inspeção por partículas

 Simples de usar.  Somente defeitos de superfície. magnéticas
 Barato.  Pouco indicação para
 Resultados rápidos.
profundidades. Vantagens
 Penetrante pode contaminar a  Resultados fácil de interpretar.
 Pode ser usado em qualquer junta.
material não poroso.  Não há necessidade de fonte de energia.
 Critica a preparação da
 Portatil. superfície.  Fácil de executar (necessita pouco treinamento).
 Baixa habilidade do operador
 Pos limpeza exigida.  Pode ser usado em todos os materiais (não porosos).
exigida.  Produtos químicos Desvantagens
potencialmente perigosos.
 Não é possível testar varias
 Boa limpeza de superficie/acabamento e necessário.
vezes.  Relativamente lento.
 Depende da temperatura  Utiliza produtos químicos - questão de saúde e segurança.
ambiente.
Alguma Pergunta
?
Testes de partículas magnéticas (PM/MT)
Teste por Partículas Magnéticas Teste por Partículas Magnéticas
Principais características:
Execute a limpeza
 Detecção de descontinuidades na superfície e sub-superficiais. do pó metalico do
 Depende de magnetização da junta/material a ser testado. esmerilhamento
 Apenas materiais ferro-magnéticos podem ser testados.
 Um campo magnético é induzido na junta/material que está sendo
testado.
 Métodos de aplicação do campo magnético, operação do yoke de
ima permanente ou yoke eletromagnetico de corrente alternada e
Eletro-magnetico (yoke) DC ou AC
cabos flexíveis.
 Partículas finas de pó de ferro são aplicados na área de ensaio.
 Todos os defeitos que interromperem o campo magnético, irão
criar um campo de fuga, que atrairá as partículas de pó de ferro.
 Todos os defeitos aparecerão como uma indicação escura ou/no
caso de partículas fluorescentes sob luz UV-A uma indicação
verde/amarelo.
Eletrodos DC or
AC

Indicação
de trinca
Como alternativa as tintas de contraste, tintas fluorescentes

podem ser utilizados para uma maior visualização. Essas
tintas UV requerem uma fonte de luz e de uma área de
visualização escurecida para inspecionar a junta/material.
Sequência típica de operações para Vantagens Desvantagens

inspecionar uma solda  Simples de usar.  Detecção na superfície ou
 Limpar a área a ser testada.  Não é caro. sub-superficial apenas.
 Aplicar tinta de contraste .  Resultados rápidos.  Apenas materiais ferro-
 Aplicar o magnetisador a solda/material. magnéticos.
 Preparação de
 Aplicar o po de ferro-magnético na superfície pouco  Não detecta de defeitos
solda/material durante o magnetismo. necessário. profundos.
 Interpretar a área de teste .  Possível a inspeção  Adequado apenas para
 Limpar a area e desmagnetizar apos o teste. atraves de fina defeitos lineares.
camada de  Detecção necessária
tinta/revestimento. sempre em duas direções.
Teste por Partículas Magnéticas
Comparação com o Ensaio por líquido penetrante

Vantagens
 Muito mais rápido do que o LP.
Alguma Pergunta
?
 Resultados instantâneos.
 Pode detectar imperfeições no material e junta(pela
técnica de corrente de fluxo).
 Preparação de superfície menos necessária.
Desvantagens
 Apenas adequado para materiais ferro-magnéticos.
 Necessario energia elétrica para a maioria das técnicas.
 Pode precisar de desmagnetização (máquinas e
componentes).

Testes por ultra-som
Principais características:
 Detecção na superfície e sub-superfíciais.
 Este método de detecção usa ondas sonoras de alta frequência,
tipicamente acima de 2 MHz para passar através do material.
 Um cabecote, que contém um cristal piezo eletrico, é utilizado
Testes por ultrasom (US/UT) para transmitir e receber pulsos ultra-sonicos e exibir esses
sinais em uma tela digital.
 A visualização na tela diz respeito ao tempo necessário para
que o pulso ultra-sónico viaje a distância ate uma interface e
volte .
 Uma interface pode ser o limite do material (espessura) ou
uma descontinuidade/defeito .
 Para que o sinal de ultra-som possa viajar pelo material um
acoplante deve ser utilizado entre o cabecote e o
material/solda.
Testes por ultra-som Testes por ultra-som
Sinais de Aparelho Echo de Echo do Echo do

eco (pulso) de Ultra- inicio do defeito limite do
mostrados som material material
no visor de
leitura
Espes. Material
defect
0 10 20 30 40 50
Cabecote de compressão Verificação da espessura Cabecote de compressão Monitor CRT

do material

Equipamento
UT
Visor Digital
Pulso inicial
Echo defeito
defect 0 10 20 30 40 50
½ Skip Monitor CRT
Pulso inicial
Echo defeito
defect 0 10 20 30 40 50
Cabecote angular
Full Skip Monitor CRT

Vantagens Desvantagens
 Resultados rápidos.  Treinamento e operador Comparação com a Radiografia
 Tanto na superfície capacitado e certificado é
quanto na detecção sub- necessário. Vantagens
superfície.  Requer alta habilidade do  Bom para defeitos planos.
 Seguro. operador.
 Bom para espessura finas (acima 8mm).
 Capaz de medir a  Bom acabamento da superfície
profundidade dos necessária.  Resultados instantâneos.
defeitos.  Identificação do defeito.  Pode usar em juntas complexas.
 Equipamentos podem ser  Acoplante pode contaminar o  Pode ser automatizado.
alimentados por bateria. material/junta.
 Muito portátil.
 Portátil.  Nenhum registro permanente.
 Sem problemas de segurança (trabalho paralelo
 Calibração é necessária.
é possível).
 Material ferrítico
(principalmente).  Baixo investimento e baixo custo execução.
Testes por ultra-som
Comparação com Radiografia
Desvantagens
Alguma Pergunta
?
 Nenhum registro permanente (com equipamento
padrão).
 Não adequado para juntas muito finas <8mm.
 Dependente da interpretação do operador.
 Não é bom para o dimensionamento de porosidade.
 Bom preparo de superfície necessário.
 Não adequado para materiais de grãos grossos.
 Somente para metais ferriticos (com equipamento
padrão).
Testes Radiográficos
Princípios da radiografia:
 Raio X ou Gama é imposto durante o teste.
 A radiação é transmitida em graus variáveis e
depende da densidade do material através do qual
ele está viajando.
Testes radiográficos (RX/RT)
 Áreas mais finas e materiais de baixa densidade é
mostrada como áreas mais escuras na radiografia.
 Areas mais espessas e matérias de maior
densidade é mostrada como áreas mais claras na
radiografia.
 Aplicável aos metais, não-metais e materiais
compósitos.

Testes Radiográficos Testes Radiográficos
Fonte
Indicador de qualidade
Feixe de radiação de imagem
Raios X Raios Gama

Eletricamente gerado. Gerado por uma fonte Amostra de ensaio
Filme radiográfico
radioativa

Fonte
Densidade - diz respeito ao grau de escuridão.
Indicador de qualidade de imagem
Feixe de radiação
Densitômetro
Amostra de ensaio
Contraste - diz respeito ao grau de diferença.
Definição - diz respeito ao grau de nitidez.
Sensibilidade - diz respeito à qualidade geral da radiografia inteira.
Filme radiográfico com imagem latente após a exposição
Sensibilidade radiográfica Sensibilidade radiográfica
Step/padrao IQI
7FE12
Tipo Arame IQI

Step/padrao IQI Tipo Arame IQI

Imagem única de parede simples
Técnicas radiográficas
Single Wall Single Image (SWSI)
Imagem única de parede simples (SWSI)
 Filme dentro, fonte exterior.
Imagem única de parede simples (SWSI)
panorâmica
 Filme fora, fonte dentro (exposição interna).
Filme
Imagem única de parede dupla (DWSI)
 Filme fora, fonte exterior (exposição externa).
Parede dupla imagem Dupla (DWDI) Filme
 Filme fora, fonte exterior (exposição elíptica).
IQI’s devem ser colocados do lado de fonte
Parede simples imagem única Imagem única Parede dupla

panorâmica Double Wall Single Image (DWSI)
Filme
Filme
 IQI’s são colocados no lado filme.
 IQI’s são colocados no lado do filme.  Fonte exterior, filme fora (exposição múltipla).
 Esta técnica é destinada para tubos de diâmetros superior
 Fonte dentro, filme fora (exposição única). a 100mm.
Imagem única de parede dupla Imagem única, parede dupla

Double Wall Single Image (DWSI) Double Wall Single Image (DWSI)
Identificação.
 Identificação unica.
 Colocação IQI. EN W10
 Marcas legíveis
indicando o
comprimento do filme. A B
ID MR11
Radiografia
Radiografia

Parede dupla, Imagem Dupla Parede dupla, Imagem Dupla
Double Wall Double Image (DWDI) Double Wall Double Image (DWDI)
Identificação.
4 3
 Identificação unica.
EN W10
 Colocação IQI.
 Marcas legíveis
indicando o
Filme comprimento do
filme. 1 2
 IQI’s são colocados no lado fonte ou lado filme.
 Fonte exterior, filme exterior (exposição múltipla). ID MR12
 Mínimo duas exposições.
 Esta técnica é destinada para tubos com diâmetros Radiografia
inferior a 100mm.
Parede dupla, Imagem Dupla

Radiografia
Double Wall Double Image (DWDI)
Poder de penetração
Pergunta: O que determina o poder de penetração
4 3 de um raio-X?
 A Quilo-voltagem aplicada (entre o anodo e o catodo).
Pergunta: O que determina o poder de penetração

de um raio gama?
 O tipo de isótopo (o comprimento da onda de raios
gama).
1 2
Radiografia elíptica
Radiografia Testes Radiográficos
Fontes de raios gama Vantagens Desvantagens

 Registro permanente.  Equipamento volumoso.
Isótopos Intervalo de espessura típica  Pouca preparação da  Radiações nocivas.
 Iridium 192 10 to 50 mm (mais utilizado) superfície.  Defeito requer uma
 Cobalt 60 > 50mm  Identificação do defeito. espessura significativa em
 Nenhuma limitação de relação ao feixe de radiação
 Ytterbium < 10mm (não é confiavel em defeitos
tipo de material.
 Thulium < 10mm  Não e tao dependente de planares).
 Caesium < 10mm habilidade do operador.  Resultados lentos.
 Materiais finos.  Muito pouca indicação de
profundidades.
 Acesso a ambos os lados da
junta é requerido.

Comparação com ultra-son Comparação com ultra-son
 Perigo para a saúde e segurança.
 Bom para defeitos não-planar.
 Não é bom para seções com grande espessura.
 Bom para seções finas.
 Alto capital e custos de execução relativamente alto.
 Permite registro permanente.
 Não é bom para defeitos planares.
 Mais fácil interpretação.
 Aparelhos de raios X não muito portáteis.
 Pode ser usado em todos os tipos de materiais.
 Requer acesso a ambos os lados da solda.
 Alta produtividade.
 Substituição frequente da fonte gama necessária (meia-
 Imagem direta das imperfeições.
vida).
Alguma Pergunta
?
Seção 6
EPS/Qualificação de Soldador
6 EPS/Qualificação de Soldador
6.1 Geral
Quando as estruturas e itens pressurizados são fabricados através de soldagem,
é essencial que todas as juntas soldadas pareçam e tenham as propriedades
adequadas para a sua aplicação.
Controle da soldagem é feito pela EPSs que fornecem por escrito as instruções
detalhadas sobre quais condições de soldagem devem ser utilizadas para
garantir que as juntas soldadas tenham as propriedades requeridas.
Embora EPSs sejam documentos de campo para instruir soldadores, inspetores

de soldagem precisam estar familiarizados. Eles irão referir-se a eles quando
verificar se os soldadores estão trabalhando dentro dos requisitos especificados.
Soldadores precisam ser capazes de compreender EPSs, fazer soldas sem

defeitos e demonstrar essas habilidades antes de serem autorizados a executar
soldas de produção.
6.2 Especificações de Procedimento de Soldagem Qualificado

É prática na indústria usar EPSs qualificada para a maioria das aplicações.
Um procedimento de solda é geralmente qualificado fazendo testes na solda

para demonstrar que as propriedades da junta satisfazem aos requisitos
especificados pela norma aplicada e pelo cliente/usuário final.
Demonstrar as propriedades mecânicas da junta é o objetivo principal dos

testes de qualificação, mas mostrar que uma solda pode ser produzida livre de
defeitos também é muito importante.
Soldas de produção realizadas em conformidade com as condições de solda

semelhantes aos usados durante o teste deve ter propriedades semelhantes e
portanto estar aptas para a sua finalidade.
Tabela 6.1 É uma EPS típica em conformidade com a norma padrão de

soldagem européia dando detalhes de todas as condições de soldagem que
precisam ser especificados.
WIS5-90516b
EPS/Qualificação de Soldador 6-1 Copyright © TWI Ltd
Tabela 6.1 sequência típica para qualificação de procedimentos de soldagem
por meio de teste de soldagem.
O engenheiro de soldagem escreve uma especificação de procedimento de

soldagem preliminar (pEPS) para cada peça de teste a ser soldada.
◼ Um soldador executa a peça de teste em conformidade com o pEPS.

◼ Um inspetor de solda registra todas as condições de soldagem usadas
para realizar a peça de teste (condições como soldado).
Um examinador independente/laboratório/inspetor terceiro pode ser

requisitado para manotorar a qualificação do procedimento.
A peça de teste é submetido a ENDs de acordo com os métodos

especificados pela norma - Inspeção visual, MT ou PT e RT ou UT.
◼ A peça de teste é destrutivamente testado (resistência à tração,

dobra, macro testes).
◼ O código/requisitos do cliente pode exigir testes adicionais tais
como dureza, impacto ou testes de corrosão - dependendo do material e
aplicação.
◼ Um RQPS é preparado pelo Engenheiro de soldagem dando detalhes de:

- Condições de soldagem.
- Resultados do END.
- Resultados do ensaio destrutivo.
- Condições de solda permitidas para soldagem de produção.
◼ Se um inspetor terceirizado está envolvido ele será solicitado a assinar o
RQPS como um registro real do teste.
◼
WIS5-90516b
6.2.1 Normas de procedimento de soldagem para qualificação
As normas europeias e americanas têm sido desenvolvidas para fornecer de
forma exaustiva detalhes sobre:
◼ Como uma peça de teste deve ser feita para demonstrar as propriedades da
junta.
◼ Como uma peça de teste deve ser testada.
◼ Quais detalhe de soldagem precisam ser incluídos na EPS.
◼ A gama de soldas de produção permitidas pela qualificação de um teste de
soldagem particular.
As principais normas europeias que especificam esses requisitos são:
EN ISO 15614
Especificação e qualificação de procedimentos de soldagem para materiais
metálicos, Teste de Procedimento de soldagem.
Parte 1
Soldagem a arco e gas em aços e soldagem a arco em níquel e ligas de níquel.
Parte 2
Soldagem a arco em alumínio e suas ligas.
As principais normas americanas para qualificação de procedimento são:

ASME Seção IX
Sistemas pressurizados (vasos e tubulação).
AWS D1.1
Soldagem de aços estruturais.
AWS D1.2
Soldagem estruturais de alumínio.
6.2.2 O processo de qualificação dos procedimentos de soldagem

Embora EPSs qualificadas sejam geralmente baseadas em testes de soldagem
para demonstrar propriedades da junta; normas de soldagem também
permitem EPSs qualificadas para algumas peças serem escritas com base em
outros dados.
Algumas formas alternativas que podem ser usadas para escrever EPSs
qualificadas para algumas peças são:
◼ Qualificação pela adoção de um procedimento de soldagem padrão - teste
de soldagem previamente qualificados e documentados por outros
fabricantes.
◼ Qualificação com base em experiência anterior de soldagem - juntas de
soldagem que têm sido repetidamente executadas com provas de que tem
as propriedades adequadas segundo seus registros de serviço.
Qualificação de Procedimento em normas europeias por teste de solda

(semelhante ASME Seção IX e AWS) requer uma seqüência de ações tipificadas
conforme mostrado na Tabela 6.1.
O sucesso do teste de qualificação do procedimento será completado pela

emissão de um RQPS, um exemplo deste é mostrado na Figura 6.1.
WIS5-90516b
111:MMAManual17,5 - período homólogo
superior 500.0BS EN ISO 2560 46 6 mn
1 ml de b12 h5nonePA,FC,PE,PF50200DC
+VEMulti-pass onlyMax 3.2n/um/a
Figura 6.1 Exemplo de RQPS (Faixa de Qualificação) formato EN15614.
WIS5-90516b
6.2.3 Relação entre um RQPS e uma EPS
Uma vez RQPS tenha sido emitido, o engenheiro de soldagem pode escrever
EPSs qualificadas para as diversas juntas de produção que precisam ser
executadas.
As condições de soldagem que são permitidas a serem escritas na EPS

qualificada são referidos como faixa de qualificação e dependem das condições
de soldagem utilizadas na peça de teste (detalhes de como executar) e fazem
parte do RQPS.
As condições de solda são referidas como variáveis de soldagem por normas

européias e americanas e são classificadas como variáveis essenciais ou não
essenciais e podem ser definidas como:
◼ Variável essencial
Variável que tem efeito sobre as propriedades mecânicas da solda e se
mudada para além dos limites especificados pela norma exigirá que a EPS
seja re-qualificada.
◼ Variável não essenciais

Variável que deve ser especificada na EPS mas não têm efeito significativo
sobre as propriedades mecânicas da solda e podem ser alteradas sem a
necessidade de re-qualificação mas exigirá emissão de nova EPS.
Devido a variáveis essenciais terem efeito significativo nas propriedades

mecânicas, elas são as variáveis de controle que regem a faixa de qualificação e
determinam o que pode ser escrito em uma EPS.
Se o soldador faz uma solda em condições fora da faixa indicada em uma

determinada EPS, existe o perigo de que a junta soldada não tenha as
propriedades necessárias e neste caso há duas opções:
1 Faça outra peçade teste usando condições de soldagem semelhantes às

utilizadas para as soldas afetadas e submeta a peça de teste aos mesmos
testes utilizados para o respectivo RQPS para demonstrar que as
propriedades continuam a satisfazer os requisitos especificados.
2 Remova as soldas afetadas e solde novamente a junta esttritamente em

conformidade com a EPS designada.
A maioria das variáveis de soldagem classificados como essenciais são as

mesmas em ambas as normas européia e americana mas sua faixa de
qualificação podem ser diferentes.
Algumas normas de aplicação especificam as suas próprias variáveis essenciais

e é necessário garantir que estas sejam considerados quando procedimentos
são qualificados e EPSs são escritas.
Exemplos de variáveis essenciais (conforme norma Européia) são apresentados

na Tabela 6. 2.
WIS5-90516b
Tabela 6.2 Exemplos típicos de Variáveis essenciais de EPS de acordo com
norma Européia de soldagem.
Variável Faixa para qualificação do procedimento
Processo de Nenhum intervalo - processo qualificado deve ser usado em

soldagem produção.
PWHT Juntas testadas após PWHT apenas qualifica PWHT juntas de
produção.
Juntas testadas “como soldado” apenas qualifica juntas de
produção como soldadas.
Tipo de material de Materiais de base de composição e propriedades mecânicas

base similares são atribuídos ao mesmo Numero de grupo de
materiais;
qualificação apenas permite a soldagem de produção de
materiais de mesmo numero de grupo.
Consumíveis de Consumíveis para soldagem de produção devem ter a mesma

soldagem designação europeia - Regra Geral.
Espessura do Uma faixa de espessura é permitida - abaixo e acima da
material espessura da peça de teste.
Tipo de corrente AC apenas qualifica para AC; DC polaridade (+ve ou -ve) não
podem ser alteradas; corrente alternada apenas qualifica
soldagem de produção com corrente alternada.
Temperatura de A temperatura de pré-aquecimento utilizada na peça de teste é

pré-aquecimento o mínimo que deve ser aplicado.
Temperatura A temperatura mais alta interpasses alcançada no teste é o

Interpasses máximo permitido.
A entrada de calor Quando os requisitos de impacto aplicar o máximo permitido é

(HI) 25% HI teste acima HI.
Quando os requisitos de dureza aplicar o mínimo permitido é de
25% HI abaixo teste HI.
6.3 Qualificação do soldador

O uso de EPSs qualificadas é o método aceito para controlar soldas de produção
mas só será bem sucedido se os soldadores a compreenderem e trabalharem
em conformidade com ela.
Soldadores também precisam ter a habilidade de produzir constantemente

soldas aceitáveis e livre de defeitos.
Normas de soldagem foram desenvolvidas para fornecer orientações sobre

quais testes são necessários para mostrar que os soldadores têm as habilidades
requeridas para realizar certos tipos de soldas de produção em materiais
especificados.
WIS5-90516b
6.3.1 Normas de soldagem para Qualificação de soldador
As principais normas européias que especificam requisitos são:
BS EN ISO 9606-1
Teste de qualificação de soldadores - Soldagem por fusão.
Parte 1: Aços.
EN ISO 9606-2
Teste de qualificação de soldadores - Soldagem por fusão.
Parte 2: Alumínio e ligas de alumínio.
Pt 1418
Pessoal de soldagem – Testes de Aprovação de operadores de soldagem para
soldagem por fusão e sistemas de soldagem por resistência para soldagem
mecanizada e automática de materiais metálicos.
As principais normas americanas que especificam requisitos para qualificação

de soldador são:
ASME Seção IX
Sistemas pressurizados (vasoss & tubulações).
AWS D1.1
Soldagem de aços estruturais.
AWS D1.2
Soldagem estruturais de alumínio.
6.3.2 O processo de qualificação de soldadores

Testes de qualificação de soldadores na norma européia requer que as soldas
executadas sejam submetidas a ensaios especificos para demonstrar que o
soldador é capaz de compreender a EPS e produzir soldas aceitáveis.
Para soldagem manual e semiautomática testes de soldagem demonstram a

capacidade de manipular o eletrodo ou a tocha de soldagem.
Para soldagem mecanizada e automática a ênfase está em demonstrar a

capacidade de controlar tipos específicos de equipamentos de soldagem.
As normas americanas permitem aos soldadores demonstrar que eles podem

produzir soldas aceitáveis submetendo a sua primeira de solda a END.
A tabela 6.3 mostra as etapas necessárias para a qualificação de soldadores em

conformidade com as normas Européias.
WIS5-90516b
Tabela 6.3 As fases de qualificação de um soldador.
O engenheiro de soldagem escreve a EPS para uma peça de teste de

qualificação de soldador.
◼ O soldador faz o teste solda de acordo com a EPS.

◼ Um inspetor de soldagem monitora a soldagem para garantir que o
soldador está trabalhando em conformidade com a EPS.
Um examinador independente/Laboratório/Inspetor terceiro pode

ser solicitado a monitorar o teste.
◼ A peça de teste é submetida a END de acordo com os métodos

especificados pela norma (inspeção visual, PM ou LP e RX ou UT).
◼ Para certos materiais e processos de soldagem, alguns ensaios
destrutivos podem ser necessários (ensaios de dobragem ou macros).
◼ Um Certificado da Qualificação do Soldador é preparado mostrando as

condições de soldagem utilizadas na peça de teste e a faixa de
qualificação permitida conforme norma para soldas de produção.
◼ Se um terceiro está envolvido na qualificação, ele poderá “endossar” o
certificado de qualificação como um verdadeiro registro do teste.
A figura 6.2 mostra um Certificado de qualificação de soldador típico em

conformidade com as normas Européias.
WIS5-90516b
ESAB OK 53.08 Hytuf 1NlYield
strengthBS EN ISO 2560 e 46 6 Min 1 NL
B 12 H53.25 & 4.035B basic
Figura 6.2 Exemplo de um documento RQPS (detalhes do teste de solda)

formato EN15614.
WIS5-90516b
6.3.3 Qualificação do soldador e permissão de soldagem
É permitido ao soldador fazer soldas de produção dentro da faixa de
qualificação registradas em seu certificado de qualificação de soldador.
A faixa de qualificação baseia-se nos limites especificados pela Norma de

Soldagem para variáveis essenciais de qualificação do soldador - definida como:
Uma variável que se mudada para além dos limites especificados pela
norma de soldagem podem exigir maior habilidade do que a utilisada
no teste de soldagem.
Algumas variáveis de soldagem classificados como essenciais na qualificação do

soldador são as mesmas classificados como essenciais para a qualificação de
procedimentos de soldagem, mas a faixa de qualificação pode ser
significativamente maior.
Algumas variáveis essenciais são específicas para qualificação de soldador.
Exemplos de variáveis essenciais para qualificação do soldador são indicadas no

tabela 6.4.
Tabela 6.4 Exemplos típicos de variáveis essenciais para qualificação do

soldador de acordo com Normas de soldagem Européia.
Variável Faixa para a qualificação do soldador
Processo de Nenhum intervalo - processo qualificado é o processo que um

soldagem soldador pode usar na produção.
Tipo de soldagem Solda de topo cobrem qualquer tipo de junta exceto reparos de
solda.
Solda de filete apenas qualifica filetes.
Tipo de material Materiais de base de composição e propriedades mecânicas

de base similares são atribuídos ao mesmo Numero de grupo de
materiais;
qualificação apenas permite a soldagem de produção de
materiais de mesmo numero de grupo.
Material de Eletrodos e arames/fios de enchimento para soldas de produção

enchimento devem estar dentro da faixa de qualificação do material de
enchimento.
Espessura do Uma faixa de espessura é permitida; para peça de teste acima

material de 12mm permitir  5mm.
Diâmetro do tubo Essencial e muito restritos para pequenos diâmetros:

Peças de teste acima de 25mm permitir  0,5 x diâmetro
utilizado (mínimo 25mm).
Posições de Posição da soldagem é muito importante; H-L045 permite todas

soldagem as posições EXCETO PG.
WIS5-90516b
6.3.4 Período de validade de um certificado de qualificação de soldador
Uma qualificação de soldador começa a partir da data da solda da peça de
teste.
◼ O Coordenador de soldagem ou outro responsável pode confirmar que o

soldador está trabalhando dentro da faixa inicial de qualificação.
◼ O certificado precisa ser confirmado a cada 6 meses caso contrário o
certificado(s) torna-se inválido (s).
◼ A validade do certificado pode ser prorrogada.
◼ O método escolhido de prorrogação deve ser indicado no certificado quando
da sua emissão.
Novo teste a cada três anos.
Válido por um período de dois anos desde que:
- O soldador esteja trabalhando para o mesmo fabricante.
- O fabricante tem um sistema de qualidade ISO 3834-2 ou ISO 3834-3.
6.3.5 Prorrogação da qualificação do soldador

O certificado de qualificação do soldador pode ser prorrogado por um
examinador/orgão examinador mas certas condições precisam ser satisfeitas:
◼ Registros/provas estão disponíveis e podem ser rastreados até o soldador e

a EPSs utilizadas para produção da soldagem.
◼ Evidências de apoio relacionadas a análise volumétrica da soldagem do
Soldador (RX ou UT) sobre duas soldas efetuadas durante os seis meses
anteriores à data de extensão.
◼ Evidências de apoio devem satisfazer os níveis de aceitação para
imperfeições especificadas na Norma Européia de soldagem e devem ter
sido produzidas nas mesmas condições do teste original de soldagem.
WIS5-90516b
Figura 6.3 Exemplo de documento RQPS (detalhes do teste de soldagem)
formato EN15614.
WIS5-90516b
06/07/20053463-001n/a
Pe.
0WPS - 013
Pe. 0BS
EN ISO 9606-1LtdTPL
terceiros/xyz/3463-
105/07/2007
111:MMAManualNb: sem
backingBS EN ISO 2560 e 46 6 min
NI Bn/aB12.70base H-LD45
Figura 6.4 Exemplo de um Certificado de Qualificação de Soldador (CQS)

EN9606-1 formato.
WIS5-90516b
Especificação do Procedimento de
soldagem EPS - Objetivo
Quando esta apresentação foi concluída, você
terá uma maior compreensão da terminologia
utilizada na solda e documentação de solda e a
ordem em que ela deverá ser concluída. Esta
seção não determina como escrever um
Procedimentos de soldagem procedimento para um Código/Norma, visto que
esta é uma atividade, de acordo com as normas
Seção 6 internacionais, de um Engenheiro de Soldagem
qualificado e não o papel de um IS. No entanto
vamos discutir o conteúdo do Registro de
Qualificação do Procedimento de Soldagem
(RQPS) e sua documentação associada.
Qualificação de procedimentos de Qualificação de procedimentos de

soldagem soldagem
Pergunta: Qual é a principal razão para a realização de um De acordo com EN ISO 15614 / 288
teste de qualificação de procedimentos de soldagem?
(o que o teste esta tentando mostrar?)
Especificação de procedimento de soldagem
Resposta: Para mostrar que a junta soldada tem as preliminar (pEPS).
propriedades*que satisfaçam os requisitos de projeto
(adequado para o proposito).
Registro de Qualificação do Procedimento de
* Propriedades Soldagem (RQPS/WPQR).
 Propriedades mecânicas são o principal interesse - sempre
resistencia nao tenacidade. Dureza pode ser importante para
algumas aplicações.
 Teste também demonstra que a soldagem pode ser feita Especificação de procedimento de soldagem (EPS).
sem defeitos.

soldagem soldagem
Especificação de procedimento de soldagem Registro de Qualificação do Procedimento de
preliminar (pEPS). Soldagem (RQPS)
 Um soldador faz um teste de soldagem de acordo com a
(pEPS).
O Engenheiro de soldagem escreve uma Especificação
 Um inspector de solda (IS) registra todas as condições de
do Procedimento de soldagem PRELIMINAR (pEPS) soldagem utilizada para o teste de solda (referenciados como
para teste de soldagem a ser realizado. condições reais de execução).
 Um inspetor independente/laboratorio/inspetor de terceiros
pode ser solicitado para monitorar o processo de
qualificação.
Terminado o teste, o corpo de prova, é submetido a ensaios
não destrutivos de acordo com os métodos especificados pela
norma EN ISO - Visual, PM ou LP e RX ou UT.

soldagem soldagem
Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem Especificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS) (EPS)
Teste de solda é submetido a ensaios destrutivos (resistência à
tração, dobra, macro). A norma padrão ou o cliente podem exigir O engenheiro de soldagem escreve a Especificação do
testes adicionais tais como testes de impacto, dureza (e para Procedimento de Soldagem (EPS) para soldas de
alguns materiais - ensaios de corrosão). produção.
Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem
(RQPS) detalhes:
Condições de soldagem utilizada para o teste de solda
As condições de produção da soldagem devem
 Resultados do END. permanecer no limite de qualificação permitido pela
 Resultados dos ensaios destrutivos. RQPS.
 As condições em que o teste de soldagem permitem a
produção das soldas.
A Terceira Parte pode ser solicitada a assinar o RQPS em conjunto
com o Inspetor afirmando a veracidade do documento.

soldagem soldagem
De acordo com norma EN De acordo com as normas EN
Condições de soldagem são chamadas de Variáveis de Variáveis Essenciais de Soldagem
Soldagem
Variáveis de soldagem são classificadas pela norma EN ISO
como: Pergunta: Por que algumas variáveis de soldagem
 Variáveis essenciais. são classificadas como essenciais?
 Variáveis não essenciais.
 Variáveis adicionais. Resposta: Uma variável, que se modificada além de
Nota: Variáveis adicionais = ASME essenciais complementares certos limites (especificado pela norma de soldagem)
O range de qualificação para soldas de produção é baseado sobre pode ter efeito significativo sobre as propriedades*
nos limites que a norma padrão EN ISO especifica para Variáveis da junta.
essenciais*.
(* e quando aplicável - as variáveis adicionais) * Particularmente a resistencia da junta e ductilidade

soldagem soldagem
De acordo com as normas EN De acordo com as normas EN
Variáveis Adicionais de Soldagem Algumas Variáveis Essenciais típicas
 O Processo de Soldagem.
Pergunta: Por que algumas Variáveis de
 O tratamento termico pos soldagem (TT).
soldagem são classificadas como adicionais?
 O Tipo de material.
Resposta: Uma variável, que se modificada além  Tipo de eletrodo, Arame (classificação).
de certos limites (especificados pela norma de  Espessura do material.
soldagem) pode ter efeito significativo sobre a  Polaridade da Corrente (AC, DC+ve/DC-ve).
dureza e/ou resistencia* da junta.  Temperatura do pre-aquecimento.
Algumas Variáveis Adicionais típicas
Nota: ASME chama as variáveis que afetam a resistência
 Heat input.
como variáveis essenciais complementares (mas não
refere a dureza).  Posição de soldagem.

Procedimentos de soldagem Procedimentos de soldagem
Elaborar um procedimento de soldagem A maioria das normas referencia como o

envolve: procedimento deve ser dividido e que tipo de
 Planejamento das atividades. aprovação para estes procedimentos são requeridas.
 Coletar de dados.
O nivel e abordagem usada para aprovação destes
 Escrever um procedimento para teste da solda. procedimentos dependem do código:
 Executar as soldas de teste.
 Avaliar os resultados das soldas de teste. Exemplos de códigos:
 AWS D.1.1: Structural Steel Welding Code.
 Aprovar o procedimento.
 BS 2633: Class 1 Welding of Steel Pipe Work.
 Preparar a documentação.
 API 1104: Welding of Pipelines.
 BS 4515: Welding of Pipelines over 7 Bar.
Outros códigos podem não especificamente lidar Componentes de um procedimento de soldagem

com o requisito de um procedimento mas podem Material de base
conter informações que podem ser usadas para  Tipo (agrupamento).
escrever um procedimento de soldagem.  Espessura.
 Diâmetro (Tubo).
 Condição da superficie.
EN 1011 Process of Arc Welding Steels.
Processo de soldagem
 Tipo de processo (MMA, MAG, TIG, SAW).
 Parametros dos Equipamentos.
 Amperagem, voltagem, velocidade de soldagem.
Consumiveis de soldagem
 Tipo de consumiveis/Diâmetro do consumivel.
 Marca/Classificação.
 Tratamento (recozimento)/armazenamento.
Componentes de um procedimento de soldagem Objetivo de um procedimento de teste para soldagem

Desenho da Junta
 Preparação do bisel. Para providenciar maxima confianca que as soldas mecânicas ou
 Folga da raiz, face da raiz. as propriedades metalurgicas satisfazem aos códigos e
 Dispositivos e ponteamento. especificações aplicáveis.
 Tipo de cobre-junta.
Posição de soldagem Cada procedimento de soldagem mostrara um range para o qual
 Localização, (pipeshop ou no site). o procedimento esta aprovado (extenção da aprovação).
 Posição de soldagem (1G, 2G, 3G etc).
 Precauções climaticas. Se um cliente questiona a aprovação, uma evidencia de
Tratamentos Termicos aprovação pode ser fornecida para prova-la.
 Pre-aquecimento, tempo.
 Pos-tratamento (alivio de tensoes).

Proposito da EPS
Exemplo:  Para obter propriedades específicas, resistência
mecânica, resistência a corrosão, composição.
Especificação do
 Para garantir que não haja defeitos.
Procedimento de
 Para reforcar/aplicar os procedimentos de QC.
Soldagem (EPS)
 Para normalizar sobre métodos e custos.
 Para controlar a programação da produção.
 Para formar um registro.
 Aplicação padrão ou requisito de contrato.
Monitoramento do heat input PA 1G/1F Flat/Downhand

Como requerido pela BS EN ISO 15614-1:2004
PB 2F Horizontal-Vertical
De acordo com EN 1011-1:1998.
PC 2G Horizontal
Quando requisitos de impacto e/ou dureza estão
PD 4F Horizontal-Vertical (Sobrecabeca)
especificados, o teste de impacto deve ser aplicado nas
soldas na posição mais elevada de entrada de calor e PE 4G Sobrecabeca
testes de dureza devem ser tomados na solda na posição
mais baixa de entrada de calor a fim de se qualificar para PF 3G/5G Vertical-Up
todas as posições.
PG 3G/5G Vertical-Down
H-L045 6G Tubo Inclinado (para cima)
J-L045 6G Tubo Inclinado (para baixo)
Procedimentos de soldagem
Monitoramento do heat input

PG Como requerido pela BS EN ISO 15614-1:2012
De acordo com EN 1011-1:1998
PA
 Quando os requisitos de impacto forem aplicáveis, o limite
PF superior da entrada de calor qualificado é 25% maior do que a
PB
utilizada na soldagem do corpo de prova.
 Quando os requisitos de dureza forem aplicáveis, o limite
PC
inferior da entrada de calor qualificado é 25% menor do que a
utilizada na soldagem do corpo de prova.
PD
 Heat input é calculado em conformidade com a norma
EN1011-1.
PE
 Se o procedimento de teste da solda foi realizado em ambos
os lados superior e inferior da entrada de calor (heat input),
então todas as entradas intermediarias de calor (heat input)
também estarão qualificados.

EN 288 parte 2 15614-1-2-3 BS EN ISO 15614-1:2012 (Substituido BS EN 288-3)

 Não invalida as aprovações anteriores… aprovações feitas por
normas anteriores…. fornecendo a intenção de que os
Especifica o conteudo da EPS requisitos técnicos foram satisfeitos… aprovações são
relevantes.
Deve dar detalhes de como uma operação de
 Onde testes adicionais… faça a aprovação tecnicamente
soldagem deve ser executada e deve conter todas as equivalente..apenas necessário fazer testes adicionais...
informações relevantes.  Aprovação é válida… em oficinas ou sites sob o mesmo
controle de qualidade e técnico sobre o fabricante…
 Condições de serviço, material ou fabricação podem exigir
Definições testes mais abrangentes...
 Processo a ser realizado de acordo com ISO 4063.  Aplicação das normas podem exigir mais testes.
 Prosições de soldagem conforme ISO 6947.
 Formularios típicos EPS.
Tabela 5 BS EN ISO 15614-1:2012 - Topo Tabela 6 BS EN ISO 15614-1:2004 - Filete
Espessura da Faixa de qualificação Espessura da Faixa de qualificação

peca de teste peca de teste Espessura Garganta
Espessura
t Passe unico Multi passes t do Material Passe unico Multi passes
t<3 0.7t to 2t t<3 0.75 a to Sem restrição

0.7t to 1.3t 0.7 to 2 t
1.5 a
3<t<12 3 to 2t
0.5t (3mm) to 1.3t 0.5t (3 min) 0.75 a to Sem restrição
3<t<30
to 2 t 1.5 a
0.5t to 2t
12<t<100 0.5t to 1.1t
Sem restrição
t>30 >5 a
50 to 2t
t>100 não aplicável
BS EN ISO 15614-1:2012 (Substituida BS EN 288-3) BS EN ISO 15614-1:2012 (substituida BS EN 288-3)

Covers arc, soldagem a gas de acos, soldas a arc Range de aprovação
em ligas de nickel e nickel.
Outras peculiaridades
111 - MMA 114 - FCAW - no gas shield
 Aprovação válida apenas para o processo utilizado.
121 - SAW 131 - MIG
 Processo de multi.. válido para fim utilizado…durante a
135 - MAG 136 - FCAW - active gas aprovação teste.
311 – Oxy-Acetylene 141 – TIG  Processos… processos podem ser aprovados
15 - Plasma Arc separadamente ou em combinação….
 Não é possível alterar multi-passes ou passe
único ou vice-versa.
O princípio desta Norma Europeia pode ser
aplicada a outros processos de soldagem por
fusão.

BS EN ISO 15614-1:2012 (substituida BS EN 288-3) Nota 1:

Definições de espessura E garganta como utilizado em corpos de prova.
Nota 2:
 Topo: Espessura do material de base na junta.
Onde o filete de solda e qualificado por meio de
 Filete: Espessura do material de base. um teste em solda de topo, o range da espessura
 Em conexoes: Espessura do material de base. da garganta qualificado deve ser baseado na
 Nas conexoes: Espessura do material de base. espessura do metal depositado.
 T-Topo: Espessura do material de base.
Para conexoes e soldas de filete de solda , o range de Somente em aplicações especiais. Cada solda de
qualificação deve ser aplicada a ambos os materiais de filete deve ser provada separadamente pelo
base independentemente. procedimento de teste de soldagem.
Tabela 7 BS EN ISO 15614-1:2004
Diâmetro da peca de teste Range de qualificação

Da, mm
0.5 D to 2 D Monitoramento Heat Input

D<25
D>25 >0.5 D (25 mm min)
NOTE para seções ocas D e a dimensão do menor lado
a D e o Diâmetro externo do tubo ou Diâmetro externo

da conexão
Monitoramento do Heat Input Monitoramento do Heat Input
Energia do Arco e heat input

Energia do Arco Heat input

 A energia fornecida pelo arco de solda para a
A quantidade de aquecimento gerado no arco de peça.
solda por unidade de comprimento de solda.  Expressa em termos como: energia de arco x
Expresso em kilo Joules por milimetros de Fator de eficiência térmica.
comprimento da solda (kJ/mm).  Fator de eficiência térmica é o razão de energia
térmica introduzida na solda pela energia
 Energia do Arco (kJ/mm) = Volts x Amps. elétrica consumida pelo arco.
 Velocidade de solda (mm/s) x 1000.
Eficiência térmica com fator k de processos de soldagem Abreviações e simbolos

Processo No Processo Fator k
I Corrente do arco da solda (Amps)
121 soldagem a arco submerso com fio 1.0
111 Metal-soldagem a arco com eletrodos revestidos 0.8 k Fator de Eficiencia termica
131 soldagem MIG 0.8
v Velocidade da solda (mm/min)
135 MAG 0.8
114 Fluxo de arame de soldagem a arco de metal sem gás de 0.8 Q Heat input (kJ/mm)
protecção
136 Fluxo de arame de soldagem a arco de metal com escudo de gás 0.8 U Tensão do arco (Volts)
activo
137 Fluxo de arame de soldagem a arco de metal com proteção de 0.8
gás inerte Q= k U x I x 10-3 = kJ/mm or Amp x volts x time
138 Metal-metal cored wire-soldagem a arco com gás de protecção 0.8 v ROL x 1000
activa
139 Metal-metal cored wire-soldagem a arco com proteção de gás 0.8
inerte
141 Soldagem TIG 0.6
15 soldagem a arco de plasma 0.6
Exemplo
Uma solda 135 (MAG) e realizada e as condições
AE (kJ/mm) = Volts x amps
abaixo são registradas;
velocidade deposição(mm/sec) x 1000
= 24 x 240
 Tensão do Arco (volts) = 24
 Amperagem da solda = 240 (300/60) x 1000
 Velocidade de deposição = 300mm/minuto. = 5760
5000
Qual e a energia do arco e o heat input?
AE = 1.152 or 1.2kJ/mm.
HI = 1.2 x 0.8 = 0.96kJ/mm.

Monitoramento do Heat Input CSWIP 3.1 Inspeção de Soldagem
Amps Volts Time ROL Input

In secs In mm Kj/mm
110 26 60 100 = 1.7
220 28 90 200 = 2.8 Aprovação de Soldador

Exemplo BS EN ISO 9606 / 287
120 12 120 90 = 1.9
300 28 60 300 = 1.7
180 12 120 90 = 2.8
110 26 60 300 = 0.57
Qualificação de Soldador Qualificação de Soldador
BS EN ISO 9606 BS EN ISO 9606

Pergunta: Qual e a principal razão para qualificar Uma EPS aprovada deve estar disponível cobrindo o
um soldador? range de qualificação exigido para a aprovação do
soldador.
Resposta: Para mostrar que ele tem habilidade e  O soldador qualificado em conformidade com a EPS
capacidade para realizar soldas de produção livres aprovada.
de defeitos.  Um inspector de soldagem monitora a soldagem
para se certificar de que o soldador usa as condições
Nota: Quando soldagem em acordo com uma EPS especificadas na EPS.
qualificada.
EN Norma de soldagem afirma que um inspetor
independente, laboratorio ou terceiro pode ser
requisitado para monitorar o processo de qualificação.

O corpo de prova de solda terminado é submetido a END de E permitido ao soldador fazer soldas de produção dentro da
acordo com os métodos especificados pela norma EN - faixa de qualificação indicada no certificado.
Visual, PM ou LP e RX ou UT.
A faixa de qualificação permitida para soldas de produção é
O corpo de prova de soldagem pode precisar ser baseada nos limites que a norma padrão especifica para
destrutivamente testado - para certos materiais e/ou qualificação de soldadores e variáveis essenciais.
processos de soldagem especificados pela norma EN ou de
acordo com a especificação do cliente. Um certificado de qualificação de soldador e expira
automaticamente se o soldador não tenha usado o processo
 Um certificado de qualificação do soldador é preparado de soldagem por 6 meses ou mais.
mostrando as condições utilizadas para o ensaio de soldagem e
o range de qualificação permitido pelo norma para soldas de Um certificado pode ser retirado pelo contratante se houver
produção. razão para duvidar da capacidade do soldador, por exemplo:
 O certificado de qualificação é normalmente endossado por um  Alta taxa de reparo.
inspector de terceiros como verdadeiro relatorio do teste.
 Não trabalha em conformidade com a EPS qualificada.


Variáveis Essenciais Variáveis essenciais típicas de solda
 Processo de soldagem.
Pergunta: O que e uma variável essencial de  Tipo de material.
qualificação de soldador?  Tipo de eletrodo – Classificação do material de
(O que torna a variável essencial?) enchimento
 Espessura do Material.
Resposta: A variável, que se modificada além dos  Diâmetro do tubo.
limites especificados pela norma padrao, pode  Posição de soldagem.
requerir mais habilidade do que tem sido
demonstrada durante o realização do corpo de  Cobre junta (uma solda sem cobre-junta requer
prova. mais habilidade do soldador).
Numerosos códigos e normas lidam com a Informações que devem ser incluídos em
qualificação de soldador, ex. BS EN ISO 9606 um certificado de teste de soldadores são:
 Uma vez que o conteúdo do procedimento for aprovado o  Nome e numero de identificação do soldador.
próximo estágio é o de aprovar os soldadores para o
 Data do teste e data de expiração do certificado.
procedimento aprovado.
 Um teste de soldador e conhecido como Teste de qualificação
 códigos/Normas ex BS EN ISO 9606.
de soldadores (TQS)  Detalhes da peca de teste.
 Processo de soldagem.
Objetivo do teste de qualificação de soldador:  Parametros de soldagem, amps, volts.
 Para proporcionar a máxima confiança de que o soldador  Consumiveis, tipo de fluxo, arame e detalhes de
atende os requisitos de qualidade do procedimento aprovado
(EPS).
classificação do material de enchimento.
 O Teste de solda deve ser efetuado com o mesmo material e
mesmas condições das soldas de produção.
Informações que devem ser incluídos em A inspeção de um teste de qualificação de

um certificado de teste de soldadores são: soldadores
 Esboco da sequencia de solda.  É normal um inspetor qualificado independente
 Posições de soldagem. testemunhar a soldagem.
 Detalhes da configuração da junta.  Em circunstâncias normais apenas um teste de solda por
 Tipo de material qualificado, diam. tubo , etc. soldador é permitido.
 Resultados do teste, observações.  Se o soldador falhar no teste de soldagem e a falha não é o problema
do soldador, ex: equip. soldagem defeituosa então um re-teste sera
 Local do teste e testemunhado por. permitido.
 Faixa de aprovação (range).  Os testes de solda são executados em conformidade com o
código aplicável.
 Não é normal executar testes para determinar propriedades
mecânicas das soldas, ex: tensão, charpy e dureza.

Qualificação de Soldador
Alguma Pergunta
?
Exemplo:
Certificado de
aprovação de
soldador
qualificado

Seção 7
Inspeção de materiais
7 Inspeção de materiais
7.1 Geral
Uma das funções do inspetor visual/soldagem inspetor é a inspeção de
materiais e há várias situações em que isso será necessário:
◼ Recebimento de chapas ou tubos.
◼ Durante a fabricação ou construção do material.
◼ Após a instalação do material, geralmente durante um programa de
manutenção planejada, parada ou desligamento programado.
Uma vasta gama de materiais podem ser utilizados na fabricação e

soldagem e incluem mas não se limitam a:
◼ Aços.
◼ Aços inoxidáveis.
◼ Alumínio e suas ligas.
◼ Níquel e suas ligas.
◼ Cobre e suas ligas.
◼ Titânio e suas ligas.
◼ Ferro fundido.
Esses materiais são todos amplamente utilizados na fabricação, soldagem e

construção para atender às necessidades de uma variedade de aplicações e de
setores da indústria.
Existem três aspectos essenciais para a inspeção do material que o inspetor

deve considerar:
◼ Tipo de material e soldabilidade.
◼ Rastreabilidade dos materiais.
◼ Condição material e dimensões.
7.2 Tipo de material e soldabilidade

Um inspetor de soldagem deve compreender e interpretar a designação do
material para verificar a conformidade com os documentos normativos. Por
exemplo normas dos materiais tais como BS EN, API, ASTM, EPS, ordem de
compra, desenhos de fabricação, plano de qualidade/Especificação de contrato
e requisitos do cliente.
Uma norma de material comumente utilizado para a designação de aço é BS EN

10025 - produtos laminados a quente de aços estruturais não-liga.
Uma designação típica de aço desta norma, S355J2G3, poderia ser classificadas
como segue:
S Aço estrutural.
355 Limite mínimo de elasticidade: N/mm² em t  16mm.
J2 Charpy Longitudinal, 27Joules 20°C.
G3 Normalizado ou laminado normalizado.
Materiais comumente usados e a maioria das ligas podem ser soldadas

utilizando vários processos de soldagem, em uma ampla faixa de espessuras e
quando aplicável, diâmetros.
Referência a outras normas como a ISO 15608 Soldagem - Orientações para

um sistema de agrupamento de materiais metálicos e produtos de aço e livros
de consumíveis de soldagem também pode fornecer ao inspetor orientação
adequada sobre o material e do tipo de Consumível para uma dada aplicação.
WIS5-90516b
Inspeção de materiais 7-1 Copyright © TWI Ltd
7.3 Elementos de liga e seus efeitos
Ferro Fe
Carbono C Força
Manganês Mn Resistência
Silício Si < 0,3% desoxidante
Alumínio Al Refinador de grão,<0,008% desoxidante+resistência
Crómio Cr Resistência à corrosão
Molibdênio Mo 1% é para resistência à deformação
Vanádio V Força
Níquel Ni Aplicações de baixa temperatura
Cobre Cu Os aços utilizados para a intempéries (Corten)
Teor de enxofre S Elemento residual (pode causar falta à quente)
Fósforo P Elemento residual
O titânio Ti Refinador de grão, usado como uma micro-elemento
de liga (resistência e tenacidade)
Nióbio Nb Refinador de grão, usado como uma micro-elemento
de liga (resistência e tenacidade)
7.4 Rastreabilidade dos materiais

A rastreabilidade é definida como a capacidade de rastrear a história, a
aplicação ou a localização do item considerado. Com um produto soldado,
rastreabilidade pode exigir que o inspetor considere a:
◼ Origem de ambos os materiais de base e dos materiais de enchimento.

◼ Histórico de processamento - por exemplo antes ou depois de PWHT.
◼ Localização do produto - este geralmente se refere a uma parte específica
ou sub-montagem.
Para rastrear a história do material, deve ser feita referência a documentos de

inspeção. BS EN 10204 Produtos metálicos - Tipos de documentos de inspeção
é a norma que fornece orientação sobre estes tipos de documento. De acordo
com BS EN 10204 documentos de inspeção caem em dois tipos:
7.4.1 Inspeção não específica

Efetuadas pelo fabricante em conformidade com seu próprio procedimento para
avaliar se os produtos definidos pela mesma especificação de produto, e feitas
pelo mesmo processo de fabricação, estão em conformidade com os requisitos
da ordem.
◼ Tipo 2.1 são documentos nos quais o fabricante declara que os produtos
fornecidos estão em conformidade com os requisitos da ordem sem a
inclusão dos resultados de teste.
◼ Tipo 2.2 são documentos nos quais o fabricante declara que os produtos
fornecidos estão em conformidade com os requisitos da ordem e inclui os
resultados do teste baseados na não-inspeção específica.
WIS5-90516b
7.4.2 Inspeção específica
Inspeção efectuada antes da entrega de acordo com a especificação do produto
sobre os produtos a serem fornecidos ou unidades de teste de que os produtos
fornecidos são parte, para verificar se os referidos produtos satisfizerem as
exigências da ordem.
◼ Tipo 3.1 são certificados no qual o fabricante declara que os produtos

fornecidos estão em conformidade com os requisitos da ordem e que os
resultados do teste são fornecidas.
◼ Tipo 3.2 são os certificados elaborados durante a inspeção tanto pelo

representante autorizado pelo fabricante, independente do departamento de
manufatura, pelo inspetor autorizado pelo comprador ou por inspetor
designado pelas regulamentações oficiais, no qual declaram que os produtos
fornecidos estão em conformidade com os requisitos da ordem e que os
resultados do teste são fornecidas.
Aplicação ou localização de um determinado material pode ser realizada através

de uma revisão da EPS, desenhos de fabricação, plano de qualidade ou por
inspeção física do material no ponto de utilização.
Em determinadas circunstâncias o inspetor pode ter para testemunhar a

transferência dos numeros de lote da placa original para peças a serem usadas
na produção.
No trabalho de gasodutos é um requisito que o inspetor registre todas as

informações relevantes para cada tubo do gasoduto. Em tubos de grande
diâmetro esta informação é normalmente marcada no interior do tubo. Em
tubos de diâmetro menor pode ser marcada ao longo do exterior do tubo.
WIS5-90516b
BS EN 10204: materiais metálicos
Resumo dos tipos de documentos de inspeção.
Não inspeção específica*

Pode ser substituída pela inspeção
específica se especificado na
norma ou na ordem.
Tipo 2.1 documento de inspeção Tipo 2.2 documento de inspeção

◼ Declaração de conformidade ◼ Relatório de teste.
com ordem. ◼ Declaração de conformidade
◼ Confirmação de conformidade com a ordem, com indicação
com a ordem dos resultados da inspeção não
◼ Validação pelo fabricante. específica.
◼ Validação pelo fabricante.
Inspeção especícida
Sistema de gerenciamento da qualidade do
fabricante do material certificado por um organismo
competente estabelecido na Comunidade e que
tenha feito avaliação específica dos materiais.
Tipo 3.1 Certificado de inspeção Tipo 3.2 Certificado de inspeção

◼ Declaração de conformidade com a ◼ Declaração de conformidade com a
ordem com indicação do resultado ordem com indicação do resultado
da inspeção específica. da inspeção específica.
◼ Validação pelo inspetor ◼ Validação pelo inspetor
independente representante independente representante
autorizado pelo fabricante e autorizado pelo fabricante e
independente do departamento de independente do departamento de
manufatura. manufatura e do inspetor
autorizado pelo comprador e do
inspetor designado por orgão
regulador oficial.
WIS5-90516b
7.5 Condição do material e dimensões
O estado do material pode ter um efeito adverso sobre a vida útil do
componente de forma que é um importante ponto de inspeção. Os pontos de
inspeção devem incluir:
◼ Inspeção geral
◼ Imperfeições visíveis.
◼ Dimensões.
◼ Estado de superfície.
Inspeção geral
Isso leva em conta as condições de armazenamento, métodos de manipulação,
número de chapas ou tubos e distorção / tolerâncias.
Imperfeições visíveis
Típicas imperfeições visíveis são geralmente atribuíveis ao processo de
fabricação e incluem dobra a frio que quebram a superfície ou laminações se
elas aparecem na borda da placa. Testes por ultra-som usando uma sonda de
compressão pode ser necessária para verificar extensão de laminações que
podem estar presentes no corpo do material.
Figura 7.1 dobra a frio. Figura 7.2 Placa laminação.
Dimensões
Para as placas este inclui comprimento, largura e espessura.
Tubos para isso inclui o comprimento e espessura da parede e também do

diâmetro e inspeção de ovalização. Nesta fase de inspeção do material o
número da corrida ou numero fundido a calor devem ser registrados para a
validação contra o material certificado.
Estado de superfície
O estado da superfície é importante e não deve mostrar o excesso de carepas
ou ferrugem, pittings ou ter inaceitáveis danos mecânicos.
WIS5-90516b
Existem quatro graus de oxidação que o inspetor pode ter de considerar:
Figura 7.3 Ferrugem Grau A.

A superfície de aço em grande parte coberto com carepa aderente com pouca
ou nenhuma ferrugem.
Figura 7.4 Ferrugem grau B.
A superfície de aço que começou a ferrugem e a partir do qual a carepa

começou a se soltar.
Figura 7.5 Ferrugem grau C.
A superfície de aço em que a carepa de ferrugem espalhada em toda a parte ou

a que pode ser raspadas. Visíveis pittings suaves vistos a olho nú.
Figura 7.6 Ferrugem grau D.
A superfície de aço está totalmente enferrujada. Pittings visíveis a visão normal

por toda a placa.
WIS5-90516b
7.6 Resumo
Inspeção do material é uma parte importante das atribuições do inspetor e a
chave para o sucesso é a compreensão da documentação envolvida.
Inspeção do material deve ser abordado de uma forma lógica e precisa se

houver requerimento de verificação do material e rastreabilidade. Isso pode ser
difícil se o material não estiver facilmente acessível, acesso poderá ter de ser
fornecido, precauções de segurança e autorização obtidas antes de inspeção do
material ser realizado. O plano de qualidade deve identificar o nível de controle
exigido e o ponto em que a inspeção deva ser executada. Um desenho de
fabricação deve fornecer informações sobre o tipo e a localização do material.
Se o tipo do material não puder ser determinado á partir dos documentos de

inspeção disponiveis ou o documento de inspeção está ausente, outros métodos
de identificação do material podem ser usados.
Esses métodos podem incluir mas não estão limitadas a: teste de faísca, análise
espectroscópica, análise química, teste de dureza escleroscopica, etc. Esses
tipos de teste são normalmente realizados por um laboratório de teste aprovado
previamente mas às vezes o inspetor pode ser requisitado para testemunha-los
a fim de verificar a sua conformidade com a ordem de compra ou padrão
apropriado(s).
*EN ISO 9000 Sistemas de gestão da qualidade - Fundamentos e vocabulário.
WIS5-90516b
Inspeção de Material - Objetivo

deverá ser capaz de identificar as principais
áreas para inspeção visual dos materiais e como
ocorrem os defeitos de fabricação.
Inspeção de Material
Seção 7
Inspeção de Material Inspeção de Tubulação
Todos os materiais entregues devem ser Condição (corrosão, danos, espessura, ovalização, laminagem
inspecionados para verificar: e condição da costura)
 Tamanho/dimensões.
 O estado.
 Tipo/especificações.
Costuras
soldadas
Outros elementos de inspeção podem precisar
ser considerados dependendo da forma dos
materiais ou geometria. Especificação
Outras verificações podem precisar ser necessarias, tais como:

distorção, tolerância, número de tubos e armazenagem.
Inspeção de Chapas Imperfeições por Laminação
Condição (corrosão, danos mecânicos, dobra, bandas e

laminações)
Direção da laminação
Especificação Dobra a
frio*
Outras verificações podem ser necessarias, tais como: distorção Laminação Segregação
da tolerância, número de placas e armazenagem*.

Imperfeições no Metal de base Dobra
Danos mecânicos dobra
Laminação
Linha de segregação
Laminações são causados no material de base pelo processo de
fabrição do aço, originários de lingote defeitos de fundição.
Bandas de segregação ocorrem no centro da placa e são ponto
de fusão baixo e impurezas tais como enxofre e fósforo.
Dobra a frio são causadas durante o rolamento durante a
sobreposição de metal não fusível para o material de base.
Dobra Dobra
Laminação Laminação
Laminação da placa

Alguma Pergunta
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Seção 8
Código e Normas
8 Códigos e Normas
8.1 Geral
Não é necessário um inspetor de soldagem carregar uma variedade de códigos
e normas no desempenho das suas funções, normalmente a especificação do
contrato é o único documento exigido. No entanto, estes podem se apoiar nos
códigos e normas como referência e o inspetor deve saber onde acessar esses
documentos normativos.
A seguir uma lista de definições referidas nos códigos e normas que o inspetor
poderá se deparar durante o exercício das suas funções.
8.2 Definições
Documentos normativos
Documento que fornece regras, diretrizes ou características para as atividades
ou seus resultados. O termo documento normativo é genérico, cobrindo
documentos tais como normas, especificações técnicas, códigos de práticas e
regulamentos.*
Norma
Documento estabelecido por consenso e aprovado por um organismo
reconhecido. Uma norma oferece, para uso comum e repetido, diretrizes e
regras características para atividades ou seus resultados, visa alcançar o
melhor grau de ordem de um determinado contexto.*
Normas harmonizadas
Normas sobre o mesmo assunto aprovado por diferentes organismos de
normalização, que estabelecem uma intercambialidade de produtos, processos
e serviços ou a compreensão mútua dos resultados de teste ou informações
fornecidas de acordo com estas normas.*
Código de conduta
Documento que recomenda práticas ou procedimentos para a concepção,
fabricação, instalação, manutenção e utilização dos equipamentos, estruturas
ou produtos. Um código de prática pode ser uma norma, parte de uma norma
ou independente de uma norma.*
Regulamento
Documento que estabelece as disposições legislativas de carácter obrigatório a
serem adotados perante uma autoridade.*
Autoridade competente
Um órgão (responsável pelas normas e regulamentos legais ou a entidade
administrativa que tem composição e tarefas específicas) que tem
competências jurídicas e direitos legais.*
Entidade reguladora
Autoridade responsável pela preparação ou a adoção de regulamentos.*
Autoridade de controle
Autoridade responsável pela imposição de regulamentos.*
WIS5-90516b
Códigos e Normas 8-1 Copyright © TWI Ltd
Especificação
Um documento que estabelece requisitos, necessidades ou expectativas. Uma
especificação poderia abranger tanto as exigências físicas quando as técnicas,
como: inspeção visual e END, testes mecânicos etc., essencialmente tem dados
completos e sua referência de suporte. Geralmente implícita ou obrigatória.**
Procedimento
Forma especificada de executar uma atividade ou processo*. Normalmente uma
descrição por escrito de todos os parâmetros essenciais e precauções que
devem ser respeitados quando da aplicação de um determinado tipo de técnica
específica seguindo uma norma estabelecida, código ou especificação.
Instrução
Descrição escrita e precisa dos passos a serem seguidos com base em um
procedimento estabelecido, norma ou código ou especificação.
Plano de Qualidade
Documento especificando quais procedimentos e recursos associados devem ser
aplicados, por quem e quando em um projeto específico, produto, processo ou
contrato.*
* ISO IEC Guide 2 - Normalização e atividades relacionadas – Vocabulário

Geral.
** EN ISO 9000 - 2000 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Fundamentos e
vocabulário.
8.3 Resumo
Aplicação de normas e códigos garante que uma estrutura ou componente terá
um nível aceitável de qualidade adequados à sua finalidade.
Aplicar os requisitos de uma norma, código de boas práticas ou especificação

podem ser um problema para inspetores inexperientes. A confiança na
aplicação dos requisitos de um ou todos esses documentos em um trabalho
específico só vem com o uso.
Em caso de dúvida o inspetor deve consultar sempre a autoridade superior a

fim de evitar confusões e potenciais problemas.
WIS5-90516b
Observações
Número da Norma Ano Situação AMD = alterado
COR = corrigido
BS 499-1 2009 Norma Substituída por:
substituída BS EN ISO 2560:2005
BS 709 1983 Norma Substituída por:
BS EN ISO 5178:2011
BS EN ISO 4136:2011
BS EN ISO 5173:2010 + A1 2011
BS EN ISO 9015-1:2011
BS EN ISO 9015 -2:2011
BS EN 1320:1997
BS EN 1321:1997 14972 AMD
BS EN ISO 9018 : 2003 15061 AMD
BS 1113(1999) 1999 Norma Substituída por:

substituída BS EN 12952-1:2001 CR 2010
BS EN 12952-2:2011
BS EN 12952-3:2011
BS EN 12952-5:2011
BS EN 12952-6:2011
BS EN 12952-7:2010
BS EN 12952-10:2002 CR 2010 BS
EN 12952-11:2002 CR 2010
BS1453 (1972) 1972 (alterado de Parcialmente Parcialmente suplantados por:

2001) substituída BS EN 12536:2000
BS 1821 1982 (alterado de Cancelado

1998)
BS 2493(1985) 1985 Norma Substituída por:
substituída BS EN ISO 18275:2012 &
BS EN ISO 3580:2011
BS 2633(1987) 1987 (alterado de Válida

1998)
BS 2640(1982) 1982 (alterado de Cancelado
1998)
BS 2654(1989) 1989 (alterado de Norma Substituída por: BS EN 14015:2005
1997) substituída
BS 2901-3(1990) 1990 Norma Substituída por:



substituída BS EN 1011-4:2000 AMD 2004
BS 3604-1 (1990) 1990 Norma Substituída por:

substituída BS EN 10216-2:2002 AMD 2007 &
BS EN 10217-2:2002 AMD 2006
BS 3605 1991 AMD 1997 Norma Substituída por:

substituída BS EN 10216-5:2004 CR 2008
WIS5-90516b
Observações
COR = corrigido
BS 4515-1 (2009) 2009 Válido
BS 4570 (1985) 1985 Parcialmente Parcialmente suplantados por:
substituída BS EN 1011-8:2004 AMD
BS os dats 4677 (1984) 1985 Válido

BS 4872-1 (1982) 1982 Válido
BS 4872-2 (1976) 1976 Válido
1982 Norma Existem várias partes para esta

substituída norma, parte 1 foi substituída por:
BS EN 10305-5:2010
BS EN 10305-1:2010
BS EN 10305-2:2010
BS EN 10305-3:2010
BS EN 10305-4:2011
BS EN 10305-6:2005 AMD 2007
BS EN 10296-1:2003
BS EN 10296-2:2005 AMD 2007
BS EN 10297-1:2003 AMD 2003
BS 6693-1(1986) 1986 Norma Existem várias partes para esta

substituída norma, parte 1 foi substituída por:
BS EN ISO 3690:2012
BS 6990(1989) 1989 AMD 1998 Válido
BS 7191(1989) 1989 AMD 1991 Norma Substituída por: BS EN 10225:2009

substituída
BS 7.570(2000) 2000 Norma Substituída por: BS EN 50504:2009
substituída
BS EN 287-1:2011 2011 Norma Substituída por:
substituída BS EN ISO 9606-1: 2013
BS EN 440:1995 1995 Norma Substituída por:


BS EN 383


WIS5-90516b
Observações
COR = corrigido
BS EN 910:1996 1996 Norma Substituída por: BS EN ISO
substituída 5173:2010 + A1 2011

substituída 17637:2011

BS EN ISO 18274:2011 2011 Válido
BS EN 1011-1:2009 2009 Válido
BS EN 1011-2:2001 AMD 2001 Válido

2004
BS EN 1011-3:2000 AMD 2000 Válido
2004
BS EN 1011-4:2000 AMD 2000 Válido
2004
BS EN 1320:1997 1997 Válido
BS EN 1435:1997 AMD 2004 1997 Válido
BS EN 10002-1:2001 2001 Norma Existem várias peças para esta

substituída norma, parte I é substituída por:
BS EN ISO 6892-1:2009
BS EN 10020:2000 2000 Válido
BS EN 10027:2005 2005 Válido
BS EN 10045-1:1990 1990 Norma

substituída
BS EN 10204:2004 2004 Válido
BS EN 22553:1995 1995 Válido


BS EN 26520:1992 1992 Norma Substituída por: BS EN ISO 6520-

substituída 1:2007

ISO 857-1:1998 1998 Válido
WIS5-90516b
Observações
COR = corrigido
BS PD CR ISO 15608:2000 2000 Norma Substituída por: BS PD CEN ISO/TR
BS EN ISO 15609-1:2004 2004 Válido
BS EN ISO 15614-1: 2004 A2 2004 Válido

2012
BS EN ISO 15614-2:2005 2005 Válido
BS EN ISO 15614-3:2008 2008
BS EN ISO 15614-4:2005 2008

Cr 2008
BS EN ISO 15614-5:2004 2004
BS EN ISO 15614-6:2006 2006
BS EN ISO 15614-7:2007 2007
BS EN ISO 15614-8:2002 2002
BS EN ISO 15614-9 Nenhum disponível
BS EN ISO 15614-10:2005 2005
BS EN ISO 15614-11:2002 2002
BS EN ISO 15614-12:2004 2004
BS EN ISO 15614-13:2005 2005
WIS5-90516b
Códigos e Normas - Objetivo

será capaz de reconhecer o que é um código
ASME e normas e de reconhecer a sua
finalidade. Você deve ser capaz de identificar
algumas normas utilizadas pelos seus números e
Qualidade em soldagem Códigos e Normas para que eles são usados na indústria.
Seção 8
Qualidade na soldagem Qualidade na soldagem
Manual de Garantia de Qualidade Manual de Controle da Qualidade

O manual de Controle da Qualidade será o mais
frequentemente utilizado pelo Inspetor de Solda pois
Essencialmente o Manual da Garantida da Qualidade
ele definirá em detalhes a forma como os diferentes
estabelece é como a empresa está organizada,
departamentos e operações são organizados e
como as responsabilidades e autoridades são
controlados.
distribuidas nos diversos departamentos e como
esses departamentos estão interligados. Geralmente
o manual abrange todos os aspectos da estrutura da Exemplos típicos são:
 produção e controle de desenhos, como materiais e
empresa e não apenas aqueles aspectos da
consumíveis são adquiridos, como procedimentos de
fabricação. soldagem são produzidos,...
 Essencialmente todas as operações a serem efectuadas no
âmbito da organização terão procedimentos de controle
estabelecidos.
Códigos/Normas/Especificações Códigos/Normas/Especificações
Especificações Códigos Norma

Um documento que é estabelecido por consenso e
Exemplos: Exemplos: aprovado por um organismo reconhecido.
 Chapa, tubos.  Vaso de pressão.

Uma norma oferece, para uso comum e repetido,
 Pecas forjadas,  Pontes. diretrizes, regras e características para atividades
fundidas. ou seus resultados, visando a obtenção do melhor
 Gasodutos/oleodutos. grau de ordem num determinado contexto.
 Válvulas.
 Tanques.
 Eletrodos.

Códigos/Normas/Especificações Códigos/Normas/Especificações
Especificação Exemplos da especificação
Documento comprovativo de requisitos.

BS 4515
Dados completos e seu suporte de significados Especificação de soldagem de oleodutos de aço em
indicando necessidades ou expectativas que se terra e no mar.
afirma, geralmente implícita ou obrigatória.
BS EN 26848
Especificação para eletrodos de tungsténio para
soldagem a arco gás inerte blindados e plasma
para corte e solda.
Códigos/Normas/Especificações
Exemplos de normas
BS EN ISO 17637
Alguma Pergunta
?
Ensaios não destrutivos de soldagem por fusão –
Ensaio Visual.
BS EN 440
Eletrodos e depósitos de gás de protecao do arco
metálico em aços não liga – e aços de grão fino.

Seção 9
Símbolos de soldagem
9 Símbolos de soldagem
Uma junta de solda pode ser representada em um desenho de engenharia por
um sketch mostrando todos os detalhes e dimensões da preparação da junta,
como mostrado abaixo.
8-12
R6
1-3mm
1-4mm
Figura 9.1 Preparação Chanfro U.
Enquanto este método de representação fornece informações compreensíveis,

ele pode ser demorado e pode sobrecarregar o desenho.
Uma alternativa é usar representação simbólica para especificar as informações

necessárias, como mostrado abaixo para o mesmo detalhe da junta.
Figura 9.2 Representação simbólica da preparação Chanfro U.
Vantagens da representação simbólica:

◼ Simples e rápido de adicionar ao desenho.
◼ Não sobrecarregua o desenho.
◼ Sem a necessidade de vista adicional, todos os símbolos de soldagem
podem ser colocados sobre o desenho principal de montagem.
Desvantagens de representação simbólica:

◼ Só pode ser utilizado para juntas padrão (BS EN ISO 9692).
◼ Não há maneira de fornecer dimensões precisas para detalhes de juntas.
◼ É necessário algum treinamento para interpretar corretamente os símbolos.
WIS5-90516b
Símbolos de soldagem 9-1 Copyright © TWI Ltd
9.1 Normas para a representação simbólica de juntas soldadas em
desenhos
Duas normas principais são usados para símbolos de soldagem:
Norma Europeia
EN 22553 – Juntas soldadas, Representação simbólica nos desenhos.
Norma Americana
AWS A2.4, Símbolos padrão para soldagem e brasagem, ensaios não
destrutivos.
Estas normas são muito semelhantes em muitos aspectos, mas há também

algumas diferenças importantes que precisam de ser compreendidas para evitar
problemas de interpretação.
Detalhes da norma europeia são dados nas sub-seções seguintes apenas com
breve informação sobre o modo como a norma americana difere.
Símbolos de soldagem elementares

Vários tipos de junta de solda são representados por um símbolo que se destina
a ajudar a interpretação por ser semelhante à forma que a solda será feita.
Exemplos de símbolos utilizados pela EN 22553 são mostrados nas páginas à

seguir.
WIS5-90516b
9.2 Símbolos de soldagem elementares
Designação Ilustração da preparação da Símbolo

junta
Soldagem de topo
Soldagem topo chanfro V
Soldagem topo Chanfro meio

V
Soldagem topo Chanfro V

com ampla face de raiz
Soldagem topo chanfro meio

V com ampla face de raiz
Soldagem topo chanfro U
Soldagem topo Chanfro J
Solda de filete
Pavimentação (revestimento)
Solda com back passe

(volta ou apoio da solda)
Soldagem com cobre junta
WIS5-90516b
9.3 Combinação de símbolos elementares
Para soldagens simétricas realizadas à partir de ambos os lados, os símbolos
elementares combinados aplicáveis, são mostrados abaixo:
Designação Ilustração da preparação da junta Símbolo
Solda topo chanfro X

(V duplo)
Solda topo chanfro K

(bisel duplo)
Solda topo chanfro duplo U
Solda topo chanfro duplo J
WIS5-90516b
9.4 Símbolos complementares
Símbolos de soldagem pode ser complementado por outro símbolo para indicar
a forma desejada da solda.
Exemplos de símbolos complementares e como eles são aplicados são indicados

abaixo.
Designação Ilustração da preparação da junta Símbolo
Solda topo chanfro V,

acabamento Plana
(embutida)
Solda topo chanfro X

acabamento convexo
Solda de filete
acabamento côncavo
Solda topo chanfro V,

passe de raiz,
acabamento plano
(embutida)
Solda topo, chanfro V,

passe de raiz,
acabamento alto
(amplo)
Solda de filete com

ambos os cordões
suavemente misturados
Nota: Se o símbolo da solda não têm um símbolo complementar, então a forma

da superfície de acabamento da solda não precisa ser indicada precisamente.
WIS5-90516b
9.5 Posição dos símbolos nos desenhos
Para ser capaz de fornecer detalhes claros de juntas soldadas, é necessário
distinguir os dois lados da junta.
Isso é feito de acordo com a norma EN 22553, por:
◼ Uma Linha Chamada.

◼ Uma dupla linha de referência constituído por uma linha contínua e uma
linha tracejada.
A figura abaixo ilustra o método de representação.
3
2a
1
1 = Linha Chamada
2a = Linha Referência (linha contínua)
2b = Linha de identificação (linha
2b tracejada)
3 = Símbolo de solda (chanfro V)
Linha da junta
Figura 9.3 Método de representação.
9.6 Relação entre a Linha de chamada e linha da junta

Uma extremidade da linha da junta é chamado de lado seta e a outra
extremidade é chamada de outro lado.
O lado da seta é sempre o final da linha da junta, indidado pela ponta da seta.
Pode ser em qualquer extremidade da linha da junta. O desenhista é quem

decide qual final da linha da junta ele indicará o símbolo de soldagem.
A figura abaixo ilustra estes princípios.
Lado da seta Linha

arrow line
‘arrow side’
Chamada
Outro lado
‘other side’
‘other side’
Outro lado
Lado da‘arrow
setaside’ arrow line
Linha
Chamada
‘other side’ ‘arrow side’
Outro Lado da seta ‘arrow
Lado side’
da seta Outro
‘other lado
side’
lado
arrow
Linha line arrow line
Linha
Chamada Chamada
Figura 9.4 O relacionamento entre as linhas chamada e linhas da junta.
WIS5-90516b
Existem algumas convenções sobre a Linha Chamada:
◼ Ela deve tocar uma extremidade da linha da junta.

◼ Une-se no final com a linha contínua de referência.
◼ No caso de uma junta não-simétricas, como uma junta chanfro meio V, a
seta deve apontar em direção à parte que terá a preparação para a solda
(como mostrado abaixo).
Um exemplo de como uma junta chanfro meio V deve ser representada.
Figura 9.5 Representação de uma junta de topo chanfro meio V.
9.7 Posição da linha de referência e símbolo de solda

A linha de referência deve, sempre que possível, ser desenhada paralela a
borda inferior do desenho (ou perpendicular).
Para juntas não simétricas é essencial que a linha de chamada (lado da seta) e
o outro lado da junta sejam distinguidos. A convenção para fazer isso é:
◼ Símbolos dos detalhes necessários para a solda devem ser identificados

sobre a linha contínua de referência.
◼ Símbolos dos detalhes de soldagem do outro lado da solda, devem ser
identificados na linha tracejada.
9.8 Posições de linhas contínuas e linhas pontilhadas

EN22553 permite que a linha tracejada seja identificada acima ou abaixo da
linha contínua - como mostrado abaixo.
Ou
Se a soldagem é simétrica não é necessário distinguir entre os dois lados e
EN22553 permite que a linha tracejada seja omitida. Assim, uma junta de topo
chanfro V com passe de raiz pode ser demonstrada por qualquer uma das
quatro representações simbólicas mostradas abaixo.
WIS5-90516b
Figura 9.6 Junta topo Chanfro V com passe de raiz.
Lado seta Outro lado
Outro lado Lado seta
Lado Seta Outro lado
Figura 9.7 Representações Simbólicas de uma junta topo chanfro V com passe
de raiz.
Esta flexibilidade da posição da linha contínua e tracejada é uma medida

provisória que a EN22553 permite para que desenhos antigos (conf. a obsoleta
BS 499 Parte 2, por exemplo) possa ser facilmente convertido para mostrar o
método de representação.
9.9 Dimensionamento das soldas

Regras gerais
Dimensões podem precisar de ser especificadas em alguns tipos de solda e a EN
22553 especifica uma convenção para isto.
◼ As dimensões da seção transversal da solda são escritos na lateral

esquerda do símbolo.
◼ Dimensões de comprimento da solda são escritos do lado direito do símbolo.
◼ Na ausência de qualquer indicação em contrário, todas as soldas de topo
são penetração total.
9.9.1 Símbolos para as dimensões da seção transversal

As seguintes letras são usadas para indicar as dimensões:
a Espessura de garganta de uma solda de filete.

Z Comprimento da perna de uma solda de filete.
s Profundidade de penetração (aplicável a penetração parcial de soldas de
topo e penetração profunda de soldas filete).
WIS5-90516b
Alguns exemplos de como estes símbolos são usados são mostrados abaixo.
Solda topo chanfro

Penetração V
parcial s10
penetração parcial
só V weldFillet
10mm
topo a solda com
Solda filete com 8mm perna Z
8 mm
a6
Solda filete com 6mm garganta
6 mm
Figura 9.8 Exemplos de símbolos para dimensões de seção transversal.
9.9.2 Símbolos para dimensões de comprimento

Para especificar as dimensões de comprimento de solda, solda intermitente e o
número individual do comprimentos da cada solda (elemento de solda), as
seguintes letras são utilizados:
l Comprimento da solda.
(e) Distância entre os elementos de solda.
n Número de elementos de solda.
WIS5-90516b
A utilização destas letras é demonstrada na solda de filete intermitente (ambos
os lados) abaixo:
100mm
Vista planar Vista lateral

150mm Vista da
z n x l (e)
Z8 3  150 (100)
Z n x l (e) Z8 3  150 (100)
Figura 9.9 Símbolos para dimensões de comprimento.
Nota: linha tracejada não é exigido porque é uma soldagem simétrica.
A convenção para uma solda de filete intermitente (dupla face) é mostrada

abaixo.
WIS5-90516b
l (e)
Vista do plano Vista Lateral
 L (e)
z n

Z n L (e)
Figura 9.10 Solda de filete intermitente dupla face intercalada.
9.10 Indicações complementares

Indicações complementares podem ser necessárias para especificar outras
características de soldas, ex.:
Figura 9.11 Soldas de campo são indicadas por uma bandeira.
Figura 9.12 Soldagem em todo o contorno é indicado por um círculo.
WIS5-90516b
9.11 Indicação do processo de solda
Quando necessário, o processo de soldagem é simbolizado por um número
escrito na cauda da linha de referência.
Algumas designações de processos de soldagem:
111 = MMA
121 = SAW 111
131 = MIG
135 = MAG
9.11.1 Outras informações na cauda da linha de referência

Outras informações além do processo de soldagem podem ser adicionados na
cauda como o nível de aceitação para END, posição soldagem e o tipo de metal
de enchimento e a EN22553 define a sequência destas informações.
A cauda também pode ser usada para fazer referência a uma instrução
específica de soldagem.
EPS 014
9.12 Símbolos de solda em conformidade com AWS 2.4

Muitos dos símbolos e convenções especificadas na EN22553 são os mesmos
na AWS.
As principais diferenças são:
◼ Apenas uma linha de referência é utilizada (uma linha contínua).

◼ Símbolos de detalhes de solda do lado seta são escritos abaixo da linha de
referência.
◼ Símbolos de detalhes do outro lado da solda são escritos acima da linha de
referência.
Estas diferenças são ilustradas pelo exemplo abaixo.
Lado de seta
Outro lado
Figura 9.13 Símbolo de solda em conformidade com AWS 2.4.
WIS5-90516b
Símbolos de soldagem - Objetivo

deve ser capaz de reconhecer as diferenças, nas
normas internacionais, dos símbolos e ser capaz
de localizar e reconhecer cada elemento da
representação dos Símbolos em um desenho de
Símbologia de Soldagem engenharia.
Seção 9
Símbolos de Soldagem em desenhos Símbolos de Soldagem em desenhos
Juntas em desenhos podem ser indicadas: Um método de transferência de informações do escritório

de projeto para o campo é:
Por detalhes nos desenhos, mostrando cada dimensão
Por favor soldar
aqui
As informações acima não nos dizem muito sobre o desejo do

Pela representação simbólica. projetista. É óbvio que temos necessidade de algum tipo de
código que devera ser compreendido por todos.
A maioria dos países têm as suas próprias normas para símbologia.

Alguns deles são AWS A2.4 & BS EN 22553 (ISO 2553)
Símbolos de Soldagem em desenhos Símbolos de Soldagem em desenhos
Vantagens da representação simbólica: A representação simbólica inclui:

 Simples e rápido de plotagem no desenho.  Uma linha com seta.
 Não sobrecarrega o desenho.  Uma linha de referência.
 Sem necessidade de visualização adicional.  Um símbolo elementar.
 Dá a todas as indicações necessárias relativas a
ações específicas conjuntas de serem obtidas.
O símbolo elementar pode ser completado por:
 Um símbolo complementar.
Desvantagens de representação simbólica:
 Usado apenas para juntas padrao.  Um meio mostrar as dimensões.
 Exige o devido treinamento em Símbologia.  Algumas indicações complementares.

Linha Seta Linha de referência
(BS EN ISO 22553 e AWS A2.4): (AWS A2.4)

Convenção da linha seta: Convenção da linha de referência:
 Deve tocar a interseção da junta.  Deve tocar na linha seta.
 Não deve ser paralela ao desenho.  Deve ser paralela à parte inferior do desenho.
 Deve apontar para uma placa preparada (quando apenas
uma placa tem preparação).
Linha de referência Símbolos elementares de soldagem
(BS EN ISO 22553) (BS EN ISO 22553 & AWS A2.4)

Convenção da linha de referência: Convenção elementar de símbolos:
 Diversas categorias de juntas são caracterizadas por um
 Deve Tocar na linha com seta. Símbolo elementar.
 Deve Ser paralela à parte inferior do desenho.  A linha vertical em símbolos para um cordão de solda,
bisel simples/duplo e em juntas de topo devem ser
 Não deve Ser uma linha de identificação mais
localizados sempre no lado esquerdo.
discriminada acima ou abaixo da linha de
referência (não necessário onde a solda é Tipo Esboço Símbolo
simétrico!).
Solda topo
ou
Borda reta
Solda de topo
V simples
Símbolos elementares de soldagem Símbolos elementares de soldagem
Tipo Esboço Símbolo Tipo Esboço Símbolo
Solda topo V Solda topo

Chanfro U
simples com
ampla face de raiz
Solda topo
Solda de topo Chanfro J
meio V .
Revestimento
Solda de topo bisel
simples com ampla
face de raiz.
Junta de filete
Passe de selagem

Símbolos de solda ambos os lados Dimensões
(BS EN ISO 22553 & AWS A2.4) Convenção de dimensões

Convenção de símbolos para solda ambos os lados: Na maioria dos padrões as dimensões são dadas pelo lado
esquerdo do símbolo e todas as dimensões lineares são dadas
Representação de soldas feito a partir de ambos os pelo lado direito.
lados da interseção, tocados pela cabeça de seta. BS EN ISO 22553
a = espessura da garganta de projeto.
Solda filete Bisel duplo Duplo J s = profundidade de penetração, espessura da garganta.
z = comprimento de perna (espessura minima do material).
AWS A2.4
 Em um cordão de solda, o tamanho da solda é o comprimento
Duplo V Duplo U de perna.
 Em uma solda topo, o tamanho da solda é baseado na
profundidade da preparação da junta.
Símbolos complementares Símbolos complementares
(BS EN ISO 22553 and AWS A2.4) (BS EN ISO 22553 & AWS A2.4)
Convenção de símbolos complementares Convenção de símbolos complementares
Informações complementares tais como: Processo de Informações complementares como:processo de soldagem,
soldagem, perfil da solda e END e quaisquer outras instruções perfil da solda e END e quaisquer outras instruções especiais.
especiais.
Cordão homogeneo (BS
Solda de campo EN)
111
MR M
Cobre-junta Cobre-junta Processo de soldagem Concavo ou Convexo

numero BS EN
removivel Permanente
Solda total
Outras informações, tais como: número de EPS ou END
podem ser colocados na cauda de peixe.
Símbolos de soldagem ISO 2553/BS EN 22553
Linhas de referência
Linha seta
BS EN 22553 (ISO 2553)


ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
Outro lado
Lado seta
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
a b
Ambos lados
c d
Ambos lados
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
Mitre Convexo
Solda de campo A solda deve ser
executada em ambos os
lados (solda periférica)
NDT WPS
Cordão A solda requer inspeção Informações adicionais, o

Concavo deve ser
homogeneo END documento de referência é
incluído na caixa

ISO 2553/BS EN 22553 Cordão de solda
Solda Periferica
Dimensões do cordão de solda conforme BS EN 22553.
z8
or
z8
8
a 5 (z 8)
z10 z8 or
a 5 (z 8)
10 8 5
10 8 8
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
a = Espess. Projeto garganta. n = número de passes de solda. ents.

s = Profundidade de penetração, l = comprimento de cada passe de solda.
espess garganta. (e) = distância entre cada passe de solda.
z = Comprim. perna (espes. min
material).
a = (0.7 x z). n x l (e)
a4
a Solda
z s 4mm garganta projeto escalonada
z6 s6 2 x 40 (50)
111
6mm perna
6mm garganta real 3 x 40 (50)
Processo
Cordão de solda intermitente ISO 2553/BS EN 22553
Escalonamento intermitente Símbolo BS EN 22553

do cordão de solda Todas as dimensões em mm
dist (e) compr (l)
a z8 3 x 80 (90)
z6 3 x 80 (90)
6
z 80 80 80
6
z n×l (e) a n×l (e)
z n×l (e) a n×l (e) 8 90 90
90
ou
8

Cordão de solda intermitente ISO 2553/BS EN 22553
Cordão intermitente Símbolo BS EN 22553 Todas as dimensões em mm

dist (e) compr (l) a z5 3 x 80 (90)
z6 3 x 80 (90)
z 5
80 80 80
5
z n×l(e) a n×l(e)
z n×l(e) a n×l(e)
6 90
o 90 90
u 6
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
MR
M
Topo V Simples com cobre- Topo U simples com cobre- Topo meio V Topo meio V duplo
junta permanente junta removivel
Topo V acabamento Topo U passe de Topo meio V simples Topo J simples

nivelado raiz
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
s10 solda topo

Solda tampão
acabamento reto
Ponto de solda
10 de resistência
15 Topo V
Simples
Resistência
Penetração topo V simples (s) indica costura de solda Superficie
a profundidade de penetração.

ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553
Exemplo solda topo Exemplo solda topo
1 Solda lado da seta: solda 3 Lado seta: solda topo, chanfro V s10
M
topo em V único com apoio único, preparação 10 mm
permanente, acabamento profundidade. Outro lado:
reto. executar passe de cobertura
(espessura da placa 15 mm).
4 Lado seta: solda topo, chanfro J, 12
preparação de 12 mm com cordão 12

8
2 Solda outro lado: em U de solda de 8 mm sobreposto.
solda topo, acabamento reto. (espessura da placa 15 mm).
Outro lado: 12 mm comprimento
de perna do cordão de solda.
ISO 2553/BS EN 22553 ISO 2553/BS EN 22553

Exemplo de solda composta Exemplo de solda composta
Completa Símbologia de projeto para uma junta  Completa Símbologia de
cruciforme. Todas as soldas são soldadas com MIG e cordão projeto para uma junta z10
de solda com SMAW cruciforme. Todas as 30
soldas são soldadas com 135/111
MAG e cordões de solda 20
com SMAW. 7 10 z10
7 10 20
35
35 20 30
15
30
15 z10 a 7
35
135/111
15
Todos os comprimentos das pernas 10mm z10 Todas os comprimentos de pernas 10mm
BS EN 22553 - Regras BS EN 22553 Regras - Exemplo
Solda de um lado da junta, tem linha referência Todos os comprimentos da perna devem ser
ininterrupta enquanto solda do outro lado da junta, tem precedidos por z e gargantas por a ou s (em caso de
linha de referência tracejada.
penetração profunda de solda).
Símbolos com linha vertical: elemento deve ser desenhado
com a linha vertical à esquerda do lado do símbolo. z 10 3 x 50 (50)
Todos as dimensões CSA são apresentadas do lado
esquerdo do símbolo.
Todos as dimensões lineares são apresentadas do lado
direito do símbolo (número de cordões, comprimento de
50
solda, comprimento de espaços).
Ângulo incluído e abertura de raiz são mostrados na parte 50
superior do símbolo.
10

AWS - Símbolos de soldagem
Profundidade Abertura de
da bisel raiz
AWS A2.4 Símbolos de soldagem
1(1-1/8)
1/8
60°
Ângulo do
Garganta eficaz
chanfro
AWS - Símbolos de soldagem AWS - Símbolos de soldagem
GSFCAW GSFCAW
1(1-1/8) 1(1-1/8)
1/8
60°
Aplicável a
GMAW qualquer solda de
chanfro único
GTAW
Bisel
SAW Simples

Soldas escalonadas
3 – 10 Sequência de operações 3 operação

SMAW
3 – 10
2 operação
Processo
3 3 1 operação
FCAW
1(1-1/8)
1/8
60°
10

Dimensões – comprimento perna
Sequência de operações RX
6 perna no
PM 6/8 membro A
PM
FCAW
1(1-1/8) Membro A 6
1/8
60°
8
Membro B
Cordão de Solda Cordão de solda intermitente
Dimensão do cordão de solda conforme AWS 2.4 Cadeia de cordão de solda intermitente
dist (e) compr (l)

8
8
z
5x8
5 perna z l-e
no
membro z l-e
vertical
5
8
Símbolo AWS A2.4
Cordão de Solda intermitente AWS A 2.4 - Regras
Cordão de solda intermitente escalonado Solda de juntas no lado seta sao referênciadas em baixo da
linha de referência enquanto as soldas do outro lado da junta,
e/2 compr (l) sao referênciadas na parte superior da linha de referência.
dist (e)
Símbolos com uma linha vertical a junta deve ser desenhada
com a linha vertical do lado esquerdo do símbolo.
z Sodas as dimensões CSA são apresentadas do lado
esquerda do símbolo.
Todas as dimensões lineares são apresentadas no lado direito
z l-e do símbolo (número de cordões, comprimento de soldas,
z l-e comprimento de espaços).
Símbolo AWS A2.4 Ângulo incluído e abertura de raiz são mostradas na parte
superior do símbolo.

AWS A 2.4 Regras - Exemplo
Alguma Pergunta
?
10 3 x 50 (70)
70
50
10

Seção 10
Introdução aos processos de soldagem

10 Introdução aos processos de soldagem
10.1 Geral
Características comuns entre os quatro principais processos de soldagem a
arco, MMA, TIG, MIG/MAG e SAW são:
◼ Um arco é criado quando uma descarga elétrica ocorre na folga entre
o eletrodo e o metal de base.
◼ A descarga causa uma fagulha que ioniza o gas circundante.
◼ O gas ionizado permite que o fluxo de corrente passe pela folga
entre o eletrodo e o metal de base criando assim um arco.
◼ O arco gera calor para a fusão do metal de base.
◼ Com a exceção da soldagem TIG, o calor gerado pelo arco também faz com
que a superfície do eletrodo derreta e gotas derretidas são transferidas para
a poça de solda formando o cordão de solda ou passe.
◼ O Heat Input na zona de fusão depende da tensão, corrente do arco e
velocidade de deslocamento.
10.2 Produtividade
Na maioria dos processos de soldagem, solda na posição PA (plana ou 1G)
resulta na maior taxa de deposição de metal e consequentemente
produtividade.
Para processos com eletrodos consumíveis a taxa de transferência de metal

fundido para a poça de solda está diretamente relacionada com a densidade de
corrente de soldagem (proporção da corrente para o diâmetro do eletrodo).
Na soldagem TIG, quanto maior a corrente, mais energia há na fusão, então

maior sera a taxa de deposição do eletrodo a poça de solda.
10.3 Heat Input

Energia de arco é a quantidade de calor gerada no arco de solda por unidade de
comprimento da solda e é geralmente expressa em kilojoules por milímetro de
comprimento da solda (kJ/mm). O Heat Input (HI) para solda por arco é
calculada a partir da seguinte fórmula:
Volts x Amps
Arc energy( kJ / mm ) =
Travel speed ( mm / sec) x 1000
Heat Input é a energia fornecida pelo arco de solda para a peça e é expressa
em termos de energia de arco x Fator de eficiência térmica.
Fator de eficiência térmica é a razão da energia térmica no arco pela energia

elétrica consumida pelo arco.
Valores de Heat Input em solda nos vários processos podem ser calculados à
partir da energia do arco multiplicando pelos seguintes fatores de eficiência
térmica:
SAW (fio eletrodo) 1.0
MMA (eletrodo revestido) 0,8
MIG/MAG 0,8
FCAW (com ou sem gas proteção) 0,8
TIG 0,6
Plasma 0,6
WIS5-90516b
Introdução aos processos de soldagem 10-1 Copyright © TWI Ltd
Exemplo
Uma solda é feita usando o processo MAG e as seguintes condições de

soldagem foram registradas:
Volts: 24
Amps: 240
Velocidade de Deslocamento: 300mm/minuto
Volts x Amps
Arc energy( kJ / mm ) =
Travel speed ( mm / sec) x 1000
24  240
= 300 / 60  1000
5760
= 5000
Energia de arco = 1.152 ou 1.2kJ/mm
Heat Input = 1.2 x 0,8 = 0,96 kJ/mm
O Heat Input é influenciada principalmente pela velocidade de deslocamento.
Posição de soldagem e processo utilizados, tem grande influência sobre a

velocidade de deslocamento.
Para solda manual e semiautomática os seguintes princípios gerais são as

aplicáveis:
◼ Progressão vertical ascendente tende a ter maior Heat Input porque existe
necessidade de oscilar para obter o perfil adequado fazendo a velocidade de
deslocamento ficar relativamente lenta.
◼ Progressão vertical descendente tende a ter menor Heat Input devido a
rápida velocidade de rodagem que pode ser usada.
◼ Progressão horizontal-vertical tem baixo Heat Input porque o soldador não
pode oscilar nesta posição.
◼ Pogressão sobre-cabeça tende a ter baixo Heat Input pela necessidade de
utilização de baixa corrente e rápida velocidade de deslocamento.
◼ Soldagem na posição plana pode ter baixa ou alto Heat Input porque o
soldador tem mais flexibilidade sobre a velocidade de deslocamento que vai
utilizar.
◼ Sobre processos de soldagem a arco, SAW tem o maior potencial de Heat
Input e taxas de deposição e TIG e MIG/MAG podem produzir muito baixa
de Heat Input.
◼ Os valores típicos de Heat Input para soldagem com controle de Heat Input
tendem a ser entre ~1,0-~3.5kJ/mm.
WIS5-90516b
10.4 Parâmetros de soldagem
Tensão do arco
Tensão do arco está relacionado com comprimento do arco. Para processos
onde a tensão do arco é controlada pela fonte de alimentação (SAW, MIG/MAG
e FCAW) e pode ser variada independentemente da corrente, a programação da
voltagem afetará o perfil da solda.
Confomre a corrente é aumentada, a tensão também deve ser aumentada para

derreter o metal de solda e produzir uma poça mais larga e mais plana.
No MIG/MAG, tensão do arco tem grande influência na transferência das

gotículas do metal de adição pelo arco.
Corrente de soldagem
Corrente de soldagem tem grande influência na profundidade de
penetração/fusão do metal de base e cordões de solda adjacentes.
Regra geral, quanto maior a corrente maior a profundidade de penetração.
Profundidade de penetração afeta a diluição do depósito de solda pelo metal de

base e é particularmente importante controla-la em caso de metais diferentes.
Polaridade
Polaridade determina onde a maioria da energia de arco (calor) será
concentrada ou na superfície do eletrodo ou na superfície do material de base.
A localização do calor devido a polaridade não é a mesma em todos os

processos e os efeitos/opções/benefícios para cada um dos principais processos
de soldagem a arco estão resumidos abaixo.
WIS5-90516b
Polaridade
Processo
DC+ve DC-ve AC
Não adequado
Penetração inferior mas
para
com maior taxa de
alguns eletrodos.
MMA Melhor penetração deposição (usado para raiz
Minimiza o golpe
e passes de solda
de arco
sobrepostos)
Requerido para
Raramente
Usado para todos os Al/Al ligas para
utilizada devido ao
TIG metais, exceto Al/ligas de quebrar película
sobreaquecimento
Al e Mg/Mg de ligas de óxido refratário
do tungstênio
(Carepa)
Utilizado para
GMAW todos metais e
Arame sólido praticamente todas Raramente usado Não utilizado
(MIG/MAG) as situações
Alguns arames básicos

fluxado são projetados para
FCAW/MCAW
soldagem em -ve; alguns
Blindado a gas
arames tubulares também
e eletrodo Mais comum Não utilizado
podem ser usados em -
auto-blindado
ve especialmente para
com nucleo
soldagem posicional
Usado para evitar

Penetração inferior mas golpe de arco,
alta taxa de deposição especialmente
SAW Melhor penetração
(usado para raiz e passes para sistemas
sobrepostos) multi-eletrodo
10.5 Características da fonte de alimentação

Para abertura de um arco, é necessário alta tensão para gerar a faísca entre o
eletrodo e o metal de base. Isto é conhecido como a tensão de circuito aberto
(OCV) e é tipicamente ~50-~90 V.
Uma vez que um arco é aberto e estabilizado existe uma relação entre a tensão
do arco e a corrente que flui através do circuito de soldagem que depende das
características elétricas da fonte de alimentação.
Esta relação é conhecida como Característica estática da fonte de alimentação e

fontes de energia são fabricadas para ter característica de corrente ou tensão
constante.
10.5.1 Fonte de alimentação de corrente constante

Este é o melhor tipo de fonte de alimentação para soldagem manual (MMA e
TIG manual).
A relação Volt-Amp de uma fonte de alimentação de corrente constante é

mostrada na figura 10.1 e mostra qua não há corrente na posição (OCV) e a
partir deste ponto há tensão/corrente no arco que dependem da fonte de
alimentação para as várias configurações de corrente.
WIS5-90516b
100
OCV
Tensão, V
A variação da tensão do
50
A
B
C
XYZ
Corrente, A
Pequena alteração na corrente
Figura 10.1 Curva típica Volt-Amp - Fonte alimentação de corrente constante.
Para soldagem manual (MMA e TIG Manual) o soldador define a corrente na

fonte de alimentação mas tensão do arco é controlada pelo soldador no
comprimento do arco.
Um soldador tem que trabalhar dentro de uma faixa bastante estreita de

comprimento de arco dependendo da corrente requerida, se muito longo o arco
irá extinguir, muito curto o eletrodo pode afundar na poça e o arco extinguir.
Princípio de funcionamento desta fonte de alimentação ver Figura 10.1.
O soldador tenta manter o comprimento do arco constante (B na figura 10.1)

para a corrente (Y) definida. No entanto, ele não consegue manter o
comprimento do arco constante variando em uma pequena faixa de trabalho
(A-C) devido ao movimento normal das mãos durante a soldagem.
A fonte de alimentação é projetada para assegurar que estas pequenas

variações na tensão do arco durante a soldagem normal terão apenas pequenas
alterações na corrente (X-Z). Desta forma, a corrente pode ser considerado
praticamente constante e isso garante ao soldador manter o controle da fusão.
A forma inclinada da curva Volt-Amp leva a fonte de alimentação de corrente

constante as vezes chamada de deformação característica.
WIS5-90516b
10.5.2 Fonte de alimentação de tensão constante
Esse é o melhor tipo de fonte de alimentação para processos de solda com
alimentação por arame/fio como: (MIG/MAG, FCAW e SAW).
Velocidade de alimentação do fio e corrente estão diretamente relacionadas

então conforme a corrente aumenta, aumenta a velocidade de alimentação e há
um aumento correspondente na taxa de queima para manter a tensão no
Princípio de funcionamento desta fonte de energia ver figura 10.2.
Um soldador define a tensão B e corrente Y na fonte de alimentação. Se o

comprimento do arco é diminuído para C (devido a variação no perfil de solda
ou devido a movimento para cima e para baixo da mão do soldador durante a
soldagem semi-automática) haverá um aumento momentâneo na corrente de
soldagem para Z. A corrente Z mais alta permite maior taxa de queima que traz
o comprimento do arco (e tensão do arco) de volta para os valores pré-
estabelecidos.
Da mesma forma, se o comprimento do arco aumenta a corrente cai

rapidamente para X e a taxa de queima é reduzida desta forma o comprimento
do arco é trazido de volta ao nível pré-estabelecido B.
Assim, embora a tensão do arco varie um pouco durante a soldagem a

mudança na corrente restaura a tensão para o valor pré-estabelecido muito
rapidamente de modo que a tensão pode ser considerada constante.
Devido a relação linear entre tensão e corrente e um gradiente relativamente

pequeno este tipo de fonte de energia é muitas vezes referido como tendo uma
característica estável.
WIS5-90516b
100
Tensão, V
A variação da tensão do arco OCV
50
A
B
C
X Y Z
Corrente, A
Grande (momentâneo) mudança na current
Figura 10,2 Volt-ampere curvas típicas para uma fonte de alimentação de

tensão constante.
WIS5-90516b
Processos de Soldagem - Objetivo
Quando esta apresentação for concluída, você terá

uma maior compreensão das diferenças entre os
processos e suas principais características e porque
escolher um ou outro processo.
Introdução aos processos de soldagem
Seção 10
Processos de Soldagem Processos de Soldagem
A soldagem é considerada como um processo de Os quatro fatores essenciais para soldagem

junção em que as peças estão em contato atómico por fusão:
Solda por pressão Solda por fusão
1. A fusão é alcançada por derretimento utilizando
 Solda por Forga.  MMA (SMAW).
uma fonte de calor de alta intensidade.
 Solda por fricção.  MIG/MAG (GMAW).
2. O processo de soldagem deve ser capaz de
 Solda Eléctrica por  TIG (GTAW).
remover qualquer contaminação de óxido e da
Resistência.  Sub-arc (SAW). junta.
 Oxy-acetylene.
3. Deve ser evitada a contaminação atmosférica.
 Electro-slag (ESW).
4. A junta soldada deve possuir as propriedades
 Laser Beam (LBW).
mecânicas necessárias pela especificação exigida.
 Electron-Beam (EBW).
Processos de Soldagem Processos de Soldagem
Escolha do processo de soldagem Escolha do processo de soldagem

Propriedades comuns
Tipo de Material:
 Aços. Todos os processos.  Qualidade muito alta. TIG e SAW.
 Metais reativos TIG and MIG.
 Propriedades muito exigentes. TIG geralmente melhor.
(aluminio titanio). (para dureza e resistência à corrosão).
 As ligas à base de níquel Todos os processos p/ maioria das ligas.
 As ligas à base de cobre Principalmente TIG e MIG. Posição de soldagem
Espessura do Material:  MMA, TIG, MIG/MAG. Todas as posições.

 MMA todos acima ~ 3mm.
 SAW. Essencialmente plana mas é usada
 TIG (baixa produtividade) geralmente seções finas (<~ 10mm). para a solda de costuras em
 MIG/MAG/FCAW normalmente ~ 3 a 30mm. tanques de armazenamento de
 SAW normalmente ~ 15 a 150mm ou acima . grande diâmetro.

Processos de Soldagem Processos de Soldagem - Comparação
Processos de soldagem sem fusão Processo Caracteristica Eletrica Eletrodo tipo corrente
MMA Deformação / Corrente constante DC+ve, DC-ve, AC
TIG Deformação / Corrente constante DC-ve, AC

Solda por fricção
MIG/MAG Plano/tensão constante DC+ve
 Porque não tem fusão – pode ser utilizado por
grande variedade de materiais diferentes. MAG FCAW Plano/tensão constante DC+ve, DC-ve,
 Juntas de limpas produzidas. Sub-arc Deformação / Corrente constante DC+ve, DC-ve, AC
 Degradação minimizada. >1000amp
Plano/tensão constante
 Muitas variantes sendo desenvolvidos para <1000amp
diferentes configurações/aplicatições.
Electro-slag Plano/tensão constante DC+ve
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Seção 11
Soldagem manual/Eletrodo Revestido

(MMA/SMAW)
11 Soldagem Manual / Eletrodo revestido (MMA/SMAW)
A Soldagem manual (MMA-Manual Metal Arc) foi inventada na Rússia em
1888 e envolvia uma haste de metal sem revestimento e não tinha a blindagem
do gas de proteção. Eletrodos revestidos não foram desenvolvidos até o início
da década de 1900 quando o processo Kjellberg foi inventado na Suécia e o
método quase-arc foi introduzido no Reino Unido.
Mais versátil processo de soldagem, o MMA é adequado para a maioria dos

metais ferrosos e não ferrosos, e uma ampla gama de espessuras. Ele pode ser
usado em todas as posições, com razoável grau de facilidade de uso e
relativamente econômico. A qualidade da solda final depende basicamente da
habilidade do soldador.
Quando um arco “aberto” entre o eletrodo revestido e a peça, ambas as

superfícies fundem para formar uma poça de solda. A temperatura média do
arco é de aproximadamente 6000°C, suficiente para derreter simultaneamente
o metal de base, o núcleo do eletrodo/consumível e o revestimento de fluxo. O
fluxo forma gas e escórias que protegem a poça de solda da ação do oxigênio e
nitrogênio na atmosfera adjacente. A escória da fundição solidifica, resfria e
deve ser removida do cordão de solda quando o passe for completado (ou antes
do próximo passe/cordão à ser depositado). O processo permite apenas a
produção de pequenos comprimentos de solda antes que um novo eletrodo seja
inserido no alicate manual.
Ângulo do eletrodo
entre 75-80° da horizontal
Eletrodo consumível
Núcleo de metal
Revestimento
de fluxo
Sentido de deslocamento
do eletrodo
Escória sólida Arco

Gas de proteção
Poça de solda
Metal de
base
Metal de
solda
Figura 11.1 (MMA) Soldagem Manual.
WIS5-90516b
Solda Manual/Eletrodo Revestido
(MMA/SMAW) 11-1 Copyright © TWI Ltd
11.1 Soldagem Manual (MMA) Requisitos básicos de equipamento
10 1
9 2
3
8
6 5
1 Fonte de alimentação transformador/retificador/(Corrente Constante).

2 Estufa Manual (mantém em temperaturas de até 150°C).
3 Fonte de alimentação do inversor (mais compacto e portátil).
4 Alicate Porta-eletrodos (adequado para classe de amperagem).
5 Cabo de alimentação (adequado para classe de amperagem).
6 Máscara de soldagem (adequada para classe de amperagem/processo).
7 Cabo de aterramento (adequado para classe de amperagem).
8 Eletrodos (de tipo apropriado e classe de amperagem).
9 Estufa de cozimento de eletrodo (cozinha eletrodos até 350°C).
10 Painel de controle (on/off/amperagem/polaridade/OCV).
11.2 Requisitos de alimentação

A soldagem manual (MMA) pode ser efetuada usando corrente AC ou DC. Com
corrente DC tanto com polaridade positiva (+) ou negativa (-) pode ser usada,
assim a corrente flui em uma direção. Corrente de soldagem AC flui de negativo
para positivo e é bi-direcional.
Fontes de alimentação para soldagem manual (MMA) são transformadores (que

transformam a corrente principal AC-AC adequando-a para a soldagem),
transformador de retificação (que retifica AC-DC), geradores movidos a gasolina
ou diesel (preferido para trabalhos no campo) ou inversores (mais recente fonte
de alimentação de soldagem). Uma fonte de alimentação com uma saida de
corrente constante/alternada deve ser usada.
WIS5-90516b
A fonte de alimentação deve permitir/fornecer:
◼ OCV.
◼ Iniciar o arco.
◼ Voltagem/Tensão de soldagem entre 20 e 40V para manter o arco durante a
solda.
◼ Faixa de corrente adequado, normalmente 30-350 amps.
◼ Arco estável-rápida recuperação de arco ou re-abertura do arco sem surto
de corrente.
◼ Corrente constante de soldagem. O comprimento do arco pode mudar
durante a soldagem mas taxa de queima consistente do eletrodo e as
características de penetração de solda devem ser mantidos.
11.3 Variáveis de soldagem

Outros fatores ou variáveis de soldagem que afetam a qualidade final da solda
Manual (MMA), são:
Corrente (amperagem)
Tensão
Velocidade de Deslocamento Afeta o Heat input
Polaridade
Tipo de eletrodo
Figura 11.2 Exemplos do processo de soldagem Manual (MMA).
11.3.1 Corrente (amperagem)

O fluxo de elétrons através do circuito é a corrente de soldagem medida
em amperes (I). A Amperagem controla a taxa de queima e a profundidade de
penetração. O nível de corrente de soldagem é determinado pelo tamanho do
eletrodo e os fabricantes recomendam a faixa de operação normal e corrente.
Amperagem muito baixa

Pode causar falta de fusão ou penetração, cordão de solda irregular, inclusão de
escória, arco instável, porosidade e potenciais abertura de arco.
Amperagem muito alta

Pode causar excesso de penetração, perfuração/queima, mordedura,
porosidade, crateras, danos devido ao superaquecimento do eletrodo, alta
deposição fazendo a soldagem posicional difícil.
WIS5-90516b
11.3.2 Tensão
O potencial de soldagem ou pressão necessária para que a corrente possa fluir
através do circuito é a tensão (U). Para soldagem manual (MMA) a voltagem
necessária para iniciar o arco é o OCV, a tensão é medida entre os terminais de
saída da fonte de alimentação quando não houver corrente fluindo através do
circuito de soldagem.
Por razões de segurança a OCV não deve exceder 90V e esta geralmente entre
50-90V. A Tensão do arco que é necessária para manter o arco durante a
soldagem esta geralmente entre 20-40V e é uma função do comprimento de
arco. Com soldagem manual (MMA) o soldador controla o comprimento de arco
e por conseguinte a tensão do arco que por sua vez controla a fluidez da poça
de solda.
Tensão muito baixa do arco

Pode causar pouca penetração do eletrodo, defeitos de falta de fusão, potencial
abertura de arco, inclusão de escória, instabilidade do arco instável, cordão de
solda irregular.
Tensão muito alta do arco

Pode causar respingos excessivos, porosidade, cordão de solda irregular,
inclusões de escória, fluidez da poça de solda tornando difícil a soldagem
posicional.
OCV 90V
Faixa normal Comprimento de arco normal

de tensao do
arco
Amperagem de soldagem
Figura 11.3 Corrente Constante (Alternada) Característica de saída.
Grande mudança na tensão do arco = Pequena alteração na amperagem de

soldagem.
WIS5-90516b
11.3.3 Velocidade de Deslocamento
É a taxa de progressão de solda, o terceiro fator que afeta o heat input e
portanto a metalurgia e condições mecânicas.
Velocidade de deslocamento muito alta

Cordão de solda muito estreito, resfriamento rápido, inclusões de escória,
mordedura, falta de fusão, falta de penetração.
Velocidade de deslocamento muito lenta

Sobreposição, excesso deposição, forma irregular do cordão e mordeduras.
11.3.4 Polaridade (tipo de corrente)

A Polaridade irá determinar a distribuição de energia térmica no arco de solda.
A polaridade preferida para soldagem manual (MMA) irá depender
principalmente do tipo de eletrodo a ser usado e as propriedades mecânicas
desejadas para a solda final.
Corrente contínua (DC)

Corrente contínua é o fluxo de corrente em um sentido e para soldagem manual
(MMA) se refere a polaridade do eletrodo.
Corrente contínua/eletrodo positivo (DCEP/DC+ve)

Quando o eletrodo esta no pólo positivo do circuito de soldagem, a peça se
torna o pólo negativo. A direção do fluxo de elétrons é da peça para o eletrodo.
Quando o eletrodo é positivamente carregado (DC+ve) e a peça é carregada

negativamente dois terços da energia térmica disponível esta na ponta do
eletrodo com o terço restante sendo gerada no material de base, resultando em
um aumento na penetração da solda.
Corrente contínua/eletrodo negativo (DCEN/DC-ve)

Quando o eletrodo esta no pólo negativo do circuito de soldagem, a peça se
torna o pólo positivo, a direção do fluxo de elétrons é do eletrodo para a peça.
A distribuição de energia é invertida. Um terço da energia térmica disponível é
gerado na ponta do eletrodo e os dois terços restantes no material de base.
Corrente conínua com um eletrodo carregado negativamente (DC-ve) faz com

que o calor se acumule sobre o eletrodo, aumentando a taxa de fusão do
eletrodo e diminuindo a profundidade da penetração de solda.
Quando usar DC o arco de solda pode ser afetado pelo explosão de arco,
deflexão do arco de seu caminho normal devido a forças magnéticas.
Corrente alternada (AC)

Corrente alterna no circuito de soldagem, fluindo primeiro num sentido e depois
no outro. Com AC, o sentido de fluxo muda 100-120 vezes por segundo, 50-60
ciclos por segundo (cps). AC é o fluxo de corrente em duas direções.
Portanto, a distribuição de energia térmica no arco é igual, 50% no eletrodo,

50% na peça (material de base).
WIS5-90516b
11.3.5 Tipo de eletrodos consumíveis
Para soldagem manual (MMA) existem três tipos genéricos de cobertura de
fluxo:
Eletrodos rutílicos
Contêm uma alta proporção de óxido de titânio (rutilo) no revestimento
que promove fácil ignição do arco, arco suave e baixa taxa de respingos. Esses
eletrodos são de utilização geral e com boas características de
soldagem e podem ser usados com fontes de alimentação AC e DC e em todas
as posições. Os eletrodos são especialmente adequados para soldagem de
juntas de filete na posição horizontal/vertical (HV).
Características
◼ Moderadas propriedades mecânicas de metal de solda.
◼ Bom perfil de cordão produzidos através de escória viscosa.
◼ Soldagem posicional possível com uma escória fluida (contendo fluoreto).
◼ Facilidade de remoção de escórias.
Eletrodos básicos
Contêm alta proporção de carbonato de cálcio (calcário) e fluoreto de cálcio (fluospato)
no revestimento, tornando o revestimento de escória mais fluido do que o revestimento
rutilico. Este também é de rápido resfriamento o que auxilia a soldagem nas posições
vertical e sobrecabeça. Esses eletrodos são usados para soldar seções de fabricação
médias e pesados onde maior qualidade de soldagem, boas propriedades mecânicas e
resistência à trincas devido à alta restrição são necessários.
Características
◼ Metal de solda com baixo nível de hidrogênio.
◼ Requer alta corrente de soldagem/velocidade.
◼ Perfil de cordão pobres (convexo e superfície grosseira perfil).
◼ Difícil remoção de escória.
Eletrodos celulósicos
Contêm alta proporção de celulose no revestimento e são caracterizados por uma
penetração rápida e profunda do arco e alta taxa de deposição permitindo maior
velocidade de soldagem. Depósito de solda pode ser grosseiro e com escória fluida,
remoção da escória pode ser difícil. Esses eletrodos são fáceis de utilizar em qualquer
posição e são distintos por sua utilização em soldagem de caldeiras.
Características
◼ Penetração profunda em todas as posições.
◼ Adequado para soldagem vertical.
◼ Razoavelmente boas propriedades mecânicas.
◼ Elevado nível de hidrogênio gerado, risco de trincas na ZAT.
Dentro desses três grupos genéricos sub-grupos de eletrodos revestidos

fornecer uma ampla gama de opções de eletrodos.
Eletrodos para soldagem manual são projetados para operar com fontes de
alimentação AC e DC. Embora os eletrodos de AC possam ser usados em DC,
nem todos os eletrodos DC podem ser utilizados com fontes de alimentação AC.
Fator operacional: (O/F) a percentagem de arco em andamento em um

determinado período de tempo.
WIS5-90516b
Quando comparado com os processos de soldagem semi-automático o processo
manual tem um baixo fator operarional (O/F) de aproximadamente 30%. O
fator operacional (O/F) do processo semi-automática MIG/MAG é de cerca de
60% e quando totalmente automatizados pode chegar a 90%. O fator
operacional O/F de um processo de soldagem pode ser diretamente ligados à
produtividade.
Fator operacional não deve ser confundido com o termo ciclo de trabalho que
é um valor de segurança indicados como % do tempo que um condutor pode
transportar uma corrente e é dado como uma corrente específica
em 60 e 100% de dez minutos, como: 350A 60% e 300A 100%.
11.4 Resumo de soldagem manual MMA/SMAW

Requisitos de equipamentos
◼ Transformador/retificador, gerador, inversor (tipo amperagem constante).
◼ Cabo de alimentação e de retorno da alimentação (adequados a uma
classificação de amperagem).
◼ Porta-eletrodos (adequados a uma classificação de amperagem).
◼ Eletrodos (de tipo apropriado a classificação de amperagem).
◼ Máscara do soldador com filtro/vidro, vestuário de segurança e boa
ventilação.
Parâmetros e pontos de inspeção

◼ Amperagem.
◼ OCV.
◼ AC/DC e polaridade.
◼ Velocidade de deslocamento.
◼ Tipo e o diâmetro do eletrodo.
◼ Ciclos de trabalho.
◼ Condição do eletrodo.
◼ Conecções/Ligações.
◼ Isolamento/ventilação.
◼ Algum tipo de tratamento especial para o eletrodo.
Imperfeições típicas na soldagem

◼ Inclusões de escória causado por falta de habilidade do soldador ou limpesa
insuficiente inter-passes.
◼ Porosidade devido ao uso de eletrodos úmidos ou danificados durante a
soldagem ou contaminados ou material contaminado.
◼ Falta de fusão de raiz ou penetração causados por programação incorretas
da amperagem, gap na raiz ou largura da face.
◼ Mordeduras provocadas pela amperagem muito alta para a posição ou por
uma falta de habilidade do soldador. Por exemplo a velocidade de
deslocamento muito rápida ou lenta, comprimento de arco (portanto
tensão), variações excessívas durante a oscilação para a soldagem.
◼ Aberturas de arco causados pela incorreta abertura de arco ou falta de
habilidade. Estes também podem ser causados por pré-montagem ruim e
aterramento ligado nas braçadeiras.
◼ Trincas por hidrogênio (fissuras) causadas pelo uso do tipo incorreto do
eletrodo ou processo de cozimento e/ou controle de eletrodos revestidos.
WIS5-90516b
O sucesso da soldagem com o processo manual (MMA) depende de um número
de outros fatores além da habilidade necessária para produzir uma soldagem
aceitável. Esta última depende da capacidade do soldador para manter o
comprimento de arco (distância da ponta do eletrodo para a peça), da taxa de
queima (taxa em que o eletrodo é consumido).
Vantagens
◼ Campo ou workshop.
◼ Gama de consumíveis.
◼ Todas as posições.
◼ Muito portátil.
◼ Equipamentos simples.
Desvantagens
◼ Alto fator de habilidade necessário.
◼ Abertura de arco/inclusões de escória.
◼ Baixo fator operacional (O/F).
◼ Elevado nível de fumos gerados.
◼ Controle de hidrogênio.
WIS5-90516b
Processos de soldagem - Objetivo
Quando esta apresentação for concluída, você terá

uma maior compreensão das diferenças nos
processos e suas características-chave e por que
escolhemos um ou outro.
Processos e Equipamentos de soldagem –
Fontes de energia
Seção 11-14
Fontes de energia MANUAL – Princípio da Operação
FILME MANUAL
Eletrodo angulo 75-80° da
horizontal
Consumable electrode
Núcleo de metal de adição
Fluxo de
Soldagem Manual revestimento
Direção do eletrodo
Escoria solidificada Arco Gas de proteção

Filme do processo de soldagem
Poça de solda liquida
Metal de base
Metal de solda
Soldagem Manual Solda Manual – Equipamentos Básicos
Principais Características:
 Proteção pela decomposição do fluxo.
 Eletrodo Consumível. Maquina de solda Fonte de energia
 Processo Manual. (amps, volts)
Estufa de eletrodo Cochicho

Controles do Soldador:
 Comprimento do arco.
Eletrodos
 Angulo do eletrodo. Inversor de
 Velocidade de deposição. Cabo aterramento
Frequencia
 Configuração da peça. Alicate Eletrodo
Mascara de
soldagem + Filtros Cabos de Força

Solda Manual - Variáveis Solda Manual - Parâmetros
Voltagem com Circuito aberto Corrente

 Diferença de potencial de programação sem carga  Faixa de programação de acordo com o eletrodo,
tem que ser suficiente para um eletrodo específico. diâmetro, tipo de material e espessura.
 Eletrodos são marcados com voltagem minima  Aprox. 35A por mm de diâmetro.
circuito aberto, normalmente ~80V.  Muito baixa – difícil abertura de arco, falta de
fusão, inclusão de escoria, acabamento ruim.
Voltagem  Muito alta – respingos, excesso de penetração,
 Medir a voltagem proximo do alicate de solda. mordedura, perfuração.
 Variável com mudança no comprimento do arco.
 Muito baixa, pedaços de eletrodo na poça de solda. Polaridade
 Muito alta, respingos, porosidade, excesso de  Pode ser DCEP (DCE+), DCEN (DCE-), Corrente
penetração, mordedura, perfuração. Alternada.
 Determinada pelo operador e pelo tipo de
eletrodo.
Constante/Alternada
Os efeitos da Polaridade na Penetração
Características da Corrente
DC + DC - AC
Faixa de Amperagem
OCV +/- 5 amps
50-90
70% 30% 50%
- Voltage +
Faixa Operacional Calor Calor Calor

20-40V gerado gerado gerado
30% 70% 50%
- Amperage +
Conforme o comprimento do
arco aumenta a voltagem
- + Dotted line denotes
penetration depth
aumenta e a amperagem = ion grande densidade (pesado = aumenta a superficie de impacto).
diminui = electron gera grande calor.
Solda Manual – Parâmetros de soldagem Solda Manual – Parâmetros de soldagem
Velocidade de deposição. Esquerda para Direita conditions.

 Controlada pelo soldador.  Boas condicoes
 Muitas vezes medido como comprimento  Corrente muito baixa.
acabado.  Corrente muito alta.
 Muito lenta – Cordão largo, excesso penetração,  Compr. arco muito curto.
perfuração.  Compr. arco muito longo.
 Muito alta – Cordão fino, falta de penetração,  Veloc. deposic. muito baixa.
 Veloc. deposic. muito rápida.
falta de fusão, dificuldade de remoção da
escória.

Solda Manual – Fator Operacional Defeitos típicos de soldagem
 Soldador precisa de tempo para trocar o eletrodo. A maioria causada por:

 Também tem que tirar a escória da solda e lixar  Falta de habilidade do soldador.
imperfeições.  Programação incorreta dos equipamentos.
 Pode ser requerido verificar temperatura inter  Uso incorreto ou tratamento incorreto dos
passes. eletrodos.
 Inspeção sera requerida.
 Em soldagem longa, deve haver troca do soldador. Defeitos típicos:
 Todo metal de solda deve ser depositado em um  Inclusão de escória.
tempo reduzido.  Abertura de arco.
 Tempo do arco % do tempo total é o fator  Porosidade.
operacional. Para solda manual, é raro fator  Mordedura.
superior a 30%.  Defeitos de forma (sobreposição, penetração
excessiva da raiz, etc).
Vantagens e Desvantagens Solda Manual – Consumíveis de soldagem
Vantagens Desvantagens Caixa de papelão selada com plástico

 Campo ou oficina.  Requer alta habilidade  Eletrodo Rutílico.
 Faixa de consumiveis. do soldador.  Eletrodo basico – Propósito geral.
 Todas as posições.  Emite maior quant.

 Portátil. Fumos metálicos. Courtesy of Lincoln Electric
Lata
 Equipamento simples.  Necessário controle do  Eletrodos Celulósicos.
fluxo de Hidrogênio.
 Problemas com
parada/recomeço. Pacote selado à vácuo
Courtesy of Lincoln Electric

 Eletrodo extra baixo
 Baixa produtividade. hidrogênio.
Eletrodos Celulósicos Eletrodos Rutílicos
 Utiliza pó de celulose industrialmente extraído  Alta quantidade de TiO2, (areia rutílica ou

ou farinha de madeira na fórmula. ilmenite).
 Cheiro característico ao soldar.  Revestimentos frequentemente coloridos.
 A escória permanece fina e friável.  AWS tipo E6012 são DC: E6013 são AC.
 Forte ação do arco e penetração profunda.  Mais utilisado em posição plana.
 AWS E6010 tipos DC: E6011 para corrente AC.  Escória fluida, grânulo liso, remoção fácil de
 Gás de proteção principalmente hidrogénio. escória.
 Utilizado apenas em aços C- e C-Mn.  Precisa de um pouco de umidade para dar
 Alta força de arco permite o aquecimento escudo de gás.
elevado durante a soldagem.  Não é baixo o hidrogênio.
 Disponível para aços ferríticos e austeníticos.
 Boas propriedades mecânicas.

Eletrodos rutílicos de alta recuperação Eletrodos Básicos
 Alta quantidade de pó de Ferro.  CaCO3 e CaF2 principais ingredientes.

 Mais metal de adição depositado com a mesma  AWS E7015 primeiros eletrodos modernos. Para
corrente.
DC.
 Espessura do revestimento muito fino, formato
profundo da poça.  Superado pelo E7016 ou E7018. Para AC e DC.
 Revestimento nao precisa ser removido da peça de  E7018 tem pó de Fe p/ ajudar estabilisar o arco.
trabalho.  E7016 bom enraizamento e para todas as
 Facil remoção da escória, as vezes auto liberada. posições.
 Somente para posição plana.  Ambos proporcionam boas propriedades
 Este AWS E7024 tem recuperação entre 150 e 180%. mecanicas.
 Recuperação = Solda metal wt x100/núcleo do eletrodo
 Frequentemente hibrido; pequeno diam. sem pó
wt.
Fe, grande diam. Quant. crescente.
 Usado para ferriticos, aços Inox, Ni e Cu.
BS EN 2560 Solda Manual – Cobertura dos BS EN 2560 Solda Manual – Cobertura dos
Eletrodos Eletrodos
E 50 3 2Ni B 7 2 H10 Eletrodos são classificados como:

 E 35 – Limite de elasticidade minímo 350 N/mm2
Cobertura do Eletrodo
Resistência a tração ou Limite de ruptura 440-570 N/mm2
Limite de elasticidade N/mm2
Tenacidade Resistência a tração ou Limite de ruptura 470-600 N/mm2
Compisição química  E 42 – Limite de elasticidade minímo 420 N/mm2
Cobertura de Fluxo Resistência a tração ou Limite de ruptura 500-640 N/mm2
Metal de soldagem e tipo de

corrente Resistência a tração ou Limite de ruptura 530-680 N/mm2
Posição de Soldagem
Resistência a tração ou Limite de ruptura 560-720 N/mm2
Conteúdo de hidrogênio
AWS A5.1 – Eletrodos Liga Solda Manual – Consumíveis de soldagem
E 60 1 3 TIPOS DE ELETRODOS
(para aços C, C-Mn)
Cobertura do eletrodo BS EN 2560 AWS A5.1

Resistencia a tracao (p.s.i)
Limite de ruptura  Celulosico E XX X C EXX10
Posição de soldagem EXX11
Cobertura de fluxo  Rutilico E XX X R EXX12

EXX13
 Rutilico revestimento pesado E XX X RR EXX24
 Basico E XX X B EXX15
EXX16
EXX18

Alguma Pergunta
?
Soldagem TIG
Básico TIG Equipamento para TIG
Filme TIG
Bico de gas Painel de controle de Transformador/
energia Retificador
Eletrodo não-consumivel de tungstenio

Cabo aterramento
Gas de proteção
Arco Inversor
Vareta Poça de solda Tocha

Painel de controle
Metal de solda
Metal base de energia
Eletrodos
Tungstênio Cabo de energia
Medidor Fluxo
Abertura do Arco Polaridade
Abertura do arco DCEN

 Eletrodo de tungstênio toca a peça de trabalho.  Mais usada.
 Curto circuito starta a corrente.  Tungstênio resfriado por emissão de eletron.
 Arco é estabelecido com a tocha próxima da peça.  Peça de trabalho recebe mais calor.
 Pode deixar inclusão de tungstênio.
DCEP
Levantamento do arco  Vai limpar o óxido de Al e Mg.
 Controle eletronico muito baixo do curto circuito.  Calor tende a derreter o tungstênio.
 Constroi-se a corrente operacional quando a tocha  Pode ser realizado com resfriamento a agua.
é levantada.
AC
HF  Maneira normal de soldar Al e Mg obter limpeza.
 Superposição de faísca de alta voltagem.

Constante/Alternada Limpeza Catódica
Características da corrente Onda quadrada máxima
AC
Faixa de Amperagem
OCV +/- 5 amps
50-90
- Voltage +
Faixa Operational
20-40V
Ciclo de limpeza
70 70
- Amperage +
Conforme o compr. Do arco
aumenta a voltagem aumenta e a 30 30
amperagem diminui
Penetração da Onda quadrada

máxima
AC
Ciclo Penetração
30 30
+
-
70 70
Polaridade
Corrente DCEN AC DCEP

tipo/polaridade
Balanço de 70% do trabalho 50% do trabalho 30% do trabalho
calor 30% do eletrodo 50% do eletrodo 70% do eletrodo
Perfil da solda profundo, suave Medio Raso, Largo
+ Ação de Sim – cada meio Sim
Ciclo negativo Ciclo positivo Não
limpeza ciclo
0
Capacidade Excelente Bom Ruim
- Eletrodo (3.2mm/400A) (3.2mm/225A) (6.4mm/120A)

TIG Manual Ideal para raiz
DC Arc AC Arco
Tocha GTAW Tocha GTAW
Eletrodo
Tipos de Tochas: Tungstênio
Cap / reservatório do Colar do

eletrodo tungstênio Eletrodo Suporte
do colar
Corpo da
tocha
Bocal
 Resfriada a Gas: Barata, simples, Tamanho grande, Cerâmico
vida curta dos componentes.

Botão
 Resfriada a água: Recomendada para acima de 150A,
caras, complexas, vida longa dos componentes. On/off

Sequencia de soldagem TIG Propósito dessas funções
3 4 5
1
2 4 2
1 5
1 Limpa a linha, protege a área de solda, melhora a ionização.

4.3.Corrente
1.
2.
5. Corrente
Suprimento
Corrente Slope
Fornecimento de
SlopeDown
principal
gas
Up
gas de
pré
pós 2 Evita o choque térmico ao eletrodo de tungstênio.
Linha do tempo
previne
previne
solda trincas
soldagem
soldagem
para de poça
perfuração,
proteger 3 Corrente de soldagem principal.
cratera
inclusão no
derretida de resfriamento
tungstênio 4 Evita choque térmico e trincas de crateras.
5 Protege o eletrodo de tungstênio e a solda de contra contaminação.
Seleção do Gas de proteção Lente de Gas
Argônio (Ar) He/Ar Misto Tela de aço inox

 Para soldagem Aços  Para soldagem Aços
C, inox, Al e Mg. C, inox, Cu, Al e Mg.
Rosca para
 Baixo custo, baixa  Alto custo, Alta taxa bocal cerâmico
taxa de fluxo. de fluxo.
 Melhor para  Melhor para Rosca para
corpo da
materiais de baixa materiais mais tocha
espessura e posições espessos e de alta
 Reduz turbilhonamento no fluxo de gas.
de soldagem. condutividade
 Evita a contaminação com a extensão f=do
térmica. fluxo laminar.
 Altamente recomendado para materiais
reativos como Ti, Al.
Itens comerciais disponíveis

Métodos especiais de proteção
para proteção da solda
Proteção da Tocha Soldagem em tenda de

por escudo proteção
Tubulação - Purga Métodos de Purga
 Existem muitas maneiras de purgar um

tubo/vazio, sendo o mais fácil deslocar todo o ar
com gás inerte, bombeando-o para dentro e
tapando a extremidade do tubo permitindo que o
gás inerte mais pesado empurre o oxigênio
através da parte superior do face.
 Barragens solúveis e fitas adesivas também
podem ser usadas, bem como o método de
cadeia.
 Monitores de purga, calibrados, devem registrar o
teor de oxigênio no tubo e confirmar que a
soldagem pode começar.
Tipos de Tungstênios (12.2.4) Ponta de eletrodo para DCEN

Penetração aumenta
Puro W – Faixa Verde
 Barato, vida curta. Abertura de arco ruim. 2-2.5 times electrode
W +ThO2 – Faixa Amarela (1%), vermelha (2%) Aumenta

diameter
 Transporta alta corrente. Ligeiramente radioativo.

W + CeO2 – faixa cinza (Europa), laranja (USA) Angulo
Vertice
 Bom para baixa corrente de trabalho DC.
W + La2O3 – faixa preta
Diminui
 Uso crescente para substiruir tório.
W + ZrO2 – faixa branca (Europa), Marron (USA)
 Usados para AC. Aumenta a largura
do cordao
Ponta de eletrodo para baixa corrente Ponta de eletrodo para alta corrente
Ponta de eletrodo para AC Soldagem Autogena e Enchimentos
 TIG pode ser usada autogenamente.

 Pode ser mecanizada e utilizada mais de uma tocha.
 Pode ser utilizado eletrodo de enchimento de um rolo para
mecanização.
 Eletrodo Manual – Vareta de 1m em pacotes de 5kg.
 Estampados para identificação:
Area da ponta do eletrodo Area da ponta do eletrodo

recodicionada

TIG Orbital TIG Orbital
Orbital TIG video….
TIG Orbital Potenciais defeitos
Click para ver Inclusões de Tungstênio

 Pedaços incluídos devido ao choque térmico.
 Abertura de arco na peça de trabalho.
 Respingamento e Derretimento podem jogar respingos na
poça de solda.
 Muito visíveis na radiografia mas não é um defeito crítico.
Trincas de solidificação
 Algumas composições são mais sensíveis a trincas (W/D1:2).
 Impurezas frequentementes tornam o aço eutético .
(Enxofre)
 Varetas concebidas com elementos que reagem as

impurezas, como Mn usado para dar maior MPt MnS . Enxofre
Potenciais Defeitos Vantagens do TIG
Inclusão de Óxidos  Sem respingos, muito limpo.

 Oxidos contribuem para a falta de fusão.  Bons soldadores facilmente produzem soldas
 Nenhum fundente absorve óxidos. de qualidade.
 Precisa manter boa cobertura de gas para evitar  Boa penetração em todas as posições.
oxidação em materiais reativos.  Vasto range de metais, inlcuindo dissimilares.
 Boa proteção para materiais reativos.
 Muito bom para soldar materiais de baixa
espessura.
 Muito baixo o nivel de hidrogenio difundido.

Desvantagens do TIG
 Baixa taxa de deposição.



Exige destreza e coordenação do soldador.
Pouco economico para altas espessuras.
Alguma Pergunta
?
 Não é bom em condições extremas.
 Baixa tolerância a contaminantes.
 Inclusões de Tungstênio podem ocorrer.
Soldagem MIG/MAG
 Também conhecida como GMAW.

 Utiliza eletrodo de arame contínuo.
 Poça de soldagem protegida por gas.
 Classificada como semi-automatica – pode ser
Soldagem MIG/MAG totalmente automatizada.
 Arame pode ser nu ou revestido, oco ou sólido.
MIG/MAG – Princípios da Operação Características do processo
 DCEP de CV fonte de força.

Bocal de Gas  Arame 0.6 a 1.6mm diam. Protegido por gas.
Fluxo de consumível/arame
 Alimentação de arame por condução. Taxa de
eletrodo deposição mantem constante o compr. arco e
voltagem.
Gas de proteção Tubo de contato  WFS diretamente relacionada com a taxa de
Poça de solda Arco derretimento do eletrodo (burn-off rate).
escória  Taxa de derretimento do eletrodo diretamente
Metal de base Metal solda relacionada com a corrente.
 Semi-automatica – controles programados para o
 Pode ser mecanizada e automatizada.

Equipamento MIG/MAG Alimentação do arame
Unidade externa de Transformador/

alimentação do Retificador
arame
Sistema interno de
alimentação do arame
Cabo de força e
magueira
Painel de controle
de energia
Cabo de passagem
15kg Rolo de arame
do arame Unidade externa de Sistema interno de
Pistola de
alimentação do arame alimentação do arame
soldagem
Cabo terra
Rolos de alimentação Tipos de sistemas de alimentação
Sistema interno de Rolo superior

alimentação plano
Dois rolos Quatro rolos
Rolo inferior Guia do

meio chanfrado arame
Rolos chanfrados Liners para MIG/MAG
 Frequentemente tem rolo plano superior.

 Inferior, e as vezes superior, rolo chanfrado.
 Forma em V para aço.
 Forma em U para arame macio como Al.
 Serrilhado para alimentação positiva.
 Cuidado necessario para ajuste dos rolos.
 Muito frouxo – Rolo escorrega, arame enrola.
Muito apertado – Arame deforma o rolo, arame
Liner em aço Liner de

pode obstruir.
inox Teflon
 Se o arame para, havera perfuração na solda. retorcido

A relação entre
Componentes da Tocha
Amps e Volts
Pistola de solda (sem bocal) Corpo da pistola de solda
Botão de Voltagem na
Botão On/Off maquina de solda
Proteção contra Encaixe da
- Voltagem +
respingos mangueira
Compr.
Bocais Espaçador Arco
- Amperagem +
Difusor de gas Pontas de contato
Arco auto-ajustável Arco auto-ajustável
Arco e taxa de Compr. Arco aumenta Taxa de alimentação de arame é Arco e taxa de Compr. Arco aumenta Compr. Arco retorna a
alimentação de arame em momentaneamente e constante então o compr. arco alimentação de arame em momentaneamente e condição original
equilibrio. queima diminui. original é restabelecido. equilibrio. perfuração diminui.
Exemplo: Arco auto-ajustável Parâmetros de soldagem
Velocidade de alimentação do arame:

 Aumenta WFS automaticamente aumenta a corrente.
Alimentação do arame em
veloc. constante
Voltagem:
 Controla o compr. Arco e largura da solda.
CTWD is increased
which momentarily Corrente:
increases arc length
 Afeta principalmente a penetração.
Como a alimentação do
arame é constante, o compr. Indutância:
original do arco é
restabelecido.
 No fundo, controla a corrente. Diminuem respingos.
Permite solda mais quente ou mais fria.
Mais informações em vários websites, como:
www.millerwelds.com/resources/articles/MIG-
GMAW-welding-basics

O efeito de aumentar a voltagem Gas Proteção
Argonio:
 OK para todos os metais soldaveis com MIG.
 Suporta soldagem por spray, não é bom para solda
Curto-Circuito.
 Baixa penetração.
Dióxido de Carbono:
 Usado em aços ferriticos.
Compr. arco @ Compr.arco @
28 V – 250A 34 V – 230A
 Suporta soldagem por Curto Circuito e globular, não
spray.
Mistura:
 Adiciona He, O2, CO2 para aumentar a penetração.
 >20Ar + He, >80Ar + O2, CO2 pode solda por spray e
produnda (curto-circuito).
Gases de proteção MIG e MAG Metal Transfer Modes
Metal Inert Gas (MIG) Dependendo do gas de proteção e da voltagem,

 Protegido normalmente por Ar. o metal passa de arame a derretido:
 Pode ser Ar + He mistura – aumenta a ação  Modo Spray – O fio passa por uma ponta e gotas
temperatura. muito finas do arame derretido são adicionadas
a poça de solda.
 Usado em ligas não-ferrosas, como Al, Ni.
 Modo Globular – Gotas grossas formam-se e
Metal Active Gas (MAG) caem devido a ação da gravidade e da força do
 Tem proteção por gas oxidante. arco na poça de solda.
 Pode ser 100% CO2 para aços ferriticos.  Modo Curto-circuito (profundo) – Arame toca a
 Frequentemente Ar + 12 a 20% CO2 para superficie da poça antes da ignição do arco.
ambos profundo (Curto-Circuito) e spray.  Modo Pulsado – corrente e voltagem ciclados
 Ar + O2 para aço inoxidável. sem cliclo de transferencia no modo spray.
Uso de Modos de Transferência Crescimento e desprendimento das gotas
Transfêrencia por Spray: V > 26; i > 220  O aquecimento do fio provoca derretimento e
 Material espesso (max 30mm), Solda plana, Alta deposição. formação de gotas.
Transferência Globular: Entre Curto-circuito e  Gotas são mantidas por tensão superficial e
spray viscosidade.
 Processo MAG Mecanizado usando CO2.  Desprendimento das gotas acontece por ação
Transferência Curto-Circuito: V < 24; i < 200 das forças eletromagnéticas (Lorentz e foça do
arco), gravidade.
 Material fino (baixa espessura).
 Forças eletromagnéticas proporcionais a
Transferência Pulsado: spray + Sem ciclo de
corrente – Portanto curto circuito com baixa
transferencia
corrente.
 Faixa de frequência 50-300 pulso/sec.
 Soldagem posicional e raiz.
Estes valores vão depender da mistura de gas.
Curto Circuito - Alta transferência Alta transferência
 Gotas ficam presas e tocam a poça causando curto-

circuito.
 Corrente chega muito rapido dando energia para a
gota pingar violentamente.
 Similar a sopragem de um fusível – causa respingos.
 Gota cai, arco restabelece e corrente cai.
 Ciclo ocorre mais de 200 vezes por segundo.
O efeito da indutância Efeito prático da indutância
Controla a taxa de corrente Indutância Máxima Indutância Mínima

Corrente (A)
 Reduz respingos.  Arco mais frio usado para
 Arco mais quente, maior grandes aberturas.
Corrente curto Corrente excessiva
cirtuito Muitos respingos penetração.  Solda convexa, mais
 Poça de solda plana, solda respingos.
Sem indutancia
mais suave.  Bom controle da poça.
 Bom para materiais  Recomendado para
espessos e aços materiais menos
inoxidáveis. espessos.
Corrente desejada para boa

estabilidade e baixa taxa de
respingos
Tempo (seg)
Atributos do Curto Circuito Transferência Globular
Vantagens  Transferência por gravidade

 Baixa energia permite soldagem em todas as posições. ou curto circuito.
 Bom para raiz e soldagem em apenas um lado.  Requer CO2 como gas de
 Bom para soldagem em materiais menos espessos. proteção.
 Gotas mais largas que o
Desvantagens eletrodo com respingamento
 Propenso a falta de fusão. severo.
 Pode não ser permitido para aplicações de alta  Pode usar baixa voltagem e
integridade. enterrar o arco para reduzir o
 Tendência a ter respingos. respingamento.
 Alta corrente e voltagem,
então alta distorção.

Soldagem GMAW Transferência por Spray
Transferêcia Spray  Transferência contínua do metal.

Quando corrente e voltagem são aplicadas juntas, alta energia fica  Alta voltagem arco longo.
disponivel para a fusão (tipicamente >~ 25 volts & ~250 amps).  Alto heat input.
Isto causa um gotejamento fino do metal de solda para ser  Poça de solda fluida.
derramado por spray da ponta do arame para a poça de solda.  Alta taxa de deposição.
 Sem respingos.
Vantagens do modo de transferência
 Alta energia fornece boa fusão.
 Alta taxa de metal de deposição do metal são fornecidas.
 Estas caracteristicas torna-o adequado para soldar
materiais espessos.
Desvantagens do modo de transferência
 Não pode ser usado para soldagem de ponteamento.
Transferências Profunda, Globular e Spray Transferência por Spray
 Ponta tamponada com

anodo sobre o fio.
 Pequenas gotas com vôo
livre de efeito pitada.
 Requer gas rico em Ar.
Filme de Profunda, Globular e Spray
 Corrente e tensão
elevadas, distorção
elevada.
 Grande poça, não
ponteamento.
 Usado para material
espesso e solda plana /
horizontal
Transferência Pulsada Atributos da transferência pulsada
Vantagens
 Boa fusão.
 Pequena poça de solda permite todas as
posições de soldagem.
Desvantagens
 Mais complexo e cara fonte de energia.
 Dificuldade de programação dos parâmetros.
Amps
Corrente Corrente
retorno Pico  Mais sinergico, fabricante fornece programas
para cada tipo de arame, diametro e gas.
Tempo

Transferência Pulsada O efeito de aumentar CTWD
O auto ajuste rápido do arco

estabelece equilíbrio.
Filme Transferência Pulsada
AMPS 190 AMPS 170

VOLTS 23 VOLTS 23
Embora o compr. Arco permaneca o mesmo, a corrente vai

decrescer devido ao aumento da resistencia do alongamento do
CTWD.
97 98
Distância entre a ponta de contato

O efeito de diminuir o CTWD
com o bocal
Modo de Ponta de contato com o
transferência bocal
Curto Circuito +/- 2mm
O auto ajuste rápido do arco
estabelece equilíbrio.
Spray 4-8mm dentro
Spray (Al) 6-10mm dentro
Ponta de Ponta de Extensão

Extensão contato do
contato do diminuida eletrodo
AMPS 170 AMPS 190 extendida eletrodo (3-5mm) 19-25mm
(0-3.2mm)
VOLTS 23 VOLTS 23 6-13mm
Embora o compr. Arco permaneca o mesmo, a corrente vai aumentar devido

a diminuição da resistencia do alongamento do CTWD. Para transferência Profunda Para transferência por Spray
99 100
Alimentação do arame Potenciais Defeitos
 Similar a composição do material de base.  A maioria dos defeitos causados por falta de
 Solido, com ou sem núcleo de metal. habilidade do soldador, programação incorreta dos
parâmetros dos equipamentos.
 FCW executado em spray, permite boa fusão.
 Ponta quente de contato desgastada pode causar
FCW permite todas as posições de soldagem, entupimento do arame durante a soldagem.
formação de escória.
 Limpeza interpasses ruim podem causar inclusões de
 Arame com núcleo de Metal, Similar a arames sílica.
sólidos, mas com melhor taxa de deposição.  Falta de fusão (principalmente com transferência por
 Alguns FCW são auto protegidos. Curto Circuito).
 Porosidade (por perda do gas de proteção durante a
soldagem, etc).
 Trincas , centralizadas, cratera em soldas profundas e
estreitas.
101 102
Atributos MIG/MAG
 Alta produtividade.
 Fácil automatizar.
 Falta de fusão
(Curto-Circuito). Alguma Pergunta
?
 Todas as posições  Pequena faixa de
(CurtoCircuito e consumíveis.
pulsada).  Requer proteção na
 Faixa de espessura área.
de material.  Equipamento
 Eletrodo contínuo. complexo.
 Não tão portátil.
103 104
Gas de proteção – Princípio da operação
Soldagem com Arame tubular(FCAW)
105 106
Auto-protegido – Princípio da operação Beneficios do fluxo
 O fluxo auxilia na produção de cobertura de gás,

mais tolerante aos fios maleáveis do que os
sólidos.
 Fluxo cria escória que protege o metal quente.
 Escória mantém grânulo quando a soldagem de
posicionamento.
 Fluxo permite melhorar propriedades de metal
de solda.
 Redução da seção transversal que transporta
corrente dá maior penetração em qualquer
corrente e maior resistência.
107 108
FCAW – Diferenças entre MIG/MAG Tocha de soldagem auto-protegida
 Usualmente operado em
DCEP mas alguns arames Rabicho em aço inox para 24V Cabo
Manete
auto-protegidos soldam em passagem do arame isolado
DCEN. (dentro do cabo da tocha)
 Alguns arames de grande Tubo

condutor
dureza e diametros –
precisam de grande fonte de
energia.
Cabo de
Gatilho
 Não funciona em curto- solda
circuito.
 Precisa rolos de alimentacao Protetor da rosca
Proteção da
acartilhados. Ponta de mão
 Arame auto-protegido usa contato
diferente tipo de tocha. Courtesy of Lincoln Electric
109 110
Tecnica de retrocesso (arrastar) Tecnica Forehand (Empurrar)
Vantagens Desvantagens Vantagens Desvantagens

 Preferencialmente para  Produz alto perfil de  Metodo preferencial  Produz baixo perfil
posições plana ou solda. para vertical de solda, com
horizontal com arame  Dificuldade de seguir descendente com ondulações
tubular (FCAW). a junta. arame tubular grosseiras.
 Velocidade baixa de  Pode perfurar (FCAW).  Velocidade rápida e
deposição. materiais de baixa  Arco fornece efeito de baixa penetração.
 Penetração profunda. espessura. pré-aquecimento.  Quant. respingos
 Soldagem quente e  Fácil de seguir a junta pode aumentar.
longa então os gases soldada e controlar a
são removidos. penetração.
111 112
Arame tubular (FCAW) - Vantagens Taxa de Deposição Aço C
 Baixa sensibilidade a falta de fusão.

 Menor angulo de inclusão comparado com Solda
Manual.
 Alta produtividade, mais de 10kg/h.
 Todas as posições.
 Superfície acabada, menor perigo de mordedura.
 Tipos basicos produzem excelente dureza.
 Bom controle da solda em ponteamento (solda de
posição) especialmente com arames rutílicos.
 Fácil variação permite grande faixa de consumíveis.
 Alguns podem soldar sem gas de proteção.
113 114
Arame tubular (FCAW) Desvantagens
 Limitado a aços e ligas a base de Ni.

 Cobertura de escória deve ser removida.
 Arame tubular (FCAW) é mais caro por kg que
arames sólidos (exceto alguns aço alta liga)
mas pode ter maior custo efetivo. Soldagem a arco submerso (SAW)
 Gas de proteção pode ser afetado pelo vento
como MIG.
 Mais fumos metálicos que MIG/MAG.
115 116
SAW Principios da operação SAW FILME
Recuperação do fluxo Tubo de Contato
Eletrodo Poça de solda

Consumível
Alimentação do
Fluxo SAW Filme
Metal de solda Arco Metal de base
Escória
117 118
Características do processo Características do processo
 Arco entre arame nu e o material de base.  Fluxo continuo alimentado a partir da tremonha
 Arco, fim do eletrodo e poça de solda ao longo da linha de solda pretendida.
submergido em fluxo em pó.  Fluxo é grande para submergir o arco. Sem
 Fluxo faz gas e escoria em finas camadas respingos, solda protegida da atmosfera, sem luz
aquecidas do arco fornecendo proteção. UV.
 Alimentação do arame por rolos controlados  O fluxo não fundido é recuperado para uso
por um motor para constante comprimento do posterior.
arco.  Apenas para posições planas e horizontais-
verticais na maioria dos casos.
119 120
SAW Equipamento básico Tipos de Equipamentos
Transformador/
Cabo Retificador
aterramento
Painel de controle Unidade de controle Tocha manual

de energia do carrinho de
soldagem
Carrinho
Carrinho de
soldagem
Fluxo Rolo de arame de

Granulado eletrodo
Fluxo
Granulado
Coluna e alimentador Pórtico
121 122
SAW Equipamento Unidades carrinho
Rolo de arame  Para juntas retas ou

ligeiramente curvadas.
Slides  Posicionamento ao
lado da junta ou sobre
Reservatório
de fluxo a peça de trabalho.
Motor de  Pode ter rodas guias
alimentação para posicionamento.
Alimentação do arame
do rolo  Boa portabilidade,
Utilisado onde a peça Courtesy of ESAB AB
Tocha nao pode ser movida.
Sistema de
posicionamento Ponta de contato
Courtesy of ESAB AB
123 124
Coluna e Alimentador Pórtico
 Somente solda  Somente movimento

linear. linear 2D.
 Pode se mover em 3  Para grandes
eixos. produções.
 Peça de trabalho  Pode ter mais de um
deve ser posicionada cabeçote de
na estação de soldagem.
soldagem.
 Mais utilizado em
Workshop.
Courtesy of ESAB AB
125 126
Fontes de energia Fontes de energia de Voltagem constante
Fontes de energia podem ser:  Mais comumente usado.

 Transformadores para AC.  Pode ser soldagem mecanizada ou
 Transformadores-retificadores para DC. automatizada.
 Arco auto-regulavel com controle simples
Caracteristica estática pode ser: WFS.
 Voltagem constante (Flat) – mais popular<1000A.  Controle de corrente WFS, fonte de energia e
 Corrente constante (drooping) – Usada para alta controle de voltagem.
corrente. ≥1000A  DC limitada a 1000A com explosão de arco
severa.
127 128
Energia corrente constante Arames
 Preferido >1000A.  Usualmente 2 a 6mm de diâmetro.

 Pode ser soldagem mecanizada ou automatica.  Coberto com cobre evitando a oxidação.
 Arco não auto-regulado, entao deve ter  Rolos com 25 ou 30kg.
constrole sensível da voltagem (WFS).  Podem ser fornecidos em volumes de 300 a
 Mais caro. 2000kg.
 Voltagem do controle WFS, controle da
corrente na fonte de energia.
 Não recomendado para alta velocidade de
soldagem e aços de baixa espessura.
129 130
Fluxos Fundidos Fluxo ligado ou aglomerado
 Composição – manganes, alumino e silicato de  Minerais em pó misturados com silicato.

cálcio.  Cozido a alta temperatura mas higroscópico.
 Não higroscópico, não precisa cozimento.  Composição flexivel, pode liga, faz básico.
 Bom para reciclagem, composição nao varia.  Pode adicionar oxidantes para boas
 Alguns podem ser utilizados em corrente propriedades.
superiores a 2000A.  Composição pode varias conforme as
 Controle muito limitado da liga e da particulas são quebradas.
propriedade.  Precisa ser filtrado quando reciclado.
 Não é possível fazer fluxo básico fundido.  Pode adicionar Mn e Fluxo Si.
131 132
SAW Variáveis Operacionais Começando/Terminando a solda
 Corrente de soldagem.
 Tipo de corrente e polaridade.
 Voltagem da soldagem.
 Velocidade de deposição.
 Diâmetro do eletrodo.
 Extensão do eletrodo Porque?
Barra de extensão Placa de inicio Barra de extensão
 Largura e profundidade da camara de fluxo. simulando a
preparação identica da
junta
Alguma Pergunta
?
Seção 12
Soldagem TIG
12 Soldagem TIG
12.1 Características do processo
Nos EUA o processo TIG também é chamado de gas tungsten arc welding
(GTAW). Fusão é produzida por aquecimento de um arco entre um eletrodo n’ao
consum[ivel de tungstênio e a peça. Um gas inerte protege o eletrodo e a zona
de solda para evitar oxidação do eletrodo de tungstênio e a contaminação
atmosférica da solda e da vareta de enchimento (como mostrado abaixo).
Figura 12.1 Soldagem TIG Manual.
Tungstênio é utilizado porque tem um ponto de fusão de 3370°C, bem acima de

qualquer outro metal comum.
12.2 As Variáveis de processo

As principais variáveis na soldagem TIG são:
◼ Corrente de soldagem.
◼ Tipo de corrente e polaridade.
◼ Forma da ponta do eletrodo de tungstênio e ângulo de vértice.
◼ Taxa de fluxo de gas de proteção.
◼ Extensão do eletrodo.
Cada uma destas será tratada em detalhes nas sub-seções seguintes.
12.2.1 Corrente de soldagem

◼ Penetração de solda está diretamente relacionada à corrente de soldagem.
◼ Se a corrente de soldagem é muito baixa, a ponta do eletrodo não será
devidamente aquecido resultando possivelmente em um arco instável.
◼ Se a corrente de soldagem é muito alta, a ponta do eletrodo pode
superaquecer e derreter, levando a inclusões de tungstênio.
WIS5-90516b
Soldagem TIG 12-1 Copyright © TWI Ltd
12.2.2 Tipo de corrente e polaridade
◼ Melhores resultados de soldagem normalmente são obtidos com DC-ve.
◼ Óxidos refratários como alumínio ou magnésio podem dificultar a fusão, mas
podem ser removidos usando eletrodo positivo AC ou DC.
◼ Com eletrodo DC positivo conectado, o calor será concentrado na ponta do
eletrodo então o eletrodo precisa ser de diâmetro maior do que quando se
utiliza DC-ve se quisere evitar o superaquecimento do tungstênio. Tocha
resfriada a água é recomendado se estiver usando DC positivo.
◼ A capacidade de transporte de corrente de um eletrodo DC positivo é cerca
de um décimo de um eletrodo DC negativo então é limitado.
- +
ions eletrons ions eletrons ions eletrons
(A.C.)
Figura 12.2 Efeito do tipo de corrente e polaridade.
Tabela 12.1 Tipo de Corrente e polaridade.

Tipo
atual/polaridade DC-ve AC DC+ve
70% no trabalho
50% no trabalho 30% no trabalho
Equilíbrio térmico 30% no eletrodo
50% no eletrodo 70% no eletrodo
Perfil de solda
Estreito e profundo Médio Raso e largo
Ação de limpeza
Não Sim - a cada meio ciclo Sim
Capacidade do
Excelente Bom Ruim
eletrodo
(3,2mm/400A) (3,2mm/225A) (6,4mm/120A)

◼ Afeta tanto largura quanto penetração da solda mas o efeito sobre a largura
é mais claro.
◼ Aumentar a velocidade de deslocamento diminui a penetração e a largura.
◼ Reduzir a velocidade de deslocamento aumenta a penetração e a largura.
WIS5-90516b
12.2.4 Tipos de eletrodo de tungstênio
Existem diferentes tipos de eletrodo de tungstênio para diferentes aplicações:
◼ Eletrodos puro de tungstênio são utilizados em soldagem de metais leves

com AC porque eles mantêm a ponta, mas é de dificil abertura de arco e
instável em modo AC quando comparado com outros tipos.
◼ Eletrodos de tungstênio toriado são ligados com óxido de tório (thoria) para
melhorar a abertura e têm maioir capacidade de transporte de corrente do
que eletrodo puros de tungstênio e mantêm a ponta afiada por mais tempo.
Infelizmente, torio é ligeiramente radioativo (emite radiação  ) e o pó
gerado durante a realização da ponta não pode ser inalado. Máquinas de
apontar eletrodo de tungstênio toriado devem ser equipados com um
sistema de extração de pó.
◼ Eletrodos de tungstênio Ceriado e lantanatado são ligas de cério e óxidos de
lantânio, pela mesma razão do eletrodo toriado e por operar com êxito em
DC ou AC e como cério e lantânio não são radioativos, esses têm sido
utilizados como substitutos dos eletrodos toriado.
◼ Eletrodo de tungstênio zirconiado são ligados com óxido de zircónio com
características de funcionamento entre os tipos toriado e puro. Eles são
capazes de manter a ponta durante a soldagem, assim são recomendados
para soldagem AC. Eles têm alta resistência à contaminação desta forma
são utilizados para soldas de alta integridade onde inclusões de tungstênio
devem ser evitadas.
12.2.5 Forma da ponta do eletrodo de tungstênio

◼ Com DC-ve, eletrodos de tungstênio toriado, ceriado ou lantanatado, são
utilizados com a ponta em um ângulo específico (ponta do eletrodo ou
ângulo da ponta, mostrado abaixo).
◼ Como regra geral o comprimento da ponta do eletrodo deve ter um
comprimento igual ou ~2-2,5 vezes o diâmetro do eletrodo.
◼ Quando usar AC a ponta do eletrodo deverá ser plana para minimizar o risco
de quebra quando o arco é iniciado ou durante a soldagem (ver fig. abaixo).
◼ Se o ângulo de vértice é aumentado, a penetração aumenta.
◼ Se o ângulo de vértice é diminuído, largura do cordão aumenta.
Eletrodos de tubgstênio puros ou zirconiado são utilizados para soldagem AC
com extremidade esférica (abaulada), como abaixo. Para produzir a ponta
abaulada, o eletrodo é aterrado, um arco iniciado e a corrente aumentada
até a ponta derreta.
Ponta do eletrodo Ponta do eletrodo Ponta do eletrodo

(ou ângulo vertex) extremidade plana extremidade abaulada
Figura 12.3 Exemplos de formas de ponta do eletrodo de tungstênio.
WIS5-90516b
12.2.6 Gases de blindagem
Os seguintes gases inertes podem ser usados como gases de blindagem para
soldagem TIG:
◼ Argônio.
◼ Helio.
◼ Misturas de argônio e hélio.
Nota: Para os aços inoxidáveis austeníticos e algumas ligas cobre-níquel,

argônio com até ~5% hidrogênio melhora a penetração e reduz a porosidade.
Tabela 12.2 Características dos gases proteção argônio/hélio na soldagem TIG.

Item de
Argônio
desempenho Helio
Menor do que com hélio que

Maior do que com argônio. Arco é
pode ser útil quando soldar
mais quente o que é útil em
seções finas. Menor
Tensão do arco soldagem de seções mais
alteração na tensão do arco
espessas e metais viscosos, por
com variação de
exemplo níquel.
comprimento de arco.
Alta, vantajosa quando solda
Potência de
Menor que com hélio que dá metais com alta condutividade
aquecimento
penetração reduzida. térmica e materiais de grande
do Arco
espessura.
Argonio é mais pesado do
que o ar então requer Helio é mais leve que o ar e
menos gas para a proteção Proteção requer mais gas para a proteção
nas posições plana e da solda adequada da solda.
horizontal. Melhor Exceção: soldagem sobre-cabeça.
resistência à tração.
Obtido à partir da
atmosfera pela separação Obtido por separação de gas
Disponibilidade
de ar liquefeito - menor natural - menor disponibilidade e
e custo
custo e maior custo maior.
disponibilidade.
Taxa de fluxo de gas de proteção

◼ Muito baixa e o gas de proteção não consegue remover o ar da área de
solda resultando em porosidade e contaminação.
◼ Muito alta ocorre turbulência na base da coluna de proteção de gas, ar
tende a ser aspirado da atmosfera em volta e isso também pode levar a
porosidade e a contaminação.
◼ Geralmente na faixa entre ~10-~12 l/min
Taxa de fluxo muito baixa Taxa de fluxo muito alta
Figura 12.4 Taxa de fluxo de gas de proteção.
WIS5-90516b
Purga
É necessário proteger a parte posterior da soldagem de oxidação excessiva
durante a soldagem TIG através da utilização de purga de gas puro, geralmente
argônio.
Para soldagem de spools de tubulação é relativamente fácil purgar o tubo, mas

para soldagem de chapa/folha é necessário a utilização de um canal de purga
ou as vezes outras posições e mover um bocal de purga conforme a progressão
da solda. Para grandes sistemas de purga, barragens soluveis ou alívios são
necessários e podem ser uma operação complexa.
A fase inicial da purga é excluir todo o ar na parte posterior da soldagem e após

tempo suficiente para isto, a taxa de fluxo deve ser reduzida antes de começar
a solda mantendo o fluxo positivo (normalmente ~4 l/min).
A purga deve continuar até que duas ou mais camadas de solda sejam
depositadas.
Para aços C e C-Mn é possível fazer soldas satisfatórias sem purga.
12.2.7 Extensão do eletrodo

◼ A distância entre o tubo de contato e a ponta de tungstenio.
◼ Porque o tubo de contato está inserido dentro do bico de gas este
parâmetro pode ser controlada indiretamente através da medição do
comprimento da ponta, como mostrado abaixo.
Extensão do
Comprimento da ponta eletrodo
Figura 12.5 Extensão do eletrodo.
◼ Se a extensão do eletrodo é muito curta, a ponta do eletrodo não vai ser

aquecida adequadamente levando a um arco instável.
◼ Se a extensão do eletrodo é muito longa, a ponta do eletrodo pode
superaquecer causando derretimento e levando a inclusões de tungstênio.
◼ Como uma regra geral o comprimento da ponta do eletrodo deve ser de 2 a
3 vezes o diâmetro do eletrodo.
WIS5-90516b
12.3 Arames/Fios de enchimento
Arames/Fios de enchimento normalmente têm composição química semelhante
ao metal de base mas contém pequenas adições de elementos que irão
combinar com qualquer de oxigênio e nitrogênio presente.
12.4 Inclusões de tungstênio

Pequenos fragmentos de tungstênio introduzidos na solda sempre serão
mostrados nas radiografias devido a densidade relativamente alta desse metal e
na maioria das aplicações não é aceitável.
Choque térmico no tungstênio que causa pequenos fragmentos na poça de

solda são a causa mais comum de inclusões de tungstênio e é por isso que
fontes de energia modernas têm um dispositivo para minimizar esse risco.
Este dispositivo permite que a corrente suba ao valor estabelecido num curto
período de tempo aquecendo o eletrodo mais lentamente e com cuidado.
12.5 Trinca de Cratera

Uma forma de trincas de solidificação que alguns metais de
enchimento são sensíveis. Fontes de alimentação modernas têm um dispositivo
de modo a que no final da solda quando o soldador desliga a corrente, ela reduz
gradualmente e a poça de solda fica menor e mais rasa. A poça de solda terá
uma forma mais favorável quando finalmente se solidifica e trincas de cratera
podem ser evitados.
12.6 Aplicações comuns

Incluem soldagem autógena de costuras longitudinais de tubos de paredes finas
e tubos em aço inoxidável e outras ligas de fabricação contínua.
Usando fios de enchimento, TIG é utilizado para fazer juntas de alta qualidade
em tubos de alta espessura e tubos para indústria química, petróleo e indústrias
de geração de energia.
Ele também é usado na indústria aeroespacial para itens como fuselagens e
motor de foguete.
12.7 Vantagens
◼ Produz soldas de alta qualidade com níveis muito baixos de hidrogênio
difundido então há menor possibilidade de trincas à frio.
◼ Sem respingos ou inclusões de escória o que o torna particularmente
adequado para aplicações que requerem elevado grau de limpeza, como
tubulação para a indústria de alimentos e bebidas, fabricação de
semicondutores,...
◼ Pode ser usado com metal de enchimento e em seções finas sem
enchimento e pode produzir soldagens com velocidade relativamente alta.
◼ Permite que as variáveis de soldagem sejam controladas com precisão e é
particularmente boa para soldagem controlada da raiz em todas soldagens.
◼ Pode soldar quase todos os metais soldáveis incluindo juntas dissimilares
mas não é geralmente utilizado para soldagem no campo em materiais de
baixo ponto de fusão como chumbo e estanho. Especialmente útil em soldar
metais reativos com óxidos muito estáveis como o alumínio, magnésio,
titânio e o zircônio.
◼ A fonte de calor e a adição do metal de enchimento são controladas de
forma independente por isso é muito bom para soldar metais de base de
baixa espessura.
WIS5-90516b
12.8 Desvantagens
◼ Oferece baixas taxas de deposição em comparação com outros processos de
soldagem a arco.
◼ Precisa de grande habilidade e coordenação do soldador do que com
soldagem MIG/MAG ou MMA.
◼ Menos econômico do que MMA ou MIG/MAG para seções mais espessas que
~10mm.
◼ Difícil de proteger completamente a zona de soldagem em condições
adversas então pode não ser adequada para solda de campo.
◼ Inclusões de tungstênio podem ocorrer se houver contato entre o eletrodo e
a poça de solda.
◼ Nenhuma ação de limpeza, então baixa tolerância para contaminantes
presentes no eletrodo ou metais de base.
WIS5-90516b
Seção 13
Soldagem MIG/MAG
13 Soldagem MIG/MAG
13.1 Processo
Conhecido nos EUA como soldagem a arco gas-metal (GMAW), o processo de
soldagem MIG/MAG (Figura 13.1) é uma técnica versátil adequada a juntas
metálicas com materiais de base tanto baixa quanto alta espessuras. Um arco é
aberto (iniciado) entre a extremidade de um fio de eletrodo e a peça, fundindo
ambos para formar uma poça de solda. O fio serve como fonte de calor (através
do arco na ponta do fio) e metal de enchimento para a junta e é alimentado
através de um tubo de contato de cobre (também chamado de ponta de
contato) que conduz a corrente através do fio. A poça de solda é protegida da
atmosfera ao redor por um gas de proteção alimentado através de um bocal ao
redor do fio. A seleção do gas de proteção depende do material que está sendo
soldado e da sua aplicação. O fio é alimentado à partir de um rolo acionado por
um motor e o soldador/máquina move a tocha de solda ao longo da linha da
junta. O processo oferece alta produtividade e é econômico porque o fio
consumível é continuamente alimentado.
Figura 13.1 Soldagem MIG/MAG.
O processo MIG/MAG equipamentos semi-automático, mecanizado ou

automático. Na soldagem semi-automática, a taxa de alimentação do fio e
comprimento do arco são controlados automaticamente, mas a velocidade de
deposição e a posição são de controle manual. Na soldagem mecanizada, todos
os parâmetros estão sob controle automático mas pode variar para manual
durante a soldagem, como direção da cabeça de soldagem e ajuste de
velocidade da alimentação do fio e a tensão do arco. Com o equipamento
automático não há nenhuma intervenção manual durante a soldagem. A
figura 13.2 mostra os equipamentos necessários para o processo MIG/MAG.
WIS5-90516b
Soldagem MIG/MAG 13-1 Copyright © TWI Ltd
Figura 13.2 Equipamento de soldagem MIG/MAG.
Vantagens
◼ Alimentação continua do fio.
◼ Auto-regulação automática do comprimento do arco.
◼ Alta taxa de deposição e baixo número de descontinuidade abertura de arco.
◼ Alta eficiência do consumível.
◼ Entradas de calor na faixa 0.1-2kJ/mm.
◼ Processo com baixo potencial de nível de hidrogênio.
◼ Soldador tem boa visibilidade da solda exterior e da linha da junta.
◼ Pouca ou nenhuma limpeza pós-solda.
◼ Pode ser usado em todas as posições de transferência (DIP).
◼ Boas possibilidades de controle do processo.
◼ Vasta gama de aplicações.
Desvantagens
◼ Ausência de controle independente do bocal de adição.
◼ Difícil de configurar parâmetro ideal para minimizar os níveis de respingos.
◼ Risco de falta de fusão quando usando transferência Spray ou excesso de
espessura solda.
◼ Elevado nível de manutenção de equipamentos.
◼ Baixa entrada de calor pode levar a dureza elevada.
◼ Custo maior do equipamento do que no processo MMA.
◼ Local da soldagem requer precauções especiais para excluir situações que
podem perturbar o gas de proteção.
◼ Junta e acesso partial não é tão bom como no MMA ou TIG.
◼ Limpeza de metal de base, processo de escória tolera maior contaminação
do metal de base.
WIS5-90516b
13.2 Variáveis primárias
◼ Corrente de soldagem/velocidade de alimentação do fio.
◼ Tensão.
◼ Gases.
◼ Velocidade de deslocamento e orientação do eletrodo.
◼ Indutância.
◼ Ponta de contato com distância de trabalho (CTWD).
◼ Bocal para distância de trabalho.
◼ Bocal de gas de proteção.
◼ Tipo de transferência de metal (Spray, globular ou curto-cirtuito).
13.2.1 Velocidade de alimentação do fio

Aumentar a velocidade de alimentação do fio aumenta automaticamente a
corrente. Os fios são geralmente produzidos em 0,6, 0,8, 1, 1,2, 1,4 e 1,6mm
de diâmetro.
13.2.2 Tensão
A mais importante variável na transferência por spray pois ela controla o
comprimento do arco. Em transferência dip afeta também a condução da
corrente e o calor entrada na solda. Aumentar tanto a velocidade de
alimentação do fio/corrente e a tensão, aumentará a entrada de calor. Juntas
soldadas devem ser verificados quanto a solidez pois qualquer parte solta
resultará em falta de resistência e causará queda da tensão no circuito e irá
afetar a característica do arco da solda. A tensão irá afetar o tipo de
transferência possível mas isso também é altamente dependente do tipo de gas
de proteção que esta sendo utilizado.
a 22V b 23V c 24
Figura 13.3 O efeito da tensão do arco:

a Aumento da tensão do arco;
b Baixa penetração, aumento da largura;
c Tensão excessiva pode causar porosidade, respingos e mordeduras.
WIS5-90516b
13.2.3 Gases
Ar Ar-He He CO2
Figura 13.4 Efeito da composição dos gases no perfil do cordão de solda.
Para metais não ferrosos e suas ligas (Al, Ni e Cu) um gas de proteção inerte
deve ser usado, geralmente argônio puro uma mistura de argônio/hélio. A
utilização de um gas totalmente inerte é o motivo do processo ser conhecido
como Metal Inert Gas (MIG) e para utilização precisa do termo só deveria ser
usado quando referir-se a soldagem de metais não ferrosos.
A adição de helio no argônio permite maior concentração e uniformidade do

calor no arco de plasma o que afeta a forma do perfil do cordão de solda.
Mistura Argônio/Hélio permite um arco mais quente o que é benéfico em
soldagem de materiais de base mais espessos, com maior condutividade
térmica, tais como cobre ou alumínio.
Para soldar todas as escalas dos aços, incluindo aços inoxidáveis, é necessário
adicionar controladamente oxigênio ou dióxido de carbono (CO2) para gerar um
arco estável e permitir bom gotejamento. Porque estas adições reagem com o
metal fundido e com os gases criado uma proteção gasosa. Metal active gas
(MAG) é o termo técnico à ser usado quando da soldagem de aços.
100%CO2
Gas CO2 não consegue sustentar a transferência por spray pois o potencial de
ionização do gas é muito alto e dá boa penetração porém, promove também a
transferência de gotículas globulares muito instáveis e muitos respingos.
Argônio +15-20%CO2
A percentagem de CO2 ou oxigênio depende do tipo de aço que está sendo
soldado e o modo de transferência usado. O argônio tem um potencial de
ionização muito baixo e pode sustentar a transferência de spray acima de
24volts. O argônio fornece um arco muito estável, poucos respingos porém
menor penetração do que o CO2. A mistura argônio 5-20% de CO2 permite o
benefício de ambos os gases (boa penetração, arco estável e muito pouco
respingos). O gas CO2 é muito mais barato do que o argônio ou suas misturas e
é amplamente utilizado para soldagem de aços carbono e alguns aços de baixa
liga.
Argônio +1-5%CO2
Amplamente utilizado para soldagem de aços inoxidáveis e alguns aços de baixa
liga.
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Figura 13.5 Blindagem ativa de misturas de gas para soldagem MAG para aços
carbono, C-Mn e de baixa liga. Azul é uma mistura mais fria e o vermelho uma
mistura mais quente.
Misturas de gases com hélio em vez de argônio permite um arco mais quente,
uma poça de solda mais fluída e melhor perfil final da solda. Estas misturas
permitem maior velocidade de soldagem mas podem não ser adequadas para
seções finas (baixa espessura).
Aços inoxidáveis
Aços inoxidáveis austeníticos são normalmente soldados com misturas de
argônio-CO2/O2 por transferência spray ou mistura argônio-hélio-CO2 misturas
por todos os tipos de transferência. O potencial de oxidação das
misturas é mantido ao mínimo (2-2.5% máximo teor de CO2) para estabilizar o
arco mas com mínimo efeito sobre o desempenho de corrosão. Devido aos aços
austeníticos terem baixa condutividade térmica, a adição de hélio ajuda a evitar
defeitos de falta de fusão e superar a alta dissipação de calor no material.
Adições de hélio são até 85%, comparado com aproximadamente 25% de
misturas utilizadas para os aços carbono e baixa liga. Misturas contendo CO2
são, as vezes evitadas, para eliminar o potencial de absorção de carbono.
Figura 13.6 Blindagem ativa de misturas de gas para soldagem MAG para aços
inoxidáveis. Azul é uma mistura mais fria e o vermelho uma mistura mais
quente
Para aços inoxidáveis martensíticos e duplex, especialista deve ser procurado.

Algumas misturas contendo Ar-He até 2,5%N2 estão disponíveis para soldar
aços inoxidáveis duplex.
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Ligas leves (alumínio, magnésio, titânio, cobre e níquel e suas ligas)
Gases inertes são usados para ligas leves e as sensíveis à oxidação. Os gases
inertes de grau de soldagem devem ser adquiridos em vez de pureza comercial
para garantir boa qualidade de solda.
Argônio
Pode ser usado no alumínio porque existe suficiente superfície de óxido
disponível para estabilizar o arco. Para materiais sensíveis ao oxigênio, tais
como titânio e ligas de níquel, a estabilidade do arco pode ser difícil de obter
com gases inertes em algumas aplicações. A densidade do argônio é
aproximadamente 1,4 vezes maior que a do ar na posição descendente,
relativamente pesado o argônio é muito eficiente no deslocamento do ar. Uma
desvantagem é quando em trabalhos em espaços confinados há risco atmosfera
de argônio em níveis perigosos e asfixiantes ao soldador.
Mistura argônio-hélio
O argônio é mais comumente usado para soldagem MIG de ligas leves mas
vantagens podem ser obtidas com uso de hélio e misturas argônio/hélio. O hélio
possui uma maior condutividade térmica do que o argônio e uma poça de solda
mais quente produz melhor penetração e/ou um aumento na velocidade de
soldagem. Altos conteúdos de hélio permite uma penetração ampla e profunda
do perfil mas produz altos níveis de respingos. Com menos que 80% de argônio
a transferência por spray não é possível. Na transferência do tipo globular o
soldador deve usar um arco submerso para minimizar respingos. Estabilidade
de arco pode ser problemática com hélio e misturas argônio-hélio, uma vez que
o hélio aumenta a tensão do arco, de modo que há uma mudança maior na
tensão do arco em relação ao comprimento do arco. Misturas de hélio requerem
altas taxas de fluxo que o argônio para fornecer a mesma proteção por gas.
Há uma redução do risco de defeito de falta de fusão quando utiliza mistura

argônio-hélio especialmente em alumínio alta espessura. Mistura de gas Ar-He
irá compensar a alta dissipação de calor no material acima de 3mm de
espessura.
Figura 13.7 Blindagem ativa de misturas de gas para soldagem MAG para
alumínios, magnesio, titanio e ligas cobre-niquel. Azul é uma mistura mais fria
e o vermelho uma mistura mais quente.
WIS5-90516b
Tabela 13.1 Resumo de gases e misturas utilizadas para proteção de soldagem
em diferentes tipos de materiais de base com o processo MIG/MAG.
Gas Comporta
Metal proteção mento da Características
reação
Aço Ar-CO2 Um pouco Aumentando o conteúdo de CO2 permite
carbono oxidante arco mais quente, melhora a estabilidade,
penetração mais profunda, transição da
forma do perfil de penetração de cordão tipo
dedo para cordão tipo taça, poça mais fluída
dando melhor fluidez ao cordão, aumenta
niveis de respingos, melhor dureza do que
com CO2. Mínimo 80% Argonio para
transferência por spray. Mistura de propósito
geral: Ar-10/15%CO2.
Ar-O2 Um pouco Arco mais firme do que com mistura Ar-
oxidante CO2 minimiza mordeduras, adequado para
transferência por spray, menor penetração
do que com Ar-CO2, cordão tipo dedo em
altos níveis de corrente. Mistura de propósito
geral: Ar-3% CO2.
Ar-He-CO2 Um pouco A substituição do hélio pelo argônio fornece

oxidante um arco mais quente, Maior tensão do arco,
Maior fluidez da poça, perfil do cordão em
forma de taça e penetração mais profunda e
maior velocidade de soldagem, comparado
com misturas Ar-CO2. Alto custo.
CO2 Oxidante Tensões de arco de 2-3X maior que com Ar-

CO2, melhor penetração, maior velocidade
de soldagem, apenas com transferência dip
ou técnica do arco enterrado, estreita faixa
de trabalho, alto nível de respingos, baixo
custo.
Aços He-Ar-CO2 Um pouco Boa estabilidade do arco com mínimo efeito

inoxidáveis oxidante na resistência à corrosão (carbono
absorção), maior conteúdo de helio utilizar
transferência dip, menor conteúdo helio
utilizar transferência spray ou pulsada. Gas
de propósito geral: He-Ar-2%CO2.
Ar-O2 Um pouco Transferência apenas por spray, minimiza

oxidante mordeduras em gransdes espessuras, bom
perfil de cordão.
Alumínio, Argônio Inerte Boa estabilidade do arco, baixa taxa de

cobre, respingos, gas de propósito geral. Ligas de
níquel, ligas titânio requerem apoio de gas inerte e
de titânio proteções para evitar a contaminação por ar.
Ar-He Inerte Maior entrada de calor e alta taxa de

dissipação de calor em seções com alta
espessura, baixo risco de falta de fusão, Alta
taxa de respingos e custo mais elevado que
o argônio.
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13.2.4 A velocidade de deslocamento e orientação do eletrodo
Quanto mais rápida a velocidade de deslocamento menor a penetração, menor
a largura do cordão e o maior risco de mordedura.
Figura 13.8 O efeito da velocidade de deslocamento. Quanto maior velocidade

de deslocamento, menor penetração, largura e mordeduras.
Penetração Profunda Moderada Rasas

Altura excesso metal Máximo Moderada Mínimo
Mordeduras Grave Moderada Mínimo
Figura 13.9 Efeito do ângulo da tocha de soldagem.
13.2.5 Efeito da ponta de contato com a distância da peça

CTWD (Contact Tip Workpiece Distance) influência na corrente de soldagem
devido ao aquecimento resistivo na extensão do eletrodo (Figura 13.10). A
corrente de soldagem necessária para derreter o eletrodo a taxa necessária
para corresponder à velocidade de alimentação do fio reduz quando a CTWD é
aumentada. Extensões longas de eletrodo podem causar falta de penetração,
por exemplo, em juntas com pouco espaçamento ou por má manipulação da
pistola de solda. Inversamente, a corrente de soldagem aumenta quando a
CTWD é reduzida. Isso fornece ao soldador experiente um meio de controlar a
corrente durante a solda mas pode resultar na variação da penetração em
soldagem manual com uma fonte de alimentação de tensão constante.
Se a extensão do eletrodo aumenta a taxa de queima aumenta para uma

determinada corrente de soldagem devido ao aumento do aquecimento
resistivo. Aumentar a extensão do eletrodo (em peças mecanizadas), é portanto
uma forma de aumentar a taxa de deposição, pois como a velocidade de
alimentação do fio aumentada para manter a necessária corrente de soldagem.
WIS5-90516b
Ponta de
contato
Bocal de gas
Ponta de
contato
Extensão do
eletrodo CTWD (Contact Tip to
Distancia do work Distance)
bocal a peça Distancia da Ponta de
Comprimento Contato para a Peça
de arco
Peça
Figura 13.10 CTWD (Contact Tip to Work Distance) – Distancia da ponta à peça
de trabalho; Distância da extensão do eletrodo e bocal à peça.
Aquecimento resistivo depende da resistividade do eletrodo, do comprimento da

extensão do eletrodo e do diâmetro. Assim a ponta deve ser mais pronunciada
para soldagem de materiais com alta resistividade, tais como aços. A extensão
do eletrodo deve ser mantida pequena quando fio de pequeno diâmetro estiver
sendo usado para evitar o aquecimento excessivo e evitar uma forma ruim do
cordão.
Condição estável Súbita mudança na posição da tocha
Compr. arco L = 6,4mm

Tensão = 24V
Corrente solda = 250A
Compr. arco permanece

o mesmo, mas diminui a
19mm corrente de soldadura
L L'
Figura 13.11 Efeito de aumentar a distância da ponta de contato com a

peça. Comprimento do arco permanece o mesmo.
Aumento de extensão
Figura 13.12 Efeito de aumentar a extensão do eletrodo
WIS5-90516b
Em curtas distâncias entre a ponta do eletrodo e a peça (CTWD), o calor
irradiado da poça de solda pode causar sobreaquecimento do tubo de contato
da pistola de soldagem o que pode levar a a aderencia de respingos e ao
aumento do desgaste da ponta de contato.
A extensão do eletrodo deve ser verificada quando estiver checando as

condições de soldagem ou a montagem de um novo tubo de contato.
Normalmente medidos à partir do tubo de contato até a peça (Figura 13.13) a
distância sugerida (CTWD) para os principais tipos de transferência são:
Modo de transferência CTWD, mm

de metal
Mergulhada (DIP) 10-15
Spray 20-25
Pulsada 15-20
Recessão da
ponta de
contato
Extensão da Extensão do (3-5mm) Extensão do
ponta de eletrodo eletrodo
contato (6-13mm) (19-25mm)
(0-3,2mm)
Configuração transf. Mergulhado (DIP) Configuração transf. Spray
Figura 13.13 Sugestões de distância das pontas de contato à peça de trabalho.
13.2.6 Efeito do bocal para distância de trabalho

Distância do bocal para peça de trabalho (Figura 13.13) tem um efeito
considerável sobre a eficiência do gas de proteção com uma diminuição da
rigididez da coluna. A distância do bocal para peça de trabalho geralmente esta
entre 12-15mm. Se a CTWD é simultaneamente reduzido, no entanto, a taxa de
deposição em uma determinada corrente é reduzida e visibilidade e
acessibilidade são afetadas. As seguintes sugestões de configurações por modo
de transferência de metal devem ser utilizadas.
Modo de transferência Entre em contato com a posição da ponta

de metal do bico em relação ao
Mergulho (DIP) 2mm interior a 2mm exterior
Spray 4-8mm interior
Spray (alumínio) 6-10mm interior
WIS5-90516b
13.2.7 Bocal de gas de proteção
O proósito do bocal de gas de proteção é produzir um fluxo de gas laminar que
protege a poça de solda da contaminação atmosférica. A faixa de diâmetros dos
bocais são 13-22mm e deve ser aumentada em relação ao tamanho da poça de
solda. Assim, bocais de grande diâmetro são utilizados para alta corrente,
transferência por spray e bocais de pequeno diâmetro para transferência DIP
(mergulhada). A taxa de fluxo de gas também deve ser ajustada conforme o
diâmetro do bico e o tipo de gas de proteção para permitir cobertura suficiente
dapoça de solda. Bocais de gas para transferência DIP tendem a estar
ovalizados na saída do bocal.
Acesso a junta e tipo também devem ser considerados ao selecionar o tipo de

bocal e a taxa de fluxo necessários. Bocal muito pequeno pode se tornar
obstruído por respingos mais rapidamente e se o fio curvar dentro do tubo de
contato, a proteção e a localização do arco podem não coincidir.
13.2.8 Tipos de transferência de metal
Tensão do
arco, V
Corrente de soldagem, A
Figura 13.14 Curva Arco característica.
Principais características da transferência mergulhada (DIP)

◼ Transferência de metal por imersão/curto-circuito do fio na poça de solda.
◼ Entrada de calor relativamente baixa.
◼ Baixa fluidez da poça de solda.
◼ Utilizado em chapas de metal finas entre 0,8-3,2mm, ponteamento de
soldas de espessuras maiores e execução de raiz em juntas de topo abertas.
◼ Estabilidade do processo e respingos podem ser problemas se mal ajustado.
◼ Falta de fusão por programação ou aplicação errada.
◼ Não é utilizado para metais não ferrosos e suas ligas.
Figura 13.15 transferência (mergulhado/curto-circuito) DIP.
WIS5-90516b
Na transferência por mergulho do fio, o arco realiza 50-200 curto-circuitos por
segundo. Este modo de transferência é obtida com CO2 ou misturas de gas
argônio e CO2 + baixo amperagem e corrente de soldagem <24V.
Principais características da transferência por Spray

◼ Transferência de metal sem encostar.
◼ Alta entrada de calor.
◼ Alta taxa de deposição.
◼ Boa estabilidade do arco.
◼ Usado em aços acima de 6mm e ligas de alumínio acima de 3mm espessura.
Figura 13.16 Transferência Spray.
Transferência por Spray ocorre em altas correntes e tensões. Acima da corrente

de transição, o metal é transferido por spray de pequenas gotículas projetadas
através do arco com baixo nível de respingos. A alta corrente de soldagem
produz fortes forças eletromagnéticas (efeito pinça) que fazem com que o fio
fundido goteje para baixo. Gotículas descolam da ponta do fio e aceleram no
arco em direção a poça de solda. A frequência com que as gotículas se
descolam aumenta de acordo com a corrente. O tamanho da gotícula equivale
ao diâmetro do fio mas diminui significativamente à medida que a corrente de
soldagem aumenta. Em correntes muito elevadas (velocidades de alimentação
do fio), a goticulas fundidas podem começar a rodar (transferência por
rotação). A correte do arco está fluindo durante o deslocamento e queda da
gotícula resultando em máxima penetração e alta entrada de calor. Quando a
correta tensão de arco para transferência de spray é usada, o arco é curto com
a ponta do fio entre 1-3mm da superfície da placa.
Com aços, apenas pode ser utilizado em junta topo descendente e solda filete
H/V que permitem alta taxa de deposição, penetração e fusão do que no
processo de transferência por mergulho (DIP) por causa do arco contínuo e do
aquecimento. É utilizado principalmente para chapas de aço de espessuras
>3mm mas tem uso limitado para ponteamento (soldas provisórias) devido ao
grande potencial da poça de solda envolvidos.
WIS5-90516b
Principais características de transferência pulsada
◼ Transferência de gotas sem curto-circuito ao longo de toda a faixa de
trabalho.
◼ Baixa quantidade de respingos.
◼ Menor entrada de calor do que em transferência por spray.
◼ Baixo risco de falta de fusão comparado com transferência dip.
◼ Controle do perfil do cordão de solda em peças dinamicamente carregadas.
◼ Controle do processo/flexibilidade.
◼ Permite utilizar fios de maior diâmetro/menos caros em chapas mais finas -
mais facil de alimentar (vantagem especial para soldagem de alumínio).
Pulsando a corrente de soldagem aumenta a faixa de operação da transferência

spray bem abaixo da transição natural de transf. DIP para Spray. Isto suavisa a
quant. de respingos da transf. Spray em correntes de média abaixo do nível de
transição (50-150ª) e em menor entradas de calor. Transf. Pulsada foi
introduzido originalmente para controlar a transferência de metal através da
imposição de operação cíclica artificial sobre o sistema do arco pela aplicação de
correntes de alta e baixa alternadamente.
Uma onda pulsada típica e as principais variáveis de soldagem por pulso são
mostradas na Figura 13.17. Uma baixa corrente de fundo (20-80 A) é fornecida
para manter o arco, a ponta do fio fundido, dar estabilidade na raiz (anodo e
catodo) e manter a corrente média durante o ciclo. Gotejamento ocorre durante
um pulso de alta corrente nos níveis de corrente acima do nível de transição da
corrente. O pulso da corrente gera altas forças eletromagnéticas que causam
um forte efeito de esmagamento no filamento metálico que goteja se
desconectando e sendo projetado através do arco em direção à peça. A
corrente de pulso e a densidade da corrente devem ser suficientemente
elevadas para assegurar que a transferência spray (não globular) sempre
ocorra e para que este ponteamento possa ser usado.
Transferência pulsada usa pulsos de corrente para derreter uma simples gota
globular de metal na folga do arco em uma freqüência de 50-300
pulso/segundo. É o desenvolvimento da transferência spray que dá a
capacidade de soldagem posicional nos aços, combinado com controle de
entrada de calor, boa fusão e alta produtividade e podem ser utilizadas para
todas as espessuras de chapas de aço >1mm, mas é utilizado principalmente
para ponteamento (soldagem posicional) de aços >6mm.
Figura 13.17 soldagem pulsada onda e parâmetros.
WIS5-90516b
Principais características da transferência globular
◼ Transferência irregular do metal.
◼ Média entrada de calor.
◼ Média taxa de deposição.
◼ Risco de respingos.
◼ Não é amplamente utilizado no Reino Unido pode ser usada para soldagem
mecanizada de espessura média (entre 3-6mm) aços na posição plana (PA).
Sinérgico
É um termo que significa trabalhar juntos e foi originalmente concebido para
estabelecer parâmetros de pulso correto no MIG/MAG com uma faixa de
diâmetros de fio e de misturas de gases. Ajustar manualmente os parâmetros
de pulso foi problemático devido as muitas variáveis a ajustar; pico de pulso,
tempo de pulso, corrente de fundo e tempo de fundo. Assim, para chegar à
condição de arco correta demandou muito tempo e com muitos erros.
Com o avanço das fontes de alimentação controlada eletronicamente e
subsequente Sistemas controlados por Inversor CPU, permitiu aos fabricantes
produzirem um botão para o controle do sistema. Desta forma, todos os
parâmetros mencionados anteriormente podem ser controlados através de uma
única operação para estabelecer um arco correto. Na sua essência, à medida
que o botão é girado a alimentação do fio aumenta, possivelmente tensão (e
todos os parâmetros de pulso) mudam para manter um arco equilibrado.
Os fabricantes produziram curvas sinérgicas pre-estabelecidas baseadas no tipo
de material, diâmetro do fio e na mistura de gas. Para facilitar a configuração,
esta informação é programada pelo operador e uma única curva é produzida
com base nas entradas. O operador pode então ajustar, através de um único
botão (para cima/baixo) a curva sinérgica. A maioria das máquinas, no entanto,
têm opção de ajustar a tensão da curva sinérgica, se necessário. Além disso,
uma vez que a condição de soldagem aceitável é encontrada, a maior parte dos
fabricantes têm a capacidade de gravar na memória para posterior re-uso.
A faixa de transferência globular ocupa a faixa de transição da tensão do arco
entre gotejamento (spray) e transf. curto-circuito. Gotejamento irregular e
instabilidade do arco são inerentes, especialmente quando opera próximo
do limite de transição. Na transferência globular, a ponta do fio é fundida a
várias vezes o seu diâmetro, gravidade faz com que ele se destaque quando o
peso da gota supera a força de tensão superficial e a transferência ocorre
frequentemente com excesso de respingos. Antes de transferir o arco se desvia
e o respectivo cone abrange uma grande área, dissipando energia.
Há um curto-circuito de curta duração quando há contato entre a gota e a poça de
fusão que provoca a transferência de gotículas. Embora o curto-circuito seja de muito
curta duração, alguma indutância é necessária para reduzir respingos, embora para o
operador o curto-circuitos não seja perceptível e o arco ter a aparência de um tipo de
asa delta.
Para minimizar ainda mais os níveis de respingos, é comum operar com o comprimento
de arco muito curto e em alguns casos utilizar a técnica de arco submerso (DIP).
Transferência globular apenas pode ser utilizada na posição plana e é freqüentemente
associada a falta de penetração, defeitos de fusão e cordões de soldagem desiguais
em virtude da transferência irregular e tendência vagueamento do arco.
WIS5-90516b
13.2.9 A indutância
Quando a soldagem MIG/MAG, no modo de transferência DIP, o eletrodo toca a
poça de solda causando um curto-circuito durante o qual a tensão do arco é
quase a zero. Se a fonte de alimentação de tensão constante responde
instantaneamente, uma corrente muito alta irá imediatamente começar a fluir
através do circuito de soldagem e o rápido aumento da corrente para um valor
alto derreteria o eletrodo de curto-circuito com força explosiva, dissipando o
metal de solda e causando consideráveis níveis de respingos.
A indutância é a propriedade de um circuito elétrico que diminui a taxa de

subida de corrente (Figura 13.18). A corrente viajando através de uma bobina
de indutância cria um campo magnético que cria uma corrente no circuito de
soldagem em oposição à corrente de soldagem. Aumentar a indutância também
irá aumentar o tempo do arco e diminuir a frequência do curto-circuito.
Actuais
Figura 13.18 Relação entre indutância e subida de corrente.
Existe um valor ideal de indutância para cada taxa de alimentação de fio. Muito
baixa resulta em excesso de respingos, muito alta e a corrente não irá
aumentar rápido o suficiente para aquecer e fundir a ponta do eletrodo
causando atolamento no metal de base. Fontes de alimentação eletrônicas
modernas definem automaticamente a indutância para permitir um arco suave
e a transferência do metal.
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13.3 MIG Requisitos básicos de equipamento
1
10
9 2
8
3
6 5
1 Fonte de alimentação transformador/retificador (tensão constante/tipo).

2 Fonte de alimentação inversor.
3 Conjunto alimentação (camisa, cabo de alimentação, mangueiras de
água/gas).
4 Camisa.
5 Pontas de contato sobressalentes.
6 Cabeça da Tocha.
7 Cabo de alimentação, aterramento e braçadeiras.
8 Rolo de fio 15kg (fios revestidos de cobre e não revestidos).
9 Painel de controle de energia.
10 Unidade externa de alimentação de fio.
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O MIG/MAG conjunto de alimentação do fio
Sistema interno de alimentação de fios.
Rolo superior de superfície plana.
Rolo ranhurado inferior. Guia do fio.
2 3
WIS5-90516b
O conjunto do cabeçote tocha MIG
4
5
1 Corpo da tocha.
2 Liga/desliga ou interruptor de bloqueio.
3 Espaçador de soldagem por pontos de fixação.
4 Pontas de contato.
5 Difusor de gas.
6 Bocal proteção de gas.
7 Conjunto da cabeça da tocha (menos a cobertura).
13.4 Inspeção quando soldando com MIG/MAG

13.4.1 Equipamento de Soldagem
Verificação visual para garantir que o equipamento de soldagem está em bom
estado.
WIS5-90516b
13.4.2 Fios de eletrodos
O diâmetro, especificação e a qualidade do fio são os itens principais da
inspeção. O nível de antioxidantes do fio é um fator importante.
Quanto maior o nível de antioxidantes no fio, menor a chance de porosidade na

solda. A qualidade do enrolamento do fio, do revestimento de cobre e têmpera
também são fatores importantes na minimização de problemas com a
alimentação do fio.
Qualidade dos enrolamentos de fios e aumento dos custos
A) Enrolamento aleatório. b) Enrolamento Camada. c) Enrolamento Camada precisão.
13.4.3 Bitola do fio e Alinhador

Verificar se a bitola do rolo é do tamanho correto para o fio e a pressão de
aperto, à mão, é suficiente para conduzir o fio. Excesso de pressão irá deformar
o fio à uma forma ovalizada tornando-o muito difícil de conduzir através do
alinhador, resultando em desgaste excessivo da ponta de contato e no
alinhador do fio.
Verifique se o alinhador é do tipo e tamanho corretos para o fio. Um tamanho

de alinhador geralmente serve para dois tamanhos de fio (Exemplo: 0,6 e 0,8,
1 e 1,2, 1,4 e 1,6mm de diâmetro). Alinhadores de aço são utilizados para fios
de aço e de alinhadores de Teflon para os fios de alumínio.
13.4.4 Ponta de contato

Verificar se a ponta de contato é do tamanho correto para o fio que está sendo
conduzido e a quantidade frequente de desgaste. Qualquer perda de contato
entre o fio e a ponta de contato reduzirá a eficiência do processo. A maioria dos
fios de aço são revestido por cobre para maximizar a transferência de corrente
pelo contato entre duas superfícies de cobre na ponta mas isso também inibe a
corrosão. A ponta de contato deve ser substituída regularmente.
13.4.5 Conexões
O comprimento elétrico do arco na soldagem MIG/MAG é controlado pela tensão
previamente programada no equipamento. Qualquer conexão insatisfatória (mal
executada) no circuito de soldagem irá afetar a natureza e estabilidade do arco
elétrico, então inspecionar as conexões é muito importante.
13.4.6 Gas e Taxa de fluxo de gas

O tipo de gas utilizado é extremamente importante para solda MIG/MAG tanto
como a taxa de fluxo desse gas que deve ser suficiente para dar boa cobertura
sobre a solidificação e do metal fundido para evitar oxidação e porosidade.
13.4.7 Outros parâmetros/variáveis de soldagem

Inspeções devem ser executadas sobre a correta velocidade de avanço do fio,
tensão, velocidade de deposição e todas as outras variáveis essenciais do
processo descritas no procedimento de soldagem aprovado.
13.4.8 Verificações de segurança

Inspeção deve ser executada sobre a capacidade de condução de corrente ou
ciclo dos equipamentos, isolamento elétrico. Sistemas de ventilação/extração
de fumos devem ser utilizados para evitar o excesso de exposição.
WIS5-90516b
Uma inspeção sempre deve ser executada para garantir que o soldador
está qualificado para soldar conforme o procedimento que será usado.
Imperfeições/Descontinuidades típicas de soldagem

◼ Inclusões de sílica em aços ferríticos causadas por má limpeza interpasses.
◼ Falta de fusão da parede lateral durante transfer. DIP em seções espessas
em soldagem vertical descendente.
◼ Porosidade causada por perda de gas de proteção e baixa tolerância aos
contaminantes.
◼ Perfuração por utilização de modo incorreto de transferência de metal em
chapas finas.
13.5 Soldagem com arame tubular (FCAW)

Em meados da década de 80, o desenvolvimento de processo de soldagem auto
protegido e protegido à gas (FCAW) foi um passo importante na aplicação bem
sucedida para a soldagem semi-automática no campo e permitiu que uma gama
muito maior de materiais fossem soldados.
O arame tubular consiste de uma bainha de metal contendo um fluxo

granular que pode conter elementos normalmente utilizados em eletrodos
manuais (MMA) o que faz o processo ter uma gama muito ampla de aplicações.
Além disso, elementos que produzem gases e compostos podem ser

adicionados ao fluxo para que o processo possa ser independente com uma
blindagem de gas própria, o que permite o uso da solda MIG/MAG convencional
em muitas aplicações de campo.
A maioria dos fios são vedadas hermetica e mecanicamente com diversas tipos
de juntas. A eficácia da junta é um ponto de controle do arame de soldagem
pois umidade pode ser facilmente absorvida em uma junta danificada ou de
qualidade ruim.
Os tipos de fio comumente utilisados são:
◼ Rutílico que fornece boas capacidades posicionais.

◼ Básico boa capacidade posicional e em materiais sujos.
◼ Arame tubular, maior produtividade, alguns excelentes para raiz.
◼ Auto-protegido não necessita gas de proteção.
O cozimento de arames fluxado é ineficaz e não irá restaurar o estado de um

fluxo contaminado dentro de um arame/fio.
Nota: Ao contrário de eletrodos manuais (MMA), os níveis potenciais de

hidrogénio e propriedades mecânicas de soldagens com fios rutilicos
podem ser iguais àqueles dos fios básicos.
WIS5-90516b
13.6 Resumo de fio sólido MIG/MAG
Requisitos de equipamento
◼ Transformador/retificador (tipo tensão constante).
◼ Cabo de alimentação e de retorno da alimentação (terra).
◼ Gas/mistura de proteção inerte, ativo ou mistos (argônio ou CO2).
◼ Mangueira de gas, fluxômetro e regulador de gas.
◼ Tocha MIG com mangueira, camisa, difusor, ponta de contato e bocal.
◼ Unidade de alimentação de fio com rolos de alinhamento correto.
◼ Eletrodo/fio/diâmetro conforme especificado.
◼ Mascara de proteção/vidro e vestuário de segurança e boa extração.
Parâmetros e pontos de inspeção

◼ Velocidade de alimentação do fio/amperagem.
◼ Circuito aberto e tensão de soldagem.
◼ Tipo de fio e diâmetro.
◼ Tipo de gas e taxa de fluxo.
◼ Tamanho e condição da ponta de contato.
◼ Tipo de rolo, tamanho e pressão no enrolamento.
◼ Tamanho do alinhador do fio.
◼ Configurações de indutância.
◼ Isolamento/extração/ventilação.
◼ Conexões/Ligações (quedas de tensão).
◼ Velocidade de deslocamento, direção e ângulos.
Imperfeições típicas da soldagem

◼ Inclusões de silica/escória.
◼ Falta de fusão (transferência DIP).
◼ Porosidade na superfície.
Alta produtividade Falta de fusão (transferência
DIP)
Facilmente automatizado Pequena faixa de
consumíveis
Todas as posições (dip, pulsada e Proteção para na área de
FCAW) trabalho
Faixa de espessura do material Equipamento complexo
Eletrodo continuo Níveis elevados de ozônio
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Seção 14
Soldagem a arco submerso

14 Soldagem a arco submerso (SAW)
14.1 Processo
Na soldagem a arco submerso (SAW) um arco é iniciado entre um fio contínuo
sem cobertura e o baterial de base. O arco, eletrodo e poça de solda são
submersos em um fluxo em pó aglomerado ou fundido, o qual se transforma
em gas e escória na camadas interior quando submetido ao calor do arco
protegendo assim a solda de contaminação. O fio de eletrodo é alimentado
continuamente por uma unidade de alimentação acionada por motor de
rolos que geralmente são controladas por tensão para garantir um arco de
comprimento constante. Um funil fixado à cabeça de soldagem tem um
tubo que derrama um fluxo contínuo alongados na frente do arco ao longo da
linha de soldagem e com profundidade suficiente para submergir o arco
completamente para que não haja respingos. A solda será protegida da
atmosfera e não há efeitos de radiação dos raios ultravioleta ou infravermelhos
(ver abaixo). Excesso de fluxo não derretido é re-utilizado. O uso de fluxo em
pó se restringe a soldagens nas posições plana e horizontal-vertical.
Figura 14.1 SAW.
Soldagem a arco submerso é capaz de usar altas correntes de

soldagem (devido às propriedades e funções do fluxo) que dão alta penetração
e altas taxas de deposição. Geralmente corrente DC+ve é usada acima de
1000A o que produz penetração profunda. Em algumas aplicações (como
operações de revestimento) corrente DC-ve é necessária para reduzir a
penetração e diluição. Em altas correntes ou em sistemas com múltiplos
eletrodos, AC é frequentemente preferível para evitar golpe de arco (quando
usado com sistemas multiplos eletrodos, DC+ve é usado para o arco principal e
AC para o carro de arco).
(A.C.)
Figura 14.2 Efeito da polaridade do eletrodo na penetração.
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Soldagem a arco submerso 14-1 Copyright © TWI Ltd
As vezes surgem dificuldades em assegurar a conformidade da solda com uma
linha pré-determinada devido ao efeito de cobertura do fluxo. Sempre que
possível, uma roda guia para a junta deverá ser posicionada na frente do
cabeçote de solda e fluxo.
Soldagem a arco submerso é amplamente usada na fabricação de navios, vasos

de pressão, oleodutos, vagões de trem e onde soldas longas são necessárias.
Pode ser usado para soldar espessuras grossas acima de 5mm.
Materiais
◼ Soldagem de aços carbono.
◼ Soldagem de aços de baixa liga (como grãos finos e alta resistência).
◼ Soldagem de aços inoxidáveis.
◼ Soldagem de ligas de níquel.
◼ Revestimento de materiais de base para melhorar o durabilidade e a
resistência à corrosão.
14.2 Fluxos
Fluxo é um composto mineral granular misturados com várias formulações.
Características de soldagem: arco mais estável, boa aparência

final, fácil remoção de escória, maior velocidade de soldagem.
Acido Neutro Básico Altam. básico
Tipos de fluxo
Fundido Aglomerado
Fluxos fundidos são produzidos por constituintes secos misturados, derretidos

em forno elétrico então granulado quando vertido a mistura fundida na água ou
em um bloco de gelo. Posteriormente estas partículas são esmagadas e
peneiradas para produzir um produto uniforme.
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Vantagens de fluxos fusíveis
◼ Boa homogeneidade química.
◼ Menos higroscópico para manuseio a fácil armazenagem.
◼ Finos (pós finos) pode ser removido sem alterações na composição.
◼ Facilmente reciclado através do sistema sem alteração significativa no
tamanho das partículas ou composição.
Desvantagens de Fluxos fusíveis

◼ Limitações na composição de alguns componentes, tais como carbonatos
basicos incapazes de suportar o processo de fusão.
◼ Difícil adicionar desoxidantes e ligas de ferro (devido à segregação ou
extremamente alta perda).
Em fluxos aglomerados os componentes podem ser ligados misturando os

constituintes secos com silicato de potássio ou de sódio e a mistura húmida é
depois peletizada, seca, triturada e triturada até o tamanho.
Vantagens dos fluxos aglomerados

◼ Desoxidantes e elementos de liga podem facilmente ser adicionados no fluxo
para ajustar a composição metálica de solda.
◼ Permite uma camada de fluxo mais espesso durante a soldagem.
◼ Pode ser identificada pela cor e forma.
Desvantagens dos fluxos aglomerados

◼ Geralmente mais higroscópico (cozimento dificilmente prático).
◼ Gases podem se desprender da escória derretida, levando a porosidade.
◼ Pode haver alterações na composição química do metal de solda à partir da
segregação de partículas finas produzidas pelo manuseio mecânico do fluxo
granulado.
14.3 As Variáveis de processo

Diversas variáveis quando alterados podem ter efeito sobre a aparência e
propriedades mecânicas da solda:
◼ Corrente de soldagem.
◼ Tipo de fluxo e distribuição de partículas.
◼ Tensão do arco.
◼ Tamanho do eletrodo.
◼ Extensão do eletrodo.
◼ Tipo de eletrodo.
◼ Largura e profundidade da camada de fluxo.
◼ Ângulo de eletrodo (principal, carro de eletrodos).
◼ Polaridade.
◼ Único, Duplo ou sistema multi-fio.
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14.3.1 Corrente de soldagem
Aumento de corrente aumenta a penetração e a taxa de fusão do fio.
350A 500A 650A
Figura 14.3 efeito do aumento da corrente de soldagem na forma e penetração

de solda.
Efeito da corrente de soldagem no perfil de solda (2,4mm diâmetro do eletrodo,

35V tensão do arco e 61cm/min velocidade de deslocamento).
◼ Corrente excessivamente alta produz uma penetração profunda do arco com

tendências a perfurações, mordeduras ou um cordão estreito propenso a
trincas de solidificação.
◼ Corrente excessivamente baixa produz um arco instável, falta de penetração
e possivelmente falta de fusão.
14.3.2 Tensão do arco

O ajuste da tensão do arco varia o comprimento do arco entre o eletrodo e o
metal de solda fundido. Aumentando a tensão do arco, o comprimento do arco
aumenta e vice-versa. Tensão principalmente determina a forma do cordão de
solda na seção transversal e o seu aspecto externo.
25V 35V 45V
Figura 14.4 Efeito do aumento da tensão arco na forma e penetração da solda.
Efeito da tensão do arco no perfil de solda com eletrodo de 2,4mm de diâmetro,

corrente 500A e 61cm/min velocidade de deslocamento.
Aumentar a tensão do arco corrente constante e velocidade de deslocamento

irá:
◼ Produzir um cordão mais plana e mais ampla.
◼ Aumentar o consumo de fluxo.
◼ Tende a reduzir a porosidade causada pela ferrugem ou carepa de aço.
◼ Ajuda no preenchimento de abertura de raiz excessiva quando pré-
montagem é ruim.
◼ Aumenta a captura de elementos de liga de fluxo quando presentes.
Tensão do arco excessivamente alta:

◼ Produz um filete de forma larga sujeitas a trincas de solidificação.
◼ Faz a remoção de escória difícil em soldas.
◼ Produz filete de solda de forma côncavo sujeitos a trincas.
◼ Aumenta mordeduras ao longo da borda(s) de filetes de solda.
◼ Pode ter mais elementos de liga no metal de solda devido ao fluxo.
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Reduzindo a tensão do arco com corrente constante e velocidade de
deslocamento irá produzir um arco mais firme o que melhora a penetração em
soldagem com chanfro profundo e resiste golpe de arco.
Tensão do arco excessivamente baixa irá:
◼ Produzir cordão elevado e estreito.

◼ Causar difícil remoção de escória ao longo dos cordões da solda.

Se a velocidade de deslocamento é aumentada:
◼ A entrada de calor por unidade de comprimento da solda diminui.

◼ Menos metal de enchimento é aplicado por unidade de comprimento da
solda por conseguinte menos excesso de solda de metal.
◼ Penetração diminui então o cordão de solda torna-se menor.
305mm/min 610mm/min 1220mm/min

Figura 14.5 Efeito de aumentar a velocidade de deslocamento na forma e a
penetração da solda.
Efeito da velocidade de deslocamento em um perfil de solda (Eletrodo de

2,4mm diâm., Corrente de soldagem 500A e 35V tensão do arco).
14.3.4 Tamanho do eletrodo afeta
◼ Forma do cordão e prof. penetração a uma determinada corrente

Uma grande densidade de corrente resulta em um arco firme que penetra
no metal de base. Ao contrario, menor densidade de corrente no eletrodo de
mesmo tamanho resulta em um arco suave que é menos penetrante.
◼ Taxa de deposição
Em qualquer configuração de amperagem, um eletrodo de diâmetro
pequeno terá alta densidade de corrente e taxa de deposição de metal que
um eletrodo de diâmetro maior. No entanto, eletrodo de maior diâmetro
pode carregar mais corrente do que um de menor diâmetro, assim pode
finalmente produzir uma taxa de deposição mais alta na amperagem mais
elevada.
3,2Mm 4mm 5mm
Figura 14.6 Efeito do aumento do tamanho do eletrodo na forma e penetração.
Efeito do tamanho do eletrodo em um perfil de solda (corrente de soldagem

600A, 30V tensão do arco e 76cm/min velocidade de deslocamento).
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14.3.5 Extensão do eletrodo
Extensão do eletrodo é a distância que o eletrodo fica saliente em relação ao
bocal. Em altas densidades de corrente, aquecimento por resistência na ponta
de contato, do eletrodo, pode ser usada, para aumentar a taxa de fusão do
eletrodo (até 25-50%). Quanto maior a extensão, maior a quantidade de
aquecimento e maior a velocidade de fusão mais diminui a penetração e a
largura do cordão de solda (ver abaixo).
30mm 45mm 60mm 80mm
Figura 14.7 Efeito do aumento da extensão do eletrodo na forma e penetração.
14.3.6 Tipo de eletrodo

Um eletrodo com baixa condutividade elétrica, como aço inoxidável, pode com
uma extensão normal de eletrodo, experimentar boa resistência ao
aquecimento. Assim com o mesmo tamanho de eletrodo e corrente, a taxa de
fusão em eletrodo aço inoxidável será maior do que de eletrodo aço carbono.
14.3.7 Largura e profundidade do fluxo

A largura e a profundidade da camada de fluxo granular influencia a aparencia e
a solidez da solda acabada bem como a ação de soldagem. Se a camada
granular é muito profunda, o arco fica muito confinado e pode resultar em uma
solda rugosa com aparência de corda e pode produzir rebaixamentos localizados
na superfície muitas vezes referido como o gas flats. Os gases gerados durante
a soldagem não podem escapar facilmente e a superfície do metal de solda
fundido fica irregular e distorcida. Se a camada granular for muito fina o arco
não fica inteiramente submerso em fluxo causando respingos e o cordão uma
má aparência e pode apresentar porosidade.
14.4 Armazenamento e Cuidados com consumíveis

Cuidado deve ser tomado com fluxos fornecidos para SAW que, embora possam
estar secos quando embalado, podem ser expostos a alta umidade durante o
armazenamento. Nesse caso, devem ser secos conforme a recomendação do
fabricante antes de uso ou podem resultar em Porosidade ou trincas.
As bobinas de fio de ferrosos fornecidos como eletrodos de alimentação

contínua são geralmente revestida por cobre que fornece alguma resistência à
corrosão, assegura bom contato elétrico e ajuda na alimentação suave.
Ferrugem e danos mecânicos devem ser evitados nesses tipos de produto pois
podem interromper alimentação suave do eletrodo. Ferrugem é prejudicial para
a qualidade da solda em geral uma vez que é higroscópico (pode conter ou
absorver a umidade) de modo que pode levar à fissuração por hidrogênio.
Contaminantes nos materiais tais como óleo, graxa, pintura e lubrificantes é

especialmente prejudicial em metais ferrosos. Adição de carbono no metal de
solda pode causar uma acentuada e geralmente indesejável alteração nas
propriedades mecânicas. Tais contaminantes podem também resultar em
hidrogênio sendo absorvido na poça de solda.
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Soldadores devem sempre seguir as recomendações do fabricante para a
armazenagem e o manuseio de consumíveis.
14.5 Fontes de alimentação

Na soldagem a arco é principalmente a corrente quem determina a quantidade
de calor gerada e isso controla o derretimento do eletrodo e do metal de base e
também fatores tais como penetração, forma e o tamanho do cordão. Tensão e
comprimento de arco também são fatores importantes pois o aumento na
tensão conduz ao aumento do comprimento de arco e vice-versa. Geralmente
em SAW uma tensão constante ou uma fonte de alimentação de característica
plana é utilizada.
A alimentação pode ser fornecida a partir de um gerador de solda com

característica plana ou de transformador/retificador programado para fornecer
tensões de saída de aproximadamente 14-50V e corrente de acordo com a
saída da peça pode ser acima de 1000A.
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Seção 15
Processos térmicos de corte

15 Processos térmicos de corte
15.1 Oxicorte
Oxicorte corta ou remove metal pela reação química do oxigênio com o metal
em elevadas temperaturas. A temperatura é fornecida por uma chama de
gas que pré-aquece e traz o material até a temperatura de queima
(aproximadamente 850oC). Uma vez alcançada, um fluxo de oxigênio é liberado
que rapidamente oxida a região do metal e executa a operação de corte real.
Óxidos metálicos, juntamente com metal fundido, são expelidos do corte pela
energia cinética do fluxo de oxigênio. Mover a tocha na direção linha de corte
da peça produz uma ação de corte contínua.
Oxigênio
Gas combustível e
oxigênio
Chama de
aquecimento
Jato de
escórias
Figura 15.1 oxicorte.
Um material deve simultaneamente preencher duas condições para ser cortado

pelo processo oxicorte:
◼ Temperatura de corte deve ser abaixo do ponto de fusão do material de

base.
◼ Temperatura de fusão dos óxidos formados durante o processo de corte
deve estar abaixo do ponto de fusão do material de base.
Estas duas condições são preenchidas por aços carbono e alguns aços de baixa
liga. No entanto, óxidos de muitos dos elementos de liga em aços, tais como
alumínio e crómio têm pontos de fusão mais elevados do que os óxidos de
ferro. Estes altos pontos fusão de óxidos (que são de natureza refratária!)
podem proteger o material na area do corte (entalhe) de modo que o aço não
fique constantemente exposto ao fluxo de oxigênio de corte, levando a uma
diminuição da velocidade de corte e por fim num processo instável. Na prática o
processo é efetivamente limitado a aços de baixa liga contendo <0,25%C,
<5%Cr, <5%Mo, <5%Mn e <9%Ni.
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Processos térmicos de corte 15-1 Copyright © TWI Ltd
Vantagens
◼ Aços podem geralmente ser cortados mais rápido do que pela maioria dos
métodos de usinagem.
◼ Formas da seção e espessuras de difícil cortar por meios mecânicos podem
ser cortados economicamente.
◼ Custo básico dos equipamentos são baixos comparados com Máquinas.
◼ Equipamento manual é muito portátil e pode ser usado no local.
◼ Sentido de corte pode ser alterado rapidamente em um pequeno raio.
◼ Chapas grandes podem ser cortadas rapidamente no local movendo a tocha
ao invez de chapa.
◼ Método econômico de preparação de bordas de chapas.
Desvantagens
◼ As tolerâncias dimensionais significativamente baixas comparadas com
máquinas.
◼ Processo essencialmente limitado ao corte de aços carbono e baixa liga.
◼ Risco de incêndio e de queimadura de pessoal devido a chama de pré-
aquecimento, chama do corte e escórias quentes do corte.
◼ Requer controle de fumos e adequada ventilação devido a fumaça da
combustão de combustível e da oxidação do metal.
◼ Aços endurecíveis podem exigir pré e/ou pós-aquecimento adjacente a
borda de corte para controle das metalurgicas e propriedades mecânicas.
◼ Modificações especiais no processo são necessárias para o corte aços alta
liga e ferros fundidos (adição de ferro em pó ou fluxo).
◼ Sendo um processo térmico, expansão e contração dos componentes
durante e após o corte devem ser levados em conta.
15.1.1 Requisitos para gases

Oxigênio para operações de corte deve ter 99,5% ou mais de pureza: Menos irá
resultar na diminuição na velocidade de corte e aumento no consumo de
oxigênio de corte devido a redução da eficiência da operação. Com pureza
abaixo de 95%, o corte se torna uma ação de fusão e arrancamento que
geralmente é inaceitável.
A chama de pré-aquecimento tem as seguintes funções na operação de corte:
◼ Aumenta a temperatura do aço para o ponto de ignição.

◼ Adiciona energia de calor no trabalho para manter a reação de corte.
◼ Fornece um proteção entre o fluxo de oxigênio de corte e a atmosfera.
◼ Expulsa da superfície do aço qualquer ferrugem, escama, pintura ou outras
substâncias estranhas que poderia parar ou retardar o progresso normal da
ação de corte.
Fatores que devem ser considerados ao selecionar gas combustível incluem:
◼ Tempo de pré-aquecimento.
◼ Efeito sobre a velocidade de corte e produtividade.
◼ Custo e disponibilidade.
◼ Volume de oxigénio requerido por volume de gas combustível para obter
uma chama neutra.
◼ Segurança no transporte e manuseio.
Alguns dos gases combustíveis mais comumente utilizados são acetileno, gas
natural (metano), propano, propileno e gas metilacetileno propadieno (MAPP).
WIS5-90516b
Tabela 15.1 Características e aplicações de gas combustível.
Gas
combust Principais Características Aplicações
ível
Altamente direcionado, chama de Corte de chapas finas
alta temperatura Cortes em biseis
Acetileno Pré-aquecimento e Curto, cortes multi-perfurados
perfuração rápido
Baixa necessidade de oxigênio
Baixa temperatura da chama, Alto Corte de seções mais espessas
conteúdo de calor (100-300 mm), cortes longos
Propano
Pré-aquecimento e perfuração lento
Alta exigência de oxigênio
MAPP Temperatura de chama média Corte debaixo de água
Propileno Temperatura de chama média Corte de seções mais espessas
Metano Temperatura de chama baixa Corte de seções mais espessas
15.1.2 Qualidade de cortes com Oxicorte

Geralmente, oxicortes são caracterizados por:
◼ Incisão larga (>2mm).
◼ Baixos valores de rugosidade (Ra <50µm).
◼ Acabamento ruim da borda (>0,7mm).
◼ Ampla ZAT (>1mm).
Figura 15.2 Qualidade de corte.
Uma face de corte satisfatória deve ter borda superior afiada, linhas de arraste
finas e também, pouco óxido e borda inferior afiada. Parte inferior livre de
escória.
Figura 15.3 Efeitos na qualidade da velocidade de corte sobre a superfície de

corte (face).
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Um corte satisfatório é mostrado no centro. Se o corte é muito lento (esquerda)
a borda superior é derretida, existem sulcos profundos na porção inferior da
face, o escalonamento é pesado e a borda inferior pode ser irregular, com
escória aderente. Se o corte é muito rápido (direita) a aparência é semelhante,
com uma borda de corte irregular. Espessura da placa de 12mm.
Figura 15.4 Efeito do excesso de velocidade de deslocamento.
Com velocidade de deslocamento muito rápida as linhas de arraste são

grosseiras e em ângulo para a superfície com excessiva quantidade de escória
presa à borda inferior da placa, devido ao jato de oxigênio com insuficiencia de
oxigênio atingindo a parte inferior do corte.
Figura 15.5 Efeito da alteração da intensidade da chama de pré-aquecimento.
Um corte satisfatório é mostrado no centro. Se a chama de pré-aquecimento é

muito baixa (esquerda) o efeito mais perceptível sobre a borda de corte é
profundo sulcos na parte inferior da face de corte. Se a chama de pré-
aquecimento é muito alta (direita) a borda superior é derretida, o corte
irregular e há excesso de escória aderente. Espessura da placa de 12mm.
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Figura 15.6 Efeito do aumento da altura do bico do maçarico e velocidade de
deslocamento irregular.
Um corte satisfatório é mostrado no centro. Se o bico do maçarico bico estiver

muito elevado acima da peça (esquerda) fusão excessiva da borda superior
ocorre com muito óxido. Se a velocidade de deslocamento do corte é irregular
(direita) espaçamento irregular das linhas de arraste podem ser observados em
conjunto com uma superfície inferior irregular e óxido aderente. Espessura da
placa de 12mm.
15.2 Corte com arco de plasma

Corte com arco de plasma utiliza um arco constrito que remove o metal fundido
com um jato de alta velocidade de gas ionizado pelo orifício de
constrição. Um arco piloto é aberto entre um eletrodo de tungstênio e o bico
resfriado a água, o arco é então transferido para a peça, sendo constrito pelo
orifício a abaixo do eletrodo. O gas plasma atravessa este arco, ele é aquecido
rapidamente a uma temperatura elevada, se expande e é acelerado conforme
passa através do orifício de constrição em direção a peça. O orifício direciona
o fluxo de plasma super aquecido pelo eletrodo para a peça. Quando o arco
derrete a peça, a alta velocidade do jato sopra longe o metal fundido. O arco de
corte é atribuido ou transferido para a peça de trabalho, e é conhecido como o
método do arco transferido. Quando materiais não são condutores elétricos há
um método conhecido como arco não-transferido onde os pólos positivos e
negativos estão dentro do corpo da tocha criando o arco e o jato de plasma
viaja para a peça.
Vantagens
◼ Não se limita a materiais condutores elétricos assim é amplamente usado
para cortar todos os tipos de aços inoxidáveis, materiais não ferrosos e
materiais não condutores de eletricidade.
◼ Opera em um nível de energia muito mais elevada em comparação com
a com oxicorte resultando em maiores velocidades de corte.
◼ Recomeço instantaneo é particularmente vantajoso em cortes interrompidos
e e permite corte sem pré-aquecimento.
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Desvantagens
◼ Tolerâncias dimensionais significativamente ruins do que as capacidades de
máquina de corte.
◼ Sugeitos a riscos como incêndio, choque elétrico (devido à elevada OCV),
luz intensa, vapores, gases e níveis de ruído que podem não estar presentes
em outros processos. No entanto, em corte subaquático o nível de fumos, a
radiação UV e o ruído são reduzidos a um nível baixo.
◼ Em comparação com oxicorte, equipamento de corte a plasma tende a ser
mais caro e exige uma quantidade relativamente grande de energia elétrica.
◼ Sendo um processo térmico, expansão e contração dos componentes
durante e após o corte devem ser levadas em consideração.
◼ Corte das bordas ligeiramente afunilados.
a b
Figura 15.7 Corte a arco de plasma:

a Arco transferido;
b Não transferido.
15.3 Corte com eletrodo de carvão

Durante o corte com eletrodo de carvão o metal a ser cortado ou cortado é
fundida com um arco elétrico e removido por um jato de ar comprimido de alta
velocidade. Uma tocha especial direciona o fluxo de ar comprimido ao longo do
eletrodo e sob ele. A tocha é conectada a uma máquina de solda e a uma linha
de ar comprimido, com pressão de ar não critica de aproximadamente 690MPa
(100 psi), o que isenta do uso de regulador. O eletrodo é feito de grafite
revestida por cobre para aumentar a conutividade da corrente e a vida
operacional. Este processo é geralmente utilizado para goivagem e biselagem,
sendo capaz de produzir preparações U e J e pode ser aplicado tanto para
metais ferrosos quanto não ferrosos.
WIS5-90516b
Figura 15.8 Corte com eletrodo de carvão.
Vantagens
◼ Aproximadamente cinco vezes mais rápido que o lixamento.
◼ Facilmente controlável, elimina defeitos com precisão quando forem
claramente visíveis e pode ser executado com facilidade. A profundidade de
corte é facilmente regulada e escórias não atrapalham ou dificultam a ação
de corte.
◼ Baixo custo de equipamento, não necessita regulador ou cilindros de gas
exceto no local.
◼ Econômico por operar sem oxigênio ou gas combustível. Pode ser executado
pelo soldador (não há requisitos de qualificação para esta operação).
◼ Fácil de operar pois o equipamento é semelhante ao MMA exceto a tocha e a
mangueira de alimentação de ar.
◼ Compacto com tocha não muito maior do que a tocha de MMA, permitindo
trabalhar em áreas confinadas.
◼ Versátil.
◼ Pode ser automatizado.
Desvantagens
◼ Outros processos normalmente produzem cortes melhores e mais rápidos.
◼ Requer um grande volume de ar comprimido.
◼ Aumenta o conteúdo de carbono levando a um aumento na dureza de ferros
fundidos e metais endurecíveis. Em aços inoxidáveis pode levar a
precipitação de carboneto e sensibilização então esmerilhamento da camada
de carboneto de normalmente deve ser executado após o corte.
◼ Introduz riscos como incêndio (devido a descarga de faíscas e metal
fundido), fumos, ruído e luz intensa.
15.4 Corte manual

O arco é formado entre a ponta do eletrodo e são necessários a peça e
o eletrodo especial com grossa camada de revestimento de fluxo para gerar
uma forte força de arco e fluxo de gases. Ao contrário da soldagem MMA onde a
poça de solda estável deve ser mantida, este processo força o metal fundido
para longe da zona do arco para deixar uma superfície de corte limpa.
O processo de goivadura é caracterizado pela grande quantidade de gas gerado

para ejetar o metal fundido. No entanto, porque o arco/fluxo de gas não são tão
potentes como um gas ou um jato de ar separado, a superfície de corte não fica
tão boa como no oxicorte ou corte com eletrodo de carvão.
WIS5-90516b
Figura 15.9 Corte a arco manual.
Embora DC-ve seja preferido, uma fonte de alimentação de corrente constante

de AC também pode ser utilizada.
Corte manual MMA é usado para operações de remoção localizada de defeitos

por exemplo e onde é mais conveniente trocar de um eletrodo de solda para um
de corte em vez de utilizar equipamentos especializados. Em comparado com
processos alternativos de corte, as taxas de remoção de metal são baixas e a
qualidade da superfície é inferior.
Quando corretamente aplicado, corte manual MMA pode produzir superfícies de

corte relativamente limpas. Para aplicações gerais, a soldagem pode ser
realizada sem a necessidade de esmerilhamento, porém quando cortar aço
inoxidável, uma fina camada de material com maior teor de carbono é
produzida e deve ser removida por esmerilhamento.
WIS5-90516b
Objetivo de corte térmico

será capaz de reconhecer a existência de
diferentes métodos de corte e suas vantagens e
limitações umas sobre as outras no que diz
respeito aos materiais e aplicabilidade.
Processos de corte
Seção 15
Processo de corte a gas oxi- O processo de corte a gás oxi-

combustível combustível
Um jato de oxigênio puro reage com ferro, que foi aquecido para o
seu ponto de ignição, para produzir o óxido Fe3S4 por reacção Maçarico de corte
exotérmica. Este óxido é então soprado através do material pela
velocidade do fluxo de oxigênio.
Diferentes tipos de gases de combustível podem ser utilizados para a
pré-aquecimento: acetileno, hidrogénio, propano...
Com adição de pó de ferro na chama, sera capaz de cortar a maior

parte dos metais
- Injeção de pó de ferro.
A alta intensidade de calor e refrigeração rápida irá causar Chama de corte neutra.
endurecimento em baixa liga e aços de média/alta C
Chama de corte neutra com
Eles são assim pré-aquecidos para evitar o efeito de endurecimento. fluxo de oxigênio
Corte a gás oxi-combustível termos

Oxi-combustível qualidade de corte
relacionados
Bom corte - bordas superior regular e acentuada, linhas finas , pouco
óxido e uma acentuada borda inferior.
Corte muito lento - borda superior é derretida, Corte muito rápido - acentuada
profunda na parte inferior, de grande escala, quebra na linha de arraste, borda
áspero na borda inferior. de corte irregular.

Oxi-combustível qualidade de corte Oxi-combustível qualidade de corte
Bom corte - bordas superior regular e acentuada, linhas finas , Bom corte – Acentuada borda superior, pouco óxido e uma
pouco óxido e uma acentuada borda inferior. acentuada borda inferior.
Chama de pré-aquecimento demasiado Chama de pré-aquecimento demasiado O bico esta muito alto acima do corte Velocidade de deslocamento irregular -
baixa – derretimento profundo na parte alta - borda superior é derretido, corte - fusão excessiva da borda superior, espaço entre as linhas de arraste
inferior da face de corte. irregular, excesso de escória aderente. muito óxido. desigual, irregular do fundo com óxido
aderente.
Oxi-combustível corte mecanizado Oxi-combustível corte mecanizado
 Pode usar carrinhos portáteis ou máquinas do tipo

gantry para alta produtividade.
 Cortes precisos para formas complicadas.
Cabeça de corte e bisel.
OFW/C Vantagens/Desvantagens
Vantagens: Desvantagens:
• Sem necessidade de fonte de • Alto fator de habilidade.
alimentação ฀ portátil.
• Ampla zona termicamente
• Versátil: pré-aquecer, afetada (HAZ). Filme de gas
brasagem, corte, reparação,
desempeno • Questões de segurança. Combustível
• Equipamento de baixo custo. • Processo lento.
• Pode cortar carbono e aços de • Gama limitada de consumiveis.

baixa liga. • Não adequado para metais
• Bom em materiais finos. reativos / refractários.

Corte de Plasma
• Não há necessidade de
promover oxidação e nem pré-
aquecimento.
• Funciona por fusão e
sopragem e/ou vaporização.
• Gases: ar, Ar, N2, O2, Mistura
Corte de Plasma de Ar + H2, N2 + H2.
• Plasma de ar promove a
oxidação e maior velocidade
mas eletrodos especiais sao
necessarios.
• Gás de protecção - opcional.
• Aplicações: aços inoxidáveis,
alumínio e folha fina de aço
carbono.
Corte de Plasma
Clique para corte de plasma vídeo….

Goivagem ar-arco
Goivagem ar-arco Caracteristicas Arc-ar goivagem
• Operar APENAS em DCEP.

• Goivagens especiais - Eletrodo de
carbono revestido de cobre.
• Pode ser usado em carbono e aços de
baixa liga, aços inoxidáveis
austeníticos e materiais não ferrosos.
• Requer limpeza a seco/alimentação
Clique para Ar-arco goivagem vídeo….
de ar comprimido.
• Fornece taxa rápida de remoção de metais.
• Pode remover defeitos de forma complexa.
• Depois da goivagem, esmerilhamento de camada queimada é obrigatória.
• Goivagem não exige um soldador qualificado!

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Seção 16
Consumíveis de soldagem
16 Consumíveis de soldagem
Consumíveis de soldagem são definidos como tudo o que é usado durante a
produção de uma soldagem.
Esta lista pode incluir todas as coisas utilizadas na produção de uma soldagem;
no entanto, normalmente nos referimos como consumíveis de soldagem a esses
itens utilizados por um determinado processo de soldagem.
São eles:
Os eletrodos Fios Fluxos Gases

E 8018
SAWF
SAW
FUSED
Flux
Figura 16.1 Consumíveis de soldagem.
Quando inspecionando consumíveis de soldagem recebidos, é

importante verificar o seguinte:
◼ Tamanho.
◼ Tipo ou especificação.
◼ Condições (estado).
◼ Armazenamento.
A verificação das condições de armazenagem adequadas para todos os

consumíveis é uma parte crítica das atividades do inspetor de soldagem.
WIS5-90516b
Consumíveis de soldagem 16-1 Copyright © TWI Ltd
16.1 Consumíveis para soldagem Manual (MMA)
Consumíveis de soldagem para MMA consistem de um núcleo de arame
tipicamente 350-450mm de comprimento e diâmetro 2.5-6mm mas outros
comprimentos e diâmetros estão disponíveis. O núcleo de arame é geralmente
de aço de baixa qualidade e como a soldagem pode ser considerada uma forma
de fundição então pode ser refinada pela adição de agentes de limpeza ou de
refinação no revestimento de fluxo de extrudados. Este revestimento contém
muitos elementos e compostos que têm uma variedade de utilidade durante a
soldagem. O silício é principalmente adicionado como um agente oxidante (sob
a forma de ferro-silício), que remove o oxigênio do metal de solda formando o
óxido de sílica. Adições de manganês de até 1,6% irá melhorar a resistência e a
tenacidade do aço. Outros compostos metálicos e não metálicos acrescentados
tem muitas funções, incluindo:
◼ Ajuda (ignição) abertura do arco.

◼ Melhorar a estabilidade do arco.
◼ Produzir um gas de proteção para proteger a coluna do arco.
◼ Refinar e limpar a solidificação do metal de solda.
◼ Forma escória que protege a solidificação do solda de metal.
◼ Adicionar elementos de liga.
◼ Controle de conteúdo de hidrogénio na soldagem de metal.
◼ Forma um cone na ponta do eletrodo que direciona o arco.
Eletrodos para MMA/SMAW são agrupados pelo componente principal do seu

revestimento de fluxo, que por sua vez tem um grande efeito sobre as
propriedades da solda e facilidade de utilização.
Tabela 16.1 Grupos comuns de eletrodos.

Grupo Constituinte Gás de proteção Uso AWS 5,1
Rutílico Titanio Principalmente Objetivo geral E 6013
CO2
Basico Compostos de Principalmente Alta qualidade E 7018
calico CO2
Celulósico Celulose Hidrogénio + CO2 Raiz de tubo E 6010
Alguns eletrodos básicos podem ter ponta com um composto de carbono que
facilita a abertura (ignição) do arco.
Figura 16.2 Eletrodos ponta com um composto de carbono.
WIS5-90516b
Figura 16.3 Sistema de classificação de eletrodo pela EN ISO 2560.
WIS5-90516b
EN ISO 2560 (substitui BS EN 499 1994)
Classificação de Consumíveis de soldagem para eletrodos revestidos

para solda Manual (111) soldagem de aços não ligas e de grãos finos.
Esta norma aplica uma abordagem dupla para classificação dos eletrodos
usando métodos A e B conforme indicado abaixo:
Classificação das propriedades mecânicas de todos os espécimes de

metal de solda:
Método A: Limite de resistência e energia média de impacto a 47J
Figura 16.4 Exemplo típico: ISO 2560 – A- E 43 2 1 Ni RR 6 3 H15.
WIS5-90516b
Método B: Resistência à tração e energia média de impacto a 27J
Figura 16.5 Exemplo típico: ISO 2560-B-E55 16-N7 A U H5.
WIS5-90516b
Classificação das características de tração
Tabela 16.2 Classificação de características de tração - Método A.
Símbolo Rendimento A resistência à Mínimo E% b,

mínimo N/mm2 tração, N/mm2 N/mm2
35 355 440-570 22
38 380 470-600 20
42 420 500-640 20
46 460 530-680 20
50 500 560-720 18
Rendimento inferior d eve ser utilizado. b comprimento do calibre = 5 x 
Tabela 16.3 Classificação de características de tração - Método B.

Símbolo Resistência mínima à tração,
N/mm2
43 430
49 490
55 550
57 570
Outras características como Limite de elasticidade e alongamento % estão

contidas dentro de uma forma tabular nesta Norma (Tabela 8B) e são
determinadas pela classificação da resistência à tração do eletrodo, abrangendo
elementos de liga. Ex. E 55 16-N7.
Classificação das propriedades de impacto
Tabela 16.4 Classificação de impacto propriedades - Método A.

Símbolo Temperatura para mínimo
energia média de impacto de
47J
Z Nenhum requisito
A +20
0 0
2 -20
3 -30
4 -40
5 -50
6 -60
Método B
A temperatura de ensaio de entalhe de Impacto ou Charpy V a 27J no método
B é determinada através da classificação da resistência à tração, do
revestimento do eletrodo e dos elementos de liga (Tabela 8B) como E 55 16-
N7 que deve atingir 27J a -75°C.
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Classificação das características do eletrodo e requisitos elétricos varia entre os
métodos de classificação A e B da seguinte forma:
Método A
Usa designação alfanumerico da tabela como listado abaixo:
Símbolo Tipo de cobertura do Símbolo Eficiência, Tipo de

eletrodo % corrente
A Ácido 1 < 105 AC ou DC
C Celulósicas 2 <105 DC
R Rutílico 3 >105-<125 AC ou DC
RR Rutílico cobertura grossa 4 >105-<125 DC
RC Rutílico/celulósicas 5 >125-<160 AC ou DC
RA Rutílico/ácido 6 >125-<160 DC
RB Rutílico/basico 7 >160 AC ou DC
B Basico 8 >160 DC
Método B
Este método usa designação numérica da tabela conforme listado abaixo
Símbolo Tipo de cobertura Posições Tipo de corrente

03 Rutílico/basico Todas AC e DC +/-
10 Celulósicas Todas DC +
11 Celulósicas Todas AC e DC +
12 Rutílico Todas AC e DC -
13 Rutílico Todas AC e DC +/-
14 Rutílico + Fe em pó Todas AC e DC +/-
15 Basico Todas DC +
16 Basico Todas AC e DC +
18 Basico + Fe em pó Todas AC e DC +
19 Rutílico + óxido Fe Todas AC e DC +/-
(Ilmenite)
20 Óxido Fe PA/PB AC e DC -
24 Rutílico + Fe em pó PA/PB AC e DC +/-
27 Óxido de Fe + Fe pó PA/PB AC e DC -
apenas
28 Basico + Fe em pó PA/PB/PC AC e DC +
40 Não especificado De acordo com as recomendações do
fabricante
48 Basico Todas AC e DC +
Todas as posições podem ou não incluir soldagem vertical descendente
Maiores orientações sobre o tipo e aplicatição dos fluxos é dado no anexo B e C

da norma.
Escalas de hidrogênio
O hidrogênio difusível é indicado da mesma forma em ambos os métodos, onde
após o cozimento a quantidade de hidrogênio é dado como ml/100g de metal
de solda Ex. H 5 = 5ml/100g de metal de solda.
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16.2 AWS A 5.1- e AWS 5.5-
Uma especificação típica AWS A5.1 e A5.5 E 80 1 8 G
Reference dada em negrito: A B C D(A.5 only)
A Tensile + yield strength and E% B Welding position

Code Min yield Min tensile Min E % 1 All positional
PSI x 1000 PSI x 1000 In 2” min 2 Flat butt and H/V fillet
General welds
E60xx 48,000 60,000 17-22 3 Flat only
E 70xx 57,000 70,000 17-22 Note: Not all Category 1 electrodes
E 80xx 68-80,000 80,000 19-22 can weld in the vertical-down
E 100xx 87,000 100,000 13-16 position.
Specific electrode information for V notch impact Radiographic
E 60xx and 70xx Izod test standard
(ft.lbs)
E 6010 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 2
E 6011 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 2
E 6012 48,000 60,000 17 Not required Not required
E 6013 48,000 60,000 17 Not required Grade 2
E 6022 Not 60,000 Not required Not required Not required
required
E 6027 48,000 60,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 2
E 7015 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 1
E 7016 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 1
E 7018 58,000 70,000 22 20 ft.lbs at-20F Grade 1
E 7028 58,000 70,000 20 20 ft.lbs at 0F Grade 2
Eletrode coating and electrical characteristic D AWS A5.5 low alloy steels
Current Symbol Approximate alloy
Code Coating
type deposit
Exx10 Cellulosic/organic DC + only A1 0.5%Mo
Exx11 Cellulosic/organic AC or DC+ B1 0.5%Cr + 0.5%Mo
Exx12 Rutile AC or DC- B2 1.25%Cr + 0.5%Mo
Exx13 Rutile + 30% Fe powder AC or DC+/- B3 2.25%Cr + 1.0%Mo
Exx14 Rutile + Fe powder AC or DC+/- B4 2.0%Cr+ 0.5%Mo
Exx15 Basic DC + only B5 0.5%Cr + 1.0%Mo
Exx16 Basic AC or DC+ C1 2.5%Ni
Exx18 Basic + 25% Fe powder AC or DC+ C2 3.25%Ni
Exx20 High Fe oxide content AC or DC+/- 1%Ni+ 0.35%Mo +
C3
Exx24 Rutile + 50% Fe powder AC or DC+/- 0.15%Cr
Exx27 Mineral + 50% Fe powder AC or DC+/- 0.25-0.45%Mo +
D1/2
Exx28 Basic + 50% Fe powder AC or DC+ 0.15%Cr
0.5%Ni or/and 0.3%Cr
G or/and 0.2%Mo or/and
0.1%V
For G only 1 element is required
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16.3 Pontos de inspeção de consumíveis para MMA
Tamanho Diâmetro e comprimento do arame
Estado trincas, lascamento e concentricidade
Todos os eletrodos com sinais de corrosão devem ser descartados.
Tipo (especificação)
Correta especificação/código
E 46 3 INi
Armazenamento adequadamente seco e quente (preferencialmente com 0%

de umidade)
Figura 16.6 Pontos de inspeção para comsumíveis MMA.
Inspeções devem igualmente se realizadas para garantir que os eletrodos

básicos estejam utilizando o procedimento de pré-uso. Tendo sido cozidos à
temperatura correta (normalmente 300-350C) por 1 hora e mantido em uma
estufa de armazenamento a (150Cmax) eletrodos básicos são entregues para
os soldadores dentro da estufa manual aquecida (cochicho). A maioria dos
revestimentos de eletrodos se deterioram rapidamente quando úmidos assim
deve ser tomado cuidado ao inspecionar as instalações de armazenamento para
garantir que elas estejam devidamente secas e que todos os eletrodos sejam
armazenados em local com umidade controlada.
Eletrodos embalados a vácuo podem ser usados diretamente da caixa apenas

se o vácuo (pressão) for mantido. Instruções para controle de hidrogênio estão
disponiveis na caixa de papelão e devem ser rigorosamente cumpridas. O custo
de cada eletrodo é insignificante em comparação com o custo de qualquer
reparo, então eletrodos básicos deixados na estufa manual aquecida após um
dia de trabalho pode ser recozido mas seria melhor descarta-los para evitar o
risco dos problemas da indução de hidrogênio (H2).
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16.4 Consumíveis para TIG/GTAW
Consumíveis para soldagem TIG/GTAW consistem de fio e gas, apesar de
eletrodos de tungstênio também podem ser agrupadas. Embora seja
considerado um processo de eletrodos não consumíveis, o eletrodo é consumido
pela erosão no arco e por tecnica incorreta de moagem e soldagem. O fio deve
ser de alta qualidade e elementos extra de limpeza não podem ser adicionados
a solda. O fio é refinado da peça fundida na fase inicial a uma fase de muito
alta qualidade onde é laminado e finalmente cortado no tamanho correto. É
então revestido de cobre e cortado em comprimentos de 1m e um código é
estampado no fio com fabricante ou número reconhecido a nível nacional para a
identificação correta de composição química. Um grau de fio é selecionado a
partir de uma tabela de composições e os fios são principalmente revestidos por
cobre para inibir os efeitos da corrosão. Gases para TIG/GTAW são geralmente
inertes e puros, argônio ou hélio são geralmente utilizados para a soldagem
TIG. Os gases são extraídos à partir do ar por liquefação e o argônio é mais
comum e geralmente mais barato do que o hélio.
Nos EUA o hélio ocorre naturalmente então é o gas mais frequentemente

utilizado. Ele produz um arco com penetração profunda porém menos denso
(leve) do que o ar e precisa de 2-3 vezes a taxa de fluxo do argônio para
produzir cobertura suficiente a área da solda quando soldando sobrecabeça. O
argonio é mais denso (pesado) do que o ar de modo que precisa menos gas
quando soldando sobrecabeça. Misturas de argônio e hélio são frequentemente
utilizadas para equilibrar as propriedades do arco e a capacidade de cobertura
de proteção do gas. Os gases para TIG/GTAW precisam ser de grau de pureza
mais elevado (99,99%) de modo que atenção e inspecção deve ser dada à
condição de purga e das mangueiras de gas pois a contaminação do gas pode
ocorrer devido a uma borracha desgastada ou rasgadas.
Eletrodos de tungstênio para soldagem TIG são geralmente produzidos por

tecnologia de forjamento de pó e contém outros óxidos para aumentar sua
condutividade e emissão de elétrons e também as características do arco. Eles
estão disponíveis nos diâmetros 1.6-10mm. As proteções cerâmicas também
podem ser consideradas como consumíveis pois são facilmente quebradas. O
tamanho e a forma dependem principalmente do tipo de junta e do diâmetro do
tungstênio.
Um determinado item de consumo que pode ser utilizado durante a soldagem

TIG de tubos é o Insert fusível frequentemente conhecido como Insert
EB após ser desenvolvido por Electric Boat Co nos EUA. O Insert é
normalmente produzido com material correspondente à composição do metal de
base do tubo e é fundido na raiz durante a soldagem conforme mostrado
abaixo.
Antes da soldagem Insert Após soldagem Insert Fundido
Figura 16.7 TIG Insert fusível antes e após soldagem.
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16.5 Consumíveis para MIG/MAG
Consumíveis para MIG/MAG consistem de fio e gas. Especificações do fio
utilizado para TIG também são usadas para o MIG/MAG como um nível
semelhante de qualidade que exigido no fio.
A principal finalidade do revestimento de cobre no fio em soldagem MIG/MAG é

maximizar a capacidade de condução da corrente na ponta de contato e reduzir
o nível do coeficiente de atrito na camisa do alimentador. Os efeitos de corrosão
são secundários.
Os fios disponíveis sem revestimento de cobre ou com o revestimento de cobre

escamando podem causar muitos problemas de alimentação. Estes fios podem
ser revestidos com um composto de grafite, que normalmente aumenta
capacidade de condução de corrente e reduz o atrito na camisa do alimentador.
Alguns fios, incluindo fios muitos fundentes, são revestidos com níquel.
Fios estão disponíveis de 0,6-1,6mm de diâmetro com fios mais finos

disponíveis em rolos de 1kg. A maioria são fornecidos em tambor de 15kg.
Tabela 16.5 Gases comuns e misturas utilizadas para soldagem MIG/MAG.

Tipo de Processo Utilizado para Características
gas
Argônio MIG Solda por pulso ou de Arco muito estável com pouca
puro spray de ligas de penetração e baixo níveis de
alumínio respingos.
CO2 puro MAG Transferência de dip Boa penetração, arco instável e
soldagem de aços altos níveis de respingos.
inoxidáveis
Argonio + MAG Spray de DIP ou pulso Boa penetração com um arco
5-20% CO2 Soldagem de aços estável e níveis baixos de
inoxidáveis respingos.
Argonio + MAG Spray ou pulso Aditivo ativo permite boa fluidez
1-2% O2 ou soldagem de aços para a fundição de aço
CO2 inoxidáveis austeníticos inoxidável e melhora a mistura
ou aços ferríticos do cordão.
apenas
16.6 Consumíveis para SAW

Consumíveis para SAW consistem de um fio de eletrodo e fluxo. Os fios dos
eletrodos são normalmente de alta qualidade e para soldar aços C-Mn são
geralmente classificados em seu crescente nível de carbono e teor de manganês
de desoxidação.
Os fios dos eletrodos para soldagem de outras ligas de aços são geralmente
classificados de acordo com a composição química na tabela de uma forma
semelhante aos fios eletrodos de MIG e TIG. Fluxos para SAW são classificados
por fabricação e composição o qual existem dois métodos normais,
fusível e aglomerado.
Fluxos fusível
Misturados e cozidos a uma temperatura muito alta (>1000ºC) onde todos os
componentes se fundem. Quando resfriado a massa resultante se assemelha a
uma folha de vidro colorido, que então é pulverizada em partículas pequenas.
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Estas partículas são duras, reflexivas, formato irregular e não pode ser
esmagado à mão. É impossível incorporar certos compostos de liga, tais como
ferro-manganês, pois estes seriam destruídos nas altas temperaturas
de fabricação. Os fluxos fusíveis tendem a ser do tipo ácidos e são bastante
tolerante a condições ruins de superfície, mas produz comparativamente baixa
qualidade de metal de solda em termos de resistência à tração e dureza. Eles
são fáceis de usar e produzem um bom contorno de solda com escórias
facilmente descartáveis.
Figura 16.8 Fluxo fusível.
Fluxos aglomerados
Uma mistura de compostos cozidos a uma temperatura muito baixa e ligados
por agentes de liga em pequenas partículas. Eles são amorfos, geralmente
grânulos circulares que são friáveis (facilmente esmagado) e também podem
ser coloridos. Muitos agentes e compostos podem ser adicionadas durante o
processo de fabricação ao contrario dos fluxos fusíveis. Fluxos aglomerados
tendem a ser do tipo básico e produzem metal de solda com ótima qualidade
em termos de resistência e dureza, quanto a utilização, são muito menos
tolerantes às condições de limpeza das superfícies e produzem geralmente
escória muito mais difíceis de separar e remover.
Figura 16.9 Fluxos Aglomerados.
As propriedades do metal de solda resultam da utilização de um fio particular

com um fluxo particular numa determinada sequência de soldagem, de modo
que a classificação dos consumíveis de SAW é dada em função da combinação
fio/fluxo e sequência de soldagem.
WIS5-90516b
Uma escala típica dará valores para:
◼ Resistência à ruptura por tração.

◼ Alongamento, %.
◼ Dureza, Joules.
◼ Temperatura de teste de resistência.
Todos os consumíveis para SAW (fios e fluxos) devem ser armazenados em

local seco e com atmosfera livre de umidade. As instruções de
manuseio/armazenamento do fabricante devem ser rigorosamente seguidas
para minimizar qualquer absorção de umidade. Qualquer reutilização de fluxos
dependerá totalmente das clausulas aplicáveis na Norma.
Em nenhum caso, diferentes tipos de fluxos podem ser misturados.
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Consumíveis de Soldagem
Consumíveis de soldagem são produtos que são

utilizados na produção da solda.
Consumíveis de soldagem podem ser:

Consumíveis de Soldagem  Eletrodos revestidos, Arame de enchinento e
varetas de eletrotros.
 Gases de proteção ou gases combustíveis.
Seção 16
 Fluxos fornecidos separadamente.
 Inserções fundíveis.
Normas de Consumíveis de soldagem Consumíveis de Soldagem
MMA (SMAW) MIG/MAG (GMAW) TIG (GTAW) TIG/PAW Varetas

Fluxo de
 BS EN 2560: Eletrodos para  BS EN ISO 1668: Alimentação soldagem
aços. arame . (SAW)
 AWS A5.1 Eletrodos para  BS EN ISO 14341: Eletrodos arame.
aços não liga.  AWS A5.9: Alimentação arames.
 AWS A5.4 Eletrodos  BS EN ISO 14175: Gases de Arame tubular
Chromium. proteção.
 AWS A5.5 Eletrodos para
aços liga. SAW
 BS EN ISO 14171: Consumíveis de SAW tiras
soldagem; Eletrodos de arame MIG/MAG
solido, Eletrodo arame tubular e Arame solido
combinação eletrodo/fluxo.
 BS EN ISO 14174: Fluxo.
 AWS A5.17: Arames e Fluxos. SAW Arame Eletrodo
solido revestido
Cortesia da ESAB AB
Gases consumíveis de soldagem Consumíveis de Soldagem
Gases de soldagem Cada consumível é crítico em respeito à:

 GMAW, FCAW, TIG, Oxy-Fuel.  Tamanho (diâmetro).
 Fornecidos em cilindros ou estocados
em tanques para grandes  Classificação/Fornecedor.
quantidades.  Condição.
 Cilindros codificados com cores para
 Tratamentos como recozimento/secagem.
minimizar a utilização errada.
 Sujeitos a normas reguladoras  Manuseio e estocagem é crítico para o controle
quanto a manuseio, quantidades e do consumível.
posição de areas de estocagem.  Manuseio e estocagem dos gases é crítico para
 O umidade no conteúdo é limitada
segurança.
para evitar trincas a frio.
 Ponto de orvalho (temperatura em
qque o vapor começa a condensar)
deve ser verificado.

Garantia da Qualidade Consumíveis de Soldagem
Consumíveis de Soldagem:
 Material de enchimento deve ser armazenado em
areas com temperatura e humidade controladas.
 Manuseio ruim e empilhamento incorreto podem
danificar o revestimento tornando os eletrodos
inutilizáveis. Eletrodo revestido (Solda Manual – MMA)
 Deverá existir uma politica de devolução de
consumíveis de soldagem (Procedimento).
 Sistemas de controle para tratamento dos eletrodos
devem ser verificados e calibrados. Estas operações
devem ser registradas.
 Fornecedores de materiais de enchimento devem ser
aprovados antes de qualquer compra de material.
MMA Consumíveis de Soldagem MMA Consumíveis de Soldagem
Consumíveis de Soldagem para MMA: Funções da cobertuda do eletrodo:

 Consiste em um núcleo de arame típicamente entre 350-  Para facilitar a ignição do arco e dar a estabilidade do arco.
450mm de comprimento e entre 2.5-6mm de diâmetro.  Gerar gás para proteger o arco e o metal fundido da
contaminação do ar.
 O núcleo de arame é coberto com uma camada de fluxo
 Para desoxidar o metal de solda e as impurezas de fluxo na
extrudado.
escória.
 O núcleo de arame é geralmente de aço de baixa  Para formar um cobertor de escória protetora sobre o metal
qualidade. de solda durante a solidificação e resfriamento.
 A qualidade da solda é refinada pela adição de agentes  Para proporcionar elementos de liga para dar as propriedades
de liga e refinamento no revestimento de fluxo. requeridas do metal de solda.
 Para auxiliar o ponteamento (forma da escória para ter
 O revestimento de fluxo contém muitos elementos e temperatura de resfriamento adequada para suportar o metal
compostos e todos têm uma variedade de funções fundido de solda).
durante a soldagem.  Para controlar o conteúdo de hidrogênio na solda (tipo
básico).
Os três principais tipos de cobertura de Caixa de papelão selada com

eletrodos utilizados em soldagem manual folha plástica
(MMA):  Eletrodos Rutílicos.
 Propósito geral Eletrodos básico.
1. Celulósico – Penetração profunda/Fusão.

Lata
2. Rutílico – Propósito geral.  Eletrodos Celulósicos.
3. Básico – Baixo hidrogênio.
Pacote selado à vácuo

 Eletrodos extra baixo
hidrogênio.

Cellulosic electrodes: Eletrodos Celulósicos

 Cobertura contém celulose (material orgânico).
 Produz um gas de proteção rico em hidrogênio sobre o Desvantagens:
arco.  Cordão de solda tem alto nível de hidrogenio.
 Penetração profunda/fusão caracteristica permitindo  Riscos de trincas (precisa manter a solda quente durante
soldagem com alta velocidade sem risco de falta de fusão. a soldagem para permitir a fuga do hidrogênio).
 Gera altos níveis de fumos metálicos e H2 trinca a frio.  Não adequado para aços de grande resistencia – risco
 Forma uma fina camada de escória sobre o perfil de solda. de trinca muito alto (Pode não ser permitido para graus
 Não requer cozimento ou secagem (Aquecimento excessivo maiores que X70).
vai danificar a cobertura do eletrodo).  Não é adequado para seções muito espessas (não pode
 Principalmente usado para soldagem de tubulação de
ser usado em espessuras> ~ 35mm).
caldeira.
 Não é adequado quando é necessária resistência à baixa
 Conteúdo de Hidrogênio é 80-90 ml/100g do metal da
temperatura (resistência ao impacto satisfatória até ~-
solda.
20°C).
Eletrodos Celulósicos Eletrodos rutílicos:

 Cobertura contém TiO2 para formação de escória e estalização do
Vantagens: Desvantagens: arco.
 Facil para abrir o arco, pouco respingo, excelente para soldagem
 Penetração/fusão  Rico em hidrogênio.
de ponteamento.
profunda.  Alta tendência a  Estável, facil de utilisar, arco pode operar em DC e AC.
 Adequado para trincas.  Escória facil de remover, perfil suave.
soldagem em todas as  Aparência aspera da  Metal de soldagem e resistência rasoavelmente bons.
posições. solda.  Usado principalmente em trabalhos de uso geral.
 Altas velocidades de  Alta quantidade de  Tubos baixa pressão, suportes.
deposição. respingos.  Os eletrodos podem ser secos para diminuir o teor de H2, mas
não podem ser cozidos, pois destruirão o revestimento.
 Altos volumes de  Baixa taxa de  O teor de hidrogénio é de 25-30 ml / 100 g do metal de solda.
gases de proteção. deposição.
 Baixo controle.
Eletrodos rutílicos Eletrodos rutílicos
Desvantagens: Vantagens: Desvantagens:

 Eles não podem ser feitos com baixo conteúdo de  Fácil de utilizar.  Rico em hidrogênio.
hidrogênio.  Baixo custo/Controle.  Alta tendência a
 Perfis de solda suaves. trincas.
 Não podem ser usados em aços de alta resistência ou
 Escória facil de  Baixa resistência.
em juntas espessas - risco de trinca muito alto.
remover.  Baixos valores de
 Eles não dão boa tenacidade a baixas temperaturas.  Alta deposição possível dureza.
 Estas limitações significam que são apenas adequados com adição de pó de
para engenharia geral - baixa resistência, aço fino. Fe.

Eletrodos rutílicos de alta recuperação Eletrodos rutílicos de alta recuperação
Características: Desvantagens:
 O revestimento é aumentado com pó de ferro.  Igual ao Eletrodos rutílicos padrão em relação ao
 O metal extra do pó de ferro pode significar que o
controle do hidrogênio.
depósito da solda de um único elétrodo pode ser
tão alto quanto 180% do peso do núcleo de aço.  Largos cordões de solda produzidos não podem
 Permite boa produtividade. ser usados para soldagem em todas as posições.
 Largos cordões de solda com perfil liso podem ser  Os tipos de recuperação muito elevados
muito similar às soldas com SAW. normalmente se limitam às posições PA e PB.
 Uma recuperação mais moderada pode permitir o
uso na posição PC.
Revestimento Básico: Eletrodos Básicos

 Produz um perfil de solda convexo e de difícil separação da
escória. Desvantagens:
 Muito apropriado para trabalhos de alta pressão, aço de seção  Controle cuidadoso do cozimento e/ou entrega de eletrodos é
grossa e para aços de alta resistência. essencial para manter baixo nível de hidrogénio e evitar o
 Antes do uso, os eléctrodos devem ser recozidos, tipicamente risco de trincas.
a 350°C durante 2 horas ou mais para reduzir a humidade a  Temperatura de cozimento típica de 350°C durante 1 a 2
níveis muito baixos e atingir um baixo potencial de horas.
hidrogenio.
 Temperatura de retenção 120-150°C.
 Contém fluoreto de cálcio e compostos de carbonato de cálcio.
 Manter aquecidos tipicamente a 70°C em estufa manual.
 Não pode ser re-cozido indefinidamente.
 Soldadores precisam tomar mais cuidado / exige maior
 Baixo potencial de hidrogênio permite soldas com muito boa habilidade.
tenacidade e YS.
 Perfil de solda geralmente mais convexo.
 Têm nível mais baixo de hidrogênio (menos de 5ml/100g de
 Remoção da escória requer mais esforço do que para outros
metal de solda).
tipos.
Eletrodos Básicos BS EN 2560 MMA Eletrodes revestidos
Vantagens: Desvantagens:
 Altos valores de  Alto custo. Obrigatório
dureza.  Alto controle.
 Conteúdo baixo de  Alta habilidade do
hidrogênio. soldador.
 Baixa tendência a  Perfis de solda
trincas. convexo.
 Baixa propriedades
Stop/Start.
Opcional

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BS EN 2560 MMA Eletrodos revestidos BS EN 2560 MMA Eletrodos revestidos
E 50 3 2Ni B 7 2 H10 Eletrodos são classificados conforme abaixo:

 E 35 - Limite de elasticidade mínimo 350 N/mm2
Eletrodo revestido Resistência à tração ou limite de ruptura 440 - 570 N/mm2
Limite de elasticidade N/mm2
Tenacidade Resistência à tração ou limite de ruptura 470 - 600 N/mm2
Composição Química
Cobertura Fluxo Resistência à tração ou limite de ruptura 500 - 640 N/mm2
Recuperação de metal de
solda e tipo de corrente
Resistência à tração ou limite de ruptura 530 - 680 N/mm2
Posição de soldagem
Conteúdo de hidrogênio Resistência à tração ou limite de ruptura 560 - 720 N/mm2
BS EN 2560 Designação do eletrodo AWS A5.1 Eletrodos Ligas
Recuperação e tipo de Designação da posição E 60 1 3

designação actual de soldagem
Simbolo Reduperação Tipo de Simbolo Posição Soldagem
Metal Solda corrente
(%) Eletrodo revestido
1 Todas posições
Resistencia Tração (p.s.i)
1 105 AC/DC 2 Todas posições
2 105 DC exceto vertical Posição Soldagem
descendente
3 >105 125 AC/DC Cobertura de fluxo
3 Plano topo / filete,
4 >105 125 DC
horizontal filete
5 >125 160 AC/DC
4 Plano topo/filete
6 >125 160 DC
7 >160 AC/DC 5 Plano topo/filete,
horizontal filete,
8 >160 DC vertical descendente
AWS A5.5 Eletrodos Liga MMA Consumíveis de Soldagem
E 70 1 8 M G Tipos de eletrodos (para aços C, C-Mn)

BS EN 2560 AWS A5.1
 Celulosico E XX X C EXX10
Eletrodo revestido
EXX11
Resistencia tração (p.s.i)  Rutilico E XX X R EXX12
Posição soldagem EXX13
 Rutile revestimento pesado E XX X RR EXX14
Cobertura do fluxo
 Basico E XX X B EXX15
Controle da mistura
EXX16
Conteúdo de liga EXX18

AWS A5.1 e A5.5 Eletrodos Liga Coleta de umidade
Exemplo AWS tipos de fluxo de eletrodos:

 Celulosico: Final do fluxo em 0 - 1
Exemplos: E6010, E6011, E7010, E8011
 Rutilico: Final do fluxo em 2 - 3 - 4

Exemplos: E5012, E6012, E6013, E6014
 Basico: Final do fluxo em 5 - 6 - 7 - 8

Examples: E6016, E7018, E8018, E9018 Coleta de umidade em função da:
 Temperatura.
 umidade.
Eficiencia do eletrodo Tratamento de eletrodo revestido
Estufa Cozimento:
Acima de 180% para eletrodos com pó  Precisa controle
de ferro temperatura.
 Requer calibração.
Massa de solda depositada

Eficiencia do electrode =
Massa de núcleo derretida Cochicho aquecido:
 Para manter a humidade
dos eletrodos quando
removidos da estufa, isto
é, no campo.
75-90% para eletrodos usuais
Tratamento de eletrodo revestido Tratamento de eletrodo revestido
Use diretamente da Cozer em estufa por

Eletrodos caixa - Sem Eletrodos Basicos
Celulosicos 2h a 350°C!
cozimento / secagem!
Se necessário, secar
Eletrodos até 120 ° C- Não Limitado numero Após cozer, manter na
rutílicos cozer! de recozimento! estufa a 150°C
Eletrodos Use diretamente da

Se não usado em
básicos à vácuo caixa em até 4 horas Use em cochicos
até 4h, returnar a solda
- nenhum a 75°C
recozimento! estufa e recozer!

Tratamento de eletrodo revestido
1. Dimensões do eletrodo (diâmetro e compr).
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?
2. Condições do revestimento: aderência, trincas,
lascas e concentricidade.
3. Marcação dos eletrodos.
EN 2560-E 51 3 B
Materiais que melhoram a abertura de arco - opcional)

Ver BS EN ISO 544 para mais informações
Consumíveis de Soldagem TIG Consumíveis de Soldagem
Consumíveis de Soldagem para TIG:

 Varetas, gases de proteção, eletrodos de
tungstênio (não-consumível).
 Varetas de enchimento de diferentes composições
de materiais e diâmetros variáveis disponíveis em
Consumíveis TIG comprimentos padrão, com código aplicável
carimbado para identificação.
 Varetas de enchimento de ótima qualidade, com
revestimento de cobre para resistir à corrosão.
 Gases de proteção principalmente Argônio e Hélio,
usualmente da mais alta pureza (99,9%).
TIG Consumíveis de Soldagem Inserções fusíveis
Varetas de soldagem: Material de enchimento pré-colocado

 Fornecido em tubos de papelão/plástico.
Antes da solda Após a solda

Outros termos usados:
 Deve ser mantido limpo e livre de óleo e poeira.  Inserts EB (Electric Boat Company).
 Pode ser necessário desengorduramento.  Aneis consumíveis (CSR).

Inserções fusíveis Inserções fusíveis
Inserts Consumíveis: Aplicação de inserts consumíveis

 Usado para raiz funciona em tubos.
 Usado em conjunto com a soldagem TIG.
 Disponível para aço carbono, aço Cr-Mo, aço inoxidável
austenítico, níquel e ligas de cobre-níquel.
 Diferentes formas para atender à aplicação.
Raio
Gases de proteção para soldagem TIG Gases de proteção para soldagem TIG
Argônio Hélio
 Baixo custo e maior disponibilidade.  Custo alto e menor disponibilidade do que o Argônio.
 Mais pesado do que o ar - menores taxas de fluxo do que o  Mais leve do que o ar - requer uma taxa de fluxo
hélio. maior em comparação com o argônio (2-3 vezes).
 Baixa condutividade térmica - perfil de talão superior largo.  Maior potencial de ionização - fraca estabilidade do
 Baixo potencial de ionização – abertura de arco mais fácil, arco com AC, menos tolerante para a soldagem
melhor estabilidade do arco com AC, efeito de limpeza. manual.
 Para o mesmo arco produz menos calor do que o hélio -  Para o mesmo arco corrente produz mais calor do
penetração reduzida, ZAT mais ampla. que o argônio - aumento da penetração, soldagem de
 Para obter o mesmo poder de arco, o argônio requer uma metais com ponto de fusão elevado ou condutividade
corrente mais alta - corte inferior. térmica.
 Para obter o mesmo poder do arco, o hélio requer
uma corrente mais baixa - sem corte.
Gases de proteção para soldagem TIG Gases de proteção para soldagem TIG
Hidrogênio Nitrogênio
 Não é um gás inerte - não é usado como gás  Não é um gás inerte.
primário de proteção.  Alta disponibilidade - barato.
 Aumenta a entrada de calor - velocidade de  Adicionar argônio (até 5%) - somente para
deslocamento mais rápida e maior penetração. purga de retorno para aço inoxidável duplex,
 Melhor ação escorregamento - perfil de cordão aços inoxidáveis austeníticos e ligas de cobre.
melhorado.  Não utilizado para aços leves (fragilização).
 Produz uma superfície de solda mais limpa.  Estritamente proibido no caso de ligas de Ni e Ni
 Adicionar argônio (até 5%) - apenas para aços (porosidade).
inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel.
 Inflamável e explosivo.

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Consumíveis MIG/MAG
MIG/MAG Consumíveis de Soldagem MIG/MAG Consumíveis de Soldagem
Consumíveis de Soldagem para MIG/MAG Arames de soldagem:

 Carretéis de arame de eletrodos contínuo e gases de  Fornecido em Carretel Plástico ou Rolo.
proteção.
 Fornecido em camadas aleatorias ou alinhadas.
 Tamanho de carretel variável (1-15Kg) e Diâmetro do
arame (0,6-1,6mm) fornecido em camadas aleatórias ou
ordenadas.
 Seleção básica de diferentes materiais e suas ligas como
arames de eletrodo.
 Alguns arames de eletrodo de aço revestimento em cobre
tem a finalidade de resistência à corrosão.
 Os gases podem ser CO2 puro, CO2 + misturas de
Argonio e Argonio + 2% misturas de O2 (aço inoxidável).
Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric
Carretel plástico Bobina Rolo
Arames de soldagem: Designação do arame acc BS EN 14341:

 Fios de carbono e baixa liga podem ser revestidos com cobre.
Tipo de gas de proteção
 Fios de aço inoxidável não são revestidos.
Propriedades Tensão
Numero padrão
BS EN 14341 - G 46 3 M G3Si1
Depósito de solda produzido

na soldagem protegida por
gas
Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of ESAB AB
 Arames devem ser mantidos limpos e livres de óleo e poeira. Propriedades de impacto
 Arames fluxados não requerem cozimento ou secagem. Tipo de eletrodo de arame

Designação do arame acc AWS A-5.18: Como verificar a qualidade de arames de soldagem:
Composição química do arame solido diâmetro
ou do metal de solda em caso de Tamanho da hélice - limitado a
eletrodos compostos 25mm para evitar problemas com o
desvio de arco!
Mínima resistência a tração (ksi)
Número Padrão
O diâmetro fundido melhora a força de contato e define o ponto de

AWS A-5.18 ER 70 S-6 contato; Geralmente 400-1200mm.
Designação do eletrodo revestido
(ER) ou somente um eletrodo (E)
Arame Solido (S) ou composto (C)

Ponto de contato próximo ao Ponto de contato longe da
final da ponta do contato - BOM! ponta de contato - RUIM!
MIG/MAG Gases de proteção MIG/MAG Gases de proteção
Soldagem a arco Ar Ar-He He CO2

protegido por gas
Argonio (Ar):
Processo MIG Processo MAG Maior densidade do que o ar; Baixa condutividade térmica - o arco
(131) (135) tem um cone interno de alta energia; Boa escorregamento do
BS EN 14175 cordão; Baixo potencial de ionização.
Hélio (He):
Menor densidade que o ar; Alta condutividade térmica - energia de
arco uniformemente distribuída; Perfil parabólico; Elevado potencial
de ionização.
Grupo I - Ar, He Grupo R - Grupo M - Ar + Grupo C -
Carbon Dioxide (CO2):
e Ar-He misturas Ar + H2 CO2/O2 CO2, CO2 +
Barato; Perfil de penetração profunda; Não suporta transferência por
(<35%) (<50/15%) O2 (<30%) spray; Fraco escorregamento; respingamento elevado.
MIG/MAG Gases de proteção MIG/MAG Gases de proteção
Gases para transferência por Curto Circuito: Gases para transferência por spray
 CO2: Aços ao carbono; penetração profunda;  Ar + (5-18)% CO2: Aços carbono; Minimo
Rápida velocidade de soldagem; Altos níveis de respingamento; bom escorregamento e contorno do
respingos. cordão.
 Ar +12 a 20% CO2:Aços carbono e de baixa liga;  Ar + 2% O2: Aços baixa liga; minimisa mordedura;
Mínimo de respingos; Bom escorregamento e permite boa dureza.
contorno do cordão.  Ar + 2% O2 ou CO2: Aços inoxidáveis; aumenta a
 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2: Aços inoxidáveis; estabilidade do arco, permite boa fusão.
minimisa mordedura; ZAT pequena.  Ar: Al, Mg, Cu, Ni, Ti e suas ligas.
 Ar: Al, Mg, Cu, Ni e suas ligas em seções finas.  Ar + He misturas: Al, Cu, Ni e suas ligas; arco mais
 Ar + He misturas: Al, Mg, Cu, Ni e suas ligas em quente do que o ar para compensar a dissipação do
seções espessas (acima 3mm). calor.
 Ar + (25-30)% N2: Ligas Cu; ótima heat input.

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Consumíveis de Arame tubular
Consumíveis de Arame tubular Tipos de arame tubular
Sem costura Com costura Sobreposto
Funções da bainha Função do pó de  Não é sensível à  Boa resistência à  Sensível à absorção de

absorção de umidade.
metálica: enchimento: 
absorção de umidade.
Pode ser revestido de  Pode ser revestido em 
umidade.
Não pode ser revestido
cobre - melhor cobre. de cobre.
 Fornece estabilidade de  Estabiliza o arco.  Revestimento grosso.
forma ao arame.  Adiciona elementos de transferência da  Difícil selar a bainha.  Revestimento fino.
 Serve como transferência liga. corrente.  Fácil de fabricar.
de corrente durante a  Produz gas de proteção.  Espessura da bainha ฀
soldagem.  Produz escória. boa estabilidade da
forma - alimentação de
 Adiciona pó de ferro. 2 rolos possíveis.
 Difícil de fabricar.
Processo de fabricação de arame tubular Elementos principais e suas funções
Strip reel  Alumínio – desoxição e desnitrificção.

Flux input
 Cálcio - fornece gas de proteção e forma escória.
 Carbono - aumenta a dureza e a resistência.
 Manganês - desoxidar e aumentar a resistencia e
tenacidade.
 Molibdênio - aumentar a dureza e a resistencia.
Closing rollers  Níquel - melhorar a dureza, resistência e tenacidade e
Thin sheet
metal a resistencia à corrosão.
 Potássio - estabilizar o arco e formar escória.
Draw die Forming rollers
 Silício - desoxidar e formar escória.
 Sódio - estabilizar o arco e formar escória.
 Titânio - desoxidar, desnitrificar e formar escória.

FCAW Designação do arame FCAW Designação do arame
Designação do arame BS EN 17632: Designação do arame AWS A-5.20:

Teor de hidrogênio difundido (opcional) 27J a -40°C requiremento (opcional)
Gas de proteção Utilidade dos eletrodos (polaridade, proteção e
KV); Pode variar de 1 a 14
Adições de ligas leves
Propriedades de tração Posição soldagem (0 - P/H somente;

1- todas as posições)
Numero padrão
Designa un eletrodo
BS EN 17632 - T 46 3 1Ni B M 4 H5 E 71 T-6 M J H8

Minima resistência a tração (ksi x 10)
Eletrodo tubular Eletrodo com núcleo de fluxo
Propriedades de impacto Classificação para gas de proteção
Tipo de nucleo do eletrodo
Teor de hidrogénio difundido (opcional); pode ser
Posição de soldagem (opcional) 4, 8 ou 16
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SAW Consumíveis
SAW Material de enchimento SAW Material de enchimento
Arame/Fluxo designação da combinação BS EN 14171: Arame/Fluxo designação da combinação AWS A-5.17:

Tipo de fluxo de soldagem Temperatura para teste de impacto
Propriedades de tração
Minima resistência a tração (10 ksi)
Numero padrão
Numero padrão
BS EN 14171 S46 3 AB S2 AWS A-5.17 F 6 A 2-EM12K
SAW Fluxo de soldagem

Eletrodo de arame e/ou
combinação arame/fluxo
Condições de tratamento termico
Propriedades de impacto
Composição química do
arame eletrodo Composição quimica do arama eletrodo

Arames de soldagem Eletrodos de arame podem ser usados para soldar:

 Fornecido em rolos, bobinas ou tambores.  Aços carbono.
 Enrolamento aleatório ou alinhado.  Aços de baixa liga.
 Aços resistentes.
 Aços inoxidáveis.
 Ligas à base de níquel.
 Ligas especiais para aplicação de superfícies.
Eletrodos de arame podem ser:
Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of ESAB AB

 Arame Solido.
rolo (aprox. 25 bobina (aprox. Tambor (aprox.  Arame de núcleo metálico.
kg) 300 kg) 450 kg)
Arames de soldagem: Funções do revestimento em cobre:

 Arames de carbono e baixa liga são revestidos com cobre.  Para assegurar um bom contato elétrico entre o
 Arames de aço inoxídavel não são revestidos. arame e a ponta de contato.
 Para assegurar uma alimentação suave do fio
através do tubo guia, rolos de alimentação e
ponta de contato (diminuir o desgaste do tubo de
contato).
 Proporcionar proteção contra a corrosão.
Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric
 Arames devem ser mantidos limpos e livres de óleo e poeira.
SAW Consumíveis SAW Consumíveis
Fluxos de soldagem: Fluxo de soldagem:

 São compostos minerais granulares misturados de  Fornecido em sacos/baldes (aprox 25kg) ou big-bags
acordo com várias formulações. (aprox 1200kg).
 Proteje a poça de solda fundida da atmosfera.  Pode ser fundido, aglomerado ou misturado.
 Limpa o conjunto de solda fundido.
 Pode modificar a composição química do metal de
solda.
 Evita a fuga rápida de calor da zona de soldagem.
 Influencia a forma do cordão de solda (ação
escorregamento).
 Pode ser fundido, aglomerado ou misturado.
 Deve ser mantido quente e seco para evitar
porosidade.
Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric Courtesy of Lincoln Electric

Fluxo de soldagem: Fluxo de soldagem SAW:

 Pode ser fundido ou aglomerado.  Deve ser mantido quente e seco.
 Manuseio e empilhamento requer cuidado.
 Fornecido em sacos. Fluxo fundido Normalmente não são higroscópicos, as
 Deve ser mantido quente e seco. partículas podem conter umidade da superfície.
 Apenas secagem.
 Manusear e empilhar requer cuidado. Fluxos aglomerados Contém água ligada
 Os fluxos fundidos não são normalmente higroscópicos, quimicamente.

mas as partículas podem conter a umidade da superfície.  Tratamento semelhante aos eletrodos básicos.
 Para alta qualidade, fluxos aglomerados podem ser
 Os fluxos aglomerados contêm umidade ligada
quimicamente. Tratar semelhantemente aos eletrodos reciclados com novo fluxo adicionado.
básicos.  Se o fluxo for muito fino, ele irá entalar e não irá
alimentar corretamente.
 Se o fluxo for muito fino, ele irá entalar e não alimentar  Não pode ser reciclado indefinidamente.
corretamente. Não pode ser reciclado indefinidamente.
Fluxo fundido Fluxos de soldagem fundidos

 Aparência escamosa. Componentes
 Baixa qualidade da solda.
Componentes são derretidos A carga é
 Baixa aderência de umidade.
 Baixa tendência à poeira. são misturados em um forno resfriada:
 Boa reciclagem. a seco. elétrico.
 Perfil de solda muito liso.
O fluxo derretido
é resfriado
através de um
Fluxo fundido: Produto é fluxo de água.
Cozido em alta temperatura, brilhante, duro e na cor preto, esmagado e
não pode adicionar ferro-manganês, não absorve umidade e selecionado Vazamento dentro
tende a ser do tipo ácido. de blocos
por tamanho.
resfriados.
Fluxo fundido Vantagens: Fluxo aglomerado

 Boa homogeneidade química.  Aparência granulada.
 Fácil remoção de finos sem afetar a composição do fluxo.
 Normalmente não higroscópico  Alta qualidade de solda.
 Fácil armazenamento e manuseio.  Adição de ligas.
 Reciclagem fácil sem alteração significativa no tamanho de  Menor consumo.
partícula ou composição.
 Fácil remoção de escória.
 Perfil de solda lisa
Fluxo fundido Desvantagens : Fluxo aglomerado:
 Difícil adicionar desoxidantes e ferro-ligas (devido à Cozido em uma temperatura mais baixa, maçante, de
segregação ou perda extremamente alta).
forma irregular, friável, (facilmente esmagado) pode
 As altas temperaturas necessárias para fundir ingredientes facilmente adicionar elementos de liga, absorvente de
limitam a gama de composições de fluxo. umidade e tendem a ser do tipo básico.

Fluxos Aglomerados de soldagem Fluxos aglomerados - Vantagens:

Componentes  Fácil adição de desoxidantes e elementos de liga.
Componentes A mistura
são misturados  Usável com camada mais grossa de fluxo ao soldar.
são ligados. umida é
em pó e a seco.  Identificação por cor.
pelotizada
Fluxos aglomerados - Desvantagens:

 Tendência a absorver umidade.
Pelotas são  Possível evolução do gás da escória derretida levando
Pelotas são à porosidade.
quebrados e
cozidas.
selecionados por  Possível alteração na composição do fluxo devido à
tamanho. segregação ou remoção de partículas de malha fina.
SAW Consumíveis Cobre junta Ceramico
Fluxo misturado Cobre junta Ceramico:

Dois ou mais fluxos fundidos ou ligados são misturados em
qualquer proporção necessária para produzir os resultados  Usado para suportar a
desejados. poça de solda em
soldagem de raiz.
Vantagens do fluxo misturado:
Vários fluxos comerciais podem ser misturados para operações  Normalmente
de soldadura altamente críticas ou proprietárias. montado em uma fita
auto-adesiva de
Desvantagens do fluxo misturado: alumínio.
 Segregação dos fluxos combinados durante a expedição,  Permite o aumento da corrente de soldagem sem
armazenagem e manuseio. perigo de perfuração.
 Segregação ocorrida nos sistemas de alimentação e  Aumenta a produtividade, qualidade consistente.
recuperação durante a soldagem.  Perfis diferentes para diferentes aplicações.
 Inconsistência no fluxo combinado de mistura.  Nenhum apoio/secagem necessária.
Perguntas CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem
Consumíveis de Soldagem:
 QU 1: Por que os eletrodos básicos são usados
principalmente em materiais de alta resistência e quais
controles são necessários quando se usam eletrodos
básicos?
 QU 2: De qual norma padrão a seguinte classificação de
eletrodos foi retirada? Explique brevemente cada parte Inspeção e Validação
separada da codificação? E 80 18 M
 QU 3: Por que os eletrodos de celulose são comumente
usados para a soldagem de tubulações de alta pressão?
 QU 4: Dê uma breve descrição da inserção fusível e indique
dois nomes alternativos dados para a inserção?
 QU 5: De que norma padrão foi tirada a seguinte
classificação de eletrodos? Explique brevemente cada parte
separada da codificação? E 42 3 1Ni B 4 2 H10

Inspeção dos consumíveis BS EN 10204 – Tipo de documentos
Por que? Para avaliar se os produtos estão em Documentos de

conformidade com os requisitos da ordem ou não
inspeção não
– Ver BS EN 10204. específica
Como?
Tipo 2.1 Tipo 2.2
Inspeção não específica Inspeção específica
 Nome: Declaração de  Nome: Relatório de
 Realizada pelo fabricante  Realizada antes da entrega
cumprimento da ordem. teste.
em conformidade com os de acordo com a
seus próprios especificação do produto.  Conteúdo: declaração  Conteúdo: declaração
procedimentos. de conformidade com a de conformidade com a
 A inspecção é efetuada nos ordem (não inclui ordem (incluir resultados
 Os produtos inspecionados produtos a fornecer ou sobre resultados de teste!) de teste!)
NÃO são necessariamente os lotes de que fazem parte  Quem valida - o  Quem valida - o
os produtos fornecidos! os produtos fornecidos. fabricante. fabricante.
BS EN 10204 – Tipo de documentos
Documentos
de inspeção
específica
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Tipo 3.1 Tipo 3.2
 Nome: Certificado de  Nome: Certificado de inspeção
inspeção 3.1. 3.2
 Conteúdo: declaração de  Conteúdo: declaração de
conformidade com a ordem conformidade com a ordem
(incluir resultados de testes (incluir resultados de testes
específicos!) específicos!)
 Quem valida: a inspeção do  Quem valida: a inspeção do
fabricante (independente do fabricante (independente do
departamento de fabricação!) departamento de fabricação!) +
Inspetor autorizado designado
pelo comprador/oficial.

Seção 17
Soldabilidade dos aços

17 Soldabilidade dos aços
17.1 Introdução
Soldabilidade significa simplesmente a capacidade de ser soldado. Muitos tipos
de aços soldáveis foram desenvolvidos para uma ampla gama de aplicações.
A facilidade ou dificuldade de fazer uma solda com propriedades adequadas e

livre de defeitos determina se os aços são considerados como tendo boa ou má
soldabilidade. Um aço é geralmente considerado de má soldabilidade quando é
necessário tomar precauções especiais para evitar um determinado tipo de
imperfeição. Outro motivo para má soldabilidade pode ser a necessidade de
soldar dentro de uma faixa muito restrita de parâmetros para alcançar
propriedades exigidas para a junta.
17.2 Fatores que afetam a soldabilidade

Um número de fatores inter-relacionados determina se um aço tem boa ou má
soldabilidade:
◼ Composição química real.
◼ Configuração da Junta à soldar.
◼ Processo de soldagem à ser usado.
◼ Propriedades exigidas da solda.
Para aços com má soldabilidade é particularmente necessário se assegurar que:

◼ EPSs fornece condições de soldagem que não causam trincas e que
alcançam as propriedades especificadas.
◼ Soldadores trabalham estritamente conforme as condições especificadas.
◼ Os inspetores de solda, monitoram os soldadores regularmente para
garantir que eles estão trabalhando estritamente conforme as EPSs.
Ter uma boa compreensão das características, causas e formas de evitar

imperfeições em soldas, deverá permitir que os inspetores de solda concentre
sua atenção nos parâmetros mais influentes da soldagem quando usando aços
de má soldabilidade.
17.3 Trincas de hidrogênio

Durante a fabricação com soldagem, trincas podem ocorrer em alguns tipos de
aços devido à presença de hidrogênio, o nome técnico é Trinca à Frio Induzida
por Hidrogênio (HICC-Hydrogen Induced Cold Cracking) mas é frequentemente
referida por nomes que descrevem várias características da trincas por
hidrogênio:
Trinca à frio Trincas ocorrem quando a solda esfria.

Trinca na ZAT (HAZ) Trincas ocorrem principalmente na ZAT (HAZ).
Trinca atrasada Trincas podem ocorrer algum tempo após a soldagem
ter sido concluída (possivelmente até ~72h).
Trinca sob o cordão Trincas ocorrem na ZAT/margem do cordão de solda.
Embora a maioria das trincas por hidrogênio ocorrerem na ZAT (HAZ), existem
circunstâncias em que elas podem se formar no metal de solda.
WIS5-90516b
Soldabilidade dos aços 17-1 Copyright © TWI Ltd
Figura 17.1 Locais típicos de trincas à frio induzidas por hidrogênio.
Figura 17.2 fTrinca à frio induzida por hidrogênio que iniciou na ZAT na margem
do cordão de solda de filete.
WIS5-90516b
17.3.1 Fatores que influenciam a susceptibilidade à trinca por hidrogênio
Trinca por hidrogênio na ZAT de um aço ocorre quando quatro condições
existem ao mesmo tempo:
Nível de hidrogênio >15ml/100g de metal de solda depositado

Stress >0,5 do limite de elasticidade
Temperatura <300C
Microestrutura susceptível >400HV dureza
Figura 17.3 Fatores de susceptibilidade à trinca por hidrogênio.
Estes quatro fatores são interdependentes de forma que a influência de um

(ativamente) depende do nivel de atividade dos outros três.
17.3.2 Mecanismo de trincas

O Hidrogênio (H) pode entrar no metal de solda fundido quando as moléculas
de hidrogênio contidas são quebradas em átomos de H no arco de solda.
Como os átomos H são muito pequenos, eles podem se mover (difundir) em

aço sólido e enquanto o metal de solda está quente eles podem se difundir para
a superfície da solda e escapar para a atmosfera.
No entanto, em baixas temperaturas os átomos de H não podem se difundir

rapidamente e se a solda resfriar rapidamente para a temperatura ambiente o
átomo de H ficará preso, geralmente na ZAT (HAZ).
Se a ZAT (HAZ) tem uma microestrutura susceptível, como

relativamente dura e quebradiça e se existirem também altas tensões
de tração nas soldas, então trincas por hidrogênio (H) podem ocorrer.
O mecanismo extato que causa as Trincas é complexo, mas o hidrogênio é a

causa da fragilização das regiões da ZAT, então com a alto tensão localizada
causa a trinca ao invés de deformação plástica.
WIS5-90516b
17.3.3 Evitando trincas por hidrogênio na ZAT (HAZ)
Como os fatores que causam as trincas são interdependentes e todos
devem estar ativos ao mesmo tempo, essas trincas podem ser evitadas
assegurando que pelo menos um dos fatores não estará ativo durante a
soldagem.
Métodos para minimizar a influência de cada um dos quatro fatores são

considerados na sequencia abaixo.
Hidrogênio
A principal fonte de hidrogênio é a umidade (H2O) e a principal fonte de
umidade está no fluxo de soldagem. Alguns fluxos contêm celulose e esta pode
ser uma fonte muito ativa de hidrogênio.
Processos de soldagem que não requerem fluxo pode ser considerado como um
processo de baixo hidrogênio.
Outras fontes de hidrogênio são umidade presentes em ferrugem ou

carepa e óleos e graxas (hidrocarbonetos).
Reduzir a influência de hidrogênio é possível por:
◼ Garantir que os fluxos (eletrodos revestidos, arame tubular e fluxos para

soldagem SAW) são baixo hidrogênio quando da soldagem.
◼ Ambos, cozer e armazenar eletrodos baixo H em estufa aquecida ou
fornece-los em pacotes selados à vácuo.
◼ Manter aglomerados de fluxo tipo Básico para SAW em silos aquecidos até a
utilização para manter sua condição, conforme fornecido, de baixa umidade.
◼ Verificar o conteúdo de hidrogênio difusível no metal de solda (algumas
vezes especificados no certificado de teste).
◼ Assegurar que uma condição de baixa hidrogênio seja mantida durante a
soldagem não permitindo que os fluxos peguem umidade da atmosfera.
◼ Entregar eletrodos com baixo nível de hidrogênio em pequenas quantidades,
limitando o tempo de exposição; utilizar estufas portáteis (Cochicho).
◼ Cobrir ou retornar carreteis de arame tubular revestidos com costura e que
não estão em uso para a armazenagem adequada.
◼ Retornando fluxos aglomerados básicos de SAW para o silo aquecido quando
a soldagem não é contínua.
◼ Verificar a quantidade de umidade presente no gas de proteção por verificar
o ponto de orvalho (deve estar abaixo de -60C).
◼ Garantir que a zona de soldagem esteja seca e livre de ferrugem/carepa e
óleo/graxa.
Tensões de tração
Sempre há tensões de tração agindo na solda porque sempre há tensões
residuais da soldagem.
A magnitude da tensão de tração depende principalmente da espessura do aço

na junta, entrada de calor, tipo de junta e o tamanho e peso dos componentes
à serem soldados.
Tensões de tração em juntas com alta restrição podem ser mais altos que o
limite de elasticidade do aço e este é geralmente o caso em grandes
componentes com juntas espessas e não é um fator fácil de controlar.
WIS5-90516b
As únicas formas práticas de reduzir a influência das tensões residuais podem
ser por:
◼ Evitar concentrações de tensões devido à má pré-montagem.
◼ Evitar perfis de soldagem ruins (cordões de solda afiados).
◼ Aplicar tratamento térmico de alívio de tensões após a soldagem.
◼ Aumentar velocidade de deslocamento quando aplicável para reduzir a
entrada de calor.
◼ Manter o volume de metal de solda o mais baixo possível.
Estas medidas são particularmente importantes quando soldando aços baixa
liga que são particularmente sensíveis a trincas por hidrogênio.
Microestrutura suscetivel ZAT (HAZ)

Uma microestrutura suscetível ZAT (HAZ) é aquele que contém uma proporção
relativamente elevada da fases quebradiças do aço, particularmente martensita.
A dureza na ZAT é um bom indicador de suscetibilidade e quando excede um

certo valor o aço é considerado suscetível. Para aços C e C-Mn este valor é
~350HV e a susceptibilidade a trincas por hidrogênio aumenta à medida que a
dureza aumenta acima deste valor.
A dureza máxima da ZAT (HAZ) é influenciada por:
◼ Composição química do aço.

◼ Taxa de resfriamento da ZAT após cada passe de solda.
Para aços C e C-Mn uma fórmula foi desenvolvido para estimar como a
composição química irá influenciar a tendência de aumento significativo de
dureza na ZAT (HAZ) – A fórmula do valor de carbono equivalente (CEV).
A fórmula CEV mais amplamente utilizada (e adotada pelos IIW) é:
% Mn %Cr + % Mo + %V % Ni + %Cu
CEV IIW = %C + + +
6 5 15
O CEV de um aço é calculado inserindo os valores, mostrados no certificado de

teste do material, da composição química na fórmula. Quanto maior o CEV
maior sua suscetibilidade para endurecimento da ZAT por conseguinte, maior
suscetibilidade Trincas por hidrogênio.
O elemento com maior influência na dureza da ZAT é o carbono. Quanto maior

a taxa de resfriamento da ZAT após cada passe de solda, maior a tendência de
endurecimento.
A taxa de resfriamento tende a aumentar à medida que:
◼ A entrada de calor diminui (menor entrada de energia).

◼ Espessura da junta aumenta (maior dissipação de calor).
WIS5-90516b
Evitar uma microestrutura suscetível ZAT (aços C e C-Mn), requer:
◼ Aquisição de aços com CEV na extremidade inferior da faixa de intervalo

para a classe de aço (limitado âmbito de aplicação).
◼ Uso moderado da entrada de calor durante a soldagem de modo que a solda
não resfrie rapidamente e aumente a dureza da ZAT.
◼ Aplicação de pré-aquecimento de modo que a ZAT resfrie mais lentamente e
não mostre significativo endurecimento; em soldagem mulpipasses manter
uma determinada temperatura interpasses.
A fórmula CEV não é aplicável à aços baixa liga, com adições de elementos de
liga como Cr, Mo e V. A ZAT destes aços sempre tenderá a ser relativamente
dura independentemente da entrada de calor e pré-aquecimento, então este é
um fator que não pode ser eficazmente controlado para reduzir o risco de
trincas por hidrogênio. É por esta razão que alguns dos aços baixa liga têm
maior tendência a mostrar Trincas por hidrogênio do que aços soldáveis C e C-
Mn que permitem controle da dureza na ZAT.
Solda a baixa temperatura

A temperatura de soldagem tem grande influência na suscetibilidade à trincas
principalmente por influenciar a taxa na qual H pode se mover (difundir)
através da solda e ZAT. Enquanto a soldagem está relativamente quente
(>~300°C) H vai difundir mais rapidamente e escapar para a atmosfera em vez
de ficar preso e causar trincas.
A influência da baixa temperatura de solda e risco de aprisionamento H na

solda pode ser reduzida por:
◼ Aplicar temperatura de pré-aquecimento adequada (normalmente ~50 a

~250°C).
◼ Imper resfriamento rapido da solda após cada passe com a manutenção do
pré-aquecimento e temperatura interpasses específicas durante a soldagem.
◼ Manter a temperatura de pré-aquecimento (ou elevar a ~250°C) quando a
soldagem tiver terminada e manter a junta nesta temperatura por no
mínimo duas horas para facilitar a fuga de H (pós-aquecimento).
◼ Pós-aquecimento em conformidade com a especificação (não deve ser
confundida com PWHT) a temperatura ~ 600°C.
17.3.4 Trinca por hidrogênio no metal de solda

A trinca por hidrogênio pode surgir no aço do metal de solda sob determinadas
circunstâncias. O mecanismo de trincas e identificação de todos os fatores que
a influênciam é menos claramente compreendido do que na trinca na ZAT mas
pode ocorrer quando as condições de soldagem fazem com que o H fique preso
no metal de solda em vez da ZAT. É conhecido que soldas em materiais de
maior resistência, seções mais espessas e usando cordões largos são áreas
problemáticas mais comuns.
Trincas por hidrogênio no metal de solda normalmente estão à 45° na direção

da principal tensão de tração do metal, geralmente o eixo longitudinal da solda
(Figura 17.4).
WIS5-90516b
X
Trinca
Transversal
Y
a
Camadas de solda com

trincas 45° do Eixo X-Y
Figura 17. 4:
a Vista planar de uma chapa, solda de topo mostrando trincas transversais
sub-superficiais;
B Seção longitudinal X-Y de cima da solda mostrando como a trinca
transversal se situa à 45o na superfície. Elas tendem a se localizar dentro
de um passe de solda individual e às vezes em várias camadas de solda.
Sua aparência nesta orientação dá o nome trinca traneversal (chevron-trinca

tipo seta). Não existem regras bem definidas para evitar Trincas de hidrogênio
no metal de solda, além de:
◼ Usar um processo de soldagem com baixo nível de hidrogênio.

◼ Aplicar pré-aquecimento/manter uma determinada temperatura interpasses.
BS EN 1011-2 Soldagem - Recomendações para a soldagem de materiais

metálicos - Parte 2: Soldagem por arco de aços ferríticos fornece no Anexo C
orientações práticas sobre como evitar Trincas por hidrogênio. Estas são
baseadas principalmente na aplicação do controle de pré-aquecimento e de
potencial de Hidrogênio associado com o processo de soldagem.
WIS5-90516b
17.4 Trincas de solidificação
O nome técnico dado à trincas que se formam durante a solidificação do metal
de solda é Trinca de Solidificação mas outros nomes as vezes são utilizados:
◼ Trinca à quente: ocorre em altas temperaturas enquanto a solda está

quente.
◼ Trinca centralizada: Acontece na linha de centro do cordão de solda.
◼ Trinca de cratera: Pequenas trincas na cratera da solda são trincas de
solidificação.
Um metal de solda particularmente suscetível à trincas de solidificação pode ser

considerado com baixa tolerância ao calor (hot shortness) pois a baixa
ductilidade quando quente faz com que ele tenha tendência à trincar.
Figura 17.5 mostra uma seção transversal de uma solda com uma típica linha
de trinca de solidificação.
a
m
Figura 17.5:
a Trinca de solidificação no centro da solda onde dendritos colunares
prenderam algumas poucos pontos líquidos de fusão;
b O cordão de solda não têm o formato ideal mas solidificou sem que os
dentritos colunares pendessem pontos líquidos evitando assim a trincas
de solicificação.
17.4.1 Fatores que influenciam a susceptibilidade à trincas de solidificação

Trinca de solidificação ocorre quando três condições existem ao mesmo tempo:
◼ Metal de solda tem uma composição química sensível.
◼ Condições de soldagem utilizada dá um cordão de forma desfavorável.
◼ Alto nível de retenção ou tensões de tração presentes na área da solda.
WIS5-90516b
Todos os metais de solda solidificam acima de uma faixa de temperatura e a
solidificação começa da linha de fusão em direção à linha central da poça de
solda. Durante o último estágio de solidificação do cordão de solda pode haver
líquido suficiente para formar uma zona enfraquecida no centro do cordão. Este
filme líquido é o resultado do baixo ponto de fusão constituintes sendo
empurrado à frente da solidificação.
Durante a solidificação, tensões de tração começam a existir devido à contração

das partes sólidas do cordão de solda e esses estresses podem forçar o cordão
de solda à ruptura. Estas circunstâncias resultam em um cordão de solda
mostrando uma linha trinca central logo que o cordão é depositado.
Trincas de solidificação na linha central tendem a ser trincas superficiais em

algum ponto no comprimento e são facilmente visíveis durante a inspeção
visual porque elas tendem a ser relativamente amplas.
17.4.3 Evitando trincas de solidificação

Evitar trincas de solidificação requer a redução da influência de um dos fatores
à um nível inativo
Composição metálica da solda

A maioria dos metais de solda para aços C e C-Mn são feitas por modernos
métodos e não têm composições químicas particularmente sensível a trincas de
solidificação. No entanto, eles podem se tornar sensíveis a este tipo de trincas
se forem contaminados com elementos ou compostos que produzem filmes
relativamente baixo ponto de fusão do metal de solda.
Enxofre e cobre podem fazer o aço do metal de solda sensível a trinca de

solidificação se presentes na solda em níveis relativamente elevados.
Contaminação por enxofre pode levar à formação de sulfureto de ferro que
permanece no estado líquido quando o cordão estiver resfriando abaixo de
~980°C, considerando que a solidificação do cordão começou acima de 1400°C.
A fonte de enxofre pode ser contaminação por óleo ou graxa ou poderia ser por
menor refinamento do metal de base que está sendo usado para diluição da
solda.
A contaminação por cobre no metal de solda pode ser igualmente prejudicial

porque tem baixa solubilidade em aço e pode formar filmes que ainda estão
fundidos em ~1100°C.
Evitar trincas de solidificação (de um metal de solda não sensíveis) exige a

prevenção da contaminação com materiais potencialmente nocivos garantindo
que:
◼ As juntas sejam cuidadosamente limpas imediatamente antes de soldar.

◼ Qualquer acessórios de soldafem contendo cobre esteja adequado/em
condições adequadas, tais como cobre-juntas e pontas de contato utilizados
para GMA, FCA e SAW.
Condições desfavoráveis de soldagem

Incentivar solidificação dos cordões de solda a fim de que os filmes pontuais de
baixa fusão fique preso no centro de um cordão de solidificação da solda torna a
zona fraca e de fácil formação de trincas.
WIS5-90516b
Figura 17.6 mostra um cordão de solda que solidificou sob condições
desfavoráveis de solda associado a trinca de solidificação na linha central.
W/D1:2
D
Direção
d de
deposição
Figura 17.6 Cordão de solda com largura desfavorável em relação ao raio de

profundidade. Isto é responsável por metal líquido ser empurrado para o centro
do cordão pelo avanço dos dendritos colunares tornando uma zona de trinca.
O cordão de soldagem tem uma seção transversal que é bastante profunda e

estreita - largura X profundidade maior que 1:2 e a solidificação de dendritos
irá empurrar o menor ponto liquido de fusão para o centro do cordão onde
ficará preso. Uma vez que o material circundante está diminuindo pelo
resultado do resfriamento, este filme seria submetido a tensões de tração, que
leva à trincas.
Em contraste, Figura 17.7 mostra um cordão com relação largura X

profundidade inferior a 1:2. Esta forma de cordão mostra menor ponto de fusão
líquido empurrado à frente da solidificação dos dendritos mas não fica preso no
centro de cordão, assim, mesmo sob tensão de tração resultantes do
resfriamento, este filme não formará trincas.
Direção de
deposição
Figura 17.7 Cordão de solda com relação largura X profundidade favorável. Os

dentritos empurram o menor ponto de fusão do metal em direção à superfície
no centro do cordão, então não forma uma zona central fraca.
WIS5-90516b
SAW e transferência Spray GMA são processos de soldagem a arco mais
suscetíveis de ter cordões de solda com relação largura X profundidade
desfavoráveis. Além disso, feixe de eletrons e processos de soldagem a laser
são extremamente sensíveis a este tipo de trinca como resultado dos cordões
profunda e estreitos produzidos.
Evitar condições de soldagem desfavoráveis que levem à trincas de solidificação

central (metais de solda com composições sensíveis) podem exigir alterações
significativas para parâmetros de soldagem, tais como a redução:
◼ Corrente de soldagem (fornece um cordão mais raso).
◼ Velocidade de soldagem (fornece um cordão mais largo).
Evitar condições desfavoráveis de soldagem que levam à trinca de cratera de
metais sensíveis requer alterações à técnica utilizada no final de uma solda
quando o arco é extinto, tais como:
◼ Soldagem TIG usar um dispositivo de redução da corrente de modo que a
corrente e a poça de solda diminua gradativamente antes da extinsão do
arco (permite cordão mais favorável em relação largura X profundidade). É
também uma prática comum recuar ligeiramente o cordão antes de
extinguir o arco ou prolongar o arco gradualmente para evitar a trinca de
cratera.
◼ Modificar o modo de solidificação da poça de solda por enchimento da poça

com metal de adição até que a solidificação esteja quase concluída e evitar
uma concavidade na cratera.
◼ Quando soldando MMA, modificar o modo de solidificação da poça de solda

invertendo o sentido da marcha no fim da soldagem para que a cratera seja
cheia.
17.5 Trincas lamelares

Um tipo de trinca que ocorre apenas em chapa de aço ou outros produtos
laminados planos por baixo de uma solda.
Características das trincas lamelares:
◼ Trinca ocorre apenas em produtos laminados planos como chapa e seções.

◼ Mais comum em aços C-Mn.
◼ Trinca forma usualmente na margem do cordão, na ZAT.
◼ Trinca tende a ser paralela à superfície do material e o limite de fusão da
solda e tem aspecto de degrau.
WIS5-90516b
Margem de
fusão
ZAT
Propagação de trincas por

rompimento da escoria e cordão
Tensão residual através Lascas devido à inclusão
da espessura da solda de escoria
-
Inclusão
Figura 17.8 Trinca lamelar típica localizada na ZAT visível levando a trinca tipo
degrau uma característica de uma trinca lamelar.
17.5.1 Fatores que influenciam a susceptibilidade a trinca lamelar

Trincas Lamelares ocorrem quando duas condições existem ao mesmo tempo:
◼ Placa laminadas sensível é utilizada para fazer uma junta de solda.

◼ Alto tensão de tração age no sentido de espessura através dos materiais
sensíveis (conhecido como curto-sentido transversal).
Placa de laminados suscetível

Um material suscetível a trinca lamelar tem muito baixa ductilidade no meio do
sentido da espessura (curto transversal) e só é capaz de acomodar as tensões
residuais de soldagem trincando em vez de deformar plasticamente.
Baixa ductilidade na direção da espessura nos produtos laminados é causada

pela presença de numerosas inclusões não metálicas sob a forma de
alongamento longarinas. As inclusões são achatadas e alongadas durante a
laminagem a quente do material.
Inclusões não metálicas associada com trincas lamelares principalmente

sulfuretos de manganês e silicatos.
WIS5-90516b
Alta tensão na direção da espessura
Juntas que são tipo T, K e Y acabam com a tensão residual de tração do
componente no sentido de espessura.
A magnitude da tensão de tração atraves da espessura aumenta conforme a

retenção (rigidez) da junta aumenta. Espessura e tamanho da junta são os
principais fatores de influência e trincas lamelares são mais prováveis de
ocorrer em seções espessa, penetração total de juntas tipo T, K e Y.

Alta tensão de tração na direção da espessura presente como tensões residuais
de soldagem faz com que uma inclusão longa rompa-se (abrir) e os finos
ligamentos entre a inclusões se destaca produzindo uma trinca tipo degrau.
17.5.3 Evitando trincas lamelares

Trincas lamelares podem ser evitadas por reduzir a influência de um ou de
ambos os fatores.
Placa de laminados sensíveis

EN 10164 (produtos siderúrgicos com propriedades de deformação melhorada
perpendicularmente à superfície do produto, condições técnicas de
fornecimento) fornece orientações sobre a aquisição de placa para resistir a
trinca.
Resistência a trinca lamelar pode ser avaliada por ensaio de tração realizado em
corpos de prova retirados com seus eixos perpendiculares à superfície da placa
através da direção da espessura. A ductilidade através da espessura é medida
como o % de redução de área (%R de A) no ponto de fratura do corpo de prova
no ensaio de tração (Figura 17.9).
Superfície da placa
Peça de teste
tração da
espessura
Redução do
diâmetro no
ponto de
fratura
Superfície da placa
Figura 17.9 Corpo de prova de ensaio de tração tomado no sentido do eixo

transversal da placa (através da espessura da placa) para medir %R de A e
avaliar a resistência à trinca lamelar.
WIS5-90516b
Quanto maior a medida %R de A, maior a resistência à trinca lamelar. Valores
superiores ~20% indicam boa resistência mesmo em juntas com muitas
restrições.
Reduzição da suscetibilidade das chapas à trincas lamelares pode ser alcançada

garantindo que ela tenha boa ductilidade através de espessura por:
◼ Usar aço com baixo teor de enxofre (<~0,015%) e consequentemente

poucas inclusões.
◼ Aquisição de chapas de aço que tenham sido submetidas ao ensaio de
tração através da espessura para demonstrar boa ductilidade através da
espessura (como a EN 10164).
Tensão através da espessura

Tensão através da espessura em juntas tipo T, K e Y é principalmente pela
tensão residual de soldagem, embora a tensão do serviço adicional possa ter
alguma influência.
Reduzir a magnitude da tensão atraves da espessura de um determinada junta

exige a modificação da junta o que pode não ser prático devido à necessidade
de satisfazer os requisitos do projeto. No entanto, métodos que poderiam ser
considerados são:
Reduzir o tamanho da solda por:

◼ Usar solda de topo com penetração parcial em vez de penetração total.
◼ Usar solda de filete em vez de solda de topo penetração total ou parcial
(Figura 17.11).
◼ Aplicar camada de metal para amanteigamento na superfície de uma chapa
sensíveis para que as tensões de tração fiquem localizadas no
amanteigamento e nãoa no material suscetível (Figura 17.10).
◼ Alterar a concepção da junta, tais como a utilização de peças forjadas ou
extrudadas de modo que a placa sensíveis não sofra tensão de tração
através da espessura (Figura 17.12).
Placa sensíveis Placa sensíveis
Figura 17.10 Reduzindo o tamanho efetivo de uma solda irá reduzir a tensão
através da espessura sobre a placa sensíveis e pode ser suficiente para reduzir
o risco de trinca lamelar
WIS5-90516b
susceptible plate extruded section
Figura 17.11 Trinca lamelar pode ser evitada alterando a concepção da junta.
Amanteigamento
placa sensíveis
Figura 17.12 Duas camadas de metal de solda normalmente aplicadas por MMA
à placa sensível antes da solda de topo T ser feita.
17.6 Fragilização/Sensitização da solda

Ocorrência
Problema de falha de serviço, causado por corrosão, talvez por longo tempo em
serviço (associadas com a solda de topo mas não é um defeito de fabricação,
como trinca por hidrogênio, etc).
Aparência
Chamado de enfraquecimento da solda porque uma estreita faixa na ZAT pode
ser severamente corroída mas áreas circundantes (solda e metal de base)
podem não ser afetadas.
Afeta somente determinados tipos de aços inoxidáveis austeníticos.
Requer que dois fatores ocorram ao mesmo tempo:
◼ Sensítização da ZAT (HAZ).

◼ Líquido corrosivo em contato com a ZAT sensitizada, em serviço.
WIS5-90516b
17.6.1 Evitar a enfraquecimento da solda
Características do mecanismo de falha e sensitização da ZAT
◼ Ocorre em aços inoxidáveis que não são baixo carbono (grau L) como graus
304 e 316.
◼ A ZAT se torna sensível à corrosão porque carbonetos de cromo nos limites
dos grãos reduzindo assim a resistência à corrosão localmente na ZAT.
◼ Mais propensos a degradação da ZAT, quanto maior a quantidade de
cordões depositados em uma junta de seção espessa (maior ciclo térmico e
ZAT permanece mais tempo na faixa de temperatura onde forma
carbonetos).
Para reduzir a sensitização na ZAT

◼ Use aço baixo C grau austenítico (304 e 316L) não tem carbono suficiente
para formar um grande número de carbonetos de Cr durante a soldagem,
resistência à corrosão assim não degradadas.
◼ Use aço inoxidável com grau estabilizado (321 e 347) que contêm titânio
321 e nióbio 347 que combinam com o carbono em vez de Cr de forma
a não ter redução local na resistência à corrosão).
◼ Se soldando altos graus de carbono, usar baixa entrada de calor e menor
número de passes de solda possível (menos tempo disponível na faixa de
temperatura de formação dos carbonetos de Cr).
◼ É possível remover a sensitização da ZAT por tratamento térmico das
juntas. Como isso requer temperatura entre 1050-1100oC (isto tem
dificuldades práticas).
Ambiente de manutenção
◼ Corrosão da ZAT determinada por condições de serviço, tipo de produtos
químicos e a temperatura.
◼ Problema não resolvido por tentar abordar as condições de serviço mas pela
seleção do material, tendo em conta os efeitos de soldagem/parâmetros de
soldagem.
Enfraquecimento da solda, é também conhecido como sensitização ou corrosão

intercristalina, ocorre dentro do intervalo de temperatura entre 600-850oC, na
ZAT ou durante alta temperatura de serviço. A esta temperatura, o carbono
difunde para a fronteiras do grão e combina com crómio para formar
carbonetos metálicos, deixando uma camada de Cr-empobrecido suscetível à
corrosão ao longo das fronteiras dos grãos, portanto trincas por corrosão ocorre
ao longo das fronteiras de grãos na ZAT. A decadência da solda pode ser
evitada mantendo o carbono baixo (usando aços com baixo teor de carbono
como 304L e baixa entrada de calor, evitando pré-aquecimento ou PWHT).
Também é possível utilizar aços com adição de elementos que combinam com o
carbono tais como, 321 (que contém Ti) ou 347 (que contém Nb).
quando aquecido a 600-850 Fronteiras do grãos tornam-se

°C carbonetos formam-se fracas em cromio e perdem sua
nas fronteiras dos grãos resistencia à corrosão
Cromio migra para o

crescimento do
carboneto
WIS5-90516b
Objetivo da Soldabilidade

terá uma maior compreensão do significado
deste termo e terá uma melhor compreensão
dos mecanismos de trincamento e como os aços
e as ligas são definidos.
Soldabilidade dos aços
Seção 17
Soldabilidade dos aços Soldabilidade dos aços
Definição:  A soldabilidade do aço depende principalmente do

Refere-se à capacidade do metal (ou liga) a ser teor de carbono e de outros elementos de liga.
soldado com integridade mecânica pela maioria  Se um material tem soldabilidade limitada,
dos processos comuns de soldagem. A junta precisamos tomar medidas especiais para garantir
a manutenção das propriedades necessárias.
soldada resultante manter as propriedades para
 A má soldabilidade normalmente resulta na
as quais foi concebida é em função de muitos
ocorrência de trincas.
fatores inter-relacionados, mas estes podem ser  Considera-se que um aço apresenta uma má
resumidos como: soldabilidade quando:
 Composição do material de base.  Uma junta aceitável só pode ser feita usando uma
 Projeto e tamanho da junta. gama muito estreita de condições de soldagem.
Grandes precauções para evitar trincas são
Processo e técnica.


essenciais (por exemplo, alto pré-aquecimento, etc).
 Acesso.
O efeito da liga em aços Elementos de liga dos aços
 Elementos podem ser adicionados aos aços para Ferro (Fe):

produzir as propriedades necessárias para torná- Constituinte principal de aço. Por si só, é relativamente macio,
dúctil, com baixa resistência.
lo útil para uma aplicação. Carbono (C):
 A maioria dos elementos podem ter muitos Principal elemento de liga nos aços, um elemento de reforço com
efeitos sobre as propriedades dos aços. grande influência na dureza ZAT. Diminui a soldabilidade
normalmente <~ 0,25%.
 Outros fatores que afetam as propriedades do Manganes (Mn):
material são: Secundário apenas no carbono para a resistência, resistência e
 A temperatura atingida antes e durante a soldagem. ductilidade, secundário desoxidante e também reage com
 Entrada de calor (heat input). enxofre para formar sulfetos de manganês tipicamente <0,8% é
residual de desoxidação de aço. Até ~1,6% (em aços C-Mn)
 A taxa de resfriamento após soldagem e/ou (tratam.
melhora a resistência e a tenacidade.
Térmico) PWHT.
Silicio (Si):
Elemento residual da desoxidação do aço tipicamente a ~0,35%.

Elementos de liga dos aços Elementos de liga dos aços
Fósforo (P):
 Elemento residual de minerais de fabricação de aço. Nickel (Ni):
 Difícil de reduzir abaixo <~ 0,015% de fragilidade. Usado em aços inoxidáveis, alta resistência à corrosão de ácidos,
Enxofre (S): aumenta a resistência e resistência.
 Elemento residual de minerais de fabricação de aço.
 Tipicamente <~ 0,015% em aços modernos <0,003% em Molibidenio (Mo):
aços muito limpos. Afeta endurecimento. Os aços que contêm molibdênio são menos
Alumínio (Al): suscetíveis à fragilidade de têmpera do que outros aços de liga.
 Desoxidante e controle de tamanho de grão. Aumenta as resistências à tração e à fluência a alta temperatura do
 Tipicamente ~ 0,02 a ~ 0,05%. aço. Tipicamente ~ 0,5 a 1,0%.
Cromo (Cr):  Vanadio (V): Refinadores de grãos, tipicamente ~ 0.05%
 Para resistência ao escorregamento e resistência à  Niobio (Nb):
oxidação em serviço a temperatura elevada. Amplamente  Titanio (Ti) :
utilizado em aços inoxidáveis para resistência à corrosão,  Cobre (Cu):
aumenta a dureza e a Resistência, mas reduz a
Presente como um resíduo, (tipicamente <0,30%) adicionado aos
ductilidade. aços resistentes (~ 0,6%) para dar melhor resistência à corrosão
 Tipicamente ~ 1 a 9% em aços de liga baixa. atmosférica.
Materiais Classificação dos aços

Ferro Fe
Carbono C para resistência Aços são classificados em grupos como
Manganês Mn para tenacidade
Silício Si < 0.3% Desoxicidante
segue:
Alumínio Al Refinador de grãos, <0,008%  Aços Carbono.
Deosoxicidante + tenacidade
Cromo Cr tesistência à corrosão  Aços Liga.
Molibdênio Mo 1% é para resistência creep
Vanádio V resistência
Níquel Ni aplicações de baixa temperatura
Cobre Cu usado para acos para intemperies (Corten)
Enxofre S elemento residual (pode causar falha
à quente)
Fósforo P elemento residual (pode causar falha
à frio)
Titânio Ti refinador de grãos, Usado como micro-liga
(S&T)
Nióbio Nb refinador de grãos, Usado como micro-liga
(S&T)
(S&T) = Resistência & Tenacidade
Carbono – Elemento principal nos aços Classificação dos aços
Aços Carbono simples:

 Aço com baixo teor de carbono 0,01 - 0,3%
Ele afeta: Carbono.
1. Força.  Aço Carbono Médio 0,3 - 0,6% Carbono.
 Aço Carbono Alto 0,6 - 1,4% Carbono.
2. Dureza.  Os aços carbono simples contêm apenas ferro e
carbono como principais elementos de liga, mas
3. Ductilidade. também podem estar presentes vestígios de Mn,
Si, Al, S e P.

Classificação dos aços Classificação dos aços
Aços liga: Tipos de aço C, C-Mn e baixa ligas soldaveis

 Aços de baixa liga <7% de elementos de liga.
 Aços de alta liga> 7% de elementos de liga. Aços carbono
 Teor de carbono até cerca de ~ 0,25%.
Os aços de liga são considerados o tipo de aços  Manganês até ~ 0,8%.
que predominantemente contêm elementos de liga  Baixa resistência e resistência moderada.
adicionais além de ferro e carbono. Aços Carbono-manganes
 Manganês até ~ 1,6%.
 Aços de carbono com tenacidade melhorada
devido a adições de manganês.
Tipos de aço C, C-Mn e baixa ligas soldaveis Tipos de aços de baixa liga soldáveis
Aços para serviço com temperatura elevada
Resistência e tenacidade aumentam ainda mais As adições de Crómio (Cr) e Molibdénio (Mo) proporcionam
por adições muito pequenas de elementos resistência melhorada a alta temperatura e boa resistência à
refinadores de grãos como alumínio, nióbio, fluência.
vanádio. Exemplos típicos são:
 2.25% Cr +1% Mo.
Graus de maior resistência podem ser chamados  9%Cr + 1%Mo.
de aços HSLA (aços baixa liga e alta resistência, Aços para serviços em baixa temperatura
por exemplo, API 5L X65 e superior).  As adições de Ni dão boa tenacidade a baixas
temperaturas.
 Os aços podem ser chamados de aços criogênicos.
Exemplos típicos são:
 Aços 3.5%Ni.
 Aços 9%Ni.
Tipos de aços inoxidáveis Tipos de aços inoxidáveis

Grau Austenítico Ferritíco e grau martensítico
 Ligado com Cromo e Níquel.  Ligado com crómio (mas não tem baixo teor de níquel).
 Exemplos - 304 e 316 (18% Cr + 8% Ni).  Exemplos - 13% Cr (ferrítico) 13% Cr + 4% Ni.
 A fase principal é austenita.
 Graus ferríticos têm ferrita como fase principal e assim
 Muito ampla gama de aplicações: pode ser magnetizado.
Serviço de temperatura muito baixa (criogênico).
 As classes martensíticas têm martensita como fase

Serviço de alta temperatura.Very wide range of applications:


principal
 Moderada resistência à corrosão.
 Características semelhantes aos aços C e Mn, mas com
 Não magnético.
resistência à corrosão melhorada.
 Baixa condutividade térmica (mantenha o calor durante a
soldagem).  Não é adequado para temperaturas muito baixas, mas
 Alto coeficiente de expansão - mais distorção durante a
alguns graus ferríticos são utilizados por boa resistência
soldagem. em altas temperaturas.

Classificação dos aços Fórmula do Carbono Equivalente
Tipos de aços inoxidáveis  A soldabilidade do material também será afetada pela

Grau Duplex quantidade de elementos de liga presentes.
 Ligado com Cromo & um pouco de Níquel.  O equivalente de carbono de um determinado
 Exemplos - 22% de Cr + 5% de Ni e 25% de Cr + 7% de material também depende dos seus elementos de
Ni. liga.
 Chamado de duplex porque existem 2 fases - 50% de  Quanto maior a CE, maior a susceptibilidade à
ferrita + 50% de austenita. fragilidade e menor a soldabilidade.
 A presença de ferrite significa que os aços podem ser  O CE ou CEV é calculado usando a seguinte fórmula:
magnetizados.
 Mais forte do que 304 e 316 e boa resistência a certos
tipos de corrosão. CEV = %C + Mn + Cr + Mo + V + Cu + Ni
 Não é adequado para serviço de temperatura muito baixa
6 5 15
ou serviço de temperatura muito elevada.
Classificação dos aços Processo de trinca
Aço Macio(CE < 0.4)  Trincas na ZAT (HAZ) são induzidas por Hidrogênio
 Fácilmente soldável, o pré-aquecimento geralmente não é (Aços C / Mn).
necessário se forem utilizados eletrodos ou processos de baixo
hidrogênio.
 Trincas no metal de solda são induzidas por
 O pré-aquecimento pode ser necessário quando se solda material de
hidrogênio (aços HSLA).
seção grossa, alta retenção e com níveis mais elevados de  Solidificação ou trincas a quente (todos os aços).
hidrogênio serão gerados.
 Trincas Lamelares (todos os aços).
C-Mn, Médio carbono, Aços baixa liga (CE 0.4 to 0.5)
 Trincas de reaquecimento (todos os aços, aços
 As seções finas podem ser soldadas sem pré-aquecimento, mas
seções mais grossas requerem baixos níveis de pré-aquecimento e muito sensíveis Cr / Mo / V).
devem ser utilizados eletrodos ou processos com baixo teor de  Corrosão inter-cristalina ou decaimento da solda
hidrogênio. (aço inoxidável).
Aços com alto teor de carbono e liga (CE > 0.5)
 Pré-aquecimento, eletrodos ou processos com baixo teor de
hidrogênio, aquecimento pós-soldagem e resfriamento lento podem
ser necessários.
Trincas Trincas
Ao considerar qualquer tipo de mecanismo de

trincamento (craqueamento), *quatro elementos
devem estar sempre presentes:
Tensão (Stress)
 Tensão Residual sempre esta presente em uma solda,
através de expansão local desequilibrada e da contração. Trincas a frio induzidas por hidrogênio
Restrição
 A restrição pode ser uma restrição local, ou através de
placas sendo soldadas umas às outras.
Microestrutura susceptível
 A microestrutura pode se tornadar susceptível a trincas
(rachaduras) pelo processo de soldagem.
*Temperatura (somente aplicada a certos tipos de
trincas).

Trincas a frio induzidas por hidrogênio Trincas a frio induzidas por hidrogênio
Também conhecidas como HCC, hidrogênio, Tipo da trinca:

cratera, trincas de cratera. Trincas na ZAT (HAZ) e trinca no metal de solda.
Localização:
Ocorre em: ZAT (HAZ) (longitudinal) metal de solda (transversa).
 Aços carbono.
 Aços Carbono-manganes. Tipos de aços:
 Aços baixa, média e alta liga: Todos os aços duros.
 Principalmente em aços ferríticos ou martensíticos.
Incluindo:
 Muito raramente em aços inoxidáveis duplex.
Aços baixa liga e alta resistência (HSLA-high strength low
 Nunca em níquel ou ligas de cobre.
alloy). Aços temperados e aquecidos (TMCP) processo
mecânico termicamente controlado.
Microestrutura susceptível: Martensita.
Existe o risco de trinca por hidrogênio quando

todos os 4 fatores ocorrem em conjunto:
Hidrogênio: Susceptibilidade
Maior que 15ml/100g do metal de solda. Tensão de da
tração Trinca microestrutura
Stress: (à temperatura
Maior que ½ do Limite de elasticidade. ambiente)
Temperatura:
Abaixo 300°C. Alta
Susceptibilidade da Microestrutura: concentração
Dureza maior que 400HV Vickers (Martensita). de hidrogênio
Podem ocorrer:  O hidrogênio é o menor átomo conhecido.

 Até 72h após a soldagem.  O hidrogênio entra na solda através do arco.
 No metal de solda, na ZAT e no metal de base.  Principais fontes de hidrogênio são absorção de
 Nos cordões de solda. humidade no revestimento dos eletrodos, fluxos
 Embaixo dos cordões de solda (raiz). de soldagem ou do gás consumível.
 Sob stress.
Vapor de água no ar ou Umidade no eletrodo ou

no gás de proteção H2 graxa no arame
H2
H2
Óxido ou graxa H2 H2
na chapa

Hidrogênio
Aço em condição expandida
Atômico
(H) Hidrogênio Acima 300oC
difundido
Hidrogênio
Molecular
(H2)
Aço em estado expandido Aço sob contração

Acima 300°C Abaixo 300°C
Os eletrodos celulósicos Susceptibilidade da microestrutura:

produzem hidrogênio com Estrutura dura frágil - Martensita promovida por:
o gás de proteção
Hidrogênio é absorvido por a) Alto teor de carbono ou Carbono equivalente (CE)
um arco longo ou instável
CEV = %C + Mn + Cr+Mo+V + Ni+Cu
Hidrogênio introduzido na 6 5 15
solda por consumíveis, óleos b) Alto teor de liga.
ou tintas na chapa Trinca de hidrogênio
c) Taxa de resfriamento rápida:

 Pre-aquecimento inadequado.
 Material frio.
 Material grosso.
H22
H  Baixa entrada de calor (heat input).
Entrada calor (Kj/mm) = Amps x Volts x Tempo arco
H2 difusas na ZAT
Compr cordão x 103 (1000)
Forma Martensita
Efeito do carbono nas propriedades do

Trincas a frio induzidas por hidrogênio
ferro
Aumentar o teor de carbono irá aumentar a força, mas
Localização típida de trincas à frio
também irá aumentar muito o risco de formação de
martensita.
0.83 % Carbono
(Eutetoide)*
Resistência
Dureza
tração
Ductilidade
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.6
%Carbono

Aço Micro ligado Aço Carbono/Manganes Trinca abaixo da solda Trinca na solda
Trinca no metal de solda Trinca na ZAT induzida

induzida por hidrogênio por hidrogênio
Precauções para o controle das trincas por

hidrogênio
 Pré-aquecimento, remove a umidade das juntas e retarda a
taxa de resfriamento.
 Assegurar que as juntas estejam limpas e isentas de
contaminação.
 Usar um processo de soldagem de baixo hidrogênio e
comprimento de arco correto.
 Assegurar-se de que toda a soldagem é realizada em
condições ambientais controladas.
 Certificar-se de um bom ajuste para reduzir o estresse.
 Usar tratamento térmico (PWHT).
 Evitar perfis de solda fracos.
Trincas da solda em solda Manual MMA
Processos e os potenciais de nível de

Escalas de hidrogênio hidrogênio
Escala de hidrogênio - BS EN 1011: Parte 2. Lista de processos de soldagem em ordem de

Teor de hidrogênio por 100g de metal de solda menor teor potencial de hidrogênio em relação a
depositado. 100g de metal de solda depositado.
 Escala A Alto: >15ml

 TIG < 3ml
 Escala B Medio: 10-15ml
 Escala C Baixo: 5-10ml  MIG < 5ml
 Escala D Muito baixo: 3-5ml  ESW < 5ml
 Escala E Extra baixo: <3ml  MMA (eletrodo básico) < 5ml
 SAW < 10ml
 FCAW < 15ml

Prevenção da trinca à frio por Prevenção da trinca à frio por
hidrogênio hidrogênio
Para eliminar o risco de trinca por hidrogênio, Reduzir niveis de hidrogênio
você deve :  Selecione o processo com menor potencial de hidrogênio,
por exemplo:
Hidrogênio: MMA (eletrodo básico). MAG
 BASICO vs RUTILICO.
limpar a área de solda, etc.
 MAG vs MMA.
 Aumentar a difusão de hidrogênio com pré-aquecimento.
Stress: Formato da solda, soldagem  Manter o pré-aquecimento após a soldagem permitindo a
balanceada. difusão da solda.
 Cozer os eletrodos para solda manual (MMA) / fluxos para
Temperatura: Aquecer a 300°C (envolver a solda SAW – conforme as recomendações dos fabricantes.
e resfriar lentamente).  Limpeza / desumidificação dos consumíveis e limpeza das
áreas das juntas, por exemplo fluidos de corte, graxa,
Dureza: Pré-aquecimento - reduz a taxa de ferrugem.
resfriamento, o que reduz o risco  Use eletrodos/arames/varetas austeníticos ou de níquel
de microestrutura susceptível. (quando aceitáveis).
Prevenção da trinca à frio por hidrogênio Estresse Residual
Prevenção Tensão residual vai aumentar com:

 Reduza a velocidade de resfriamento.  Aumento da espessura da placa.
 Reduza o nível de hidrogênio.  Restrições - fixações rígidas
 Reduzir a tensão residual.  Volume de solda.
 Insert plates.
 Multi-passes vs passe simples.
 Pequeno cordão de solda vs grandes cordões de
solda.
Prevenção da trinca à frio por

Aplicação do Pré-Aquecimento
hidrogênio
Como reduzir o estresse residual Aplicação do pré-aquecimento
 Certifique-se de um bom ajuste: mínima folga e  Aqueça ambos os lados da junta.
desalinhamento da raiz.  Medir a temperatura 2 minutos após a remoção
 Evitar restrições: redefinir a junta. do calor.
 Pré-aquecimento pode ajudar: Para diminuir a  Sempre é melhor aquecer o componente
velocidade de resfriamento. completo em vez do local, para evitar
 Grandes cordões de solda: Maior taxa de deposição. distorções.
 Minimizar o volume do metal de solda: Menor estresse  Pré-aqueça sempre mais alto para soldas de
residual. filete do que para as soldas de topo devido a
 PWHT a partir da temperatura de pré-aquecimento. diferentes espessuras combinadas e fatores de
 Iniciar a soldagem após atingir a temperatura de pré- efeito de resfriamento.
aquecimento.

Espessura combinada Espessura combinada
Combinado efeito de refrigeração do tipo de O efeito do resfriamento da junta

junta e espessura.
t3
Fluxo calor
t1 t2 t1 t2
t = t1+t2 t = t1+t2+t3
Fluxo calor
Espessura combinada Efeito do resfriamento no material
O efeito do resfriamento da junta
Fluxo de calor em duas

dimensões
Fluxo de calor em tres
dimensões
Aplicação do Pré-Aquecimento Aplicação do Pré-Aquecimento
Forno:
 Aquece toda a junta - melhor.
Elementos elétricos:
 Controlável; portátil; Uso no site; limpo; Componente não pode
ser movido.
Queimadores à gas:
 Impacto direto da chama; Possível sobreaquecimento local; Menos
controlável, portátil, operação manual possível, componente pode
ser movido.
Aquecedores irradiante à gas:
 Capaz de controle automático, sem choque de chama, sem
contato com componente, portátil. Aquecimento com Aquecimento com
Aquecimento por indução: elementos elétricos queimador à gas
 Controlável, aquecimento rápido (em minutos não horas), grande
fonte de alimentação, equipamento caro.

Controle da temperatura de aquecimento
hidrogênio
 Lápis Temperatura - Lápis, derreter em tempo fixo. Taxa de resfriamento lenta
Não medirá a temperatura máxima.  Aplicar ou aumentar o pré-aquecimento - BS EN
 Pirômetro - contato ou remoto, mede a 1011 Parte 2-Fornece recomendações sobre
temperatura real. níveis de pré-aquecimento adequados.
 Termopares - contato ou ligado, muito preciso,  Recomendações nas especificações como:
mede a temperatura real. BS 2633, ASME VIII, ASME B31.3.
 Aumentar a entrada de calor do processo de
acordo com os requisitos de resistência.

Entrada de Calor (Heat Input)
hidrogênio
 Mantenha os pré-aquecimentos calculados e nunca permita Alto Heat Input - resfriamento lento.
que a temperatura inter-passes seja inferior ao valor de
pré-aquecimento.
 Baixa resistência (crescimento de grãos).
 Use processos de baixo hidrogênio com arcos curtos e  Redução do limite de elasticidade.
assegure que os consumíveis sejam cozidos corretamente e
armazenados conforme requerido.
Baixo Heat Input – resfriamento rápido.
 Se estiver usando um E6010 celulósico para a raiz, solda
quente assim que possível. (Antes de ZAT <300°C).  Aumento da dureza.
 Remova qualquer tinta, óleo ou umidade da placa ou tubo.  Hidrogênio armazenado.
 Realizar qualquer tratamento térmico (PWHT) especificado  Falta de fusão.
o mais rapidamente possível.
 Evitar qualquer restrição e utilise metal de adição de alta
ductilidade.
Trincas Trincas de Solidificação
Trincas de Solidificação
Normalmente ocorre na linha de centro da solda

Trincas de Solidificação Trincas de Solidificação
Também conhecida como trinca à quente  O enxofre no material original pode diluir no metal
de solda para formar sulfuretos de ferro
Tipo de trinca: (compostos de baixa resistência, de baixo ponto
 Trinca de Solidificação. de fusão).
Localização:  Durante a solidificação do metal de solda, os
cristais colunares empurram sulfetos de ferro
 Linha de centro da solda (longitudinal). ainda líquidos para o último lugar da solda a se
Tipos de aços: solidificar. A linha central da solda.
 Aços com alta concentração de enxofre e  A ligação entre os grãos que estão sob grande
fósforo. tensão ficará muito pobre para manter a coesão
resultando em uma trinca, na linha central da
Microestrutura susceptível:
solda.
 Grãos colunares na direção da solidificação.
Trincas de Solidificação Trincas de Solidificação in Fe Steels
Fatores para Trincas de Solidificação

 Crescimento colunar de grãos com impurezas em
metal de solda (enxofre, fósforo e carbono). Filmes de sulfureto de
 A quantidade de stress / restrição. ferro líquido
 Perfis de solda muito profundos em relação a largura
do raio.
Trinca de
 Sulfureto de ferro líquidos são formados em torno de
Solidificação
grãos na solidificação.
 Estão presentes tensões de contração elevadas. *
 Processos de alta diluição estão sendo usados.
 Há um elevado teor de carbono no metal de solda.
 Ocorre mais comumente em juntas soldadas com Tensão de Contração
SAW.
Filme liquido intergranular Precauções para controle de trincas de solidificação

Grãos Os primeiros passos na eliminação deste problema seria
colunares Grãos
ZAT(HAZ) colunares ZAT(HAZ) escolher um processo de baixa diluição e alterar o projeto da
junta.
Esmerilhar e selar qualquer laminação para evitar
diluição adicional?
 Adicionar Manganês ao eletrodo para formar esferas Mn/S
que formam entre o grão e manter a coesão do grão.
Raso, cordão de solda mais Profunda, Cordão de solda  À medida que o carbono aumenta, a razão Mn/S requerida
largo mais fino aumenta exponencialmente e é um fator principal. O teor de
Na solidificação, a ligação Na solidificação, a ligação carbono% deve ser minimizado pelo controle cuidadoso no
entre os grãos pode ser entre os grãos pode agora eletrodo e na diluição.
adequada para manter a ser muito fraca para manter  Limite a entrada de calor, portanto baixa contração e
coesão e é pouco provável a coesão e pode resultar em minimizar a restrição.
que ocorra uma trinca. trincas.

Precauções para controle de trincas de Adicionar Manganes ao metal de solda

solidificação Esféras de sulfeto de manganês formam-
 O uso de enchimentos de alto teor de manganês e se entre os grãos solidificados
baixo teor de carbono.
 Minimize a quantidade de esforço / restrição que
atua sobre a junta durante a soldagem. Coesão e resistência entre os grãos
permanece
 O uso de materiais de base de alta qualidade,
baixos níveis de impurezas (fósforo e enxofre).
 Juntas limpas de e livre de contaminantes (óleo,
graxa, tintas e qualquer outro produto contendo
enxofre).
 Relações de profundidade e largura da concepção
da junta. Tensão de contração
Trincas de Solidificação Trincas
Trincas de Solidificação em aços inoxidáveis

austeníticos
 Particularmente propenso a trincas de solidificação.
 Grande tamanho de grão dá origem a uma redução na
área limite de grãos com alta concentração de impurezas.
 Estrutura austenítica muito intolerante aos contaminantes Trinca Lamelar
(enxofre, fósforo e outras impurezas).
 Elevado coeficiente de expansão térmica / baixo
coeficiente de condutividade térmica, com alta tensão
residual resultante.
 Devem ser tomadas as mesmas precauções contra trincas
conforme em aços carbono simples com ênfase extra na
limpeza completa e controles de alta diluição.
Trinca lamelar Trinca Lamelar
 Localização: Metal de base logo abaixo da ZAT (HAZ).

 Tipo de aço: Qualquer tipo de aço.
 Microstrutura susceptível: Deficiente devido à falta de
ductilidade devido a espessura.
 Trinca lamelar tem aparência semelhante à um degrau devido

às inclusões sólidas no material original (por exemplo, sulfetos
e silicatos) que se ligam sob a influência de tensões de Aparência de um degrau
soldagem.
 Materiais de baixa ductilidade (frequentemente relacionados
com a espessura) com solda na direção transversal contém
altos níveis de impurezas e são muito susceptíveis a trinca
lamelar.
 Forma-se quando as tensões da soldagem atuam na direção
transversal curta do material (através da direção da
espessura).
Corte transversal

Trinca Lamelar Trinca Lamelar
Tipos de juntas susceptíveis Área crítica Área crítica
Área crítica
T solda filete T solda topo Angulo solda topo

(bisel-duplo) (bisel-simples)
Trinca Lamelar Trinca Lamelar
Fatores para ocorrência de trincas lamelares Avaliação da susceptibilidade de trinca

 Baixa qualidade dos metais de base, altos níveis de lamelar:
impurezas, alto teor de enxofre no metal base.
 Realizar teste de tração da espessura.
 Concepção da junta, direção da tensão 90° em relação à
direção de rolamento, o nível de tensão que atua sobre a  Realizar teste de tração cruciforme da soldagem.
junta durante a soldagem.
 Nota: Juntas muito susceptíveis podem formar trinca
lamelar sob níveis muito baixos de estresse.
 Altas tensões de contração através da direção transversal
curta.
 Baixa ductilidade de espessura no metal base.
 Grande restrição no trabalho.
Ensaio de tracao (através da

Trinca Lamelar
espessura)
Precauções para o controle de trincas O teste rápido de tensão ou teste através da espessura é
lamelares um teste para determinar a susceptibilidade dos materiais
a trinca lamelar
 Uso de materiais de base de alta qualidade, baixos Buchas de fricção
níveis de impurezas. Placa material soldadas
 Uso de amanteigamento. Parte curta do corpo
 Um espaço pode ser deixado entre os elementos de prova
horizontais e verticais permitindo que o movimento de Corpo de prova
do material de 6.4mm
contracção ocorra.
base diam
 Seleção do desenho da junta pelo projeto.
 Minimize a quantidade de esforço / restrição que atua
sobre a junta durante a soldagem.
 Precauções do hidrogênio. Os resultados são dados como
valor de STRA (Redução Curta
%A › 20% Transversal na Área)

Trinca Lamelar
Trinca Lamelar
Métodos para evitar trinca lamelar:* Modificando uma junta T para evitar trinca
1 Evitar restrição*. lamelar Não-susceptível Susceptível Modificada
2 Use materiais com baixo teor de enxofre*.

Susceptível
3 Emerilhe a superficie e faça amanteigamento se
necessário*.
Não-susceptível Susceptível Menos susceptível
4 Modifique o desenho da junta*.
5 Use peças forjadas “T “ (em aplicações críticas)*.
Amanteigar a junta antes com

uma camada dúctil de metal
Use peça T forjada de solda pode evitar trinca
lamelar
79
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Trinca Lamelar Trincas
Modificando uma junta de canto para evitar

trinca lamelar
Susceptível Não-Susceptível
Fragilização (Sensitização) da solda
Junta de canto
aberto pode evitar
trinca lamelar
Corrosão Inter-Granular Corrosão Inter-Granular
Tipo de trinca: Corrosão Inter-granular

Localização: ZAT. (longitudinal)
Tipos de aços: Aços inoxidáveis
Microestrutura: Limites dos grãos sensitizados*
Ocorrem quando:  Durante a soldagem de aços inoxidáveis, uma

Uma área na ZAT(HAZ) foi sensitizada pela formação de pequena área de grãos na ZAT, paralela à solda
carbonetos de cromo. Esta área tem a forma de uma formará carboneto de cromo nos limites do
linha paralela e em ambos os lados da solda. Este grão. Isso esgotará este grão de óxido de
esgotamento de cromo deixará os grãos efetados com
cromo resistentes à corrosão
baixo nivel de óxido de cromio que é o que produz o
efeito de resistência à corrosão de aços inoxidáveis. Se  Dizemos que o aço tornou-se sensitizado ou
não for tratada, a corrosão e a falha serão rápidas * tornou-se sensível à corrosão *

1. Use aços inoxidáveis estabilizados *. Também conhecido como decaimento da

2. Utilizar aços inoxidáveis de baixo carbono (abaixo solda
de 04%) *.  Localização: ZAT. (longitudinal).
3. Um aço inoxidável sensitizado pode ser  Tipos de aços: Aços inoxidáveis austeníticos.
desensitizado por aquecimento acima de 1100°C,  Microestrutura susceptível: Limites de grãos
em que o carboneto de cromo será dissolvido. O na ZAT sensitizados.
aço é normalmente temperado a partir desta
temperatura para parar a re-associação *.
 Fragilização da solda, corrosão intergranular ou ataque na Faixa de sensitização quando as temperaturas

linha de faca, podem ocorrer em aços inoxidáveis na ZAT estão entre 600°C e 850°C.
austeníticos.
 No intervalo crítico entre 600-850°C aparecerão
precipitações de carboneto de cromo nos limites dos grãos.
 Nesta faixa de temperatura o crómio é absorvido pelo
carbono nos limites de grão, o que provoca um
esgotamento local do teor de crómio nas áreas adjacentes.
 O esgotamento do teor de crómio nas áreas afetadas
resulta na redução da resistência dos materiais ao ataque
de corrosão, permitindo a ocorrência de ferrugem.
Quando aquecido na faixa As áreas adjacentes ao limite de grão ficam esgotadas

entre 600°C e 850°C de crômio e perdem a sua resistência à corrosão.
Carbonetos de cromo se
formam nos limites de grão
Areas esgotadas
de crômio abaixo
O cromo migra para o de 12.5%.
local de crescimento
de carboneto

Corrosão Inter-Granular Fragilização da solda
Precauções contra a fragilização/sensitização

da solda
 Utilizar aço inoxidável de baixo teor de carbono, por
exemplo 304L, 316L, como a quantidade de carbono
livre em solução é suficientemente baixa para
assegurar que a formação de carboneto de Cromo
seja mínima e, portanto, a sensitização não terá,
normalmente, significado prático durante a soldagem.
 Aço inoxidável de grau estabilizado, por exemplo
321, 347, 348, são recomendados para condições
corrosivas severas e condições de funcionamento a
altas temperaturas contendo Ti ou Nb, para formar
carbonetos preferencialmente a Cromo.
Fragilização da solda Estrutura Atômica Básica dos Aços
Precauções contra a fragilização/sensitização A função mais importante na metalurgia dos aços é a capacidade
do ferro de dissolver o carbono na solução *.
da solda
 Graus austeníticos padrão podem exigir PWHT, O átomo de carbono é muito menor que o átomo de ferro e não o
substitui na estrutura atômica, mas se encaixa entre eles *.
isto envolve aquecimento do material a uma
temperatura acima de 1100°C, isso restaura o
conteúdo de cromo no limite de grãos, uma
grande desvantagem deste tratamento térmico é a Átomo
grande quantidade de distorção. átomo de
de ferro carbono*
O ferro é um elemento que pode existir em 2 tipos de estruturas

cúbicas, dependendo da temperatura. Esta é uma característica
importante *.
Estrutura Atômica Básica dos Aços Estrutura Atômica Básica dos Aços
Em temperaturas abaixo Ac/r 1, (LCT) ferro existe assim* A temperaturas acima do Ac / r 3, (UCT) o ferro existe como
este*
α Ferro Alpha γ Ferro Gamma
Esta estrutura ocorre abaixo de 723°C e é Esta estrutura ocorre acima da UCT em
uma estrutura de corpo centrado ou BCC. aços de carbono lisos e é FCC na
Só pode dissolver até 0.02% de Carbono estrutura.
Também conhecida como Ferrita ou Ferro Pode dissolver 2,06% de carbono

BCC* Também chamado Austenita ou ferro
FCC *
*
*
Representação compactada pode aparecer assim
Representação compactada pode aparecer assim

Estrutura Atômica Básica dos Aços Estrutura Atômica Básica dos Aços
 Se o aço é aquecido e depois resfriado lentamente Alguns aços se resfriados rapidamente a sua estrutura
em equilíbrio, então ocorrem mudanças atômicas parecera com isto *
inversas exatas *. A martensita pode ser definida
 Se um aço que contém mais de 0,3% de carbono é como:
resfriado rapidamente, então o carbono não tem Uma solução supersaturada de
tempo para precipitar fora da solução, portanto,
carbono em ferro BCT (Body
prendendo o carbono na forma BCC de ferro.
Centered Tetragonal)
 Isso distorce o cubo para um cubo irregular, ou
tetragon *. É a estrutura a mais dura que se
 Esta solução supersaturada é chamada martensita * pode produzir nos aços *
e é a estrutura mais difícil que pode ser produzida Representação compactada pode aparecer assim
em aços *.
Pontos importantes de microstruturas de

aço
Resumo das microestruturas de aço
Solubilidade do carbono nas fases BCC & FCC dos aços *  Para resumir o efeito do aumento da dureza dos
aços por tratamento térmico, pode-se dizer que
Ferrita: baixa solubilidade em carbono. Máximo 0,02% * a formação de martensita é causada pelo
aprisionamento de carbono em solução,
Austenita: Solubilidade elevada em carbono. Máximo produzida por resfriamento rápido a partir
2,06% * de temperaturas acima da temperatura crítica
superior *
Martensita: A fase mais dura nos aços, que é produzida pelo  Em aços carbono simples deve haver carbono
resfriamento rápido da fase austenita: suficiente para armazenar. Em aços de baixa
liga no entanto, os elementos de liga
Ocorre principalmente abaixo de 300°C * desempenham um papel significativo no
endurecimento térmico dos aços *
Alguma Pergunta
?
Seção 18
Reparos de soldas
18 Reparos de soldas
18.1 Duas áreas específicas
◼ Produção
◼ Campo
As razões para fazer um reparo são muitos e variadoa, vão da eliminação dos
defeitos induzidos na solda durante a fabricação até um rápido e temporário
reparo de execução na planta de produção. O assunto reparo de solda é amplo
e variado e muitas vezes confundido com manutenção e reforma onde o
trabalho poderá ser agendado.
Na manutenção planejada e reforma, há tempo suficiente para a tarefa ser

concluída sem as pressões aplicadas pela produção. Por outro lado, reparos
geralmente não são planejados o que pode resultar em atalhos a serem
tomados para permitir que a produção continue. Assim, é aconselhável que seja
estabelecida uma política clara sobre os reparos e que sejam criados métodos e
procedimentos de reparação no local.
Os processos de soldagem manual controlada são os mais fáceis de utilizar,

especialmente quando se trata de um reparo local ou realizado no campo.
Provavelmente o mais frequentemente utilizado é o MMA por sua versatilidade,
portabilidade e facilmente aplicável a muitas ligas de aço devido à vasta gama
de consumíveis. Reparos quase sempre resultam em altas tensões residuais e
aumento de distorção em comparação com a primeira soldagem. Com aços C-
Mn e de baixa/média ligas, tratamentos de pré e pós soldagem podem ser
necessárias.
Uma série de fatores importantes precisam ser considerados antes de qualquer

reparo, sendo o mais importante: é financeiramente vantajoso?. Antes deste
julgamento ser feito, o construtor deve responder as seguintes perguntas:
◼ A integridade estrutural pode ser alcançada após o reparo?

◼ Existem alternativas para soldagem?
◼ O que causou o defeito e é provável que volte a acontecer?
◼ Como o defeito pode ser removido e qual processo deve ser usado?
◼ Que END é necessário para garantir a remoção completa do defeito?
◼ O procedimento de soldagem irá requerer aprovação/re-aprovação?
◼ Qual será o efeito de distorção e estresse residual após reparo?
◼ Será necessário tratamento térmico?
◼ Qual END é necessário e como a aceitabilidade do reparo pode ser
demonstrada?
◼ Será necessário a aprovação do reparo? Se sim, Como e Por quem?
Reparos de solda pode ser relativamente simples ou bastante complexos e

diversas disciplinas podem precisar ser envolvidas para assegurar um resultado
satisfatório.
É recomendada a análise dos tipos de defeito e é realizado pelo departamento

de Qualidade para descobrir a razão provável da sua ocorrência (relacionado ao
material/processo ou habilidade).
WIS5-90516b
Reparos de soldas 18-1 Copyright © TWI Ltd
Em termos gerais, um reparo de solda envolve:
◼ Avaliação detalhada para descobrir a extremidade do defeito possivelmente

utilizando um método de END de superfície ou sub-superfície.
◼ Limpar a área a ser reparada (remoção de tinta, graxa, etc).
◼ Uma vez estabelecida, a área a ser aberta deve ser claramente identificada
e marcada.
◼ Um procedimento de abertura pode ser necessário (método usado como
esmerilhamento, goivagem, requisitos de preaquecimento, etc).
◼ O tipo de END para localizar o defeito e confirmar a sua extração.
◼ Aprovar um procedimento de reparo de solda/Instrução de
campo (adequado para as ligas que estão sendo reparadas e podem não se
aplicados em situações específicas) claramente definindo: Processo de
soldagem, consumíveis, técnica, controle de temperatuda de entrada de
calor e interpasses, etc.
◼ Uso de soldadores aprovado.
◼ EPIs para soldador e Inspetor.
◼ END/técnica de preparo realizada para garantir que o defeito foi removido
com êxito e reparado.
◼ Requisitos de pós tratamento térmico após reparo.
◼ Requisitos de END final/técnica de preparo realizadas após tratamento
térmico.
◼ Aplicação de tratamentos de proteção (pintura, etc quando necessário).
Reparos de produção
Os reparos são normalmente identificados durante a inspeção de produçaõ. A
avaliação dos relatórios é feita pelo Inspector de solda ou END.
Descontinuidades nas soldas só são classificados como defeitos quando eles
estão fora da faixa de aceitação permitida pela norma ou código aplicado.
Antes de qualquer reparo, um número de elementos precisam ser preenchidos.
Análise
Defeito superficial na fusão da face como trincas ou falta de fusão da parede
lateral. Checar primeiro se pode ser o material ou procedimento de solda, e por
o último se pode ser imputado a falta de habilidade do soldador.
Avaliação
Como o defeito é superficial, inspeção por partículas magnéticas (MPI) ou
Liquido penetrante (DPI) podem ser usados para avaliar o comprimento do
defeito e testes por ultra-som (UT) para medidor a profundidade.
WIS5-90516b
Figura 18.1 Defeito típico.
Figura 18.2 Vista plana do defeito.
Escavação/Abertura
Se um método térmico para abertura/escavação (como goivagem) for usado,
pode ser necessário qualificar um procedimento pois o calor gerado pode afetar
a estrutura metalúrgica, resultando no risco de trincas na solda ou no material
de base.
Figura 18.3 Escavação térmica usando goivagem.
Para evitar trincas pode ser necessário aplicar pré-aquecimento. A relação

Profundidade/Largura não deve ser inferior a 1 (profundidade) à 1 (largura),
ideal profundidade 1 à largura 1.5.
WIS5-90516b
W
Figura 18.4 Vista lateral da escavação para remoção defeito sub-superficial
Figura 18.5 Vista lateral da escavação para remoção de defeitos profundos.
Figura 18.6 Vista lateral da escavação para reparo completo da raiz.
Limpeza a escavação
Nesta fase esmerilhamento da área de reparo é importante devido ao risco de
impregnação por carbono na solda/metal de base e deve ser esmerilhado
normalmente 3-4mm até que o metal fique polido.
WIS5-90516b
Figura 18.7 Escavação/abertura limpa.
Confirmação da escavação/abertura
END deve confirmar que o defeito foi completamente escavado da área do
reparo.
Reparo de solda nas escavações/aberturas

Antes de re-soldar um detalhado procedimento de reparo/instrução deve ser
aprovado.
WIS5-90516b
Vista lateral típica do reparo de solda
Figura 18.8 Reparo de solda e vista lateral típica.
Confirmação por END se o reparo foi bem sucedido

Após a escavação/abertura, o enchimento do reparo solda deve ser re-
submetido completamente a testes de END anteriormente utilizados para
garantir que não foram introduzidos novos defeitos pelo processo de reparo.
Pode ser necessário aplicar END após qualquer PWHT adicional.
Reparos “em serviço”

A maioria dos reparos de campo são muito complexos pois a peça está
susceptível a estar em diferente posição e condição de soldagem que na
fabricação. Ela pode ter tido contato com substâncias tóxicas ou fluidos
combustíveis e uma permissão de trabalho será necessária antes de iniciar
qualquer trabalho. O procedimento/instrução de reparo pode ser muito
diferente do procedimento de fabricação original devido a essas alterações.
Outros fatores podem ser considerados tais como o efeito do calor sobre as
áreas ao redor da junta, como componentes elétricos ou de materiais instalados
que podem ser danificados durante o reparo. Isto também pode incluir a
dificuldade em efetuar qualquer pré- ou pós tratamento térmico da solda e
possível restrição do acesso a área a ser reparada. Em grandes peças é
provável que o reparo seja executado no local sem paralização da operação o
que pode trazer outras considerações.
Reparos de defeitos “em serviço” podem exigir a consideração de muitos outros

fatores sendo assim, são geralmente considerados mais complicado do que
reparos de produção.
Tecnologias de junção desempenham, frequentemente, papel vital no reparo e

manutenção de estruturas. Peças podem ser substituídas, desgaste ou corrosão
das peças podem ser nelhorados e trincas reparadas.
Quando é necessária um reparo é importante determinar duas coisas: O motivo

para a falha e, O componente pode ser reparado? Este último infere no
conhecimento do tipo de material. Para os metais, especialmente aqueles a
serem soldados, a composição química é de vital importância. Modos de falha
frequentemente indicam a abordagem necessária para fazer um bom reparo.
Quando a análise de causa-efeito não é seguida o reparo
é frequentemente inseguro e as vezes desastroso.
WIS5-90516b
Em muitos casos, a norma ou código usados para projetar a estrutura irá definir
o tipo de reparo que podem ser realizados e dará orientações sobre os métodos
a serem seguidos. Normas sujerem que quando concebendo ou fabricando um
novo produto é importante considerar o regime de manutenção e
procedimentos de reparo. Os reparos também podem ser necessários durante a
fabricação e esta situação também deve ser considerado.
Normalmente há mais de uma forma de realizar um reparo, por exemplo,

trincas em ferro fundido devem ser reparadas em conjunto ou reparado por
soldagem pontual ou brasagem. A escolha dependerá de fatores como o motivo
da falha, composição do material e limpeza, o ambiente e o tamanho e a forma
da junta/peça.
É muito importante que o reparo e manutenção de solda não sejam

consideradas como atividades simples ou fáceis. Um reparo pode parecer
simples mas quando mal executado pode causar uma falha catastrófica com
consequências desastrosas.
A solda é o melhor método de reparo?

Se o reparo é necessário porque uma peça tem uma irregularidade ou um
defeito superficial, esmerilhamento e lixamento suave do contorno pode ser
aceitável quando o aço tiver má soldabilidade ou carga de fadiga severa. Muitas
vezes é melhor reduzir ligeiramente o chamado fator de segurança do que
correr o risco de incorrer em defeitos, concentrações de tensões e tensões
residuais ou em fragilização do material.
Materiais frágeis, incluindo alguns aços (especialmente grandes espessuras),

bem como ferros fundidos, podem não suportar as tensões residuais impostas
por processo de reparo pesado, particularmente se os defeitos não
são totalmente removidos, iniciando trincas por concentração de tensões.
O reparo é igual ao reparo anterior?

Um tipo de reparo pode virar rotineiro por anos. É importante verificar se o
próximo não é diferente, a espessura de corte pode ser maior; o aço a ser
reparado pode ser diferente e menos soldável ou tem maior restrição. Se
houver qualquer dúvida, responda as seguintes questões:
Qual é a composição e soldabilidade do metal de base?

Desenhos originais costumam fornecer alguma ideia do aço envolvido apesar de
os limites de especificação serem menos exigentes e a especificação pode não
fornecer detalhes suficientemente uteisl. Se um aço livre de enxofre é
envolvido, poderia ter problemas de trinca a quente durante a soldagem.
Se houver qualquer dúvida sobre a composição, uma análise química deve ser
efetuada, para analisar todos os elementos que possam afetar a soldabilidade
(Ni, Cr, Cu, Mo, V, Nb e B), bem como aqueles geralmente especificados (C, S,
P, Si e Mn).
O pequeno custo da análise pode impedir que uma peça preciosa seja destruída
por reparos mal executados ou poupar dinheiro através da redução ou evitar a
necessidade do pré-aquecimento se a composição for melhor do que o
esperado. Uma vez conhecida a composição, um procedimento de solda pode
ser concebido.
WIS5-90516b
Que força é necessária para o reparo?
Quanto maior o limite de elasticidade do metal de solda de reparo, maior o
nível de tensão residual na conclusão de soldagem o que leva a risco de trincas.
É necessário aplicar algum tipo de restrição para evitar distorções levando a
maior dificuldade em formular um procedimento de solda. O limite prático para
o limite de elasticidade dos metais de solda de aço convencional é de cerca de
1000N/mm2.
Préaquecimento pode ser tolerado?

Um alto nível de préaquecimento torna mais difícil as condições para o
soldador e o material de base pode ser danificado se tiver sido revenido a uma
temperatura baixa. O aço em reparo poderá conter itens danificados pelo
excesso de aquecimento. O nível do préaquecimento pode ser reduzido
utilisando consumíveis com teor ultra-baixo de hidrogênio ou metais de
soldagem não-ferríticos. Destes, alguns eletrodos austeníticos podem precisar
pré-aquecer, ligas de níquel mais caras geralmente não, mas podem ser
sensíveis a altos teores de enxofre e fósforo no metal de base se diluído no
metal de solda.
O amolecimento ou endurecimento da ZAT é tolerado?

O amolecimento da ZAT é comum em aços com muito alta resistência,
especialmente se eles forem temperados em baixas temperaturas. Pode não ser
evitado mas sua extensão pode ser minimizada. ZAT dura são particularmente
vulneráveis e em condições de serviço pode ter corrosão. Soluções contendo
H2S (sulfureto de hidrogênio) podem exigir dureza abaixo 248HV (22HRC)
embora quando aerado com agua do mar pareca tolerar até 450HV. Dureza
excessiva da ZAT pode exigir PWHT para suavização e trincas podem ser
evitadas.
PWHT é possível?
Apesar de desejável, PWHT pode não ser possível pelas mesmas razões que
préaquecimento. Em grandes estruturas PWHT local pode ser possível mas
cuidados devem ser tomados para respeitar as normas e códigos relevantes
porque é fácil introduzir novas tensões residuais por PWHT indevidamente
executado.
PWHT é necessário?
PWHT pode ser necessário por diversas razões e a razão deve ser conhecida
antes de considerar se ela poderá ser evitada.
A resistência à fadiga do reparo será adequada?

Se o reparo for em uma área altamente estressada por fadiga e especialmente
quando se trata de uma trinca de fadiga, espera-se vida inferior por fadiga a
menos que a superfície da solda seja suave e sem defeitos de superfície. Solda
de filete que a raiz não for suave não é tolerada em áreas de alto estresse de
fadiga.
WIS5-90516b
O reparo irá resistir ao seu ambiente?
Além de corrosão é importante considerar a possibilidade de corrosão sob
tensão, fadiga de corrosão, fadiga térmica e de oxidação em serviço.
A corrosão e a resistência à oxidação geralmente requer que o metal de

enchimento seja pelo menos nobre ou resistente à oxidação como o metal de
base. Para resistência a corrosão, talvez o perfil de solda precise ser
esmerilhado/lixado.
Para a corrosão por tensões, PWHT pode ser necessário para restaurar a
microestrutura correta, reduzir a dureza e as tensões residual deixada pelo
reparo.
O reparo pode ser inspecionado e testado?

Para itens de alta responsbilidade e caros, inspeção por radiografia e/ou ultra-
som são frequentemente desejaveis, mas problemas só são susceptíveis se
enchimento com aço inoxidável ou liga de níquel é utilizado. Tais
descontinuidades não podem ser inspecionadas por Particula Magnégita (MPI)
pois é muito importante efetuar testes processuais críticos, para garantir que
não haja risco de trincas nem a probabilidade de defeitos graves induzidos pelo
soldador (defeitos profundos).
Para todas as soldas de reparo é vital garantir que o soldador esteja motivado e
cuidadosamente supervisionado.
Reparos Como-Soldados
Reparos sem PWHT é normal onde a solda original não foi tratada por calor mas
alguns aços liga e muitas peças com seções espessas requerem PWHT para
manter em um nível razoável a dureza, resistência a corrosão, etc. No entanto,
PWHT de peças “em serviço” nem sempre é fácil ou mesmo possível e PWHT
local pode causar mais problemas do que resolve-los excepto em estruturas
simples.
WIS5-90516b
Reparos de Solda - Objetivo

será capaz de estabelecer métodos eficazes de
reparação quando necessário e métodos de
descobrimento.
Reparos de Solda
Seção 18
Reparos de Solda Reparos de Solda
Um reparo de solda pode ser uma atividade  Soldagem é o melhor método de reparo?
relativamente direta, mas em muitos casos é  O reparo é realmente como os reparos anteriores?
bastante complexo e várias disciplinas de  Qual é a composição e soldabilidade do metal de
engenharia podem precisar ser envolvidas para base?
assegurar um resultado bem sucedido.  Qual e a energia necessaria para o reparo?
 Pode ser tolerado de preaquecimento?
 O amolecimento ou endurecimento da HAZ e
A análise dos tipos de defeitos pode ser efectuada tolerado?
pelo departamento Qualidade para descobrir a  PWHT (tratamento termico) é necessário e viável?
razão provável para sua ocorrência,  Será que a resistência à fadiga do reparo sera
(material/processo ou especialidade relacionados). adequado?
 Será que o reparo ira resistir ao ambiente?
Em geral um reparo de solda envolve O que!  O reparo pode ser inspecionado e testado?
Problemas relacionados com os

Reparos de Solda
reparos de Solda
 O calor da soldagem pode afetar a estabilidade  Limpar a área de reparo, (remoção de tinta, graxa, etc).
dimensional e/ou propriedades mecânicas do  Uma avaliação detalhada para descobrir a extremidade
do defeito. Isto pode implicar a utilização de uma
conjunto reparado. superfície ou superfícies sob Ensaios não destrutivos.
 Devido ao calor da soldagem ha perigo de  Uma vez estabelecida, as escavações devem ser
colapso. claramente identificados e marcadas.
 Um procedimento de escavação pode ser necessário
 Os materiais de preenchimento usado em soldas (método usado ou seja, esmerilhamento, goivas,
desiguais podem levar à corrosão galvânica. requisitos de preaquecimento etc).
 Pré-aquecimento local pode induzir tensões  Ensaios não destrutivos devem ser usados para localizar
residuais. o defeito e confirmar a sua extração.
 Um procedimento de reparo de soldagem/declaração de
 Custo de metal de solda depositado durante método com o adequado processo de soldagem*,
uma junta de solda de reparo pode chegar a até consumíveis, técnica, controlada a entrada de calor e
dez vezes o custo de metal de solda original! temperaturas interpass etc precisará ser aprovado.

Um reparo de solda pode ser utilizado para Em caso de reparação, é necessário:

melhorar os perfis de solda ou extensao de
remoção de metais:  Autorização e procedimento de reparo.
 Reparos de defeitos de fabricação são geralmente
mais fácil do que os reparos de falhas de montagem
 Remoção de material e preparação para reparo.
porque o procedimento de reparo pode ser seguido.  Acompanhamento do reparo de soldagem.
 O principal problema com o reparo de uma soldagem
é a manutenção das propriedades mecânicas.  Ensaio do reparo - Visual e END
 Durante a inspeção da área removida antes de soldar
o inspector deve assegurar que os defeitos tenham
sido totalmente removidos e o perfil misto original
tenha sido mantido o mais próximo possível.
A especificação ou procedimento irá reger como Reparos por solda pode ser dividido em 2 áreas
as áreas defeituosas devem ser removidas. O específicas:
método de extração pode ser:
 Esmerilhamento. 1. Reparações de produção.
 Desbaste. 2. Reparações de serviço.
 Usinagem.
 Limagem.
 Goivagem.
 Goivagem com arco a ar.
Reparos de Solda de Produção Reparos de Solda de Produção
Reparos de produção Antes de começar a reparação, um certo

número de itens precisam ser checados:
 Se o defeito e trinca de superfície e ocorreu na fusão
 São normalmente identificados durante a das faces. O problema poderia ser trincas ou falta de
inspeção de produção. fusão da parede lateral.
 Avaliação dos relatórios é normalmente  Se o defeito encontrado for trincas a causa pode estar
efetuada pelo Inspetor de solda ou Inspetor de associada com o material ou o procedimento de solda.
 Se o defeito é a falta de fusão da parede lateral pode
END. ser considerado como a falta de habilidade do soldador.
 Neste caso em particular como o defeito está aberto à
superfície, MPI ou DYE-PEN pode ser usado para medir
o comprimento do defeito e inspeção por U/T utilizada
para avaliar a profundidade.

Reparos de Solda em Serviço Reparos de Solda em Serviço
Reparos em Serviço Outros fatores a levar em consideração:

 Pode ser de natureza extremamente complexa,
como o componente é muito provável a ser Efeito do calor sobre quaisquer áreas circundantes do
diferente da posição de soldagem e o estado do componente tais como componentes elétricos ou
que foi durante a produção. materiais que podem ser danificados pelo procedimento
 Ela também pode ter entrado em contato com de reparo.
substâncias tóxicas ou fluidos combustíveis daí Isto também pode incluir dificuldade em efetuar qualquer
uma Permissao de trabalho tera que ser emitida soldagem, pré ou pós tratamentos térmicos e uma
antes de qualquer trabalho ser realizado. possível restrição de acesso para a área a ser reparada.
 O procedimento de reparo de solda pode parecer Para grandes fabricacoes é provável que o reparo tenha
muito diferente para o processo de produção que ser realizado no local da montagem e sem
original devido a alterações desses elementos. paralisação das operações, o que pode trazer outros
elementos que precisam ser considerados.
Há uma série de fatores que precisam ser  Qual será o efeito de distorção de soldagem e
considerados antes de se proceder qualquer reparo: estresse residual?
 O mais importante - é financeiramente vantajoso?  Vai ser necessário tratamento térmico?
 Pode ser alcançada a integridade estrutural se o item é  Quais ensaios não destrutivos sao necessários e
reparado? como a aceitabilidade do reparo pode ser
 Existem alternativas para soldagem? demonstrado?
 O que causou o defeito e é provável que volte a acontecer?  Aprovação da reparo sera necessária - se sim,
 Como é que o defeito a ser removido e o processo de como e por quem?
soldagem devem ser acontecer?
 Ensaios não destrutivos o que é necessário para garantir a
remoção completa do defeito?
 Será que os procedimentos de soldagem requerem
aprovação/re-aprovação?
Árvore de decisão para reparos de

Reparos de Solda
solda
A natureza do Não END +
Determinar o Determinar padrões de
 Uso de soldadores aprovados. defeito foi testes não material de soldagem
determinada? destrutivos
 Inspeção visual final. enchimento
Sim
 Um procedimento de END/técnica de preparo para Treinar o Qualificar o
garantir que o defeito foi removido com êxito e É reparar a Substituir soldador soldador
decisão certa? a peça
reparado. Não
Não
 Algum requisito de tratamento térmico pos reparo. Determinar metais Escolha o É soldador Estabelecer
 Procedimento de END final/técnica de preparo a ser soldabilidade processo de solda qualificado? procedimento de
reparo
realizada após requisitos de tratamento térmico. Inspecção Execute reparação de
Sim
Preparar a área
 A aplicação de tratamentos de proteção (pintura etc solda
do defeito
conforme necessário). Reparação tem Não
Problema de
sido bem
 (*adequados " meios adequados para as ligas que sucedida?
procedimento Corrija o
estao sendo reparados e podem não se aplicar as Sim problema
Proteger e retorno
situações específicas) ao serviço Soldador problema

Reparos de Solda Reparos de Solda de Produção
Vista lateral do defeito mordedura/escavação

W
Vista do plano de defeito

Vista lateral do reparo da solda
Custo dos reparos de solda

Solda original Custo Reparo de solda Custo Extra
Alguma Pergunta
Cortar, Prep, solde £ Inspetor Reparo relatório (NCR etc) ££
Tempo de solda £ Inspetor identificar a área de reparo ££
Consumíveis & gás £ Inspetor marcar a área de reparo ££
?
Inspecção Visual £ Soldador Remover defeito ££
END ££ Inspetor inspeção visual de escavação ££
Documentação £ Área de escavação para END ££
Inspetor de solda monitorar reparo ££
Tempo de solda £
Consumíveis & gás £
Inspetor Inspeção Visual ££
Ensaios não Destrutivos ££
Documentação dp reparo extra £
Pena % NDT ££

Seção 19
Tensões residuais e distorções

19 Tensões residuais e distorções
19.1 Desenvolvimento de tensões residuais
Devido o processo de soldagem envolver alto aquecimento localizado de bordas
das juntas até o ponto de fusão, qtensões não uniformes são criadas nos
componentes a serem juntados, geradas devido a expansão e contração do
material aquecido. Inicialmente, tensões de compressão são criadas no material
de base ao redor da solda quando poça de solda é formada devido à expansão
térmica do metal quente ZAT adjacente à poça de solda. Tensões de tração
ocorrem no resfriamento quando a contração do metal de solda e a ZAT
imediata é resistida pelo metal que está resfriado.
Enquanto essas tenões estão acima do ponto de resiliência do metal na

temperatura prevalecente, eles continuam a produzir deformação permanente,
mas fazendo isso são aliviados e caem para o limite de tensão deixando de
causar distorção suplementar. Mas se neste ponto pudermos liberar a solda da
chapa por corte ao longo da linha da junta, diminuiria ainda mais porque,
mesmo quando a distorção pára, a solda contém deformação elástica
equivalente ao limite de tensão. Visualize a junta concluida como metal de
solda sendo esticada flexivelmente entre duas placas.
b c
Figura 19.1 Contração de um elemento metal de solda durante a refrigeração:

a Todo o comprimento da solda está aquecido e começa a resfriar;
b Se não fundida no metal de base, a solda irá contrair, reduzindo suas
dimensões em todas as três direções;
c Como a solda está fundida com o metal de base, sob resfriamento
combinado tensões residuais irão ocorrer.
A tensão deixada na junta após a soldagem são referidas como tensões

residuais. Com base nisso, pode ser visto que haverá tensões tanto
longitudinais como transversais (em caso de chapa muito grossa há um
componente de tensão residual na direção da espessura também).
WIS5-90516b
Tensões residuais e distorções 19-1 Copyright © TWI Ltd
19.1.1 Distribuição de tensões residuais
A magnitude das tensões térmicas induzidas no material pode ser vista pela
mudança de volume na área de solda na solidificação e posterior resfriamento à
temperatura ambiente. Por exemplo, quando soldando aço C-Mn o volume do
metal fundido reduzirá em cerca de 3% na solidificação e o volume do metal de
solda solidificado/ZAT será reduzido em mais 7% conforme a sua temperatura
cai a partir do ponto de fusão de aço à temperatura ambiente.
Perpendicular à solda, na direção transversal, as tensões na solda são mais

dependentes da condição de fixação das peças. Tenões residuais transversal
são muitas vezes relativamente pequenas embora a distorção transversal seja
substancial. A distribuição das tensões residuais transversais em uma junta de
topo é mostrada abaixo. Tensão de tração de magnitude relativamente baixa é
produzida no meio seção enquanto esforço de compressão é gerado em ambas
as extremidades da junta. Deve ser observado que quanto maior o tempo de
solda, maior a tensão residual de tração até que seja atingido o limite de
elasticidade.
Tensão
Compressão
Figura 19.2 Padrão de tensões residuais no sentido transversal.
Na tensão longitudinal a solda parte da chapa que tenha sido aquecida estão na
nivel de limite de tensão ou perto. Movendo para fora na chaá pela ZAT, a
tensão primeiro cai à zero (a região de tensão de tração se estende além da
solda e ZAT pelo material de base) e além disto, há uma região de esforço de
compressão. A largura da faixa onde a resistência à tensões residuais de tração
presentes depende da entrada de calor durante a soldagem, quanto maior a
entrada de calor mais ampla a faixa onde essas tensões residuais ocorrem.
Tensão Compressão
Figura 19.3 Padrão de tensões residuais no sentido longitudinal na condição

conforme soldado.
O nível máximo de tensão residual de tração é igual ao valor do limite de
elasticidade do metal de solda na temperatura ambiente.
WIS5-90516b
Todas as soldas fundidas que não tenham sido submetidos a tratamentos pós
soldagem, a grande maioria das juntas, contém tensões residuais.
Procedimentos desenvolvidos para minimizar a distorção podem alterar a
distribuição das tensões residuais mas não as eliminar ou mesmo reduzir o seu
nível pico.
Um método de reduzir o nível de estresse residual em uma junta soldada é

realizar PWHT para aliviar essas tensões. Assim quando a temperatura é
elevada o limite de elasticidade começa a cair. Como resultado deste pico
residual de tensão, que foi até o valor do limite de elasticidade na temperatura
ambiente, não poderá mais ser executado pelo material e são relaxados por
deformação plástica (normalmente, esta deformação plástica está confinado ao
nível dos grãos mas em algumas situações pode levar a deformação
significativa do elemento soldado). Este processo termina quando o material
chega a temperatura de patamar. Então, o nivel de tensões residuais será
reduzido da diferença entre o valor do limite de elasticidade na temperatura
ambiente (no início da PWHT) na temperatura de patamar. Como pode ser visto
na figura à seguir, isso pode reduzir o nível de resistência tensões de tração
residuais até um quarto do seu nível inicial, mas tensões residuais compressivas
ficam inalteradas. Deve ser salientado que PWHT não elimina completamente
estas tensões residuais.
Tensão Compressão
Máximo esforço
residual antes PWHT Máximo esforço
residual após PWHT
Figura 19.4 Padrão de tensões residuais no sentido longitudinal após PWHT.
19.1.2 Efeito das tensões residuais

Como a formação das tensões residuais não pode ser evitado, é apropriado
perguntar se a sua presença é uma preocupação. Em muitas situações de
engenharia a resposta não é um simples sim ou não. Existem numerosas
aplicações onde a existência de tensões residuais teria pouca ou nenhuma
influência sobre o comportamento da junta, tanques de armazenagem, paredes,
tubulação de baixa pressão e equipamentos provisórios são juntas que podem
ser usadas no estado sem detrimento algum.
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Tensões residuais são consideradas prejudiciais porque:
◼ Leva à distorção e uma estrutura soldada deformada não é aplicável à seu

efeito.
◼ Afeta a estabilidade dimensional do conjunto soldado. Quando usinar
elementos soldados, remover camadas de metal perto da junta pode mexer
no equilíbrio entre as tensões residuais de tração e de compressão e alguma
deformação ou empenamento poderá ocorrer. Isso pode fazer com que seja
difícil manter as tolerâncias críticas de usinagem e pode ser desejável para
aliviar a tensão para alcançar a estabilidade dimensional.
◼ Aumentar o risco de ruptura frágil. Quando tensões residuais estão
presentes em um elemento soldado, um pequeno estresse extra
adicionado pode iniciar uma fratura frágil, desde que outras condições
sejam atendidas (baixa temperatura).
◼ Pode facilitar certos tipos de corrosão. Certos metais em certos ambientes
corroem rapidamente com a presença de tensões de tração (Trinca de
corrosão por tensão). Nestes casos, uma junta “como soldada”
contendo tensões residuais sofre ataque excessivo; retardada se a junta é
aliviada da tensão.
Se as exigências de serviço indicam que tensões residuais são indesejáveis, o

projetista deve levá-las em conta quando da seleção de materiais e decidir
sobre tensão de trabalho segura. Isso pode ser visto em desenhos de navios,
onde a combinação de baixas temperaturas e tensões residuais poderiam levar
à fratura frágil. O projetista seleciona um material não suscetível a este modo
de falha mesmo a baixas temperaturas, que pode ser utilizado durante o tempo
de vida útil do navio; a presença de tensões residuais não é importante.
Similarmente, em muitas estruturas submetidas a cargas que flutuam durante o
serviço, por exemplo, pontes, equipamentos de terraplanagem e guindastes, o
projetista reconhece a existência de tensões residuais escolhendo uma faixa de
tensão de trabalho que leve em conta a sua aplicação e que não forme e/ou não
propague trincas por fadiga. Existem algumas aplicações específicas onde é
essencial reduzir o nível de tensões residuais na junta soldada: vasos de
pressão devido ao risco de falha catastrófica por fratura frágil, alívio de tensão
é muitas vezes um requisito legal ou de seguro.
19.1.3 Fatores que afetam as tensões residuais

Podem ser grupados em cinco categorias:
1 Propriedades do material.
2 Quantidade de restrição.
3 Desenho da junta.
4 Montagem.
5 Sequência de soldagem.
19.2 Causas de distorção

Soldagem envolve o aquecimento localizado das bordas da junta até a fusão do
material e tensões não-uniforme aparecem no componente devido a expansão e
contração do material aquecido.
Inicialmente, tensões de compressão são criadas no metal de base resfriado

quando a poça de solda é formada devido à expansão térmica do metal quente
(ZAT) adjacente à poça de solda. Resistência à tração ocorre no resfriamento
quando a contração do metal de solda imediato a ZAT é combatida pelo metal
de base resfriado.
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A magnitude das tensões térmicas induzidas no material pode ser vista pela
mudança de volume na área da solda na solidificação e posterior resfriamento à
temperatura ambiente. Por exemplo, quando soldando aço C-Mn, o volume do
metal fundido irá reduzir cerca de 3% na solidificação e o volume do metal de
solda solidificado/ZAT irá reduzir mais 7% conforme sua temperatura cai à
partir do ponto de fusão para a temperatura ambiente.
Se as tensões geradas à partir da expansão térmica/contração exceder o limite

de elasticidade do metal de base, deformação plástica localizada no metal
ocorre, causando uma redução permanente nas dimensões do componente e
distorcerá a estrutura.
19.3 Os principais tipos de distorção

◼ Redução longitudinal.
◼ Redução transversal.
◼ Distorção angular.
◼ Empenamento e abaulamento.
◼ Flambagem.
A contração na área da solda durante o resfriamento resulta tanto em redução

transversal como longitudinal.
A contração não uniforme (através de espessura) produz uma distorção

angular bem como redução longitudinal e transversal.
Por exemplo, em uma solda de topo V único, o primeiro passe de solda produz
redução longitudinal e transversal e rotação. O segundo passe faz com que as
chapas girem usando o primeiro depósito de solda como suporte, então uma
soldagem equilibrada em junta praparada com V duplo pode produzir contração
uniforme e prevenir distorção angular.
Em solda de filete de lado único, contração não uniforme irá produzir distorção
angular da perna vertical então solda de filete dupla face pode ser usada para
controlar a distorção no filete mas como a solda só é depositada em um lado da
chapa base, distorção angular irá ser produzido na chapa.
Curvamento longitudinal em chapas soldadas acontece quando o centro de

solda não coincide com o eixo neutro da seção longitudinal de modo que a
contração nas soldas empena a seção em formato curvo. Chapas dobradas
tendem a curvar em duas direções devido ao encurtamento longitudinal e
transversal da chapa, produzindo um formato curvado.
Abaulamento é também produzido em chapas reforçadas. Geralmente as

chapas abaulam para dentro entre os reforços, devido a distorção angular
causada pela solda do reforço.
No enchimento, as tensões de compressão de longo alcance podem causar

flambagem elástica em chapas finas, resultando em curvamento, abaulamento
ou ondulações, Figura 19.5.
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Figura 19.5 Exemplos de distorção.
Aumentar o comprimento das pernas de solda de filete, aumenta a distorção.
19.4 Fatores que afetam a distorção

Se um metal é uniformemente aquecido e resfriado quase não haverá
distorção mas devido ao aquecimento local do material e restições pelo metal
frio ao redor, tensões são geradas maiores que o limite de elasticidade do
material causando distorção permanente. Os principais fatores que afetam o
tipo e o grau da distorção são:
◼ Propriedades dos metais de base.
◼ Quantidade de restrição.
◼ Desenho da junta.
◼ Montagem.
◼ Procedimento de soldagem.
19.4.1 Propriedades dos metais de base

Propriedades dos metais de base que influenciam a distorção são coeficiente de
expansão térmica, condutividade térmica e em menor extensão o limite de
elasticidade e Young modulus. Como a distorção é determinado pela expansão e
contração do material então o coeficiente de expansão térmica do material
desempenha um papel significativo na determinação da tensão gerada durante
a soldagem e o grau de distorção. Por exemplo, aço inoxidável tem alto
coeficiente de expansão e baixa condutividade térmica que o aço carbono,
geralmente possui significativamente maior distorção.
19.4.2 Quantidade de restrição

Se um componente é soldado sem qualquer restrição externa, distorce para
aliviar a tensão da soldagem. Métodos de contenção como Ancoragem em
soldas de topo, podem impedir o movimento e reduzir a distorção. Contenção
produz níveis elevados de tensão residual no material por isso, existe grande
risco de trincas no metal de solda e ZAT especialmente em materiais sensíveis a
trincas.
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19.4.3 Desenho da junta
Ambas juntas de topo e filete estão propensas a distorção. Pode ser minimizado
em juntas de topo através da adoção de um tipo de junta que equilibre as
tensões térmicas através da espessura da chapa (preferir preparação dupla face
à preparação de um só lado). Soldas de filetes de ambos os lados deve eliminar
a distorção angular da chapa vertical especialmente se as duas soldas forem
depositados ao mesmo tempo.
19.4.4 Montagem
A montagem deve ser uniforme para produzir contração previsível e
consistente. Excesso de folga na junta pode aumentar o grau de distorção pelo
aumento da quantidade de metal necessário para preencher a junta. As juntas
devem ser adequadamente ponteadas para evitar movimento entre as peças
durante a soldagem.
19.4.5 Procedimento de soldagem

Este influencia o grau de distorção principalmente através de seu efeito sobre a
entrada de calor. Como os procedimentos de soldagem geralmente são
selecionados por razões de qualidade e produtividade, o soldador tem espaço
limitado para reduzir a distorção. Como regra geral, volume de solda deve ser
mantido no nível mínimo. Também a sequência de soldagem e técnica devem
balancear a indução de tensões térmicas ao redor do eixo neutro do
componente.
19.5 Prevenção por pré-montagem, pré-flexão ou utilização de retenção

Distorção pode muitas vezes ser evitada na fase de projeto (colocando as
soldas sobre o eixo neutro, reduzindo a quantidade de solda e depositando o
metal de solda usando técnica de soldagem equilibrada). Onde isso não for
possível, a distorção pode ser impedida por um dos seguintes:
◼ Pré-montagem de peças.
◼ Pré-flexão das peças.
◼ Utilização de sistemas de retenção.
A técnica escolhida será influenciada pelo tamanho e complexidade do conjunto

ou montagem, pelo custo de qualquer equipamento de retenção e a
necessidade de limitar a tensões residuais.
Figura 19.6 Pré-montagem de peças para produzir alinhamento correto após

soldagem:
a Junta de filete para evitar distorção angular;
B Junta de topo para evitar distorção angular.
19.5.1 Pré-Montagem
As peças são pré-montadas e deixadas livres para se mover durante a
soldagem, ver Figura 19.6. As peças são pré-montadas com pré-determinada
quantidade de distorção então, as distorções que ocorrem durante a soldagem
são usadas para atingir o alinhamento geral e controle dimensional.
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As principais vantagens em comparação com restrição são que não há
necessidade de equipamentos caros e fornecem baixa tensão residual na
estrutura.
Como é difícil prever a quantidade distorção necessária na pré-montagem para

acomodar o empenamento, várias soldas de teste serão necessárias. Por
exemplo quando soldando juntas de topo com MMA ou MIG/MAG, a abertura da
junta vai normalmente se fechar à frente da solda; Enquanto que com SAW a
junta pode abrir durante a soldagem. Ao efetuar soldas de teste é essencial que
a estrutura de teste seja razoavelmente representativa (tamanho total da
estrutura) de forma a demonstrar o nível de distorção que irá ocorrer. Então,
pré-montagem é mais adequado para componentes ou montagens simples.
19.5.2 Pré-flexão
Pré-flexão ou pré-movimento antes da soldagem pré-tensiona a junta para agir
contra a contração durante a soldagem. Como mostrado na Figura 19.7, pré-
flexão usando ancoragem e cunhas podem pré-configurar uma costura antes de
soldar para compensar a distorção angular. Liberando a cunhas após a
soldagem permite que as peças se movam de volta para o alinhamento.
A figura abaixo mostra o formato usado para pré-formar a junta, não o

componente, agindo contra a distorção introduzida através do auto
balanceamento da soldagem.
Figura 19.7 Pré-flexão usando Ancoragem e cunhas para acomodar a distorção

angular em chapas finas.
19.5.3 Uso de retenção

Em virtude da dificuldade de aplicação de pré-montagem e pré-flexão, retenção
é a técnica mais utilizada. O princípio básico é de que as peças são colocadas
na posição e soldadas sob restrição para minimizar qualquer movimento
durante a soldagem. Quando removido o componente de restrição da junta, um
montante relativamente pequeno de movimento irá ocorrer devido as tensões
re restrição que podem ser resolvidas mediante a aplicação de uma pequena
quantidade de alivio de tensão antes de remover a retenção.
Quando soldando montagens, todos os componentes da junta devem ser

mantidos na posição correta até a conclusão da soldagem e uma seqüência de
fabricação suficientemente balandeada deve ser usada para minimizar as
distorções.
Soldar com retenção irá gerar tensões residuais adicionais que podem causar
trincas. Quando soldar materiais sensíveis a trincas, uma seqüência de
soldagem adequada e a utilização de pré-aquecimento reduzirá esse risco.
Contenção é relativamente simples de aplicar usando braçadeiras, gabaritos e
acessórios.
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Gabaritos e Acessórios de soldagem
Usado para posicionar as peças e garantir que a precisão dimensional seja
mantida durante a solda, pode ser de construção relativamente simples como
mostrado na figura 19.8ª, mas o engenheiro de soldagem deverá garantir que a
restrição possa ser facilmente removida após a soldagem.
Braçadeiras flexíveis
Pode ser eficaz na aplicação de contenção e também na montagem e
manutenção da folga da junta (também pode ser usado para fechar uma
abertura muito ampla), Figura 19.8b.
Uma desvantagem é que as forças de retenção no grampo serão transferidas

para a junta quando as braçadeiras forem removidas, o nível de tensão residual
na junta pode ser bastante elevado.
a B
c d
Figura 19.8 Ténicas de contenção para evitar distorção:

a Gabarito de soldagem;
b Braçadeira flexível;
c Ancoragem com calços;
d Totalmente calçadas com Ancoragem.
Ancoragem e cunhas
Uma maneira popular de aplicação de contenção especialmente no campo,
ancoragem com calços (Figura 19.8c), evitará a distorção angular na chapa e
ajudará a evitar o pico quando soldando reservatórios cilíndricos. Como
eles permitem deformação transversal o risco de trinca será bastante reduzido
em comparação com ancoragem totalmente soldada.
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Ancoragem totalmente soldadas (soldadas em ambos os lados da junta)
(Figura 19.8d) irá minimizar tanto distorção angular quanto deformação
transversal. Como tensões significativas podem ser geradas na solda que irá
aumentar qualquer tendência de trinca, cuidados devem ser tomados na sua
utilização.
19.5.4 Boas práticas

A adoção das técnicas de montagem à seguir ajudará a controlar a distorção:
◼ Pré-montagem das peças assim a distorção irá atingir o alinhamento e

controle dimensional com o mínimo de tensão residual.
◼ Pré-flexão da junta para agir contra a distorção e alcançar o alinhamento e
controle dimensional com o mínimo de tensão residual.
◼ Aplicar contenção durante a soldagem usando gabaritos e acessórios,
braçadeiras, ancoragem flexível e ponteamento mas deve ser considerado o
o risco de trincas que pode ser bastante significativo, especialmente me
ancoragem totalmente soldadas.
◼ Use um procedimento aprovado para soldagem e remoção de soldas de
técnicas de retenção que podem precisar de pré-aquecimento para evitar a
formação de imperfeições na superfície do elemento.
19.6 Prevenção por Projeto

Princípios de projeto
Na fase de projeto distorções de soldagem podem muitas vezes ser impedidas
ou restringidas considerando:
◼ Eliminação de soldagem.
◼ Execução da soldagem.
◼ Reduzir o volume de metal de solda.
◼ Reduzir o número de passes.
◼ Utilização de soldagem balanceada.
19.6.1 Eliminação de soldagem

Como distorção e contração são um resultados inevitáveis de soldagem, bons
projetos exigem que a soldagem seja mantida a um mínimo e o mínimo de
metal de solda seja depositado nas juntas. A solda pode muitas vezes ser
eliminada na fase de projeto utilizando dobragem da chapa ou barras laminadas
padrão, como mostrado na figura 19.9.
Figura 19.9 Eliminação das soldas por:

a Dobragem da chapa;
b Utilização de Laminados ou Seções extrudadas padrão.
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Se possível, o projeto deve usar soldas intermitentes em vez de soldagem
contínua para reduzir a quantidade de solda. Por exemplo em chapas de
reforço, uma redução substancial na quantidade de solda pode, muitas vezes,
ser atingida preservando a força adequada.
19.6.2 Execução da soldagem

Execução e balanceamento de soldas são importantes quando projetando para
mínima distorção. Quanto mais próxima a solda do eixo neutro da peça, menor
o efeito de alavanca das forças de redução e distorção final. Exemplos de
projetos bons e ruins são mostrados na Figura 19.10.
Figura 19.10 Distorção pode ser reduzida pela colocação das soldas ao redor do
eixo neutro.
Como a maioria das soldas são depositados longe do eixo neutro, distorções
podem ser minimizadas pela projeto da peça assim as forças de redução de
uma solda individual são equilibradas colocando outra solda no lado oposto do
eixo neutro. Onde possível, soldas devem ser realizadas alternadamente em
lados opostos ao invés de completar um lado primeiro. Em grandes estruturas
se distorção ocorrer preferencialmente em um lado pode ser possível tomar
medidas corretivas, por exemplo, aumentando a solda no outro lado para
controlar a distorção global.
19.6.3 Reduzir o volume de metal de solda

Para minimizar a distorção e também por razões econômicas, o volume de
solda metal deve ser limitado aos requisitos de projeto. Para junta de lado
único, a seção transversal da solda deve ser mantida menor possível para
reduzir o nível de distorção angular, como ilustrado na Figura 19.11.
Figura 19.11 Redução da quantidade de distorção angular e contração lateral.
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Formas de reduzir a distorção angular e contração lateral:
◼ Reduzir o volume de metal de solda.
◼ Usar solda de passe único.
◼ Assegurar que solda de filete não são maiores que o permitido.
Ângulo de preparação da junta e abertura da raiz devem ser minimizados de

forma que a solda possa ser realizada satisfatóriamente. Para facilitar o acesso
pode ser possível especificar uma grande abertura de raiz e menor ângulo de
preparação. Reduzindo a diferença na quantidade de metal de solda na raiz e
na face da solda o grau de distorção angular será reduzido proporcionalmente.
Juntas de topo feitas com um único passe com penetração profunda têm pouca
distorção angular, especialmente se uma junta de topo fechada puder ser
soldada (Figura 19.11). Por exemplo seção de material fino pode ser soldada
com processos plasma e laser e seções espessas podem ser soldadas na
posição vertical usando procesos eletrogas e eletroescória. Embora a distorção
angular possa ser eliminada, ainda haverá contração longitudinal e transversal.
Em seção espessa de material, como a área transversal de uma preparação

duplo V de uma junta é muitas vezes apenas metade de uma preparação V
único, o volume do metal de solda à ser depositado pode ser substancialmente
reduzido. A preparação V duplo permite também o balanceamento da soldagem
no meio da junta para eliminar a distorção angular.
Como contração da solda é proporcional à quantidade de metal de solda, ambos

juntas mal-montadas e excesso de solda irão aumentar a quantidade de
distorção. Distorção angular em filetes de solda é particularmente afetados pelo
excesso de solda. Como a resistência de projeto é baseada na espessura da
garganta, excesso de solda para produzir um cordão convexo não aumenta a
resistência de projeto mas irá aumentar a contração e distorção.
19.6.4 Reduzir o número de passes

Existem opiniões conflitantes sobre se é melhor depositar um determinado
volume de metal de solda com um pequeno número de grandes passes ou se é
melhor um grande número de pequenos passes. Experiências mostram que,
para uma junta de topo de único lado ou filete de solda, um passe único com
grande deposição de material dá menos distorção angular do que uma solda
feita com vários pequenos passes. Geralmente em uma solda sem restrição, o
grau de distorção angular é aproximadamente proporcional ao número de
passes.
Concluir uma junta com um pequeno numero de passes com grandes depósitos
de solda resulta em maior contração longitudinal e transversal do que o uso
de um maior número de pequenos passes. Em uma solda multipasses, metal de
solda previamente depositado proporciona contenção, de modo que a distorção
angular por passe diminui à medida que a solda é construída. Grandes
depósitos também aumentam o risco de curvatura elástica particularmente em
seções de chapas finas.
19.6.5 Utilização de soldagem balanceada

Soldagem balanceada é um meio eficaz de controlar a distorção angular em
uma solda de topo multipasses por organizar a sequencia de soldagem para
assegurar que a distorção angular é continuamente corrigida e não acumulada
durante a soldagem. Quantidades comparativas de distorção angular de
soldagem balanceada e soldagem de um único lado da junta são mostradas
na Figura 19.12. Soldagem balanceada também pode ser aplicada em juntas de
filete.
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Figura 19.12 Soldagem balanceada para reduzir a quantidade de distorção
angular.
Se soldar alternadamente em ambos os lados da junta não for possível ou se

um lado tiver de ser concluído antes, uma preparação assimétrica da junta pode
ser usada com maior quantidade de metal de solda depositado no outro lado. A
maior contração resultante de depósito de metal da solda no outro lado irá
ajudar a combater a distorção no primeiro lado.

Os seguintes princípios de projeto podem controlar distorção:
◼ Eliminar a soldagem por dobramento da placa e utilizar laminados ou seções

extrudadas.
◼ Minimizar a quantidade de metal de solda.
◼ Não deposite material acima do especificado (reforço).
◼ Utilizar solda intermitente em preferência a solda de passe contínuo.
◼ Localiza as soldas sobre o eixo neutro da peça.
◼ Balancear a solda no meio da junta através de preparação duplo V em vez
de um V único.
Adotar o princípio de boas práticas pode ter benefícios no custo. Por exemplo,
para um projeto com comprimento das pernas de filete de 6mm, depositar
8mm no comprimento das pernas resultará na deposição de 57% de metal de
solda adicional. Além do custo extra do depósito de metal de solda e do
aumento do risco de distorção, será caro remover este metal de solda extra
mais tarde. Projetar para controlar a distorção pode incorrer em custos
adicionais de fabricação, por exemplo, a utilização de duplo V é uma excelente
maneira de reduzir o volume de solda e controle de distorção mas custos
adicionais podem ser incorridos na produção através da manipulação da peça
para o soldador acessar o lado inverso.
19.7 Prevenção por meio de técnicas de fabricação

19.7.1 Técnicas de montagem
Em geral, o soldador tem pouca influência sobre a escolha do procedimento de
solda mas técnicas de montagem podem, muitas vezes, ser crucial para
minimizar a distorção. As principais técnicas de montagem são:
◼ Ponteamento.
◼ Montagem costa-costa.
◼ Reforço.
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Ponteamento
Ideal para pré-montagem e manutenção da abertura da junta mas também
pode ser usado para resistir à contração transversal. Para ser eficaz, deve ser
executado vários pontos de solda provisórias no comprimento da solda. Muito
baixo risco de fechamento da abertura enquanto a solda progride. Em um passe
longo usando MMA ou MIG/MAG, as bordas podem até mesmo se
sobrepor. Quando utilizar processo de arco submerso a junta poderá abrir se
não for adequadamente ponteada.
A sequência de ponteamento é importante para manter a folga da raiz uniforme

ao longo do comprimento da junta. Três alternativas de sequência de
ponteamento são mostradas:
◼ Direto para o final da junta (Figura 19.13a). É necessário grampear as

chapas ou usar calços para manter a folga durante o ponteamento.
◼ Uma extremidade e então use a técnica de soldagem do fim-inicio no resto
da junta (Figura 19.13b).
◼ Centrar e completar a área de solda por fim-inicio (Figura19.13c).
Figura 19.13 Procedimentos alternativos utilizados para ponteamento para

evitar contração transversal.
Ponteamento direcional é útil para controlar a abertura da junta, por exemplo

fechar a abertura da junta que é ou se tornou muito grande.
Quando ponteando, é importante que os pontos fundidos na solda principal

sejam produzidos por um procedimento aprovado usando soldadores
qualificados. O procedimento pode exigir préaquecimento e consumível
aprovado conforme especificado para a solda principal. Remover ponteamento
necessita de controle cuidadoso para evitar defeitos na superfície da peça/junta.
Montagem costa-costa
Por pontear ou grampear dois componentes idênticos encostados, soldar ambos
os componentes pode equilibrar em torno do eixo neutro do conjunto montado
(ver figura 19.14a). É recomendado que o conjunto seja aliviado da tensão
antes da separação dos componentes ou pode ser necessário inserir calços
entre os componentes (Figura 19.14b) de forma que quando os calços forem
removidos as partes irão mover-se de volta para a forma original ou
alinhamento.
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Figura 19.14 Montagem costa-costa para controlar a distorção quando soldar
dois componentes idênticos:
a Montagem do conjunto ponteados juntos antes de soldar;
b Uso de cunhas para os componentes distorcerem separados após a solda.
Reforço
Figura 19.15 Reforço Longitudinal evita empenamento em junta de topo em

chapa fina.
Contração longitudinal em costuras de solda de topo frequentemente resulta em

curvamento, especialmente quando estruturas de chapa fina são fabricadas.
Reforços longitudinal sob a forma de filetes ou ângulos, soldados ao longo de
cada lado da junta (Figura 19.15) são eficazes na prevenção de curvamento
longitudinal. A localização do reforço é importante a menos que localizado no
lado inverso de uma junta soldada à partir de um único lado, eles devem ser
colocados à distância suficiente da junta de forma a não interfir na solda.
19.7.2 Procedimento de solda

Um procedimento adequado é geralmente determinado por exigências de
qualidade e produtividade em vez da necessidade de controle de distorção. O
processo de soldagem, técnica e a sequência influenciam no nível de distorção.
Regras gerais para a seleção de um processo de soldagem para evitar distorção
angular:
◼ Depositar metal da solda o mais rápido possível.
◼ Usar o menor número de passes possível para preencher a junta.
Infelizmente, selecionar um processo de soldagem adequado baseado nestas

regras pode aumentar a contração longitudinal resultando em curvamento e
empenamento.
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Em soldagem manual, MIG/MAG, um processo de alta taxa de deposição, é
preferido ao MMA. Metal de solda deve ser depositado usando eletrodo de maior
diâmetro (MMA), ou maior nível de corrente (MIG/MAG) sem causar
imperfeições de falta de fusão. Como o aquecimento é muito mais lento e mais
difuso, soldagem à gas normalmente produz maior distorção angular do que
processos à arco.
Técnicas mecanizadas combinadas com altas taxas de deposição e velocidades

de soldagem têm grande potencial para prevenir distorção. Como a distorção é
mais consistente, simples técnicas como pré-montagem são mais eficazes no
controle da distorção angular.
Técnica de soldagem
Regras gerais para prevenir distorção são:
◼ Manter a solda (filete) no tamanho mínimo especificado.

◼ Utilizar soldagem balanceada no eixo neutro.
◼ Manter o tempo entre os passes no mínimo.
Figura 19.16 Distorção Angular da junta conforme determinado pelo número de

passes na solda de filete.
Sem retenção, distorção angular em ambos filete e junta de topo deve-se

à geometria da junta, tamanho da solda e o número de passes de uma dada
seção transversal. Distorção angular, medido em graus é uma função do
número de passes para 10mm comprimento de perna do filete é mostrado.
Se possível, soldagem balanceada ao redor do eixo neutro deve ser executada,

por exemplo em solda de filete ambos os lados, soldar com duas pessoas
simultaneamente. Em juntas de topo, a ordem dos passes pode ser crucial e
balanceamento da soldagem pode ser usado para corrigir a distorção angular
desenvolvida.
Sequência de soldagem
A sequência de soldagem ou sentido é importante e deve estar na direção da
extremidade livre da junta. Em soldas longas a abertura da solda não é
completada em uma direção. Passes curtos, por exemplo usando tecnicas de
passe à ré e pulo, são muito eficazes no controle de distorção (Figura 19.16).
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Figura 19.17 Utilização de direção de soldagem para controlar a distorção:
a Soldagem passe à ré;
b Soldagem pulo.
Soldagem com passe à ré envolve depositar curtos comprimentos de solda - a

direção apropriada para a progressão geral, Figura19.17a.
Soldagem pulo é depositar curto comprimento de solda em uma sequencia e

espaços pré-determinada, ao longo da junta (Figura 19.17b). Comprimentos da
solda e os espaços entre eles são geralmente igual ao comprimento do depósito
natural de um eletrodo. A direção do depósito para cada eletrodo é a mesma,
pois não é necessário que o sentido seja oposto ao sentido de progressão geral.

As seguintes técnicas de fabricação são utilizados para controlar a distorção:
◼ Ponteamento para pré-montar e manter a abertura da junta.

◼ Componentes idênticos soldados de costas de modo que a soldagem possa
ser balanceada no eixo neutro.
◼ Fixação de reforços longitudinal para evitar curvamento longitudinal em
soldas de topo de estrutudas com chapas finas.
◼ Onde há escolha do procedimento de solda, processo e técnica devem visar
o deposito do metal de solda o mais rapidamente possível; MIG/MAG em
preferência a MMA ou solda a gas e mecanização em vez de solda manual.
◼ Em passes longos, toda a solda não deve ser concluído em uma direção;
Técnicas de soldagem de passe à ré ou pulo devem ser usadas.
19.8 Técnicas corretivas

Distorção deve ser evitada na fase de projeto e utilizando procedimentos de
fabricação adequados. Como nem sempre é possível evitar a distorção durante
a fabricação, várias técnicas corretivas bem estabelecidas podem ser usadas.
Retrabalhos para corrigir distorções não devem ser realizadas pois são caros e
precisam de grande habilidade para evitar dano na peça.
Diretrizes gerais são fornecidas nas boas práticas para a correção da distorção
utilizando técnicas mecânicas ou térmicas.
WIS5-90516b
19.8.1 Técnicas mecânicas
As principais técnicas são martelamento que pode causar danos à superfície e
endurecimento.
Com curvamento ou distorção angular o componente pode, muitas vezes, ser

endireitada em uma prensa sem as desvantagens do matrtelamento. Calços são
inseridos entre a peça e as placas da prensa. É importante impor deformação
superior à suficiente para corrigir de modo a que o efeito de mola elástica irá
permitir que a peça assuma sua forma correta.
Figura 19.18 Uso de prensa para corrigir o curvamento em uma junta de topo T.
Pressionar para corrigir o empenamento em componentes longos a distorção é

removida progressivamente em uma série de prensagens; cada uma agindo
sobre um comprimento curto. Com placa flangeada, a carga deve agir sobre o
flange para evitar danos na rede de carregamento local. Como o carregamento
de um ponto incremental só irá produzir um componente aproximadamente em
linha reta, é melhor usar um molde para alcançar um componente reto ou para
produzir uma suave curvatura.
Boas práticas para desempeno mecânico

Os seguintes itens devem ser adotadas quando usando técnicas de pressão
para remover distorção:
◼ Use calços que vão sobre-corrigir a distorção de forma que o efeito de mola
irá retornar o componente para a forma correta.
◼ Verificar se o componente está adequadamente apoiado durante a pressão
para evitar empenamento.
◼ Use um molde ou rolo para alcançar um componente reto ou produzir uma
curvatura.
◼ Como calços desprotegidos podem voar para fora da prensa, as seguintes
práticas de segurança devem ser adotadas:
- Parafusar os calços na placa.
19.8.2 Técnicas térmicas

O princípio básico é a criação de suficientemente elevada tensão local de modo
que no resfriamento o componente é puxado para a forma.
WIS5-90516b
Alcançado por aquecimento local do material à temperatura de deformação
plástica, baixo limite de elasticidade do material tenta expandir contra o
material frio circundante, alto limite de elasticidade do metal. No resfriamento à
temperatura ambiente, a área aquecida irá tentar contrair para um tamanho
menor do que antes do aquecimento. A tensão gerada puxa o componente para
a forma requerida (Figura 19.19).
Figura 19.19 Aquecimento localizado para corrigir a distorção.
Aquecimento local é relativamente simples e um meio eficaz de corrigir a

distorção da soldagem. Nivel de contração é determinado pelo tamanho,
número, localização e temperatura das zonas aquecidas. Tamanho da placa e
espessura determinam a área da zona aquecida, número e a posição das zonas
aquecidas mas em grande maioria é uma questão de experiência e de testes
para dos novos postos de trabalho, testes serão frequentemente necessários
para quantificar o nível de contração.
Técnicas de aquecimento Local, linha ou em formato de cunha podem

ser usadas na correção térmica de distorção.
Aquecimento Local
Figura 19.20 Aquecimento Local para corrigir flambagem.
Aquecimento local é usado para remover flambagem, por exemplo quando uma
chapa relativamente fina foi soldada a uma estrutura rígida. A distorção é
corrigida pelo aquecimento local no lado convexo. Se a curvatura é regular, o
local pode ser disposto simetricamente, começando no centro da flambagem e
trabalhando de dentro para fora.
WIS5-90516b
Aquecimento de linha
Figura 19.20 Aquecimento Linha para corrigir a distorção angular em solda

filete.
Aquecimento em linhas retas é frequentemente utilizado para corrigir a

distorção angular, por exemplo, em filetes de solda, Figura 19.20. O
componente é aquecido ao longo da linha da junta soldada mas do lado oposto
da solda de forma que a tensão induzida irá puxar a chapa à posição plana.
Aquecimento em formato de cunha

Para corrigir a distorção em grandes fabricações complexas pode ser necessário
aquecer áreas inteiras usando aquecimento em linha. O padrão visa contrair
uma parte da fabricação para puxar o material de volta à forma.
Além do aquecimento local de chapas de espessura fina, uma zona de

aquecimento em forma de cunha deve ser usada; Figura 19.21 da base para o
ápice e o perfil de temperatura deve ser uniforme através da espessura da
chapa. Para seções mais espessas, pode ser necessário a utilização de duas
tochas, uma em cada lado da chapa.
Figura 19.21 Utilização de aquecimento em forma de cunha para endireitar a

chapa.
Como regra geral, para endireitar uma chapa curvada as dimensões da cunha
devem ser:
◼ Comprimento da cunha - dois terços da largura da chapa.
◼ Largura da cunha (base), um sexto do seu comprimento (base ao ápice).
O grau de alisamento será normalmente de 5mm em um comprimento de 3m

de chapa. Aquecimento em forma de cunha pode ser usado para corrigir
distorção em uma variedade de situações, Figura 19.22.
WIS5-90516b
a b
Figura 19.22 Aquecimento em forma de cunha para corrigir distorções:

a Seção laminados padrão que necessita correção em dois planos;
b Empeno na borda da chapa como alternativa à laminação;
c Fabricação de seção de caixa distorcida fora do plano.
Precauções gerais
Os perigos do uso de técnicas de desempeno térmico são contração muito altas
na área ou mudanças metalúrgicas causadas pelo aquecimento a uma
temperatura muito elevada. Quando corrigindo distorção em aços a
temperatura da área deve ser limitado a aproximadamente 600-650°C, calor
rubro. Se o aquecimento for interrompido ou perdido, o operador deve permitir
que o metal resfrie e então começar novamente.
Boas práticas para correção de distorção por aquecimento térmico

Os seguintes itens devem ser adotados quando usando técnicas térmica para
remover distorção:
◼ Usar aquecimento local para remover empenamento em estruturas de

chapas finas.
◼ Diferente de aquecimento local em chapas fina, use técnica de aquecimento
em forma de cunha.
◼ Use aquecimento em linha para corrigir a distorção angular na chapa.
◼ Restringir a área de aquecimento para evitar a contração do componente.
◼ Limitar a temperatura entre 600-650°C (calor rubro) em aços para evitar
danos metalúrgicos.
◼ Em aquecimento em formato de cunha, aquecer da base para o ápice da
cunha, penetrar uniformemente através da espessura da placa e manter a
temperatura constante.
WIS5-90516b
Tensão residual e distorção - Objetivo

deve ser capaz de identificar as razões e
prevenções de esforço residual e distorção.
Tensão residual e distorção
Seção 19
Tensão Residual Tensão Residual
No caso de uma barra aquecida, a resistência do

material circundante para a expansão e contração
Em temperatura ambiente
leva à formação de Tensão residual.
No aquecimento a
400 ˚C
Em arrefecimento
200mm 1mm à temperatura
ambiente
Tensão Residual Tensão Residual
Resfriamento
com restrição
A temperatura ambiente.
presente
O calor para 400°C.
200mm Resfriamento com restrição presente.
Resfriamento
com restrição
removida
A resistência do material circundante para a expansão
e contração leva à formação de eTensãoe residual.
199mm 1

Tensão Residual Tipos de Tensão Residual
Origens do Tensão residual em juntas soldadas Tensão residual transversal após a soldagem
Tensão Maximo = YS em temperatura ambiente
Tensão
Solda a frio sem
fusão
Compressão
Solda a
quente
Solda a frio fundida O tempo de soldagem, maior a tensão de tração!
Tipos de Tensão Residual Tipos de Tensão Residual
Compressão Tensão
Tensão residual longitudinal após a soldagem
Compressão Tensão
Tensão residual
após tratamento
Termico
YS em
temperatura
ambiente
YS em YS
tratamento temperatura
ambiente
Quanto maior o heat input, maior zona de tração! Após trat.termico (PWHT), o pico de esforço residual é inferior a um
quarto do seu nível inicial!
Tensão Residual Tipos de distorção
Tensões residuais são indesejáveis porque: Contração Transversal
 Eles conduzem a distorções.

 Elas afetam a estabilidade dimensional do
conjunto soldado.
 Elas aumentam o risco de ruptura frágil.

Distorção Distorção
Origens de distorção em juntas soldadas:
Solda quente e ZAT.
400mm
5mm
Resfriamento separado.
398mm
Resfriamento combinado.
400mm
Tensão Residual
Aquecimento e
resfriamento
provoca a expansão
e contração.
Prevenção de distorção Prevenção de distorção
Prevenção de distorções por técnicas de retenção. Prevenção de distorções por técnicas de fabricação
Ponteamento
Utilização contenção pesada a Pontear do inicio ao fim da
totalmente soldadas. junta.
7
1 5
2 3
3 41 25 4
6 6
7
b Pontear uma extremidade,
depois voltar a utilizar a
7 6 5 4 3 2 1
técnica passo a passo para
pontear o resto da junta.
c Pontear o centro, preencha
a área de solda por trás.
Utilização de contenção pesada

com cunha.
Distorção Fatores que afetam a distorção
Factores que afetam a distorção: Propriedades dos materiais de base:
 Propriedades dos materiais de base.  Coeficiente de expansão térmica - quanto maior o

 Quantidade de contraventamento. valor, maior o estresse residual.
 Desenho da junta.  Limite de elasticidade - quanto maior o valor,
 Montagem. maior o estresse residual.
 Sequência de soldagem.  Condutividade térmica - quanto maior o valor,
menor o esforço residual.
Fatores que afetam a distorção Fatores que afetam a distorção
Desenho da junta: Sequência de soldagem:

 Volume do metal de solda.
 Tipo de junta – Topo X filete, único X lado duplo.  Número de passes - cada passe acrescenta na
Quantidade de contenção: contração total.
 Espessura – com o aumento da espessura,  A velocidade de deposicao – Quanto mais
aumentam as tensões. rápido a velocidade de soldagem, menor a
 Elevado nível de restrição aumenta a possibilidade tensao.
de grandes tensoes.  Sequência de montagem.
 Pré-aquecimento pode aumentar o nível de tensões.
Montagem:
 Folga de raiz - aumenta de contração.
Tipos de distorção Prevenção de distorção
Distorção Angular Prevenção de distorções pelo projeto

Considere a hipótese de eliminar a soldagem!!
Encolhimento
transversal produzindo
distorção angular.
Encolhimento
transversal
produzindo a. Por dobragem da chapa.
distorção. b. Por utilização de laminados ou extrusão das seções.

Prevenção de distorções pelo projeto Prevenção de distorções por técnicas de fabricação

Considere a soldagem. Montagem Back to back
Eixo
Neutro a. Os conjuntos sao
Eixo
Neutro
ponteados juntos
antes de soldar.
Reduzir o volume de metal
de solda e/ou número de b. Usar calcos para
passes. separar os conjuntos
antes da soldagem.
Prevenção de distorções por técnicas de fabricação Prevenção de distorções por técnicas de fabricação
Reduzir o número de
 Controle das técnicas de soldagem utilizando
passes necessários para soldagem equilibrada sobre o eixo neutro.
fazer uma solda  Controle das técnicas de soldagem mantendo o
(distorção angular devido tempo entre os passes a um mínimo possivel.
a ao número de passes
para um comprimento de
a
perna de solda de 10
mm).
10mm
Prevenção de distorções por técnicas de fabricação Distorção - Melhores práticas para fabricação
técnicas corretivas
Controle das técnicas de soldagem por:  Usando ponteamento para pre-montar e manter a folga da
junta.
 Utilizar backing de material identico ao metal de base de modo
1 2 3 4 5 6 7 1 4 2 5 3 6
que a soldagem possa ser equilibrada sobre o eixo neutro.
 Fixação de reforços longitudinais para evitar arqueamento
longitudinal em soldas de topo de estruturas em chapas finas.
 Onde e possivel escolher o procedimento de solda, processo e
técnica devem visar depositar o metal de adição o mais rapido
a. Soldagem direta. b. Soldagem espacada possível; MIG de preferência ou a gás e mecanização em vez
de soldadura manual.
 Em juntas longas, toda a solda não deve ser concluída em uma
unica direção; Solda no sentido contrario ou tecnicas de
espacamento devem ser usadas.

Seção 20
Tratamento térmico
20 Tratamento térmico
20.1 Introdução
O tratamento térmico dado a um determinado grau de aço pela
siderúrgica/Fornecedor deve ser mostrado no certificado de teste de material e
pode ser referido como a condição de fornecimento.
Os inspetores de soldagem podem ser necessário referenciar certificados de

testes de materiais, então eles devem estar familiarizados com a terminologia
utilizada e ter certa compreensão dos princípios de alguns dos mais comumente
tratamentos térmicos aplicados.
Juntas soldadas podem precisar ser submetidas a tratamento pelo calor depois
de soldar (PWHT) e as tarefas de acompanhamento o ciclo térmico e a
verificação dos registros de tratamento térmico são frequentemente delegadas
aos inspetores de soldagem.
20.2 Tratamento térmico de aço

As principais condições fornecimento de aços soldáveis são:
Rolo de laminados a quente e acabados a quente

Chapa laminada a quente na espessura de acabamento e resfriada a ar; a
temperatura final da laminação pode ser diferente de placa para placa e então
as propriedades de resistência e tenacidade variam.
Aplicado a
Relativamente fino, menor força aço C.
Processo Termomecânico Controlado (TMCP), Controle

Laminado, Termomecanicamente laminado
Chapa de aço tem sua redução de espessura precisamente controlada durante a
laminagem a quente e dentro de intervalos de temperatura controlada
cuidadosamente; Temperatura final de laminagem também é cuidadosamente
controlada.
Aplicado a
Aços relativamente fino e de alta resistência e baixa liga (HSLA) e a alguns aços
com boa tenacidade em baixas temperaturas, como aços criogênicos.
Normalização
Depois de trabalhar às dimensões (laminação ou forja), é aquecido a
aproximadamente 900°C em seguida resfriado no ar à temperatura ambiente; o
que otimiza a resistência e a tenacidade e dá propriedades uniformes item a
item para um determinado grau de aço (Figura 20.1).
Aplicado a
Aços C-Mn e alguns aços de baixa liga.
WIS5-90516b
Tratamento térmico 20-1 Copyright © TWI Ltd
Normalização
▪ Rapido aquecimento a temperature de patamar (100% autenita
▪ Tempo curto na temperatura de patamar
Temperatura, °C ▪ Resfriamento a ar na temperatura ambiente
~900°C
Tempo
Figura 20.1 Tratamento térmico típico de normalizção aplicado a aço C-Mn e

alguns aços de baixa liga.
Temperado e revenido
Depois de trabalhar o aço às dimensões (laminação ou forja), é aquecido até
~900°C em seguida resfriada o mais rapidamente possível por têmpera em
água ou óleo. Depois da têmpera, o aço deve ser temperado (amolecido) para
melhorar ductilidade do aço como-temperado (Figura 20.2).
Aplicado a
Alguns aços de baixa liga para dar maior força a resistência ou resistência ao
desgaste.
Têmpera e revenido:
▪ Aquecimento rápido até à temperatura limite (100% austenite).
▪ Curto tempo de imersão na temperatura
▪ Resfriamento rápido com água ou óleo
▪ Reaquecimento a temperatura de tempera, limite e resfriar a ar
~ 900°C
Temperatura, °C
Ciclo de Ciclo de
revenido tempera
Tempo
Figura 20.2 Um tratamento térmico típico de têmpera e revenido aplicado a

alguns aços de baixa liga.
WIS5-90516b
Solução recozida
Trabalhado a quente ou a frio, aço aquecido a ~1100°C após.
Temperatura aquecimento patamar>~1050°C
Austenite() Período rolo


Temperatura, °C.
~ 900°C
Austenite + ferrite
( +  )
Ferrita+perlita () Como-laminado Control-rolled

carboneto de ferro a quente ou or TMCP
laminado quente
Tempo
o
Figura 20.3 Comparação da condição dos aços laminados de controle (TMCP) e

como-laminados / laminados a quente)
Solução tratada pelo calor

Rapidamente arrefecido por têmpera em água para evitar qualquer
de carbonetos metálicos ou formação de outras fases (Figura 20.4).
Solução do tratamento termico

▪ Rápido aquecimento até a temp. Limite (100% austenita)
▪ Curto tempo de imersão na temperatura
▪ Rápido resfriamento para revenido em água ou óleo
▪
Temperatura, °C.
>~1050°C
revenido
Tempo
Figura 20.4 Solução típica de tratamento térmico (anelamento) aplicado aos

aços inoxidáveis austeníticos.
WIS5-90516b
Aplicado a
Aços inoxidáveis austeníticos como graus 304 e 316.
Recozimento
Depois de trabalhar o aço as dimensões (pressão ou forja, etc), é aquecido a
~900°C em seguida deixar arrefecer no forno à temperatura ambiente; isso
reduz a resistência e a tenacidade mas melhora a ductilidade (Figura 20.5).
Recozimento:
▪ Aquecimento rápido até à temperatura de limite (100% austenite).
▪ Curto tempo de imersão na temperatura.
▪ Resfriamento lento no forno à temperatura ambiente.
Temperatura, °C
~ 900°C
Tempo
Figura 20.5 Típico tratamento térmico de recozimento aplicado para aços C-Mn
e alguns aços de baixa liga.
Aplicado a
Aços C-Mn e alguns aços de baixa liga.
Figuras 20.1-20.5 mostra os ciclos térmicos das principais condições de

fornecimento e subsequente tratamentos térmicos que podem ser aplicados.
20.3 Tratamento térmico (PWHT pós soldagem)

Tratamento térmico Pos solda tem de ser aplicado a alguns aços soldados para
garantir que as propriedades da solda seja adequado as aplicações pretendidas.
A temperatura na qual PWHT é normalmente efetuada é bem abaixo da

temperatura onde podem ocorrer mudanças de fase (ver nota), mas alta o
suficiente para permitir que o estresse residual seja aliviado rapidamente para
amolecer (temperar) qualquer região dura na ZAT.
Nota: Existem circunstâncias quando uma junta soldada pode precisar ser
normalizados para restaurar a tenacidade da ZAT, estas são relativamente raras
e que é necessário assegurar que consumíveis de soldagem são
cuidadosamente selecionados porque a normalização vai reduzir
significativamente a força do metal de solda.
WIS5-90516b
Os principais benefícios da redução de estresse residual e assegurar que a
dureza da ZAT não esta demasiado elevado nos aços para aplicações de serviço
especial são:
◼ Melhora a resistência da junta à ruptura frágil.

◼ Melhora a resistência da junta à fissuração por corrosão.
◼ Permite juntas soldadas para ser usinado para tolerâncias dimensionais
precisos.
Porque o principal motivo para benefício de PWHT e é para reduzir tensões

residuais, PWHT é frequentemente chamado de estresse de alívio.
20.4 Ciclo Térmico PWHT

A norma/Código aplicada irá especificar quando PWHT é requerida para fornecer
os dois primeiros benefícios acima e também dar orientações sobre o ciclo
térmico que deve ser utilizado.
Para garantir que um ciclo PWHT seja realizado em conformidade com um

determinado código, é essencial que um procedimento de PWHT seja preparado
e os seguintes parâmetros devem ser especificados:
◼ A taxa de aquecimento máximo.

◼ Faixa de temperatura de patamar.
◼ Tempo mínimo na temperatura de patamar (Soak Time).
◼ Taxa máxima de refrigeração.
20.4.1 A taxa de aquecimento

Deve ser controlada para evitar grandes diferenças de temperatura, (grandes
gradientes térmicos) no item fabricado. A qual irá gerar grande stress e
possivelmente serem altos o suficiente para causar distorção ou mesmo trincas.
As normas geralmente requerem o controle da taxa máxima de aquecimento

quando a temperatura do item é acima de ~300°C porque os aços começar a
mostrar uma perda significativa de força acima desta temperatura e são mais
sensíveis à distorção se existirem grandes gradientes térmicos.
A temperatura do item fabricado deve ser monitorada durante o ciclo térmico

por termopares ligados à superfície em locais que representam a variação de
espessura desse item.
Pelo monitoramento da temperatura do forno e da peça a taxa de aquecimento

pode ser controlada para garantir a conformidade com os requisitos de
código em todas as posições no item.
Taxa de aquecimento máximo especificado para aço C-Mn

depende da espessura da peça e tende a ser entre ~60 a ~200°C/h.
20.4.2 Temperatura de Patamar (soak temperature)

A temperatura especificada pelo Código depende do tipo de aço e pela faixa de
temperatura necessária para redução da tensão residual a um nível baixo.
Aço C e C-Mn requer temperatura de patamar ~600°C considerando que alguns

aços de baixa liga (como aços Cr-Mo utilizados para serviço em temperatura
elevada) exigem temperaturas mais altas, geralmente entre ~700-~760°C.
WIS5-90516b
Temperatura de patamar é uma variável crucial na WPQR, então é muito
importante ser controlada nos limites especificados, caso contrário pode ser
necessário efetuar um novo teste WPQ para validar as propriedades da peça e
no pior dos casos pode não ser adequada à sua finalidade.
20.4.3 O tempo de patamar (soak time)

É necessário tempo para todas as juntas soldadas experimentar a temperatura
especificada durante através de toda a espessura da junta.
A temperatura é monitorada pela superfície de contato com termopares e é a

espessura da junta que determina o tempo mínimo de equalisação.
Tempo típico de temperatura de patarmar é 1h para 25mm de espessura.
20.4.4 A taxa de resfriamento

É necessário controlar a taxa de resfriamento da temperatura no PWHT pela
mesma razão da taxa de aquecimento, para evitar distorções ou
rachaduras devido ao alto stress do gradiente térmico.
O Código normalmente especifica resfriamento controlado para ~300°C. Abaixo

desta temperatura o item pode ser retirado do forno e deixar resfriar no ar
porque o aço é relativamente forte e improvável de sofrer deformação plástica
por qualquer gradiente de temperatura que possam se desenvolver.
PWHT (Aços C-Mn)

• Taxa de aquecimento controlado a partir de 300°C até a temperatura de
patamar.
• Mínimo tempo de imersão na temperatura de patamar.
• Resfriamento controlado até ~300°C.
Temperatura,°C
~600°C
Área de controle
de temperatura
~300°C
Pata
mar
tempo
Figura 20.6 PWHT típico aplicado a aço C-Mn.
WIS5-90516b
20.5 Fornos de tratamento térmico
Fornos a óleo e a gas utilizados no PWHT não devem permitir o contato da peça
com a chama pois esta pode induzir grandes gradientes térmicos.
Também é importante garantir que óleo combustível não contêm níveis

elevados de impurezas potencialmente nocivos, tais como enxofre.
20.5.1 PWHT Localizado

Em gasoduto ou spools é, muitas vezes, necessário aplicar PWHT em soldas
individuais pela aplicação de calor local.
Para isso, um procedimento PWHT deve especificar os parâmetros descritos

anteriormente para controlar o ciclo térmico mas é também necessário
especificar o seguinte:
◼ Largura da banda de aquecimento (que deve estar dentro da faixa de

temperatura de patamar).
◼ Largura da banda de decaimento de temperatura (temperatura de patamar
~300°C).
Outras considerações:
◼ Posição dos termopares na largura de banda de aquecimento e a decadência

banda.
◼ Se a peça precisa de apoio de modo particular para permitir movimento/
e evitar distorção.
O método mais comum de aquecimento de PWHT localizado é por elementos

elétricos isolados (mantas térmicas) anexado a solda.
Aquecimento a gas, aquecimento radiante também pode ser usado.
Figura 20.7 mostra as zonas de controle típico para um PWHT localizado em

uma solda de topo de tubo.
Costura da solda
temp. temp.
decay heated band decay
band band
Figura 20.7 PWHT localizado de tubo com costura.
WIS5-90516b
Tratamento Térmico – Objetivo

terá uma maior compreensão dos diferentes
tipos de tratamento térmico e seus efeitos na
manufatura de materiais e operações de
Tratamento térmico de estruturas soldagem.
soldadas
Seção 20
Tratamento térmico Métodos de Tratamento térmico
Por que? Tratamento térmico por Forno a gás

 Melhorar as propriedades mecânicas.
Vantagens:
 Alterar a microestrutura.  Fácil de configurar.
 Reduzir o nível de estresse residual.  Boa portabilidade.
 Alterar a composição química.  Repetibilidade e
uniformidade da
Como?
temperatura.
 Forno de chama.
 Forno eléctrico/mantas de aquecimento eléctrico. Desvantagens:
 Elementos de aquecimento de indução/HF.  Limitado ao tamanho
das peças.
Global Onde? Local
Métodos de Tratamento térmico Métodos de Tratamento térmico
Calor local de tratamento usando mantas de Tratamento térmico por calor localizado HF
aquecimento elétrico
Vantagens:
Vantagens:  Taxas de aquecimento
 Capacidade de variar o calor. elevado.
 Capacidade de manter  Capacidade de calor
permanentemente o calor. uma banda estreita.
Desvantagens: Desvantagens:
 Elementos pode queimar ou  Equipamento de alto
formação de arco durante o custo.
aquecimento.  Equipamento de
grandes dimensões,
menos portátil.

Tratamento térmico Ciclo do Tratamento térmico
As variáveis de processo de tratamento térmico devem ser
O inspector, em geral, deve assegurar que: cuidadosamente controladas.
Temperatura
 O equipamento está conforme especificado.
 Equipamento de controle de temperatura está em bom Temperatura de
Patamar e tempo na
estado. Taxa de resfriamento
temperatura de
 Procedimentos conforme especificado estao sendo patamar
usados por exemplo.
 Método de aplicação.
 Taxa de aquecimento e resfriamento.
 Temperatura máxima.
 Tempo de patamar. Taxa de
 Medição da temperatura (e calibração). aquecimento Tempo
 Documentação e registos. Aquecimento Patamar Resfriamento
Tratamento térmico Tratamento térmico
Recomendações Muitos metais devem ser executado o tratamento

térmico antes e após a soldagem.
 Oferecer suporte adequado (baixa YS em alta temperatura). A função do inspetor é assegurar que o tratamento sera
executado corretamente e de acordo com as
 Controle da taxa de aquecimento para evitar expansões especificações e com os detalhes fornecidos.
térmicas irregulares.
 Controle do tempo de patamar para equilibrar as Tipos de tratamentos térmicos disponíveis:
temperaturas.  Pré-aquecimento.
 Controle de gradientes de temperatura - SEM aplicação de
chama direta.
 Recozimento.
 Controle da atmosfera da fornalha para reduzir o  Normalização.
dimensionamento.
 Têmpera/Revenido.
 Controle da taxa de resfriamento para evitar a formação da
estrutura quebradiça.  Têmpera.
 Alívio de tensões.
Tratamento por Pré-Aquecimento Pré-aquecimento:

 Pode-se pré-aquecer metais e ligas durante a soldagem
 São usados para aumentar a soldabilidade, por uma série de razões. Primeiramente se usa pré-
aquecimento para atingir um ou mais dos seguintes
reduzindo a redução brusca de temperatura e itens abaixo:
controle das forcas de expansão e contração  Controlar a estrutura do metal de solda e ZAT durante o
durante a soldagem. resfriamento.
 Melhorar a difusão das moléculas de gás através da
estrutura atômica do material.
Tratamento térmico apos a soldagem  Controlar os efeitos de expansão e contração.
 São usados para alterar as propriedades do metal  Controles de pré-aquecimento da formação indesejaveis
microestruturas que são produzidas a partir de
de solda, controlar a formação de estruturas resfriamento rápido de certos tipos de aços. Martensita e
cristalinas. uma estrutura indesejável muito dura e quebradiça e é
produzida pelo resfriamento rápido da região da solda e
ZAT.

Temperaturas de pré-aquecimento são Requisitos de pre-aquecimento

atingidas levando em consideração o seguinte:
 Heat input - Reduzir.
 Entrada de calor.  Carbono equivalente aumentou - Aumentar.
 Carbono Equivalente (CE).  Escala de hidrogénio aumentado - Aumentar.
 Espessura do material combinado.  Espessura do material combinada aumentou -
 Escala de hidrogénio necessária (A,B,C,D). Aumentar.
As temperaturas indicadas são para os aços: Vantagens de pré-aquecimento:
 Processo: Pré-aquecimento para soldagem.  Reduz a taxa de resfriamento, o que reduz o risco de
endurecimento.
 Temperatura: 50-250⁰C.
 Permite ao hidrogénio absorvido uma melhor
 Resfriamento: Manter durante a soldagem.
oportunidade de difusão, reduzindo assim o risco de
 Resultado: Evita rachaduras e zonas endurecidas. trincas.
 Remove a humidade do material que está sendo
soldado.
 Melhora as características de fusão global.
 Abaixa a tensão entre o metal de solda e o material
de base garantindo uma distribuição uniforme da
expansão e contração.
Gráfico de Comparação de pré- Métodos de medição de pré-

aquecimento aquecimento
175 150 125 100 75 50 20 0
200  Lapis de indicação de temperatura (tempil sticks).
 Termopares ou pirometros de contato.
Espessura combinada do
180
160  Nos intervalos ao longo e em volta da junta a ser soldada.
140
 O número de medições deve permitir que o inspetor tenha a
certeza de que a temperatura necessária tenha sido atingida.
material
120
 Em certos casos de pré-aquecimento deve ser realizado a uma
100 certa distância da face da junta.
80  Se a chama de gás está sendo usado para aplicação de pré-
aquecimento a temperatura devem ser checada do lado oposto
60
à fonte de calor.
40
A B C D E
 Se isso não for possível, deve ser considerado um tempo,
20 0.43 0.45 0.47 0.53 0.55
conforme procedimento, antes de checar a temperatura de
0
pré-aquecimento (ex. 2 min para cada 25mm de espessura).
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Heat input

Pós Tratamento térmico da solda Pós Tratamento térmico da solda
Pergunta: Remoção da tensão residual

 Qual é a principal razão para a realização do
 PWHT temp. o campo de
PWHT (para juntas de aço)? Cr-Mo steel - typical
Limite Elasticidadee (N/mm2 )

resistência do aço é reduzido
500
de forma que ele não é forte o
Resposta: suficiente para apresentar
400 contenção.
 Para reduzir as tensões residuais. C-Mn steel - typical
 Tensão residual reduzida para
300 um nível muito baixo devido
Pergunta complementar: ao rearranjo da estrutura
atômica.
 Qual é o Benefício por reduzir tensões residuais? 200
Resposta complementar: 100
 Para melhorar a resistência à ruptura frágil. 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C)
Pós Tratamento térmico da solda Tratamento térmico

Procedimentos PWHT - Requisitos Básicos
Taxa máxima de aquecimento Recozimento (aços)
Geralmente a partir de 300 ou 400°C - necessidade de evitar grandes gradientes
de temperatura que podem causar distorção/trincas.  Temperatura: 920°C manter por tempo
Taxa máx. depende da espessura mas normalmente até ~ 200°C/h. suficiente (austenitização
Temperatura de patamar depende do tipo de aço - normalmente especificados pelo
norma (entre ~550 e 710°C). completa).
 Refrigeração: Manter, resfriamento lento no
Mínimo Tempo de patamar
forno.
Precisa ter a certeza de que todo o item/total e espessura atinge o tempo
especificado.  Resultado: Produz um material muito suave,
Normas especificam de 1h para cada 25mm (relacionada à espessura conjunta baixa dureza adequado para o
máxima). trabalho a frio ou operações de
Taxa máxima de resfriamento usinagem. Diminui a tenacidade e
diminui o limite de elasticidade.
Geralmente abaixo de 400 ou 300°C - razões para a mesma taxa de aquecimento
controlada. Recozimento homogeneizado.
Alívio de tensão (aços) Liberação de hidrogênio Pós Solda (de acordo com BS
EN1011-2)
 Temperatura: 550-650⁰C nenhuma fase de  Temperatura: Aproximadamente 250°C manter
transformação. por 3 horas
 Resfriamento: mater, fornalha ou resfriamento  Refrigeração: Lento no ar fresco
controlado.
 Resultado: Libera hidrogenio residual
 Resultado: Alivia as tensões residuais,
melhora a estabilidade durante a  Procedimento: Manter a pré-aquecimento/
usinagem, reduz os níveis de temperatura interpass após a
hidrogênio, evita trinca de conclusão da soldagem por 2 a 3
corrosao por tensao e fratura horas.
fragil.

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?
Seção 21
Segurança na soldagem por arco

21 Segurança na soldagem por arco
21.1 Geral
Trabalhando de forma segura, quer na oficina ou no campo, é uma
consideração importante em qualquer operação de soldagem. A
responsabilidade pela segurança é de todos os indivíduos e não apenas em sí
próprio, mas também para com os outros. O inspetor visual/soldagem tem uma
função importante na garantia de que a legislação de segurança no trabalho
esteja sendo cumprida e de que boas e seguras práticas de trabalho sejam
implementados. O inspector pode ser requisitado para efetuar auditorias de
segurança do equipamento de soldagem antes de soldar, executar a avaliação
de riscos/verificar os requisitos da permissão de trabalho ou monitorar as
operações seguras de trabalho para uma determinada tarefa durante para a
soldagem.
O inspector pode consultar vários documentos de orientação, como:

◼ Legislação do Governo - Segurança e Saúde no trabalho.
◼ Saúde & Segurança – Regulações da COSHH, instrumentos regulamentares.
◼ Trabalho ou instruções do campo - Autorizações de trabalho, documentos de
avaliação de risco,etc.
◼ Requisitos da autoridade local.
Há quatro aspectos de seguranca da soldagem a arco que o inspetor

visual/soldagem deve considerar:
1 Choque elétrico.
2 Calor e a Iluminação.
3 Fumos e gases.
4 Ruído.
21.2 Choque elétrico

Um dos mais graves e imediatos riscos para o pessoal envolvido na operação de
soldagem. O contato com as peças metálicas que estão eletricamente “vivas”
podem causar ferimentos ou morte devido ao efeito do choque sobre o corpo ou
uma queda como resultado da reação ao choque elétrico.
O risco de choque elétrico associado com arco de solda pode ser dividido em
duas categorias:
1 Coque por tensão primária - 230 ou 460V.

2 Choque de tensão secundária - 60-90 V.
O choque de tensão primária é muito perigoso porque é muito maior do que a

tensão secundária do equipamento de soldagem. Choque elétrico da principal
(entrada) Tensão pode ocorrer tocando uma derivação no interior do
equipamento de soldagem ligada enquanto o corpo ou parte toca o
equipamento de soldagem caso ou outro metal aterrado. Dispositivos de circuito
de residual (RCDs) conectados aos disjuntores com suficiente capacidade irá
ajudar a proteger o soldador/outros de choque elétrico primário.
Choque de tensão secundária ocorre quando toca parte do circuito do eletrodo,

talvez uma área danificada no cabo do eletrodo e outra parte do corpo toca em
ambos os lados do circuito de soldagem (eletrodo e peça ou aterramento) ao
mesmo tempo.
A maioria dos equipamentos de solda é improvável que exceda OCVs de 100V,

mas choque elétrico, mesmo a este nível pode ser grave, então o circuito de
soldagem devem ser equipados com dispositivos de segurança de baixa tensão
para minimizar o potencial de choque elétrico secundário.
WIS5-90516b
Segurança de soldagem por arco 21-1 Copyright © TWI Ltd
Um circuito de soldagem corretamente cabeados deve conter três derivações:
1 Cabo principal a partir de um terminal da fonte de alimentação para o

alicate do eletrodo ou tocha de soldagem.
2 Cabo de retorno principal para completar o circuito da peça de trabalho
para o outro terminal da fonte de alimentação.
3 Cabo de aterramento a partir da peça de trabalho a um ponto de
aterramento. A fonte de alimentação também deve ser ligada ao
aterramento.
Todas as três derivações devem ser capaz de carregar a maior corrente de

soldagem requerida.
Para determinar se a capacidade de transporte de corrente de soldagem de

qualquer equipamento está adequada para o trabalho, o inspetor
visual/soldagem pode consultar o ciclo do equipamento. Todos os equipamentos
de transporte de corrente de soldagem é classificada em termos de:
Ciclo de trabalho
Todos os condutores de corrente aquecem quando a corrente de soldagem
passa através deles. O ciclo de trabalho é uma medida da capacidade do
equipamento de soldagem em termos da relação do tempo de soldagem para o
tempo total que pode ser expressa como:
TempodeSoldagem
CiclodeTrabalho = x 100
TempoTotal
Observando esta relação condutores de corrente não são aquecidos acima de

sua temperatura nominal. Os ciclos de trabalho são baseados em um tempo
total de dez minutos. Por exemplo: uma fonte de alimentação tem uma
potência de saída de 350A a 60% do ciclo. Esta fonte de alimentação especial
irá entregar 350A (é relação de saída) durante seis minutos de cada dez
minutos sem sobreaquecimento.
Falha ao observar atentamente o ciclo de trabalho do equipamento pode

submeter partes a estresse e com o equipamento de soldagem causando
superaquecimento leva a instabilidade e ao potencial de choque elétrico.
21.3 Calor e Iluminação

21.3.1 Calor
Em soldagem a arco a energia elétrica é convertida em energias de calor e
iluminação, ambas podem ter consequências graves para a saúde.
O arco de solda cria faíscas com potencial para causar incêndios em materiais
inflamáveis perto da zona de soldagem. A área de soldagem deve estar livre de
materiais combustíveis e o inspetor deve saber onde extintores de incêndio
mais próximos estão instalados e o tipo correto a utilizar em caso de incêndio.
Fagulhas de solda podem causar queimaduras graves então, vestuário de

proteção, como luvas de solda, macacão retardante de chamas e aventais de
couro devem estar disponíveis para proteção na soldagem contra o calor e as
fagulhas.
WIS5-90516b
21.3.2 Iluminação
A radiação da luz é emitida pelo arco de solda em três principais faixas:
Comprimento de onda,
Tipo
nanômetros
Infravermelho (calor) >700
Luz visível 400-700
Radiação ultravioleta <400
Radiação ultravioleta (UV)

Todos os processos a arco geram raios UV e o excesso de exposição provoca
inflamação e possivelmente câncer de pele ou permanentes danos aos olhos. O
principal risco entre os soldadores e inspetores é a inflamação da córnea e
conjuntiva, comumente conhecido como queimadura de arco no olho ou flash.
Quaimadura de arco no olho é causada pela radiação UV que danifica a camada

de proteção mais externas das células da córnea. Gradualmente as células
lesadas morrem e caem da córnea expondo o interior dos nervos altamente
sensíveis da córnea, causando dor intensa. Usualmente descrito como areia nos
olhos que se torna ainda mais aguda se o olho for exposto à luz brilhante.
Queimadura de arco no olho se desenvolve algumas horas após a exposição, e

não pode sequer ter sido notada. O sintoma de areia nos olhos e a dor
normalmente duram entre 12-24 horas, mas podem ser maior em casos mais
graves. Felizmente, é quase sempre uma condição temporária. Em caso
improvável de prolongada e freqüentemente exposições, podem ocorrer danos
permanentes.
Tratamento da queimadura de arco no olho é simplesmente: repouso em

ambiente escuro. Uma pessoa qualificada e/ou o departamento de acidente da
empresa podem administrar vários colírios calmantes/anestésico que fornecerá
alívio quase instantâneo. A prevenção é melhor do que a cura e o uso de óculos
de proteção com proteções laterais irá diminuir consideravelmente o risco dessa
condição.
Efeitos de raios ultravioletas sobre a pele

A exposição a UV de processos de arco não produz o efeito de bronzeamento
como a queimadura solar mas resulta em vermelhidão e irritação causada por
alterações na superfície e dos vasos sanguíneos. Em casos extremos, a pele
pode ser severamente queimada e bolhas se formarão. A pele afetada pode
morrer e descamar em um dia ou mais. Com intensa exposição prolongada ou
frequente, cancer de pele pode se desenvolver.
Luz visível
Intensa luz visível especialmente se aproximando do UV ou comprimentos de
onda da luz azul atravessam a córnea e a lente e pode cegar temporariamente
e, em casos extremos, danificar a rede de nervos sensíveis opticamente na
retina. Comprimentos de onda da luz visível se aproximando infravermelhos
têm efeitos ligeiramente diferente mas podem produzir sintomas semelhantes.
Os efeitos dependem da duração e da intensidade da exposição e um refexo
natural do indivíduo é fechar os olhos e excluir a luz incidente. Normalmente
este cegamento temporário não produz efeito a longo prazo.
WIS5-90516b
Radiação infravermelha
A radiação infravermelha é de comprimento de onda mais longo do que as
freqüências de luz visível e perceptível como o calor. O principal risco para os
olhos é que a exposição prolongada (durante anos) provoca uma gradual mas
irreversível opacidade da lente. Felizmente, a radiação infravermelha emitida
por arcos normais soldagem provoca danos somente dentro de uma distância
relativamente curta do arco. Há uma sensação de queimadura imediata na pele
ao redor dos olhos que foram expostas ao calor do arco e a reação natural é se
mover ou cobrir para evitar o aquecimento da pele, o que também reduz a
exposição do olho.
BS EN 169 especifica uma faixa de tons de filtro permanente que gradualmente

aumentam a densidade óptica que limitam a exposição à radiação emitida por
processos diferentes em diferentes correntes. Deve ficar claro que os números
indicados na norma e as correspondentes faixas de corrente são apenas para
orientação.
21.4 Fumos e gases

21.4.1 Fumos
Devido as variáveis envolvidas na geração de fumos de soldagem a arco e
processos afins (o processo de solda e eletrodo, metais, revestimentos sobre o
metal de base e outros eventuais contaminantes presentes no ar), os perigos
quanto a fumos metálicos podem ser considerados de maneira geral. Embora as
considerações de saúde variem de acordo com o tipo de composição de fumos e
reações individuais o seguinte é verdadeiro para a maioria dos fumos de
soldagem.
A fumaça de soldagem contém partículas sólidas dos consumíveis, metais de

base e a camada de revestimento. Dependendo da duração da exposição a
esses gases, a maioria dos efeitos agudos são temporários e incluem sintomas
de queima aos olhos e a pele, tontura, náuseas e febre. Fumos de zinco podem
causar febre de fumos de metal, uma doença temporária semelhante à gripe.
Exposição crônica a longo prazo a fumos de soldagem pode levar a siderosis
(depósitos de ferro nos pulmões) e pode afetar a função pulmonar. O cádmio é
um metal tóxico encontrado sobre o aço como um revestimento ou na solda de
prata. Fumos de cádmio pode ser fatal mesmo sob uma breve exposição, com
sintomas muito semelhantes a febre de fumos de metal. Estes dois não devem
ser confundidos. Vinte minutos de solda na presença de cádmio pode ser
suficiente para causar mortes, com sintomas aparecendo dentro de uma hora e
morte cinco dias mais tarde.
21.4.2 Gases
Os gases resultantes de soldagem a arco apresentam um grande potencial de
risco. A maioria dos gases de proteção (argonio, hélio e dióxido de carbono)
não são tóxicos quando liberados, mas deslocam o oxigênio do ar respirável,
causando tontura, inconsciência e morte quanto mais tempo o cerebro estiver
sem oxigênio.
Alguns compostos de desengorduramento

como tricloroetileno e percloroetileno podem decompor a partir do calor e da
radiação UV para produzir gases tóxicos. Ozônio e óxidos de nitrogênio são
produzidos quando a radiação UV atinge o ar e podem causar dores de cabeça,
dor torácica, irritação dos olhos e prurido no nariz e na garganta.
WIS5-90516b
Para reduzir o risco de fumos e gases perigosos, manter a cabeça fora da
fumaça. Óbvio como parece mas é que a fumaça da queima de gases e o
excesso de exposição a concentração de fumos e gases é maior na fumaça.
Além disso, a utilização de ventilação mecânica ou exaustão local no arco para
direcionar a fumaça de solda distante da face do soldador é aconselhada. Se
isso não for suficiente, utilize exaustão fixa ou móvel para extrair a fumaça e
gases da área em geral. Por último, pode ser necessário usar um aparelho
respiratório se não houver ventilação suficiente fornecida. Como regra prática,
se o ar for visivelmente claro e o soldador confortável, a ventilação está
provavelmente, suficiente.
Para identificar substâncias perigosas, primeiro leia a folha de dados de

segurança de material do consumível para verificar o que pode ser
razoavelmente esperado de fumos no uso do produto. Consulte o limite de
exposição ocupacional (OEL) a regulamentação COSHH define o limite máximo
de concentrações a que um adulto saudável pode ser exposto a qualquer uma
substância. Segundo, verifique o metal de base e determine se pintura ou
revestimento causarão fumos tóxicos ou gases. Especial atenção também deve
ser dada aos perigos de asfixia quando da soldagem em espaços confinados.
Avaliação de riscos, autorizações de trabalho e testes de concentração de gases
são algumas das ações necessárias para garantir a segurança de todo o
pessoal.
21.5 Ruído
A exposição a ruído intenso pode danificar permanentemente a audição, causar
estresse e aumento da pressão arterial. Trabalhar em um ambiente barulhento
durante longos períodos de tempo pode contribuir para o cansaço, nervosismo e
irritabilidade. Se a exposição ao ruído é superior a 85 decibéis em média
calculada ao longo de um período de 8 horas então proteção auditiva deverá ser
usados e testes anuais de medição da audição devem ser realizados.
As operações normais de soldagem não estão associados com problemas de

nível de ruído, com duas exceções: Soldagem com arco de plasma e corte a
arco de ar de carbono. Se um deles estiver sendo executado, protetores de
ouvido devem ser usados. O ruído associado com a solda é geralmente devido a
operações acessórias tais como desbastagem, esmerilhamento e martelamento.
Proteções auditivas deverão ser usados quando efetuar ou quando trabalhar na
proximidade dessas operações.
21.6 Resumo
A melhor maneira de gerir os riscos associados com a solda é através da
implementação de programas de gerenciamento de riscos. Gestão de Risco
exige a identificação dos perigos, avaliação dos riscos e a aplicação de controles
adequados para reduzir o risco a um nível aceitável.
É essencial avaliar e revisar um programa de gerenciamento de riscos.

Avaliação envolve assegurar que as medidas de controle para eliminar ou
reduzir os riscos e rever os objetivos para verificar que o processo, funcione de
maneira eficaz para identificar perigos e gerenciar os riscos.
É bastante provável que o inspetor visual/soldagem seja envolvido no

gerenciamento de riscos associados com a solda como parte das suas funções.
WIS5-90516b
Segurança na soldagem - Objetivo

deve estar muito consciente dos riscos a serem
considerados nas operações de soldagem e
corte.
Segurança na soldagem
Seção 21
Riscos relacionados a soldagem Incêndio e Explosão
 Incêndio e explosão. Soldar longe de

 Fumos metálicos e gases. materiais inflamáveis
 Choque elétrico.  Prender os cilindros de
gas.
 Lesões oculares.
 Queimaduras na pele.
 Riscos de natureza mecânica.
Utilize supressores de
explosoes.
 Proteger o piso - camada
de areia ou folhas
retardantes de fogo.
Incêndio e Explosão Risco de Incêndio e Explosão no local
Os cilindros de gás devem corretamente

presos, caso contrário:
1. Podem causar lesão direta.

2. Podem arrebentar as mangueiras
e explodir os cilindros.
3. Reguladores podem quebrar
causando a fuga de gás.
4. Válvula pode quebrar causando a fuga de gás.
5. Valvula pode quebrar no cilindro de acelerando a ação de
chamas.

Verificar se há vazamentos no cilindro
Fumos metálicos e gases da soldagem
de gás
Efeitos dos fumos metálicos e gases de
soldagem na saúde:
 Fumos metálicos - material particulado e tóxico: Irritação do nariz
e garganta, pulmões, asfixia.
 Teste de vazamento.  Ozonio - irritação do nariz, garganta pulmões; excesso de
secreção, tosse.
 Oxido nitroso, cloreto de hidrogénio, o fosgeno - Irritação e efeito
tóxico retardado no sistema respiratório superior; excesso de
fluido nos pulmões.
 Parafusos de acetileno
 Monóxido de Carbono - deficiência de oxigênio, sonolência,
direcão esquerda! cefaléia, náuseas; Morte por asfixia.
 Dióxido de Carbono - Deficiência de oxigênio, asfixia.
 Argonio, hélio, nitrogenio - asfixia.
 Hidrogénio, outros gases combustíveis - explosão, incêndio,
asfixia.
Fumos metálicos de soldagem Fumos metálicos de soldagem
Fontes de fumos Coisas a serem consideradas:

metálicos: • Composição do fumo metálico.
• Concentração do fumo metálico.
 Material de base. (Cr6E
cancerigeno) • Duração da exposição.
 Consumíveis de solda.
(preenchimento, fluxo,
gás).
 Ação do calor/UV no ar: O Fumos metálicos - efeitos na saúde:
óxido nitroso e ozonio
 Tratamentos de superfície. Irritação do Febre devido Intoxicação Efeitos
(pintura, lixamento, sistema ao fumo sistêmica crônicos
revestimentos). respiratório metálico
 Fluidos de limpeza.
Controle de substâncias perigosas para a Regulamentos COSHH para medição de fumos

saúde (COSHH) - Regulamentos e limites de metálicos:
exposição ocupacional
8hr TME 10min TME a. Na oficina.
mg/m³ mg/m³
Ferro 5 10 b. Na zona de respiração.
Cr6 0.5 c. Acompanhamento regular.
Ozonio 0.2 0.6
Cadmio 0.05 0.05
d. Auditoria regular.
Fumo metálico 5
Aluminio 5
Nota : COSHH abrange igualmente Exposição a Ruído
TME - Tempo médio esperado

Como evitar a exposição Como evitar a exposição de fumos metálicos:

a fumos metálicos:
 Usar ventilação positiva nos capacetes de soldagem.
 Utilize máscaras respiratórias como segunda linha de
 Mantenha a cabeça fora da
defesa.
direção da fumaça.
 Trabalhar contra o vento
de solda.
 Usar extração local de
fumos.
Equipamento de proteção Respiratória

Choque elétrico
(EPR)- Requisitos
 Devem ser adequados para o efeito. Pontos a serem considerados:
 Deve ser aprovado pelas organizações relevantes.
 Deve ser plenamente mantida.
 Devem ser armazenados de forma segura. O.C.V. : para AC - 80V; para DC - 70V
 Deve ser utilizado corretamente. Modernos equipamentos: 50V
 Seleção, manutenção e montagem exigem pessoal Corte de plasma: 100V
qualificado.
TIG usa HF: range 20.000V
 Os usuários devem ser treinados sobre o seu uso.
EPR podem afetar negativamente:
 Comunicação.  Visibilidade.
 Rendimento de trabalho.  Utilização de outros EPI.
 Mobilidade.
 Uso de ferramentas.
Choque elétrico Choque elétrico
Pontos a serem considerados: Corrente de solda flui no

gancho da grua, cabo,
Verificar as ligações soldadas e isolamento do
rolamentos grua
cabo.
enfraquecendo e os
danificando
Possivelmente queima de
grua elétrica!
Ruim! Bom!

Lesões oculares e queimaduras de
Choque elétrico
pele
Cabos de aterramento de Arco elétrico produz luz ultra violeta/infravermelha
solda vai diretamente para Favorece queimadura dos olhos e de pele!
a chapa soldada: Nenhum Medidas a tomar:
dano.  Utilize o EPI.
 Escolha a filtro de acordo com o processo de soldagem.
Cabo terra desvia a

corrente da grua:
salvaguarda suplementar.
Lesões oculares e queimaduras de

Queimaduras de pele
pele
 Use óculos de segurança e visor durante a retífica. Não deixe a chama sem
 Use protetores de ouvido. supervisão!
Aviso de
Perigo
O extintor de
incêndio (conforme
material
combustível das
proximidades!)
Trabalho em espaços confinados Resumo

 Estar ciente dos regulamentos em matéria de saúde e
Definição: qualquer local em virtude da sua natureza segurança para cada aplicação específica!
fechada, há um risco previsível de qualquer  Os cabos estao do tamanho certo para o trabalho?
 Eles estão espalhados ou organizados para evitar o
ocorrência especificada. sobreaquecimento?
Exemplo: câmaras, tanques, silos, poços, tubos, etc  O cabo de trabalho esta firmemente conectado?
 Existe suficiente isolamento entre o seu corpo e a peça de
Ocorrência especificada: trabalho?
 Incêndio ou explosão.  Todas as conexões estão apertadas, incluindo o terra?
 Os eletrodos e cabos de soldagem estao em boas condições?
 Perda de consciência ou asfixia devido aos gases,  Não execute trabalho com tampa removida da fonte de
fumos de vapor ou de falta de oxigénio. alimentação!
 Afogamento.  Desconecte a alimentação de entrada antes de fazer
manutenção!
 Asfixia devido ao livre fluxo sólido.  Não toque as partes vivas ou eletrodo eletrico com a pele ou
 Perda de consciência devido à alta temperatura. vestuário molhado!
 Isolar a si mesmo do trabalho e do terra!

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Seção 22
Calibração
22 Calibração
22.1 Introdução
BS EN 50504 - Código de prática para a validação do equipamento de soldagem
por arco, é uma norma que fornece orientação para:
◼ Fabricantes sobre a precisão requerida de equipamentos de medição

acoplados em equipamento de soldagem para mostrar corrente, tensão, etc.
◼ Usuários finais que precisam garantir que os equipametnos de medição
acoplados forneçam leituras precisas.
A Norma se refere a dois tipos de equipamento, standard e precisão:
◼ Standard: Adequado para processos de soldagem manual e semi-

automática.
◼ Precisão: Destinados à processos mecanizados ou automáticos porque
geralmente há uma necessidade de maior precisão para todas as variáveis
de soldagem bem como a perspectiva do equipamento que está sendo
usado para maior de trabalho ciclo de soldagem.
22.2 Terminologia
BS EN 50504 define os termos que usa, tais como:
Calibração Operações para efeitos da determinação da magnitude de erros de um

instrumento de medição,...
Validação Operações com objetivo de demonstrar que um item do equipamento de
soldagem, ou um sistema de soldagem, estão em conformidade com a
especificação operacional para o equipamento ou sistema.
Precisão Proximidade da quantidade observada do definido, ou verdadeiro, valor.
Quando considerando equipamentos de solda, aqueles com instrumentos

acoplados para parametros como (corrente, tensão, velocidade de
deslocamento, etc) podem ser calibrados checando a medição do instrumento
com um dispositivo o mais preciso possível e ajustando a leitura do medidor
apropriadamente.
Equipamentos que não possuem instrumentos de saída (algumas fontes de

energia para MMA, MIG/MAG) não pode ser calibrados mas podem ser validados
para verificar se os controles estão funcionando corretamente.
22.3 Frequência de calibração

BS EN 50504 recomenda recalibracao/validação em:
◼ Periodicidade anual (na sequência de um teste de consistência inicial em

três intervalos mensais) para equipamentos de grau padrão.
◼ Seis intervalos mensais para equipamento de grau de precisão.
A Norma também recomenda recalibracao/validação pode ser necessário mais

freqüentemente. Fatores que precisam ser considerados são:
◼ Recomendações do fabricante do equipamento.

◼ Requisitos de utilização.
◼ Se o equipamento tiver sido reparado recalibração deve ser sempre
efectuada.
◼ Se houver um motivo para acreditar que o desempenho do equipamento se
deteriorou.
WIS5-90516b
Calibração 22-1 Copyright © TWI Ltd
22.4 Instrumentos para a calibração
Os instrumentos utilizados para a calibração devem:
◼ Ser calibrados por calibrador reconhecido utilizando padrões rastreáveis de

acordo com uma norma nacional.
◼ Ser pelo menos duas vezes e de preferência cinco vezes mais preciso do que
a precisão necessária para o grau de equipamento.
◼ Para grau de precisão do equipamento, será necessário utilizar instrumentos
com precisão muito maior para calibrar os instrumentos.
22.5 Métodos de calibração

A Norma dá detalhes sobre as características sobre os tipos de fonte de
alimentação, como muitas leituras devem ser tomadas para cada parâmetro e
orientação sobre as precauções que podem ser necessárias.
Para os principais parâmetros de soldagem, as recomendações do padrão são:
Corrente
São fornecidas detalhes sobre os requisitos de instrumentação e como medir a
corrente pulsada mas existem requisitos indicados, especificados, ou
recomendações de onde no circuito as medições de corrente devem ser feitas.
Implicação é que a corrente que será medido em qualquer posição no circuito -

o valor deve ser o mesmo.
Tensão
A Norma salienta que para processos onde a tensão é pré-definida (tensão
constante nas fontes de alimentação) os pontos de conexão utilizados para o
medidor de tensão na fonte de alimentação incorporada podem diferir da tensão
do arco, que é um parâmetro importante.
Para obter uma medida precisa da tensão do arco, o medidor de tensão deve
ser posicionado o mais próximo possível da arco.
Este fato é ilustrado pela Figura 22.1 que mostra o medidor de tensão da fonte
de alimentação conectado entre os pontos 1 e 7.
WIS5-90516b
Tensão
do arco
Powerso
2 3
7
1 Alimentador
arame
4
Voltage do arco
5
6
Figura 22.1 Um circuito de soldagem (Para MIG/MAG).
No entanto como haverá quedas de tensão nas seções 1-2, 3-4 e 6-7 devido à
introdução de pontos de ligação de resistência extra no circuito, a leitura do
medidor de tensão da fonte de alimentação tende a ser maior do que a
verdadeira tensão do arco.
Mesmo se o medidor da tensão da fonte de alimentação é conectado entre os

pontos 3 e 7 (o que pode ser) a leitura no medidor não levaria em conta
qualquer queda significativa da tensão no cabo de retorno, seção 6-7.
WIS5-90516b
A magnitude de qualquer tensão cair no circuito de soldagem dependerá do
diâmetro de cabo, comprimento e temperatura e a norma salienta o seguinte:
◼ É desejável para medir a verdadeira tensão do arco entre os pontos 4 e 5

mas para alguns processos de soldagem não é prático medir a tensão do
arco tão perto do arco.
◼ Para MMA é possível fazer uma leitura de tensão relativamente perto do
arco conectando um terminal do voltímetro através do revestimento do cabo
como o mais próximo possível ~2m do arco e ligue o outro terminal na peça
de trabalho (ou aterramento).
◼ Para MIG/MAG o ponto pratico mais próximo é o 3-5 mas uma mudança de
resfriamento da tocha de ar para a água ou vice-versa pode ter um efeito
significativo sobre a tensão medida.
◼ Quedas de tensão entre os pontos 5-6 será insignificante se existir boa
conexão do cabo de retorno no ponto 6.
A Norma dá orientações sobre a minimizar qualquer queda na tensão de linha

garantindo que o:
◼ Cabo de corrente de retorno seja o mais curto possível e espesso, baixa

resistência do cabo.
◼ Conector da corrente/Retorno é adequado e esta firmemente fixados a fim
de não superaquecer devido à alta resistência.
A Norma fornece dados para quedas de tensão de linha (tensão DC) de acordo
com a corrente, seção transversal do cabo e o comprimento (tanto para cabos
de cobre e alumínio).
A velocidade de alimentação do fio (arame)

Para tensão constante (auto-ajuste do arco) processos como o MIG/MAG a
norma reconhece que a calibração do alimentador de fio geralmente não é
necessária porque este está ligado à corrente.
Caso a calibração seja necessária é recomendado que o tempo seja medido em

segundos) para aproximadamente 1 m de fio entregue (usando um cronômetro
ou um temporizador eletrônico). O comprimento do fio deve então ser medido
(com uma régua de aço) com uma precisão de 1 mm e a velocidade de avanço
calculada.
Velocidade de Deslocamento
Manipuladores de soldagem, tais como os rotadores internos e manipuladores
robóticos, e também os carros de alimentação linear, influenciam a entrada de
calor e outras propriedades de uma solda e devem ser verificados em intervalos
regulares. A maioria dos dispositivos padrão pode ser verificado usando um
cronômetro e régua de medição mas equipamentos mais sofisticados, como um
gerador de direçäo, pode ser adequada.
WIS5-90516b
Calibração - Objetivos

terá uma maior compreensão da razão por que
precisamos de calibração e validação para
monitoração dos processos operacionais.
Calibração
Seção 22
Calibração/Validação Calibração/Validação
BS 7.570: Abrange a calibração e validação do A calibração somente pode ser feita em

equipamento de soldagem. equipamentos com medidores e indicadores que
podem ter ajuste.
Grau 1 (equipamento de uso geral) todos os
parâmetros devem ser de +/- 10%. A validação pode ser feito em equipamentos com
e sem medidores ou indicadores.
Grau 2 (equipamentos automáticos ou
automatizados) parâmetros devem ser de +/- Transformadores a óleo...
2,5% para os atuais e +/- 5% para todos os
outros parâmetros. Todos os equipamentos podem ser validados
mas nem todos os equipamentos podem ser
calibrados.
Medição na Soldagem Medição de corrente de soldagem
Motivos para Definição: A corrente fornecida por uma fonte de

medição energia durante a soldagem.
Demonstração da
Controle do processo  Medido com um amperímetro.
conformidade com os
requisitos especificados de soldagem  Medido em Amperes.
 O amperímetro pode ser conectado em qualquer
Parâmetros a serem medidos: ponto no circuito.
 Devido à sua sensibilidade, confirmar a medição
 Corrente de soldagem.  Temperatura de
é necessário.
 Tensão do arco. preaquecimento/inter-
 Velocidade de deslocamento. passes.  Medição indireta: tachogenerator e Alicate
 Taxa de fluxo de gás de  Força/pressão. medidor de corrente.
proteção.  Humidade.

Alicate Medidor de corrente Medição da Voltagem do arco
 Utilizado em corrente Definição: A diferença de potencial entre o arco de

alternada (CA) solda.
 Sem necessidade de inserir
o multímetro no circuito.  Varia de acordo com o comprimento do arco.
 Medida com um voltímetro.
 Medido em Volts.
 O voltímetro pode ser conectado somente no circuito
(proximo da peça soldada o mais próximo possível do
eletrodo).
 Se o voltímetro é conectado na fonte de alimentação
de soldagem, uma tensão maior será registrada
(devido a quedas de potencial através de cabos).
 Normalmente não é necessário para SMAW e TIG.
Medição da velocidade de
Medição da Taxa de fluxo de gás
deslocamento
Definição: Taxa de progressão da solda. Definição: Taxa em que o gás é liberado no fluxo.
 Medido em caso de mecanização e processos Definido com um Pode ser verificado

automáticos de soldagem. regulador com um fluxômetro
 No caso de SMAW pode ser determinado usando o

ROL e por tempo de arco.
Definições de temperaturas de solda Temperaturas de soldagem – onde?
Temperatura  É a temperatura da peça na zona de Ponto de medição - ver

soldagem imediatamente antes
Pré-aquecimento de qualquer operação de soldagem (incluindo
BS EN ISO 13916
a área de solda).
 Normalmente expressos como a mínima.
Temperatura  É a temperatura em uma solda multipasses e  Se t  50 mm ฀ A = 4 x t
Interpass metal adjacente imediatamente antes da mas máx. 50 mm.
aplicação do próximo cordão.
 Normalmente expressos como o máximo.
 A temperatura deve ser
medida com a superfície
da peça voltada para o
Temperatura mínima Interpasses = Temperatura pré-aquecimento
soldador.
É a temperatura mínima na zona de
Manutenção da 
soldagem que deve ser mantida se a
Temperatura soldagem é interrompida.
pré-aquecimento Deve ser monitorada durante a interrupção.

Temperaturas de soldagem – Onde? Temperaturas de soldagem – Como??
Equipamento de teste
Ponto de medição –
Ver BS EN ISO 13916
Termopar (TE)
 Se t>50mm - A = mín. 75 mm.
 Sempre que possível, a Materiais
temperatura deve ser medida sensíveis à Termistor (TC)
na face oposta à que está sendo temperatura
aquecido. (TS)
 Permitir 2 min por cada 25 mm Dispositivos
de metal de espessura para Óptico/Elétricos para
equalização de temperatura. medição sem contato
Termómetro de
 Temperatura interpasses deve (TB)
contacto (TC)
ser medida na solda ou no
metal imediatamente adjacente.
Equipamento de teste de temperatura Equipamento de teste de temperatura
Materiais sensíveis ao Termopar

calor:
 Com base na medição da diferença de potencial
 Lápis, tintas e balas. entre uma junta quente (em soldagem) e uma
 Barato. junta fria.
 Conveniente e fácil de  Método preciso.
usar.
 Medidas sobre uma ampla faixa de
temperaturas.
 Dá a temperatura real.
 Precisa de calibração.
Não medem a
temperatura real!
Equipamento de teste de temperatura Equipamento de teste de temperatura
Termistores Dispositivos para

 São resistores sensíveis à medição sem contato
temperatura cuja resistência  Radiação IR e pirômetro
varia inversamente com a óptico.
temperatura.  Mede a energia radiante
 Usado quando é necessária alta emitida pelo corpo
sensibilidade. quente.
 Dá a temperatura real.  Método sem contato -
pode ser utilizada para
 Precisa de calibração. medições a distancia.
 Podem ser usados até 320 °C.  Muito complexo.
 Para a medição de altas
temperaturas

Sistema portatil de monitoramento do arco Sistema portatil de monitoramento do arco
PAMS (Portable Arc Monitor System) PAMS (Portable Arc Monitor System)
Unidades PAMS O que mede uma unidade de PAMS?

Proposito do Taxa de fluxo
Sistema de gas
Corrente de
soldagem
Para a medição Para a
e registo dos calibração e
parâmetros de validação dos
Velocidade de
soldagem equipamentos
alimentação do
de solda fio
Tensão do
arco
Temperatura
Uso do PAMS Uso do PAMS
Monitoração da Monitoramento da
velocidade de taxa de fluxo de gás
alimentação de fio de proteção
Incorporada par de
rolos conectado a
um Tacogerador Sensor de
elemento de
aquecimento
Calibração, validação e monitoramento Calibração e validação

Definições: Quando é necessária?
 Medição = conjunto de operações para determinar um valor de
uma quantidade.  Uma vez por ano a menos que seja especificado o contrário.
 Repetibilidade = proximidade entre resultados de medição  Sempre que existam indicações de que o instrumento não
sucessivas do mesmo instrumento efetuados nas mesmas esta registrando corretamente.
condições.  Sempre que o equipamento for danificado, mal ou sujeitos a
 Classe de precisão = classe de instrumentos de medição que stress severo (queda).
servem para manter os erros dentro de limites especificados.  Sempre que o equipamento for reparado.
 Calibração = verificar os erros em um medidor ou dispositivo de
medição. Para detalhes, ver BS EN ISO 17662.
 Validação = Verificar se botões de controle e interruptores
fornecem o mesmo nível de precisão quando regressados a um
ponto pré-determinado.
 Acompanhamento = verificação dos parâmetros de soldagem (e
outros itens) se estão em conformidade com o procedimento ou
especificação. Para detalhes, ver BS EN ISO 17662.

Calibração e validação Calibração e validação
Quando ela não é necessária? Quando ela não é necessária?

 Quando a verificação do processo não é  No caso de produção em massa, quando todas as
necessária. condições seguintes forem preenchidas:
 No caso de pequenas séries e produção de peça □ Produção é controlada pelo teste de pré-
única quando todas as condições seguintes forem produção, seguido de testes de amostras da
preenchidas : produção em intervalos regulares.
 Procedimentos são aprovados pelo procedimento de □ Um sistema de controle da qualidade estatística é
teste.
usado.
 Produção é efetuada pela mesma máquina de solda
usada durante o procedimento de teste. □ O processo é estável entre testes de amostras.
□ Teste de pré-produção e de amostragem são
realizadas separadamente para cada linha de
produção (células robóticas).
Parâmetros de Soldagem Exemplo 1 - SMAW Monitoramento

Calibração/Validação elementar
Quais parâmetros precisam de calibração/validação? Em teoria qualquer operação SMAW poderia
• Depende do processo de solda. exigir acompanhamento de:
• Ver as normas BS EN ISO 17662 e BS 7.570 para
detalhes.  Corrente de soldagem.
Qual precisão?  Tensão do arco.
 Depende da aplicação.  R.O.L.
 Corrente de soldagem - ±2,5%.  Temperatura de pré-aquecimento/Interpasses
 Tensão do arco - ±5%.  Tratamento e armazenamento de eletrodo.
 Velocidade de alimentação do fio - ±2,5%.
 Taxa de fluxo de gás - ±20% (±25% para solda Na prática (dependendo da aplicação) apenas a
com cobre-junta). corrente de soldagem pode exigir a monitoração
 Temperatura (termopar) - ±5%. com um alicate amperímetro.
Exemplo 2 - Operação SMAW Alta Exemplo 3 - MIG/MAG soldagem com

integridade robô
Em teoria, este pode exigir o acompanhamento de todas Em teoria, exigem monitoramento:
as actividades mencionadas anteriormente.
 A velocidade de alimentação do fio.
O equipamento necessário seria:  Amperagem.
 Tensão.
 Amperímetro.
 Voltímetro.  Velocidade de deslocamento.
 Cronômetro.  Taxa de fluxo de gás.
 Fita de medição.
 Termómetro.  Repetibilidade dos controles.
 Calculadora. Na prática, Um registrador de dados e preferido para
monitorar todos os parâmetros; também um sistema
Todos os equipamentos mencionados exigem calibração; de monitoramento de solda seria necessário para
qualquer manometro, fonte de alimentação ou fornos de
eletrodos também requerem calibração. verificar a repetibilidade dos controles de soldagem.

Resumo
 Uma fonte de energia de soldagem pode apenas ser

calibrada se for equipada com medidores.
 O inspetor deve verificar todas as etiquetas de
Alguma Pergunta
?
calibração, dados e etc… dos equipamentos.
 Uma fonte de alimentação de soldagem somente
pode validar a repetitibilidade de seus controles e
botões.
 O papel principal a realizar durante o
monitoramento é garantir que os requisitos de
soldagem estão sendo seguidos durante a
produção.

Seção 23
Aplicação e controle de pré-aquecimento

23 Aplicação e controle de pré-aquecimento
23.1 Geral
Pré-aquecimento é a aplicação de calor na junta imediatamente anterior a
soldagem e geralmente aplicada com maçarico a gas ou sistema de indução,
embora outros métodos possam ser utilizados.
O pré-aquecimento é usado na soldagem de aços devido à várias razões. Um

dos principais motivos é ajudar na remoção do hidrogênio da solda.
Temperaturas de pré-aquecimento para estruturas de aço e tubulações são
calculados levando em consideração o Valor de Carbono Equivalente (CEV), a
espessura do material e a energia de arco ou entrada de calor (kJ/mm) do
processo de soldagem.
Padrões como BS EN 1011: Recomendações para soldagem de materiais

metálicos são utilizados como orientação para a seleção da faixa de
temperatura de pré-aquecimento baseadas nos parâmetros CEV, espessura do
material, energia de arco/entrada de calor e no nível de hidrogênio requerido
para a peça.
O Inspetor de soldagem normalmente encontrará a temperatura de pré-

aquecimento para a junta na EPS. Em geral, materiais mais espessos
necessitam de maiores temperaturas de pré-aquecimento mas para
determinado CEV e energia de arco/entrada de calor, a temperatura de pré-
aquecimento poderá ser similar em espessuras acima de 20mm.
23.2 Definições
Temperatura de pré-aquecimento
◼ É a Temperatura da peça de trabalho na zona de soldagem imediatamente
antes de qualquer operação de soldagem (incluindo ponteamento).
◼ Normalmente expresso pelo mínimo mas também pode ser especificado
como um intervalo (faixa).
Temperatura Interpasses
◼ Temperatura de solda durante a soldagem e entre os passes em uma
soldagem multi-passes e na área imediatamente adjacente no metal de
base antes da aplicação do proximo passe.
◼ Normalmente expressa pelo máximo mas não deve ser inferior a
temperatura de pré-aquecimento mínima.
Temperatura de manutenção de pré-aquecimento

◼ Temperatura mínima na zona de soldagem que deve ser mantido se a
soldagem for interrompida.
◼ Deve ser monitorada durante a interrupção.
WIS5-90516b
Aplicação e controle de pré-aquecimento 23-1 Copyright © TWI Ltd
23.3 Aplicação do pré-aquecimento
Local Global
◼ Menos energia necessária. ◼ Mais energia necessária.

◼ Possibilidade de tensões ◼ Aquecimento uniforme –
devido à aquecimento Pré-aquecimento Sem tensão adicional.
não-uniforme.
Gas/Forno elétrico Resistência de Elementos de aquecimento

aquecimento alta freuência (HF)
Pré-aquecimento aplicado
por chama
WIS5-90516b
Gas/fornos elétricos
Geralmente utilizado para PWHT mas pode ser usado em grandes seções de
material para fornecer pré-aquecimento controlado e uniforme.
Elementos de aquecimento resistivos

Aquecimento por corrente elétrica que flui através de bobinas de resistência.
Elementos de aquecimento de alta freqüência (HF)

Efeito de aquecimento é produzido eletrostáticamente proporcionando
aquecimento uniforme através da massa de material. O calor é gerado pela
agitação das moléculas do material quando submetida a um campo de alta
freqüência.
Pré-aquecimento por chama

Provavelmente o método mais comum de aplicação de pré-aquecimento usando
maçaricos ou queimadores. Oxigênio é uma parte essencial da chama do pré-
aquecimento pois ele ajuda na combustão mas os gases combustíveis podem
ser acetileno, propano ou metano (gas natural).
Com pré-aquecimento por chama, tempo suficiente deve ser permitido para a
temperatura se uniformizar em toda a espessura dos componentes a serem
soldados caso contrário, apenas a temperatura na superfície será medida. O
tempo de equalização depende dos requisitos da especificação.
23.4 Controle da temperatura de pré-aquecimento e interpasses

Quando?
Imediatamente antes da soldagem.
Onde?
Espessura da peça, t
t 50mm t>50mm
◼ A = 4 x t mas máximo de 50mm. ◼ A = mínimo 75 mm.

◼ Temperatura deve ser medida ◼ Onde possível, a temperatura é
sobre a superfície da peça na face medida na face oposta ao lado
de solda. aquecido.
◼ Permitir 2min a cada 25mm de
espessura de metal para
equalização da temperatura
WIS5-90516b
Figura 23.1 ZAT na solda e metal de base.
Temperatura interpasses é medida no metal de solda ou no metal de base

imediatamente adjacente.
Por que?
Aplicação de pré-aquecimento tem as seguintes vantagens:
◼ Reduz a taxa de resfriamento da solda e ZAT, reduzindo o risco de formação

de microestruturas endurecidas; permitindo que o hidrogênio absorvido
maior oportunidade de difusão, reduzindo assim o potencial de trincas.
◼ Elimina a humidade da região da preparação de solda.
◼ Melhora as características de fusão durante a soldagem.
◼ Garante expansão e contração mais uniforme, diminuindo tensão entre
solda e material de base.
WIS5-90516b
Fluxo calor
Fluxo calor
Figura 23.2 Fluxo de calor bidimensional Figura 23.3 Fluxo de calor tridimensional
Fluxo calor
Figura 23.4 Cabeça de fluxo.
WIS5-90516b
23.4.1 Materiais sensíveis à temperatura
◼ Feito de uma cera específica que derrete a uma temperatura específica
(Tempilstik TM) ou mudança de cor irreversível (Termocromático TM).
◼ Barato e fácil de usar.
◼ Não mede a temperatura real.
Figura 23.5 Exemplos lápis e cera indicadores de temperatura.
23.4.2 Termômetro de contato

◼ Usa ou tira bimetálica ou termistor (resistor sensível à temperatura cuja
resistência varia inversamente a temperatura).
◼ Preciso, dá a temperatura real.
◼ Precisa de calibração.
◼ Utilizado para temperaturas moderadas (até 350C).
Figura 23.6 Exemplos de termômetro de contato.
23.4.3 Termopar
◼ Baseado na medição da diferença de potencial entre uma junta quente
(colocado na solda) e uma junta fria (junta de referência).
◼ Medidas de uma vasta gama de temperaturas.
◼ Preciso, dá a temperatura real.
◼ Pode ser usado para monitorização contínua.
◼ Precisa de calibração.
WIS5-90516b
Termistor
Figura 23.7 Exemplos de termopares.
23.4.4 Dispositivos Ópticos ou elétricos para medição sem contato

◼ Pode serinfravermelho ou pirômetro óptico.
◼ Mede a energia radiante emitida pelo corpo quente.
◼ Pode ser usado para medições distantes.
◼ Muito complexo e dispendioso.
◼ Normalmente utilizado para a medição de altas temperaturas.
Figura 23.8 Exemplo de equipamento de medição de temperatura sem contato.
WIS5-90516b
23.5 Resumo
O inspetor visual/soldagem deve consultar a EPS saber os requisitos de
temperatura de pré-aquecimento e interpasses. Em caso de qualquer dúvida
quanto ao local onde as medições de temperatura devem ser tomadas, o
inspetor de soldagem sênior ou engenheiro de soldagem deve ser consultado
para maiores orientações.
Ambas as temperaturas de pré-aquecimento e interpasses são aplicados para

diminuir a taxa de resfriamento durante a soldagem, evitando a formação de
microestruturas quebradiça (martensita) e com isso evitando trincas à frio.
Temperaturas de pré-aquecimento podem ser calculadas utilizando métodos

diferentes conforme descrito em várias normas (BS EN 1011-2, AWS D1.1, etc)
e são validadas durante a qualificação do procedimento de soldagem. De acordo
com BS EN ISO 15614 e ASME IX tanto as temperaturas de pré-aquecimento
como interpasses são consideradas variáveis essenciais e consequentemente,
qualquer alteração fora da faixa de qualificação exige a qualificação de um novo
procedimento de soldagem.
WIS5-90516b
Seção 24
Calibres
24 Calibres
Calibres/Calibre/Medidores especiais
Mede vários elementos que precisam de ser medidos em uma solda fabricada
incluindo:
◼ Hi-lo desalinhamento e abertura de raiz.

◼ Calibre/Medidor de Perfil solda de filete para medir perfis da face da solda e
dimensões.
◼ Calibre/Medidores de ângulo para medir ângulos de preparação de solda.
◼ Calibre/Medidores multi-funcional de solda para a medição de vários
diferentes medições de solda.
1
2
Figura 24.1 Calibre/Calibre/Medidor Hi-lo usado para medir a desalinhamento

linear.
Figura 24.2 Calibre/Calibre/Medidor Hi-lo também pode ser usado para medir
abertura de raiz.
WIS5-90516b
Calibre/Medidores 24-1 Copyright © TWI Ltd
Calibre/Calibre/Medidor ajustável
para solda de filete
Mede soldas de filete de 3-25mm (⅛-1”)
com ± 0,8mm (1/32”) de precisão. Usa
um braço, que desliza em 45 graus para
fornecer a medida do comprimento do
filete de solda. Também mede a
espessura da garganta de
solda até 1,5mm (1/16”).
Calibre/Calibre/Calibre/Medidor
de solda de filete
Mede dimensões de solda de 3-25mm
(⅛ para 1”).
Calibre/Medidor Multi-propósito de
soldagem Robusto e fabricado em aço
inoxidável mede dimensões importantes das
preparações da solda e das soldas de topo e
filetes acabadas. Destinados à fabricação
geral rapidamente mede o ângulo de
preparação, excesso de metal de solda,
comprimento da perna e garganta de solda
de filete e desalinhamento tanto no sistema
métrico como no sistema imperial.
Calibre/Medidor Multi-propósito digital.

Mede dimensões importantes da preparação
da solda e das soldas de topo e filetes
acabadas. Destinados à fabricação em geral,
rapidamente mede ângulo de preparação,
excesso de metal de solda, comprimento da
perna e garganta de solda de filete e
desalinhamento tanto no sistema métrico
como no sistema imperial.
WIS5-90516b
TWI Cambridge Calibre/Medidor multi-propósito de soldagem
Ângulo de preparação
Escala lida de 0-60 graus em 5
passos de grau. O ângulo é lido
contra a borda chanfrada da placa
ou do tubo.
Desalinhamento Linear
Pode ser medido desalinhamento
dos membros colocando a borda do
Calibre/Medidor no membro inferior
e girar o segmento até que a ponta
fazer contato com o membro
superior.
Excesso de metal de
solda/penetração da raiz
Mede-se a altura do excesso de
metal de solda ou de penetração
das raízes de soldas topo de lado
único colocando a extremidade do
Calibre/Medidor na placa e girando
o segmento até que a ponta de
contato encoste no ponto mais alto
a ser medido na face ou na raiz.
Pitting/Danos mechanidos, etc

O Calibre/Medidor pode medir
defeitos colocando a extremidade
do Calibre/Medidor na placa e
girando o segmento até que a
ponta faça contatos com a menor
profundidade.
A leitura é feita na escala para a
esquerda da marca zero no sistema
métrico ou imperial.
WIS5-90516b
Solda de filete real e espessura
da garganta
O pequeno ponteiro deslizante lê
até 20mm (¾”). Supondo que a
garganta tenha um desenho de
espessura de filete de solda
nominal, a espessura da garganta
real não pode ser medido desta
forma.
Calibre/Medidor de
comprimento de perna de solda
de filete
O Calibre/Medidor pode medir
comprimento de pernas de solda de
filete até 20mm (1”), conforme
mostrado no lado esquerdo.
O excesso de solda metal pode ser facilmente calculado medindo o

comprimento de perna e multiplicando por 0,7. Este valor é então subtraída a
medida da espessura da garganta = excesso de solda de metal.
Exemplo: Para uma medida de comprimento de perna de 10mm e uma

espessura de garganta de 8mm, 10 x 0,7 = 7 (espessura da garganta 8) - 7 =
1mm de excesso de solda de metal.
WIS5-90516b
Apêndice 1
Questões de múltipla escolha

Inspeção de soldagem Nível 2: Perguntas de múltipla escolha
Papel 1 - MSR-WI-1a
Nome: ……………………………….…………………………. Data: ……………………
1 Qual teste mecânico pode ser utilizado para medir a tenacidade do metal de solda,
ZAT e do metal de base?
a. Macroscopia.
b. Nick-Break.
c. Dureza.
d. Impacto (Charpy).
2 Qual é o melhor ensaio destrutivo para mostrar falta de fusão em uma parede lateral
de 25mm de espessura em uma solda de topo?
a. Nick-Break.
b. Dobramento Lateral.
c. Impacto (Charpy).
d. Dobramento Face.
3 O objetivo principal do teste de qualificação de soldador é:

a. Testar a habilidade do soldador.
b. Avaliar a soldabilidade dos materiais.
c. Decidir quais os métodos de END a serem utilizados.
d. Dar ao soldador prática antes de iniciar a soldagem na produção.
4 Um procedimento de fabricação exige que a margem de todas as soldas devam ser

esmerilhadas. A razão para fazer isso é:
a. Fazer a solda adequada para Ensaio por líquido penetrante.
b. Melhorar a resistência a fadiga.
c. Reduzir tensões residuais.
d. Melhorar o aspecto geral das soldas.
5 Para a completa penetração de juntas de topo de um só lado, a penetração do passe

de raiz e perfil são influenciadas principalmente por:
a. Face da raiz.
b. Angulo do bisel.
c. Abertura da Raiz.
d. Angulo incluído.
6 Qual das alternativas abaixo é o motivo de rejeição, pela maioria das normas de
fabricação, ao inspecionar soldas de filete com mordedura, uma pequena quantidade
de?
a. Profundidade
b. Comprimento
c. Largura
d. Nitida (geometria aguda/canto vivo)
7 Quando inspecionar visualmente uma solda de raiz chanfro V deve ser verificada:
a. Falta de penetração na raiz.
b. Dureza na ZAT.
c. Inclusões de tungstenio.
d. Escórias.
8 A Resistencia de um Cordao de solda é determinada por:

a. Comprimento de perna.
b. Perfil da Solda.
WIS5-90516b
Apêndice 1 - MSR-WI-1a A1-1 Copyright © TWI Ltd
c. Largura da solda.
d. Espessura da Garganta.
9 A Norma Europeia para END Ensaio visual de soldas fundidas é:

a. EN 15614.
b. EN 2560.
c. EN 287.
d. EN 17637.
10 A Inspeção visual de um item fabricado para uma aplicação de alta integridade

deverá abranger as atividades de inspeção:
a. Antes, Durante e Após a soldagem.
b. Antes de soldar.
c. Após a soldagem apenas.
d. Durante e Após a soldagem apenas.
11 Penetração incompleta de raiz numa junta topo chanfro em V, pode ser causada por:
a. Uma excessiva face de raiz.
b. Excesso de abertura da raiz.
c. A corrente utilizada é baixa demais.
d. A e C estão corretas.
12 Fusão incompleta da raiz em uma junta de topo chanfro em V, pode ser causada
por:
a. Desalinhamento linear.
b. Abertura de raiz demasiada.
c. Faces de raiz muito finos.
d. Corrente de soldagem muito alta.
13 Quando inspecionar visualmente a face acabada de uma solda, quais das seguintes
falhas seria considerada a mais grave:
a. Excesso de altura do metal de solda.
b. Porosidade.
c. Respingos.
d. Abertura de arcos.
14 Uma perfuração pode ocorrer se a:

a. Corrente está muito baixa.
b. Face raiz é muito grande.
c. Abertura de raiz é muito grande.
d. Voltagem do arco está muito alta.
15 Um código de boas práticas é um:

a. Um padrão de qualidade de fabricação apenas.
b. Conjunto de regras para a fabricação de um produto específico.
c. Especificação para o produto acabado.
d. Código para qualificação de procedimentos de solda/qualificação de
soldadores.
16 Uma inclusão de sólidos em uma solda pode ser:

a. Inclusão de escória.
b. Inclusão de gás.
c. Falta de fusão interpasses.
d. Nenhuma das anteriores.
17 Qual das seguintes abaixo é uma imperfeição planar?
WIS5-90516b
a. Falta de fusão da parede lateral.
b. Inclusão de escória.
c. Porosidade linear.
d. Concavidade na raiz.
18 Para cordões de solda é prática normal no Reino Unido e nos EUA medir:
a. Espessura da garganta.
b. Comprimentos da perna.
c. Profundidades de penetração.
d. A e C estão corretas.
19 Em um ensaio de dobragem, quando a face do modelo está em tensão e a raiz está

em compressão o teste é chamado de:
a. Dobragem de raiz.
b. Dobragem Lateral.
c. Dobragem de face.
d. Dobragem longitudinal.
20 Porosidade alta na superfície de algumas soldas manuais (SMAW) executadas no

local de construção é mais frequentemente causado por:
a. Utilização da classe de eletrodos errado.
b. Utilização de corrente excessiva.
c. Umidade na cobertura do eletrodo.
d. Um lote de eletrodos ruim.
21 Inclusões de escórias podem estar presentes em:

a. Solda MMA
b. Solda MIG
c. Solda MAG
d. Todas as soldas
22 A principal causa de mordedura é:

a. Amperagem excessiva.
b. Open Circuit Voltage (OCV) excessiva.
c. Velocidade de deslocamento excessiva.
d. Corrente muito baixa.
23 Qual grupo de soldadores precisa, mais provavelmente, de acompanhamento

contínuo por um Inspetor de soldagem?
a. Soldadores de reparo.
b. Soldadores de gasoduto terrestre.
c. Soldadores de ponteamento.
d. Soldadores de manutenção.
24 Qual dos seguintes cordoes de solda é o mais forte supondo que eles são todos feitos
usando o mesmo material e foram soldados usando a mesma EPS?
a. 8mm de gargantade uma solda mitre.
b. 7mm de perna + 2mm de excesso de metal de solda.
c. Solda mitre com 10mm de perna.
d. Cordão côncavo com 11mm de perna.
25 Um típico ângulo incluído para solda manual (SMAW) para uma junta de topo de
tubulação com penetração total, é:
a. 35°
b. 70°
c. 90°
d. Depende do diâmetro do tubo.
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26 Um cordão de solda tem uma espessura da garganta real de 8 mm e um
comprimento de perna de 7mm, Qual é o excesso de metal de solda?
a. 2,1mm
b. 1,8mm
c. 3.1mm
d. 1,4mm
27 O limite de fusão um cordão de solda é:

a. Limite entre o metal de solda e a ZAT.
b. Limite entre cada passe de soldaexecutado.
c. Profundidade de penetração da raiz.
d. Limite entre a ZAT e material de base.
28 Se um Inspetor de solda detecta um tipo de imperfeição não permitido de acordo

com a aplicação da Norma, ele deve:
a. Requerer mais END.
b. Rejeitar a solda.
c. Preparar um pedido de concessão.
d. Rejeitar a solda se ele a considerar prejudicial.
29 BS EN 17637 permite o uso de uma lupa para inspeção visual, mas recomenda que
a ampliação é:
a. 2x.
b. 2x a 5x.
c. 5x a 10x.
d. Não superior a 20x.
30 A maioria dos testes de qualificação de soldador são efetuadas em juntas sem cobre-
junta, porque?:
a. É mais rápido e mais barato se cobre junta não é necessária.
b. Se o processo de soldagem não é TIG, purga não é necessária.
c. Todos testes de qualificação de soldador são feitos em tubos de pequeno
diâmetro.
d. Requer mais habilidade e aumenta o “range” de qualificação de soldadores.
31 Deflexão do arco por forças magnéticas que podem tornar difícil controlar a soldagem
é comumente conhecida como:
a. Início do arco.
b. Desalinhamento do arco.
c. Sopro magnetico.
d. Constrição do arco.
32 Qual dos seguintes tipos de eletrodo é classificado pela EN ISO 2560?

a. E 38 3 R.
b. E 6013.
c. E 7018 - G.
d. E 51 33 B.
33 Que tipo de eletrodo é usado na construção para soldagem de gasoduto terrestre?

a. Rutilico.
b. Celulósicos.
c. Rutilico de alta cobertura.
d. Ácido-rutilico.
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34 Os três principais tipos de eletrodos manuais utilizados para soldar acos tipo C e C-
Mn são:
a. Básico, Celulósicos e Rutilico.
b. Neutro, Celulósicos e rutilico.
c. Básico, Celulósicos e Neutro.
d. Rutilico, com baixo nível de hidrogênio e Básico.
35 Uma EPS pode especificar a largura máxima para cada um dos cordões de solda (do
preenchimento) ao soldar aços C-Mn. Se a largura for excedida pode causar:
a. Falta de fusão inter-passes.
b. Redução da resistência (tenacidade) na ZAT.
c. Falta de fusão na parede lateral.
d. Muito baixa taxa de deposição.
36 Você percebe que eletrodos manuais, com a coberturade fluxo removida, estão
sendo utilizados como hastes de enchimento para soldagem TIG. Isso não deveria
ser permitido porque:
a. É um desperdício.
b. Diâmetro da haste pode ser demasiado grande.
c. A composição metálica da solda pode estar errado.
d. A haste é demasiado curto.
37 Na soldagem TIG um dispositivo de corrente slope-out reduz:

a. Respingos de tungstenio.
b. Risco de trincas de cratera.
c. Risco de aberturas de arco.
d. Temperatura inter-passes.
38 Que tipo de fonte de alimentação característica é normalmente utilizado para

soldagem manual?
a. Tensão constante.
b. Característica plana.
c. Corrente constante.
d. Um moto-gerador.
39 Em uma solda SMAW a penetração de solda é principalmente controlada por:

a. Tensão do arco.
b. Velocidade de soldagem.
c. Ferro-silício no revestimento do eletrodo.
d. Corrente.
40 Orificios de tubulação devem ser purgados com argonio durante a soldagem TIG
soldagem para:
a. Evitar porosidade linear.
b. Evitar perfuração.
c. Evitar a oxidação da raiz.
d. Eliminar a humidade na raiz.
41 A composição química do metal de solda depositado por eletroco SMAW em uma

junta de açoC-Mn é normalmente controladas por:
a. Núcleo da composição do fio.
b. Adicoes no fluxo de revestimento.
c. Pó de ferro no fluxo de revestimento.
d. Diluição com o metal de base.
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42 O silício é adicionado ao aço e a cobertura de eletrodos SMAW para:
a. Fornecer desoxidação.
b. Melhorar a resistencia.
c. Melhorar a tenacidade.
d. Fornecer maior resistência à trinca por hidrogénio.
43 Um insert fundível (cobre junta consumivel) adicionado na soldagem TIG ajuda:

a. Redução de porosidade.
b. Fornecer penetração controlada das raízes.
c. Evitar a necessidade de purga da junta.
d. Agir como um cobre-junta para a raiz.
44 Segundo a AWS 2.4 um símbolo de solda para o outro lado é colocado:

a. Acima da linha pontilhada.
b. Abaixo da linha pontilhada.
c. Acima da linha sólida.
d. Abaixo da linha sólida.
45 O termo “eletrodo com baixo nível de hidrogênio” é frequentemente utilizado para

certos eletrodos. Que tipo de cobertura eles terão?
a. Celulósicos.
b. Rutilicos.
c. Ácidos.
d. Basico.
46 Um eletrodo SMAW com hidrogenio controlado pode sempre ser reconhecido pelo:
a. Código/Letra EN (ou pelo código/numero AWS).
b. Comprimento do eletrodo.
c. Nome comercial.
d. Cor da cobertura.
47 De acordo com BS EN 22553 qual dos seguintes símbolos requer acabamento suave
na margem da solda do outro lado?
a.
a
b.
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48 Quais das seguintes unidades é usada para expressar a entrada de calor?
a. Joules.
b. N/mm2.
c. J/mm2.
d. kJ/mm.
49 Quais dos elementos a seguir é adicionado ao aço para dar resistência à deformação
(dos grãos) em serviço à elevadas temperaturas?
a. Níquel.
b. Manganês.
c. Molibdenio.
d. Alumínio.
50 Nick-Break e teste de fratura de cordão são usados para avaliar:

a. Qualidade da solda.
b. Ductilidade do metal de solda.
c. Tenacidade do metal de solda.
d. Resistência à fratura.
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Inspetor de soldagem Nível 2: Perguntas de múltipla escolha
Papel 2 - MSR-WI-2a
Nome: ………………………………………………………….. Data: ……………………
1 Falta de fusão da parede lateral:

a É mais suscetível soldas de topo U duplo.
b Nunca é encontrado em soldas de topo V único.
c É mais suscetível em soldas de topo V duplo.
d Normalmente não é um defeito associado ao processo de soldagem MMA.
2 Comprimento de perna de um filete de solda é:

a A distância da margem a face.
b A distância a partir da raiz de centro de face.
c A distância a partir da raiz para a margem.
d É 0,7 do projeto da espessura da garganta.
3 Espessura da gargante de um filete de solda (igual comprimento de perna) é:

a A distância da margem a face.
b A distância a partir da raiz para o centro da face.
c A distância a partir da raiz para a margem.
d A distância de margem a margem.
4 Soldas de compostas:
a Sempre contêm penetração completa de soldas de topo.
b Juntas que tem combinações de soldagems realizadas por diferentes processos
de soldagem.
c Combinações entre dois diferentes tipos de solda (geometria).
d Todas as opções acima.
5 Um dever normalmente não realizado por um inspetor de soldagem é:

a Verificar o estado do material de base.
b Verificar o estado dos consumíveis.
c Medir esforço residual.
d Verificar certificados de calibração.
6 A rechupe de cratera:
a É outro termo para concavidade da raiz.
b É outro termo dado para perfuração.
c É um tipo de poro, encontrado na solda de cratera.
d É um defeito de encolhimento, encontrado na solda de cratera.
7 Filetes de solda:
a A resistência é principalmente controlado pelo comprimento de perna.
b A resistência é principalmente controlado pelo projeto da espessura da
garganta.
c A resistência é principalmente controlado pela espessura da garganta real.
d Tanto a e b.
WIS5-90516b
8 Defeitos não planares:
a São sempre reparado.
b Sua existência irá resultar na remoção de toda a solda.
c Eles geralmente não são tão importantes como os defeitos planares.
d Eles só podem ser detectados através de radiografia.
9 Os inspetores de soldagem:
a Devem medir a tensão o mais perto possível do arco de solda.
b Devem medir a tensão em qualquer lugar ao longo do cabo de soldagem.
c Devem ter sempre utilizar a leitura da tensão do voltímetro na planta de
soldagem.
d Normalmente não tomam as leituras de tensão, esta é normalmente realizada
pelo soldador.
10 Os inspetores de soldagem:
a Normalmente supervisionam os soldadores.
b Normalmente são solicitados para escrever os procedimentos de soldagem.
c Às vezes são solicitadas para qualificar soldadores.
11 Perfuração:
a Talvez causados pela folga da raiz ser demasiado pequeno.
b Talvez causado pela velocidade de deslocamento demasiado rápida.
c Talvez causado pela corrente de soldagem demasiado elevado.
12 Em um processo de soldagem a arco, qual dos seguintes é o termo correto usado

para a quantidade de metal de solda depositado por minuto?
a Taxa de enchimento.
b Taxa de deposição.
c Deposição de solda.
d Ciclo de trabalho de solda.
13 Quando efetuar a inspeção visual a partir desta lista, que defeito é mais susceptível
de ser esquecido?
a Desalinhamento linear.
b Mordedura.
c Porosidade agrupada.
d Sobreposição a frio.
14 A espessura de garganta de um filete de solda de 19mm é?

a 27,5mm.
b 24mm.
c 13.3mm.
d 12,5 mm.
15 Pré-aquecimento para o aço pode aumentar se:

a A espessura do material reduz.
b Velocidades de soldagem mais rápido.
c O uso de um eletrodo de solda maior.
d Uma redução no teor de carbono do material de base.
WIS5-90516b
16 Qual das seguintes preparações de soldagem é mais susceptível de ser considerado
para a soldagem de uma placa grossa de 6mm?
a Topo V duplo.
b Topo assimetrica V duplo.
c Topo U simples.
d Topo V simples.
17 Nos principais atributos dos inspetores de soldagem incluem:

a Conhecimento.
b Honestidade e integridade.
c Boa comunicação.
18 Qual é o desalinhamento linear máximo permitido para material de 8mm se o código

diz o seguinte, 'desalinhamento Linear é admissível se a dimensão máxima não
exceda 10% do t até um máximo de 2 mm'?
a 0,8mm.
b 2mm.
c 8mm.
d Nenhuma das opções acima, informação insuficiente fornecida.
19 Quando a realização de uma inspeção visual em uma soldagem topo você nota uma
excessiva cobertura ondulada em forma de chevron. Isso pode indicar o seguinte?
a Eletrodo incorreto.
b Excesso de velocidade de deslocamento.
c Pré-aquecimento incorreto aplicado.
d Que a soldagem tem sido efetuada na posição PF de soldagem.
20 O esmerilhamento da margem é geralmente efetuado:

a Para reduzir a possibilidade de falha por fadiga.
b Para melhorar a tenacidade da junta soldada.
c Para aumentar a resistência à tração da junta soldada.
21 Aberturas de arco:
a Quando associado com uma junta soldada pode levar ao endurecimento do
material de base.
b Quando associado com uma junta soldada pode levar à trincas.
c Quando associado com uma junta soldada pode causar uma redução na
espessura do material de base.
22 Defeitos:
a Falta de fusão inter passes seria considerada mais grave do que a resposta c.
b Inclusões de escória seria considerada mais grave do que a resposta a.
c Falta de fusão (superfície) seria considerada mais grave do que a resposta a.
d Tanto a resposta a e c seriam consideradas com a mesma gravidade pois elas
são ambas defeitos de falta de fusão.
23 ISO17637:
a A iluminação mínima de luz necessária para a inspeção visual é 350 Lux.
b A iluminação mínima de luz necessária para inspeção visual é 500 Lux.
c A iluminação mínima de luz necessária para inspeção visual é 600 Lux a não
menos de 30o.
d Não especifica qualquer condições de visualização para inspeção visual.
WIS5-90516b
24 Arame de eletrodo tubular podem ser mais vantajosas do que os arames sólidos
porque:
a Maior deposição.
b Baixo conteúdo de hidrogénio em soldas depositados.
c Fácil adição de elementos de liga.
d Tanto a e c.
25 Movimento do arco por forças magnéticas em um processo de soldagem a arco é

chamado:
a Desvio de arco.
b Desalinhamento do arco.
c Sopro Magnetico.
d Dispersão do arco.
26 Um tipo de trinca mais associado com o processo de soldagem a arco submerso é:

a Trinca por hidrogênio na ZAT.
b Trincas de solidificação.
c Trincas Lamelar.
d Trincas por fadiga.
27 Processo de soldagem MMA:

a Utiliza uma tensão constante.
b Usa uma característica plana.
c Utiliza inclinação da curva característica.
d Utiliza tanto a e b.
28 Qual dos seguintes tipos de eletrodos e corrente pode ser utilizado para a soldagem
TIG de níquel e suas ligas?
a Eletrodo de cério, DC-ve.
b Eletrodo de zircônio, AC.
c Eletrodo de tório, DC+ve.
d Todas as opções acima podem ser usadas.
29 Velocidade de Deslocamento:
a Se muito rápido pode causar baixa tenacidade, inclusões de escórias e
mordedura.
b Se muito rápido pode causar alta dureza, inclusões de escória e um cordão de
solda estreito/fino.
c Se demasiado lento pode causar elevada dureza, deposição excessiva e
sobreposição à frio.
d Nenhuma das opções acima.
30 O processo de soldagem MMA:

a Golpe de arco pode ser reduzido ou eliminado por uma mudança da corrente
de AC para DC.
b Golpe de arco pode ser reduzido ou eliminado por uma mudança da corrente
de DC para AC.
c Golpe de arco pode ser reduzido ou eliminado por uma mudança da corrente
DC+ve para DC-ve.
d Golpe de arco pode ser reduzido ou eliminado por uma mudança da corrente
de DC-ve para DC+ve
31 Ao considerar o processo de soldagem a arco de tungstênio qual é a finalidade do

controle de corrente ?
a Garantir uma boa penetração.
b Para evitar abertura de arco sobre o material de base.
c Para ajudar a evitar a formação de rechupe de cratera e possíveis trincas.
d Para ajudar a evitar inclusões de tungsténio durante a soldagem.
WIS5-90516b
32 Corte térmico:
a Endurecimento local pode ser reduzido com o aumento da velocidade de corte.
b Endurecimento local pode ser reduzido pelo uso de propano como um gas
combustível.
c Endurecimento local pode ser reduzido por meio de pré-aquecimento para o
material a ser cortado.
33 Em um processo de soldagem MMA, qual das seguintes afirmações é verdadeira?

a A distância do arco, permanece quase constante mesmo se o soldador varia a
posição do eletrodo.
b A tensão, que permanece quase constante mesmo se o soldador, varia a
distância do arco.
c A corrente, que permanece quase constante mesmo se o soldador, varia a
distância do arco.
d Tanto a e b.
34 Ao considerar o processo de soldagem MIG/MAG qual dos seguintes modos de

transferência de metal seria o mais adequado para a soldagem de chapas grossas
mais de 25mm, posição de soldagem plana?
a Transferência de Curto Circuito.
b Transferência de pulso.
c Transferência de spray.
d Transferência globular.
35 Processo de soldagem TIG:

a Para a soldagem de alumínio a corrente DC -ve é preferida.
b Para a soldagem de alumínio a corrente DC+ve é preferida.
c Para a soldagem de alumínio a corrente AC é preferida.
36 Qual das seguintes afirmações é falsa?

a No processo de soldagem MMA a corrente AC produz a penetração mais
profunda.
b DC eletrodo positivo é usado para a soldagem MAG de chapa de aço.
c No processo de Soldagem MAG a velocidade de alimentação do arame
permanece constante durante a operação de soldagem.
37 Ao considerar o hidrogênio, qual dos seguintes processos de soldagem iria produzir

os níveis mais baixos na solda concluída? (sob condições controladas)
a MMA.
b SAW.
c TIG.
d FCAW.
38 Em aço o elemento com o maior efeito sobre a dureza é:

a Crômio.
b Manganês.
c Carbono.
d Níquel.
WIS5-90516b
39 Para uma determinada configuração de tensão e e corrente em um processo de
soldagem MMA, quando o comprimento do arco é encurtado, quais dos seguintes
itens serão mais afetados?
a A corrente aumentará.
b A corrente vai diminuir.
c A tensão diminuirá.
d A tensão vai aumentar.
40 Qual dos seguintes melhor descreve uma processo de soldagem semiautomático?

a O soldador é responsável por manter a folga de arco e a velocidade de
deslocamento.
b O soldador é responsável pela velocidade de deslocamento apenas a folga do
arco é mantida constante pelo equipamento de solda.
c Tanto a velocidade de deslocamento quanto a folga do arco são controladas
pelo equipamento de solda.
41 Quando a calibração de um equipamento mecanizado de Soldagem MAG, qual das

seguintes se aplica? (WFS = velocidade da alimentação do arame)
a Verificar - WFS, corrente, Voltagem e diâmetro do arame.
b Verificar - WFS, junta e a taxa de fluxo de gas.
c Verificar a taxa de fluxo de gas – comprimento da ponta do arame, WFS e
corrente.
42 Qual das seguintes juntas soldadas de filete T teria a maior resistência à fadiga a
fraturas, partindo do material, o processo de soldagem, material de enchimento deve
ser o mesmo?
a Um filete de solda convexo espessura de garganta de 10mm.
b Um filete de solda mitre espessura de garganta 8 mm.
c Um filete de solda de garganta do côncavo de 8 mm de espessura.
d Tanto a e b (espessura de gargantas da mesma dimensão).
43 O processo de Soldagem MAG:

a 1.2KJ/mm seria um valor de entrada de calor típica.
b 12KJ/mm seria um valor de entrada de calor típica.
c 1.2Jouls/mm seria um valor de entrada de calor típica.
d 6.5KJ/mm seria um valor de entrada de calor típica.
44 Durante a inspeção visual de um filete de solda com mesmo comprimento de perna

de 15mm, espessura da garganta é medido com 8,5mm, qual é o perfil de soldagens?
a Convexa.
b Mitre.
c Côncavo.
d Tanto a e b estão corretas.
45 Quais dos seguintes parâmetros de soldagem são mais difíceis de controle durante
a operação de solda usando um processo de soldagem a arco manual?
a A velocidade de deslocamento.
b A taxa de deposição.
c Corrente.
d Comprimento de arco.
WIS5-90516b
46 Fraturas frágil:
a A suscetibilidade de aços aumentará com a formação de uma estrutura de grão
fino.
b A suscetibilidade de aços aumentará com uma redução na temperatura de
serviço à condições sub-zero.
c A suscetibilidade de aços aumentará com uma taxa de resfriamento lento.
47 Quais das seguintes alternativas são considerações para a seleção da temperatura

de pré-aquecimento?
a Carbono equivalente, desenho da junta, processo de soldagem e qualidade do
material da chapa.
b Todas as juntas com mais de 25mm de espessura, níveis de hidrogênio,
processo de soldagem, carbono equivalente.
c Energia de arco, espessura do material, escala de hidrogênio e carbono
equivalente.
d Todas as opções acima são considerações para a seleção da temperatura de
pré-aquecimento.
48 Teste mecânico:
a A tenacidade pode ser medida com um teste de macro.
b A tenacidade pode ser medida com um teste nick break.
c A tenacidade pode ser medida com um ensaio de tração.
d A tenacidade pode ser medida com um teste de entalhe V charpy.
49 Soldas feitas com entradas de alta temperatura em aços C/Mn, mostra uma redução
em uma das seguintes propriedades?
a Ductilidade.
b Tenacidade.
c Alongamento.
d Penetração.
50 Quais dos seguintes elementos, que pode ser adicionado ao aço, tem o maior efeito
sobre a resistência à fluência?
a Tungstênio.
b Manganês.
c Carbono.
d Molibdênio.
WIS5-90516b
Papel 3 - MSR-WI-3a
Nome: ………………………………………………………….. Data: ……………………
1 Qual das seguintes aços é considerado não magnético?

a 18%Cr, 8%Ni.
b 2,25Cr 1Mo.
c 9%Cr,1Mo.
d 9%Ni.
2 Respingos de solda durante a soldagem MMA é mais provável de ser causado por:
a Corrente excessiva.
b Cozimento e armazenamento incorreto de eletrodos.
c Lote ruim de eletrodos.
d OCV muito baixo.
3 Uma Especificação de Procedimento de Soldagem qualificada é usado para:

a Dar instruções ao soldador.
b Dar informações para o inspetor de soldagem.
c Dar confiança de que as soldas terá as propriedades especificadas.
4 Uma abertura de arco (stray flash) em um componente de aço é considerada por

alguns códigos como inaceitáveis porque:
a Ele irá causar contaminação de cobre.
b Ele pode causar pontos duros.
c Pode causar trincas.
d Ambos b e c.
5 Em um ensaio de tração transversal fragilidade seria indicado se:

a Há uma redução na seção transversal na posição de fratura.
b A superfície de fratura é plana e sem traços mas com uma superfície áspera.
c A fratura ocorreu no metal de solda.
d A face de fratura mostra marcas de praia.
6 A superfície de uma trinca de fadiga será:

a Ser áspero e rasgado.
b Ter marcações e arestas afiadas.
c Ser liso.
d Ter marcas de cisalhamento.
7 O que o número 141 significa neste desenho?

a Número de EPS.
b Processo de soldagem.
141
c Material de enchimento.
d Aceitação padrão.
8 A corrente/polaridade usada para soldagem TIG em todos os materiais exceto

alumínio e magnésio é:
a DC negativo.
b DC positiva.
c AC.
d Onda quadrada AC.
WIS5-90516b
Apêndice 1 – MSR-WI-3a A1-1 Copyright © TWI Ltd
9 Um range típico de temperatura para cozimento de eletrodos revestidos é:
a 150-200°C.
b 200-250°C.
c 300-350°C.
d 400-450°C.
10 Se a velocidade de deslocamento é duplicada mas a corrente e a tensão continuam

as mesmas a entrada de calor será:
a Reduzida em 50%.
b Multiplicada por dois.
c Quase a mesma.
d Reduzida em aproximadamente 25%.
11 Que tipo de fluxo de soldagem arco submerso é suscetível à remoção da umidade?

a Neutro.
b Aglomerada.
c Fundido.
d Todos são parecidos.
12 Um grande tamanho do grão na ZAT da junta de aço C-Mn pode ter:

a Baixa ductilidade.
b Baixa tenacidade.
c Alta tenacidade.
d Alta resistência à ruptura por tração.
13 Um teste STRA (Short Transverse Reduction Area) é usado para medir a:

a A resistência à tração da junta soldada.
b Nível de estresse residual em juntas de topo.
c A resistência à trinca da ZAT.
d Através de ductilidade da espessura de uma placa de aço (na direção Z).
14 O risco de quebra por hidrogênio é maior quando soldando MMA:

a Aços C-Mn.
b Aço inoxidável austenítico.
c Aços de baixa liga para serviço de temperatura elevada.
d Aços de baixo carbono para serviço criogenico (sub-zero).
15 A propriedade de um material que tem a maior influência na distorção da soldagem

é sua:
a Limite de elasticidade.
b Coeficiente de expansão térmica.
c Módulo elasticidade.
d Coeficiente de condutividade térmica.
16 Qual dos seguintes é um gas de proteção adequado para FCAW de aços inoxidáveis?
a 100% de argônio.
b 70% Argon + 30%He.
c Argon + 5% hidrogênio.
d Argon + 20% de CO2.
17 A presença de sulfetos de ferro em um cordão de solda podem causar:

a Trincas de solidificação.
b Trincas de hidrogênio.
c Trincas Lamelar.
d Fragilização da solda.
WIS5-90516b
18 Uma seção de macro é particularmente boa para mostrar:
a A microestrutura do metal de solda na ZAT.
b Sobreposição.
c Dureza da junta.
d Respingos.
19 Qual dos seguintes procedimentos seria esperado para produzir o mínimo de

distorção em uma solda de topo reta 15mm?
a Solda TIG, face única, multi-passes.
b Solda MMA, face única, multi-passes.
c Solda MMA, dupla face, multi-passes.
d Solda SAW, 1 passe por lado.
20 Uma mistura de gas/gas adequado para GMAW de alumínio é:

a 100%CO2.
b 100% de argônio.
c 80% Argon + 20% de CO2.
d 98% Argon + 2% O2.
21 Qual das alternativas a seguir é associado com soldagem SAW mais frequentemente
do que com soldagem MMA?
a Trincas por hidrogênio na ZAT.
b Trincas de solidificação no metal de solda.
c Trincas de reaquecimento durante PWHT.
d Trincas Lamelar.
22 EN ISO 5817 (nível C) especifica que o limite para o diâmetro (D) de um único poro
em uma solda é:
D ≤ 0.3s, mas máx.4mm onde s = espessura do material
Para quais das seguintes situações o poro aceitável?
a S = 20mm, diâmetro do poro medido = 5mm.
b S = 15mm, diâmetro do poro medido = 4,5mm.
c S = 10mm, diâmetro do poro medido = 3mm.
d S = 10mm, diâmetro do poro medido = 3,5mm.
23 Para medir com precisão a tensão do arco é recomendado que o voltímetro deva ser
conectado:
a No arco e o mais próximo possível do arco.
b Nos terminais da fonte de alimentação antes do inicio do arco.
c Sobre os terminais da fonte de alimentação durante a operação de soldagem.
d Em qualquer lugar no circuito.
24 Trincas lamelar ocorreu na fabricação do aço. Qual técnica poderia ter sido utilizada
para encontra-las antes da solda ser realizada?
a Exame de Raios x.
b Exame por Líquido penetrante.
c Exame de Ultra-sons.
d Não poderia ter sido encontrada por qualquer método de inspeção.
25 Pre-aquecer um aço de baixa liga antes de soldar irá minimizar o risco de:
a Porosidade.
b Excesso de distorção.
c Trincas na ZAT.
d Falta de fusão.
WIS5-90516b
26 Temperaturas típicas utilizadas para normalizar chapas de aços C-Mn são:
a 600-650°C.
b 1.000-1.100°C.
c 700-800°C.
d 880-920°C.
27 Em uma soldagem GMAW a taxa de queima está diretamente relacionada à:

a Comprimento da ponta do arame.
b A velocidade de alimentação do arame.
c Tensão do arco.
d A velocidade de deslocamento.
28 Quando soldando MMA, um bocal de parede de 60mm para uma espessura de parede
do costado de 100mm, temperatura de pré-aquecimento deve ser verificada:
a Antes do inicio da soldagem/a cada recomeço.
b Na ponta e no bocal.
c Em pontos a pelo menos 75mm a partir da borda da junta.
29 Uma trinca ao longo da linha de centro de um cordão de solda pode ser causada por:
a Utilização de fluxo úmido.
b Falta de pré-aquecimento.
c Tensão muito alta do arco.
d Cordão de soldagem muito profundo e muito estreito.
30 Para melhorar a resistência à falha de serviço causada pela carga cíclica, é boa
prática:
a Utilizar baixa de entrada de calor da soldagem.
b Utilização de aço com um baixo CEV.
c Garantir que não há características que dão alta concentração de estresse.
d PWHT na fabricação.
31 A utilização de aços inoxidáveis austeníticos de baixo teor de carbono e aços

inoxidáveis estabilizados irá minimizar o risco de:
a Trincas na ZAT.
b Sensitização da solda.
c Trincas no metal de solda.
d Distorção.
32 Que tipo de fluxo SAW é suscetível a quebrar em finas partículas durante a

circulação?
a Fundido.
b Neutro.
c Ligado.
d Aglomerada.
33 A dureza máxima na ZAT de um aço aumentará se:

a A entrada de calor é aumentada.
b CEV é aumentada.
c Espessura da junta é diminuída.
d Eletrodos básicos são usados.
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34 BS EN ISO 5817 (nível B) especifica o limite de excesso de solda de metal (h) em
uma solda de topo como:
H ≤ 1mm + 0.1b, mas máx. 5mm, b = largura da solda.
Em quais das seguintes situações é aceitável o excesso de solda metal medido.
a B = 10 excesso de solda metal medido = 2,5mm.
b B = 20 excesso de solda metal medido = 3,5mm.
c B = 35 excesso de solda metal medido = 4,5mm.
d B = 45 excesso de solda metal medido = 5,5mm.
35 Um aço C-Mn esta sendo soldado com MMA e o comprimento do cordão de solda que
esta sendo executado é muito mais curto do que o especificado pela EPS. Este desvio
pode causar:
a Aumento do risco de trincas por hidrogênio.
b Aumento do risco de trincas de solidificação.
c Valores menores de tenacidade ZAT.
d Valores maiores de dureza ZAT.
36 O primeiro procedimento preparado para um teste de qualificação de

proprocedimento de soldagem é:
a pEPS.
b EPS.
c WPQR.
d WPAR.
37 Transferência de identificação do material por puncionamento (estampagem) às

vezes não é permitido para juntas de alta integridade porque:
a É demasiado lento.
b Pode ser um risco de segurança.
c Pode danificar o material.
d Causas de problemas com as operações de pintura.
38 Quando soldando, distorção em chapas finas pode ser minimizado por:

a Soldar a partir de ambos os lados.
b Usando chanfro U em vez de V.
c Usando restrição atrás.
d Usando passe de restrição a ré.
39 Qual das alternativas a seguir seria considerada alta de entrada de calor de

soldagem?
a 550J/mm.
b 55J/mm.
c 5.5J/mm.
d 5kJ/mm.
40 Iníciar arco TIG usando alta freqüência da fagulha pode não ser permitido porque:
a Muitas vezes causa inclusões de tungstênio.
b Pode danificar equipamentos eletrônicos.
c É um risco de segurança elétrica.
d Muitas vezes causa poros por parar/iniciar.
WIS5-90516b
41 Qual destes símbolos desenho mostra a profundidade de penetração de solda em
conformidade com as normas BS EN 22553?
10s
A
bc 10s
s10
10s
s10
42 BS EN 288 e BS EN ISO 15614 são especificações para:

a Ensaio de aprovação do soldador.
b Calibração do equipamento de soldagem.
c Aprovação do Procedimento de soldagem.
d Consumíveis para SAW.
43 O que determina o poder de penetração dos raios gama?

a Tempo.
b Tipo de isótopo.
c Distância da fonte-filme.
d Potência da fonte.
44 Que elemento tem o maior efeito sobre dureza da ZAT em aço C-Mn?
a Molibdênio.
b Cromio.
c Titânio.
d Carbono.
45 Pré-aquecimento de uma chapa de aço com valor do carbono equivalente (CEV) de

0,48 pode ser necessária para:
a Umidade de acionamento na chapa.
b Evitar o endurecimento excessivo da ZAT.
c Evitar a formação de carbonetos.
d Melhorar as propriedades mecânicas do metal de solda.
46 A aprovação de um soldador certificado deve ser retirada se:

a Ele não fez qualquer solda por quatro meses.
b Ele foi ausente do trabalho por sete meses.
c A taxa de reparo de suas soldas ultrapassa 1%.
d Seu trabalho tem sido examinado somente por UT.
47 Solda por fricção, o metal na interface quando ocorre a junção é descrito estando no
estado:
a Estado líquido.
b Estado Intercritico.
c Estado plástico.
d Estado elástico.
WIS5-90516b
48 Um penetrameter (IQI) é usada para medir a:
a Tamanho da descontinuidade em uma junta soldada.
b Densidade de um filme radiográfico.
c Grau de contraste do filme.
d Qualidade da técnica radiográfica.
49 Quais dos seguintes métodos de corte é adequado para o corte de aço inoxidável?
a Plasma.
b Oxi-acetileno.
c Oxi-propano.
d Depende da espessura.
50 Qual das alternativas a seguir seria classificada como o tipo de defeito mais grave?
a Inclusão de escória linear enterrada.
b Falta de fusão interpasses enterrada.
c Falta de fusão na parede lateral aberta para a superficie.
d Porosidade na superfície.
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Papel 4 - MSR-WI-4a
Nome: …………………….…………………………………….. Data: ……………………
1 Quais os quatro critérios necessários para produzir trincas por hidrogênio a frio?
a Hidrogênio, umidade, estrutura de grãos martensíticos e calor.
b Hidrogênio, perfis de solda ruim, temperaturas acima de 200 oC e taxa de
resfriamento lento.
c Hidrogênio, estrutura de grãos suscetíveis a trincas, estresse e temperatura
inferior a 300oC.
d Hidrogênio, defeitos existentes na solda, estresse e estrutura de grãos
suscetíveis a trincas.
2 Em quais dos seguintes ensaios mecânicos iria mostrar mudança no material de

dúctil para quebradiço com o uso da curva de transição?
a Ensaio de tração.
b Teste Charpy.
c Teste de Zona de fusão.
3 Normalização:
a Resfriamento rápido da região austenita quando aplicado a aços.
b É resfriado lentamente à partir da região austenita até aproximadamente 680oC
e então resfriado a ar.
c É resfriado lentamente a ar abaixo do menor limite crítico.
4 Partindo do princípio de que o processo de solda, espessura do material, carbono

equivalente e parâmetros de soldagem serem os mesmos, qual dos seguintes tipos
de juntas normalmente exigiriam mais alta temperatura de pré-aquecimento?
a Junta de arestacanto.
b Junta sobreposta.
c Junta de topo (single V).
d Junta T
5 Aços inoxidáveis austeníticos são mais suscetíveis a distorções quando comparados

aos aços ferríticos porque:
a Alto coeficiente de expansão térmica, baixa condutividade térmica.
b Alto coeficiente de expansão térmica, alta condutividade térmica.
c Baixo coeficiente de expansão térmica, alta condutividade térmica.
d Baixo coeficiente de expansão térmica, baixa condutividade térmica,
6 Temperatura de pré-aquecimento:
a Pode ser aumentada por um aumento na velocidade de deslocamento.
b Pode ser aumentada por uma redução da espessura do material.
c Pode ser aumentada por um aumento no diâmetro do eletrodo.
7 Qual das seguintes propriedades podem ser aplicáveis a solda de aço carbono (CE
0,48) soldado com rápida velocidade de deslocamento sem pré-aquecimento?
a Estreita zona afetada termicamente e valor de dureza superior a 350 HV.
b Ampla zona afetada termicamente e valor de dureza superior a 350 HV.
c Uma zona afetada termicamente muito resistente e estreita.
d Estreita zona afetada termicamente e baixa valor de dureza.
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Appendix 1 – MSR-WI-4a A1-1 Copyright © TWI Ltd
8 Qual das seguintes peças de teste de tomadas a partir de um ensaio de charpy em
uma solda de aço carbono-manganês, soldados com uma alta entrada de calor é
mais susceptível de ter a menor tenacidade?
a Peça de teste tomadas a partir de metal de base.
b Peça de teste tomadas a partir de metal de solda.
c Peça de teste tomadas a partir de ZAT.
d Todos os valores acima serão os mesmos.
9 O que é a energia de arco correta para os seguintes parâmetros, amps 350, volts 32
e a velocidade de deslocamento 310mm/minuto (Processo MMA)?
a 2,16 kJ/mm.
b 0,036 kJ/mm.
c 21,60 kJ/mm.
d 3,6 kJ/mm.
10 Uma soldagem MMA multi-passes feita em aço carbono consiste em 5 passes

depositados com um eletrodo de diâmetro 6 mm. 12-passes de solda depositadas
na mesma junta/material usando um eletrodo de 4mm diâmetro terá:
a Uma menor entrada de calor e um maior grau de refinamento de grãos.
b Uma menor entrada de calor e uma estrutura de grãos grosseiros.
c Uma menor quantidade de distorção e maior grau de refinamento de grãos.
d Uma maior quantidade de distorção e menor grau de refinamento de grãos.
11 Teste de tração transversal:

a É utilizado para medir a resistência à tração da junta.
b É usado para medir o alongamento de um material.
c É utilizada para medir a força de rendimento de um material.
12 Ensaios mecânicos:
a Ensaios de tração são usados para fornecer medida quantitativa da ductilidade
na zona de soldagem.
b Ensaios de dobragem são usados para fornecer medida quantitativa ductilidade
na zona de soldagem.
c Testes de VPN são usados para fornecer medição qualitativos da ductilidade na
zona de soldagem.
d Todos os acima podem ser usados para fornecer medida quantitativa da
ductilidade na zona de soldagem.
13 Ensaios de dobragem:
a Em 25mm de espessura de solda de topo em aço carbono a dobragem lateral
seria o melhor para detecção de falta de fusão inter-passes.
b Em 25mm de espessura de solda de topo em aço carbono a dobragem da face
seria melhor para a detecção de falta de fusão inter-passes.
c Em 25mm de espessura de solda de topo de aço carbono a dobragem da raiz
dobre seria melhor para a detecção de falta de fusão inter-passes.
d Em 25mm de espessura de solda de topo de aço carbono a dobragem
longitudinal seria melhor para a detecção de falta de fusão inter-passes.
14 EN 287 refere-se a:
a Aprovação de soldador.
b Aprovação do procedimento de soldagem.
c Inspeção visual de soldas fundidas.
d Pessoal de inspeção de soldagem.
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15 EN 2560 refere-se a qual das seguintes opções?
a Terminologia e símbolos de soldagem.
b Eletrodos revestidos para MMA.
c Arames de enchimento para MIG/MAG e TIG.
d Fluxo para SAW.
16 A principal razão para a qualificação de um procedimento de solda é:

a Determinar a habilidade do soldador.
b Verificar se critérios de aceitação específicos do projeto podem ser satisfeitas.
c Para mostrar que fabricante em bom controle da soldagem.
d Para mostrar que juntas soldadas satisfazem os requisitos da especificação.
17 Agentes desengordurantes utilizados em componentes são essenciais para a

qualidade da solda, durante e após a soldagem alguns agentes podem:
a Causar problemas de corrosão.
b Deixar resíduos.
c Libertar gases tóxicos.
18 Na soldagem de aços inoxidáveis austeníticos, o eletrodo e o material da chapa são

frequentemente especificados para ser baixo teor de carbono. A razão para isto:
a Para evitar a formação de trincas na ZAT.
b Para evitar a formação de carbonetos de cromo.
c Para evitar trincas na solda.
d Minimizar a distorção.
19 Variável essencial:
a Na EPS pode alterar as propriedades da solda.
b Na EPS podem influenciar a aceitação visual.
c Na EPS pode exigir uma re-aprovação do procedimento de solda.
20 NDT:
a MPI só pode detectar defeitos de trincas de superfície.
b DPI só pode detectar defeitos de trincas de superfície.
c UT só pode detectar defeitos de trincas de superfície.
d Tanto a e b são afirmações corretas.
21 Testes Radiográficos:
a Na radiografia, inclusões de escórias e de cobre ambas podem se mostrar como
indicações de luz.
b Na radiografia, inclusões de tungsténio e excesso de penetração na raíz ambas
podem se mostrar como indicações de luz.
c Na radiografia, mordedura e penetração excessiva na raiz ambas podem se
mostrar como indicações de luz.
d Na radiografia, excesso de altura do acabamento e falta de fusão na raiz ambas
podem se mostrar como indicações de escuro.
22 Trinca interlamelar:
a Pode ser evitada utilizando chapas de materiais contendo baixos níveis de
impurezas.
b Pode ser evitada através da utilização de adocamento na junta.
c Melhor evitada por tratamento de alivio de tensão pos solda.
d Tanto a e b estão corretas.
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23 Ao considerar a radiografia usando raio-X, qual das seguintes técnicas é mais
susceptível de ser utilizado para uma soldagem tubo/tubo (solda circunferencial),
610mm de diâmetro sem acesso interno?
a SWSI.
b DWSI.
c DWDI.
d SWSI-panorâmico.
24 Técnicas de equilibrio de soldagem:

a São utilizadas para controlar trincas lamelares.
b São utilizados para aumentar tenacidade de solda.
c São usados para reduzir dureza da zona de soldagem.
d São usados para reduzir a distorção.
a Na radiografia, a falta de fusão raiz provavelmente aparecerá como uma linha
reta escuro com uma raiz clara.
b Na radiografia, a falta de fusão na raiz seria mais provável se mostrar como
uma raiz escura com bordas retas.
c Na radiografia, a falta de fusão na raiz provavelmente aparecerá como uma
linha escura irregular na sequência da borda da raiz.
d Falta de fusão na raiz não pode ser visto em uma radiografia.
26 É admissível permitir a solda de topo multi-passes resfriar entre os passes?

a Depende do inspetor de soldagem.
b Não, a solda deve ser mantida quente todo o tempo.
c Depende do soldador.
d Depende dos requisitos da especificação.
27 Uma junta T em um suporte é para ser soldadas em ambos os lados usando 5mm
comprimento de perna do filete de solda, cada solda é para ser intermitente 50mm
de comprimento total, a distância entre cada solda 25mm. Qual dos seguintes é o
símbolo correto em conformidade com a norma ISO 2553?
z5 5 X 50 (25) z5 50 (25)
a b
z5 5 X 50 (25) z5 50 (25)
z5 25 (50) 5 X 50 (25)
c d
z5 25 (50) 5 X 50 (25)
28 Processo de soldagem SAW:

a O uso de tensões excessivas resultaria em fluxo insuficiente de fusão.
b O uso de tensões excessivas resultaria em fluxo excessivo de fusão.
c O uso de tensões excessivas resultaria em escória de fácil remoção.
d O uso de tensões excessivas resultaria em excesso de respingos.
WIS5-90516b
29 Eletrodos de celulose têm qual das seguintes propriedades?
a Escória viscosa, grandes volumes gas proteção e altos valores UTS acima de
90,000psi.
b Grandes volumes de gas de proteção, alto conteúdo de respingos e conteúdo
de hidrogênio < 15ml por 100g de metal de solda depositado.
c Grandes volumes de gas de proteção, conteúdo de hidrogênio > 15ml por 100g
de metal de solda depositado e nunca deve ser cozido.
d Alto conteúdo de respingos, alta deposição e grandes volumes de gas de
proteção.
30 EN 2560, E50 3 1Ni B 2 1 H5, o que numero 3 representa?

a Um valor mínimo de chapy de 30 joules.
b Um máximo valor de impacto de 47 joules.
c Um mínimo temperatura de impacto de -30oC em determinado valor de joule.
31 Trincas de fadiga:
a A superfície de fratura é áspera e aleatoria.
b A fratura superfície é lisa.
c A superfície de fratura tem uma aparência de um degrau.
d A superfície de fratura é geralmente de aparência cristalina brilhante.
32 E 6013:
a Seria provavelmente utilizado para soldar tubos de baixa pressão.
b Seria provavelmente utilizado para soldar tubos de alta pressão.
c São usados na posição vertical descendente em tanques de armazenagem.
d É utilizado em situação onde solda baixo nível hidrogênio é especificada.
33 Que elemento no aço, presentes em quant. significativas, pode levar falha quente
(hot shortness)?
a Fósforo (P).
b Manganês (Mn).
c Silício (Si).
d Enxofre (S).
34 Qual dos seguintes processos de soldagem são comumente usados para a soldagem
de alumínio?
a TIG e MIG.
b MAG e TIG.
c TIG e MMA.
d MMA e MIG.
a É mais adequado para a detecção de falhas volumétricas.
b É mais adequado para a detecção de todas as falhas planares.
c Tanto a e b.
d É mais adequado para detecção de laminação em rolos de materiais chapas.
36 Qual dos seguintes isótopos podem ser utilizados para espessura de 25mm de tubo
de aço para soldagem do tubo/tubo DWSI (conforme norma EN 1435)?
a Ir 192.
b Co 60.
c ALR 75.
d Yb 169.
WIS5-90516b
37 O aumento do teor de carbono de um aço irá:
a Aumentar dureza e tenacidade.
b Diminuir dureza e tenacidade.
c Aumentar dureza, diminuir tenacidade.
d Diminuir dureza, aumentar a tenacidade.
38 Qual das opções pode ser usada reduzir as chances de trincas de solidificação?
a Utilizar processo de soldagem não fluxado e melhor qualidade do material.
b Utilizar material de melhor qualidade e maior entrada de calor no processo.
c Utilizar processo de baixa diluição e mais ampla preparação da junta.
d Adição de silício e processo de soldagem com baixo nível de hidrogênio.
39 Em um ensaio de tração de metal de solda, a medida do comprimento corpo de prova

original é 50mm. Depois de testar o comprimento aumentado é 72mm, qual é a
percentagem de alongamento?
a 44%.
b 144%.
c 69,4%.
d 2.27%.
40 Filetes de solda:
a 1 para 1 é a relação entre comprimento das pernas e espessura de garganta
de projeto em solda filete MITRE com comprimentos da perna iguais.
b 2 para 1 é a relação entre comprimento das pernas e espessura de garganta
de projeto em solda de filete MITRE com comprimentos da perna iguais.
c 1.4 para 1 é a relação entre comprimento das pernas e espessura de garganta
de projeto solda de filete MITRE com comprimentos da perna iguais.
d Todos os acima podem ser aplicáveis dependendo do tamanho do comprimento
da perna.
41 A tenacidade e limite de elasticidade do aço é reduzida por:

a Redução do tamanho dos grãos.
b Aumento da entrada de calor.
c Redução da entrada de calor.
d Tanto a e b.
42 Como você pode dizer a diferença entre um símbolo de solda EN/ISO e um símbolo
de solda AWS?
a O símbolo de solda EN terá sempre seta no lado solda na parte superior da
linha de referência.
b O símbolo EN tem o símbolo elementar sobre a linha de indicação situada acima
ou abaixo da linha de referência para indicar uma solda no outro lado.
c O símbolo EN tem o símbolo elementar sobre a linha de indicação situada acima
ou abaixo da linha de referência para indicar uma solda no lado seta.
d O símbolo EN tem espessura da garganta de solda filete identificados pela letra
z.
43 E7018:
a É um eletrodos nasico com baixo nível de hidrogênio contendo ferro em pó.
b É um eletrodo rutilico contendo ferro em pó.
c É um eletrodo celulosico adequadas para soldagem em todas as posições.
d É um depósito de metal de eletrodo básico de elasticidade de pelo
menos 70.000 psi.
WIS5-90516b
44 Fratura dúctil:
a Teria superfície fraturada áspera/rasgado aleatoria e redução na área.
b Teria superfície de fratura lisa exibindo as marcas de praia.
c Teria aparencia de um degrau.
d Teria superfície de fratura cristalina brilhante e muito pouca redução na área.
45 Qual dos seguintes sob condições típicas usando o processo de soldagem MMA daria
a penetração mais profunda?
a DC -ve.
b DC +Ve.
c AC.
d Tanto a e b.
46 Falha (trinca) á frio (cold shortness):

a É causada principalmente pela presença de enxofre (S).
b É causada principalmente pela presença de fósforo (P).
c É causada principalmente pela presença de manganês (Mn).
d É causada principalmente pela presença de silício (Si).
47 Quando considerando as vantagens da Radiografia no site contra a inspeção por

ultra-som convencional, qual dos seguintes aplica?
a Registro permanente, bom para detecção de trincas lamelares e defeitos de
identificação.
b Registro permanente, bom para detecção de todos os defeitos superficiais e
sub-superfíciais e avaliar a profundidades dos defeitos na espessura.
c Registro permanente, bom para identificação de defeito independente da
preparação da superfície.
d Não necessita de zonas controladas no local, registro permanente e bom para
a avaliação da redução da espessura da parede de tubo devido a corrosão
interna.
48 HICC:
a Em aço carbono/manganês está mais suscetível na zona de soldagem.
b Micro ligas de aço (HSLA) está mais suscetível na zona de soldagem.
c Aço austenítico é mais sensíveis na zona de soldagem.
d Tanto a e b são afirmações corretas.
49 Trincas lamelar:
a É um defeito do produto causados durante a fabricação de certos aços.
b É um tipo de fissura, que ocorre no material de base devido a restrições ma
solda agindo no sentido transversal curto do material de base.
c É um tipo de fissura quente associada às impurezas (enxofre, carbono e
fósforo).
d É um tipo de fissura que ocorre na solda ou material de base devido ao estresse
cíclico.
50 Um processo de soldagem onde a máquina de solda controla a velocidade de

deslocamento e a distância do arco mas sob supervisão constante usando uma
mistura de gas de blindagem de 80% árgon - 20% de dióxido de carbono é
denominado:
a Um processo manual MAG.
b Um processo MAG semi-automática.
c Um processo MIG mecanizado.
d Um processo MAG mecanizado.
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Sessão prática - Objetivo

terá uma maior compreensão dos requisitos de
inspeção e como identificar e traçar defeitos de
solda em soldas reais e nos espécimes de sala
de aula em que você será examinado.
Prática Inspeção de Chapa
Exemplo de face de solda Exemplo Chapa Raiz

EXEMPLO DE RELATORIO DE CHAPA
Name do candidato……………………………….. Especificação……………………………..
B
Assinatura do candidato………………………… Processo de soldagem………………..
Posição de soldagem…………………..
A
Concavidade 2mm
FACE DA SOLDA profundidade Falta de fusão raiz
MEDI DA
A Mordedura suave B 23
Gas poro 10 24
1.5 max 20
MEDIDA
Falta de fusão na
parede 1.5 Ø 7
87 230 236 30
22
DA
12 50
8
DA
BORDA
Falta de penetração
51 Abertura
8 15 40
de Arco
3
BORDA
Inclusão
escoria Trinca
centralizada 24
1
NOTES: Altura Penetração = Toe Blend = Largura da solda =

NOTA: Excesso metal adição = Desalinhamento linear = Toe Blend = Largura da solda =
Exame de Inspeção de Chapa
2. Compare com o critério de aceitação.
1. Leia as questões e compare com com

Alguma Pergunta
?
as descontinuidades impressas.
3. Marque a resposta na grade OMR a

lápis e aceite ou rejeite corretamente.
Quando tiver certeza sobre sua
resposta, marque a grade OMR em
caneta preta.

Apêndice 2
Questões e Relatórios de Chapa

CSWIP3.1 - Perguntas de treinamento - Soldagem de Chapa (1)
Respostas devem ser indicadas no caderno de resposta.
Face da Solda
1 O excesso máximo de altura do metal de solda (ponto individual medido mais elevado):
Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria ou rejeitaria a junta
baseado nas suas conclusões de acordo com os níveis de aceitação dados?
a Igual ou inferior a 0mm.

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
2 Preencjimento Incompleto do Bisel: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação

do comprimento total acumulado e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas
suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados?
a Nenhum observado.
b 50-75mm.
c 10-30mm.
d 129-160 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
3 Inclusões de escória: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do

comprimento total acumulado e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas
conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados?
a 50-65mm.
b 22-35mm.
c Nenhum observado.
d 8-18mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
4 Mordedura: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação da descontinuidade e

você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os
níveis de aceitação dados?
a Bom intermitente.
b Afiada mas menos de 1 mm de profundidade.
c Nenhum observado.
d Afiada mas mais de 1 mm de profundidade.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Apêndice 2 – Questões e Relatórios de Chapa A2-1 Copyright © TWI Ltd
5 Rechupe de Cratera na solda: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação da
área total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões
e de acordo com os níveis de aceitação dados?
a A área está entre 10-15mm2.

b O poro é maior do que 1 mm de diâmetro
c Nenhum observado.
d O poro está a menos de 1 mm de diâmetro.
e Aceitar.
f Rejeitar.
6 Trincas: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do comprimento total

acumulado e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de
acordo com os níveis de aceitação dados?
a 2-3mm trinca transversal.

b 15mm trinca longitudinal.
c Nenhum observado.
d 9-14mm trinca longitudinal.
e Aceitar.
f Rejeitar.
7 Falta de fusão: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do comprimento

total acumulado e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e
de acordo com os níveis de aceitação dados?
a 70-90mm.
b 30-60 mm.
c Nenhum observado.
d 5-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
8 Abertura de arco: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do numero total
e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os
a 3 áreas.
b 4 áreas.
c Nenhum observado.
d Área 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.
9 Áreas nítidas de danos mecânicos (excluindo identificacoes de soldadores e de

fabricante): Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do numero total de
areas e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo
com os níveis de aceitação dados?
a 4 áreas.
b Área 1.
c Nenhum observado.
d 3 áreas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda
10 Desalinhamento: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do valor maximo

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
11 Altura da penetração da raiz (Ponto individual mais elevado medido): Qual resposta
melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
12 Falta de penetração de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do

a 35-40mm.
b 20-25 mm.
c Nenhum observado.
d 1-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
13 Falta de fusão de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do

a 28-35mm.
b 1-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
14 Concavidade na raiz ou encolhimento: Qual resposta melhor corresponde à sua

avaliação do comprimento total acumulado e você aceitaria ou rejeitaria a junta
baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados?
a 31-39mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
15 Mordedura na Raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do comprimento
a 15-30mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
16 Trincas na raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do comprimento

a 10-17mm.
b 1-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
17 Indicacoes nitidas de danos mecânicos na área de raiz da solda e material de base

(excluindo identificacoes de soldadores): Qual resposta melhor corresponde à sua
avaliação do numero total de indicacoes e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado
nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados?
a 2 itens observados.
b 1 item observado.
c Nenhum observado.
d 3 ou mais.
e Aceitar.
f Rejeitar.
18 Rechupe de cratera na solda de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação
da area total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas
a Diâmetro dos poros individuais entre 1-2 mm.

b Diâmetro dos poros individuais entre 2-3mm.
c Nenhum observado.
d Diâmetro dos poros individuais maiores que 3mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
19 Perfuração na área de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do

numero total de areas e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas
a 1 area.
b 2 areas.
c Nenhum observado.
d 3 areas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
20 Distorção Angular: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria
ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de
aceitação dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa).
a 3-5mm.
b 6-8mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
WIS5-90516b
WIS5-90516b
Face da Solda

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 45-80mm.
c 0-40mm.
d 100-120mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 60-70mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 5-18mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 60mm de comprimento.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
5 Porosidade na solda: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação da área total
acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de

b A área é maior do que 100mm2.
c Nenhum observado.
d A área está entre 70-90mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 35-45mm.
b 15-25mm.
c Nenhum observado.
d 5-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.
9 Áreas nitidas de danos mecânicos (excluindo identificacoes de soldadores e de

a 4 áreas.
b 1 area.
c Nenhum observado.
d 3 áreas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c 0-1 mm.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 4-5mm.
b 2-3mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 35-40mm.
b 15-25mm.
c Nenhum observado.
d 1-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-35mm.
b 1-10mm.
c Nenhum observado.
d 13-20mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados.
a 31-39mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 15-30mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 1-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 3 ou mais itens observados.

b 1 item observado.
c Nenhum observado.
d 2 itens observados.
e Aceitar.
f Rejeitar.
18 Porosidade na solda de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação da area
total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1 area.
b 2 áreas.
c Nenhum observado.
d 3 áreas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
aceitação dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?.
a 3-5mm.
b 6-8mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
WIS5-90516b
WIS5-90516b
Face da Solda

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 40-60mm.
c 1-30mm.
d 75-100mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 60-70mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 5-18mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b

b A área é maior do que 100mm2.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 70-90mm.
b 30-60 mm.
c Nenhum observado.
d 91-100mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3 total.
b 4 total.
c Nenhum observado.
d 1 total.
e Aceitar.
f Rejeitar.

com os níveis de aceitação dadoso.
a Mais de 2 áreas.
b 1 área.
c Nenhum observado.
d 2 áreas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 2-3mm.
b 4-5mm.
c 0-1.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
11 – Altura da penetração da raiz (Ponto individual mais elevado medido): Qual resposta
a 2-3mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 40-55mm.
b 25-35mm.
c Nenhum observado.
d 1-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 30-45mm.
b 1-15mm.
c Nenhum observado.
d 16-29mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados.
a 31-39mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 40-60mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 2-4mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 1-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2 observados.
b 1 item observado.
c Nenhum observado.
d 3 ou mais itens observados.
e Aceitar.
f Rejeitar.
18 Porosidade na área da solda de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação
da area total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
aceitação dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?
a 3-4mm.
b 5-6mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
WIS5-90516b
WIS5-90516b
Face da Solda

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 30-50mm.
c 1-25mm.
d 100-120mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 12-18mm.
b 8-10mm.
c Nenhum observado.
d 2-6mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-20mm de comprimento.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a A área está entre 0.5-5mm2.

b O poro é superior a 45-60mm2.
c Nenhum observado.
d O poro está entre 20-30mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 30-39 mm.
b 40-55mm.
c Nenhum observado.
d 5-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 2.
b 3.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 4 áreas.
b 1-2 áreas.
c Nenhum observado.
d 3 áreas.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 0,5-1mm.
b 1.5-2mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
12 - Falta de penetração de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do

a 35-40mm.
b 20-25 mm.
c Nenhum observado.
d 1-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-35mm.
b 1-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 31-39mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 40-75mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 15-30mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 40-50 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 1-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2-3 itens observados.

b 1 item observado.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
18 - Porosidade na área da solda de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua

avaliação da area total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
20 Com relação a porosidade agrupada, Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação
níveis de aceitação dados:
a 20-30mm2.
b 31- 40mm2.
c Nenhum observado.
d 12-18mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
WIS5-90516b
WIS5-90516b
Face da Solda
1 O excesso máximo de altura do metal de solda (ponto individual medido mais

elevado): Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria ou
rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões de acordo com os níveis de aceitação
dados?

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 16-29mm.
c 1-15mm.
d 40-50 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 60-70mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 5-12mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 1-15mm2.
b Maior que 100mm2.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 40-60mm.
b 20-39mm.
c Nenhum observado.
d 5-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 4.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 2-3mm.
b 0.5-1.5mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 30-40mm.
b 20-25 mm.
c Nenhum observado.
d 1-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-40mm.
b 1-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 31-39mm.
b 18-25mm.
c Nenhum observado.
d 40-75mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
15 Mordedura na Raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do
a 15-30mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 1-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 1-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar
f Rejeitar.

a 2 itens observados.
b 1 item observado.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
18 Porosidade na área da solda de raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua

avaliação da area total acumulada e você aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas

b Diâmetro dos poros individuais entre 0-0.5mm.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
aceitação dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?
a 2-4mm.
b 6-8mm.
c Nenhum observado.
d 0,5-1mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
WIS5-90516b
WIS5-90516b
Criterio de Aceitação
Numero
Tabela
Tipo de defeito Defect Type

Critério de Aceitação para Chapas e Tubulações
Macro
Definição Maximo Permitido Observações
Em nenhum ponto sera aceito que o excesso de
O excesso de metal de solda não podera exceder H = 2 mm da
Excesso de metal de metal de solda esteja abaixo da superficie do metal
1 Excess Weld Metal espessura do material de base e a transição deve ser suave Ver Chapas e tubos
solda de base. Todas as soldas devem ter acabamento
entre a solda e o material de base.
suave.
Inclusões de escória e silica são definidas como
O comprimento da inserção/escória não deve ser superior a 50
Inclusões de escória / inclusões não metálicas presas no metal de solda ou Não permitido escória e
2 Slag/Silica Inclusions mm contínua ou intermitente. Os totais acumulados de
silica da soldagem entre o metal adição e o material de silica.
escoria/inclusoes não podem exceder 50 mm.
base.
Nao aceito indicacoes profundas suavizacao é requerida. O
Não há indicações nítidas
Mordedura é definido como uma falta de material comprimento das mordeduras não deve exceder 50mm
para face (acabamento
na area derretida na margem do metal de contínuos ou intermitente.
3 Mordedura Undercut suave e requerido).
adição/metal de base, raiz ou area adjacente do Totais cumulativos não deve exceder 50 mm.
Não permitido rebaixo na
metal de solda. Max D = 1 mm para a face da solda.
raiz.
Não permitido mordedura na raiz.
Poros individuais ≤ 1,5 max. Porosidade agrupada não é
Gás aprisionado no metal de solda, alongadas, poros
Porosidade ou Porosidade máximo 50 mm2 Área total. permitido.
4 Porosity or Gas cavities individuais, porosidade, furos ou porosidade tipo
Cavidades de gás Poros alongados, alinhados, purifirmes, ou tipo burado de Poro individual aceitável
buraco de minhoca.
minhoca 15 mm max. comprimento contínua ou intermitente. (ver criterio).
Trincas ou Trincas transversais, longitudinais, estrela ou trincas

5 Cracks or Laminations Não permitido Não permitido
Laminações tipo cratera
Falta de fusão entre o material de adição e o de base, falta de

Falta de fusão, Fusão incompleta entre o metal de adição e o metal fusão entre passes contínuo ou intermitente não excedendo a
Lack of fusion, Laps,
6 sobreposicao, de base, fusão incompleta entre o metal de adição 15 mm. Não permitido
Cold lap
sobreposicao à frio (Falta de fusão entre passes) Totais cumulativos não devem exceder 15 mm ao longo de um
comprimento de 300 mm do cordao de solda.
Os danos no material de base ou de metal de solda,

7 Aberturas de Arco Arc Strikes Não permitido Não permitido
de uma abertura de arco não intencional.
Não permitido solda de ponteamento.

Danos no material de base ou metal de solda Danos no metal de base devem ser suavizados.
8 Danos Mecanicos Mechanical Damage interna ou externamente resultados de qualquer Corrosao generalizada permitido. Não permitido
atividade. Max. D = 1,5 mm.
Apenas 1 local permitido.
Distorção entre a junta soldada e as dimensoes de

9 Desalinhamento Misalignment Max H = 1,5 mm Ver Chapas e tubos
projeto.
O excesso de metal de solda, acima do material de

10 Penetração excessiva Penetration Max H ≤ 3 milímetros Ver Chapas e tubos
base na raiz da junta.
Falta de penetração na
11 Lck or root penetration A ausência de metal de solda na área da raiz. Não permitido Não permitido
raiz
Falta de fusão de raiz, para não exceder 50 mm total de

12 Falta de fusão Lack of root fusion Penetração transversal inadequada da face na raiz. Não permitido
contínua ou acumulada.
13 Perfurção Burn through Penetração excessiva, colapso da raiz da solda Não permitido Não permitido
Distorção/Deformação
14 Angular distortion Distorção devido à contração de solda Max 5 mm Permitido
angular
Metal de adição abaixo da superfície de ambos os 50 mm de comprimento máximo

15 Concavidade na raiz Root concavity Permitido
metais de base 3 mm profundidade máxima
D = depth = Profundidade L = Lenght = Comprimento H = height = Altura t = thickness = espessura
WIS5-90516b
Sessão prática - Objetivo

terá uma maior compreensão dos requisitos de
inspeção e como identificar e traçar defeitos de
solda em soldas reais e nos espécimes de sala
de aula em que você será examinado.
Prática Inspeção de Tubo
Inspeção Tubo Hi-Low e Medidor de abertura de raiz

1
Medidor de
abertura de
HI-LO Single Purpose Welding Gauge
raiz
Alinhamento
Interno
Pipe Inspection
Exame deExamination
Inspeção de Tubos Exame de Inspeção de Tubos
EXEMPLO RELATORIO TUBO
 Depois de ter observado uma imperfeição e determinado seu Nome: [Letra maiuscula] …..............................
Codigo/Especificação: … …………….......
Assinatura: ……………….
Processo de soldagem: ………………
Data…….……………….
Tipo junta: …………….
tipo, você deve ser capaz de tomar medidas e preencher o Posição de soldagem: …………………. Diam externo & espessura …………… Data ……………………
esboço do relatório. FACE DA SOLDA
 O primeiro esboço do relatório das impressões deve estar na A Falta Fusão B Abertura arco C
parede Enchimento
forma de um mapa de reparo da solda. (Ou seja, todas as 140 8 40
incompleto
12
98
observações são identificadas de tamanho e localizado).

 O esboço do relatório das impressões usado no exame do CSWIP 20 15 90 10 180
46
60 5
será semelhante ao exemplo a seguir. Falta Fusão Mordedura Enchimento

Inclusão
escoria
incompleto
 As impressões serão usadas em conjunto com as questões de NOTES:
parede >1.0 mm
Toe Blend =
Altura do excesso metal adição = Desalinhamento = Largura da solda =
múltipla escolha durante o exame. Falta de fusão na parede /
Abertura arco
C escoria D Enchimento incompleto A
12 15 3 8 2
0 8 5
NOTES: Altura do excesso metal adição = Desalinhamento = Largura da solda = Toe Blend =

Exame de Inspeção de Tubos Exame de Inspeção de Tubos
FACE DA RAIZ
1. Leia as questões e compare com com 2. Compare com o critério de aceitação.
A Falta de B C
fusão Perfuração as descontinuidades impressas.
140 8 40 6
2 1 90 1 180 46 5
6
0 5 0
0
Falta de Mordedura Excesso Poca
penetração >1.0 mm penetração inicio/fim
5mm
NOTES:
Altura excesso penetração = Toe Blend =
Falta de
C D fusão
A
38 8
lápis e aceite ou rejeite corretamente.
12
Quando tiver certeza sobre sua
0 120 resposta, marque a grade OMR em
Mordedura suave caneta preta.
<1.0mm
NOTES: Altura excesso penetração = Toe Blend =
Alguma Pergunta
?
Apêndice 3
Questões e Relatórios de tubulação

CSWIP3.1 - Perguntas de treinamento - Soldagem de tubulação (1)
Face da Solda

b 4-5mm.
c 1-3mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
2 Preenchimento incompleto do bisel: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação

a Nenhum observado.
b 30-50mm.
c 0-28mm.
d 55-70mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 13-19mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 8-12mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Bom intermitente.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Apêndice 3 Questões e Relatórios de tubulação A3-1 Copyright © TWI Ltd
a Área é 10-15mm2.
b Área 190-210mm2.
c Nenhum observado.
d Área 130-160mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 70-90mm.
b 30-60 mm
c Nenhum observado.
d 5-25mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 4.
b 1.
c Nenhum observado.
d 2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 35-40mm.
b 20-25 mm.
c Nenhum observado.
d 0-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-35mm.
b 0-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 31-39mm.
b 5-12mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 60-70mm.
b 71-80mm.
c Nenhum observado.
d 1-15mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 0-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
17 Indicacoes nítidas de danos mecânicos na área de raiz da solda e material de base

a 2-3.
b 1.
c Nenhum observado.
d 4-5.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
20 Porosidade Agrupada: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você
aceitaria ou rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis
de aceitação dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?
a 3-5mm2.
b 26-88mm2.
c Nenhum observado.
d 12-20mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Relatório de Tubulação - Inspeção visual
Nome [maiúsculas]_____________________________________
Assinatura ______________ Identific. Tubo# ____________________
Código/especificação utilizada Processo Solda Tipo Junta _________
Posição de soldagem ______Espessura Material Data_______
Face da Solda
A B C
m
Notas:
Altura do excesso de metal de solda = Desalinhamento = Solde largura = Margem =
C D A
Notas:
WIS5-90516b
Raiz da Solda
B C
Notas:
Altura do excesso de penetração = Margem =
C D A
Notas: Relatório de Tubulação - Inspeção visual

WIS5-90516b
Face da Solda

b 1-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
2 Preenchimento Incompleto do Bisel: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação

a Nenhum observado.
b 30-60 mm.
c 0-25mm.
d 100-120mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 6O-70mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 8-12mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 10-15mm2.
b Maior que 100mm2.
c Nenhum observado.
d 40-65mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 40-90mm.
b 30-60 mm.
c Nenhum observado.
d 5-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 4.
b 1.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 65-75mm.
b 45-60mm.
c Nenhum observado.
d 110-135mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 35-55mm.
b 10-30mm.
c Nenhum observado.
d 65-90mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 45-55mm.
b 73-90mm.
c Nenhum observado.
d 60-70mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
15 – Mordedura na Raiz: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação do
a 30-40mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 0-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 0-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2-3.
b 1.
c Nenhum observado.
d 4-5.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
20 Porosidade: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria ou
rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação
dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?
a 35-45mm2.
b 60-80mm2.
c Nenhum observado.
d 12-22mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Nome [maiúsculas]_____________________________________
Face da Solda
A B C
m
Notas:
C D A
Notas:
WIS5-90516b
Raiz da Solda
B C
Notas:
C D A

WIS5-90516b
Face da Solda

dados?

b 1-4mm.
c 4-5mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 65-80mm.
c 10-25mm.
d 100-120mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 6O-70mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 5-12mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 0-5mm2.
b Maior que 100mm2.
c Nenhum observado.
d 70-90mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 68-80mm.
b 45-60mm.
c Nenhum observado.
d 30-40mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Mais de 2.
b 1.
c Nenhum observado.
d 2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 40-60mm.
b 20-35 mm.
c Nenhum observado.
d 0-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

conclusões e de acordo com os níveis de aceitação dados??
a 28-35mm.
b 0-15 mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 31-39mm.
b 8-16mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 15-30mm.
b 5-8mm.
c Nenhum observado.
d 0-2mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 0-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2-3 itens observados.

b 1 item observado.
c Nenhum observado.
d 4-5 itens observados.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
20 Porosidade: Qual resposta melhor corresponde à sua avaliação e você aceitaria ou
rejeitaria a junta baseado nas suas conclusões e de acordo com os níveis de aceitação
dados (medida da solda da linha de centro para a borda da placa)?
a 30-50mm2.
b 60-80mm2.
c Nenhum observado.
d 10-20mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Nome [maiúsculas]_____________________________________
Face da Solda
A B C
m
Notas:
C D A
Notas:
WIS5-90516b
Raiz da Solda
B C
Notas:
C D A

WIS5-90516b
Face da Solda

dados?

b 3-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Nenhum observado.
b 80-100mm.
c 135-150mm.
d 110-130mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 6O-70mm.
b 20-50mm.
c Nenhum observado.
d 2-6 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 35-45mm2.
b Superior a 55-80mm2.
c Nenhum observado.
d 20-30mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 110-130mm.
b 95-105mm.
c Nenhum observado.
d 65-85mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 2.
b 3.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

com os níveis de aceitação dados.
a 4.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda
a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar

a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
12 Falta de penetração de raiz: Que resposta melhor corresponde à sua avaliação do

comprimento total cumulativo e você aceitar ou rejeitar as suas conclusões aos níveis
de aceitação?
a 35-40mm.
b 20-25 mm.
c Nenhum observado.
d 0-10mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-35mm.
b 0-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-23mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 8-12mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 20-40mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 15-25mm.
b 35-45mm.
c Nenhum observado.
d 50-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 0-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2-3.
b 1 item.
c Nenhum observado.
d Mais de 4 itens.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 3-5mm2.
b 6-8mm2.
c Nenhum observado.
d 1-2mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Nome [maiúsculas]_____________________________________
Face da Solda
A B C
m
Notas:
C D A
Notas:
WIS5-90516b
Raiz da Solda
B C
Notas:
C D A

WIS5-90516b
Face da Solda

dado?

b 3-4mm.
c 5-6mm.
d 7-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
2 Preenchimento Incompleto do Bisel: Qual resposta melhor corresponde à sua

a Nenhum observado.
b 40-55mm.
c 30-40mm.
d 60-70mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 60-70mm.
b 20-50mm.
c Nenhum observado.
d 5-12mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a Suave intermitente.
c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 0-20mm2.
b Superior a 30-50mm2.
c Nenhum observado.
d 60-70mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.


c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 30-40mm.
b 45-55mm.
c Nenhum observado.
d 60-70mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 2.
b 4.
c Nenhum observado.
d 1.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 4.
b 1-2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Raiz da solda

a 1-2mm.
b 3-4mm.
c Nenhum observado.
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
a 3-5mm.
b 1-2mm.
c Nenhum .
d Maior que 5mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 30-40mm.
b 21-29mm.
c Nenhum observado.
d 41-50mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 28-35mm.
b 0-10mm.
c Nenhum observado.
d 15-26 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 31-39mm.
b 18-22mm.
c Nenhum observado.
d 40-60mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 35-45mm.
b 20-30mm.
c Nenhum observado.
d 50-60 mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 10-17mm.
b 0-4mm.
c Nenhum observado.
d 5-8mm.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 2-3.
b 1.
c Nenhum observado.
d 4-5.
e Aceitar.
f Rejeitar.

c Nenhum observado.
e Aceitar.
f Rejeitar.

a 1.
b 2.
c Nenhum observado.
d 3.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
a 30-50mm2.
b 60-80mm2.
c Nenhum observado.
d 12-22mm2.
e Aceitar.
f Rejeitar.
WIS5-90516b
Nome [maiúsculas]_____________________________________
Face da Solda
A B C
m
Notas:
C D A
Notas:
WIS5-90516b
Raiz da Solda
B C
Notas:
C D A

WIS5-90516b
Criterio de Aceitação
Numero
Tabela
Tipo de defeito Defect Type

Critério de Aceitação para Chapas e Tubulações
Macro
Definição Maximo Permitido Observações
Em nenhum ponto sera aceito que o excesso de
O excesso de metal de solda não podera exceder H = 2 mm da
Excesso de metal de metal de solda esteja abaixo da superficie do metal
1 Excess Weld Metal espessura do material de base e a transição deve ser suave Ver Chapas e tubos
solda de base. Todas as soldas devem ter acabamento
entre a solda e o material de base.
suave.
Inclusões de escória e silica são definidas como
O comprimento da inserção/escória não deve ser superior a 50
Inclusões de escória / inclusões não metálicas presas no metal de solda ou Não permitido escória e
2 Slag/Silica Inclusions mm contínua ou intermitente. Os totais acumulados de
silica da soldagem entre o metal adição e o material de silica.
escoria/inclusoes não podem exceder 50 mm.
base.
Nao aceito indicacoes profundas suavizacao é requerida. O
Não há indicações nítidas
Mordedura é definido como uma falta de material comprimento das mordeduras não deve exceder 50mm
para face (acabamento
na area derretida na margem do metal de contínuos ou intermitente.
3 Mordedura Undercut suave e requerido).
adição/metal de base, raiz ou area adjacente do Totais cumulativos não deve exceder 50 mm.
Não permitido rebaixo na
metal de solda. Max D = 1 mm para a face da solda.
raiz.
Não permitido mordedura na raiz.
Poros individuais ≤ 1,5 max. Porosidade agrupada não é
Gás aprisionado no metal de solda, alongadas, poros
Porosidade ou Porosidade máximo 50 mm2 Área total. permitido.
4 Porosity or Gas cavities individuais, porosidade, furos ou porosidade tipo
Cavidades de gás Poros alongados, alinhados, purifirmes, ou tipo burado de Poro individual aceitável
buraco de minhoca.
minhoca 15 mm max. comprimento contínua ou intermitente. (ver criterio).
Trincas ou Trincas transversais, longitudinais, estrela ou trincas

5 Cracks or Laminations Não permitido Não permitido
Laminações tipo cratera
Falta de fusão entre o material de adição e o de base, falta de

Falta de fusão, Fusão incompleta entre o metal de adição e o metal fusão entre passes contínuo ou intermitente não excedendo a
Lack of fusion, Laps,
6 sobreposicao, de base, fusão incompleta entre o metal de adição 15 mm. Não permitido
Cold lap
sobreposicao à frio (Falta de fusão entre passes) Totais cumulativos não devem exceder 15 mm ao longo de um
comprimento de 300 mm do cordao de solda.
Os danos no material de base ou de metal de solda,

7 Aberturas de Arco Arc Strikes Não permitido Não permitido
de uma abertura de arco não intencional.
Não permitido solda de ponteamento.

Danos no material de base ou metal de solda Danos no metal de base devem ser suavizados.
8 Danos Mecanicos Mechanical Damage interna ou externamente resultados de qualquer Corrosao generalizada permitido. Não permitido
atividade. Max. D = 1,5 mm.
Apenas 1 local permitido.
Distorção entre a junta soldada e as dimensoes de

9 Desalinhamento Misalignment Max H = 1,5 mm Ver Chapas e tubos
projeto.
O excesso de metal de solda, acima do material de

10 Penetração excessiva Penetration Max H ≤ 3 milímetros Ver Chapas e tubos
base na raiz da junta.
Falta de penetração na
11 Lck or root penetration A ausência de metal de solda na área da raiz. Não permitido Não permitido
raiz
Falta de fusão de raiz, para não exceder 50 mm total de

12 Falta de fusão Lack of root fusion Penetração transversal inadequada da face na raiz. Não permitido
contínua ou acumulada.
13 Perfurção Burn through Penetração excessiva, colapso da raiz da solda Não permitido Não permitido
Distorção/Deformação
14 Angular distortion Distorção devido à contração de solda Max 5 mm Permitido
angular
Metal de adição abaixo da superfície de ambos os 50 mm de comprimento máximo

15 Concavidade na raiz Root concavity Permitido
metais de base 3 mm profundidade máxima
D = depth = Profundidade L = Lenght = Comprimento H = height = Altura t = thickness = espessura
WIS5-90516b
Apêndice 4
Palavas cruzadas
Horizontal
7 For stovers (10)
9 The forces of magnetism on the weld pool (3,4)
10 An electrode with good toughness (5)
13 For creep resistance (10)
14 L in 316L (3)
18 Without filler wire (10)
24 I am often clustered (8)
26 CEV (6,10,5)
28 A solid inclusion (4)
30 Carelessness in welding causes me (3,6)
32 Used to examine grain structure (5)
33 I add strength and hardness (6)
34 A very hard and brittle microstructure (10)
36 Slope out to prevent me (6,5)
38 I can cut anything (6)
42 UTS (8,7,8)
44 A mode of transfer used in all positions (3)
45 Constant in GTAW (8)
46 Common gas used for GTAW (5)
47 Used for radiography over 50mm (6)
48 I may be essential or not (8)
49 When welding I must never go below this (7,7)
Vertical
1 IQI (5,7,9)
2 Used for weld detail (6)
3 I have a half life of 74.4.days (7)
4 Technique used to minimise distortion (4,4)
5 Can be caused by excess purge pressure (9)
6 Polarity for carbon GTAW (1,1,9,8)
8 10 x 10 x 55 long (6)
11 I suffer from this when depleted of chromium (4,5)
12 I am caused by unbalanced expansion and contraction (10)
15 This word is generally associated with rejection by most codes (9)
16 Only applicable in dip transfer (10)
17 Keeps rods at 70 degrees on site (6)
19 Used in mechanical testing over 12mm (4,4)
20 A step-like crack (8,7)
21 Preheating can minimise my chances (6)
22 SAW flux (5)
23 You can get me by 0.7 of your leg (6,6)
25 Used to apply a magnetic field (4)
27 A SAW flux easily crushed (12)
29 If my root is in compression this is me (4,4)
31 My purging powers prevent this (9)
35 Can be caused by an increased vertex angle (8,10)
37 All equipment should have this (11)
39 Polarity for welding aluminium with GTAW (11,7)
40 An electronic hazard (4,9)
41 If you slow down I go up (4,5)
43 Below this I turn molecular (5,7)
WIS5-90516b
Apendice 4 A4-1 Copyright © TWI Ltd
Apêndice 5
Inspeção Visual Macro e Micro

Inspeção Visual Macro e Micro
Exame Macro
As macro-estrutura de um espécime é revelada e avaliada macro-
estruturalmente com pequenas ampliações, é freqüentemente usado para
avaliar aço carbono e de baixa liga, produtos como tarugos, barras e forjados,
bem como soldas. Existem vários procedimentos para classificar uma amostra
de aço para uma série graduada de fotografias mostrando a incidência de certas
condições e é aplicável ao carbono e aços de baixa liga. Podem ser utilizados
vários reagentes químico diferentes para ataque, dependendo do tipo de
exame. Os aços reagem de forma diferente aos reagentes de corrosão devido
às variações na composição química, método de fabricação, tratamento térmico
e muitas outras variáveis.
Exames Macro também são realizados em uma seção transversal polida de um

material soldado. Durante o exame, uma série de características podem ser
determinadas incluindo a seqüência de execução da solda, importante para os
testes de qualificação do procedimento de soldagem. Todos os defeitos na
amostra serão avaliados quanto à conformidade com as especificações
relevantes: Escórias, porosidade, falta de penetração, falta de fusão de paredes
laterais e perfil de solda ruim estão entre as características observadas. Tais
defeitos são verificados por exame visual à olho nú ou com ampliações até 5X.
É rotina fotografar a seção para fornecer um registro permanente, com um
fotomacrografo.
Exame Micro
Realizado em espécimes cortadas ou montadas num molde de resina. As
amostras são polidas para um acabamento fino, normalmente utiliza-se uma
pasta de diamante de um micron e para revelação da microestrutura, uma
solução química apropriada é usada antes do exame num microscópio
metalúrgico. O exame micro é realizado para um grande número de finalidades,
avaliar a estrutura do material e examinar metalúrgicamente as anomalias tais
como precipitados da terceira fase, o crescimento de grão excessivo, etc.
Muitos testes de rotina tais como contagem de fase ou determinações do
tamanho de grão são executados conjuntamente com exame micro.
As avaliações metalográficas da solda podem assumir várias formas. Em sua

forma mais simples, um depósito de solda pode ser visualmente examinado
para defeitos em larga escala, tais como defeitos de porosidade ou falta de
fusão. Em uma microescala, pode avaliar equilíbrio da solda de raiz e o
acabamento ou uma verificação para precipitados não metálicos ou de terceira
fase. O exame dos padrões de crescimento da solda também é usado para
determinar as razões para resultados de teste mecânico ruins. Por exemplo, um
padrão de grão colunar central extenso pode causar um plano de fraqueza
dando pobres resultados Charpy.
WIS5-90516b
Apêndice 5 Inspeção Visual Macro e Micro A5-1 Copyright © TWI Ltd
Macrofotografias
WIS5-90516b
Macro - Objetivo

terá uma maior compreensão de inspeção
Macroscopica e será capaz de avaliar os critérios
de aceitação.
Prática Inspeção Macro
Exame de Inspeção Macro Exame de Inspeção Macro
Para CSWIP 3.1 Inspeção de soldagem você é

obrigado a realizar o exame visual de duas
amostras macro.
Tempo permitido 45 minutos
Nível de Aceitação TWI 09
Macro - Defeitos Macro - Defeitos

Macro - Inspeção Macro - Inspeção
Soldado pelo método SMAW Soldado pelo método SMAW

9 1
1
6
8
2
2
7
5
6
3
5 4 3 4

7 1
Soldado pelo método SMAW
8 1
7 6
2
3
3
6
5
4
5 4
Soldado pelo método SMAW Soldado pelo método GMAW 1
7
10
1
6
9 2
3
2
5
4
4 3 8 7 6 5

Exame de Inspeção Macro
1. Examine a Macro fotografia
3. Compare com os niveis de aceitação
Alguma Pergunta
10
9 1
8
TWI 09 Exam Acceptance Levels for Plate, Pipe and Macro
D=Depth L=Length H=Height t =Thickness

Acceptance Levels
Table Nu mber
Acceptance levels Plate and Pipe
Defect Type
Macro Only
7
Remarks Maximu m Allowan ce Remarks
?
At no point shall the excess weld Excess weld metal will not exceed H= 2mm in any
metal f all below the outside surface
Excess Weld area on the circumfer ence of the pipe, showing As for plate and pipe
1 of the pipe. All weld runs shall blend
Metal sm ooth tr ansition at weld toes.
sm oothly.
6
Slag inclusions are defined as non The length of the slag inclusion shall not exceed
metaltic inclusions trapped in the 50mm. continuous or intermittent. Accumulative
Slag/Silica
2 weld metal or between the weld totals shall not exceed 50m m 1m m diameter
Inclusions metal and the par ent material.
2
Under cut is defined as a grove T he length of any under cut shall not exceed 50mm
melted into the parent metal, at the continuous or intermittent. Accumulative totals shall
3 Undercut toes of the weld excess metal, root or not exceed 50mm. M ax D = 2mm f or the excess
0.5m m deep
adjacent weld m etal. weld m etal. Root undercut not permitted.
T rapped gas, in weld metal,
Individual por es ≥ 1.5 max.Cluster porosity 10mm in
elongated, individual por es, cluster
4 Porosity area.Elongated, piping or wormholes
porosity, piping or wormhole
15mm ma x. L continuous or intermittent. 1m m diameter
porosity.
Transverse, longitudinal, star cracks Not per mitted Not permitted

5 Cracks or crater cracks.
Incomplete fusion between the weld Surface br eaking lack of side wall fusion, lack of .
m etal and base mater ial, incomplete inter-run fusion continuous or inter mittent not to
Lack of fusion between weld m etal. (lack of exceed 25mm. Accumulative totals not to exceed
6 Not permitted
fusion inter-r un fusion) 25mm over a 300mm length of weld.
Dam age to the parent mater ial or
weld metal, fr om an un-intentional
touch down of the electrode or arcing Not permitted
7 Arc Strikes Not permitted
fr om poor connections in the welding
cir cuit.
Dam age to the parent mater ial or
Mechanical weld metal, internal or external
8 Max. D = 0.5 Not permitted
Damage resulting from any activities.
Mism atch between the welded or un- Max.= 1.5 L not exceed 30m m continuous or
Misalignme n
9 welded joint. intermittent As f or plate and pipe
3
t
Excess weld metal, above the base
mater ial in the root of the joint. At no
Max H ≤ 2m m
10 Penet ration point shall the penetration fall below As for plate and pipe
the thickness of the m ater ial.
Lack of root The absence of weld metal in the root
5
Not permitted
11 penetration area. Refer to Table 10
Lack of root Inadequate cross penetration of both Lack of root fusion, not to exceed 50mm total
12
4
fusion root faces. con tinuous or accumulative. No t permitted
Burn
13 through Excessive penetration , collapse of
Not permitted Not permitted
the weld r oot
2. Leia as questões
1. What is the defect at position 1 and
would you accept or reject the defect to lápis e aceite ou rejeite
the given acceptance levels? corretamente. Quando tiver
a. Poor toe blend certeza sobre sua resposta,
b. Underfill
c. Undercut
marque a grade OMR em caneta
d. Lack of fusion preta.
e. Accept
f. Reject

Treinamento
Macroscopia
WIS5-90516b
Treinamento Macro 1
Processo de soldagem usado MMA (SMAW)
1
10
2
8 4
5
7
6
WIS5-90516b
Estas questões são para ser usadas no treinamento Macro 1
1 Qual é a indicação na posição 1 e você aceitaria ou rejeitaria a indicação de acordo

com o nivel do critério de aceitação?
a Inclusão de escória.
b Porosidade.
c Tamanho excessive do grão.
d Inclusão de tungstênio.
e Aceita.
f Rejeita.
2 A area identificada na posição 2 é?
a Zona de fusão.
b Limite de fusão.
c Margem da solda.
d Mordedura.
3 A area identificada na posição 3 é?
a Limite de fusão.
b Marcas ácidas.
c Área polida.
d Zona afetada termicamente (ZAT).

a Falta de fusão inter-passes.

b Limite de fusão.
c Falta de fusão na parede lateral.
d Trinca linear.
e Aceita.
f Rejeita.
5 Qual é a ual é a indicação na posição 5 e você aceitaria ou rejeitaria a indicação de

acordo com o nivel do critério de aceitação?
a Cavidade de gas.
b Falta de fusão na parede lateral.
c Escoria presa nos cordões de solda.
d Falta de fusão inter-passes e escória.
e Aceita.
f Rejeita.
6 Qual pe a indicação na posição 6 e você aceitaria ou rejeitaria a indicação de acordo

b Falta de fusão na raiz.
c Falta de penetração na raiz.
d Perfuração.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b

b Falta de fusão na parede lateral.
c Trinca.
d Porosidade na raiz.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca lamelar.
b Trinca por hidrogênio.
c Dupla laminação.
d Trinca por stress.
e Aceita.
f Rejeita.

a Sobreposição.
b Margem da solda com transição boa.
c Margem da solda com transição ruim.
d Mordedura na margem da solda.
e Aceita.
f Rejeita.
10 Qual o melhor termo que descreve esta junta soldada?
a Junta de topo canto quadrado.

b Junta de topo duplo V.
c Junta de topo V simples.
d Junta de filete tipo T.
WIS5-90516b
Treinamento Macro 2
2
10
4
8
7
6
WIS5-90516b

a Mistura ruim da margem.

b Mordedura.
c Falta de fusão.
d Enchimento incompleto.
e Aceita.
f Rejeita.

a Mordedura.
b Mistura ruim da margem.
c Enchimento incomplete.
d Falta de fusão na parede lateral.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca lamelar.
b Trinca de corrosão.
c Trinca por hidrogênio.
d Dupla laminação.
e Aceita.
f Rejeita.


b Falta de fusão na parede lateral e escória.
c Limite da solda.
d Falta de fusão na parede lateral e silicio.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca na margem.
c Sobreposição.
d Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
a Respingo.
b Dobra.
c Sobreposição.
d Trinca por hidrogênio.
e Aceita.
f Rejeita.

a Cavidade por gas.

b Inclusão de silicio.
c Inclusão de escória.
d Inclusão de cobre.
e Aceita.
f Rejeita.
8 A area identificada na posição 8 é referida como?
a Zona Afetada Térmicamente.

b Limite de fusão.
c Zona de fusão.
d Área polida.
a Zona Afetada Térmicamente.

b Limite de fusão.
c Zona de fusão.
d Área polida.

a Linha de escória.
b Sobreposição.
d Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
Treinamento Macro 3
Processod e soldagem usado MIG/MAG (GMAW)
10
7 4
5
6
WIS5-90516b

a Trinca linear.
b Excesso de metal de solda.
c Sobreposição.
e Aceita.
f Rejeita.

a Marcas de arco.
b Trinca lamelar.
c Bandas de segregação.
e Aceita.
f Rejeita.

a Danos mecânicos.
b Dobra.
c Abertura de arco.
d Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.

a Falta de fusão na parede lateral e escória.

c Falta de fusão na parede lateral e cavidade de gas.
d Trinca linear na parede lateral.
e Aceita.
f Rejeita.

a Escória.
b Silicio.
c Respingo.
d Cobre.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
a Sobreposição.
b Trinca.
c Penetração incomplete da raiz.
d Fusão incomplete da raiz.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca transversal.
b Trinca transversal por hidrogênio.
c Falta de fusão inter-passes.
d Trinca de rechupe.
e Aceita.
f Rejeita.


b Trinca.
c Linha linear de escória.
e Aceita.
f Rejeita.

b Inclusão de silicio.
c Cavidade por gas.
d Defeito de rechupe.
e Aceita.
f Rejeita.

a Porosidade.
b Inclusão de escória no metal de solda.
c Inclusão de silicio no metal de solda.
d Inclusão de tungstênio no metal de solda.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
Treinamento Macro 4
1
2
10
7
9 6
8
7
WIS5-90516b
1 Qual termo melhor descreve esta junta soldada?


a Sobreposição.
b Margem da solda com transição boa.
c Margem da solda com transição ruim.
d Mordedura na margem da solda.
e Aceita.
f Rejeita.

a Mordedura.
c Enchimento incompleto.
d Falta de penetração na parede lateral.
e Aceita.
f Rejeita.


b Falta de fusão na parede lateral e escória.
c Limite da solda.
d Falta de fusão na parede lateral e silicio.
e Aceita.
f Rejeita.

a Inclusão de silicio.
b Inclusão de escória, Falta de fusão na parede lateral e inter-passes.
c Cavidade de gas.
d Cavidade de gas e falta de penetração na parede lateral.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
6 Qual termo melhor descreve a area indicada na posição 6?
a Rechupe.
b Distorção linear.
c Pequena distorção transversal.
d Distorção angular.
e Aceita.
f Rejeita.

a Inclusão de silicio.
b Inclusão de escória.
c Inclusão de escória, Falta de fusão inter-passes e falta de fusão na parede lateral.
d Poro alongado.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca.
b Falta de fusão inter-passes.
d Linha limite de fusão.
e Aceita.
f Rejeita.
a Zona afetada térmicamente.

b Limite de fusão.
c Zona de fusão.
d Área polida.

a Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
Treinamento Macro 5
2
3
10
7
8
WIS5-90516b

a Danos mecânicos.
b Dobra.
c Abertura de arco.
d Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.

a Trinca lamelar.
e Aceita.
f Rejeita.

a Mordedura.
e Aceita.
f Rejeita.

a Mordedura.
e Aceita.
f Rejeita.


b Limite de fusão.
d Trinca linear.
e Aceita.
f Rejeita.
WIS5-90516b
a Falta de fusão na parede lateral e escória.

c Falta de fusão na parede lateral e cavidade por gas.
d Trinca linear na parede lateral.
e Aceita.
f Rejeita.
7 Qual termo melhor descreve a area indicada na posição 7?
a Rechupe.
b Desalinhamento linear.
c Pequena distorção transversal.
d Transição da montagem/solda.
e Aceita.
f Rejeita.
8 A area identificada pela posição 8 é referida como?
a Limite de fusão.
b Marcas ácidas.
c Área polida.
d Zona afetada térmicamente.
9 A area identificada pela posição 9 é referida como?
a Zona afetada térmicamente.

b Limite de fusão.
c Zona de fusão.
d Área polida.
10 Qual termo melhor descreve a junta soldada na posição 10?

WIS5-90516b
Treinamento Macro Folha de respostas
Macro 1 Macro 2
1 1a 1b 1c 1d 1e 1f 1 1a 1b 1c 1d 1e 1f
2 2a 2b 2c 2d 2e 2f 2 2a 2b 2c 2d 2e 2f
3 3a 3b 3c 3d 3e 3f 3 3a 3b 3c 3d 3e 3f
4 4a 4b 4c 4d 4e 4f 4 4a 4b 4c 4d 4e 4f
5 5a 5b 5c 5d 5e 5f 5 5a 5b 5c 5d 5e 5f
6 6a 6b 6c 6d 6e 6f 6 6a 6b 6c 6d 6e 6f
7 7a 7b 7c 7d 7e 7f 7 7a 7b 7c 7d 7e 7f
8 8a 8b 8c 8d 8e 8f 8 8a 8b 8c 8d 8e 8f
9 9a 9b 9c 9d 9e 9f 9 9a 9b 9c 9d 9e 9f
10 10a 10b 10c 10d 10e 10f 10 10a 10b 10c 10d 10e 10f
Macro 3 Macro 4
1 1a 1b 1c 1d 1e 1f 1 1a 1b 1c 1d 1e 1f
2 2a 2b 2c 2d 2e 2f 2 2a 2b 2c 2d 2e 2f
3 3a 3b 3c 3d 3e 3f 3 3a 3b 3c 3d 3e 3f
4 4a 4b 4c 4d 4e 4f 4 4a 4b 4c 4d 4e 4f
5 5a 5b 5c 5d 5e 5f 5 5a 5b 5c 5d 5e 5f
6 6a 6b 6c 6d 6e 6f 6 6a 6b 6c 6d 6e 6f
7 7a 7b 7c 7d 7e 7f 7 7a 7b 7c 7d 7e 7f
8 8a 8b 8c 8d 8e 8f 8 8a 8b 8c 8d 8e 8f
9 9a 9b 9c 9d 9e 9f 9 9a 9b 9c 9d 9e 9f
10 10a 10b 10c 10d 10e 10f 10 10a 10b 10c 10d 10e 10f
Macro 5
1 1a 1b 1c 1d 1e 1f
2 2a 2b 2c 2d 2e 2f
3 3a 3b 3c 3d 3e 3f
4 4a 4b 4c 4d 4e 4f
5 5a 5b 5c 5d 5e 5f
6 6a 6b 6c 6d 6e 6f
7 7a 7b 7c 7d 7e 7f
8 8a 8b 8c 8d 8e 8f
9 9a 9b 9c 9d 9e 9f
10 10a 10b 10c 10d 10e 10f
WIS5-90516b

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Training and Examination Services

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1 Funções típicas dos Inspetores de soldagem

15 Processos de corte térmico

23 Aplicação e controle de pré-aquecimento

Apêndice 1 Questões de múltipla escolha

30 Questões múltipla escolha sobre Assuntos Gerais

60 Questões sobre tecnologia de soldagem

20 Questões sobre Macroscopia

20 Questões dobre solda de topo em chapa

20 Questões sobre solda de topo em tubo

70% é necessário em cada seção

CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem

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CSWIP 3.1 Inspetor de Soldagem Objetivos do Curso

 Compreender os fatores que influenciam na qualidade da

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O Curso Conteúdo do Curso

O Curso de Inspetor de solda (CSWIP 3.1)  Funções e tarefas de um  Tratamentos Térmicos.

5 Copyright © TWI Ltd 6 Copyright © TWI Ltd

 Exame imediatamente  Sem requalifição Antes de efetuar o exame, o candidato DEVERÁ

7 Copyright © TWI Ltd 8 Copyright © TWI Ltd

CSWIP 3.1 Exames CSWIP 3.1 Exame

Prova de múltipla escolha Qualquer Norma/Codigo

Proíbido a consulta a outros materiais não fornecidos

9 Copyright © TWI Ltd 10 Copyright © TWI Ltd

Comunicação do Resultado do Exame CSWIP 3.1 - 5 Anos Prorrogação

Este Livro de Registro

2 Cópias do certificado e um cartão de identificação serão entregues

11 Copyright © TWI Ltd 12 Copyright © TWI Ltd

 3.0 Inspector Visual de Solda.

13 Copyright © TWI Ltd 14 Copyright © TWI Ltd

CSWIP Metodo de Certificação TWI Certification Ltd

Tel: + 44 (0) 1223 899000

15 Copyright © TWI Ltd 16 Copyright © TWI Ltd

Funções típicas dos Inspetores de Soldagem

Para que os empregadores tenham confiança no seu trabalho, Inspetores de

Para condições de serviço mais exigentes, inspeção visual geralmente é seguida

As normas/Códigos especificam geralmente (ou referem-se a outras normas) os

Orientação e requisitos básicos para inspeção visual são fornecidas pela:

ISO 17637 (ensaios não destrutivos de soldagens por fusão - Exame

1.1.1 Requisitos básicos para inspeção visual (ISO 17637)

◼ Requisitos para pessoal de inspeção de soldagem.

Um resumo de cada um desses tópicos é dado nas seções seguintes.

1.1.2 Pessoal de inspeção de soldagem

◼ Estar familiarizados com as normas relevantes, regras e especificações para

1.1.3 Condições para Inspeção Visual

◼ Estar a uma distância máxima de 600mm da superfície a ser inspecionada.

Figura 1.1 Acesso para inspeção visual.

1.1.4 Ajuda na inspeção visual

◼ Os medidores de soldagem (para verificação ângulos do bisel e perfil da

ISO 17637 mostra uma gama de medidores de soldagem em conjunto com

As atividades de inspeção em cada uma destas fases de fabricação podem ser

1.1.6 Funções típicas de um inspetor de soldagem

Documentos típicos que podem precisar ser referidos são:

◼ O Procedimento padrão (ou código): Para critérios de aceitação de

Exemplos de requisitos difíceis de definir precisamente são: tolerância de

Bom acabamento é o padrão que um trabalhador competente deve ser capaz de

Na prática, o local de aplicação do item fabricado/soldado é que será o

Um inspetor de soldagem deverá também se assegurar que todo e qualquer

Consciência sobre a segurança é um dever de todos os funcionários e em uma

◼ Estar ciente de todos os regulamentos de segurança para o trabalho.

Deveres antes da soldagem