AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E
ROBÓTICA
AULA 6

 
 Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL

Para finalizar nossos estudos, vamos nos dedicar a partir de agora à compreensão dos sistemas

de manufatura, abordando em especial os sistemas flexíveis manufatura, além de outros que dão

suporte aos sistemas automatizados dentro das plantas industriais, como os sistemas de manuseio e
transporte, armazenamento e identificação de materiais.

Quando falamos em sistemas flexíveis de manufatura, temos como principal característica o

emprego da automação flexível. No entanto, tais sistemas apresentam diferentes tecnologias e

conceitos. Por isso, em nosso primeiro tópico, vamos estudá-los em detalhes.

Já os sistemas de manuseio de material são destinados à movimentação de peças ou matérias-

primas dentro dos sistemas de manufatura. Por isso, são fundamentais quando trabalhamos com a
automação industrial. Nesse cenário, vamos discutir as funções e características desses sistemas.

Também vamos abordar os sistemas de transportes, que são empregados na movimentação de

insumos ou peças em processamento pelas diversas estações que podem compor uma célula de
manufatura, ou então interligar as diferentes estações dentro da planta. Tais sistemas usualmente

estão conectados aos sistemas de armazenamento, como vamos abordar durante esta etapa. Eles são

responsáveis pelo armazenamento temporário ou definitivo de peças e materiais.

Ao final desta etapa, vamos analisar os sistemas de identificação e rastreamento de materiais,

que são fundamentais quando todas as demais operações são realizadas por sistemas operados por

computador.

TEMA 1 – INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE MANUFATURA

 Começaremos com uma introdução aos sistemas de manufatura. Groover (2011) define um

sistema de manufatura como um agrupamento de equipamentos e recursos humanos integrados,

com a função de realizar uma ou mais operações, sejam elas de processamento ou montagem, com a
finalidade de produzir um bem.

Dependendo das características do conjunto de equipamentos e da quantidade de operadores, o

sistema de manufatura pode ser classificado da seguinte forma:

Célula com estação: formado por um operador que cuida de uma máquina de produção,
operando em ciclo semiautomático.

Agrupamento de máquina: nesta configuração, existe também um operador, porém ele cuida
de um grupo de máquinas semiautomáticas.

Linha de montagem manual: uma série de estações de trabalho nas quais são realizadas

operações de montagem. Assim, ao longo da linha temos a formação de um produto.

Usualmente, os operadores realizam as operações de montagem, enquanto um sistema de

transporte mecanizado faz a transferência do produto entre as estações.

Linha de transferência automatizada: nesta configuração, há uma série de estações de

trabalho automatizadas, destinadas às operações de processamento. Além disso, a transferência

de peças entre as estações também é realizada de forma automatizada.

Sistema de montagem automatizado: assim como acontece com a linha de montagem

manual, este sistema consiste em várias estações que constroem um produto gradualmente.
Entretanto, nesse tipo de sistema todas as estações são automatizadas. Usualmente, as linhas

de montagem automatizadas são destinadas à produção de produtos menos complexos.

Células de máquinas: neste caso, o sistema conta com uma série de máquinas de produção,

com estações de trabalho operadas manualmente. Normalmente, as células realizam uma

sequência de operações em uma família de peças, ou então com produtos que tenham um
certo grau de semelhança.

Sistema flexível de manufatura: consiste em uma célula de manufatura extremamente

automatizada, destinada à produção de famílias de peças ou produtos.

Para uma melhor compreensão dos temas, dividimos a composição dos sistemas de manufatura

em subseções, como veremos a seguir. Um sistema de manufatura é formado por diversos

elementos, que podem ser agrupados de modo a formar um conjunto. Assim, um sistema de

manufatura apresenta basicamente quatro conjuntos de elementos: máquinas de produção, sistema

de manuseio de material, sistema de controle computadorizado e recursos humanos. Vamos explorar
as características de cada um desses conjuntos, buscando entender as suas funções dentro do

sistema de manufatura.

1.1 MÁQUINAS DE PRODUÇÃO

As máquinas de produção são os meios que realizam as operações de processamento ou de

montagem na maioria dos sistemas de manufatura modernos (Groover, 2011). Sendo assim,
precisamos compreender como as máquinas são classificadas, de acordo com o nível de dependência

em relação ao operador.

Seguindo esse critério, as máquinas de produção podem ser categorizadas em máquinas

operadas manualmente, máquinas semiautomatizadas e máquinas totalmente automatizadas. A

Figura 1 ilustra o ciclo de trabalho de cada tipo de máquina, relacionado com o nível de assistência

necessária por parte do operador.

Figura 1 – Tipos de máquinas de produção

 Fonte: Groover, 2011.

As máquinas operadas manualmente exigem a presença do operador durante o ciclo de

trabalho, uma vez que o operador precisa controlá-las durante todo o processo. Podemos observar,

na Figura 1(a), que o ciclo de trabalho é controlado pelo operador durante toda a sua duração. Já as

máquinas semiautomatizadas apresentam um ciclo de trabalho híbrido, com uma parte controlada

pelo operador e outra por um programa computacional, condição representada na Figura 1(b). Por
fim, temos as máquinas totalmente automatizadas, em que todo o ciclo de trabalho é controlado por
um programa. Por conta disso, dependem apenas da atenção periódica de um operador, que verifica

se o funcionamento está correto. No entanto, não é necessário que ele opere a máquina durante o
seu ciclo de trabalho. A Figura 1(c) ilustra o que foi descrito a respeito das máquinas totalmente

automatizadas.

Quando agrupamos máquinas, ferramentas e operadores, formamos uma estação de trabalho.

Usualmente, cada estação é destinada a uma operação, que pode ser de processamento ou de
montagem. Conforme as estações de trabalho são agrupadas, formamos um sistema de manufatura.

1.2 SISTEMA DE MANUSEIO DE MATERIAL

O sistema de manuseio de material, dentro do sistema de manufatura, exerce diferentes funções,

entre as quais podemos citar: carga, posicionamento e descarga de peças e produtos nas estações de

trabalho, transporte de uma estação para outra e armazenamento temporário de peças.

Quando falamos em carga, posicionamento e descarga, estamos nos referindo a operações que

ocorrem dentro das estações de trabalho. O processo de carga pode ser definido como a
transferência de um material de uma fonte para dentro de uma máquina. O posicionamento consiste

em colocar a peça a ser processada na posição correta dentro das máquinas. Normalmente, quando

nos referimos a operações que demandam precisão e exatidão, tal função apresenta importância

ainda maior. Ao final das operações, as máquinas precisam ser descarregadas. Por isso, a operação de

descarregamento consiste em retirar a peça processada de dentro da máquina.

Em máquinas manuais ou semiautomáticas, o processo de carga, o posicionamento e a descarga

são geralmente realizados pelo operador. Já em máquinas totalmente automatizadas, robôs

industriais e outros dispositivos mecanizados são responsáveis pela realização desses processos.

Temos ainda a função de transporte entre as estações, que pode ser realizada manualmente ou

por um equipamento transportador. Vamos estudar os equipamentos destinados ao transporte de

materiais dentro das plantas industriais no próximo tópico.

1.3 SISTEMA DE CONTROLE COMPUTADORIZADO

 Embora o sistema de controle computadorizado possa ser listado como um elemento do sistema

de manufatura, a sua presença é mais comum em sistemas mais modernos e automatizados, embora
nos sistemas manuais ele seja útil como apoio à produção.

Segundo Groover (2011), entre as funções dos sistemas computadorizados, podemos citar:

Comunicar instruções aos operadores

Descarregar programas de peças
Controlar o sistema de manuseio de material
Programar a produção

Diagnosticar falhas
Monitorar a segurança

Manter o controle de qualidade

Gerenciar as operações

1.4 RECURSOS HUMANOS

Os recursos humanos tratam dos operadores que atuam dentro do sistema de manufatura. O
seu grau de atuação depende diretamente do nível de automação dentro do sistema. Em sistemas de

manufatura menos mecanizados e automatizados, a realização de operações por parte dos

colaboradores é mais intensa. Nesse caso, temos o chamado trabalho direto. Já nos sistemas
automatizados, em que a função do operador é basicamente dar apoio ao sistema e gerenciá-lo,

temos o chamado trabalho indireto.

TEMA 2 – SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA

Os sistemas de manufatura usualmente têm máquinas de produção, um sistema de manuseio de

material, um sistema de computador para coordenar as operações dos elementos e, por fim,

operadores humanos, que manuseiam o sistema de manufatura. Durante esta etapa, falaremos tanto

sobre os sistemas flexíveis de manufatura, quanto dos sistemas que o auxiliam, como o de manuseio

e transporte de materiais, o sistema de armazenamento e o sistema de identificação e rastreamento,

que dão suporte ao sistema flexível de manufatura.
 Os sistemas flexíveis de manufatura, em inglês Flexible Manufacturing System (FMS), podem ser

definidos como células de máquinas altamente automatizadas, destinadas à produção de famílias de

peças ou produtos. Sendo assim, o funcionamento mais comum desses sistemas é por meio do
agrupamento de estações de trabalho formadas por máquinas ferramentas CNC.

Conforme define Groover (2011), o FMS pode ser aplicado em situações de produção
semelhantes às de manufatura celular, por exemplo:

A planta industrial produz peças em lotes ou trabalha com células de tecnologia de grupo.
Existe ainda o desejo de automatizar a produção.

Existe a possibilidade de agrupar as peças produzidas em famílias. Tais famílias são

consideradas peças com alguma semelhança. Ainda, essas semelhanças podem se referir a

peças que constituem um mesmo produto, ou então a peças com geometrias semelhantes.

Porém, o princípio básico para a aplicação do FMS é que existem semelhanças entre os
processamentos a serem executados.

O volume de produção precisa ser considerado. O FMS é indicado para produções em volume

médio e variedade média. Caso a produção apresente volume baixo, provavelmente o sistema
ficará ocioso. Assim, o FMS será uma alternativa cara. Se a produção apresentar um volume

alto, o ideal seria um sistema especializado. Podemos considerar como volume de produção
adequado: 5 mil a 75 mil peças por ano.

Como já definimos, o FMS consiste em uma célula de manufatura, altamente automatizada, que

trabalha com tecnologia de grupo. Porém, precisamos definir o que é a tecnologia de grupo. O

conceito de tecnologia de grupo aplicado na manufatura está relacionado com o estudo e a divisão

do processo de fabricação, de acordo com as características das peças ou dos produtos processados

e/ou montados. Peças com características semelhantes são agrupadas e formam um grupo, ou

família. Sendo assim, o processamento das peças agrupadas ajuda o processo produtivo a ficar mais
otimizado.

Embora o FMS faça uso da palavra flexível, isso não significa que ele é totalmente flexível, ou que

pode produzir qualquer tipo de peça. O termo flexível está relacionado com as características do

sistema, que foi projetado para lidar com uma família de peças. Para que um sistema seja
considerado flexível, ele deve atender aos seguintes critérios (Groover, 2011):

Ser capaz de distinguir os diferentes tipos de peças ou produtos processados pelo sistema;
 Ser capaz de realizar a troca de ferramentas operacionais rapidamente;

Ser capaz de realizar a troca da configuração física para atender as mais diversas operações
pode realizar.

Embora o FMS seja flexível, isto não faz com que ele seja o único sistema flexível, pois sistemas
manuais também podem trabalhar com flexibilidade. O que diferencia o FMS é o emprego da
automação em níveis elevados. Além disso, consideramos que o sistema é flexível porque atende à

produção de uma família de peças, com ajustes em sua configuração para atender à produção.
Porém, vale lembrar que, por mais que seja considerado flexível, isso não significa que tais sistemas
possam produzir qualquer tipo de peça e a qualquer hora. Afinal, um sistema totalmente flexível não
existe; ainda assim, o FMS é flexível dentro das configurações em que foi desenvolvido.

Nas subseções a seguir, vamos abordar os tipos de FMS e os componentes que formam esses

sistemas.

2.1 TIPOS DE SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA

Quanto aos tipos de sistemas flexíveis de manufatura, vamos duas classificações em nossa
discussão, quanto ao número de máquinas e quanto ao nível de flexibilidade. Vale ainda lembrar que,

normalmente, um FMS é projetado ou para lidar com operações de processamento, ou então com

operações de montagem – são raros os casos de sistemas projetados para executar ambas as
funções.

Na classificação quanto ao número de máquinas, o critério é a quantidade de máquinas que

formam o FMS (Groover, 2011):

Célula de máquina única: neste caso, existe apenas um centro de usinagem CNC e um sistema

de armazenamento de peças. Sendo assim, as peças finalizadas são descarregadas para o

sistema de armazenamento, enquanto as peças brutas são carregadas do sistema. A célula

pode ser projetada para atuar no modo lote, no flexível ou então em uma combinação dos dois.

Célula flexível de manufatura: nesta configuração, existem de duas a três estações de

trabalho, usualmente centros de usinagem CNC, além de um sistema de manuseio de peças,

conectado a uma estação de carga/descarga.

Sistema flexível de manufatura: esta configuração conta com quatro ou mais estações de
trabalho, que são conectadas mecanicamente por um sistema de manuseio de peças,
 comandados eletronicamente por um sistema computacional distribuído, o que torna esta

categoria mais robusta.

Outra possibilidade para a classificação dos sistemas flexíveis de manufatura é quanto ao nível

de flexibilidade: FMS dedicado ou FMS de ordem aleatória.

Um FMS dedicado é construído para atender à produção de uma variedade limitada de peças.
Neste caso, o universo completo de peças que serão fabricadas é previamente conhecido. Esse tipo
de FMS tolera mudanças limitadas em seu programa, enquanto a recuperação de erros é limitada por
processos sequenciais. Nesse caso, a introdução de novas peças é difícil, de modo que se trata de um

sistema ideal para famílias de peças com semelhança geométrica.

Já os FMS de ordem aleatória são indicados para famílias de peças maiores, com diferenças

substanciais nas configurações das peças. Sendo assim, tais sistemas têm a capacidade de lidar com

uma maior variedade de peças, além de lidar com variações substâncias entre elas. Além disso,
permitem alterações frequentes e significantes em seus programas. Outro fator importante é a

redundância de máquinas, aspecto que contribui para a diminuição na frequência de paralisação das
máquinas. Por fim, esses sistemas aceitam novas peças, pois são projetados para atender os novos

tipos de peças caso necessário.

2.2 COMPONENTES DE UM SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA

Os principais elementos que formam um FMS são:

Estações de trabalho

Sistema de manuseio e armazenamento de material

Sistema de controle computadorizado

Vamos abordar as características desses elementos, verificando suas possíveis configurações e

funções. As estações de trabalho podem assumir diferentes características, relacionadas com a sua

função. Temos os seguintes exemplos de estação:

Estação de carga/descarga

Estação de usinagem

Outras estações de processamento

Estações de montagem
 Outras estações e equipamentos

O sistema de manuseio e armazenamento de material apresenta diversas funções, entre as quais

podemos citar: possibilitar o deslocamento aleatório e independente de peças de trabalho entre as

estações; permitir o manuseio de várias configurações de peças de trabalho; fornecer

armazenamento temporário das peças; fornecer acesso conveniente para carregar e descarregar
peças de trabalho; criar compatibilidade com o controle computadorizado. Portanto, como podemos

perceber, esse sistema é fundamental para a movimentação dentro do FMS.

Por fim, temos o sistema de controle computadorizado, que é responsável por controlar as

estações de trabalho e os demais elementos do FMS. Segundo Groover (2011), as funções

desempenhadas pelo sistema de controle computadorizado podem ser definidas como:

Controle de estação de trabalho

Distribuição de instruções de controle para as estações de trabalho

Controle de produção

Controle de tráfego
Controle do sistema de transporte

Monitoramento de peças

Controle de ferramentas
Monitoramento e relatório de desempenho
Diagnóstico

Para que o FMS funcione de maneira adequada, conforme foi projetado, é importante que todos

os elementos que o constituem trabalhem de forma coordenada. Além disso, cabe mencionar que

tais sistemas são considerados de automação flexível, por conta das diversas características que

citamos ao longo deste tópico.

TEMA 3 – SISTEMAS DE MANUSEIO E TRANSPORTE DE MATERIAL

Já discutimos o manuseio de material dentro dos sistemas de manufatura. Agora, vamos

expandir esse conceito para o manuseio e o transporte de materiais, tanto dentro dos sistemas de

manufatura quanto dentro da planta industrial. O manuseio de material é uma atividade fundamental
dentro das plantas industriais. Afinal, por meio dele ocorre a movimentação, o armazenamento e o

rastreio.

Podemos dividir o manuseio de material em dois níveis. O primeiro é macro, destinado a um

sistema maior, chamado de logística externa, que lida com as funções já mencionadas, porém fora da
planta industrial. Já a logística interna, também chamada de manuseio de materiais, lida com o
deslocamento e o armazenamento de materiais dentro da planta. Em nossos estudos, vamos nos

concentrar na logística interna, que é fundamental para os sistemas de automação industrial.

Para realizar as operações de manuseio ou o transporte de material, os sistemas precisam estar

munidos de equipamentos destinados a tais funções. Atualmente, existem diversos tipos de

equipamentos disponíveis, que podem ser agrupados de acordo com as suas funções:

Equipamentos de transporte de materiais: são empregados no deslocamento de materiais

dentro de uma planta industrial, seja no chão de fábricas (entre as estações), em um armazém,
ou qualquer outro ponto da instalação. Na subseção a seguir, vamos abordar os principais tipos

de equipamentos destinados a essa função.

Sistemas de armazenamento: as plantas industriais costumam trabalhar com o mínimo de

material armazenado, pois os sistemas de armazenamento demandam espaço físico e custos.

Entretanto, é impossível não ter que lidar com o armazenamento de matéria-prima ou com o
armazenamento temporário de alguma peça que se encontra no processo de fabricação. Nesse

sentido, os sistemas de armazenamento são fundamentais, tanto para o armazenamento

temporário durante o processo de fabricação, quanto para um armazenamento um pouco mais

longo, como em um depósito, até que seja possível enviar os produtos aos clientes. Dada a

importância do armazenamento e as diversas possibilidades para essa função, vamos estudar

esse tema em detalhes na sequência.

Equipamentos de unitização: são destinados à unitização de elementos. Usualmente, se

dividem em contêineres empregados para itens individuais durante o manuseio, ou então em

equipamentos utilizados para carregar e/ou acondicionar os contêineres. Os contêineres

podem assumir diferentes tipos, como palete de madeira, caixa de palete e caixa de manuseio.

Sistemas de identificação e rastreamento: é fundamental que o sistema de manuseio e

transporte de materiais seja capaz de identificar e rastrear os materiais que estão sendo
movidos ou armazenados. Para isso, são empregadas tecnologias capazes de realizar essas
 funções. Esse conjunto de equipamentos e técnicas forma o sistema de identificação e

rastreamento, tema que veremos em detalhes na sequência.

Quando um sistema de manuseio e transporte de material é projetado, assim como acontece

com outros sistemas, é necessária uma avaliação sistemática sobre as necessidades do sistema,
durante a qual devem ser consideradas algumas particularidades, como: características dos materiais,
vazão, roteamento e agendamento, além do layout da instalação.

O Quadro 1 apresenta algumas características que os materiais apresentam, que devem ser
consideradas no projeto do sistema de manuseio e transporte de materiais. Como podemos
observar, existem diferentes categorias de características, as quais devem ser avaliadas atentamente,

pois dependendo delas o transporte será realizado de forma distinta. Além disso, algumas
características podem apresentar riscos; portanto, nesses casos, o cuidado com o manuseio do

material deve ser ainda maior.

Outro ponto importante no projeto desses sistemas é o layout da instalação, porque a

otimização do fluxo dos materiais pelas instalações está diretamente ligada ao modo como estão
dispostos os elementos dentro da fábrica. Quando o sistema de manuseio é projetado com a

instalação, ele é considerado parte do layout. Para instalações já existentes, o projeto do sistema é

mais difícil, e de certa forma mais limitado, considerando as condições já existentes na planta.

Quadro 1 – Características no manuseio de materiais

Categoria Medidas ou descrições

Estado físico Sólido, líquido ou gasoso

Tamanho Volume, comprimento, largura, altura

Peso Peso por peça, peso por unidade de volume

Formato Longo e plano, redondo, quadrado etc.

Condição Quente, frio, molhado, sujo, pegajoso

Risco de dano Frágil, quebradiço, resistente

Risco de segurança Explosivo, inflamável, tóxico, corrosivo etc.

Fonte: Groover, 2011.

3.1 EQUIPAMENTOS DE TRANSPORTE DE MATERIAIS

Conforme já discutimos, os equipamentos de transporte de materiais disponíveis no mercado

podem assumir diferentes tipos, principalmente porque temos diferentes tipos de materiais para

mover dentro dos sistemas de manufatura. A partir de agora, vamos abordar os principais tipos,
divididos em categorias, organizadas nos subtemas a seguir.

3.1.1 VEÍCULOS INDUSTRIAIS

Os veículos industriais são divididos em suas principais categorias, são classificadas de acordo
com o tipo de propulsão empregado em sua movimentação: motorizados ou não motorizados.

Os veículos não motorizados são aqueles cuja movimentação é realizada pelos operadores,

como carrinhos de mão. Usualmente, eles são empregados em pequenas distâncias e na

movimentação de baixas quantidades de material, seja para evitar riscos ergonômicos ou para
otimizar a movimentação.

Já os veículos motorizados são impulsionados por motores, que podem ser elétricos ou à
combustão. Eles podem ser de diferentes tipos, como carrinhos motorizados, empilhadeiras e

tratores de reboque. Ainda, as suas aplicações englobam a movimentação de cargas mais pesadas,
em geral por maiores distâncias. Pelo fato de serem motorizados, a operação de alguns desses

veículos exige formação sobre o seu funcionamento, como um curso sobre a sua operação, a fim de

tornar o processo de transporte mais seguro e confiável.

3.1.2 VEÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE

Quando falamos em veículos guiados automaticamente (em inglês, Automated Guided Vehicle –

AGV), estamos nos referindo a veículos autônomos, capazes de realizar operações de movimentação
de cargas sem a interferência do operador. Normalmente, há um deslocamento fixo, ou seja,

previamente determinado, e eles não se movimentam fora do percurso.

Diferentes tecnologias podem ser empregadas para guiar os AGVs pela planta industrial. A

escolha da tecnologia empregada depende também das condições da instalação. Em nossos estudos,

vamos discutir duas das principais tecnologias aplicadas: o método de condutores embutidos no
chão e o método por faixas reflexivas.
 No método de condutores embutidos no chão, o percurso realizado pelo AGV é definido pela

instalação de cabos elétricos, em caneletas. A presença desses cabos cria uma espécie de campo
magnético, que é identificado por sensores instalados no AGV. Por meio da atuação desses sensores,
que realizam a identificação do campo, o veículo é conduzido pelo percurso. Embora seja uma boa

tecnologia, em ambiente sujeitos a interferências eletromagnéticas o seu funcionamento pode ser

problemático. Sendo assim, não são indicados nesse tipo de instalação.

Existe ainda um método por faixas reflexivas, que consiste na criação de um percurso por meio
de faixas pintadas no chão, que serão identificadas por sensores ópticos instalados nos veículos. Seu
funcionamento consiste na identificação da faixa por parte dos sensores, orientando a movimentação
do AGV. Entre as vantagens dessa tecnologia, podemos citar a operação em ambientes com
interferência eletromagnética, pois ela não é afetada por esse fenômeno. A desvantagem está na

aplicação em ambientes com muita poeira, pois a poeira pode se depositar sobre as faixas, gerando

problemas na identificação do caminho por parte dos sensores.

3.1.3 VEÍCULOS GUIADOS POR TRILHOS

Os veículos guiados por trilhos, assim como os AGVs, traçam um percurso definido previamente.

A diferença é que são empregados trilhos para a delimitação do percurso. Outra diferença entre estes

veículos e os AGVs está na obtenção de energia para a propulsão, pois os AGVs normalmente contam
com baterias que os alimentam, enquanto os veículos guiados por trilhos obtêm energia dos

próprios trilhos.

Uma vantagem desse tipo de equipamento é que pode ser instalado no mecanismo de desvio, o

que facilita a alteração de rotas.

3.1.4 TRANSPORTADORES

Os transportadores podem ser definidos como sistemas mecânicos utilizados na movimentação

de grandes volumes ou quantidades de material por um percurso fixo. Ainda, eles podem ser

motorizados ou não. São exemplos de transportadores motorizados: esteiras e roletes.

Podem ser utilizados em sistemas de manufatura, armazéns e centros de distribuição. Portanto,

são versáteis para a movimentação de materiais.

3.1.5 GUINDASTES E GUINCHOS

Guindastes e guinchos são utilizados na movimentação de cargas pesadas, normalmente na

ordem de toneladas. As diferenças entre ambos consistem basicamente no tipo de movimentação

que realizam. Os guindastes são destinados ao deslocamento horizontal e os guinchos ao içamento

vertical. Além disso, esses equipamentos podem ser acionados manualmente, por energia elétrica,

pneumática ou hidráulica.

TEMA 4 – SISTEMAS DE ARMAZENAMENTO

Nos tópicos anteriores, de certa forma já mencionamos a função de armazenamento. Inclusive,

falamos abordamos a questão do armazenamento temporário de materiais nos sistemas de

manuseio e transporte. Agora, porém, vamos discutir especificamente os sistemas destinados a essa

função. O armazenamento dentro de qualquer planta industrial é fundamental, pois os sistemas

destinados a esse fim apresentam a função de armazenar material por um período, além de permitir

o acesso quando necessário (Groover, 2011).

Como o espaço é vital dentro de uma planta industrial, o desenvolvimento de sistemas de

armazenamento eficientes facilita o processo produtivo, pois confere mais agilidade. Conforme o tipo

de material armazenado, é importante utilizar um tipo de sistema de armazenamento diferente. Com

o objetivo de compreender as possibilidades e as tecnologias disponíveis para o armazenamento,

vamos abordar as principais durante este tema.

Segundo Groover (2011), é comum que algumas plantas industriais ainda façam uso de métodos

de armazenamento manuais. Entretanto, essa prática pode gerar ineficiência em alguns momentos,

pela falta de otimização no uso de recursos humanos, no espaço físico e no controle de materiais.

Nesse sentido, os sistemas de armazenamento também vêm sendo impactados pela automação.
Assim, encontramos o uso de sistemas de armazenamento automatizados, o que garante uma

melhoria dos sistemas.

Antes de estudar os métodos de armazenamento existentes, precisamos discutir algumas

terminologias fundamentais para essa análise. Vejamos alguns conceitos relacionados aos sistemas

(Groover, 2011):
 Capacidade de armazenamento: este termo pode ser definido de duas formas. Primeiramente,

como o espaço total volumétrico disponível; depois, considerando o número total de

compartimentos disponíveis no sistema que são destinados ao armazenamento. As duas
definições existem por conta dos sistemas de armazenamento, pois alguns trabalham com

espaço volumétrico, enquanto outros com espaços do tipo contêiner. Para que o sistema

apresenta uma certa flexibilidade, o ideal é que a capacidade de armazenamento seja sempre
maior do que o número máximo de itens a serem armazenados, considerando o que foi
previsto.
Densidade de armazenamento: refere-se à razão entre o espaço volumétrico disponível para
o armazenamento (capacidade de armazenamento) e o espaço volumétrico total da instalação

da planta. Se pensamos em um melhor aproveitamento de espaço, quanto maior a densidade

de armazenamento, melhor ele será aproveitado – ou seja, maior será a densidade. Entretanto,

conforme aumentamos a densidade de armazenamento, diminuímos a acessibilidade, como

veremos a seguir.

Acessibilidade: está relacionada com a capacidade de acessar qualquer item ou carga

armazenados no sistema. Por isso, quanto maior a densidade, melhor a acessibilidade. Sendo
assim, o ideal é fazer um balanço entre ambos os aspectos.

Taxa de transferência: refere-se à taxa horária com que o sistema de armazenamento recebe e
armazena cargas e/ou acessa e entrega itens para a estação de saída. Quando realizamos o

projeto de um sistema de armazenamento, é importante que ele seja projetado com a maior

taxa de transferência demandada durante o dia.

Utilização: pode ser definida como a razão entre o intervalo de tempo em que o sistema está

sendo de fato utilizado pelo tempo em que ele fica disponível. Esse índice deve ser avaliado e

projetado para garantir um valor alto, em torno de 80 a 90%. Se o índice de utilização estiver

muito abaixo disso, o sistema está superdimensionado; se estiver acima, o sistema pode estar
sobrecarregado, o que poderá acarretar falhas.

Confiabilidade: por fim, temos a confiabilidade, mensurada pela proporção de tempo em que

o sistema está disponível para operar – ou seja, sem apresentar problemas ou falhas, em

comparação com as horas de um turno.

Os termos que acabamos de estudar são empregados na avaliação de desempenho dos sistemas
de armazenamento. Além disso, é importante discutir as estratégias de localização de
armazenamento. Estas, por sua vez, podem apresentar diferentes tipos. Entretanto, temos

basicamente duas estratégias principais: armazenamento aleatório e armazenamento dedicado.

No armazenamento aleatório, os materiais não apresentam lugar definido. Além disso, aqui

normalmente temos o conceito de que o primeiro material a entrar será o primeiro a sair. Já no
armazenamento dedicado, cada material tem o seu posto, ou seja, deverá armazenado no local
designado. A seguir, vamos estudar os métodos de armazenamento, que podem ser convencionais

ou com base em sistemas automatizados.

4.1 MÉTODOS CONVENCIONAIS DE ARMAZENAMENTO

A escolha do método de armazenamento empregado depende do tipo de material armazenado.

Porém, é importante considerar outros critérios, conforme já discutimos. Quando falamos em

métodos de armazenamento convencionais, estamos nos referindo a equipamentos que não são

automatizados. Vamos agora entender os principais tipos e as suas aplicações (Groover, 2011):

Armazenamento a granel: trata-se do armazenamento de materiais em uma área aberta.

Usualmente, os itens são mantidos em cargas unitizadas. Em relação à densidade, ela pode ser
alta, porém a acessibilidade é baixa, pois tais aspectos são inversamente proporcionais. Além

disso, o custo de implantação desse método de armazenamento é o mais baixo, pois não exige

equipamentos. São indicados para o armazenamento de itens com baixa rotatividade, para

estoques grandes ou ainda para grandes cargas unitizadas.

Sistemas de estantes: tais sistemas fazem o uso de estantes verticais para o armazenamento
de cargas unitizadas. Com isso, não há a necessidade do suporte das próprias cargas.

Apresentam uma boa densidade, equilibrada com uma boa acessibilidade; além disso, o custo

não é elevado. Uma aplicação comum desses sistemas é o armazenamento de cargas

paletizadas em armazéns.
Prateleiras e caixas: as prateleiras são um dos tipos mais comuns de equipamentos de

armazenamento. São definidas como uma plataforma horizontal apoiada sobre uma parede ou

outra estrutura. Ainda, é comum utilizar caixas junto com as prateleiras. Nas caixas, podem ser

armazenados itens soltos e individuais. Entre as suas aplicações, podemos citar o

armazenamento de itens individuais e mercadorias; porém, esse sistemas apresentam a

desvantagem de visibilidade reduzida.

 Armazenamento em gavetas: o uso de gavetas para o armazenamento contribui com a

eficiência do sistema, pois a visibilidade desse método é muito boa. Se consideramos que uma
prateleira pode ser muito alta ou muito baixa, é comum que alguns produtos fiquem fora do
campo de visão da pessoa que vai recuperar o item. Sendo assim, quando empregamos

sistemas com gavetas, esse problema é eliminado, uma vez que, ao abrir uma gaveta, podemos

visualizar facilmente todos os materiais que estão ali. Portanto, podemos dizer que esse
método garante boa visibilidade e acessibilidade, tendo como desvantagem apenas o custo,
que costuma ser mais elevado em comparação aos demais. É indicado para armazenamento de
ferramentas, peças de reparo e itens de estoque.

4.2 SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ARMAZENAMENTO

Os sistemas de armazenamento automatizados estão sendo cada vez mais empregados nas

plantas industriais. Vejamos algumas razões para isso (Groover, 2011):

Aumentar a capacidade de armazenamento

Aumentar a densidade de armazenamento

Recuperar espaço de chão de fábrica usado para armazenar materiais em processo

Melhorar a segurança e reduzir roubos

Melhorar a segurança na função de armazenamento

Reduzir o custo de trabalho e/ou aumentar a produtividade do trabalho em operações de

armazenamento
Melhorar o controle de estoque

Melhorar a rotatividade do estoque

Melhorar o serviço ao consumidor

Melhorar a taxa de transferência

Quando comparamos os sistemas automatizados com os convencionais, a principal diferença é a

intervenção humana no sistema. Afinal, nos sistemas que abordamos anteriormente, existe a

necessidade de que um operador realize a busca e a retirada do objeto armazenado sempre que

necessário. Sendo assim, a principal característica de um sistema automatizado de armazenamento é

a agilidade no processo de entrada e a recuperação de material no sistema. Além disso, é importante

mencionar que a estrutura física de armazenamento continua sendo estática, pois o que muda são os
métodos de acesso aos espaços do sistema de armazenamento.
TEMA 5 – SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO E RASTREAMENTO

Nos tópicos anteriores, discutimos os sistemas de manuseio de material, o sistema de

armazenamento, e como eles auxiliam a manufatura. Agora, precisamos analisar como os materiais

são identificados e monitorados dentro das instalações industriais. Vamos pensar na seguinte
situação: você vai até uma loja de roupas e gosta de uma determinada peça. Porém, não encontra o
seu tamanho entre as peças disponíveis na arara. Assim, você vai até um vendedor e pergunta se ele

não tem, em estoque, aquela peça no seu tamanho. Dependendo do sistema da loja, o vendedor
poderá utilizar algum dispositivo de leitura de código de barras, utilizando o código da peça que
você gostou para consultar se há estoque no tamanho que você deseja.

Com esse exemplo, já podemos verificar a utilidade de um sistema de identificação e

rastreamento. Sem um código de barra e um sistema de controle de estoque, o vendedor teria que ir
até o armazém da loja e procurar a peça desejada. Situações que demandam a identificação de um

produto ou material, principalmente onde ele se encontra, são comuns dentro dos sistemas de
manufatura, principalmente quando falamos de sistemas de armazenamento.

Os sistemas de identificação e rastreamento são responsáveis por melhorar o rastreamento dos

materiais, tornando o processo mais eficiente. Ainda, o sistema de armazenamento auxilia o controle
de entrada e saída de materiais, além do gerenciamento de estoque.

Tais sistemas normalmente contam com identificação e captura automática dos dados. Porém,
nem todas as plantas industriais têm equipamentos capazes de realizar esses processos. Nesse

cenário, a inserção de dados e a coleta são realizadas manualmente – no caso, por um operador.

Conforme Groover (2011), o uso de sistemas de identificação e captura de dados automáticos

trazem diversas vantagens, entre elas:

Redução de erros: em comparação com a inserção manual, que pode acarretar erros, o uso de

sistemas automatizados implica menores riscos.

Redução de custos com mão de obra: conforme já discutimos, nos métodos manuais de

identificação, os operadores devem realizar os processos. Assim, é necessário que os

profissionais sejam muito bem treinados e capacitados. Além disso, devem estar sempre

atentos para evitar erros. Sabemos ainda que esses processos demandam mais tempo que os

sistemas automáticos, de modo que os custos com mão de obra são muito maiores.
 Redução de tempo: pelos mesmos motivos já mencionados, os métodos manuais demandam

mais tempo. Logo, quando os substituímos por métodos automáticos, tendemos a reduzir o
tempo, o que faz com que o sistema de identificação seja mais eficiente.

Agora que já sabemos o que são os sistemas de identificação e rastreamento, e quais as suas
principais vantagens, vamos falar sobre os métodos de identificação automática.

5.1 MÉTODOS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA

Praticamente qualquer tecnologia utilizada na identificação automática é formada por três

elementos: codificador de dados, leitor de dados e decodificador de dados.

O codificador de dados é o elemento responsável pela geração de um código com caracteres

alfanuméricos legíveis por máquinas. Portanto, para cada produto ou material, é gerado um código.

Esse código, por sua vez, será tratado pelo leito de dados, que tem a função de ler os dados
codificados e convertê-los em uma forma alternativa. É comum converter os códigos em um sinal

elétrico analógico, que poderá ser utilizado por outros dispositivos.

Além disso, temos o terceiro elemento, o decodificador de dados, cuja função é transformar o

sinal elétrico gerado em dados digitais. Na sequência, realizamos a codificação para os caracteres

alfanuméricos originais.

Diferentes tecnologias podem ser aplicadas nos sistemas de identificação e coleta de dados

automaticamente. Elas podem ser classificadas conforme o princípio de funcionamento. A seguir,

vamos discutir as seis principais categorias:

Ótica: este tipo de tecnologia emprega símbolos gráficos de alto contraste, que são

interpretados por escâneres óticos. Podemos mencionar, como exemplo do uso dessa

categoria, os códigos de barras unidirecionais e bidirecionais.

Eletromagnética: esta tecnologia emprega a identificação por meio de rádio frequência (RFID),

empregando uma etiqueta eletrônica que pode conter mais dados do que um código de

barras.

Magnética: realiza a codificação dos dados magneticamente, de forma similar às fitas de

gravação. É uma das tecnologias mais utilizadas por bancos.

 Cartões inteligentes: cartões plásticos munidos de microchips com capacidade de armazenar

grandes quantidades de informação.

Técnicas de toque: empregam as telas touch e os botões de memória.
Biométrica: esta tecnologia está associada à identificação humana. Serve ainda para interpretar

comandos de voz de humanos. Engloba identificação por meio de impressão digital,

reconhecimento de voz e leitura de retinas.

Outra vantagem no uso dessas tecnologias para os sistemas de identificação e rastreamento é o

fato de que as aplicações que envolvem envio, recebimento, tomada de pedidos e controle de
estoque não são de interesse apenas da produção, mas sim de outros setores, como logística, setores

gerenciais, fornecedores e até mesmo clientes. Portanto, a utilização desses meios faz com que a
troca de informação seja mais rápida, evitando problemas e falhas, o que proporciona maior

competitividade à indústria, entre outros benefícios.

FINALIZANDO

Durante esta etapa, estudamos como são formados os sistemas de manufatura, quais as suas

características e componentes, e como são auxiliados por outros sistemas, como o de

armazenamento e de transporte. Analisamos as diferentes configurações dos sistemas de

manufatura, desde as mais simples até as mais complexas, como os sistemas flexíveis.

Os sistemas flexíveis de manufatura, por sua vez, representem a categoria de automação flexível,

que até esta etapa ainda não tínhamos tido a oportunidade de exemplificar. Tais sistemas fazem uso

do conceito de produção em tecnologia de grupo, que consiste em realizar o processamento de

famílias de peças. Além disso, eles são adequados para volumes e variedades de peças de nível

médio.

Tanto os sistemas de manufatura quanto os sistemas flexíveis de manufatura fazem uso de

sistemas auxiliares, que dão suporte à produção. Entre esses sistemas, temos o de manuseio e o de

transporte de material, destinado ao armazenamento temporário de peças em produção, além da

movimentação de produtos dentro das estações e da condução de produtos finalizados para

depósitos.
 Por fim, abordamos os sistemas de armazenamento, que podem ser tanto convencionais quanto

automatizados. Os últimos apresentam menor dependência dos operadores. Já os sistemas de

identificação e rastreamento dão suporte aos demais setores da planta industrial, seja para facilitar a
localização de produtos, ou ainda para atuar em operações de envio, recebimento, entre outras.

REFERÊNCIAS

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson

Prentice Hall, 2011.