AULA 2

AUTOMAÇÃO E CONTROLE
INDUSTRIAL

Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL
Prezados, nesta aula estudaremos os sistemas de controles industriais.
Para isto começaremos abordando os sensores, os atuadores e a interfaces, pois
são eles que realizam a coleta de dados e executam os comandos dos sistemas
de controle. Após entendermos esses conceitos, passaremos ao estudo dos
sistemas de controle propriamente, e em seguida, trataremos dos tipos de
indústrias e dos tipos de controle empregados.
As compreensões desses conceitos agregarão muito ao conhecimento
sobre a automação industrial, pois trabalharemos com elementos que compõem
os sistemas de automação. Por isso, desejamos que aproveitem os temas e
tenham bons estudos.

TEMA 1 – SENSORES

Todo sistema automatizado precisa realizar medições e coletar dados do

processo que este controla, para isso são empregados os sensores. Os sensores
são utilizados em sistemas realimentados, ou seja, sistemas que façam medições
e utilizem essas como informações a serem trabalhadas pelo controlador, com o
objetivo de realizar ações no processo.
O sensor pode ser definido como um transdutor que converte um estímulo
físico ou uma variável em um sinal mais adequado para o controlador. Esse
processo de conversão é responsável por quantificar esta variável em um valor
numérico (Groover, 2011). Um exemplo que ilustra tal processo é a conversão de
temperatura para um sinal elétrico de tensão com o objetivo de oferecer ao
controlador um sinal que ele seja capaz de interpretar.
A classificação dos sensores pode ser realizada por meio de várias
categorias, porém, focaremos nossos estudos em duas delas.
Primeiramente iremos categorizar os sensores quanto ao tipo de sinal que
produzem, podendo ser sensores analógicos ou discretos. Os sensores
analógicos vão produzir sinais contínuos que podem assumir uma infinidade de
valores dentro de uma faixa. Em caso de controladores digitais, os sinais
analógicos precisam ser convertidos por meio de conversores analógicos-digitais.
Já os sensores discretos produzem saídas que podem assumir um número
limitado de valores, e são subdivididos em binários e digitais (Groover, 2011).

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 Antes de estudar a segunda categoria, que é a classificação quanto ao tipo
de estímulo que este recebe, analisaremos os tipos de estímulos. Os estímulos
podem ser: mecânicos, elétricos, térmicos, magnéticos ou químicos. Para cada
categoria de estímulo existem diversos tipos de variáveis físicas que podem ser
medidas, para mais informações sobre elas consulte o livro de Groover (2011).
Porém, devido à natureza do estímulo classificamos os tipos de sensores.

1.1 Tipos de sensores

Existem vários tipos de sensores empregados na indústria, porém nós

vamos concentrar nossos estudos nos principais. Caso queira aprofundar seus
estudos nos demais tipos de sensores uma boa dica é o livro de Rosário (2005).
A seguir são abordados os principais tipos de sensores encontrados tanto na
indústria quanto em sistemas automatizados de outras áreas.

1.2.1 Sensores indutivos

Esses sensores atuam como sensores de proximidade, e no ambiente

industrial, com o objetivo de detectar a presença de peça ou elementos metálicos.
Seu princípio de funcionamento consiste em gerar um campo eletromagnético, e
quando um material metálico penetra neste campo ocorre uma variação no sinal
indicando, portanto, a presença de uma peça. Segundo Seleme (2013), por não
haver contato entre o sensor e o elemento, o sensor apresenta uma maior
durabilidade e também uma melhor precisão.

1.2.2 Sensores capacitivos

Esse tipo de sensor também é empregado para detectar a aproximação de

materiais, porém são específicos para detecção de materiais não metálicos, ou
seja, podem ser utilizados na detecção de sólidos, líquidos e até mesmo pós.
Alguns sensores possuem potenciômetro que permite ajustar a sensibilidade, isto
é, se pode regular a distância que ele detectará o objeto.
O princípio de funcionamento deste sensor é parecido com o do sensor
indutivo, porém, no capacitivo seu comportamento é baseado no capacitor. Sendo
assim, entre o sensor e o objeto é formado um campo elétrico, e as variações
neste campo são interpretadas como mudanças na posição, fazendo com que o

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sensor identifique a aproximação dos objetos. Estes sensores são utilizados para
controle de nível, e aplicações que envolvam líquidos e elementos não metálicos.

1.2.3 Sensores magnéticos

Sensores magnéticos são acionados por meio da presença de um campo

magnético oriundo de um ímã permanente. Quando detecta a presença de um
campo magnético, o sensor realiza o chaveamento de seus contatos, fornecendo
assim um sinal que pode ser empregado em lógicas de comando.
Estes sensores são aplicados no posicionamento de pistões, tanto em
cilindros hidráulicos quanto em pneumáticos. Também trabalham sem contato
com os objetos, evitando desgastes.

1.2.4 Sensores fotoelétricos

Também chamados de sensores ópticos, tais sensores se baseiam no

princípio de propagação da luz. Sendo assim, o sensor emite um feixe de luz
pulsante, o qual é refletido e volta para o receptor. Conforme esse feixe de luz é
alterado, o sensor interpreta e então envia um sinal.
Possuem boa eficiência na detecção de objetos a maiores distâncias e em
altas velocidades, também apresentam diversos tamanhos e uma boa relação
entre seu custo e seus benefícios.
São bastante empregados não somente na indústria, como também em
aplicações prediais, sendo utilizados em portas de elevadores e para acionamento
de lâmpadas quando há presença de pessoas no ambiente.

1.2.5 Sensores ultrassônicos

Esses dispositivos fazem uso das propriedades do som em alta velocidade

para medir a distância entre determinados elementos. Seu princípio de
funcionamento consiste em emitir uma onda sonora e avaliar o seu tempo de
retorno da onda, ou seja, fazendo as interpretações necessárias para determinar
a distância.
Suas aplicações na indústria vão desde a detecção da presença de
elementos até a medição de distâncias, fazendo com que esses sejam
empregados em diversas aplicações, como por exemplo, sensoriamento de
obstáculos para robôs.

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TEMA 2 – ATUADORES E INTEFACES INDUSTRIAIS

Segundo Groover (2011), um atuador pode ser definido como um

dispositivo que recebe um sinal de comando do controlador, e por meio da
compreensão deste sinal executa uma mudança em um determinado parâmetro
físico. A mudança, na maioria dos casos, é mecânica, como a alteração de
velocidade ou mudança de posição.
Podemos então definir um atuador como um transdutor que converte um
sinal dado em uma quantidade física para outro tipo. São elementos fundamentais
nos sistemas automatizados, pois são eles que executarão todas as ações
solicitadas pelo controlador.
Neste tema também iremos conhecer as interfaces industriais e suas
funcionalidades.

2.1 Tipos de atuadores

Os atuadores podem ser classificados em três categorias, sendo estas:

elétricos, hidráulicos e pneumáticos. A seguir, exploraremos cada umas destas
categorias.

2.1.1 Elétricos

Os atuadores elétricos são os mais encontrados na indústria, e entre eles

estão os motores elétricos, solenoides e piezelétricos. Os atuadores podem ser
tanto lineares, que são aqueles cuja saída é um deslocamento linear, ou
rotacionais, os quais são aqueles que a saída é um deslocamento angular.
Os motores elétricos são equipamentos que realizam a conversão de
energia elétrica em mecânica, sendo que a maioria é do tipo rotativo. Os motores
podem ser de corrente contínua (CC), de corrente alternada (CA) e motores de
passo.
 Motores CC: são alimentados por corrente e tensão contínuas. Assim,
devido a conveniência da corrente contínua como fonte de energia são
utilizados em várias aplicações, além da sua relação torque/velocidade ser
atraente. São exemplos destes motores os servomotores;
 Motores CA: são amplamente utilizados na indústria, devido a tensão
fornecida nesses ambientes ser sempre a CA. Podem ser de indução ou
síncronos, sendo que a característica comum a ambos é a operação em
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 velocidade constante. A velocidade depende da frequência da potência
elétrica de entrada, então para controlar a velocidade é necessário
controlar a frequência. Isto pode ser realizado por meio de um inversor de
frequência, conforme visto na aula 1;
 Motores de passo: são motores que fornecem rotação na forma de
deslocamentos angulares discretos, os quais chamam-se de passos
(Groover, 2011). Cada um dos passos é realizado por meio de um pulso
elétrico. Eles são empregados em aplicações que necessitam de
posicionamento preciso ou rotação precisa.

2.1.2 Hidráulicos

Os atuadores hidráulicos são utilizados em casos em que grande força é

necessária, podem ser lineares ou rotativos. Basicamente eles convertem energia
hidráulica em mecânica. A energização dos atuadores é feita por meio de fluídos
pressurizados, como o óleo.
Estes atuadores são capazes de atuar em praticamente todos os setores
industriais, sendo que são muito utilizados por indústrias automobilísticas, de
papel e celulose. São utilizados para acionar cilindros cuja velocidade de
operação depende das características dos fluídos empregados.
As vantagens desses atuadores consistem em precisão de operação e
agilidade, o que ajuda na produtividade da indústria. Além disso, possuem uma
longa vida útil e apresentam um bom custo quando comparados aos seus
benefícios.

2.1.3 Pneumáticos

Atuadores pneumáticos empregam ar comprido como fonte de energia para

propulsão. Além disso, possuem aplicações contrários aos hidráulicos, sendo
indicados para operações de forças baixas, devido à pressão do ar comprimido.
Seu princípio de funcionamento consiste em converter a energia
armazenada do ar comprimido em energia mecânica. Usualmente, se empregam
pistões que vão ser acionados pelo ar comprido com o objetivo de executar
movimentos lineares ou rotativos. O ar é comprimido por um equipamento
chamado compressor de ar.

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 Esses atuadores são classificados em atuadores de ação simples e de
dupla ação. Eles serão de ação simples se movimentarem o mecanismo em
apenas uma direção, e de ação dupla se movimentarem em dois sentidos.
Suas vantagens são inúmeras, entre elas podemos citar o fato de os
componentes serem simples e encontrados com facilidade, além de possuir alta
durabilidade. A segurança também é uma característica, pois não apresentam
riscos de faíscas em ambientes com potencial de explosões. São empregados em
indústrias farmacêuticas e alimentícias, pois o ar é livre de substâncias nocivas e
menos sujeitos às contaminações.

2.2 Interfaces Industriais

Assim como os sistemas industriais evoluíram e se tornaram cada vez mais

complexos, a comunicação com as máquinas também precisou evoluir. Neste
contexto, foram criadas as interfaces industriais, que nada mais são um dispositivo
que permite monitorar e obter informações da produção ou do processo. O uso de
ferramentas de interface faz com que o operador tenha mais informação sobre o
processo e possa executar ações com maior confiabilidade.
Além das funções já mencionadas, as interfaces podem atuar avisando que
certas intervenções precisam ser feitas, como troca de ferramentas em algumas
máquinas, reposição de material, ou ainda, emitir avisos em caso de alguma
anomalia no processo.
Um termo como quando se aborda interfaces industriais é a interface
homem máquina, comumente chamada de IHM. Estas interfaces podem ser
definidas como dispositivos que atuam na interação entre os operadores do
processo e a máquina. As IHMs podem ser comparadas com os computadores de
uso comum, que tem aplicações industriais. Ainda, são providas de robustez, uma
vez que atuam em ambientes que podem apresentar poeiras, temperaturas
elevadas ou outras características que computadores comuns não seriam
capazes de suportar.
Possuem uma linguagem de comunicação simplificada, sendo então, a
principal ferramenta que os operadores e supervisores de linha possuem para
controlar ou monitorar os processos.

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TEMA 3 – SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAIS

Para iniciarmos nossos estudos sobre sistemas de controle industriais,

vamos começar definindo alguns termos importantes. Os principais elementos de
um sistema de controle são:

 Variável de saída: é a grandeza que é controlada pelo controlador;

 Parâmetro de entrada: caracteriza o valor de entrada do controlador, este
sinal vai servir de base para a ação de controle;
 Controlador: é o cérebro do sistema de controle, ele é responsável por
realizar todas as ações de controle sobre a planta;
 Planta: pode ser definida como parte de um equipamento, ou então como
um conjunto destes, que realizam alguma operação;

Depois de definidos os termos básicos, iniciaremos o estudo da

estruturação dos sistemas de controle, os quais podem ser divididos em sistemas
de controle em malha aberta e em malha fechada, a seguir serão abordadas
ambas topologias. Além da função de controle, os sistemas automatizados podem
apresentar outras funções, as quais chamamos de funções avançadas, e também
serão abordadas na sequência.

3.1 Sistemas de controle em malha aberta

Nos sistemas de controle em malha aberta a saída do sistema não é

medida, e em consequência disso, ela não exerce influência sobre o sistema de
controle (Ogata, 2010). Ademais, o sistema não executa uma comparação entre
o parâmetro de entrada e a saída do sistema. Uma representação dos
componentes deste sistema é dada na Figura 1.

Figura 1 – Sistema de controle em malha aberta

Fonte: Adaptado de Groover, 2011

Neste tipo de controle, as ações do controlador são pré-definidas com base

nos parâmetros desejados e se espera que ao final do processo, os objetivos

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sejam atingidos. Se considerarmos que um atuador sempre pode estar sujeito a
algum problema que venha influenciar em seu desempenho, e em consequência
disto o mesmo não realizar o processo programado corretamente, este sistema
apresenta uma desvantagem pois não se verifica a saída ao final do processo.
Por outro lado, uma vantagem deste sistema é que ele é mais simples e
normalmente costumam ser mais baratos. Segundo Groover (2011), estes
sistemas são adequados para casos em que: as ações que o sistema de controle
precisa executar são simples, o atuador possui função bastante confiável e as
perturbações que podem influenciar a ação do atuador são muito pequenas, não
interferindo significativamente sobre ele.
Um exemplo de sistema de controle em malha aberta são os processos de
uma máquina de lavar roupas, pois quando se escolhe o ciclo de operação, ela
executa as ações, porém a lavadora não verifica se as roupas ficaram limpas ou
não após o processo, ela apenas executa as ações pré-definidas e espera que o
resultado seja satisfatório.

3.2 Sistemas de controle em malha fechada

Esses sistemas de controle também são chamados de sistemas de controle

por realimentação, e a sua principal característica é a presença de elementos
sensores. A Figura 2 apresenta o diagrama de blocos deste tipo de sistema, no
qual é possível perceber que os sensores realizam a medição da variável de saída
e fornecem ao controlador um sinal que a representa. Por meio dessa informação,
o controlador realiza a comparação entre o parâmetro de entrada e valor medido
da variável de saída, permitindo determinar um sinal de erro. Por meio desse sinal
de erro, são tomadas medidas corretivas pelo controlador. Portanto, nesse
sistema a medição da variável de saída influencia diretamente nas ações do
controlador.

Figura 2 – Sistema de controle em malha fechada

Fonte: Adaptado de Groover, 2011

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 Devido as características já discutidas, podemos considerar que esta
topologia é mais precisa, minimizando assim a presença de erros após a
finalização do processo.

TEMA 4 – INDÚSTRIA DE PROCESSO E INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DISCRETA

Neste tema compreenderemos a diferença entre uma indústria de processo

e a de produção discreta. Ambas são definidas como conjuntos composto pela
indústria e seus processos, porém são categorizadas de acordo com o tipo de
produto que produzem.
As indústrias de processos são aquelas cujos processos de produção
trabalham com montantes de materiais, ou seja, os materiais processados são os
líquidos, gases e pós. Nestas indústrias os produtos são contatos por volume,
peso e ainda ocorre a necessidade de embalá-los. Os sistemas de gestão destas
empresas lidam com rendimento, consumo e qualidade dos produtos.
Já as indústrias de produção discreta executam processos que trabalham
com quantidades de materiais, e neste tipo de indústrias esses materiais tendem
a ser peças e produtos, todos podendo ser contados por unidades. Também é
importante ressaltar que estas indústrias normalmente empregam diversas etapas
e diferentes operações em sua produção. Por esse motivo exigem reprogramação
de máquinas, para executar diferentes funções. Neste contexto, são necessários
sistemas de controle que permitam a reprogramação, por isso, é comum usarmos
controladores lógicos programáveis, que é o tema da nossa aula 3.
Como estas indústrias lidam com a manipulação e produção de matérias
diferentes, as operações que elas executam também são diferentes. Operações
como reações químicas, destilação, mistura e separação de ingredientes são
comuns nas indústrias de processos. Enquanto operações como usinagem, fusão
e montagem mecânica são empregadas nas indústrias de produção discreta.
A seguir, discutiremos sobre as características das variáveis e parâmetros
trabalhados nestas indústrias.

4.1 Variáveis e parâmetros nas duas indústrias

Assim como os matérias e operações, os parâmetros e variáveis também

mudam de uma indústria para outra. As variáveis podem ser contínuas, também
chamadas de analógicas, as quais são comuns na indústria de processo. Já as

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discretas, que são divididas em: binária e não binárias, são comuns a indústria de
produção discreta. A Figura 3 ilustra o comportamento destas variáveis.

Figura 3 – Variáveis e parâmetros contínuos e discretos

Fonte: Adaptado de Groover, 2011

Discutindo sobre as características dessas variáveis podemos ver que as

variáveis contínuas (analógicas) podem assumir infinitos valores dentro de uma
faixa. Exemplos dessas variáveis são as grandezas temperatura, vazão, pressão,
ou seja, todas as grandezas que apresentam característica para todo instante de
tempo medido, e podem assumir diversos valores.
Enquanto isso, as variáveis discretas podem assumir apenas alguns certos
valores durante um intervalo. Entre as variáveis discretas, as mais comuns são as
binárias, as quais são aquelas que podem assumir apenas dois valores, 0 ou 1.
Exemplos destas variáveis incluem sinais de sensores fim-de-curso, que indicam
aberto ou fechado, e também motor ligado ou desligado. Porém, também existem
as variáveis não binárias, que são aquelas que podem assumir mais de dois
valores, mas um número finito de valores. Um exemplo deste tipo de variável é a
contagem diária de peças produzidas.

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TEMA 5 – CONTROLE CONTÍNUO E CONTROLE DISCRETO

Assim como as variáveis e parâmetros podem assumir características

diferentes, as classificando como contínuas ou discretas, os sistemas de controle
também são classificados como controle contínuo e controle discreto. Como fica
fácil associar, sistemas de controle contínuo trabalham com variáveis e
parâmetros contínuos, enquanto os sistemas de controle discreto trabalham com
variáveis discretas.
Segundo Groover (2011), grande parte das indústrias, tanto de processos
quanto de produção discreta, utilizam controle contínuo e controle discreto, porém
predominam mais um tipo do que o outro. Por isso, vários controladores industriais
são desenvolvidos para lidar com ambos os tipos de variáveis. Outro fato
importante é que a maioria dos controladores existentes hoje na indústria são
digitais. Logo, para que seja possível trabalhar com sistemas de controle
analógicos ocorre a necessidade de amostrar o sinal, transformando em um sinal
discreto muito parecido com o analógico. Esse processo de amostragem do sinal
é realizado pelos conversores analógicos-digitais.
Dando continuidade, abordaremos mais características de cada um destes
tipos de controle.

5.1 Controle Contínuo

Nos sistemas de controle contínuo o principal objetivo é manter uma

variável dentro do nível estabelecido. Usualmente esses sistemas são em malha
fechada, ou seja, possuem realimentação, pois é necessário verificar a saída do
processo.
Os sistemas de controle contínuo podem ser implementados de várias
formas, porém concentraremos nossos estudos em três deles, sendo os:
regulatórios e preditivos.
No controle regulatório o objetivo consiste em manter o desempenho do
processo dentro de uma faixa de tolerância aceitável. Para isso a saída é medida
e comparada com a variável de entrada. O problema desse controle é que a ação
de correção só é realizada depois que a perturbação já influenciou na saída.
Enquanto isso, no controle preditivo é feita uma antecipação da
perturbação, o que faz com que possam ser tomadas ações para evitar que o
resultado final esteja fora das características definidas.

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5.2 Controle Discreto

Nos sistemas de controle discreto as variáveis são modificadas por

mudanças, que tem comportamentos discretos e que na maioria dos casos são
binários. Usualmente, as mudanças podem ser causadas por dois motivos, sendo
ou porque o estado do sistema mudou (mudança por evento), ou ainda porque um
período de tempo definido passou (mudança por tempo).
As mudanças por evento são realizadas pelo controlador quando algum
evento modifica o estado do sistema, por exemplo, um sensor detectou a presença
de uma peça que precisa ser conduzida até a usinagem. Outro exemplo pode ser
o início ou término de uma operação.
Em contrapartida, as mudanças por tempo são realizadas após intervalos
de tempo serem contabilizados. Ou seja, o controlador executa alguma ação após
certos intervalos de tempo definidos em seu programa de instruções. Exemplos
desse tipo de mudança são as operações que envolvam tratamento de calor, ou
seja, quando alguma peça precisa ser levada ao forno por determinado tempo.
Novamente, também podemos citar o exemplo da máquina de lavar, que executa
os processos baseados em intervalos de tempo.
Na indústria de produção discreta, o controle discreto é empregado em
linhas de montagem, sistemas de transportes, sistemas de montagem
automatizados, sistemas de armazenamento automatizados e diversos outros. Já
na indústria de processos é utilizado associado ao processamento de lotes de
produtos.

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REFERÊNCIAS

FRANCHI, C. M. Acionamentos Elétricos. 4. ed. São Paulo: Érica, 2008.

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3ª ed. São

Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.

SELEME, R.; SELEM, R. B. Automação da produção: uma abordagem

gerencial. Série Administração da Produção. Curitiba: InterSaberes, 2013.

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