AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

PARTE 5

ELEMENTOS DE ENTRADA E DE
SAÍDA EM SISTEMAS DE
AUTOMAÇÃO

Nestor Agostini
sibratec@sibratec.ind.br

Rio do Sul (SC), 25 de julho de 2017

A – ELEMENTOS DE ENTRADA EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

Em geral os sistemas de automação podem sempre serem esquematizados como na figura 0.1:

ENTRADAS LÓGICA SAÍDAS

Figura 0.1: Estrutura básica de um sistema de automação

São 3 unidades que, juntas formam o sistema: ENTRADAS, LÓGICA E SAÍDAS. Vamos agora
analisar quais são os dispositivos geralmente utilizados como ENTRADA (Ou fornecedor de
informações) ao sistema de automação. As entradas dos sistemas de automação são as
responsáveis por enviar as informações do estado corrente do sistema. É através do conjunto de
entradas que unidade lógica toma as decisões. Bons resultados são alcançados quando as entradas
foram corretamente definidas em termos de precisão, exatidão, resolução, etc

Existe uma grande quantidade de possíveis ENTRADAS, aqui iremos ver as mais comuns.

1. CHAVES ELÉTRICAS:
São elementos de entrada com acionamento manual. Na verdade são chaves tipo liga/desliga ou
chaves selecionadoras. Existem diversos padrões de chaves para utilização em automação. Um dos
padrões mais comuns é a 22 mm. 22 mm significa que para fazer a instalação é necessário abrir
um furo no painel com 22mm de diâmetro. Existem também as de 16mm, 12mm e outras
especiais.

As chaves, em geral são compostas de duas partes importantes: o acionador (elemento em que é
aplicada a força mecânica para alteração do estado interno dos contatos) e os próprios contatos.
Quanto ao acionador, veremos nos nossos exemplos os tipos mais comuns. Com relação aos
contatos, existem, basicamente, 3 tipos: Normalmente Aberto: NA ou NO (Normally Opened),
Normalmente Fechado: NF ou NC (Normally Closed) e os Reversíveis: 1 de um lado, 2 de outro
lado e um comum (C). A figura 1.1 mostra esses contatos:

Figura 1.1: Tipos de contatos das chaves elétricas de comando

Os contatos NA são aqueles que, quando a chave está em posição de repouso, o contato está
aberto. Os contatos NA fecham quando a chave é acionada.
Os contatos NF são aqueles que, quando a chave está em posição de repouso, o contato está
fechado. Os contatos NF abrem quando a chave é acionada.
Os contatos reversíveis são aqueles que possuem 3 terminais sendo que um é obrigatoriamente o C
(Comum). Em uma posição da chave o terminal C conecta um dos terminais e desconecta o outro.
Em outra posição da chave ocorre o contrário. Para esta montagem sempre haverá um contato
fechado e um aberto.

A mesma chave pode possui vários contatos NA e NF, porque, essas chaves permitem a instalação
de mais blocos de contato. Desta forma pode-se fazer diversas combinações possíveis de contatos.

Quanto os tipos de retenção da chave podemos ter:

- Os modelos “somente pulso” que sempre voltam ao estado original após cessar a força que os
movimentou. Estes não possuem trava de retenção.
- Os abre-fecha que permanecem na posição aberta ou fechada, de acordo com a função, mesmo
após cessada a força de movimentação. Esses possuem trava de retenção.

A seguir são apresentados alguns exemplos típicos de chaves utilizadas em automação:

1.1. CHAVES PUSH BUTTON: Em geral essas chaves não possuem retenção, ou seja, quando
pressionada, o bloco de contato muda de estado. Após cessar a força de pressionamento o bloco
volta ao estado original.

Figura 1.2: Chaves tipo push button

Existem modelos metálicos, de plástico, com bloco fixo (neste caso não é possível acrescentar
mais contatos) ou com blocos removíveis NA, NF ou ambos.

1.2. CHAVES PUSH BUTTON DUPLAS: É como se fosse 2 push button simples montadas no
mesmo bloco. Em geral uma de cor verde e outra de cor vermelha, com blocos de contato
independentes.

Figura 1.3: Chaves duplas

1.3. CHAVES SELETORAS: São chaves acionadas por alavanca. Existem modelos com
retenção e sem retenção. Modelos com retenção são aqueles que, quando acionadas ficam na
posição selecionada. Modelo sem retenção são aquelas que, ao cessar a força que as acionou,
retornam ao centro. Nos modelos sem retenção deve-se considerar que ocorre somente um pulso
de entrada, ao invés de permanecer acionada.

Figura 1.4: Chaves seletoras típicas

1.4. CHAVES ROTATIVAS: São chaves acionadas por rotação de uma peça frontal. Elas podem
possuir 2 ou mais posições. Estas chaves são muito apropriadas para comutar circuitos com vários
polos.

Figura 1.5: Chaves rotativas

1.5. CHAVES PEDALEIRA: São chaves acionadas com os pés. Em geral utilizadas em
máquinas onde o operador precisa ter as duas mãos livres para a execução de outras operações

Figura 1.6: Chaves tipo pedaleira

1.6. CHAVES FIM DE CURSO: São chaves acionadas por contato com alguma peça pré-
definida. Em geral essas chaves nunca são acionadas por pessoas. São amplamente utilizadas em
sistemas de automação porque possibilitam a operação automática de acionamento. Ex: detecção
de um batente, parada de máquina, inversão de sentido, etc.
 Figura 1.7: Chaves fim de curso

1.7. CHAVES DE PARADA DE EMERGÊNCIA: São chaves utilizadas exclusivamente para

paradas de emergência. Esta chave não pode ser utilizada como liga/desliga ou outra operação.
Elas sempre possuem um ou mais contatos NF.

Figura 1.8: Chaves de emergência

1.8. CHAVES DE SEGURANÇA: São chaves utilizadas para aumentar a segurança dos
operadores de máquinas e outros dispositivos. Em geral essas chaves possuem sistemas de
travamento antifraude.

Estas chaves passaram a ser comuns no Brasil após a edição das

normas de segurança NR, especialmente a NR12

Figura 1.8: Chaves de segurança

2. SENSORES E TRANSDUTORES

O Vocabulário Internacional de Termos Técnicos apresenta as seguintes definições para transdutor

e sensor:

Transdutor de medição: Dispositivo que fornece uma grandeza de saída que tem correlação
determinada com a grandeza de entrada. Exemplos: termopar, transformador de corrente,
extensômetro elétrico de resistência, eletrodo de pH.

Sensor: Elemento de um instrumento de medição ou de uma cadeia de medição que é diretamente

afetado pelo mensurando. Exemplos: junta de medição de um termômetro termoelétrico, rotor de
uma turbina para medir vazão, tubo de Bourdon de um manômetro, boia de um instrumento de
medição de nível, fotocélula de um espectrofotômetro.

Na prática, os termos transdutor e sensor são frequentemente tomados como sinônimos, visto que,
em última análise, ambos convertem um tipo de energia em outra que possa ser mais facilmente
medida.

Há, porém, vários transdutores que não executam a função de um sensor (alto-falantes,
microfones, solenoides, etc.).
Resumindo: os transdutores são diferentes dos sensores, embora, em aplicações específicas eles
possam funcionar como tais.

2.1. Características gerais dos sensores e transdutores

O sensor, com certeza, é o elemento mais básico e comum em qualquer processo de automação,
principalmente industrial. É através desse dispositivo que todo o sistema é capaz de coletar
informações da planta fabril e, com base nisso, executar determinada tarefa.
Existem algumas características que são gerais a todos os sensores e outras que são específicas a
um determinado tipo de sensor. Através do conhecimento destes princípios o engenheiro ou
técnico pode escolher e dimensionar o melhor tipo segundo sua necessidade.

A dúvida inicial para se determinar um sensor, geralmente, é: “Quais são os parâmetros a serem
observados na escolha ou dimensionamento de um sensor?”. A resposta a esta dúvida depende do
sensor, porém genericamente, há um conjunto de características importantes a serem consideradas,
que são:

a) Linearidade
É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza física. Quanto maior, mais fiel é a
resposta do sensor ao estímulo. Consequentemente, pode-se conferir uma maior precisão ao
sistema.

b) Faixa de atuação
É o intervalo de valores da grandeza em que pode ser usado o sensor, sem destruição ou
imprecisão.

c) Histerese
É a distância entre os pontos de comutação do sensor, quando um atuador dele se aproxima ou se
afasta.
d) Sensibilidade
A sensibilidade de um sensor indica qual deve ser a menor variação da intensidade da grandeza
medida que o sensor pode detectar, ou seja, a menor variação da grandeza medida que cause uma
alteração sensível do sinal elétrico de saída. Quanto mais sensível o sensor, maior é a variação de
saída em função de uma variação na grandeza a ser medida.
Ex: Um sensor de pressão que tem uma sensibilidade de 50 mV/mmHg é um sensor que produz
uma variação de 50 mV no sinal de saída a cada milímetro de mercúrio que a pressão varia.

e) Frequência de comutação
É a quantidade máxima de mudanças de estado em um determinado intervalo de tempo.

f) Distância sensora
É a distância em que, aproximando-se o acionador da face sensora, o dispositivo muda de estado.

Os transdutores de entrada dos sistemas de medida denominam-se sensores e convertem uma

quantidade física ou química de entrada numa outra (geralmente elétrica) na sua saída.
Os transdutores de saída dos sistemas de medida denominam-se atuadores e convertem uma
quantidade (geralmente elétrica) de entrada numa outra física ou química na sua saída.
A função de um transdutor pode ser descrito de diversas formas, destacam-se duas formas usuais:

• Estrutura Funcional: onde se descreve o método adotado para realizar a medida através de
funções ou estruturas básicas.

• Estrutura Orgânica: onde se apresenta a função do sistema de medida através da

implementação física de grupos de funções ou estruturas básicas.

Figura 2.1: Descrição funcional e orgânica de um transdutor de pressão

2.2. Elementos básicos de sensoriamento

Em geral, os sistemas de sensoriamento possuem elementos sensores ou transdutores que atuam

medindo ou transformando formas de energia. A realização das medições ou transformações de
energia é efetuada por elementos de contato.
2.1. Formas de energia

Podem-se distinguir seis diferentes formas de energia:

• Energia Luminosa: Energia relacionada com ondas eletromagnéticas de rádio, micro-ondas,

infravermelho, luz visível ultravioleta, raios-X, raios gama etc.
Ex. Intensidade luminosa, comprimento de onda, polarização, fase, refletância, transmitância, etc.

• Energia Mecânica: Energia relacionada a forças, deslocamentos e fluxos mecânicos além da

energia gravitacional.
Ex. Força, pressão, torque, vácuo, vazão, volume, espessura, massa, nível, posição, deslocamento,
velocidade, aceleração, inclinação, rugosidade, etc.

• Energia Térmica: Energia relacionada à cinética de átomos e moléculas.

Ex. Temperatura, calor, calor específico, entropia, fluxo de calor.

• Energia Elétrica: Energia relacionada à eletricidade em geral.

Ex. Tensão, corrente, carga, resistência, indutância, capacitância, constante dielétrica, polarização
elétrica, frequência, duração de pulsos, etc.

• Energia Magnética: Energia correspondente aos fenômenos do magnetismo em geral.

Ex. Intensidade de campo, densidade de fluxo, momento magnético, magnetização,
permeabilidade, etc.

• Energia Química: Energia relacionada com os fenômenos de interação química da matéria.

Ex. Composição, concentração, taxa de reação, toxicidade, potencial de oxi-redução, PH, etc.

Em geral, os transdutores atuam convertendo as formas de energia apresentadas em sinais

elétricos, visto que é mais fácil realizar medidas nestes últimos.

Figura 2.2: Interação entre as várias formas de energia

Existem uma diversidade de efeitos físicos ou químicos utilizados para a realização de conversão
de energia nos transdutores de entrada ou saída de um sistema de medida.
Como em geral, no caso dos transdutores de entrada ou sensores, deseja-se converter estes sinais
para o domínio elétrico ou do domínio elétrico para outro domínio no caso dos transdutores de
saída ou atuadores, apresenta-se alguns dos efeitos mais usados para a implementação de sensores
e atuadores, nas tabelas a seguir:

Tabela 2.1: Transdução de Energia Luminosa

Efeito Descrição
Fotovoltaico Uma tensão é gerada pela radiação
incidente na junção de dois materiais
diferentes
Fotocondutividade O aumento da condutividade elétrica de um
material devido à incidência de uma
radiação
Fotoeletricidade Elétrons e lacunas são gerados e separados
na área da junção devido a uma radiação
incidente
Fotoluminescência Uma energia radiante é emitida devido à
uma radiação incidente com menor
comprimento de onda
Foto dieletricidade A mudança de uma constante dialética
devido a uma radiação incidente
Electroluminescência Uma energia radiante é emitida devido a
ação de um campo elétrico
Incandescência Emissão de radiação devido ao movimento
térmico de átomos ativados por uma
corrente elétrica

Tabela 2.2: Transdução de Energia Mecânica

Efeito Descrição
Piezo resistividade Variação da resistência elétrica de um
material devido à mudança da
condutividade ou forma quando sujeito à
deformações mecânicas
Piezoeletricidade Geração de cargas superficiais devido a
forças mecânicas e vice-versa
Magnetostrição Deformação mecânica de um material
devido ao campo magnético ou mudança
de magnetização do material devido à
deformação mecânica
Fotoelasticidade Geração de refração dupla devido a forças
mecânicas
Termo elasticidade Geração de uma tensão em duas regiões de
um metal devido a deformações mecânicas
ou diferenças de temperatura na região
Triboeletricidade Geração de cargas elétricas superficiais
devido ao atrito entre dois materiais

Tabela 2.3: Transdução de Energia Térmica

Efeito Descrição
Termoeletricidade (Seebeck) Geração de uma corrente elétrica num
circuito fechado de dois condutores com
diferentes temperaturas de junção
Piezoeletricidade Mudança de polarização elétrica devido à
variações da temperatura
Incandescência Emissão de energia luminosa devido ao
aquecimento de um material
Peltier Geração de uma diferença de temperatura
entre duas junções devido a passagem de uma
corrente elétrica
Nerst Geração de um campo elétrico devido a um
gradiente de temperatura e campo magnético
Supercondutividade Mudança da condutividade para um valor
perto de infinito abaixo de uma temperatura
crítica
Eletrotérmico Geração de calor em um condutor devido a
passagem de uma corrente elétrica
Termo condutividade Mudança da condutividade elétrica devido à
variações da temperatura

Tabela 2.4: Transdução de Energia Magnética

Efeito Descrição
Hall Geração de um campo elétrico em um
condutor, devido à corrente e campo
magnético que se encontram mutuamente
perpendiculares
Magneto-resistência Mudança da resistividade de um material
devido ao campo magnético
Magnetostrição Uma deformação mecânica é gerada num
material ferromagnético pelo campo
magnético incidente
Eletromagnético Mudança da magnetização devido à uma
corrente elétrica
Maggi-Righi-Leduc Mudança da condutividade térmica devido
ao campo magnético incidente
Suhl Mudança de condutividade na superfície de
um semicondutor devido ao campo
magnético

Tabela 2.5: Transdução de Energia Química

Efeito Descrição
 Volta Geração de tensões entre dois metais
diferentes
Galvano elétrico Geração de tensões entre dois metais
diferentes quando imersos num eletrólito
Químico magnético A variação da magnetização de um
material magnético pela absorção de um
gás
Eletroquímico Mudança de estrutura devido a uma
corrente elétrica
Termoquímico Mudança de estrutura devido a uma
variação da temperatura
Químico elétrica Mudança na condutividade da superfície
de um semicondutor quando em contato
com um eletrólito

Os sensores podem ser classificados segundo diversos aspectos. Por exemplo:

- Digitais: possuem apenas dois valores de saída apenas dois estados, “0” ou “1” lógicos. “0” ou
“1” podem ser níveis de tensão diferentes. Neste grupo estão os sensores de proximidade
indutivos, capacitivos, fotoelétricos e muitos outros. Na verdade qualquer sensor do tipo
liga/desliga pertence a este grupo.

- Analógicos: apresentam na saída sinais elétricos que são proporcionais à grandeza medida. Neste
grupo estão os sensores de temperatura tipo termopar, de luminosidade, detector de oxigênio
dissolvido na água, etc. Os sensores deste grupo são bem sofisticados e, em geral, são tratados
com conversores analógico digitais.

Pode-se também classificar os sensores pela necessidade ou não de serem alimentados. Teríamos
então:

- Ativos: não precisam de alimentação externa para produzir um sinal de saída.

Ex: o termopar produz um sinal elétrico quando é aquecido
- Passivos: precisam ser alimentados para gerar um sinal de saída.
Ex: a termorresistência requer uma entrada de energia para excitar o resistor

3. PRINCIPAIS MODALIDADES DE SENSORES DE USO INDUSTRIAL

Na indústria podem ser encontrados uma infinidade de sensores. Existem sensores para,
praticamente, qualquer grandeza que tenha que ser mensurada. A seguir apresenta-se alguns
bastante comuns.

3.1. Sensores de posição

Os sensores de posição, em geral, convertem, energia mecânica em sinais elétricos.

Neste grupo encontram-se potenciômetros, encoders, sincros, indutivos de deslocamento,
sensores a laser e os ultrassônicos.
a) Potenciômetro: é um sensor de posição do tipo absoluto e com saída analógica. Basicamente,
consiste de uma resistência elétrica de fio enrolado ou de uma pista de material condutor,
distribuídos ao longo de um suporte que pode ser em forma de arco ou linear. Há um cursor que
desliza sobre o material condutivo ligado a um contato. Dependendo da posição em que se
encontra o cursor a resistência entre o início da pista e o próprio cursor é alterada. Esta alteração
de resistência é utilizada como indicador de posição. Em geral o potenciômetro é utilizado como
divisor de tensão de uma fonte estabilizada. Assim pode-se ter um ponto com saída linear de
tensão desde zero até a máxima tensão da fonte.

Vout = Vin. R1/(R1+R2)

A taxa de variação da resistência em função do giro ou do deslizamento do cursor pode ser:

- Linear: a variação da resistência é diretamente proporcional ao ângulo de giro;
- Logarítmica: a variação segue uma curva log;
- Antilogarítmica: a variação segue uma curva anti-log;
- Etc.
Na prática há vários tipos de potenciômetros.

Figura 3.1: Estrutura dos potenciômetros

O tipo de aplicação determina o modelo a ser escolhido.

 Figura 3.2: Potenciômetros comerciais

Esquematicamente o potenciômetro possui o seguinte símbolo.

Figura 3.3: Símbolo de potenciômetro

Para a escolha do tipo de potenciômetro a ser aplicado a um sistema de automação é necessário

considerar itens tais como: precisão, sensibilidade, formato mecânico, etc.

Exercício resolvido: O esquema abaixo representa um sistema de automação onde um

potenciômetro linear de 100 kΩ de resistência total recebe a informação da posição de giro de uma
polia. Sabendo-se que o ângulo de giro do potenciômetro é de 270° e que os valores mínimo e
máximo de resistência entre os pontos B e A é 1 kΩ e 99 kΩ, respectivamente, determine qual a
voltagem mínima, máxima e qual sua variação por grau de giro da polia.

Solução:

Figura 3.4: Utilização de potenciômetro

A menor tensão obtida ocorre quando a resistência entre B e A é de 1 kΩ. Nesta condição a
resistência entre B e C é de 99 kΩ.
1
Vsinal minimo = .24 = 0,24V
Pela regra da divisão de tensão tem-se: 100

99
Vsinal máximo = .24 = 23,76V
100

Para um giro de 270°, obtém uma variação de tensão de 23,76 – 0,24 = 23,56 V

Através de regra de três, conclui-se que:

1∘ = 8,8mV

Exemplo de utilização de potenciômetros:

- Controle de velocidade de ventiladores:

Figura 3.5: Utilização prática de potenciômetro

b) Encoder: o encoder é um sensor de posição digital, ou seja, a saída é em formato de pulsos

elétricos e não de uma variação de tensão como nos potenciômetros. Do ponto de vista de
construção física externa, os encoders têm semelhança com um potenciômetro.

Figura 3.6: Encoder

Internamente, no entanto, não há nenhuma similaridade com os potenciômetros. Os pulsos são

gerados por um rotor que gira uma ou mais pistas circulares, concêntricas com faixas opacas e
translúcidas. Sobre essas faixas é instalado um sensor foto acoplador, geralmente, foto transistor e
LED. O LED produz luz e esta somente atinge o foto transistor nos momentos em que a faixa
translúcida passa pelo sensor, desta maneira são gerados pulsos 0, quando a faixa preta passa pelo
sensor e 1 quando a faixa translúcida passa pelo sensor.
 Figura 3.7: Princípio de funcionamento do encoder

Quanto a forma de apresentação dos pulsos, os encoders podem ser classificados em:

b1) Incrementais: são encoders que contam pulsos a partir de um ponto zero. O início da
contagem pode ocorrer a qualquer momento, por isso são ditos incrementais. É o mesmo princípio
de funcionamento do mouse dos computadores. Existem vários modelos de encoders incrementais,
alguns possuem apenas um canal, ou seja, apenas uma pista de faixa de forma que fornecem
somente uma sequência de pulsos sem nenhuma espécie de formatação. Existem também modelos
que fornecem, além da sequência de pulsos dentro de cada giro, um pulso a cada volta, assim
consegue-se determinar o número de voltas. Outro modelo possui a capacidade de perceber o
sentido de rotação. Um sistema para determinar o sentido de rotação consiste na utilização de dois
sensores separados entre si por p+1/4, onde p é o passo do disco. Ao girar o rotor produz pulsos
quadrados em cada sensor defasados de ¼ do período se o rotor estiver girando em um sentido.
No outro sentido a defasagem aumenta para ¾ do período. Assim, consegue-se determinar o
sentido da rotação.

A A

B B

SENTIDO HORÁRIO SENTIDO ANTI-HORÁRIO

Figura 3.8: Funcionamento do encoder incremental

b2) Absolutos: os encoders absolutos são do tipo multipista. Eles possuem, internamente, um
conjunto de pistas que criam um código. Desta maneira, em cada posição ele gera uma
combinação de pulsos diferente. Os códigos usualmente utilizados são o Gray, o BCD ou o binário
puro.

Figura 3.9: Funcionamento do encoder absoluto

b3) Especificação de encoders

Para especificar encoders é necessário considerar alguns aspectos importantes, tais como:

1. Tipo: decidir entre um encoder incremental ou um absoluto. Em geral, os encoders

absolutos são bem mais caros do que os incrementais. A decisão entre um tipo ou outro deve ser
tomada em função do que se pretende desenvolver. Com o encoder absoluto sempre é possível
saber a posição correta de um dispositivo, pois o código gerado é diferente para cada posição.
Com encoder incremental, geralmente, é necessário ressetar o sistema e iniciar a partir de um
ponto definido para ajustar a posição. A tentativa de ajustar posições com um encoder incremental
pode levar a erros acumulativos, que ao final de um percurso podem gerar grandes distorções em
relação ao desejado. Observe a figura. Suponha que o ponto A seja o ponto zero e que em quatro
passos pretende-se atingir o ponto G, de modo cumulativo:
- No primeiro movimento deseja se atingir B, porém, devido a erros o ponto atingido
foi C;
- No segundo movimento pretende-se chegar ao ponto D, porém, como já se está par-
tindo de um ponto errado a tendência é que haja um erro em D que é o erro já exis-
tente somado com um novo erro que pode ser introduzido; assim chega-se a E;
- No trajeto seguinte ocorre o mesmo problema, com o erro tendendo a aumentar. O
ponto correto seria o F porém pode-se atingir o ponto G.

O procedimento recomendado para esta situação é o seguinte:

- Primeiro realiza-se o movimento de A para B e, do mesmo modo que no caso anterior
pode haver um erro e pode-se chegar em C;
- no segundo passo resseta-se a máquina, ou seja, volta-se ao ponto A (zero);
- no terceiro movimento tenta-se atingir D. Pode haver um erro, porém o fato de estar
partindo de um ponto conhecido a tendência é que este erro seja menor do que o obtido no
modo anterior;
- procede-se da mesma maneira para chegar a F. Primeiro resseta-se a máquina e, em
seguida, realiza-se o movimento até F, podendo haver um erro, porém menor do que o erro
obtido no modo de operação anterior.
 A BC D E F G

Figura 3.10: Propagação de erros

2. Tensão de alimentação: existem encoders para as mais diversas tensões de alimentação.

Evidentemente, deve-se escolher a que melhor se adapta ao restante do projeto;

3. Pulsos por volta (para os modelos incrementais): quanto maior for o número de pulsos por
volta, maior é a sua resolução, porém, o aumento da resolução implica no aumento de custo;

4. Número de canais: (para os modelos incrementais):

5. Número de bits de resolução (para os absolutos): o aumento do número de bits de resolução

implica em aumento de custo

6. Frequência máxima de operação: os encoders são limitados a certa velocidade máxima que
precisa ser avaliada quando da aplicação;

7. Tipo de sinal de saída: sempre depende do restante do sistema, a não ser que seja um sistema
totalmente novo onde pode ser especificado qualquer saída. Dentre as várias modalidades de sinal
de saída tem-se: NPN, PNP – são saídas a transistor em coletor aberto. A saída NPN, push pull,
TTL.

8. Tipo de fixação: axial ou radial.

b4) Folha de especificações típica de um encoder

Figura 3.11: Folha de especificações técnicas do encoder incremental
Figura 3.12: Folha de especificações técnicas do encoder absoluto
b5) Exemplos de utilização de encoders:

b5.1 – Posicionamento de mandril para furação

Figura 3.13: Utilização de encoders para posicionamento de um mandril

Os encoders 1 e 2 definem o movimento do mandril sobre a rosca sem fim.

b5.2 – Posicionamento de produto para receber etiqueta

Figura 3.14: Utilização de encoders para colagem de rótulos

O encoder master avança a esteira para colocar o produto no local correto para receber a etiqueta.
b5.3 – Avanço e corte de produto

Figura 3.15: Utilização de encoders para corte de materiais

O encoder determina a rotação dos roletes e, consequentemente o avanço do produto a ser cortado.

b6) Exercício resolvido:

1. Um determinado sistema requer a monitoração de deslocamento de uma peça (P) sobre um

cilindro com diâmetro de 100 mm, ligado a um motor (M) com rotação de 900 rpm. Não nenhuma
possibilidade de haver escorregamento entre a peça P e o cilindro (C). Um encoder é ligado ao
eixo do cilindro. Admitindo que o avanço da peça necessita ser monitorado em até 1 mm com
uma precisão de 0,1 mm. Admitir que o sistema avança, produz uma peça, recua, recebe o novo
material, avança novamente, produz outra peça e assim sucessivamente.
Especificar o encoder incremental necessário a esta aplicação.

SENTIDO DE ROTAÇÃO DO
MOTOR DURANTE O AVANÇO
DA PEÇA
M

AVANÇO DA PEÇA
P

ENCODER

Figura 3.16: Uso do encoder para posicionamento

Solução: Primeiramente é necessário saber a relação entre o avanço da peça e a rotação do motor,
ou seja, quantos milímetros a peça avança para cada rotação do motor. Esta relação é conseguida
através do diâmetro do cilindro.

Avanço = d.π
Avanço = 100.3,14
Avanço = 314mm

Assim, a cada rotação a peça avança 314 mm.

Conforme solicitado é necessária uma definição de 1 mm com exatidão de 0,1 mm. Ou seja, são
necessários, no mínimo, 10 pulsos por milímetro de avanço. O encoder pode então ser
especificado:

Número _ de _ pulsos = 314x10

Número _ de _ pulsos = 3140 / rotação

Precisa-se de um encoder com, no mínimo 3140 pulsos por rotação.

As demais especificações são todas obtidas do enunciado do problema:

- Frequência máxima de operação: 900 rpm ou 15 Hz;
- Necessita de dois canais, pois é necessário determinar o sentido de rotação do motor;

2. Resolver o mesmo exercício anterior utilizando um encoder absoluto com saída digital
direta. Neste caso é necessário especificar o número de bits de resolução.

Solução: A relação entre o avanço da peça e a rotação já é conhecida do problema anterior, 314
mm por rotação.

Para obter a resolução de 0,1 mm são necessárias 3140 posições. Para a saída digital direta vale a
seguinte relação:

2 x = 3140
ln(2 x ) = ln(3140)
x. ln(2) = ln(3140)
ln(3140) 8,052
x= =
ln(2) 0,693
x = 11,6

Onde x representa o número de bits necessários.

Observar que 11 bits são poucos e 12 bits é o primeiro inteiro superior a 11,6. Isto significa que o
encoder precisa ter uma resolução de 12 bits.

As demais especificações são as mesmas do problema anterior.

b7) Exercícios para resolver:

b7.1) Um sistema mecânico é composto de um motor que gira uma polia e esta avança ou recua
uma mesa posicionadora. Faça o que é pedido no exercício

Figura 3.17: Utilização de encoder incremental para posicionamento

b7.2) Um sistema mecânico é composto de um motor que gira uma polia e esta avança ou recua
uma mesa posicionadora. Faça o que é pedido no exercício

Figura 3.18: Utilização de encoder absoluto para posicionamento

c) Sincros e resolvers: são transdutores de posição angular eletromagnéticos. Seu principio de

funcionamento se resume em um transformador onde um dos enrolamentos é rotativo. Na
figura é mostrado em sincro trifásico. Quando se aplica uma tensão ao enrolamento rotativo,
se recolhe em cada fase dos enrolamentos estáticos uma tensão cujo valor é dado por:

V1 = V2 .senθ
 Figura 3.19: Funcionamento do sincro

Onde V1 e V2 são tensões que dependem dos aspectos construtivos do sincro e θ é o ângulo
entre o enrolamento fixo e o enrolamento rotativo. Observar que, pelo fato do estator ser trifásico
é possível determinar, além do deslocamento, também seu sentido.
No caso de existir somente uma fase no estator há uma indefinição do sentido do deslocamento,
visto não haver outras fases para realizar a comparação de tensões. Para solucionar este problema
foi implementado um sincro com uma configuração especial, denominado de resolver. Os
enrolamentos do estator são alimentados em série, produzindo um campo estacionário sobre o eixo
y. Os enrolamentos do rotor recolhem tensões diferentes em função da montagem.

Figura 3.20: Funcionamento do resolver

d) Inductosym: os sensores inductosym possuem como princípio de funcionamento

eletromagnético e são utilizados em máquinas de controle numérico. O dispositivo consiste de
uma régua estática e um cursor que se movimenta sobre ela. A régua contém um filme metálico
com a forma de uma onda quadrada, com um período (g) em (mm). O cursor tem dois padrões
semelhantes e quando acoplado à régua o sistema se comporta como um transformador plano,
assim o cursor será o primário e a régua o secundário. Se forem aplicadas tensões no primário:

e1 = e. sen(ω.t )
e 2 = e. cos(ω.t )
com ω = frequência da excitação
A tensão no secundário será:
e s = e x . sen(ω.t + g.s)

sendo s = o deslocamento da bobina e1 em um período. Notar que se completará um ciclo

quando o deslocamento é igual a um período da régua.

Figura 3.21: Funcionamento do inductosym

e) Laser: o laser é utilizado na detecção de distância utilizando as propriedades da interferência de

raios luminosos. Em geral, a emissão do laser é pulsada em certa frequência de operação. O
princípio de funcionamento se baseia na superposição de duas ondas de mesma frequência: uma
direta e outra refletida. A onda resultante passa por valores máximos e mínimos de acordo com a
fase do sinal refletido (franjas). Os sensores industriais geram um raio de luz que se divide em
duas partes ortogonais mediante um separador. Um raio é aplicado sobre um espelho plano fixo,
enquanto que o outro se reflete no objeto em que se deseja determinar a distância. Os dois raios se
sobrepõem novamente no separador, de forma que ao separar-se geram máximos mínimos a cada
múltiplo do comprimento de onda da luz. A distância é determinada contando as oscilações
(conhecidas também como franjas), obtendo-se uma saída digital de grande precisão.
 OBJETO QUE SE
DESEJA DETERMINAR ESPELHO PLANO
A DISTÂNCIA
SEPARADOR DE RAIOS
RAIO REFLETIDO

RAIO ENVIADO GERADOR DE

RAIOS LASER

CONJUNTO
FOTODETECTOR

CONTADOR
VISUALIZADOR MÉTRICO PROCESSADOR VISUALIZADOR
DE FRANJAS

Figura 3.22: Funcionamento do sensor laser

e1) Exemplo de utilização do sensor laser para determinação de distâncias:

Figura 3.23: Utilização do sensor laser para detecção de altura

Aqui o laser determina se o produto tem tamanho maior ou menor.

e2)

Figura 3.24: Utilização do sensor laser para detecção de profundidade

Raios laser de diferentes comprimentos de onda refletem na superfície da água ou no fundo da
água. Assim pode-se determinar a profundidade da água.

O laser é também utilizado em outras aplicações. Eles substituem com algumas vantagens
sensores fotoelétricos para detecção de produtos, peças ou qualquer outro objeto.

Figura 3.25: Utilização do sensor laser para detecção de passagem de produto

O laser é também utilizado como decodificador de códigos de barra:

Figura 3.26: Utilização do sensor laser para leitura de código de barras

g) Ultrassônicos: os sensores ultrassônicos baseiam-se no princípio da reflexão do som. É emitido

um raio ultrassônico, geralmente pulsado, com frequência da ordem de 40kHz a 200 kHz ou mais,
que atinge o objeto do qual se quer determinar a distância e mede-se o tempo até o retorno do sinal
refletido. Usualmente são empregados para detectar o nível em depósitos de sólidos, falhas do tipo
gretas em montagens industriais, profundidade de água, medições remotas de distância, etc.

Figura 3.27: Sensor ultrassônico

g1) Aplicações dos sensores ultrassônicos

Figura 3.28: Utilização de sensor ultrassônico para detecção de nível

Detecção do nível de material existente dentro do tanque, ou determinação da quantidade de

material carregado no caminhão.

Figura 3.29: Utilização de sensor ultrassônico para aplicações diversas

h) Fotoelétricos de triangulação: os sensores fotoelétricos de triangulação conseguem

determinar a distância em que se encontra um ponto utilizando diodos sensíveis à posição. São
utilizados dois receptores e tanto os receptores como o emissor são munidos de lentes asféricas
que permitem maior precisão de detecção. O sensor funciona da seguinte maneira: o emissor emite
um feixe de luz que é refletido pelo objeto alvo. A luz refletida chega às lentes asféricas dos
receptores que se encarregam de concentrar a luz em um ponto dos diodos sensíveis à posição.
Este componente tem a característica de fornecer duas correntes elétricas que são proporcionais ao
ponto de incidência da luz. Como o ponto de incidência da luz nos diodos muda de acordo com a
posição do objeto pode-se, através de um circuito de controle, selecionar a área de detecção do
sensor. Além disso, pelo fato destes diodos não dependerem da quantidade de luz refletida pelo
objeto e sim de sua posição, pode-se detectar objetos de diferentes cores ou multicoloridos sem a
necessidade de reajustar a sensibilidade.
4. SENSORES PARA DETECÇÃO DE EVENTOS

Os sensores para detecção de eventos podem ser utilizados na indústria como contadores, sensores
de velocidade, sensores e posição, etc. O único detalhe é que é necessário conhecer muito bem as
características de utilização para poder escolher o sensor adequado para cada finalidade. Um
sensor indutivo, que será visto em seguida, pode ser utilizado como detector de um evento,
aproximação de uma parede, por exemplo. Pode também ser utilizado como contador de eventos,
cada peça que passa próximo a ele gera um pulso que é contado em um contador eletrônico,
controlador lógico programável, computador ou qualquer outro processo. Ele também pode ser
utilizado como medidor de velocidade. Neste caso é feita uma relação entre a quantidade de pulsos
contados em cada período de tempo. Suponha que uma roda dentada com 60 dentes é conectada a
um eixo. Cada vez que o sensor acumular 60 pulsos será 1 giro do eixo. O mesmo sensor pode
também ser utilizado para indicar posição. No mesmo exemplo da roda dentada com 60 dentes,
pode-se observar que cada dente corresponde a um giro de 6 graus. Isso pode ser utilizado para
determinar a posição de alguma peça.

4.1. Sensor indutivo: O sensor indutivo, também conhecido como sensor de proximidade, é
capaz de detectar a presença (ou não) de um objeto metálico quando este estiver a determinada
distância da sua face (distância sensora). Seu princípio de funcionamento é baseado na geração de
um campo eletromagnético de alta frequência, que é desenvolvido por uma bobina ressonante
instalada na face sensora (Figura 4.1).

Figura 4.1: Funcionamento do sensor indutivo

A bobina faz parte de um circuito oscilador, que em condição normal (não acionada), gera um
sinal senoidal. Quando um metal se aproxima do campo, este através da corrente de superfície
absorve energia, reduzindo a amplitude do sinal gerado no oscilador. Esta variação do valor
original é, então, detectada e aciona o estágio de saída.
Na Figura 4.2 pode-se observar o diagrama eletrônico simplificado de um sensor indutivo.

Figura 4.2: Diagrama eletrônico do sensor indutivo

Vantagens do uso de sensores indutivos em vez de chaves fim de curso convencionais

- Número de manobras: por não ter partes móveis (acionamento estático), a capacidade de
operação de um sensor indutivo é muito maior que uma chave convencional;
- Ausência de contato físico: como se trata de um sensor de proximidade, não há necessidade de
contato físico com a parte em movimento. Novamente, isso contribui para o aumento significativo
da vida útil do sistema;
- Velocidade de atuação: ela é maior que a de uma chave mecânica, uma vez que não há inércia na
sua operação.

A Figura 4.3 ilustra um exemplo do campo de atuação, tendo como referência sua superfície ativa.

Figura 4.3: Campo de atuação do sensor indutivo

A Figura 4.4 traz alguns exemplos de aplicação.

Figura 4.4: Aplicações do sensor indutivo

Outro “nome” atribuído ao sensor indutivo é sensor “não faceado”. Essa denominação origina-se
do aspecto de instalação do componente, que por razões óbvias deve ter uma “zona livre” de metal
ao seu redor. Através da Figura 4.5, pode-se estimar as distâncias mínimas que um sensor deste
tipo deve respeitar, caso seu alojamento seja metálico, a fim de que não ocorram comutações
errôneas.

Figura 4.5: Atuação do sensor indutivo

Como será visto a seguir, sensores para materiais isolantes (não metálicos) são, também,
classificados como faceados, uma vez que “faceiam” seu alojamento sem correr riscos de
acionamento indevido.
Os sensores industriais, sejam eles indutivos ou não, podem ter suas saídas nas configurações PNP
ou NPN. A Figura 4.6 mostra como, no primeiro, caso (PNP) a comutação da carga é feita através
do polo positivo da fonte. Tomando um CLP como exemplo, a carga seria acionada com + 24 Vcc
no seu terminal livre. Já a configuração NPN conecta a carga ao zero volt, uma vez que essa já
está com o polo positivo ligado.

Figura 4.6: Sensor indutivo PNP e NPN

As saídas, normalmente, podem ser de 2, 3, ou 4 condutores, sendo esse último com (no mínimo)
um contato tipo NA e um NF (Figura 4.7).
 Figura 4.7: Tipos de saídas de sensores indutivos

4.2. Sensor capacitivo: Ao contrário do sensor indutivo, que funciona através da formação de um
campo eletromagnético e é indicado para detecção de partes metálicas, o capacitivo funciona
segundo um campo elétrico e é ideal para sensoriar materiais isolantes (líquidos, plásticos, vidros,
entre outros). Para compreender melhor como ele faz isso, é necessário relembrar alguns
conceitos básicos dos capacitores. A capacidade de armazenar cargas de um capacitor, pode ser
expressa pela fórmula:

Onde;
e = constante dielétrica ou permissividade.
S = área entre placas
d = distância entre placas.

Conclui-se, então, que a capacidade de armazenar cargas do componente é diretamente

proporcional a área formada entre as placas e a constante dielétrica, e inversamente à distância
entre elas.
Como referência, o ar possui uma constante dielétrica e0 = 1.
Convém lembrar que este valor é uma referência, e que dizer que "1" é igual a 8,9 x 10-12 F/m
(Faraday/metro).
A seguir, na Tabela 4.1 é apresentada a constante dielétrica dos materiais mais comuns. Quando
se atribui 2 à madeira, por exemplo, significa que, fisicamente, ela apresenta 17,8 x 10-12 F/m (2
x eo).
 Tabela 4.1: Constante dielétrica de materiais mais comuns

T
A detecção do objeto neste tipo de sensor ocorre segundo uma variação da capacitância. Conforme
se viu, esta depende de três variáveis em um capacitor. No sensor capacitivo, entretanto, duas
delas já são fixadas e determinadas na concepção do dispositivo (S e d).
A Figura 4.8 mostra que a diferença fundamental entre o sensor capacitivo e o capacitor
convencional é que as placas não estão uma de frente para a outra, mas sim uma ao lado da outra.
A área e a distância entre elas é fixa, e como as placas estão dispostas segundo esta geometria, a
capacitância do elemento na ausência de um material dielétrico pode ser considerada desprezível.

Figura 4.8: Capacitor convencional X sensor capacitivo

Uma vez que um objeto dielétrico aproxima-se, porém, ao adentrar no campo elétrico sob a
superfície do eletrodo, causa uma mudança na capacitância do conjunto. Este fenômeno produz
uma oscilação com uma amplitude tal que seja detectada por um circuito e convertida em um
comando para a comutação do estado da saída (Figura 4.9).

Figura 4.9: Funcionamento do sensor capacitivo

Resumindo, o sensor capacitivo funciona de acordo com a variação da constante dielétrica do
material a ser detectado, através de um campo elétrico, e cuja alteração da sua capacitância aciona
um comando de chaveamento na saída.

Aplicação industrial de sensor capacitivo:

Figura 4.10: Utilização do sensor capacitivo para detecção de produto

4.3. Sensores ópticos

Os sensores óticos, além de serem utilizados para a detecção de distância entre corpos, conforme
já visto anteriormente, servem também para a detecção de eventos. Existem várias configurações
que podem ser utilizadas para este fim.

a) Difuso
Nesta configuração, o transmissor e o receptor são montados na mesma unidade, sendo que o
acionamento da saída ocorre quando o objeto a ser detectado entra na região de sensibilidade e
reflete para o receptor a feixe de luz emitido pelo transmissor (Figura 4.11).

Figura 4.11: Sensor ótico difuso

b) Reflexivo
O sensor óptico reflexivo, também conhecido como retrorreflexivo, assim como o difuso, tem o
transmissor e o receptor montados em uma única unidade. O feixe de luz chega ao receptor após a
incidência em um espelho e o acionamento da saída ocorre quando o objeto interrompe o feixe
(Figura 4.12).

Figura 4.12: Sensor ótico reflexivo

Este tipo de sensor é muito utilizado em segurança de áreas, conforme se pode ver na Figura 4.13 .
Um robô é cercado por um feixe infravermelho que, após reflexões sucessivas, atinge o receptor.
Caso um objeto interrompa esse feixe, o sensor será atuado, paralisado o trabalho.

Figura 4.13: Aplicação do sensor ótico reflexivo

Um cuidado a ser tomado na utilização de um sistema como este, é orientar o usuário quanto a
limpeza dos sensores e espelhos. A sujeira pode gerar acionamentos indevidos. Caso o ambiente
seja muito rico em poeira ou qualquer outra partícula em suspensão (névoa de óleo, por exemplo),
talvez seja mais indicado utilizar outro tipo de sensor.

c) Barreira de Luz
Este sensor, ao contrário dos dois anteriores, é montado em duas unidades distintas: uma
transmissora e outra receptora. Cada unidade fica de um lado da trajetória do objeto-alvo, uma vez
que este interrompe o feixe, e o sensor é ativado. Atualmente este é o tipo de sensor mais utilizado
para realizar proteção de máquinas industriais onde o operador manipula objetos com a mão.

d) Aplicações industriais dos sensores óticos:

d1) Contador de peças: Cada peça que sai da máquina é detectada pela barreira ótica e assim
determina-se a quantidade que deve ser colocada em cada container.

Figura 4.14: Aplicação do sensor ótico para contagem de peças

d2) Verificação da presença do rótulo: O rótulo possui um índice de reflexão diferente do vidro,
por isso o sensor consegue detectar se ele foi colada no vidro.

Figura 4.15: Aplicação do sensor ótico para detecção de rótulo

d3) Verificação do nível de enchimento de um recipiente:

 Figura 4.16: Aplicação do sensor ótico para detecção de enchimento de recipiente

d4) Verificação do estado dos contentores de vidro retornáveis:

Figura 4.17: Aplicação do sensor ótico para detecção de estado de recipiente

d5) Aplicações diversas:

Figura 4.18: Aplicação do sensor ótico para aplicações diversas

4.4. Sensores ultrassônicos como detectores de objetos: O sensor ultrassônico emite pulsos
cíclicos ultrassônicos que, quando refletidos por um objeto, incidem no receptor, acionando a
saída do sensor. Tanto o emissor como o receptor estão montados na mesma unidade, portanto, é
necessário que haja uma reflexão (eco) do ultrassom de modo que este ative o receptor.

Figura 4.19: Utilização do sensor ultrassônico

Neste caso também se deve ter cuidado quando se decidir utilizar um sensor deste tipo, devido ao
alinhamento angular. Dependendo da inclinação do alvo o eco pode desviar-se para uma direção
diferente do sensor, não chegando ao receptor (localizado no mesmo componente). Geralmente
este tipo de sensor permite uma inclinação máxima de mais ou menos 3º (figura 4.19).
Assim como o óptico, o sensor ultrassônico pode suprimir o fundo (desprezar o eco do que não é
objeto alvo de detecção). Neste caso, tem-se o tipo de barreira de reflexo. Vale reparar que o
sensor ultrassônico pode operar tal qual um óptico, no que se refere a capacidade de detecção
(Figura 4.19).

Figura 4.20: Utilização do sensor ultrassônico para aplicações diversas

5. SENSORES DE TEMPERATURA: A temperatura é a medida da agitação molecular de um
corpo. A impossibilidade de realizar diretamente esta medição conduziu ao desenvolvimento de
métodos indiretos de medida. Estes métodos estão baseados nos efeitos da temperatura sobre a
matéria. Os principais sensores utilizados são:

a) Termopar: A temperatura é medida através de uma diferença de tensão originada na junção de

dois metais diferentes posicionados em dois locais com temperaturas diferentes. Uma das junções
é a de medição; a outra, a de referência. A junção de medição é colocada junto ao material cuja
temperatura se quer medir enquanto a outra junção é colocada em um ambiente com temperatura
conhecida. Quando existe diferença entre as temperaturas das duas junções, é gerada uma
diferença de potencial entre as mesmas (Figura 5.1). O valor desta diferença de potencial
relaciona-se à temperatura da junção de medição. Na prática, os sensores do tipo termopar são
feitos de várias ligas de metais, de acordo com a faixa de temperatura que se deseja medir. Por
exemplo: o termopar cobre/constantam é útil na faixa de -180°C a 400°C; o platina/platina-ródio é
utilizável na faixa de 0°C a 1500°C.

Figura 5.1: Princípio de funcionamento dos termopares. A junção

A é a de referência. B é a junção de medição

A tabela seguinte mostra os principais termopares existentes no mercado com suas características:

Figura 5.2: Tipos comuns de termopares existentes no mercado

b) Termistor: A resistência elétrica é uma característica afetada pela temperatura em,
praticamente, todos os elementos resistivos utilizados. Para alguns tipos de materiais, a resistência
é alterada de modo significativo pela temperatura. Estes materiais são utilizados para a fabricação
de um tipo especial de resistor, denominado termistor. Em geral, são fabricados com óxidos de
vários metais, como níquel, manganês, ferro, cobalto e cobre, encapsulados em resina epóxi ou em
vidro. A medição cuidadosa da resistência serve como indicativo da temperatura com precisão
típica de ±0,1°C. Com estes dispositivos é possível alcançar resolução de 0,001°C. Podem ser
utilizados dentro de faixas de temperatura que vão deste -80°C até 150°C.
Existem dois tipos de termistores, os PTC (Positive Temperature Coefficient – coeficiente positivo
de temperatura) e os NTC (Negative Coefficient Temperature – coeficiente negativo de
temperatura). Nos termistores tipo PTC, a resistência é diretamente proporcional à variação da
temperatura. Nos NTC, a resistência decresce com o aumento da temperatura, porém, a variação
não é linear (Figura 5.3).

R (Ω)

NTC

Temp (°C)

Figura 5.3: Curvas características de variação da resistência em

função da temperatura nos termistores

c) Semicondutor: os sensores de temperatura baseados em semicondutores aproveitam a

propriedade das junções PN de alterarem a sua queda de tensão em função da temperatura. Pode-
se demonstrar que, para uma junção PN de silício, a queda de tensão varia da seguinte maneira
(MALVINO, 1997):

dV/dt = -2mV/°C

Esta variação da queda de tensão passou a ser utilizada para construir sensores de temperatura.
Estes sensores são bastante lineares e muito sensíveis, dentro da sua faixa de atuação. Atuam em
faixas de temperatura desde -80°C até 150°C. Atualmente, vários sensores a semicondutor
fornecem saída de sinal digital. Estes são, geralmente, constituídos por um sensor analógico (tipo
junção semicondutora), acoplado a um circuito eletrônico condicionador de sinal, que converte a
variação de queda de tensão em sinais digitais. Na apresentação dos componentes utilizados neste
trabalho são mostradas as características dos sensores aqui utilizados.
Um dos mais conhecidos sensores de temperatura a semicondutor é o LM35. Este circuito
integrado é muito parecido com um transistor comum, no entanto ele é um excelente sensor de
temperatura
 Figura 5.4: O sensor de temperatura LM35

O LM35 possui uma saída linear quer varia em 10mV/°C dentro de uma faixa o operacional de
-55°C a 150°C.

6. SENSORES DE UMIDADE: Existem vários sensores que possibilitam a medição da umidade

relativa do ar. Dois deles, bastante difundidos são:

a) Resistivo: Estes utilizam a propriedade de alguns materiais (certos polímeros orgânicos) de

alterar sua resistência elétrica em função da umidade. Estes sensores possuem uma relação não
linear entre a resistência e a umidade. Em geral, não conseguem apresentar resultados em toda a
faixa de medição, a qual é de 0% a 100% de umidade relativa.

b) Capacitivo: São construídos em forma de um capacitor. Duas lâminas metálicas separadas por
um material isolante que forma o dielétrico. A umidade do ar afeta a constante dielétrica do
material isolante, alterando a capacitância do conjunto.
Um indicativo usual da umidade, quando são utilizados sensores capacitivos, é a frequência de
oscilação de um circuito, que varia em função da alteração da capacitância.
Estes sensores possibilitam medição em toda a faixa (0% a 100% de umidade relativa) permitem a
construção de aparelhos portáteis. Por isso, popularizaram-se a tal ponto que atualmente
dominam o mercado.

Em geral, o sinal de saída desses sensores é uma tensão proporcional à umidade relativa. A Figura
6.1 mostra o sinal de saída e o aspecto físico típico de um sensor de umidade comercial.

Figura 6.1: Sinal de saída do sensor de umidade HIH3610 (Honeywell)

Outro sensor de umidade extremamente prático e que vem se difundindo muito é o HS1101 da
Humirel. Esse sensor é do tipo capacitivo e, em geral ele é utilizado em circuitos osciladores.

Figura 6.2: Sensor HS1101 e variação de capacitância em relação a umidade relativa

Figura 6.3: Circuito típico de utilização do sensor HS1101

7. SENSORES DE DESLOCAMENTO DE FLUXO DE AR: O deslocamento do fluxo de ar é

medido deforma indireta. O que se mede é o efeito do deslocamento do ar sobre algum
componente. Dentre as várias maneiras disponíveis no mercado tem-se:

a) Mecânicos do tipo ventoinha: O sensor é uma ventoinha exposta ao fluxo de ar. Sua rotação
é proporcional à velocidade do fluxo de ar. Basta, portanto, criar uma escala que relacione taxa de
rotação da ventoinha com a velocidade do ar. Este sistema é muito prático para estações
meteorológicas e para locais onde a velocidade do ar é suficientemente elevada para vencer o
atrito dos mancais (ou rolamentos) da ventoinha;
b) Térmicos: A anemometria térmica é uma técnica de medição de velocidade de fluidos que vem
sendo estudada e utilizada há várias décadas. Fundamentalmente, baseia-se no princípio de que
um elemento resistivo aquecido, quando submetido a um fluxo de fluido, perde calor, diminui sua
temperatura e altera sua resistência elétrica. A variação da temperatura ou de sua resistência
elétrica podem ser utilizadas como indicativo da velocidade do fluido a que foi submetido. O
termistor (elemento geralmente utilizado como sensor) deve ser mantido a uma temperatura
suficientemente elevada, de modo que a influência da temperatura ambiente não tenha efeitos
significativos sobre a medição, ou deve possuir uma correção de leitura em função da temperatura
ambiente.
Para determinar-se a velocidade de um fluido, utilizando-se anemometria térmica, pode-se
empregar duas técnicas:
- mantém-se a potência entregue ao termistor constante e mede-se a sua
temperatura. Neste caso, a temperatura do termistor é um indicativo da velocidade
do fluido. Assim, necessita-se de um termômetro para obter a grandeza desejada o
que se constitui em um complicador para a utilização deste método.
- varia-se a potência entregue ao termistor de forma a mantê-lo com temperatura
constante. Neste caso, a potência entregue é um indicativo da velocidade do fluido.
Caso lhe seja suprida uma corrente constante, então, pode-se utilizar a queda de
tensão sobre o elemento resistivo para determinar a velocidade do fluido. Este é o
método de determinação de velocidade do fluxo de ar utilizado neste trabalho.

Os sensores utilizados na anemometria térmica, geralmente, são termistores com inércia

térmica suficiente baixa para serem sensíveis às mínimas variações do fluxo de ar. A Figura
7.1 mostra um típico sensor do tipo termistor.

Figura 7.1: Termistores utilizados em anemometria

8. SENSORES DE PESO: Basicamente os sensores de peso são as células de carga. Atualmente

não se utiliza outro tipo de sensor que não seja esse.
Célula de carga é um dispositivo eletromecânico que mede a deformação ou flexão de um corpo,
através de uma pequena mudança na sua resistência elétrica interna em função da carga aplicada.
Essa resistência variável é denominada de extensômetro (strain gage). A variação da resistência é
captada por um circuito denominado de ponte de Wheatstone. O tipo de aplicação da célula é o
fator determinante para a escolha da quantidade de extensômetros e configuração do circuito da
ponte.

Figura 8.1: Aspecto físico de uma célula de carga

 Figura 8.2: Ponte de Wheatstone

Os resistores R são fixos e SG1 é a célula de carga. Eo é a tensão captada no circuito eletrônico. A
ponte de Wheatstone pode ser calibrada para que a tensão Eo seja 0 Volts. Qualquer pequena
variação na resistência SG1 faz com que essa tensão deixe de ser 0 Volts. Essa tensão é processada
em um circuito eletrônico e transformada em uma escala de peso.

9. SENSORES DE PRESSÃO: A medição da pressão pode ser feita de várias maneiras. Uma das
mais antigas é o medidor mecânico, como mostrado na figura 9.1.

Figura 9.1: Medidor de pressão mecânico

Evidentemente o processo mecânico de medição de pressão não é adequado por não fornecer um
sinal elétrico tratável em circuitos eletrônicos. Por isso foram desenvolvidos outros sensores para
a pressão. Dentre os mais importantes temos:

a) Sensores de pressão capacitivos: funcionam de modo semelhante ao sensor de umidade

capacitivo. A pressão deforma uma das placas de um capacitor fazendo com que a capacitância
varie. Essa variação de capacitância pode ser tratada em circuitos eletrônicos.
 Figura 9.2: Estrutura interna de um sensor de pressão capacitivo e aspecto físico

b) Sensores de pressão a semicondutor: Os sensores desta modalidade funcionam através de

um princípio encontrado nos semicondutores, que é a mudança da resistência interna em função da
pressão. Essa mudança da resistência interna é captada por um circuito eletrônico que faz as
devidas conversões para poder ser transformada em um sinal elétrico utilizável.

Figura 9.3: Estrutura interna de um sensor de pressão a semicondutor e aspecto físico

Atualmente o sensor de pressão a semicondutor é o mais utilizado. Além do fator custo há também
o fato de que ele não possui partes móveis.

10. SENSORES PARA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS ELÉTRICAS: As grandezas elétricas,

voltagem, corrente, resistência, potência, etc, no passado eram medidas por instrumentos
mecânicos. Com o advento do processamento eletrônico de sinais foi necessário desenvolver
dispositivos eletrônicos com saídas padronizadas para estas medições. Vejamos alguns existentes
no mercado:

a) Sensor de corrente: O sensor mais comum para a medição da corrente elétrica é o

transformador de corrente (TC). O TC nada mais é do que transformador onde o primário é
simplesmente um condutor que passar por dentro dele. Esse condutor induz uma corrente no
secundário proporcional a corrente que passa pelo condutor principal.
 Figura 10.1: Transformador de corrente

Para facilitar a manipulação dos resultados obtidos foram implementados transformadores de

corrente acoplados com circuitos eletrônicos que possibilitam saídas padronizadas para utilização
em controladores lógicos programáveis ou outros dispositivos. A figura seguinte mostra um
sensor de corrente com saída padronizada 0-10Vcc ou 4-20mA para uma entrada de 0-100A.

Figura 10.2: Sensor de corrente com saída padronizada

b) Sensor de voltagem ou de potencial: A voltagem sempre foi medida de forma direta ou

através de transformadores de potencial (TP). Os TPs são similares aos transformadores de
corrente, com a única diferença que o sinal de saída aqui é em volts e não em amperes.

Figura 10.3: Transformador de potencial

Na figura 10.3 a tensão elevada é conectada às duas buchas de porcelana e a tensão de saída
(amostra para medição0 é retirada nos dois pinos menores que aparecem entre os de porcelana.

Para facilitar a manipulação dos resultados obtidos foram implementados transformadores de

potencial acoplados com circuitos eletrônicos que possibilitam saídas padronizadas para utilização
em controladores lógicos programáveis ou outros dispositivos. A figura seguinte mostra um
sensor de voltagem do tipo transformador de potencial com saída padronizada 4-20mA para uma
entrada de 0-1000V. Este modelo possui também saída RS485 com protocolo MODBUS para
leitura em sistemas supervisórios.
 Figura 10.4: Sensor de voltagem com saída 4-20mA ou RS485

c) Sensores de potência elétrica: Os sensores de potência elétrica são, no fundo sensores de

corrente junto com sensores de voltagem e um circuito eletrônico que realiza as operações
matemáticas necessárias para calcular a potência. Existem sensores para potência ativa, reativa,
monofásicos, trifásicos, etc.
B. ELEMENTOS DE SAÍDA DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO: ATUADORES

Os dispositivos de saída, também conhecidos como atuadores, são os que ligam a parte lógica do
sistema de automação com os dispositivos físicos externos que realizam as tarefas do sistema

De um modo geral a parte lógica do sistema de automação envia à saída apenas um sinal de baixa
potência. Esse sinal é utilizado para os acionamentos de força (motores elétricos, solenoides, etc)

São dispositivos utilizados para conversão de sinais elétricos provenientes dos controladores, em
ações requeridas pelos sistemas que estão sendo controlados.

Os sinais de saída do bloco lógico do sistema de automação podem ser:

- Voltagem contínua: 5Vcc, 12Vcc, 24Vcc, etc

- Voltagem variável: 0-5Vcc, 0-12Vcc, etc
- Corrente variável: 4-20mA, 0-20mA, etc
- Sinais PWM (Pulse Width Modulation): PWM é um sinal de onda quadrada com modulação de
largura de pulso. Muito utilizado em sistemas, tais como: fontes chaveadas, controle de
velocidade de motores, controle de luminosidade, controle de servo motores.

Note que a frequência do sinal é sempre a mesma, porém a

largura do pulso é variada desde um mínimo, próximo de 0
até um máximo, próximo de 100%

Figura: 11.1: Pulso PWM

- Rampas de tensão: 5Vcc – 10Vcc – 12Vcc - 24Vcc

Figura: 11.2: Rampas de tensão

São sinais que partem de uma determinada tensão, em geral 0 V até um máximo, que pode ser
5Vcc, 12Vcc, etc.
As rampas de tensão possuem ampla aplicação em chaves eletrônicas de partidas de motores
elétricos (soft-starter) e em inversores de frequência.
Nestes produtos, entre outras funções, existe a programação da rampa de aceleração e de
desaceleração

Além desses sinais apresentados, podem existir outros para aplicações específicas, porém esses
que forma mostrados são os mais comuns.
Esses sinais são liberados na saída dos sistemas de automação. Eles são sinais de pouca potência,
que devem ser utilizados para comandar outros dispositivos. A seguir serão apresentados os mais
comuns dispositivos utilizados para recepção dos sinais de saída dos sistemas de automação.

11. RELÉ: Dispositivo eletromagnético de saída para sinais de 5Vcc, 10Vcc, 12Vcc, 24Vcc ou
outra tensão compatível.
A figura abaixo mostra o princípio de funcionamento do relé eletromagnético. Quando se alimenta
a bobina do eletroímã, o núcleo se magnetiza e atrai uma peça metálica. Esta, ao mover-se,
movimenta um contato (A-B). Desta maneira podemos abrir ou fechar um contato elétrico.

Figura: 11.3: Diagrama interno de um relé

Pode-se ter relés com vários contatos NA, NF ou reversíveis. No mercado existe uma infinidade
de modelos e tipos. A figura mostra alguns modelos de relés:

Figura: 11.4: Tipos comuns de relés

12. CONTATOR: Dispositivo eletromagnético de saída 12Vcc/Vca, 24Vcc/Vca ou outra tensão

compatível. O contator é, na verdade, um relé de potência, em geral, trifásico. Com contatores é
possível acionar cargas de potências muito elevadas. Existem, por exemplo, contatores para mais
de 1000A

O figura mostra o princípio de funcionamento de um contator. Os

terminais A1 e A2 são de uma bobina que, quando alimentada com
tensão adequada, produz um campo magnético que atrai a peça metálica
azul clara. Com isso os contatos 1-2 e 3-4 fecham, e o contato 5-6 abre.
Quando a alimentção da bobina é cortada, as duas molas empurram a
peça metálica azul claro para baixo, abrindo os contatos 1-2 e 3-4 e
fechando o contato 5-6.

Figura: 12.1: Diagrama interno de um contato

A maioria dos contatores possui contatos auxiliares para facilitar o projeto de sistemas de
automação e controle

A1-A2 = Bobina de alimentação

1-2; 3-4 e 5-6 = Fases RST
13-14 = Contato Normalmente
aberto (NA)
21-22 = Contato Normalmente
fechado (NF)
Figura: 12.2: Contator e diagrama de contatos internos

Existe também a possibilidade de instalar blocos de contato auxiliares no topo ou na lateral. Esses
blocos passam a ser comandados junto com o contator.

Eles são instalados em um encaixe

especial existente no contator

Figura: 12.3: Contator e blocos de contato auxiliares

13. RELÉ DE ESTADO SÓLIDO (SSR = Solid State Relay): É uma chave eletrônica
comandada por um sinal de voltagem ou de corrente. Normalmente o relé está aberto, ou seja, não
passa energia da entrada para a saída, é como se fosse um interruptor de uma lâmpada aberto.
Quando se aplica uma tensão adequada nos terminais de controle, o relé fecha o contato eletrônico
de saída e o relé se comporta como se fosse um interruptor de lâmpada fechado. Esse é um modelo
bastante comum de relé de estado sólido conhecido como tipo liga/desliga, porém, existem relés
de estado sólido tipo controle linear.

O esquema mostra como o SSR deve ser conectado à rede elétrica.

Nota: Existem modelos monofásicos ou trifásicos. O exemplo
apresentado aqui é de um monofásico. Existem modelos para várias
correntes elétricas: 10A, 25A, 40A, 63A, 100A, etc…...

Figura: 13.1: Relé de estado sólido

Os relés de estado sólido com controle linear cortam a senoide em pontos específicos, de acordo
com a tensão ou corrente aplicada nos terminais de controle. A figura seguinte mostra uma senoide
recortada em um relé de estado sólido de controle linear.

Figura: 13.2: Forma de onda cortada em relés de estado sólido com controle linear

Na prática pode-se ter na saída, desde 0 V até a tensão máxima aplicada na entrada, por exemplo:
se o relé de estado sólido for ligado a uma rede 220 V, teremos na saída uma tensão variável de 0
V até 220 V, de acordo com a amplitude do sinal de controle aplicado.
Os relés de estado sólido com controle linear podem ser acionados com diversos tipos de sinal de
entrada. Por exemplo:
- 0~10Vcc
- 0~05Vcc
- 0~20mA
- 4~20mA

14. TRANSISTOR, TRIAC, TIRISTOR: São dispositivos eletrônicos para chaveamento e

comutação de cargas que precisam de controle muito preciso ou estável. Funcionam de forma
semelhante aos relés de estado sólido.

Figura: 14.1: Modelos típicos de transistores de potência, tiristores e triacs

15. ELETROVÁLVULAS ABRE/FECHA: São válvulas pneumáticas ou hidráulicas acionadas
por uma solenoide (bobina). Quando a solenoide é alimentada a eletroválvula abre o circuito
pneumático ou hidráulico.

Figura: 15.1: Eletroválvula abre/fecha

Existem também eletroválvulas proporcionais. Estas funcionam de maneira similar aos relés com
controle linear. Ao invés de serem apenas abre/fecha, essas eletroválvulas podem ser controladas
de modo a abrir ou fechar desde um mínimo até um máximo. Uma das formas de controle é a
utilização de uma saída em onda quadrada com alteração do duty cicle.

Figura: 15.2: Eletroválvula com controle proporcionalidade

16. MOTOR ELÉTRICO: O motor elétrico é o mais comum atuador nos sistemas de automação.
Em geral, ele nunca é ligado diretamente às saídas da parte lógica do sistema. Como o motor
elétrico exige altas correntes, o seu acionamento é feito por contatores, inversores de frequência
ou chaves soft starters. Esses elementos, os contatores, inversores de frequência ou chaves soft
starters, é que são ligados à saída lógica do sistema de automação

Figura: 16.1: Motor elétrico

17. MOTOR DE PASSO: Motores de passo são atuadores de alta precisão utilizados em sistemas
de automação. O motor de passo não funciona de modo linear como os motores elétricos
convencionais. Seu funcionamento é passo a passo com pontos de parada fixos.

Figura: 17.1: Esquema interno de um motor de passo

 Figura 17.2: Especificações técnicas de um motor de passo

Motor de corrente contínua

O desenvolvimento da microeletrônica e da eletrônica de potência viabilizou o acionamento de
outros tipos de motores elétricos além dos motores de passo.
Tendo um desempenho muito superior ao motor de passo, o motor CC o substituiu em algumas
aplicações , pois seu acionamento e controle também são bastante simples.
 Figura 17.3: Especificações técnicas de um motor de corrente contínua

Motor de corrente alternada síncrono

As inovações construtivas destes motores possibilitaram a sua utilização em acionamentos que até
então eram desenvolvidos para motores CC.
Estas inovações também determinaram o barateamento e o aumento de eficiência dos acionamentos
aplicados a este tipo de motor.
 Figura 17.4: Especificações técnicas de um motor síncrono

Existem outros elementos atuadores utilizados em sistemas de automação, porém os mais comuns
são os que foram apresentados aqui neste trabalho.