AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E
ROBÓTICA
AULA 2

Prof.ª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL

Nesta etapa, abordaremos a robótica industrial, o controle numérico e os comandos elétricos,

temas de extrema relevância quando falamos em automação e robótica industriais. O desejo de

construir uma máquina que tivesse capacidade de realizar as atividades humanas sempre foi o sonho
da humanidade. Com a evolução da tecnologia, os robôs têm se tornado cada vez mais capazes de

executar diferentes tarefas, e com o desenvolvimento dos sistemas de controle e da inteligência

artificial, estão cada vez mais independentes. Embora os robôs industriais tenham muitas diferenças

daqueles robôs que aparecem em filmes de ficção científica dominando o mundo, eles podem ser

considerados como máquinas automatizadas capazes de substituir a mão de obra humana em

diversas funções. Para entendermos melhor a respeito destes dispositivos, vamos estudar sua história,

evolução, arquitetura e diversos outros aspectos importantes sobre seu funcionamento e operação.

Também abordaremos, nesta etapa, uma tecnologia muito empregada para a automação de

máquinas ferramentas, que é o controle numérico. Vamos discutir sobre as características destes

sistemas, como funcionam, além de distinguir as diferenças entre controle numérico, controle
numérico computadorizado (CNC) e controle numérico distribuído.

Por fim, finalizaremos nossa etapa discutindo a respeito dos comandos elétricos, que são uma

forma de automação rígida, que deu origem aos sistemas envolvendo os controladores lógicos
programáveis, os quais estudaremos em conteúdo posterior. Estes sistemas também são importantes

quando falamos de acionamento de motores elétricos e outros tipos de atuadores. Sendo assim, o

conhecimento sobre comandos elétricos servirá de base para a compreensão de outros assuntos que

serão abordados neste estudo.

TEMA 1 – ROBÓTICA INDUSTRIAL

 Segundo Rosário (2005), temos observado uma crescente demanda pela capacidade de realizar

tarefas com precisão e de maneira eficiente, o que em alguns casos não é possível quando estas são

realizadas por seres humanos. Neste contexto, é necessário desenvolver equipamentos capazes de
realizar atividades com tais características, para que os processos se tornem mais eficientes e sejam
melhor executados. Ainda, precisamos pensar nas atividades que precisam ser realizadas, porém

oferecem grandes riscos à saúde ou à integridade humana, como operações no fundo do mar ou em
meio à imensidão do espaço. Sendo assim, a substituição da atuação dos humanos por máquinas
neste tipo de ambiente é fundamental para evitar risco à vida humana (Rosário, 2005). E é justamente
neste cenário, que vive em crescente demanda, que surgem os robôs. Mesmo chamando-os de robôs

industriais, precisamos lembrar que eles estão cada vez mais presentes no dia a dia das pessoas,
ocupando lugar em diversas áreas além da indústria.

A vontade de criar uma máquina capaz de substituir a mão de obra humana já era objeto de

estudos desde o início das primeiras civilizações. Sabe-se que a palavra robô tem origem na palavra
tcheca robotnik, que significa servo. Além disso, o primeiro a utilizar o termo foi Karel Capek, em

1923, e trazia o conceito de robô como um “homem mecânico” (Rosário, 2005). Porém, a idealização
de construção de robôs só passou a ter mais força devido às necessidades das indústrias de tornar os

processos mais produtivos e com melhores qualidades.

Assim como vemos nos filmes de ficção científica, a humanidade sempre teme que os robôs

passem a pensar por si e resolvam tomar o poder sobre a vida humana. Embora seja possível apenas
no mundo da ficção, isso fez com que as pessoas se precavessem em relação ao assunto. Sendo

assim, em 1940, o escritor russo-americano Isaac Asimov escreveu as três leis fundamentais da

robótica, que visam garantir a segurança de todos em relação aos robôs, principalmente evitando

possíveis danos que estes possam causar aos seres humanos. Estas leis são:

1ª Lei: um robô não pode ferir um ser humano ou, por inação, permitir que um ser humano
seja ferido;

2ª Lei: um robô deve obedecer às ordens dadas por seres humanos, exceto quando isso

conflitar com a primeira lei;

3ª Lei: um robô deve proteger sua própria existência, a menos que isso conflite com a primeira

ou a segunda lei (Santos, 2015).

 Com a criação e o desenvolvimento das máquinas de usinagem empregando controle numérico,
o qual vamos estudar mais adiante nesta etapa, o inventor George Devol projetou em 1950 uma nova

máquina industrial programável destinada às operações de manipulação de objetos. Em trabalho

conjunto com o engenheiro Joe Engelberger, fundaram a empresa Unimation, em 1960, e assim

apresentaram ao mercado o que ficou conhecido como o primeiro robô industrial, que foi chamado
de Unimate (Santos, 2015).

Podemos dizer que os primeiros robôs industriais eram muito simples, além de não possuírem
capacidade de sensoriamento para controle de suas ações e serem extremamente dependentes da
intervenção humana nos casos em que ocorriam situações que não estavam projetadas. Além disso,

possuíam altos custos, o que fazia com que não fossem tão atrativos para as indústrias. Contudo,
devido à evolução da microeletrônica e ao surgimento de novas tecnologias, ocorreu uma

considerável redução de custos destes dispositivos, favorecendo assim o crescimento deles nas

indústrias.

Existem diversas vantagens associadas ao uso dos robôs industriais, como aumento da qualidade

e produtividade, redução de acidentes de trabalho em operações e/ou ambientes que oferecem

riscos, entre outros. Entretanto, eles também podem ser associados a algumas desvantagens, como o

impacto social geral pela substituição de postos de trabalho e os altos custos de instalação.

Um robô industrial pode ser definido como um braço mecânico motorizado com características

antropomórficas, ou seja, que possui semelhança com a forma humana. Ainda, este braço robótico é

programável, sendo seu controle operado por um computador, assemelhando-se ao cérebro

humano.

Segunda a definição da International Organization for Standardization (ISO), por meio da ISO

10218-1, o robô industrial é considerado uma máquina com vários graus de liberdade, com a
capacidade de manipular objetos e ferramentas, contando com possibilidade de reprogramação, para

execução de tarefas pré-programadas (ISO, 2011).

Tomando como base a definição da ISO, podemos concluir que os robôs industriais são

indicados para sistemas de automação programável e/ou flexível, conceitos que estudamos em

conteúdo anterior. Na sequência, abordaremos os assuntos referentes à construção física de um robô

industrial, analisando as partes que o constituem, suas características e funções.
1.1 ANATOMIA DOS ROBÔS INDUSTRIAIS

Passaremos agora a discutir a respeito da anatomia de um robô industrial, ou seja, vamos

estudar as partes que constituem o robô. Segundo Santos (2015), um robô industrial é formado por

seis partes principais, sendo estas: base fixa, braço articulado, efetuador final, unidade de controle,
dispositivo de programação e fonte de energia. Ao longo desta etapa, discutiremos todos estes
elementos, mas vamos começar pelos elementos básicos, que são: base fixa, braço articulado e
efetuador final.

A Figura 1 traz uma representação dos elementos de um robô industrial, na qual é possível ver a

base, que é fixa e responsável pela estabilidade do dispositivo; o braço articulado, formado

basicamente pelos elos e articulações; além do efetuador final, que sempre fica na ponta do braço
articulado. Basicamente, dividiremos a estrutura do robô em duas partes, que serão nossos focos de

estudo: o braço articulado, cujos elementos discutiremos agora; e o efetuador final, que na Figura 1
está representado por um ponto de interrogação, pois no próximo tópico, veremos que ele pode

apresentar diversas formas, dependendo da aplicação na qual o robô será empregado. Falaremos a
seguir a respeito dos tipos de articulações e como elas interferem no funcionamento e na atuação do

robô industrial, pois conforme combinamos diferentes tipos de articulações, vamos formando

diferentes configurações de robôs.

Figura 1 – Elementos de um robô industrial

Fonte: Elaborado com base em Groover, 2011.

1.1.1 Tipos de articulações

 Conforme mencionamos anteriormente, o braço robótico é formado basicamente pelas
articulações e pelos elos. Os elos são os elementos fixos do braço, os quais são conectados por meio

das articulações. Se fizermos uma analogia ao corpo humano, as articulações possuem a mesma
função: garantir a execução de movimentos entre dois membros da estrutura (Groover, 2011).

Basicamente, podemos dizer que uma articulação corresponde a um grau de liberdade do robô,
sendo assim, quanto mais articulações um robô possui, mais graus de liberdade ele terá.

A principal função da articulação é a execução de movimentos relativos entre um elo de entrada

e o elo de saída. Sendo assim, dependendo do movimento relativo entre estes elos, a articulação
assumirá uma configuração diferente e receberá um nome específico. Portanto, podemos dizer que

uma forma de classificar as articulações é por meio do movimento que elas executam. Os
movimentos podem ser de dois tipos, de translação ou rotativos, sendo que dependendo da posição

do elo de saída em relação ao elo de entrada, assumirão classificações diferentes. A Figura 2 ilustra os

cinco tipos de articulações presentes nos robôs industriais. A seguir vamos identificar as
características destes tipos de articulações.

Articulação linear (tipo L): trata-se de uma articulação com movimento de deslizamento
translacional relativo entre o elo de entrada e o elo de saída, sendo que os dois elos se

encontram posicionados paralelamente (Figura 2 (a)).

Articulação ortogonal (tipo O): esta articulação também possui um movimento de

deslizamento translacional relativo entre os dois elos, porém, agora os dois elos são

posicionados de forma ortogonal em relação um ao outro, ou seja, o elo de entrada está

perpendicular ao elo de saída (Figura 2 (b)).

Figura 2 – Tipos de articulações comumente empregadas em robôs industriais

 Fonte: Elaborado com base em Groover, 2011.

Articulação rotacional (tipo R): nesta articulação, ocorre um movimento rotacional relativo,

sendo o eixo deste movimento perpendicular em relação aos elos de entrada e saída (Figura 2

(c)).

Articulação de torção (tipo T): neste caso, também ocorre um movimento rotacional relativo,
porém, o eixo de rotação se encontra paralelo aos elos de entrada e saída (Figura 2 (s)).

Articulação rotativa (tipo V): nesta articulação, o eixo do elo de entrada é paralelo ao eixo de

rotação dela, enquanto o eixo do elo de saída é perpendicular ao eixo de rotação, porém, o

movimento relativo é de rotação (Figura 2 (e)) (Groover, 2011).

 As articulações também são chamadas de juntas de um robô. Para que possam executar os

movimentos, devem receber um acionamento sobre elas. Este acionamento por sua vez vai depender
da fonte de energia adotada, que pode ser: elétrica, pneumática ou hidráulica. Ainda, existe a
possibilidade de instalar o acionamento diretamente na junta, o que melhora o controle. Porém,

existe a desvantagem de aumentar o peso do braço robótico em alguns casos. Sendo assim, também
é possível instalar o acionamento na base do robô e transmitir o movimento para as articulações,
implementando o acionamento indireto, que claro possui perdas relacionadas à transmissão, mas
não interfere no peso e na capacidade de movimentação do braço robótico.

Dependendo da combinação dos tipos de juntas que acabamos de estudar, são formadas as
configurações de robôs industriais. Neste contexto, a seguir abordaremos as configurações comuns

que os robôs podem apresentar e quais suas características.

1.2 CONFIGURAÇÕES COMUNS PARA ROBÔS INDUSTRIAIS

Conforme discutido por Santos (2015), usualmente, os robôs industriais são classificados pelos

tipos de juntas ou, mais precisamente, pela configuração das juntas que formam o seu sistema de
articulação. Além disso, esta classificação é útil para categorizar algumas características, como:

espaço de trabalho (alcançável/ manipulável);

grau de rigidez mecânica do manipulador;

influência do sistema de controle sobre a movimentação;

tipos de aplicação para cada configuração.

A primeira configuração que discutiremos é a polar, a qual está representada na Figura 3. Trata-

se de um braço deslizante (articulação L) que é acionado em relação ao corpo, com capacidade de

rotação tanto em torno do eixo vertical (articulação T) quanto ao redor do eixo horizontal (articulação

R).

Figura 3 – Estrutura de configuração polar

 Fonte: Groover, 2011.

Outra configuração possível é a cilíndrica, que está representada na Figura 4. Apesar de nesta

figura a estrutura possuir juntas tipo L, O e T, existe a possibilidade de implementar a configuração

cilíndrica empregando duas juntas tipo L e uma do tipo V. Na configuração conforme a Figura 4,

existe uma coluna vertical na qual um conjunto de braço é movido para cima ou para baixo

(articulação L). Além disso, este braço pode ser movido tanto para dentro quanto para fora em
relação com o eixo da coluna (articulação O). Ainda, existe a possibilidade de rotacionar a coluna em

torno do eixo (articulação T).

Figura 4 – Estrutura de configuração cilíndrica

 Fonte: Groover, 2011.

Na configuração cartesiana, o robô é formado por duas juntas tipo O e uma junta tipo L, sendo

que os movimentos executados são todos translacionais. Além disso, é chamado de robô cartesiano

devido à característica de executar os movimentos conforme os três eixos do plano cartesiano.

Também é possível implementar esta configuração com três juntas tipo O. Devido à sua
ortogonalidade entre os elos, possuem baixa habilidade de posicionamento devido à limitada

orientação angular.

Figura 5 – Estrutura de configuração cartesiana

 Fonte: Groover, 2011.

A penúltima configuração que abordaremos é a articulada representada na Figura 6, neste caso

podemos comparar sua configuração com a mesma do braço humano. Trata-se de um braço
articulado constituído por uma coluna que rotaciona em torno da base empregando uma articulação

T. No topo da coluna existe uma articulação de ombro, cujo elo de saída conecta-se a uma
articulação de cotovelo, por meio de uma articulação R. Ainda, existe a possibilidade de implementar

esta configuração empregando duas juntas do tipo V e uma do tipo R.

Figura 6 – Estrutura de configuração articulada

 Fonte: Groover, 2011.

Por fim, temos a configuração SCARA, que se trata de um acrônimo para Selective Compliance

Assembly Robot Arm, que significa braço robótico para montagem com flexibilidade seletiva, o qual é

apresentado na Figura 7. Podemos dizer que esta configuração é similar ao robô articulado, com
exceção dos eixos rotacionais de ombro e cotovelo, os quais são substituídos por verticais. Isso torna

o robô mais rígido na direção vertical, porém flexível na direção horizontal, o que gera vantagens

para as aplicações de montagem (Groover, 2011).

Figura 7 – Estrutura de configuração SCARA

 Fonte: Groover, 2011.

Além destas configurações que discutimos, existem as configurações de punho, as quais

trataremos a seguir.

1.3 CONFIGURAÇÕES DE PUNHO

Segundo Groover (2011), o punho de um robô é empregado para determinar a orientação do

efetuador final, podendo assumir dois ou três graus de liberdade. Usualmente, cada grau de

liberdade está associado a uma articulação, sendo que para uma configuração com três graus de

liberdade, temos as seguintes articulações: rolamento (empregando articulação T), arfagem

(tipicamente empregando articulação R) e guinada (também empregando articulação R).

TEMA 2 – APLICAÇÕES E PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS INDUSTRIAIS

Passaremos agora a estudar as aplicações dos robôs industriais e suas formas de programação,

porém, antes de discutirmos sobre suas aplicações, é necessário entender o que é o efetuador final.

No tópico anterior, vimos por meio da Figura 1 que existe um elemento posicionado na ponta do

braço robótico, e este elemento é o efetuador final. Conforme a aplicação do robô, teremos um tipo
de efetuador diferente, por isso, começaremos este tópico com o estudo sobre os tipos de

efetuadores.

2.1 EFETUADORES

Assim como existem diversos tipos de tarefas que podem ser executadas por um robô industrial,

também existem diversos tipos de efetuadores. Entretanto, uma classificação comum a ser adotada
para estes elementos é quanto ao tipo de aplicação na qual o robô será aplicado. Sendo assim, os
robôs destinados a aplicações de manuseio de material são equipados com garras, enquanto os

robôs aplicados no processamento de material são equipados com ferramentas. Sendo assim,
podemos classificá-los como efetuadores do tipo garra ou do tipo ferramenta:

Efetuadores tipo garra: são destinados à manipulação de materiais, e como existem muitos

tipos de materiais na indústria, são necessários diferentes tipos de garras para atuar na

manipulação destes. São exemplos de garras: as mecânicas, as magnetizadas e as adesivas.

Efetuadores tipo ferramenta: aqui se encontram todos os tipos de ferramentas que podem

ser necessários para os processamentos realizados dentro de uma planta industrial. São
exemplos: pistolas de soldagem, pistolas de pintura pulverizada, brocas empregadas em

operações de fresamento, entre outras.

Agora que vimos quais as possibilidades para os efetuadores, podemos entender melhor as

possíveis aplicações para os robôs industriais.

2.2 APLICAÇÕES DE ROBÔS INDUSTRIAIS

Quando falamos nas aplicações dos robôs industriais, precisamos ter em mente que elas podem

ser as mais variadas possíveis, porém, vamos classificá-las em dois grandes grupos: operações de

manipulação de materiais e operações de processamento de materiais. A seguir, discutiremos estes

grupos de aplicações. Todavia, vale lembrar que os robôs industriais sempre serão mais aplicados em

operações que envolvam precisão, que ofereçam riscos à integridade ou à saúde dos seres humanos,

para aumento da produtividade ou ainda para processar maiores volumes de materiais.

2.1.1 Manipulação de materiais

 As aplicações de manipulação de materiais empregam os robôs em operações de movimentação

de peças ou materiais de uma posição para outra. Para isso, são empregados efetuadores do tipo
garra, que acabamos de estudar.

Estas garras são projetadas considerando as características da peça a ser manipulada, como o
tamanho e o tipo de material que a compõem. Ainda, segundo Groover (2011), é possível subdividir
as aplicações de manipulação em: transferência de materiais e carga/descarga de uma máquina.

Quando falamos de transferência de material, estamos nos referindo a pegar uma peça de
determinado lugar e reposicioná-la em outro. Esta operação é considerada simples e pode ser
implementada com o uso de um robô de sequência limitada, por exemplo. Entretanto, existem

operações de transferência complexas, como a paletização, na qual o robô precisa localizar um

objeto dentro de um depósito e realizar a transferência deste para o palete e, de maneira organizada,

dispor os objetos sobre o palete. Além da paletização, também são comuns as operações de
despaletização e empilhamento, as quais exigem robôs mais robustos e com melhor precisão.

Além das operações que já mencionamos, existem as que envolvem carga e/ou descarga de
máquinas, as quais podem ser:

Carga de máquinas: nesta operação, o robô é responsável por carregar as peças para dentro da
máquina, sendo a retirada da peça realizada de outra maneira.

Descarga de máquinas: já nesta operação, a matéria-prima é carregada sem o robô, e após o

processamento dela, o robô realiza a operação de descarregamento da máquina.

Carga e descarga de máquinas: nesta operação, ocorre o carregamento da máquina com uma

peça bruta, feito pelo robô. Quando o processamento é finalizado, o mesmo robô realiza o

descarregamento da máquina. Portanto, tanto a carga quanto a descarga são realizadas pelo

robô industrial.

2.1.1 Processamento de materiais

Outro grupo de operações são as de processamento de materiais, que podemos definir como

todas aquelas nas quais o robô executa um procedimento de processamento na peça ou material,
como: soldagem, furação ou fresamento. Nestas aplicações, se faz necessário que o robô seja

equipado com uma ferramenta em seu efetuador, e não uma garra como nas aplicações que

discutimos anteriormente.
 Além disso, neste tipo de operação, o robô é responsável pela operação da ferramenta,

executando assim um determinado ciclo de trabalho. Neste contexto, pode acontecer de o robô
precisar empregar mais de uma ferramenta na operação, portanto, as ferramentas dele podem ser
substituídas para as demais etapas do processo. Também é importante ressaltar que um robô que

tenha sido projetado inicialmente para uma aplicação de manuseio de material pode ser alterado,

como substituindo sua garra por uma ferramenta, por exemplo, sendo assim empregado em outra
aplicação — de processamento, no caso. O contrário também é válido, ou seja, podemos reaproveitar
um robô que era empregado no processamento de materiais em aplicações de manuseio, apenas
realizando algumas mudanças em sua estrutura.

Além das mudanças na estrutura, os robôs industriais podem ser reprogramados para operar em
diferentes processos. Isso os transforma em formas de automação programável, a qual tem ganhado

espaço nas plantas industriais ao longo dos anos, devido à sua flexibilidade. A seguir, falaremos a

respeito da programação dos robôs industriais, a qual se torna importante tanto para a implantação
de um robô em um processo quanto para o reaproveitamento deste em outras aplicações.

2.2 PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS INDUSTRIAIS

Conforme já discutimos, por meio da reprogramação dos robôs industriais, é possível aplicá-los

em outras operações, o que traz mais flexibilidade a eles. Tanto para um robô que será utilizado pela
primeira vez na indústria quanto para um que está sendo reaproveitado, é necessário realizar sua

programação. É por meio da sua programação que enviaremos os comandos necessários para que
ele saiba executar as operações que devem ser realizadas, ou seja, por meio da sua programação que

é informado ao robô o programa de instruções. Além disso, segundo Rosário (2015), é fundamental

realizar a programação dos robôs sem a necessidade de interrupção do ciclo de operação na qual

este se encontra inserido.

A capacidade de se adaptar a novas funções e novas linhas de produção automatizadas pode ser

considerada uma das grandes vantagens dos robôs industriais, uma vez que mesmo que o custo da

aquisição dele seja mais elevado do que outras tecnologias, existe essa possibilidade de

reaproveitamento.

Podemos pensar que se consideramos uma gama de possíveis movimentos que um robô pode
executar aliado à possibilidade de reprogramação, podemos empregar este dispositivo na maioria
dos processos dentro de uma planta industrial (Trostmann, 1992).

Ademais, conforme Santos (2015), podemos dividir a programação dos robôs industriais em:

Direta: nesta forma de programação, o próprio manipulador do robô industrial é empregado

para que o sistema armazene as coordenadas dos movimentos que serão realizados no

processo.
Indireta: na programação indireta, o manipulador não precisa ser utilizado, pois todo o
processo de programação é implementado em outro dispositivo, e na sequência, o programa
de instruções é transferido para o robô.

O uso do método direto vem diminuindo ao longo dos anos, pois exige que o processo seja
interrompido, retirando o robô da operação para realizar sua programação, o que gera custos, pois

enquanto ele está sendo programado, não pode continuar operando. Aliado a este fato, se

considerarmos as aplicações dos robôs industriais em ambientes insalubres, também não é seguro
nem vantajoso realizar a programação deles de maneira direta, por isso, os métodos indiretos vêm se

tornando os mais utilizados.

A programação indireta faz uso de linguagens de programação para implementar os programas

de instruções que serão enviados ao robô. Por meio destas linguagens, se torna possível o
desenvolvimento de programas mais complexos e que envolvem também decisões lógicas. O grande

obstáculo quanto às linguagens de programação é a falta de padronização, pois diferentemente dos

controladores lógicos programáveis que estudaremos em conteúdo posterior, ainda não existem
linguagens padrões. Logo, cada fabricante desenvolve sua linguagem de programação para ser

utilizada em seus robôs. A seguir, vamos discutir a programação guiada e a programação offline.

2.2.1 Programação guiada

A programação guiada, que também é chamada de programação ensinada, pode ser

considerada como uma aprendizagem ponto a ponto por parte do robô. Neste tipo de programação,

o robô é ensinado por meio da movimentação de seu manipulador, ou seja, a cada movimento que é

realizado por ele, é necessário gravar a posição em sua memória. Sendo assim, ao final da
programação, o robô saberá a sequência de movimentos que ele precisará executar para a realização

da operação.
 A vantagem deste tipo de programação é que o operador não precisa de conhecimentos sobre

as linguagens de programação para realizar a programação do robô, apenas realizar o processo

descrito anteriormente. Porém, a grande desvantagem está no tempo em que se perde com o robô
parado, durante o processo de programação.

2.2.2 Programação offline

Por outro lado, quando falamos na programação offline, temos que o todo o processo de
programação é realizado por meio de software. Isso permite que o processo de programação seja

realizado enquanto o robô continua operando normalmente.

Por mais que neste caso seja necessário o conhecimento da linguagem de programação adotada

para o robô em questão, existem outras vantagens, como a simulação do programa de instruções

desenvolvido, com a intenção de avaliar o funcionamento, podendo corrigir possíveis erros antes
mesmo do programa ser transferido para o robô. Sendo assim, é empregada a simulação gráfica para

validar os programas, e não existe necessidade de parada do robô para testes, além de diminuir a
probabilidade de erros durante o processo a ser executado por ele.

TEMA 3 – CONTROLE NUMÉRICO

Para falarmos de controle numérico (CN), primeiramente precisamos definir o que é esta

tecnologia. Por isso, vamos apresentá-la como uma forma de automação programável empregando

máquinas-ferramentas. Porém, o termo máquina-ferramenta pode não ser tão familiar assim, logo, é

necessário entender o que são estes dispositivos.

Basicamente, podemos dizer que uma máquina-ferramenta é uma máquina ou equipamento

responsável por executar operações de processamento sobre peças com a intenção de construí-las

ou dar acabamento. Quando a máquina-ferramenta é controlada por um programa de computador

com um programa de instruções formado por caracteres alfanuméricos, podemos então classificá-la
como controle numérico.

Definindo então controle numérico como uma forma de automação para máquinas-ferramentas

e outros equipamentos, temos que esta tecnologia pode ser aplicada a uma gama de processos.

Porém, podemos dividir suas aplicações em duas categorias: aplicações de usinagem e aplicações

que não usam máquinas-ferramentas. Basicamente, um sistema de controle numérico consiste em

uma máquina equipada com um cabeçote que realizará um trabalho sobre a peça. O movimento do

cabeçote é controlado pelas instruções definidas no programa alfanumérico, que contém as posições
que este deverá operar.

Sendo assim, podemos dizer que o cabeçote possui uma ferramenta ou outro equipamento
necessário para realizar uma operação sobre a peça que será processada. Existe ainda a possibilidade
de alterar o programa de instruções, implementando novos programas com dados referentes a

outros processamentos, por isso, consideramos esta tecnologia como programável.

Para entendermos melhor esta forma de automação, vamos estudar os componentes básicos de
um sistema CN. Na Figura 8, podemos visualizar uma representação dos componentes básicos do

sistema CN e a conexão entre estes. O sistema CN é formado por:

Programa de instruções: trata-se do conjunto de comandos com passo a passo detalhado que

orientam as ações do equipamento de processamento. Este deve ser escrito pelo programador,
que é responsável pela programação da máquina.

Unidade de controle da máquina: podemos definir este elemento como o microcomputador

e seus periféricos, os quais são responsáveis pelo armazenamento do programa de instruções,

além de comandar as execuções deste. É a unidade de controle que codificará o programa de

instruções e mandará um comando por vez ao equipamento de processamento, comandando

assim a operação. Ela também possui dispositivos para realizar a leitura de novas entradas de

programas, com o objetivo de realizar a reprogramação da máquina.

Equipamento de processamento: este é quem realmente executa o trabalho sobre a peça. Ele
receberá os comandos da unidade de controle da máquina para executar todas as ações

necessárias sobre a peça inicial, com a intenção de chegar à peça terminada (Groover, 2011).

Basicamente, podemos definir o processo como um equipamento de processamento que é

controlado pela unidade de controle da máquina, que envia comandos baseados em um programa

de instruções.

Figura 8 – Elementos básicos de um sistema CN

 Fonte: Groover, 2011.

Para executar as ações de processamento, o sistema de controle número conta com sistemas de
coordenadas para orientar o posicionamento das peças, além de um sistema de controle de
movimento para que os processos sejam executados de acordo com as necessidades da operação.

Sendo assim, as subseções a seguir abordam justamente estes sistemas.

3.1 SISTEMAS DE COORDENADAS DO CONTROLE NUMÉRICO

Os sistemas de controle numérico contam com dois eixos, sendo um deles empregado para
peças planas e prismáticas, e outro para peças rotacionais, porém, ambos baseados no sistema

cartesiano de coordenadas. Quando o programador escreve o programa de instruções, ele deve

definir um eixo padrão para especificar a posição do cabeçote em relação à peça (Groover, 2011). A
Figura 9 (a) apresenta o eixo para peças planas e prismáticas, o qual é formado por três eixos lineares

(x, y e z) do sistema cartesiano de coordenadas, além de mais três eixos rotacionais (a, b e c). Ainda,
na maioria das aplicações os eixos x e y, são empregados para mover e posicionar a mesa de

trabalho, na qual a peça está fixada. Enquanto isso, o eixo z é empregado no posicionamento vertical

da ferramenta. Além disso, os eixos a, b e c são utilizados para especificar as posições angulares

sobre os eixos x, y e z, especificamente (conforme Figura 9 (a)).

Figura 9 – Eixos empregados nos sistemas de coordenadas

 Fonte: Groover, 2011.

O outro sistema de coordenadas, utilizado para peças rotacionais, é apresentado pela Figura 9
(b). Este sistema está associado aos tornos e ao centro de torneamento. Como podemos perceber

pela análise da figura, o eixo y não é utilizado. O caminho que a ferramenta de corte percorre em
relação à peça que é rotacionada é definido pelo plano x-z, sendo que o eixo x se refere à localização

radial da ferramenta, enquanto o eixo z é paralelo ao eixo de rotação da peça (Groover, 2011).

Outro ponto importante é quanto à origem do sistema de eixos de coordenadas, que deve ser

definida pelo programador, que usualmente toma a decisão baseado na conveniência da

programação. É possível, por exemplo, definir como origem um dos extremos da peça.

3.2 SISTEMAS DE CONTROLE DE MOVIMENTO

Podemos considerar que existem dois tipos de processos a serem realizados nos sistemas CN,

sendo alguns destes executados em pontos específicos, enquanto outros são executados durante o

movimento do cabeçote da máquina. Para o primeiro caso, onde os processos são realizados em

pontos específicos, consideraremos como processamento em pontos discretos. Neste caso, o

caminho que o cabeçote da máquina realiza não importará, pois os processos serão realizados nos
pontos discretos. Já nas operações que são executadas pelo cabeçote enquanto este se move, o

caminho é extremamente importante, pois o caminho seguido influenciará a operação que está

sendo executada. Para controlar os movimentos do cabeçote em ambos os casos, o sistema CN

consta com sistema de controle de movimento. A Figura 10 ilustra o controle de movimento ponto a

ponto, o qual também é conhecido como sistema de posicionamento.

 Figura 10 – Controle ponto a ponto em CN

Fonte: Groover, 2011.

Neste sistema, ocorre a movimentação da mesa de trabalho para posições programadas, sem
considerar o caminho adotado para esta movimentação. Ao chegar na posição programada, a

ferramenta executa alguma operação, como a perfuração. Se analisarmos a Figura 10, não importa
qual a ordem que os furos serão feitos, e sim que ao final do processo tenhamos furos nas posições

1, 2 e 3. Este é o princípio que este sistema de controle de movimento segue. São exemplos de

operações controladas por estes sistemas: solda ponto e furação.

Outro sistema de controle presente nos sistemas CN é o controle de caminho contínuo, o qual é

apresentado na Figura 11.

Figura 11 – Controle de caminho contínuo em CN

 Fonte: Groover, 2011.

Estes sistemas têm a capacidade de controlar ao mesmo tempo dois ou mais eixos

continuamente, oferecendo assim o controle do trajeto da ferramenta em relação à peça. Nestas

operações, a ferramenta executa o processo enquanto a mesa de trabalho é movimentada, o que

permite a geração de superfícies angulares, curvas bidimensionais e contornos tridimensionais nas

peças. São exemplos de operações controladas por este sistema de controle de movimento o
fresamento e o torneamento.

Portanto, como pudemos perceber, nestas operações, o caminho que a mesa e a ferramenta

percorrem influenciam diretamente a operação. Sendo assim, é preciso ter o controle durante toda a

movimentação, e não apenas controle de posicionamento em pontos específicos, como no caso do

controle ponto a ponto.

TEMA 4 – CONTROLE NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

Com a evolução dos computadores digitais, o que culminou em significativas reduções de suas

dimensões enquanto suas capacidades foram maximizadas, foi possível evoluir os sistemas de
controle numérico, incorporando a própria máquina-ferramenta, a unidade de controle da máquina,

que chamaremos de MCU. Esta mudança originou o que conhecemos por controle numérico
computadorizado, sendo que atualmente quando falamos em controle numérico automaticamente já

estamos nos referindo ao controle numérico computadorizado (CNC).

A evolução destes sistemas automatizados permitiu controladores com maiores velocidades de

processamento, memórias com maiores capacidades, servomecanismos melhorados e arquiteturas de
barramento. Inclusive, segundo Groover (2011), alguns sistemas CNC têm a capacidade de controlar
diversas máquinas, quando o sistema é formado por sistemas de controle numérico distribuídos, que

estudaremos ainda neste tópico.

A partir de agora, passaremos a discutir quais as características dos sistemas CNC, as quais

caracterizam estes sistemas e mostram a evolução destes quanto ao controle numérico convencional.

Além disso, podemos dizer que a maior parte delas estão relacionadas à MCU. São elas:

Armazenamento de mais de um programa de usinagem: devido à evolução dos

computadores, foi possível desenvolver sistemas CNC com capacidade de armazenamento

maiores, sendo possível até mesmo a expansão de memória como um opcional para a MCU.

Várias maneiras de entrada de programação: esta é uma característica importante destes

sistemas, pois enquanto um sistema CN convencional possui apenas uma entrada de

programas, que são as fitas perfuradas, os sistemas CNC possuem várias capacidades de

entradas distintas. É possível, assim, entrar com programas de instruções por computadores
externos utilizando uma porta RS-232, ou até mesmo entrar com programas diretamente na

máquina, sendo realizada a programação pelo operador.

Edição de programas na máquina-ferramenta: esta capacidade tornou mais dinâmica a

correção de programas, uma vez que tendo a capacidade de editar estes na própria máquina,

temos um processo otimizado. Nesta situação, a edição do programa ocorre enquanto este se

encontra armazenado na memória da MCU, sendo possível armazenar o programa já corrigido

também.
Ciclos fixos e sub-rotinas de programação: existe a possibilidade de definir ciclos mais

utilizados nas rotinas de programação, os chamados macros. Com isso, o programador pode

apenas realizar a chamada destes ciclos no programa de instruções, sem a necessidade de

programá-los novamente.

Interpolação: alguns métodos de interpolação só podem ser empregados por sistemas CNC,
devido aos requisitos computacionais. Sendo assim, a precisão de operação de sistemas que

possuem estas capacidades é melhor. Por exemplo, sistemas CN convencionais podem realizar
 interpolação linear e circular, entretanto, métodos mais avançados como interpolação

helicoidal, parabólica e cúbica são possíveis apenas nos sistemas CNC.

Características para a preparação de posicionamento: em sistemas de CN convencionais, é
necessário que o operador realize uma série de procedimentos para realizar o alinhamento e

posicionamento inicial da peça e da máquina-ferramenta. Porém, em sistemas CNC, este

processo pode ser implementado por software, facilitando assim a preparação do
posicionamento.
Comprimento da ferramenta e compensação de seu tamanho: existe a possibilidade de
fornecer as dimensões da ferramenta por entrada manual, ou então existe ainda a possibilidade

de o sistema ser equipado com um sensor que fará a medição do tamanho da ferramenta. Com

base nessas informações, o próprio sistema realizará ajustes no caminho programado para a
ferramenta.

Cálculos de aceleração e desaceleração: mudanças abruptas no caminho da ferramenta,

principalmente em aplicações que envolvem o processamento da peça em altas velocidades.

Sem a aceleração e a desaceleração podem ocorrer marcas da ferramenta na superfície de

trabalho, porém, quando se emprega a desaceleração, quando o curso for ocorrer uma
mudança de caminho e uma aceleração assim que o novo caminho é iniciado, são reduzidos

estes tipos de problemas.

Interface de comunicação: as interfaces de comunicação são muito úteis quando pensamos

na comunicação das máquinas CNC com outros dispositivos. Sendo assim, empregando

interfaces de comunicação é possível comunicar os sistemas com computadores ou dispositivos

externos, realizando, por exemplo, o download de programas de usinagem armazenado na

memória da MCU, coleta de dados referentes aos processos, entre outros.

Diagnóstico: alguns sistemas CNC modernos têm a capacidade de diagnóstico de falhas ou de

sinais de falhas iminentes, sendo possível monitorar e até mesmo realizar intervenções
(Groover, 2011).

Estas são algumas características que tornam estes sistemas muito empregados na indústria,

principalmente na usinagem de peças. Porém, comparando os sistemas CNC com os sistemas CN

convencionais, temos que a principal diferença está na unidade de controle da máquina, a MCU que

já mencionamos.
 Segundo Groover (2011), a MCU é formada por: unidade central de processamento, memória,

interface E/S, controles para eixos da máquina-ferramenta e controle sequências para outras funções
da máquina-ferramenta. Cada elemento possui suas funções, as quais estão relacionadas com as
características que discutimos anteriormente. Além disso, todos estes elementos são conectados por

meio de um barramento, o que possibilita a troca de informações e sinais entre eles.

A seguir, vamos estudar os sistemas de controle numérico distribuídos, que passaram a ser mais

aplicados com a popularização das máquinas CNC.

4.1 CONTROLE NUMÉRICO DISTRIBUÍDO

Agora, passaremos a discutir a respeito dos sistemas de controle numérico distribuídos, do

inglês Distributed Numerical Control (DNC). Estes sistemas consistem em um computador central que

se conecta a várias máquinas CNC, conforme é ilustrado na Figura 12.

Figura 12 – Configuração de um sistema DCN

Fonte: Elaborado com base em Groover, 2011.

Analisando a Figura 12, podemos perceber que existem linhas de telecomunicações

bidirecionais, ou seja, é possível tanto enviar informações para as MCUs quanto receber informações

delas. Entre estas informações que são enviadas do computador central para a MCU estão os

programas CN, a lista de ferramentas que serão utilizadas no processo, instruções de configuração da

máquina, instruções para o operador, tempo de ciclo de máquina para o programa de usinagem,

agendamento da produção e outros.

 Ainda, existe o fluxo de dados e informações que podem ir da MCU para o computador central.

Estas informações são referentes à contagem de peças, tempos reais do ciclo de usinagem, estatística
da vida útil da ferramenta, estatísticas de tempo de uso e não uso da máquina, dados de qualidade
do produto, entre outros.

Devemos ainda notar que estas informações são de extrema importância para diversas áreas,
como a gestão da produção e de manutenção. É possível obter dados para elaboração de relatórios,

planejamento da produção e até mesmo servir de embasamento para tomada de decisões por parte
do nível gerencial da planta. Esta comunicação de duas vias, entre máquinas e computador central,
era o objetivo principal dos sistemas DNC.

Além da configuração ilustrada na Figura 12, os sistemas DNC podem apresentar arranjos
diferentes em suas configurações, isso dependerá de diversos fatores como: número de máquinas-

ferramentas, complexidade do serviço, requisitos de segurança e disponibilidade e preferências de

equipamentos (Groover, 2011). Neste cenário, são exemplos de configurações a rede comutadora e a

LAN, sigla do termo em inglês local área network.

TEMA 5 – COMANDOS ELÉTRICOS

Finalizaremos essa etapa com os comandos elétricos, os quais foram os responsáveis pelas

primeiras formas de automação que tivemos, presentes nos antigos painéis a relés. Em conteúdo
anterior, discutimos a respeito da evolução que a automação sofreu, além de abordarmos sobre os

painéis eletromecânicos. Estes painéis são formados por dispositivos eletromecânicos, responsáveis

por executar lógicas de comandos sobre os processos. Neste tópico, vamos analisar os principais

tipos de dispositivos empregados nas lógicas de comandos elétricos, verificando suas características

e funcionamento.

Começaremos verificando as associações de contatos, que podem ser definidas como

associações dos tipos de contatos existentes para formar lógicas de acionamentos. Depois,

passaremos a estudar os dispositivos de proteção, os quais basicamente atuam contra anomalias

referentes a sobretensão, sobrecorrente e sobrecarga. Na sequência, abordaremos os dispositivos de

manobra, os quais estão diretamente relacionados com o acionamento de cargas e dispositivos. Por

fim, abordaremos os relés temporizadores, responsáveis pelas contagens de tempo nos sistemas
eletromecânicos.
 Antes de falarmos sobre a associação de contatos, é importante discutirmos sobre os tipos de

contatos que existem. A Figura 13 traz uma representação dos tipos de contatos, sendo o contato
normalmente fechado (NF) representado pela Figura 13 (a), enquanto o contato normalmente aberto
(NA) sendo representado pela Figura 13 (b).

Figura 13 – Tipos de contatos

O contato NF possui seu estado natural, ou seja, quando não se encontra energizado, fechado e

quando percorrido por uma corrente elétrica, muda seu estado natural, passando a ser um contato

aberto e interrompendo a passagem de corrente. Esta característica faz com que ele seja muito

utilizado para comandos de desligamento. Já o contato NA possui seu estado natural como aberto,

sendo assim, ele permanecerá aberto até que seja energizado. Neste caso, ele se fechará, passando a
conduzir a corrente. Ao contrário do contato NF, o contato NA é empregado para acionar elementos

nas lógicas de comandos elétricos.

Além disso, se analisarmos a Figura 13, podemos perceber que estes contatos possuem

numeração. Esta numeração será atribuída conforme o componente, porém, é convenção que os

contatos NF sempre terão numeração terminadas em 1 e 2, enquanto os contatos NA terão

numeração terminadas em 3 e 4. Portanto, podemos resumir que os contatos sempre estarão em
seus estados naturais enquanto não forem energizados, e após a energização mudarão estes estados

e permanecerão assim enquanto estiverem energizados. Sendo assim, quando desenergizamos um

contato, ele voltará à sua posição natural. A seguir, vamos discutir a respeito da associação de
contatos.

5.1 ASSOCIAÇÃO DE CONTATOS

Conforme já mencionamos, a associação de contatos consiste em arranjos de contatos com o

objetivo de formar lógicas e condições de acionamento. Assim como as portas lógicas na eletrônica

digital, podemos implementar as lógicas E, OU e inversora, a fim de condicionar os acionamentos.

Começaremos discutindo sobre a associação de dois contatos NA em série, os quais são

apresentados na Figura 14 (a). Nesta configuração, a corrente só passará por eles caso os dois
contatos sejam energizados, pois caso não seja energizado algum deles, ele continuará aberto,

impedindo a passagem de corrente. Podemos considerar que dois contatos NA associados em série
equivalem a uma lógica AND, pois tanto o primeiro contato quanto o segundo devem ser

energizados para que ocorra o fechamento do circuito.

Figura 14 – Associação em série

Outra possibilidade de associação em série trata-se da associação de dois contatos NF, a qual é
apresentada na Figura 14 (b). Neste caso, como os dois contatos já possuem seus estados naturais

fechados, eles conduzirão corrente elétrica enquanto estiverem desenergizados, e a partir do

momento que um deles for energizado se abrirá abrindo o circuito, e interrompendo a passagem de

corrente. Esta associação pode ser considerada como uma lógica NOR.
 Além da associação em série, existe alternativa de associar tanto contatos NA quanto NF em

paralelo, criando assim novas combinações para o acionamento. A Figura 15 (a) ilustra a associação
de dois contatos NA em paralelo. Quando associamos dois contatos NA em paralelo, criamos dois
caminhos para a passagem de corrente elétrica. Neste caso, quando qualquer um dos dois contatos

for energizado, será fechado um caminho no circuito e poderá ocorrer a condução de corrente
elétrica. Assim, ocorre a implementação de uma condição OR.

Figura 15 – Associação em paralelo

Ainda, podemos associar dois contatos NF em paralelo, conforme a Figura 15 (b), sendo que

neste caso temos também dois caminhos para a passagem de corrente. Quando um dos contatos for
energizado, ele se abrirá e o caminho por seu respectivo ramo será interrompido. Entretanto, caso o

outro ainda permaneça desenergizado, este poderá continuar conduzindo. A única combinação que

não permitirá a condução por nenhum dos ramos é quando ambos os contatos são acionados,

interrompendo assim a passagem de corrente elétrica pelos dois caminhos disponíveis. Esta

configuração pode ser considerada equivalente a uma lógica NAND.

Estas seriam as associações básicas para os contatos, porém podemos realizar os mais diversos

arranjos com os tipos de contatos, formando lógicas e condições de acionamento mais complexas.
5.2 DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO

Os dispositivos de proteção são elementos fundamentais para os circuitos que envolvem os

comandos elétricos, pois eles atuam na proteção deste em frente a diversos tipos de anomalias que

podem ocorrer, como sobretensão e sobrecorrente. Como temos diferentes tipos de situações que
oferecem riscos aos circuitos, são necessários diferentes dispositivos para a proteção destas. Neste
contexto, abordaremos os principais dispositivos empregados na proteção de sobrecorrente e curto-
circuito, como os fusíveis e disjuntores, e na proteção de sobrecarga de motores elétricos, como o
relé térmico.

Fusíveis: são amplamente empregados devido ao seu princípio de funcionamento, o qual é

bem simples, sendo utilizados na proteção contra curtos-circuitos. São formados por um elo
condutor pelo qual circula a corrente elétrica, e quando ocorre uma variação de corrente, sendo

esta maior do que a aquela para qual ele foi projetado, este elo se funde devido ao efeito Joule,
interrompendo assim a passagem de corrente. Além disso, trata-se de dispositivos de baixo

custo, porém, a cada surto em que ele atua, é necessário realizar sua substituição.
Disjuntores: estes dispositivos atuam na proteção contra sobrecorrente também, assim como

os fusíveis. Porém, são chaves eletromagnéticas, que ao identificarem uma corrente acima da

que são projetadas, desarmam, interrompendo assim a passagem de corrente para o restante
do circuito. Eles não precisam ser trocados a cada atuação, sendo necessário apenas rearmá-los.

Além disso, são considerados tanto dispositivos de proteção quanto de manobra, pois podem

ser utilizados para ligar e/ou desligar os circuitos.

Relé térmico: quando empregamos motores elétricos, existe sempre o risco associado a

sobrecarga. Por isso, a utilização de dispositivos que tenham a capacidade de lidar com estas

situações é necessária. Podemos descrever estes como dispositivos que identificam um

sobreaquecimento do motor, seja por bloqueio do seu eixo ou por emprego de carga acima da
sua capacidade, e após esta constatação realiza o desligamento do circuito de comando e de

força. Isso ocorre para que não ocorram danos à máquina e aos demais elementos da

instalação.

5.3 DISPOSITIVOS DE MANOBRA

Quando falamos em dispositivos de manobra, estamos nos referindo aos elementos capazes de

acionar e desligar os circuitos, isso ocorre por meio do controle de passagem e bloqueio da corrente
elétrica. Eles são fundamentais, pois é por meio deles que executaremos todas as manobras

necessárias no sistema, ou seja, é pelo acionamento ou desativação deles que faremos com que
elementos como motores, solenoides e outros atuadores sejam acionados.

Entre os dispositivos de manobra, podemos citar as botoeiras, chaves seletoras e os disjuntores,

que conforme vimos anteriormente, acumulam as funções de proteção e manobra. Vamos conversar
agora sobre as botoeiras e as chaves seletoras.

A respeito das botoeiras, temos que estas podem ser de diferentes tipos, sendo as principais:
botoeiras pulsadoras, com retenção e de emergência. Cada uma delas possui um princípio de

funcionamento diferente. As botoeiras pulsadoras podem ser definidas como aquelas que alteram o

estado de seus contatos enquanto permanecem pressionadas, ou seja, uma botoeira pulsadora NA
permanecerá fechada enquanto for mantida pressionada, e voltará ao seu estado NA quando for

interrompido seu acionamento. Entretanto, estes dispositivos não têm a capacidade de reter esta
mudança de estado apenas com um pulso.

Para situações em que é necessário acionar o circuito apenas com um pulso, ou seja, apenas
pressionando a botoeira uma vez, é preciso empregar uma botoeira com retenção. Isto é, a botoeira

com retenção tem o mesmo princípio de funcionamento que o interruptor das lâmpadas das nossas

casas, quando acionados trocam sua posição e permanecem assim até que sejam desativados. Tanto
as botoeiras pulsadoras quanto as com retenção podem ser do tipo NA ou do tipo NF, sendo

comumente empregada uma NA para acionamento e uma NF para desligamento.

Além dos tipos que já abordamos, existem ainda as chaves seletoras, as quais trataremos a partir

de agora. Podemos definir as chaves seletoras como dispositivos de que acumulam duas posições,

um contato NA e um NF, portanto, é possível selecionar qual posição se deseja que ela esteja. Este

dispositivo é interessante, pois elimina a necessidade do uso de duas botoeiras, acumulando as

funções de acionar ou desligar elementos.

Ainda, existe um tipo de botoeira, chamada de botão de emergência, que é responsável por

desligar os circuitos em situações de riscos ou acidentes. Este botão possui algumas particularidades

tanto no acionamento quanto em sua desativação. Normalmente, ele possui dimensões maiores e

pode ser acionado facilmente com qualquer parte do corpo humano. Uma vez acionado, ele
permanecerá assim, até que ele seja rotacionado no sentido horário para que seja desativado. Esta

facilidade de acionamento é uma condição para facilitar o desligamento do circuito em casos de

emergência, e a desativação mais complexa é para evitar que o botão seja desativado sem querer,

com o circuito ainda sofrendo alguma situação de risco.

5.4 RELÉS TEMPORIZADORES

Já discutimos a respeito da proteção e das manobras de acionamento e desligamento em

circuitos. Porém, precisamos falar sobre a contagem de tempo em processos automatizados que
possuem operações baseadas em intervalos de tempo. Um dispositivo empregado para a contagem
de tempo em comandos elétricos é o relé temporizador.

Eles podem ser considerados como dispositivos que executam ações a partir da contagem de

intervalos de tempos predefinidos, atuando na comutação de seus contatos conforme o princípio de

contagem que os regem. Existem dois tipos de temporizados, sendo estes: temporizador com retardo

na energização (TON) e temporizador com retardo na desenergização (TOF). A seguir, discutiremos a

respeito do princípio de funcionamento de cada um deles.

TON: este dispositivo começa a contagem de tempo a partir do momento em que sua bobina é

energizada, e ao final da contagem de tempo realiza a comutação da posição natural de seus

contatos auxiliares. Sendo assim, ao final da contagem de tempo, os contatos NA são fechados

e os NF são abertos. Com isso, é possível implementar ações de retardo no acionamento de

outros dispositivos.
TOF: já o temporizador com retardo na desenergização começa a contagem de tempo a partir

do momento em que sua bobina é desenergizada. Sendo assim, ao energizar sua bobina, ele

automaticamente comuta a posição natural de seus contatos, e quando esta é desligada, ele

começa a contagem de tempo. Ao final da contagem de tempo, os contatos retornam ao seu

estado natural. Usualmente, este tipo de temporizador é utilizado para retardar ações de

desligamento.

O uso dos temporizadores, seja ele do tipo TON ou TOF, permite o desenvolvimento de

acionamentos que tenham a capacidade de lidar com contagem de tempo, sendo um exemplo

comum do uso destes a partida estrela triângulo de um motor elétrico, na qual existe a necessidade

de realizar comutação de contatos após um intervalo de tempo. Ou, ainda, podemos citar como

exemplo também o acionamento de uma esteira por tantos segundos, após um sensor identificar
que um objeto foi posicionado sobre ela.
FINALIZANDO

Finalizamos esta etapa, e nela pudemos analisar e discutir sobre três tecnologias empregadas na

automação industrial, sendo estas: robótica industrial, controle numérico e comandos elétricos.
Vimos que algumas têm a possibilidade de reprogramação de processos, como os robôs industriais e
as máquinas-ferramentas, enquanto em comandos elétricos é necessário refazer conexões físicas.

Começamos com uma introdução à robótica industrial, discutindo os aspectos construtivos dos
robôs e falando sobre suas possíveis configurações formadas pelos conjuntos de diferentes tipos de
articulações. Além disso, foram apresentadas as suas aplicações, sendo estas classificadas em

operações de manipulação e de processamento de materiais. Por fim, vimos como pode ser realizada
sua programação.

Também abordamos nesta etapa as tecnologias envolvendo controle numérico, que se trata de

uma forma de automação para máquinas-ferramentas. Vimos que estes sistemas podem ter a MCU já

incorporada à máquina, formando o que é definido como CNC. Ainda, vimos que existe a
possibilidade de associar diferentes máquinas CNC a um computador central, formando um sistema

com fluxo bidirecional de informação, útil para diversos setores da planta industrial.

Enfim, no último tópico, discorremos a respeito dos comandos elétricos, que é a tecnologia

empregada nos painéis a relés. Estes foram os primeiros sistemas automatizados que tivemos no

ambiente industrial, porém, devido às suas limitações quanto à programação e à flexibilidade, foram

sendo substituídos por outras tecnologias, embora ainda sejam empregados em alguns processos.

Os comandos elétricos foram os precursores dos controladores lógicos programáveis, que serão o

foco dos nossos estudos posteriores.

REFERÊNCIAS

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson

Prentice Hall, 2011.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 10218-1: Robots and robotic

devices – Safety requirements for industrial robots. Suíça, 2011.

ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Prentice Hall, 2005.

 SANTOS, W. E. dos. GORGULHO JÚNIOR, J. H. C. Robótica industrial: fundamentos, tecnologias,

programação e simulações. 1. ed. São Paulo: Érica, 2015.

TROSTMANN, E. et al. Robot off-line programming and simulation as a true CIME

subsystem. IEEE International Conference on Robotics and Automation, 1992.