AULA 1

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Texto de abordagem prática

Assista aos vídeos a seguir:

• Sobre o modo de produção adotado pela fábrica da Ford. Disponível

em: <https://www.youtube.com/watch?v=Jv4AkrZZtAA>. Acesso em: 21 jan. 2018.

• Fluxo contínuo de produção. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=FF6DL3SJMZM>. Acesso em: 21 jan. 2018.

• Documentário indústria 4.0. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=QWWQr6TmWGQ>. Acesso em: 21 jan. 2018

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AULA 1

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Prof.ª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

A decisão de automatizar um processo requer que os profissionais

envolvidos no projeto conheçam diversos tipos de tecnologias e processos. É
fundamental entender e conhecer os principais conceitos relativos ao tema. Dessa
maneira, os objetivos desta aula são:

• Conhecer a história da automação;

• Entender os principais conceitos de automação aplicados na indústria;
• Principais características dos sistemas produtivos;
• O papel desempenhado pelos profissionais de automação;
• Justificativas para implementar a automação.

CONTEXTUALIZANDO

Nos últimos anos, a automação industrial tem alavancado grandes

mudanças no setor industrial. A automação não se restringe mais ao chão de
fábrica. Ela possibilita diversos benefícios, agregando competitividade às
indústrias.
Uma indústria é um processo produtivo, composto por diversos sistemas
interligados. Compreender como esses sistemas interagem e otimizar ao máximo
a produção é um dos papéis desempenhados pelo profissional de automação.
Nesta aula, serão abordados os conceitos de sistemas produtivos e como a
automação pode ser aplicada.

TEMA 1 – HISTÓRIA DA AUTOMAÇÃO

É fundamental conhecer a história da automação para entender como a

evolução da eletrônica e informática são aplicadas em parques fabris atualmente.
Grande parte das indústrias possui sistemas e hardwares que foram
implementados conforme a demanda existente na época e, com isto, há uma
mescla muito grande de tecnologias. Entender como se dá essa evolução e quais
as tendências atuais fará com que o profissional de automação tenha subsídios
para a correta tomada de decisões, levando em conta custos e tecnologias.
Afinal, o que significa o termo “automação”? Como ele surgiu?
O termo “automação” vem do latim “automatus” cujo significado é “mover-
se por si (Pessôa; Spinola, 2014). Entende-se por sistema automatizado aquele

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sistema que pode operar sozinho e que possui a capacidade de realizar ajustes e
correções em situações que fogem à normalidade.
Atualmente, a automação é aplicada à quase todo tipo de processo.
Qualquer sistema ou processo que possua equipamentos providos de certa
“inteligência” e que consigam atuar por conta são automatizados.
Reflita: grande parte dos objetos que nos cercam, passaram por processos
automatizados: a fabricação do carro, ônibus, eletrodomésticos, roupas, a energia
elétrica fornecida, alimentos, entre outros. Até mesmo estabelecimentos
comerciais como shoppings, supermercados, edifícios e parques de diversão são
automatizados. Nestes casos, o monitoramento de energia, temperatura e
segurança, são fundamentais. A energia elétrica, por exemplo, é um sistema
altamente automatizado. Há supervisão e controle desde a sua geração,
transmissão e distribuição.
Para compreender os modos de produção e o contexto atual da automação,
é necessário entender a evolução industrial. A primeira Revolução Industrial
ocorreu no Século XVIII. Ela trouxe uma grande mudança no modo de produção
e a quantidade de produtos produzidos. Antes, os processos eram manuais e
fabricados em poucas quantidades. Com a introdução das máquinas, a produção
aumentou e os trabalhadores, antes artesãos, migraram para as indústrias como
operários.
Foi nesta época que James Watt inventou a máquina a vapor. Ele
incorporou à máquina um dispositivo para regular a velocidade e manter constante
a rotação da máquina. Muitos consideram esse regulador como sendo um dos
primeiros dispositivos de automação (Pessôa; Spinola, 2014).
A segunda Revolução Industrial foi impulsionada com o uso de energia
elétrica nas indústrias químicas, de aço, entre outras. Um novo modo de produção
foi introduzido por Taylor: as tarefas complexas foram transformadas em tarefas
menores e mais simples. Havia vários postos de trabalho, cada qual com uma
tarefa simples e repetitiva. Este foi o início da engenharia de produção. Um dos
casos mais famosos da época foi o modelo de produção da fábrica da Ford.
Surgem as linhas de produção. Este novo modelo possibilitou um aumento
significativo na produção.
A terceira Revolução Industrial ocorreu na segunda metade do Século XX,
motivada pela difusão dos circuitos lógicos. Nesta etapa, a produção industrial em
massa ainda é aplicada, porém, com novos modelos de gestão (produção enxuta).
Há um grande impulso no desenvolvimento das tecnologias: surgem os
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computadores, softwares, a robótica, sem contar nos avanços nas
telecomunicações. Essas tecnologias mudaram gradativamente alguns modos de
operação.
Com relação à automação, seu conceito foi concebido nos Estados Unidos
por volta de 1946. O desenvolvimento da eletrônica possibilitou o surgimento dos
primeiros computadores industriais. Em 1960, alguns sistemas microprocessados
foram incorporados às tecnologias mecânicas e elétrica. O primeiro “Controlador
Lógico Programável” (CLP) foi produzido em 1969, na planta da General Motors,
nos Estados Unidos (Goeking, 2010).
Desde então, novas tecnologias e funções foram desenvolvidas. Os CLPs
evoluíram bastante e se tornaram mais acessíveis. A integração do CLP entre a
parte de instrumentação e sensores de chão de fábrica com os demais sistemas
da indústria é primordial ao sistema de automação. Um exemplo típico de
arquitetura de automação é mostrado na Figura 1.

Figura 1 – Arquitetura de automação de uma subestação

Atualmente, fala-se muito na Quarta Revolução Industrial, a chamada

“Indústria 4.0”. A indústria 4.0 pode ser definida como uma integração de
tecnologias disruptivas, tais como a robótica, inteligência artificial, impressão 3D,
a grande quantidade de dados (Big Data), internet das coisas, entre outras. A ideia
principal é que todos os objetos e equipamentos estejam conectados.
Acredita-se que esta nova revolução trará uma mudança enorme não só
nos meios de produção, mas também nas relações de trabalho. Na indústria, os

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recursos serão usados com maior eficiência e os produtos terão a tendência de
serem customizados pelo próprio cliente.

Tabela 1 – Revoluções industriais

1760 a 1840 1850-1945 1950 – 2000 DIAS ATUAIS

1ª Revolução Industrial 2ª Revolução Industrial 3ª Revolução Industrial 4ª Revolução Industrial
Inglaterra – Avanços nas indústrias Pós-guerra e virada do Indústria 4.0 – conceito
desenvolvimento das química, elétrica, de milênio – transformações criado pelos alemães, em
máquinas a vapor, que petróleo e de aço, o que profundas na produção, 2011, relacionado às
impulsionaram o permitiu invenções devido ao célere fábricas inteligentes,
desenvolvimento da como: navio a vapor, desenvolvimento da com inovações
indústria têxtil e de ferro. prensa móvel, energia tecnologia, que tecnológicas como
1825 – George elétrica, telefone, carro e transformou a indústria, automação, controle e TI
Stephenson lança a produção em massa dos as economias e a para aprimorar os
primeira locomotiva a bens de consumo. sociedade. Entre essas processos de
vapor do mundo. 1906 – Alberto Santos tecnologias, a internet. manufatura.
Dumont decola, com
sucesso, o avião 14-Bis.

Alguns marcos importantes no desenvolvimento da ciência são listados a

seguir (Silva, 2013):

• 1892: Desenvolvimento inicial da teoria de análise da estabilidade e do

desempenho de sistemas por meio das equações diferenciais.
• 1930-1940: Criação das primeiras salas de controle (usando sistemas
pneumáticos).
• 1932: Desenvolvimento da teoria de análise da estabilidade e do
desempenho de sistemas por meio da resposta em frequência em malha
aberta.
• 1934: Surgimento do termo “servo mecanismo”.
• 1940-1950: Emprego de equipamentos eletromecânicos e
desenvolvimento da teoria da análise e do desempenho pelo método do
lugar das raízes.
• 1950-1960: Emprego de equipamentos eletrônicos e transmissão
eletrônica de sinais.
• 1960-1970: Equipamentos de processamento de dados, controle numérico.
• 1970-1980: Transmissão digital de sinais, microprocessadores e CLPs.
• 1980-1990: Controle distribuído, redes de automação proprietárias,
computador integrado à manufatura.
• 1970-2000: Teorias de controle adaptativo, controle robusto, Redes de
Petri, lógica nebulosa, redes neurais, inteligência artificial.

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 • 1990-2000: Sensoriamento inteligente, sistemas abertos, sistemas
globalizados de produção.
• 2000-2010: Integração da automação em todos os níveis.

TEMA 2 – SISTEMAS PRODUTIVOS

Um sistema produtivo é composto por itens de entrada, por exemplo,

insumos, equipamentos, energia, mão de obra. Com os itens de entrada, o
sistema é capaz de transformar estes itens em produtos ou serviços.

Figura 2 – Sistemas produtivos

ENTRADAS SAÍDAS
• Insumos Sistema • Produtos
• Equipamentos Produtivo • Serviços
• Energia
• Mão de Obra

Fonte: Pessôa; Spinola, 2014.

O tipo de produção é dado em função da variedade de produtos e o volume

produzido.

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Figura 3 – Tipos de produção

Autor: Ivan, 2014.

Com relação aos tipos de indústria, podem ser classificadas de acordo com
a sua finalidade (Santos, 2014):

2.1 Indústria de processos

São caracterizadas por adicionar valor aos materiais por meio da mistura,
separação e conformação ou reações químicas (Borges; Dalcol (2002). O
processo pode ser contínuo ou em bateladas (lotes). São processos que exigem
alto grau de automação e controle. Exemplos: petroquímica, alimentos, bebidas,
papel e celulose, mineração, farmacêutica, entre outras.

2.2 Indústria de manufatura

Transformam matéria-prima em bens de consumo, por exemplo,

automóveis, aeronaves, eletrodomésticos, entre outros.

2.3 Indústria de infraestrutura

O objetivo deste tipo de sistema é atender à demanda de serviços, por

exemplo, saneamento, energia, transporte, telecomunicações etc.

2.4 Indústria de facilidades

Tem o objetivo de prover logística de cargas ou pessoas, por exemplo,

aeroportos, portos etc.

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TEMA 3 – CONTROLE DE SISTEMAS PRODUTIVOS

O controle sobre qualquer sistema produtivo requer três ações: medição,

controle e ação. O papel da medição é feito pela instrumentação: sensores, por
exemplo. Para o controle são utilizados os controladores lógicos programáveis
(CLPs). Os sensores são conectados a eles. Com base na medição realizada
pelos sensores, os controladores “tomam as decisões” para ajustar o processo.
Feito isto, enviam as informações de correção aos atuadores, que realizam o
papel de ação sobre o sistema. São exemplos de atuadores: válvulas de controle,
motores etc. A escolha de estratégia de automação a ser adotada depende muito
do tipo de sistema produtivo.
Existem três modelos básicos de controle:

1. Malha Fechada: o controle é feito de forma que o elemento final de controle

vai ajustar a saída para que fique no valor desejado. O sistema é sempre
realimentado para se ajustar ao valor desejado.

Figura 4 – Controle malha fechada

2. Malha aberta: o resultado de saída não altera a entrada.

Figura 5 – Controle malha aberta

3. Manual: o valor da saída é controlado pelo operador que ajusta conforme

a entrada.

O controlador é um dos principais agentes da automação. Ele,

basicamente, atua (toma a decisão de controle) sobre o processo. Existem
diversos tipos de ações de controle:
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 1. Controlador ON-OFF: tem os valores de saída fixos, conforme os valores
de entrada;
2. Controlador proporcional (P): o valor de saída é proporcional ao valor de
entrada. A entrada é multiplicada por uma constante de ganho proporcional.
3. Controlador Proporcional – Integrativo (PI): a saída é composta por uma
parcela proporcional à entrada e a outra parcela é proporcional à integral
da entrada no tempo.
4. Controlador Proporcional-Derivativo (PD): a saída é composta por uma
parcela proporcional à entrada e a outra parcela é proporcional à variação
da entrada no tempo.
5. Controlador Proporcional – Integral-Derivativo (PID): a saída é composta
por 3 parcelas: uma proporcional à entrada, outra proporcional à integral da
entrada no tempo e a outra à variação da entrada no tempo.

Figura 6 – Controle do tipo pid

No caso dos controladores do tipo PID, é necessário fazer um ajuste dos

parâmetros para que o objetivo seja atingido. Existem diversos métodos e técnicas
(uso de inteligência artificial, por exemplo) para fazer este ajuste de forma
automática.

TEMA 4 – TIPOS DE PROCESSOS PRODUTIVOS

Os processos produtivos podem ser classificados de acordo com a

variedade de produtos e o volume de produção. De modo geral, se classificam em
dois grandes grupos: processos contínuos e discretos.

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 Os processos do tipo contínuo utilizam variáveis do tipo analógicas, ou seja,
a medição é feita em quantidade pelo tempo. Por exemplo: pressão, vazão,
temperatura. Algumas características deste tipo de processo:

• Geralmente os processos contínuos são de ciclo longo, ou seja, as paradas

de produção são programadas e as fábricas operam em turnos;
• Há pouca intervenção humana e a mão de obra é altamente qualificada;
• Os equipamentos devem operar por longos períodos e em geral, são
construídos para aquela finalidade;

No geral, são processos complexos, com instrumentação e controle

avançados. A medição e sensoriamento desses processos é feito pela
instrumentação. Os instrumentos podem ser classificados de acordo com a sua
função (transmissores, sensores, atuadores, controladores, elementos finais de
controle).
Com relação à instrumentação, os critérios a serem considerados são:

1. Manutenção: é importante escolher fornecedores que possibilitem fácil

acesso em caso de reposições, trocas e facilidade de manutenção.
2. Escalabilidade: a expansão do sistema é muito comum neste tipo de
processo. Cabe ao profissional de automação prever a possibilidade de
expansão. Para isto, deve adotar uma arquitetura de redundância e
escolher equipamentos com tecnologias reconhecidas no mercado e que
tenham integração com outros sistemas na fábrica.
3. Confiabilidade: averiguar se os equipamentos já foram adotados em
processos similares e há quanto tempo estão em atuação. Além disso, é
importante a realização de testes em campo.
4. Segurança: como monitoram processos críticos, a medição correta é de
extrema segurança aos operadores. Por isso, é importante averiguar se os
sensores possuem os requisitos mínimos de segurança que são exigidos.

Nos processos do tipo discreto, os itens produzidos podem ser

enumerados, por exemplo, automóveis, eletrodomésticos. Algumas
características deste tipo de processo:

• Ao contrário do processo contínuo, geralmente operam em turnos normais

de trabalho, com paradas nos fins de semana;

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 • A intervenção humana é bem maior que o processo contínuo e não há a
necessidade (no geral) de alto grau de especialização. As atividades são
repetitivas e rotineiras (modelo implementado por Taylor);
• Os equipamentos são dedicados e não permitem variações no produto.

O projeto de automação de um processo do tipo contínuo é complexo já

que há uma grande quantidade de variáveis a serem medidas e controladas. O
profissional de automação é crucial pois sua intervenção vai desde a escolha de
um bom sistema de instrumentação até o sistema de supervisão adotado. Neste
tipo de sistema, o sistema de automação adotado envolve um alto grau de
complexidade, já que o processo raramente é parado e deve atuar com pouca
intervenção humana. Em geral, há uma sala de supervisão e controle do processo
(Pessôa; Spinola, 2014).
Já para a automação do processo do tipo discreto, a automação é
distribuída em máquinas com interfaces homem-máquina (IHM), nas quais
operadores podem programar a operação de acordo com a produção. São
exemplos de equipamentos usados neste tipo de processo:

• Controladores Lógicos Programáveis (CLPs): que também utilizados em

processos contínuos.
• Controle Numérico por Computador (CNC): são responsáveis por modelar
peças através de ferramentas, por exemplo, fresas, furadeiras, tornos etc.
• Robôs: amplamente utilizados em vários tipos de operações. Executam
funções repetitivas.
• Veículos automatizados: transportam materiais entre células de trabalhos
e departamentos de uma fábrica.

TEMA 5 – JUSTIFICATIVAS PARA AUTOMAÇÃO

Com a evolução dos sistemas de informática e eletrônica, novos

dispositivos, equipamentos e protocolos surgem a cada ano. O acesso a estes
equipamentos está mais fácil, com a consequente redução de custos.
Isto permitiu que projetos de automação sejam implementados nos mais
diversos tipos de processos. A indústria não é mais o único requisitante. Mas
afinal, o que justifica a implementação da automação?

• Em alguns processos, a variação é tão rápida que se torna impossível fazer

o controle manualmente;

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 • Outros processos são tão críticos que é mais seguro fazer o controle de
forma automática, desta forma, não coloca em risco o operador;
• Processos automatizados são confiáveis. Devido à coleta de dados ser de
forma automática, não há discrepância de valores devido às anotações
manuais do operador (passíveis de erros);
• Processos automatizados são mais rápidos, o que implica em aumento da
produtividade;
• Otimização da eficiência operacional dos equipamentos. É possível
identificar a quantidade de horas paradas, bem como sua frequência. Com
isto, é possível prever a manutenção das máquinas;
• Alocação de mão de obra: permite alocar a mão de obra de tarefas
rotineiras para tarefas mais especializadas.

São muitas as justificativas para a implementação de automação. Com a

globalização e a competitividade entre as indústrias, a adoção de automação no
processo é essencial.
Todos os processos mencionados nesta aula possuem seu grau de
complexidade e a necessidade de diferentes tipos de profissionais envolvidos no
processo:

1. Processo: os profissionais envolvidos no processo são especializados e

possuem grande conhecimento técnico relativo ao processo em questão.
Esses profissionais atuarão diretamente com os profissionais de
automação. Eles indicarão quais tipos de equipamentos e máquinas serão
necessários para o processo produtivo. Também definem quais variáveis
serão monitoradas e controladas.
2. Automação: os profissionais de automação, sejam tecnólogos ou
engenheiros, terão a responsabilidade de assegurar que a supervisão e
controle do processo seja feita. Sua responsabilidade é definir que tipo de
arquitetura será adotada, quais os controladores e sistemas serão
aplicados. Sua função também é assegurar o envio de dados do processo
aos profissionais que organizam a produção.
3. Produção: a função destes profissionais é organizar o modo de produção
de forma a otimizar recursos, tempo e garantir a qualidade dos produtos.

Com base nas análises anteriores, fica clara a responsabilidade da equipe

de automação. É importante a constante atualização tecnológica. A cada dia são
lançados novos produtos e tecnologias integradas que permitem um maior
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controle do processo. A decisão de automatizar um processo envolve grande
responsabilidade e planejamento. Um critério a ser considerado é a definição da
equipe de automação:

1. Alocar profissionais e formar uma equipe de automação na indústria. Será

necessário definir todo o projeto, equipamentos e qualificar os profissionais
envolvidos.
2. Contratar empresas de engenharia especializadas em integrar sistemas de
automação. No mercado são conhecidas como “integradoras”. No geral,
trabalham com diversos fornecedores de CLPs e sistemas supervisórios.

FINALIZANDO

O grande avanço tecnológico ocorrido nos últimos anos fomentou o mercado

de automação. A cada dia são lançadas novas tecnologias e técnicas para otimizar
os processos e recursos. Na aula apresentada, foi possível concluir que mesmo em
diferentes tipos de processos produtivos, com diferentes estratégias de controle, a
automação é aplicada.
Cabe ao profissional de automação gerir a integração das tecnologias e
prover dados de processo para as tomadas de decisões.

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REFERÊNCIAS

BORGES, F.; DALCOL, P. Indústria de processo: comparações e

caracterizações. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2002
_tr12_0657.pdf >. Acesso em: 21 jan. 2018.

GOEKING, W. Da máquina a vapor aos softwares de automação. Disponível

em: <https://www.osetoreletrico.com.br/xxxx/>. Acesso em: 21 jan. 2018.

IVAN. Processos industriais. Disponível em: <http://slideplayer.com.br/slide/136

6260/>. Acesso em: 21 jan. 2018.

PESSÔA, M. S. de P.; SPINOLA, M. de M. Introdução à automação para cursos

de engenharia e gestão. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

SANTOS, M. M. D. Supervisão de sistemas – funcionalidades e aplicações. 1. ed.

São Paulo, 2014.

SILVA. E. B. Da. Metodologia para planejamento da convergência da

Tecnologia da Informação (TI) & Tecnologia da Automação (TA) em processos
industriais. USP, 2013.

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AULA 2

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Profª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

Na Aula 1 foram abordados os principais conceitos relativos à automação

e aos tipos de processos produtivos. Conforme foi discutido, a automação traz
inúmeros benefícios e pode ser aplicada aos mais variados tipos de processos. O
principal desafio do profissional de automação é a integração de todos os sistemas
dentro de um processo produtivo. Dessa forma, os principais objetivos desta aula
são:

 Apresentar os diferentes níveis de sistemas de um processo;

 Justificar a necessidade de integração entre os processos;
 Abordar diferentes tipos de arquitetura de redes;
 Protocolos de comunicação em automação.

CONTEXTUALIZANDO

Muitas indústrias especificam o projeto de automação com o intuito de

padronizar e otimizar a manutenção dos sistemas. Entretanto, com a expansão
do processo, a aquisição de novas máquinas e sistemas, o padrão adotado nem
sempre é mantido. No chão de fábrica, é possível encontrar os mais diversos
protocolos de comunicação e uma variedade enorme de fornecedores. O grande
desafio dos profissionais de automação é gerir diversos sistemas e fornecedores
diferentes.

TEMA 1 – PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO

O modelo conhecido como “pirâmide da automação” é composto por 5

níveis hierárquicos. Ele foi apresentado, em 1980, com o intuito de mostrar as
diferentes camadas que compõem o ambiente industrial. Cada nível tem funções
específicas dentro do processo industrial (Pessôa; Spinola, 2014). Os níveis da
“Pirâmide da Automação” são:

 Controle do processo: este nível também é conhecido como “chão de

fábrica” e é composto pelos equipamentos que farão a medição e atuação
no processo.
 Supervisão do processo: neste nível é realizada a supervisão e controle
dos dados em tempo real (sistemas supervisórios). Os dados são
fornecidos por sensores do processo.

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  Gerenciamento de processos: nesta etapa operam sistemas dedicados à
manutenção, gerenciamento de alarmes, entre outros.
 Gerenciamento da planta: além da gestão do processo em si, esta etapa
contempla a integração com outros sistemas, por exemplo, suprimentos,
pedidos e estoque. É aqui que o planejamento geral da produção ocorre.
 Gerenciamento Corporativo: trata do gerenciamento global da unidade
fabril e toma decisões de longo prazo.

Figura 1 – Pirâmide da automação

Fonte: Cassiolato, S. d.

A integração entre os níveis é fundamental e a responsabilidade de prover

os dados do processo cabe ao profissional de automação. Mas, afinal, por que é
tão importante realizar esta integração entre os níveis?

1. Além do controle e supervisão em tempo real, os dados do processo darão

indícios de falhas no processo e, com isto, será possível prever
manutenção de equipamentos;
2. Com os dados do processo, é possível realizar o planejamento da
manutenção e operação da planta;

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 Para que a integração ocorra, é fundamental prever sistemas que
possibilitem a integração entre si. Portanto, na gestão da automação devem ser
considerados os seguintes itens:

1. As máquinas ou equipamentos têm manutenção fácil?

2. Os controladores e equipamentos de aquisição de dados possuem
protocolos de comunicação homologados?
3. O sistema supervisório escolhido suporta os protocolos de comunicação
com os equipamentos de processo? Tem fácil integração com banco de
dados ou sistemas para gerenciamento de dados?
4. O sistema escolhido tem escalabilidade? Se sim, haverá interrupção da
operação?
5. É possível disponibilizar dados de produção para acesso externo à
empresa?
6. Em caso de falha do sistema, haverá redundância?

TEMA 2 – NORMA ISA-95

A integração é tão importante e crítica que a ISA (Sociedade Internacional

para automação, instrumentação e sistemas) criou um conjunto de normas (ISA-
95) cujo objetivo é facilitar e reduzir o custo da integração dos sistemas. Estas
normas também estão publicadas como IEC/ISO 62264 Standards (Pessôa;
Spinola, 2014).
A norma estabelece detalhes, tais como o uso de terminologia padronizada,
adota um padrão a ser seguido de funções ou atividades por diferentes sistemas
e também a padronização de troca de dados. A norma está dividida em 5 partes:
(Mello; Ramos, 2012).

 Parte 1: Modelos e Terminologia. Trata da integração entre os níveis de

processo com os níveis de gestão do negócio em si;
 Parte 2: Atributos de modelo de objeto. Trata basicamente como devem ser
as estruturas de dados nas trocas de informações entre os níveis;
 Parte 3: Modelos de gestão de operações de manufatura. Trata da
operação da manufatura;
 Parte 4: Atributos e modelos de objeto de gestão de operações de
manufatura.
 Parte 5: Transações de negócios para manufatura.

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Figura 2 – Composição da norma ISA-95

TEMA 3 – ARQUITETURAS DE AUTOMAÇÃO

A integração entre os sistemas tem como foco principal o tratamento de

dados do processo. Os sensores, atuadores e outros dispositivos fazem a
aquisição de dados em tempo real. Os controladores lógicos programáveis (CLPs)
enviam estes dados ao supervisório e também fazem o controle.
Os sistemas supervisórios ou sistemas SCADA (Supervisory Control and
Data Acquisition) recebem os dados de processo e permitem que os operadores
façam a supervisão e controle do processo em tempo real. Existem várias formas
de dispor os dados vindos dos CLPs para os sistemas supervisórios. A escolha
de como isto será feito está ligada à estrutura de rede e como se deseja que a
operação seja realizada. Esta etapa do projeto de automação deve ser realizada
em conjunto com a equipe de tecnologia de informação.
A topologia de rede define como serão as redes de computadores, tanto do
ponto de vista físico, como lógico. A topologia física representa como será o layout
físico, ou seja, como os computadores estarão ligados entre si. A topologia lógica
trata como os dados serão transmitidos por meio da rede. Alguns tipos básicos de
topologias:

 Anel: os dispositivos estão conectados, formando um circuito fechado.

Nesta topologia, os dados são transmitidos unidirecionalmente. A
desvantagem é que, como a informação passa a cada nó, há um atraso no
tráfego de dados;
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  Estrela: Nesta topologia há um dispositivo que é o concentrador de dados
que envia os dados para as estações que estão nas pontas. A vantagem
em relação à topologia do tipo “anel” é que a informação é transmitida a
todas as pontas e caso uma delas tenha problemas, a identificação se torna
mais fácil;
 Barramento: há um barramento físico de dados no qual os dispositivos
estão conectados. Bastante utilizada em automação;
 Mesh: esta topologia é muito utilizada em redes de distribuição de energia.
De forma resumida, é composta por diversos nós (roteadores) que passam
a se comportar como uma grande rede.

Figura 3 – Tipos de topologias de rede

Com relação à arquitetura de sistemas de automação, alguns requisitos de

desempenho em redes devem ser obedecidos (Santos, 2014):

 Determinismo no tempo (tempo para a troca de informações);

 Comunicação com vários dispositivos ao mesmo tempo;
 Capacidade de expansão de dispositivos;
 Adoção de protocolos de mercado;
 Alto desempenho na transmissão de mensagens;
 Redundância na rede.

Uma arquitetura bastante usada em sistemas de automação de menor

porte é a do tipo “stand alone”, ou seja, há a conexão do CLP a um único
computador que atuará como uma interface homem-máquina, sem a necessidade

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de conexão com outros sistemas. Muito utilizada por fabricantes de máquinas, em
automação predial, por exemplo.

Figura 4 – Arquitetura do tipo "stand alone"

Já em processos que envolvam automação de grande porte, é muito

comum o uso de arquiteturas do tipo “cliente-servidor”. Neste tipo de arquitetura,
há uma estação principal na qual todos os dados de processo são enviados. No
servidor, todos os dados são gerenciados e armazenados. Ela possibilita que os
clientes de rede acessem a aplicação.

Figura 5 – Arquitetura típica "cliente-servidor"

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 É muito comum neste tipo de arquitetura a adoção de redundância. Isto
implica em ter a supervisão e controle do processo, mesmo em caso de falha de
um servidor. Existem 4 tipos básicos de redundância:

 Hot-Standby: os dois servidores acessam as informações dos

equipamentos, mas somente um servidor está ativo. Sincronizam dados
entre si em tempo real e conseguem detectar quando um deles não está
operando. Quando isto ocorre, o servidor de redundância assume a
operação automaticamente e de forma transparente ao usuário.

Figura 6 – Redundância do tipo hot-standby

 Warm-Standby: similar à redundância do tipo hot-standby. Neste caso, o

sincronismo entre os servidores ocorre de forma periódica. A desvantagem
é que podem ocorrer perdas de informação.
 Cold-Standby: também composta por dois servidores, porém, não há
sincronismo entre eles. Em caso de falha do servidor principal, o servidor
terá que fazer todo o processo de atualização de dados na rede até ficar
ativo. Não é transparente ao usuário e há perda de informação.
 Redundância Dual ou Ativa: neste caso, ambos os servidores estão ativos
e operando em paralelo na rede. Cabe ao usuário decidir qual servidor
acessar. A desvantagem neste caso é que gera grande fluxo de informação
na rede, além do custo.

08
TEMA 4 – PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO

Para que haja a comunicação entre os equipamentos, é necessário que

utilizem o mesmo protocolo de comunicação. Para que a comunicação seja
estabelecida, é necessário o endereço de origem, endereço de destino, tamanho
da mensagem e reconhecimento de recebimento. Cada protocolo estabelece um
conjunto de regras específicas. Com o objetivo de padronizar os protocolos, a
Organização Internacional para a Normalização (ISO) definiu o modelo ISO/OSI.
Este modelo é composto por sete camadas:

 Camada Física: define qual o meio físico adotado, características técnicas

ligadas à velocidade de transmissão de dados;
 Camada de Enlace: define o formato dos dados na rede, por exemplo,
endereços de origem e destino, tamanho do pacote e verificação de
recebimento;
 Camada de Rede: define o endereçamento lógico e roteamento dos dados;
 Camada de Transporte: divide o buffer do usuário em buffers de rede para
forçar o controle desejado de transmissão. Protocolos de transporte: TCP
e UDP.
 Camada de Sessão: define o formato dos dados enviados nas conexões.
 Camada de Apresentação: converte os dados para formatos canônicos e
vice-versa. O formato canônico usa uma ordem padronizada de bytes e
uma convenção de estrutura de empacotamento independentemente do
servidor.
 Camada de aplicação: fornece os serviços de rede aos usuários finais.

Figura 7 – Modelo ISO/OSI

09
TEMA 5 – PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO EM AUTOMAÇÃO

Com o avanço e disseminação da automação, diversos equipamentos e

protocolos estão disponíveis. A seguir, serão descritos os principais tipos de
protocolos usados em automação predial, automação industrial e para redes de
sensores.

5.1 AS-Interface

Criado em 1991, tem por objetivo estabelecer a comunicação entre rede de

sensores e atuadores de fácil instalação e implementação, com barramento que
leva tanto sinais de dados quanto a alimentação de módulos. Pode ser aplicado a
todo tipo de indústria.

Figura 8 – Estrutura do cabo AS-Interface

Resumo:

 Organização: <www.as-interface.net>
 Interoperabilidade: possui interoperabilidade com equipamentos que
sejam homologados pela organização.
 Interconectividade: Existe uma grande diversidade de dispositivos
(remotas, sensores, sinalizadores, botoeiras, entre outros).
 Número de nós: 31 nós por segmento de rede (versão 2.0) e 62 nós nas
versões 2.1 e 3.0.
 Velocidade: 160 kb/s, com ciclo máximo de 5 ms (versão 2.0), 10 ms
(versão 2.1) e 40 ms (versão 3.0).
 Tipo de Tráfego: Cíclica e Pooling.
 Segurança Intrínseca: Não possui.
 Redundância: Não possui.

010
  Interação com CLPs: Comunicação direta ou por gateway.
 Software: Possui software para configuração (vários fabricantes).

Figura 9 – Topologia da rede AS-Interface

5.2 BACnet

O protocolo BACnet (Building Automation Control Network) é utilizado em

redes de comunicação predial, integrando chillers, controladores, inversores de
frequência, instrumentação e máquinas.
Resumo:

 Organização: <http://www.bacnet.org/index.html>
 Interoperabilidade: totalmente interoperável com informação
compartilhada em toda a rede, permitindo o gerenciamento de alarmes e
eventos.
 Interconectividade: possui interoperabilidade com equipamentos que
sejam homologados pela organização.
 Número de nós: 127 dispositivos por segmento.

011
  Velocidade: 9.600 a 76.800 b/s.
 Tipo de Tráfego: Modelo cliente-servidor.
 Segurança Intrínseca: Sim.
 Redundância: Sim.
 Interação com CLPs: Somente via gateway.
 Software: Requer software dedicado de configuração e/ou monitoração.

5.3 Modbus

Seu desenvolvimento teve início em 1971 e se tornou um padrão de

mercado em 1980. Devido à sua simplicidade, é um dos mais utilizados por
fornecedores de automação. Não há uma área de aplicação específica. Sua
utilização vai desde automação industrial até aplicações de energia. Existem dois
padrões: RTU e ASCII.
Resumo:

 Organização: <http://modbus.org/>
 Interoperabilidade: Protocolo aberto com total interoperabilidade.
 Interconectividade: Padrão Ethernet, Modbus TCP/IP. Existem vários
gateways disponíveis.
 Número de nós: Ilimitado.
 Velocidade: 100 Mb/s.
 Tipo de Tráfego: Modo desbalanceado e estações sequencialmente.
Neste caso, o mestre é estação primária e inicia todas as transferências de
mensagens. As demais estações são secundárias e só transmitem quando
requisitadas. No modo balanceado, mestre e escravo podem iniciar a
transferência de mensagens.
 Segurança Intrínseca: Não disponível de forma direta.
 Redundância: Sim.
 Interação com CLPs: Sim.
 Software: Suporte nativo a quase todos os sistemas de supervisão.

FINALIZANDO

Entender o funcionamento das redes de comunicação, auxilia o gestor de

automação a definir a melhor topologia para o processo. Com relação aos
protocolos de comunicação, além dos citados (os mais usados), existem outras

012
opções. Nesta aula, ficou clara a convergência entre os setores de tecnologia de
informação e automação.

013
REFERÊNCIAS

GOEKING, W. Da máquina a vapor aos softwares de automação. Disponível

em: <https://www.osetoreletrico.com.br/xxxx/>. Acesso em: 21 jan. 2018.

PESSÔA, M. S. DE P.; SPINOLA, M. DE M. Introdução à automação para

cursos de engenharia e gestão. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

REDES de Comunicação Industrial – Documento técnico n. 2. Schneider

Electric. Disponível em: <https://www.schneider-electric.pt/documents/product-
services/training/doctecnico_redes.pdf>. Acesso em: 21 jan. 2018.

SANTOS, M. M. D. Supervisão de sistemas – funcionalidades e aplicações. 1. ed.

São Paulo, 2014.

014
AULA 3

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Profª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

A decisão de implementar automação em uma fábrica gera impactos não

só na produção, mas também diretamente na eficiência operacional da planta,
agregando competitividade. Uma boa gestão da automação requer que o sistema
seja dimensionado e operado corretamente. Para que isto ocorra, é necessário
que o projeto seja especificado corretamente. Dessa forma, os objetivos desta
aula são:

 rever os conceitos de gerenciamento de projetos;

 compreender a gestão da automação na etapa de projetos;
 compreender a gestão da automação na etapa de operação;
 listar os desafios na gestão da automação.

CONTEXTUALIZANDO

A automação de uma indústria envolve a integração de várias áreas de

conhecimento: elétrica, mecânica, informática, processos etc. Neste contexto, o
papel do gestor de automação se torna fundamental. Ele terá a missão de
compreender quais são os pontos necessários, de cada área para o correto
dimensionamento do sistema. Cabe a ele, ainda, a gestão e planejamento do
sistema a longo prazo. Uma forma de auxiliar essas tomadas de decisões é adotar
uma estratégia de automação. Nesta aula, serão revistos os conceitos de
gerenciamento de projetos e como aplicá-los ao gerenciamento de projetos em
automação.

TEMA 1 – GERENCIAMENTO DE PROJETOS

As primeiras técnicas que remetem ao gerenciamento de projetos foram

aplicadas em projetos militares de grande porte, na época da Guerra Fria, com as
finalidades de planejamento e controle. O termo “gerente de projetos” foi adotado
pela primeira vez em 1959.
Aos poucos, técnicas foram desenvolvidas e os conceitos de
gerenciamento de projetos foram incorporados por empresas. Muitos fatores
contribuíram para a adoção e implementação destes conceitos:

 A revisão de processos dentro das empresas, com o objetivo de reduzir

custos e ter maior integração entre os departamentos.

02
  A globalização e a presença de empresas em diversos países, demanda
que haja um trabalho coordenado e padronizado entre várias equipes, em
países diferentes.
 Os avanços da automação e informática, que proporcionaram a redução
dos ciclos de vida dos processos e permitiram o uso de sistemas
computacionais, focados em projetos.

Independentemente do tipo e tamanho de processo industrial, os projetos

possuem algumas características comuns:

1. aprendizado por meio dos erros;

2. temporariedade dos projetos;
3. singularidade dos projetos;
4. elaboração progressiva.

O gerenciamento de projetos envolve uma série de etapas que tem como

objetivo final cumprir as metas e objetivos dos envolvidos (clientes) com a
execução dentro do prazo e com os custos estimados no início. No que diz
respeito aos projetos de automação, eles podem ser de pequeno porte (exemplo:
modernização de algumas máquinas) até a automação de toda uma unidade
fabril.
Algumas instituições foram organizadas com o objetivo de desenvolver
melhores práticas e guias de conhecimentos, como forma de apoio aos gestores
de projetos. Dentre os institutos de destaque, encontra-se o Project Management
Institute – PMI, que foi estabelecido em 1969, nos Estados Unidos. Atualmente,
ele possui um programa de certificação, o Project Management Professional –
PMP.
O PMBok Guide (A Guide to the Project Management Body of Knowledge)
é um guia desenvolvido por profissionais do PMI com o objetivo de prover padrões
e técnicas para o gerenciamento de projeto. A aplicação desses conceitos pode
aumentar significativamente as chances de sucesso do projeto.

Saiba mais
Acesse o site do PMI: <https://brasil.pmi.org/brazil/home.aspx>. Acesso
em: 22 jan. 2018.

De acordo com o guia, o gerenciamento de projetos é realizado pelas

seguintes etapas: iniciação, planejamento, execução, monitoramento/controle e
encerramento (Valle et al., 2010).
03
 A iniciação é a etapa de definição dos objetivos, do escopo, da escolha do
gerente de projeto. É nela que a mobilização de recursos é autorizada. Consiste
na formalização da existência do projeto.
Na etapa de planejamento, as responsabilidades, escopos e atividades são
definidas detalhadamente. As definições são registradas em uma linha de base
que servirá de referência para o controle posteriormente.
Ao longo da execução, ocorre a produção das entregas do projeto por meio
da integração das pessoas, organizações e recursos.
A etapa de monitoramento/controle consiste no controle dos resultados
obtidos (isto é feito de forma constante ao longo do projeto). Qualquer
inconsistência com o planejamento deve ter ação corretiva.
No encerramento do projeto, ocorre a aceitação dos resultados obtidos,
bem como o encerramento de equipes e contratos.

Figura 1 – Processos de um projeto

Cada etapa do projeto exige áreas de conhecimento necessárias para a

obtenção de melhores resultados. De acordo com o PMBOK, as áreas de
conhecimento são:

1. Integração: formada por processos e atividades que têm por objetivo a

integração de todas as ações necessárias para a conclusão do projeto.
2. Escopo: trata basicamente da definição e controle do que está incluído no
projeto, ou seja, de que forma e como será feito o trabalho para que o
produto ou serviço seja entregue.

04
 3. Tempo: inclui os processos para garantir que o projeto seja executado em
tempo hábil.
4. Custos do projeto: trata dos processos que envolvem estimativa e controle
do orçamento.
5. Qualidade: inclui os processos que asseguram que todos os requisitos e
especificações sejam atendidos.
6. Recursos humanos: inclui os processos para recrutamento, definição e
alocação de equipes para o projeto.
7. Comunicação: relativo a todos os processos cuja função é a documentação
do projeto, além da disseminação de informações entre os envolvidos.
8. Riscos: inclui todos os processos relativos à identificação e controle de
ameaças e/ou oportunidades do projeto.
9. Aquisições: trata das compras de produtos ou serviços necessários ao
desenvolvimento do projeto.

Ao longo do gerenciamento do projeto, é preciso lidar com a aplicação

correta dos recursos disponíveis, bem como com o cronograma que havia sido
estipulado na fase inicial e o desempenho. Qualquer alteração em um destes
fatores, altera os demais (chamada Tríplice Restrição).

Figura 2 – Tríplice restrição do projeto

05
 As fases do ciclo de vida do projeto variam em função do tipo de projeto e
da empresa na qual estão sendo aplicados.

Saiba mais
Leia o estudo de caso:
<https://brasil.pmi.org/brazil/KnowledgeCenter/~/media/20D4F81EBB924A2C913
FE3743CC4EBDD.ashx>. Acesso em: 22 jan. 2018.

Figura 3 – Ciclo de vida do projeto

TEMA 2 – GESTÃO DA AUTOMAÇÃO – FASE DE PROJETOS

Conforme foi visto em aulas anteriores, a automação industrial tornou-se

fundamental, pois além de assegurar o aumento da produtividade e eficiência da
planta, ela garante a competitividade da indústria.
De modo geral, os custos de sistemas de automação não têm uma
representatividade significativa se comparado aos custos de uma planta industrial.
Entretanto, o desempenho ruim do sistema de automação, na fase de operação,
tem impacto direto nos resultados da planta.
Com base nisto, em um projeto de automação é preciso considerar o custo
total de propriedade (TCO – Total Cost of Ownership) que envolve o CAPEX
(Capital Expenditure), que são os custos diretos de montagem da planta, e o
OPEX (Operational Expenditure), que são os custos de operação da planta
(Barateiro; Campagnac, 2012).
Existem diversos tipos de projetos de automação. Nem sempre caracteriza
a implantação de um novo sistema, é muito comum a renovação ou integração de

06
sistemas já existentes. Alguns exemplos de “novos projetos” em sistemas já
existentes:

 expansão do sistema existente;

 atualização tecnológica;
 desativação de sistemas;
 aumento da qualidade/produtividade.

Os sistemas de automação são complexos e envolvem diversas áreas:

instrumentação, redes de computadores, a implementação e manutenção de
hardware e sistemas. Antes de estabelecer qualquer projeto, é necessário que a
organização defina uma “Estratégia de Automação”. O objetivo da estratégia da
automação é definir um plano de longo prazo que esteja alinhado ao planejamento
estratégico organizacional.
Este alinhamento é fundamental, pois visa a objetivos comuns: redução dos
custos operacionais e aumento de produtividade, eliminação de tarefas repetitivas
e alocação de mão de obra, redução de riscos (aumento da segurança) e aumento
da competitividade por meio da qualidade dos produtos.
A estratégia de automação deve conter quais as diretrizes que serão
adotadas, tais como:

1. Diretrizes relativas à implementação dos sistemas de automação: o

desenvolvimento e implementação será feito por uma equipe interna ou se
haverá contratação de empresa especializada.
2. Diretrizes relativas aos recursos humanos: prevê a alocação de mão de
obra, bem como capacitação das equipes.
3. Diretrizes para a seleção de tecnologias: prevê quais normas serão
seguidas, o tipo de arquitetura e expansões em longo prazo. Também
prevê a seleção de fornecedores e a conectividade dos sistemas.
4. Diretrizes para a operação dos sistemas: prevê treinamentos,
documentação dos sistemas adotados e sua operação.

Saiba mais
Assista ao vídeo: <https://www.youtube.com/watch?v=IwAlD68fnSU>.
Acesso em: 22 jan. 2018.

Conforme foi visto em aulas anteriores, a pirâmide da automação é

composta por cinco níveis. A decisão de implementar um novo projeto deve levar
em conta a integração entre os níveis e entre diversos tipos de profissionais.
07
2.1 Dispositivos de Campo

Os elementos de instrumentação são classificados de acordo com as

funções desempenhadas:

 instrumentos cegos;
 instrumentos indicadores;
 instrumentos registradores;
 elementos primários;
 transmissores;
 conversores;
 controladores;
 elementos finais de controle.

Existem normas estabelecidas para a simbologia dos instrumentos e

dispositivos. O objetivo destas normas é facilitar a representação dos sistemas de
instrumentação, bem como facilitar a comunicação entre projetistas e usuários. A
norma usada como padrão é a ISA 5.1, que define um padrão para a elaboração
de fluxogramas, nomes e simbologias dos equipamentos de instrumentação e
malhas de controle.
É muito importante prever na especificação do projeto de instrumentação
que a norma seja seguida e que sejam gerados os seguintes documentos:

 lista de todos os instrumentos e dispositivos de campo;

 especificação da operação;
 diagramas de controle/causa e efeito;
 lista de entradas e saídas do CLP.

Na etapa de comissionamento da planta, devem ser feitos testes de

aceitação em fábrica, instalação e calibração dos equipamentos.

08
Figura 4 – Tela do supervisório com a norma ISA 5.1 aplicada

2.2 Entradas/Saídas e Controle

Esta camada é composta pelos “Controladores Lógicos Programáveis –

CLPs” e redes de comunicação. Os CLPs são aplicados aos mais diversos tipos
e tamanhos de processos. Para fazer a definição e especificação do CLP, é
preciso considerar:

 Como a rede industrial estará estruturada – Qual a topologia que será

adotada.
 A quantidade de variáveis de entrada e saída do processo que serão
supervisionadas e controladas.
 O tipo de linguagem de programação adotada: textual ou gráfica. Está de
acordo com a norma IEC 61131-3?
 Redundância: é importante definir se há a necessidade de redundância e
qual o tipo adotado.
 Expansibilidade – Os CLPs adotados permitem expansão?

A documentação do programa desenvolvido é de extrema importância na

etapa de operação e deve servir de apoio à novas implementações. Também é
importante escolher um fornecedor de CLP que possa prover rápido suporte
técnico e fácil acesso aos treinamentos.

09
 Com relação às redes industriais, vários requisitos devem ser
considerados: a topologia adotada, qual a velocidade de comunicação dos dados
desejada e os protocolos adotados.
Na etapa de projetos serão feitos testes de comissionamento dos CLPS e
de integração das redes e instrumentos de campo.

2.3 Supervisão

O nível de supervisão compreende os sistemas supervisórios (SCADA).

Sua função é realizar a supervisão e controle do processo. Para a sua
especificação, os itens listados a seguir devem ser considerados (Ishikawa, 2016):

 Identificar e listar a quantidade de variáveis de comunicação do processo;

 Averiguar os equipamentos de campo: o supervisório escolhido possui
drivers de comunicação para os equipamentos?
 Definir quais serão as telas do processo e se será adotada alguma norma;
 Definir os tipos de relatórios que o sistema deve gerar;
 Definir se haverá acesso ao supervisório pela WEB ou celular;
 Haverá uma política de segurança no sistema de automação?
 Com qual banco de dados haverá comunicação? Há acesso nativo?
 O sistema escolhido permite expansibilidade?

Ainda neste nível, é importante considerar o gerenciamento de alarmes.

Existem normas e metodologias que podem ser adotadas, de acordo com a
criticidade do processo.
Testes offline devem ser realizados para averiguar a comunicação com os
equipamentos de campo. Da mesma forma que os CLPs, é importante escolher
um fornecedor capaz de prover suporte técnico e treinamento.
Também é preciso documentar todo o código implementado, bem como um
manual de operação do software.

2.4 Aplicações Avançadas

Este nível do processo compreende os sistemas do tipo MES

(Manufacturing Execution Systems). Estes sistemas têm a função de gerenciar as
atividades de produção, com base nas informações recebidas dos supervisórios.
Em geral, as especificações de projeto deste sistema se assemelham aos
sistemas supervisórios. Outros requisitos que devem ser considerados:

010
  Como será a integração com os sistemas supervisórios e ERP?
 Como será feito o CEP (Controle Estatístico de Processo) e os indicadores
de capacidade (Cp, Cpk)?
 Como será a gestão de produtividade de máquinas (OEE)?

TEMA 3 – ORGANOGRAMA

A automação envolve a integração de diversas áreas de conhecimento:

elétrica, informática, mecânica, entre outras. Elaborar um organograma neste tipo
de projeto é um desafio. Um organograma típico nem sempre considera a figura
do gestor de automação. É recomendado que o gestor de projetos tenha apoio de
um especialista em automação. Somente o especialista em automação tem a
compreensão do que é necessário em cada área, gerando maior agilidade na
troca de informações entre as áreas.

TEMA 4 – GESTÃO DA AUTOMAÇÃO – FASE DE OPERAÇÃO

Uma das diretrizes da estratégia de automação é a definição, com relação

a como a automação será implementada: por meio da formação de uma equipe
interna ou contratação de uma empresa especializada.
Esta decisão tem um grande impacto nos custos do projeto. Uma
modalidade bastante utilizada em grandes projetos é o contrato do tipo EPC
(Engineering Procurement Construction), na qual a empresa chamada de
“EPCista” é responsável por todo o fornecimento do projeto (desde materiais,
construção, montagem até a etapa de colocar em operação). Ela deve seguir os
critérios e requisitos acordados na etapa de projeto e finalizar na data estipulada.
Neste tipo de contrato, é fixado um preço global. A contratada terá a função
de subcontratar fornecedores e materiais. De forma geral, existem três tipos de
contratos EPC. A decisão de qual tipo de contrato é o mais apropriado dependerá
de vários fatores: custos envolvidos, estágio de maturidade do processo, estágio
do projeto e os recursos internos existentes. Os tipos de contratos são:

 Diversos contratos com escopos complementares – São feitos contratos

separados (tecnologia, engenharia básica, montagem, gerenciamento
etc.). Nesta estrutura de contrato, é preciso um alto grau de
comprometimento para a gestão dos contratos, fazendo com que consigam

011
 cumprir os prazos. Muitas vezes, há a contratação de uma empresa
terceirizada somente para gerir os contratos.
 No contrato do tipo “Turnkey”, a empresa contratada é responsável por
todas as etapas do projeto. É negociado um contrato global, a um preço
fixo e com data de entrega definida. A contratação de fornecedores, mão
de obra, é toda da contratada.
 No contrato do tipo “Open Book”, as contratadas e contratantes cooperam
mutuamente para viabilizar o empreendimento. Os custos são estipulados
no início do projeto levando em conta um teto e a meta. Os custos devem
ser menores aos valores de teto. Com isso, o valor remanescente é dividido
entre as partes, por meio de critérios pré-estabelecidos. É o tipo de contrato
que permite maior flexibilidade e alteração do escopo.

Independentemente do tipo de contrato escolhido, é preciso que a

contratante tenha o escopo bem definido, pois, desta forma, evitará revisões ou
aditivos contratuais.
Para projetos menores, é comum a contratação de empresas de
engenharia chamadas de “integradoras”. Em geral, essas empresas programam
os CLPs e fazem a customização do sistema supervisório do cliente.

TEMA 5 – DESAFIOS NA GESTÃO DA AUTOMAÇÃO

Após a implementação e finalização do projeto, o gestor de automação terá

de lidar com a manutenção do sistema. Em geral, os projetos de automação não
são de longo prazo por se tratar de sistemas com rápida evolução tecnológica.
Nesta etapa, o gestor terá que lidar com 3 tipos de situações (Barateiro;
Campagnac, 2012):

1. manter a operação do sistema;

2. implementar novas funcionalidades;
3. estender a vida útil do sistema.

A manutenção do sistema implementado é crucial para assegurar a

disponibilidade, a qualidade e prolongar a vida útil dos equipamentos na planta
industrial. Existem três tipos de manutenção:

 Manutenção corretiva – Tem como foco a modificação de equipamentos e

sistemas para a correção de falhas. Para que a produção não pare, é
necessário manter uma equipe de plantão. As causas das falhas nos

012
 sistemas são variadas: desde desgaste natural das peças até uma
condição anormal de operação. É fundamental que sejam feitos os registros
de todas as falhas para análise posterior. Uma técnica muito utilizada para
este tipo de análise é o Diagrama de Ishikawa.

Figura 5 – Exemplo de Diagrama de Ishikawa para manutenção

 Manutenção preventiva – Tem como foco a avaliação do sistema por meio

de paradas programadas. Caso haja necessidade, é feita a troca de peças
ou correção do sistema.
 Manutenção de aperfeiçoamento – Tem como foco a melhoria e otimização
do sistema, criando novas funcionalidades aos sistemas já implementados.

FINALIZANDO

Conforme já foi mencionado, a automação tem um papel vital para agregar

competitividade às empresas. O papel do gestor de automação é crucial para o
sucesso dos projetos e manutenção do sistema. Sua atuação é abrangente e
requer conhecimentos específicos. O grande desafio não é só especificar
corretamente o sistema, mas, sim, manter e atualizar para que este opere com
maior eficiência possível.

013
REFERÊNCIAS

BARATEIRO, C. E. R. De B.; CAMPAGNAC, L. A. Da P. A gestão da automação

do projeto à operação: arte ou ciência? Revista Intech, São Paulo, p. 5, 2012.

ISHIKAWA, M. Itens Essenciais em uma Especificação Técnica de Sistemas

SCADA. scadaHUB, Florianópolis, 2016. Disponível em:
<https://www.scadahub.io/download>. Acesso em: 22 jan. 2018.

O QUE É Gerenciamento de Projetos? Project Management Institute, [S.d.].

Disponível em:
<https://brasil.pmi.org/brazil/AboutUs/WhatIsProjectManagement.aspx>.Acesso
em: 22 jan. 2018.

PESSÔA, M. S. DE P.; SPINOLA, M. DE M. Introdução à automação para

cursos de engenharia e gestão. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

VALLE, A. B. Do et al. Fundamentos do Gerenciamento de Projetos. 2. ed. Rio

de Janeiro: FGV, 2010.

014
AULA 4

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Profª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

O aumento da conectividade traz diversos benefícios: é possível interagir

com as pessoas de qualquer lugar do mundo, a qualquer hora, sem precisar sair
de casa. Os smartphones vêm se tornando essenciais e facilitam diversas ações
do dia a dia: aplicativos de bancos, delivery, entre outros. Com os benefícios, vêm
os riscos: a troca de dados e a vulnerabilidade dos sistemas são pré-requisitos
para que grupos ou pessoas mal-intencionadas disseminem malwares. Os
prejuízos causados por ataques cibernéticos são imensos. Por este motivo, é
preciso prever uma estratégia de segurança para todo o sistema de automação,
em especial, o SCADA. Dessa forma, os objetivos desta aula são:

 compreender a segurança das infraestruturas críticas;

 conhecer as principais normas de segurança de sistemas automatizados;
 identificar as vulnerabilidades dos sistemas de automação;
 conhecer os principais tipos de malwares;
 conhecer as estratégias de segurança na automação.

CONTEXTUALIZANDO

Os sistemas de automação se tornaram vitais em processos produtivos.

Conforme foi visto em aulas anteriores, eles trouxeram inúmeros benefícios e
aumentaram a competitividade de uma empresa. Os sistemas SCADA, por
exemplo, permitem que seus usuários tenham acesso e controle de uma planta,
pela internet. Com esta facilidade vem o risco. Ter acesso ao sistema SCADA de
infraestruturas críticas, por exemplo, pode causar impactos que vão muito além
dos processos produtivos. Nos últimos anos, os ataques cibernéticos aumentaram
consideravelmente. Isto motivou o desenvolvimento de normas de segurança e
estratégias que devem ser adotadas. Prover segurança a um sistema
automatizado não é mais uma opção e, sim, uma necessidade.

TEMA 1 – SEGURANÇA DE INFRAESTRUTURAS CRÍTICAS

Os sistemas de automação são responsáveis pelo gerenciamento e

armazenamento dos dados da planta. Conforme foi visto nas aulas anteriores,
essas características geram vários benefícios aos processos industriais: aumento
de produtividade, rastreabilidade, confiabilidade, entre outros. Os sistemas
supervisórios, por exemplo, controlam e supervisionam processos em tempo real.
02
Eles podem ser utilizados em qualquer processo que seja automatizado, inclusive
em infraestruturas críticas.
De acordo com o “Diário Oficial da União” número 27, publicado em
fevereiro de 2008, o governo brasileiro considera como “infraestrutura crítica”
qualquer instalação, serviço ou bem que, caso venha a ser destruído ou
paralisado, gerará impactos sociais, econômicos ou políticos. São exemplos de
infraestruturas críticas:

 energia (geração, transmissão e distribuição);

 saneamento;
 serviços financeiros;
 segurança (polícia, exército);
 saúde pública (hospitais);
 serviços de telecomunicações.

A paralização (por qualquer motivo) de alguns dos sistemas mencionados

anteriormente gera forte impacto à economia e à população. Por este motivo, nos
últimos anos, os sistemas de automação destas infraestruturas se tornaram
atrativos para os ataques cibernéticos. Boa parte dos órgãos brasileiros sofrem
ataques diários que geram indisponibilidade de seus serviços e sites.
Um estudo realizado em 2016 pela empresa americana “Marsh &
McLennan” aponta que cerca de 80% das empresas de energia já sofreram
ataques cibernéticos. Estima-se que os investimentos em segurança superem
US$ 1,87 bilhão em 2018 (Disponível em:
<http://www.securityreport.com.br/overview/pesquisa/80-das-empresas-de-
energia-ja-foram-alvo-de-ataques-ciberneticos/>. Acesso em: 22 jan. 2018).
A mídia vem divulgando, constantemente, ataques a sites de bancos e
sistemas industriais. Em 2017, o ataque mais famoso foi o do worm “Wannacry”,
que atingiu mais de 300 mil computadores em 150 países, afetando
principalmente empresas e órgãos públicos. No Brasil, este ataque atingiu
empresas e até hospitais.

Saiba mais
Assista à notícia do ataque do Wannacry: <https://www.youtube.com/
watch?v=kzuwmF1W2fE>. Acesso em: 22 jan. 2018.

A chamada “ciberguerra” ou “guerra cibernética” é uma modalidade na qual

ocorrem ataques ou intrusões ilícitas de um computador ou rede. Diferente de uma
03
guerra comum, a guerra cibernética é silenciosa (os ataques levam um tempo para
serem detectados), anônima (os atacantes usam IPs anônimos, dificultando o
rastreamento do ataque), não tem um território definido (o ataque se espalha na
rede e não tem um alvo específico) e tem alto poder de destruição, ou seja, pode
gerar grandes perdas e prejuízos aos sistemas (Branquinho et al., 2014).
As motivações para estes tipos de ataques são diversas: terrorismo,
questões políticas, religiosas, espionagem industrial, sabotagem, entre outros. Em
geral, os atacantes são pessoas altamente habilidosas e com amplo
conhecimento de computação, que não deixam vestígios.
O Repositório de Incidentes de Segurança Industrial, o RISI (Disponível em:
<http://www.risidata.com/>. Acesso em: 22 jan. 2018.), é um banco de dados no
qual são relatados incidentes em sistemas de controle industriais. O objetivo é
compartilhar as informações para que empresas possam se precaver contra
futuros ataques. O primeiro ataque relatado a um sistema SCADA ocorreu na
Sibéria em 1982, gerando a explosão de um oleoduto.
Estes ataques relatados mostram a vulnerabilidade dos sistemas de
automação. De modo geral, ainda não existe uma cultura organizacional da
automação em relação à segurança.
Muitas vezes, a segurança é encarada como desnecessária e com custo
elevado. São muitos os fatores que justificam a sua implementação (Branquinho
et al., 2014):

 Conformidade legal e normativa – Em alguns tipos de processos, algumas

normas de segurança são exigidas por lei.
 Demanda operacional da planta – Em processos contínuos, por exemplo,
com ciclos ininterruptos, qualquer desligamento não programado pode
colocar vidas em risco.
 Espionagem industrial – É necessário proteger as informações de projetos,
dados de clientes e do processo.
 Qualidade – O controle de segurança evita qualquer tipo de sabotagem em
produtos e serviços, assegurando a qualidade do processo.

TEMA 2 – NORMAS DE SEGURANÇA

Existem diversas normas e práticas para a implementação de segurança

em redes industrias. Estas normas devem ser descritas na política de governança
da empresa. Serão descritas a seguir as normas existentes.

04
2.1 Norma ANSI/ISA 99

Esta norma foi elaborada pela ISA com o objetivo de estabelecer um

conjunto de regras e práticas recomendadas para a segurança de redes
industriais. A norma é composta por relatórios técnicos, dos quais, dois merecem
destaque: o ANSI/ISA-TR99.00.01-2007 (Security Technologies for Industrial
Automation and Control Systems) e o ANSI/ISA-TR99.00.02-2004 (Integrating
Electronic Security into the Manufacturing and Control Systems Environment).
O relatório ANSI/ISA-TR99.00.01-2007 tem por objetivo a avaliação e
auditoria de diferentes tipos de tecnologias de segurança cibernética, métodos
para mitigação e ferramentas aplicadas para a proteção de sistemas de
automação industriais (IACS – Industrial Automation and Control System). Ele
também serve como referência para fornecedores e profissionais de segurança
em automação. As diversas categorias de tecnologias de segurança são
analisadas, de acordo com as suas vulnerabilidades e fraquezas.
Já o relatório ANSI/ISA-TR99.00.02-2004, fornece a organização
necessária para o desenvolvimento de um programa de segurança, para sistemas
de controle. O CSMS (Cyber Security Management System) é composto pelas
seguintes etapas:

 Etapa 1: Identificação e análise de riscos;

 Etapa 2: Relacionar os riscos e as medidas de segurança;
 Etapa 3: Monitoramento e controle do CSMS.

05
Figura 1 – Etapas do CSMS

Saiba mais
Veja mais em: <https://www.isa.org/isa99/>. Acesso em: 22 jan. 2018.

2.2 Norma NERC-CIP

A norma NERC-CIP (North American Electric Reliability Corporation Critical

Infrastructure Protection) é composta por oito normas primárias, que estão
classificadas em: segurança eletrônica e segurança física/pessoal. O objetivo
desta norma é a proteção da operação do sistema elétrico norte americano.
Com relação às normas de segurança eletrônica:

 CIP-002: identifica os principais ativos na operação do sistema elétrico,

bem como a sua criticidade e vulnerabilidade (ativos cibernéticos críticos).

06
  CIP-003: relacionada à política de segurança que deve ser aplicada aos
ativos identificados pela norma CIP-002.
 CIP-005: relacionada à identificação e proteção do perímetro que abriga os
ativos críticos.
 CIP-007: relacionada ao desenvolvimento e implementação de
procedimentos, cujo objetivo é assegurar os ativos críticos.
 CIP-008: relacionada à notificação e planejamento de todos os incidentes
de segurança cibernéticos ocorridos.
 CIP-009: relacionada aos planos de recuperação dos ativos para a
continuidade da operação e dos negócios.
Com relação às normas de segurança física e pessoal:
 CIP-004: esta norma prevê que todos que tenham acesso aos ativos
críticos, possuam treinamento de segurança.
 CIP-006: prevê a proteção física dos ativos críticos.

Saiba mais
Veja mais em: <http://www.nerc.com/Pages/default.aspx>. Acesso em: 22
jan. 2018.

2.3 NIST 800-82

Este guia de segurança foi desenvolvido pelo National Institute of

Standards and Technology – NIST, com o objetivo de fornecer orientações de
segurança em sistemas industriais. No guia, os sistemas de controle industriais
são descritos, bem como as arquiteturas típicas de automação. São descritos
também todos os tipos de riscos e ameaças e quais as orientações de segurança
a serem tomadas.

Saiba mais
Veja mais em: <https://www.nist.gov>. Acesso em: 22 jan. 2018.

2.4 NORMA ANSI/ISA-100.11 a

Tem como objetivo prover um guia de segurança a ser aplicado em

ambientes industriais que usem comunicação sem fio. A norma estabelece os
protocolos, a gestão do sistema, as especificações e interferências encontradas
em ambientes com comunicação sem fio.

07
Saiba mais
Veja mais em: <http://isa100wci.org/en-US/About-ISA100-Wireless/What-
is-ISA100-Wireless>. Acesso em: 22 jan. 2018.

2.4 Departamento de Segurança da Informação e Comunicações (DSIC)

O governo brasileiro possui um guia de segurança cujo objetivo é assegurar

a operação de infraestruturas críticas de informação. O guia foi elaborado por
vários especialistas de diversos órgãos governamentais e está disponível
gratuitamente.

Saiba mais
Veja mais em: <http://dsic.planalto.gov.br/assuntos/publicacoes>. Acesso
em: 22 jan. 2018.

TEMA 3 – VULNERABILIDADES DE SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

Os sistemas de automação têm sido um dos principais alvos de ataques

cibernéticos. Este fato pode ser explicado devido à sua vulnerabilidade e aos
impactos que são gerados.
As principais vulnerabilidades dos sistemas de automação, descritas pela
norma ANSI/ISA-99, são (Branquinho et al., 2014):

 Vulnerabilidade de protocolos – Boa parte dos protocolos da internet são

antigos e não previam a questão da segurança (exemplo: TELNET e FTP
não utilizam criptografia). O mesmo ocorre em protocolos industriais:
muitos não possuem mecanismos de segurança em autenticação. Isso
gera um risco enorme pois é possível manipular os dados do processo. Por
outro lado, como trafegam dados em tempo real, a implementação de
criptografia por exemplo, afetaria o desempenho de processamento e
geraria latência na rede. Por este fato, os fornecedores e fabricantes de
automação acabam optando por manter os protocolos originais e assumir
o risco da vulnerabilidade.
 Vulnerabilidade no projeto de produtos – Pode ocorrer na especificação
inadequada do ambiente operacional dos protocolos. Em alguns casos, a
pressa em lançar um produto ou a priorização de implementação de
funcionalidades aos usuários faz com que as empresas ignorem a questão
de segurança.

08
  Vulnerabilidades de configurações – Ocorre quando há configuração
inadequada de um equipamento ou sistema. Um bom exemplo disto é
quando os usuários não aplicam atualizações de segurança ou desabilitam
itens da instalação do software.

TEMA 4 – PRINCIPAIS TIPOS DE MALWARES

Qualquer software criado com o objetivo de roubar informações, acessar

sistemas de forma ilegal, quebrar regras de segurança, pode ser definido como
um “malware” (Malicious Software). Um malware pode ser desenvolvido em
qualquer linguagem de programação. Existem diversos tipos de malware:

 Vírus – Programa de computador que se propaga ao infectar ou anexar à

programas executáveis. Em geral, possuem um sistema de replicação para
infectar outros arquivos do computador. Os vírus podem ser propagados
por e-mails, pendrives, telefones celulares, scripts.
 Worm – Programa capaz de se propagar automaticamente pelas redes,
enviando cópias de si mesmo, de computador para computador. Diferente
do vírus, o worm não embute cópias de si mesmo em outros programas ou
arquivos. O vírus infecta um programa e necessita deste programa
hospedeiro para rodar e se propagar. Já o worm é um programa completo
e independe de outro programa para se propagar. Por este motivo, este é
o tipo de software malicioso que mais preocupa os gestores de automação.
Um exemplo famoso de worm é o “Conficker Win 32”. O Brasil lidera o
ranking de países infectados pelo Conficker. Possui o mecanismo de
desabilitar atualizações em programas de antivírus que ainda não o tenham
detectado.
 Trojan – É um malware que chega como “presente” por exemplo, cartão
virtual, álbum de flores, protetor de telas ou jogo. Pode executar funções
maliciosas sem que o usuário do sistema perceba.
 Keylogger – Este programa é capaz de capturar e armazenar as teclas
digitadas pelo usuário após executar alguma ação específica (acesso a
banco ou sites de compra).
 Screenlogger – Similar ao “Keylogger” porém, ele armazena a posição do
cursor e a tela apresentada no monitor.
 Spyware – É um programa com a função de monitorar as atividades do
sistema e enviar as informações coletadas para terceiros.
09
  Adware – Significa “advertising software” e tem a função de apresentar
propagandas aos usuários, principalmente no momento de execução de
música ou vídeo.
 Bot – Semelhante ao worm porém, ao invés de atuar somente como coletor
de informações, ele faz parte de uma rede conhecida como “botnet”.
 Botnets – São coleções de bots que podem enviar mensagens de spam ou
negar serviços contra alvos remotos. Uma das motivações de criar uma
botnet é o reconhecimento e o ganho financeiro.
 Rootkit – Trata-se de um conjunto de programas com a finalidade de
esconder e assegurar a presença de um invasor em um computador
comprometido.

Um malware pode ser instalado em um computador de várias formas:

 Por meio de softwares ou scripts projetados para explorar as

vulnerabilidades do sistema.
 Por meio do uso de mídias removíveis.
 Pastas compartilhadas na rede (semelhante às mídias removíveis).
 Comunicação entre servidores de diferentes plantas de automação (troca
de dados por OPC).
 Por meio do uso de 3G/4G em redes de automação sem usar qualquer
filtro.
 Falta de perícia do usuário ao clicar em anexos ou em acessar sites
maliciosos.

Saiba mais
Veja mais em: <https://cartilha.cert.br/fasciculos/codigos-maliciosos/
fasciculo-codigos-maliciosos.pdf>. Acesso em: 22 jan. 2018

O worm Stuxnet (ocorrido em 2010), foi o primeiro malware desenvolvido

especificamente para sistemas de controle e automação. Seu alvo foi o sistema
SCADA WinCC da Siemens, que, na época, era utilizado para controlar as
centrífugas de urânio em usinas iranianas.
Foi descoberto em 2010 pela empresa Kapersky (Disponível em:
<https://www.kaspersky.com.br/>. Acesso em: 22 jan. 2018.). Este worm é
extremamente sofisticado. Após a sua instalação, ele consegue alterar a
programação dos CLPs S7-300 ou S7-400. Ele ainda instala um rootkit com o
objetivo de encobrir seus rastros.

010
 O Stuxnet aumentou consideravelmente a velocidade das centrífugas até
que o rotor explodiu. Simultaneamente, o worm enviava sinais falsos para o
SCADA, como se o sistema estivesse em operação normal. Somente neste
ataque, cerca de 1000 centrífugas foram afetadas, paralisando a operação por
seis meses.

TEMA 5 – ESTRATÉGIAS DE SEGURANÇA EM AUTOMAÇÃO

A criptografia trata do estudo e técnicas que têm por objetivo transformar

uma informação para que esta fique ilegível. Somente o destinatário autorizado
consegue decifrá-la. O principal objetivo da criptografia é assegurar a veracidade
dos dados em seu armazenamento e transmissão.
A criptografia é composta por duas partes: o algoritmo e a chave. O
algoritmo tem a função de converter a mensagem original em cifrada e vice-versa.
A chave controla a operação deste algoritmo. Na automação, a criptografia pode
ser usada para autenticar a identidade de um usuário ou computador e para
garantir a integridade das informações do processo.

Figura 2 – Criptografia

A segurança da rede de automação também é outro ponto de grande

importância. As redes industriais não podem ser tratadas da mesma forma que as
redes de TI. Os protocolos utilizados para a transmissão de dados são diferentes
e nem todos têm segurança aplicada. O ideal é criar um plano de segurança para
a rede no perímetro do sistema SCADA, para que, desta forma, não ocorra a
intrusão do sistema.
O firewall tem a função de determinar quais operações de transmissão ou
recepção de dados podem ser executadas. Isto pode ser feito por software ou
hardware. São aplicados entre redes que possuem diferentes níveis de
011
confiabilidade. Para que atue com eficiência é importante que as suas regras
sejam bem definidas e implementadas pelo usuário.

Figura 3 – Firewall

Existem diversas arquiteturas que podem ser implementadas para proteger

os sistemas de automação:

1. “Firewall” separando as redes de informática e automação – Esta

arquitetura é a mais básica. O firewall é implementado para separar a rede
SCADA (composta pelos CLPS, rede de instrumentação e servidor
SCADA). A implementação melhora a segurança, porém, não é a mais
recomendada pois tem que ser muito bem concebida (o que nem sempre
ocorre).
2. “Firewall + Roteador” separando as redes de informática e automação –
Mais sofisticada que a arquitetura anterior. O roteador é a primeira barreira
entre as redes, implementando serviços básicos de pacotes. O firewall vem
em seguida, usando técnicas de proxy. Em caso de ataque, o roteador lida
com a maior parte dos pacotes (especialmente se houver negação de
serviço).
3. “Firewall com DMZ” separando as redes de informática e automação –
Nesta arquitetura, a DMZ (DeMilitarized Zone) conterá os servidores
críticos (dados históricos, servidores de antivírus). O firewall terá 3
interfaces, com isto, nenhuma comunicação direta será feita entre a rede
de informática e a de automação. O principal risco é se houver ataque dos
servidores da DMZ.

012
Figura 4 – Firewall com DMZ

4. “Par de Firewalls com DMZ” separando as redes de informática e

automação – Similar à rede descrita anteriormente, há a inclusão de um
par de firewalls entre as redes de automação e informática. O primeiro
firewall bloqueia os pacotes vindos da automação para a informática e o
segundo bloqueia o tráfego de dados no sentido oposto. Uma “DMZ” ou
“DeMilitarized Zone”, é uma rede que permite acesso aos equipamentos
internamente e externamente à empresa. Ela é composta por servidores
que são compartilhados entre a informática e automação. Caso ocorra um
ataque, a automação não é diretamente acessada.

Com relação aos sistemas SCADA, alguns tipos de controles ajudam na

questão de segurança:

1. Senhas de acesso – É preciso adotar uma política de senhas (senhas que

utilizem letras maiúsculas, minúsculas, com no mínimo 8 caracteres) e que
sejam bloqueadas em caso de tentativas de acessos sem sucesso.
2. Dupla autenticação – Além do uso de senhas, é preciso usar em paralelo
mecanismos de autenticação, tais como tokens, biometria, entre outros.
3. Uso de máquinas confiáveis – É necessário assegurar que somente
máquinas que estejam de acordo com a política de segurança da empresa,
acessem o sistema SCADA.
013
 4. Uso de redes seguras – Usar soluções de Virtual Private Network – VPN –
para garantir a criptografia do canal de comunicação.
5. Política de segurança para o uso de modems – Só poderão ser utilizados
modems na rede de automação por meio de autorização e que estejam
habilitados.

Existem diversas formas de proteger o sistema de automação. A escolha

de como isto será feito depende de custo, criticidade do processo e das diretivas
de segurança das empresas.

FINALIZANDO

A segurança é um dos fatores que mais preocupam os gestores de

automação. O ataque às empresas vem crescendo consideravelmente e é um
risco muito grande deixar um SCADA desprotegido. Cada vez mais, a tendência
é que os sistemas e dados estejam disponibilizados em nuvem, que se conectem.
Compreender as normas disponíveis no mercado, os tipos de estruturas de rede,
bem como os dispositivos que podem ser usados, são essenciais.

014
REFERÊNCIAS

PESSÔA, M. S. DE P.; SPINOLA, M. DE M. Introdução à automação para

cursos de engenharia e gestão. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

BRANQUINHO, M. A. et al. Segurança de Automação Industrial e SCADA. 1.

ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

015
AULA 5

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Profª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

O papel da automação vai muito além do controle de processos. Conforme

já foi visto em aulas anteriores, a automação tem a função primordial de prover
dados do processo ao restante da fábrica. A forma como esses dados são tratados
é o grande diferencial para otimizar processos e ganhar competitividade no
mercado. Dessa forma, os objetivos desta aula são:

 Compreender o papel da integração na gestão da automação e produção;

 Conhecer os principais indicadores de performance operacional;
 Entender o conceito do índice OEE e como ele auxilia a automação;
 Conhecer as funcionalidades de um sistema do tipo MES;
 Conhecer o sistema do tipo PIMS e como ele agrega valor ao processo.

CONTEXTUALIZANDO

Atualmente, as indústrias enfrentam grandes desafios: aumento da

concorrência, crises econômicas e grande competitividade. Se, por um lado, há a
necessidade de buscar eficiência operacional, por outro lado, há a necessidade
de redução de custos. Neste contexto, a integração entre os sistemas de
automação e de gestão se torna fundamental na busca da excelência operacional.
A gestão da manutenção e dos ativos de automação maximizam a
produtividade. Gerir paradas de máquinas, analisar os principais índices de
produtividade, possibilita ao gestor de automação, identificar áreas ou
equipamentos com problemas recorrentes. Com isto, é possível atuar e corrigir
problemas de forma rápida e efetiva.

TEMA 1 – GESTÃO DA PRODUÇÃO E AUTOMAÇÃO

A gestão da produção industrial está intrinsicamente ligada à automação.

Os dados de processo são disponibilizados pelo sistema supervisório em tempo
real para que sejam armazenados em banco de dados e também disponibilizados
a sistemas de gestão. Esses sistemas têm como objetivo converter as
informações de processo em informações que darão suporte às tomadas de
decisões gerenciais.
O ideal é que o processo opere de forma automática, com pouca
intervenção humana e com poucas paradas. Para que isto ocorra da melhor forma
possível, é preciso gerenciar os chamados ativos de automação: instrumentação,
2
malhas de controle, redes e dispositivos de comunicação e também a
performance dos equipamentos do processo (Filho; Torres, 2009). Desta forma,
além de supervisionar o processo, é possível gerenciar e otimizar equipamentos,
máquinas, para que operem com sua eficiência máxima, sem paradas não
programadas.
Uma forma de mensurar a operação dos equipamentos é o uso de
indicadores, os chamados Key Performance Indicator – KPIs. Esses indicadores
devem ser monitorados em tempo real e devem possibilitar a detecção de
anomalias, o gerenciamento da performance e o diagnóstico de situações
anormais.
Os KPIs podem mensurar diferentes tipos de performance, desde o tempo
de parada de uma máquina até a performance global da planta. Como existem
diversos tipos de KPIs, para diversos tipos de processos produtivos, é preciso
cautela para selecionar aqueles que são realmente úteis. Um método utilizado
para a definição de metas e KPIs é o “SMART”:

 Specific – Específico (adotar KPIs simples e específicos);

 Measurable – Mensurável (os KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis
com os objetivos específicos);
 Attainable – Atingível (estabelecer metas atingíveis);
 Realistic – Realista (a meta deve ser realista, de acordo com a situação
existente);
 Timely – Tempo (é preciso estabelecer um prazo para que as metas sejam
atingidas).

TEMA 2 – PRINCIPAIS INDICADORES DE PERFORMANCE OPERACIONAL

Existem diversos indicadores que podem auxiliar no gerenciamento dos

ativos de automação, bem como máquinas e equipamentos. O gerenciamento
destes índices auxilia o gestor de automação a buscar a excelência operacional e
também a redução dos custos com a manutenção. A seguir, serão descritos os
índices mais utilizados.

1. MTBF (Mean Time Between Failures)

Índice relativo ao tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a
próxima. Este índice auxilia no planejamento da manutenção preventiva.

3
Fórmula 1 – MTBF

Um exemplo: uma máquina deveria operar por 9 horas. Neste período,

ocorreram 4 falhas. O tempo total decorrido de todas as falhas foi de 1 hora. Neste
caso, o MTBF foi de 2 horas, ou seja, é esperado que a cada 2 horas a máquina
tenha uma parada, acarretando em prejuízo.

Fórmula 2 – Exemplo de MTBF

(9−1) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

MTBF =
4 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠

2. MTTR (Mean Time to Repair)

Este índice calcula a média de tempo gasto para executar um reparo após
a ocorrência de uma falha.

Fórmula 3 – MTTR

Utilizando o exemplo anterior, no qual o tempo da máquina parada foi de 1

hora. Neste caso, o MTTR será de 15 minutos, ou seja, estima-se que a cada 2
horas a máquina pare e que o tempo médio para reparo esteja em torno de 15
minutos.

Fórmula 4 – Exemplo de MTTR

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
MTTR = 04 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠

3. Fator de Disponibilidade
Este índice indica o tempo que uma máquina pode operar
satisfatoriamente. Pode ser calculado por meio dos índices MTTR e MTBF.

Fórmula 5 – Fator de Disponibilidade

Utilizando o exemplo citado anteriormente, a disponibilidade seria de

88,8%.

4
Fórmula 6 – Exemplo de fator de Disponibilidade

120 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Disponibilidade =
(120+15)𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑋 100%

TEMA 3 – INDICADOR DE EFICIÊNCIA: OEE

O índice OEE (Overall Equipment Effectiveness) ou “Eficiência Global do

Equipamento ou Máquina” foi concebido pela Toyota, dentro de seu sistema de
gestão da manutenção (Total Productive Maintenance – TPM), com o objetivo de
mensurar a eficiência global da máquina ou equipamento.
Com o passar do tempo, o conceito de OEE foi sendo ampliado e,
atualmente, ele pode ser aplicado para medir até mesmo a eficiência de uma
planta industrial. O cálculo do OEE é feito com base em três variáveis:
disponibilidade, desempenho e qualidade (Cardoso, 2013).

Fórmula 7 – OEE

 Disponibilidade: relacionada à quantidade de tempo que uma máquina

pode ser utilizada na produção. Por exemplo, se uma máquina tem que
operar por 6 horas e se neste período, há uma parada, sua disponibilidade
não será 100%.
Disponibilidade (%) = (Tempo produzido / Tempo Programado) *100%
 Desempenho: relação entre quanto uma máquina consegue produzir e sua
capacidade de produção. Por exemplo, se uma máquina consegue produzir
50 peças por minuto e produz 40, seu desempenho será inferior a 100%.
Desempenho (%) = (Produção real / Produção teórica) * 100%
 Qualidade: não adianta produzir com alta disponibilidade e alto
desempenho se os produtos não atingem um padrão de qualidade. Para
mensurar a qualidade, é feito um processo de coleta de amostras em um
lote produzido para averiguação.
Qualidade (%) = (Produtos bons / Total produtos produzidos) *100%

5
Figura 1 – Índice OEE

Um dos fatores que mais influenciam o índice OEE são as paradas de

máquinas. Qualquer parada não programada impacta diretamente na
lucratividade de uma indústria. Por meio da análise do OEE, é possível identificar
e corrigir problemas. Alguns exemplos das vantagens do uso do índice OEE:

 Diminuição do tempo de máquina parada;

 Aumento da qualidade final dos produtos;
 Aumento da produtividade da indústria;
 Fornece informações precisas das paradas de máquinas (tempo de parada,
tempo de manutenção, tempo de setup).

O “Japan Institute of Plant Maintenance” – JIPM – criou o conceito de

“World Class OEE”, no qual uma planta é considerada eficiente e produtiva se seu
OEE for igual ou superior à 85% (Silveira, 2016).

6
Figura 2 – World Class OEE

É muito importante disponibilizar as informações de produção, em tempo

real, aos operadores da fábrica. Esses dados são disponibilizados pelos
supervisórios em um ANDON ou nas telas das IHMs.

Figura 3 – Exemplo de Andon

Fonte: <http://www.seqent.com/products/marquee-manager/>. Acesso em: 22 jan. 2018.

TEMA 4 – MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM: MES

Os sistemas do tipo Manufacturing Execution System – MES – possuem

como objetivo principal a gestão das operações de manufatura com o intuito de
melhorar a produtividade, diminuir o tempo de produção e melhorar a qualidade
dos produtos.
O termo MES foi introduzido pela primeira vez em 1990, pela empresa AMR
Research. Em 1992, foi criada uma entidade conhecida como MESA

7
(Manufacturing Entrerprise Solutions Association), formada por desenvolvedores
e empresas de integração de sistemas. O objetivo da entidade era definir
conceitos e funções relacionados aos sistemas MES.
Foi criado, então, um modelo conhecido como “Modelo MESA”, que
representa as funcionalidades e interfaces com outros sistemas de controle. Um
dos objetivos deste modelo é estabelecer normas e padrões para as trocas de
informações entre sistemas de diversos fornecedores. Em 2000, a ISA cria a
primeira parte da norma ANSI-ISA-95 (já vista em aulas anteriores).

Figura 4 – Modelo Funcional de MES (Funcionalidades)

Fonte: <http://www.mesa.org/en/modelstrategicinitiatives/MESAModel.asp>. Acesso em: 22 jan.

2018.

O primeiro modelo MESA é composto por 11 funcionalidades, conforme

Figura 4 (Mello; Botinhão, 2012):

1. Alocação e Estado de Recursos (Resource Allocation and Status)

Trata do gerenciamento dos recursos que devem estar disponíveis para a
operação de fabricação: máquinas, ferramentas, recursos humanos,
materiais e equipamentos. O objetivo é garantir que os recursos estejam
disponíveis, em condições adequadas e nos locais adequados.
2. Programação das Operações (Operations / Details Schedulling)

8
 Relacionado ao sequenciamento de atividades e operações com base em
prioridades, atributos, características associadas à produção, dentre
outros, visando reduzir o tempo gasto na preparação e ajustes necessários
às tarefas.
3. Distribuição de Unidades de Produção (Dispatching Production Units)
Gerencia o fluxo de unidades de produção: tarefas, pedidos, lotes e ordens
de serviço. Trata da sequência que o trabalho deve seguir, conforme as
operações que ocorrem no chão de fábrica em tempo real.
4. Controle de Documentação (Document Control)
Trata de toda a documentação necessária para as operações: registros,
formulários, instruções de trabalho, receitas, desenhos e procedimentos de
operação.
5. Aquisição de Dados (Data Collection/Acquisition)
Relacionado aos dados de operação e de parametrização da produção. Os
dados podem ser coletados de forma automática e/ ou manual.
6. Gerenciamento da Mão de Obra (Labor Management)
Fornece informações dos integrantes da equipe de trabalho, tais como
frequência e certificados. Pode interagir com a função de “alocação de
recursos” para determinar a melhor distribuição de tarefas.
7. Gerenciamento da Qualidade (Quality Management)
Trata das análises em tempo real, dos dados coletados do chão de fábrica
com o objetivo de assegurar a qualidade dos produtos e identificar
problemas (pode recomendar ações corretivas).
8. Gerenciamento do Processo (Process Management)
Gerencia os processos de produção e, se necessário, faz a correção
automaticamente ou fornece suporte aos operadores para as correções
necessárias.
9. Gerenciamento de Manutenção (Maintenance Management)
Gerencia as atividades e operações com o intuito de permitir a manutenção
dos equipamentos e ferramentas, garantindo a disponibilidade para a
produção e atendendo a programação de manutenção. Também assegura
o histórico de falhas para que seja feito um diagnóstico de problemas.
10. Rastreamento e Genealogia da Produção (Product Tracking and
Genealogy)
Visualização do fluxo do produto por meio do rastreamento da produção,
incluindo profissionais envolvidos na produção, componentes, materiais,
9
 lote, número de série etc. A função de rastreamento cria um registro
histórico que permite a rastreabilidade de todas as informações atreladas
a cada produto final.
11. Análise de Desempenho (Performance Analysis)
Oferece relatórios dos resultados das operações de manufatura,
juntamente com a comparação de dados históricos.

Além das 11 funcionalidades, o primeiro modelo funcional proposto,

incorpora as funções de integração:

12. Gerenciamento da cadeia de fornecimento (Supply Chain

Management)
13. Gerenciamento de recursos da empresa (Enterprise Resource
Management)
14. Gerenciamento de vendas e serviços (Sales / Service Management)
15. Engenharia de produtos e processos (Product / Process
Engineering)
16. Controles (Controls)

A segunda versão do modelo foi publicada em 2002 e chamada de MES

Colaborativo (c-MES). O objetivo do novo modelo era incorporar modelos e
normas (ANSI/ISA-95) que haviam se desenvolvido ao longo do tempo (Mello;
Botinhão, 2012).

10
Figura 5 – Modelo Funcional C-MES

Fonte: <http://www.mesa.org/en/modelstrategicinitiatives/MESAModel.asp>. Acesso em: 22 jan.

2018.

1. Rastreamento e genealogia da produção;

2. Distribuição de unidades de produção;
3. Alocação e estado dos recursos;
4. Mão de obra;
5. Análise de desempenho;
6. Gerenciamento da qualidade;
7. Gerenciamento do processo;
8. Aquisição de dados;
9. Foco no cliente (CRM);
10. Foco no Fornecimento (Contratos);
11. Foco em finanças e desempenho (ERP, BI);
12. Foco em conformidade;
13. Foco nos produtos (CAD/CAM, PLM);
14. Controles (CLP, SDCD);
15. Foco em logística (TMS, WMS).

Uma terceira versão do modelo funcional foi lançada em 2006, com o intuito
de integrar as informações oriundas do chão de fábrica a todos os níveis de
aplicações da fábrica, por exemplo, ERP (Entreprise Resource Planning) ou PLM
(Product Lifecycle Management).

11
Figura 6 – Terceiro Modelo Funcional Mesa

Fonte: <http://www.mesa.org/en/modelstrategicinitiatives/MESAModel.asp>. Acesso em: 20 abr.

2018.

O modelo está dividido em quatro níveis hierárquicos e propõe que o

conjunto de soluções adotadas seja escolhido em função das necessidades de
cada tipo de processo. Os relacionamentos ou trocas de dados entre as funções
são tratados pela norma ANSI/ISA-95. As funções do terceiro modelo funcional
são (Mello; Botinhão, 2012):

1. Manufatura enxuta;
2. Conformidade com qualidade e regulamentação;
3. Gestão da qualidade dos produtos;
4. Empresa em tempo real;
5. Gerenciamento do desempenho dos ativos;
6. Iniciativas adicionais;
7. Inciativas estratégicas;
8. Foco no cliente (CRM);
9. Foco nas finanças e desempenho (ERP, BI);
10. Foco nos produtos (CAD/CAM, PLM);

12
 11. Foco em conformidade;
12. Foco no fornecimento;
13. Foco na confiabilidade dos ativos;
14. Operações de negócios;
15. Rastreamento e genealogia da produção;
16. Alocação e estado dos recursos;
17. Análise de desempenho;
18. Gerenciamento do processo;
19. Aquisição de dados;
20. Gerenciamento da qualidade;
21. Gerenciamento da mão de obra;
22. Distribuição de unidades de produção;
23. Foco em logística;
24. Controles (CLP, SDCD);
25. Operações de manufatura e produção;
26. Manufatura e produção.

TEMA 5 – PLANT INFORMATION MANAGEMENT SYSTEM – PIMS

Os sistemas PIMS coletam dados do processo por meio de diversas fontes

(CLPs e Supervisórios), armazenam em banco de dados históricos e os
disponibilizam para os colaboradores da empresa. O principal objetivo do sistema
PIMS é centralizar os dados de processo, independente da fonte de informação e
prover aos gestores e operadores dados para implementar inteligência sobre o
processo.
Esse sistema teve origem na indústria de processo contínuo, em especial
indústrias química e petroquímica para resolver o problema de fragmentação de
dados (“ilhas de informação”) e proporcionar uma visão unificada do processo
(Campos et al., 2009).

13
Figura 7 – Arquitetura Sistema PIMS

Fonte: <https://www.researchgate.net/figure/275953581_fig1_Figura-1-Arquitetura-de-um-PIMS-
FONTE-URBANO-2009>. Acesso em: 20 abr. 2018.

Além de prover dados em tempo real e histórico, ele atua como

reconciliador de dados, sistema especialista, Supply Chain Manager e facilita a
integração de sistemas ERP com o restante da fábrica. Outra grande vantagem
deste tipo de sistema é que ele permite gerar dados por meio de cálculos e
índices, gerando relatórios e dashboards. É um sistema utilizado para análise, não
para atuar sobre o processo.
Como armazenam diversos tipos de dados: analógicos, digitais, textos,
imagens e sons, por longos períodos de tempo, os fornecedores deste tipo de
sistema implementam técnicas para que a consulta dos dados seja feita
rapidamente.
Para reproduzir com precisão os dados originais, bem como proporcionar
uma boa velocidade de descompressão de dados, os sistemas PIMS usam o
conceito de banco de dados temporal. No banco de dados temporal, para cada
variável coletada, devem ser processados seu valor, timestamp (instante da
coleta) e qualidade, que indica a confiabilidade do dado (Kohlmann; Salvador,
2015).
Além do banco de dados temporal, estes sistemas também usam
algoritmos de compressão de dados, ou seja, só há a gravação do dado no banco,
quando há mudança na variável, evitando a repetição dos dados. Em alguns

14
casos, a adoção do banco de dados temporal combinado com algoritmos de
compressão, há a redução de cerca de 90% do tamanho do banco de dados.

FINALIZANDO

A performance operacional de uma indústria deve ser analisada em tempo

real e contar com uma infraestrutura composta por sistemas que centralizem dados
e forneçam inteligência ao processo. Conhecer e implementar os principais índices,
bem como as funcionalidades dos principais sistemas, garante a melhoria da
qualidade do processo, o aumento da eficiência e tomadas de decisões mais
rápidas.

15
REFERÊNCIAS

CAMPOS, M.; BASCUR, O.; HERTLER, C. Gerenciamento de Performance

Operacional em Tempo Real. Revista InTech, 2009.

CARDOSO, C. OEE na Prática – Gestão da produção com o índice OEE. 2013.

FILHO, C. S.; TORRES, B. S. Gerenciamento de Desempenho em Tempo Real e

Depuração de Processos (Process Troubleshooting) – Novos Horizontes para a
Automação. Revista InTech, 2009.

KOHLMANN, C.; SALVADOR, M. Algoritmos de compressão de dados em

historiadores de processos com banco de dados comerciais. Disponível em:
<http://kb.elipse.com.br/pt-
br/questions/56/Algoritmos+de+compressão+de+dados+em+historiadores+de+pr
ocessos+com+banco+de+dados+comerciais>. Acesso em: 20 abr. 2018.

MELLO, A. C. S.; BOTINHÃO, C. V. MES (Manufacturing Execution System) –

Uma Abordagem Histórica, Conceitual e Funcional. Revista InTech, 2012.

OEE – O que é? Disponível em: <http://www.oee.com.br/oee/>. Acesso em: 20

abr. 2018.

SILVEIRA, C. B. OEE, cálculo de eficiência da planta e integração de

sistemas. Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/oee-calculo-eficiencia-
equipamentos-integracao-sistemas/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

16
AULA 6

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Prof.ª Ana Carolina Bueno Franco

CONVERSA INICIAL

A indústria 4.0 tem sido um dos temas mais comentados no ambiente

industrial. A adoção de seus conceitos e tecnologias impacta diretamente na
estratégia da automação. Os objetivos desta aula são:

• Entender o conceito de indústria 4.0;

• Compreender as principais características e tecnologias envolvidas;
• Aprender a planejar a implementação dos conceitos;
• Entender o posicionamento das indústrias nacionais e as principais
dificuldades;
• Ter contato com benefícios e estudos de casos.

CONTEXTUALIZANDO

O conceito de indústria 4.0 surgiu na Alemanha, apontando uma nova

revolução industrial. Fala-se muito neste tema, mas ainda há desconhecimento
das tecnologias envolvidas, bem como dos impactos que esta mudança trará não
só à indústria: o comportamento dos consumidores também mudará. Produtos
customizados, redução de desperdício, total integração na fábrica: a automação
terá papel fundamental e deve ser adequada para a adoção de novas tecnologias.

TEMA 1 – INDÚSTRIA 4.0: CONCEITO

O termo “indústria 4.0” vem sendo bastante utilizado recentemente, mas,

afinal, do que se trata? O conceito surgiu na Alemanha e trata de uma alteração
no modo produtivo, em que a digitalização e a conectividade entre sistemas serão
diferenciais. Para que isso ocorra, processos de fabricação, automação e novas
tecnologias de informática serão imprescindíveis.
A indústria 4.0 envolve alguns conceitos importantes, tais como big data,
internet das coisas, sistemas ciberfísicos, entre outros. De forma geral, o objetivo
é que máquinas, pessoas e sistemas estejam conectados ao longo da cadeia
produtiva. Essa conectividade trará algumas vantagens: autonomia na tomada de
decisões, capacidade de prever falhas e flexibilidade com relação às mudanças
(não planejadas) no processo produtivo.
Para que seja possível aplicar o conceito de indústria 4.0 a um processo
produtivo, é necessário que ele possua as seguintes características:

2
 • Virtualização: ter uma fábrica virtualizada, com a capacidade de simulação
e monitoramento de processos e produtos;
• Interoperabilidade: todos os sistemas da fábrica devem estar
interconectados;
• Descentralização: com base na análise de dados, os sistemas devem ter a
capacidade de tomar decisões de forma autônoma e em tempo real. Isso
garante maior agilidade ao processo;
• Flexibilidade e modularidade: deve ter a capacidade de se adaptar às
mudanças não planejadas, conforme a demanda do consumidor.

Figura 1 – Evolução dos modos de produção

Saiba mais
Assista ao vídeo do SENAI São Paulo para conhecer melhor o conceito
de indústria 4.0. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=3ixQQ4elwm0>. Acesso em: 20 abr.
2018.

TEMA 2 – INDÚSTRIA 4.0: CARACTERÍSTICAS

Sempre que se fala em indústria 4.0, diversos termos técnicos são

mencionados. É importante que o gestor de automação tenha conhecimento e
saiba aplicá-los ao processo produtivo.

3
2.1 Realidade aumentada

“A realidade aumentada teve sua origem através das etiquetas, já que os

códigos de barras não conseguiam mais, carregar todas as informações
necessárias. Foram criados códigos bidimensionais (2D), que combinados com
programas de computador, geram a realidade aumentada” (Lapastini ,2016).
O processo de realidade aumentada envolve os seguintes componentes:

• É necessário que o objeto possua alguma marca de referência (para a

interpretação e a criação do objeto virtual);
• Uma câmera para a leitura e transmissão da marca de referência;
• Um software dedicado à interpretação do sinal transmitido pela câmera.

Após a transmissão do sinal pela câmera, o objeto virtual é projetado. Um

exemplo prático pode ser visto na loja Tok&Stok, que usa a realidade aumentada
para ajudar os clientes na decisão de compra dos móveis:

Saiba mais
Assista ao vídeo para conhecer o sistema da Tok&Stok. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=DRfiSpZAhGA>. Acesso em: 20 abr. 2018.

2.2 Sistemas ciber-físicos

Um sistema “ciber-físico” ou “cyber-physical system” (CPS) é composto

pela união de vários subsistemas físicos que estão conectados por uma rede de
comunicação. Para que estejam inseridos no contexto da indústria 4.0, esses
sistemas devem abranger clientes, máquinas, produtos, estoques e prestadores
de serviços, para que possam interagir entre si e executar ações de forma
autônoma. Esses sistemas impactam significativamente na indústria: desde
projetos de engenharia, o uso adequado de materiais, logística, entre outros
(Pisching et al., 2017).
Uma arquitetura proposta para integração de sistemas ciber-físicos
aplicada ao ambiente industrial é mostrada na Figura 2. Essa arquitetura é
conhecida como “Arquitetura 5C” e se baseia no modelo de automação de
processos (Pisching et al., 2017).

4
Figura 2 – Arquitetura proposta para sistemas ciber-físicos focada em ambientes
industriais

Fonte: Pisching et al., 2017.

• Conexão inteligente: é a camada de interface com o processo físico. Nela,

são feitos tanto a atuação do processo quanto o sensoriamento. É nesta
camada que os dados extraídos do processo (“objeto inteligente”) são
analisados pelo sistema digital.
• Inteligência local: nesta camada, os dados coletados são convertidos em
informações relevantes, relativas ao objeto inteligente em análise.
• Cibernética: é a camada que recebe e envia informações, agregando os
dados de todo o sistema para, então, elaborar seu modelo virtual.
• Cognitiva: camada responsável pela análise do sistema como um todo. O
foco é o comportamento. Além das informações, são analisadas as
interações entre as camadas e os objetos. Na análise é possível identificar,
por exemplo, gargalos de produção, necessidade de aquisição de insumos,
entre outros.
• Coordenação: é a camada na qual as decisões do sistema são tomadas e
a comunicação é feita com outros sistemas.

5
 Saiba mais
Assista ao vídeo a seguir para conhecer mais detalhes sobre a indústria
4.0. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=iSuwkzHFlds>. Acesso
em: 20 abr. 2018.

2.3 Big Data

O big data pode ser definido como um sistema de armazenamento de

dados que atende, obrigatoriamente, os seguintes requisitos: volume,
velocidade, veracidade, valor e variedade nas informações. Esse sistema
permite a tomada de decisões dentro de uma indústria, que pode ser feita através
da modelagem e análise dos dados, com base em ferramentas matemáticas tais
como estatística, mineração da dados e aprendizado (machine learning)
(Venturelli, 2017a).

Tabela 1 – Relação de características do big data

Fonte: Silva; Dornelas, 2017.

No geral, os dados são compartilhados na “nuvem”, tornando-o um serviço

disponibilizado dentro da indústria 4.0. Dentre os benefícios de sua utilização, é
possível citar:

• O sistema consegue tomar decisões, diminuindo operadores e aumentando

a rapidez;
• Melhora o desempenho do processo, aumenta a segurança da planta e
provê economia de energia, por exemplo;

6
 • O planejamento não será mais reativo, pois o sistema será virtualizado e
realimentará o processo em tempo real para a tomada de decisões
(mineração);
• O sistema será preditivo e atuará no processo como conhecimento
(machine learning).

Para que possa tomar e analisar as decisões, uma plataforma de big data
disponibiliza vários serviços:

2.3.1 Mineração de dados (data mining)

A mineração de dados ou data mining pode ser definida como a análise de

um grande volume de dados com o objetivo de transformá-los em informações
úteis e relevantes. É um tema complexo, pois envolve três áreas: banco de dados,
estatística e aprendizado de máquina (machine learning).
Para a análise de dados, são utilizados técnicas e algoritmos que produzem
padrões dos conjuntos de dados avaliados. É classificada de acordo com a sua
capacidade de realizar tarefas:

• Descrição: tarefa utilizada para descrever padrões e tendências

revelados pelos dados. Geralmente, oferece uma possível
interpretação para os resultados obtidos.
• Classificação: visa identificar a qual classe pertence um determinado
grupo. Com isto, o sistema consegue identificar através do
aprendizado supervisionado, a qual classe pertence um novo
registro.
• Estimação ou regressão: a estimação é similar à classificação, porém
é usada quando o registro é identificado por um valor numérico e não
categórico.
• Predição: a predição visa descobrir p valor futuro de um determinado
atributo. Por exemplo: predizer o valor de uma ação nos próximos
três meses, predizer o comportamento de uma determinada variável
no processo produtivo, entre outros.
• Agrupamento (Clustering): visa identificar e agrupar registros
similares. Nesta tarefa, os registros não precisam estar previamente
categorizados” (Camilo; Silva, 2009).

7
Figura 3 – Etapas da mineração de dados

Fonte: elaborado com base em Camilo; Silva, 2009.

2.3.2 Aprendizado de máquina (machine learning)

O termo machine learning, ou aprendizado de máquina, é usado para

descrever as técnicas que permitem que aos computadores utilizar dados para
prever tendências, resultados e comportamentos. Através do aprendizado de
máquina, os computadores são “treinados” e aprendem sem terem sido
previamente programados. Muitas empresas já utilizam machine learning: em
sites de compras, é possível detectar os produtos que mais agradam o consumidor
(com base em algumas escolhas) e sugerir a compra de itens similares. Outra
aplicação bastante comum é para a detecção de fraudes em cartões de crédito:
com base no histórico de compras do consumidor, é possível identificar quando
há algum comportamento atípico. Existem várias aplicações industriais e na área
de energia que utilizam essas técnicas.
O aprendizado de máquina é feito de três formas:

• Aprendizado supervisionado: é feito quando os dados de análise são

“rotulados”, como em aplicações para detecção de fraudes em cartões de
crédito (já existe um conjunto prévio de dados rotulados de cobranças
fraudulentas).
• Aprendizado não supervisionado: é realizado quando os dados não são
rotulados e o algoritmo aplicado precisa identificar relações e semelhanças
entre eles.
• Aprendizado por reforço: ocorre quando há uma forma de feedback
disponível para cada passo ou ação preditiva, porém sem identificação ou
mensagem de erro.
8
Figura 4 – Tipos de aprendizado de máquina

Fonte: Lopes, 2017.

Existem diversas técnicas e algoritmos usados no aprendizado de máquina.

A escolha da melhor técnica depende do conjunto de dados a ser analisado. Para
o aprendizado supervisionado:

• Classificação: utilizados quando o resultado pertence a um conjunto

finito de possibilidades e os resultados da previsão são de natureza
distinta do tipo “sim” ou “não”.
• Regressão: é usado quando o valor que está sendo previsto segue
um espectro numérico e contínuo. Pode ser usado para estabelecer
relações entre variáveis. Sistemas de Regressão poderiam ser
usados por exemplo para responder as perguntas “Quanto custa?”,
“Quantos existem?” ou “Como está se comportando ao longo do
tempo?” (Lopes, 2017)

9
 Alguns exemplos de algoritmos e técnicas supervisionadas: árvores de
decisão, classificação de Naïves Bayes, regressão linear de mínimos quadrados
e regressão logística.
Já no método não supervisionado, uma técnica bastante usada é a do
agrupamento (cluster), na qual objetos semelhantes são agrupados.

Saiba mais

Assista ao vídeo a seguir e conheça melhor o que é big data.

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=qN_-sltGFOw>. Acesso
em: 20 abr. 2018.

2.4 Internet das coisas (internet of things – IOT)

A internet das coisas ou IoT (internet of things) pode ser definida como um
conjunto de diversas tecnologias cuja característica é capturar, analisar e agir por
meio de dados gerados por objetos e máquinas conectados à internet. Com
relação às tecnologias que compõem a internet das coisas, é possível destacar:

• Dispositivos e sensores;
• Redes de telecomunicações (incluindo as novas redes de transmissão de
dados de IoT);
• Softwares que rodam em servidores na nuvem;
• Ferramentas de análise de grandes volumes de dados (big data);

A proposta da internet das coisas é conectar tudo entre si, através da

internet (nuvem) para facilitar e melhorar processos e serviços, tornando-
os mais ágeis. Na indústria o termo IIoT (Industrial Internet of Things) foi
adotado para as informações da cadeia produtiva que estão conectadas
pela nuvem, por exemplo, é possível conectar um fornecedor de produto
em tempo real, para analisar a qualidade e demanda de seu produto. O
uso do IoT ou IIoT em indústrias pode trazer os seguintes benefícios:
• Redução de operações ou paradas;
• Melhoria do uso do ativo (performance);
• Melhoria e otimização da produção;
• Agilidade na tomada de decisões.
• Permitir a venda de produto ou serviço pela internet (Venturelli,
2017b).

10
Figura 5 – Conectividade através da IOT

Fonte: Trindade, 2016.

Com as informações todas digitalizadas e redes disponíveis para que

esses dados possam trafegar, as tomadas de decisões ocorrem não só
entre operadores e máquinas, mas também entre máquinas (“Machine
to Machine” – M2M). Outro fator importante de digitalização da produção,
é a possibilidade de rastrear todos os elementos de uma planta. Para
isto, é muito comum o uso de RFID (Radio Frequency Identification), ou
seja, a identificação é feita por sistemas de rádio frequência, permitindo
que sejam tomadas ações e correções em tempo real” (Venturelli,
2017b).

Através de todas essas camadas digitais (fornecidas pelo IoT ou IIoT), é

possível fazer o planejamento de qualidade e operação de uma fábrica de forma
totalmente inovadora e ágil. Um protocolo bastante usado em IoT é o MQTT
(Message Queue Telemetry Transport), criado em 1999 por IBM e Arcom. Foi
desenvolvido para atuar em equipamentos em redes de baixa velocidade e alta
latência. O uso do OPC-UA (visto em aulas anteriores) também é bastante
considerado na indústria 4.0.

11
Figura 6 – Exemplo de uso do RFID na indústria

Fonte: elaborado com base em Waghmare, 2014.

TEMA 3 – INDÚSTRIA 4.0: IMPLANTAÇÃO

Com exceção de indústrias novas, a maioria não está preparada para

adotar os conceitos da indústria 4.0. Tem sido cada vez mais frequente a busca
por consultorias especializadas em apoiar os gestores de automação e produção,
para que possam fazer esta migração.
A primeira etapa do projeto é o gestor entender o conceito de indústria 4.0.
Conforme visto nos tópicos anteriores, há uso de diversas tecnologias. Outro
ponto a ser levado em conta são os impactos que esta implementação trará.
A segunda etapa consiste na análise do sistema de automação e produção
atual: quais são as tecnologias e o grau de automação existentes e se podem ser
adequados ao novo conceito.
A terceira etapa abrange na otimização do processo. Já a quarta etapa trata
da convergência de dados do processo produtivo. Boa parte dos processos atuais
possui as chamadas “ilhas de informação”. A quinta etapa é a implementação das
tecnologias da indústria 4.0.

12
 Outro fator importante que deve ser levado em consideração é a mudança
do conceito. As principais características da indústria 4.0 é que o processo
industrial passa a ser colaborativo, preditivo e inteligente. Essas alterações
impactarão diretamente na escala produtiva, na mão de obra e nas tomadas de
decisões.
As principais diretrizes para a implementação da indústria 4.0 são:

• Instrumentação: adoção do uso de redes ethernet e wireless (integração de

dados do processo e de IoT);
• Controle: adoção da descentralização;
• Infraestrutura: uso de ferramentas de virtualização e computação em
“nuvem” (cloud computing);
• Operação: adoção do uso de dispositivos móveis;
• Manutenção: uso de modelos baseados em eventos, com conexão dos
dados na nuvem;
• Gestão: através do conceito de big data, usar ferramentas de análise e
predição como apoio à tomada de decisões.

TEMA 4 – INDÚSTRIA 4.0 NO BRASIL

O conceito de indústria 4.0 ainda é relativamente novo. Uma pesquisa

realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) em 2016 aponta que, do
total das indústrias, apenas 58% conhecem a importância da adoção do conceito
e da implementação de novas tecnologias.
Não há, ainda, o conhecimento dos ganhos obtidos com a digitalização,
tanto com respeito ao aumento de produtividade como às oportunidades de novos
modelos de negócio, flexibilização e customização da produção. Além disso, o alto
custo de implementação das tecnologias ainda é apontado como um dos
principais fatores de entrave (Confederação das Indústrias, 2016). Outro fator que
tem bastante impacto é o desconhecimento das tecnologias adotadas, bem como
de seus benefícios. Alguns dados da pesquisa são apresentados:

13
Figura 7 – Utilização de pelo menos uma tecnologia digital

Percentual de respostas (%)

Pouco menos da
metade das
25
empresas industriais
utiliza pelo menos
48 uma das 10
6 tecnologias digitais
consideradas

15
6

Não respondeu Não sabe Nenhuma das listadas Apenas CAD/CAM Utiliza

Fonte: elaborado com base em Confederação das Indústrias, 2016.

Figura 8 – Principais dificuldades para a adoção das tecnologias

Percentual de respostas (%)

Alto custo de implantação

Falta clareza na definição do retorno sobre o

investimento

Estrutura e cultura da empresa

Dificuldade para integrar novas tecnologias e

softwares

Infraestrutura de TI inapropriada

Risco para segurança da informação

Não sabe / Não respondeu

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Total Utiliza tecnologias digitais

Fonte: elaborado com base em Confederação das Indústrias, 2016.

TEMA 5 – INDÚSTRIA 4.0: BENEFÍCIOS

Apesar do alto custo de implementação, os benefícios de adoção de

tecnologias da indústria 4.0 são bastante abrangentes. A satisfação do cliente
passa a ser o foco principal. Os fabricantes são obrigados a elevar o nível de

14
serviço ofertado e não há mais a produção em massa: o cliente tem a possibilidade
de customizar produtos de acordo com a sua necessidade. Isso agrega
competitividade à indústria. Há redução de insumos e de desperdício de material.
Outro benefício bastante importante é que, através da comunicação entre
máquinas e com a análise das informações, é possível prever falhas e gerenciar
a manutenção de forma mais eficiente. A descentralização do controle e das
tomadas de decisões também confere maior agilidade ao processo.

Saiba mais
Mvisia: <https://www.youtube.com/watch?v=mw805fRVe5s>.

FINALIZANDO

É muito importante que os profissionais de automação conheçam essas

tecnologias e seus benefícios. Com o passar do tempo, essa mudança de conceito
na produção será exigida. O uso racional de materiais e energia, além de processos
e decisões mais rápidos, farão parte da cultura dos consumidores. Por esse motivo,
é preciso se antecipar e buscar qualificação e entendimento para a sua adoção.

15
REFERÊNCIAS

CAMILO, C. O.; SILVA, J. C. Mineração de dados: conceitos, tarefas, métodos e

ferramentas. Disponível em:
<http://www.inf.ufg.br/sites/default/files/uploads/relatorios-tecnicos/RT-INF_001-
09.pdf>. Acesso em: 20 abr. 2018.

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DAS INDÚSTRIAS. Indústria 4.0: novo desafio

para a indústria brasileira. Portal da Indústria. Disponível em:
<http://www.portaldaindustria.com.br/relacoesdotrabalho/media/publicacao/cham
adas/SondEspecial_Industria4.0_Abril2016.pdf>. Acesso em: 20 abr. 2018.

LAPASTINI, D. Realidade aumentada: como funciona? Disponível em:

<https://manufatura-inteligente.blogspot.com.br/2016/06/realidade-aumentada-
como-funciona.html>. Acesso em: 20 abr. 2018.

LEÇA, I. O que é machine learning ou aprendizagem de máquina? SAP.

Disponível em: <https://news.sap.com/brazil/2017/10/11/o-que-e-machine-
learning-ou-aprendizagem-de-maquina/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

LOPES, J. G. Introdução ao Machine Learning e seus principais algoritmos.

Disponível em: <http://joseguilhermelopes.com.br/introducao-ao-machine-
learning-e-seus-principais-algoritmos/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

MICROSOFT. Introdução ao machine learning na nuvem do Azure. Disponível em:

<https://docs.microsoft.com/pt-br/azure/machine-learning/studio/what-is-
machine-learning>. Acesso em: 20 abr. 2018.

PISCHING, M. et al. Arquitetura para desenvolvimento de sistemas ciber-físicos

aplicados na industria 4.0. XIII Simpósio Brasileiro de Automação Inteligente.
Anais... 2017. Porto Alegre. Disponível em:
<https://www.ufrgs.br/sbai17/papers/paper_112.pdf>. Acesso em: 20 abr. 2018.

SILVA, E. M. S.; DORNELAS, J. S. The big data technology in the decision-making

process: potentialities and possibilities. 14th International Conference on
Information Systems & Technology Management - CONTECSI. Anais... 2017.

TRINDADE, S. Aplicação da internet das coisas na indústria-1. Ianalítica.

Disponível em: <https://ianalitica.com.br/industria-4-0/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

VENTURELLI, M. A Internet das Coisas na Indústria 4.0. Automação Industrial.

Disponível em: <https://www.automacaoindustrial.info/internet-das-coisas-na-

16
industria-4-0/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

VENTURELLI, M. Utilização de big data na Indústria 4.0. Automação Industrial.

Disponível em: <https://www.automacaoindustrial.info/utilizacao-de-big-data-na-
industria-4-0/>. Acesso em: 20 abr. 2018.

WAGHMARE, V. 8 processes where IoT can positively impact supply chains.

Simafore. Disponível em: <http://www.simafore.com/blog/bid/205997/8-
processes-where-IoT-can-positively-impact-supply-chains>. Acesso em: 20 abr.
2018.

17
AULA 1

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Texto de abordagem prática

Assista aos vídeos a seguir:

• Sobre o modo de produção adotado pela fábrica da Ford. Disponível

em: <https://www.youtube.com/watch?v=Jv4AkrZZtAA>. Acesso em: 21 jan. 2018.

• Fluxo contínuo de produção. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=FF6DL3SJMZM>. Acesso em: 21 jan. 2018.

• Documentário indústria 4.0. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=QWWQr6TmWGQ>. Acesso em: 21 jan. 2018

01
AULA 2

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Texto de abordagem prática

Assista aos vídeos:

• Introdução à Rede AS-I. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=ypBQOXPxoMA> Acesso em: 21 jan. 2018.

• Como surgiu o modelo ISO/OSI. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=3gpo0N04OY0>. Acesso em: 21 jan. 2018.

• What is Bacnet? Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=GoKR0eezVCc>.

Acesso em: 21 jan. 2018.

01
AULA 4

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Textos de abordagem prática

4. CÓDIGOS maliciosos (Malware). Cartilha de Segurança para Internet, Brasil, [S.d.].

Disponível em: <https://cartilha.cert.br/fasciculos/codigos-maliciosos/fasciculo-codigos-
maliciosos.pdf>. Acesso em: 21 jan. 2018.

80% DAS EMPRESAS de energia já foram alvo de ataques cibernéticos. Security Report,
São Paulo, 22 fev. 2017. Disponível em:
<http://www.securityreport.com.br/overview/pesquisa/80-das-empresas-de-energia-ja-foram-
alvo-de-ataques-ciberneticos>. Acesso em: 21 jan. 2018.

O QUE SÃO exploits e por que são tão temidos? Blog oficial da Kaspersky Lab, Moscou,
24 fev. 2016 Disponível em: <https://www.kaspersky.com.br/blog/exploits-problem-
explanation/6010>. Acesso em: 21 jan. 2018.

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AULA 5

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Texto de abordagem prática

MES. Disponível em: <http://www.mesa.org/en/index.asp> e

<https://www.kaspersky.com.br/blog/exploits-problem-explanation/6010/>. Acesso em: 20

abr. 2018.

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AULA 6

LEITURA OBRIGATÓRIA DA DISCIPLINA:

FILOSOFIAS DE SUPERVISÃO

Saiba mais

Sistemas ciber-físicos. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?

v=c5gu8xmmum4>. Acesso em: 20 abr. 2018.
Estudo de caso – Mvisia: Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?
v=mw805frve5s>. Acesso em: 20 abr. 2018.

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