1ª.

Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

1. Qual o papel do nível de supervisão?

O nível de supervisão geralmente se refere à camada de gerenciamento dentro de
uma organização que supervisiona e dirige o trabalho dos funcionários da linha de
frente. O papel do nível de supervisão pode variar dependendo do tipo de
organização e indústria, mas algumas responsabilidades comuns incluem
2. Para você, o que é um protocolo e uma rede de comunicação?
Uma rede de comunicação, por sua vez, é um conjunto de dispositivos
interconectados que trocam informações entre si por meio de um canal de
comunicação. Essa rede pode ser física (por exemplo, uma rede de cabos) ou lógica
(por exemplo, uma rede sem fio) e pode ser utilizada para diversas finalidades, como
compartilhamento de recursos, troca de informações entre usuários, transmissão de
dados em tempo real, entre outras. Uma rede de comunicação é composta por
dispositivos de hardware, software e protocolos que permitem a comunicação entre
eles.
3. Liste as principais características benéficas de um sistema de supervisão industrial
Um sistema de supervisão industrial é um software que permite monitorar,
controlar e otimizar processos industriais. Algumas das principais características
benéficas de um sistema de supervisão industrial incluem:
Monitoramento em tempo real: Um sistema de supervisão industrial permite
monitorar o desempenho de processos industriais em tempo real. Isso ajuda a
detectar problemas rapidamente e a tomar medidas corretivas antes que eles se
tornem críticos.
Análise de dados: Com um sistema de supervisão industrial, é possível coletar e
analisar dados de processo em tempo real. Isso ajuda a identificar tendências e
padrões, o que pode ser usado para melhorar a eficiência do processo.
Controle de processos: Um sistema de supervisão industrial permite controlar
processos em tempo real, ajustando parâmetros de processo para melhorar o
desempenho. Isso pode ajudar a minimizar o desperdício, melhorar a qualidade do
produto e reduzir custos.

Visualização de dados: Um sistema de supervisão industrial apresenta dados de

processo de forma clara e fácil de entender. Isso permite que os operadores
identifiquem rapidamente problemas e tomem medidas corretivas.
Melhoria da eficiência: Um sistema de supervisão industrial pode ajudar a melhorar
a eficiência do processo, reduzindo o tempo de inatividade, aumentando a
capacidade do processo e minimizando o desperdício.
Integração com outros sistemas: Um sistema de supervisão industrial pode ser
integrado com outros sistemas, como sistemas de controle de processo, sistemas de
gerenciamento de energia e sistemas de gerenciamento de qualidade. Isso permite
uma melhor coordenação e otimização de processos em toda a fábrica.
Segurança: Um sistema de supervisão industrial pode ajudar a garantir a segurança
dos operadores, fornecendo alertas em caso de emergência e permitindo a
monitorização remota de processos perigosos.
Em resumo, um sistema de supervisão industrial pode melhorar a eficiência, a
qualidade e a segurança dos processos industriais, além de fornecer informações
importantes para a tomada de decisões gerenciais.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

4. Como operavam os sistemas supervisórios no passado?

Os sistemas supervisórios no passado operavam de forma bastante diferente dos
sistemas atuais. Antes da popularização da computação e dos sistemas digitais, as
indústrias utilizavam sistemas supervisórios analógicos para monitorar e controlar
processos industriais.
Esses sistemas eram compostos por instrumentos analógicos como medidores de
pressão, temperatura e vazão, que eram conectados a dispositivos mecânicos, como
válvulas e motores, para controlar o processo. Os operadores dos sistemas
supervisórios utilizavam painéis de controle para visualizar as informações dos
instrumentos e realizar ajustes nos processos conforme necessário.
Com o tempo, surgiram sistemas supervisórios digitais, que utilizavam
computadores para monitorar e controlar os processos industriais. Esses sistemas
foram ficando cada vez mais avançados e sofisticados, incorporando recursos como
interfaces gráficas de usuário, alarmes, histórico de dados e análise de tendências.
Hoje em dia, os sistemas supervisórios são utilizados em praticamente todas as
indústrias e são essenciais para garantir a eficiência e a segurança dos processos
industriais.

5. Qual a definição de SCADA?

O SCADA é composto por uma série de dispositivos e softwares que coletam,
monitoram e analisam dados em tempo real de sensores e dispositivos remotos,
como válvulas, medidores, bombas e motores. Esses dados são enviados para um
centro de controle, onde os operadores podem monitorar o sistema, identificar
problemas e tomar medidas para corrigi-los.
6. Quais os principais elementos da arquitetura de um sistema SCADA?
Os principais elementos da arquitetura de um sistema SCADA incluem:
Dispositivos de campo: sensores, medidores e atuadores que coletam dados e
controlam processos no campo.
Unidades Terminais Remotas (RTUs): dispositivos que coletam dados dos
dispositivos de campo e os transmitem para o sistema SCADA.
Controladores Lógicos Programáveis (PLCs): dispositivos que controlam processos e
dispositivos de campo com base em comandos recebidos do sistema SCADA.
Rede de Comunicação: meios de comunicação para transmitir dados entre os
dispositivos de campo, RTUs, PLCs e o sistema SCADA.
Servidor SCADA: o sistema central que gerencia e monitora os dados de todos os
dispositivos e processos no sistema SCADA.
Interface com o usuário: um software de interface gráfica do usuário (GUI) que
permite que os operadores visualizem e controlem os processos e dispositivos no
sistema SCADA.
Armazenamento de Dados: o sistema SCADA pode armazenar dados em um banco
de dados para análise e relatórios futuros.
Esses elementos trabalham juntos para permitir que o sistema SCADA monitore e
controle processos em tempo real e forneça informações críticas para tomada de
decisões para os operadores e gerentes.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

7. Qual a principal diferença entre IHM e supervisório?

A IHM é uma interface gráfica que permite a interação do operador com a máquina
ou sistema automatizado. Ela é utilizada para controlar e monitorar o processo de
produção, exibindo informações em tempo real sobre o status do sistema, dados de
produção e alarmes de falhas. A IHM é geralmente instalada na própria máquina ou
equipamento, e é composta por uma tela sensível ao toque e botões para controle.
Já o supervisório é um software que permite o monitoramento de diversos
processos e equipamentos em um ambiente industrial. Ele coleta dados de
diferentes sistemas, armazena esses dados em um banco de dados e exibe
informações em tempo real em uma tela de computador. O supervisório pode ser
usado para controlar várias IHMs em diferentes equipamentos ou processos,
oferecendo uma visão geral do desempenho da planta.
8. Diferencie: estação de trabalho e central de operação
Uma estação de trabalho é um computador pessoal que é usado por um único
usuário para realizar tarefas de computação diárias, como edição de documentos,
navegação na web, envio de e-mails, etc. Em geral, uma estação de trabalho é um
computador de mesa ou laptop que está localizado no espaço de trabalho de um
indivíduo.
Por outro lado, uma central de operação é uma sala de controle onde várias pessoas
trabalham em conjunto para monitorar e controlar sistemas complexos, como
processos industriais, sistemas de transporte, redes de comunicação, entre outros.
As centrais de operação podem ser encontradas em uma ampla gama de setores,
incluindo aviação, energia, transporte, entre outros. As centrais de operação
geralmente têm uma série de monitores e painéis de controle que permitem aos
operadores monitorar o status dos sistemas em tempo real e tomar decisões rápidas
em resposta a qualquer problema que possa surgir.

9. Qual a diferença entre as estações de trabalho dispostas na arquitetura standalone

e na cliente/servidor na central de operação?
Já na arquitetura cliente/servidor, há uma divisão clara de responsabilidades entre
as estações de trabalho. O servidor é responsável por fornecer recursos
compartilhados, como banco de dados, impressoras e arquivos, enquanto as
estações de trabalho clientes acessam esses recursos por meio de uma rede. Essa
arquitetura é adequada para ambientes em que a colaboração entre as estações de
trabalho é necessária, como em empresas que possuem vários departamentos que
precisam compartilhar informações e recursos. Além disso, a arquitetura
cliente/servidor permite uma melhor segurança e gerenciamento de recursos, pois
o servidor centraliza o controle e o acesso aos recursos compartilhados.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

10. Qual o papel da estação/computador servidor de dados?

A estação/computador servidor de dados desempenha um papel crítico na gestão e
distribuição de informações em uma rede de computadores. Essa estação é
responsável por armazenar dados e recursos compartilhados que podem ser
acessados por outras estações de trabalho ou dispositivos conectados à rede.

O servidor de dados pode hospedar serviços de arquivos, bancos de dados, correio

eletrônico, impressão, entre outros, e gerenciar o acesso a esses serviços pelos
usuários da rede. Ele também pode ser responsável por realizar tarefas de backup e
recuperação de dados, garantindo a integridade das informações armazenadas e a
disponibilidade dos recursos.
Além disso, a estação servidor pode monitorar o tráfego de rede, gerenciar as
conexões de usuários e dispositivos, e fornecer segurança para a rede, protegendo-
a contra-ataques e ameaças externas.
Em resumo, o servidor de dados é fundamental para o funcionamento eficiente de
uma rede de computadores, permitindo que os usuários acessem e compartilhem
informações de forma rápida e segura.
11. Como é feita a comunicação e conexão entre os dispositivos das diferentes
camadas do sistema SCADA?
O sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) utiliza um conjunto de
protocolos de comunicação padrão para permitir a conexão e comunicação entre
dispositivos das diferentes camadas do sistema.
A camada de controle do processo, que é responsável por controlar o processo físico,
geralmente se comunica com a camada de supervisão, que é responsável por coletar
dados e enviar comandos para a camada de controle. Essa comunicação pode ser
realizada por meio de protocolos como Modbus, DNP3 ou OPC.
Já a camada de supervisão se comunica com a camada de gerenciamento, que é
responsável por gerenciar todo o sistema SCADA. Um comun
Para conectar os dispositivos das diferentes camadas, geralmente é utilizada uma
rede de comunicação, como uma rede Ethernet ou uma rede serial. Um
Em resumo, a comunicação e conexão entre os dispositivos das diferentes camadas
do sistema SCADA é realizada por meio de protocolos de comunicação padrão e uma
rede de comunicação adequada às necessidades do sistema.
12. Quais as características e recursos do software SCADA e por que as telas de
supervisão são importantes?
As telas de supervisão são um recurso importante do software SCADA, pois
permitem aos operadores monitorar e controlar o processo de forma eficiente e
intuitiva. Além disso, as telas de supervisão podem ser personalizadas de acordo
com as necessidades específicas de cada processo, permitindo que os operadores
visualizem e controlem apenas as informações relevantes para o seu trabalho.
Em resumo, o software SCADA oferece recursos avançados para a automação
industrial, permitindo a supervisão e controle remoto de processos em tempo real.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

13. Liste os principais softwares SCADA disponíveis no mercado

Os sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) são usados para
controlar e monitorar processos industriais em tempo real. Alguns dos principais
softwares SCADA disponíveis no mercado são:
Wonderware InTouch: Um software de automação industrial líder de mercado que
permite visualizar e controlar processos industriais em tempo real.
Siemens WinCC: Uma plataforma de software SCADA que permite a visualização,
controle e monitoramento de processos industriais, bem como a coleta de dados
para análise.
Ignition: Um software SCADA de plataforma aberta que permite a integração de uma
ampla variedade de dispositivos e sistemas industriais.
GE Digital iFIX: Um software SCADA de última geração que oferece uma interface
intuitiva para monitorar e controlar processos industriais em tempo real.
Schneider Electric Vijeo Citect: Um software SCADA que oferece ferramentas de
automação industrial e controle de processos para otimizar a eficiência da produção.
InduSoft Web Studio: Um software SCADA que permite a criação de aplicativos de
automação industrial personalizados para controle e monitoramento de processos.
National Instruments LabVIEW: Uma plataforma de desenvolvimento de software
SCADA que permite a criação de sistemas personalizados para controle e
monitoramento de processos.
ABB Ability System 800xA: Uma solução SCADA que permite a integração de
processos industriais em um único sistema para otimizar a eficiência e reduzir custos
operacionais.
Esses são apenas alguns exemplos de softwares SCADA disponíveis no mercado, mas
existem muitas outras opções disponíveis com recursos e funcionalidades variados.
A escolha do software SCADA certo dependerá das necessidades específicas de cada
aplicação e da infraestrutura existente.
14. Cite uma tecnologia recente que é tida como uma tendência e um destaque para
qual caminham os sistemas SCADA
Uma tecnologia recente que é considerada uma tendência e destaque para os
sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) é a Internet das Coisas
(IoT). Com a crescente adoção de dispositivos IoT em processos industriais, os
sistemas SCADA estão evoluindo para incorporar e processar grandes quantidades
de dados gerados por esses dispositivos, permitindo uma melhor monitorização e
controle de processos industriais em tempo real. Além disso, a IoT também permite
que os sistemas SCADA sejam acessados remotamente por meio de dispositivos
móveis, fornecendo maior flexibilidade e facilidade de uso para os usuários.
15. Explique a origem e o sentido da palavra automação
A palavra "automação" tem origem no grego antigo, onde "auto" significa "por si
próprio" e "mation" significa "movimento". Originalmente, a palavra "automação"
era usada para descrever a capacidade de um sistema mecânico ou hidráulico de se
mover automaticamente, sem intervenção humana direta.
Ao longo do tempo, o significado da palavra "automação" evoluiu para se referir a
qualquer sistema ou processo que possa ser operado automaticamente, com ou sem
intervenção humana. Isso inclui sistemas eletrônicos, de informática e de controle,
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

que podem executar tarefas complexas e repetitivas com rapidez e precisão,

aumentando a eficiência e reduzindo erros e falhas.
Assim, a automação é uma área que se dedica a desenvolver sistemas e processos
que podem operar automaticamente, proporcionando uma maior produtividade,
qualidade e segurança nos processos produtivos e industriais.

16. Quais seriam os principais motivos para uso de sistemas automatizados?

Existem vários motivos pelos quais os sistemas automatizados são amplamente
utilizados em diferentes setores da indústria e da tecnologia, alguns dos principais
são:
Aumento da produtividade: os sistemas automatizados são capazes de executar
tarefas repetitivas e complexas de forma rápida e precisa, sem a necessidade de
intervenção humana constante, o que aumenta a produção e a eficiência dos
processos.
Redução de custos: ao automatizar tarefas, é possível reduzir a necessidade de mão
de obra, além de diminuir o tempo de produção e o número de erros e falhas, o que
resulta em redução de custos para as empresas.
Melhoria da qualidade: os sistemas automatizados são capazes de executar tarefas
com maior precisão e consistência, reduzindo a possibilidade de erros e melhorando
a qualidade dos produtos ou serviços oferecidos.
Aumento da segurança: ao substituir a mão de obra em tarefas perigosas ou
insalubres por sistemas automatizados, é possível reduzir o risco de acidentes de
trabalho e garantir um ambiente de trabalho mais seguro para os colaboradores.
Flexibilidade: a automação pode ser programada para executar diferentes tarefas e
se adaptar a diferentes processos, permitindo uma maior flexibilidade na produção
e a possibilidade de produzir produtos personalizados de forma mais rápida e
eficiente.
17. Qual a diferença entre automação e automatização?
Embora as palavras "automação" e "automatização" sejam frequentemente usadas
como sinônimos, elas têm significados distintos:
Automação: é o processo de tornar um sistema capaz de executar tarefas de forma
automática, sem a necessidade de intervenção humana constante. A automação
envolve o uso de tecnologia, como sensores, controladores e software, para
controlar e monitorar sistemas e processos.
Automatização: é o processo de tornar um processo ou sistema totalmente
automático, sem a necessidade de intervenção humana. A automatização envolve a
implementação de sistemas e tecnologias que executam tarefas repetitivas e
complexas de forma totalmente automatizada, sem a necessidade de intervenção
humana.
Assim, a diferença principal entre as duas palavras é que a automação envolve o uso
de tecnologia para controlar e monitorar sistemas e processos, enquanto a
automatização envolve a substituição completa da intervenção humana por
sistemas e tecnologias totalmente automatizadas.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

18. Diferencie automação rígida, automação programável e automação flexível

Automação é um termo genérico que se refere a processos em que uma máquina
ou sistema executa tarefas de forma automática, sem a necessidade de intervenção
humana constante. Dentro da automação, existem diferentes tipos de sistemas,
como:
Automação rígida: também conhecida como automação fixa, é um tipo de
automação que é projetada para executar uma tarefa específica e única, sem
flexibilidade para executar outras tarefas. A automação rígida é comum em
processos de fabricação em massa, em que o sistema é configurado para produzir
um produto específico em grandes quantidades.
Automação programável: também conhecida como automação baseada em lógica,
é um tipo de automação que permite que os processos sejam reprogramados e
ajustados para executar diferentes tarefas, sem a necessidade de reconfigurar o
sistema físico. A automação programável é comum em processos que envolvem a
produção de diferentes produtos ou que exigem uma maior flexibilidade na
produção.
Automação flexível: também conhecida como automação inteligente, é um tipo de
automação que utiliza tecnologia avançada, como robótica e inteligência artificial,
para executar tarefas complexas e variáveis. A automação flexível é capaz de se
adaptar a diferentes tarefas e situações, tornando-se uma opção eficiente para
processos complexos e personalizados.
Em resumo, a automação rígida é projetada para executar uma tarefa específica e
única, a automação programável permite a reprogramação do sistema para executar
diferentes tarefas, enquanto a automação flexível utiliza tecnologia avançada para
executar tarefas complexas e variáveis.
19. Cite três dos fatos relevantes para automação conforme histórico apresentado na
aula.
A Revolução Industrial: No final do século XVIII e início do século XIX, a Revolução
Industrial marcou um importante momento de automação na história. Com a
invenção de máquinas a vapor e outras tecnologias, as indústrias foram capazes de
automatizar muitos processos, reduzindo a dependência de trabalho manual e
aumentando a eficiência da produção.
Desenvolvimento de robôs: Na década de 1960, a General Motors foi pioneira no
uso de robôs na fabricação de carros. A tecnologia de robôs industriais se
desenvolveu rapidamente a partir daí, permitindo que as empresas automatizem
muitas tarefas repetitivas e perigosas, além de reduzir os custos de produção.
Automação na era da informação: Com o advento da computação pessoal e da
internet, a automação entrou em uma nova era na qual a tecnologia da informação
é fundamental. Hoje, as empresas podem automatizar processos como
gerenciamento de estoque, atendimento ao cliente e marketing digital, permitindo
que elas sejam mais eficientes e escaláveis.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

20. Quais são os quatro elementos básicos de um sistema de automação?

Os quatro elementos básicos de um sistema de automação são:
Sensores |
Controladores: dispositivos que processam as informações dos sensores e tomam
decisões com base nesses dados. Eles podem atuar de forma autônoma ou receber
entrada do operador humano.
Atuadores: dispositivos que executam as ações físicas necessárias para automatizar
o processo, como ligar e desligar máquinas, mover peças ou produtos, entre outros.
Interface humano-máquina (IHM): o meio pelo qual os usuários interagem com o
sistema de automação. Isso pode incluir monitores, teclados, botões e outros
dispositivos de entrada/saída, que permitem aos usuários monitorar o status do
processo e fornecer entrada para o sistema de automação.
21. Liste os cinco níveis da pirâmide de automação
A Pirâmide de Automação é uma estrutura hierárquica que descreve os diferentes
níveis de automação em um sistema de produção. SO
Nível de campo: O nível mais baixo da pirâmide, onde ocorre a coleta de dados no
processo de produção. Neste nível, sensores, atuadores e controladores são usados
para monitorar e controlar processos de produção, como temperatura, pressão e
fluxo.
Nível de controle: O segundo nível da pirâmide, onde ocorre o processamento de
dados coletados no nível de campo. Controladores lógicos programáveis (PLCs)
Nível de supervisão: O terceiro nível da pirâmide, onde a supervisão humana é
introduzida.
Nível de gerenciamento: O quarto nível da pirâmide, onde ocorre a integração de
dados de diferentes processos e departamentos. SO
Nível de planejamento: O nível mais alto da pirâmide, onde ocorre o planejamento
e controle de toda a cadeia de produção. SO
22. Aponte 5 grandes fabricantes de soluções práticas para automação industrial.
Existem muitas empresas que oferecem soluções práticas para automação
industrial. Aqui estão cinco grandes fabricantes:
Siemens: A Siemens é uma empresa alemã que oferece uma ampla gama de soluções
de automação industrial, desde sensores e atuadores até sistemas de controle e
supervisão de processos.
Rockwell Automation: Uma automação Rockwell
ABB: A ABB é uma empresa suíça que oferece uma ampla gama de produtos e
serviços para automação industrial, incluindo sistemas de controle de processos,
robôs industriais, drives e soluções de energia.
Schneider Electric: Uma Schneider Electric
Mitsubishi Electric: Um Mitsubishi Electric
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

23. O que é uma malha e um algoritmo de controle? Qual a diferença entre malha
aberta e malha fechada no controle de processos?
Uma malha de controle é um sistema que usa sensores para medir variáveis do
processo e envia sinais de controle para atuadores, a fim de manter o processo
dentro dos parâmetros desejados. Micrômetro
Existem dois tipos de malha de controle: malha aberta e malha fechada. Na malha
aberta, o sinal de controle é enviado para o atuador sem levar em conta a resposta
do processo. É
Já na malha fechada, o sinal de controle é ajustado continuamente com base na
resposta do processo. É
No controle de processos, a malha fechada é geralmente preferida porque é capaz
de corrigir desvios do processo em tempo real, mantendo-o dentro dos parâmetros
desejados. Além disso, a malha fechada é mais precisa e confiável do que a malha
aberta.
24. Quais as três características que atrasam as mudanças nos valores das variáveis
dos processos e que dificultam a ação de controle, sendo que um desses elementos
é considerado o mais trabalho de se minimizar?
As três características que atrasam as mudanças nos valores das variáveis dos
processos e que dificultam a ação de controle são:
Inércia: é a resistência do processo à mudança. Por exemplo, um sistema de
aquecimento leva algum tempo para aquecer um tanque cheio de líquido, mesmo
que o sinal de controle seja ajustado para aumentar a temperatura. Um inérc
Atraso: é o tempo que leva para que um sinal de controle chegue ao atuador e
produza uma mudança na variável de processo. Por exemplo, um sinal de controle
enviado a um atuador pneumático pode levar alguns segundos para produzir uma
mudança no fluxo de ar. O atraso pode tornar a resposta do processo mais lenta.
Variação: é a flutuação natural das variáveis de processo ao longo do tempo. Por
exemplo, a temperatura de um forno pode variar ligeiramente devido a mudanças
na umidade do ar ou na temperatura ambiente. A variação pode tornar difícil manter
as variáveis do processo dentro dos parâmetros desejados.
Entre essas três características, a inércia é considerada a mais difícil de minimizar,
pois depende da dinâmica intrínseca do processo. No entanto, as técnicas de
controle avançado, como o controle preditivo, podem ajudar a lidar com a inércia
de maneira mais eficaz.
25. O que provoca atrasos na malha de controle?
Existem várias causas de atrasos na malha de controle, incluindo:
Atrasos de transporte: podem ocorrer quando o sinal de controle precisa viajar por
um caminho físico até o atuador. Por exemplo, um sinal elétrico enviado por um
controlador pode levar um tempo para chegar a um conversor de sinal que converte
o sinal elétrico em um sinal pneumático para um atuador pneumático. Esse atraso
de transporte pode afetar a resposta da malha de controle.
Atrasos de processamento: podem ocorrer quando o sistema de controle precisa
processar dados, como medições de sensores, antes de enviar um sinal de controle
para o atuador. Se o sistema de controle estiver ocupado processando outras
tarefas, pode haver um atraso no processamento dos dados e na resposta da malha
de controle.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Inércia do processo: pode ocorrer quando o processo tem uma resposta lenta à
mudança no sinal de controle, como em processos térmicos ou químicos. A inércia
do processo pode atrasar a resposta da malha de controle.
Atrasos de comunicação: podem ocorrer quando o sinal de controle é transmitido
por um sistema de comunicação, como uma rede de computadores. Se houver
congestionamento na rede ou se houver atrasos devido a problemas de transmissão,
pode haver um atraso na resposta da malha de controle.
Atrasos mecânicos: podem ocorrer quando o sistema de controle precisa mover um
atuador mecânico, como uma válvula ou um motor. O tempo que leva para o
atuador se mover pode afetar a resposta da malha de controle.
Em geral, é importante minimizar os atrasos na malha de controle para garantir uma
resposta rápida e precisa do processo às mudanças no sinal de controle. Isso pode
ser feito por meio de técnicas como controle avançado, redes de comunicação de
alta velocidade e otimização de processos.
26. Diferencie um controle On-Off do controle PID.
O controle On-Off, também conhecido como controle de liga/desliga, é um tipo de
controle simples que liga ou desliga um dispositivo de acordo com um valor de
referência ou ponto de ajuste. Quando a variável controlada (como a temperatura,
por exemplo) atinge o ponto de ajuste, o dispositivo é ligado. Quando a variável
controlada cai abaixo do ponto de ajuste, o dispositivo é desligado. Esse processo é
repetido continuamente, com o dispositivo alternando entre ligado e desligado para
manter a variável controlada próxima ao ponto de ajuste. O controle On-Off é
adequado para processos que exigem pouca precisão e para processos que não
apresentam grandes oscilações na variável controlada.
Por outro lado, o controle PID é um tipo de controle mais sofisticado que utiliza um
algoritmo que leva em consideração a diferença entre a variável controlada e o
ponto de ajuste (erro), a taxa de variação do erro e a integral do erro ao longo do
tempo. O controlador PID calcula um sinal de controle que é proporcional ao erro, à
sua taxa de variação e à sua integral. O sinal de controle é enviado para o atuador
para ajustar a variável controlada. O controle PID é capaz de lidar com processos
mais complexos e variáveis que sofrem oscilações significativas, permitindo que a
variável controlada seja mantida mais próxima do ponto de ajuste e reduzindo as
oscilações em torno do ponto de ajuste.
Em resumo, enquanto o controle On-Off é um controle simples que liga ou desliga
um dispositivo de acordo com um valor de referência, o controle PID é um controle
mais sofisticado que utiliza um algoritmo que leva em consideração a diferença
entre a variável controlada e o ponto de ajuste, a taxa de variação do erro e a integral
do erro ao longo do tempo para ajustar continuamente a variável controlada de
forma mais precisa.
27. Qual a diferença entre transdutores, transmissores e indicadores?
Transdutores, transmissores e indicadores são dispositivos usados em sistemas de
controle de processos industriais. Cada um deles tem uma função específica e é
usado em diferentes etapas do processo.
Transdutores: São dispositivos que convertem uma grandeza física (como
temperatura, pressão, vazão, etc.) em um sinal elétrico proporcional. Por exemplo,
um transdutor de temperatura converte a variação da temperatura em um sinal
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

elétrico proporcional. Os transdutores são usados para medir a variável controlada

em um processo e fornecer um sinal elétrico para o sistema de controle.
Transmissores: São dispositivos que amplificam e transmitem o sinal elétrico gerado
pelo transdutor a uma distância. Por exemplo, um transmissor de pressão amplifica
e transmite o sinal elétrico gerado pelo transdutor de pressão a um controlador
localizado em outro local. Os transmissores são usados para enviar os sinais elétricos
gerados pelos transdutores para os controladores, computadores e outros
dispositivos de controle.
Indicadores: São dispositivos que mostram os valores das variáveis medidas pelo
transdutor ou pelo sistema de controle. Por exemplo, um indicador de temperatura
exibe o valor da temperatura medida pelo transdutor de temperatura. Os
indicadores são usados para visualizar e monitorar o valor das variáveis do processo
em tempo real.
Em resumo, os transdutores convertem uma grandeza física em um sinal elétrico
proporcional, os transmissores amplificam e transmitem esses sinais elétricos para
outros dispositivos, enquanto os indicadores exibem os valores das variáveis
medidas pelos transdutores ou pelo sistema de controle.
28. O que são elementos primários de medição?
Elementos primários de medição são dispositivos que convertem uma grandeza
física, como pressão, vazão, temperatura, nível, entre outras, em um sinal elétrico
que pode ser processado por um sistema de controle. Esses dispositivos são
chamados de elementos "primários" porque são a primeira etapa do processo de
medição de uma variável física.
Os elementos primários de medição são instalados diretamente na linha de processo
e estão em contato com o fluido ou gás que está sendo medido. Eles são projetados
para responder às variações na grandeza física e fornecer um sinal elétrico
correspondente. Alguns exemplos de elementos primários de medição são:
Placas de orifício: Dispositivos usados para medir a vazão de um fluido em uma
tubulação. Uma placa de orifício é colocada perpendicularmente à tubulação,
criando uma área de estrangulamento. A pressão diferencial gerada pela placa de
orifício é proporcional à vazão do fluido.
Termopares: Dispositivos usados para medir a temperatura de um objeto. Um
termopar consiste em dois metais diferentes unidos em uma extremidade. A
diferença de temperatura entre as extremidades do termopar gera uma diferença
de potencial elétrico que pode ser medida e convertida em uma leitura de
temperatura.
Sensores de pressão: Dispositivos usados para medir a pressão de um fluido em um
sistema. Os sensores de pressão podem ser mecânicos ou eletrônicos, e o sinal
gerado pode ser enviado a um controlador para ajustar o processo.
Transmissores de nível: Dispositivos usados para medir o nível de um líquido ou
sólido em um tanque ou reservatório. Os transmissores de nível podem ser baseados
em flutuadores, radar, ultrassom ou outros métodos de medição.
Em resumo, elementos primários de medição são dispositivos usados para medir
uma grandeza física em um processo e fornecer um sinal elétrico proporcional que
pode ser processado por um sistema de controle. Eles são a primeira etapa do
processo de medição de uma variável física.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

29. Porque o padrão de sinais de transmissão pneumática e elétrica são como segue:
3-15 psi e 4-20 mA; ao invés de 0-15 psi e 0-20 mA?
Existem algumas razões pelas quais os padrões de sinais de transmissão pneumática
e elétrica são diferentes e usam intervalos de 3-15 psi e 4-20 mA, respectivamente.
Em relação ao sinal pneumático, o intervalo de 0 a 3 psi é considerado muito baixo
e pode ser suscetível a interferências ou erros de medição. Já o intervalo de 15 a 30
psi é considerado muito alto e pode levar a vazamentos ou danos aos equipamentos.
Portanto, o intervalo de 3 a 15 psi é considerado ideal para a transmissão
pneumática, pois oferece uma ampla faixa de medição com precisão adequada e
sem risco de danificar os componentes.
No caso do sinal elétrico de 4-20 mA, a escolha desse intervalo está relacionada à
segurança e confiabilidade dos equipamentos. O valor de 4 mA é definido como o
valor mínimo de corrente que o equipamento deve enviar para indicar que está
funcionando corretamente, enquanto o valor de 20 mA é o valor máximo que o
equipamento pode enviar sem causar danos ou riscos de segurança. Além disso, o
intervalo de 4-20 mA é menos suscetível a interferências elétricas e oferece uma
resolução mais precisa do que um intervalo de 0-20 mA.
Portanto, embora os intervalos de sinal pneumático e elétrico possam parecer
arbitrários, eles foram escolhidos para maximizar a precisão, confiabilidade e
segurança dos equipamentos e processos industriais que dependem desses sinais
para funcionar corretamente.
30. Qual a diferença entre range e spam?
Range e spam são termos diferentes que são usados em contextos distintos.
Range se refere a um intervalo de valores, normalmente numéricos, que são
utilizados para representar um conjunto de dados. Por exemplo, o range de uma
lista de números de 1 a 10 seria o intervalo de valores que vai de 1 a 10. Range
também pode ser usado para se referir à distância ou extensão de algo, como o
range de um tiro de uma arma.
Já spam se refere a mensagens indesejadas que são enviadas em grande quantidade,
geralmente por meio de email, mensagem de texto ou redes sociais. Essas
mensagens normalmente têm o objetivo de promover produtos, serviços ou
conteúdos fraudulentos. O spam é considerado uma prática ilegal em muitos países
e pode resultar em penalidades legais.
Em resumo, range se refere a um intervalo de valores ou extensão, enquanto spam
se refere a mensagens indesejadas em grande quantidade.
31. O que é sensibilidade, exatidão e erro?
Sensibilidade, exatidão e erro são conceitos relacionados à avaliação de um método
de medida ou teste. A sensibilidade é a capacidade do teste de detectar
corretamente a presença de uma condição ou característica específica. Eme
A exatidão se refere à proximidade dos resultados de um teste em relação ao valor
real da condição ou característica avaliada. O erro se refere à diferença entre o
resultado obtido pelo teste e o valor real da condição ou característica avaliada.
Existir Em resumo, sensibilidade se refere à capacidade de detectar corretamente
uma condição, exatidão se refere à precisão dos resultados de um teste e erro se
refere à diferença entre o resultado obtido e o valor real da condição ou
característica avaliada.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

32. O que é zona morta?

Zona morta na automação refere-se a uma faixa de valores em um sistema de
controle automático em que nenhuma ação de controle é tomada, mesmo que a
saída do sistema esteja desviando da meta desejada. Essa zona ocorre quando há
uma pequena variação na entrada do sistema que não é detectada pelos sensores
ou não é suficientemente grande para desencadear uma resposta do controlador.
Em outras palavras, a zona morta é uma região em que o controlador não responde
às mudanças na entrada, o que pode resultar em erros ou imprecisões no sistema.
A presença de uma zona morta pode ser prejudicial em muitas aplicações de
automação, como controle de temperatura, controle de velocidade de motores,
controle de nível em tanques, entre outras. Portanto, é importante minimizar ou
eliminar a zona morta em sistemas de automação para garantir um controle preciso
e eficiente do processo.
33. Faça a identificação dos seguintes desenhos:

TEMPERATURA INDICA

TEMPERATURA INDICA/TEMPERATURA REGISTRA VÁLVULA DE CONTROLE DE NÍVEL

 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

REGISTRADOR DE NÍVEL NO PAINEL COM RECEPÇÃO ELÉTRICA E INSTRUMENTO

TRANSMISSOR EXTERNO

34. Cite as principais classes de sensores quanto a função e grandeza física resultante?
Existem várias formas de classificar os sensores, mas uma das mais comuns é de
acordo com a grandeza física que eles medem. Aqui estão algumas das principais
classes de sensores, de acordo com a função e a grandeza física resultante:
Sensores de temperatura - medem a temperatura de um objeto ou ambiente.
Sensores de pressão - medem a pressão de um fluido ou gás.
Sensores de umidade - medem a umidade relativa do ar ou de outros materiais.
Sensores de posição - medem a posição de um objeto ou o deslocamento entre dois
objetos.
Sensores de aceleração - medem a aceleração de um objeto ou a força que é
exercida sobre ele.
Sensores de luz - medem a intensidade de luz ou a presença de luz em um ambiente.
Sensores de corrente - medem a corrente elétrica que flui em um circuito.
Sensores de tensão - medem a diferença de potencial elétrico entre dois pontos.
Sensores de velocidade - medem a velocidade de um objeto ou a taxa de mudança
da posição.
Sensores de gás - medem a presença ou concentração de gases em um ambiente.
Essas são apenas algumas das muitas classes de sensores disponíveis, e cada uma
delas pode ter muitas variações e aplicações diferentes.
35. Quais são os tipos de princípio de funcionamento de sensores de temperatura
mecânicos?
Existem vários tipos de sensores de temperatura mecânicos, mas os três princípios
de funcionamento mais comuns são:
Expansão térmica: esse princípio é baseado na expansão ou contração de um
material com a mudança de temperatura. Por exemplo, em um termômetro de
vidro, o líquido no bulbo se expande quando aquecido e sobe pelo tubo, indicando
a temperatura. Outro exemplo é um termopar, que é composto por dois fios de
metais diferentes que produzem uma diferença de tensão quando aquecidos devido
à sua expansão térmica desigual.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Termo resistência: sensores de termo resistência são baseados na variação da

resistência elétrica de um material com a mudança de temperatura. Um exemplo
comum é a termo resistência de platina (PT100), que aumenta sua resistência à
medida que a temperatura aumenta.
Termopar: um termopar é um dispositivo que produz uma diferença de potencial
elétrico (tensão) entre dois metais diferentes quando estão em contato em
diferentes temperaturas. Esse princípio é baseado no efeito Seebeck, que descreve
a geração de uma tensão elétrica em um circuito devido a uma diferença de
temperatura entre duas junções. A tensão gerada é proporcional à diferença de
temperatura entre as junções e é usada para medir a temperatura. Os termopares
são muito usados em aplicações de alta temperatura, como em fornos industriais.
36. O que são RDTs? E o que significa PT100 e PT1000?
RDTs são Resistências de Deteção de Temperatura, também conhecidos como RTDs
(do inglês, Resistance Temperature Detectors). São sensores de temperatura que
utilizam o princípio da variação da resistência elétrica de um material com a
mudança de temperatura para medir a temperatura. Geralmente, são construídos
com um fio ou filme de platina, níquel ou cobre, que é enrolado em uma matriz
cerâmica para aumentar a sua estabilidade mecânica.
PT100 e PT1000 são tipos de RDTs que utilizam platina como material sensor. O
número 100 ou 1000 refere-se à resistência elétrica da RDT a 0°C, sendo que o PT100
tem uma resistência de 100 ohms a 0°C e o PT1000 tem uma resistência de 1000
ohms a 0°C. A variação da resistência com a mudança de temperatura segue uma
curva linear, o que permite a calibração da RDT para obter uma leitura precisa da
temperatura.
37. Qual princípio de funcionamento de um termopar?
Um termopar é um dispositivo de medição de temperatura que funciona com base
no princípio do efeito Seebeck. Esse efeito ocorre quando dois metais diferentes são
unidos em uma junta de medição e expostos a uma diferença de temperatura. Isso
cria uma diferença de potencial elétrico entre as extremidades do termopar, que é
proporcional à diferença de temperatura. O termopar converte essa diferença de
potencial elétrico em uma leitura de temperatura, geralmente usando um
instrumento de medição elétrica para exibir o valor da temperatura correspondente.
O valor da temperatura é determinado pela diferença entre a temperatura na junção
de medição e a temperatura de referência na outra extremidade do termopar.

38. Quais variáveis podem ser medidas com sensores capacitivos e ultrassônicos?
Sensores capacitivos são comumente usados para medir a distância entre dois
objetos. Eles funcionam medindo a capacitância entre dois eletrodos, que varia
conforme a distância entre eles. Dessa forma, eles podem ser usados para medir a
posição ou deslocamento de um objeto, bem como para detectar a presença de
objetos.
Já os sensores ultrassônicos são usados para medir distâncias, velocidades e níveis
de líquidos ou sólidos. Eles emitem ondas sonoras de alta frequência e medem o
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

tempo que leva para o som refletido retornar ao sensor. Com base no tempo de
retorno e na velocidade do som, o sensor pode calcular a distância até o objeto
refletor. Além disso, a técnica de ultrassom também é usada para medir a espessura
de materiais, como metal e plástico, e para inspecionar defeitos em peças e
equipamentos industriais.
39. Cite um tipo sensor de pressão mecânico e um tipo elétrico;
Um tipo de sensor de pressão mecânico é o manômetro, que consiste em um tubo
em forma de U cheio de um fluido, geralmente mercúrio ou água. Quando a pressão
é aplicada a um dos lados do tubo, o fluido é deslocado e a diferença de altura entre
os dois lados do tubo é proporcional à pressão aplicada.
Um tipo de sensor de pressão elétrico é o sensor de pressão piezoelétrico, que
converte a pressão em um sinal elétrico. Esse tipo de sensor usa um material
piezoelétrico, como quartzo, que gera uma carga elétrica quando é deformado.
Quando a pressão é aplicada ao material piezoelétrico, ele é deformado e produz
uma carga elétrica proporcional à pressão aplicada. Essa carga elétrica é medida e
convertida em uma leitura de pressão pelo circuito eletrônico do sensor.
40. Como funciona o tubo de Bourdon?
O tubo de Bourdon é um dispositivo mecânico utilizado para medir a pressão em
sistemas fechados, como em tanques, tubulações e caldeiras. Ele é constituído de
um tubo de metal curvado em forma de C, oval ou espiral, que é fechado em uma
extremidade e conectado à fonte de pressão na outra.
Quando a pressão no interior do tubo aumenta, ele tende a se endireitar, o que faz
com que a extremidade fechada se mova em resposta à deformação elástica do
metal. Esse movimento é então transmitido a um ponteiro através de um sistema
de alavancas e engrenagens, permitindo a leitura da pressão em uma escala
graduada.
O tubo de Bourdon pode ser utilizado em uma ampla gama de aplicações e é
amplamente utilizado na indústria química, petroquímica, de energia e de
processamento de alimentos. Ele é geralmente confiável e preciso, desde que seja
utilizado dentro de sua faixa de operação e mantido adequadamente.
41. O que é manômetro padrão?
Um manômetro padrão é um tipo de manômetro utilizado para calibrar outros
instrumentos de medição de pressão, garantindo que eles apresentem leituras
precisas e confiáveis. Esse tipo de manômetro é geralmente construído com alta
precisão e é rastreável a padrões de medição internacionais reconhecidos, como o
Sistema Internacional de Unidades (SI).
O manômetro padrão é geralmente utilizado em laboratórios de metrologia,
empresas de calibração ou em processos industriais que exigem alta precisão na
medição de pressão. Eles podem ser encontrados em diferentes tipos, incluindo
manômetros de pistão, manômetros de câmara de pressão, manômetros de esfera
de aço e manômetros de mola.
A calibração de um manômetro padrão é geralmente realizada por meio de
comparação com um padrão de referência conhecido, como um manômetro
primário, que é um tipo de manômetro com alta precisão e que é rastreável aos
padrões internacionais de medição. A partir dessa comparação, é possível
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

determinar as diferenças entre as leituras do manômetro padrão e do padrão de

referência e, assim, realizar a calibração adequada do instrumento.
42. O que é vácuo e pressão diferencial?
Vácuo e pressão diferencial são dois conceitos relacionados à medição de pressão,
mas que se referem a situações diferentes.
O vácuo é uma pressão abaixo da pressão atmosférica padrão ao nível do mar
(1013,25 hPa ou 1 atm). É comumente medido em unidades de pressão negativas,
como mmHg ou mbar. Um vácuo é criado quando a pressão de um sistema é
reduzida abaixo da pressão atmosférica, geralmente por meio da remoção de gases
ou pela criação de um espaço de vácuo. O vácuo é utilizado em diversas aplicações,
como na tecnologia de vácuo para a produção de dispositivos eletrônicos e na
conservação de alimentos. Por outro lado, a pressão diferencial é a diferença de
pressão entre dois pontos em um sistema. Ela é medida em unidades de pressão
positivas, como Pa ou psi. A pressão diferencial é usada em muitas aplicações, como
em sistemas de ventilação e aquecimento, para medir o fluxo de ar e garantir que
ele esteja adequado para o ambiente. Ela também é utilizada em aplicações
industriais para medir a vazão de líquidos e gases. Ambos os conceitos de vácuo e
pressão diferencial são importantes para entender a dinâmica dos sistemas que
envolvem pressão, e a escolha do tipo de medição depende da aplicação específica
em questão.

43. O que são placas de orifício? Cite o medidor de vazão que usa o princípio
magnético;
Placas de orifício são dispositivos utilizados para medir a vazão de fluidos em
tubulações. Elas consistem em uma placa circular com um orifício perfurado no
centro, que é instalada perpendicularmente à direção do fluxo do fluido na
tubulação. Quando o fluido passa pela placa de orifício, a pressão do fluido diminui
no ponto de constrição do orifício, o que pode ser utilizado para calcular a vazão do
fluido. O medidor de vazão que usa o princípio magnético é o medidor de vazão
eletromagnético, ou medidor de vazão magnético. Ele funciona medindo a tensão
gerada em um fluido condutor que passa por um campo magnético aplicado. O
medidor é constituído por um tubo de medição e dois eletrodos colocados
perpendicularmente ao fluxo. Quando o fluido passa pelo tubo, ele atua como um
condutor eletromagnético e a tensão gerada é proporcional à velocidade do fluido.
Isso permite que a vazão seja calculada com base na lei de Faraday.
O medidor de vazão magnético é amplamente utilizado em aplicações industriais
devido à sua alta precisão e capacidade de medir fluidos corrosivos e viscosos. Ele é
comumente usado em indústrias químicas, petroquímicas, farmacêuticas e de
alimentos e bebidas.
44. Descreva o rotâmetro;
O rotâmetro é um tipo de medidor de vazão de fluidos, que funciona através da
medição da altura do flutuador em um tubo cônico vertical em relação ao fluxo de
fluido.
O rotâmetro é composto por um tubo cônico vertical de vidro ou plástico, no qual o
fluido flui de baixo para cima. No centro do tubo, há um flutuador de formato cônico,
que é levado para cima pelo fluxo de fluido e cuja posição é determinada pela força
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

de arraste do fluido e pelo peso do flutuador. A altura do flutuador é então lida em

uma escala graduada no tubo, permitindo a medição da vazão.
O princípio de funcionamento do rotâmetro é baseado na lei de Stokes, que
estabelece que a força de arraste exercida por um fluido em um objeto é
diretamente proporcional à velocidade do fluido e à área transversal do objeto.
Assim, a posição do flutuador no tubo é diretamente proporcional à vazão do fluido.
O rotâmetro é um medidor de vazão simples e preciso, adequado para líquidos e
gases. Ele é amplamente utilizado em aplicações industriais, como em sistemas de
ar comprimido, sistemas de refrigeração e ar-condicionado, e em laboratórios de
pesquisa e desenvolvimento. No entanto, é importante lembrar que o rotâmetro é
sensível a mudanças na densidade e viscosidade do fluido, o que pode afetar a
precisão da medição.
45. Cite os principais sensores de luz e suas aplicações;
Existem diversos tipos de sensores de luz, cada um com suas características e
aplicações específicas. A seguir, descrevo alguns dos principais tipos de sensores de
luz e suas aplicações:
Fotodiodo: É um tipo de sensor que converte a luz em corrente elétrica. Ele é usado
em diversos equipamentos eletrônicos, como câmeras fotográficas, sensores de
iluminação, detectores de fumaça e alarmes de incêndio.
Foto transistor: É um tipo de sensor que converte a luz em corrente elétrica e possui
uma capacidade de amplificação de sinal. Ele é utilizado em aplicações de detecção
de luz, como em sistemas de controle de iluminação, alarmes de segurança e em
aplicações industriais.
Foto sensor de reflexão: É um tipo de sensor que detecta a presença de um objeto
a partir do reflexo da luz emitida pelo próprio sensor. Ele é utilizado em
equipamentos de automação industrial, em sistemas de controle de acesso, em
sistemas de detecção de obstáculos e em equipamentos de detecção de linha.
Foto sensor de barreira: É um tipo de sensor que usa duas partes separadas para
emitir e receber luz. Ele é utilizado em sistemas de segurança, portões eletrônicos,
em equipamentos de detecção de presença e em sistemas de controle de acesso.
Sensor de luz ambiente: É um tipo de sensor que detecta a quantidade de luz
ambiente em um ambiente fechado. Ele é utilizado em equipamentos eletrônicos
como smartphones e tablets, permitindo que a tela se ajuste automaticamente para
se adequar à iluminação do ambiente.
Esses são apenas alguns exemplos dos principais tipos de sensores de luz e suas
aplicações. A escolha do tipo de sensor depende da aplicação específica em questão.

46. O que é um transmissor?

Um transmissor é um dispositivo eletrônico que converte um sinal elétrico em uma
forma adequada para transmissão através de um meio de comunicação, como um
cabo, uma fibra ótica ou o ar. Ele é usado para enviar sinais de áudio, vídeo, dados,
rádio e televisão, entre outros tipos de informações.
Os transmissores geralmente possuem uma fonte de sinal, um modulador e um
amplificador de potência, que juntos convertem o sinal em uma forma adequada
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

para transmissão. Os transmissores variam em tamanho e complexidade, desde

pequenos dispositivos portáteis usados para transmissão de rádio e televisão em
eventos ao vivo, até grandes transmissores de televisão que são usados para
transmitir sinais para toda uma região ou país.
47. Qual o princípio de um transmissor pneumático? E de um eletrônico?
Um transmissor pneumático é um dispositivo que utiliza um sinal de ar comprimido
para transmitir informações de medição de pressão ou temperatura. O princípio
básico é que uma mudança na pressão ou temperatura de um processo é convertida
em um sinal de pressão pneumático proporcional, que é então transmitido através
de tubos de ar comprimido até um receptor que pode ser um controlador, indicador
ou registrador.
Já um transmissor eletrônico é um dispositivo que utiliza um sinal elétrico para
transmitir informações de medição de pressão ou temperatura. O princípio básico é
que uma mudança na pressão ou temperatura de um processo é convertida em um
sinal elétrico proporcional, que é então transmitido através de fios elétricos até um
receptor que pode ser um controlador, indicador ou registrador. O sinal elétrico
pode ser analógico ou digital, dependendo do tipo de transmissor utilizado.
Em geral, transmissores eletrônicos são mais precisos e confiáveis do que os
transmissores pneumáticos, mas podem ser mais caros e requerem um ambiente
limpo e seco para operação adequada. Por outro lado, transmissores pneumáticos
são mais robustos e podem ser usados em ambientes agressivos e perigosos, como
áreas com risco de explosão.
48. Descreva o funcionamento de um conversor I/P;
Um conversor I/P (corrente para pressão) é um dispositivo que converte um sinal
elétrico de corrente em um sinal pneumático de pressão. Esse tipo de conversor é
usado em sistemas de controle de processos industriais para converter um sinal de
corrente elétrica de 4-20 mA em um sinal de pressão pneumático de 3-15 psi (libras
por polegada quadrada). O funcionamento de um conversor I/P é relativamente
simples. O dispositivo recebe um sinal elétrico de entrada de 4-20 mA e converte
esse sinal em um sinal de pressão pneumático proporcional de 3-15 psi. O sinal de
entrada é amplificado e filtrado para garantir que o sinal de saída seja linear e
estável.O conversor I/P também possui um mecanismo de ajuste de zero e span, que
permite ao usuário calibrar o dispositivo para compensar variações na pressão de ar
de entrada ou outras mudanças ambientais que possam afetar o desempenho do
conversor.O sinal de saída pneumático de pressão é então enviado para um
controlador, indicador ou outro dispositivo de processo que requer um sinal de
pressão para operação adequada. O conversor I/P é usado em uma ampla variedade
de aplicações industriais, incluindo controle de válvulas, atuadores e outros
dispositivos de controle de processo.
49. O que caracteriza um transmissor inteligente?
Um transmissor inteligente é um tipo de transmissor que possui capacidades
avançadas de comunicação e processamento de informações. Esse tipo de
transmissor é capaz de fornecer informações detalhadas sobre o processo em que
está sendo utilizado, além de permitir o monitoramento e controle remoto de
variáveis de processo em tempo real.
As principais características de um transmissor inteligente incluem:
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Capacidade de comunicação digital: um transmissor inteligente é capaz de se

comunicar digitalmente com outros dispositivos, permitindo uma troca mais
eficiente de informações. Autodiagnostico: um transmissor inteligente é capaz de
realizar autodiagnostico, detectando problemas em seu próprio funcionamento e
alertando o usuário sobre possíveis falhas ou problemas. Calibração automática:
alguns modelos de transmissores inteligentes possuem recursos de calibração
automática, eliminando a necessidade de calibração manual e reduzindo o tempo
de parada de processo. Armazenamento de dados: um transmissor inteligente é
capaz de armazenar dados históricos de processo, permitindo análises posteriores e
monitoramento de tendências. Possibilidade de programação: alguns modelos de
transmissores inteligentes são programáveis, permitindo ao usuário personalizar a
saída de sinal de acordo com as necessidades específicas do processo. Em resumo,
um transmissor inteligente é uma evolução dos transmissores convencionais,
fornecendo recursos avançados de comunicação, diagnóstico e processamento de
informações para melhorar o desempenho e a eficiência dos processos industriais.
50. Quais são os elementos de medição (sensores) empregados nos transmissores de
temperatura TT inteligentes?
Os transmissores de temperatura TT inteligentes utilizam diferentes tipos de
sensores para medir a temperatura de processos industriais, entre eles: Termopares:
são sensores que medem a diferença de potencial elétrico gerada entre dois metais
diferentes quando expostos a uma temperatura. Os termopares são amplamente
utilizados em aplicações industriais devido à sua simplicidade, robustez e capacidade
de medir altas temperaturas.
Termorresistências: são sensores que utilizam a variação da resistência elétrica de
um material para medir a temperatura. Os tipos mais comuns de termorresistências
são o RTD (resistência térmica de platina) e o termistor (resistência térmica de
semicondutor). Os sensores de termo resistência são mais precisos do que os
termopares, mas são mais sensíveis a variações na corrente elétrica e possuem
limitações de faixa de temperatura.
Termômetros de infravermelho: são sensores que medem a temperatura sem
contato com o objeto a ser medido. Os termômetros de infravermelho utilizam a
radiação infravermelha emitida pelo objeto para determinar sua temperatura.
Os transmissores de temperatura TT inteligentes também podem possuir recursos
avançados de compensação de temperatura ambiente, que permitem ao dispositivo
corrigir variações na temperatura ambiente e fornecer uma leitura mais precisa da
temperatura do processo. Além disso, os transmissores de temperatura inteligentes
podem possuir recursos de comunicação digital e processamento de dados,
permitindo o monitoramento remoto de variáveis de processo e a detecção precoce
de problemas ou falhas.
51. Descreva o princípio do transmissor de pressão, vazão e nível que emprega célula
capacitiva como sensor;
O princípio do transmissor de pressão, vazão e nível que emprega célula capacitiva
como sensor é baseado na variação da capacitância de um conjunto de placas
metálicas quando submetido a uma pressão, vazão ou nível. Esse conjunto de placas
metálicas, chamado de diafragma, é instalado na ponta do sensor e é submetido à
pressão ou vazão do processo. Quando a pressão ou vazão atua sobre o diafragma,
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

ele se deforma e a distância entre as placas metálicas varia. Essa variação na

distância entre as placas metálicas altera a capacitância do sensor. Essa variação é
proporcional à pressão ou vazão do processo. O transmissor de pressão, vazão e
nível que emprega célula capacitiva como sensor é composto por três elementos
principais: o diafragma, as placas metálicas e o circuito eletrônico. O circuito
eletrônico é responsável por medir a capacitância do sensor e converter esse valor
em um sinal elétrico proporcional à pressão, vazão ou nível do processo. Os
transmissores de pressão, vazão e nível que empregam célula capacitiva como
sensor são amplamente utilizados em aplicações industriais devido à sua alta
precisão, estabilidade e resistência a condições extremas de temperatura e pressão.
Eles podem ser encontrados em indústrias como petróleo e gás, química, alimentos
e bebidas, entre outras.
52. Cite dois fabricantes e dois modelos/séries de transmissores inteligentes.
Existem muitos fabricantes e modelos de transmissores inteligentes disponíveis no
mercado. Aqui estão dois exemplos de fabricantes e modelos de transmissores
inteligentes:
Emerson Rosemount - Série 3051S: é uma linha de transmissores inteligentes de
pressão, vazão e nível com protocolo de comunicação HART. A série 3051S possui
recursos avançados de diagnóstico, como detecção de obstrução de linha e desvio
de calibração, e possui certificação SIL 2/3.
Yokogawa - EJX110A: é um transmissor inteligente de pressão com protocolos de
comunicação HART, FOUNDATION Fieldbus e Profibus PA. O EJX110A possui uma
célula de pressão capacitiva e um sistema de compensação de temperatura, que
garante alta precisão em aplicações de alta temperatura. Ele também possui
recursos avançados de diagnóstico, como detecção de obstrução de linha e detecção
de problemas na célula de pressão.
Lembre-se de que há muitos outros fabricantes e modelos de transmissores
inteligentes disponíveis no mercado, e a escolha do modelo certo depende das
necessidades específicas da aplicação em questão.
53. Cite as principais classes/categorias de atuadores.
Atuadores hidráulicos: são acionados por fluidos, geralmente óleo, e são capazes de
gerar altas forças e movimentos precisos. São amplamente utilizados em aplicações
de alta potência, como prensas, máquinas de moldagem por injeção, guindastes e
elevadores hidráulicos.
Atuadores pneumáticos: são acionados por ar comprimido e são mais leves e menos
potentes que os atuadores hidráulicos. São amplamente utilizados em aplicações
que exigem velocidade, como válvulas de controle, braços robóticos e sistemas de
transporte de materiais.
Atuadores elétricos: são acionados por motores elétricos e são capazes de gerar
movimentos precisos e suaves. Existem vários tipos de atuadores elétricos, incluindo
motores de passo, motores de corrente contínua e Servo motores. São amplamente
utilizados em aplicações que exigem alta precisão, como robôs industriais, sistemas
de posicionamento e equipamentos de usinagem.
Atuadores térmicos: são acionados pela variação de temperatura e são usados
principalmente em aplicações de controle de temperatura, como válvulas
termostáticas em sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Atuadores magnéticos: são acionados por campos magnéticos e são usados

principalmente em aplicações de controle de fluxo, como válvulas de controle
magnético e bombas magnéticas.
Atuadores mecânicos: são acionados por movimentos mecânicos, como alavancas,
engrenagens e cremalheiras, e são usados principalmente em aplicações simples e
de baixa potência, como travas e portas automáticas.
54. O que são elementos finais de controle em malhas industriais?
Elementos finais de controle são componentes que fazem parte das malhas de
controle em sistemas industriais e são responsáveis por atuar sobre o processo
controlado para manter as variáveis de processo dentro dos limites desejados. Eles
são chamados de "finais" porque são os últimos componentes na cadeia de controle,
que transformam os sinais de controle em ações físicas que afetam diretamente o
processo. Os elementos finais de controle podem ser divididos em dois tipos
principais: os atuadores e as válvulas. Os atuadores são dispositivos que geram
movimento linear ou rotativo, enquanto as válvulas são dispositivos que controlam
o fluxo de líquidos, gases ou vapor em um processo. Alguns exemplos de elementos
finais de controle são:
Válvulas de controle de vazão: são usadas para regular a vazão de fluidos em um
processo;
Válvulas de controle de pressão: são usadas para manter a pressão em um sistema
dentro dos limites desejados;
Atuadores pneumáticos: são usados para movimentar válvulas e outros
equipamentos;
Atuadores elétricos: são usados para movimentar válvulas e outros equipamentos
elétricos;
Válvulas solenoides: são usadas para controlar o fluxo de fluidos e gases em sistemas
de baixa pressão;
Válvulas de retenção: são usadas para impedir o fluxo reverso de fluidos em um
sistema.
Em resumo, os elementos finais de controle são componentes essenciais em
sistemas de controle industrial, que ajudam a manter as variáveis de processo
dentro dos limites desejados e garantem que o processo seja executado com
eficiência e segurança
55. Qual o tipo mais comum de atuador usados em processos de controle industrial?
O tipo mais comum de atuador usados em processos de controle industrial é o
atuador pneumático. Isso ocorre porque os atuadores pneumáticos são
relativamente simples, robustos, seguros e econômicos. Eles também oferecem uma
ampla gama de forças e velocidades, tornando-os adequados para uma variedade
de aplicações em diferentes setores industriais.
Os atuadores pneumáticos convertem a energia pneumática em energia mecânica
para acionar uma válvula ou outro equipamento de controle. Eles consistem em um
pistão ou diafragma que é movido por ar comprimido ou outro gás. O ar comprimido
é fornecido por um compressor e é controlado por meio de uma válvula de controle,
que ajusta a pressão e o fluxo de ar para o atuador.
Embora os atuadores pneumáticos sejam os mais comuns, os atuadores elétricos
também são amplamente utilizados em processos de controle industrial,
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

especialmente em aplicações que requerem precisão e controle mais sofisticado. Os

atuadores elétricos usam energia elétrica para gerar movimento mecânico, e podem
ser controlados com maior precisão do que os atuadores pneumáticos.
56. Como funciona uma válvula de controle?
Uma válvula de controle é um dispositivo usado em sistemas de controle industrial
para regular o fluxo de fluidos (líquidos, gases ou vapores) em um processo. Ela
consiste em um corpo, uma sede, um obturador e um atuador, que é responsável
por mover o obturador em resposta aos sinais de controle enviados pelo sistema de
controle.
O princípio básico de funcionamento de uma válvula de controle é o seguinte: o
fluido entra no corpo da válvula e passa pela sede, que é uma superfície circular que
cria uma barreira ajustável para o fluxo de fluido. O obturador, que é acionado pelo
atuador, é uma peça que se encaixa na sede e se move para abrir ou fechar a
passagem do fluido. Quando o atuador move o obturador para abrir a válvula, o
fluido flui através da válvula, e quando o atuador move o obturador para fechar a
válvula, o fluido é impedido de fluir.
A posição do obturador em relação à sede determina o fluxo de fluido através da
válvula. Quando o obturador está totalmente aberto, o fluxo é máximo, e quando
está totalmente fechado, o fluxo é interrompido. Em posições intermediárias, o fluxo
pode ser ajustado para atender às necessidades do processo. O atuador é
responsável por controlar a posição do obturador em relação à sede, e é controlado
por sinais de controle do sistema de controle. Existem diferentes tipos de atuadores,
como pneumáticos, hidráulicos e elétricos, que são escolhidos com base nas
necessidades específicas do processo. Em resumo, uma válvula de controle é um
dispositivo importante em sistemas de controle industrial que permite regular o
fluxo de fluidos em um processo, ajudando a manter as variáveis de processo dentro
dos limites desejados.
57. O que é um posicionador?
Um posicionador é um dispositivo usado em sistemas de controle industrial para
ajustar a posição de uma válvula de controle em resposta a sinais de controle do
sistema. Ele funciona em conjunto com o atuador da válvula, que é responsável por
mover o obturador para regular o fluxo de fluidos no processo.
O posicionador recebe um sinal de entrada do sistema de controle e compara esse
sinal com o sinal de feedback da posição da válvula. Ele usa essa informação para
ajustar o sinal de saída enviado para o atuador, movendo o obturador da válvula
para a posição desejada.
Os posicionadores são usados para melhorar a precisão e a estabilidade da posição
da válvula de controle em um processo. Eles ajudam a compensar as variações do
processo, como mudanças na pressão e temperatura, e garantem que a posição da
válvula esteja alinhada com o sinal de controle do sistema.
Existem diferentes tipos de posicionadores, como pneumáticos, eletropneumáticos
e eletrônicos, que são escolhidos com base nas necessidades específicas do
processo. Por exemplo, os posicionadores pneumáticos são adequados para
processos com alta pressão e temperatura, enquanto os posicionadores eletrônicos
são usados para processos que exigem alta precisão e controle sofisticado.
58. Qual a diferença entre deslocamento linear e deslocamento rotativo?
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Deslocamento linear e deslocamento rotativo são dois tipos diferentes de

movimentos.
O deslocamento linear é um movimento em linha reta, no qual um objeto se move
ao longo de uma trajetória em linha reta. É o movimento que ocorre, por exemplo,
quando um objeto se move para frente e para trás em uma linha reta, como um
pistão em um cilindro.
Já o deslocamento rotativo é um movimento em torno de um eixo, no qual um
objeto se move em torno de um ponto central. É o movimento que ocorre, por
exemplo, quando uma roda gira em torno do seu eixo ou quando um motor elétrico
gira seu rotor. Em resumo, enquanto o deslocamento linear é um movimento em
linha reta, o deslocamento rotativo é um movimento em torno de um eixo. Ambos
os tipos de deslocamento são importantes em muitas aplicações, incluindo sistemas
de controle industrial, onde são usados para controlar o movimento de dispositivos
mecânicos, como válvulas e atuadores.
59. Cite alguns exemplos de válvulas de controle para cada uma destas categorias
explicando seu funcionamento.
Existem vários tipos de válvulas de controle utilizadas em processos industriais, cada
uma com suas características e aplicabilidades específicas. A seguir, vou citar alguns
exemplos de válvulas de controle para cada uma das categorias principais:
Válvulas de Controle de Globo (ou Gaveta)
Funcionamento: as válvulas de globo regulam o fluxo de fluido através de um
movimento de deslocamento linear do obturador em relação ao assento da válvula.
Exemplos: Válvula de Globo, Válvula de Gaveta, Válvula de Agulha.
Válvulas de Controle de Diafragma
Funcionamento: as válvulas de diafragma usam um diafragma flexível para controlar
o fluxo de fluido. A pressão do fluido empurra o diafragma contra um assento,
regulando o fluxo.
Exemplos: Válvula de Diafragma, Válvula de Retenção de Diafragma.
Válvulas de Controle de Esfera (ou Esfera)
Funcionamento: as válvulas de esfera usam uma esfera oca para regular o fluxo de
fluido. Quando a alavanca da válvula é girada, a esfera gira para bloquear ou permitir
o fluxo de fluido.
Exemplos: Válvula de Esfera, Válvula de Controle de Esfera, Válvula de Controle de
Esfera com Atuador Elétrico.
Válvulas de Controle Borboleta
Funcionamento: as válvulas de borboleta usam uma placa circular (a "borboleta")
para regular o fluxo de fluido. Quando a borboleta é girada em um eixo, o fluxo é
bloqueado ou permitido.
Exemplos: Válvula Borboleta, Válvula de Controle Borboleta, Válvula de Controle
Borboleta com Atuador Pneumático.
Válvulas de Controle de Agulha
Funcionamento: as válvulas de agulha têm um cone fino em forma de agulha que é
movido em relação a um assento para controlar o fluxo de fluido. O tamanho do
orifício é ajustado com precisão para permitir um controle mais preciso do fluxo.
Exemplos: Válvula de Agulha, Válvula de Controle de Agulha, Válvula de Controle de
Agulha com Atuador Elétrico.
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

Esses são apenas alguns exemplos de válvulas de controle disponíveis no mercado,

e a escolha depende do tipo de aplicação e das necessidades do processo industrial
em questão.
60. Quais os principais elementos ou partes de uma válvula de controle?
Uma válvula de controle consiste em diversas partes que trabalham juntas para
controlar o fluxo de fluido em um sistema. Algumas das partes mais importantes
incluem:
Corpo da Válvula: É a estrutura principal da válvula e contém o assento da válvula.
O corpo é conectado ao sistema de tubulação e é responsável por manter o fluxo do
fluido dentro da válvula.
Obturador: É o elemento que regula o fluxo de fluido, seja bloqueando ou
permitindo a passagem. O obturador é posicionado em relação ao assento da válvula
e é controlado pelo atuador.
Atuador: É a parte que controla a posição do obturador, seja através de um
movimento linear ou rotativo. O atuador pode ser pneumático, hidráulico ou
elétrico.
Haste: É a parte que conecta o atuador ao obturador. A haste é responsável por
transmitir o movimento do atuador ao obturador, movendo-o para a posição
desejada.
Mola: É uma parte opcional que pode ser adicionada ao atuador para fornecer uma
força de retorno à posição inicial quando a força do atuador é removida.
Assento da Válvula: É a superfície na qual o obturador repousa quando a válvula está
fechada. O assento da válvula é projetado para criar um selo apertado quando em
contato com o obturador, impedindo a passagem de fluido.
Anéis de Vedação: São partes opcionais que podem ser adicionadas ao redor do
obturador para ajudar a evitar vazamentos em torno do assento da válvula.
Conexões: São as partes que permitem a conexão da válvula com as tubulações do
sistema. As conexões são geralmente roscadas ou flangeadas.
Esses são os principais elementos ou partes de uma válvula de controle. É
importante lembrar que as especificações e componentes exatos podem variar
dependendo do tipo de válvula e da aplicação específica.

61. Quais os principais tipos de atuadores de acionamento de válvulas de controle?

Os principais tipos de atuadores usados para acionar válvulas de controle são:
Atuadores Pneumáticos: são acionados por ar comprimido e convertem a energia do
ar em movimento linear ou rotativo. Eles são amplamente usados em sistemas de
controle industrial e oferecem alta confiabilidade e rapidez de resposta.
Atuadores Hidráulicos: usam fluido hidráulico para gerar movimento linear ou
rotativo. Eles são frequentemente usados em aplicações que exigem altas forças ou
torque, como válvulas de grande porte ou sistemas de controle críticos.
Atuadores Elétricos: usam energia elétrica para gerar movimento linear ou rotativo.
Eles são geralmente divididos em dois tipos: atuadores elétricos lineares e atuadores
 1ª. Lista de Exercícios de Sistemas Supervisórios e Revisão

elétricos rotativos. Eles oferecem controle preciso e confiabilidade, mas podem ser
mais lentos que os atuadores pneumáticos.
Atuadores Mecânicos: usam movimento mecânico para gerar o movimento do
obturador. Eles são geralmente usados em aplicações de baixa pressão e baixa
vazão, onde a precisão não é tão crítica.
Os atuadores pneumáticos são os mais comuns em aplicações de controle industrial,
devido à sua alta confiabilidade, baixo custo e rapidez de resposta. No entanto, a
escolha do tipo de atuador depende das necessidades específicas da aplicação e dos
requisitos de desempenho da válvula.
62. Qual a finalidade da válvula PSV?
A válvula PSV (Pressure Safety Valve), também conhecida como válvula de
segurança, tem como finalidade proteger equipamentos e instalações contra
pressões excessivas que possam levar a falhas ou acidentes. Quando a pressão do
sistema ultrapassa o limite de segurança, a válvula PSV se abre automaticamente,
permitindo que o fluido escape para uma área segura, aliviando a pressão no
sistema.
As válvulas PSV são amplamente utilizadas em processos industriais, especialmente
em equipamentos que operam sob alta pressão, como vasos de pressão, reatores,
tanques de armazenamento e tubulações. Elas são projetadas para operar de forma
autônoma e independente, sem necessidade de intervenção humana ou de outros
sistemas de controle. Isso garante que a proteção do sistema contra pressões
excessivas seja sempre mantida, mesmo em situações de emergência ou falhas nos
sistemas de controle.