AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E
ROBÓTICA
AULA 5

 
 Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL

Até aqui, pudemos conhecer e analisar diversos elementos que foram os sistemas de automação

industrial, ou seja, vimos sobre as malhas de controle, os controladores e sobre os sensores e

atuadores. Porém, quando analisamos todos esses dispositivos estudados, precisamos nos questionar
sobre a comunicação entre eles e como são monitorados.

Neste contexto, esta etapa traz dois assuntos que são fundamentais para o funcionamento
adequado de qualquer sistema automatizado, os quais são os sistemas supervisórios e as redes

industriais. Quando falamos sobre os sistemas supervisórios, estamos nos referindo aos sistemas
responsáveis pelo monitoramento do sistema automatizado, responsável pela obtenção e

gerenciamento de dados. Esses sistemas possuem diferentes funções e estão relacionados tanto com

os níveis de produção quanto gerenciais, por isso vamos estudá-los detalhadamente nesta etapa.

Se os sistemas supervisórios são responsáveis por monitorar os sistemas automatizados, eles

precisam obter informações sobre estes. Sendo assim, é necessário o uso das redes industriais, tanto
para obtenção de dados quanto para o envio de informações e comandos, além, é claro, da

comunicação entre todos os dispositivos que foram a automação industrial. Portanto, nesta etapa,

falaremos também das redes industriais, discutindo suas características e funcionalidades.

TEMA 1 – SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

Comentamos anteriormente que um sistema de automação industrial é formado por diferentes

componentes que se comunicam entre si, cada qual com sua função dentro do processo que o
sistema controla. Porém, com a complexidade desses sistemas e a evolução que eles sofreram, se fez

necessário monitorá-los e obter informações sobre seu funcionamento. Outro fator que impulsionou

a criação de sistemas capazes de realizar tais funções foi o fato de os sistemas terem sidos
descentralizados, isso devido à necessidade de sistemas mais robustos. Nesse cenário, surgiram os

sistemas supervisórios.

Podemos definir um sistema supervisório como um sistema digital dedicado ao monitoramento

e à operação de sistemas de automação industrial, atuando por meio do gerenciamento das variáveis
dos processos. As variáveis e parâmetros envolvidos nos processos industriais são atualizados a cada
instante; sendo assim, podem ser gerados bancos de dados com as informações dinâmicas dessas

atualizações, formando uma espécie de registro histórico (Moraes, 2010). Outra característica
importante quanto à operação do sistema é que o operador pode monitorar e realizar intervenções
no sistema em tempo real, uma vez que por meio do sistema supervisório ele possui acesso para tal
(Santos, 2014).

Ainda segundo Santos (2014), é comum denominar os sistemas supervisórios como sistemas de

supervisão e aquisição de dados, ou pela sigla Scada que corresponde ao termo em inglês
supervisory control and data acquisition. Esses sistemas empregam softwares para a supervisão,

controle e aquisição de dados por meio de dispositivos de sistemas de controle que são conectados

por meio de controladores específicos. Por meio do software de supervisão são criadas telas
referentes aos processos que este controla, portanto, cria-se uma espécie de interface homem-

máquina (IHM) entre o operador e os processos.

Logo, podemos estabelecer que o objetivo do sistema Scada é proporcionar ao operador uma
abstração do processo real por meio da IHM criada no software. Isso faz com que seja possível atuar

sobre os processos realizando intervenções na IHM do sistema Scada. Segundo Santos (2014), as

IHMs desempenham três funções básicas, as quais são:

função de supervisão – está relacionada com a funcionalidade referente ao monitoramento,

como gráficos de tendência de variáveis e relatórios;

função de operação – é destinada à intervenção sobre a operação do processo industrial,

como ações de acionamento ou desligamento de equipamentos, sintonia de malhas de

controle, mudanças em modos de operação, entre outros;

função de controle – trata-se da função que será realizada seguindo os requisitos do processo

que está sendo controlador.

Essas funções do sistema de supervisão trazem diversas vantagens para as indústrias, pois

impacta diretamente na produtividade e qualidade dos bens e serviços, o que está relacionado com a
vantagem competitiva em um mercado globalizado e cheio de desafios. Entre as principais vantagens
dos sistemas supervisórios, podemos citar o que se segue.

redução de custos operacionais – quando pensamos em uma planta monitorada sem o uso
de um sistema supervisório, precisamos pensar na existência de diversos profissionais
capacitados munidos de equipamentos de medição para realizar diversas verificações e
medições ao longo desta. Além disso, o armazenamento desses dados levantados exigiria

inúmeras planilhas, e, consequentemente, a ocorrência de erros humanos seria muito maior.

Quando pensamos nessas medições sendo realizadas por sistemas de supervisão, temos que
acontece uma centralização de dados, sendo possível realizar medições em tempo real com

instrumentos de campo, elaborar gráficos de tendências, acionar alarmes, tudo isso com menos
funcionários especializados e com um custo menor.

maior desempenho de produção – como o monitoramento ocorre por meio de leituras

realizadas por instrumentos de campos e em tempo real, é possível intervir mais rapidamente
nos processos. Qualquer parada de máquina ou defeito com equipamento pode ser

identificada e reparada de maneira facilitada, o que torna a ação da produção mais efetiva.
qualidade – quando falamos em melhoria da qualidade, temos que isso ocorre devido ao

monitoramento das variáveis, ou seja, quando qualquer variável ou parâmetro sai da faixa ou

valor especificado para eles, o sistema supervisório poderá alertar de alguma maneira o
operador, que poderá realizar intervenções com a intenção de restaurar os parâmetros para os

níveis desejados. Isso evita possíveis problemas de qualidade do produto, pois é possível

realizar ações corretivas ainda durante o processo.

base para outros sistemas – os dados coletados pelos sistemas supervisórios podem integrar

uma base que poderá ser utilizada por outros sistemas em níveis que vão além do

planejamento da produção, como níveis gerenciais e estratégicos da indústria. A geração de

dados em tempo real também auxilia a gestão da produção, que pode utilizar esses dados para
cálculos de índices fundamentais para seu planejamento.

Sendo que essas vantagens são mais a nível gerencial, existem diversas outras a nível de controle

de planta e gerenciamento da produção que vamos discutir ainda durante esta etapa.

Falamos bastante a respeito da obtenção de dados e como ela é importante, porém precisamos
discutir sobre como os sistemas Scada realiza a aquisição dos dados. Basicamente, podemos dizer

que existem dispositivos espalhados pela planta que irão obter os dados e a partir de uma unidade
de processamento, realizam a adequação desses dados de forma visível para o operador por meio do
sistema supervisório. Entre esses dispositivos podemos mencionar os controladores lógicos

programáveis (CLP) e as unidades remotas industriais (do inglês remote terminal unit – RTU). Isso faz
com que seja possível oferecer ao operador uma interface de alto nível, que o informa em tempo real

todos os eventos importantes que estão acontecendo com a planta, possibilitando a intervenção em
tempo real. Cada variável monitorada é associada a uma variável do sistema supervisório,
denominada tagname, sendo que usualmente cada tagname traz consigo dois tipos de informações,
sendo estas a medição da variável e o instante da medição (Santos, 2014).

A Figura 1 ilustra um exemplo de planta física gerenciada por um sistema Scada, sendo possível

observar na figura a presença de um CLP (no caso, na figura foi utilizada a sigla do termo em inglês –
PLC), responsável por enviar os dados da planta industrial para o sistema Scada. O CLP, por sua vez,

realizará a obtenção de informações por meio dos sensores espalhados pela planta, e fará uso desses

dados para executar o controle sobre os processos sobre os quais está atuando. Além disso,
podemos observar a presença de um banco de dados, responsável pelo armazenamento das

informações do sistema Scada. Entre todos esses elementos precisa ocorrer a comunicação, a qual é
implementada por meio das redes industriais ou então pela conexão dos equipamentos.

Figura 1 – Exemplo de planta física gerenciada por um sistema Scada

Crédito: Jefferson Schnaider.

Os sistemas Scada são formados por subsistemas, sendo estes: estação de supervisão, sistema

de controle e aquisição de dados e infraestrutura de comunicação. A seguir, vamos verificar qual a

função de cada subsistema e suas características conforme o que foi descrito por Santos (2014).

Estação de supervisão: conta com a IHM formada pelas telas de supervisão que representam

cada parte do processo controlado. Por meio dessa IHM, o operador realiza o monitoramento
do processo e pode ainda realizar intervenções. Outra consideração interessante a respeito da
estação de supervisão é que esta pode estar tanto dentro da planta industrial quanto em
lugares geograficamente afastados, tornando o sistema mais flexível.

Sistema de controle e aquisição de dados: esse sistema é formado por um ou um conjunto

de CLPs, controlador single loop, RTUs e outros tipos de dispositivos. Esses elementos são
conectados aos sensores e atuadores do processo, sendo assim, eles são capazes de obter

informações sobre os processos e enviar comandos de controle quando necessários. Além

disso, esses dispositivos precisam converter as informações oriundas dos sensores, interpretá-

las e enviar os comandos aos atuadores, sendo necessário, às vezes, solicitar intervenções do

operador.
Infraestrutura de comunicação: refere-se a toda conexão entre as estações e dispositivos que

formam o sistema Scada, sendo fundamental para que possa ocorrer a troca de informações
entre os elementos. Além disso, com o passar dos anos, a infraestrutura de comunicação sofreu

diversas mudanças para atender às necessidades de comunicação, inclusive de estações

remotas, quando estas não estão na mesma região geográfica que os demais elementos do
sistema Scada.

Os sistemas supervisórios constam com algumas características funcionais que tornam esses
sistemas muito úteis para os sistemas de automação e, segundo os autores Rosário (2005) e Santos

(2014), podemos definir estas funcionalidades como:

troca dinâmica de dados;

interface gráfica amigável e intuitiva;

arquitetura de comunicação aberta;

geração de relatórios e planejamento de tarefas;

banco de dados e históricos;

gerenciamento de alarmes;

comunicação com outras estações Scada; e

comunicação com sistemas externos e corporativos.
 Como pudemos perceber, essas funcionalidades são uteis para diversos setores da planta

industrial, desde a gestão da produção e gestão de manutenção até os setores administrativos e

gerenciais.

TEMA 2 – TOPOLOGIA E ARQUITETURA DE SISTEMAS

SUPERVISÓRIOS

Agora que já tivemos uma base sobre os sistemas supervisórios, discutindo sobre suas
características e subsistemas, podemos dar continuidade aos estudos desses abordando suas

topologias e arquiteturas. Assim como os dispositivos que estudamos como os CLPs e os robôs
industriais, temos que os sistemas Scada sofreram evoluções à medida que ocorreram avanços

tecnológicos. Sendo assim, neste tópico, abordaremos sobre esse processo de evolução que é

dividido entre gerações.

Outro aspecto relevante dos sistemas supervisórios trata-se de suas possíveis arquiteturas, as

quais estão relacionadas com o arranjo e formação dos elementos que atuam em conjunto com o
sistema Scada. Logo, neste tópico, também faremos a análise das possíveis arquiteturas dos sistemas

Scada.

2.1 GERAÇÕES DOS SISTEMAS SCADA

Quando falamos em gerações de sistemas Scada, temos que cada uma é marcada por um

avanço tecnológico, o que faz com que cada geração receba uma espécie de apelido relacionado ao

avanço que ela apresenta. Consideraremos em nossos estudos as quatro gerações definidas por

Santos (2014).

A primeira geração é chamada de sistemas monolíticos e corresponde ao período de 1970 a

1990. Sendo essa geração formada pelos primeiros sistemas supervisórios, criados quando as redes

de comunicações não eram ainda comuns, portanto, esses sistemas não poderiam se conectar a

outros. Outra característica dessa geração trata-se do uso de protocolos de comunicação

proprietários, sendo possível a conexão de dispositivos do mesmo fabricante apenas. Além disso,

esses sistemas eram utilizados em aplicações específicas ou como partes de um processo maior.
 A segunda geração corresponde ao período de 1990 a 2000 e são conhecidos como

distribuídos, isso porque essa geração passa a contar com uma rede de comunicação local (LAN).
Em razão dessa possibilidade de conexão em rede, os sistemas são divididos em estações distribuídas
responsáveis pelas informações, comandos e processamentos. Além da vantagem de distribuição em

estações, isso diminuiu os custos com supercomputadores, uma vez que era possível dispositivos
com capacidades menores de serem empregados em cada estação. Embora apresentassem mais
vantagens quando comparados aos monolíticos, essa geração ainda fazia uso de protocolos de
comunicação proprietários e não padronizados.

A terceira geração vai de 2000 a 2010 e é chamada de rede, sendo que o nome da geração é
decorrente da possibilidade de dividir um sistema supervisório complexo em componentes simples

que são interligados por meio de protocolos de comunicação. Nessa geração existe a possibilidade

de uso de mais uma rede LAN; com isso, é possível que as estações que formam o sistema Scada

estejam localizadas em regiões geográficas distintas, permitindo a descentralização dos sistemas.

Nesse caso, vários sistemas Scada são executados ao mesmo tempo, mesmo estando em regiões

diferentes.

Já a quarta e última geração, por enquanto, é considerada a partir de 2010. Essa geração é

conhecida como Internet of Things, e tem como principal característica a computação em nuvem. O
uso da computação em nuvem diminui custos com infraestrutura física e ainda garante maior

confiabilidade, melhor integração e manutenção facilitada. Além disso, o ambiente computacional em

nuvem permite a implementação de algoritmos mais complexos. Outra característica dessa geração é

o uso de protocolos abertos de comunicação, o que proporciona níveis mais adequados de

segurança, além de permitir a integração entre dispositivos de diferente fabricantes. A seguir, vamos

abordar a respeito das principais arquiteturas dos sistemas Scada.

2.2 ARQUITETURAS DOS SISTEMAS SCADA

Quando falamos em arquitetura de sistemas supervisórios, estamos nos referindo a como são

dispostos os equipamentos físicos presente na planta, além do tipo de interligação aplicada a eles.

Essa configuração influencia em como ocorrerá a aquisição de dados e o tratamento de informações.

Segundo Santos (2014), as possíveis arquiteturas para os sistemas Scada são:

Scada com CLP;

 Scada com barramento fieldbus;

Scada com singleloop e/ou multiloop; e

Scada com sistema de controle digital direto (CDD).

Para ser considerada uma arquitetura de sistema Scada, a configuração deve atender alguns
critérios de desempenho de acordo com os dispositivos. Para sensores e comandos, temos as
seguintes exigências:

capacidade de expansão do sistema por meio da inclusão de novos dispositivos;

capacidade de envio de comandos e realização de leituras de mais um dispositivo ao mesmo

tempo por meio de multicast ou broadcast; e

obediência a padrões abertos.

Existem também requisitos para rede de dados, como:

capacidade de utilizar padrão aberto de rede;

alto desempenho quanto à velocidade de transmissão de dados;

capacidade de expansão futura;

possibilidade de uso de fibra óptica; e

possibilidade de emprego de redundância para o tratamento de falhas (Santos, 2014).

A seguir, vamos tratar com mais detalhes de cada tipo de arquitetura que mencionamos
anteriormente.

2.2.1 SCADA COM CLP

A arquitetura Scada com CLP é utilizada em aplicações cujo sistema de automação está

distribuído geograficamente, porém o processamento é local. Pode ser empregado um CLP do tipo

modular ou compacto, o modelo dependerá da aplicação. A Figura 2 ilustra uma representação para
essa arquitetura, por meio da qual podemos perceber que o CLP realiza o interfaceamento de

comunicação com os sensores e atuadores para obtenção de dados da planta ou então para envio de

comandos. Por meio de um sistema Scada, o operador pode monitorar e intervir no sistema

automatizado, sendo que o CLP será responsável pelo envio dos comandos do operador ao sistema

controlado.
 Existe ainda a possibilidade de implementar esse tipo de arquitetura de três modos distintos,

sendo estes: centralizada, modular e em rede de comunicação.

Arquitetura centralizada: nessa configuração, as informações dos sensores e dos atuadores

são enviadas para o CLP por meio cabeado, sendo o CLP responsável pela interface com o
sistema supervisório. Esse tipo de arquitetura não é muito flexível quanto à inserção de novos
sensores ou atuadores, pois exige a adição de uma infraestrutura para a comunicação cabeada.

Arquitetura modular: já na configuração centralizada, o CLP continua sendo a interface central,

entretanto, são adicionados módulos remotos (ou RTUs) de entrada e saída da planta, sendo
esses conectados por meio de uma rede industrial. Isso reduz os custos e o volume do sistema
de comunicação.

Arquitetura em rede de comunicação: nessa configuração os módulos de entrada e saída

remotos são montados próximos aos pontos de medição e atuação. Além disso, esses módulos

se comunicam com a central por meio de uma rede que interliga não só os dispositivos de
campo como o CLP, sendo possível a inclusão de mais de um CLP nessa rede, descentralizando

o sistema e agregando mais flexibilidade.

Figura 2 – Arquitetura de um sistema Scada com CLP

Crédito: Elias Aleixo.

2.2.2 SCADA COM BARRAMENTO FIELDBUS

Na arquitetura Scada com barramento fieldbus existe uma rede que conecta todos os

dispositivos e pode ser tanto de protocolo aberto quanto fechado. Seu funcionamento é parecido
com a arquitetura Scada com CLP com rede de comunicação, sendo os dispositivos de controle,

equipamentos de campo como sensores e atuadores, todos conectados por meio da rede fieldbus,

sendo possibilitados o acesso aos dados e a troca de informações. A Figura 3 apresenta um exemplo
dessa arquitetura. Por meio da análise da figura, podemos observar que equipamento que empregam

diferentes protocolos são empregados no meu sistema, por exemplo, temos equipamento utilizando
tipos diferentes de protocolos, como o Hart e o MODBUS, dependendo somente da compatibilidade
dos dispositivos, portanto, essa arquitetura se torna bem versátil e flexível. Nos próximos tópicos,

falaremos sobre as redes industriais, e assim será possível entender melhor sobre esses termos
relacionados a protocolos de comunicação que estamos tratando.

Figura 3 – Arquitetura de um sistema Scada com CLP

Crédito: Jefferson Schnaider.

2.2.3 SCADA COM SINGLELOOP/MULTILOOP

Na arquitetura Scada com singleloop/multiloop o controlador atua com o sistema supervisório

sobre as malhas de controle da planta, sendo assim, ocorre o controle automático de operações,

sendo possível a implementação de topologias de controle proporcional integral derivativo (PID), por

exemplo. Quando estamos nos referindo a um sistema singleloop, temos que existe o controle de

apenas uma operação ou malha, enquanto no sistema multiloop ocorre o controle de diversas malhas
de controle, como se fosse uma junção de diferentes sistemas singleloop.

2.2.4 SCADA COM CONTROLE DIGITAL DIRETO

 Quando falamos em arquitetura Scada com controle digital direto (CDD), temos que o sistema

supervisório e o controlador se encontram no mesmo dispositivo, como um computador. A aquisição

de dados é realizada por um dispositivo de aquisição de dados de controle (DAC). Usualmente, esse
tipo de arquitetura é empregado em sistemas ociosos, nos quais não existe a necessidade da

realização de medições a todo instante, pois a parada da estação resulta em interrupção do controle.

TEMA 3 – COMPONENTES E ESPECIFICAÇÃO DE SISTEMAS

SUPERVISÓRIOS

Neste tópico, vamos discutir sobre os componentes necessários para a implementação e

funcionamento do sistema supervisório, que são divididos em componentes de hardware e de

software, além de tratamos sobre a especificação desses sistemas. Nas seções a seguir, vamos discutir

com mais detalhes esses pontos.

3.1 COMPONENTES DE HARDWARE E SOFTWARE

Entender sobre os componentes de hardware e software é muito importante, visto que esses
elementos são vitais para ao funcionamento de uma planta industrial. Para que tanto o sistema

supervisório quanto o sistema automatizado funcionem corretamente, é necessário que exista a

compatibilidade entre esses componentes. Quando falamos em componentes de hardware, devemos

nos atentar principalmente aos seguintes:

monitor para visualização do sistema;

microcomputador industrial; e

drivers de comunicação.

Enquanto os componentes de software englobam:

pacote batch – portador de informações a respeito do processo por lotes; e

sistema de relatórios.

Ainda, quando abordamos esses elementos, precisamos pensar principalmente nos

equipamentos de integração de redes, nos sistemas operacionais e nos drivers de comunicação.

Sendo assim, nas subseções a seguir, vamos abordar esses conceitos.

3.1.1 EQUIPAMENTOS PARA INTEGRAÇÃO DE REDES

O projeto de um sistema automatizado para um processo ou para toda a planta industrial

envolve diversos aspectos, os quais precisam ser avaliados sob diferentes perspectivas para que, após

a implantação do sistema, ele funcione como esperado. Para que sejam escolhidos os equipamentos
a serem empregados no sistema, precisamos começar com uma avaliação sistemática, assim, será

possível entender melhor o processo. Alguns pontos precisam ser avaliados na ocasião do projeto do
sistema, como:

o tipo de medição a ser realizada;

a distância entre os sensores e os controladores;

existência da necessidade de um sistema de backup; e

possibilidade de expansão do sistema.

A partir desses critérios, podemos definir a arquitetura da rede de comunicação que será

empregada na planta. Ainda, conforme Santos (2014), uma das formas mais indicadas para a

arquitetura de rede é dividir a comunicação em duas redes, sendo uma dedicada à transmissão de
informações e outra para o controle de variáveis.

Quando empregamos o conceito de segmentação de rede, é comum a utilização de um

dispositivo chamado switch ethernet, quando é aplicada a tecnologia ethernet. Esse dispositivo é

capaz de evitar um problema frequente nas redes industriais, que é o consumo de banda de rede, ou

seja, ele é capaz de limitar o número de requisições na rede por tipo de dispositivo ou por camada
de rede, sendo assim, evita a formação de gargalos no envio e tratamento de informações.

3.1.2 SISTEMAS OPERACIONAIS

Outro ponto a ser avaliado é o sistema operacional, sendo possível definir este como a interface
entre o dispositivo de controle e o usuário. Existem diferentes sistemas operacionais disponíveis,

porém, quando se trata de aplicações envolvendo sistemas Scada, é recomendado o uso do

Windows. Isso porque essa é a plataforma mais empregada a nível global e mantém atualizações

constantes, sendo compatível com os equipamentos disponíveis no mercado.

Outra possibilidade é a plataforma Linux, que também é vastamente empregada a nível mundial,

além de oferecer suporte. Entretanto, precisamos mencionar que a quantidade de fabricantes que
priorizam o uso desse sistema operacional é consideravelmente menor que os que empregam o

Windows, portanto, a quantidade de dispositivos compatíveis com o Linux é muito menor.

3.1.3 DRIVERS DE COMUNICAÇÃO

Um dos grandes desafios da automação industrial, quando nos referimos à comunicação, era a

compatibilidade entre os sistemas. Isso ocorria porque cada equipamento empregado no sistema
automatizado normalmente era de um fabricante, e este possuía suas características e seus
protocolos de comunicação; normalmente eram proprietários, o que aumentava a complexidade da

situação.

Nesse cenário, era necessário o desenvolvimento de interface de comunicação proprietárias para

extrair dados dos equipamentos instalados. Essas interfaces são conhecidas como drivers, sendo

assim, para cada equipamento oriundo de diferentes fabricantes, era necessária a utilização de um

driver. A Figura 4 ilustra um exemplo da situação que descrevemos, em que um sistema faz o uso de
três diferentes drivers de comunicação para que possa ocorrer a troca de dados entre os dispositivos

de três fabricantes diferentes, pois cada um deles possui um protocolo proprietário de comunicação
diferente. Por isso, o desenvolvimento de uma tecnologia que alterasse essa situação sempre foi

buscado, com a intenção de eliminar o uso de diferentes tipos de drivers.

Figura 4 – Emprego de drivers proprietários de comunicação de acordo com o fornecedor dos

equipamentos
 Fonte: Santos, 2014.

Uma das tentativas de padronização dessa comunicação foi o Manufacturing Message

Specification (MMS), porém, devido à falta de adeptos, a tecnologia fracassou (Santos, 2014). Ainda

na tentativa de padronizar a comunicação, a Microsoft iniciou o desenvolvimento de aplicações, o

que resultou em três tecnologias, sendo estas:

Object Linking and Embeding (OLE);

Component Object Model (COM); e

Distributed Component Object Model (DCOM).

Sendo assim, a partir dessas tecnologias, foi possível a comunicação de equipamentos entre si

por meio de uma mesma rede de comunicação. Além disso, vale mencionar que essas tecnologias
tiveram uma ótima aceitação, o que fez com que os principais fabricantes de software e hardware

criassem uma organização destinada à criação e desenvolvimento de tecnologias de comunicação

industrial. Essa organização se trata da OPC Foundation, responsável pelo desenvolvimento do

padrão OPC, que é a sigla para o termo em inglês Object Linking and Embeding for Process Control.

Esse padrão possui uma interface de programação de aplicativos, do inglês application

programming interface (API), a qual permite que dispositivos oriundos de diferente fabricantes

possam se comunicar entre si. Isso trouxe inúmeras vantagens, sendo a principal delas a possibilidade

de compartilhamento de um mesmo código de programação entre diferentes dispositivos, isso

porque eles possuem a mesma comunicação com os controladores.

3.2 ESPECIFICAÇÃO DE SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

Agora, vamos tratar da especificação de um sistema supervisório. Portanto, analisaremos os

principais fatores para o desenvolvimento de um sistema Scada, verificando quais observações

devem ser realizadas para que ao final do desenvolvimento do sistema não ocorram problemas com

o funcionamento.

Um dos grandes desafios para o desenvolvimento do sistema Scada é a utilização de

plataformas e dispositivos diferentes, caso não seja pensado de maneira estratégica, isso pode trazer

complicações para a planta. Por isso, é importante que ocorra uma padronização de informações e

equipamentos, visando garantir que esses elementos se comuniquem corretamente e possam

transmitir informações para um sistema central, nem que seja preciso o uso de drivers ou interfaces

para tal.

A padronização aliada com a documentação da solução desenvolvida melhora a operação e a

torna mais confiável para os intermediários. Além disso, ela é capaz de reduzir o tempo de
diagnóstico em caso de falhas. Nesse sentido, para uma correta padronização do sistema de
supervisão, é necessário ocorrer um alinhamento entre os dispositivos, como os sensores, atuadores,

controladores e próprio sistema Scada. Conforme discutido por Santos (2014), existem regras
internacionais que acabam auxiliando nesse processo de padronização, isso porque a maioria dos
fabricantes seguem essas regras. Entre as principais delas, podemos citar a norma IEC 61131 que
padronizou o controlador lógico programável, conforme já discutimos, e o próprio padrão OPC que
acabamos de discutir, responsável pela padronização da comunicação entre o sistema supervisório e

os controladores.

Outro ponto importante da padronização está relacionado à cultura organizacional, ou seja, é

fundamental avaliar a padronização dos processos executados pelos operadores e a planta industrial.

Isso porque podemos dizer que a cultura organizacional influencia diretamente na questão da
aceitação da padronização e o andamento de todo o funcionamento da planta.

Para a especificação de um sistema Scada, é necessário avaliar também os requisitos que esse
sistema possui. Esses requisitos serão fundamentais para o correto funcionamento do sistema. Entre

os principais, podemos citar: a quantidade de dispositivos, os tipos de medições que serão

necessários e as ações que devem ser executadas. Para isso, é preciso realizar pesquisas de mercado
sobre os diferentes tipos de sistemas oferecidos, avaliando, por exemplo, o padrão de comunicação,

a questão do suporte, se ele é local ou não, além de confiabilidade do fabricante.

Por fim, é importante avaliar os elementos de construção e as funções de interface, sendo

fundamental que o armazenamento de dados também seja realizado de forma padronizada. Quando

ocorre esse tipo de padronização, o acesso aos dados e à programação do sistema é facilitado

(Santos, 2014).

TEMA 4 – REDES INDUSTRIAIS

 Conforme vimos nos tópicos anteriores, a comunicação é o elemento essencial em um sistema

automatizado. Sendo assim, vamos agora dedicar nossos estudos a respeito das redes industriais,
que são as responsáveis pela troca de comunicação dentro da planta industrial. Podemos começar
pela análise dos sistemas sem o uso das redes, o que os tornaria muito menos robustos e

inteligentes, além de influenciar diretamente na capacidade de automação deles.

As redes industriais são responsáveis pelo compartilhamento de informações, envio de

comandos e obtenção de dados a respeito dos processos. Se pensarmos no conceito de rede de

comunicação e rede industrial, eles serão os mesmos, a diferença é que a rede industrial se trata, na
verdade, de uma rede de comunicação empregada no ambiente industrial, por isso ela possui
algumas características diferentes, porém seu objetivo é o mesmo.

Sem o desenvolvimento de uma rede de comunicação industrial, o compartilhamento de dados

seria difícil e mais custoso, sob o ponto de vista financeiro. Dessa forma, temos que o
desenvolvimento de uma estrutura de comunicação dentro da planta industrial traz diversos

benefícios, como:

padronização da documentação das variáveis do sistema;

redução de custos com manutenção; e

suporte personalizado e facilitado pela documentação do sistema.

Uma maneira de analisar os elementos da rede industrial pode ser comparada com a sua

especificação, isso porque, para especificar uma rede desse tipo, é necessário conhecer os elementos
dos tipos de redes e avaliar as necessidades da aplicação. Por isso, vamos dividir nosso tema entre os

elementos considerados na especificação das redes industriais, que segundo Moraes (2010), são:

taxa de transmissão – pode ser definida como a média de dados que serão transmitidos por

intervalo de tempo, usualmente medida em kilobits por segundo (kbps);

topologia física de rede – forma como os dispositivos estão interligados na rede;

meio físico de transmissão – tipo de cabeamento empregado na transmissão de dados;

tecnologia de comunicação – forma que ocorre o gerenciamento entre os pontos de

comunicação, sendo os mais comuns mestre/escravo e produtor/consumidor; e

método de acesso ao meio – algoritmo que será utilizado pelos pontos de comunicação para
acessar ou disponibilizar os dados na rede.
 Nas seguintes seções, abordaremos cada item descrito anteriormente em detalhes.

4.1 DADOS E PADRÕES NAS REDES INDUSTRIAIS

Uma forma de classificar as redes industriais é considerando o tamanho e o tipo de dado que
trafegam por ela. Sendo assim, é comum o emprego das seguintes unidades na troca de

informações: bits, bytes ou maiores como string e packets. Adotando como critério o tipo de dado
transmitido, podemos classificar as redes industriais da seguinte maneira:

sensorbus – redes nas quais trafegam bits;

devicebus – redes nas quais trafegam bytes; e

fieldbus – redes nas quais trafegam dados maiores que bytes.

As redes do tipo sensorbus são usualmente empregadas no chão de fábrica, destinadas à

transmissão de dados de sensores e atuadores, como informações do tipo ligado/desligado,

associados aos bits 0 e 1.

As redes do tipo devicebus também podem ser consideradas como redes de chão de fábrica,
porém elas possuem a capacidade de transmitir dados em nível de bytes. Além disso, costumam

cobrir distâncias maiores e transmitir informações mais complexas, como dados analógicos e

discretos.

E, por fim, temos as redes do tipo fieldbus, as quais também podem atuar no chão de fábrica,

porém com a intenção de coletar e distribuir dados para os sensores e atuadores. Essas redes são
caracterizadas pelo uso de IHMs e consoles de gerenciamento, como o sistema Scada que acabamos

de estudar.

Quanto à transmissão de dados nas redes industriais, temos que essa depende de cabeamento,

sendo que este depende ainda da quantidade de cabos ou de condutores necessários para garantir o
fluxo de dados (Forouzan, 2006). Nesse contexto, temos duas possibilidades para a transmissão de

dados.

serial – nesse tipo de transmissão ocorre o envio de um bit por vez, formando uma espécie de

fila. Nesse formato de transmissão, é necessário apenas um caminho para a transmissão, o que

reduz os custos com o meio de transmissão, porém, tanto o envio como a recepção dos dados
 nos dispositivos ocorrem de forma paralela, sendo necessário, portanto, o uso de conversores

serial-paralelo e paralelo-serial na entrada e saída do cabeamento.

paralela – já na transmissão paralela ocorre o agrupamento de pacotes de bits, os quais são
enviados de uma única vez, obedecendo um sinal de clock do sistema. Nessa configuração o

envio de dados ocorre em maior velocidade, porém o custo de implantação é mais caro devido

a maior quantidade de cabeamento.

Outro ponto importante da transmissão é o padrão de rede, o qual pode ser aberto ou fechado.
Para o padrão aberto temos que a tecnologia tem protocolo e tecnologia aberta, também chamada
de open source, e consiste que todo o desenvolvimento realizado pelos fabricantes é documentado e
sofre constantes melhorias. Nas redes de padrão aberto é comum o conceito de interoperabilidade e
portabilidade, sendo possível definir interoperabilidade como a capacidade de comunicação de

equipamentos de diferentes marcas, porém com o mesmo protocolo aberto, enquanto a

portabilidade trata-se da capacidade de sistemas de software serem compatíveis com diferentes

equipamentos.

Já o padrão fechado se refere à tecnologia e protocolos de comunicação específicos de alguns

fabricantes, os quais raramente possuem compatibilidade com sistemas e dispositivos de padrão

aberto.

4.2 TOPOLOGIAS E MEIOS DE TRANSMISSÃO

A topologia de rede e os meios de transmissão são critérios que precisam ser avaliados no
projeto de uma rede industrial. Sendo assim, vamos discutir sobre as possibilidades para esses

aspectos.

Quando falamos em topologia de rede, estamos nos referindo à forma como dispositivos são

conectados na rede, sendo que existem diferentes possibilidades para tal, como as topologias: anel,
estrela e barramento.

A topologia em anel consiste em uma arquitetura ponto a ponto, na qual os dispositivos são

conectados entre si, sendo que o último dispositivo é conectado ao primeiro fechando o ciclo. A

grande desvantagem desse tipo de arquitetura é a necessidade de parar a comunicação caso seja

necessário realizar qualquer tipo de alteração na rede, como a inserção de um novo dispositivo.
Porém, a vantagem está no fato de a ocorrência de falhas ser menor nesse tipo de topologia, isso
porque se o sinal trafegar por ambos os lados do anel e ocorrer problema com um ponto da rede, as

informações podem percorrer no sentido oposto, e continuar.

Outro tipo de topologia é a em estrela, que é um sistema centralizado que pode vir a se tornar

um sistema descentralizado à medida que inserimos mais nós-estrela na rede. É comum o emprego
de processadores centrais redundantes nessa topologia, isso para evitar que ocorra a perda de nós
de dispositivos na ocorrência de falhas na unidade central.

E, por fim, temos a topologia em barramento, a qual possui como principal característica o
compartilhamento do meio físico de comunicação pelos equipamentos que a formam. Podemos dizer
que essa topologia é a mais utilizada, tanto em redes industriais quanto em redes de computadores,

pois caso ocorra algum tipo de falha com um dos dispositivos, não é perdida a comunicação entre os
demais. Outra vantagem dessa topologia está na capacidade de expansão do sistema, sendo possível

ligar um novo dispositivo em qualquer parte do barramento. Além do tipo de topologia, é necessário
avaliar o tipo do meio de transmissão que será adotado para a rede a ser especificada, por isso, na

subseção a seguir, vamos abordá-los com mais detalhes.

4.2.1 MEIOS DE TRANSMISSÃO

Quando falamos em meios físicos de transmissão estamos nos referindo ao caminho pelo qual a

informação irá trafegar para chegar aos dispositivos da rede. É um ponto muito importante no

projeto da rede industrial, pois ele está diretamente relacionado com o tipo de informação e com os

custos de implantação do sistema. Podemos citar como exemplos de meios de transmissão os fios de
cobre, a fibra óptica e os meios sem fios, também chamados de wireless.

Os fios de cobre são os mais comuns quando se trata de transmissão de dados em uma rede

industrial, porém são necessários alguns cuidados quanto ao seu uso, principalmente pelo fato de

ambientes industriais estarem suscetíveis a interferências que podem atrapalhar o funcionamento

dos sistemas. Os fios de cobre podem ser divididos em duas categorias, sendo elas: cabo coaxial e

par trançado.

A transmissão no cabo coaxial ocorre por meio de um único fio, este é rígido e de cobre, envolto

por uma película plástica, uma malha elétrica e, por fim, uma capa externa. A vantagem desse

cabeamento é que ele pode ser empregado em longas distâncias e normalmente é empregado na
topologia do tipo barramento. Por outro lado, tem como desvantagem sua manipulação, uma vez

que quanto mais robusto, mais difícil é sua instalação.

O cabo do tipo par trançado pode ser não blindado, do inglês unshielded twisted pair (UTP), ou

par trançado blindado, do inglês shielded twisted pair (STP). Em ambos os casos, o cabo possui quatro
pares de vias de cobre rígidas, as quais são protegidas por uma capa fina de plástico, sendo que os
pares são retorcidos e envoltos por uma película externa, também de plástico. Ainda, vale mencionar

que a principal diferença entre o cabo UTP e o STP é uma fina película de alumínio que o cabo STP
possui, sendo que essa tem como função a proteção contra interferência eletromagnética.

Outra possibilidade de cabeamento é a fibra óptica, que podemos dizer que se trata de um meio

de transmissão mais atual. Esse tipo de cabeamento conta com um núcleo de vidro ou plástico,
envolto por uma capa plástica. Dentro desse núcleo, as informações são transmitidas por meio de luz,

sendo que a fibra óptica pode ser do tipo monomodo ou multimodo.

Além dos meios que já discutimos, existem os meios sem fios, os quais ainda não são muito

utilizados em ambiente industrial, pois a indústria tende a preferir os meios cabeados. Entretanto,
podemos citar como exemplos de meios sem fios as tecnologias: Wi-Fi, Zigbee e Z-wave.

4.3 MÉTODOS DE ACESSO AO MEIO E PADRÕES DE INTERFACE

O método de acesso ao meio se refere a como os nós que pertencem a uma rede industrial

acessam as informações da rede, sendo os métodos mais comuns: CSMA/CD, Token Passing e Polling.

O método CSMA/CD, sigla para o termo em inglês Carrier Sense Multiple Access/Colision

Detection, consiste no envio de dados por parte dos dispositivos sempre que estes detectam que o

canal está disponível. Quando dois dispositivos tentam enviar dados simultaneamente ocorre uma

colisão, sendo, então, necessário que um deles aguarde e comece a transmitir novamente após um
intervalo de tempo aleatório.

Outra possibilidade para o método de acesso ao meio é o Token Passing, o qual é empregado na

topologia em anel. Podemos descrever o funcionamento desse método como uma rede na qual

circula uma ficha, a qual chamamos de token, sendo que um dispositivo só poderá transmitir dados

quando esse estiver de posse do token. Quando o dispositivo finaliza o envio de dados, ele libera o
token que volta a circular na rede, permitindo que outro dispositivo realize a transmissão.
 E como último método de acesso ao meio que vamos discutir, temos o Polling, que consiste em

um controlador questionar constantemente a rede para verificar se algum dispositivo deseja

transmitir dados, evitando, assim, que ocorram colisões. Caso nenhum dispositivo queira enviar
dados, o controlador continuará fazendo requisições na rede ciclicamente, até que algum dos

dispositivos deseje iniciar uma transmissão.

Quanto aos padrões de interface, temos que esses são necessários para que os sistemas possam

trabalhar da forma como se é esperado, principalmente devido ao fato de as interfaces de

comunicação tratarem de como as informações trafegam fisicamente nos meios. Entre os principais
padrões de interface, temos a RS-232, a RS-485 e a RS-422.

TEMA 5 – EXEMPLOS DE REDES INDUSTRIAIS

Tomando como base os conhecimentos que obtivemos no tópico anterior a respeito das redes

industriais, vamos, neste tópico, explorar alguns exemplos de redes industriais. Para tal, vamos dividir
nossa análise em três exemplos de redes industriais, sendo que esses compreendem os três tipos de

redes que discutimos no tópico anterior. Começaremos pelo estudo de uma rede sensorbus, na

sequência uma rede tipo devicebus e finalizaremos com uma rede tipo fieldbus.

5.1 AS-INTERFACE – SENSORBUS

A primeira rede industrial que vamos abordar é a AS-Interface ou ASi como também é

conhecida. Essa rede surgiu em 1990 devido à necessidade de que alguns fabricantes sentiram de

tornar seus dispositivos compatíveis. Nesse contexto, surgiu a AS-International Association, que

segundo Moraes (2015), tinha os seguintes objetivos:

padronização de sistemas e produtos em nível internacional; e

continuação do desenvolvimento de certificações desses.

Essa rede é baseada no sistema mestre-escravo, sendo que o único mestre existente na rede

controla os equipamentos de campo, que são denominados escravos. Além disso, precisamos
mencionar que essa rede foi desenvolvida para suprir a necessidade de comunicação entre os

equipamentos de chão de fábrica, como os sensores e os atuadores.

 Os dispositivos são conectados ao sistema por meio de um cabo especial que é perfilado, e isso

fornece uma espécie de proteção contra inversão de polaridade. Outra característica desse cabo é
que ele é autocicatrizante, ou seja, após o dispositivo de campo ser removido do laço, ocorre a
regeneração do local onde ele estava alocado. A Figura 5 ilustra uma representação para o cabo

empregado na rede ASi, mostrando um exemplo de cabo de película amarelada, que é

autocicatrizante, e os dois condutores destinados a dados e à energia.

Figura 5 – Exemplo de cabo empregado na rede ASi

Crédito: Eliane Ramos.

Ainda, podemos mencionar que um dispositivo pode ser inserido ou retirado da rede sem que
ocorra a necessidade de desligá-la; sendo assim, não ocorre a interrupção da comunicação para isso.

Devido à essa característica de fácil inserção e remoção de dispositivos, essa rede ajuda na medição

de variáveis não programadas e pontuais no campo, sem a necessidade de configuração de rede ou

parada da planta industrial.

5.2 DEVICENET – DEVICEBUS

Um exemplo de rede do tipo devicebus é a DeviceNet, a qual é baseada no protocolo Controller

Area Network (CAN) para sua camada física. Além disso, foi desenvolvida pela Allen Bradley, que foi

posteriormente adquirida pela Rockwell Automation. Essa rede é considerada uma das mais robustas

das redes tipos sensorbus, sendo possível a transmissão de informações de mais do que bits de

status. Ela é capaz de transmitir informações mais complexas como as oriundas de medidores de

campo.

A DeviceNet emprega a topologia tronco com derivações, sendo essa formada por uma linha

central de conexão com terminadores, além de derivações em seu percurso. Nessa rede, o padrão é

alimentar seus dispositivos pelo loop de comunicação; sendo assim, o manejo de cabeamento fica
facilitado. Porém, existe uma limitação quanto a nós e à distância, sendo possível apenas utilizar 64

nós e quanto à distância temos que ela está relacionada com a velocidade de transmissão de dados,
por isso, quanto mais próximos forem os dispositivos da rede, maior será a velocidade de
transmissão.

5.3 HART – FIELDBUS

As redes do tipo fieldbus são destinadas à transmissão de dados maiores que bytes, e o exemplo
desse tipo de rede que abordaremos é o protocolo Hart. Esse protocolo foi desenvolvido na década

de 1980 e tinha a intenção de permitir a comunicação bidirecional de informações de campo. Essa

rede funciona com uma arquitetura mestre-escravo, sendo o mestre normalmente uma central de

sistema supervisório ou um CLP, enquanto os escravos são os medidores de campo.

Esse protocolo trouxe um avanço inovador, pois permitiu a transmissão de dados analógicos e

digitais no mesmo sinal, fazendo uma sobreposição de sinais. Portanto, o protocolo Hart possui pelo
menos dois canais de comunicação simultâneos, sendo um deles destinado ao sinal digital e outro

destinado a um sinal analógico de 4-20 mA. Sendo assim, podemos dizer que um de seus canais é
digital e o outro é analógico para sinais de 4-20 mA. A Figura 6 apresenta uma representação de um

sinal transmitido em protocolo Hart, por meio da qual podemos verificar que estão sendo

transmitidos um sinal analógico de 4 a 20 mA, e um sinal digital referente à frequência, cuja

frequência de 2200 Hz é representada pelo nível lógico 0 enquanto a frequência de 1200 Hz é

representada pelo nível lógico 1. O sinal analógico representa a variável medida pelo sensor, como

um valor de temperatura, enquanto o sinal digital é dedicado às variáveis auxiliares, como o status do

dispositivo, um diagnóstico, entre outros.

Podemos mencionar como características de seu funcionamento:

protocolo robusto e com baixo custo de instalação;

por trabalhar com padrão aberto, é compatível com a maioria dos dispositivos e sistemas;

pode atuar com dispositivo multivariáveis;

o projeto, instalação, configuração, operação e manutenção são simples; e

capaz de realizar uma comunicação confiável e de qualidade com os dois canais.

Figura 6 – Representação de um sinal transmitido em uma rede Hart

 Fonte: Realpars, 2022.

Devido aos fatores apresentados sobre o protocolo Hart, podemos concluir que ele vem sendo
cada vez mais empregado nas plantas industriais, devido às suas características e vantagens.

FINALIZANDO

Durante esta etapa, pudemos verificar os conceitos que envolvem os sistemas supervisórios e as

redes industriais, em que analisamos a estrutura e o funcionamento desses sistemas. Pudemos

verificar o quão importantes os sistemas Scada são, o monitoramento e o controle das plantas
industriais, além das funcionalidades adicionais que auxiliam desde a gestão da produção como os

níveis gerenciais da planta.

Porém, verificamos que a implantação dos sistemas Scada só foi possível por meio do

desenvolvimento de meios para transmissão de dados entre os diversos dispositivos que compõem

os sistemas automatizados; sendo assim, as redes industriais possibilitaram o desenvolvimento de

sistemas mais robustos.

Vimos, também, que as redes industriais possuem uma série de características que devem ser

atendidas durante o seu projeto, pois esses fatores influenciam diretamente no funcionamento da

rede e na troca de informações entre os dispositivos. Portanto, os elementos que estudamos nesta

etapa podem ser considerados essenciais para o desenvolvimento de sistemas automatizados.

REFERÊNCIAS
 AS – Interface rubber flat cable. Nexans Deustschland GmbH. Disponível em:

<https://www.nexans-cryogenics.com/eservice/Germany-
en/navigate_343436/AS_INTERFACE_RUBBER_FLAT_CABLE.html#>. Acesso em: 20 abr. 2022.

FOROUZAN, B. A. Comunicação de dados e redes de computadores. 3. ed. Porto Alegre:

Bookman, 2006.

MORAES, C. C. de. Engenharia de automação industrial. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2015.

SANTOS, M. M. D. Supervisão de sistemas: funcionalidade e aplicações. 1. ed. São Paulo: Érica,

2014.

REALPARS. What is a hart protocol? Disponível em: <https://realpars.com/hart-protocol/>.

Acesso em: 28 abr. 2022.