AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E
ROBÓTICA
AULA 4

 
 Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL

Nesta abordagem, estudaremos diversos tópicos que são fundamentais quando falamos em

automação industrial. Começaremos nossos estudos pelos sensores industriais, os quais são

fundamentais para a obtenção de dados e informações sobre os processos e suas variáveis. Existem
diferentes tipos de sensores, dessa forma, vamos abordar os principais e suas aplicações.

Na sequência, dedicaremos nossos estudos aos atuadores, que também podem ser de diferentes
tipos, quando os classificamos de acordo com sua fonte de energia. Porém, podemos definir sua

função no sistema automatizado, como realizar as ações definidas pelo sistema de controle sobre os
processos. Ainda nesta abordagem, discutiremos sobre os sistemas hidráulicos e pneumáticos, os

quais são responsáveis pelos sistemas automatizados de diversas indústrias em que os atuadores

elétricos não podem ser aplicados, ou então não são as melhores alternativas.

Considerando os sistemas hidráulicos e pneumáticos, abordaremos a constituição desses

sistemas. Falaremos também a respeito dos tipos de válvulas empregadas nesses sistemas. Existe
ainda a possibilidade de implementação de sistemas híbridos, como os sistemas eletro-hidráulicos e

eletropneumáticos. No último tópico, vamos verificar alguns exemplos de aplicações desses sistemas.

TEMA 1 – SENSORES INDUSTRIAIS

Os sensores são elementos responsáveis por fornecer informações a respeito do processo

controlador para os sistemas automatizados. Anteriormente, discutimos a respeito das topologias de

malhas de controle, sendo que, no controle em malha fechada, a principal característica é a

realimentação. Para que ocorra a realimentação, é necessária a presença do elemento sensor, que

fará a medição de variáveis de saída de interesse do sistema de controle e fornecerá essa medição ao

controlador.
 Agora que já entendemos o papel do sensor no sistema automatizado, vamos definir o que ele

é. Segundo Rosário (2005), um sensor pode ser definido como um transdutor, por meio de variações

em um fenômeno externo sobre variações em suas características físicas internas, sendo assim,
podemos quantificar essas variações físicas em relação ao fenômeno físico externo e gerar um sinal
que será transformado em informação para o controlador.

Dentro de um sistema de automação podem existir diferentes tipos de variáveis a serem

medidas e monitoradas. Essas variáveis podem ter características distintas, o que faz com que seja
necessária uma variedade de sensores para que possamos ter opção de monitorar todas essas
possibilidades de variáveis. Com isso, surgiram diferentes classificações para os sensores industriais,
como a classificação quanto ao estímulo ou quanto ao tipo de variável que o sensor é capaz de

medir. Abordaremos algumas dessas classificações, apresentando suas características. Além disso,

também vamos analisar quais os critérios necessários para a especificação dos sensores industriais.

Quando falamos dos critérios para a especificação de sensores, podemos definir como principais

os seguintes: variáveis de medida, características e classes de proteção (Rosário, 2005).

A respeito das variáveis de medida, precisamos analisar os tipos de sinais que serão medidos,

pois, usualmente, os sinais representam valores ou variações de uma grandeza física. Além disso,

podemos classificar os sinais entre analógicos, digitais e binários. A seguir, discutiremos as

características de cada tipo de sinal.

Sinais analógicos: podemos definir esses sinais como aqueles que, dentro de uma faixa de

valores, podem assumir qualquer valor. Além disso, eles são definitos para qualquer instante de

tempo, pois normalmente são contínuos. São exemplos desses sinais temperatura, pressão,

vazão etc.

Sinais digitais: já os sinais digitais são aqueles que podem assumir um número finito de
valores, sendo que esses se subdividem entre binários e não binários. São exemplos de sinais

digitais não binários os contadores e um relógio digital;

Sinais binários: por fim, temos os sinais binários, que podem ser definidos como aqueles que

podem assumir apenas dois valores, sendo 0 ou 1.

Usualmente, são aplicados sensores capazes de medir sinais digitais (binários ou não) em
sistemas de controle discretos, pois esses sistemas possuem como variáveis de interesse as variáveis
lógicas ou booleanas. No controle de processos contínuos é comum a utilização de sensores capazes
de medir variáveis analógicas, como temperatura, vazão, pressão, entre outros.

Outro critério importante na especificação de sensores é a análise de suas características, pois

essas influenciam diretamente a medição realizada por eles. De acordo com Rosário (2005), as
principais características dos sensores são:

Linearidade: trata-se da razão entre o sinal gerado e a grandeza física medida, sendo a
linearidade diretamente proporcional à fidelidade da resposta do sensor ao estímulo;
Faixa de atuação: corresponde ao intervalo de valores da grandeza física que pode ser aferido

pelo sensor, sem que ocorram danos ao sensor e medições imprecisas;

Acurácia: pode ser definida como a razão entre o valor real e o valor aferido pelo sensor;
Resolução: trata-se do grau de precisão de leitura do sensor;

Repetibilidade: é a variação entre os valores medidos pelo sensor quando realizada a mesma
medição várias vezes, e quanto mais próximos esses valores forem entre si, maior será a

repetibilidade do sensor;

Range: trata-se dos limites superior e inferior da variável a ser lida pelo sensor, sendo
importante verificar que a faixa de atuação que já discutimos deve compreender o range da

variável.

Como podemos perceber, essas características são fundamentais para que as medições

realizadas sejam as mais fiéis possíveis e para que não ocorra nenhum tipo de dano ao sensor. Além

dos critérios já mencionados, existe ainda a necessidade de analisar a classe de proteção dos
sensores, sendo essas classes baseadas em normas de proteção internacional.

Basicamente, a classe de proteção é definida pelas letras IP, sigla proveniente do termo em

inglês International Protection, seguidas de dois dígitos que representam o grau e a classe de
proteção, respectivamente. As tabelas 1 e 2 apresentam o grau de proteção e a classe de proteção,

respectivamente.

Por exemplo, se um sensor possui grau de proteção IP 67, ele terá proteção contra contato e

penetração de material externo, além de classe de proteção 7, que corresponde à penetração de

água.

Tabela 1 – Norma internacional de utilização de sensores segundo o grau de proteção

Primeiro
Grau de proteção
dígito

0 Proteção não especificada

Proteção contra penetração de corpos sólidos com diâmetro maior que 50 mm. Sem proteção contra acesso
1
intencional, como o de uma mão, mas proteção contra contato com um objeto de área grande

Proteção contra penetração de corpos sólidos com diâmetro maior que 12 mm. Proteção contra contato de
2
um dedo ou objeto similar

Proteção contra penetração de corpos sólidos com diâmetro maior que 2,5 mm. Proteção contra ferramentas
3
e fios com diâmetro maior que 2,5 mm

Proteção contra penetração de corpos sólidos com diâmetro maior que 1 mm. Proteção contra ferramentas e
4
fios com diâmetro maior que 1 mm

Proteção contra depósitos prejudiciais de pó. Não há prevenção total contra a penetração de pó, mas ele não
5
consegue entrar em quantidade suficiente para impedir a operação. Proteção completa contra contato

6 Proteção contra penetração de pó. Proteção completa contra contato

Fonte: Lara, 2022, com base em Rosário, 2005.

Tabela 2 – Norma internacional de utilização de sensores segundo a classe de proteção

Segundo
Classe de proteção
dígito

0 Proteção não especificada

1 Proteção contra água gotejando verticalmente. Queda de água não deve causar efeitos nocivos

Proteção contra água gotejando verticalmente. Queda de água com o equipamento em ângulo de
2
inclinação de até 150 graus da sua posição normal não deve causar efeitos nocivos

Proteção contra água gotejando em um ângulo de até 60 graus na vertical. Spray de água não deve causar
3
efeitos nocivos

Proteção contra esguicho de água vindo de qualquer direção. Esguicho de água não deve causar efeitos
4
nocivos

5 Proteção contra jatos de água vindos de qualquer direção. Jatos de água não devem causar efeitos nocivos

6 Proteção contra fortes jatos de água. A água não deve penetrar no equipamento em quantidades nocivas
 Proteção contra água quando o equipamento está imerso em água sob determinadas condições de pressão
7
e temperatura. A água não deve penetrar em quantidades nocivas

8 O equipamento é adequado para submersão permanente sob as condições descritas pelo fabricante

Fonte: Lara, 2022, com base em Rosário, 2005.

É importante mencionar que essas normas internacionais referentes à classe de proteção são
associadas a outros dispositivos, como os motores elétricos, que estudaremos ainda nesta

abordagem. Portanto, você poderá encontrar esses termos também quando for analisar uma placa de
um motor elétrico.

Conforme já havíamos comentado, uma possibilidade de classificação dos sensores industriais é

quanto ao tipo de estímulo que ele recebe, o qual está relacionado com as variáveis físicas que ele

mede. As principais categorias de estímulo são:

Mecânicos;

Elétricos;
Térmicos;

Radiação;

Magnéticos;
Químicos.

Sendo assim, dentro dessas categorias, temos diversas variáveis associadas a elas. Na tabela 3 é

apresentada uma relação entre as categorias de estímulos e as variáveis físicas associadas a elas.

Tabela 3 – Categorias de estímulos e variáveis físicas associadas

Categoria do Exemplos de variáveis físicas

estímulo

Mecânica Posição, velocidade, aceleração, força, torque, pressão, desgaste, tensão, massa, densidade

Elétrico Tensão elétrica, corrente, carga, resistência, condutividade, capacitância

Térmico Temperatura, calor, fluxo de calor, condutividade térmica, calor específico

Radiação Tipo de radiação, intensidade, comprimento de onda

Magnético Campo magnético, fluxo, condutividade, permeabilidade

 Químico Identidades de componentes, concentração, níveis de pH, presença de ingredientes tóxicos,
poluentes

Fonte: Lara, 2022, com base em Rosário, 2005.

Analisando a tabela 3, podemos perceber que existem diferentes tipos de variáveis a serem
medidas, com diferentes categorias de estímulos. Conforme já estudamos anteriormente,
dependendo da classificação da indústria e considerando a indústria de produção discreta ou a

indústria de processos, teremos diferentes tipos de medições a realizar. Portanto, faz-se necessário
uma gama de tipos de sensores. Outro fator que fez com que novos sensores fossem desenvolvidos
foi a indústria 4.0, uma vez que a obtenção de dados referentes a diversos equipamentos é uma das

principais características dela.

TEMA 2 – EXEMPLOS DE SENSORES

Passaremos agora a dedicar nossas discussões a respeito dos exemplos de sensores empregados

nas plantas industriais. Já mencionamos que eles podem assumir diferentes tipos de modelos, porém,
vamos verificar os principais modelos e aplicações, dividindo nossa atenção entre os sensores de

proximidade, os quais são os mais utilizados, e os demais tipos, responsáveis pelas medições de
diferentes tipos de grandezas físicas que podemos encontrar nos sistemas de automação industrial.

2.1 SENSORES DE PROXIMIDADE

Os sensores de proximidade são os mais utilizados nas indústrias, principalmente na indústria de

produção discreta. Podemos defini-los como os elementos responsáveis pela identificação de

presença ou ausência de objetos. Normalmente, esses sensores são binários, apresentando apenas

dois níveis possíveis, sendo 0 ou 1, os quais correspondem a comandos como ligado/desligado.

Porém, existem diversos tipos de sensores de proximidade, pois os objetos a serem identificados

podem ser de diferentes materiais. Portanto, são necessários diferentes tipos de sensores. Outro fator

importante a ser considerado é o tipo de instalação industrial na qual esse sensor vai atuar, para que

o ambiente não exerça influência sobre as medições. A seguir, vamos analisar alguns modelos de

sensores de proximidade.

2.1.1 SENSORES FIM DE CURSO

 Os sensores fim de curso são destinados à detecção do fim de movimento de um elemento. Por

exemplo, podem ser utilizados para detectar quando um objeto chega ao final de um percurso em
uma esteira. A figura 1 apresenta um esquema desse sensor, sendo possível observar que ele é
formado por uma chave eletromecânica com dois contatos, sendo um normalmente fechado (NF) e

outro normalmente aberto (NA).

Figura 1 – Representação do sensor fim de curso

Fonte: Lara, 2022.

Podemos descrever seu princípio de funcionamento por meio do acionamento da chave. Ocorre

a abertura do contato NF e fechamento do contato NA, portanto, se utilizarmos o contato NF,

podemos utilizá-lo para desligar algo, enquanto o contato NA pode ser empregado no acionamento

de algum elemento.

A grande vantagem desse sensor é seu custo, que é relativamente baixo, entretanto, como o
acionamento é mecânico, acaba ocorrendo o desgaste com o tempo. Dessa forma, sua vida útil é

inferior quando comparada à de outros tipos de sensores.

2.1.2 SENSORES ÓPTICOS

O sensor óptico utiliza a luz para a detecção ou inspeção de objetos, sendo formado por um
emissor e um receptor de luz. A função do emissor consiste na emissão de um feixe de luz, o qual
será recebido pelo receptor. Quando ocorre a interrupção desse feixe, o circuito do sensor identifica

que existe a presença de um objeto.

Esses sensores podem ser utilizados para detecção de diferentes tipos de objetos, exceto os

transparentes e os escuros, caso o funcionamento do sensor seja por reflexão. Ainda, temos que esse
sensor pode operar de três maneiras diferentes.

Por reflexão: ocorre quando a luz é refletida no objeto, fazendo com que o sensor seja
acionado;
Por barreira: ocorre o bloqueio da passagem de luz pelo objeto, fazendo com que a saída do

sensor seja comutada;

Por emissor-receptor: o emissor e o receptor são montados separados, e quando um objeto

atravessa o feixe de luz, interrompe esse feixe e gera a comutação da saída do sensor.

A escolha do modo de operação vai depender das características da aplicação na qual o sensor
será utilizado. Além disso, os sensores ópticos podem ser empregados em diversos tipos de

indústrias. No entanto, em ambientes nos quais possa ocorrer acúmulo de poeira sobre seus
elementos, pode ocorrer interferência no funcionamento. Nesses casos, é necessário realizar uma

manutenção periódica em suas lentes. Cabe mencionar que esses não sofrem com interferências

eletromagnéticas.

Entre as principais características desses sensores, podemos citar, conforme Rosário (2005), as
seguintes:

Não exigem contato mecânico para o sensoriamento;

Não possuem partes móveis;

Apresentam dimensões reduzidas;

Apresentam chaveamento seguro;

São insensíveis a vibrações e a choques;

Oferecem muitas possibilidades de configuração;

Requerem sempre alinhamento;

Podem ser blindados para uso em ambientes com alto grau de luminosidade;

Usualmente exigem limpeza e isolamento do pó e da umidade.

2.1.3 SENSORES ULTRASSÔNICOS

 Os sensores ultrassônicos possuem o princípio de funcionamento semelhante ao do sonar

empregado em navios, sendo esse baseado na emissão de um sinal sonoro de alta frequência. Após a
emissão desse sinal, é medido o tempo que ele demora para atingir o objeto e, por meio dele, é
determinada a distância à qual ele se encontra.

Uma observação importante sobre esses sensores é que eles podem ser empregados em
ambientes com umidade e pó, entretanto, em ambientes com alto índice de ruídos, podem

apresentar interferências. Podemos citar como características desses sensores as seguintes:

Empregam pulsos sonoros no sensoriamento;

Medem a amplitude e o tempo do deslocamento do pulso sonoro de um obstáculo até o

receptor de determinado meio;

Trabalham na faixa de frequência entre 40 kHz e 2 MHz, podendo fornecer diretamente uma

grande faixa de informações;

Existem sensores ultrassônicos tanto analógicos quanto digitais que emitem sinais de acordo

com a distância do objeto (Rosário, 2005).

2.1.4 SENSORES MAGNÉTICOS

Os sensores magnéticos são compostos por um contato feito de um material ferromagnético,

como ferro e níquel, que é acionado quando ocorre a detecção da presença de campo magnético.
Seu princípio de funcionamento consiste no fechamento de um contato elétrico por meio da

aproximação de chapas de metal que o formam. Isso ocorre em virtude da atração dessas chapas por

meio de um campo magnético gerado pela aproximação de um ímã ao sensor.

2.1.5 SENSORES INDUTIVOS

Esses sensores transmitem sinais, fazendo com que seja criado um campo magnético que,
quando atravessado por um objeto metálico, transforma a perturbação em um sinal elétrico. Sendo

assim, esses sensores são empregados na detecção de objetos metálicos, e por não ocorrer contato

com esses objetos, possuem uma boa durabilidade e precisão.

2.1.6 SENSORES CAPACITIVOS

 Os sensores capacitivos possuem seu funcionamento baseado nos capacitores, por isso recebem

esse nome. Seu funcionamento é parecido com o dos sensores magnéticos e indutivos, a diferença é
que eles atuam na detecção de materiais não metálicos também. Além disso, também atuam na
detecção de objetos sem a necessidade de contato físico, possuindo uma boa precisão e maior

durabilidade. A figura 2 apresenta um exemplo de sensor capacitivo instalado em esteira de uma

linha de produção.

Figura 2 – Aplicação de sensor capacitivo em linha de produção

Crédito: Darkdiamond67/Shutterstock.

2.2 OUTROS TIPOS DE SENSORES

Além dos sensores de proximidade, existem outros tipos dedicados à medição de outras
variáveis presentes nas plantas industriais e que são fundamentais para o funcionamento dos

sistemas automatizados. A partir de agora, vamos falar desses sensores, começando pelos sensores

de medição de posição e velocidade. Na sequência, vamos abordar os termopares.

2.2.1 SENSORES PARA MEDIÇÃO DE POSIÇÃO E VELOCIDADE

 Em alguns sistemas realimentados que lidam com posicionamento ou velocidade é fundamental

a medição de variáveis como posição e velocidade, por isso, é comum o uso de sensores para tal fim.
Sendo assim, temos como exemplos de sensores para medidas de posição os potenciômetros e os
encoders, enquanto para medição de velocidade podemos empregar os tacômetros.

Potenciômetros são sensores analógicos que empregam o conceito de divisor de tensão, sendo
que eles podem ser lineares ou rotativos. Basicamente, os potenciômetros convertem uma variável

mecânica, seja essa linear ou rotativa, em um uma tensão elétrica.

Outro tipo de sensor de posicionamento é o encoder, que é um sensor digital empregado na

obtenção de posicionamento de atuadores. São constituídos de discos de plástico ou vidro que

giram entre uma fonte de luz e um par de fotodetectores. Portanto, o disco passa a ser codificado
com setores que alternam regiões de transparência e opacidade, o que gera pulsos de luz e

escuridão quando ocorre a rotação do disco (Rosário, 2005). Existem dois tipos de encoders, sendo
esses os incrementais e os absolutos.

Encoder incremental: é aquele que gera um trem de pulso por meio de dois sensores
defasados em 90°, o que permite um aumento na resolução e determinação da direção.

Simultaneamente, outro sensor detecta a marcação no disco óptico que permite a obtenção de

um pulso de indexação que será utilizado como ponto de inicialização do sistema. Por meio do
emprego de tratamento lógico, é possível obter a posição absoluta ou a rotação do sistema de

acionamento (Rosário, 2005);

Encoder absoluto: esses dispositivos têm apenas um sistema de codificação associado a cada
posição angular, não sendo necessária a inicialização do sistema. Usualmente, são codificados

em código gray, uma espécie de código binário reduzido, o que faz com que eles sejam mais

complexos e mais caros quando comparados aos incrementais.

Outros sensores empregados na medição de rotação são os tacômetros, que podem ser

definidos em sensores que convertem a rotação mecânica de um eixo em tensão elétrica.

Em outras palavras, são geradores de tensão de saída proporcional à velocidade angular de

entrada. Conforme Rosário (2005), são utilizados nas seguintes aplicações:

Como elemento de controle e/ou medida de velocidade angular;

Como diferenciador ou integrador;

 Como elemento estabilizador de posição em sistemas com realimentação denomina

tacométrica.

2.2.3 TERMOPARES

Os termopares são sensores empregados na medição de temperatura, sendo que têm como

princípio de funcionamento o fenômeno da termoeletricidade, descoberto por Thomas Johan

Seebeck em 1821 (Rosário, 2005). Podemos definir o fenômeno da termoeletricidade como a
circulação de corrente contínua por um circuito formado por dois condutores metálicos diferentes

que são submetidos a temperaturas diferentes. Essa corrente de baixa intensidade e sua direção
serão proporcionais à diferença de temperatura entre as junções.

As junções (cada condutor metálico que forma um termopar) são classificadas em junção quente

e junção fria, também chamada de junção de referência. A junção de referência normalmente está em

temperatura ambiente, enquanto a junção quente é submetida à temperatura que se deseja medir,
portanto, o termopar realiza a soma da temperatura medida com a temperatura ambiente, gerando o

valor de temperatura absoluta que está sendo medida. A tabela 4 apresenta alguns tipos de
termopares, além de suas composições e faixa de temperatura que podem realizar a medição de

temperatura.

É importante observar esses detalhes na hora da especificação, para que não ocorram erros de

medição devido ao tipo escolhido não compreender a faixa de temperatura a ser medida, por

exemplo.

Tabela 4 – Tipos de termopares

Tipo Composição Faixa de temperatura

T cobre/cobre – níquel (+)/(-) -200 a 350 °C

I ferro/cobre – níquel (+)/(-) -40 a 750 °C

E níquel – cromo/cobre – níquel (+)/(-) -200 a 900 °C

K níquel – cromo/níquel - alumínio (+)/(-) -200 a 1200 °C

S platina – 10% ródio/platina (+)/(-) 0 a 1.600 °C

R platina – 13% ródio/platina (+)/(-) 0 a 16.000 °C

 13 platina–10% ródio/platina–6% ródio (+)/(-) 600 a 17000 °C

N níquel – cromo – silício (+) -200 a 1.200 °C

níquel – silício (-)

Fonte: Lara, 2022, com base em Rosário, 2005.

TEMA 3 – ATUADORES

Começaremos os estudos a respeito dos atuadores definindo esses dispositivos, sendo assim,
podemos dizer que são dispositivos de hardware responsáveis pela conversão de um sinal de
comando do controlador em uma ação de alteração em um parâmetro físico (Groover, 2011). Além
disso, normalmente essa alteração é mecânica, como variação de posição ou velocidade. Podemos

também afirmar que um atuador se trata de um transdutor, uma vez que esse um tipo de quantidade

física em outro. Conforme estudamos no conteúdo sobre os controladores lógicos programáveis, os

sinais provenientes do controlador muitas vezes estão em nível baixo, sendo assim, é comum alguns

atuadores precisarem de amplificadores para adequação do nível do sinal.

Uma forma de classificar os atuadores é quanto ao tipo de fonte de energia que empregam,

sendo divididos entre: elétricos, hidráulicos e pneumáticos. Os atuadores elétricos são os mais

utilizados, isso porque sua fonte de energia é muito comum e está presente em todos os tipos de
indústrias. Entre eles encontram-se os motores elétricos, os motores de passo e solenoides. Ainda, é

possível encontrar atuadores elétricos tanto lineares quanto rotacionais.

Além dos atuadores elétricos, temos também os hidráulicos e os pneumáticos, sendo cada um
deles destinados a tipos diferentes de aplicações, as quais discutiremos em seções seguintes.

Começaremos pelos atuadores elétricos e, na sequência, os hidráulicos e pneumáticos.

3.1 ELÉTRICOS

Começaremos falando dos atuadores elétricos que não são os motores, pois, como os mais

comuns são os motores, dedicaremos uma subseção somente a eles. Sendo assim, podemos citar
como atuador elétrico o solenoide, que pode ser definido como um conjunto formado por pistão

móvel dentro de uma bobina de fios estacionária. Aplicando uma corrente elétrica na bobina, ela

passa a se comportar como um ímã que atrairá o pistão para os fios. Por outro lado, quando a
corrente deixa de circular, a mola faz com que o pistão retorne para a sua posição anterior (Groover,

2011). A figura 3 ilustra uma representação de um solenoide conforme descrito anteriormente.

Figura 3 – Exemplo de solenoide

Fonte: Groover, 2011.

Os solenoides podem ser de movimento linear ou rotativo, sendo que uma aplicação comum

para os lineares é o acionamento de válvulas empregadas em sistemas eletropneumáticos, que

estudaremos nos próximos tópicos. Agora, vamos falar dos motores elétricos, os quais podem ser de

diferentes tipos e por isso possuem diferentes aplicações.

3.1.1 MOTORES ELÉTRICOS

Podemos conceituar um motor elétrico como um dispositivo que realiza a conversão da energia
elétrica em energia mecânica, sendo que a maioria desses motores são rotativos, os quais são

formados por dois componentes básicos: um estator e um rotor. O estator trata-se do componente

fixo, enquanto o rotor é o componente cilíndrico que gira dentro do estator. Além disso, o rotor é

montado sobre um eixo, o qual é sustentado por rolamento. Ainda, esse rotor pode ser acoplado a

outros elementos de máquinas.

 Basicamente, podemos definir o princípio de funcionamento como a alimentação do motor por

uma corrente elétrica, fazendo com que seja gerado um campo magnético em deslocamento
constante, de modo que o rotor gire na tentativa de alinhar seus polos aos polos opostos do estator.
Conforme o tipo da corrente (contínua ou alternada) e outras características, começam a surgir os

diferentes tipos de motores. Em nossos estudos, vamos falar dos três principais tipos, que são os

motores de Corrente Contínua (CC), os motores de Corrente Alternada (CA) e o motor de passo.

Os motores CC são aqueles alimentados por corrente e tensão contínuas, além disso, quando
consideramos a conveniência da corrente contínua como fonte de energia, esses motores podem ser
empregados em várias aplicações. Outra característica que faz com que sejam muito utilizados é a
sua relação torque/velocidade, a qual é atraente. Podemos citar como exemplos de motores CC os
servomotores.

Já os motores CA são amplamente aplicados na indústria, principalmente pelo fato de a tensão

fornecida nesses ambientes ser em corrente alternada. Ainda, podem ser síncronos ou de indução,

sendo a característica comum de ambos a operação em velocidade constante. Outro ponto

importante é que a velocidade é proporcional à frequência da potência elétrica de entrada, portanto,

para controlar a velocidade é preciso controlar a frequência. Com a evolução da eletrônica de

potência, surgiram os inversores de frequência, o que permitiu um controle preciso da velocidade

dos motores CA, fazendo com que eles pudessem ser empregados nas mais diversas aplicações

dentro de uma planta industrial.

E, por fim, temos os motores de passo, os quais oferecem rotação em forma de deslocamentos
angulares discretos, os quais denominamos passos, por isso o nome desse motor. Esse tipo de motor

é empregado em aplicações que exigem posicionamento preciso ou uma rotação precisa, além de

serem comumente empregados em sistemas de controle em malha aberta, pois, devido às

características já mencionadas, seu movimento é facilmente controlado. Além disso, cada passo desse
motor é atuado por um pulso elétrico aplicado a ele, sendo que a rotação angular total é controlada

pelo número de pulsos, enquanto a rotação é definida pela frequência dos pulsos (Groover, 2011).

3.2 HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Os atuadores hidráulicos e pneumáticos têm como característica a utilização de outras fontes de

energia sem ser a elétrica, sendo assim, a energia para seu funcionamento vem de fluídos
pressurizados.

No caso dos atuadores hidráulicos, um óleo é pressurizado gerando energia para seu
funcionamento, enquanto para os atuadores pneumáticos, o ar comprido que é pressurizado. Ambos

os atuadores possuem semelhanças no funcionamento, variando apenas sua construção devido ao

fato de as propriedades dos elementos pressurizados serem diferentes.

Em aplicações que exijam grandes forças é necessária a aplicação de atuadores hidráulicos, pois
eles são indicados para movimentação de elementos acima de toneladas. Além disso, podem ser
lineares ou rotativos e são dispositivos responsáveis pela conversão da energia hidráulica em energia
mecânica. Ainda, o processo de energização desses atuadores é por meio de fluídos pressurizados,

como o óleo, conforme já mencionamos.

Os atuadores hidráulicos podem atuar em praticamente todos os setores industriais, sendo

muito utilizados em indústrias de automóveis, pois envolvem operações com cargas pesadas, além
das indústrias de papel e celulose. Cabe ainda mencionar que são empregados no acionamento de

cilindros em que a velocidade de operação dependa das características dos fluidos utilizados no
sistema. Entre as vantagens desses atuadores podemos citar a precisão de operação e a agilidade, as

quais auxiliam na produtividade da planta industrial, além de apresentarem uma longa vida útil e

terem um bom custo-benefício.

Já os atuadores pneumáticos utilizam o ar comprimido como fonte de energia para seu

acionamento. Em contrapartida dos atuadores hidráulicos, são indicados para operações que
envolvam movimentação de elementos leves, de até uma tonelada. Seu princípio de funcionamento

pode ser definido como a conversão de energia armazenada no ar comprimido em energia mecânica.

Para tal fim, são empregados pistões acionados por ar comprimido, os quais executarão movimentos

lineares ou rotativos. Além disso, o ar é comprimido por um compressor de ar.

Os atuadores pneumáticos são classificados em atuadores de ação simples e de ação dupla,

sendo que os de ação simples realizam a movimentação em apenas uma direção, enquanto os de

dupla ação se movimentam em dois sentidos. Entre as principais vantagens desses atuadores

podemos citar a simplicidade dos seus componentes, o que faz com que sejam encontrados

facilmente, além de possuírem alta durabilidade. Outra característica importante é a segurança

proporcionada por esses atuadores, pois não apresentam riscos de faíscas em ambientes com riscos

de explosão, e em caso de vazamento de fluído, não ocorre contaminação, pois o que vaza é ar. Isso
faz com que sejam empregados em indústrias alimentícias e farmacêuticas, pois o ar que pode vazar

não possui substâncias contaminantes e nem nocivas.

TEMA 4 – SISTEMAS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Neste tópico, dedicaremos nossos estudos à compreensão dos sistemas hidráulicos e

pneumáticos, dando um foco especial aos últimos. As nossas análises serão direcionadas às
características construtivas desses sistemas, além de suas aplicações.

Conforme já havíamos discutido no tópico anterior, as vantagens dos sistemas hidráulicos e

pneumáticos são muitas e variam entre os dois sistemas. Conforme apresentado por Lamb (2015),

apesar dos sistemas pneumáticos serem mais baratos no quesito implementação e operação, esses
sistemas apresentam limitações quanto à precisão, além de serem indicados a aplicações menos

minuciosas, pois a alta velocidade de operação com que atuam acaba dificultando processo

minuciosos. Os sistemas hidráulicos, apesar de serem mais precisos, são mais caros devido à
complexidade dos elementos que o formam e às dimensões desses. Nas seguintes seções,

abordaremos esses sistemas em mais detalhes.

4.1 SISTEMAS HIDRÁULICOS

Falando sobre as características construtivas dos sistemas hidráulicos, temos que esses têm uma
bomba em cada máquina, o que faz com que sejam mais autossuficientes. Esses sistemas são

empregados quando a força para realização dos movimentos precisa ser maior, não sendo possível

utilizar um sistema pneumático.

Existe uma variedade de cilindros e atuadores hidráulicos disponíveis para que possam ser

atendidas as diversas aplicações, porém os custos desses dispositivos são mais elevados em

comparação aos pneumáticos. Entre as razões para os custos serem maiores, podemos mencionar as

altas pressões de operação e os cuidados para evitar vazamento de fluídos, uma vez que podem

gerar contaminações. Ainda, segundo Lamb (2015), existe a necessidade de componentes como

resfriadores e intensificadores, o que acresce no custo dos sistemas hidráulicos.

A velocidade de operação dos sistemas hidráulicos é reduzida devido à baixa compressibilidade

do fluído, o que faz com que a precisão de controle seja melhor. Sendo assim, as pressões e forças
obtidas por esses sistemas são maiores. Entre as vantagens dos sistemas hidráulicos, quando

comparados aos pneumáticos, podemos citar:

O fluído não absorve a energia que é fornecida;

Esses sistemas operam em pressões bem mais altas, na ordem de 3000 psi, portanto, fornecem
mais força para um dado diâmetro;
O fluído de trabalho é quase incompressível, o que resulta em uma ação mínima na mola,

eliminando a necessidade de “sangramento” de fluído para liberação da pressão sobre a carga;

É possível a parada de um cilindro hidráulico no meio de seu curso, enquanto nos sistemas
pneumáticos não.

Após todas essas análises, podemos então concluir que os sistemas hidráulicos são indicados
para aplicações que envolvam: precisão, baixas velocidades de operação e deslocamento de cargas

pesadas.

4.2 SISTEMAS PNEUMÁTICOS

Como já discutimos, os sistemas pneumáticos fazem uso da energia proveniente do ar

comprimido para movimentar cilindros e outros atuadores pneumáticos. Esse sistema é capaz de

filtrar, secar e regular o ar a uma pressão utilizável, além de distribuir esse ar comprimido para os

demais dispositivos que formam um sistema. A figura 4 apresenta um sistema pneumático composto

de diversas partes, as quais vamos estudar na sequência.

Figura 4 – Sistema pneumático

 Crédito: Jefferson Schnaider.

O sistema começa com a alimentação deste pelo compressor responsável pelo fornecimento de
ar comprido. Esse ar é injetado no conjunto composto por filtro/regulador/lubrificador (FRL). Ao sair

do filtro, o ar comprimido percorre uma série de componentes, principalmente válvulas, até chegar

aos atuadores, que podem ser cilindros, motores pneumáticos, ferramentas pneumáticas, entre
outros. Ainda falando da unidade de filtro, temos que sua função consiste em adequar a pressão ao

nível necessário para a máquina que será acionada. Além disso, o lubrificador é destinado à

lubrificação do interior dos cilindros de ar. Esses sistemas são mais baratos quando comparados aos

dos sistemas hidráulicos.

Para a conexão entre os elementos do sistema, foram desenvolvidas diversas opções de

dispositivos de fácil conexão, pois esses sistemas são amplamente empregados nas indústrias para as

mais diversas funções. Um sistema de acionamento pneumático é formado basicamente pelos

elementos: geração de ar comprimido, sistema de controle, comando de potência e atuadores

pneumáticos, os quais se relacionam conforme a figura 5.

Figura 5 – Elementos de um acionamento pneumático

 Fonte: Lara, 2022.

A geração de ar comprimido corresponde ao compressor de ar, o qual usualmente é acionado

por um motor elétrico ou a combustão. O sistema de comando é formado por válvulas, sistemas

lógicos pneumáticos e unidades programáveis. O comando de potência corresponde às válvulas, as

quais podem ser de diferentes tipos, tendo diferentes funções. Por isso, vamos estudá-las com mais

detalhes a seguir. E, por fim, temos os atuadores pneumáticos, os quais podem ser do tipo cilindros,
motores ou ferramentas com a função de executar trabalho mecânico. A seguir, vamos abordar os

tipos de válvulas pneumáticas e os atuadores, verificando como funcionam e quais as suas funções

nos sistemas pneumáticos.

4.2.1 VÁLVULAS PNEUMÁTICAS

Quando falamos em válvulas pneumáticas, temos que elas podem ser basicamente dos
seguintes tipos:

Válvula direcional: responsáveis pelo comando dos atuadores;

Válvula de bloqueio: empregadas no bloqueio do fluxo de ar em um determinado sentido e na

liberação em outro;

Válvula de fluxo: responsáveis pelo controle de vazão do ar comprimido;

Válvula de pressão: empregadas no controle da pressão do ar comprimido, podendo, ainda,

ser comandadas por pressão.

As válvulas direcionais recebem um impulso, que pode ser pneumático, mecânico ou elétrico, e,
por meio desse impulso, permitem que ocorra fluxo de ar pressurizado para outros elementos, como

outras válvulas ou atuadores.

 A figura 6 ilustra um exemplo de válvula direcional, a qual pode ser denominada como válvula

3/2 vias acionada por solenoide e retorno por mola. Analisando a figura, temos que o elemento na
extremidade esquerda da válvula sempre será seu acionamento, no caso , acionamento por solenoide
devido à simbologia aplicada. Já na extremidade direita fica o elemento de retorno da válvula, que,

no caso do exemplo, é um retorno por mola. Ainda, podemos observar que existe a entrada de ar
representada por P, o acionamento da válvula representado por A e o retorno (ou escape)
representado por R. O termo 3/2 indica a quantidade de posição e vias, respectivamente. Sendo
assim, uma válvula como a do exemplo tem duas posições e três vias. As possibilidades para
acionamento e retorno da válvula podem assumir diferentes tipos, bem como quantidade de

posições e vias.

Figura 6 – Exemplo de válvula direcional

Fonte: Lara, 2022.

As válvulas de bloqueio podem apresentar diferentes configurações também, sendo as possíveis

dadas a seguir.

Válvula de retenção: permite a passagem de fluxo livremente em um sentido e bloqueia

totalmente no outro;

Válvula alternadora (OU): essa válvula possui duas entradas de ar e permite o acionamento de

sua saída quando pelo menos uma das duas entradas estiver recebendo ar pressurizado. É

comum o uso desse tipo de válvula quando um atuador é acionado por duas válvulas

direcionais distintas;
Válvula de duas pressões (E): esse tipo de válvula também tem duas entradas de ar e uma

saída, assim como a válvula alternadora, o que muda é a condição de acionamento. Nesse caso,

a saída só será acionada quando ambas as entradas estiverem recebendo um sinal de pressão;
 Válvula de escape rápido: é destinada à eliminação de grandes volumes de ar comprimido,

alterando a velocidade dos atuadores.

As válvulas de fluxo, de acordo com o que abordamos anteriormente, servem para controlar o
fluxo de ar enviado aos atuadores, ou seja, elas regulam a vazão de ar comprimido, reduzindo ou
aumentando a seção de passagem de ar. Isso influencia a velocidade dos atuadores. Podemos
comparar essa válvula com uma mangueira sem o terminal, na qual nós podemos pressionar com o

dedo sobre o final dessa mangueira, regulando a intensidade do fluxo de água.

4.2.2 ATUADORES

Finalizaremos este tópico com os atuadores pneumáticos, os quais podem ser de diferentes
modelos e executar diferentes ações. Podemos classificá-los como:

Cilindros;
Motores;

Ferramentas pneumáticas.

Os cilindros são responsáveis pela execução de movimentos lineares, podendo ser de simples

ação ou dupla ação. Em um cilindro de simples ação haverá o avanço ou o retorno por mola,

enquanto no de dupla ação tanto o avanço quanto o retorno são comandados por ar comprimido
(Fialho, 2015). Os motores pneumáticos são responsáveis pela conversão de energia pneumática em

trabalho mecânico, sendo que esse pode ser: rotativo, de pistões e de turbinas. Entre as

características desses motores podemos mencionar:

Fácil reversão do sentido de rotação;

Regulagem de torque e rotação progressiva;

Alta relação de peso/potência.

E, por fim, temos as ferramentas pneumáticas, como as pinças, ventosas e outros dispositivos

que realizam operações de processamento e têm acionamento pneumático.

TEMA 5 – APLICAÇÕES DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS E

ELETROPNEUMÁTICOS
 Primeiramente, é necessário entender a diferença entre um sistema pneumático e um sistema

eletropneumático. Quando falamos no pneumático, estamos nos referindo a um sistema em que

tanto o acionamento quanto a atuação são realizados empregando como fonte de energia o ar
comprimido. Já quando usamos falamos no eletropneumático, estamos falando de sistemas que

possuem o acionamento elétrico e a atuação por pneumática.

Neste tópico, vamos discutir sobre aplicações desses dois tipos de sistemas, começando pelos

pneumáticos e, na sequência, falando dos eletropneumáticos. Vale lembrar que, em ambientes em

que não pode ocorrer faíscas elétricas, como fábricas de armamento, os sistemas eletropneumáticos
não são indicados.

5.1 EXEMPLOS DE ACIONAMENTOS PNEUMÁTICOS

Os sistemas pneumáticos podem ser definidos como aqueles em que as válvulas são comandas

por ar comprimido e realizam o controle dos movimentos de atuadores pneumáticos. Existem

diferentes possibilidade para o acionamento mecânico de uma válvula direcional, portanto, podemos

ter válvulas acionadas por botão, por rolete, por pedal, entre outros. Vamos verificar o funcionamento
de dois exemplos de sistemas pneumáticos, um empregando uma condição de acionamento lógico

OU e outro de acionamento lógico E. A figura 7 representa um esquema de acionamento

condicionado a uma lógica E empregando dois botões.

Figura 7 – Exemplo de implementação de condição E

 Fonte: Fialho, 2015.

Esse tipo de situação é comum em projetos de sistemas pneumáticos mais complexos, como um
sistema que, por questões de segurança, precisa ter redundância no acionamento, sendo necessário

que ambos os botões sejam pressionados para que um atuador seja acionado. Nesse caso,
empregando uma configuração de condição E conforme a figura 7, é possível implementar uma

condição em que o atuador só será acionado caso os dois botões sejam pressionados, sendo que,

quando apenas um deles é acionado, a saída da válvula E não será ativada.

Outra situação que é comum em aplicações industriais é o acionamento de elementos

empregando a condição OU, por exemplo, quando pressionado o botão A ou quando pressionado o

botão B, em que deverá ser acionado algum elemento. Nesse sentido, na figura 8 é apresentado um

esquemático de uma condição OU para o acionamento pneumático de um atuador. Podemos

perceber que, quando o botão é pressionado ou quando o pedal é acionado, a saída da válvula será

ativada, portanto, o atuador será acionado.

Figura 8 – Exemplo de implementação de condição OU

 Fonte: Fialho, 2015.

5.2 EXEMPLOS DE ACIONAMENTOS ELETROPNEUMÁTICOS

Até agora, havíamos comentado sobre sistemas em que tanto o acionamento quanto a atuação

ocorriam empregando a pneumática, quando falamos de sistemas eletropneumáticos em que a parte

de acionamento é alimentada por energia elétrica. É comum termos válvulas direcionais acionadas

por solenoide, nesse caso, quando energizamos a bobina do solenoide ocorre o acionamento da
válvula.

Para entendermos melhor o funcionamento de válvulas eletropneumáticas, vamos analisar uma

representação para elas na figura 9.

Figura 9 – Exemplo de válvula direcional

 Fonte: Fialho, 2015.

Analisando a figura 9 podemos observar que enquanto o contato do botão de acionamento que

alimenta a solenoide não é ativado, a bobina não é energizada. Portanto, a válvula direcional
encontra-se em sua posição de retorno com o cilindro contraído. Após o acionamento do botão,

ocorre o fechamento do circuito e começa a passagem de corrente elétrica, o que faz com que a

válvula seja acionada e o cilindro seja expandido.

Para melhor exemplificar o uso de uma válvula eletropneumática, temos ambos os circuitos,

tanto de acionamento quanto de atuação, apresentados na figura 10. O acionamento é elétrico,

portanto, quando a botoeira B0 é acionada, ela é fechada, permitindo a passagem de corrente

elétrica que vai energizar a bobina do solenoide. Quando o solenoide é energizado, ocorre o

acionamento da válvula 3/2 vias que comanda a expansão do cilindro de simples ação. A partir do

momento em que desativamos a botoeira B0 ocorre a desenergização da bobina do solenoide,

portanto, ele é desativado desligando o acionamento da válvula. Quando isso ocorre, o cilindro recua

mecanicamente por mola, uma vez que a válvula representada tem recuo por mola. Ainda, por meio

desse exemplo, podemos observar as válvulas reguladoras de fluxo e de bloqueio implementadas no

circuito, sendo o fluxo regulado em 50% para ambos os sentidos, o que influencia na velocidade de

expansão e contração do cilindro.

 Figura 10 – Exemplo de acionamento eletropneumático

Fonte: Lara, 2022.

FINALIZANDO

Nesta abordagem, discutimos sobre elementos fundamentais para os sistemas automatizados.

Começamos falando sobre os sensores, sem os quais os controladores não poderiam obter

informações e medições de variáveis importantes para a tomada de decisões de controle e

levantamento de erros com as atuações. Vimos que existem diversos tipos de sensores para que seja

possível atender às diferentes categorias de variáveis e parâmetros que precisamos medir dentro de

uma planta industrial.

Também discutimos sobre os atuadores, os quais podem ser elétricos, hidráulicos e pneumáticos,

sendo que cada um deles tem aplicações diferenciadas, destinadas a processos com características

diferentes. Vimos que existem situações que exigem que seja empregado um determinado tipo de

atuador, para que não ocorram riscos à produção ou à segurança das aplicações.

Finalizando esta abordagem, vimos exemplos de sistemas pneumáticos e eletropneumáticos, os

quais são empregados em praticamente qualquer planta industrial.

REFERÊNCIAS

FIALHO, A. B. Automatismos pneumáticos: princípios básicos, dimensionamentos de

componentes e aplicações práticas. São Paulo: Érica, 2015.

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson

Prentice Hall, 2011.

LAMB, F. Automação industrial na prática. Tradução de Márcio José da Cunha. Porto Alegre:
AMGH, 2015.

ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Prentice Hall, 2005.