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Sumário

APRESENTAÇÃO ..................................................................................................................................... 2
COMPONENTES...................................................................................................................................... 3
VISTA GERAL DO EQUIPAMENTO .......................................................................................................... 10
ENTRADA DO SISTEMA ......................................................................................................................... 11
TROCA DE PROGRAMA DE INSPEÇÃO.................................................................................................... 12
CONTADORES DE PRODUÇÃO ............................................................................................................... 14
VISUALIZAÇÃO AMPLIADA DOS CONTADORES ...................................................................................... 15
SINALIZAÇÃO – ESTADO DO EQUIPAMENTO ......................................................................................... 16
CATÁLOGO DE PEÇAS ........................................................................................................................... 18
INFORMAÇÕES DO EQUIPAMENTO....................................................................................................... 19
PLACAS ELETRÔNICAS DE I/O................................................................................................................ 21
DEFINIÇÕES DE EXPULSÃO.................................................................................................................... 24
PARÂMETROS DE SENSORES E ENCODER (SINCRONISMO DA MÁQUINA) ............................................... 25
RECOLHA DE AMOSTRAS DA PRODUÇÃO .............................................................................................. 29
GERENCIAMENTO DE VÁLVULAS........................................................................................................... 32
LOCATOR NA ENCHEDORA ................................................................................................................... 34
LOCATOR NA CAPSULADORA ................................................................................................................ 35
BOTTLE BURST ..................................................................................................................................... 36
INSPEÇÃO DE PRESENÇA DE TAMPA ..................................................................................................... 42
INSPEÇÃO DE NÍVEL (PONTE DE ALTA FREQUÊNCIA) .............................................................................. 44
INSPEÇÃO DE TUBO DE METAL ............................................................................................................. 48
EXPULSOR DE GARRAFAS MULTI-SEGMENTO DELTA-K .......................................................................... 51
MENU DO SISTEMA .............................................................................................................................. 55
PLANO DE MANUTENÇÃO .................................................................................................................... 60

Treinamento Avançado HEUFT


1
Apresentação
O inspetor de recipientes cheios HEUFT SPECTRUM TX, foi desenvolvido para
verificar o nível de subenchimento e sobre-enchimento, podendo ainda levar em
consideração a espuma que pode estar presente, verifica um número grande de
características de fechamento, detecta resíduo de ar e assegura um produto
perfeitamente cheio e fechado. Ao mesmo tempo funções como o gerenciamento de
explosão de garrafas e detecção de tubo de enchimento previne riscos potenciais ao
cliente.

Assume o monitoramento da enchedora e da capsuladora em suas funções de


análise de linha e fornecem exata informação relativa à operação individual das
válvulas de enchimento / cabeçotes da capsuladora. Deste modo falhas são
identificadas em tempo hábil e tempos de manutenção envolvendo custos e reparos
são evitados.

A velocidade de operação pode atingir até 150 mil recipientes e os recipientes


suportados abrangem desde latas até garrafas de vidro e PET.

Os seguintes controles e funções são executados na máquina ou na esteira


transportadora:

• Inspeção de subenchimento e sobre-enchimento;


• Detecção de tampa;
• Detecção de corpos estranhos;
• Monitoramento das válvulas da enchedora e da capsuladora;
• Detecção de ar residual em garrafas de cerveja;
• Monitoramento de explosão de garrafa;
• Detecção de falha seriada que emite um sinal de parada;
• Amostragem manual ou automática (Sampling);
• Monitoramento de vazamento por alta pressão;
• Verificação de fechamento do recipiente;
• Distribuição de recipientes em várias esteiras que podem ser individualmente
determinadas (Laning);
• Rejeição de recipientes defeituosos através dos sistemas de rejeição HEUFT.

O aparelho comanda a rejeição dos recipientes com erro para outras esteiras
transportadoras, mesas de acumulo ou para recipientes de refugo.

O SPECTRUM TX é a unidade eletrônica de operação e controle do inspetor. Este


sistema é formado por CPUs trabalhando em paralelo e operando com o sistema LINUX –
UNIX. É possível ligar vários inspetores e computadores em ambiente de rede e acessá-
los remotamente.

O acesso aos menus de operação e ajustes é protegido por senhas específicas para
cada nível de usuário.

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2
Componentes
Encoder

O gerador de pulsos (encoder) encontra-se montado no conjunto de transmissão


mecânica do transporte e proporciona a supervisão de deslocamento das latas na esteira
transportadora, independente de sua velocidade. O encoder encontra-se dentro da
proteção (para evitar que água/impurezas o deteriorem).

Proteção do
encoder

Encoder

conector

Obs.: Encoder incremental de 2 canais com 800 pulsos/volta. Precisão de 2mm.

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Chave geral e Conexões de ar

Localizado na parte posterior da máquina está a chave geral; no transportador, a


frente, a conexão de ar comprimido e no rejeitor, seu pressostato .

Chave Geral

Manômetro responsável pela alimentação dos rejeitores:

• Rejeitor Delta – FW: 4,0 bar


• Rejeitor Delta – K: 3,0 bar
• Rejeitor Mono: 4,0 bar
• Rejeitor Pusher: 4,0 bar

Obs: No gabinete superior da máquina existe pressão positiva de ar


(vide mangueiras vermelhas).

Filtro responsável pela pressão positiva no equipamento.

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4
Trigger

O trigger é um sensor fotoelétrico que tem por finalidade a detecção das latas nas
esteiras de transporte. O sinal gerado por este sensor é que determina a posição exata do
recipiente na zona de controle de inspeção. O primeiro trigger existente no equipamento é
chamado trigger principal.

Confirmação de rejeição

Esta ponte é constituída de um sensor fotoelétrico (trigger) que tem a finalidade de


confirmar que um recipiente foi realmente rejeitado. Ele é colocado na esteira após o
rejeitor e se por ventura um recipiente com falha passar por ele, o dispositivo enviará um
sinal para a máquina parar o respectivo transporte.

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Fonte Externa

A fonte externa é a responsável pela alimentação do 2° rejeitor do equipamento. É


ela que manda para a máquina os +24 Volts responsável pela alimentação;

Perigo de choque elétrico devido à tensão de 220 V ! Muito cuidado


na hora de se efetuar a limpeza do mesmo.

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Painel de comando

O painel é composto por um monitor colorido LCD Touch Screen de alta definição,
um display de segmentos para rápida visualização.

ELEMENTOS DO DISPLAY

SIMBOLO DO MENU
POSIÇÃO

Botão LIGA/DESLIGA

Botões para Botões para Confirma


seleção do menu seleção da
posição

Botão giratório de seleção

Opções Ajuda

Menus
Menu de troca de programa.

Menu dos Contadores de produção.


0: todos os recipientes que passaram pelo trigger principal
1: todos os recipientes aprovados
2: recipientes com falha
3 até 31: depende da configuração da maquina
Menu dos Contadores opcionais.
0 até 62: depende da configuração do equipamento

Menu de Mensagens da máquina.

Menu de Acesso de prioridade (Senhas).


Nivel 0: somente leitura
Nivel 1: apagar contadores e troca de programas
Para acessar o nível 1, é necessário entrar com a seguinte combinação:
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Para desligar o inspetor, pressionar o botão LIGA/DESLIGA do painel de comando
até que o simbolo apareça no menu, aguardar até o monitor desligar e então desligar a
chave geral.

IMPORTANTE

Descrição do comportamento do inspetor Heuft Spectrum TX (composto de triggers de


verificação de rejeição após cada rejeitor de saída) com relação às seguintes causas:

Erro de expulsão:
• Quando um recipiente a ser rejeitado não foi expulso, ou seja, passou pelo trigger de
verificação, ocasionado por falta de ar comprimido no rejeitor ou falha no mesmo.
• Quando são adicionados recipientes entre o rejeitor e o respectivo trigger de verificação.
• Quando os ajustes mecânicos dos rejeitores não estão de acordo com o estabelecido.
• Quando há “crash” de garrafas na região dos triggers de verificação.
Ocorrendo algum dos motivos acima, a máquina pára e tem-se a mensagem na
tela.

Deve-se verificar a mensagem na tela e então obrigatoriamente retirar as garrafas


que estão localizadas um pouco antes do trigger de verificação 1 até após o trigger de
verificação 2 (ver trecho delimitado no transporte).

Trigger de Trigger de
verificação 1 verificação 2

Rejeitor 1 Rejeitor 2

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Recipiente perdido / encontrado

Se ocorrer deslocamentos das garrafas na esteira do inspetor, os triggers


reconhecem e compensam se o deslocamento for pequeno (a máquina não para). Porém,
no caso de “crash” ou paradas abrupatas, não há como compensar tal deslocamento (a
máquina para por segurança).

Existem várias mensagens de alerta que a máquina pode apresentar. As duas


acima são as mais importantes. Por isso, sempre que a máquina parar (luz vermelha
acesa), verificar primeiro porque ela parou (ver mensagem na tela principal), realizar
a ação necessária e somente então recolocar a enchedora para funcionar.

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Vista geral do equipamento

Mudança de usuário Placas

Visualização das definições de


Tela principal expulsão

Mudança de formato Panorâmica sobre triggers e


registro de deslocamento

Estatísticas dos contadores Pedido de lata teste

Estatísticas ampliadas Locator na enchedora

Mensagens de alerta Locator na recravadora

Menu do sistema Botão VOLTAR

Catálogo de peças

Informações do sistema

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Entrada do sistema
Através do botão SAIR (LOGOUT), o operador consegue escolher diferentes níveis
de acesso para acessar parâmetros da máquina. Os diferentes utilizadores relacionados
na figura abaixo, tem configurações de acesso distintas, sendo acessados apenas pela
introdução de senhas (PINs) pré-cadastrados.

* → Nível de OPERAÇÃO . Neste nível estão habilitadas visualizações


de contadores e mudança de programa, estando inacessível qualquer
tipo de mudança de parâmetros.

Manutenção → Nível de acesso para a elétrica. Permite habilitar/desabilitar


inspeção, ligar/desligar rejeitores, etc.

Avançado → Nível de acesso para os supervisores/GPAs. Permite alterar


configurações nos rejeitores, alterar limites de inspeção, valores de
registro, etc.

Systemmanager → Nível de acesso para os técnicos da HEUFT.

Senha de Acesso Avançado

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Troca de programa de inspeção
Neste menu o usuário pode realizar a troca de programa de inspeção, ter acesso
aos parâmetros relativos das garrafas como diâmetro da tampa (mm), diâmetro do corpo
(mm) e também os valores de cada uma das pontes de inspeção.

Neste submenu o usuário pode alterar o valor de ajuste da pressão dos rejeitores
DELTA-FW e também a altura dos triggers de confirmação de rejeição; bem como o valor
de aproximação dos sensores de inspeção de metal.

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Pontes de trigger

Olhar por BAIXO!!!

Neste submenu, o usuário pode visualizar e/ou alterar o tipo de inspeção a ser
realizada nas respectivas pontes da máquina, bem como suas respectivas alturas.

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Contadores de produção
Neste menu de CONTADORES, o usuário consegue visualizar dados referentes a
eficiência da linha de produção como também quantos recipientes foram expulsos
separados por cada módulo de inspeção.

Detalhamento

Acessando este detalhamento, o usuário tem informações mais detalhadas dos


módulos. Como por exemplo:

Zona da enchedora

Zona da capsuladora

Contadores adicionais

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Visualização ampliada dos contadores
Este menu contém as mesmas informações do menu anterior, porém é melhor
visualizado a distância por mostrar as informações em displays maiores.

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Sinalização – Estado do equipamento
Através desse menu, o usuário tem acesso a todos os alarmes e mensagens de
erro que ocorrem na máquina, com data e hora, sendo divididos em grupos funcionais
como mostra a figura abaixo:

Filtro de Mensagens

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A

Através da tela da página anterior é possível configurar os impulsos de


desligamento, bem como as mensagens automáticas de e-mail.

A máquina permite a obtenção de até três sinais pulsados com duração ajustável
para os impulsos de desligamento (o sinal de parada)

Cada impulso de desligamento gera uma mensagem de alerta (em vermelho) na


tela principal. O valor A corresponde ao tempo que esta mensagem vai ficar disponível na
tela. Tendo o valor 0 significa que a mensagem só vai desaparecer quando for apertado o
botão de RESET (na tela principal de sinalização). As luzes dos semáforos tem as
seguintes indicações:

Vermelho aceso: Máquina com alguma falha (por exemplo, rejeitor inativo).
Amarelo aceso: Atenção, por exemplo, máquina com rejeição alta.
Verde aceso: Máquina em funcionamento.

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Catálogo de peças
O menu Catálogo de Peças é muito importante tanto para o cliente quanto para a
HEUFT, pois fornece informações sobre todos os componentes da máquina, através de
fotos ilustrativas.

Um exemplo ilustrativo de uma Ponteira de segmentos do Rejeitor DELTA-FW com


o seu respectivo código.

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Informações do equipamento
Esse menu fornece informações relativas à máquina. Através dele é possível saber
o nome do cliente, o número de série, as licenças disponíveis e as velocidades de
transporte no trecho da máquina.

Sendo :

Linha 1 (CE1) = velocidade do transporte do inspetor


Linha 1 (CE2) = velocidade do transporte de saída do inspetor (somente com transpasse)
Linha 2 = velocidade do trecho anterior ao inspetor
Linha 3 = velocidade do trecho após primeiro transpasse

Obs.: As velocidades das linhas 2, 3 e 4 somente serão exibidas na ocorrência de


transpasses na região de inspeção ou se houver transpasses entre o inspetor e o rejeitor
(necessita-se encoders adicionais para exibição dos valores).

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Diagnóstico de sistema
Nesta tela é possível visualizar as tensões e temperaturas na placa NET CPU.

Log book
Através da tela abaixo, é possível anular a última alteração de parâmetros (de uma
em uma), de qualquer parâmetro do sistema.

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Contador de horas serviço

Neste menu podemos visualizar as horas de trabalho da máquina e também a


quantidade de recipientes totais que já foram inspecionados. É possível apenas apagar os
contadores de horas de trabalho. Os recipientes processados desde o start-up do
equipamento não podem ser apagados.

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Placas eletrônicas de I/O
Através desse menu, o usuário visualiza a disposição das placas eletrônicas de I/O
(entrada e saída de sinais) do equipamento. No exemplo abaixo, pode-se verificar as
conexões existentes na placa CS5/6, bem como a situação dos sinais.

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Podemos visualizar abaixo um osciloscópio de 8 canais para visualização dos
sinais dos sensores da máquina.

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Definições de expulsão
Neste menu o usuário pode visualizar as definições de expulsão da máquina para
cada tipo de inspeção.

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24
Parâmetros de sensores e encoder (Sincronismo da máquina)
Através desse menu, o usuário configura os pré-divisores do encoder para os
trechos de máquina, bem como ajusta as distâncias dos sensores, ou seja, este menu é
responsável pela sincronização da máquina.

Triggers

Trecho da maquina

O inspetor sabe a posição de cada recipiente através do encoder (passo de 2mm)


e das distâncias entre os sensores. Cada recipiente possui uma “folha de dados” ou “data-
sheet” (registro de deslocamento) contendo os tipos de falhas encontrado neste recipiente
e se é um recipiente aprovado ou não.
Existem trechos da máquina que são “conectados” e outros não. O termo
“conectado” significa se a folha de dados do recipiente será mantida para o próximo
trecho de máquina ou não.
As figuras a seguir ilustram o trecho do equipamento:

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25
Trecho 1: região da máquina

Dependendo do trigger, a distância ajustada pode ser virtual ou real. Abaixo está
ilustrado o trigger principal do equipamento:

Botão para
habilitar ou
desabilitar o
sensor

Distância virtual para existência


da “folha de dados”

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Abaixo está ilustrado o trigger após o primeiro rejeitor:

Distância real até o trigger


anterior

E logo abaixo, está ilustrado o segundo trigger; após o segundo rejeitor Delta-FW
(responsável pelo double-check):

Qualidade do sinal do
trigger

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- Contadores:

- recipientes achados (Neste módulo É permitido recipientes adicionais)

- recipientes perdidos

- recipientes achados (Neste módulo NÃO é permitido recipientes adicionais)

- recipientes perdidos

Como regra de segurança, apenas no trigger principal do equipamento é permitido


recipientes adicionais.

Histograma de qualidade do sinal do tigger:

Obs.: Uma vez ajustado, não se deve alterar a posição nem a sensibilidade
dos sensores. Um sensor está bem ajustado quando gera um pulso por recipiente,
sem distúrbios neste intervalo.

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Recolha de amostras da produção
Através da tela principal , o usuário pode realizar o procedimento de recolha de
amostras aleatórias ou de acordo com as válvulas selecionadas, apenas clicando nos
botões indicados abaixo:

De acordo
com a
válvula
selecionada
. De modo
aleatório.

De acordo
com o
cabeçote
selecionado
.

Neste submenu o usuário consegue retirar amostras da enchedora ou capsuladora,


e conferir a situação da amostra (garrafas recolhida, garrafas restantes, voltas restantes,
etc).

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29
Neste outro submenu o usuário pode selecionar em qual rejeitor deverão ser
rejeitadas as latas recolhidas para amostra.

Neste submenu o usuário seleciona as válvulas de início e fim que serão


recolhidas, seleciona durante quantas voltas subsequentes serão recolhidas mais
amostras e também quantas voltas serão ignoradas entre uma amostragem e outra.

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Neste outro submenu o usuário pode selecionar os cabeçotes de início e fim que
serão recolhidas, seleciona durante quantas voltas subsequentes serão recolhidas mais
amostras e também quantas voltas serão ignoradas entre uma amostragem e outra.

Neste submenu é possível deixar selecionado a recolha de amostra automática


quando os eventos abaixo acontecerem. São eles: quando se apagam os contadores de
produção e quando se liga a máquina.

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Gerenciamento de válvulas
Foram instalados 2 sensores indutivos NPN NJ20mm na enchedora e 1 na
recravadora. São eles:

- Ciclo de máquina: o sensor deve atuar uma vez por válvula da enchedora.

- Sincronização da Enchedora: o sensor deve atuar apenas uma vez a cada volta
completa da enchedora.

- Sincronismo da Recravadora: o sensor deve atuar somente uma vez por volta da
recravadora.

Neste menu o usuário pode visualizar os sinais dos sensores de ciclo de máquina,
sincronização da enchedora e sincronização da recravadora.

OBS.: Uma vez definido o sincronismo dos sensores, a posição física dos
mesmos não poderá ser alterada. Muito cuidado ao se realizar manutenção na
enchedora e na recravadora!!!

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Neste submenu o usuário pode habilitar ou desabilitar o recebimento de
informações vindo da enchedora e definir os parâmetros de máquina.

A distância representada acima “1a válvula até o fim da máquina” representa o


número de pulsos (válvulas) entre a válvula número 1 e o final da máquina (estrela de
saída quando a lata já é entregue ao transportador), quando o sensor de sincronização
está atuado.
No submenu abaixo o usuário pode verificar se o sinal de ciclo de máquina está
atuando de acordo, através do “LED”.

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Locator na enchedora
Neste menu o usuário terá acesso ao gerenciamento de válvulas da enchedora,
podendo visualizar quais são as piores válvulas que estão enchendo garrafas com nível
baixo ou alto.

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Treinamento Avançado HEUFT


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Locator na capsuladora
Neste menu o usuário terá acesso ao gerenciamento dos cabeçotes da
recravadora; podendo verificar assim qual dos cabeçotes não está tampando
corretamente as garrafas; bem como o número de garrafas sem tampa.

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Bottle Burst
Tela de ajuste dos sensores

Nesta tela, com a ajuda do gráfico, é possível verificar o funcionamento e realizar o


comissionamento dos sensores instalados na enchedora.

1 – Gráfico de ajuste do sincronismo dos sensores:

Ajuste correto dos sensores: todos os sensores devem


atuar completamente entre duas bordas de descida do sensor
de ciclo de máquina.

Ajuste incorreto dos sensores: muitos pulsos dos sensores


de Bottle Burst para um mesmo ciclo de maquina. Deve haver
apenas um pulso entre duas bordas de descida do sensor de
ciclo de maquina.

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36
Definições do sinal de subenchimento

Nesta tela é possível fornecer informações da enchedora e da instalação para o


equipamento e habilitar ou desabilitar as zonas de transferência.

1
2

1 – Habilita ou desabilita o envio do sinal para o sistema de subenchimento forçado.


2 – Distância entre o sensor de presença do recipiente e o sistema de fechamento da
válvula [pulsos].
3 – Sinal enviado para o sistema de fechamento da válvula:
Sinal direto
Sinal invertido

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37
Sinais de entrada dos sensores

Nesta tela é possível inverter os sinais que chegam dos sensores instalados na
enchedora.

1
2
3
4

5 6

1 – Ativa o sinal da ducha em função do sinal recebido pelo sensor Bottle Burst 1.
2 – Ativa o sinal da ducha em função do sinal recebido pelo sensor Bottle Burst 2.
3 – Distância entre a ducha e o sensor de presença de recipientes [pulsos].
4 – Tempo máximo que a ducha ficará ligada se a enchedora parar na posição em que
uma válvula estiver sendo lavada.
5 – Sinal de monitoramento recebido quando a válvula da ducha é aberta (Opcional):
Sinal direto
Sinal invertido

6 – Sinal enviado para abertura da válvula da ducha:


Sinal direto
Sinal invertido

7 – Quantidade de válvulas lavadas pela ducha antes e depois da válvula na qual o


recipiente explodiu. Ajuste de até 5 voltas da enchedora a partir da explosão do
recipiente.

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38
Definição da lógica de detecção

Nesta tela é possível ajustar a lógica dos sensores de Presença de Recipiente, Bottle
Burst 1 e Bottle Burst 2.

1 – Lógica dos sensores (quando detectados recipientes):

SAMPLING NORMAL
Quando é encontrado um pulso do sensor entre duas bordas de descida
do sensor de ciclo de máquina.

ONE SHOT NORMAL


Quando é encontrado sinal de nível baixo do sensor no momento da
borda de descida do sensor de ciclo de máquina.

SAMPLING INVERTIDO
Sensor se mantém em nível alto entre duas bordas de descida do sensor
de ciclo de máquina.

ONE SHOT INVERTIDO


Sensor se mantém em nível alto no momento da borda de descida do
sensor de ciclo de máquina.

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39
Ajustes de distâncias

Nesta tela é possível habilitar ou desabilitar os sensores, além de ajustar as suas


respectivas distâncias.

1
2

3
4
6 5

1 – Habilita ou desabilita o sensor Bottle Burst 2.


2 – Distância entre o sensor Bottle Burst 2 e o sensor de presença de recipientes
[pulsos].
3 – Habilita ou desabilita o sensor Bottle Burst 1.
4 – Distância entre o sensor Bottle Burst 1 e o sensor de presença de recipientes
[pulsos].
5 – Distância entre o sensor de Presença de Recipientes e o último espaço da última
estrela do conjunto enchedora / capsuladora [pulsos].
6 – Habilita ou desabilita o sensor de Presença de Recipientes.

Sinais de entrada

Nesta tela é possível inverter a lógica do sinal dos sensores.

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40
1 – Sinal dos sensores:
Sinal direto
Sinal invertido

Definição de expulsão

Nesta tela é possível definir quantos recipientes adjacentes ao que explodiu devem ser
expulsos e onde eles devem ser expulsos.

4
2

1 – Quantos recipientes adjacentes ao recipiente que explodiu devem ser expulsos por
terem risco de conter estilhaços de vidro do recipiente que explodiu. Definir para cada
volta subseqüente quantos recipientes antes e quantos depois devem ser expulsos.
2 – Contadores dos recipientes:

Recipientes que passaram pela máquina


Recipientes expulsos
Recipientes que explodiram na enchedora
Velocidade máxima permitida para o transporte

3 – Habilita ou desabilita o teste do Bottle Burst.


4 – Definições de expulsão:

Rejeição proibida
Inibe a rejeição de todos os recipientes que foram reprovados por essa inspeção, e proíbe outras
inspeções de rejeitá-los, mesmo que o recipiente seja reprovado em outras inspeções.
Rejeitar
Se o recipiente não for aprovado ele será rejeitado, a não ser que alguma outra inspeção iniba a
ação.
Não rejeitar
Inibe a rejeição de todos os recipientes que foram reprovados por essa inspeção, mas permite que
outras inspeções os rejeite, caso sejam reprovados em outra inspeção.

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41
Inspeção de presença de tampa
Neste menu o usuário pode visualizar os contadores de recipientes processados, a
quantidade de recipientes que foram expulsos devido à falta de cápsula e também
habilitar ou desabilitar a inspeção.

Neste submenu o usuário pode verificar a qualidade do sinal do sensor para saber
se o mesmo está atuando corretamente.

Treinamento Avançado HEUFT


42
Neste outro submenu da inspeção de tampa, pode-se verificar a definição de
expulsão para este tipo de inspeção, ajustar o tamanho da janela de medição, os valores
limites para a medição e também selecionar se para cada pulso que o sensor emitir será
para uma lata boa ou para uma lata sem cápsula.

Abaixo podemos verificar qual a forma correta de configuração do sensor

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43
Inspeção de nível (Ponte de Alta Frequência)
O campo elétrico gerado pela ponte de alta frequência sofre interferência de acordo
com a quantidade de líquido existente na garrafa.

Neste menu o usuário tem acesso aos contadores de recipientes processados e os


recipientes que foram expulsos devido ao nível irregular (baixo ou alto). Também pode
ajustar o valor limite da inspeção de nível e habilitar ou desabilitar a inspeção.

Treinamento Avançado HEUFT


44
Neste submenu pode-se alterar os valores de distância entre o trigger principal e a
ponte de alta frequência, habilitar ou desabilitar a inspeção, bem como alterar o
comprimento da janela de medição de nível.

A correta forma de se ajustar a inspeção de nível é quando o sinal exibido estiver


na seguinte conformidade:

Treinamento Avançado HEUFT


45
Neste submenu o usuário escolhe qual será o tipo de rejeição quando um
recipiente com nível de enchimento irregular for detectado; bem como ajustar o limite de
erro em série para estes tipos de falha.

No submenu abaixo é possível configurar a “curva de espuma”. Os pequenos


pontos em branco representam as medições de nível das garrafas. As garrafas acima
serão aprovadas.

Treinamento Avançado HEUFT


46
Este submenu indica a referência de espuma e nível de enchimento. Quando o
equipamento é ligado ou quando há uma interrupção no fluxo de produção (crash) e trava
garrafa em frente a esse sensor, o valor de referência é perdido, para o equipamento
recuperar esse valor é só passar a mão na frente do trigger principal ou passar uma
garrafa antes da produção. Caso isso não seja feito e quando as garrafas vêm em
produção, não tem tempo de o equipamento crie uma referência, sem essa referência há
erro de leitura e começa a rejeitar garrafas boas.

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Treinamento Avançado HEUFT


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Inspeção de Tubo de Metal

Neste menu o usuário pode visualizar os contadores de recipientes processados


bem como a quantidade de recipientes que foram expulsos devido à presença de tubo de
ar. Através do botão é possível habilitar ou desabilitar a inspeção.

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Neste submenu o usuário pode verificar a definição de expulsão para este tipo de
inspeção. Além disso, permite definir o tempo que se deseja esperar até parar o
transportador devido à presença de tubo de metal.

Neste outro submenu, pode-se ajustar o sincronismo para a correta janela de


medição para os dois sensores.

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Neste submenu, pode-se ajustar o limite de medição para os dois sensores.

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Expulsor de garrafas multi-segmento DELTA-K

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DELTA-K

O expulsor DELTA-K é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta


velocidade composto de 16 cilindros pneumáticos e 16 válvulas solenóides. Pode ser
utilizado para garrafas vazias ou cheias. Capacidade: até 72.000 recipientes/hora.
Pressão de trabalho: 3,0 BAR.
Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira
principal.
O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente,
fazendo com que seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento). Mas também
para isso, é necessário que as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com
sabão, niveladas e com as velocidades adequadas. Sugere-se que as três esteiras
seguintes às de garrafas boas estejam na mesma velocidade.
Sua diferença com relação ao DELTA-FW é a limitação em retirar garrafas
deitadas, pois como já descrito acima, a sua altura é ajustada para o centro de gravidade
da garrafa.

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Neste menu pode-se verificar a quantidade de recipientes partidos/deitados que
foram detectados pela inspeção de entrada.

Neste sub-menu é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor


Delta-K. Também é possível configurar o número mínimo e máximo de segmentos a
serem utilizados em função da velocidade da esteira transportadora.

distância em relação a este trigger

Testes dos
segmentos

A C
B B
D
B

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Podemos visualizar no canto superior esquerdo a distância real (em mm) entre o
trigger após o primeiro rejeitor e o centro do 1º segmento do rejeitor Delta-K.

Em C e em D temos o número mínimo e máximo de segmentos que desejamos


que o rejeitor utilize nas velocidades mínimas e máximas também ajustadas (parâmetros
A e B).

Para o teste dos segmentos do rejeitor, é extremamente necessário que a máquina


esteja desligada, caso contrário os segmentos do rejeitor poderão se danificar. Ao
pressionar o botão de início do teste, verificar junto ao rejeitor se todos os segmentos
estão livres de atrito e se os mesmos descem e sobem rapidamente.

OBS: Muito cuidado ao alterar estes valores pois qualquer mínima alteração poderá
ocasionar “crash” de recipientes na entrada do inspetor !!!

Neste sub-menu, visualiza-se o número de atuação dos cilindros pneumáticos do


rejeitor. Em caso de substituição do mesmo, pode-se zerar o contador para um melhor
acompanhamento da eficiência.

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Menu do sistema

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Através desse menu, o usuário tem acesso a :

• Idioma: Pode ser utilizado na interface os idiomas português, inglês ou alemão.

• Definições do sistema:

 definições espec. utilizadores: Pode-se alterar a senha de acesso e e-mail de


envio de alertas (quando utilizado).

 informação sobre o sistema: Verificar versões do sistema.

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 definições PILOT: Pode-se alterar algumas configurações da IHM.

 definiç. do gestor HLAN: Para configurar o envio de e-mails pelo inspetor.

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• Gestão de memórias:

 salvaguarda de dados: Existem 9 posições disponíveis para salvar


backups. Selecionando um já existente, surgirá uma mensagem de
confirmação. Então, é só esperar o término, observando a barra de status no
canto inferior da tela.

 transferência de dados para o aparelho: Utilizado quando se deseja


restaurar um backup já existente. Ao selecionar um backup, surgirá uma
mensagem de confirmação. Então, é só esperar o término, observando a
barra de status no canto inferior da tela. Após o término, desligar e ligar a
máquina novamente.

 proteção contra escrita: Botão utilizado para bloquear qualquer tipo de


mudança de parâmetros na máquina, em qualquer senha ( menos no
usuário * ), caso o usuário se afaste da máquina por um determinado
tempo. Para cancelar esta operação, baste pressionar novamente o botão
de proteção.

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• Documentos online: É um conjunto de descrições a respeito do funcionamento e
particularidades da máquina.

• Serviço HEUFT: Dados para contato com a Heuft do Brasil Ltda.

• Terminar PILOT: para se efetuar um reset no terminal mesmo com a máquina em


funcionamento.

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Plano de manutenção
Alguns cuidados com relação a manutenção e limpeza do equipamento devem ser
tomados como mostrado nas figuras abaixo:

Utilizar limpa-vidros Fotocélula Espelho refletor


(sem álcool) e papel (trigger)
toalha macio

Limpeza dos triggers e


espelhos refletores Liberar a válvula de escape de água
sempre que o reservatório estiver
cheio.

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