(Apostila) Instrumentação e Controle - Helbert, IfMG, 2012

CAMPUS - BETIM
APOSTILA DE
INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
DISCIPLINA
- INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE
PROCESSOS
CURSO
3º MÓDULO DE MECÂNICA
3º MÓDULO DE AUTOMAÇÃO
Professor
HELBERT DE SÁ
4ª edição
JANEIRO/2012
CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
INTRODUÇÃO
INSTRUMENTAÇÃO:
Esta área pode ser dividida em grandes subgrupos;
 Instrumentos de teste e medição - abrangem a geração e a medição de grandezas eletrônicas;
 Instrumentos para controle de processos - abrangem os instrumentos para painel e campo, úteis na medida e
no controle de grandezas físicas nos processos da Indústria de transformação;
 Instrumentos para análises físicas, químicas e ensaios mecânicos - ( Analítica ) abrangem os instrumentos
utilizados em laboratórios de pesquisas e controle de qualidade ,
 Instrumentos de aplicação odonto-médico-hospitalar.
COMO SURGIU A INSTRUMENTAÇÃO?

Como sabemos os instrumentos de hoje utilizados são frutos de pesquisas e desenvolvimento de longas datas.
A título de curiosidade, vamos analisar um “instrumento” utilizado na China Antiga (Século XII D.C.). Trata-se de
um regulador de canudo de palha para, beber.
O relato histórico é o seguinte:
“Eles bebem o vinho através de um tubo de bambu de dois ou mais pés de comprimento, em cujo interior há um
obturador móvel, parecido com um peixinho feito de prata. Conviva e anfitrião compartilham o mesmo tubo. Se a
bóia em formato de peixe se aproxima do furo, o vinho não virá. Assim, se alguém sugar muito lento ou muito
rápido, os furos fechar-se-ão e não se poderá beber”.
Em outras palavras, o dispositivo tem a função de manter uma vazão de vinho pelos participantes de uma
bebedeira.
Após esse período, outros inventos foram surgindo, até chegarmos na Revolução Industrial. Foi apenas
mediante uma passagem pelo campo da máquina a vapor que, no fins do século XIX, o concito alcançou a
consciência do mundo da engenharia. A máquina de BOULTON-WATT, admirada como sensação, rapidamente
disseminou-se pela Europa. Nela a atenção focalizou-se no Governador Centrífugo com seus volantes giratórios, a
demonstrar impressionante, a ação da realimentação.
Por meio de elementos mecânicos adequados, este movimento é transmitido para a válvula de admissão de
modo que, ao estrangular o fluxo de vapor, a velocidade é reduzida. Como nosso é o estudo da Instrumentação,
vamos dar um salto histórico para o século XX, na década de 40, onde a Instrumentação Pneumática teve seu
grande desenvolvimento, surgindo pela primeira vez a filosofia dos sistemas de transmissão e sala de controle
centralizado. Já na década de 50, sugiram os primeiros sinais da Instrumentação Eletrônica, paralelamente a
processos e sistemas de controle cada dia mais complexos. Durante a década de 60, surgem os primeiros sistemas
de controle automático por computador, no meio a uma tecnologia de circuitos integrados.
In s tr u m e n ta ç ã o
C o n t r o le d e p r o c e s s o s
in d u s tr ia is
E q u ip a m e n t o s d e
p r o c e s s o s in d u s tr ia is
A té 1 9 5 0 A u to m á tic o
m anual
V a r iá v e is
fís ic a s
In s tr u m e n to s
E le tr ô n ic o s P n e u m á tic o s
A n a ló g ic o D ig ita l
1
Prof. Helbert de Sá INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE
1) MEDIÇÃO E ERRO
1.1 DEFINIÇÕES E PARAMETROS
O processo de medição, em geral, envolve a utilização de um instrumento como o meio físico para
determinar uma grandeza ou o valor de uma variável. O instrumento atua como extensão da capacidade humana e,
em muitos casos, permite que alguém determine o valor de uma quantidade desconhecida, o que não seria realizável
apenas pela capacidade humana sem auxílio do meio utilizado. Um instrumento pode então ser definido como o
dispositivo de determinação do valor ou grandeza de uma quantidade ou variável. O instrumento eletrônico, como o
próprio nome indica, realiza uma função de medição baseado em princípios elétricos ou eletrônicos. Um
instrumento eletrônico pode ser um dispositivo relativamente simples, de construção fácil, como um medidor de
corrente contínua. Com os avanços tecnológicos, entretanto, a demanda por medidores mais elaborados mais
precisos gera novos desenvolvimentos em projetos e instrumentos e suas aplicações. Para utilizá-los
inteligentemente, os usuários devem compreender seus princípios de funcionamento e saber avaliar sua adequação à
aplicação que se pretende realizar.
O procedimento de medição utiliza um conjunto de termos que serão definidos a seguir.
Instrumento: é um dispositivo de determinação do valor de uma grandeza ou variável.
Exatidão: é a medida do grau de concordância entre a indicação de um instrumento e o valor verdadeiro da

variável sob medição.
Precisão: é a medida do grau de reprodutibilidade da medida; i. e., para um determinado valor da variável, a
precisão é a medida do grau de afastamento entre várias medidas sucessivas.
Resolução: é a menor variação na variável medida que pode ser indicada pelo instrumento.
Erro: é a medida do desvio entre o valor medido e o valor verdadeiro.

Muitas técnicas podem ser usadas para se minimizarem os efeitos dos erros. Ao executarmos medições que
requerem precisão, é recomendável que se registre uma série de observações em vez de uma única. A utilização de
métodos distintos bem como de instrumentos diferentes para uma mesma experiência é uma boa técnica para
aumentar a exatidão da medida. Embora essas técnicas tendam a aumentar a precisão da medida por reduzir erros
aleatórios não são, todavia, capazes de eliminar os erros instrumentais.
Este capítulo apresentaremos uma introdução aos vários tipos de erros em medições e aos métodos
geralmente utilizados para expressá-los, em termos do valor mais confiável da variável medida.
Span: ou alcance conhecido também por campo é a diferença do valor máximo e mínimo da capacidade de
leitura que é expressado por um instrumento. Por exemplo se um aparelho possui uma leitura mínima de 50ºC e
uma máxima de 150 ºC temos seu span de 100ºC.
Range: Campo de medida. Representação da escala vista pelo instrumento. Por exemplo se um aparelho
possui uma leitura mínima de 50ºC e uma máxima de 150 ºC temos seu span de 50ºC-150ºC.
Em porcentagem do alcance.
Ex: um instrumento com range de 50–150 ºC está indicando 80 Ć e sua precisão é de + ou – 0,5%para
calcularmos o range aceitável de indicação do mesmo, devemos fazer o seguinte cálculo.
80ºC + ou – 0,5 x (100/100) = 80ºC+0,5 ºC
assim a indicação deverar estar dentro da faixa:
79,5 ºC – 80,5 ºC
Diretamente em unidades de variável.
Ex: Precisão de + ou – 2 ºC.
Em porcentagem do valor medido.
Ex: Se o comprimento da escala de um instrumento fosse de 30 cm, com range de 50 a 150 ºC e precisão de +
ou – 1%, teríamos uma tolerância de + ou – 0,3 cm na escala do instrumento .
Podemos ter a precisão variando ao longo da escala de instrumento, podendo o fabricante indicar seu valor
em algumas faixas de escala do instrumento.
Ex: Um manômetro pode ter a precisão de + ou – 1% em todo seu range e ter na faixa central de sua escala
uma precisão de + ou – 0,5%.
Erro estático e dinâmico: Estático em condições de regime permanente enquanto o dinâmico o erro varia
consideralvelmente devido os instrumentos terem características comuns aos sistemas físicos: Absorvem energia do
processoe a transferencia requer tempo para ser transmitida.
2
Zona morta: Campo de valores que a variável não irar mudar a indicação do sinal. O instrumento não
produz resposta.
Sensibilidade: é a razão entre a intensidade do sinal de saída, ou resposta, do instrumento e a intensidade do

sinal de entrada, ou variável sob medição. Podemos definir como sendo o maior valor de erro estático que um
instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho
Em razão da leitura e do incremento da variável que ocasiona a leitura a senssibiidade do instrumento que
será o valor que irá indicar o menor incremento da variável.
Repetibilidade: Capacidade do instrumento reproduzir as mesmas posições de leitura da variável para o

instrumento. O instrumento deverá repetir os mesmos valores obtidos anteriormente nas mesmas condições de
temperartura. Seu valor é dado em porcentagem. +- 0,1%.
Confiabilidade: Medida da probabilidade de que o instrumento continue comportando dentro dos limites
especificados por seu erro ao longo da escala e por um tempo determinado.
Linearidade: Aproximação da curva de calibração ou de uma reta especificada.
Estabilidade: Capacidade de um instrumento manter seu comportamento durante sua via útil.
Temperatura de serviço: Campo de temperatura na qual se espera que se trabalhe dentro dos limites de erro
especificados.
CÁLCULOS DE MÉDIAS E ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS

É costumeiro registrarmos uma medição com todos os dígitos que nos possibilita aproximar ao máximo do
valor verdadeiro. Por exemplo, a indicação de um voltímetro é 117,1V. Isto indica que a tensão lida pelo
observador é mais próxima de 117,1 V do que de 117,0 V ou 117,2 V.
Outra maneira de expressar este resultado é através do erro possível. A tensão de 117,1 V pode ser expressa
como 117,1 ± 0,05 V, significando que na verdade ela está contida no intervalo compreendido entre 117,05 V e
117,15 V.
Quando várias medições independentes são feitas com o intuito de se obter a melhor resposta (o mais
próximo possível do valor verdadeiro), o resultado pode ser expresso pela média aritmética dos resultados obtidos,
associada a uma faixa de erros possíveis como o máximo desvio da média. O Exemplo 1.1 esclarece melhor.
EXEMPLO 1.1
Quatro observadores distintos fizeram quatro medidas independentes de tensões e obtiveram 117,02V,
117,11V, 117,08V e 117,03 V. Calcule (a) a tensão média; (b) a faixa de erro.
SOLUÇÃO:
(a) Tensão média = (V1 + V2 + V3 + V4) / N
= (117,02 + 117,11 + 117,08 + 117,03) / 4= 117,06V
(b) Faixa de erro = Vmáx - Vmed = 117,11 - 117,06 = 0,05V
Portanto
Vmed - Vmím = 117,06 - 117,02 = 0,04 V
Faixa de erro média = (0,05 + 0,04)/2= +- 0,045 = +- 0,05
Quando dois ou mais resultados de medições com graus diferentes de exatidão são acrescentados, o resultado
é tão exato quanto o menos exato dos dois.
Veja o Exemplo 1.2 a seguir.
EXEMPLO 1.2
Dois resistores, R1 e R2, são ligados em série. Através de um multímetro digital, foram obtidos os seguintes
valores de resistência: R1 = 18,7 Ω e R2 = 3,624 Ω. Calcule a resistência total e expresse o resultado com o número
correto de algarismos significativos.
SOLUÇÃO:
R1 = 18,7 Ω (três algarismos significativos)
R2 = 3,624 Ω (quatro algarismos significativos)
Rtotal = R1 + R2 = 22,324 Ω (cinco algarismos significativos)
A resposta correta é Rtotal = 22,3 Ω.
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Os algarismos duvidosos são o 7 de R1, o 4 de R2, e os três últimos algarismos da resistência total. isto é, 3,
2 e 4. Não há razão alguma para que sejam retidos os dois últimos dígitos da soma (o 2 e o 4). Porque uma das
resistências só é exata até a primeira casa decimal, isto é, décimos de Ohm. O resultado deve então ser expresso
com apenas três algarismos siginificativos, ou seja, 22,3 Ω.
O número de algarismos significativos em uma multiplicação pode aumentar rapidamente, mas apenas o
número apropriado deve ser retido no resultado final, como ilustrado no Exemplo 1.3.
EXEMPLO 1.3
Para cálculo da queda de tensão em uma resistência de 35,68, é registrada uma corrente de 3,18A. Calcule a
queda de tensão no resistor com o número adequado de algarismos significativos.
SOLUÇÃO
V = R x I = (35,68) . (3,18) = 113,4624 113V
Como o máximo de três algarismos significativos comparece no fator corrente, a resposta só pode ser dada
com um número de três algarismos significativos.
No Exemplo 1.3, a corrente, I, possui três algarismos significativos e a resistência, R, quatro; o resultado da
multiplicação é então apresentado com três significativos. Isto mostra que a resposta não pode ser conhecida com
maior exatidão do que a do fator menos bem definido. Observe ainda que, se dígitos extras são acumulados na
resposta, eles devem ser abandonados ou arredondados. Normalmente, se o dígito menos significativo a ser
descartado é menor que cinco, ele e os dígitos seguintes são abandonados. Isto ocorreu no Exemplo 1.3. Se o dígito
menos significativo a ser descartado for igual ou maior que cinco, o dígito anterior deve ser aumentado de uma
unidade. Para uma precisão de três dígitos, portanto, 113,46 deve ser arredondado para 113; e 113,74 para 114.
A soma de algarismos com uma faixa de incerteza é ilustrada no Exemplo 1.4 a seguir.
EXEMPLO 1.4
Obter a soma de 826 ± 5 com 628 ± 3.
SOLUÇÃO
N1 826 ± 5 (= ±0,605%)
N2 628 ± 3 (= ±0,477%)
Soma 1454 ± 8 (= ±0,55%)
Observe, no exemplo acima, que as partes duvidosas são somadas, uma vez que o sinal ± significa que um
número pode ser alto e o Outro baixo. A pior combinaçáo possível das faixas de incertezas deve ser considerada na
resposta. As incertezas percentuais nas parcelas originais N1, e N2 não diferem muito de incerteza percentual no
resultado final.
Se subtrairmos N2, de N1, conforme o Exemplo 1.5, poderemos fazer uma comparação interessante entre a
adição e a subtração a respeito da faixa de incerteza.
EXEMPLO 1.5
Subtrair 628 ± 3 de 826 ± 5 e expressar a faixa de incerteza como percentual.
SOLUÇÃO
N1= 826 ± 5 (= ±0,605%)
N2 = 628 ± 3 (= ±0,477%)
Diferença = 198 ± 8 (‘ ±4,04%)
De novo, no Exemplo 1.5, incertezas foram adicionadas pelas mesmas razões daquelas do Exemplo 1.4.
Comparando estes dois últimos exemplos, note que as precisões dos resultados, quando expressos em percentagens,
diferem consideravelmente. O resultado final da subtração mostra um grande acréscimo na incerteza percentual em
comparação com a incerteza percentual da adição. Este percentual crescerá mais ainda se a diferença entre os
números for pequena. Considere o Exemplo 1.6.
EXEMPLO 1.6
Subtraia 437 ± 4 de 462 ± 4 e expresse a incerteza percentual.
SOLUÇÃO
N1 = 462 ± 4 ( = ± 0,87%)
N2 = 437 ± 4 ( = ± 0,92%)
Diferença = 25 ± 8 (= ± 32%)
O Exemplo 1.6 ilustra claramente que as técnicas de medições dependentes de subtrações devem ser evitadas
porque a faixa de incerteza no resultado final pode ser bastante elevada.
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1.2 TIPOS DE ERROS
Não é possível fazer uma medição cujo resultado seja absolutamente exato, mas é importante conhecer-se
qual é o grau de exatidão da medida e como os diferentes tipos de erros afetam a medição. Um estudo de erros é o
primeiro passo para obterem-se meios de reduzi-los. Tal estudo também permite determinar o grau de exatidão do
resultado final.
Erros originam-se em fontes diversas, e podem ser classificados em três grandes categorias:
Erros grosseiros: em grande parte erros humanos, como leituras incorretas, ajustes e aplicações incorretas
de instrumentos, e erros computacionais.
Erros sistemáticos: falhas dos instrumentos, como aquelas devidas a componentes defeituosos ou
desgastados, e efeitos ambientais sobre o equipamento ou o usuário.
Erros aleatórios: são aqueles provocados por fenômenos que não podem ser diretamente estabelecidos ou
identificados por serem de natureza aleatória como as variações em parâmetros ou mudanças ocorridas no sistema
de medições.
Cada uma destas classes de erros será discutida e serão apresentadas sugestões para sua redução ou
eliminação.
1.2.1 ERROS GROSSEIROS
Esta classe de erros abrange, principalmente, os erros humanos nas leituras de escalas e na utilização dos
instrumentos, e erros em cálculos e registros de resultados. Sempre que seres humanos estiverem envolvidos, alguns
erros grosseiros, inevitavelmente ocorrerão. Embora sua eliminação total seja impossível, deve-se tentar preveni-los
e corrigi-los, Alguns erros grosseiros podem ser facilmente detectados; outros podem ser sutis. Um erro comum,
cometido amiúde por principiantes, em trabalhos de medições, é o uso incorreto de um instrumento. Em geral,
instrumentos indicadores mudam as condições do circuito nos quais foram inseridos, de forma que o valor medido é
alterado pelo método utilizado.
Erro de Paralaxe é resultante de um incorreto posicionamento do usuário em relação ao instrumento,
originado em função de formar-se um ângulo incorreto entre a linha de visão do usuário e uma reta perpendicular à
escala de medição do aparelho.
Erro de Interpolação esse erro se origina em função do posicionamento do ponteiro em relação à escala de
medida do instrumento. O leitor pode observar que o ponteiro acusa uma posição incerta entre dois valores
conhecidos, a qual necessariamente não é o ponto médio destes, ficando a critério do observador, em função da
proximidade, definir o valor correspondente ao traço da esquerda ou da direita.
EXEMPLO 1.7
Um voltímetro, 1000 Ω/V, indica 100 V na escala de (0-150) V quando ligado em paralelo com um resistor
de valor desconhecido, o qual se encontra ligado em série com um miliamperímetro. Se o miliamperímetro indica 5
mA, calcule (a) a resistência aparente do resistor desconhecido; (b) a resistência real do resistor desconhecido; (c) o
erro devido ao efeito de carga do voltímetro.
SOLUÇÃO
(a) A resistência total do circuito é dada por
Rtotal = Vtotal/Itotal = 100V/5mA = 20 KΩ
Desprezando a resistência do miliamperíinetro, o valor da resistência desconhecida é R = 20 kΩ.
(b) A resistência do voltímetro é
RV = (1.000 ΩV) x 150V = 150 kΩ
Como o voltímetro está em paralelo com a resistência desconhecida, podemos escrever
Rx = Rt . Rv / Rv - Rt = 20 x 150 / 150 - 20 = 23,05
(c) Erro percentual = real - aparente / real x 100% = 23,5 - 20 / 23,05 x 100% = 13,23%
EXEMPLO 1.8
Repita o exercício do exemplo anterior com o miliamperímetro e o voltímetro indicando 800 mA e 40 V,
respectivamente.
SOLUÇÃO
(a) Rt = Vt / It = 40 V / 0,80 A = 50 Ω
(b) Rv = 1.000 Ω/V x 150 V = 150 kΩ
Rx = RtRv / Rv - Rt = 50 x 150 / 149,95 = 50,1 Ω
(e) Erro percentual = 50,1 - 50 / 50,1 x 100% = O,2%
Um erro grosseiro ocorrerá quando a escala de leitura não corresponder àquela definida pelo seletor de
campos ou faixas. Também haverá erro grosseiro se o instrumento nâo for ajustado em zero antes do processo de
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medição ocorrer. Neste caso, todas as indicações serão falsas. Erros desta natureza não podem ser tratados
matematicamente. Eles apenas podem ser evitados através de cuidados do operador ao ler e registrar os resultados.
Um procedimento adequado requer mais de uma leitura da mesma grandeza, preferencialmente leituras feitas por
diferentes observadores.
Jamais devemos confiar em apenas uma leitura; devemos, pelo menos, fazer três leituras, e se possível
desligar o instrumento entre uma leitura e outra.
1.2.2 ERROS SISTEMÁTICOS
Este tipo de erro é geralmente dividido em duas categorias,

 Erros instrumentais, definidos como falhas dos instrumentos;
 Erros ambientais, devidos às condições externas que afetam a medição.
Erros instrumentais são erros inerentes aos instrumentos de medição em virtude da sua estrutura mecânica.
Erros instrumentais podem ser evitados por:
 Seleção de uro instrumento adequado à aplicação;
 Splicação de fatores de correção depois de determinado o grau de erro instrumental;
 Calibração de um instrumento mediante uma referência-padrão.
Erros ambientais são aqueles devidos às condições externas ao dispositívo de medição, incluindo o meio
circundante, como as variações de temperatura, umidade, pressão ou campos elétricos e magnéticos. Alterações na
temperatura ambiente causam mudanças nas propriedades elásticas da mola em mecanismos de bobinas móveis,
afetando a indicação do instrumento. Medidas para corrigir tais efeitos incluem a utilização de ar condicionado, o
encapsulamento total de certos componentes o uso de blindagens magnéticas e coisas semelhantes.
Os erros sistemáticos ainda podem ser divididos em erros estáticos e erros dinâmicos. Erros estáticos são
causados pelas limitaçóes do dispositivo de medição ondas leis físicas que regem o seu comportamento. Um erro
estático é introduzido em um micrômetro se um torque excessivo for aplicado a seu eixo. Os erros dinámicos são
causados pelo atraso de um instrumento ao responder a uma mudança da variável medida.
1.2.3 ERROS ALEATÓRIOS

Estes erros são devidos a causas desconhecidas, e ocorrem mesmo que todos os erros sistemáticos tenham
sido levados em conta. Em experimentos bem planejados, poucos são os erros aleatórios, mas eles são relevantes
em trabalhos de alta exatidão. Suponha que uma tensão esteja sendo monitorada por um voltímetro de 30 em 30
minutos. Mesmo que o instrumento esteja operando em condições ideais e esteja bem calibrado, verificar-se-á que
as indicações variam ligeiramente ao longo do período de observação. Tais variações não podem ser corrigidas por
método algum de calibração e também não são passíveis de serem explicadas sem uma investigação minuciosa. O
único meio de compensar estes erros é pelo aumento do número de leituras e da análise estatística para que se
obtenha a melhor aproximação possível do valor verdadeiro da grandeza sob medição.
Lista de exercícios Nº. 1 – Medição e Erro
1- Qual a diferença entre Exatidão e precisão.
2- Qual a diferença entre Zona morta e Sensibilidade.
3- Desenhe um indicador analógico de temperatura com leitura mínima de 150º C e máxima de

650º C.
4- Qual o SPAN do instrumento da questão anterior.
5- Qual o Range do instrumento da questão anterior.
6- Qual a exatidão do instrumento da questão anterior se ele indicou 247ºC. Se o valor correto
for 249ºC.
7- Desenhe um indicador de pressão com leitura mínima de 0 p.s.i e máxima de 10 p.s.i. com
resolução de 0,5 p.s.i.
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8- Se o indicador anterior fez uma leitura de um processo e encontrou 2 p.s.i e admitindo que
nenhuma variável mudou neste processo mas o mesmo marcou 2,5 p.s.i isto ocorreu porque?
Justifique sua resposta.
9- Desenhe um instrumento com escala linear de 0 a 100 com resolução de 10.
10- Desenhe um instrumento com escala quadrática de 0 a 100 com resolução de 25.
11- Um operador ao ler o valor de uma variável não posicionando perpendicularmente ao

instrumento poderá cometer qual tipo de erro. Justifique
12- Um determinado valor indicado por um instrumento analógico está entre 25 e 26 se um

usuário falar que o valor é de 25 pode-se afirmar que o usuário poderá cometer qual tipo de erro.
Justifique
13- Defina erro sistemático.
14- Dê um exemplo prático de erro sistemático.
15- Defina erro aleatório.
16- Dê um exemplo prático de erro aleatório.
7
2) UNIDADES FUNDAMENTAIS E UNIDADES DERIVADAS
Para especificar e executar cálculos envolvendo variáveis físicas é necessário que sejam definidas a natureza
e a grandeza, ou amplitude, da variável física em questão. A medida-padrão de cada tipo de grandeza física é a
unidade; o número de vezes que a unidade comparece no valor total da grandeza (ambas: unidade e grandeza total,
da mesma natureza) define um número que é o resultado da medição ou medida. Por exemplo, quando falamos em
uma distância de 100 metros, sabemos que o metro é a unidade da medição de distância, e que o número 100 é o
número de vezes que a unidade comparece na medição da referida distância de 100 metros. Portanto a grandeza
física comprimento tem uma unidade de medição que é o metro. Sem a presença da unidade (1m), o número 100
não tem significado físico algum. Na prática dois tipos de unidades são utilizados: as unidades fundamentais e as
unidades derivadas. Em mecânica, as unidades fundamentais são as de comprimento, massa e tempo.
O valor das unidades, seja metro ou polegada, quilograma ou libra, segundo ou hora, é arbitrário e deve ser
selecionado de acordo com as circunstâncias. Como, não apenas em Mecânica, o comprimento, a massa e o tempo
são fundamentais para a definição de outras variáveis, elas são, por isso, chamadas unidades fundamentais
primárias. Medidas de certas variáveis físicas em disciplinas envolvendo calor, eletricidade e iluminação também
são representadas por unidades fundamentais. Como essas unidades são usadas apenas nestes campos particulares,
elas são definidas como unidades fundamentais auxiliares. Todas as outras unidades que podem ser expressas em
termos das unidades fundamentais são chamadas unidades derivadas.
Por conveniência, novos nomes são dados a algumas unidades derivadas. Como exemplo, o newton (N) é o
nome dado à unidade de força em vez de kg.m/s², no Sistema Internacional de Unidades (SI).
SISTEMAS DE UNIDADES
Sistema universal de pesos e medidas que não fosse baseado em padrões desenvolvidos pelo homem, mas,
em vez disso, por um sistema baseado em padrões permanentes fornecidos pela natureza. Assim, escolheram o
metro como unidade de comprimento, definido como a décima milionésima parte da distância do pólo ao equador,
ao longo do meridiano que passa por Paris. Como unidade de massa eles escolheram 1 (um) centímetro cúbico de
água a 4 ºC e pressão atmosférica de 760 mm Hg, à qual deram o nome de grama. Como unidade de tempo, eles
mantiveram o tradicional segundo, definido como 1/86.400 da duração do dia solar médio.
Como segundo princípio, as outras unidades deveriam ser derivadas das três unidades fundamentais
previamente referidas, i.e., comprimento, massa e tempo. Em seguida — o terceiro princípio — propuseram que
todos os múltiplos e submúltiplos das unidades básicas fossem baseados no sistema decimal; e ainda sugeriram um
conjunto de prefixos ainda hoje em uso. O Quadro 2.1 apresenta uma lista de múltiplos e submúltiplos decimais.
QUADRO 2.1 Múltiplos e Submúltiplos Decimais

Nome Símbolo Equivalente
tera T 10¹²
giga G 109
mega M 106
kilo k 10³
hecto h 10²
deca da 10
deci d 10-¹
centi c 10-²
mili m 10-³
micro µ 10-6
nano n 10-9
pico p 10-12
femto f 10-15
ato a 10-18
QUADRO 2.2 Grandezas, Unidades e Símbolos SI Básicos

Grandeza Unidade Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Corrente elétrica ampère A
Temperatura termodinâmica kelvin K
Intensidade luminosa candela cd
Um sistema mais abrangente foi adotado em 1954, e estruturado e reconhecido em 1960 através de uma
convenção internacional. Ficou conhecido com o nome de Sistema Internacional de Unidades (SI), no qual seis
unidades básicas são utilizadas: o metro, o quilograma, o segundo e o ampère do sistema MKSA. Acrescentados a
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essas quatro unidades foram o kelvin e a candela, unidades de temperatura e intensidade luminosa, respectivamente.
O SI vem substituindo outros sistemas de unidades em ciência e tecnologia em muitos países, sendo hoje de uso
obrigatório na própria França.
As unidades básicas do SI e seus símbolos estão listados no Quadro 2.2.
2.1 UNIDADES ELÉTRICAS E MAGNÉTICAS

Antes de listar as unidades do Sistema Internacional (SI), às vezes chamado de Sistema Internacional MKS,
é importante apresentarmos um breve histórico sobre as unidades das grandezas elétricas e magnéticas. As unidades
elétricas e magnéticas práticas que nos são familiares, como o Volt, o Àmpere, o Ohm, o Henry etc., foram
inicialmente obtidas dentro do sistema de unidades COS.
O sistema CGS eletrostático (CGSe) é baseado na lei das forças entre duas cargas elétricas, obtida
experimentalmente por Coulomb. A lei de Coulomb estabelece que
F = k (Q1.Q2) / r² (2.1) onde

F = força entre duas cargas, expressas em unidades CGS e de força (g.cm/s² = 1 dina)
k = constante de proporcionalidade
Q1 e Q2 = cargas elétricas, expressas em unidades de carga elétrica (derivadas) no sistema CGSe (statcoulomb)
r = distância entre as cargas, expressa em unidades CGSe fundamentais de comprimento (centímetro)
Coulomb também descobriu que o fator de proporcionalidade k depende do meio, variando inversamente
com sua permissividade ε. (Faraday chamou a permissividade de constante dielétrica). A lei de Coulomb então
assumiu a forma
F = 1/ ε . Q1.Q2 / r² (2.2)
Como e é um valor numérico dependendo apenas do meio, o valor 1 foi arbitrado para a permissividade no
vácuo, ε0, definido então como a quarta unidade fundamental do CGSe. A lei de Coulomb tornou possível
determinar a carga elétrica Q em termos das quatro unidades fundamentais, de acordo com a relação
dina = g cm / s² = Q² / (ε0 = 1) cm² e, portanto, dimensionalmente, [Q] = cm3/2 . g1/2 . s-1 (2.3)
A unidade de carga elétrica no sistema COS e foi chamada statcoulomb.

A unidade derivada de carga elétrica no CGSe possibilitou a determinação das outras unidades elétricas
através de suas respectivas equações. Por exemplo, a corrente elétrica (I) é definida como a taxa de fluxo de cargas
elétricas e é expressa como
I = dQ / dt (statcoulomb/s) (2.4)
A unidade de intensidade de corrente elétrica no sistema CGSe é chamada statampère. As unidades de

intensidade de campo elétrico (E), diferença de potencial (V), e capacitância (C), podem, da mesma forma, ser
obtidas a partir de suas equações fundamentais.
O sistema CGS eletromagnético (CGSm) foi fundamentado na lei de Coulomb da força entre dois pólos
magnéticos, obtida experimentalmente, a qual estabelece que
F = k. (m1m2) / r² (2.5)
O fator de proporcionalidade, k, depende do meio nos quais os pólos (m1 e m2) estão inseridos, variando
inversamente com a permeabilidade magnética µ do meio. Foi arbitrado o valor 1 para a permeabilidade magnética
no vácuo, µ0. Assim, k = l/ µ0 = 1. Desta forma, a permeabilidade magnética no vácuo, tornou-se a quarta unidade
fundamental do sistema CGSm. A unidade derivada de intensidade de pólo magnético (m)* foi então definida em
termos das quatro unidades fundamentais do CGSm através da relação:
dina = g cm / s² = m² / (µ0 = 1) cm² (2.6) e assim, dimensionalmente, m = cm3/2 x g1/2 x s-1 (2.3)
A unidade de intensidade de pólo magnético no sistema CGSm possibilitou a determinação de outras

unidades magnéticas através de suas equações fundamentais. A densidade de fluxo magnético (B), por exemplo, é
definida como a força magnética por unidade de intensidade polar, onde ambos, a força e a intensidade polar, são
unidades derivadas do sistema CGSm. Dimensionalmente, B é dado por cm-1/2 x g1/2 x s-1 (dina.
segundo/abcoulomb. centímetro) e é chamado de gauss. Da mesma forma, outras unidades magnéticas podem ser
obtidas de suas equações: à unidade de fluxo magnético (ф)
9
Damos o nome de maxwell; à unidade de intensidade de campo magnético (H) chamamos oersted; e a
unidade de força magnetomotriz (U) é Gilbert.
Os dois sistemas CGS foram unificados pela descoberta de Faraday de que o movimento de um ímã pode
induzir corrente elétrica em um condutor, e que cargas móveis podem produzir efeitos magnéticos. A lei de Ampère
para o campo magnético relaciona corrente elétrica (I) e intensidade de campo
QUADRO 2.3 Unidades Elétricas e Magnéticas

Unidade SI
Fatores de conversão
Grandeza e símbolo Nome Símbolo Equação CGSm CGSeb
básica*
Corrente elétrica, I ampère A Fz = 10-7.I² . 10 10/c
dN
dz
Força eletromotriz, E volt V p = IE 10-8 10-8c
Potencial, V volt V P = IV 10-8 10-8c
Resistência, R ohm Ω R = V/I 10-9 10-9
Carga elétrica, Q coulomb C Q = It 10 10/c
Capacitância, C farad F C = Q/V 109 10-9/ c²
Intensidade de campo elétrico, E — V/m E = V/l 10-6 10-6c
Deslocamento elétrico, D — C/m2 D = Q/1² 105 10-5/c
Permissividade, ε — F/m ε = D/E — 10-11/4 πc²
Intensidade de campo magnético, H — A/m ф H dl = nI 103/4 —
Fluxo magnético, ф weber Wb E = d ф /dt 10-8 —
Densidade de fluxo magnético, B tesla T B = ф /l² 10-4 —
Indutância, L, M henry H M=ф/I 10-9 —
Permeabilidade magnética, µ — H/m µ = B/H 4 π x 10-7 —
c= velocidade da luz no vácuo = 2,997925 x 108 m/s.
Como não há concordância perfeita entre as dimensões dos dois sistemas, fatores de conversão foram
introduzidos. Os dois sistemas formaram, assim, um sistema prático de unidades elétricas, adotado oficialmente no
Congresso Internacional de Eletricidade.
1 ohm internacional = 1,00049Ω (unidades CGSm prática)

1 ampère internacional = 0,99985 A
1 volt internacional = 1,00034 V
1 coulomb internacional = 0,99985 C
1 farad internacional = 0,99951 F
1 henry internacional = 1,00049 H
1 watt internacional = 1,00019 W
1 joule internacional = 1,00019 J
O Quadro 2.3 apresenta detalhes a respeito de unidades elétricas e magnéticas e as relações que as definem. Os
fatores para conversão ao SI são apresentados nas colunas CGSm e CGSe.
2.2 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

O sistema internacional MKSA de unidades foi adotado em 1960 na Décima Primeira Conferência Geral de
Pesos e Medidas, com o nome Sistema Internacional de Unidades (Système International d’Unités— SI). O SI vem
substituindo todos os Outros sistemas de unidades e, por causa de sua ampla aceitação, todos os outros sistemas
vêm sendo condenados à obsolescência.
QUADRO 2.4 Unidades Fundamentais, Derivadas e Suplernentares

Símbolo da
Grandeza Símbolo Dimensão Unidade unidade
Fundamentais
Comprimento l L metro m
Massa m M quilograma kg
Tempo t T segundo s
Corrente elétrica I I ampère A
Temperatura termodinâmica T º kelvin K
Intensidade luminosa candela cd
Suplementaresª
Ângulo plano α,β,γ [L]º radiano rad
Ângulo sólido Ω [L²]º esteradiano sr
10
Derivadas
Área A L² metro quadrado m²
Volume V L³ metro cúbico m³
Freqüência F T-1 hertz Hz (1/s)
Densidade Ρ L-3M quilograma por metro cúbico kg/m³
Velocidade υ LT-1 metro por segundo m/s
Velocidade angular ω [L]ºT radiano por segundo rad/s
Aceleração a LT-2 metro por segundo quadrado m/s²
Aceleração angular α [L]ºT-2 radiano por segundo quadrado rad/s²
Força F LMT-2 newton N (kg m/s²)
Pressão P L-1MT-2 newton por metro quadrado N/m²
Trabalho, energia W L2MT-2 joule J (N.m)

Potência P L2MT-3 watt W (J/s)
Carga elétrica Q TI coulomb C (As)
Diferença de potencial, força V L2MT-3I-1 volt V (W/A)
eletromotriz
Campo elétrico E, ε LMT-3 I-1 volt por segundo V/m
Resistência elétrica R L2MT-3I2 ohm Ω (V/A)
Capacitância elétrica C L-2M-1T4I2 farad F (As/V)
Fluxo magnético L2MT-2I-1 weber Wb (v s)
Campo magnético H L-1I ampère por metro A/m
Densidade de fluxo magnético B MT-2I-1 tesla T (Wb/m²)
Indutância L L2MT-2I2 henry H ( Vs/A)
Força magnetomotriz U I ampère A
Fluxo luminoso - - lúmen lm (cd sr)
Luminância - - candela por metro quadrado cd/m²
Iluminação - - lux lx (lm/m²)
As seis umidades fundamentais SI estão apresentadas no Quadro 2.2. As outras unidades derivadas dessas
fundamentais estão expressas em termos das seis unidades básicas, e são obtidas de equações básicas. O Quadro 2.3
apresenta alguns exemplos. O Quadro 2.4 reúne as unidades fundamentais, as unidades derivadas e as unidades
suplementares SI recomendadas pela Conferência Geral.
A primeira coluna do Quadro 2.4 mostra as grandezas (fundamentais, derivadas e suplementares). A segunda
coluna mostra o símbolo operacional de cada unidade. A terceira coluna mostra os símbolos dimensionais para cada
unidade derivada em termos das seis unidades fundamentais. A quarta coluna apresenta o nome de cada unidade; a
quinta, o símbolo da unidade. O símbolo operacional da unidade não deve ser confundido com o símbolo da
grandeza; por exemplo, o símbolo operacional de resistência o é o R, mas o símbolo da unidade (ohm) é o Ω.
2.3 OUTROS SISTEMAS DE UNIDADES

O sistema inglês de unidades utiliza o pé (ft), a libra (lb), e o segundo (s) como unidades fundamentais de
comprimento, massa e tempo, respectivamente. Embora as medidas de comprimento e peso sejam legadas ao
período de ocupação romana na Inglaterra, com definições pouco precisas, a polegada (1/12 do pé) foi fixada com o
valor exato de 25,4 mm. Da mesma forma, uma libra corresponde a 0,45359237 kg.
QUADRO 2.5 Conversão de Unidades do Sistema Inglês ao Sistema Internacional

Grandeza Unidade inglesa Símbolo Equivalente métrico Recíprocos
Comprimento 1 pé ft 30,48 cm 0,0328084
1 polegada in. 25,4 mm 0,0393701
Área 1 pé quadrado ft² 9,29030 x 10² cm² 0,0107639 x 10-2
1 pol. Quadrada in.² 6,4516 x 10² mm² 0,155000 x 10-2
Volume 1 pé cúbico ft3 0,0283168 m3 35,3147
Massa 1 libra lb 0,45359237kg 2,20462
Densidade 1 libra/pé lb/ft3 16,0185 kg/m3 0,062428
cúbico
Velocidade 1 pé por segundo ft/s 0,3048 m/s 3,28084
Força 1 libra-força lbf (pdl) 0,138255 N 7,23301
Trabalho,energia 1 pé, libra-força ft. pdl 0,0421401 J 23,7304
Potência cavalo-vapor hp 745,7W 0,00134102
Temperatura grau Fahrenheit ºF 5 (t - 32)/9ºC —
Estes dois fatores permitem que todas as unidades inglesas possam ser convertidas em unidades SI.
Todas as unidades derivadas podem ser calculadas via equações dimensionais do Quadro 2.4, com base
nessas três unidades fundamentais. Por exemplo, a unidade de densidade pode ser expressa como lb/ft3, e a unidade
de aceleração como ft/s². A unidade de força no sistema inglês é a libra-força (lbf) e é a força necessária para
acelerar a massa de 1 (uma) libra à razão de 1 ft/s². A unidade de trabalho ou energia é, portanto, ft.lbf (ft.pdl).
11
Vários outros sistemas foram propostos e utilizados em várias partes do mundo. O MTS (metro-tonelada-
segundo), urna réplica do sistema CGS (centímetro-grama-segundo), foi especialmente concebido na França para
melhor se adequar às aplicações de engenharia. Sistemas gravitacionais definem como a segunda unidade
fundamental, o peso de uma massa, isto é, a força pela qual uma massa é atraída à Terra pela sua gravidade.
Diferentemente dos sistemas gravitacionais, os chamados sistemas absolutos, tomo o CGS e o SI, utilizam a medida
de massa como a segunda unidade fundamental, sendo o valor da massa independente da atração gravitacional.
O Quadro 2.5 mostra algumas conversões do sistema inglês, o qual ainda é bastante usado na Inglaterra e no
EUA, ao SI.
2.4 CONVERSÕES DE UNIDADES

Freqüentemente fazemos conversões de unidades de um sistema para outro. Ficou estabelecido que a
expressão de urna grandeza física depende da unidade de medida e de um número que expresse quantas vezes a
unidade comparece naquela grandeza. As equações dimensionais são bastante adequadas para o processo de
conversão de unidades. O método de conversão de unidades é ilustrado, a seguir, por vários exemplos com aumento
gradativo de complexidade.
EXEMPLO 2.1
A área do andar térreo de um prédio é de 5.000 m². Calcule esta área em ft².
SOLUÇÃO
Para converter 1 m² em 1 ft², buscamos no Quadro 2.5 a relação entre pés e centímetros. Obtemos:
1 ft = 30,48 cm = 0,3048 m. Assim, 1 ft = 0,3048 m. Portanto
A = 5.000 m² x ( 1 ft / 0,3048 m)² = 53,820 ft²
EXEMPLO 2.2
Uma densidade de fluxo no Sistema CGS é expressa como 20 maxwells/cm², Calcule a densidade de fluxo em
linhas/polegadas². (OBSERVAÇÃO 1 maxwell =1 linha.)
SOLUÇÃO
B = 20 maxwells / cm² x (2,54 cm / pol)² x 1 linha / 1 maxwell = 129 linhas/pol²
EXEMPLO 2.3
A velocidade da luz no vácuo é dada por 2,997925 x 108 m/s. Expresse a velocidade da luz em km/hora.
SOLUÇÃO
c = 2,997925 x 108 m/s x 1km/103 m x 3,6 x 103 s / 1h = 10,79 x 108 km/h
EXEMPLO 2.4
Expresse a densidade da água, 62,5 lb/ft3 em (a) lb/pol3; (b) g/cm3
SOLUÇÃO
(a) Densidade = 62,5 lb / ft3 x 1 ft / 12 pol = 3,62 X 10-2 lb/pol3
(b) Densidade = 3,62 X 10-2 lb/pol3 x 453,6 g / 1 lb x (1pol/2,54 cm) 3 = 1 g/cm3
EXEMPLO 2.5
A velocidade máxima permitida em uma rodovia é 60 km/hora. Calcule a velocidade em (a) milhas/hora; (b) ft/s.
SOLUÇÃO
(a) Vmax = (60 km/h) x (1 milha/1.61 km) = 37,3 milhas/hora
(b) Vmax = (37,3 mi/h) (5280 ft / 1mi x 1h / 3,6 x 103s) = 54,7 ft/s
TABELA I - PREFIXOS SI
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
exa E 1018 = 1 000 000 000 000 000 000
peta P 1015= 1 000 000 000 000 000
tera T 1012 = 1 000 000 000 000
giga G 109 = 1 000 000 000
mega m 106 = 1 000 000
quilo k 103 = 1 000
hecto h 102 = 100
deca da 10
deci d 10-1 = 0,1
centi c 10-2 = 0,01
mili m 10-3 = 0,001
micro μ 10-6 = 0,000 001
nano n 10-9 = 0,000 000 001
pico p 10-12 = 0,000 000 000 001
femto f 10-15 = 0,000 000 000 000 001
atto a 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001
12
Observações
Por motivos históricos, o nome da unidade SI de massa contém um prefixo; excepcionalmente e por
convenção, os múltiplos e submúltiplos dessa unidade são formados pela adjunção de outros prefixos SI à palavra
grama e ao símbolo g.
Os prefixos desta Tabela podem ser também empregados com unidades que não pertencem ao SI..Sobre os
símbolos de unidade que têm prefixo e expoente. As grafias fento e ato serão admitidas em obras sem caráter
técnico.
UNIDADES GEOMÉTRICAS E MECÂNICAS
UNIDADES
grandezas nome símbolo definição
Comprimento metro m Comprimento igual a 1 650 763,73 comprimentos de onda, no vácuo,

de radiação correspondente a transição entre os níveis 2p10 e 5d5 do
átomo de criptônio 86.
Área metro quadrado m2 Área de um quadrado cujo lado tem 1 metro de comprimento
Volume metro cúbico m3 Volume de um cubo cuja aresta 1 metro de comprimento
Ângulo plano radiano rad Ângulo central que subtende um arco de circulo de comprimento
igual ao do respectivo raio
Ângulo sólido esterradiano sr Ângulo sólido que, tendo vértice no centro de uma esfera, subtende
na superfície da mesma uma área igual ao quadrada do raio da esfera
Tempo segundo s Duração de 9 192 631 770 períodos da radiação correspondente à
transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do
átomo de césio 133
Freqüência hertz Hz Freqüência de um fenômeno periódico cujo período é de 1 segundo
Velocidade metro por segundo m/s Velocidade de um móvel que, em movimento uniforme, percorre a
distância de 1 metro em 1 segundo
Velocidade angular radiano por segundo rad/s Velocidade angular de um móvel que, em movimento de rotação
uniforme, descreve 1 radiano em 1 segundo
Aceleração metro por segundo, por m/s2 Aceleração de um móvel que, em movimento retilíneo
segundo uniformemente variado, cuja velocidade varia de 1 metro por
segundo em 1 segundo
Aceleração angular radiano por segundo, rad/s2 Aceleração angular de um móvel em movimento de rotação
por segundo uniformemente variado, cuja velocidade angular varia de 1 radiano
por segundo em 1 segundo
Massa quilograma kg Massa de protótipo internacional do quilograma
Massa específica quilograma por metro kg/m3 Massa específica de um corpo homogêneo, em que um volume igual
cúbico a 1 metro cúbico contém massa igual a 1 quilograma
Vazão metro cúbico por m3/s Vazão de um fluido que, em regime permanente através de uma
segundo superfície determinada, escoa o volume de 1 metro cúbico do fluido
em 1 segundo
Fluxo de massa quilograma por segundo kg/s Fluxo de massa de um material de um material que, em regime
permanente através de uma superfície determinada, escoa a massa de
1 quilograma do material em 1 segundo
Momento de inércia quilograma-metro kg.m2 Momento de inércia, em relação a um eixo, de um ponto material de
quadrado massa igual a 1 quilograma, distante 1 metro do eixo
Momento linear quilograma-metro por kg.m2/s Momento angular, em relação a um eixo, de um corpo que gira em
segundo torno desse eixo com velocidade angular uniforme de 1 radiano por
segundo, e cujo momento de inércia, em relação ao mesmo eixo, é de
1 quilograma-metro quadrado
Quantidade de matéria mol mol Quantidade de matéria de um sistema que contém tantas entidades
elementares quantos são os átomos contidos em 0,012 quilograma de
carbono 12
Força newton N Força que comunica a massa de 1 quilograma a aceleração de 1

metro por segundo, por segundo
Momento de uma força, newton-metro N.m Momento de uma força de 1 newton, em relação a um ponto distante
Torque 1 metro de sua linha de ação
Pressão pascal Pa Pressão exercida por uma força de 1 newton, uniformemente
distribuída sobre uma superfície plana de 1 metro quadrado de área,
perpendicular à direção da força
Viscosidade dinâmica pascoal- segundo Pa.s Viscosidade dinâmica de um fluido que se escoa de forma tal que sua
velocidade varia de 1 metro por segundo, por metro de afastamento
na direção perpendicular ao plano de deslizamento, quando a tensão
tangencial ao longo desse plano é constante e igual a 1 pascal
Trabalho, Energia, joule J Trabalho realizado por uma força constante de 1 newton, que desloca
Quantidade de calor seu ponto de aplicação de 1 metro na sua direção
Potência, Fluxo de watt W Potência desenvolvida quando se realiza, de maneira contínua e
energia uniforme, o trabalho de 1 jougle em 1 segundo
Densidade de fluxo de watt por metro quadrado W/m2 Densidade de um fluxo de energia uniforme de 1 watt, através de
energia uma superfície plana de 1 metro quadrado de área, perpendicular à
direção de propagação da energia
13
UNIDADES ELÉTRICAS E MAGNÉTICAS
Para as unidades elétricas e magnéticas, o SI é um sistema de unidades racionalizado, para o qual foi definido
o valor da constante magnética µ = 4 ¶ x 10-7 henry por metro
Corrente elétrica ampère A Corrente elétrica invariável que, mantida em dois condutores retilíneos,
paralelos, de comprimento infinito e de área de seção transversal
desprezível e situados no vácuo a 1 metro do outro, produz entre esses
condutores uma força igual a 2 x 10-7 newton, por metro de comprimento
desses condutores
Carga elétrica coulomb C Carga elétrica que atravessa em 1 segundo uma seção transversal de um
(quantidade de condutor percorrido por uma corrente invariável de 1 ampère
eletricidade)
Tensão elétrica, volt V Tensão elétrica entre os terminais de um elemento passivo de circuito,
Diferença de potencial, que dissipa a potência de 1 watt quando percorrido por uma corrente
força eletromotriz invariável de 1 ampère
Gradiente de potencial, volt por metro V/m Gradiente de potencial uniforme que se verifica em um meio homogêneo
Intensidade de campo e isótropo, quando é de 1 volt a diferença de potencial entre dois planos
elétrico equipotenciais situados a 1 metro de distância um do outro
Resistência elétrica ohm Ω Resistência elétrica de um elemento passivo de circuito que é percorrido
por uma corrente invariável de 1 ampère, quando uma tensão elétrica
constante de 1 volt é aplicada aos seus terminais
Resistividade ohm-metro Ω.m Resistividade de um material homogêneo e isótropo, do qual um cubo
com 1 metro de aresta apresenta uma resistência elétrica de 1 ohm entre
faces opostas
Condutância siemens S Condutância de um elemento passivo de circuito cuja resistência elétrica
é de 1 ohm
Condutividade siemens por metro S/m Condutividade de um material homogêneo e isótropo cuja resistividade é
de 1 ohm-metro
Capacitância farad F Capacitância de um elemento passivo de circuito entre cujos terminais a
tensão elétrica varia uniformemente a razão de 1 volt por segundo,
quando percorrido por uma corrente invariável de 1 ampère
Indutância henry H Indutância de um elemento passivo de circuito, entre cujos terminais se
induz uma tensão constante de 1 volt, quando percorrido por uma
corrente que varia uniformemente à razão de 1 ampère por segundo
Potência aparente volt-ampère VA Potência aparente de um circuito percorrido por uma corrente alternada
senoidal com valor eficaz de 1 ampère, sob uma tensão elétrica com
valor eficaz de 1 volt
Potência reativa volt ampere reativo var Potência reativa de um circuito percorrido por uma corrente alternada
senoidal com valor eficaz de 1 ampère, sob uma tensão elétrica com
valor eficaz de 1 volt, defasada de ¶/2 radianos em relação à corrente
Indução magnética tesla T Indução magnética uniforme que produz uma força constante de 1
newton por metro de um condutor retilíneo situado no vácuo e percorrido
por uma corrente invariável de 1 ampère sendo perpendiculares entre si
as direções da indução magnética, da força e da corrente
Fluxo magnético weber Wb Fluxo mag. uniforme através de uma superfície plana de área igual a
1m2, perpendicular à direção de uma indução magnética
Intensidade de campo ampère por metro A/m Intensidade de um campo magnético uniforme, criado por uma corrente
magnético invariável de 1 ampère, que percorre um condutor retilíneo, de
comprimento infinito e de área de seção transversal desprezível, em
qualquer ponto de uma superfície cilíndrica de diretriz circular com 1
metro de circunferência e que tem como eixo o referido condutor
Relutância ampère por weber A/Wb Relutância de um elemento de circuito magnético, no qual uma força
magnetomotriz invariável de 1 ampère produz um fluxo magnético
uniforme de 1 weber
UNIDADES TÉRMICAS
Temperatura kelvin K Fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica do ponto tríplice da água
termodinâmica
Temperatura Celsius grau celsius °C Intervalo de temperatura unitário igual a 1 Kelvin, numa escala de
temperaturas em que o ponto 0 coincide com 273,15 Kelvins
Gradiente de kelvin por metro K/m Gradiente de temperatura uniforme que se verifica em um meio
temperatura homogêneo e isótropo, quando é de 1 Kelvin a diferença de temperatura
entre dois planos isotérmicos situados à distância de 1 metro um do outro
Capacidade térmica joule por kelvin J/K Capacidade térmica de um sistema homogêneo e isótropo, cuja
temperatura aumenta de 1 Kelvin quando se lhe adiciona 1 jougle de
quantidade de calor
Calor específico joule por quilograma e J/ (kg.K) Calor específico de uma substância cuja temperatura aumenta de 1Kelvin
por kelvin quando se lhe adiciona 1 joule de quantidade de calor por quilograma de
sua massa
Condutividade térmica watt por metro e por W/ Condutividade térmica de um material homogêneo e isótropo, no qual se
kelvin (m.K) verifica um gradiente de temperatura uniforme de 1 Kelvin por metro,
quando existe um fluxo de calor constante com densidade de 1 watt por
metro quadrado
14
UNIDADES ÓPTICAS
Intensidade luminosa candela cd Intensidade luminosa, na direção perpendicular, de uma superfície plana
de 1/600 00 metro quadrado de área, de um corpo negro à temperatura
de solidificação platina, sob pressão de 101 325 pascals
Fluxo luminoso lúmen Lm Fluxo luminoso eminido por uma fonte puntiforme e invariável de 1
candela, de mesmo valor em todas as direções, no interior de um ângulo
sólido de 1 esterradiano
Iluminamento lux lx Iluminamento de uma superfície plana de 1 metro quadrado de área,
sobre a qual incide perpendicularmente um fluxo luminoso de 1 lúmen,
uniformemente distribuído
Luminância candela por metro Cd/m2 Luminância de uma fonte com 1 metro quadrado de área com
quadrado intensidade luminosa de 1 candela
Exitância luminosa lúmen por metro Lm/m2 Exitância luminosa de uma superfície plana de 1 metro quadrado de
quadrado área, que emite uniformemente um fluxo luminoso de 1 lúmen
Exposição luminosa, lux segundo lx.s Exposição (Excitação) luminosa de uma superfície com iluminamento
Excitação luminosa de 1 lux, durante 1 segundo
Eficiência luminosa lúmen por watt Lm/W Eficiência luminosa de uma fonte que consome 1 watt para cada lúmen
emitido
Número de onda 1 por metro m-1 Número de onda de uma radiação monocromática cujo comprimento de
onda é igual a 1 metro
Intensidade energética watt por esterradiano W/sr Intensidade energética, de mesmo valor em todas as direções, de uma
fonte que emite um fluxo de energia uniforme de 1 watt, no interior de
um ângulo sólido de 1 esterradiano
Luminância energética watt por esterradiano e W/(sr.m2) Luminância energética, em uma direção determinada, de uma fonte
por metro quadrado superficial energética igual a 1 watt por esterradiano, por metro
quadrado de sua área projetada sobre um plano perpendicular à direção
considerada
Convergência dioptria di Convergência de um sistema óptico com distância focal de 1 metro, no
meio considerado
UNIDADES DE RADIOATIVIDADE
Atividade becquerel Bq Atividade de um material radiativo no qual se produz uma desintegração

nuclear por segundo
Exposição coulomb por C/kg Exposição a uma radiação X ou gama, tal que a carga total dos íons de
quilograma mesmo sinal produzidos em 1 quilograma de ar, quando todos os
elétrons liberados por fótons são completamente detidos no ar, é de 1
coulomb em valor absoluto
Dose absorvida gray Gy Dose de radiação ionizante absorvida uniformemente por uma porção de
matéria, à razão de 1 jougle por quilograma de sua massa
TABELA II - OUTRAS UNIDADES ACEITAS PARA USO COM O SI, SEM RESTRIÇÃO DE PRAZO
São implicitamente incluídas nesta Tabela outras unidades de comprimento e de tempo estabelecidas pela
Astronomia para seu próprio campo de aplicação, e as outras unidades de tempo usuais do calendário civil.
UNIDADES
Grandezas Nome Símbolo Definição Vl em unidades SI
unidade UA Distância média da Terra ao Sol 149 600 x 106m
Comprimento astronômica
parsec pc Comprimento do raio de um círculo 3,0857 x 1016m (aproximado)
no qual o ângulo central de 1
segundo subtende uma corda igual a
1 unidade gastronômica
Volume litro l Volume igual a 1 decímetro cúbico 0,001m3
grau o Ângulo plano igual à fração 1/360 do ¶ / 180 rad
Ângulo plano ângulo central de um círculo
completo
minuto ‘ Ângulo plano igual à fração 1/60 de ¶ / 10 800 rad
1 grau
segundo “ Ângulo plano igual à fração 1/60 de ¶ /648 000 rad
1 minuto
Intervalo de oitava Intervalo de duas freqüências cuja
freqüência relação é igual a 2
unidade u Massa igual à fração 1/12 da massa 1,660 57 x 10-27 Kg
massa (unificada) de de um átomo de carbono 12 (aproximadamente)
massa atômica
tonelada t Massa igual a 1 000 quilogramas
minuto min Intervalo de tempo igual a 60 60 s
Tempo segundos
hora h Intervalo de tempo igual a 60 3 600 s
minutos
dia d Intervalo de tempo igual a 24 horas 86 400 s
15
rotação por minuto rpm Velocidade angular de um móvel

Velocidade de que, em movimento de rotação
angular uniforme a partir de uma posição ¶ / 30 rad / s
inicial, retoma a mesma posição após
1 minuto
Energia elétronvolt eV Energia adquirida por um elétron ao 1,602 19 x 10-19 J
atravessar, no vácuo, uma diferença (aproximadamente)
de potência igual a 1 volt
Nível de potência decibel dB Divisão de uma escala logarítmica
cujos valores são 10 vezes o
logaritmo decimal da relação entre o
valor de potência considerado, e um
valor de potência especificado,
tomado como referência e expresso
na mesma unidade
Decremento neper Np Divisão de uma escala logarítmica N = logeV1/V2 Np ou
logarítmico cujos valores são os logaritmos N = logeI1/I2 /Np
neperianos da relação entre dois
valores de tensões elétricas, ou entre
dois valores de correntes elétricas
TABELA III - OUTRAS UNIDADES FORA DO SI ADMITIDAS TEMPORARIAMENTE
Nome da Unidade Símbolo Valor em Unidades SI
angstrom Å 10-10 m
atmosfera atm 101 325 Pa
bar bar 105 Pa
barn b 10-28 m2
*caloria cal 4,1868 J
*cavalo-vapor cv 735,5 W
curie Ci 3,7 x 1010 Bq
gal Gal 0,01 m/s2
*gauss Gs 10-4 T
hectare Há 104 m2
*quilograma-força kgf 9,806 65 N
*milímetro de mercúrio mmHg 133,322 Pa
milha marítma 1 852 m
nó (1852/3600) m/s
*quilate 2 x 10-4 kg
rad rd 0,01 Gy
roentgen R 2,58 x 10-4 C/kg
* a evitar e a substituir pela unidade SI correspondente.
Lista de exercícios Nº. 2 – Unidades Fundamentais e Unidades derivadas
1- Monte uma tabela com as principais Unidades e símbolos do Sistema internacional de

unidades.
2- Monte uma tabela com as principais Unidades e símbolos do Sistema Inglês.
3- Descreva o maior número de unidades de pressão.
4- Descreva o maior número de unidades de vazão.
5- Descreva o maior número de unidades de nível.
6- Descreva o maior número de unidades de Temperatura.
7- Descreva o maior número de unidades elétricas e magnéticas.

16
8- Descreva o maior número de unidades mecânicas.
9- Quantas polegadas valem 1 pé.
10- Qual o seu peso no sistema inglês.
11- Qual a temperatura atual no sistema inglês.
12- Qual a sua altura no sistema inglês.
13- A área do andar térreo de um prédio é de 7.600 ft². Calcule esta área em m².
14- A velocidade da luz no vácuo é dada por 2,997925 x 108 m/s. Expresse a velocidade da luz
em ft/mim.
15- Expresse a densidade de um líquido com, 76,5 lb/ft3 em (a) lb/pol3; (b) g/cm3
16- A velocidade máxima permitida em uma rodovia é 72 km/hora. Calcule a velocidade em (a)
metros/segundo; (b) ft/s.
17
3) INSTRUMENTOS
Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel e etc. A instrumentação é
responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em
trabalho na elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzem transferências de energia no
processo são: PRESSÃO, VAZÃO, NÍVEL, TEMPERATURA; as quais denominam de variáveis de um
processo.
CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. Dentre os quais podemos ter:
Classificação por:
 Função
 Sinal transmitido ou suprimento
 Tipo de sinal
3.1 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO

Conforme será visto posteriormente, os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma
determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha
cada instrumento executa uma função.
Os instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função cuja descrição sucinta
pode ser liga na tabela 01.
TABELA 01 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO
INSTRUMENTO DEFINIÇÃO
Sensor, Detector São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável do
processo. Pode ser ou não parte do transmissor. Elemento Primário.
Transmissor Instrumento que tem a função de converter sinais do detector em outra forma
capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente
localizado no painel local.
Indicador Instrumento que indica o valor da quantidade medida enviado pelo detector,
transmissor, etc.
Registrador Instrumento que registra graficamente valores instantâneos medidos ao longo do
tempo, valores estes enviados pelo detector, transmissor, Controlador etc.
Conversor Instrumento cuja função é a de receber uma informação na forma de um sinal,
alterar esta forma e a emitir como um sinal de saída proporcional ao de entrada.
Unidade Instrumento que realiza operações nos sinais de valores de entrada de acordo
Aritmética com uma determinada expressão e fornece uma saída resultante da operação.
Integrador Instrumento que indica o valor obtido pela integração de quantidades medidas
sobre o tempo.
Controlador Instrumento que compara o valor medido com o desejado e, baseado na
diferença entre eles, emite sinal de correção para a variável manipulada a fim de
que essa diferença seja igual a zero.
Elemento final de
controle
18
Figura 3.1 – Instrumentos industriais.
3.1.1 SENSOR (DETECTOR)

Sensor é o elemento de um instrumento de medição ou de uma malha de medição que é diretamente afetado
pela quantidade medida. O sensor detecta a variável, gerando um sinal proporcional a ela. Nomes alternativos de
sensor: detector, elemento primário, elemento trandutor, captador, probe. O transdutor é qualquer dispositivo que
modifica a forma de energia, da entrada para a saída. As formas de energia na entrada e saída são diferentes, porém
há uma relação matemática definida entre ambas. Normalmente este sinal é um sinal elétrico.
Em função de seu sinal de saída, o sensor pode ser mecânico (saída é um deslocamento ou movimento) ou
eletrônico (saída é uma tensão ou variação de parâmetro eletrônico, como resistência, indutância, capacitância).
O sensor depende umbilicalmente da variável medida, ou seja, o sensor é determinado pela variável medida.
Exemplos:
 Termopar, que gera uma tensão em função da diferença da temperatura medida e a de referência
 Detector de temperatura a resistência (RTD) que varia a resistência elétrica em função da temperatura
medida.
 Placa de orifício que gera uma pressão diferencial proporcional ao quadrado da vazão volumétrica medida.
 Bourbon C que gera um pequeno deslocamento em função da pressão aplicada.
 Bóia de um sistema de medição de nível.
 Tubo magnético de vazão que gera uma f.e.m. proporcional à vazão volumétrica de um líquido
eletricamente condutor que passa em seu interior
3.1.2 TRANSMISSOR (TRANSMITTER)

Instrumento que sente uma variável de processa e gera na saída um sinal padrão proporcional ao valor da
variável medida. Pode ser de natureza eletrônica (sinal de 4 a 20 mAcc) ou pneumática (sinal de 20 a 100 kPa). É
utilizado para:
 Usar o sinal remotamente
 Isolar processo do display
 Padronizar sinais
3.1.3 INDICADOR (INDICATOR)

Instrumento de medição que sente uma variável e apresenta o resultado instantâneo em uma escala com
ponteiro ou através de dígitos.
Exemplos:
19
 Voltímetro
 Frequencímetro
 Termômetro
 Manômetro
A indicação pode ser analógica, (contínua ou discreta), através de escala e ponteiro ou digital, através de
dígitos. Um indicador pode apresentar os valores de várias grandezas independentes, de modo simultâneo ou um
valor de cada vez, de modo selecionável manual ou automaticamente. O indicador pode também estar associado às
funções de transmissão, registro e controle. O leigo também chama o indicador de relógio, mostrador ou medidor,
que são nomes ambíguos e devem ser evitados.
3.1.4 MOSTRADOR (DISPLAY, DIAL)

Mostrador é a parte do indicador que apresenta a indicação. Quando analógico, é o conjunto escala e ponteiro
e quando digital, o conjunto de dígitos.
O mostrador pode ter diferentes
 Formatos: circular, reto horizontal e reto vertical.
 Tamanhos.
 Cores.
 Princípios de operação ou acionamento: eletrônico, pneumático ou mecânico.
3.1.5 REGISTRADOR (RECORDER)

Instrumento de medição que sente uma variável e imprime o resultado histórico ou de tendência em um
gráfico através de penas com tinta.
Exemplos:
 Registrador de temperatura.
 Registrador de vazão, pressão e temperatura.
O registro pode ser contínuo, com uma a quatro penas independentes ou pode ser discreto, quando cada
ponto de registro é feito um de cada vez, em uma seqüência fixa definida (registrador multiponto).
Um registrador pode apresentar os valores de várias grandezas independentes, de modo simultâneo ou um
valor de cada vez, de modo selecionável manual ou automaticamente. O registrador pode também estar associado às
funções de indicação e controle
Figura 3.2 – Registradores industriais.
3.1.6 CONTROLADOR (CONTROLLER)

Instrumento capaz de responder um sianl de saída apartir de variações dos sinais de entrada. Este instrumento
irá responder em sua saída de acordo com um ponto pré determinado SET-POINT.
Exemplos:
20
 Controlador de temperatura.
 Controlador de vazão, pressão e temperatura.
Figura 3.3 – Controladores industriais.
3.1.7 TOTALIZADOR (TOTALIZER)

Instrumento de medição que determina o valor de uma grandeza por meio do acúmulo dos valores parciais,
durante determinado intervalo de tempo. É também chamado de integrador. Geralmente a integração é feita em
relação ao tempo. O totalizador multiplica a variável totalizada por um intervalo de tempo, de modo que a
integração da velocidade é distância, da potência é energia, da vazão volumétrica é volume.
Exemplos:
 Totalizador de potência elétrica, que apresenta o valor totalizado no tempo em energia.
 Totalizador de vazão, que apresenta o valor totalizado no tempo em volume ou massa.
 Totalizador de velocidade, que apresenta o valor totalizado no tempo em distância.
O totalizador pode receber em sua entrada sinal analógico ou digital. Sua saída é sempre um contador.
Quando um totalizador pára de totalizar, a sua saída fica congelada no último valor acumulado. O display do
contador é geralmente digital, porém é possível ter display analógico.
3.1.8 MEDIDA MATERIALIZADA (MATERIAL MEASURE)

Dispositivo destinado a reproduzir ou fornecer, de maneira constante durante seu uso, um ou mais valores
conhecidos e confiáveis de uma dada grandeza. É também chamado material de referência certificado.
Exemplos:
 Massa padrão
 Bloco padrão de comprimento
 Medida de volume (de um ou vários valores, com ou sem escala graduada)
 Resistor elétrico padrão
 Gerador de sinal padrão
 Solução padrão de pH
3.2 - CLASSIFICAÇÃO POR SINAL DE TRANSMISSÃO OU SUPRIMENTO

Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu suprimento. A seguir
será descrito os principais tipos, suas vantagens e desvantagens.
3.2.1 - TIPO PNEUMÁTICO

Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor que se deseja
representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica,
padronizada internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu
21
limite superior. O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é de 0,2
a 1,0 kgf/cm2 (aproximadamente 3 a 15psi no Sistema Inglês).
Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero para termos uma
segurança em caso de rompimento do meio de comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o NITROGÊNIO e em casos
específicos o GÁS NATURAL (PETROBRAS).
Vantagem
 A grande e única vantagem em seu utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de se poder
operá-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por exemplo).
Desvantagens
 Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e funcionamento.
 Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador, etc para
fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.
 Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa distância,
sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente 100 m.
 Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis de serem
detectados.
 Não permite conexão direta aos computadores.
3.2.2 - TIPO HIDRÁULICO

Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da variação de
pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações
onde torque elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
Vantagens
 Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e dimensão.
 Resposta rápida.
Desvantagens
 Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
 Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
 Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc...
3.2.3 - TIPO ELÉTRICO

Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão. Face a tecnologia
disponível no mercado em relação a fabricação de instrumentos eletrônicos microprocessados, hoje, é esse
tipo de transmissão largamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco de explosão. Assim como na
transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto
de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. Como padrão para
transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 a 20 mA) e para
distâncias até 15 metros aproximadamente, também utiliza- se sinais em tensão contínua de 1 a 5V.
Vantagens
 Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
 A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão.
 Não necessita de poucos equipamentos auxiliares.
 Fácil instalação.
 Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas.
 Permite que o mesmo sinal (4~20mA)seja “lido” por mais de um instrumento, ligando em série os
instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das resistências internas deste instrumentos, que
não deve ultrapassar o valor estipulado pelo fabricante do transmissor.
Desvantagens
 Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
 Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em áreas de riscos.
 Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
 Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
3.2.4 - TIPO DIGITAL

22
Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para uma estação receptora,
através de sinais digitais modulados e padronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor
receptor seja realizada com êxito é utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.
Vantagens
 Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
 Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
 Imune a ruídos externos.
 Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
 Menor custo final.
Desvantagens
 Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre equipamentos de
marcas diferentes.
 Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou controle de várias
malha.
3.2.5 - VIA RÁDIO

Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio
em uma faixa de freqüência específica.
Vantagens
 Não necessita de cabos de sinal.
 Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.
Desvantagens
 Alto custo inicial.
 Necessidade de técnicos altamente especializados.
3.2.6 - VIA MODEM

A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela modulação do sinal em
freqüência, fase ou amplitude.
Vantagens
 Baixo custo de instalação.
 Pode-se transmitir dados a longas distâncias.
Desvantagens
 Necessita de profissionais especializados.
 baixa velocidade na transmissão de dados.
 sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.
3.3 TIPOS DE INSTRUMENTOS

Os instrumentos de medição e controle de processo podem ser classificados de acordo com a seguinte
dialética:
 Manual ou automático
 Alimentado ou sem alimentação externo
 Pneumático ou eletrônico
 Analógico ou digital
 Burro ou inteligente
 Montado no campo ou na sala de controle
 modular ou integral
 Dedicado ou compartilhado
 Centralizado ou distribuído
3.4 MANUAL E AUTOMÁTICO

Com relação à intervenção humana, a medição instrumento pode ser manual ou automática. A medição mais
simples é feita manualmente, com a interferência direta de um operador. A medição manual geralmente é feita por
um instrumento portátil. Exemplos de medição manual: medição de um comprimento por uma régua, medição de
uma resistência elétrica através de um ohmímetro, medição de uma voltagem com um voltímetro. As medições
feitas manualmente geralmente são anotadas pelo operador, para uso posterior. A medição pode ser feita de modo
23
automático e continuo, sem interferência humana direta. O instrumento fica ligado diretamente ao processo,
sentindo a variável e indicando continuamente o seu valor instantâneo. Quando o operador quiser saber o valor
medido, ele se aproxima adequadamente do instrumento e faz a leitura. Também neste caso, ele pode anotar a
leitura feita para uso posterior.
Quando se necessita do registro continuo da variável, usa-se um registrador, que opera continuamente.
Atualmente é possível, num sistema de aquisição de dados, a medição contínua de muitas variáveis e emissão de
relatórios de medição através de impressoras de computador.
Figura 3.4 – Instrumentos Portáteis.
3.5 ALIMENTAÇÃO DOS INSTRUMENTOS

A energia está associada aos instrumentos de dois modos: através da alimentação e do método de transdução.
Qualquer instrumento para funcionar necessita de uma fonte de energia. Esta fonte de energia pode ser externa e
explícita, quando o instrumento é alimentado. As duas fontes clássicas de alimentação de instrumentos são a
eletrônica e a pneumática.
Instrumentos eletrônicos são alimentados por uma fonte externa de voltagem, típica de 24 Vcc. Esta
alimentação geralmente é feita por um único par de fios que simultaneamente conduz a informação e a alimentação.
Por questão econômica e de segurança, raramente se usa um instrumento de medição no campo alimentado com
uma bateria integral (colocado no seu interior).
Figura 3.5 – Alimentação do Transmissor Eletrônico.
Instrumentos pneumáticos são alimentados por uma fonte externa de ar comprimido, típica de 140 kPa (20
psi). Cada instrumento pneumático montado no campo é alimentado individualmente através de um conjunto filtro
regulador ajustável ou fixo. O filtro elimina, num estágio final, as impurezas, umidade e óleo contaminantes do ar
comprimido. O regulador, ajustável ou fixo, geralmente abaixa a pressão mais elevada de distribuição para o valor
típico de 140 kPa. O sinal padrão de transmissão pneumática é de 20 a 100 kPa.
Existem ainda instrumentos de montagem local que não necessitam de nenhuma alimentação externa para
seu funcionamento. Eles são chamados de auto-alimentados. Eles utilizam a própria energia do processo para seu
funcionamento. Exemplos de indicadores e registradores que não necessitam de alimentação externa são:
 Indicador local de pressão, com elemento sensor tipo bourdon C, helicoidal, espiral, helicoidal ou fole.
 Indicador local de temperatura com elemento sensor tipo bimetal.
 Indicador ou registrador local de vazão com elemento sensor de pressão diferencial (diafragma).
24
Figura 3.6 – Manômetro ( sem alimentação externa ).
3.6 PNEUMÁTICO OU ELETRÔNICO

Os instrumentos de medição e controle necessitam de uma fonte de energia externa para o seu
funcionamento adequado. Dependendo da natureza desta fonte de energia, os instrumentos podem ser classificados
em:
 Pneumáticos, onde estão incluídos os puramente mecânicos.
 Eletrônicos, ou também chamados de elétricos.
Ambos os tipos de instrumentos podem executar as mesmas funções, apresentando vantagens e

desvantagens, quando comparados. Esta comparação já foi clássica, na década de 1970, mas hoje há uma
predominância da instrumentação eletrônica sobre a analógica.
A escolha entre pneumático ou eletrônico não é apenas a escolha de um instrumento isolado, mas de todo um
sistema de instrumentação de controle do processo. A escolha pode depender do tipo de processo e das variáveis
envolvidas.
A escolha do sistema de instrumentação influi e implica na definição de outros equipamentos e sistemas. Ou
seja, quando se escolhe uma instrumentação pneumática, há a necessidade de se ter um compressor de ar de
instrumento, de capacidade adequada à quantidade de instrumentos, com filtros, secadores, estágios de redução e
todo um sistema de interligações e distribuição através de tubos plásticos ou de cobre. Quando se escolhe uma
instrumentação eletrônica, deve-se considerar o sistema de alimentação elétrica, com eventual opção de reserva de
bateria para suprir a energia na falta da alimentação alternada principal. Mesmo com toda a instrumentação
eletrônica, deve ser considerado o uso do compressor de ar de instrumento, para alimentar, no mínimo, os
transdutores I/P, pois as válvulas de controle são atuadas pneumaticamente.
3.6.1 INSTRUMENTO PNEUMÁTICO

O instrumento pneumático é aquele que necessita, para seu funcionamento, da alimentação de ar
comprimido, pressão típica de 120 kPa (20 psi). O sinal padrão de informação pneumática é o de 20 a 100 kPa (0,2
a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi).
O dispositivo para gerar o sinal padrão é o conjunto bico palheta. A distância entre o bico que sopra e a
palheta que se move em função da variável medida modula o sinal de saída entre 20 e 100 kPa. O dispositivo para
detectar o sinal padrão é o fole receptor.
Figura 3.7 – Transmissor Pneumático.
25
Mesmo com o uso intensivo e extensivo de instrumentos eletrônicos, ainda hoje se usa muito a válvula de
controle com atuador pneumático. Por sua simplicidade, confiabilidade e economia, a válvula de controle com
atuador pneumático ainda será usada como elemento final de controle padrão por muitos anos.
3.6.2 INSTRUMENTO ELETRÔNICO

O instrumento eletrônico é alimentado por energia elétrica, geralmente de 24 V cc. Mesmo quando ele é
alimentado pela linha alternada de 120 V ca, seus circuitos internos a semicondutores necessitam de corrente
contínua para sua polarização e portanto todos os instrumentos possuem uma fonte de alimentação integralizada.
O sinal padrão para a transmissão de corrente eletrônica é 4 a 20 mA cc. Já foi usado o sinal de 10-50 mA cc,
porém, por causa da segurança e compatibilidade com computadores digitais, ele desapareceu. Existe também o
sinal padrão de transmissão de 1 a 5V cc, porém ele não é adequado para grandes distancias, pois a resistência
parasita da fiação atenua o sinal transmitido.
A alimentação dos instrumentos eletrônicos de campo é feita através do mesmo par de fios que conduz o
sinal padrão de informação. Tais transmissores são chamados de 2-fios. Pretendeu-se diminuir o sinal padrão para
faixa menor que 4 a 20 mA, para que a alimentação fosse de 5 V cc, porém, isso não se realizou.
Figura 3.8 – Medidor Vortex (Eletrônico).
Atualmente, quando se tem todo o sistema digital, a transmissão é feita digitalmente. Ainda não há um
protocolo padrão de transmissão digital e os fabricantes usam os seus protocolos proprietários, como HART, da
Fisher-Rosemount, FOXCOM, da Foxboro.
O instrumento eletrônico pode ser uma fonte de energia e por isso ele não é seguro, a não ser que sejam
tomados cuidados especiais de fabricação e instalação. Ele deve possuir uma classificação elétrica especial,
compatível com a classificação de área do local onde ele vai operar.
Há basicamente dois tipos de instrumentos eletrônicos: à base de corrente e à base de tensão.
Figura 3.9 – Instrumentos Eletrônicos.
As características dos instrumentos à base de corrente são:

 Todos os instrumentos devem ser ligados em serie. Para garantir a integridade do sistema, devem
existir dispositivos de proteção que possibilitem a retirada ou colocação de componentes da malha,
sem interrupção ou interferência de funcionamento. Caso não haja essa proteção, quando um
instrumento da malha é retirado, ou mesmo se estraga, toda a malha fica desligada.
26
 A ligação em serie também influi no valor máximo da impedância da malha. A malha de
instrumentos à base de corrente, onde todos são ligados em serie, a soma das impedâncias de
entrada de todos os instrumentos é limitada por um valor máximo, que é função geralmente do nível
de alimentação da malha. Desse modo, é limitado o número de instrumentos ligados em serie numa
malha. Quando esse limite é ultrapassado, a solução é usar o instrumento repetidor de corrente,
também chamados, casadores de impedância.
 As impedâncias de entrada dos instrumentos são baixas (dezenas a centenas de ohms) e portanto as
correntes circulares são relativamente elevadas (mA). Isso eqüivale a dizer que o consumo de
energia é elevado e há grande dissipação de calor.
As características dos instrumentos à base de tensão são:

 Todos os instrumentos são ligados em paralelo. Os diagramas de ligação, como conseqüência, são
mais simples, pois podem ser unifilares.
 Os componentes apresentam alta impedância de entrada, de modo que a retirada, colocação ou
defeito dos instrumentos do sistema não interferem no seu funcionamento normal.
 Como os instrumentos possuem altíssimas impedâncias de entrada (MΩ) as correntes circulantes
são baixíssimas (μA ou pA). O nível de energia dissipada é baixo e o calor dissipado é desprezível.
 Como recomendação: utiliza-se instrumento à base de corrente para a transmissão de sinais, pois
não há problemas de atenuação com as distancias envolvidas e utiliza-se o sistema com
instrumentos à base de tensão para a manipulação local dos sinais, dentro do painel, para usufruir
das vantagens de baixo consumo, baixa dissipação de calor, facilidade de ligações, flexibilidade de
conexões.
3.7 ANALÓGICO OU DIGITAL

O conceito de analógico e digital se refere a
 Sinal
 Display
 Tecnologia
 Função matemática.
SINAL
Sinal é uma indicação visual, audível ou de outra forma que contem informação. Sinal analógico é aquele que
vária de modo continuo, suave, sem saltos em degrau. O parâmetro fundamental do sinal analógico é sua amplitude.
Medir um sinal analógico é determinar o valor de sua amplitude. São exemplos de sinal analógico:
 Sinal padrão pneumático de 20-100 kPa, onde o 20 kPa corresponde a 0% e 100 kPa a 100%.
 Sinal padrão eletrônico de 4-20 mA cc, onde o 4 mA cc corresponde a 0% e 20 mA a 100%.
 As variáveis de processo são analógicas. Uma temperatura pode variar de 20oC a 50 oC, assumindo todos os
infinitos valores intermediários. Uma pressão de processo pode variar de 20 a 100 kPa, de modo contínuo.
Sinal binário ou discreto é aquele que só pode assumir valores descontínuos. O sinal digital é constituído de
pulsos ou de bits. Pulsos só podem ser contados; bits podem ser manipulados.
A saída de pulsos da turbina medidora de vazão, onde cada pulso escalonada pode corresponder, por
exemplo, a 1 litro/segundo de vazão é um sinal binário. Um sinal digital de 8 bits pode ser 10011101.
DISPLAY
O display ou readout é a apresentação visual dos dados. Ele pode ser analógico ou digital.
Display analógico é aquele constituído, geralmente, de uma escala fixa e um ponteiro móvel (pode haver
escala móvel e ponteiro fixo). O ponteiro se move continuamente sobre a escala graduada, possibilitando a leitura
do valor medido.
Display digital é aquele constituído por números ou dígitos. Os números variam de modo discreto,
descontinuo, possibilitando a leitura do valor medido.
O fator mais importante favorecendo o instrumento digital, quando comparado com o analógico, é a
facilidade de leitura. Quando o operador lê um instrumento analógico, ele deve se posicionar corretamente, fazer
interpolação, usar espelho da escala, ou seja, ter um bom olho. A leitura analógica é suscetível a erro, subjetiva e
demorada.
27
Figura 3.10 – (a) Display Analógico (b) Display Digital

TECNOLOGIA
A tecnologia eletrônica pode ser analógica ou digital.
A base dos circuitos analógicos é o amplificador operacional, que manipula e computada variáveis
analógicas (corrente e voltagem). Os componentes passivos (resistência, capacitor e indutor) servem para polarizar
os circuitos. Os componentes ativos (transistores, amplificadores operacionais) operam na região de amplificação
linear.
Instrumento digital usa circuitos e técnicas lógicas para fazer a medição ou para processar os dados. Os
circuitos digitais podem também executar as tarefas analógicas de amplificar e filtrar. Necessariamente, eles devem
ter um estágio de conversão analógico-digital e eventualmente, de digital-analógico.
Figura 3.11 – Totalização por meio analógico
FUNÇÃO MATEMÁTICA
Há funções ou tarefas que são tipicamente analógicas, como registro e controle de processo. Só é possível
registrar um sinal analógico. Por exemplo, quando se quer registrar a vazão, tendo-se uma turbina medidora com
saída de pulsos, deve-se converter o sinal de pulsos em analógico. O controle é também uma função analógica. O
seu algoritmo fundamental, PID, é matematicamente analógico e continuo. O controle liga-desliga é um caso
particular, com uma saída discreta (digital). Um controlador digital envolve uma tecnologia digital para executar a
função analógica de controle.
Funções tipicamente digitais são alarme, contagem de eventos e totalização de vazão. Quando se totalizam
pulsos escalonados de medição de vazão, basta contá-los. Quando se totaliza um sinal analógico proporcional à
vazão, é necessário converter o sinal para digital e depois contar os pulsos correspondentes.
Um exemplo relacionando todos estes conceitos é a medição do tempo pelo relógio. O tempo é uma
grandeza analógica. O tempo pode ser medido por um relógio mecânico, com tecnologia analógica e mostrador
analógico.
Tem-se engrenagens, molas, pinos acionando um ponteiro que percorre uma escala circular graduada. O
ponteiro se move continuamente. Este mesmo tempo pode ser medido por um relógio eletrônico, com tecnologia
digital mas com mostrador analógico. A tecnologia do relógio é digital pois tem um microprocessador e um cristal
oscilante. A indicação é analógica, pois é constituída de escala e ponteiro. Porém, o ponteiro se move com
28
pequenos saltos, mostrando que está sendo acionado por pulsos. Finalmente, o tempo pode ser indicado por um
relógio digital. A tecnologia do relógio é digital e o indicador é também digital. O display são números que variam
discretamente.
Resumindo: a variável analógica tempo pode ser indicada através de relógio analógico (mecânico) ou digital
(eletrônico) com display analógico (escala e ponteiro) ou digital (números).
3.7.1 COMPARAÇÃO ANALÓGICA VERSUS DIGITAL

Deve-se diferenciar um instrumento digital e um instrumento com display digital. Instrumento digital é
aquele em que o circuito necessário para obter a medição é de projeto digital. Um instrumento com display digital é
aquele que o circuito de medição é de projeto analógico e somente a indicação é de projeto digital. Um instrumento
analógico com leitura digital geralmente não é mais preciso que o mesmo instrumento analógico com leitura
analógica.
A principal vantagem do display digital é a conveniência de leitura, quando não se tem a preocupação de
cometer erro de paralaxe, quando se posiciona erradamente em relação ao instrumento de leitura. Os psicólogos
garantem que se cansa menos quando se fazem múltiplas leituras digitais.
Porém, a leitura de instrumento analógico é de mais rápida e fácil interpretação, principalmente quando se
tem comparações entre duas medições. Por isso, mesmo a instrumentação eletrônica sofisticada com tecnologia
digital possui medidores que simulam indicações analógicas. Por exemplo, o controlador single loop possui
indicações da medição e do ponto de ajuste feitas através de gráfico de barras. Os relógios digitais foram muito
populares na década de 80, porque eles eram novidade e mais baratos. Atualmente, há o reaparecimento de relógios
com display analógico, com ponteiros e escala, porque sua leitura é mais rápida e fácil, pois se sabe o significado de
certas posições dos ponteiros das horas e dos minutos.
A precisão é uma segunda vantagem do instrumento digital sobre o analógico. Embora a precisão dependa da
qualidade e do projeto do instrumento, em geral, o instrumento digital é mais preciso que o analógico de mesmo
custo. Tipicamente, a precisão do digital é de 0,1% e do analógico é de 1%.
A exatidão de qualquer instrumento está relacionada com a calibração. Como a precisão de um instrumento
digital depende da percentagem do valor medido e de mais ou menos alguns dígitos menos significativos (erro de
quantização), o instrumento digital requer calibrações mais freqüentes que o instrumento analógico, cuja precisão
depende apenas da percentagem do fundo de escala. Os instrumentos digitais fornecem melhor resolução que os
analógicos. A maior resolução dos instrumentos digitais reduz o número de faixas necessárias para cobrir a faixa de
medição.
Figura 3.12 – Instrumentos Inteligentes
3.8 BURRO OU INTELIGENTE

Os instrumentos convencionais de leitura apresentam os resultados para o operador, que deve interpretá-los.
Esta interpretação envolve o uso da unidade de engenharia apropriada, linearização, alguma computação
matemática e a conclusão final. Obviamente, para isso se requer um operador esperto ou inteligente.
Com o uso intensivo e extensivo do microprocessador na instrumentação, tornou-se possível passar para o
instrumento esta capacidade humana de computação matemática e interpretação de resultados. Em 1983 apareceu o
primeiro transmissor microprocessado, lançado pela Honeywell e foi chamado de inteligente. Este é outro de
muitos exemplos de nomes escolhidos estupidamente para instrumentos de processo. Não há nada particularmente
inteligente nos medidores inteligentes. Porém, eles possuem características acima e além das de seus predecessores
29
e estas capacidades devem ser entendidas. Como estes instrumentos foram chamados de inteligentes, por
contraposição, os já existentes são considerados burros (dumb).
Atualmente, há o sabido (smart) e o inteligente (intelligent), onde o inteligente tem maiores recursos que o
sabido, embora ambos sejam microprocessados. Atualmente, quando se fala indistintamente que um instrumento é
inteligente quer se referir a um instrumento a base de microprocessador, com a capacidade inerente de computação
matemática, lógica, seqüencial, intertravamento.
A capacidade adicional tornou-se possível pelo desenvolvimento da microprocessador e a inclusão deste
componente admirável nos instrumentos de medição. Isto significa que um transmissor inteligente possui um
pequeno computador em seu interior que geralmente lhe dá a habilidade de fazer duas coisas:
 Modificar sua saída para compensar os efeitos de erros
 Ser interrogado pelo instrumento receptor da malha.
AS CAPACIDADES PECULIARES DOS INSTRUMENTOS INTELIGENTES SÃO:

 Habilidade de transmitir medições do processo, usando um sinal digital que é inerentemente um
método mais preciso do que o sinal analógico. O principal obstáculo é a falta de padronização deste
sinal digital e seu respectivo protocolo. Algum dia isto será resolvido.
 Todos os instrumentos de medição industriais contem componentes como foles, diafragmas e elos
que exibem comportamento não linear ou cujo comportamento pode ser alterado por variações de
temperatura, umidade, pressão, vibração, alimentação ou outros efeitos externos. Em outros casos,
os efeitos não lineares aparecem por causa dos princípios de medição, como a medição de vazão
com placa de orifício. A estratégia, até hoje, era usar outros instrumentos para compensar estes
efeitos. Como os instrumentos inteligentes possuem uma grande capacidade computacional, estas
compensações, correções e linearizações são mais facilmente conseguidas através de circuitos
embutidos no microprocessador.
 Além de transmitir a informação, o transmissor inteligente pode também ouvir. Um benefício
prático disto é em verificação de pré partida. Da sala de controle, o instrumentista pode perguntar ao
transmissor que está no campo qual é o seu número de identificação.
 Um transmissor inteligente pode ter sua faixa de calibração facilmente alterada através de comandos
de reprogramação em vez de ter ajustes mecânicos locais. Na medição de vazão com placa de
orifício, as verificações de zero do instrumento requerem a abertura e fechamento das válvulas do
distribuidor no transmissor.
Figura 3.13 – Área Externa em uma industria.
3.9 CAMPO OU SALA DE CONTROLE

Os primeiros instrumentos de medição e controle, desenvolvidos até a década de 1940, eram de montagem
local ou no campo, próximos ao processo. Apenas com o advento do transmissor, pneumático ou eletrônico, que
possibilitou o envio das informações até distancias de centenas de metros (pneumático) ou alguns kilômetros
(eletrônico), tornou-se possível a opção de se montar os indicadores, registradores e controladores em painéis
centralizados e localizados em salas de controle.
Outro fato que concorreu para o uso de painéis centralizados em salas de controle foi a complexidade
crescente dos processos, que requer a leitura e a monitorização simultânea de muitas variáveis simultâneas. Com o
uso cada vez mais intensivo da instrumentação eletrônica, com técnicas digitais de controle distribuído, a tendência
é a de se usar instrumentos centralizados em salas de controle, distribuídas em toda a planta.
30
3.10 INSTRUMENTO DE CAMPO
Há instrumentos, que pela sua própria função desempenhada, só podem ser montados no campo, próximos
ou em contato direto com o processo. Os sensores ( parte dos instrumentos) e as válvulas de controle são
necessariamente montados no campo. Na maioria dos casos mas nem sempre, o transmissor é montado no campo.
Em uma minoria dos casos, por questão de segurança ou de integridade, o transmissor é montado no painel cego da
sala de controle. Os outros instrumentos, tais como indicadores, registradores, controladores, totalizadores,
transdutores e conversores podem ser montados no campo e no painel da sala de controle.
Embora funcionalmente os instrumentos sejam os mesmos, suas características externas, relacionadas com
robustez, segurança, funcionamento são diferentes. E como conseqüência, também os custos são diferentes.
Figura 3.14 – Instrumentos em área industrial.
De um modo simplista, um instrumento especificado e construído para ser montado no campo é mais
robusto, mais resistente à corrosão e maior do que o seu correspondente montado no painel da sala de controle. A
sua pintura e o seu acabamento são normalmente especiais e específicos para cada atmosfera. Atualmente, se
aplicam cada vez mais materiais plásticos (p. ex., epoxy) e fibra de vidro, que são altamente resistente e não sofrem
corrosão nem ferrugem.
A montagem padrão dos instrumentos de campo é em tubo de 2" (50 mm) de diâmetro. Os instrumentos de
medição ou registro de vazão, que utilizam o diafragma de pressão diferencial (câmara Barton) são montados em
pedestal (yoke), que é levemente diferente da montagem em tubo de 2". Na montagem em tubo, o instrumento é
preso lateralmente ao tubo, através de uma braçadeira. Na montagem em pedestal, o instrumento é colocado sobre o
tubo, pois não há espaço lateral para ser fixado.
Os instrumentos de campo que apresenta portas, geralmente são trancados com chave, de modo que apenas
as pessoas categorizadas lhe tenham acesso ao interior. As portas e janelas de vidro, normalmente, são anti
estilhaço, ou seja, quando se quebram não produzem estilhaços, que seriam perigosos aos operadores.
Quando não há restrições de segurança, por causa da presença de gases inflamáveis no meio circundante, os
instrumentos são iluminados internamente. As luzes são acesas manualmente pelo operador ou pelo instrumento de
manutenção, facilitando a operação noturna.
Os instrumentos de campo devem ser montados em lugares de fácil acesso, para possibilitar abertura, troca
de gráficos, calibração e manutenção.
Figura 3.15 - Instrumentos montados no campo.
Os instrumentos de campo são chamados também de "caixa grande". São tipicamente de formato retangular.
Os registradores tem o formato retangular, porém, seus gráficos são circulares, com diâmetro de 12".
31
3.11 INSTRUMENTOS MONTADOS NA SALA DE CONTROLE
Com a complexidade dos processos industriais, apareceu a necessidade de maior número de instrumentos
para a manipulação dos sinais de informação. Para que os painéis não se tornassem proibitivamente grandes, o que
implicaria em maiores custos e maiores dificuldades para os operadores, os fabricantes foram forcados a diminuir
os tamanhos dos instrumentos. Esta miniaturização dos instrumentos foi auxiliada pelo advento da eletrônica e pelo
uso de circuitos impressos pneumáticos.
AS CARACTERÍSTICAS COMUNS AOS INSTRUMENTOS MONTADOS EM PAINEL

SÃO:
 Os instrumentos são montados em estantes padronizadas, através de cabos de engate rápido. Esta
filosofia, valida para os instrumentos pneumáticos e eletrônicos, torna fácil a substituição a
manutenção dos instrumentos.
 Os instrumentos de painel são mais padronizados, pois manipulam sinais padronizados provenientes
dos transmissores de campo. A maioria dos instrumentos de painel recebe o sinal de transmissores
do campo, por questão de padronização, de segurança e de técnica. Não seria seguro nem praticável
trazer, por exemplo, um sinal de pressão de 100 kg/cm2 do campo para o painel diretamente. Como
conseqüência, usa-se um transmissor, eletrônico ou pneumático, de pressão para trazer essa
informação para a sala de controle. E o sinal recebido pelo instrumento de painel é um sinal padrão,
de 4 a 20 mA se eletrônico ou 20 a 100 kPa se pneumático.
 A padronização maior dos instrumentos implica em menor número de instrumentos reservas. Como
conseqüência dessa padronização, por exemplo, todos os controladores são iguais, quaisquer que
sejam as variáveis controladas. O controlador do painel recebe um sinal padrão do transmissor de
campo e remete para a válvula de controle outro sinal padrão. Para facilitar ainda mais, os
instrumentos de painel são fornecidos com escalas intercambiáveis, de fácil substituição. Assim, em
vez de se ter um controlador para cada variável de processo, tem-se um único controlador para todas
as variáveis. Apenas são trocadas as escalas dos instrumentos.
 Os únicos instrumentos de painel que recebem sinais diretamente do processo são os indicadores e
registradores de temperatura, com elementos sensores a termopar ou a bulbo de resistência.
Também nessa situação, os instrumentos continuam sendo padronizados. Obviamente um
registrador de temperatura, com termopar, não poderá receber sinal de um transmissor eletrônico de
pressão. Porém, poderá ser ajustado para receber sinal de outro termopar, desde que sejam
modificadas as junções de compensação.
Figura 3.16 - Instrumentos em painel de leitura Figura 3.17 - Locais de montagem
32
 Os instrumentos de painel são estruturalmente mais frágeis que os instrumentos de campo, pois suas
condições ambientais são mais favoráveis e porque as estantes de montagem os protegem.
 Os instrumentos elétricos montados nos painéis são de uso geral. Ou seja, mesmo que a sala de
controle seja de uma industria cuja área do campo seja perigosa por manipular produtos com gases
inflamáveis e explosivos, ela é um local seguro.
 Os tamanhos físicos dos instrumentos de painel são menores, para que os painéis sejam menores, as
salas de controle sejam menores. A diminuição do tamanho dos instrumentos não prejudica a
operação, pois na sala de controle os operadores podem se aproximar facilmente dos instrumentos
de leitura.
3.12 MODULAR OU INTEGRAL

Os primeiros instrumentos agrupavam em seu invólucro todos os circuitos funcionais e são chamados de
integrais. Como resultado, eram pouco flexíveis e praticamente não era possível fazer modificações em sua
operação.
Figura 3.18 - Instrumento integral
Ainda na instrumentação analógica apareceu a filosofia de separar os instrumentos em módulos

independentes fisicamente e separados geograficamente; tem-se a instrumentação modular. Nesta configuração, um
controlador era constituído por:
 Módulo de entrada, que recebe o sinal de medição da variável de processo, vindo do campo.
 Módulo de processamento de sinal, que pode opcionalmente alterar o sinal recebido, por exemplo,
linearizando-o.
 Módulo de controle, onde está alojados os circuitos de controle, com pontos de teste e ajuste de
sintonia.
 Módulo de saída, que envia o sinal de controle de volta para o campo, para o elemento final de
controle.
 Estação de controle, que constitui a interface com o operador de processo.
 Cabo de ligação entre o módulo e a estação de controle.
Todos estes instrumentos são montados na sala de controle. Porém, somente as estações de controle tem
informação para o operador. Os instrumentos de painel foram divididos em duas grandes categorias e segregados,
para economia de espaço e para simplificação da operação:
 Instrumentos de leitura (display)
 Instrumentos cegos (rack)
33
Figura 3.19 - Áreas de display e rack

3.13 PAINEL DE LEITURA
A parte frontal do painel é o espaço nobre e portanto deve ser ocupada apenas por instrumentos que
apresentem indicação em escalas, mostradores, gráficos e contadores. Na parte da frente do painel devem ser
montados apenas os instrumentos que exijam leitura ou cuidados do operador: indicador, registrador, controlador,
estação manual de controle, anunciador de alarme e contador totalizador.
Os indicadores são lidos e eventualmente, suas leituras anotadas. Os registradores informam os valores
registrados. Os seus gráficos são periodicamente trocados. Tipicamente um gráfico tipo tira, de rolo, tem duração de
30 dias; os gráficos tipo tira, sanfonados, tem duração de 16 dias. Raramente há gráficos circulares de registradores
caixa grande na sala de controle, cuja duração típica é de 24 horas, ou menos comum, de 7 dias.
Os controladores apresentam a situação do processo, mostrando o valor da medição, do ponto de ajuste e do
sinal de saída e como conseqüência, a abertura da válvula de controle. O operador pode variar o ponto de ajuste,
conforme orientação do processo. Quando requerido, deve atuar direta e manualmente no processo, através da
estação manual de controle acoplada ao controlador automático, depois de fazer a conveniente transferência auto-
manual.
Figura 3.20 - Sistema Modular

Além dos instrumentos de indicação, registro e controle, na parte frontal do painel de leitura, estão colocadas
as botoeiras de liga-desliga ou de múltiplas posições, que podem ser acionadas pelo operador, dependendo da
situação do processo.
Figura 3.21 - Estação de operação SCDC

34
Na parte superior do painel, logo acima dos instrumentos convencionais de leitura está localizado o painel
anunciador de alarme. Esse painel consiste de uma associação de som (buzina) e luzes e seu objetivo é o de
informar ao operador quando os níveis de segurança e funcionamento do processo estão sendo alcançados. Quando
ocorre uma situação de alarme, a buzina soa e a luz se acende. Nessa situação, o operador deve acionar o botão de
conhecimento do alarme, de modo a desligar o som (que é irritante, de propósito). A luz continua acesa, podendo
ficar piscando, para indicar que a situação do processo que provocou o alarme continua ocorrendo. O operador deve
providenciar uma atuação no processo, através da manipulação manual da estação de controle, através do ligamento
ou desligamento de algum equipamento, de modo que a variável alarmada retorne à sua condição normal. Quando
ocorre a normalidade, a luz de alarme se apaga.
Ainda acima do anunciador, há o painel sinóptico, onde está esquematizado em um fluxograma, o processo
da planta. Ela facilita a tarefa do operador pois mostra as ligações lógicas dos instrumentos e indica os tags de
identificação dos instrumentos envolvidos. Há painéis semigráficos que possuem lâmpadas de sinalização de
alarme.
3.14 ARMÁRIO DE INSTRUMENTOS CEGOS

Há instrumentos na sala de controle que executam funções inteligentes, porém não apresentam nenhuma
informação em forma de indicação ou registro. São os instrumentos auxiliares que condicionam e processam os
sinais de informação: extratores de raiz quadrada (linearizam o sinal quadrático proveniente do transmissor de
vazão, associado à placa de orifício), multiplicador/divisor de sinais (associado à medição de vazão com
compensação de temperatura ambiente e pressão estática), integrador (cuja saída pulsada alimenta o contador, que
está localizado na parte frontal do painel, porque possui uma indicação digital) somador, seletor de sinais. Esses
instrumentos, geralmente chamados de computadoresanalógicos, são montados ou atras do painel de leitura ou em
outro painel, colocado atras do painel de leitura. Quando montados em outro painel, esse painel é chamado de
armário (o rack). Os operadores de processo na necessitam ter acesso a esse armário, desde que não há nenhuma
informação a ser lida nesses instrumentos. Como esse instrumentos não apresentam nenhuma leitura são chamados
de instrumentos cegos.
Figura 3.22 - Painel cego de instrumentos
Em sistema de arquitetura modular ou arquitetura dividida, a separação e o conceito de painel de leitura e

armário de instrumentos cegos são mais nítidos. Atualmente existe um consenso que todas as funções de leitura
podem e devem ser separadas fisicamente das funções de processamento e computação matemática. Essa separação
ocorre não apenas na instrumentação eletrônica, mas também na instrumentação pneumática.
3.15 DEDICADO OU COMPARTILHADO

Instrumento dedicado é aquele que executa uma função relacionada com uma única variável de processo.
Um instrumento corresponde a uma malha e uma malha corresponde a um instrumento. Os primeiros instrumentos
analógicos eram dedicados.
Atualmente, há instrumentos digitais microprocessados que também são dedicados a uma ou duas malhas de
controle; são os instrumentos single loop.
Instrumento compartilhado é aquele que executa a mesma função, (indicação, registro ou controle), de um
grande número de variáveis, simultaneamente. É possível se ter o compartilhamento de várias malhas com um
único instrumento mecânico analógico, como o registrador multiponto, quando um instrumento registra até 24
pontos de temperatura (tag TJR . Porém, o mais comum, é o compartilhamento do instrumento eletrônico digital. A
35
interface para o compartilhamento é o multiplexador, que é o instrumento que converte várias entradas em uma
única saída.
Depois de multiplexar os sinais, há a conversão dos sinais analógicos para digital; (A/D). Quando há
controle, o sinal digital deve ser reconvertido para analógico e voltar para o elemento final de controle. Usam-se o
conversor digital-para-analógico e o demultiplexador. O conjunto destas funções de multiplexar, converter e
demultiplexar é feito por um único instrumento chamado de modem (MODulador-DEModulador).
Figura 3.23 - Registro compartilhado de temperatura
3.16 CENTRALIZADO OU DISTRIBUÍDO

O sistema de controle centralizado é aquele que converte todas as funções de interface com o campo
(unidades de E/S), interface com operador, unidades de controle analógico e digital e gerenciamento em um
único instrumento.
O sistema de controle distribuído executa as funções de controle estabelecidas e permite a transmissão dos
sinais de controle e de medição. As diferentes funções de interface com o campo (unidades de E/S), interface com
operador, unidades de controle analógico e digital, gerenciamento são distribuídas geograficamente e interligadas
pelo elo de comunicação.
Os primeiros sistemas de instrumentação analógico possuíam uma sala de controle centralizada, para onde
convergiam todos os sinais de informação do processo. Na sala de controle havia ainda a tomada de decisão do
controle. As primeiras aplicações de controle digital incluíam um único computador centralizado para fazer a coleta
de dados e o controle do processo. O alto custo do equipamento permitia a existência de apenas um (ou dois
computadores, quando havia reserva).
O uso intensivo e extensivo de microprocessadores devido a grande redução de seu custo e do equipamento
de processamento de dados permitiu a distribuição da inteligência entre as diferentes fases do processo de coletar
dados, condicionar sinais, tomar decisões e fornecer informação ao operador.
Inicialmente houve a aplicação com muitos pontos de controle indo para um painel centralizado, depois com
o sistema digital distribuído, voltou-se a distribuir as funções de controle na área industrial. A distribuição de
equipamentos de controle diminui o número e o custo das fiações entre cada sensor e a sala de controle e requer um
sistema de multiplexagem confiável e um sistema de comunicação de dados.
No controle digital distribuído, as funções de monitoração e controle são distribuídas em vários painéis
locais, cada um com seu próprio sistema digital, todos interligados por um sistema de comunicação. As operações
são distribuídas funcional e fisicamente entre os vários processos da planta.
A tendência atual não é mais a de eliminar o operador, mas assisti-lo melhor, fornecer-lhe ferramentas mais
eficientes e dar-lhe mais informações acerca do comportamento do processo, para que ele possa intervir na
operação, nas situações de emergência, de modo mais eficiente e seguro. O ênfase é colocado no desenvolvimento
dos equipamentos de comunicação homem máquina, com aquisição de dados e telas de vídeo dando a possibilidade
de estabelecer um dialogo entre os operadores e o processo.
36
Figura 3.24 - Estação de operação centralizada
Atualmente, os sistemas de controle distribuído proporcionam uma grande quantidade de informação que
deve ser passada gradualmente aos computadores periféricos com o fim de prover controles avançados, otimizar o
controle da planta e gerenciar a sua eficiência. O êxito e eficiência destas decisões, independente do seu nível, se
baseiam na informação exata disponível e na existência de um sistema padronizado de comunicação entre o sistema
de controle distribuído e os computadores que se acoplam a rede.
3.17 REAL OU VIRTUAL
INSTRUMENTO REAL
Instrumento real ou convencional é o equipamento físico que executa a função para o qual ele foi
projetado, construído e instalado. Ele deve ser especificado com detalhe para afunção a ser executada, pois ele é
pouco flexível.
Um controlador convencional deve ser especificado e comprado com as ações de controle necessárias. É
muito difícil e quase impossível fazer atualização (upgrade) de um controlador convencional, para acrescentar
alguma característica opcional, não prevista na época de sua compra.
Como já visto, o instrumento real pode ser montado no campo ou na sala de controle, pode ser pneumático
ou eletrônico, pode ser dedicado ou compartilhado por várias malhas de medição e controle.
Atualmente, por causa do uso intensivo e extensivo do computador pessoal na medição e controle de
processo, há uma tendência universal de substituir o instrumento real de painel pelo instrumento virtual. Porém,
nem tudo pode ser virtual. Os sensores e transmissores, que são a interface com o processo, certamente continuarão
a ser físicos, reais, convencionais.
INSTRUMENTO VIRTUAL
Um instrumento virtual é definido como uma camada de software, hardware ou de ambos, colocada em um
computador de uso geral, de modo que o usuário possa interagir com o computador como se fosse um instrumento
eletrônico tradicional projetado pelo próprio usuário.
Controlador virtual é aquele construído dentro de um computador pessoal. Atualmente, são disponíveis
aplicativos para desenvolver a ace do controlador (template), seu bloco funcional PID e os programas
intermediários para interligar imagens, layouts, blocos e sinais externos.
Do ponto de vista do operador usuário, é muito difícil ver rapidamente as diferenças entre um instrumento
virtual, constituído de programa e equipamento e um real, que é apenas equipamento. O que se vê na tela do
computador não dá imediatamente um entendimento da filosofia de base. Diferente de um hardware, em que se
pode abrir a caixa e olhar dentro, a arquitetura no software é abstrata e não é imediatamente visível para um olho
nu.
Para dar um exemplo, quando se tem um computador pessoal com um circuito de aquisição de dados
embutido, para um instrumentista ou operador de processo, o instrumento pode funcionar como indicador,
registrador, controlador ou chave de atuação.
A única diferença entre o instrumento convencional e o virtual é o software e por isso tem se a idéia que o
software é o instrumento.
Através do monitor de vídeo, teclado e mouse, o operador pode fazer tudo no processo industrial que é feito
com o instrumento convencional, como:
37
 Alterar ponto de ajuste do controlador.
 Passar de automático para manual e vice-versa e em modo manual, atuar diretamente no elemento
final de controle.
 Estabelecer pontos de alarme de máximo e de mínimo.
 Alterar os parâmetros da sintonia (ganho, tempo integral e tempo derivativo).
 Adicionalmente, como o instrumento dentro do computador possui muito mais recursos, o operador
pode: ver a curva de resposta do controlador para atestar o resultado da sintonia e/ou ver a curva de
tendência histórica.
Figura 3.24 - Vista frontal de um controlador virtual
Lista de exercícios Nº. 3 – Instrumentos
1- Desenhe um diagrama de conexão de instrumentos de campos interligados até a sala de

controle.
2- Defina sensor.
3- Defina transmissor.
4- Defina indicador.
5- Defina totalizador.
6- Defina registrador.
7- Defina controlador.
8- Defina conversor.
9- Defina válvulas.
10- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) sinais pneumáticos, elétricos
e digitais.
11- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) instrumentos manuais e

automáticos.
12- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) instrumentos analógicos e

digitais.
38
13- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) instrumentos burros e
inteligentes.
14- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) instrumentos montado no

campo, atrás do painel e sala de controle.
15- Avalie (custo, viabilidade, manutenção, tecnologia, segurança) instrumentos reais e virtuais.
39
4) MEDIÇÃO DE PRESSÃO
4.1 - INTRODUÇÃO
Como já foi escrito, a instrumentação é a ciência que se ocupa em desenvolver e aplicar técnicas de
medição, indicação, registro e controle de processos de transformação, visando a otimização da eficiência dos
mesmos. Essas técnicas são normalmente suportadas teoricamente em princípios físicos e ou físico-químicos e
utiliza-se das mais avançadas tecnologias de fabricação para viabilizar os diversos tipos de medição de
variáveis industriais. Dentre essas variáveis encontra-se a pressão cuja medição possibilita não só sua
monitoração e controle como também de outras variáveis tais como nível, vazão e densidade. Assim por ser sua
compreensão básica para o entendimento de outras áreas da instrumentação iniciaremos revisando alguns conceitos
físicos importantes para medição de pressão.
4.2 - DEFINIÇÕES BÁSICAS

 SÓLIDO: Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida à uma força.
 LÍQUIDOS: Toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida à uma força, porém
sem mudar o volume.
 GÁS: Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudadas facilmente quando submetida à força.
 FLUIDO: Toda matéria cuja forma pode ser mudada e por isso é capaz de se deslocar. Ao ato de se
deslocar é caracterizado como escoamento e assim chamado de fluido.
 MASSA ESPECÍFICA: Também chamada de densidade absoluta é a relação entre a massa e o volume de
uma determinada substância. É representada pela letra Rô () e no SI pela unidade (kg/m3).
 DENSIDADE RELATIVA: Relação entre massa específica de uma substância A e a massa
específica de uma substância de referência, tomadas à mesma condição de temperatura e pressão.
Nota:
- Para líquidos a densidade de uma substância tem como referência a água destilada a 4 ºC e 1 atm
cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.
- Para gases e vapores a densidade de uma substância tem como referência o ar a 15 ºC e 1 atm cujo
valor foi convencionado ser igual a unidade.
 PESO ESPECÍFICO: Relação entre peso e o volume de uma determinada substância. É representado pela
letra gama () e cuja unidade usual é kgf/m3.
 GRAVIDADE ESPECÍFICA: Relação entre a massa de uma substância e a massa de um mesmo
volume de água, ambos tomadas à mesma temperatura.
4.3 - PRINCÍPIOS, LEIS E TEOREMAS DA FÍSICA UTILIZADAS NA

MEDIÇÃO DE PRESSÃO
4.3.1 - LEI DA CONSERVAÇÃO DE ENERGIA (TEOREMA DE BERNOULLI)
Esse teorema foi estabelecido por Bernoulli em 1738 e relaciona as energias potenciais e cinéticas de um
fluido ideal ou seja, sem viscosidade e incompressível. Através desse teorema pode-se concluir que para um
fluido perfeito, toda forma de energia pode ser transformada em outra, permanecendo constante sua somatória ao
longo de uma linha de corrente. Assim sua equação representativa é:
1 +  . g . h1 = P2 + ½  . V2
2 + g . h2 = cte
Essa equação pode ser simplificada em função das seguintes situações:
a) Se a corrente for constante na direção horizontal, teremos:
1 = P2 + ½  . V22 = cte
b) Se a velocidade é nula e assim o fluido se encontra em repouso, teremos:

P1 + gh1 = P2+ gh2 = cte
40
4.3.2 - TEOREMA DE STEVIN
Esse teorema foi estabelecido por STEVIN e relaciona as pressões estáticas exercidas por um fluido em
repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado reservatório. Seu enunciado diz:
“A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto do peso específico do
fluido pela diferença de cota entre os dois pontos”.
P2 - P1 = P = (h2 - h1) . 


Observação
1. Este teorema só é válido para fluidos em repouso.
2. A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na
vertical.
Figura 4.1
4.3.3 - PRINCÍPIO DE PASCAL

A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, se transmite integralmente
em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Devido serem os fluidos praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em um fluido sob
pressão pode ser transmitida.
Figura 4.2
Se aplicarmos uma força F1 = 10 kgf sobre o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf devido ter o
mesmo uma área 5 vezes maior que a área do pistão 1.
P1 = F1 e P2 = F2 como P1 = P2  F1 = F2
A1 A2 A1 A2
Outra relação:
O volume deslocado será o mesmo.

V1 = A1 . h1 V2 = A2 . h2  A1 . h1 = A2 . h2
Exemplo:
Sabendo-se que F1 = 20 kgf, A1 = 100 cm2 e A2 = 10cm2, calcular F2.
F1 = F2  F2 = F1 x A2 = 20 x 10 kfg x cm2  F2 = 2 kgf

A1 A2 A1 100 cm2
41
4.3.4 - EQUAÇÃO MANOMÉTRICA

Esta equação relaciona as pressões aplicadas nos ramos de uma coluna de medição e altura de coluna do
líquido deslocado. A equação apresenta-se como a expressão matemática resultante dessa relação.
Figura 4.3
P1 + (h1 . ) = P2 + (h2 . )  P1 - P2 =  . (h2 - h1)
4.3.5 - DEFINIÇÃO DE PRESSÃO

Pode ser definida como sendo a relação entre uma força aplicada perpendicularmente (90º)
à uma área (fig. 4.4) e é expressa pela seguinte equação:
P= F = Força 10 kgf
A Área
1 cm
1 cm
Figura. 4.4 – Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície (10 kgf/cm2).
A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e pressão dinâmica e assim
chamada de pressão total.
4.3.5.1 - PRESSÃO ESTÁTICA

É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida integralmente em todas as direções
e produz a mesma força em áreas iguais.
4.3.5.2 - PRESSÃO DINÂMICA

É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A pressão dinâmica é
representada pela seguinte equação:
Pd = 1 .  . V2 (N/m2)
2
4.3.5.3 - PRESSÃO TOTAL

É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um fluido que se
encontra em movimento.
4.3.6 - TIPOS DE PRESSÃO MEDIDAS

A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta, manométrica ou diferencial. A
escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. A seguir será definido cada tipo, bem como suas inter-
relações e unidades utilizadas para representá-las.
42
4.3.6.1 - PRESSÃO ABSOLUTA
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão atmosférica do local e a pressão
manométrica. Geralmente coloca-se a letra A após a unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da
pressão atmosférica por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.
4.3.6.2 - PRESSÃO MANOMÉTRICA (RELATIVA OU EFETIVA)
É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser positiva ou negativa.
Geralmente se coloca a letra “G” após a unidade para representá-la. Quando se fala em uma pressão negativa, em
relação a pressão atmosférica chamamos pressão de vácuo.
4.3.6.3 - PRESSÃO DIFERENCIAL
É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é a pressão medida em qualquer
ponto, menos no ponto zero de referência da pressão atmosférica.
4.3.6.4 - RELAÇÃO ENTRE TIPOS DE PRESSÃO MEDIDA
A figura abaixo mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressão medida.
Figura. 4.5 - Relação entre tipos de pressão.
4.3.6.5 - PRESSÃO ATMOSFÉRICA

Nós vivemos no fundo de um imenso oceano de ar a que habitualmente chamamos de atmosfera, que não é
fácil apreciarmos totalmente sua existência e suas propriedades. Uma das conseqüências de vivermos no fundo
desse oceano de ar é que ficamos submetidos a uma pressão que resulta justamente do peso dessa atmosfera. Essa
pressão chamada pressão atmosférica, se exerce sobre nós e sobre a superfície de todas as coisas que nos cercam.
Contudo, a perfeita compreensão desse fato e sua interpretação correta não são coisas simples ou comuns,
embora muitas pessoas tenham experimentado sensações ligadas ao aumento ou diminuição de pressão atmosférica
(em viagens de avião, em elevadores, em mudanças bruscas de altitude). Além disso, mesmo reconhecendo ou
admitindo que estamos no fundo de um imenso oceano de ar, não é fácil para a maioria das pessoas admitir que o ar
tenha peso: e não é de se estranhar que toda a humanidade constantemente em presença da pressão atmosférica,
tenha atravessão milhares de anos sem se aperceber de sua existência.
4.3.6.6 - PRESSÃO NEGATIVA OU VÁCUO

É quando um sistema tem pressão relativa menor que a pressão atmosférica.
43
4.3.7 - UNIDADES DE PRESSÃO
A pressão possui vários tipos de unidade. Os sistemas de unidade MKS, CGS, gravitacional e unidade do
sistema de coluna de líquido são utilizados tendo como referência a pressão atmosférica e são escolhidas,
dependendo da área de utilização, tipos de medida de pressão, faixa de medição, etc.
Em geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa, N/m², kgf/cm², mmHg, mmH2O,
lbf/pol2, atm e bar.
A seleção da unidade é livre, mas geralmente deve-se escolher uma grandeza para que o valor medido possa
estar na faixa de 0,1 a 1000. Assim, as sete unidades anteriormente mencionadas, além dos casos especiais, são
necessárias e suficiente para cobrir as faixas de pressão utilizadas no campo da instrumentação industrial. Suas
relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.
TABELA 4.1 - Conversão de Unidades de Pressão
kgf/cm² lbf/pol² bar Pol Hg Pol H2O atm mmHg mmH2O kpa
kgf/cm² 1 14,233 0,9807 28,96 393,83 0,9678 735,58 10003 98,0665
lbf/pol² 0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895
bar 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863
Pol H2O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8665 25,399 0,24884
atm 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 10335 101,325
mmHg 0,00135 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,13332
mmH2O 0,000099 0,00142 0,00098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
Kpa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
H2O à 60ºF
Hg à 32ºF
O pascal é também usado para expressar a tensão mecânica e o módulo de elasticidade dos materiais. Os
altos valores de tensão mecânica são dados em MPa e os valores de módulo de elasticidade em GPa.
É comum se usar altura de coluna d'água ou de mercúrio para expressar pequenas pressões.
Dimensionalmente é errado expressar a pressão em comprimento de coluna líquida, mas subentende-se que a
pressão de 100 mmH2O significa a pressão igual à pressão exercida por uma coluna de água com altura de 100 mm.
Em Instrumentação é comum ainda se usar psi (pound square inch) como unidade de pressão, às vezes,
modificada como psig e psia, para indicar respectivamente pressão manométrica (gauge) e absoluta.
Na borracharia da esquina, a calibração dos pneus é expressa em psi, mas se fala simplesmente libra, que é o
modo preguiçoso de dizer libra-força por polegada quadrado. O sugerido pelo SI é pedir ao borracheiro para
calibrar o pneu com 169 kPa, em vez de 28 libras.
4.3.8 - TÉCNICAS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO

4.3.8.1 - INTRODUÇÃO
A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em princípios físicos ou químicos e nas
modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por essa variável. A medição da
variável pressão pode ser realizada baseada em vários princípios, cuja escolha está sempre associada às condições
da aplicação. Nesse tópico serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com objetivo de
facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada aplicação.
4.3.8.2 – COMPOSIÇÃO DOS MEDIDORES DE PRESSÃO
Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três partes, sendo fabricado pela
associação destas partes ou mesmo incorporado a conversores e ai recebendo o nome de transmissores de
pressão. As três partes são:
 ELEMENTO DE RECEPÇÃO: Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em
deslocamento ou força (ex: bourdon, fole, diafragma).
 ELEMENTO DE TRANSFERÊNCIA: Aquele que amplia o deslocamento ou a força do
elemento de recepção ou que transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou
pneumática, que é enviada ao elemento de indicação (ex: links mecânicos, relé piloto, amplificadores
operacionais).
44
 ELEMENTO DE INDICAÇÃO: Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica

ou registra a pressão medida (ex: ponteiros, displays) .
4.3.8.3 - PRINCIPAIS TIPOS DE MEDIDORES
MANÔMETROS
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral divididos em duas partes
principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir a pressão, e o manômetro
tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para se medir pressão.
A tabela 4.2 classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção.
TIPOS DE MANÔMETRO ELEMENTOS DE RECEPÇÃO

MANÔMETROS DE LÍQUIDOS TIPO TUBO EM “U”
TIPO TUBO RETO
TIPO TUBO INCLINADO
MANÔMETRO ELÁSTICO TIPO TUBO DE BOURDON
TIPO C
TIPO ESPIRAL
TIPO HELICOIDAL
TIPO DIAFRAGMA
TIPO FOLE
TIPO CÁPSULA
Figura. 4.6 – Variação da altura em função da pressão.ressão.
45
MANÔMETRO DE LÍQUIDO: PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E CONSTRUÇÃO
É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação manométrica. Sua
construção é simples e de baixo custo. Basicamente é constituído por tubo de vidro com área seccional uniforme,
uma escala graduada, um líquido de enchimento e suportados por uma estrutura de sustentação.
O valor de pressão medida é obtida pela leitura da altura de coluna do líquido deslocado em função da
intensidade da referida pressão aplicada.
Consiste em tubo de vidro, contendo certa quantidade de líquido, fixado a uma base com uma escala
graduada. Os líquidos mais utilizados nas colunas são: água ( normalmente com um corante ) e mercúrio.
Quando se aplica uma pressão na coluna, o líquido é deslocado, sendo que este deslocamento é proporcional
à pressão aplicada.
Figura 4.7 - Variação da altura em função da pressão de duas pressões.
Quando o manômetro está separado da linha de gás, os dois lados do manômetro estão com o nível de água
no zero da escala. Isso acontece porque os dois lados do manômetro estão sujeitos à pressão atmosférica ambiente.
Com um lado do manômetro ligado à tubulação de distribuição de gás ( para medir a pressão de gás ) e o outro
lado ainda sujeito à pressão atmosférica local, a coluna de água será forçada para baixo no lado pressurizado e
elevada no lado sob ação da atmosfera. A pressão do gás na tubulação é medida pelo deslocamento total da coluna
de água e seu valor é dado em milímetros de coluna de água ( mmca ).
O deslocamento total da coluna de água ( DT ) é dado pela soma da elevação ( E ) no lado atmosférico e do
abaixamento ( A ) no lado pressurizado. O abaixamento ( A ) no lado pressurizado é igual à elevação ( E ) no
lado atmosférico. Por isso, o deslocamento total ( DT ) pode ser medido multiplicando-se o abaixamento ( A ) ou a
elevação ( E ) por 2. Osso pode ser escrito em uma fórmula simples para a leitura da pressão no manômetro:
DT = A + E ou DT = 2 x A ou DT = 2 x E
LÍQUIDOS DE ENCHIMENTO
A princípio qualquer líquido com baixa viscosidade, e não volátil nas condições de medição, pode ser
utilizado como líquido de enchimento. Entretanto, na prática, a água destilada e o mercúrio são os líquidos mais
utilizados nesses manômetros.
FAIXA DE MEDIÇÃO
Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de vidro que limita
seu tamanho, esse instrumento é utilizado somente para medição de baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros e assim a pressão
máxima medida é de 2 mH2O caso se utilize água destilada, e 2 mHg com utilização do mercúrio.
46
CONDIÇÃO DE LEITURA (FORMAÇÃO DE MENISCO)
O mercúrio e a água são os líquidos mais utilizados para os manômetros de líquidos e tem diferentes formas
de menisco (Fig. 4.8). No caso do mercúrio, a leitura á feita na parte de cima do menisco, e para a água na parte de
baixo do menisco. A formação do menisco é devido ao fenômeno de tubo capilar, que é causado pela tensão
superficial do líquido e pela relação entre a adesão líquido-sólido e a coesão do líquido.
Num líquido que molha o sólido (água) tem-se uma adesão maior que a coesão. A ação da tensão superficial
neste caso obriga o líquido a subir dentro de um pequeno tubo vertical. Para líquidos que não molham o sólido
(mercúrio), a tensão superficial tende a rebaixar o menisco num pequeno tubo vertical. A tensão superficial dentro
do tubo não tem relação com a pressão, precisando assim de compensação.
Figura. 4.8 - Forma do menisco
O valor a ser compensado em relação ao diâmetro interno do tubo “d” é aproximadamente:

Mercúrio - somar 14/d no valor da leitura
Água - somar 30/d no valor da leitura
“d” é amplamente utilizado na faixa de 6 ~ 10mm. Na faixa de 6mm, o valor é muito grande ou seja, 2,3mm
para mercúrio e 5mm para água.
Assim, quando a pressão de medição é zero se pode confirmar a posição do menisco. Neste instante. Mede-
se a altura em que a parte de cima ou a parte de baixo mudam pela pressão.
Neste caso não é preciso adicionar a compensação. Quanto ao limite mínimo que se pode ler em uma escala
graduada a olho nú, este é de aproximadamente 0,5 mm. Assim, na prática, o valor mais utilizado para divisão
de uma escala é de 1mm para manômetro de líquido de uso geral e de 0,1mm (com escala secundária) para
manômetro padrão.
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA LEITURA
Como a medição de pressão utilizando manômetro de líquido depende do peso específico do mesmo, a
temperatura do ambiente onde o instrumento está instalado irá influenciar no resultado da leitura e portanto sua
variação, caso ocorra, deve ser compensada.
Isto é necessário, pois na construção da escala é levado em consideração a massa específica do
líquido a uma temperatura de referência.
Se o líquido utilizado for o mercúrio, normalmente considera-se como temperatura de referência 0ºC e
assim sua massa específica será 13.595,1 kg/m3.
Se for água destilada o líquido utilizado considera-se como temperatura de referência 4ºC e assim sua massa
específica será 1.000,0 kg/cm3. Na prática, utiliza-se a temperatura de 20ºC como referência e esta deve ser escrita
na escala de pressão.Outra influência da temperatura na medição de pressão por este instrumento é no
comprimento da escala que muda em função de sua variação e em leituras precisas deve ser também compensada.
Figura. 4.9 – Visão interna do manômetro
47
Figura. 4.10 – Indicador tipo campânulas
Indicadores tipo campânulas. Esses medidores equilibram a pressão a determinar contra um peso conhecido.
São de grande sensibilidade e utilizados para medição de tiragem de caldeiras e fornos. A figura acima mostra um
desses medidores.
4.4.3.2 TIPOS DE MANÔMETRO LÍQUIDO
MANÔMETRO TIPO COLUNA EM “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa pressão. É
constituído por um tubo de material transparente (geralmente vidro) recurvado em forma de U e fixado sobre uma
escala graduada. A figura 4.11 mostra três formas básicas.
Figura. 4.11 - Manômetro tipo coluna “U”
No tipo ( a ), o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do líquido quando as pressões
P1 e P2 são iguais. Neste caso, a superfície do líquido desce no lado de alta pressão e, consequentemente sobe no
lado de baixa pressão. A leitura se faz, somando a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa
pressão.
No tipo ( b ), o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. Neste tipo há necessidade de
se ajustar a escala a cada mudança de pressão.
48
No tipo ( c ) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no lado de alta pressão,
subtraída do ponto máximo do lado de baixa pressão.
A leitura pode ser feita simplesmente medindo o deslocamento do lado de baixa pressão a partir do mesmo
nível do lado de alta pressão, tomando como referência o zero da escala.
A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2000 mmH2O/mmHg.
MANÔMETRO TIPO COLUNA RETA VERTICAL

O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”.
Nesse manômetro as áreas dos ramos da coluna são diferentes, sendo a pressão maior aplicada
normalmente no lado da maior área.
Essa pressão, aplicada no ramo de área maior provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma,
fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior, face o volume deslocado ser o mesmo e sua área
bem menor. Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A” respectivamente e aplicando
pressões P1 e P2 em suas extremidades teremos pela equação manométrica:
P1 - P2 =  (h2 + h1)
Como o volume deslocado é o mesmo, teremos:
A . h1 = a . h2  h1 = a . h2
A
Substituindo o valor de h1 na equação manométrica, teremos:
P1 - P2 =  . h2 (1 + a )
A
Como “A” é muito maior que “a”, equação anterior pode ser simplificado e reescrita. Assim teremos a
seguinte equação utilizada para cálculo da pressão.
P1 - P2 =  . h2
Figura. 4.12 - Manômetro tipo coluna reta vertical
49
MANÔMETRO TIPO COLUNA INCLINADA
Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. Sua construção é feita
inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro, de modo a medir com boa precisão pressões em função do
deslocamento do líquido dentro do tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é
muitas vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisa ( 0,02 mmH2O).
A figura 4.13 representa o croqui construtivo desse manômetro, onde “” é o ângulo de inclinação
e “a” e “A” são áreas dos ramos.
P1 e P2 são as pressões aplicadas, sendo P1  P2.
Sendo a quantidade deslocada, em volume, a mesma e tendo os ramos áreas diferentes, teremos:
P1 - P2 =  . l ( a + sen  ) pois h2 = l . sen 

A
Figura. 4.13 - Manômetro tipo tubo inclinado
Consequentemente, a proporção da diferença entre as alturas das duas superfícies do líquido é:

1 = 1 = 1
h h1 + h2 a + sen 
A
O movimento da superfície do líquido é ampliado de 1 __ vezes para cada tipo de tubo

reto. a sen 
A
Quanto menores forem a/A e , maior será a taxa de ampliação. Devido às influências do fenômeno de
tubo capilar, uniformidade do tubo, etc. é recomendável utilizar o grau de inclinação de aproximadamente 1/10.
A leitura neste tipo de manômetro é feita com o menismo na posição vertical em relação ao tubo reto. O
diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3mm, a faixa de utilização é de aproximadamente 10 ~ 50mm H2O, e é
utilizado como padrão nas medições de micropressão.
APLICAÇÕES
Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão, nível e vazão nos
primórdios da instrumentação. Hoje, com o advento de outras tecnologias que permitem leituras remotas, a
aplicação destes instrumentos na área industrial se limite a locais ou processos cujos valores medidos não são
cruciais no resultado do processo ou a locais cuja distância da sala de controle inviabiliza a instalação de outro tipo
de instrumento. Porém, é nos laboratórios de calibração que ainda encontramos sua grande utilização, pois podem
ser tratados como padrões.
50
4.4.3.3 - MANÔMETRO TIPO ELÁSTICO
Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke sobre elasticidade dos
materiais.
Em 1676, Robert Hook estabeleceu essa lei que relaciona a força aplicada em um corpo e a deformação por
ele sofrida. Em seu enunciado ele disse: “o módulo da força aplicada em um corpo é proporcional à deformação
provocada’.
Essa deformação pode ser dividida em elástica (determinada pelo limite de elasticidade), e plástica ou
permanente.
Os medidores de pressão tipo elástico são submetidos a valores de pressão sempre abaixo do limite de
elasticidade, pois assim cessada a força a ele submetida o medidor retorna a sua posição inicial sem perder suas
características.
Esses medidores podem ser classificados em dois tipos, quais sejam:
1) Conversor da deformação do elemento de recepção de pressão em sinal elétrico ou pneumático.
2) Indicador/amplificador da deformação do elemento de recepção através da conversão de deslocamento
linear em ângulos utilizando dispositivos mecânicos.
a) Funcionamento do medidor tipo elástico
O elemento de recepção de pressão tipo elástico sofre deformação tanto maior quanto a pressão aplicada.
Esta deformação é medida por dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos.
O elemento de recepção de pressão tipo elástico, comumente chamado de manômetro, é aquele que mede
a deformação elástica sofrida quando está submetido a uma força resultante da pressão aplicada sobre uma
área específica.
Essa deformação provoca um deslocamento linear que é convertido de forma proporcional a um
deslocamento angular através de mecanismo específico. Ao deslocamento angular é anexado um ponteiro que
percorre uma escala linear e cuja faixa representa a faixa de medição do elemento de recepção.
b) Principais tipos de elementos de recepção
A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados na medição de pressão
baseada na deformação elástica, bem como sua aplicação e faixa recomendável de trabalho.
ELEMENTO RECEPÇÃO DE APLICAÇÃO / RESTRIÇÃO FAIXA DE PRESSÃO

PRESSÃO (MÁX)
Tubo de Bourdon Não apropriado para ~ 1000 kgf/cm2
micropressão
Diafragma Baixa pressão ~ 3 kgf/cm2
Fole Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm2
Cápsula Micropressão ~ 300 mmH2O
Tabela. 4.14 – Tipos de Bourdon
Figura. 4.14 – Tipos de Bourdon
51
4.4.3.4 - MANÔMETRO TUBO BOURDON
O princípio de funcionamento baseia-se a um dispositivo bastante simples e idêntico a um brinquedo muito
conhecido: a língua de sogra. Quando soprada a língua de sogra enche-se de ar e desenrola-se, por causa de pressão
exercida pelo ar. No caso do manômetro, esse desenrolar gera um movimento que é transmitido ao ponteiro e que
vai indicar a medida da pressão.
O Tubo de Bourbon pode apresentar-se nas seguintes formas: tipo C, tipo espiral ou tipo helicoidal,
conforme o desenho abaixo:
P P
Figura 4.15 – Tipos de Bourdon
Figura 4.16 – Detalhe de um manômetro do Tipo Bourbon tipo C:Tipos de Bourdon
a) Construção e característica do tubo de Bourdon

Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, que poderá estar disposto em forma de “C”, espiral
ou helicoidal (Fig. 4.16), tem uma de sua extremidade fechada, estando a outra aberta à pressão a ser medida.
52
Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular resultando um movimento
em sua extremidade fechada. Esse movimento através de engrenagens é transmitido a um ponteiro que irá
indicar uma medida de pressão em uma escala graduada
4.4.3.5 TUDO BOURDON, TIPO ESPIRAL E HÉLICE OU HELICOIDAL.

São tubos Bourdon, enrolados como hélice cilíndrica de vários passos ou como espiais.
Apresentam maior sensibilidade, uma vez que o formato hélice ou espiral proporciona um efeito de soma de vários
tubos bourdon, resultando num maior deslocamento da extremidade livre para um dada mudança de pressão. Dessa
formação é necessário ampliar esse movimento como no caso do setor-pinhão, visto para o tubo Bourdon que pode
então ser ligado diretamente ao ponteiro ou à pena. Para instrumentos registradores de pressão, o uso da espiral , é
consagrado. A precisão desse tipo de elementos (espiral e hélice) convém medições industriais e oscila em torno de
1% da faixa total.
A exceção das observações apresentadas, há bastante analogia nas características de funcionamento e nos
problemas gerais de tubos Bourdon, hélice e espirais, o que resulta de sua própria similaridade de construção.
Os instrumentos de pressão no que concerne à medição simplesmente, podem ser: indicadores ou
registradores. Para indicação, o uso de manômetro Bourdon tipo C é universalmente apontado, enquanto que os
registradores são habitualmente de caixa retangular , utilizando um elemento primário em espiral.
A indicação ou registro por parte do instrumento pode se utilizada simultaneamente para transmitir à
distância, acionar alarmes ou exercer funções de controle no processo sob medição. Uma vez, porém, já se tenha o
deslocamento do ponteiro ou da pena, isso pode ser feito de maneira idêntica para qualquer instrumento, pouco
importando que o deslocamento se refira à pressão, temperatura, nível líquido, escoamento de produto, etc. Assim ,
veremos posteriormente os dispositivos de transmissão, de alarmes e os controladores, uma vez que sua aplicação
se fará indistintamente a qualquer variável sob observação.
As principais vantagens dos tipos espiral e helicoidal são:

 Movimento de meio amplitude.
 Maior força
 Resposta mais rápida
 Isenção da faixa morta
 Maior precisão
A construção básica, o mecanismo interno e seção de tubo de Bourdon, são mostrados nas figuras 4.17, 4.18,
4.19 e 4.20.
Fig. 4.17 - Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”.
53
Fig. 4.18 - Mecanismo interno Fig. 4.19 - Seção de Bourdon
Fig. 4.20 – Visão interna.
b) Material de Bourdon
De acordo com a faixa de pressão a ser medida e a compatibilidade com o fluido é que determinamos o
tipo de material a ser utilizado na confecção de Bourdon. A tabela a seguir indica os materiais mais utilizados na
confecção do tubo de Bourdon.
MATERIAL COMPOSIÇÃO COEFICIENTE DE FAIXA DE

ELASTICIDADE UTILIZAÇÃO
Bronze Cu 60 ~ 71 e Zn 1.1 x 108 kgf/cm2 ~ 50 kgf/cm2

Alumibras Cu 76, Zn 22, Al12 1.1 x 104 kgf/cm2 ~ 50 kgf/cm2
Aço Inox Ni 10 ~ 14, Cr 16 ~ 18 e Fe 1.8 x 104 kgf/cm2 ~ 700 kgf/cm2
Bronze Fosforoso Cu 92, Sn 8, P 0.03 1.4 x 104 kgf/cm2 ~ 50 kgf/cm2
Cobre berílio Be 1 ~ 2, Co 0,35 e Cu 1.3 x 104 kgf/cm2 ~ 700 kgf/cm2
Liga de Aço 700 kgf/cm2

Cr 0.9 ~ 1.2, Mo 0.15 ~ 30 e Fe 2.1 x 104 kgf/cm2
54
c - Classificação dos manômetros tipo Bourdon
Os manômetros tipo Bourdon podem ser classificados quanto ao tipo de pressão medida e quanto a classe de
precisão. Quanto a pressão medida ele pode ser manométrico para pressão efetiva, vácuo, composto ou pressão
diferencial. Quanto a classe de precisão, essa classificação pode ser obtida através das tabelas de Manômetro /
vacuômetro e Manômetro composto, a seguir.
________________________________________________________________________________________
Manômetro e Vacuômetro ERRO TOLERÁVEL
Classe Acima de 1/10 e abaixo de 9/10 Outra faixa da escala
da escala
0.5  0.5%  0.5%

1.0  1.0%  1.5%
1.5  1.5%  2.0%
3.0  3.0%  4.0%
Manômetro composto
ERRO TOLERÁVEL
Classe Para pressão acima da
atmosfera, acima de 1/10 e
abaixo de 9/10 da escala.
E parte de vácuo acima de 1.10 Outra faixa da escala
e abaixo de 9.10 da escala
1.5  1.5%  2.0%
3.0  3.0%  4.0%
d) Faixa de operação recomendável

Com exceção dos manômetros utilizados como padrão, a pressão normal medida deve estar próxima a 75%
da escala máxima quando essa variável for estática e próxima a 60% da escala máxima para o caso de medição de
pressão variável.
e) Tipos construtivos de manômetros Bourdon
e.1) Manômetro Fechado

Esse tipo tem duas aplicações típicas. Uma para locais exposto ao tempo e outra em locais sujeitos a pressão
pulsantes.
 No primeiro caso, a caixa é constituída com um grau de proteção, definida por norma, que garante a
condição de hermeticamente fechada. Podendo, portanto esse manômetro estar sujeito a atmosfera
contendo pó em suspensão e/ou jateamento de água.
 No segundo caso, a caixa é preenchida em 2/3 com óleo ou glicerina para proteger o Bourdon e o
mecanismo interno do manômetro contra pressões pulsantes ou vibrações mecânicas. Esse
enchimento aumenta a vida útil do manômetro.
55
A figura 4.21 mostra na vista explodida desse manômetro.
Figura 4.21 - Manômetro tipo fechado
A figura 4.22 mostra um gráfico comparativo típico da relação entre a vida útil de um manômetro
convencional e um preenchido com fluido de proteção.
Figura 4.22 - Durabilidade de manômetro tipo tubo de Bourdon
e.2) Manômetro de pressão diferencial

Este tipo construtivo, é adequado para medir a diferença de pressão entre dois pontos quaisquer do
processo. É composto de dois tubos de Bourdon dispostos em oposição e interligados por articulações mecânicas.
A pressão indicada é resultante da diferença de pressão aplicada em cada Bourdon. Por utilizar tubo de
Bourdon, sua faixa de utilização é de aproximadamente 2 kgf/cm2 a 150 kgf/cm2. Sua aplicação se dá geralmente
em medição de nível, vazão e perda de carga em filtros.
56
Figura. 4.23 - Manômetro de pressão diferencial
e.3) Manômetro duplo

São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes e utilizados para medir duas pressões
distintas, porém com mesma faixa de trabalho. A vantagem deste tipo está no fato de se utilizar uma única caixa e
um único mostrador.
Figura 4.24 - Manômetro tipo dos

ponteiro
57
e.4) Manômetro com selagem líquida
Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujeitos à alta temperatura
e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna impraticável pois o Bourdon não é
adequado para essa aplicação, seja em função dos efeitos da deformação proveniente da temperatura, seja pela
dificuldade de escoamento de fluidos viscosos ou seja pelo ataque químico de fluidos corrosivos. Nesse caso, a
solução é recorrer a utilização de algum tipo de isolação para impedir o contato direto do fluido do processo com
o Bourdon. Existem basicamente dois tipos de isolação, (que tecnicamente é chamado de selagem), utilizada. Um
com selagem líquida, utilizando um fluido líquido inerte em contato com o Bourdon e que não se mistura com o
fluido do processo. Nesse caso é usado um pote de selagem conforme figura 4.25. Outro, também com selagem
líquida porém utilizando um diafragma como selo. O fluido de selagem mais utilizado nesse caso é a glicerina,
por ser inerte a quase todos os fluidos. Este método é o mais utilizado e já é fornecido pelos fabricantes quando
solicitados, um exemplo desse tipo é mostrado na figura 4.26.
Figura.4.25 - Pote de Selagem Figura 4.26. - Manômetro com selo de diafragma
Acessórios para manômetro tipo Bourdon
f.1) Amortecedores de pulsação
Os amortecedores de pulsação tem por finalidade restringir a passagem do fluido do processo até um
ponto ideal em que a freqüência de pulsação se torne nula ou quase nula. Esse acessório é instalado em conjunto
com o manômetro com objetivo de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal
pulsante. Esta estabilização do ponteiro possibilita a leitura da pressão e também aumenta a vida útil do
instrumento.
Os amortecedores de pulsação podem ser adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. A figura 4.28 mostra
alguns tipos de amortecedores de pulsação encontrados no mercado.
58
A B C D
Figura.4.28 - Amortecedores de pulsação
A - amortecedor de pulsação ajustável, dotado de disco interno com perfuração de diâmetro variável.
Através da seleção dos orifícios do disco interno, escolhe-se o que apresenta melhor desempenho.
B - Amortecedor de pulsação não ajustável, dotado de capilar interno de inox.
C - Amortecedor de golpes de ariete, com corpo de latão e esfera bloqueadora de aço.
D - Válvula de agulha, supressora de pulsação com regulagem externa. Para encontra o ponto de melhor
desempenho, abre-se a válvula quase totalmente, em seguida vai-se fechando gradativamente, até que o
ponteiro do instrumento estabilize.
f.2) Sifões
Os sifões são utilizados, além de selo, para “isolar” o calor das linhas de vapor d’água ou líquidos muito
quentes, cuja temperatura supera o limite previsto para o instrumento de pressão. O líquido que fica retido na
curva do tubo-sifão esfria e é essa porção de líquido que irá ter contato com o sensor elástico do instrumento,
não permitindo que a alta temperatura do processo atinja diretamente o mesmo.
A - Cachimbo B - Rabo de Porco C - Bobina D - Alta Pressão
Figura. 4.29 - Tipos de Sifão

f.3) Supressor de pressão
Esse acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que ultrapassem ocasionalmente,
as condições normais de operação. Ele é recomendável nesses casos para evitar ruptura do elemento de pressão.
Seu bloqueio está relacionado com a velocidade do incremento de pressão. Seu ponto de ajuste deve ser
atingido de modo que com incremento lento de pressão seu bloqueio se dê entre 80 a 120% do valor da escala.
Nesta condição, o bloqueio se dará em qualquer valor inferior a 80% no caso de incrementos rápidos de pressão.
Para manômetros com escala inferior a 3 kgf/cm2 seu bloqueio poderá situar-se em até
130% do valor da escala.
Figura. 4.30 - Supressor de Pressão
59
4.4.3.6 MANÔMETRO TIPO DIAFRAGMA
É constituído por um disco de material elástico ( metálico ou não ), fixo pela borda. Uma haste fixa ao centro
do disco está ligada a um mecanismo de indicação. Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca, e esse
deslocamento é proporcional à pressão aplicada. O diafragma geralmente é ondulado ou corrugado para aumentar
sua área efetiva
Diafragma é um disco circular utilizado para medir pressões geralmente de pequenas amplitudes. É
uma membrana fina de material elástico, metálico ou não. No manômetro tipo diafragma esta membrana fica
sempre oposta a uma mola. Ao aplicar-se uma pressão no diafragma haverá um deslocamento do mesmo até um
ponto onde a força da mola se equilibrará com a força elástica do diafragma. Este deslocamento resultante é
transmitido a um sistema com indicação (ponteiro) que mostra a medição efetuada. Sua construção é mostrada
na figura 4.31.
Em geral os materiais utilizados na confecção de diafragma são aço inoxidável com resistência à
corrosão, tântalo, latão, bronze fosforoso, monel, neoprene, teflon, etc.
Figura. 4.31 - Manômetro tipo diafragma.
Figura. 4.32 - Manômetro tipo diafragma.
60
Este tipo de medidor, utiliza o diafragma para medir determinada pressão, bem como, para separar o fluido
medido do mecanismo interno. Antes foi mostrado o manômetro tipo de Bourdon que utiliza selagem líquida.
Aqui, explica-se o medidor que utiliza um diafragma elástico.
A figura 4.33 mostra este tipo de medidor.
A área efetiva de recepção de pressão do diafragma, muda de acordo com a quantidade de deslocamento.
Para se obter linearidade em função de grande deslocamento, deve-se fazer o diâmetro com dimensões maiores. A
área efetiva do diafragma é calculada pela seguinte equação.
Ae =  (a2 + b2) (cm2)

8
Onde:
a = diâmetro livre do diafragma

b = diâmetro de chapa reforçada
Figura. 4.33 – Manômetro tipo diafragma
61
E ainda, a quantidade de deslocamento é calculada pela seguinte equação.
S = Ae . P . Cd
Onde:
S = deslocamento (mm)
P = pressão do diafragma (kgf/cm2)
Cd = rigidez do diafragma (mm/kgf)
Fig. 4.34 - Manômetro tipo diafragma
4.4.3.7- MANÔMETRO TIPO FOLE

É também muito empregado na medição de pressão. Ele á basicamente um cilindro metálico, corrugado ou
sanfonado. Quando uma pressão é aplicada no interior do fole, provoca sua distensão, e como ela tem que vencer a
flexibilidade do material e a força de oposição da mola, o deslocamento é proporcional à pressão aplicada à parte
interna.
Figura 4.35 – Manômetro tipo fole.
Fole é um dispositivo que possui ruga no círculo exterior de acordo com a figura 4.35 que tem a
possibilidade de expandir-se e contrair-se em função de pressões aplicadas no sentido do eixo.
Como a resistência à pressão é limitada, é usada para baixa pressão. A área efetiva do elemento receptor de
pressão do fole é mais ou menos definida pela equação:
Ae = 1  (OD + ID)2
4 2
Onde:
Ae = área efetiva do receptor de pressão
OD = diâmetro externo (mm) ID = diâmetro interno
(mm)
E ainda, a quantidade de deslocamento do fole é representada pela seguinte equação: S = Ae . P . Cb
Onde: S = deslocamento (mm) P = pressão diferencial do diâmetro do fole (kgf/cm2) Cb = rigidez do fole
62
A vida útil do fole, em função da repetibilidade à pressão constante, à quantidade de expansão e construção
é representada pelo número de vezes até a quebra.
Figura. 4.36 - Foles
A figura 4.36 mostra um exemplo de construção do manômetro tipo fole. Sendo adicionado uma pressão na
parte interna do fole, a extremidade livre desloca-se. Este deslocamento é transferido ao LINK e setor, através da
alavanca fazendo com que o ponteiro se desloque.
Figura. 4.37 - Manômetro tipo fole
Os metais usados na construção dos foles devem ser suficientemente finos para terem flexibilidade,
dúcteis para uma fabricação razoavelmente fácil e devem ter uma alta existência à fadiga. Os materiais
comumente usados são latão, bronze, cobre-berílio, ligas de níquel e cobre, aço e monel.
4.4.3.8 MANÔMETRO TIPO CÁPSULA

Constitui-se de um receptáculo fechado onde se juntam dois diafragmas na superfície interior, e assim,
como no caso do fole, introduz-se uma pressão que se queira medir na parte interior da cápsula. Figura 4.38.
Figura 4.38 - Cápsula de diafragma Figura 4.39 - Manômetro composto de 6 capsulas em série
63
Com a introdução de pressão na unidade de recepção, a cápsula de diafragma desloca-se e empurra o LINK
(figura 4.40). O deslocamento é transmitido ao pinhão e ponteiro através do setor. Pelo lado S da caixa, se tiver
pressão atmosférica, pode-se medir a pressão efetiva, se tiver vácuo, pode-se medir a pressão absoluta, se tiver
pressão absoluta pode-se medir a pressão diferencial.
Estes manômetros são apropriados para medição de gases e vapores não corrosivos e são utilizados para
medir baixa e micropressão.
O material utilizado para a confecção da cápsula é bronze fosforoso, cobre-berílio, aço inoxidável ou
monel.
Figura. 4.40 - Manômetro tipo Cápsula.

__________________________________________________________________________________________
4.4.3.9 MANÔMETRO PADRÃO

Os manômetros utilizados como padrão devem ter precisão superior em relação aos manômetros que
serão calibrados. De acordo com as normas de medição, obriga-se a utilizar instrumentos padrões que foram
aprovados em inspeção. Dois tipos de manômetros foram aprovados como padrão: manômetro tipo coluna, e
manômetro tipo peso morto (peso estático).
MANÔMETRO TIPO COLUNA LÍQUIDA

Funcionamento e princípio de medição já foram mencionados anteriormente. A capacidade máxima de
pressão que se pode medir com este tipo de manômetro é 2,2 kgf/cm2 e sua tolerância é de 1/400 do valor da
pressão máxima.
MANÔMETRO TIPO PESO MORTO

O manômetro tipo peso morto, também denominado de manômetro de peso estático, é utilizado para
calibrar medidores de pressão tipo elástico, tais como tubo de bourdon, etc., e como manômetro padrão de altas
pressões. Na figura 4.41 com a válvula agulha do reservatório de óleo aberta, o óleo contido no reservatório
é sugado por meio do volante fixado no pistão roscado. Em seguida fecha-se a válvula do reservatório e comprime
o óleo existente dentro do cilindro girando o volante da bomba de pressurização. A pressão aplicada faz com
que o óleo suba no lado onde se está aplicando o peso e no lado onde se localiza o manômetro a ser ajustado.
Quando o peso se equilibra com a pressão aplicada ajusta-se o manômetro. A pressão do óleo “P” é indicada
na equação abaixo.
P = W/A (kgf/cm2)
Onde: W = peso (kgf) do êmbolo e peso aplicado
A = área efetiva de recepção da pressão de êmbolo

P = pressão
64
Por isso, medindo-se antecipadamente a área efetiva de recepção de pressão “A”, pode-se obter a pressão
equivalente ao peso. Se no manômetro tipo peso morto escolher a área efetiva de recepção de pressão “A”,
pode-se aumentar a faixa de medição e obter-se a pressão com alta precisão e de faixa ampla de 3000 kgf/cm2
(aproximadamente 294 MPa) até 0,005 kgf/cm2 (aproximadamente 490 Pa).
Figura 4.41 – Sistema de calibração de manômetros
A definição de área efetiva é conforme a norma de medição e a fórmula de cálculo é a seguinte:
A =   d2
4
Onde:
d = diâmetro do êmbolo
A tabela abaixo indica os tipos de líquidos utilizados no manômetro tipo peso morto.
65
Velocidade de descida do êmbolo estabelecido é o seguinte: Pressão máxima 35 kgf/cm2 - máx.
1 mm/min Pressão máxima 1000 kgf/cm2 - máx. 2 mm/min Pressão máxima acima de 1000
kgf/cm2 - 3 mm/min
Para diminuir a resistência entre o embolo e o cilindro gira-se devagar o peso com a força de 1/3 da pressão
máxima, mantendo a rotação constante por 20 segundos. Caso se teste manômetros que não permitam a utilização
de óleo, deve-se utilizar um sistema que isole o óleo do elemento sensor.
Figura 4.42 – Pressões aplicadas em um tanque e em uma tubulação
4.4.3.10 ELEMENTOS SENSÍVEIS OU CAPACITIVOS

A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos sistemas de alavancas na
transferência de força/deslocamento entre o processo e o sensor.
Este tipo de sensor resume-se na deformação pelo processo de uma das armaduras do capacitor. Tal
deformação altera o valor da capacitância total, que é medida por um circuito eletrônico. Esta montagem, se por um
lado elimina os problemas mecânicos das partes móveis, expõe a célula capacitiva às rudes condições do processo,
principalmente a temperatura. Este conveniente pode ser superado através de circuitos sensíveis à temperatura
montados junto ao sensor.
Outra característica inerente à montagem é a falta de linearidade entre a capacitância e a distância das
armaduras, devido à deformação não-linear. Neste caso, faz-se necessário um compensação ( linearização ) a cargo
do circuito eletrônico.
O sensor é formado pelos seguintes componenetes:
 Armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido;

 Dielétrico formado pelo óleo de enchimento ( silicone ou fluorube );
 Armadura móvel ( diafragma sensor ).
66
Figura 4.43 – Sensor capacitivo de pressão
Uma diferença de pressão entre as câmaras de alta ( high ) e de baixa ( low ) produz uma força no diafragma
isolador, que é transmitida pelo líquido de enchimento.
A força atinge a armadura flexível ( diafragma sensor ) provocando sua deformação e alterando, portanto, o
valor das capacitâncias formadas pelas armaduras fixas e pela armadura móvel. Esta alteração é medida pelo
circuito eletrônico, que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula de pressão
diferencial capacitiva.
4.4.3.11 TRANSDUTORES DE PRESSÃO POR SILÍCIO

Os transdutores de pressão por silício são sensores que convertem a grandeza física pressão em sinal elétrico.
Em seu centro existe uma célula de medição que consiste em uma pastilha com um fino diafragma de silício
acoplado, formando um wafer - o silício é implantado por difusão e dopado (contaminado) com arsênio, formando
um semicondutor do tipo-n, no qual caminhos resistivos são formados pela implantação iônica para transferir o
nível exato de força a um circuito ponte de Wheatstone de silício.
Quando o transdutor é submetido a uma carga de pressão, o diafragma sofre uma deflexão, gerando
variações nas resistências implantadas, de acordo com o efeito piezoresistivo. A espessura do diafragma, a área da
superfície e o desenho geométrico dos resistores determinam a permissibilidade da faixa de pressão. Efeitos
mecânicos do suporte nas células de medição podem largamente ser evitados pelos aspectos estruturais.
Devido a suas características funcionais e sensibilidade, podem ser montados em tamanhos relativamente
reduzidos, o que permite sua aplicação em áreas variadas como:
 Medidores de pressão sanguínea;
 Sistemas de injeção eletrônica;
 Sistemas de robótica;
 Controle de pressão em microbombas;
 Concentradores de oxigênio e respiradores;
 Controladores de nível e transmissão de fluidos.
Figura 4.44 - Sensor de silício Célula de carga para medição de pressão por cristal piezoelétrico
67
STRAIN GAGES
Strain gages medem a força baseado no princípio que quanto mais fino é um fio, mais elevada sua
resistência. Em outras paalvras, um fio com um diâmetro menor apresenta uma resistência mais elevada do
que um fio com um diâmetro maior. Se pegamos um fio elástico, podemos esticá-lo e medir a mudança na
resistência porque seu diâmetro diminui no meio, aumentando a resistência. A mudança na resistência
comparada à mudança na voltagem apresenta um comportamnto bem linear. Se uma corrente constante for
fornecida a um strain gage e a força aplicada ao mesmo variar, a resistência do strain gage variará e a mudança na
voltagem medida será proporcional à esta mudança na força.
Este tipo de sensores têm muitos usos. São usados para a medida da pressão ligando-os a uma membrana que
seja exposta à pressão e também são utilizados para medidas de cargas. Outra aplicação são em acelerômetros. A
maioria dos strain gages têm o fio disposto em zig-zag e colado sobre um revestimento protetor de papel ou
membrana (veja a figura a seguir). Devem ser aplicados corretamente porque são sensíveis à mudança das forças
em apenas um sentido. Por isso, contêm normalmente uma seta que indica o sentido em que devem ser montados.
São geralmente afixados com o uso adesivos.
Figura 4.45 - Sensor Strain Gage
Para aumentar a variação na resistência e para compensar possíveis flutuações de temperatura, são
muitas vezes utilizados numa configuração “em ponte” (veja figura abaixo). Para isso, um strain gage “dummy” é
introduzido e não fica sujeito à tensão aplicada, mas apenas à mudança de temperatura. Isto elimina o efeito da
flutuação da temperatura na medida da carga.
Figura 4.46 - Sensor Strain Gage em uma ponte de Wheastone
APLICAÇÕES DOS SENSORES DE PRESSÃO

Sensores de pressão tipicamente medem e controlam fluidos tais como gáses e líquidos. Alguns sensores da
pressão operam através de uma mudança na resistência, alguns através de uma mudança na capacitância e alguns
através das mudanças na indutância. Um sensor da pressão tipo strain gage une um strain gage a uma membrana
68
que é esticada proporcionalemte à pressão aplicada a ela. Se uma corrente constante for aplicada ao strain gage, sua
tensão da saída muda de maneira corresponde à mudança na pressão.
Figura 4.47 - Sensor de pressão do tipo Strain-gage. O círculo representa uma membrana à qual é aplicada a pressão.
4.4 CUIDADOS IMPORTANTES NAS INSTALAÇÕES.

Habitualmente devido ao custo reduzido e o grande número de manômetro reservas, muitas indústrias não se
empenham no sentido de proteger convenientemente esses instrumentos acarretando com isso, sérios prejuízos
financeiros, operacionais, e até mesmo, colocando em risco a segurança tanto dos equipamentos dos elementos
envolvidos na operação e manutenção dos sistemas a que tais instrumentos pertençam.
PROTEÇÃO SÃO RECOMENDADAS PARA MEDIDORES DE PRESSÃO NOS

SEGUINTES CASOS:
 Pulsação do fluido sob medição: Pulsações rápidas e freqüentes afetam diretamente o
"movimento"(conjunto setor-pinhão) nos dentes e nos rolamentos das engrenagens. Há inúmeros
dispositivos de proteção para esse tipo de pulsação. De modo geral, são obstáculos ou restrições que
impedem a propagação violenta das pulsações, sem entretanto obstruir seriamente a passagem até o
Bourdon.
 Vibração da linha (ou painel) de apoio do manômetro: Ainda dessa vez afetando o "movimento". Só
uma reinstalação específica a cada caso poderá solucionar esse tipo de problema;
 Corrosão exagerada ou solidificação à temperatura ambiente: Encontraremos por exemplo, o caso de

linhas de óleo combustível que pode solidificar à temperatura ambiente. Para impedir corrosão ou
solidificação nas ligações e no tubo Bourdon usa-se selagem. A selagem é a inclusão de um líquido para
impedir o contato corrosivo ou a solidificação. Pode-se usar ou não um diafragma entre os dois líquidos; de
modo geral, esses dispositivos protetores podem ser fornecidos pelo próprio fabricante dos manômetros. A
maior preocupação no caso destes protetores é de impedir vazamento do fluido de selagem, uma vez que a
resistência da membrana falsearia a leitura.
 Temperaturas elevadas no tubo e nas paredes sensíveis do instrumento: Esse problema ocorre, por
exemplo, em linhas de vapor. A proteção para esses casos é o uso de um "sifão". O sifão prove um
pequeno depósito de condensado que protege as partes mais delicadas do instrumento.
 Eventuais sobrecargas de pressão: A proteção contra inevitáveis sobrecargas é a utilização de

manômetros na metade de sua escala para a pressão de operação,.
 Ainda sobre o tubo Bourdon, diremos que o conjunto setor-pinhão (ou máquina, ou movimento)
proporciona o mesmo deslocamento do ponteiro para qualquer faixa de pressão, porque o movimento da
ponta do tubo de Bourdon é constante em qualquer caso, o que se consegue com a escolha de material e
espessuras adequadas do tubo para cada faixa de pressão. Esse movimento é relativamente pequeno, o que
dificulta o uso de tubos Bourdon para intervalos pequenos ou para trechos de pressão baixa.
69
Lista de exercícios Nº. 4 – Pressão
1- Faça um estudo da lei de Stevin.
2- Defina fluido.
3- Defina Pressão estática.
4- Defina Pressão dinâmica.
5- Defina Pressão absoluta.
6- Defina Pressão diferencial.
7- Qual a diferença entre psig e psia.
8- Converta:
15 N/m2 em pol Hg 15 lbf/pol2 em mmHg 15 atm em kpa 15 kgf/cm2 em polHg
9- Desenhe um manômetro de líquido e mostre como ele encontra a pressão manométrica de

uma pressão em uma das suas extremidades.
10- Explique a importância da posição do menisco na leitura de pressão em um manômetro.
11- Temos abaixo quatro manômetros coloque em ordem de aplicação para o de menor pressão
para o de maior pressão.
Diafragma, Cápsula, Bourdon e Fole.
12- Desenhe os 3 tipos de Bourdon.
13- Cite as vantagens entre os Bourdon com formato helicoidal e espiral.
14- O tipo de material que é feito o Bourdon pode variar as leituras de pressão.
15- Para que serve o liquido proteção usado nos manômetros. Dê exemplos.
16- Desenhe e explique um manômetro tipo diafragma, fole e diafragma.
17- Desenhe e explique um manômetro tipo capacitivo.
18- Desenhe os manômetros (16 e 17) transformando-os com captação eletroeletrônica.
19- Explique e cite recomendações para os medidores de pressão.
70
5) MEDIÇÃO DE VAZÃO
INTRODUÇÃO
A medição da vazão é essencial a todas as fases da manipulação dos fluidos, incluindo a produção, o
processamento, a distribuição dos produtos e das utilidades. Ela está associada com o balanço do processo e está
diretamente ligada aos aspectos de compra e venda dos produtos. A medição confiável e precisa requer uma correta
engenharia que envolve a seleção do instrumento de medição, a sua instalação, a sua operação, a sua manutenção e
a interpretação dos resultados obtidos.
Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito importante efetuar a medição e o
controle da quantidade de fluxo de líquidos, gases e até sólidos granulados, não só para fins contábeis, como
também para a verificação do rendimento do processo. Assim, estão disponíveis no mercado diversas tecnologias
de medição de vazão cada uma tendo sua aplicação mais adequada conforme as condições impostas pelo processo.
O conjunto formado pelo medidor e os trechos da tubulação antes e depois do medidor deve ser considerado
globalmente e não apenas o medidor isolado. Este conjunto pode incluir retificadores de vazão, reguladores do
perfil da velocidade, filtros e tomadas de medições.
Neste capítulo abordaremos algumas destas tecnologias, suas aplicações, e os princípios físicos envolvidos,
bem como os testes, calibração e suas interligações elétricas em forma de malhas de medição, registro, indicação e
controle. A vazão de fluidos é complexa e nem sempre sujeita à análise matemática exata. Diferente do sólido, os
elementos de um fluido vazando podem mover em velocidades diferentes e podem ser sujeitos a acelerações
diferentes.
Os três conceitos mais importantes na vazão de um fluido são vistos em Mecânica dos Fluidos, são eles:
 Princípio da conservação da massa, do qual é desenvolvida a equação da continuidade,

 Princípio da energia cinética, que dá origem a certas equações da vazão,
 Princípio do momentum, que trata das forças dinâmicas exercidas pelos fluidos da vazão.
5.1 CONCEITO DE VAZÃO

Definição - Quando falamos em vazão, estamos implicitamente nos referindo a fluido em movimento. Um
fluido como líquido, um gás ou um vapor. Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica, mássica
ou gravitacional de um fluido que passa através de uma seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo.
Observação:
A vazão também pode ser obtida pelo resultado da multiplicação da área seccional pela média da
velocidade do fluido.
Na grande maioria das condições de processo, o que realmente nos interessa é a vazão instantânea, não a
vazão totalizada. Vazão instantânea é a quantidade de fluido que passa por uma seção reta de uma tubulação num
intervalo de tempo especificado: l / s, m3 / h, kg / h, etc . . .
A vazão instantânea é expressa matematicamente como:
Q=VA
onde:
Q = vazão instantânea
V = velocidade do fluido
A = área da seção reta da tubulação
Outro caso totalmente distinto do anteriormente citado é o da medição de vazão totalizada. Neste caso então,
não se deseja saber qual o volume que está atravessando uma seção da tubulação por unidade de tempo, mais sim
todo o volume que já passou por ali. O que se quer aí é litros e não l/s, m3 e não m3/h , etc . . .
Quando se toma um ponto de referência, a vazão é a quantidade do produto ou da utilidade, expressa em
massa ou em volume, que passa por ele, na unidade de tempo. A unidade de vazão é a unidade de volume por
unidade de tempo ou a unidade de massa por unidade de tempo.
A vazão volumétrica é igual ao produto da velocidade do fluido pela área da seção transversal da tubulação.
É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de uma certa seção em um intervalo de tempo
considerado. É representado pela letra Q e expressa pela seguinte equação
Q= V/t V = volume t = tempo
71
A vazão mássica é igual ao produto da vazão volumétrica pela densidade do fluido . É definida como
sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a seção de uma tubulação por unidade de tempo. É
representada pela letra Qm e expressa pela seguinte equação:
Qm = m/t m = massa t = tempo
5.2. - RELAÇÃO ENTRE UNIDADES

A relação entre as unidades de medição de vazão volumétrica e mássica pode ser obtida pela seguinte
expressão:
Qm =  . Qv Onde:  = massa específica
Na prática, como é difícil a medição direta da densidade do fluido e a composição dos gases é constante,
usam se as medições da temperatura e da pressão para inferir a densidade.
A partir da vazão volumétrica ou mássica pode se obter a sua totalização, através da integral da vazão
instantânea. Outra dificuldade apresentada na medição da vazão está relacionada com a grande variedade de fluidos
manipulados e com o elevado número de configurações diferentes. Por isso, é freqüente na medição da vazão o uso
de extrapolações e de similaridades geométricas, dinâmicas e cinemáticas entre os diferentes modelos.
5.3 - CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO

5.3.1 - CALOR ESPECÍFICO
Define-se calor específico como o quociente da quantidade infinitesimal de calor fornecido a uma unidade
de massa duma substância pela variação infinitesimal de temperatura resultante deste aquecimento.
Na prática, temos: A quantidade de calor necessária para mudar a temperatura de 1 grama de uma substância
em 1ºC. O conhecimento do calor específico de determinada substância é muito importante para um bom controle
da vazão. Para exemplificar, podemos citar o caso em que se deseja controlar a vazão de um fluido no estado
gasoso, tendo uma placa de orifício como elemento primário.
É necessário que se conheça a relação “k” do calor específico do gás a ser medido, para podermos calcular o
seu coeficiente de correção da expansão térmica, e posteriormente dimensionar a placa de orifício.
Esta relação do calor específico K é a relação do calor específico de um volume constante CV relativo ao
calor específico da pressão constante CP do gás.
5.3.2 - VISCOSIDADE
É definida como sendo a resistência ao escoamento de um fluido em um duto qualquer. Esta resistência
provocará uma perda de carga adicional que deverá ser considerada na medição de vazão.
VISCOSIDADE ABSOLUTA OU DINÂMICA

Define-se como sendo o atrito interno num fluido, que se opõe ao movimento relativo de suas moléculas e
ao movimento de corpos sólidos que nele estejam. É representada pela letra grega  (mi).
UNIDADE ABSOLUTA OU DINÂMICA

As unidades de viscosidade dinâmicas mais utilizadas na indústria são:
72
VISCOSIDADE CINEMÁTICA
É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica de um fluido, tomados à mesma temperatura. É
representada pela letra  (ni).
UNIDADE DE VISCOSIDADE CINEMÁTICA

As unidades de viscosidade cinemática mais utilizadas na indústria são:
m2/s, stoke (cm2/s) e centistoke.
5.3.3 - NÚMERO DE REYNOLDS

Número adimensional utilizado para determinar se o escoamento se processa em regime laminar ou
turbulento. Sua determinação é importante como parâmetro modificador dos coeficiente de descarga.
Observação:
A grande importância do número de Reynolds é que permite avaliar o tipo do escoamento (a estabilidade do
fluxo) e pode indicar se flui de forma laminar ou turbulento. Para o caso de um fluxo de água num tubo cilíndrico,
admite-se os valores de 2.000 e 4.000 como limites. Dessa forma, para valores menores que 2.000 o fluxo será
laminar e para valores maiores que 4.000 o fluxo será turbulento. Entre estes dois valores o fluxo é considerado
como de transição. Tipicamente, por valores experimentais, costuma-se caracterizar um fluido com escoamento
laminar com Re < 2000 e escoamento turbulento com Re > 4000. Alguns autores adotam também o valor 2.320
como limitador do tipo de escoamento no nosso curso adotaremos Re < 2000 laminar e Re > 4000 turbulento.
5.3.4 VAZÃO EM TUBULAÇÃO

Em aplicações industriais de medição da vazão, o mais comum é se ter fluidos em tubulações fechadas. O
caminho mais empregado para transportar o fluido entre dois pontos da planta é a tubulação com seção circular. O
círculo fornece a maior resistência estrutural e apresenta a maior área transversal por unidade de superfície da
parede. Por isso, a não ser que seja dito diferente, as palavras tubo e tubulação sempre serão referidas a um conduíte
fechado, com seção circular e com diâmetro interno constante.
Ocasionalmente são encontrados conduites com seção transversal não circular ou tubulações com seção
circular porém não totalmente preenchidas pelo fluido. Quando se calcula o número de Reynolds, nestas situações,
utiliza se o conceito de raio hidráulico, que é a relação entre a área transversal da vazão e o perímetro molhado.
Figura 5.1 - Medição de vazão em tubulação
73
5.3.5 COMPORTAMENTO DO FLUIDO DENTRO DA TUBULAÇÃO
Muitas fórmulas empíricas propostas para a medição da vazão em tubo são muito limitadas e podem ser
aplicadas apenas quando as condições reais do processo se aproximam das condições do laboratório.
Para transferir o fluido de A para B, coloca se uma tubulação ligando os dois pontos e instala se uma bomba
nesta tubulação. Por causa do atrito entre o fluido móvel e a tubulação fixa, o fluido deve ser pressurizado, para que
escoe. Ou seja, para haver vazão do fluido através da tubulação, a pressão na saída da bomba deve ser maior que a
pressão na entrada do tanque B. Esta diferença de pressão produz a força que faz o fluido escoar através da
tubulação. O fluido atinge um equilíbrio ou fica em vazão de regime permanente quando a força requerida para
movê-lo através da tubulação é igual a força produzida pela diferença de pressão.
Vários parâmetros influem na queda de pressão ao longo da tubulação: o seu comprimento, o seu diâmetro
interno, a velocidade , a densidade e a viscosidade do fluido que se move através da tubulação e o atrito provocado
pela rugosidade da parede interna da tubulação no fluido. Existem equações teóricas e experimentais relacionando
todos estes parâmetros.
Mesmo quando se usam as unidades métricas, é comum usar a polegada para expressar o diâmetro nominal
da tubulação. O tamanho nominal de tubulações iguais e maiores que 14" representa o diâmetro externa da
tubulação e os tamanhos nominais menores são aproximações do diâmetro interno.
A espessura da parede da tubulação, determinada pelo Schedule do tubo, pode variar substancialmente para
um determinado diâmetro da tubulação, enquanto o diâmetro externo permanece constante. Como conseqüência, o
diâmetro interno pode variar e por isso há ábacos e tabelas na literatura técnica (Crane, por exemplo) para a sua
obtenção. Em geral, quando o número do Schedule aumenta, a espessura da parede aumenta e o diâmetro interno
diminui.
5.4 TIPOS DE VAZÃO

A vazão pode ser classificada de muitos modos, tais como
 Ideal ou real.
 Laminar ou turbulenta.
 Compressível ou incompressível.
 Homogênea ou com mais de uma fase.
 Viscosa ou sem viscosidade.
 Regime estável ou instável.
 Rotacional ou irrotacional.
Para cada vazão, há hipóteses simplificadoras e as correspondentes equações permitem a sua análise. As
simplificações se referem à viscosidade, densidade, pressão, temperatura, compressibilidade e energia em suas
diferentes formas. Sempre há aspectos teóricos e informações experimentais.
Em qualquer situação existem três condições:

 A lei de Newton do movimento se aplica para cada partícula em cada instante,
 A equação da continuidade é válida e
 Nas paredes do tubo, a componente normal da velocidade é igual à velocidade do tubo. Para o
fluido real, a componente tangencial da velocidade do fluido na parede é zero, em relação à parede.
5.4.1 VAZÃO IDEAL OU REAL

O fluido ideal não tem viscosidade e por isso não pode haver movimento rotacional das partículas em torno
de seus centros de massa e nem tensão de cisalhamento. A vazão de um fluido sem viscosidade é chamada de vazão
ideal e pode ser representada por uma única vazão resultante. A vazão ideal é irrotacional. Na vazão ideal as forças
internas em qualquer seção são sempre perpendiculares a seção. As forças são puramente forças de pressão. Tal
vazão é aproximada e nunca é conseguida na prática. A vazão de um fluido viscoso é chamada de vazão real. Vazão
viscosa e vazão real são sinônimos. Todos os fluidos reais possuem algum grau de viscosidade.
Figura 5.2 - Vazão ideal ou não ideal

74
5.4.2 VAZÃO LAMINAR OU TURBULENTA
A vazão laminar é assim chamada por que todas as partículas do fluido se movem em linhas distintas e
separadas. As partículas do fluido se movem em linhas retas paralelas ao eixo da tubulação, de modo ordenado. A
ação é como se as lâminas do fluido escorregassem relativamente entre si. No caso da vazão laminar em uma
tubulação circular, a velocidade adjacente a parede é zero e aumenta para um máximo no centro do tubo. O perfil da
velocidade é uma parábola e a velocidade média da vazão volumétrica é a metade da velocidade máxima do centro.
A vazão laminar é governada pela Lei de Newton da viscosidade. Ela pode ser considerada como a vazão em
que toda a turbulência é amortecida pela ação da viscosidade. Por isso, os termos vazão laminar e vazão viscosa são
equivalentes.
A vazão laminar é caracterizada por um movimento suave e contínuo do fluido, com pouca deformação. A
vazão laminar é conseguida de vários modos:
 Fluido com pequena densidade,

 Movimento em baixa velocidade,
 Pequenos tamanhos dos corpos como os microrganismos nadando no mar ou
 Fluido com alta viscosidade, tais como os óleos lubrificantes.
 A vazão laminar ocorre para vazões com Re menor que 2.000.
Figura 5.3a - Filamentos da vazão.
No caso de um corpo sólido imerso em fluido vazando, há uma turbulência atrás do corpo, resultando em
uma força de arraste no corpo (drag).
Na vazão turbulenta as velocidades locais e as pressões flutuam aleatoriamente de modo que as soluções do
problema de turbulência requer a mecânica estatística.
Os efeitos da viscosidade ainda estão presentes na vazão turbulenta, mas eles são geralmente mascarados
pelas tensões de cisalhamento turbulentas. A difusão, a transferência de calor e as tensões de cisalhamento estão
relacionadas diretamente com a turbulência. Turbulência muito acentuada pode provocar a separação da vazão.
Quando a água é bombeada através de tubo em vazão muito elevada, a vazão se torna turbulenta. Para uma
determinada pressão aplicada, a vazão pode ser aumentada muitas vezes, simplesmente pela adição de uma
pequeníssima quantidade (poucas partes por milhão) de um polímero de altíssimo peso molecular (maior que 1
milhão). Este fenômeno é chamado de redução do arraste e é usado, por exemplo, nas estações de bombeamento
nos oleodutos do Alasca.
Erroneamente se pensa que é mais fácil medir vazões laminares. Na prática industrial e na natureza, a
maioria das vazões é turbulenta e muitos medidores só conseguir medir vazões com número de Reynolds acima de
um determinado limite, tipicamente de 104.
5.4.3 FLUIDO DENTRO DA TUBULAÇÃO

Um modo experimental de verificar quando um fluido está em vazão laminar é introduzir um filamento fino
de um líquido colorido na vazão do fluido, através de um tubo de vidro. As trajetórias de todas as partículas do
fluido serão paralelas as paredes do tubo e portanto o líquido se move em uma linha reta, como se estivesse dentro
de um tubo fino mergulhado no fluido. Este estado da vazão depende da viscosidade, da densidade e da velocidade
do fluido. Quando se aumenta a velocidade, a vazão continua laminar até se atingir um valor crítico, acima do qual,
o líquido colorido começa a se dispersar e misturar com o fluido vazante. Neste ponto, as partículas do líquido
colorido não são mais paralelas as paredes do tubo mas sua velocidade possui componentes transversais. Esta forma
de vazão é chamada de turbulenta.
A teoria dos fluidos viscosos lubrificantes em rolamentos se baseia na análise da vazão laminar. Mesmo em
vazões com elevados números de Reynolds, como no vôo do avião, há regiões de vazão laminar próximas das
superfícies.
75
A perda da energia na vazão laminar varia linearmente com a velocidade e não com o quadrado da
velocidade, como na vazão turbulenta. Esta relação matemática é a base do funcionamento do medidor com
resistência linear usado para a medição de vazão laminar.
Na vazão turbulenta não se tem linhas de vazão distintas mas o fluido consiste de uma massa de
redemoinhos. As partículas não seguem a mesma trajetória. O perfil de velocidade mostra a velocidade máxima
também no centro, mas a velocidade próxima das paredes da tubulação é igual a metade da máxima velocidade. O
perfil é mais chato para um tubo liso do que para um tubo rugoso. A velocidade média no centro de um tubo rugoso
é de 0,74 da máxima e no tubo liso vale 0,88 da máxima.
Figura 5.3b - Aspectos da vazão em um sistema.
5.4.4 VAZÃO ESTÁVEL OU INSTÁVEL

A vazão estável, também chamada de vazão em regime, é aquela conseguida quando, em qualquer ponto,
a velocidade de partículas sucessivas do fluido é a mesma em períodos sucessivos de tempo. Na vazão estável a
velocidade é constante em relação ao tempo, mas pode variar em diferentes pontos ou com relação à distância.
Na vazão estável a velocidade é constante com o tempo, e por isso as outras variáveis (pressão, densidade)
também não variam com o tempo. Obtém-se vazão estável somente quando a profundidade, inclinação, velocidade,
área da seção transversal da tubulação são constantes ao longo do comprimento da tubulação. A vazão estável é
obtida somente com a vazão laminar. Na vazão turbulenta há flutuações continuas na velocidade e na pressão em
cada ponto. Porém, se os valores flutuam em torno de um valor médio constante, de modo simétrico, a vazão pode
ser considerada estável. Na vazão estável, as condições são usualmente constantes no tempo, embora, em
determinado momento, elas não sejam necessariamente as mesmas em seções diferentes.
Na vazão instável, a velocidade varia com o tempo e como conseqüência, as outras condições (pressão,
densidade, viscosidade) também variam em relação ao tempo. Depois de muito tempo, a vazão instável pode se
estabilizar ou ficar zero. Esta variação da vazão pode ser lenta, como resultado da ação de uma válvula de controle
proporcional ou pode ser rápida, como o resultado do fechamento repentino, que pode produzir o fenômeno
conhecido como golpe de aríete ou martelo d'água. A vazão instável acontece também quando se tem a vazão de um
reservatório para outro, em que o equilíbrio é conseguido somente quando os dois níveis se igualam.
A vazão instável também inclui o movimento periódico ou cíclico, tal como o das ondas do mar ou o
movimento do mar em estuários e outras oscilações. A diferença entre tais casos e a vazão média de regime em
vazões turbulentas é que os desvios da média da vazão instável e a escala de tempo são muito maiores.
5.4.5 VAZÃO UNIFORME E NÃO UNIFORME

Tem-se uma vazão uniforme quando o valor e a direção da velocidade não mudam de um ponto a outro no
fluido, ou seja, a velocidade não varia com a distância percorrida. Na vazão uniforme, as outras variáveis do fluido
(pressão, densidade, viscosidade) também não variam com a distancia.
A vazão de líquidos sob pressão através de tubulações longas com diâmetro constante é uniforme, com a
vazão estável ou instável.
Ocorre a vazão não uniforme quando a velocidade, profundidade, pressão ou densidade do fluido varia de
um ponto a outro na vazão. A vazão em um tubo com seção variável é não uniforme.
5.4.6 VAZÃO VOLUMÉTRICA OU MÁSSICA

Os medidores industriais podem medir a vazão volumétrica (volume/tempo) ou mássica (massa/tempo). A
massa, junto com as unidades de comprimento e de tempo, constitui a base para todas as medidas físicas. Como um
padrão fundamental de medição, a unidade de massa não é derivada de nenhuma outra fonte. As variações de
temperatura, pressão, densidade, viscosidade, condutividade térmica ou elétrica não afetam a massa do fluido cuja
76
vazão está sendo medida. Por exemplo, em determinadas temperaturas e pressões, a água é sólida, líquida ou gás.
Qualquer que seja o estado da água, porém, 1,0 kilograma de massa de água, gelo ou vapor permanece exatamente
1,0 kilograma.
Figura 5.4 - Vazão mássica.
5.4.7 RELAÇÃO ENTRE VOLUME MEDIDO E VOLUME À CONDIÇÃO PADRÃO

(STANDARD)
Atualmente, já é disponível comercialmente medidores diretos de vazão mássica, como o tipo Coriolis, o
termal e o medidor com dois rotores. Como a massa do fluido independe de medições de outras variáveis do
processo, como pressão, temperatura ou densidade, a medição da vazão mássica é mais vantajosa que a medição da
volumétrica, na maioria das aplicações. Porém, em sistemas envolvendo tanques de armazenagem, é essencial que
seja medida a vazão volumétrica.
A maioria dos medidores industriais mede a velocidade e infere a vazão volumétrica do fluido. A partir da
velocidade e da área da seção transversal da tubulação tem-se a vazão volumétrica. Como o volume do fluido
compressível depende umbilicalmente da pressão e da temperatura, deve-se conhecer continuamente os valores da
pressão e da temperatura para que o valor do volume tenha significado pratico. Como a pressão estática e a
temperatura do processo variam continuamente, para compensar estes desvios dos valores padrão de projeto,
medem-se a pressão e a temperatura e fazem-se as correções, obtendo-se a vazão volumétrica compensada. Na
prática, a maioria das medições de vazão de líquidos não tem nenhuma compensação, a minoria das vazões de
líquidos possui apenas compensação da temperatura. A maioria absoluta das vazões de gases necessita da
compensação da pressão e da temperatura, uma minoria reduzida não faz qualquer compensação e algumas
aplicações requerem ainda a medição e compensação da densidade, além das medições de pressão e temperatura.
Há aplicações onde se mede a temperatura e usa o seu valor para compensar a variação provocada simultaneamente
no volume e na densidade do fluido.
Figura 5.5 - Relação entre massa e volume
5.4.8 VAZÃO INCOMPRESSÍVEL E COMPRESSÍVEL

Na vazão incompressível o fluido se move com a densidade constante. Nenhum fluido é verdadeiramente
incompressível, desde que até os líquidos podem variar a densidade quando submetidos à altíssima pressão. Na
prática, para fluidos com número de Mach menor que 0,3 a vazão pode ser considerada incompressível. É quase
impossível se atingir a velocidade de líquido de 100 m/s, por causa da altíssima pressão requerida. Por isso o
líquido é considerado incompressível.
A diferença essencial entre um fluido compressível e um incompressível está na velocidade do som. Em um
fluido incompressível a propagação da variação de pressão é praticamente instantânea; em um fluido compressível
a velocidade é finita. Um pequeno distúrbio se propaga na velocidade do som.
Quando a velocidade do fluido se iguala a velocidade do som no fluido, a variação da densidade (ou do
volume) é igual a variação da velocidade. Ou seja, grande variação da velocidade, em vazão de alta velocidade,
causa grande variação na densidade do fluido.
A vazão do gás pode facilmente atingir velocidades compressíveis. Por exemplo, dobrando a pressão do ar
de 1 para 2 atmosferas, pode-se ter velocidade supersônica.
77
Para a vazão turbulenta de um fluido incompressível, o efeito da variação da densidade na expressão da
turbulência é desprezível. Porém, este efeito deve ser considerado em fluido compressível. O estudo da vazão
turbulenta de um fluido compressível requer a correlação das componentes da velocidade, da densidade e da
pressão
Os gases são compressíveis e as equações básicas da vazão devem considerar as variações na densidade,
provocadas pela pressão e temperatura.
Para os fluidos compressíveis, como os gases e vapores, é necessário adicionar os termos térmicos à equação
de Bernoulli para obter uma equação que considere a energia total e não apenas a energia mecânica.
A vazão mássica de um fluido compressível em uma tubulação, com uma dada pressão de entrada, se
aproxima de uma determinada vazão limite, que não pode ser excedida, por mais que reduza a pressão da saída. A
máxima velocidade de um fluido compressível em uma tubulação é limitada pela velocidade de propagação da onda
de pressão que se desloca a velocidade do som no fluido.
Como a pressão cai e a velocidade aumenta ao longo da tubulação, com área da seção transversal constante,
a máxima velocidade ocorre na extremidade final da tubulação. Se a queda da pressão é muito alta, a velocidade da
saída atingirá a velocidade do som. A diminuição adicional da pressão de saída não é sentida a montante porque a
onda de pressão pode se deslocar, no máximo, a velocidade do som.
A queda de pressão adicional, obtida pela diminuição da pressão de saída após se atingir a máxima descarga
ocorre além do fim da tubulação. Esta pressão é perdida em ondas de choque e turbulências do jato do fluido.
Pode se mostrar teoricamente que a relação das pressões antes e depois de um elemento primário de medição
de vazão não pode ser menor que um valor crítico. Quando a pressão através da restrição é igual a esta fração crítica
multiplicada pela pressão antes do elemento, a vazão é máxima e não pode ser aumentada, a não ser que se aumente
a pressão antes do elemento.
A vazão máxima de um fluido compressível depende do expoente isentrópico, da densidade e da relação das
pressões antes e depois do elemento de vazão.
5.4.9 VAZÃO ROTACIONAL E IRROTACIONAL

Na vazão rotacional, a velocidade de cada partícula varia diretamente com a sua distância do centro
de rotação. Na vazão rotacional, cada pequena partícula do fluido parece rodar em torno de seu próprio eixo, para
um observador fixo. Por exemplo, a vazão em um cilindro girando em torno de seu eixo, a vaza do fluido no
interior da bomba.
Figura 5.6 - Perturbações que criam distorção do perfil, vazões secundárias e redemoinhos
Na vazão irrotacional, cada pequena parcela ou elemento do fluido preserva sua orientação original.
Como um elemento do fluido pode ser girado em torno de seu eixo somente com aplicação de forças viscosas, o
fluido rotacional é possível somente com fluido real viscoso e a vazão irrotacional só pode ser obtida de fluido ideal
não viscoso. Para fluido com pequena viscosidade, tal como ar e água,a vazão irrotacional pode ser aproximada em
um vórtice livre. Em um vórtice livre, um corpo de fluido gira sem a aplicação de torque externo por causa do
momentum angular previamente aplicado nele Exemplos são a rotação do fluido que sai de um bomba centrífuga,
um furacão de ar ou a rotação da água entrando no dreno de um vaso.
Uma vazão irrotacional se torna rotacional quando a tubulação muda de direção, formando ângulos de 90O.
Há medidores de vazão, como o tipo vortex e efeito Coanda que provocam artificialmente vórtices para a
medição do valor da vazão.
Quando for indesejável e geralmente o é, a rotação da vazão, usam-se retificadores de vazão para eliminar os
redemoinhos.
5.4.10 VAZÃO MONOFÁSICA E BIFÁSICA

Nenhum medidor de vazão pode distinguir entre um líquido puro e um líquido contendo ar ou gás
entranhado. O gás entranhado pode quando a quantidade de ar for pequena.
Quando se tem um medidor de vazão para medir líquido e há gás em suspensão ou quando se tem um
medidor para gás e há líquido condensado, há erros grosseiros de medição. Para se garantir medições com pequenos
erros devidos a vazão multifásica, deve-se instalar eliminador de gás.
78
O eliminador de gás reduz a velocidade do fluido em uma câmara para dar tempo ao gás escapar antes de
reentrar na tubulação. Quando o gás se acumula, o nível do líquido cai, baixando uma bóia que abre um vent para
liberar o gás do eliminador. Deve-se manter uma pressão de retorno na saída suficientemente grande para garantir
uma vazão de descarga correta do gás.
Atualmente, há desenvolvimento de medidores para a indústria de petróleo para medir e distinguir as vazões
de diferentes fases, mas estes medidores ainda não estão disponíveis comercialmente ou ainda possuem preços
elevados. Realmente, são vários medidores em um único invólucro, cada medidor com um princípio de
funcionamento diferente e cada um detectando e medindo uma fase. O receptor microprocessado faz a separação
dos sinais e dá o resultado da vazão de cada fase.
Figura 5.7 - Vazão bifásica
5.4.11 TIPOS DE VAZÃO MULTIFÁSICA

As vazões com duas fases, líquida e gasosa, ocorrem quando há instabilidade e turbulência na tubulação e
dependem da velocidade do fluido. As vazões bifásicas mais comuns são:
 Vazão de bolha (bubble), quando há bolhas de gás dispersas através do líquido.

 Vazão plug, quando há grande bolha de gás na fase líquida.
 Vazão estratificada, quando há uma camada de líquido abaixo de uma camada de gás.
 Vazão ondulada, parecida com a estratificada, porém a interface gás líquido é ondulada por causa da alta
velocidade da vazão.
 Vazão anular, quando há um filme líquido nas paredes internas com gás no centro.
5.4.12 VAZÃO CRÍTICA

Quando um gás é acelerado através de uma restrição, sua velocidade aumenta, a pressão diminui e sua
densidade diminui.
Desde que a vazão mássica é uma função da densidade e da velocidade, existe uma área crítica em que o
fluxo de massa é máximo. Nesta área, a velocidade é sônica e a vazão é chamada de crítica ou de choque. Para
líquidos, se a pressão na área mínima é reduzida à pressão de vapor, forma-se uma zona de cavitação que restringe a
vazão, de modo que a diminuição da pressão a jusante não aumenta a vazão. Em ambos os casos, a vazão mássica
pode somente ser aumentada pela aumento da pressão a montante.
Quando o gás passa através de um bocal com uma grande diferença de pressão entre a entrada e a garganta
do bocal, de modo que a velocidade do fluido atinge a velocidade do som neste fluido, a vazão através desta
restrição é a crítica. A vazão crítica independe das condições a jusante, sendo função apenas das condições a
montante. Ou seja, pode-se diminuir a pressão depois do bocal que a vazão não aumenta. A velocidade do som no
gás é a maior velocidade obtível e a vazão mássica é dada por:
79
Por causa da vazão crítica ser caracterizada pela velocidade do gás na garganta ser igual à velocidade do
som, existe uma relação fixa das pressões na entrada (P1), pressão a montante e na garganta (P2) para qualquer
pressão de entrada, desde que a condição crítica seja mantida. Como conseqüência, não se necessita de tomada de
pressão e a vazão mássica depende apenas de P1 e T1. Como a velocidade é sônica, a pressão a jusante (P3) não
afeta a pressão a montante (P1), mas para se manter a vazão crítica, deve-se ter a relação:
Figura 5.8 - Bocal, Onde Há Vazão Crítica
Este fenômeno só acontece com o bocal. A vazão crítica não ocorre com a placa de orifício de canto reto,
pois a diminuição da pressão a jusante sempre faz a vazão aumentar. O bocal de vazão é usado como padrão
secundário na calibração de medidores de vazão de gases, pois ele pode gerar vazões constantes e previamente
calculadas pelo seu formato. Tubos venturi de cavitação (com melhor rendimento) ou orifícios de restrição (com
pequena precisão) são usados como limitadores de vazão de líquidos no caso de falhas a jusante do sistema.
5.2 UNIDADES DE VAZÃO

As seguintes unidades mais usadas são:
VOLUME : m3/s, l/h , m3/h, l/s

MASSA : kg/s, kg/h , t/h
80
DISPOSITIVOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO.
A MEDIÇÃO DE VAZÃO PODERÁ SER FEITA SEGUNDO OS SEGUINTES SISTEMAS:

 Medição de vazão por pressão diferencial
 Medição de vazão por área variável
 Medição de vazão por deslocamento
 Medição de vazão por canais abertos
 Medição de vazão por sistemas de força
 Medidores magnéticos de vazão
 Medidores de vazão com turbina
 Medidores de vazão por efeito Coriolis
81
5.6.1 PRESSÃO DIFERENCIAL
Se tivermos uma tubulação e se nela introduzirmos uma restrição, provocaremos uma queda de pressão, que
será tanto maior quanto for a vazão. Quando introduzimos esta restrição em uma tubulação através da qual escoa
um fluido, ocorre como conseqüência, uma perda ou queda de pressão.
Esta perda de pressão é tanto maior quanto maior for a vazão do fluido que estiver escoando pela tubulação.
A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos, dependendo da viscosidade, temperatura e
densidade do fluido em questão.
É evidente que também depende do tamanho de restrição e do diâmetro da tubulação em que esta se situa.
Conclui-se, portanto, que a partir da medida da perda ou queda de pressão através de uma restrição colocada em
uma tubulação já podemos determinar a vazão.
Esta queda, evidentemente, também dependerá do tamanho da restrição, do diâmetro da tubulação e não será
a mesma para todos os fluidos pois teremos diferentes viscosidades e temperaturas.
Como o diferencial produzido (P) está intimamente ligado a vazão (Q), isto é, Q = K  P, podemos
medir a vazão através da medida do P. ( K é uma constante que depende da viscosidade, temperatura, tipo de
fluido, diâmetro do orifício, diâmetro da tubulação, tipo de placa, etc ). O sistema de medição é constituído pelo
elemento primário, que produz a pressão diferencial (P) e pelo elemento secundário que mede esta pressão.
Na figura seguinte podemos observar a distribuição da pressão estática numa linha a montante e a jusante da
restrição e a perda permanente introduzida.
Na primeira figura abaixo, temos representado uma restrição na tubulação e na segunda figura, um gráfico
representativo de como a pressão varia na região em torno da restrição (orifício).
Figura 5.9 - Pressão diferencial
A queda da pressão introduzida é: P1 - P2 =  P.
Nota-se pelo gráfico, que esta diferença varia conforme as posições das tomadas de pressões P1 e P2.
Para medir a vazão por diferença das pressões usam-se instalações que se compõem:
 De um elemento primário: dispositivo de restrição que produz a diferença (queda) das pressões;
 De um elemento secundário: dispositivo que mede a diferença de pressões produzida pela restrição;
 De um elemento terciário, que é usado para indicar, registrar e/ou controlar a vazão.
5.6.2 MEDIÇÃO DE VAZÃO POR PERDA DE CARGA VARIÁVEL

Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de carga dessa tubulação a queda
de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. As causas da perda de carga são: atrito entre o fluido e a parede
interna do tubo, mudança de pressão e velocidade devido a uma curva ou um obstáculo, etc.
Os diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de obstáculos ao fluxo do líquido,
provocando uma queda de pressão. Relacionando essa perda de pressão com a vazão, determina-se a medição de
vazão pela seguinte equação:
82
Figura 5.10 - Equação da vazão usando pressão diferencial
Figura 5.11 - Disposição da pressão estática no sistema.
Os tipos de elementos primários de medição de vazão por pressão diferencial mais usados são:
 Placa de orifício;
 Bocal de vazão;
 Tubo Venturi;
 Tubo Pitot;
 Dall Tube;
 Anubar
83
Figura 5.12 - Variação da pressão nas paredes de uma tubulação
Figura 5.13 - Sistema de captação por pressão diferencial.

5.6.2.1 - PLACA DE ORIFÍCIO
84
Geralmente, o elemento primário mais simples na fabricação, na instalação e de baixo custo. Consiste de
uma placa metálica com um orifício centrico ou excêntrico, de diâmetro menor que o da tubulação onde se acha
instalada, de secção circular elíptica, segmental, etc., com suas bordas vivas (ortogonais) ou boleadas. A figura
abaixo mostra uma placa de orifício.
Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa e calculada, a qual é
instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges. Sua espessura varia em função do
diâmetro da tubulação e da pressão da linha, indo desde 1/16” a 1/4”.
Figura 5.14 - Placa de orifício.
Às vezes, a placa é provida de um pequeno furo adicional para a passagem de gases ou de condensado.
Quando um fluido é um gás, o furo adicional deve ficar na parte inferior da tubulação, de forma a deixar escoar os
gases que se condensam e no caso do fluido ser líquido, o orifício deve ficar na parte superior da tubulação, a fim
de dar passagem à parte vaporizada, porventura existente, e assim não adicionar erro maior na vazão medida.
A placa de orifício é inserida na tubulação entre flanges e as tomadas de pressão são a montante e a jusante
da mesma. São denominadas, respectivamente, de alta pressão e de baixa pressão. A diferencial de pressão, ou seja,
as duas tomadas de pressão são ligadas a um medidor diferencial de pressão (elemento secundário), como mostrado
na figura a seguir.
As placas de orifício são os mais empregados entre todos os elementos primários, para tubos de diâmetro de
2” a 14”, devido a reprodutividade, facilidade de instalação e remoção e baixo custo.
É constituída de uma placa de aço inox AISI-304, 316 ou 430, com orifício que funciona como restrição da
seção da tubulação onde é colocada entre flanges de preferência em trechos horizontais de tubulação.
Caso tenhamos que instalar a mesma em trecho vertical utilizar fluxo ascendente para líquidos e
descendentes para gases.
Seu uso, entretanto, é limitado no caso de fluídos contendo sólidos em suspensão e onde os centros de
bombeamento e perdas de pressão na linha são fatores sérios.
Figura 5.15 - Instalação da Placa de orifício.
85
Figura 5.16 - Relação dos diâmetros de uma Placa de orifício.
Quanto ao orifício podemos dividir as placas em:
 Concêntricas;
 Excêntricas;
 Segmentais.
CONCÊNTRICA EXCÊNTRICA SEGMENTAL

Figura 5.17 - Tipos de Placa de orifício.
a) Orifício concêntrico
Este tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não contenham sólidos em
suspensão. Podemos ver sua representação a seguir:
86
Figura 5.18 - Placa de Orifício Concêntrico
A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá ser de 90° com aresta viva e
totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.
Observação:
Em fluido líquidos com possibilidade de vaporização a placa deve ter um orifício na parte superior para
permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com possibilidade de formação de condensado o furo deve
ser feito na parte inferior para permitir o dreno.
b) Orifício Excêntrico
Este tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os quais possam ser retidos e
acumulados na base da placa; nesses casos, o orifício pode ser posicionado na parte baixa do tubo, para permitir que
os sólidos passem.
Figura 5.19 - Placa de Orifício Excêntrico
Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais. Ao contrário do que aconteceria com
a placa de orifício concêntrica, neste não teríamos problemas de acúmulo de impurezas na entrada da placa.
Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo, porém admite-se que o orifício
fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo sendo que este afastamento não poderá exceder 1/16”
ou seja 1,6 mm.
c) Orifício Segmental
Este tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta em forma de segmentos de
círculo. A placa de orifício segmental é destinada para uso em fluidos em regime laminar e com alta porcentagem
de sólidos em suspensão.
Para tubulações pequenas o orifício é geralmente preso entre dois flanges na tubulação.
87
Figura 5.20 - Placa de Orifício Segmental
Figura 5.21 - Placas de Orifício
5.6.2.1 TUBO DE VENTURI
Figura 5.22 – Tubo de Venturi

É o elemento primário mais recomendável para medição de líquidos com grande concentração e sólidos em
suspensão, desde que, a relação sólido-líquido permaneça constante (maior a relação, maior o diferencial de
pressão). Utilizados para medição de grandes vazões, apresentando menor perda de carga que o bocal ou placa de
orifício, porem, são mais caros ocupando maior espaço para instalação sendo também adequados para medição de
gases.
A lei de VENTURI, como é chamada o princípio, foi formulada em 1797, como resultado das investigações de
GIOVANNI BATISTA VENTURI, sobre problemas de hidráulica. Tem ela o seguinte enunciado:
88
“Os fluidos sob pressão, na passagem através de tubos convergentes; ganham
velocidade e perdem pressão, ocorrendo o oposto em tubos divergentes”.
Caso seja utilizado um tubo convergente ou restrição, num conduto através do qual passa um fluido, a sua
velocidade aumenta enquanto passa pela seção menor, já que num dado tempo a mesma quantidade do fluido passa
pelo tubo, tanto na seção menor como no trecho de diâmetro mais largo. Devido a velocidade maior do fluido ao
passar através da seção estreita, possui ele mais energia potencial ou de pressão que, por conseguinte, cai. Se,
portanto, for feita uma derivação no tubo de diâmetro maior e outra na seção que contém a restrição e medidores
de pressão forem ligados às derivações, a pressão da seção, com restrição, será menor do que a pressão da seção
com o diâmetro maior, e a diferença da pressão depende da vazão do fluido.
O tubo VENTURI combina dentro de uma unidade simples uma curta “garganta” estreitada entre duas
seções cônicas e está usualmente instalada entre duas flanges, numa tubulação seu propósito é acelerar o fluido e
temporariamente baixar sua pressão estática.
São fornecidas conexões apropriadas de pressão para observar a diferença nas pressões entre a entrada e a
porta estreitada ou garganta.
Figura 5.23 – Tubo de Venturi

O tubo VENTURI apresenta algumas vantagens em relação a outros medidores de perda de carga
variável como:
 Boa precisão (0,75%);
 Resistência a abrasão e ao acúmulo de poeira ou sedimentos;
 Capacidade de medição de grandes escoamentos de líquidos em grandes tubulações;
 Permite medição de vazão 60% superiores à placa de orifício nas mesmas condições de serviço,
porém com perda de carga de no máximo 20% do P.
89
Algumas das desvantagens no tubo VENTURI:

 Custo elevado (20 vezes mais caros que uma placa de orifício);
 Dimensões grandes e incômodas;
 Leitura não linear da vazão do dispositivo;
 Dificuldade de troca uma vez instalado.
Figura 5.24 – Visão não linear da vazão
5.6.2.2 BOCAL DE VAZÃO
Figura 5.25 – Bocal de vazão
O Bocal de vazão (Flow nozzle) é, em muitos aspectos um meio termo entre a placa de orifício e o tubo
Venturi. O perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços onde o fluído é abrasivo e corrosivo.
O perfil de entrada é projetado de forma à guiar a veia fluída até atingir a seção mais estrangulada do
elemento de medição, seguindo uma curva elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica (projeto ISA). Seu principal
uso é em medição de vapor com alta velocidade, recomendado p/ tubulações > 50mm.
Mais adequado para trabalhar com gás ou vapor do que com líquidos. Sua capacidade é cerca de 65% maior
que a da placa nas mesmas condições, sendo por isso, recomendável para medir fluidos alta velocidade.
Em fluidos com pequena quantidade de sólidos em suspensão é superior a placa, porem, neste caso, ele deve
ser instalado em trecho vertical com fluxo para baixo.
Apresenta, também, menor perda de carga que a placa de orifício.
90
5.6.2.3 DALL TUBE
Figura 5.26 – Dall Tube
Não devem ser utilizados em fluidos com sólidos em suspensão, dando menor perda de carga que o
VENTURI.
Em época mais recente foi desenvolvido um dispositivo conhecido como tubo de DALL, para proporcionar
uma recuperação de pressão muito maior do que a obtida por um tubo VENTURI. Diferentemente do tubo
VENTURI, que apresenta garganta paralela, o tubo de DALL é desprovido de garganta, é menor e mais
simples. Possui um curto cone convergência, que começa em diâmetro algo inferior diâmetro de conduto.
Há a seguir um espaço anular na “garganta”, seguido pelo cone divergente. O fluido ao passar pelo tubo,
pode entrar pelo espaço anular entre o tubo de DALL que funciona como um revestimento interno do tubo e, este
último transmitindo assim, uma pressão média, do “gargalo”, ao instrumento de medida através de uma derivação
no tubo, nesse ponto.
Figura 5.27 – Dall Tube
CARACTERÍSTICA DO TUBO DE DALL

Para tubulações de diâmetro pequeno o limite do número de REYNOLDS é 50.000, para tubulações com
diâmetros superiores, o número de REYBOLDS é ilimitado.
Não utilizável para fluidos contendo sólidos, o qual sedimenta-se na garganta ovalada e causa erosão no
canto vivo. A tomada de alta pressão do tubo de DALL, encontra-se localizada na entrada da parte convergente do
tubo.
A tomada de baixa pressão encontra-se localizada no final do cone convergente,“gargalo”, início do
cone divergente. A mesma é disposta através de um anel perfurado do qual nos dá a média das pressões medidas.
91
Figura 5.28 – Dall Tube visão de corte
5.6.2.4 TUBO DE PITOT

É um dispositivo utilizado para medição de vazão através da velocidade detectada em um determinado ponto
de tubulação.
O tubo de Pitot é um tubo com uma abertura em sua extremidade, sendo esta, colocada na direção da
corrente fluida de um duto, mas em sentido contrário. A diferença entre a pressão total e a pressão estática da linha
nos fornecerá a pressão dinâmica a qual é proporcional ao quadrado da velocidade.
Utilizado onde não se deseja grande precisão, medindo a pressão devido a velocidade do fluido, em tubos de
grande diâmetro. Em líquidos sujos com sólidos em suspensão e gases ou vapores com parcelas líquidas ficam
sujeitos a entupimento.
O diferencial gerado é pequeno e a medida de vazão é imprecisa, pois, a velocidade não é uniforme ao longo
da seção de medição da tubulação.
Figura 5.29 – Tubo de Pitot

PTOTAL = PESTÁTICA + PDINÂMICA
Utilizando o tubo pitot, determina-se um diferencial de pressão, que corresponde a pressão dinâmica e com o
valor dessa pressão através da fórmula abaixo, obtemos a velocidade de um ponto de medição.
92
Figura 5.30 – Pressões dentro do Tubo de Pitot

5.6.2.5 - ANNUBAR
Este dispositivo consiste em um pequeno par de pontos de prova sensoras de pressão montadas
perpendicularmente ao fluxo.
Figura 5.31 – Sensor Annubar
93
Figura 5.32 – Sensor Annubar
A barra sensora de pressão a jusante possui um orifício que está posicionado no centro do fluxo de modo a
medir a pressão do fluxo a jusante. A barra sensora de pressão de montante possui vários orifícios, estes
orifícios estão localizados criteriosamente ao longo da barra, de tal forma que cada um detecta a pressão total de um
anel. Cada um destes anéis tem área da seção transversal exatamente igual às outras áreas anulares detectadas por
cada orifício.
Outra característica do elemento de fluxo tipo Annubar é que quando bem projetado tem capacidade para
detectar todas as vazões na tubulação a qual está instalado, sendo a vazão total a média das vazões detectadas.
Figura 5.33 –Vazão escoando dentro do sensor Annubar
5.6.3 MEDIDORES DE VAZÃO TIPO "ÁREA VARIÁVEL"

Este tipo é também conhecido pelo nome de "rotâmetro". Consta de um tubo cônico, contendo no seu interior
um flutuador. A posição do flutuador vai depender da diferença entre o peso próprio e a força de empuxo causada
pela vazão, que passa pela coroa circular compreendida entre o diâmetro interno do tubo e o diâmetro do flutuador.
Sendo o peso do flutuador constante, a altura atingida dependerá, portanto, da vazão através do medidor.
Rotâmetros são medidores de vazão por área variável, nos quais um flutuador varia sua posição dentro
de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
Basicamente, um rotâmetro consiste de duas partes:

1) Um tubo de vidro de formato cônico, o qual é colocado verticalmente na tubulação em que passará o
fluido que queremos medir. A extremidade maior do tubo cônico ficará voltada para cima.
2) No interior do tubo cônico teremos um flutuador que se moverá verticalmente, em função da vazão
medida.
94
Figura 5.34 –Rotâmetro visão interna
O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o flutuador permanece na base do
tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal maneira que o bloqueia a pequena extremidade do tubo,
quase que completamente. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flutuador mais
leve, porém como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o
flutuador. Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o fluido e o flutuador, que tende a leva-lo para
cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão atinge um valor quefaça a força de arraste ser maior que a
força peso do flutuador, este começará a subir. Se o tubo fosse paralelo o flutuador subiria até o topo; mas sendo
cônico a força de arraste diminui a medida que o flutuador sobe até estabilizar em uma nova posição (pois aumenta
a área disponível para a passagem do fluido).
Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do tubo de vidro e a diminuição
causa uma queda a um nível mais baixo. Cada posição sua corresponde a um valor determinado de vazão e somente
um. É somente necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do tubo e a vazão poderá ser determinada
pela observação direta da posição do flutuador
95
Figura 5.35 –Rotâmetro forças internas
TIPOS DE FLUTUADORES
Os flutuadores podem ter vários perfis de construção. Na figura a seguir, podemos ver os tipos mais
utilizados.
Figura 5.36 - Tipos de flutuadores

1 - Esférico
Para baixas vazões, e pouca precisão, sofre uma influência considerável da viscosidade do fluido.
2 - Cilindro com bordo plana
Para vazões medias e elevadas sofre uma influência média da viscosidade do fluido.
3 - Cilindro com bordo saliente de face inclinada para o fluxo. Sofre menor influência da viscosidade do fluido.
4 - Cilindro com bordo saliente contra o fluxo. Sofre a mínima influência da viscosidade do fluido
Os rotâmetros são montados verticalmente na tubulação do fluido, cuja vazão se deseja medir, e de maneira
tal que o fluido seja dirigido de baixo para cima. Ele pode ser colocado diretamente na tubulação ou em derivação
como indicado na figura 5.37 e que se considera como ideal.
96
Figura 5.37
Nela o rotâmetro é instalado numa linha de “by-pass” e um sistema de válvulas é utilizado de tal forma que
garanta o funcionamento do processo mesmo que o rotâmetro tenha que ser retirado para limpeza ou manutenção.
Figura 5.38 – Rotâmentros industriais
97
5.6.4 MEDIDOR ELETROMAGNÉTICO
Lei De Indução De Faraday “A tensão elétrica induzida em um condutor que se move perpendicularmente
através de um campo magnético será proporcional a velocidade do condutor através do campo”.
Neste caso, o líquido é o condutor, e nele será induzida uma tensão diretamente proporcional a sua
velocidade de escoamento.
Mede vazão volumétrica, independente da viscosidade, densidade, turbulência, sólidos em suspensão,
condutividade (> 200 - 100ppm de sal em água pura) pois a tensão gerada é proporcional a velocidade média.
Possui sinal de saída linear, não introduz perda de carga no sistema, sendo adequado para líquidos com
grande quantidade de sólidos em suspensão, ácidos corrosivos, água.
Infelizmente, a maioria dos produtos de petróleo não possuem condutividade suficiente para medição
satisfatória com este instrumento.
Óleo crú, por exemplo, contendo água salgada poderá apresentar condutividade suficiente, porém, a
distribuição não uniforme da água poderá prejudicar a leitura. Embora o medidor possa ser montado em qualquer
posição, é recomendável, que a disposição da tubulação mantenha o medidor sempre cheio de líquido com os
eletrodos na horizontal garantindo a precisão da medição.
Figura 5.39 – Medidor Eletromagnético
PRECISÃO: 1% (MEDIDOR-CONVERSOR-INDICADOR OU REGISTRADOR)

MATERIAIS: Eletrodo- Aço inox, Platina, Hastelloy
Isolante- Neoprene, Teflon, Epox fiber glass.

98
99
Figura 5.43 – Medidor Eletromagnético circuito eletrônico
5.6.5 MEDIDOR DE VAZÃO POR ULTRA-SOM
A técnica de medição de vazão por ultra-som vem adquirindo crescente importância para a medição
industrial de vazão de fluidos em tubulações fechadas. Como a medição de vazão ultra-som é feita, geralmente, sem
contato com o fluido não há criação de turbulência ou perda de carga, que era causada pelos medidores de vazão
como placas de orifício, entre outros. Além disso, possibilita a medição de vazão de fluidos altamente corrosivos,
líquidos não condutores, líquidos viscosos .
Além das vantagens já mencionadas, os medidores de vazão ultrasônicos possuem ainda:

 Precisão relativamente elevada (0,5% no fim da escala)
 Maior extensão da faixa de medição com saída linear.
 Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em contato com o fluido não sendo
sujeitas a desgaste mecânico.
 Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60 polegadas.
 A medição é essencialmente independente da temperatura, da densidade, da viscosidade e da
pressão do fluido.
Entre as desvantagens podemos citar:

 Custo elevado na aplicação em tubos de pequenos diâmetros,
 Tipos de medidores,
 Custo elevado.
100
Basicamente os medidores de vazão por ultra-som podem ser divididos em dois tipos principais.
 Medidores a efeito DOPPLER e
 Medidores por tempo de passagem
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O medidor de vazão ultra-sônico se fundamenta no princípio da propagação de som num líquido. A noção
que os pulsos de pressão sonora se propagam na água à velocidade do som, vem desde os dias do primeiro
desenvolvimento do sonar.
Num medidor de vazão, os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um transdutor piezoelétrico que
transforma um sinal elétrico em vibração, que é transmitida no líquido como um trem de pulsos. Quando um pulso
ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade é adicionada à velocidade da corrente. Quando um pulso é dirigido
à montante, a velocidade do impulso no líquido é desacelerada pela velocidade da corrente.
Baseado nessas informações é possível determinar a vazão de fluidos por ultra-som.
Vejamos a seguir o princípio de funcionamento dos dois tipos de medidores mencionados.
a) Medição por tempo de passagem

Estes medidores não são adequados para medir fluidos que contém partículas. Seu funcionamento se baseia
na medição da diferença de velocidade de propagação dos pulsos ultra-sônicos, quando aplicados a jusante ou a
montante. Essa diferença de velocidade acarreta uma diferença de tempo na passagem dos dois sentidos. A
diferença dos tempos de passagem é proporcional à velocidade do fluxo e também à vazão, conhecida a geometria
do fluxo. Por esta razão, instalam-se sobre uma tubulação duas unidades transmissoras/receptoras de ultra som
(unidades 1 e 2 da figura 5.44) de tal forma que a sua linha de ligação, de comprimento L, forme um ângulo φ com
o vetor de velocidade de fluxo no tubo (admite-se que a velocidade média de fluxo seja V).
Figura 5.44 – Medição por tempo de passagem
101
Os transdutores transmitem e recebem alternadamente um trem de ondas ultra-sônicas de duração pequena.
O tempo de transmissão é levemente inferior (t1) orientada para a jusante, e levemente superior (t2) quando
orientada para a montante. Sendo L a distância entre os sensores, V1 a velocidade média do fluído e V2 a
velocidade do som no líquido considerado.
b) Medidores a efeito DOPPLER

A freqüência de uma onda sofre alterações quando existe movimento relativo entre a fonte emissora e um
receptor. A variação da freqüência em função da velocidade é chamada de efeito DOPPLER. Quando uma partícula
refletora se movimenta em relação a um receptor igualmente estacionário. A variação da freqüência é proporcional
a velocidade relativa entre emissor e o receptor, ou seja, entre a partícula refletora e o receptor figura abaixo.
102
Figura 5.48 – Medição por efeito Doppler
5.6.6 TURBINA
Neste tipo de medidor a ação da velocidade linear do líquido, sobre as palhetas do rotor, provoca sua
rotação. Como a velocidade angular é proporcional a velocidade linear tem-se uma medida da vazão volumétrica.
O rotor possui em sua periferia diversos pontos magnéticos, igualmente espaçados, que ao passarem pelo
campo produzido pelo imã permanente, induzem na bobina captadora, uma onda senoidal, de freqüência
proporcional a vazão volumétrica.
O sinal captado pela bobina poderá ser amplificado, convertido em um instrumento receptor, obtendo-se a
vazão instantânea e totalizada.
Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura a seguir, consiste basicamente de um rotor provido de
palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo a direção do fluxo. O rotor é acionado
pela passagem de fluido sobre as palhetas em ângulo; a velocidade angular do rotor é proporcional à velocidade do
fluido que, por sua vez, é proporcional à vazão do volume. Uma bobina sensora na parte externa do corpo do
medidor, detecta o movimento do rotor.
Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as palhetas do rotor são feitas de material
ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta o campo magnético e produz um pulso. O sinal
de saída é uma seqüência de pulsos de tensão, em que cada pulso representa um pequeno volume determinado de
líquido. O sinal detectado é linear com a vazão. Unidades eletrônicas associadas permitem indicar a vazão unitária
ou o volume totalizado, podendo efetuar a correção automática da temperatura e/ou pressão e outras funções.
Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito simples, o projeto detalhado é muito trabalhoso e
complexo, o desempenho final depende de numerosos fatores, tais como: ângulo da palheta, o tipo de mancais, o
número de palhetas, bem como a usinagem e montagem dentro das tolerâncias rígidas.
O sinal de saída é praticamente linear pois a cada pulso corresponde a um determinado volume. O número
de pulsos por unidade de vazão é chamado fator K da turbina. Este fator varia com a vazão, pressão e com a
temperatura de operação.
Não há precisão no início da faixa, devido ao atrito do rotor e inércia inicial. Um medidor de turbina é uma
unidade versátil: possui uma faixa de pressão e temperatura muito ampla., e uma vez que o mesmo é fabricado em
aço inoxidável, é compatível com uma ampla faixa de fluidos. Estes, todavia, devem ser relativamente limpos, não
ter alta viscosidade e a vazão deve ser em regime laminar.
103
Figura 5.49 – Medidor Turbina

104
5.6.7 EFEITO CORIOLIS
Há mais de vinte anos, numa busca pelo aprimoramento tecnológico, foram iniciados os primeiros trabalhos
para medição direta de vazão mássica por meio do efeito Coriolis, que pela lei de Newton é diretamente
proporcional à massa. Após 10 anos de pesquisas foi lançado o primeiro medidor Coriolis, para uso laboratorial.
Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes: Tubos de sensores de medição e
transmissor.
Um sistema magnético faz com que o tubo sensor vibre em sua freqüência natural, quase imperceptível a
olho nu. A vibração se assemelha à um diapasão, cobrindo menos do que 2,5 mm e completando 80 ciclos a cada
segundo ( Figura 5.51A ).
O fluido que passa através do tubo é forçado a seguir seu movimento vertical. Quando, durante o
correspondente semi-ciclo, o tubo se move para cima ( Figura 5.51B ), o fluxo que entra resiste ao movimento e
força o tubo para baixo. Tendo sido forçado do para cima, o fluido que sai do tubo resiste, com seu impulso, neste
sentido, reduzido, tendendo a deslocar o tubo para cima. Com isto, o tubo sofre uma torção ( Figura 5.51C ). No
outro semi-ciclo ( para baixo ), a torção se dará em sentido oposto.
De acordo com a segunda lei de Newton, a magnitude da torção é proporcional à taxa de vazão da massa
através do tubo sensor.
São instalados em cada lado do tubo, transdutores que enviarão as informações à unidade eletrônica, onde
serão processadas e transformadas em sinal elétrico proporcional à vazão-de-massa. Adicionalmente, pela medição
da freqüência natural de vibração do tubo, poderá ser determinada a densidade do fluido.
Este medidor de vazão utiliza um fenômeno físico que envolve a inércia e a aceleração centrípeta. A vazão
de uma tubulação é dividida em duas por dois tubos paralelos que possuem forma de “U” , e ao fim destes tubos a
vazão volta a ser conduzida por um único tubo. Próximo da parte inferior de cada “U“ existem eletroimãs que
fazem os dois tubos oscilarem em suas frequências naturais de vibração e cuja a amplitude não ultrapassa alguns
milímetros. Com o passar de fluido pelos tubos, em função desta oscilação, surge uma torção nos tubos cuja
defasagem permite a medição da vazão mássica. Esta defasagem é medida por sensores magnéticos instalados nas
partes retas dos tubos em “U”.
Figura 5.50 – Medição por efeito Coriolis
105
Este tipo de medidor pode ser utilizado para medições de fluxos de líquidos e gases, com ou sem sólidos em
suspensão.
C
Um RTD é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a fim de compensar as variações das
deformações elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.
Basicamente, o sensor mais o transmissor apresenta:
 Precisão: 0,2% mais instabilidade zero;
 Diâmetro: de 1/16” até 6,0”;
 Range: de 0,05 kg/min ou l/min até 11 mil kg/min ou l/min;
 Pressão: até 200 bar ( existem modelos até 400 bar );
 Repetibilidade: 0,1%
 Temperatura: de -240 oC a +240 oC faixa standard e até 456 oC faixa de alta temperatura;
 Rangeabilidade: de 10/1 até 100/1.
106
O medidor não exige cuidados especiais de montagem não tendo restrições de trechos retos mínimos e
apenas recomenda-se que o medidor esteja sempre cheio e, na prática, observa-se os seguintes tipos de montagem
orientados aos diferentes tipos de fluidos:
Líquidos
Gases
Figura 5.53 – Instalação do sistema de Medição por efeito Coriolis

107
5.6.7 MEDIÇÃO DE VAZÃO EM CANAL ABERTO
A maior parte das instalações para medição de vazão implicam medições de vazão de fluidos que circulam
através de tubulações fechadas, porém existe um número de aplicações cada vez maior, que precisam a medição de
vazão de água através de canais abertos.
A medição de vazão em canais abertos, está intimamente associada aos sistemas hidráulicos, de irrigação,
tratamento de esgotos e resíduos industriais, processos industriais, etc. Em muitos casos, essa medição se depara
com problemas, tais como: líquidos corrosivos, viscosos, extremamente sujos, espumas, etc. Estas condições
poderão fornecer informações errôneas, com a utilização dos antigos sistemas mecânicos de medidores de vazão.
Devido a necessidade imperiosa de melhor controle na poluição dos rios, esgotos, etc., os seguintes fatores
passaram a ser críticos na escolha de um sistema de vazão:
1. Precisão
2. Baixos custos de manutenção
A medição de vazão em canais abertos necessitam de um elemento primário que atue diretamente no líquido
sob medição e produza uma altura de líquido variável, que é medida por um instrumento de nível. Assim sendo,
conhecida a área de passagem do fluido (determinada pelo perfil do dique) a altura do líquido sobre o bordo inferior
do dique, é transformada em unidades de peso ou volume, segundo o requerido.
Os dois principais tipos são: vertedor e calha de Parshall.
O vertedor mede a altura estática do fluxo em reservatório que verte o fluído de uma abertura de forma
variável.
Figura 5.54 – Instalação do vertedor
O medidor tipo calha de Parshall é um tipo de Venturi aberto que mede a altura estática do fluxo. É um
medir mais vantajoso que o vertedor, porque apresenta menor perda de carga e serve para medir fluídos com sólidos
em suspensão.
108
Figura 5.55 – Instalação da calha de Parshall
O elemento primário mais utilizado é a calha Parshall cuja faixa de medição varia de 0 a 2.000 m3/min.
5.7 INSTRUMENTOS MEDIDORES DE VAZÃO

5.7.1 TIPOS DE MEDIDORES
As classificações dos medidores de vazão se baseia somente no tipo do elemento primário ou no princípio
físico envolvido.
Os medidores de vazão podem ser divididos em dois grandes grupos funcionais:

 Medidores de quantidade
 Medidores de vazão instantânea.
Os medidores de vazão podem ser ainda classificados sob vários aspectos, como
 Relação matemática entre a vazão e o sinal gerado, se linear ou não-linear;
 Tamanho físico do medidor em relação ao diâmetro da tubulação, igual ou diferente;
 Fator K, com ou sem
 Tipo da vazão medida, volumétrica ou mássica,
 Manipulação da energia, aditiva ou extrativa.
Obviamente, há superposições das classes. Por exemplo, a medição de vazão com placa de orifício envolve
um medidor de vazão
 Volumétrica instantânea,
 Com saída proporcional ao quadrado da velocidade,
 Vazão, com diâmetro total,
 Sem fator K e
 Com extração de energia.
O medidor de deslocamento positivo com pistão reciprocante é um medidor de

 Quantidade,
 Linear,
 Com fator K,
 Com diâmetro total e
 Com extração de energia.
109
O medidor magnético é um medidor de vazão
 Volumétrica instantânea,
 Com fator K,
 Diâmetro total
 Com adição de energia.
5.7.2 QUANTIDADE OU VAZÃO INSTANTÂNEA

No medidor de quantidade, o fluido passa em quantidades sucessivas, completamente isoladas, em peso ou
em volumes, enchendo e esvaziando alternadamente câmaras de capacidade fixa e conhecida, que são o elemento
primário. O elemento secundário do medidor de quantidade consiste de um contador para indicar ou registrar a
quantidade total que passou através do medidor.
O medidor de quantidade é, naturalmente, um totalizador de vazão. Quando se adiciona um relógio para
contar o tempo, obtém-se também o registro da vazão instantânea.
No medidor de vazão instantânea, o fluido passa em um jato contínuo. O movimento deste fluido através do
elemento primário é utilizado diretamente ou indiretamente para atuar o elemento secundário. A vazão instantânea,
ou relação da quantidade de vazão por unidade de tempo, é derivada das interações do jato e o elemento primário
por conhecidas leis físicas teóricas suplementadas por relações experimentais.
5.7.3 LINEAR E NÃO LINEAR

A maioria dos medidores de vazão possui uma relação linear entre a vazão e a grandeza física gerada. São
exemplos de medidores lineares: turbina, magnético, área variável, resistência linear para vazão laminar,
deslocamento positivo.
O sistema de medição de vazão mais aplicado, com placa de orifício é não linear. A pressão diferencial
gerada pela restrição é proporcional ao quadrado da vazão medida. Exemplo de outro medidor não-linear é o tipo
alvo, onde a força de impacto é proporcional ao quadrado da vazão.
A rangeabilidade do medidor, que é a relação entre a máxima vazão medida dividida pela mínima vazão
medida, com o mesmo desempenho é uma função inerente da linearidade. Os medidores lineares possuem a
rangeabilidade típica de 10:1 e os medidores com grandeza física proporcional ao quadrado da vazão possuem a
rangeabilidade de 3:1.
Exemplos típicos de medidores de vazão não-lineares: placa de orifício, venturi, bocal, target, calha Parshall
(exponencial); medidores lineares: turbina, deslocamento positivo, magnético, coriolis, área variável.
5.7.4 DIÂMETROS TOTAIS E PARCIAIS DO MEDIDOR

Sob o aspecto da instalação do medidor na tubulação, há dois tipos básicos: com buraco pleno (full bore) ou
de inserção. A maioria dos medidores possuem aproximadamente o mesmo diâmetro que a tubulação onde ele é
instalado. A tubulação é cortada, retira-se um carretel do tamanho do medidor e o instala, entre flanges ou
rosqueado.
Tipicamente o seu diâmetro é aproximadamente igual ao da tubulação, e ele é colocado direto na tubulação,
cortando a tubulação e inserindo o medidor alinhado com ela. Esta classe de medidores é mais cara e com melhor
desempenho. Exemplos de medidores com diâmetro pleno: placa, venturi, bocal, turbina, medidor magnético,
deslocamento positivo, target, vortex.
A outra opção de montagem é através da inserção do medidor na tubulação. Os medidores de inserção
podem ser portáteis e são geralmente mais baratos porém possuem desempenho e precisão piores. Exemplos de
medidores: tubo pitot e turbina de inserção.
5.7.5 MEDIDORES COM E SEM FATOR K

Há medidores que possuem o fator K, que relaciona a vazão com a grandeza física gerada. A desvantagem
desta classe de medidores é a necessidade de outro medidor padrão de vazão para a sua aferição periódica.
São exemplos de medidores com fator K: turbina, magnético, Vortex.
O sistema de medição de vazão com placa de orifício é calibrado e dimensionado a partir de equações
matemáticas e dados experimentais disponíveis. A grande vantagem da medição com placa de orifício é a sua
calibração direta, sem necessidade de simulação de vazão conhecida ou de medidor padrão de referência.
110
5.7.6 MEDIDORES VOLUMÉTRICOS OU MÁSSICOS
A maioria dos medidores industriais mede a velocidade do fluido. A partir da velocidade se infere o valor da
vazão volumétrica (volume = velocidade x área). A vazão volumétrica dos fluidos compressíveis depende da
pressão e da temperatura. Na prática, o que mais interessa é a vazão mássica, que independe da pressão e da
temperatura.
Tendo-se a vazão volumétrica e a densidade do fluido pode-se deduzir a vazão mássica. Porém, na
instrumentação, a medição direta e em linha da densidade é difícil e complexa. Na prática, medem-se a vazão
volumétrica, a pressão estática e a temperatura do processo para se obter a vazão mássica, desde que a composição
do fluido seja constante.
Atualmente, já são disponíveis instrumentos comerciais que medem diretamente a vazão mássica. O mais
comum é o baseado no princípio de Coriolis.
5.7.7 ENERGIA EXTRATIVA OU ADITIVA

Em termos simples, os medidores de vazão podem ser categorizados sob dois enfoques diferentes
relacionados com a energia: ou extraem energia do processo medido ou adicionam energia ao processo medido.
Como o fluido através da tubulação possui energia, sob várias formas diferentes, como cinética, potencial, de
pressão e interna, pode-se medir a sua vazão extraindo alguma fração de sua energia. Este enfoque de medição
envolve a colocação de um elemento sensor no jato da vazão. O elemento primário extrai alguma energia do fluido
suficiente para fazê-lo operar.
A vantagem desta filosofia é a não necessidade de uma fonte externa de energia. Porém, o medidor é
intrusivo e oferece algum bloqueio a vazão, o que é uma desvantagem inerente a classe de medição.
Exemplos de medidores extratores de energia: placa de orifício, venturi, bocal, alvo, cotovelo, área variável,
pitot, resistência linear, vertedor, calha, deslocamento positivo, turbina e vortex.
O segundo enfoque básico para medir a vazão é chamado de energia aditiva. Neste enfoque, alguma fonte
externa de energia é introduzida no fluido vazante e o efeito interativo da fonte e do fluido é monitorizado para a
medição da vazão. A medição com adição de energia é não intrusivo e o elemento primário oferece nenhum ou
pequeno bloqueio a vazão. Como desvantagem, é necessário o uso de uma fonte externa de energia.
5.7.8 EXEMPLOS DE MEDIDORES ADITIVOS DE ENERGIA: MAGNÉTICO, SÔNICO,

TERMAL.
O número de medidores baseados na adição da energia é menor que o de medidores com extração da energia.
Isto é apenas a indicação do desenvolvimento mais recente destes medidores e este fato não deve ser interpretado de
modo enganoso, como se os medidores baseados na adição da energia sejam piores ou menos favoráveis que os
medidores baseados na extração da energia.
5.7.9 MEDIDORES APROVADOS PELA ANP ( AGÊNCIA NACIONAL DE PETRÓLEO )

Os medidores de vazão aprovados pela ANP para a medição de óleo e petróleo são:
 O medidor de vazão com deslocamento positivo; usado para a totalização direta da vazão,
 O medidor direto de massa de Coriolis,
 O medidor ultra-sônico por tempo de trânsito, multifeixe
Os medidores de vazão aprovados pela ANP para a medição de gás natural são:
 Sistema de medição de vazão com placa de orifício (ISO 5167 e AGA 3)
 A turbina medidora de vazão com eixo longitudinal (ISO 9951 e AGA 7)
 O medidor ultra-sônico por tempo de trânsito, multifeixe (ISO 12 765 e AGA 9)
Outros medidores que podem ser usados, desde que aprovados previamente são:
 O sistema de medição magnética da vazão, com excitação senoidal e corrente contínua pulsada.
Usado para a medição de fluidos eletricamente condutores, como água salgada.
 O medidor com geração de vórtices de Von Karmann, chamado genericamente de vortex,
111
5.7.10 TABELA COMPARATIVA
A tabela abaixo dá algumas informações comparativas da utilização em líquidos de alguns dos medidores
mencionados nesta página. Não deve ser considerada uma referência absoluta. São apenas informações auxiliares
obtidas de fabricantes.
Lista de exercícios Nº. 5 – Vazão
1- Dê o conceito de vazão.
2- Dê exemplos de unidades de vazão.
3- Explique: vazão real e ideal aborde (pressão e velocidade de escoamento).
4- Qual a diferença entre vazão volumétrica e mássica?
5- É possível entrar em um duto 10 l/s de ar e sair do outro lado 12 l/s e vice-versa? E se o fluido
agora for água? Justifique as respostas.
112
6- Descreva os principais tipos e características de medidores de vazão.
7- Faça um esboço do gradiente hidráulico dentro de um medidor de vazão do tipo diferencial.
8- Calcule a vazão em uma placa de orifício dados:

K do sistema 400, pressão diferencial de 150 mmH20 a resposta será em m3/h.
K do sistema 200, pressão diferencial de 250 mmH20 a resposta será em m3/h.
9- Faça um comparativo (vantagens e desvantagens) entre tubo Venturi e a placa de orifício.

Mostre o comportamento de sua leitura quadrática
10- Explique como funciona um tubo de Pitot.
11- Porque o rotâmetro e conhecido como medidor de área variável?
12- Explique como a lei de indução de Faraday consegue encontrar a vazão em um medidor
eletromagnético de vazão.
13- A lei de indução de Faraday FEM = B.L.V onde FEM – Tensão induzida, B – Campo
Magnético, L – Comprimento do condutor e V – velocidade.
Dados: B = 20 mTesla (Wb/m2), Diâmetro do duto 0,5 m e a velocidade de escoamento 10 m/s.
sabendo que este fluido possui uma condutividade suficiente para ser usado em um medidor
eletromagnético. Calcule a vazão deste fluido e a tensão gerada nos eletrodos do medidor.
14- Repetir o problema anterior para um duto de 10’’.
15- Repetir o problema anterior para uma velocidade de 70 pol/s.
16 - Quais serão as vazões nas questões 14, 15 e 16 se a tensão induzida for de 25,0 mV.
17- Dado um duto com 10’’ de diâmetro com as seguintes velocidades de escoamento 0,5 m/s -
2,5 m/s - 15 m/s. Na qual fluem gasolina, óleo combustível e ar com viscosidades cinemáticas
de 0,757.10-6 m2/s - 5,95.10-6 m2/s - 13,57.10-6 m2/s. Os sistemas acima escoam em regime
turbulento ou laminar.
18- Desenhe medidores os dois tipos de medidores ultra-sonidos de vazão.
19- Explique e descreva as principais características de medidores de vazão ultra-sonidos.
20- Um turbina envia 5 pulsos elétricos para cada 1 l/s de ar escoando em um duto. Calcule a
vazão para: 3 pulsos, 8 pulsos, 20 pulsos, 30 pulsos, 45 pulsos.
21- Desenhe um medidor de vazão em canal aberto.
22 – Cite as principais exigências da ANP (Agência Nacional de Petróleo) para utilização de

medidores de vazão.
113
6) MEDIÇÃO DE NÍVEL
DEFINIÇÃO
Conceito: É a altura de um líquido ou de um sólio contido em um recipiente, sendo a medição feita a partir
de uma referência ou linha base. A determinação do nível permite o cálculo do volume ou peso de um líquido,
existente em um recipiente.
O nível pode ser considerado a altura da coluna de líquido ou de sólido no interior de um tanque ou vaso. O
nível não se aplica a gases em tanque de teto fixo, pois o gás sempre ocupa todo o espaço.
Porém, em quando se armazena líquidos voláteis (p. ex., gasolina), é comum o uso de tanque com teto
flutuante. O teto flutua exatamente para minimizar o nível de gás contido.
Em aplicações industriais, pode se ter ainda um único vaso armazenando dois líquidos não miscíveis e se
quer medir a interface desses dois líquidos.
UNIDADES
O nível é expresso diretamente em unidades de altura do líquido ou sólido (cm, mm. m). Em alguns casos
utilizamos o recurso da porcentagem, ou seja, a faixa vai de 0 a 100% do total da capacidade do recipiente.
Na indústria, a medição do nível é muito importante, desde o ponto de vista do funcionamento correto do
processo até a verificação do balanço adequado de matéria prima ou produto final. Com medidas apropriadas de
nível e com controles corretamente aplicados, as dimensões dos recipientes podem ser reduzidas e a eficiência do
processo pode ser aumentada.
A unidade de nível deve ser a unidade de comprimento do Sistema Internacional de Unidades (SI), que é o
metro (m), pois o nível é a altura de uma coluna de líquido.
Porém, é prática comum se referir ao nível como percentagem (%): o nível tem um nível que varia entre 0 e
100%, podendo assumir todos os valores intermediários.
Também se usa a massa ou o volume ocupado pelo produto no tanque para se referir ao seu nível. Nestes
casos, o nível seria expresso em kilograma (kg) ou metro cúbico (m3), respectivamente.
Figura 6.1 – Tanque de armazenamento para medição de nível

INTRODUÇÃO
Medir a variável nível em processos industriais é quantificar referências por meio de monitoramento
contínuo ou discreto com o objetivo de avaliar e controlar volumes de estocagens em tanques ou recipientes de
armazenamento. São chamados de monitoramento de nível contínuo quando fornecem uma saída proporcional ao
nível que se deseja medir, e discretos quando tem-se no máximo uma indicação de uma faixa de presença do
material armazenado.
A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer por vezes artifícios e técnicas
apuradas. O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do próprio processo,
mas também para fins de cálculo de custo e de inventário. Os sistemas de medição de nível variam em
complexidade desde simples visores para leituras locais até indicação remota, registro ou controle automático.
114
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos. Para facilitar a compreensão
costuma-se definir nível, como sendo a altura do conteúdo de um reservatório, que poderá ser um líquido ou um
sólido.
CLASSIFICAÇÃO E TIPO DE MEDIDORES DE NÍVEL
A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido, é efetuada a fim de manter esta variável
em um valor fixo ou entre dois valores determinados, ou ainda para determinar a quantidade (volume ou
massa) do fluido em questão.
MÉTODOS DE MEDIÇÃO QUE SÃO USADOS NOS PROCESSOS EM GERAL.

a) Método de Medição Direta
É a medição que se faz tendo como referência a posição do plano superior da substância medida.
b) Método da Medição Indireta

É o tipo de medição que se faz para determinar o nível em função de uma segunda variável.
A tabela abaixo, a seguir mostra alguns dos tipos para determinar medição de nível mais utilizados
na instrumentação.
MEDIÇÃO DIRETA MEDIÇÃO INDIRETA

- Réguas ou Gabaritos - Displace (empuxo)
- Visores de Nível - Pressão diferencial (diafragma)
- Bóia ou Flutuador - Borbulhador
- Capacitância eletrostática
- Ultra-sônico
- Por pesagem
- Por raio gama
- Descontínua
Tabela 5.1
VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS DOIS MÉTODOS

A - Determinação do Nível
A preferência será dada às medições diretas, pois o peso específico do líquido a medir varia com o tempo.
Nos demais casos usa-se o outro método, de acordo com a medição a efetuar.
B - Determinação do Volume
Dá-se preferência às medidas diretas. Conhecendo-se a área da base do reservatório, tem-se:

V=S. h
Onde: V = volume do líquido h = altura do líquido
S = área da base do reservatório
C - Determinação da Massa
Dá-se preferência às medidas indiretas. Com efeito, tem-se:

M = S. h .  mas  =
g
 P
M = S.h eh=
g 


P  S. P
Logo M = S .  M=
 g g
115
Onde:
P = peso do produto
 = massa específica
M = massa
A relação acima demonstra que o peso específico não intervém na medida.
6 - MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA
São aqueles que incluem a observação visual direta. São os tipos mais elementares para medição de nível em
tanques abertos. Consiste em um tubo de vidro com suas extremidades conectadas à lateral do fundo e do topo do
reservatório. Podemos também conectar uma extremidade na lateral do fundo do reservatório, deixando a outra
extremidade aberta para a atmosfera.
Dependendo das condições de uso, podemos tê-lo em tanques fechados.
Geralmente inclui-se válvulas de isolação para permitir a retirada do para a limpeza ou substituição. A
dificuldade comum dos visores de nível é o escurecimento do visor com o tempo. Existem três tipos de visor de
nível mais usados:
6.1 - MEDIDOR DE NÍVEL TIPO RÉGUA OU GABARITO.
Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento conveniente, para ser introduzido dentro do
reservatório onde vai ser medido o nível (Fig. 6.2).
A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento marcado na régua, pelo
líquido. São instrumentos simples e de baixo custo permitindo medidas instantâneas. A graduação da régua
deve ser feita a uma temperatura de referência, podendo estar graduada em unidades de comprimento, volume
ou Massa.
Figura 6.2 – Régua ou Gabarito.
Figura 6.3 – Indicador de Nível Tipo Régua Externa LI-100

116
Fácil visualização de nível à distância em tanque de combustíveis ou outros derivados de petróleo,
ácidos, água, etc. Leitura direta em nível ou volume, pontos de alarme e selo líquido para estanqueida-de de
gases ou vapor. Bóia e cabos fabricados em aço inox, régua em alumínio revestido de plástico preto e numeração
em branco de alta durabilidade, próprio para ambiente externo.
6.2 - VISORES DE NÍVEL

Consistem em uma janela de vidro de alta resistência a impacto, elevadas temperatura e pressão (560°C e
220 atm quando revestidas de protetores de mica e tubo metálico), bem como ação de ácidos
Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo transparente é colocado a partir
da base do reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo
para altas pressões.
Os visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da interface
entre dois líquidos imissíveis, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc. submetidos ou não à pressão.
Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local do nível, devido ao seu
baixo custo em comparação com outros tipos de instrumentos, a não ser em casos onde a pressão e temperatura
sejam excessivas e impeçam a sua utilização.
Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil manutenção e construídos de
maneira a oferecer segurança na operação.
Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos existem atualmente os visores do tipo
tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para uso em caldeiras. Todos serão analisados um a um nos
itens subseqüentes.
 Visor de nível tipo tubo de vidro

É constituído por um tubo de vidro geralmente associado a uma escala, fixada na base e no topo do tanque,
geralmente usados em tanques de baixa pressões que não contenham produtos tóxicos ou líquidos inflamáveis.O
vidro é de alta resistência e o encontramos até com comprimento de 1,80m.
 Visor de nível de vidro plano

Consta de uma placa de vidro temperado em conjunto com um flange especial. O visor plano pode ser
instalado diretamente na parede do tanque ou numa câmara externa em comunicação com o mesmo. Este tipo de
visor apresenta um inconveniente, que é o de dificultar a manutenção, pois é necessário esvaziar o tanque para a
remoção do mesmo, possui também uma visualização, mais difícil, razão pela qual, dependendo da utilização, vem
acompanhado de uma luminária.
 Visor de nível tipo reflexivo

Estes visores são usados em reservatórios da alta pressão e alta temperatura, podendo ser lidos a distância.
Trata-se de uma barra de vidro temperado fundido, tendo uma das faces estriadas, formando vários prismas. Os
prismas refletem a luz com muito mais eficiência, o que resulta em uma melhor visualização .
6.2.1 - VISORES DE VIDRO TUBULAR

Estes visores são normalmente fabricados com tubos de vidro retos com paredes de espessuras
adequada a cada aplicação. Estes tubos são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho especial
através de união e juntas de vedação apropriadas a cada especificação de projetos (ver Fig. 6.4).
117
Figura 6.4 – Visores Tubulares
O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender das condições a que estará submetido o visor, porém
convêm observar que os mesmos não suportam altas pressões e temperaturas.
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais choques externos, são fornecidas hastes protetoras metálicas
colocadas em torno do tubo de vidro ou com tubos ou chapas plástica envolvendo o mesmo.
Figura 6.5 – Visores Tubulares
118
Os tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada dimensão estão relacionados valores de
pressão e temperatura máximas permissíveis.
Devido às características construtivas, os visores de vidro tubular não suportam altas pressões e
temperaturas, bem como apresentam alta probabilidade de quebra acidental do vidro por choque externo.
Devido às limitações quanto a sua resistência a segurança, os visores de vidro tubular são recomendados para
uso em processos que não apresentam pressões superiores a cerca de 2,0 bar e em temperaturas que não excedam a
100 graus Celsius. Não se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos, visto que a
fragilidade destes instrumentos aumenta a possibilidade de perda de produto contido no equipamento.
Recomenda-se que o comprimento do tubo não exceda os 750 mm. Caso seja necessário cobrir faixas de
variação de nível maiores, recomenda-se usar dois ou mais visores com sobreposição (ver Fig. 6.6) de faixas
visíveis.
Figura 6.6 – Esquema de visor com sobreposição das faixas visíveis
6.2.2 - VISORES DE VIDRO PLANO

Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos visores tubulares. Esse fato decorre
da inerente falta de segurança apresentada pelos visores tubulares em aplicações com pressões elevadas.
Atualmente, os visores planos representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em plantas
industriais.
Os visores de vidro plano têm o aspecto mostrado na Fig. 6.7 (a). São compostos de um ou vários módulos
onde se fixam barras planas de vidro. Estes módulos são conhecidos como seções dos visores.
Apesar da diversidade de modelos e fabricantes, cada seção apresenta uma altura variando de 100 a 350
mm e, dependendo do desnível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias seções (visor
multisseção). Contudo, recomenda-se que cada visor tenha, no máximo, quatro seções. Ultrapassa esse
limite, o peso da unidade torna-se excessivo e o visor pode deixar de ser auto-sustentável,
necessitando de suportes adicionais. Caso sejam previstas variações amplas na temperatura do fluido, o visor
deverá ser provido com loops de expansão para possibilitar a dilatação ou contração resultantes.
Quando o desnível a ser medido exigir um número de seções adicionais serão sobrepostos como mostra a
Fig. 6.7 (b).
119
Figura 6.7( a ) - Visor de vidro plano com três seções Figura 6.7( b ) - Visores sobrepostos
A principal desvantagem dos visores multisseções são as regiões de não visibilidade entre seções adjacentes
que medem tipicamente 38 mm.
A especificação dos materiais das diversas partes depende da aplicação (temperatura, pressão, tipo de
fluido, etc.), mas de um modo geral, pode-se dizer que seus componentes são:
 Vidro
É de borossilicato temperado capaz de suportar choques térmicos e mecânicos. Devido à sua própria
natureza, não deverá ser aplicado qualquer esforço que resulte em flexão.
 Corpo de Visor
A câmara por onde passa o fluido é geralmente em aço carbono usinado. Para fluidos corrosivos ou
alta pressão deverá ser utilizado aço inoxidável (AISI 304 ou 316).
Espelho
A tampa frontal, que deve suportar altas tensões, é fabricada em ferro modular ou aço
carbono/inoxidável (para pressões médias e elevadas).
 Juntas
As juntas de vedação são em papelão hidráulico e as juntas almofadas de amianto (grafitado).
120
( a ) Visor reflex 2 - corpo 5 - Junta almofada

( b ) Visor transparente 3 - Junta de vedação 6 - Espelho
1 - Parafuso tipo “U” 4 - Vidro 7 - Porca
Figura 6.8
6.2.3 - TIPOS DE VISORES PLANOS

6.2.3.1 - VISOR PLANO REFLEX
O visor plano reflex possui um vidro com ranhuras prismáticas na face de contato com o líquido cujo
nível se deseja medir. Seu funcionamento baseia-se na lei ótica da reflexão total da luz (ver Figura 6.9).
A superfície interna do vidro é composta de prismas normais no sentido longitudinal do visor. Os raios de luz
normais à face do visor atingem a superfície do prisma com um ângulo de 45 º, sofrendo reflexão total, pois o
ângulo crítico é ultrapassado (para a superfície vidro-ar o ângulo crítico é de 42 º). Nesta condição, o visor
apresenta-se para o observador uma cor prata brilhante. Na região do visor onde existe líquido, não ocorre a
reflexão total, pois ângulo não é ultrapassado (para a superfície vidro-água é de 62 º). Consequentemente, é
possível ver a superfície que se apresenta na cor negra.
Figura 6.9 - Visor de nível tipo reflex

Utilização dos visores planos reflex
Os visores reflex não devem ser utilizados nas seguintes aplicações:
 Fluidos corrosivos ao Vidro. Neste caso inclui-se também o vapor d’água saturado a pressões superiores a
30 bar. Tais aplicações requerem que a superfície interna do vidro seja protegida contra o ataque
do agente corrosivo (geralmente mica) prejudicando a ação dos prismas.
 Fluidos viscosos pois um agarramento do fluido sobre o vidro torna ineficaz a ação dos prismas.
121
 Iluminação insuficiente no local de instalação. Detecção da interface de dois líquidos não miscíveis,
caso em que o visor ficaria escurecido por igual na região onde qualquer dos dois líquidos não
miscíveis estivesse presente.
6.2.3.2 - VISOR PLANO TRANSPARENTE

Utiliza dois vidros localizados um na parte posterior do visor e outro na parte anterior. Os dois vidros vão
permitir a transparência do visor à luz. O raio luminoso entrará por um dos vidros e será absorvido parcial ou
totalmente pelo fluido no interior do visor. A parte com vapor absorverá menos luz que a com líquido,
proporcionando assim um contraste ao observador. Para melhorar a visibilidade, pode-se dotar o visor de
lâmpadas, localizadas na parte posterior. (Ver Figura 6.10)
6.2.4 - UTILIZAÇÃO DOS VISORES TRANSPARENTES

Este tipo de visor é utilizado em aplicações com fluidos coloridos, viscosos ou corrosivos ao vidro. É
aplicável, também, à supervisão da interface entre dois líquidos. São usados ainda quando o fluido no interior do
visor for corrosivo ao vidro (como por exemplo a água de caldeira a pressões superiores a 30 bar), nesse
caso é necessário instalar um material transparente protetor (geralmente mica) entre o vidro e a junta de vedação.
A seleção desse material deverá ser criteriosa para não prejudicar a visibilidade do instrumento (por exemplo,
alguns plásticos tornam-se translúcidos com a ação da luz solar e devem ser evitados).
Figura 6.10 - Visor transparente
Recomendações para instalação e operação eficiente
Geralmente a instalação de um visor de vidro requer os seguintes acessórios adicionais

(Figura 6.10):
 Válvulas de isolação das tomadas de amostra (válvula 1 e 2).
 Válvula de bloqueio junto ao visor, normalmente, são válvulas de três vias (3 e 4) que permitem
conectar o visor à tubulação de tomada no equipamento ou à saída de dreno ou respiro.
 Válvula de dreno ( 5 ) instalada na extremidade inferior do visor. Eventualmente poderá ser
instalada também uma válvula para respiro em lugar do plugue mostrado na Figura 6.10.
A especificação da classe de pressão, material e outras características das válvulas, tubo e do próprio
visor devem seguir a especificação do equipamento a ele relacionado. Várias opções para instalação de
122
instrumentos de nível podem ser usadas. O API-RP550 (Manual of Instrumentation of Refinery Instruments and
Control System - Parte 1 - Seção 2), mostra várias alternativas para instalação de visores, bem como
recomendações quanto à dimensão e tipos de válvulas, conexões e tubulações.
Figura 6.11 - Instalação típica de um visor
1 - Válvula de isolação
2 - Válvula de isolação
3 - Válvula de bloqueio
4 - Válvula de bloqueio
5 - Válvula de dreno
6 - Plug
7 - Equipamento
8 - Coluna
9 - Visor
Por segurança, as válvulas de bloqueio do visor podem ser dotadas de uma esfera de retenção que
previna a descarga de fluido para atmosfera se, porventura, ocorrer a quebra do vidro ou vazamento excessivo no
visor.
Quando se deseja maximizar a viabilidade, as válvulas de bloqueio deverão ser instaladas lateralmente. Por
outro lado, para facilitar o posicionamento do visor em relação ao observador poderão ser instaladas
válvulas “off-set” que permitem a comunicação sem obstruções entre a conexão ao visor e a saída de dreno ou
respiro, já que a haste da válvula é deslocada lateralmente em relação ao canal de comunicação visor-dreno/respiro.
Quando instalados em vasos onde também se encontram instrumentos de medição contínua de nível
recomenda-se que os visores cubram uma faixa maior que a destes, de forma a facilitar o ajuste ou verificação de
funcionamento dos medidores.
Os visores de vidro devem ser instalados em posição que permita ao operador uma boa visibilidade
e fácil acesso para manutenção do tubo de vidro, das válvulas e juntas.
O vidro deve ser mantido sempre limpo e verificadas sempre as condições das juntas de vedação e
válvulas de bloqueio.
6.3 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO FLUTUADOR

6.3.1 MEDIDOR DE NÍVEL COM FLUTUADOR INTERNO
Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um contra peso. No contra peso está
fixado um ponteiro que indicará diretamente o nível de uma escala graduada. Esta medição é normalmente
encontrada em tanques abertos, fechados não pressurizados .
A bóia pode ser acoplada a uma ampola de mercúrio ou a um microswitch (micro interruptor) para controle
liga-desliga ou para alarme. O movimento da bóia independe da densidade do líquido. Entretanto turbulência ou
existência de espuma na superfície do líquido podem causar erro na medição.
OBS: - A medição de nível por bóia ou dispositivo semelhante permite a determinação precisa do volume do
líquido contido no tanque. Se a área do tanque for constante (é somente válido para tanques regulares), o volume
será V = Área da base x altura
123
Bóia
Roldana
0%
25%
50%
75%
Escala 100
Figura 6.12 - Bóia
O sistema de controle de nível por bóia baseia-se na mudança de altura de um flutuador colocado na
superfície do líquido. Seu movimento pode transmitir uma informação contínua que possibilita o conhecimento da
altura efetiva, em unidades de comprimento ocupado pelo fluido dentro do recipiente que o contém, ou uma
informação discreta, controlando limites máximos e mínimos por meios mecânicos ou elétricos, servindo nesse caso
como uma chave de nível (chave bóia) que bloqueia a admissão do fluido quando atinge seu limite máximo e
libera-o quando atinge o nível mínimo.
Geralmente a escala é chamada "invertida", pois o nível vazio fica no topo da escala e o nível cheio na base
da escala. Como variante desses sistemas (para tanques com produtos voláteis) existem medidores em que a
corrente ou cabo metálico é substituído por uma fita (ou trena) perfurada a distâncias rigorosamente exatas e que
deslocam uma roda dentada; o contra-peso é substituído por uma mola tensora.
O conjunto, então, pode ficar encerrado em caixa estanque e a medição é automática. Estes medidores de
nível podem ser convertidos em transmissores com o acréscimo de um conjunto com componentes elétricos que
possibilitam a emissão de impulsos elétricos correspondentes ao nível (sistema "telepulse").
Este sistema permite também a transmissão da temperatura dos tanques, desde que sejam isolados os
elementos de medição adequadamente.
A leitura poderá ser feita, portanto, remotamente em uma sala de controle. Os tanques, geralmente, tem uma
"escotilha de medição", com a finalidade de serem feitas pelos operadores, medições locais (manuais), com o
auxílio da chamada "trena de medição". Consta de uma trena de aço com um prumo de latão na extremidade.
Se o produto é escuro e deixa marca na trena, a medição é feita simplesmente pela imersão da trena de
medição. Se o produto é claro ou então existe mais de um produto, não miscíveis, de densidades diferentes, a trena
deverá ser usada com "pastas identificadoras", que permitem o "corte" ou "alteração de cor" ou pelo produto claro
ou por um dos produtos no nível interfacial entre os dois produtos
Figura 6.13 – Ação do contrapeso com a leitura da bóia.
124
Figura 6.14 – Ação do contrapeso com a leitura da bóia.
Neste medidor de nível, dispositivo esférico é colocado a flutuar no tanque, (como mostra a figura 6.14) e
seu movimento vertical é convertido pela alavanca em movimento rotativo para um indicador externo.
A rotação da alavanca produz uma indicação direta ou acima um contato magnético. O flutuador
tipo esférico é normalmente usado quando grande resistência à pressão é desejada.
O flutuador é desenhado de modo que a linha de centro da esfera coincida com o nível da superfície do
líquido, proporcionando uma máxima sensibilidade na mudança de nível.
O medidor de níveis com flutuador interno é usualmente utilizado em tanques abertos. Deve-se ter o cuidado
para assegurar que não ocorra vazamentos quando estes são usados com pressão ou em tanque de vácuo.
Figura 6.15 - Medidor de nível com flutuador interno.
6.3.2 MEDIDOR DE NÍVEL COM FLUTUADOR EXTERNO

Neste medidor o flutuador é colocado em uma câmara montada do lado de fora do tanque, como mostra a
figura 6.16. Conforme varia o nível do flutuador movimenta-se verticalmente. Este por sua vez transmite esta
variação ao elemento indicador através de um sistema de alavancas.
Sua vantagem sobre o sistema com flutuador interno está no fato deste ser menos afetado por oscilações na
superfície do líquido contido no tanque ou por sua vaporização.
Com este medidor pode-se obter o nível em tanques sob pressão ou vácuo, medir nível de interface entre dois
líquidos de densidade diferentes e medir nível de líquido corrosivos. É indicado especialmente para os casos em que
a instalação de um flutuador tipo bóia dentro do tanque de medição não for recomendado.
Figura 6.17 - Medidor de nível com flutuador externo
125
6.3.3 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO FLUTUADOR LIVRE
Figura 6.18 - Medidor de nível tipo flutuador livre
Medidor de nível tipo flutuador livre indica a variação do nível do líquido através do movimento
ascendente e descendente do flutuador ligado por meio de uma fita metálica ou corrente a um peso. O
deslocamento do flutuador de utilização deste medidor é de aproximadamente de 0 a 30m.
6 - MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA

É o tipo de medição que fazemos para determinar o nível de função de uma segunda variável.
6.4 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO DESLOCADOR (DISPLACER)

Este medidor de nível é provido de um detector que utiliza o princípio de Arquimedes que diz:
“Um corpo imerso em um líquido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para
cima igual ao peso do volume do líquido deslocado.”
A esta força exercida pelo fluido no corpo nele submerso é denominado de empuxo, será maior quanto maior
for a densidade do líquido. ( Ex: Nadar no mar é mais fácil que nos rios - agua salgada possui maior densidade )
O deslocador comumente utilizado como sensor de transmissores de nível tem a forma de um cilindro oco,
fabricado de materiais como aço inox 304 ou 316, monel, hastelloy, tefflon sólido, etc. A escolha do material
adequado é determinada principalmente pela temperatura e poder corrosivo do fluido. No interior do cilindro,
se necessário, são depositados contrapesos granulados, a fim de ajustar o peso do deslocador. Uma vez
que o empuxo aumenta com o percentual de imersão, segue-se que o peso aparente do deslocador se reduz
com o aumento do nível.
Nas figuras 6.17 e 6.18, estão representados deslocadores típicos utilizados. O deslocador pode trabalhar
diretamente no interior do equipamento (ver figura 6.19) ou dentro de um compartimento denominado
câmara, dependendo das características dinâmicas do processo, propriedades físicas do líquido e facilidade de
manutenção desejada (Figuras 6.20 e 6.21). Na realidade, a câmara é constituída de duas partes conforme mostrado
na figura 6.22. A câmara inferior abriga o deslocador e apresenta nas configurações LL e LB (Figura 6.23) duas
conexões flangeadas ou roscadas para sua fixação no equipamento. A câmara superior encerra o braço de
torque e, nos casos em que as duas conexões estão localizadas na câmara inferior, permite a remoção do
deslocador sem que seja necessário desmontá-la do equipamento.
Além disso, desacoplando os flanges de interface, pode-se girar as câmaras superior e inferior de
modo a reorientar as conexões com relação ao transmissor. Quando o deslocador é especificado para ser fornecido
com câmara, devem ser previstas duas conexões laterais do equipamento principal, as quais serão interligadas
às correspondentes conexões da câmara através das tomadas de equalização (Figura 6.20). Cria-se assim um
sistema de vasos comunicantes que garante, sob condições de estabilidade no líquido, igualdade entre os
126
níveis no equipamento e na câmara. As quatro configurações mostradas na Figura 6.23 são normalmente
oferecidas pelos fabricantes, onde T significa topo, B base e L lado. A distância D é preestabelecida pelo
fabricante para cada comprimento do deslocador, fato que deve ser considerado quando forem dotadas as
tomadas de equalização. Além de padronizar no comprimento, alguns fabricantes adotam um volume de
referência (Figura 6.18) para seus deslocadores; Isto porque, fixadas a elasticidade do elemento de sustentação e a
densidade do líquido de processo, o alcance do sinal de entrada no transmissor é completamente
determinado pelo volume do deslocador.
Figura 6.19
Figura 6.20 Figura 6.21
a -Para válvula de extração

decondensado
b - Tomada de equalização
c - condensado
d - Meio de range
v - Vapor
Figura 6.22
127
1 - Óleo
2 - Óleo
3 - Água
Figura 6.23
1 - Braço de torque
2 - Câmara superior
3 - Haste de deslocador
4 - Conexão flangeada para fixação no equipamento
5 – Conversor
6 - Câmara inferior
7 - Nível no interior do equipamento
8 - Conexão flangeada para fixação no equipamento
Figura 6.24
128
a ) Conexão TB ( c ) Conexão LL Figura 6.25

( b ) Conexão TL ( d ) Conexão LB
6.5 TUBO DE TORQUE

O Tubo de torque consiste em um tubo oco, fechado em uma das extremidades, fabricado a partir de
materiais tais como aço inox 304, 316, inconel, monel e outros. A espessura da parede do tubo de torque é
tipicamente 1/32 pol, embora os tubos para medição de densidade sejam fabricadas até com 1/64 pol. Os
fabricantes oferecem modelos para atender até 160 kg/cm2, estendendo-se a faixa de temperatura de trabalho de –
200 ºC a + 400 ºC.
De acordo com a ilustração da Figura 6.26. quando o nível desce, o deslocador movimenta-se para baixo,
devido a redução da força empuxo. Surge uma torção ao longo do tubo do torque. Esta torção eqüivale à
distensão de uma mola, que equilibra o esforço que lhe é aplicado através de uma reação proporcional à
deformação linear sofrida (Mesmo princípio de funcionamento dos torquímetros). Da mesma forma, o
ângulo com que gira à extremidade livre do tubo de torque é proporcional ao momento com que reage o tubo
de torque em resposta ao acréscimo do peso aparente. Como a variação do empuxo é proporcional à
variação de nível (pois o empuxo é proporcional ao volume deslocado, que, por sua vez, é proporcional ao
percentual submerso do deslocador), segue-se que a rotação da extremidade livre do tubo de torque é
proporcional à variação de nível. Esta rotação, transmitida integralmente ao conversor através do eixo de
transmissão e se situa entre 4 e 5 graus para uma excursão completa do nível ao longo do comprimento do
deslocador. Observe que a haste do deslocador e o braço de torque por um lado e o eixo de transmissão por outro
lado constituem o acoplamento, que “penetra” através do elemento de vedação representado pelo tubo de
torque.
A extremidade livre da haste é
ligada ao sistema de
transmissão que pode ser
pneumático ou elétrico.
1 - Eixo de transmissão de rotação

(soldado nesta extremidade do tubo de
torque)
2 - Tubo de torque
3 - Braço de torque
4 - Esta extremidade do tubo de torque
é soldada ao corpo do instrumento
5 - Microrruptor
6 - Corpo do instrumento
7 - Movimento do deslocador quando o
nível baixa
Figura 6.26
8 – Deslocador
129
FAIXA DE MEDIÇÃO E PRECISÃO
Sua faixa de medição varia de acordo com a aplicação sendo que a faixa máxima disponível normalmente
no mercado é de 0 ~ 5.000 mm sendo que a precisão varia conforme o fabricante, entre 0,5 e 2%.
6.6 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO PRESSÃO DIFERENCIAL MEDIÇÃO POR CÉLULA

D/P CELL
O instrumento detector é uma célula do tipo diferencial de pressão que mede a pressão exercida por um
líquido, utilizando para tal um transmissor de células de pressão diferencial. Esse transmissor irá transmitir quer um
sinal pneumático, quer um sinal eletrônico a um indicador distante.
A pressão hidrostática exerce uma força contra um diafragma de aço da câmara de pressão (H), sendo este
equilibrado contra a pressão atmosférica da câmara de pressão inferior (L). Qualquer desequilíbrio é detectado pelo
transmissor que contém um amplificador que enviará um sinal em proporção direta ao nível no tanque.
Este procedimento é apropriado a tanques abertos ou mesmo fechados, porém com respiradouros, tampas
contendo ventanas, tanques não pressurizados.
Figura 6.35 - Medidor de nível tipo D/P Cell
Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem diferenciais de pressão que são
provocados pela coluna líquida presente nos equipamentos cujo nível se deseja medir. Os instrumentos
funcionando, segundo este princípio, são em geral transmissores, pelo que daremos aqui atenção.
Figura 6.27
130
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão diferencial do tipo
diafragma é o princípio de equilíbrio de forças, as pressões que definem um dado diferencial são aplicadas através
das conexões de entrada do instrumento a duas câmaras situadas em lados opostos, estanques entre si e separadas
por um elemento sensível (diafragma). Estas pressões, atuando sobre o elemento com uma superfície determinada,
produzem forças de mesma direção e sentidos opostos, fazendo originar uma força resultante. Esta força
resultante, no caso de transmissor tipo célula capacitiva, provoca uma variação na relação das capacitâncias C1 e
C2 (vide Figuras. 6.27). Esta variação, proporcional à pressão diferencial é convertida, amplificada
proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do transmissor (normalmente de 4 - 20 mA).
6.6.1 PARA TANQUE ABERTO

O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela tomada da parte inferior do tanque
e o lado de baixa pressão é aberto para a atmosfera.
Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao peso do líquido, este pode ser obtido
pela medida do primeiro.
Neste caso, o medidor de pressão pode ser usado em vez do transmissor de pressão diferencial. O transmissor
de pressão diferencial é usualmente montado em uma posição que corresponde o nível baixo de medição. Se isto é
difícil, ele pode ser montado como mostra a figura 6.28 ( c ). Neste caso a supressão é necessário desde que a
pressão adicional já esteja na parte baixa do nível do líquido.
Figura 6.28
6.6.2 PARA TANQUE FECHADO
No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão atmosférica, os lados de alta e baixa
pressão são conectados individualmente por tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para obter
pressão diferencial proporcional ao nível líquido. (Figura 6.29).
131
Figura 6. 29 - Medição de Nível com Transmissor de Pressão Diferencial
6.6.3 - PARA TANQUE FECHADO COM VAPOR

Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor, se faz necessário preencher a
tomada de alta pressão com um líquido (normalmente água) para evitar que se forme uma coluna de água nesta
tomada, devido à existência de condensado que se acumularia nela e provocaria medição falsa. Neste caso,
deve-se fazer a correção do efeito desta coluna. (ver figura. 6.30).
Figura. 6.30
6.6.4 CARACTERÍSTICA FÍSICA NOMINAIS

Algumas características mais comuns dos transmissores do tipo pressão diferencial estão listadas a seguir:
 Faixa: 250/1250 mm H2O até 5000/25000 mm H2O Sinal de saída: 4 ~ 20 mA
 Alimentação: 24 Vcc (eletr.)
 Pressão de Projeto: Max 400 kgf/cm2
 Limites de Temperatura (ambiente e processo): - 40 ºC a + 120 ºC
 Precisão: apresenta valores de ordem de 0,1% da faixa (span), incluindo efeitos conjuntos de
linearidade, histerese e repetibilidade. Conexão do processo: ¼” NPT ou ½” NPT.
Materiais
Apesar de existir o recurso da utilização de sistemas de selagem para proteger seus internos contra
fluidos corrosivos, o transmissor pode apresentar uma série de combinação de materiais para as partes que têm
contato com fluido: Aço Inoxidável 316 e 316L, Hastelloy C, Monel, Tântalo, Duranickel. Também podem
ser fornecidos com preparação especial dos internos para operações com oxigênio e hidrogênio.
132
Os corpos (câmara de pressão) são geralmente de aço inoxidável forjado ou de aço carbono forjado
(niquelado ou cadmiado). O invólucro da eletrônica é normalmente de liga de alumínio alto impacto.
Fórmulas de cálculo da altura do líquido

a) Para tanque aberto (figura 6.31)
 P =  . h2 . g
P
h2 =
. g
Onde:
P = P1 - P0
P0 = pressão atmosférica
Figura 6.31 - Nível em tanque aberto utilizando transmissor de flange
b) Para tanque fechado (Fig. 25)

 P =  h1g -  h2g
 . g . (h1 - h2) =  P
P
h1 - h2 = . g
P
h2 = h1 -
Fig. 25 - Nível de
Tanque fechado com
condensador
Fig. 25 - Nível de Tanque
fechado com
condensador
4.2.4 - Instalação
Fig. 6.32 - Nível de Tanque fechado com condensador
133
Na maioria dos casos é instalado no campo um suporte para tubulação (vertical ou horizontal). Seu
posicionamento na linha de processos depende quase que exclusivamente da variável a ser medida. Existem
instalações típicas para medições de vazão de líquidos, gases e vapor. Para medições de nível, devem ser
consideradas as colunas de pressão atuantes no transmissor no momento do seu ajuste e calibração (fig. 26).
Figura 6.33 - Tipos de Instalação
Cálculos para calibração

Onde:
1 - Nível máximo
2 - Nível mínimo
1 - Peso específico de líquido
2 - Peso específico do líquido de selagem
a) Tanque aberto
Span: (x + y + z) . 1
Elevação de zero: Y . 1 + Z . 2
b) Tanque fechado
Span: (x + y + z) . 1
Elevação de zero: Y . 1 + Z . 2
c) Com selagem líquido
Span: (x + y) . 1
Supressão de zero: d . 2 - Y . 1
6.7 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO BORBULHADOR
A medição de nível por borbulhamento é também uma outra variante da medição por pressão hidrostática.
Neste sistema é importante que o peso específico do líquido permaneça sempre constante.
O sistema é alimentado com um suprimento de ar ou gás com uma pressão aproximadamente 20% maior que
a máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. O suprimento de alimentação é continuamente introduzido na
parte superior de um tubo mergulhado e sai em borbulhas pela sua extremidade inferior.
A vazão de suprimento é ajustada por uma válvula de agulha até que se observe a formação de bolhas em
pequenas quantidades, havendo então, um borbulhamento sensível no líquido em medição. No outro braço da
tubulação é instalado um manômetro que indicará o valor da pressão devido ao peso da coluna líquida. Com o uso
de um manômetro, o nível pode ser obtido por uma equação
Neste tipo de medição, um tubo é inserido no líquido em um vaso. Uma das pontas devidamente
preparada é submersa no líquido cujo nível se deseja medir e através da ponta superior é fornecido ar ou gás inerte
permanentemente.
134
O princípio no qual se baseia este tipo de medição é que será necessário uma pressão de ar igual à coluna
líquida existente no vaso, para que o ar vença este obstáculo e consiga escapar pela extremidade inferior do
tubo.
Na medição é necessário que se possa saber se a pressão exercida pela coluna de líquido está sendo vencida
ou não, e isto se torna possível com o escape das bolhas de ar pela ponta imersa no tubo. Isto representa um
pequeno valor adicional na pressão de ar, desprezível, desde que o borbulhamento não seja intenso.
A medida se faz através de um instrumento receptor que pode ser um manômetro ou qualquer outro
instrumento transmissor de pressão. A figura 6.34 mostra um esquema deste tipo de medidor.
Figura 6.34 - Medidor de nível tipo borbulhador
Quando o nível do líquido sobe ou desce a pressão interna do tubo aumenta ou diminui
respectivamente acompanhando o nível; esta variação de pressão é sentida pelo instrumento receptor.
Uma coluna de líquido maior requer, maior pressão de ar para que haja expulsão de bolhas de ar e para
colunas menores, pressões menores de ar.
Para termos um bom índice de precisão, é necessário que o fluxo de ar ou gás seja mantido constante em
qualquer situação e para conseguirmos esta condição temos diversas maneiras, seja pela utilização de
orifícios de restrição, válvulas-agulha, rotâmetros com reguladores de pressão diferencial, borbulhadores
reguláveis, entre outros.
As válvulas-agulha e os orifícios de restrição são utilizados por constituírem limitadores de vazão. Podem ser
regulados, no caso das válvulas-agulha, até obter o borbulhamento ideal e calculado, no caso de orifícios de
restrição.
Já o rotâmetro com reguladores de pressão diferencial apresentam ótima precisão, pois, além de
permitirem vazão de ar ou gás, mantêm o fluxo do mesmo constante regulando permanentemente a queda de
pressão à montante e a jusante do rotâmetro.
Figura 6.35 - Medidor de nível tipo borbulhador
135
Materiais
O tubo de medição pode ser executado em qualquer material, de acordo com o fluido a ser monitorado. Ele
poderá ser de aço inox ou aços especiais materiais plásticos como PCV, Teflon, etc.
Erros de Calibração
O erro neste tipo de medição é devido somente ao erro do elemento receptor. O sistema não introduz erros
consideráveis desde que convenientemente montado e regulado
Recomendações para seleção
 O método do borbulhamento tal como descrito não é indicado para vasos sob pressão, visto que uma
variação na pressão do vaso irá afetar a leitura, somando-se à coluna de líquido. Isto faz com que o
instrumento receptor acuse nível maior que o realmente existente nos vasos. Sob vácuo ocorre o
mesmo. Nestes casos deve-se usar um instrumento de pressão diferencial onde uma das tomadas é
ligada ao topo do equipamento.
 Os borbulhadores não são recomendados também, quando o ar ou gás possa contaminar ou alterar
as características do produto.
 O ar utilizado deve ser o ar de instrumentos, seco e isento de óleo, ou qualquer gás inerte.
 O líquido não deve conter sólidos em suspensão e sua densidade deve manter sempre
constante.
Recomendações para Instalação

O tubo de medição deve ser instalado firmemente, não permitindo vibrações ou deslocamentos
longitudinais. Deve-se cuidar para que equipamentos como agitadores ou serpentinas não interfiram no
funcionamento dos borbulhadores.
Deve-se, sempre que possível instalá-lo em um ponto onde as variações de nível por ondulação da
superfície sejam mínimas e onde é possível instalar quebra-ondas.
A extremidade do tubo imersa no líquido deve ter um corte em ângulo ou um chanfro triangular
conforme a Figura 6.36, com a finalidade de formar bolhas pequenas, garantindo uma pressão no interior do
tubo o mais estável possível.
Figura 6.36
6.8 - MEDIÇÃO POR EMPUXO

O sistema de medição por flutuadores segue o "Princípio de Archimedes":
"Todo corpo mergulhado em um fluido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo
para cima".
136
Neste sistema, um elemento (flutuador) com densidade maior que o líquido cujo nível se deseja medir é
suspenso por uma mola, um dinamômetro ou uma barra de torção.
À medida que o nível do líquido aumenta, o peso aparente do flutuador diminui, fazendo atuar o mecanismo
de indicação ou de transmissão. Entretanto, para o uso adequado desse medidor, a densidade do líquido deve ser
conhecida e constante.
Denomina-se empuxo a força exercida pelo fluido do corpo nele submerso ou flutuante.
Figura 6.37 - Medidor de nível tipo empuxo
6.10 MEDIÇÃO POR CAIXA DE DIAFRAGMA
A medição por caixa de diafragma é composta por uma simples caixa de diafragma imersa até o fundo do
tanque, tendo em sua extremidade um capilar que se estende até a parte externa do tanque, sendo conectado a um
manômetro de pressão.
Na caixa de diafragma fechada a pressão hidrostática do líquido deforma a membrana flexível de neopreme
para dentro da caixa, comprimindo o líquido em seu interior que pode ser o próprio ar ou glicerina. Assim, a
pressão indicada no manômetro será proporcional à profundidade em que a caixa se encontra.
Figura 6.36 - Medidor de nível tipo Diafragma
6.11 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO CAPACITIVO

A medição de nível por capacitância é um sistema de medição com larga aplicação. Com esse sistema é
possível efetuar a medição contínua do nível de líquidos e sólidos, tendo seu princípio de funcionamento baseado
no funcionamento de um capacitor cilíndrico.
137
O sensor capacitivo pode ser montado na forma de uma sonda que é montada na parte superior de um
reservatório, voltada para dentro e imersa no fluido que ali esteja estocado, ou ainda uma simples haste cilíndrica
metálica de raio a, sendo que o cilindro externo será o próprio tanque metálico de estocagem.
À medida que o nível do tanque for aumentando, o valor da capacitância aumenta progressivamente à
medida que o dielétrico ar é substituído pelo dielétrico líquido a medir.
Figura 6.37 - Medidor de nível tipo Capacitivo
Um capacitor consiste de dois condutores, denominados placas, separados por um material dielétrico. Este
componente, muito utilizado em circuitos elétricos, tem como principal característica a propriedade de
armazenar cargas elétricas. A grandeza que caracteriza um capacitor é a capacitância, expressa em Farad. Um
capacitor de 1 Farad armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma diferença de potencial de 1
Volt. Quando submetido a uma tensão alternada, o capacitor é “percorrido” por uma corrente diretamente
proporcional a sua capacitância.
A capacitância é função da área das placas, das distância entre elas e da constante dielétrica do meio
entre as placas. Para capacitores cilíndricos (ver fig. 6.38) que é o tipo mais aplicável à medição de nível, a
capacitânia é dada por:
Figura 6.38 – Capacitor concêntrico com placas cilíndricas.

138
No caso de instalação não concêntrica, o valor da capacitância pode ser obtida conforme figura 6.39a seguir.
Figura 6.39 – Capacitor excêntrico com placas cilíndricas.
O medidor por capacitância consiste de uma sonda vertical inserida no vaso no qual se deseja
monitorar o nível. A sonda pode ser isolada ou não e serve como uma das placas do capacitor. A outra placa é
formada pelas paredes do vaso e o fluido comporta-se como dielétrico. A capacitância é medida através de
um circuito em ponte AC, excitado por um oscilador de alta freqüência (500 kHz a 1,5 MHz). Ao variar o
nível no interior do vaso, altera-se as proporções entre o líquido e o vapor. Como a constante dielétrica da
maioria dos líquidos é maior que a dos vapores as variações de nível se traduzem em variações (quase)
lineares de capacitância. Conseqüentemente, as sondas capacitivas também podem ser utilizadas para
detectar a interface de líquidos com constantes dielétricas (K) distintas. A figura 6.41 ilustra a instalação de
uma sonda capacitiva para medição do nível de um líquido isolante em um vaso com paredes condutoras. É
mostrado, também, o circuito elétrico equivalente.
No circuito, C1 representa a capacitância parasita apresentada, pelo isolador da soda e é constante. As
capacitâncias C2 e C3 representam os efeitos das constantes dielétricas das fases de vapor e líquido,
respectivamente. O valor do resistor R deve ser muito elevado (tendendo ao infinito) e representa a resistência
efetiva entre a sonda e as paredes do vaso.
As condições de pressão e temperatura determinam o tipo de isolador da sonda enquanto que as condições do
fluido (corrosivo ou não) determinam o seu revestimento.
139
Figura 6.41 - Transmissor capacitivo para líquidos isolantes
Recomendações de Utilização
Para tanques com diâmetros grandes, é preferível que a sonda seja formada por um condutor central
e uma blindagem concêntrica, agindo como a outra placa do capacitor. Isto aumentará a sensibilidade (C/L)
da sonda, além de possibilitar também a utilização na medição, aumentando a precisão. Essa configuração também
é utilizada quando a parede do vaso não é condutora.
Se o fluido for condutor, uma corrente fluirá entre as placas do capacitor prejudicando a precisão.
Sondas com revestimento total de Teflon ou material isolante similar deverão ser utilizados. Neste caso, o
revestimento da sonda é o dielétrico, enquanto que o fluido comporta-se como a outra placa do capacitor. A
figura 6.42 mostra sondas com revestimentos isolante.
Figura 6.42 – Sondas Capacitivas com revestimento isolante.
As sondas capacitivas com revestimento podem também ser utilizadas quando o fluido for corrosivo. A
figura 6.43 ilustra este tipo de sondas, seu circuito equivalente e a capacitância efetiva.
140
Figura 6.43 - Representação elétrica da sonda com revestimento
Para tanques com alturas elevadas (acima de 3m), a sonda pode consistir de um cabo de aço isolado ancorado
ao fundo. Sondas montadas horizontalmente possuem uma precisão maior e são adequadas para detecção pontual de
nível ou interface líquido-líquido-vapor ou sólido-vapor.
A utilização das sondas capacitivas apresentam, por outro lado, alguns inconvenientes:
 A temperatura do material altera a constante dielétrica. Um vapor típico do coeficiente de temperatura é -

0,1% / ºC. Portanto se é prevista a variação de temperatura do material, deve-se dotar o sistema de
medição com um compensador automático de temperatura.
 A composição química e física do material ou alteração de sua estrutura pode afetar a constante dielétrica.
Este efeito é mais pronunciado nas aplicações com sólidos onde a granulometria das partículas e o seu
volume específico (m3/kg) afetam a constante dielétrica.
 Em aplicações com líquidos condutivos viscosos, é possível que o material incruste na superfície da sonda.
Em uma redução de nível a camada aderida à superfície acarreta um erro de medida, já que o instrumento
indicará o nível anterior à redução. Nesse caso utiliza-se sistema com proteção contra incrustação.
 Polpas condutores de baixa fluidez, por exemplo, que são freqüentes nas aplicações da indústria
alimentícia (mostarda, coalhada, massa de tomate, etc.), formam uma camada sobre a sonda que
escoa com dificuldade e impede a medição do nível, até que a camada tenha diminuído de espessura, de
forma a tornar a sua resistência elétrica ao longo do comprimento da sonda, e através do líquido
até a parede do reservatório, menor ou no máximo igual à reatância capacitiva.
 A presença de bolhas de ar ou espuma na superfície do líquido pode acarretar indicações falsas.
 A interface entre dois líquidos condutores não pode ser detectada por esse tipo.
 A contaminação do fluido com água afeta bastante a constante dielétrica, alterando a indicação,
devido à elevada constante dielétrica da água. Outro problema é a contaminação do
isolamento da sonda com umidade. Esta contaminação é especialmente problemática com certos
líquidos ou polpas (pastas) condutoras. Assim, líquidos como ácido clorídrico e soluções de cloretos
(água do mar) formam um fino filme condutor contínuo na superfície do isolamento, que por sua
resistência relativamente baixa, altera totalmente as características elétricas da sonda capacitiva de
detecção.
141
Tabela 6.1 - Constante dielétricas de vários materiais
142
Figura 6.44 - Sonda capacitiva com revestimento
Versão moderna de um sensor de nível capacitivo com haste sensora programável em intervalos de 5mm ou
saída analógica 4...20mA; e indicação local. (fabricante: ifm electronic)
6.12 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO ULTRA-SOM
O ultra-som é uma onda sonora (mecânica), cuja freqüência de oscilação é maior do que aquela sensível
pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 kHz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. Esta excitação é
transferida de molécula a molécula do meio com uma velocidade que depende da elasticidade e inércia das
moléculas. A propagação do ultra-som depende, desta forma, do meio, se sólido, líquido ou gases e sua componente
longitudinal da onda propaga-se à velocidade característica do material, isto é, é função exclusivamente deste.
Na água, a 10 ºC, a velocidade de propagação do som é de 1440 m/s, enquanto que no ar, a 20 ºC, é 343 m/s.
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de ECO, usada nos dispositivos tipo
ultra-sônicos, sendo função da temperatura e da pressão, cujos efeitos originados por esta última são desprezíveis.
A - Geração do ultra-som
As ondas de ultra-som são geradas pela excitação elétrica de materiais piezelétricos. A característica
marcante desses materiais é a produção de um deslocamento quando aplicamos uma tensão. Assim sendo, eles
podem ser usados como geradores de ultra-som, compondo, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma força em um material piezelétrico, resulta o aparecimento
de uma tensão no seu terminal elétrico. Nesta modalidade, o material piezelétrico é usado como receptor de
ultra-som.
Pela sua estabilidade, o quartzo cultivado é um dos materiais mais recomendados para fabricação do
sensor transdutor.
A EXCITAÇÃO DESTES TRANSDUTORES PODE SER REALIZADA DE TRÊS

MANEIRAS:
a) Pulso: a excitação de pulso consiste em excitar o transdutor com pulsos que podem atingir uma
tensão acima de 500V e com a duração de alguns nanosegundos. A frequência de repetição dos pulsos é da
ordem de 300 a 1000 kHz.
143
b) Onda Contínua: como o nome indica, na
excitação por onda contínua o transdutor é
excitado por uma onda senoidal (às vezes,
onda quadrada) ininterruptamente.
c) Trens de onda: pode ser produzido por um
gerador de ondas senoidais que é ligado por
um tempo e, em seguida, desligado, repetindo-
se o processo periodicamente.
Figura 6.45 - Geração de ultra-som
O princípio de operação dos dispositivos ultra-sônicos tem por base uma lei da ótica
física: “O ângulo de incidência é igual ao ângulo de reflexão” (ver figura 6.46).
Figura 6.46 - Princípio de reflexão de ondas
Quando uma onda ultra-sônica, que se propaga em um meio, incide sobre a interface de duas substâncias
de densidades diferentes, faz surgir duas ondas emergentes: uma onda ultra-sônica proveniente da reflexão nessa
interface (onda refletida) e outra proveniente da mudança de meio de propagação, denominada onda refratada
(ver figura 6.47). Cada interface refletirá de forma diferente conforme esquematizado na figura 6.48.
Figura 6.47 - Reflexão e refração da onda ultra-sônica Figura 6.48 - Diferentes meios resultam em diferentes reflexões
144
Os dispositivos do tipo ultra-sônico utilizam-se da primeira, isto é, seu princípio de operação concentra-se
reflexão da onda gerada pelo transdutor, quando encontra a interface com o produto cujo nível desejamos medir ou,
mais precisamente, no lapso de tempo gasto pela onda desde o instante que é gerada, até o instante em que retorna
àquele transdutor depois de refletir-se na interface.
DETETOR CONTÍNUO DE NÍVEL

Neste sistema, a onda é emitida e o tempo necessário para retornar é uma indicação da profundidade. O
detector ultra-sônico contínuo de nível (SONAR) mede o tempo requerido por uma onda ultra-sônica para ir da
superfície do líquido, refletir-se e voltar.
O transdutor pode ser montado no topo do equipamento ou imerso no meio líquido, cujo nível se
deseja medir. A figura 6.49 ilustra algumas situações de projeto:
Figura 6.49 - Detector de nível ultra-sônico e contínuo
O tipo de instalação A prevê dois transdutores, um para emissão e outro para recepção, montados
em receptáculos distintos. Neste caso, a onda é gerada no ar, propagando-se até a interface ar-líquido, onde ocorre a
reflexão, para depois a onda refletida ser recebida no cristal receptor. A medição contínua do nível de líquido se faz
de uma maneira indireta, uma vez que todo o percurso da onda é realizado no meio ar.
Em B o transdutor gera um trem de pulsos (“burst”) ultra-sônico e, enquanto a energia acústica é
gerada, o receptor está desativado.
O emissor e o receptor estando num único receptáculo, faz-se necessário a ativação do receptor após
a emissão do trem de ondas, visando à detecção do eco. A montagem da unidade emissão/recepção no meio
gasoso traz a vantagem de se evitar o contato com o fluido do processo; em contrapartida, apresenta a
desvantagem de transferir para o meio gasoso uma parcela maior de sua energia.
Nas aplicações para medição de nível de líquidos, a direção do ângulo de incidência deve ser de  2º em
relação à vertical. Na instalação C, o tempo de eco ultra-sônico indica diretamente o nível do produto.
A unidade pode ainda ser montada externamente ao vaso (situação D), apresentando a vantagem
adicional da não necessidade, de vazar o equipamento.
As instalações C e D discutidas neste sub-item são aplicáveis à detecção de nível de líquidos limpos,
enquanto os esquemas A e B podem ser usados também para medir níveis de sólidos.
6.13 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO DESCONTÍNUO
Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge certos pontos
desejados como por exemplo em sistemas de alarme e segurança de nível alto ou baixo.
Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos metálicos de comprimento diferente.
Quando houver condução entre os eletrodos teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo
alcançado pelo líquido.
145
6.13.1 MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA POR CONDUTIVIDADE
Figura 6.50 – Medição de nível descontinuo por condutividade
6.13.2 MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA POR BÓIA
Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde simples bóia acoplada a contatos
elétricos a sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-sônico, onde se diferenciam entre si pela sensibilidade,
tipo de fluido, características operacionais instalação e custo.
6.13.3 MEDIÇÃO POR CONTATOS DE ELETRODOS
Este tipo de procedimento é particularmente aplicável à medição de nível de fluidos condutivos (condução
igual ou maior que 50 nS), não corrosivos e livres de partículas em suspensão.
A sonda de medição é formada por dois eletrodos cilíndricos, ou apenas um quando a parede do reservatório
for metálica. O sistema é alimentado com tensão alternada de baixo valor (-10V), a fim de evitar a polarização dos
eletrodos.
Pode ser utilizado para medições contínuas ou discretas. Em medições contínuas a sonda é montada
verticalmente do topo para dentro do reservatório, sendo tão profunda tal qual o nível que se deseja medir.
A corrente elétrica circulante é proporcional à parcela do eletrodo imersa no fluido.
Figura 6.51 – Medição de nível por contato

146
6.13.4 MEDIÇÃO POR SENSOR DE CONTATO
O sistema de barreira de ar é aplicado basicamente para controle de nível mínimo e máximo, ou seja, age
como chave de nível. Trata-se de um circuito eletropneumático, dotado de um sensor que, ao ser alimentado por
uma pressão P emite por meio desse sensor em direção ao fluido, um fluxo de ar a uma determinada pressão (0,1 a
0,15 bar). Esse sensor é normalmente alojado em um tubo de imersão.
Figura 6.52 – Medição de nível sensor por contato
Quando o sensor está inativo, o ar de alimentação escapa pelo tubo de imersão. Assim que o fluido atinge o
nível da extremidade inferior do tubo de imersão, fechando-o, aparece na saída A do sensor um sinal, cuja pressão é
proporcional à altura do fluido, até o valor da pressão de alimentação. A pressão do sinal subsistirá enquanto o
fluido mantiver a abertura fechada.
O detector pneumático de nível é muito vantajoso quando os líquidos são muito espumosos. Os sistemas
eletrônicos de detecção freqüentemente reagem à ação da espuma, enquanto a mudança de pressão nos emissores
pneumáticos só se produz quando é alcançado o nível do líquido com sua densidade total.
6.13.5 MEDIDOR DE NÍVEL TIPO RADIOATIVO
O sistema de medição por raios gama consiste em emissor de raios gama montado verticalmente na lateral
do tanque do outro lado do tanque teremos um contador GEIGER que transforma a radiação gama recebida em um
sinal elétrico de corrente contínua. Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a massa do líquido
do tanque. A radiação captada pelo receptor e inversamente proporcional ao nível do líquido já que o material
bloqueará parte da energia emitida.
Figura 6.53 – Medição de nível tipo radioativo
147
A medição de nível por radiação de líquidos e sólidos armazenados em tanques ou reservatórios por meio de
radiação é um processo caro e não muito difundido principalmente porque só deve ser utilizado em situações em
que for completamente impossível a aplicação de algum outro sistema de menor risco e, portanto, que necessite
menor grau de proteção.
A faixa do espectro radioativo normalmente utilizado é o de raios gama que possuem energia bastante
elevada e consequentemente um grande poder de penetração. A unidade básica de medida da intensidade radioativa
é o CURIE, em homenagem a Marie Curie que, em 1898, descobriu que certos elementos emitiam energia
naturalmente e denominou essas emissões de raios gama.
Os sensores utilizados para medição de nível por radiação, são constituídos por um reservatório; num dos
seus lados está localizada uma fonte de raios gama (emissor) e do lado oposto um conjunto de células de medição
(receptor).
Os sistemas radiamáticos são utilizados para medição de nível de líquidos, polpas ou sólidos
granulados em aplicações onde nenhuma outra tecnologia disponível pode ser aplicada.
Esses sistemas consistem de uma fonte de emissão de raio gama (γ), um detector tipo câmara de
ionização ou cintilação e uma unidade eletrônica conversora e transmissora de sinal. A fonte, normalmente de césio
137, é alojada em cápsula de aço inox e blindada por chumbo ou ferro fundido, deixando desbloqueada para
emissão do raio gama um ângulo de 40º (medição contínua) ou 7º (medição pontual).
O detector mais utilizado é formado por uma câmara contendo gás inerte (argônio, por exemplo)
pressurizado, alimentado por uma tensão contínua negativa (-15 VDC) e um coletor de elétrons(que são retirados da
última camada do átomo pela incidência do raio gama). A corrente elétrica, produzida pela passagem do raio
gama é diretamente proporcional a intensidade da radiação e inversamente proporcional ao nível do produto no
silo ou tanque. Esse sinal é convertido em tensão e/ou freqüência para finalmente, pela unidade eletrônica ser
transmitida através de sinal de corrente de 4 a 20 mADC.
Muitos arranjos são utilizados na instalação desses sistemas, porém a mais típica pode ser vista na figura
6.55. Onde a fonte é instalada de um lado do silo ou tanque e o detetor no outro.
148
A intensidade da fonte, que é medida em Ci (Curie), é calculada considerando a distância da mesma ao

detetor, a espessura e o material da parede, e o produto. Já o comprimento do detetor considera o alcance de
medição desejada.
6.13.6 MEDIÇÃO DE NÍVEL POR PESAGEM

A medição de nível por pesagem consiste basicamente na instalação de células de cargas nas bases de
sustentação do silo cujo nível se deseja medir. É um meio relativamente simples de medir o nível de líquidos ou
sólidos armazenados em tanques e recipientes. Basicamente se utiliza uma célula de carga convenientemente
instalada (tanque montado sobre plataforma de pesagem) e ocupado pela substância armazenada.
Célula de carga é um sensor constituído por fitas extensiométricas (STRAIN-GAUGES) fixados
adequadamente em um bloco de aço especial com dimensões calculadas para apresentar uma deformação
elástica e linear quando submetido a uma força. Essa deformação é detectada pelas fitas extensiométricas
através da variação de sua resistência elétrica.
As células de carga podem ser instaladas sob os pontos de apoio da estrutura do silo, de tal forma que o seu
peso é nelas aplicado. Para estas aplicações é necessário que as células de carga sejam imunes a esforços
laterais. Para isto seus encostos para a carga são constituídos de apoios especiais do tipo côncavo ou esférico.
O número de células de carga varia em função da forma de silo, sendo que a solução que apresenta melhor
precisão é apoiar o silo em três células dispostas defasadas de 120º em relação à projeção do seu centro de
simetria.
Sempre que possível o silo deve ser projetado com seção transversal circular de forma a garantir uma
distribuição estável e equalizada do peso total entre as três células de carga. Em algumas instalações existem silos
apoiados em uma ou duas células de carga sendo os outros apoios fixos; esta solução não é recomendada devido à
imprecisão provocada pela distribuição desigual do peso entre os apoios.
149
Figura 6.56 – Medição de nível por pesagem
Figura 6.57 – Sistema automatizado para medição de nível
150
Para silos pequenos podem ser usadas células de carga que são deformadas por tração, sendo neste caso o
silo suspenso por uma única célula, eliminando-se o problema de distribuição de carga.
Os sistemas de medição de nível através de pesagem exigem que o silo seja fisicamente isolado da estrutura
do prédio, evitando, desta forma, que forças estranhas sejam aplicadas às células de carga, introduzindo erros na
medição.
Figura. 5.58 - Exemplo de sistema de pesagem
Algumas alterações do projeto estrutural do prédio poderão ser necessárias, uma vez que o peso do silo não
está mais distribuído em uma estrutura de sustentação, mas, sim, concentrando em pontos onde serão
instaladas as células de carga. Os sistemas de enchimento e esvaziamento do silo deverão ser cuidadosamente
projetados tendo em vista minimizar sua interferência no sistema de medição. Deve ser evitada a instalação
de vibradores, motores e outras fontes de vibração em contato direto com o silo. Em silos mais altos ou instalados
em local sujeito a vibrações excessiva, recomenda-se a colocação de barras estabilizadoras nas laterais do silo
para absorver os eventuais esforços horizontais que tendam a desequilibrar o silo prejudicando o desempenho do
sistema.
6.13.7 OUTROS MEDIDORES DE NÍVEL DE SÓLIDOS

O aparecimento de modernas plantas com processos que exigem o manuseio de materiais sólidos granulados
com melhor monitoração e/ou controle vem pressionando os fabricantes de instrumentos de medição a
desenvolver/melhorar as técnicas de medição dessa variável onde as tecnologias convencionais não se aplicam.
Hoje, encontramos no mercado vários tipos de dispositivos eletromecânicos, eletrônicos, sônicos ou
nucleares para atender às diversas situações, nas quais é necessário o controle do volume ou massa de sólidos
armazenados em silos, depósitos de compensação e sistemas de dosagem. Embora alguns deles tenham
aplicação quase que universal com ótimos resultados, perdem lugar devido a seu custo elevado, para dispositivos
mais simples, menos precisos, desde que estes atendam satisfatoriamente aos requisitos do processo e às condições
físicas para a sua instalação. Para a seleção do dispositivo mais adequado para cada caso, torna-se
imprescindível o conhecimento do funcionamento e das limitações dos diversos tipos de transdutores existentes,
devendo ser considerados ainda aos fatores, tais como: material estocado; geometria e estrutura do silo; precisão
requerida; custo; etc.
151
Tipos de sistemas mais utilizados
A técnica a ser utilizada para medição de nível de sólido deve ser escolhida após análise da aplicação quanto
ao seu comportamento dinâmico, tipo de silo ou tanque, tipo do material, precisão requerida, etc.
Dentre as técnicas disponíveis podemos citar a sonda capacitiva, o sistema de pesagem, o sistema
radioativos, ultra-sônicos todos já abordados anteriormente.
Escolha do tipo de Medidor de Nível

A escolha do tipo de medidor de nível não é uma tarefa tão simples quanto parece ser a princípio. Excluindo
aplicações para líquidos como a água que não requer grandes cuidados na escolha, a especificação do sensor
deve levar em consideração as características químicas e físicas, o estado da matéria, as interferências das
variáveis temperatura e pressão e principalmente o local da instalação. Se a opção melhor for a medição
por pressão diferencial deve-se recorrer as mesmas recomendações sugeridas para os medidores de
pressão de líquidos.
Se, o fluido for sólido granulado é importante verificar a geração de poeira, vapores e também o
perfil de carga e descarga.
Instrumentos para Alarme e Intertravamento

A medição de nível está sempre relacionada a monitoração e/ou controle da quantidade de fluidos estocados
em silos e tanques em processos geralmente dinâmicos e assim com cargas e descargas freqüentes. Esta
movimentação constante faz com que haja necessidade de utilização de medidores de nível ponterais
denominados chaves de nível, que tem por objetivo acusar uma condição extrema no armazenamento do
fluido. Esta condição extrema visa sempre evitar que haja ou material em excesso no reservatório o que ocasionaria
transbordo ou falta de material o que faria, por exemplo uma bomba cavitar (trabalhar em vazio).
Chaves de Nível
As chaves de nível são dispositivos próprios para atuar em determinados pontos fixos de nível. Estes
pontos fixos são valores de nível em equipamentos que, uma vez alcançados, exigem o desencadeamento de alguma
ação necessária à boa operação ou à segurança do sistema ao qual pertence o equipamento. Assim sendo, uma
chave de nível pode ligar uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma seqüência de operações
automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor é informado à chave através de ajuste a ela inteligíveis.
As chaves de nível são capazes de dar como saída somente um dentre dois estados: energizado e
desenergizado. Para cumprirem esta tarefa, as chaves são compostas basicamente de duas partes: um
detetor de nível e um circuito de saída. O detetor se encarrega de informar ao circuito de saída a presença ou
ausência do nível em determinada posição; e esse circuito, de mudar o estado de saída da chave em função desta
informação.
TIPOS DE CHAVE DE NÍVEL

Tipo vibratória
a) Princípio de operação
“O princípio de operação da chave de nível do tipo lâmina vibratória baseia-se no amortecimento da
vibração de uma haste singela ou de duas hastes em forma de diapasão”.
Este amortecimento mecânico se faz por absorção de energia de vibração pela viscosidade de um líquido ou
pela resistência de sólidos granulares ou em pó que entram em contato com a(s) haste(s).
b) Construção Básica
Chave de nível de uma Lâmina - na chave de nível de uma lâmina ou haste de vibração singela, a vibração
da mesma é obtida por excitações transversais nesta lâmina ou haste por um sistema de bobina ou eletroímã ativado
por meio de um circuito oscilador eletrônico.
A amplitude de vibração da lâmina ou haste é detectada por uma bobina sensora cujo sinal de saída é
alimentado a um circuito eletrônico, o que, por sua vez, fornece um sinal de saída proporcional à amplitude de
vibração. O amortecimento da vibração também reduz o sinal de saída, que, indo a um relé eletrônico
devidamente calibrado, faz atuar um contato, modificando o estado do sinal de saída (ver figura 5.59).
152
Figura 5.59 - Chave de Nível de Lâmina Vibratória. Tipo de 1 Lâmina
c) Aplicações
A chave de nível tipo lâmina vibratória distingue-se de outros dispositivos mecânicos e
eletromecânicos pela ausência de partes móveis e pela estanqueidade da chave com relação ao interior do
recipiente, podendo ser utilizada em pressões da ordem de até 10kg/cm2. Normalmente, há limitação de
temperatura do meio a ser detectado, de cerca de 80 ºC.
A chave de nível tipo lâmina vibratória é utilizada na detecção do nível de sólidos a granel cuja
granulometria, no caso da chave de duas lâminas, não deve excedera, aproximadamente, 10mm para
evitar que um pedaço maior possa ficar preso entre as mesmas, impedindo a sua operação. Pela própria
construção esta chave de nível é mais sensível na extremidade das lâminas vibratórias, já que a amplitude da
vibração neste ponto é maior.
d) Instalação
A chave de nível tipo lâmina vibratória poderá, dependendo da configuração em que é executada,
ser instalada lateralmente ou de topo no equipamento (figura. 5.60), devendo ser evitados cantos onde possam
haver acúmulo de material, bem como aquelas áreas em que ocorra a queda de material alimentando o silo ou
reservatório.
Figura 5.60
153
Chave de Nível por Admitância
Existem diversos tipos de dispositivos utilizados por detectar nível em um ponto. Entretanto, as chaves de
nível com tecnologia admitância por serem totalmente digitais e por possuírem circuito de proteção contra
incrustação (cote-shield) é a que tem se mostrado mais eficiente em praticamente todos os tipos de aplicação.
Exceto os que somente as chaves radioativas pode ser aplicadas.
Chave de nível capacitiva a dois terminais

Para melhor ser entendido o funcionamento da chave de nível por admitância, começaremos
abordando a teoria de operação das chaves de nível capacitivas.Seu circuito é tipicamente alimentado por uma
tensão de 110/220 Vca e internamente existe um conversor CA/CC (transformador) que converte essa tensão
em 24 Vcc para alimentar as várias partes do circuito. O circuito oscilador gera uma onda senoidal, em rádio
freqüência de 100KHz, e está conectado a um circuito ponte. Esse circuito ponte contém um capacitor de ajuste de
sintonia o qual balanceia a capacitância de saída do elemento sensor (sonda). Esse circuito ponte é conectado
diretamente ao elemento sensor através de um cabo coaxial. A blindagem do cabo coaxial é conectado ao terra
que está em um lado da medição. O final do cabo do elemento sensor tem sua blindagem conectada ao condulete
que protege as terminações do elemento sensor. Como o condulete e o corpo do sensor estão afixado no
tanque, o sistema é então aterrado via as conexões de aterramento do tanque.
Durante o procedimento de ajuste, a capacitância do sensor no tanque é balanceada pelo capacitor de ajuste
de sintonia, e o circuito ponte permanece em equilíbrio.
No processo de ajuste, a capacitância do cabo mais a do sensor estão balanceada, e a saída para a
demodulação é de 0 volts.
Quando o nível do tanque sobe uma grande capacitância ocorre. Isto causa uma mudança no sinal que está
sendo enviado para o demodulador, onde ele é convertido em tensão contínua proporcional ao desbalanço.
Essa mudança no sinal é amplificada e utilizada para energizar o relé. Os contatos do relé são utilizados para
ativar um alarme ou um comando apropriado.
Esse sistema seria perfeito se não apresentasse como grande desvantagem o aparecimento de incrustações
que se formam progressivamente ao longo do sensor. Esse problema é ainda maior se o produto for
condutivo.
Chave de nível a três terminais

Esse sistema incorpora ao sistema a dois terminais um circuito de proteção contra incrustação
chamado “cote-shield” em terceiro terminal. Trata-se de um amplificador com ganho “1”, com sua saída
sendo de tensão e fase idêntica a entrada, mas com baixa impedância. A saída é conectada à blindagem
do cabo coaxial e então para a malha de blindagem no sensor que é chamada de elemento “cote-shield”. O
terra é conduzido ao longo do mesmo cabo, como um fio separado, e conectado ao chassis da eletrônica e
ao tanque que se deve ser aterrado. O condutor central do cabo coaxial é conectado a haste central do sensor e a
blindagem do coaxial é conectado ao elemento intermediário do sensor, chamado elemento “cote-shield”.
O fio terra do cabo é conectado ao condulete e portanto, ao corpo do tanque. Dessa forma, como não há
diferença de percentual entre a haste sensora e o elemento “cote-shield”, não haverá nenhuma corrente fluindo
através do circuito eletrônico devido à incrustação existente no sensor. A eletrônica medirá somente a
corrente que flui pelo fio central do elemento sensor para o terra, e isso somente ocorrerá quando o material
tocar o elemento sensor. Haverá uma corrente fluindo do cote-shield para a parede do tanque porque a
diferença de potencial existirá nesse momento. Entretanto, essa corrente não será medida e não irá provocar
mudança de status na saída do instrumento. Quando o nível do tanque subir e tocar a haste central do
sensor, irá provocar uma corrente que fluirá através do demulador e provocada mudança de status do rele,
indicando assim presença do material.
Aplicações
As chaves de nível por admitância são aplicáveis a grande maioria das situações de medição de
nível por ponto não importando ser o produto um líquido, pasta ou sólido granulado.
154
Cuidados na Instalação
Os sistemas de medição de nível por ponto foram projetados para montagem em campo. Entretanto, eles
devem ser montados no tanque de forma que vibrações, atmosféricas corrosivas e quaisquer efeitos por danos
mecânicos sejam minimizados.
Sistema Componentes Aplicação Princípios de Faixa de Vantagens Desvantagens

Aplicação aplicação
Haste ou Madeira ou Reservatórios Profundidade Ate o comprimento Simples e barato Reservatório deve ser
barra haste metálica abertos, ou nível a partir útil da haste a ser aberto para se ter a
graduada tanques da superfície manejada indicação; operador
fechados molhada exposto a gases
perigosos, etc.
Visor de Tubo d vidro, Reservatórios O nível do visor Até o comprimento simples Pressão limitada a
vidro válvulas, abertos ou equivale ao útil do visor valores de ruptura do
vedadores fechados nível no vidro; líquidos não
reservatório corrosivos e não
corantes
Bóia Bóia, corrente Reservatórios Bóia sobe e Mínimo 0 a15cm; Relativamente Altura limitada;
ou fita, abertos desce com o normal 0 simples dificuldade na limpeza e
contrapeso, nível do líquido 90cm;máximo 3.6m manutenção
indicador a ser indicado
Bóia Bóia, braço de Reservatórios Bóia sobe e Aproximadamente Relativamente Limitado a 60 do
torque, abertos ou desce com o um movimento de simples; trabalha movimento para uma
indicador, fechados nível do líquido; 60 do braço de sob pressão e boa sensibilidade e
vedadores, a bóia faz girar torque e duas vezes vácuo; pode ser precisão; altura de
caixas , fontes um braço de o comprimento do limpo sem indicação limitada a
de ar torque braço de torque; interrupção duas vezes o
mínimo 0 a 15cm; comprimento do braço
máximo 0 a 75cm de torque
Bóia Bóia, ímãs, Reservatórios A bóia contém Limitada Sem vedação nas Atraso da medida;
magnética tubo flutuador abertos ou um ímã que partes móveis; dependente da força de
fechados aciona chaves indicação contínua acoplamento magnético
de nível
Manômetro Manômetro, Reservatórios Indica o valor Mínimo 2,5 mm de Simples, barato Distância limitada entre
componentes abertos da carga água; máximo os instrumentos e os
padrão de estática ilimitado reservatórios
pressão
Sistema Manômetro, Reservatórios Expurgação de Mínimo de 3,5mm Ideal para fluidos Limitado pela faixa de
borbulhador fonte de ar , abertos fluido e gás de aqua; máximo corrosivos, líquidos aplicação do
regulador, mantém o fluido ilimitado viscosos e pastosos; instrumento e pressão
rotômetro indicado fora do os elementos de de expurgação;
sistema; pressão podem manutenção elevada
transmite a estar em qualquer
carga estática nível
de líquido
Manômetro Medidor com Reservatórios Pressão Desde 6 a 1800 cm Medidores Devem ter fluido limpo
de mercúrio tubo em U ou abertos ou aplicada ao de água intercambiáveis não corrosivo no corpo
em L, fechados tubo em U ou para operação com do medidor
indicador, em L de modo a vazão ou gravidade
registrador, produzir um específica;
transmissão nível suportam 350 bars
mecânica ou equivalente ao de carga estática
elétrica nível no
reservatório
Caixa de Compartimento Reservatórios Pressão estática Alcance mínimo 2,5 Diafragma veda o Necessita de expurgação
diafragma do diafragma, abertos transmitida por cm de água ; fluido indicado do de ar para fluidos
diafragma, meio do máximo 15 m de líquido do corrosivos ou viscosos.
fonte de ar, diafragma água manômetro As indicações
manômetro em pneumáticas não devem
L exceder 75m e, de
preferência, serem
inferiores a 9m
Condução Haste de nível Reservatórios O líquido 3 mm até o limite Manutenção Suspensão sobre arame
elétrica máximo,de abertos ou condutor do líquido condutor mínima , necessária para níveis
nível mínimo, fechados completa o relativamente acima de 1,80m ;
circuito 100.000.m circuito elétrico Nível máximo, nível barata controles individuais
elétrico, chaves 200.000.m, e conduz mínimo por faixas de aplicação
e válvulas, 0a corrente
bombas 100.000.m
155
Sistema Componentes Aplicação Princípios Faixa de Vantagens Desvantagens
de Aplicação aplicação
Medidores Sonda, ponte de Reservatórios Funciona Limitado Indicações contínuas A variação no
capacitivos capacitores, fonte, abertos ou como somente pelas de nível máximo e dielétrico dos
oscilador, circuito fechados capacitor de alturas mínimo materiais é
eletrônico placas impostas pelas medida como
paralelas características variação de nível
da ponte
Ultra- Hastes dentadas, Sólidos, Atenuação do Limitado pelo Adaptável a grandes O material
sônicoa gerador ultra- sônico, granulados, sinal ultra- comprimento reservatórios;medições granulado deve
receptor, unidade de líquidos, pastas, sonico em útil da das contínuas, sem ser
leitura de saída , grãos, resposta de hastes vedações de passagem, suficientemente
transdutor reservatórios tempo sem manutenção pequeno de modo
abertos e a encher os
fechados entalhes; requer
mais
equipamento que
os outros tipos
Haste Hastes de resistência, Reservatórios A resistência 3mm até o Faixa ampla; grande Necessita de um
resistiva circuito-ponte, abertos ou varia limite da intervalo, manutenção líquido condutor
medidor de saída fechados conforme o resistência do simples para conduzir
liquido sobe líquido corrente
pela haste condutor
Motor Motor Reservatórios O motor 3mm até 60 m Faixa ampla; grande Quando os
reversível reversível,eletrodos, abertos aciona o intervalo,ajuste eletrodos estão
indicador eletrodo até o simples bastantes
nível do próximos o
líquido; o sistema sobe e
motor se desce; necessita
inverte de um meio
quando há condutor
contato com a
superfície
Indicador de Roda de pás, fonte de Reservatórios Material Mínimo Útil para pós que Necessita unidade
pás energia, indicador grandes e cobre as pás e limitado a engrossam materiais separada para
pequenos, faz parar largura da pá; em química, plásticos, cada nível de
abertos ou sem limites mineração e indicação
fechados, para o máximo alimentadoras; não
escaninhos etc muito sensível a
vibração
Condutância Eletrodos, energia Reservatórios Mede a 25mm Versátil; confiável; Não se adapta a
(tipo haste e primária e secundária grandes e condutância mínimo; sem partes móveis; líquidos
fio pequenos, elétrica em 20.000 m manutenção de vapor orgânicos e a
condutor) abertos ou ohm / máximo explosivo óleos animais,
fechados centímetros minerais ou
em duas vegetais
faixas
Núclear Fonte,detector,unidade Reservatórios Atenuação Beta 0 a 6mm Sem contato físico Fonte radioativa.
de leitura, fonte de abertos ou Beta ou de alumínio, com os materiais sem O pessoal deve
alimentação fechados; Gama; Gama 0 10cm vedações ser monitorado.
materiais dispersão de chumbo, A seção deve ser
corrosivos ou gama dispersão analizada
voláteis gama de
2,5mm a 7,5cm
Pesagem Balanças, Sistemas O material é Limitado pelo Precisão; bom para O peso do
reservatórios, transportadores; pesado em recipiente de sistemas móveis, bom recipiente deve
diafragmas, pressão de funis volume e/ou processo e para sólidos, grãos e ser apoiado e
ar, volume fixo alimentadores; medido em equipamento pós pesado
pulverizadores, uma caçamba de apoio
silos controlada ou
recipiente
dimensionado
Lista de exercícios Nº. 6 – Nível
1- Dê exemplos de unidades de nível.
2- Quais os dois tipos de método de medição de nível existentes.
3- Aborde vantagens e desvantagens de cada método.
156
4- Explique medição de nível por régua.
5- Quais os tipos de visores de nível existentes.
6- Transforme um medidor de nível tipo bóia em captação eletrônica.
7- Qual o princípio de funcionamento do medidor de nível tipo diferencial.
8- Quais os cuidados necessários que se devem ter quando o medidor do tipo diferencial for
instalado em um tanque aberto ou em um tanque fechado.
9- Desenhe um medidor de nível do tipo borbulhador.
10- Explique como funciona um medidor de nível do tipo caixa de diafragma.
11- Explique como funciona um medidor de nível do tipo capacitivo.
12- Em um tanque cilíndrico com 3 metros de diâmetro é armazenado iodo líquido. Para
encontrar o volume estocado usa-se um medidor do tipo capacitivo. Com o tanque praticamente
vazio temos uma capacitância nula. Com o tanque cheio com 15 metros temos uma capacitância
de 200 pF. Admitindo-se que a variação da capacitância é linear a partir das variações do nível
de Iodo quais os volumes estacados de iodo para 45 pF, 95 pF, 145 pF e 175 pF?
13- Uma sonda capacitiva é imersa dentro de um tanque de Fenol há aproximadamente 0,15
metros da parede lateral metálica do tanque. Esta sonda metálica é retangular com as seguintes
dimensões 0,2 m de largura e com 10 metros de altura. Sabendo que a permissividade do Fenol
vale 5,6 pF/m. Qual a capacitância desta sonda com os seguintes níveis de Fenol: 2 m, 4m, 7m e
10 m?
14- Cite 5 inconvenientes possíveis do medidor capacitivo.
15- Explique como funciona um medidor de nível ultra-som.
16 – Se um tanque de 20 metros de querosene com diâmetro de 2 metros usa um medidor de

nível ultra-som na parte superior do tanque. Sabendo-se que a velocidade do som no ar vale 343
m/s. Quais os volumes de querosene estocados sabendo-se que o tempo em que a onda sonora
demora a atingir à superfície do querosene vale respectivamente: 5 ms, 14ms e 20 ms
17- Explique as diferenças entre medidores de nível contínuos e descontínuos.
18- Desenhe um medidor de nível que utiliza contatos por eletrodos.
19- Desenhe e descreva as principais características de medidores de nível radioativos.
20- O que é uma célula de carga? Como a mesma pode ser usada para encontrar quantidade de
material estocado em um silo?
157
7) TEMPERATURA
Definição: TEMPERATURA é o grau de quente ou frio, representado em uma escala definida. Todas as
substâncias acham-se constituídas por uma enorme quantidade de pequenas partículas, as moléculas, que se
encontram em contínuo movimento.
Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se apresenta o corpo e, quanto mais lento o
movimento, mais frio se apresenta o corpo. Esta condição pode se descrita como um potencial térmico ou como
uma energia efetiva da substância. O grau de temperatura é o número dado a este atributo.
A temperatura é uma quantidade de base do SI, conceitualmente diferente na natureza do comprimento,
tempo e massa. Quando dois corpos de mesmo comprimento são combinados, tem-se o comprimento total igual ao
dobro do original. O mesmo vale para dois intervalos de tempo ou para duas massas. Assim, os padrões de massa,
comprimento e tempo podem ser indefinidamente divididos e multiplicados para gerar tamanhos arbitrários. O
comprimento, massa e tempo são grandezas extensivas. A temperatura é uma grandeza intensiva. A combinação de
dois corpos à mesma temperatura resulta exatamente na mesma temperatura.
A maioria das grandezas mecânicas, como massa, comprimento, volume e peso, pode ser medida
diretamente. A temperatura é uma propriedade da energia e a energia não pode ser medida diretamente. A
temperatura pode ser medida através dos efeitos da energia calorífica em um corpo. Infelizmente estes efeitos são
diferentes nos diferentes materiais.
A definição de qualquer grandeza deve começar pela definição de grandezas iguais. Após as noções que
acabamos de dar sobre temperatura, é conveniente, em primeiro lugar, precisar as condições m que dois corpos
terão a mesma temperatura, ou ainda, estarão em equilíbrio térmico. A observação corrente mostra que, estando um
corpo “quente” ou “frio” em presença um do outro (em íntimo contato), o primeiro se resfria e o segundo se
aquece, ou ainda, que a diferença de temperatura entre os dois corpos diminui com o tempo, como se houvesse
tendência para a equalização das temperaturas. Podemos afirmar que a "temperatura de um sistema é a propriedade
que determina se um sistema está ou não em equilíbrio térmico com outros sistemas".
Assim, a temperatura de todos os sistemas em equilíbrio térmico pode ser representada por um número
estabelecido em uma escala empírica de temperatura. Baseados neste princípios são constituídos os detetores de
temperatura, os quais, em equilíbrio térmico com o meio ou com o corpo que se quer medir, fornecem a indicação
da temperatura.
Por exemplo, a expansão termal dos materiais depende do tipo do material. Porém, é possível obter a mesma
temperatura de dois materiais diferentes, se eles forem calibrados. Esta calibração consiste em se tomar dois
materiais diferentes e aquecê-los a uma determinada temperatura, que possa ser repetida. Coloca-se uma marca em
algum material de referência que não tenha se expandido ou contraído. Depois, aqueça os materiais em outra
temperatura determinada e repetível e coloque uma nova marca, como antes. Agora, se iguais divisões são feitas
entre estes dois pontos, a leitura da temperatura determinada ao longo da região calibrada deve ser igual, mesmo se
as divisões reais nos comprimentos dos materiais sejam diferentes.
Um aspecto interessante da medição de temperatura é que a calibração é consistente através de diferentes
tipos de fenômenos físicos. Assim, uma vez se tenha calibrado dois ou mais pontos determinados para temperaturas
específicas, os vários fenômenos físicos de expansão, resistência elétrica, força eletromotriz e outras propriedades
físicas termais, irá dar a mesma leitura da temperatura.
A lei zero da termodinâmica estabelece que dois corpos tendo a mesma temperatura devem estar em
equilíbrio termal. Quando há comunicação termal entre eles, não há troca de coordenadas termodinâmicas entre
eles. A mesma lei ainda estabelece que dois corpos em equilíbrio termal com um terceiro corpo, estão em equilíbrio
termal entre si. Por definição, os três corpos estão à mesma temperatura. Assim, pode-se construir um meio
reprodutível de estabelecer uma faixa de temperaturas, onde temperaturas desconhecidas de outros corpos podem
ser comparadas com o padrão, colocando-se qualquer tipo de termômetro sucessivamente no padrão e nas
temperaturas desconhecidas e permitindo a ocorrência do equilíbrio em cada caso. Isto é, o termômetro é calibrado
contra um padrão e depois pode ser usado para ler temperaturas desconhecidas. Não se quer dizer que todas estas
técnicas de medição de temperatura sejam lineares mas que conhecidas as variações, elas podem ser consideradas e
calibradas.
Escolhendo-se os meios de definir a escala padrão de temperatura, pode-se empregar qualquer uma das
muitas propriedades físicas dos materiais que variam de modo reprodutível com a temperatura. Por exemplo, o
comprimento de uma barra metálica, a resistência elétrica de um fio fino, a militensão gerada por uma junção com
dois materiais distintos, a temperatura de fusão do sólido e de vaporização do liquido.
Assim sendo, uma determinada substância pode ter suas dimensões, seu estado físico (sólido, líquido,
gasoso), sua densidade, sua condutividade, etc ..., alterados pela mudança conveniente de seu estado térmico.
Então, qualquer que seja o tipo de processo, a temperatura afeta diretamente o seu comportamento
provocando, por exemplo:
158
 Ritmo maior ou menor na produção
 Uma mudança na qualidade do produto
 Um aumento ou diminuição na segurança do equipamento e/ou do pessoal
 Um maior ou menor consumo de energia
 e, por conseguinte, um maior ou menor custo de produção.
7.1 UNIDADES
A 9ª CGPM (1948) escolheu o ponto tríplice da água como ponto fixo de referência, em lugar do ponto de
gelo usado anteriormente, atribuindo-lhe a temperatura termodinâmica de 273,16 K. Foi escolhido o grau kelvin
(posteriormente passaria para kelvin) como unidade base SI de temperatura e se permitiu o uso do grau Celsius (0
0
C), escolhido entre as opções de grau centígrado, grau centesimal e grau Celsius para expressar intervalos e
diferenças de temperatura e também para indicar temperaturas em uso prático.
Em 1960, houve pequenas alterações na escala Celsius, quando foram estabelecidos dois novos pontos de
referência: zero absoluto e ponto tríplice da água substituindo os pontos de congelamento e ebulição da água. A 13ª
CGPM (1967) adotou o kelvin no lugar do grau kelvin e decidiu que o kelvin fosse usado para expressar intervalo e
diferença de temperaturas.
Atualmente, kelvin é a unidade SI base da temperatura termodinâmica e o seu símbolo é K. O correto é falar
simplesmente kelvin e não, grau kelvin. O kelvin é a fração de 1/273,16 da temperatura termodinâmica do ponto
tríplice da água.
Na prática, usa-se o grau Celsius e o kelvin é limitado ao uso científico ou a cálculos que envolvam a
temperatura absoluta. Um grau Celsius é igual a um kelvin, porém as escalas estão defasadas de 273,15 K. A
temperatura Celsius (Tc) está relacionada com a temperatura kelvin (Tk) pela equação:
A constante numérica na equação (273,15) representa o ponto tríplice da água 273,16 menos 0,01. O ponto
de 0 0C tem um desvio de 0,01 da escala Kelvin, ou seja, o ponto tríplice da água ocorre a 0,01 0C ou a 0,00 K.
Os intervalos de temperatura das duas escalas são iguais, isto é, 1 0 0C é exatamente igual a 1 K. O símbolo
do grau Celsius é 0C. A letra maiúscula do grau Celsius é, às vezes, questionada como uma violação da lei de estilo
para unidades com nomes de pessoas. A justificativa para usar letra maiúscula é que a unidade é o grau e Celsius
(C) é o modificador.
A temperatura pode ser realizada através do uso de células de ponto tríplice da água, com precisão de 1 parte
em 104. Medições práticas tem precisão de 2 partes em 103. A escala e os pontos fixos são definidos em convenções
internacionais que ocorrem periodicamente.
Dentre elas as mais importantes foram a Fahreinheit, a Clesius, a Rankine e a Kelvin.
A escala Fahreinheit é, ainda, utilizada nos Estados Unidos e em parte da Europa. Porém, a tendência é de se
usar exclusivamente nos processos industriais de todo o mundo a escala Celsius.
A escala Rankine e a escala Kelvin, que são as escalas absolutas, são mais usadas nos meios científicos,
sendo que atualmente usa-se quase que exclusivamente a escala Kelvin.
7.2 ESCALAS
Para definir numericamente uma escala de temperatura, deve-se escolher uma temperatura de referência e
estabelecer uma regra para definir a diferença entre a referência e outras temperaturas. As medições de massa,
comprimento e tempo não requerem concordância universal de um ponto de referência em que cada quantidade é
assumida ter um valor numérico particular. Cada milímetro em um metro, por exemplo, é o mesmo que qualquer
outro milímetro. Escalas de temperatura baseadas em pontos notáveis de propriedades de substâncias dependem da
substância escolhida. Ou seja, a dilatação termal do cobre é diferente da dilatação da prata. A dependência da
resistência elétrica com a temperatura do cobre é diferente da prata. Assim, é desejável que a escala de temperatura
seja independente de qualquer substância. A escala termodinâmica proposta pelo barão Kelvin, em 1848, fornece
uma base teórica para a escala de temperatura independente de qualquer propriedade de material e se baseia no
ciclo de Carnot.
Muitas escalas baseadas em pontos diferentes foram desenvolvidas ao longo do tempo. Dentre elas as mais
importantes foram a Fahreinheit, a Clesius, a Rankine e a Kelvin.
A escala Fahreinheit é, ainda, utilizada nos Estados Unidos e em parte da Europa. Porém, a tendência é de se
usar exclusivamente nos processos industriais de todo o mundo a escala Celsius.
A escala Rankine e a escala Kelvin, que são as escalas absolutas, são mais usadas nos meios científicos,
sendo que atualmente usa-se quase que exclusivamente a escala Kelvin.
159
7.2.1 ESCALA PRÁTICA INTERNACIONAL DE TEMPERATURA (EPIT)
O estabelecimento ou fixação de pontos para as escalas de temperatura é feito para que qualquer pessoa, em
qualquer lugar ou tempo possa replicar uma temperatura específica para criar ou verificar um termômetro. Os
pontos específicos de temperatura se tornam efetivamente nos protótipos internacionais de calor. A Conferência
Geral de Pesos e Medidas aceitou esta EPIT, em 1948, emendou-a em 1960, e estabeleceu uma nova em 1968 (com
13 pontos) e em 1990 (com 17 pontos).
A Escala Prática Internacional de Temperatura (EPIT) foi estabelecida para ficar de conformidade, de modo
aproximado e prático, com a escala termodinâmica. No ponto tríplice da água, as duas escalas coincidem
exatamente, por definição. A EPIT é baseada em pontos fixos, que cobrem a faixa de temperatura de -270,15 0C a
1084,62 0C. Muitos destes pontos correspondem ao estado de equilíbrio durante a transformação de fase de
determinado material. Os pontos fixos associados com o ponto de solidificação ou fusão dos material são
determinados à pressão de uma atmosfera padrão (101,325 Pa)
Além destes pontos de referência primários, foram estabelecidos outros pontos secundários de referência,
que são mais facilmente obtidos e usados, pois requerem menos equipamentos. Porém, alguns pontos secundários
da EPIT 1968 se tornaram primários na EPIT 1990.
Figura 7.1 - Termômetro de vidro
Figura 7.1 - Termômetro de vidro junto com as escalas de temperatura
7.2.2 ESCALAS DE TEMPERATURA
Há dois motivos para se ter tantos pontos para fixar uma escala de temperatura:
 Poucos materiais afetados pelo calor mudam o comprimento linearmente ou uniformemente. Tendo-
se vários pontos, a escala pode ser calibrada em faixas estreitas, onde os efeitos não linearidade
podem ser desprezados.
 Nenhum termômetro pode ler todas as temperaturas. Muitos pontos fixos permite um sistema
robusto de calibração.
160
7.2.3 PONTOS FIXOS DA ESCALA PRÁTICA INTERNACIONAL DE TEMPERATURA
Entre os pontos fixos selecionados, a temperatura é definida pela resposta de sensores específicos com
equações experimentais para fornecer a interpolação da temperatura. Várias definições diferentes são fornecidas, na
EPIT de 1990 para temperaturas muito baixas, próximas do zero absoluto.
Nestas temperaturas, usa-se um termômetro de gás He para medir a pressão e a temperatura é inferida desta
pressão. Na faixa de 13,8033 K e 961,78 oC a temperatura é definida por um termômetro de resistência de platina,
que é calibrado em conjuntos específicos de pontos fixos com equações de interpolação cuidadosamente definidas.
Acima de 1064,18 oC, a temperatura é definida por pirômetro óptico de radiação, onde a lei de Planck
relaciona esta radiação com a temperatura.
A EPIT é continuamente revista e uma nova versão pode estender a faixa para o extremo inferior de 0,5 K,
substituindo o instrumento de interpolação a termopar com uma resistência de platina especial e atribuir valores
com proximidade termodinâmica para os pontos fixos. Atualmente o mínimo valor definido na EPIT é 13,81 K.
A calibração de um dado instrumento medidor de temperatura é geralmente feita submetendo-o a algum
ponto fixo estabelecido ou comparando suas leituras com outros padrões secundários mais precisos, que tenham
sido rastreados com padrões primários.
A calibração com outro instrumento padrão é feita através do seguinte procedimento:
1. colocam-se os sensores dos dois instrumentos em contato íntimo, ambos em um banho de temperatura,
2. varia a temperatura do banho na faixa desejada,
3. permite que haja equilíbrio em cada ponto e
4. determinam-se as correções necessárias.
Termômetros com sensores de resistência de platina e termopares geralmente são usados como padrões
secundários.
Figura 7.2 - Indicador de temperatura com enchimento

161
7.2.4 UNIDADES DE MEDIDA
A Primeira escala de temperatura estabelecida foi a Farenheit em 1714, a qual se convencionou um valor
zero, para o que então se pensou ser a menor temperatura capaz de se obter em laboratório. Nesta escala
estabeleceu-se o valor de 32 oF para a temperatura de congelamento da água e 212 oF para a temperatura de
evaporação da água, ambos medidos à pressão de 1 atmosfera, isto é, ao nível do mar. A diferença entre os pontos
de ebulição e congelamento foi dividida em 180 (+ 212 a -12) partes iguais às quais se deu o nome de grau
farenheit.
Mais tarde, baseada no sistema métrico, foi desenvolvida a escala Celsius ou centígrado que, tomando os
mesmos 2 pontos de referência deu a eles a designação 0o Ce 100 oC. À diferença entre os dois pontos de
referência dividida em 100 (100- 0) partes iguais, deu-se o nome de grau Celsius.
Com o desenvolvimento da física teórica e prática, os cientistas concluíram que, embora se tivesse
conseguido chegar a temperaturas muito abaixo de 0 oF ou 0 oC, haveria um valor teórico que jamais poderia ser
ultrapassado. Seria a temperatura em que os corpos simplesmente não teriam mais energia térmica. A este valor
atribuiu o nome de “zero absoluto”. Na escala Farenheit este valor corresponde a -459,67 oF, na escala centígrado a
-273,15 oC. Nestas temperaturas, os corpos perderam todo o seu conteúdo calorífico.
Foram então desenvolvidas duas outras escalas, chamadas de absolutas. A escala Kelvin começa a contar a
partir de zero absoluto da escala centígrado, isto é, -273,15 oC. Consequentemente, para a variação de 10 centígrado
na escala Celsius, teremos a mesma variação na escala Kelvin. Mudou apenas a referência. Assim é que na escala
Kelvin a água congela a + 273,15 K e evapora a +373,15 K.
A escala Rankine usa o mesmo princípio, iniciando em -459,67 OF sendo que para a variação de 10 na escala
Rankine teremos a mesma variação de 10 na escala Farenheit. Assim é que na escala Rankine a água congela a
491,670 oR e evapora a 671,670 oR.
Outras escalas de temperatura existem, porém de raríssima utilização como é o caso da escala Rémur (0 Ré)
que considera o ponto de fusão do gelo a 00 Ré e o ponto de ebulição da água a 800 Ré( para pressão 760mm de
mercúrio).
Para conversão de temperaturas de uma escala para a outra pode-se usar ábacos, tabela s ou simplesmente
fórmulas como segue:
o
C = oF - 32 x 5
9
o o
F = C x 9 + 32
5
K = oC + 273,15
o
R = oF + 459,67
o
Ré = 4 x oC
5
7.3 DISPOSITIVOS PARA MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
Definição: Sensores de temperatura são transdutores que alteram uma ou mais de suas características físicas
ao se equalizar com o meio a ser determinada a temperatura. A maioria dos sensores se utiliza da transmissão de
calor por contato, para assimilar a energia do meio.
Entre os instrumentos baseados nesse princípio, incluem-se os que utilizam:
 Alterações Físicas: como volume, pressão ,dilatação.
 Alterações Elétricas: como resistência ôhmica, geração tensão F.E.M (Força eletro motriz).
 Alguns instrumentos ( pirômetros óticos e de radiação) utilizam a radiação emitida por um corpo. Neste
caso, o elemento de medição assumirá uma temperatura diferente daquela do corpo cuja temperatura se
deseja determinar, todavia uma proporcionalidade é mantida.
162
Tipos de sensores de temperatura
INSTRUMENTO GRANDEZA FÍS. TRANSDUTOR FAIXA DE MEDIÇÃO UTILIZAÇÃO
ASSOCIADA (OC)
Termômetro Acústico Velocidade do som Cavidade acústica de - 273 a - 223 Medição de Laboratório
ressonância
Termômetro a Vapor Pressão Bulbo metálico c/ - 269 a 100 Medições em Lab. e
capilar c/vapor saturado Indústrias
Termômetro de Resistência Elétrica Cápsula Quadripolar de - 271 a - 173 Med. padrões em
Germânio "Ge" Laboratório
Termômetro a Gás Pressão (geral/a volume Bulbo metálico c/ - 269a 1064 Medições em
etc) capilar c/gás Laboratório
Termistor Resistência Elétrica Diodo semicondutor de - 269 a 200 Contr. Indl. lab. e cond.
óxido metálico de ar
Termômetro de Quartzo Freqüência de oscil. Cristal de Quartzo corte 262 a 250 Laboratórios e
mecânica em Y Indústrias
Termômetro de Resistência Elétrica Bulbo de platina Cu Ni - 173 a 1064 Laboratórios e
Resistência indústrias
Termopar Força Eletromotriz União de fios de condut. - 253 a 2400 Med. e contr. em lab. e
diferentes indústrias
Termômetro de Pulso Velocidade do Som Haste Metálica (AI, W, - 243 a 3100 Laborat. e inds.
Acústico Mo)
Termômetro de líquido Expansão Térmica Bulbo de vidro c/capilar - 200 a 500 Laboratório e indústria
em haste de vidro c/mercúrio
Termômetro Bi- Expansão Térmica Duas lâminas ou hastes - 148 a 400 Contr. Indl. e condic. de
metálico diferencial aderentes ar.
Pirômetro de Radiação Radiação eletro Detetor de radiação 0 a 5000 Medição e contr
total magnética (termopilha) industriais
Pirômetro de Radiação f.e.m. ou Resistência Foto-Diodo ou sensor de 0 a 5000 Medição e contr.
seletiva radiação industriais
Pirômetro Ótico Concentração esp. de Detetor foto elétrico 750 a 5000 Laboratórios e
Automático radiação indústrias
Pirômetro Ótico Manual Concentração Espectral Olho Humano 750 a 5000 Laboratórios e
de luminosidade indústrias
163
7.3.1 TERMÔMETRO DE DILATAÇÃO DE LÍQUIDO
Princípio de Funcionamento
Os termômetros de dilatação de líquido baseiam-se na lei de expansão volumétrica de um líquido com a

temperatura dentro de um recipiente fechado.
A equação que rege esta relação é:
Os tipos podem variar conforme sua construção: de recipiente de vidro transparente ou de recipiente
metálico.
7.3.2 TERMÔMETRO DE VIDRO

Construção
É constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da sensibilidade desejada, soldada a um tubo capilar
de seção, mais uniforme possível, fechado na parte superior. O reservatório e a parte capilar são preenchidos por
um líquido. Na parte superior do capilar, existe um alargamento que protege o termômetro no caso da temperatura
ultrapassar seu limite máximo. Este termômetro consta de um bulbo de vidro ligado a um tubo capilar, também de
vidro, de seção uniforme e fechado na parte superior. O bulbo e parte do capilar são preenchidos por um líquido
sendo que na parte superior do capilar existe uma câmara de expansão para proteger o termômetro no caso da
temperatura exceder o seu limite máximo. Sua escala é linear e normalmente fixada no tubo capilar no invólucro
metálico.
Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico e o tubo capilar pelo
invólucro metálico. A figura 7.4 apresenta um tipo de termômetro de vidro utilizado na indústria
164
Figura 7.3 - Termômetro de vidro industrial
Tipos de líquidos utilizados

Diversos líquidos tais como o mercúrio, tolueno, álcool etílico, pentano, etc., são utilizados na fabricação de
termômetro de vidro.
Normalmente emprega-se o mercúrio ou álcool etílico como líquido termométrico, sendo que o mercúrio é o
mais utilizado.
Abaixo os líquidos mais usados em termômetros de vidro. Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é
protegido por um poço metálico e o tubo capilar por um invólucro metálico.
Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações deste. A medição da temperatura
se faz pela leitura da escala no ponto em que se tem o topo da coluna líquida.
Por ser frágil e impossível de registrar sua indicação ou transmiti-la a distância, o uso deste termômetro é
mais comum em laboratório ou em indústrias com a utilização de uma proteção metálica.
165
Figura 7.4 - Termômetro de vidro industrial
Para o caso do mercúrio, cuja faixa normal é de - 38 a 350 ºC, pode-se elevar este limite até 550 ºC mediante
emprego de vidro adequado e injeção de um gás inerte sob pressão, pois isto faz com que se evite a vaporização do
mercúrio. No termômetro de mercúrio, pode-se elevar o limite máximo até 550 0C injetando-se gás inerte sob
pressão, evitando-se a vaporização do mercúrio.
Utilização dos termômetros de vidro

Por se tratar de um medidor barato, o termômetro de vidro industrial é utilizado na indicação de
temperatura de pequena flutuação, no processo em que a leitura da temperatura no próprio local não se constitui
problema, bem como para os casos em que precisão abaixo de  1% e resposta rápida não se fizerem necessárias.
Recomendações na instalação
Não utilizar nos pontos em que haja mudanças bruscas de temperatura, pois poderia trincar o capilar de
vidro.
Para evitar erros, devido a temperatura ambiente, o bulbo deverá estar completamente imerso.
Instalar o bulbo dentro de um poço metálico para proteção mecânica, resistência à corrosão e permitir retirada em
operação.
O bulbo do termômetro deve ser instalado na mesma direção e sentido oposto ao do fluxo, a fim de que a
vazão média do fluido seja suficiente para dar uma rápida transferência de calor.
7.3.3 SISTEMAS TERMAIS

Sistemas termais com capilar preenchido, são tradicionalmente utilizados em indústrias de papel,
alimentícias e têxteis.
Consistem de sensores (bulbos) conectados através de um tubo capilar contendo elementos sensíveis a
alterações em pressão e volume.
Tais sistemas são simples e baratos, geralmente dispõem de altas respostas dinâmicas. Sua utilização com
transmissores eletrônicos ou pneumáticos, elimina as limitações inerentes às distâncias, bem como minimiza o
perigo de dano, ou varia no tubo capilar. Mais ainda, a amplificação imposta pelo transmissor transforma spans
estreitos em ranges de aplicação prática, implementando ainda linearidade e resposta.
Especificações de aplicação dos vários tipos de sistemas de tubo preenchido estão listados na tabela que
segue. Nesta, temos a classificação dos sistemas termais segundo a SAMA ( Scientific Apparatus Makers
Association), a qual define:
 Classe I ( expansão de líquidos);
 Classe II ( expansão de vapor);
166
 Classe III ( pressão do gás);
 Classe V ( expansão mercúrio);
A classificação Sama também inclui designação alfabéticas, A e B que respectivamente, designam sensores
com temperatura superior à caixa do instrumento ( temperatura ambiente) e sensores com temperatura inferior à
caixa do instrumento ( e tubo capilar). C indica um sensor que pode ser colocado no ambiente e D denota um
sistema que pode operar à condições ambientais.
Sistemas com expansão de líquidos caracterizam-se por apresentarem span estreito, sensores pequenos,
escalas uniformes, alta precisão e capacidade de realizar medições diferenciais.
Dispositivos classe IA dispõem de um capilar auxiliar e elemento para propriciar compensação de
temperatura ambiente. Sistemas de classe IB, freqüentemente, utilizam técnicas bimetálicas.
Sistemas de expansão de líquidos completamente compensados são complexos e caros.

Tipo Líquido Vapor (a) Gás
Princípio Alteração de volume Alteração de pressão Alteração de pressão
Classe SAM I II III
Fluidos Líquidos orgânicos Líquidos orgânicos Gases Puros
(Hidro-Carbonos) (Hidro-Carbonos)
Água
Limite de range inferior -2000F (-1300C) -4250F (-2250C) -4550F (-2700C)
Limite de Range superior + 6000F (+3150C) +6000F (+3150C) + 14000F (+7600C)
Span máximo 6000F (3300C) 4000F ( 2150C) 10000F ( 5500C)
Span mínimo (b) 400F (250C ) 700F ( 400C) (c) 1200F ( 700C)
Temperatura Ambiente- IA -plena Não requerida -
Compensação IB -caixa IIIIB- caixa
Tamanho do sensor média pequeno grande
tamanho típico do sensor 9,5mm(0,375in)x 9,5mm(0,375in)x 22mm(7/8in)x
(1000C span) 48mm(1,9in) 50mm(2in) 70mm (6in)
capacidade de sobrecarga média pequena grande
Efeito de elevação do nenhuma Classe II-A-Sim nenhuma
sensor Classe II-B-Não
Efeito de pressão nenhuma suave(maior sobre suave (maior sobre
barométrica pequenos spans). pequenos spans)
Uniformidade da escala uniforme não-uniforne uniforne
Precisão 0,5p/ 1,0%span 0,5p/ 1,0% Span 0,5p/ 1,0% span
Resposta (d) "4 # 1- Classe IIA #2
#1 mais rápida #3 - Classe IIB
#4-mais lenta.
Custo o maior o menor médio
Comprimento capilar Classe IA-30mou100ft 30m ou ft 30m ou 100 ft.
Padrão Máxima Classe IB- 6m ou 20 ft
Notas
 Sistemas Classe II são tomados como SAMA Classe IIA ou IIB. Na Classe IIA, o sensor é sempre
mais quente do que o tubo ou a caixa do instrumento. Na classe IIB o sensor é sempre mais frio do
que o tubo ou a caixa do instrumento.
 O span mais estreito varia com temperaturas elevadas.
 Valores menores disponíveis em regiões criogênicas.
 Valores dependem do range, comprimento do capilar, dimensões do sensor e tipo do instrumento
utilizado.
Sistemas de pressão-vapor são altamente seguros e confiáveis, precisão inerente ao sistema; não requerem
compensação para alterações na temperatura ambiente. Instrumentos seguem as curvas de pressão-vapor do fluído
utilizado para preenchimento do bulbo e capilar. Consequentemente, as cartas e indicadores associados não são
uniformes, caracterizando-se por espaçamentos mais largos na escala, para temperatura mais elevadas.
Medições correm na interface entre as fases líquido/vapor do preenchimento médio. Se a temperatura no
sensor exceder a do capilar e do elemento indicador, o sensor é preenchido com vapor enquanto o capilar e o
indicador contêm líquidos.
167
O oposto é verdadeiro quando a polaridade da temperatura relativa é reversa.
Transições entre líquidos e vapor podem causar operações erradas. Assim, sistemas de vapor podem torna-se
inconvenientes para ranges que se estendam a limites que atravessem temperaturas do capilar e elemento sensor.
Tais sistemas podem também ser inaceitáveis se registros ou escalas de medição uniforme são desejadas.
Sistemas de pressão-gás situam-se num 20 plano em relação aos dispositivos de pressão-vapor, no que diz
respeito a custo e simplicidade. Porém, oferecem o mais largo range de trabalho dentre todos os sistemas de
preenchimento termal. Dispositivos convencionais utilizam sensores de grande volume, os quais podem ser
adaptados para aplicações particulares em um processo. Por exemplo, para medição da temperatura média em
dutos, o sensor pode ser construído segundo um tubo comprido de pequena seção transversal.
Registradores convencionais não são recomendados para spans de temperatura inferiores a 200ºF ou 1100ºC,
mais transmissores que tenham como princípio de funcionamento "balanço de força", podem ser utilizados com
spans tão estreitos quanto 500ºF ou 280ºC.
Com sistemas termais a gás torna-se difícil compensar erros devidos a compensação da temperatura
ambiente. Porém, um sensor de dimensões suficientemente grandes pode reduzir tais erros a limites aceitáveis.
Sistemas de expansão do Mercúrio são classificados separadamente de outros sistemas de preenchimento
com líquido, devido às propriedades únicas do fluido. Por exemplo, o mercúrio é tóxico e nocivo para alguns
produtos e processos industriais. Além disso, a alta densidade do líquido impõe limitações quanto às diferentes
elevações entre sensor e instrumento.
Os sensores utilizados nos sistemas com expansão em mercúrio são, geralmente, maiores em diâmetro e
mais caro do que aqueles usados em outros sistemas líquidos ou vapor. Por tais razões, o mercúrio é freqüentemente
substituído em vapor de outro tipo de enchimento.
7.3.3.1 PRECISÃO DOS SISTEMAS TERMAIS
A precisão dos instrumentos com sistema termal é da ordem de 0,5 a 1% de largura da faixa de medição.
Entretanto, essa precisão só pode ser obtida se o bulbo estiver imerso em um líquido bem agitado e se o
capilar e o instrumento em si estiverem a uma temperatura ambiente sem grandes variações.
Diversos efeitos contribuem para dificultar as medições com termômetro de sistema termal:
7.3.3.2 EFEITO DA TEMPERATURA AMBIENTE
Consiste na variação do instrumento quando há uma variação na temperatura ambiente em que se encontra o
capilar e/ou a espiral (diferente daquela em que o sistema foi calibrado). Um aumento ou diminuição da
temperatura ambiente causará, no caso de sistemas preenchidos com líquido, um aumento ou diminuição respectivo
no volume do líquido contido no capilar e na espiral, ocasionando erro na indicação.
Igualmente nos sistemas preenchidos com gás, haverá alteração na pressão do gás com u correspondente
desvio na medição. Nos sistemas preenchidos com vapor, esta influência não se faz sentir, pois a pressão interna é
determinada, exclusivamente, pela temperatura da superfície de contato entre o líquido e o vapor.
Em geral, há necessidades de compensar as variações da temperatura ambiente. Estas compensações podem
ser feitas de várias formas:
 Compensação de "caixa", na qual somente se compensam as variações dentro da caixa do
instrumento. Para tanto, utiliza-se comumente um bimetal ou uma segunda espiral ligada
inversamente à primeira, onde o conjunto é mantido de maneira que, as variações de temperatura
dentro da caixa, produzem uma rotação do bimetal ou da segunda espiral em sentido oposto à
primeira.
 Compensação "completa", na qual existe a segunda espiral, ligada a um capilar que é instalado junto
ao primeiro. Compensam-se assim as variações de temperatura na caixa e ao longo do capilar. O
segundo capilar não possui bulbo.
 Outro método para obter uma compensação completa com sistema de mercúrio ( líquido) emprega
um fio de Invar, que é colocado dentro do capilar. Os diâmetros do fio e do capilar são calculados
para que o aumento de volume intenso do capilar seja exatamente igual ao aumento de volume do
mercúrio.
7.3.3.3 EFEITOS DA COLUNA
Os termômetros de dilatação ( preenchimento com líquido) são calibrados mantendo-se bulbo na mesma
posição relativa em relação à caixa, que quando foi instalado.
168
Caso contrário, a pressão será aumentada ou diminuída de acordo com as variações da pressão na coluna. O
efeito só tem importância nos termômetros com líquido no capilar.
7.3.3.4 EFEITO BAROMÉTRICO
Visto que o movimento do bourdon é relacionado com a diferença entre a pressão interna e a externa
(atmosférica), pode haver uma alteração na indicação, se o instrumento for transportado de um bocal para outro
com pressão atmosférica diferente.
7.3.3.5 EFEITO DE IMERSÃO
Se o bulbo não for completamente imerso no meio, a indicação poderá ser incorreta.
7.3.4 TERMÔMETRO DE LÍQUIDO COM CAPILAR METÁLICO
7.3.4.1 - CONSTRUÇÃO
Este termômetro consta de um bulbo de metal ligado a um capilar metálico e um elemento sensor. Neste
caso, o líquido preenche todo o instrumento e com uma variação da temperatura se dilata deformando
elasticamente o elemento sensor.
A este elemento sensor é acoplado um ponteiro que pode girar livremente sobre uma escala graduada. Como
a relação entre a deformação do elemento sensor e a temperatura é proporcional, este instrumento nos fornece
uma leitura linear.
Figura 7.5 – Termômetro de liquido com capilar metálico
Elemento de medição: o elemento usado é o tubo de Bourdon, podendo ser: tipo C, tipo espiral e o tipo
helicoidal.
Os materiais usados são bronze fosforos, cobre-berílico, aço inox e aço-carbono.
169
Figura 7.6 - – Tipos de Termômetros de liquido com capilar metálico
Aplicam-se estes termômetros, em geral, na indústria para indicação e registro, pois permite leituras remotas
e á o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura. Porém, não é recomendado para controle,
por causa de seu tempo de resposta ser relativamente grande. O poço de proteção permite a manutenção do
termômetro com o processo em operação.
Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem restrições que
prejudiquem o movimento do líquido em seu interior, causando problemas de medição.
Figura 7.7 – Termômetro de líquido com capilar metálico
7.3.4.2 - TIPOS DE METAIS UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO DO TERMÔMETRO

 Bulbo - Suas dimensões variam de acordo com a sensibilidade desejada e também com o tipo de
líquido utilizado na aplicação. Os materiais mais usados para sua confecção são: aço inoxidável,
chumbo, monel e cobre.e suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e, principalmente,
com a sensibilidade desejada.
 Capilar - Suas dimensões são também variáveis, sendo que o seu comprimento máximo é de 60
metros para líquidos orgânicos e de 15 metros para enchimento com mercúrio. Normalmente é
confeccionado em aço, chumbo ou cobre. Como suas dimensões são variáveis, sendo que o
170
diâmetro interno deve ser o menor possível, a fim de evitar a influência da temperatura ambiente,
porém não deve oferecer resistência à passagem do líquido em expansão.
 Elemento sensor - Os materiais mais usados para sua confecção são: aço inoxidável e bronze
fosforoso.
Figura 7.8 – Partes do termômetro de líquido com capilar metálico
OBSERVAÇÃO: No caso de utilizar o mercúrio como líquido de enchimento, o material do bulbo capilar e
sensor não pode ser de cobre ou liga do mesmo.
7.3.4.3 - TIPOS DE LÍQUIDOS DE ENCHIMENTO

Como líquido de enchimento empregam-se mercúrio, xileno, tolueno, etc., por terem alto coeficiente de
expansão.
Dentre eles, o mercúrio é o mais utilizado, pois permite medir ampla faixa de temperatura (a diferença entre
o ponto de ebulição e solidificação é grande) e porque apresenta baixo coeficiente de atrito.A tabela abaixo
apresenta a faixa de utilização dos principais líquidos de enchimento.
TABELA - Faixa de utilização dos principais líquidos de enchimento.
Líquido Faixa de calibração ( 0C )

Mercúrio -35 a +550
Xileno -40 a +400
Tolueno -80 a +100
Álcool 50 a +150
OBSERVAÇÃO:
A faixa de utilização dos líquidos ultrapassa os limites do ponto de ebulição porque o recipiente é
preenchido sob pressão elevada (aproximadamente 40 atm).
7.3.4.4 - TIPOS DE ELEMENTO SENSOR

Basicamente, três tipos de elemento sensor podem ser utilizados para medição de temperatura neste
tipo de instrumento. A figura abaixo mostra estes três tipos.
171
Helicoidal C Espiral
Figura 7.9 - Tipos de elemento sensor
7.3.4.5 - SISTEMA DE COMPENSAÇÃO DA TEMPERATURA AMBIENTE

Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o elemento sensor
e o bulbo ser considerável, as variações na temperatura ambiente afetam não somente o líquido no bulbo, mas todo
o sistema (bulbo, capilar e sensor), causando erro de indicação ou registro. Este efeito da temperatura ambiente é
compensado de duas maneiras que são denominadas classe IA e classe IB.
Na classe IB a compensação é feita somente na caixa do sensor através de uma lâmina bimetálica ou um
espiral de compensação (figura 7.11 (b)). Este sistema é normalmente preferido por ser mais simples e ter
respostas mais rápidas, porém, o comprimento máximo do capilar desse tipo é aproximadamente 6 metros.
Quando a distância entre o bulbo e o instrumento é muito grande, ou se deseja alta precisão,
utilizam-se instrumentos da classe IA onde a compensação é feita na caixa e no capilar (compensação total) (figura
7.11 (a)). Neste caso a compensação é feita por meio de um segundo capilar, ligado a um elemento de compensação
idêntico ao da medição, sendo os dois ligados em oposição. Este segundo capilar tem seu comprimento idêntico ao
capilar de medição, porém não está ligado ao bulbo.
Figura 7.10 - Compensação da temperatura ambiente
OBSERVAÇÃO: Quando o líquido de enchimento é o mercúrio, alguns autores costumam classificar este
sistema na classe VA e classe VB, porém sua construção é a mesma da classe I.
7.3.4.6 - UTILIZAÇÃO DE TERMÔMETRO DE LÍQUIDO COM CAPILAR METÁLICO

É ainda utilizado em algumas indústrias para indicação e registro, pois permite leituras remotas e por ser o
mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura (sua precisão é  0,5%), porém não é muito
recomendado para controle devido seu tempo de resposta ser relativamente grande.
7.3.4.7 - RECOMENDAÇÕES
 Instalar o bulbo dentro de um poço protetor para permitir manutenção com o processo em operação.
172
 Sempre que for instalado dentro de um poço protetor, preencher o espaço entre o bulbo e o poço a
fim de reduzir o atraso na resposta. Para tal, podemos usar mercúrio, óleo, grafite, glicerina, etc...
 Não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem restrições que prejudicariam
o movimento do líquido no seu interior, causando falha no funcionamento do termômetro.
 O comprimento máximo do capilar deste sistema deve ser de 60 metros para os líquidos orgânicos e
de 15 metros para enchimento com mercúrio.
7.3.5 - TERMÔMETRO À DILATAÇÃO DE SÓLIDO (TERMÔMETRO BIMETÁLICO)

7.3.5.1 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O termômetro bimetálico baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura.
A equação básica que rege esta relação é:
Lt = Lo (1 +   t)
t = temperatura do metal em ºC
Onde:
to = temperatura de referência do metal em ºC (normalmente 0ºC)
Lo = comprimento do metal à temperatura de referência
Lt = comprimento do metal à temperatura t em ºC
 = coeficiente de dilatação linear
t = t - to
173
Baseado no fato de que dois metais diferentes modificam as suas dimensões de modo desigual ao
variar a temperatura, o termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metal justapostas, formando
uma só peça e geralmente na forma helicoidal. Uma extremidade da hélice é fixa e a outra é ligada a um
ponteiro que pode girar livremente sobre uma escala circular graduada.
Este termômetro pode ser construído de dois tipos conforme podemos ver na figura 7.12
Figura 7.11
7.3.5.3 - TIPOS DE METAIS UTILIZADOS

Para a construção de um termômetro bimetálico normalmente usa-se o Invar (64%Fe- 36%Ni) como
metal de baixo coeficiente de dilatação e o latão como metal de alto coeficiente de dilatação, porém,
para temperaturas mais elevadas, utiliza-se também o níquel como metal de alto coeficiente de dilatação
térmica.
7.3.6 TERMÔMETRO À PRESSÃO DE GÁS

Os termômetros à pressão de gás baseiam-se na lei de Charles e Gay-Lussac que diz: “A pressão de um
gás é proporcional à temperatura, se mantivesse constante o volume do gás”.
A equação que expressa matematicamente esta lei é:

P
1 P2 Pn
 ... 
T1 T2 Tn
Onde:
P1; P2; ... ; Pn = pressão absoluta do gás
T1; T2; ... ; Tn = temperatura absoluta do gás
174
Fisicamente idênticos ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um bulbo, elemento de medição
e capilar de ligação entre estes dois elementos.
bourbon
Figura 7.12
O volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta pressão. Com a variação da
temperatura, o gás varia sua pressão conforme, aproximadamente, a lei dos gases perfeitos, com o elemento de
medição operando como medidor de pressão
Observa-se que as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura, sendo o volume
constante.
O gás mais utilizado é o N2, geralmente a uma pressão de 20 a 50 atm, na temperatura mínima a medir.
Sua faixa de medição vai de –100 a 600 0C, sendo o limite inferior devido à própria temperatura crítica do gás,
e o superior devido ao recipiente apresentar maior permeabilidade ao gás nesta temperatura, o que acarretaria
sua perda, inutilizando o termômetro.
Veja abaixo os tipos de gás de preenchimento:

Gás Temperatura Crítica
Hélio ( He ) -267,8 0C
Hidrogênio ( H2 ) -239,9 0C
Nitrogênio ( N2 ) -147,1 0C
Dióxido de Carbono ( CO2 ) -31,1 0C
Conforme podemos observar, as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura,
sendo o volume constante.
Devido a isso, pode-se obter uma escala praticamente linear de temperatura, pois o erro introduzido
pelo fato do gás não ser ideal é desprezível.
Sua construção é praticamente idêntica à dos termômetros de líquido com capilares metálicos,
porém o bulbo é geralmente grande, a fim de obter maior força.
175
Figura 7.13 - Termômetro à pressão de gás
7.3.6.3 - TIPOS DE METAIS UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO DE TERMÔMETRO

DE GÁS
 Bulbo e capilar: aço, aço inoxidável, cobre, latão e monel.
 Elemento de medição: cobre berílio, bronze fosforoso, aço e aço inoxidável.
7.3.6.4 - TIPOS DE GÁS DE ENCHIMENTO
Como gás de enchimento, utilizam-se normalmente Nitrogênio, Hélio, Neônio ou Dióxido de Carbono
(CO2). Porém, por ser inerte e mais barato, o Nitrogênio é o gás mais utilizado. A faixa de medição varia de
acordo com o gás de enchimento, sendo o seu limite inferior determinado pela temperatura crítica do gás, e
o limite superior pelo tipo de capilar.
A tabela abaixo apresenta a faixa de utilização dos principais gases de enchimento.
7.3.6.5 - TIPOS DE ELEMENTO SENSOR

Este sistema utiliza os mesmos tipos de sensores que o termômetro de líquido com capilar metálico, ou
seja: tipo bourdon, espiral ou helicoidal.
7.3.6.6 - SISTEMA DE COMPENSAÇÃO DA TEMPERATURA AMBIENTE.

Devido ao grande volume do bulbo, a relação entre o seu volume e a do capilar é
considerável, sendo então as variações de pressão com a temperatura desprezíveis.
176
Por isso não é necessário efetuarmos a compensação total. Porém a compensação na caixa às vezes
se faz necessária; quando isto ocorre, é feita por um bimetal fixada na espiral conforme figura 7.15 e o
instrumento é denominado de classe .
Figura 7.14 - Termômetro à pressão de gás com compensação na caixa
7.3.6.7 - UTILIZAÇÃO DE TERMÔMETRO À PRESSÃO DE GÁS

É ainda utilizado em algumas indústrias para indicação, registro e controle, pois permite leituras
remotas e por apresentar um tempo de resposta pequeno. É o sistema mecânico de medição de temperatura
que apresenta resposta mais rápida.
 Instalar o bulbo dentro de um poço protetor para permitir manutenção com o processo em
operação.
 Não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem restrições que
prejudicariam o movimento do gás no seu interior, causando falha no funcionamento do
termômetro.
 Instalar o bulbo de modo que o comprimento máximo do capilar seja de até 30 m.
 Quando usar poço protetor, preencher o espaço entre o bulbo e o poço com glicerina, óleo,
etc., a fim de reduzir o atraso na resposta.
7.3.7 TERMÔMETRO À PRESSÃO DE VAPOR

Os termômetros à pressão de vapor baseiam-se na lei de Dalton que diz:
“A pressão de um vapor saturado depende única e exclusivamente de sua temperatura
e não da sua mudança de volume”.
Construção bastante semelhante à do termômetro a dilatação de líquidos, portanto, para qualquer
variação de temperatura, haverá uma variação na tensão de vapor de gás liquefeito colocado no bulbo do
termômetro e, em conseqüência disto, uma variação na pressão dentro do capilar.
A relação existente entre tensão de vapor de um líquido e sua temperatura é do tipo logarítmica e pode
ser simplificada para pequenos intervalos de temperatura em:
1 1 
H evap .   
P1
  T1 T2 
P2 4,58
onde:
P1 e P2 = pressões absolutas relativas às temperaturas;
177
T1 e T2 = temperaturas absolutas;
Hevap = representa o calor latente de evaporação do líquido em questão.
Figura 7.15 - Termômetro à pressão de vapor
Por isso, para qualquer variação de temperatura haverá uma variação na tensão do vapor do gás
liqüefeito colocado no bulbo do termômetro e, em conseqüência disto, uma variação na pressão dentro do
capilar. A temperatura é determinada na superfície livre, entre o líquido e o vapor. Como a condição única
necessária é a existente da interface entre a fase líquida e a fase gasosa dentro do bulbo, quando em
funcionamento, é importante dosar o volume certo do gás liqüefeito.
Como o aumento da tensão do vapor para determinar variação de temperatura não é igual ao longo de
toda a faixa, a escala de temperatura não é linear. Esse comportamento é ilustrado na figura 7.17 ( a ) e ( b ).
Figura 7.16 – Escala de variação do propano e o cloreto de metila
7.3.7.2 – CONSTRUÇÃO
Sua construção é fisicamente idêntica a dos termômetros à pressão de gás, porém, o bulbo é
relativamente pequeno. Este termômetro está ilustrado na figura abaixo.
178
Figura 7.17 - Termômetro a pressão de vapor
7.3.7.3 - TIPOS DE METAIS UTILIZADOS NA CONSTRUÇÃO DO TERMÔMETRO

DE VAPOR.
a - Bulbo e capilar: aço inoxidável, aço, cobre e latão.
b - Elemento de medição: cobre-berílico, bronze fosforoso e aço inoxidável.
7.3.7.4 - TIPOS DE LÍQUIDO DE ENCHIMENTO
Como líquido de enchimento, utilizam-se líquidos voláteis tais como cloreto de metila, éter,
propano, butano, tolueno, e dióxido de enxofre.
A tabela abaixo apresenta os líquidos mais utilizados e seus respectivos pontos de fusão e ebulição.
_____________________________________________________________________________
OBSERVAÇÃO:
A faixa de utilização de um termômetro à pressão de vapor depende especialmente do líquido que

ele contém. Entretanto, temperaturas tão baixas como –20 ºC ou altas como 350 ºC podem ser medidas
com precisão de  -0,5%.
7.3.7.5 - TIPOS DE ELEMENTOS SENSOR

Este sistema utiliza os mesmos tipos de sensores que o termômetro de líquido com capilar metálico, ou
seja, tipo bourdon, espiral ou helicoidal.
179
Figura 7.18 – tipos de termômetros a pressão de vapor
7.3.7.6 - CLASSIFICAÇÃO DOS TERMÔMETROS À PRESSÃO DE VAPOR

OS TERMÔMETROS À PRESSÃO DE VAPOR PODEM SER DIVIDIDOS EM
QUATRO CLASSES:
 Classe -D (duplo enchimento)
Este sistema é o indicado para medição de temperatura onde esta pode assumir qualquer valor
(acima, abaixo ou na temperatura ambiente). Caracteriza-se por possuir um líquido não volátil no
capilar e elemento de medição. Este líquido funciona somente como elemento de transmissão hidráulica,
não sendo miscível ao líquido volátil. Utiliza-se normalmente glicerina ou óleo como líquido não volátil.
Figura 7.19 - Sistema de enchimento classe -D
 Classe -A
Este sistema é construído para medição de temperatura sempre acima da temperatura ambiente.
Neste sistema, o líquido volátil é inserido no capilar, no elemento sensor e em parte do bulbo, sendo a outra
parte do bulbo, preenchida pelo vapor. Este tipo, ilustrado na figura 7.20, é o mais usado.
Figura 7.20 - Sistema de enchimento classe -A, onde T1  T2

180
 Classe -B
Este sistema é construído para medição de temperatura abaixo da temperatura ambiente. Neste
sistema, o líquido volátil é inserido apenas em parte do bulbo, e o vapor preenche o restante do sistema. Este
tipo está ilustrado na figura 7.21
Figura 7.21- Sistema de enchimento classe -B, onde T2  T1
 Classe -C
Este sistema é construído para medição de temperatura acima ou abaixo da temperatura
ambiente, mas nunca em torno desta. A figura 7.22 ( a ) e ( b ) mostra as duas condições de medição. Quando
T1 (temperatura de medição) for menor que T2 (temperatura ambiente), teremos líquido em parte do bulbo
e vapor no bulbo, no capilar e no sensor. Se ocorrer uma variação brusca na temperatura de tal extensão que a
temperatura ambiente seja cruzada, haverá mudança de estado do fluido no capilar e no sensor, e então
teremos líquido no bulbo, no capilar e no sensor, e vapor somente no bulbo.
É importante frisar que nesta ocasião haverá uma certa instabilidade no sistema, acarretando resposta
muito lenta, tendo em vista o tempo gasto na liquefação do vapor (ou vaporização do líquido) no capilar e no
sensor.
Figura 7.22 - Sistema de enchimento classe -C
7.3.7.7 - UTILIZAÇÃO DO TERMÔMETRO À PRESSÃO DE VAPOR

O termômetro à pressão de vapor é, provavelmente, o mais largamente utilizado dos termômetros
à pressão por ser mais barato e mais simples de manter; assim como permite leituras remotas com um
tempo de resposta relativamente rápido, porém, com uma precisão na ordem de 1%.
 Instalar o bulbo dentro de um poço protetor para permitir manutenção com o processo em
operação.
 Não dobrar o capilar em ângulo acentuado.
 O capilar não deve ser exposto à temperaturas muito baixas ou à temperaturas elevadas.
 Quando usar o poço protetor, preencher entre o bulbo e o poço com glicerina, óleo, etc., a
fim de reduzir o atraso na resposta.
 O comprimento máximo do capilar deste sistema deve ser de 50 m.
 O bulbo e o elemento sensor devem ser instalados no mesmo nível, a fim de evitar erros
devido à coluna líquida capilar.
181
7.3.8 TERMÔMETROS A DILATAÇÃO DE SÓLIDOS
O termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metal, com coeficiente de dilatação
diferentes, sobrepostas, formando uma só peça. Variando-se a temperatura do conjunto, observa-se um
encurvamento, que é proporcional à temperatura. Na prática, a lâmina bimetálica é enrolada em forma de
espiral ou hélice, o que aumenta a sensibilidade.
Figura 7.23 – Leitura da temperatura apartir da dilatação do bimetalico.
O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal, e consiste em um tubo bom condutor de calor,
no interior do qual é fixado um eixo, que por sua vez recebe um ponteiro que se desloca sobre uma
escala. Normalmente, utiliza-se o invar (aço com 64% de Fe e 36% de Ni), com baixo coeficiente de
dilatação, e o latão como metal de alto coeficiente de dilatação.
A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos é de +500ºC a 800ºC, aproximadamente, sendo
sua escala bastante linear. Possui exatidão na ordem de mais ou menos 1%.
7.3.8.1 - UTILIZAÇÃO DOS TERMÔMETROS BIMETÁLICOS

Estes termômetros têm aplicação similar às dos termômetros de vidro, porém, por serem
resistentes, admitem condições de trabalho mais pesados. São utilizados para medir temperaturas na
faixa de -50 ~ + 500ºC com precisão de  1%, onde respostas rápidas não são exigidas.
7.3.8.2 - RECOMENDAÇÕES NA INSTALAÇÃO

 Utilizar sempre poço protetor metálico para evitar corrosão, dar proteção mecânica e
permitir manutenção com o processo em operação.
 Em baixa temperatura a caixa do termômetro bimetálico deve ser hermeticamente selada para
evitar que a penetração da umidade venha a formar gelo, prejudicando os componentes
internos do instrumento.
 Para evitar erros devido à temperatura ambiente, o bimetálico deve estar completamente
imerso no fluido.
 A velocidade do fluido deve ser bastante alta a fim de assegurar uma rápida
transferência de calor.
Baseia-se na dilatação linear dos metais com a temperatura.
Figura 7.24 – Bimetálico sendo aquecido

182
7.3.9 TERMISTORES
Termistores são resistores termicamente sensíveis. São semicondutores eletrônicos, cuja resistência
elétrica varia a temperatura e são úteis industrialmente para detecção automática, medição e controle de
temperatura.
Os termistores são extremamente sensíveis a mudanças relativamente pequenas de temperatura;
permitem a medição com intervalos de 10 ºC.
Os termistores que apresentam diminuição de resistência elétrica () em função do aumento da
temperatura são denominados termistores NTC (negative temperature coefficent); os que apresentam aumento
da resistência elétrica() em função do aumento da temperatura são denominados PTC (positive temperature
coefficent).
Passaremos discutir os termistores NTC, uma vez que os termistores PTC não são usados como
sensores, em virtude da falta de linearidade de sua curva características.
Os termistores possuem grandes coeficientes de temperatura negativos, em contraste com os
termômetros de resistência metálica que possuem pequenos coeficientes de temperatura positivos.
Os termistores são encontrados na forma de bolhas de 0,04 cm de diâmetro, na forma de discos
variando de 0,5 a 2,5 cm de diâmetro e na forma de hastes com diâmetro entre 0,08 a 0,6 cm e comprimento
de até 5 cm.
Essas unidades são feitas de óxidos metálicos e suas misturas, que são prensadas ou extraídos na forma
desejada e confeccionados para produzir um corpo denso como cerâmica. O contato elétrico ode ser feito por
fios embutidos no material durante a personagem ou extração, por chapeamento ou por revestimento metálico-
cerâmico.
Figura 7.25 – Tipos de termistores.
O tempo de resposta pode variar desde uma fração de segundos até minutos, dependendo do tamanho
da massa detectora e da capacidade térmica do termistor.
O limite superior de temperatura de funcionamento depende das mudanças físicas do material ou solda
usados para ligar as conecções elétricas e é geralmente de 400 oC. O limite inferior de temperatura é -269 oC,
porém, industrialmente é usado até -60 oC.
Deve-se levar em consideração a manutenção de uma corrente de medição, a mais baixa possível, para
se evitar o aquecimento da unidade detectora, de modo que qualquer variação da resistência dependa somente
da variação da variação de temperatura da área em volta.
Os termistores podem ser usados para compensação das variações de resistência em circuitos elétricos
(principal aplicação), como chave de circuito de segurança e alarme, para viabilizar a tensão de saída em
circuitos com uma grave variação na tensão de saída em circuitos com uma grande variação na tensão de
entrada e várias outras aplicações.
7.3.10 TEORIA TERMOELÉTRICA
Dentre os mais de 100 elementos químicos existentes na natureza, cerca de setenta se distinguem por
propriedades físico - químicas bem características, apesar das diferenças existentes entre si. Tais elementos
são os metais.
As mencionadas propriedades características se fazem notar principalmente, no estado sólido e são:
densidade elevada (decorrente do arranjo muito compacto dos átomos); elevado poder refletor (de onde advém
o brilho dito metálico): boa condutibilidade térmica e excelente condutividade elétrica (essas 3 últimas
propriedades decorrentes da existência de "elétrons livres" em abundância.
Denominam-se "elétrons livres" ,os elétrons que se distinguem pela grande mobilidade que exibem no
interior e na superfície dos metais. São elétrons fracamente ligados aos átomos de origem, sendo que a própria
agitação térmica natural da molécula os desprende de suas órbitas atômicas. Estes elétrons livres constituem
um verdadeiro "gás eletrônico", que ocupa o espaço vazio entre os átomos.
183
Em nível elementar, admite-se ma teoria clássica que encontra conformação experimental satisfatória e
que exporemos a seguir: metais são condutores eletrônicos, admite-se que, em média, cada átomo contribua
com um elétron livre (elétrons de condução, que migra de um átomo para outro, através do condutor).
Seja dado um condutor homogêneo, em forma de fio, com seção transversal invariável S e
comprimento I. Aplicando a este condutor uma tensão U, o campo elétrico E que se estabelece dentro dele tem
intensidade E = U/I. Por efeito desse campo, os elétrons livres do condutor ficam sujeitos a forças que os
impulsionam através do condutor . A força de campo que age em cada elétron é F=(-e ). E ou, em valor
absoluto:
e = carga de elétrons F= e. E = e. U/I
7.3.10.1 TERMOPARES
Definição de termopar: Consiste em dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de

metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios são soldados em um extremo, ao qual se dá o nome de junta
quente ou junta de medição. A outra extrem idade dos fios é levada ao instrumento de medição de f.e.m. (
força eletromotriz ), fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente.
Figura 7.26 – Instalação de um Termopar.
Os pontos onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de
junta fria ou de referência.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m.. este princípio, conhecido
por efeito SEEBECK, propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura.
O sinal de f.e.m. gerado pelo gradiente de temperatura existente entre as juntas quente e fria, será, de
um modo geral, indicado, registrado ou transmitido.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma força eletromotriz (f.e.m.). Este
princípio conhecido por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura
Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de metais puros ou
de ligas homogêneas Os fos são soldados em um extremo ao qual se dá o nome de junta quente ou junta de
medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de f.e.m., fechando um circuito
elétrico por onde flui a corrente. O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de
medição é chamado de junta fria ou de referência.
184
Figura 7.27 – Termopares.
7.3.10.2 LEIS FUNDAMENTAIS
Da descoberta dos efeitos Termoelétricos partiu-se através da aplicação dos princípios da

termodinâmica, à enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas medições de
temperatura com termopares, portanto, fundamentados nestes efeitos e nestas leis, podemos compreender
todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes sensores.
Figura 7.28 – Termopares.
7.3.10.3 LEI DO CIRCUITO HOMOGÊNEO
"A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes, com suas
junções às temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo
dos fios ". Em outras palavras , a f.e.m. medida depende única e exclusivamente da composição química dos
dois metais e das temperaturas existentes nas junções.
Figura 7.29 – Circuito homogêneo

185
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de temperatura em
um ponto qualquer, ao longo dos fios termopares, que esta não influirá na f.e.m. produzida pela diferença de
temperatura entre as juntas, portanto, pode-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos com os
termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as juntas.
7.3.10.4 LEI DOS METAIS INTERMEDIÁRIOS
"A soma algébrica das f.e.m. termais em um circuito composto de um número qualquer de metais
diferentes é zero, se todo o circuito estiver à mesma temperatura".
Deduz-se daí que um circuito termoelétrico, composto de dois metais diferentes, a f.e.m. produzida não
será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico, desde que as novas junções
sejam mantidas a temperaturas iguais.
Figura 7.30 – Metais intermediários

Onde se conclui que:
Se: T3 = T4  E1 = E2
T3  T4  E1  E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização e contatos de latão ou cobre, para interligação
do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
7.3.10.5 LEI DAS TEMPERATURAS INTERMEDIÁRIAS.
"A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si, com
as suas junções às temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da f.e.m. deste circuito, com as
junções às temperaturas T1 e T2 e a f.e.m. deste mesmo circuito com as junções às temperaturas T2 e T3".
Figura 7.31 – Temperaturas intermediárias

Siga o exemplo
Podemos escrever
186
Figura 7.32 – Temperaturas intermediárias
Pode-se mostrar, também que a f.e.m. pode ser medida num circuito termoelétrico como o da Figura
7.32, com vários metais e junções a temperaturas diferentes.
A militensão E é igual à soma das militensões de vários circuitos separados, compostos dos mesmos
metais e com as junções às mesmas temperaturas.
Um exemplo prático da aplicação desta lei, é a compensação ou correção da temperatura ambiente pelo
instrumento receptor de militensões.
7.3.10.6 CORRELAÇÃO DA F.E.M. EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA.
Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química dos condutores e da
diferença de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação de temperatura, podemos observar
uma variação da f.e.m. gerada pelo termopar, podemos, portanto, construir uma tabela de correlação entre
temperatura e a f.e.m. por uma questão prática padronizou-se o levantamento destas curvas com a junta de
referência à temperatura de 0 0C.
Essas tabelas foram padronizadas por diversas normas internacionais e levantadas de acordo com a
Escala Prática Internacional de Temperaturas de l968 (IPTS-68), para os termopares mais utilizados.
7.3.10.7 TERMOPARES BÁSICOS
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo relativamente
baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
 TIPO"T"
- Nomenclaturas:
T - Adotado pela Norma ANSI
CC- Adotado pela Norma JIS
Cu - Co
Copper-Constantan
- Liga:
(+) Cobre - (99,9%)
187
(- ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre Cu50 e Cu65 Ni35. A
composição mais utilizada para este tipo de termopar é de Cu58 Ni42.
- Identificação da polaridade; o positivo (cobre) é avermelhado.
Características:
 Faixa de utilização: - 184 a 370o C
 F.e.m. produzida: - - 5,333 a 19,027 mV
 Potência temoelétrica média: 5,14 mV/100 oC(para temperaturas positivas)
 Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
 Apresenta boa precisão na faixa de utilização, devido a grande homogeneidade do cobre.
 Em temperaturas acima de 310 oC o cobre começa a se oxidar e próximo de 400 oC, oxida-
se rapidamente.
 Com certas precauções e devidamente aferido, pode ser utilizado até – 262 oC.
 Aplicações; Criometria (baixas temperaturas), Indústrias de Refrigeração, Pesquisas
Agronômicas e Ambientais, Química e Petroquímica.
 TIPO "J"
- Nomenclatura:
J - Adotada pela Norma ANSI
IC - Adotada pela Norma JIS
Fe-Co
Iron-Constantan
- Liga:
(+) Ferro - (99,5%)
(- ) Constantan - Cu58 NI42, normalmente se produz o ferro e a partir de sua característica casa-se o
constantan adequado.
-Identificação de polaridade: o positivo (ferro) é magnético, o negativo não é magnético
- Características:
 Faixa de utilização: 0 a 760 oC
 F.e.m. produzida: 0 a 42,922mV
 Potência termoelétrica média: 5,65mV/100 oC
 Pode ser utilizado em atmosfera a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
 Baixo custo relativo, sendo assim é um dos mais utilizados industrialmente.
 Tem baixa homogeneidade devido à dificuldade de obtenção de ferro com alto teor de pureza.
 Indicado para serviços contínuos até 760 oC em atmosfera neutra ou redutora.
 Limite máximo de utilização em atmosfera oxidante de 760 oC, devido à rápida oxidação de
ferro.
 Utilizar tubo de proteção acima de 480 oC.
 Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0 oC, porém, a possível
ferrugem ou quebra do ferro , sob esta condição, o tornam inadequado.
 Aplicação: Centrais de Energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, Indústria em geral.
 TIPO "E "

- Nomenclatura:
E - Adotada pela Norma ANS.
CE- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Co
- Liga
(+) Chromel - Ni90 Cr10
(- ) Constantan - Cu58 NI42
- Identificação da polaridade: o positivo (Chromel) é mais duro.
- Características:
 Faixa de utilização: 0 a 870 oC
 F.e.m. produzida: 0 a 66,473mV
 Potência Termoelétrica média: 7,64mV/100 oC
 Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes e oxidantes.
 Possui a maior potência termoelétrica dos termopares mais utilizados.
188
 Em temperaturas abaixo de 0 oC os fios não sofrem corrosão, podendo, assim ser utilizado em
temperaturas abaixo de 0 oC.
 É utilizado em termopilha e em pirômetro de radiação.
 Possui alta estabilidade na f.e.m. (durabilidade) devido à sua resistência à oxidação.
 Vulnerável à atmosfera redutora.
 Aplicações: Química e Petroquímica
 TIPO "K"
- Nomenclaturas:
K - Adotada pela Norma ANSI
CA- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Ni- Adotada pela Norma DIN
- Liga:
(+) Chromel - Ni90Cr10
(-) Alumel - Ni95,4Mn1,8Si1,5AI1,2-
- Identificação da Polaridade: o negativo (alumel) é levemente magnético, o positivo não é magnético.
- Características:
 Faixa de utilização: 0 a 1260 oC.
 F.em. Produzida: 0 a 50,990mV.
 Potência Termoelétrica média: 4,05mV/100 oC.
 Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
 Em altas temperaturas (entre 800 a 1200 oC) é mais resistente mecanicamente, do que os tipos
S e R, tendo uma vida útil superior ao tipo J.
 Vulnerável em atmosferas redutoras e sulfurosas, com gases como SO2 e H2S, requerendo
substancial proteção quando utilizado nestas condições.
 Sua mais importante aplicação ocorre na faixa de 700 a 1260 oC.
 Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0 oC.
 Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros, Cerâmica,
Indústrias em geral.
7.3.10.8 TERMOPARES NOBRES
São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e exijam
instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica, apresentam uma altíssima
precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios .
 TIPO "S"
- Nomenclaturas:
S - Adotada pela Norma ANSI
- Liga:
(+) Platina 90% Rhodio 10%
(- ) Platina 100%
- Identificação da polaridade: o positivo (Pt90Rh10)é mais duro.
- Características:
 F.e.m. produzida: 0 a 15,336mV.
 Potência termoelétrica média: 1,04mV/100 oC.
 Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
 Apresenta boa precisão em altas temperaturas.
 Define a Escala Internacional Prática de Temperatura/IPTS na faixa de 630,74(ponto de fusão
do antimônio) a 1064,43 oC (ponto de fusão do ouro), sendo adotado como padrão nesta faixa.
 Utilizado como padrão na calibração de outros termopares.
 Foi desenvolvido em 1886 por Le Chatelier.
 Usado em medidas de alta precisão.
 Não devem ser utilizados em atmosfera redutora, requerendo substancial proteção quando
aplicado neste tipo de ambiente.
189
 Para altas temperaturas (= 1300 oC), devem ser utilizados isoladores e tubos protetores de alta
alumina (tipo 710).
 Não deve ser utilizado em temperaturas abaixo de 0 oC , pois sua curva de f.e.m.X
Temperatura varia irregularmente.
 Depois de submetido a altas temperaturas (acima 14800 oC), para ser utilizado novamente,
deve ser aferido.
 Com o uso próximo de seu limite de aplicação, a platina pura apresenta crescimento de grão
acentuado, tornado-se quebradiça e isto pode tornar a vida útil do termopar curta, quando
aplicado em processos sujeitos a esforços mecânicos (vibração).
 Aplicações; Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e
Pesquisa Científica.
 É utilizado em Sensores Descartáveis na faixa de 1200 oC a 1768 oC, para medição de
temperatura de metais líquidos em Siderúrgicas e Fundições.
 TIPO"R "
- Nomenclaturas:
R - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 18%
- Liga:
(- ) Platina 100%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt87Rh13) é mais duro.
Características:
 F.e.m. produzida: 0 a 17,163mV.
 Potência termoelétrica média, 4,16mV/100 oC.
 Possui as mesmas características gerais do tipo S, porém tem uso industrial menor que este.
 Possui uma potência termoelétrica cerca de 11% maior que o tipo S.
 É um tipo recente, surgido a cerca de 40 anos atrás, devido à necessidade de se adaptar a
alguns instrumentos que apresentavam erros da ordem de 20%.
 Aplicações: As mesmas do tipo "S ".
 TIPO "B "

- Nomenclaturas:
B - Adotada pela Norma ANSI
Couple 18 (termopar 18) Na Alemanha
PtRh,30 - Pt Rh 6
- Liga:
(- ) Platina 94% Rhodio 6%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt70Rh30) é mais duro.
Características:
 F.e.m. produzida: 3.708 a 12,485mV.
 Potência termoelétrica média: 1,05mV/100 oC.
 Pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes e por curto período de empo em vácuo.
 É utilizado em medidas constantes de temperaturas elevadas (acima de 1400 oC)
 Apresenta melhor estabilidade na f.e.m. e resistência mecânica, do que os tipos "S "e "R"a
temperaturas elevadas.
 Não necessita de compensação da junta de referência, se a temperatura desta não exceder a
50oC.
 Não necessita de cabo de compensação se a temperatura de seus terminais não exceder a
100oC.
 Não pode ser utilizado em temperatura inferior a 100 0C.
 Deve-se utilizar isoladores e tubos protetores de alta alumina (tipo 710)
 Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.
190
Figura 7.36 –Gráficos das tensões induzidas pelos termopares

191
192
193
194
195
7.3.10.9 POTÊNCIA TERMOELÉTRICA
É a relação que expressa a quantidade do milivoltagem, gerada a cada grau celcius do variação de
temperatura. A expressão matemática que define a potência termoelétrica é:
Pt = mV
0
C
Como a milivoltagem gerada por 1 oC de variação é um número, muito pequeno e como a variação da
f.e.m. gerada em função da temperatura não é linear, é usual definir-se a potência termoelétrica média no
intervalo de utilização de cada termopar e multiplicar-se esse valor por 100 0C.
A potência termoelétrica é uma grandeza útil na caracterização e comparação de termopares.
7.3.10.10 ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES
Para uma melhor adaptação de termopares aos processos industriais e para atender os objetivos de
diversos tipos de medição, costuma-se utilizar de associação de termopares, em série ou em paralelo, cada
qual com suas finalidades específicas.
Associação Série
Figura 7.33 – Termopares em série
A associação em série é utilizada quando se deseja ampliar o sinal elétrico gerado pelo termopar. Como
vemos na figura 7.33, o sinal de um termopar é a f.e.m. "E". Ao efetuarmos a associação em série (no
exemplo com 4 termopares iguais) a militensão medida pelo instrumento será igual a 4E.
A aplicação mais comum desse tipo de associação é encontrada nas termo pilhas dos Pirômetros de
Radiação pois, como a intensidade de calor que atinge a junta de medida é muito pequena precisamos de uma
montagem em série, para que a milivoltagem gerada seja suficiente para sensibilizar os aparelhos de medição.
Associação em paralelo
Para medirmos a temperatura média ao longo de um grande duto, em grandes fornos ou equipamentos
onde a medida pontual não é significativa, podemos usar os termopares, ligado certo número deles em
paralelo. A milivoltagem no instrumento ou no ponto de conexão em paralelo é a média daquela produzida
pelo número de termopares utilizados. Esta tensão é igual a soma das voltagens individuais, dividida pelo
número de termopares ou é a mesma militensão que poderia ser gerada por um único termopar, na temperatura
média.
196
Figura 7.34 – Termopares em paralelo
As ligações em paralelo dos termopares para medidas de temperatura média, é vantajosa, isto porque a
calibração do instrumento pode ser a mesma para um único termopar.
Para se obter temperaturas médias reais, as características temperatura versos f.e.m. dos termopares
devem ser lineares, através das faixas de temperaturas envolvidas, devendo o instrumento operar dentro do
princípio de equilíbrio nulo, onde não existe fluxo de corrente na ocasião da medida.
Medida de temperaturas diferenciais
Dois termopares podem ser usados na medição de temperaturas diferenciais entre dois pontos. Dois
termopares semelhantes são ligados junto com o fio de extensão de mesmo material usado nos termopares.
As conexões são feitas de tal modo, que as forças eletromotrizes desenvolvidas, opõem-se uma contra a
outra. Assim se as temperaturas dos dois termopares forem iguais, independentemente da magnitude, a f.e.m.
resultante será zero. Quando existem diferentes temperaturas, a militensão produzida corresponderá a esta
diferença de temperatura.
A precisão desta medida está vinculada à linearidade da curva de F.E.M. gerada em função da
temperatura e do tipo de termopar utilizado para o intervalo de temperatura que se está medindo.
Cuidados especiais devem ser tomados para não haver uma interpretação errada da milivoltagem lida,
quando tivermos termopares para medida de temperatura diferencial. Devido à não linearidade da curva do
termopar, para mesmos diferenciais de temperatura, teremos diferentes variações de militensão.
Figura 7.35 – Medição de temperaturas diferenciais

197
7.3.10.11 - NOVOS TIPOS DE TERMOPARES
Aos longos dos anos os tipos de termopares produzidos oferecem, cada qual, uma característica
especial porém, apresentam restrições de aplicação, que devem ser consideradas.
Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender às condições de processo onde os
termopares básicos não podem ser utilizados.
 Tungstênio - Rhênio
 Tungstênio/Tungstênio 26% Rhênio
 Tungstênio 3% Rhênio/Tungstênio 25% - Rhênio
 Tungstênio 5% Rhênio/Tungstênio 26% - Rhênio
Destes, o primeiro é o mais barato, porém o "braço"de Tungstênio puro está sujeito a tornar-se
quebradiço.
Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300 oC e por curto período até 2750 oC no
vácuo, na presença de hidrogênio puro ou gás inerte. A ASTM( American Society for Testing and Materiais)
tem publicado padrões para os termopares 3/25 e 5/26 com uma tolerância de  1% Isolação de BeO ou ThO2
tem sido recomendada para esses termopares embora alguma reação possa ocorrer entre os fios e a isolação no
limite superior à temperatura de utilização.
Iridio 40% Rhodio/Iridio
Termopares feitos a partir de precauções variáveis destes dois elementos. São os únicos que podem ser
usados sem proteção no ar até 2000 oC embora, somente por períodos limitados.
Podem ser usados no vácuo ou atmosfera inerte. Os fios tornam-se quebradiços e frágeis devido ao
crescimento dos grãos após longo período de exposição a altas temperaturas.
Platina - 40% Rhodio/Platina 20% Rhodio
Esses termopares são utilizados em substitução ao tipo B onde temperaturas um pouco mais elevadas
são requeridas. Podem ser usado continuamente até 1600 oC e por curto período até 1800 oC ou 1850 oC.
Ouro - Ferro/Chremel
Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas oriogênicas e podem ser usados até
- 272, 15 oC, porém o coeficiente de Seebeck, dr sofre uma redução abaixo de -268,15 oC, o que é o limite
mais realístico.
7.3.10.12 TABELAS DE REFERÊNCIA TÊM SIDO PUBLICADAS PELA NBS

(NATIONAL BUREAU OF STANDARDS).
Nisil/Nicrosil
Desenvolvido pelo "Materiais Research Laboatories"do Departamento Australiano de Defesa, este

termopar tem sido aceito e aprovado mundialmente, estando inclusive normalizado pela ASTM e NBS.
Basicamente este novo par termoelétrico é um substituto para o par tipo K, apresentando uma força
eletromotriz um pouco menor em relação ao tipo K (conforme NBS 161), maior estabilidade a altas
temperaturas, menor drift x tempo, excelente resistência à oxidação e maior vida útil.
198
Limites de erro
Os termopares são normalmente fornecidos na forma de pares de fios "casados"

Nessas condições, estes devem obedecer a certas normas preestabelecidas, por associações de Normas
Técnicas.
Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em relação a um
padrão , que é adotado como "Padrão Absoluto".
O erro do termopar pode ser expresso em graus de temperatura ou em porcentagem da temperatura
medida.
7.3.10.13 - Fios e cabos de extensão e compensação
 Considerações Gerais
Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares, o elemento

sensor não se encontra junto ao instrumento receptor.
Nessas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar através de fios que
possuam uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar àquela do termopar, a fim de que
no instrumento, possa ser efetuada a correção da junta de referência.
Em sínteses, fios e cabos de extensão e compensação nada mais são que outros termopares cuja função
é compensar a f.e.m. ocasionada pela diferença e temperatura entre o cabeçote e o registrador.
Definições: Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo sólido e de
cabos aqueles formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando um condutor flexível.
 Chamam-se fios e cabos de extensão aqueles fabricados com as mesmas ligas dos termopares
a que se destinam. Exemplo: Tipo TX, JX, EX, KX.
 Chamam-se fios e cabos de compensação aqueles fabricados com ligas diferentes das dos
termopares a que se destinam, porém fornecem à temperatura especificada para sua utilização
uma curva da f.e.m. em função da temperatura equivalente à destes termopares. Exemplo:
WX, SX, BX.
 Faixa da utilização e limites de erro
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados, na maioria dos casos, para utilização
desde a temperatura ambiente até um limite máximo de 200 oC.
199
 Cabos de extensão e compensação com isolação mineral
Existem aplicações específicas em que, devido às condições severas do ambiente - temperatura,
umidade, resistência mecânica - não podem ser aplicados os cabos de extensão e compensação com as
isolações "tradicionais". Nestes casos, utilizam-se cabos de extensão e compensação com isolação mineral,
que atendem às exigências do ambiente de utilização com longa vida útil, eliminando-se também a
necessidade de utilização de condutores.
 Recomendações para instalação de fios e cabos de extensão e compensação.

Não se recomenda a utilização de cabos ou fios menores que 16 AWG, para uso em conduítes, pois
estes não têm suficiente resistência à tração. No entanto, os fios de bitola 20 AWG podem ser usados quando
em conjunto de feixes reforçados adequadamente (multi-cabo), para dar maior resistência à tração.
A resistência total do fio ou cabo é importante quando este for ligado a um instrumento do tipo
galvanométrico. Estes instrumentos requerem, muitas vezes, um valor definido da resistência de linha, sendo
este valor informado pelo fabricante do instrumento.
Para instrumentos do tipo potenciométrico, que possuem uma alta impedância interna, o valor da
resistência dos fios de extensão não é crítica e, portanto, não é levada em consideração.
A isolação usada nos cabos deve ser escolhida de tal maneira a resistir às condições do ambiente onde
irá trabalhar, levando-se em consideração todas as variáveis, tais como: temperatura, solicitação mecânica,
umidade, presença de óleo ou outros componentes químicos.
Os fios ou cabos devem ser sempre instalados de maneira a estarem protegidos do aquecimento
excessivo, que é nocivo à isolação e aos condutores.
Sempre que possível devem ser instalados em conduítes, de tal modo que não fiquem sujeitos à flexão
ou curvaturas, que podem, eventualmente, alterar suas características termoelétricas: portanto, o layout do
conduíte para fio de extensão ou compensação deve ser bem planejado, sendo aconselhável o caminho mais
curto.
Esse deve, ainda, ir do cabeçote até o terminal do instrumento, em um comprimento contínuo sem
emendas. Quando esta for inevitável, deve ser feita de tal maneira que haja um contato íntimo ente os fios no
terminal de emenda e a polaridade deve ser observada com rigor.
Os fios e cabos de extensão ou compensação não devem ser passados paralelamente ou próximos às
linhas de força.
Quando esses forem instalados sob a terra, deve-se utilizar isolações à prova d'água.
Os fios e cabos devem ser limpos para fixação no bloco terminal e no terminal do instrumento,
devendo-se obedecer, com rigor, a polaridade nas ligações.
 Erros produzidos pela inversão de fios e cabos de extensão e compensação
Figura 7.37 - Inversão simples.

A pena do registrador irá bater no início de escala, pois está recebendo uma milivoltagem de - 19,202
mV.
200
Figura 7.38 - Inversão dupla.
O registrador irá indicar que o forno está a 511oC, quando na realidade está a 538 oC; portanto,
indicará com um erro de -27 oC.
A dupla inversão acontece com freqüência pois, quando uma simples inversão é constatada, é comum
pensar-se que uma nova troca na ligação dos terminais compensará o erro, Porém, isto não acontece. É
evidente que, se o Cabeçote e o Registrador estiverem à mesma temperatura, a dupla inversão não ocasionará
discrepância na medição.
7.3.10.14 - RECOMENDAÇÕES PARA SELEÇÃO DOS TERMOPARES
A escolha de um termopar para um determinado serviço deve ser feita considerando-se todas as
características e normas exigidas pelo processo, tais como:
 Faixa de temperatura - A faixa de temperatura do termopar deve ser compatível com a do processo.
 Precisão - Escolher o temopar que melhor atende a precisão requerida pelo processo ou por normas
aplicáveis.
 Potência termoelétrica - Escolher o termopar que apresente maior potência termoelétrica na faixa de
temperatura do processo, o qual será aplicado.
 Condições de trabalho - Analisar as condições de trabalho como exigências mecânicas e atmosfera do
processo, para especificar convenientemente o material da proteção.
 Velocidade de resposta - Em certos processo, a velocidade de resposta é importante, portanto, nesses
casos, deve-se dimensionar adequadamente o termopar para atender este item.
 Custo - Deve-se escolher o termopar que atenda todas as exigências técnicas requeridas e apresente o
menor custo relativo.
A fabricação de termopares requer técnicas especiais, portanto, se o equipamento e habilidade
requerida para fabricação dos mesmos não forem adequados, é recomendado que o usuário compre os
termopares prontos, pois técnicas impróprias podem resultar em erro significativos na medição de
temperatura.
Os fios para confecção de termopares devem ser comprados de preferência em pares, para assegurar a
precisão dentro dos limites de erros normalizados.
É essencial que o termopar tenha a mesma calibração que o instrumento com o qual será usado.
Para os termopares tipo "S ", "R " e "B ", recomenda-se que o isolante seja de óxido de alumínio e em
uma só peça em todo o seu comprimento, conseguindo-se assim um conjunto adequado a minimizar o
"cansaço" do fio de metal nobre.
201
A proteção é utilizada na maioria das instalações dos termopares para prevenir a contaminação destes,
a proteção mecânica e a sustentação.
O diâmetro da proteção deve ser adequado para acomodar o elemento do termopar, entretanto,
proteções com diâmetros maiores são necessários para aumentar a resistência mecânica, permitir a introdução
de um termopar de checagem e manter uma atmosfera oxidante dentro do tubo de proteção para utilização dos
termopares tipo "K " e "E ".
7.3.10.15 - RECOMENDAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DOS TERMOPARES
A instalação do termopar deve ser perfeitamente adequada, para que este apresente boas
características de precisão, manutenção e vida útil.
O comprimento da proteção e do elemento do termopar deve ser de tal forma que acomode a junta de
medição , bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura. Um comprimento de insersão
mínimo recomendado é da ordem de 8 a 10 diâmetros da proteção, para minimizar o erro por condução, Esta
deverá, ainda, estar internamente limpa e livre de componentes sulfúricos, óleos, óxidos e umidade.
O cabeçote é recomendado para que sejam feitas as conexões entre o termopar e o cabo de extensão ,
permitindo também, a fácil substituição do elemento termopar. A proteção deverá se estender até a face
externa do equipamento cerca de 100 mm, de tal modo que a temperatura do cabeçote seja aproximadamente
igual ao ambiente externo do equipamento, devendo esta nunca exceder a faixa de utilização recomendada
para fios e cabos de extensão e compensação. Isto deve ser rigorosamente observado quando se utiliza cabos
de compensação.
Em equipamentos com aquecimento a gás ou óleo combustível, a chama não deve atingir a proteção
diretamente pois, caso isto ocorra, teremos uma medida incorreta da temperatura, além de reduzir a vida útil
da proteção.
Quando se utilizam termopares com tubo de proteção cerâmica, antes de sua insersão em ambiente com
temperatura elevada, deve-se pré-aquecer os tubos, a fim de evitar o choque térmico e, consequentemente, a
quebra do tubo.
A proteção deve ser presa ao equipamento, de tal modo que se evite o escape de gases do processo
pois, caso isto ocorra, estes podem vir a atacar o elemento termopar, o que diminuirá sua vida útil.
Nas medições de temperaturas elevadas deve-se, preferivelmente, colocar o termopar na vertical, para
evitar, assim a deformação da proteção, devido ao peso próprio.
7.3.10.16 SENSORES DE TEMPERATURA TIPO BULBO DE RESISTÊNCIA

Um dos métodos elementares para medição de temperatura envolve mudança no valor da resistência
elétrica de certos metais com a temperatura. São comumente chamados de bulbo de resistência e por suas
condições de alta estabilidade e repetibilidade, baixa contaminação, menor influência de ruídos e altíssima
precisão, são muito usados nos processos industriais.
Essas características aliadas ao pequeno desvio em relação ao tempo o Tornou Padrão Internacional
(ITS-90) para a medição de temperatura na faixa de -259,3467 ºC a 961,78 ºC.
Princípio de funcionamento
As termoresistências ou bulbos de resistência ou termômetro de resistência ou RTD, são sensores que
se baseiam no princípio de variação da resistência ôhmica em função da temperatura. Elas aumentam
a resistência com o aumento da temperatura.
Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de platina de alta pureza, de níquel ou
de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de cerâmica ou de vidro.
Entre estes materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta uma ampla escala de temperatura, uma
alta resistividade permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto coeficiente de variação de resistência
com a temperatura, uma boa linearidade resistência x temperatura e também por ter rigidez e dutibilidade
para ser transformada em fios finos, além de ser obtida em forma puríssima. Padronizou-se então a
termoresistência de platina.
A equação matemática que rege a variação de resistência em função da temperatura chama-se
de equação Callendar-Van Dusen e que está mostrada abaixo:
Para o range de - 200 a 0ºC:
2
+ Ct3 0. .(t[1- 100)]
+ At R
+tBt
=R
202
Para o range de 0 a 850ºC:

2
]Rt = R0 [1 + At + Bt
Onde:
Rt = resistência na temperatura t
R0 = resistência a 0ºC
t = temperatura ºC
A, B e C = coeficientes determinados pela calibração:
A = 3,90802.10-3 (ºC-1)
B = -5,802.10-1 (ºC-2)
C = -4,27350.10-12 (ºC-4)
O número que expressa a variação da resistência em função da temperatura é chamado de alfa () e
se relaciona da seguinte forma:
R100 R 0
=  ( . -1 . ºC-1)
100 . R0
Onde:


-3 -1
Um valor típico de alfa para R100 = 138,50  é de 3,850 . 10 . ºC-1, segundo a
DIN-IEC 751/85. 

203
Construção Física do Sensor
O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu ou Ni, com diversos
revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.
As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda, algodão ou fibra de
vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à temperatura, pois acima de 300 ºC o níquel
perde suas características de funcionamento como termoresistência e o cobre sofre problemas de oxidação
em temperaturas acima de 310 ºC.
Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um funcionamento até temperaturas
bem mais elevadas, têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro. A este sensor são
dispensados maiores cuidados de fabricação pois, apesar do Pt não restringir o limite de temperatura de
utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas elevadas, existe o risco de contaminação dos fios.
a) Elemento isolante tipo vidro de selagem
Figura 7.39 - Isolante de vidro
Ao bobinar o fio de platina, deve-se manter, em cada passo, distância iguais, como medida de
segurança, evitando, assim, quando submetidos a altas temperaturas, contactarem entre si e, por conseguinte,
não entrarem em curto-circuito.
Outro fator importante em bobinar o fio com distâncias paralelas iguais, é evitar o ruído indutivo.
Por não ter contato direto com o exterior e apresentar ausência de condensação em temperaturas baixas,
é utilizado para temperaturas na faixa de - 269,15 ºC a 450 ºC e funciona como elemento isolante.
Tamanho - O diâmetro varia de 1 mm a 4 mm, e o comprimento, de 10 mm a 40mm.
b) Elemento isolante do tipo cerâmica
Figura 7.40 - Isolante de cerâmica
Neste elemento isolante o fio de platina, após bobinar a cerâmica, é envolto por uma selagem de
cerâmica.
Por ser o coeficiente de dilatação da cerâmica muito pequeno em relação à platina, ao bobinar, projetar
e fazer a construção com fio de resistência, deve-se levar em consideração a deformação do mesmo, de acordo
com a temperatura de utilização. A faixa de utilização do elemento isolante tipo cerâmica é de até 800 ºC.
Tamanho - Diâmetro 1,6 mm a 3 mm, comprimento de 20 mm a 30 mm.
c) Bulbo de resistência tipo isolação mineral (Bainha)

Neste tipo de bulbo de resistência, coloca-se o elemento isolante e o condutor interno dentro de um
tubo fino de aço inoxidável com óxido de magnésio ou outros elementos, de acordo com a necessidade do
processo em síntese.
Por não possuir camada de ar dentro do tubo, tem boa precisão na resposta. Tem grande capacidade
para suportar oscilação.
Por ser dobrável, de fácil manutenção e instalação, é utilizado em lugares de difícil acesso.
O elemento usado como protetor do condutor é de tipo vidro de selagem e cerâmica de selagem.
204
O bulbo de resistência tipo bainha, é fino e flexível. Seu diâmetro varia de 2,0 mm a 4,0 mm.
Figura 7.41 - Bulbo de resistência tipo bainha
Bulbo de Resistência Tipo Pt-100


a.1)- Características Gerais

A termoresistência de platina é a mais usada industrialmente devido a sua grande estabilidade e
precisão. Esta termoresistência tem sua curva padronizada conforme norma DIN-IEC 751-1985 e tem
como características uma resistência de 100  a 0 ºC.
Convencionou-se chamá-la de Pt-100, (fios de platina com 100 a 0 ºC).
Sua faixa de trabalho vai de -200 a 650 ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até 962 ºC
aproximadamente.
Os limites de erros e outras características das termoresistências, são referentes às normas DIN-
IEC 751/1985.
A seguir encontra-se uma tabela relacionando a variação de resistência com a temperatura
conforme norma DIN seguidos pelos principais fabricantes no Brasil.
TABELA - Resistência Versus Temperatura para Pt-100

ºC  ºC  ºC  ºC  ºC 

-220 10,41 0 100,00 140 153,58 280 204,88 440 260,75
200 18,53 10 103,90 150 157,31 290 208,45 480 267,52
180 27,05 20 107,79 160 161,04 300 212,02 480 274,25
160 35,46 30 111,87 170 164,76 310 215,57 500 280,93
140 43,48 40 115,54 180 168,46 320 219,12 520 287,57
120 52,04 50 119,40 190 172,16 330 222,66 540 294,16
100 60,20 60 123,24 200 175,84 340 226,18 560 300,70
80 68,28 70 127,07 210 179,51 350 229,69 580 307,20
60 76,28 80 130,89 220 183,17 360 233,19 600 313,65
50 88,75 90 134,70 230 186,82 370 236,67 620 320,05
40 84,21 100 138,50 240 190,45 380 240,15 640 326,41
30 88,17 110 142,29 250 194,07 396 243,61 660 332,72
20 92,13 120 146,06 260 197,69 400 247,08 680 338,99
10 96,07 130 149,82 270 201,29 420 253,93 700 345,21
Limites de Erros
Apresentamos os limites de erros para as classes A e B segundo a norma DIN-IEC 751/85:

CLASSE B:  0,30 + (0,005.t)ºC
CLASSE A:  0,15 + (0,002.t)ºC
Numericamente temos:
205
Tolerância
Temperatura Classe A Classe B
ºC (ºC) () (ºC) ()
-200 0,55 0,24 1,3 0,56
-100 0,35 0,14 0,8 0,32
0 0,15 0,06 0,3 0,12
100 0,35 0,13 0,8 0,30
200 0,55 0,20 1,3 0,48
300 0,75 0,27 1,8 0,64
400 0,95 0,33 2,3 0,79
500 1,15 0,38 2,8 0,93
600 1,35 0,43 3,3 1,06
650 1,45 0,46 3,55 1,13
700 - - 3,8 1,17
800 - - 4,3 1,28
850 - - 4,55 1,34
a.2) - Resistência de Isolação a Temperatura Ambiente

A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com uma voltagem entre 10V a
100Vdc, sob temperatura entre 15ºC a 35ºC e uma umidade relativa não excedendo a 80%. A polaridade
deve ser trocada em todos os terminais.
Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M.
a.3) - Resistência de Isolação a Máxima Temperatura

Com a voltagem não excedendo a 10Vdc, a resistência de isolação entre cada terminal e a bainha
não deve ser menor que mostrada na tabela:
Temperatura Máxima Mínima Resistência de Isolação

(ºC) (M)
100 a 300 10
301 a 500 2
501 a 850 0,5
206
a.4) - Auto-Aquecimento
O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência, oriundo do instrumento de
leitura. Por efeito Joule, há a geração de calor, quando uma corrente elétrica atravessa uma resistência.
(P = R . I2)
Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento pode levar a erros que
comprometem esta medição; então este aquecimento tem que ser limitado a pequenos valores para que possa
ser desprezado. Para isto deve-se limitar a corrente de excitação do sensor.
Pela norma DIN-IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa termoresistência não
pode ser maior que 0,1 mW, o que na faixa de atuação do sensor dá uma corrente máxima de 3mA.Valores
típicos recomendados são de ordem de 1 a 2 mA.
A elevação da temperatura equivalente ao aumento da dissipação de calor na termoresistência
não deve exceder a 0,3 ºC.
b) Tipos de Montagens
Na montagem convencional com bainha preenchida, tem-se o sensor montado em um bulbo metálico
com uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio, permitindo uma boa
troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata
ou níquel isolados entre si; sendo a extremidade aberta, selada com resina epoxi, vedando o sensor do
ambiente em que vai atuar.
Figura 7.42
Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresenta muita resistência
mecânica e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem limitações relativas ao diâmetro
externo e comprimento total.
Para suprir esse problema dimensional, foi desenvolvida a termoresistência isolação mineral, na qual o
bulbo sensor é interligado a um cabo isolação mineral com fios de cobre comuns. Este tipo de montagem
permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida velocidade de resposta e da uma
maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo que antes era impossível, podendo ser utilizada onde o
acesso não era possível.
Figura 7.43
207
Observação: As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar aos termopares quanto ao
emprego de acessórios como cabeçotes, tubos e poços, bucins, niples, entre outros.
Apresentamos um gráfico ilustrativo de tempo de resposta de uma termoresistência isolação mineral.
Figura 7.44
c) Circuito de medição de temperatura com bulbo de resistência tipo Pt-100


A medição de temperatura utilizando bulbo de resistência é feita medindo-se a variação da resistência

elétrica do elemento sensor, através de técnicas avançadas que garantem alta precisão nos valores obtidos.
Dentre essas técnicas a mais utilizada é sem dúvida a Ponte de Weatstone, que com devidas modificações
apresenta excelente performance.
O circuito em Ponte de Wheatstone inicialmente é posta em equilíbrio e desta forma não circula corrente
entre os pontos A e B que se encontram com potenciais idênticos. Quando ocorre variação de temperatura a
resistência do sensor varia, desequilibrando o circuito de forma proporcional à temperatura.
É fácil perceber, deste modo, que podemos efetuar a medição da temperatura

através da variação de uma resistência da ponte.
R0 = Resistência interna do condutor
R1, R2 = resistência fixa
R3 = resistência variável
R4 = resistência de medição
Rg = resistência interna do galvanômetro ig =
corrente que flui
E = fonte de alimentação
Para utilizar deste circuito como instrumento de medição de temperatura, podemos ter
as seguintes ligações:
- Ligação a 2 fios
208
Figura 7.45
Nessa montagem, R4 é a termoresistência e R3 é a resistência variável para balanceamento do

circuito. As resistências indicadas como RL1 e RL2 são resistências de fiação e ambas estão em série com R4.
Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o medidor, quanto menor a
bitola do fio ou maior a temperatura ambiente. Este tipo de ligação pode ser usado com relativa precisão até uma
distância do sensor ao aparelho que depende do comprimento, diâmetro e material do fio de ligação.
Temos abaixo uma tabela que mostra a relação bitola dos condutores x distância máxima, entre
termoresistência a dois fios e instrumento receptor.
Ligação a três fios

Este é o método mais utilizado para as termoresistências na indústria. Neste circuito a configuração elétrica é
um pouco diferente, fazendo com que a alimentação fique o mais próximo possível do sensor, permitindo que a
RL1 passe para o outro braço da ponte, balanceando o circuito. Na ligação a 2 fios as resistências de linha
estavam em série com o sensor, agora na ligação a 3 fios elas estão separadas.
Figura 7.46
209
Ligação a Quatro fios
Figura 7.47
A fonte de corrente S, fornece uma corrente estabilizada e conhecida através da termoresistência R e a

tensão gerada é medida com um voltímetro de alta impedância ou potenciômetro. Desta forma a resistência
dos condutores exerce um efeito desprezível sobre a medição.
Este tipo de medição a 4 fios é pouco usada em indústria, tendo sua maior aplicação em laboratórios e sendo
usado em sensores padrões.
d) Poço de proteção para bulbo de resistência

Poço de proteção ou tubo protetor é uma peça cilíndrica, oca, fechada em uma extremidade e rosqueada ou
soldada na outra extremidade cujo objetivo é a de garantir proteção mecânica e química ao bulbo de resistência
permitindo assim aumento de sua vida útil. O poço protetor é normalmente fabricado em material metálico cuja
constituição química é escolhida em função de sua compatibilidade com as condições do processo, podendo ser
feito a partir de tarugo ou tubo de aço inox 304, 316, 410, monel, tântalo ou outro metal conforme requerido. Para
caso em que a temperatura do processo for muito elevada, o poço deve ser construído com cerâmica.
7.3.10.17 OUTROS TIPOS DE BULBOS DE RESISTÊNCIA

Existem vários tipos de sensores com características diferentes do Pt-100 convencional. São elas:
Ni-100 a 0ºC, com alfa de 0,00617.-1.ºC-1
Pt-500 a 0ºC, com alfa de 0,003902.-1.ºC-1
Pt-130 a 0ºC, com alfa de 0,0039.-1.ºC-1
Ni-120 a 0ºC, com alfa de 0,00672.-1.ºC-1
Ni/Fe-60 a 0ºC, com alfa de 0,0052.-1.ºC-1
Cu-10 a 0ºC, com alfa de 0,00427.-1.ºC-1
7.3.10.18 CALIBRAÇÃO DE TERMORESISTÊNCIA

AFERIÇÃO
Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima repetibilidade, a calibração também é
necessária para a verificação dos limites de erros do sensor. O tempo de uso, alterações na estrutura cristalina da
platina ou mudanças químicas no fio podem tirar o sensor de sua curva característica.
Apesar de extremamente preciso em sua utilização e de seus baixos limites de erro, são necessários métodos
de aferição para a determinação de sensores de alta precisão.
Para se efetuar uma calibração de um termômetro de resistência utilizam-se 2 métodos básicos, que são:
 Método dos Pontos
 Fixos ou Método de Comparação.
MÉTODO DOS PONTOS FIXOS

Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são:
 Ponto Triplo do Argônio ................................... -189,3442 ºC
 Ponto Triplo da Água ....................................... +0,010 ºC
 Ponto de Solidificação do Estanho .................. +231,928 ºC
 Ponto de Solidificação do Zinco ....................... +419,527 ºC
210
MÉTODO DA COMPARAÇÃO
Para realizar este método é necessária a utilização de um termômetro de resistência padrão com certificado
de calibração. Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5  a 0 ºC. A comparação é efetuada em banhos de
líquido agitado num range de aproximadamente -100 a 300 ºC com uma excelente estabilidade e homogeneidade.
A leitura dos sinais é feita em uma ponte resistiva de precisão.
7.3.10.19 RECOMENDAÇÕES NA INSTALAÇÃO DE BULBOS DE RESISTÊNCIA

Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação, bem como armazenagem e transporte, conforme segue:
 Deve-se especificar materiais da proteção e ligações capazes de operar na temperatura de
operação requerida.
 O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por condução
pelos fios e bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de materiais de
proteção com boa condutibilidade térmica também são recomendados.
 Deve-se evitar choques mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
 Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação da
termoresistência.
 Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não devem
ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.
 Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação; recomenda-se trocar
os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.
 Em locais sujeitos a ruídos internos, recomenda-se o uso dos cabos blindados e torcidos.
 Em locais sujeitos a vibração, deve-se utilizar sensor com isolação mineral.
7.3.10.20 VANTAGENS E DESVANTAGENS NA ESCOLHA DO BULBO DE

RESISTÊNCIA
A - Vantagens
 Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores.
 Tem boas características de estabilidade e repetibilidade.
 Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.
 Dispensa o uso de fios e cabos especiais, sendo necessário somente fios de cobre comuns.
 Se adequadamente protegido (poços e tubos de proteção), permite a utilização em qualquer
ambiente.
 Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
 Menos influência por ruídos elétricos.
B - Desvantagens
 São mais caros do que os outros sensores utilizados nesta mesma faixa.
 Baixo alcance de medição (máx. 630 ºC).
 Deterioram-se com mais facilidade, caso ultrapasse a temperatura máxima de utilização.
 É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada para a correta
indicação.
 Possui um tempo de resposta elevado.
 Mais frágil mecanicamente.
 Autoaquecimento, exigindo instrumentação sofisticada.
Os métodos de utilização de resistência para medição de temperatura iniciaram-se ao redor de 1835, com
Faraday, porém só houve condições de se elaborar as mesmas para utilização em processos industriais a partir de
1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilidade mecânica
e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor é padrão internacional para a medição de temperatura na faixa de -
270 oC a 660 oC , em seu modelo de laboratório.
211
212
213
Lista de exercícios Nº. 7 – Temperatura
1- Cite as principais escalas de temperatura e dê as principais equações de conversões de cada

uma.
2- Descrevas as principais alterações que podem ser percebidas pelos sensores de temperatura.
3- Descreva como se comporta e é utilizado os sensores que utilizam contato direto e os que
operam com contato indireto.
4- Quais os princípios de funcionamento dos termômetros de coluna de líquido
5- Como os Bourdons podem ser usados para captar a temperatura nos termômetros de coluna
de líquido com capilar.
6- Explique as principais diferenças entre os termômetros à pressão a gás, relação aos de vapor.
7- Explique que é um bimetálico. Desenhe um indicando e mostrando o mesmo captando a

temperatura de algum sistema.
8- O que é um termopar? Desenhe as partes de um abordando suas aplicações.
9- O que potência termoelétrica.
10- Cite aplicações dos termopares ligados em série, ligados em paralelo e os ligados de modo
diferencial.
11- Usando as tabelas de termopares ITS 90 qual a tensão produzida em um termopar K a:

271 ºC
457 ºC
667 ºC
899 ºC
1250 ºC
12- Para temperaturas maiores do que 1260 ºC pode-se usar o termopar tipo K quais as tensões
produzidas a:
1310 ºC
1340 ºC
1357 ºC
1360 ºC
13- Repetir os exercícios usando a tabela gráfica da página 184.
14- Quatro termopares tipo K estão captando as seguintes temperaturas 845 ºC, 754 ºC, 788 ºC e
802 ºC.
Usando a tabela ITS 90 calcule:
A força eletro motriz se eles estiverem ligados em paralelo.
A força eletro motriz se eles estiverem ligados em série.
15- Repetir os exercícios usando a tabela gráfica Figura 7.36 da página 193.
214
16 - Dê uma aplicação abordando a importância de ligarmos termopares maneira diferencial.
17- Cite as principais faixas de temperatura usados nos principais termopares comerciais.
18- Faça um resumo das principais restrições dos termopares existentes no mercado.
19-O que são cabos de compensação e pra que servem.
20- Quais os principais princípios de seleção dos termopares.
21- O que são bulbos de resistência.
22- O que quer dizer PT-100
23- Qual a importância do óxido o de magnésio na utilização dos bulbos de resistência.
24- Mostre um circuito com ponte de Wheasthone com um bulbo de resistência. Mostre e
explique como este circuito mostra a leitura de temperatura através da tensão variada no
galvanômetro.
25- Quais recomendações na instalação dos bulbos de resistência.
26- Usando as tabelas ITS 90 de bulbos de resistência PT-100 qual a resistência produzida a:
110 ºC
240 ºC
357 ºC
460 ºC
27- Quais vantagens e desvantagens na escolha dos bulbos de resistência.
28- O que é uma célula de carga? Como a mesma pode ser usada para encontrar quantidade de
material estocado em um silo?
215
8) OUTROS TIPOS DE VARIÁVEIS.
INTRODUÇÃO
A ocorrência da necessidade de um controle rigoroso constante da qualidade final (ou intermediária) de um
processo industrial é cada vez acentuada. O controle de qualidade é exercido nestes processos, em grande parte, por
análises químicas ou físicas e existe uma quantidade variada de instrumentos especiais para executá-las.
Existem os mais variados tipos de instrumentos especiais, dependendo do que se pretende medir e, entre os
de mesma finalidade, diversos princípios de funcionamento:
 pH metro;
 Condutivímetro;
 Densímetro;
 Viscosímetro;
 Analisador de percentagem de oxigênio;
 Analisador de percentagem de monóxido de carbono;
 Silicômetro.
8.1 pH METRO
8.1.1 VARIÁVEL
pH Potencial hidrogeniônico.
"pH é um índice que representa o grau de alcalinidade ou de acidez de uma solução".
8.1.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Detector (elemento primário): O dispositivo de detecção de pH consiste de dois eletrodos, um de

medição (eletrodo de vidro) imerso na solução testada e outro de referência imerso em uma solução de
concentração hidrogeniônica constante e conhecida. Estes eletrodos estão separados por uma membrana, à qual
permite a passagem da corrente eletro-química. A diferença de potencial entre os dois eletrodos indica o valor pH
da solução testada, d.d.p. esta que varia linearmente com o valor pH.
Estes eletrodos estão em uma câmara de fluxo, cuja finalidade é mantê-los constantemente imersos na
solução testada. Normalmente é incluído um terceiro eletrodo (resistência) na câmara de fluxo, cuja finalidade é
compensação da variação de temperatura.
Figura 8.1 – Visão em corte dos eletrodos supracitados.
216
Na área industrial utiliza-se o método de medição elétrica devido a sua facilidade de manipulação e
facilidade na instrumentação.
O método de eletrodo de vidro é principalmente o mais utilizado. A definição do pH e conforme a fórmula.
pH = - log[H+] (3.1)
pH = - log a H+ : atividade do íon Hidrogênio (3.2)
Na realidade é difícil medir a atividade do íon hidrogênio, o H+, durante a medição do pH, por isso ela é
realizada através da medição comparativa com um líquido cujo pH já é conhecido.
A água pura é considerada um eletrólito fraquíssimo, dissociando-se de acordo com a

seguinte equação iônica:
+ -
+ 23OH
O „3H‰ H3
O grau de dissociação da água é extremamente pequeno. Realmente, a água não é um isolante perfeito,
apresentando uma condutibilidade elétrica da ordem de 10-6 mho.
A concentração de seus íons, determinada experimentalmente pela medida de condutibilidade elétrica, na
temperatura de 250C e de:
[H+] = [OH- ] = 10-7 íon g/ litro
Este valor significa que de 107 moles de água, apenas uma se ioniza. Diante do que foi dito, é fácil concluir
que a concentração da água não dissociada é praticamente a totalidade da mesma.
Escolheu-se o valor da concentração do íon hidrogênio para identificar os meios ácido, básico e neutro.
Assim, temos:
[H+] > 7 meio ácido
[H+] = 7 meio neutro
[H+] > 7 meio básico ou alcalino
meio ácido
Ou
pH = 7 meio neutro
pH > 7 meio alcalino
Deste modo:
217
Analogamente, teríamos pOH = log 1/ [OH-]
claro que pH + pOH = 14
8.1.3 UNIDADE DE MEDIDA

Valor pH É o co-logarítimo ou concentração de ions hidrogênio H+ de uma solução; indica o grau de
alcalinidade, neutralidade ou acidez da solução.
Valor pH
CH+
8.1.4 LIMITES DO PH
Os valores do pH encontram-se distribuídos entre zero e 14. O ponto 7 indica o meio neutro; entre zero e 7
encontra-se a faixa ácida e de 7 a 14 a faixa alcalina. Assim:
O diagrama acima nos mostra que quanto maior for a acidez maior é a concentração do íon hidrogênio e
menor o pH.
O inverso se passa com a alcalinidade. No caso do método de eletrodo de vidro, calcula-se através de
comparação com um líquido padrão.
8.1.5 MEDIÇÃO DE PH ATRAVÉS DO ELETRODO DE VIDRO
Conforme indica a figura 56, mergulha-se o eletrodo de vidro D no líquido de pH desconhecido. No

interior deste coloca-se a solução "B" que possui pH diferente ao do líquido desconhecido "A". Neste caso
surgirá uma diferença de potencial proporcional a diferença de pH, entre estes dois líquidos, na parte interna e
externa da camada fina do eletrodo de vidro. Esta diferença de potencial elétrico é conduzida ao medidor de
diferença de potencial "V", passando pelo eletrodo interno "d" e pelo líquido de pH desconhecido "A", e, passando
pelo eletrodo interno "h" do eletrodo de comparação "H".
Se considerarmos que a diferença de potencial surgida no interior da camada fina do eletrodo de vidro seja
E, que a diferença de potencial surgida entre o líquido interno e externo do eletrodo de vidro seja e1, e que o
potencial elétrico surgido entre o líquido interno e o eletrodo interno do eletrodo de comparação seja e2, teremos:
V = e1 + E - e2
Se igualarmos o eletrodo interno com o líquido contido na parte interna e1 e e2 serão iguais, possibilitando
a obtenção do valor de E.
218
Figura 8.2 Eestrutura do eletrodo de vidro e o eletrodo de comparação
Figura 8.3
Os eletrodos internos utilizados, são de estruturas praticamente idênticas e tal providência foi tomada para
que não ocorresse uma diferença na força elétrica gerada causada pelos eletrodos internos de diferentes estruturas.
O líquido interno do eletrodo de vidro contêm uma solução padrão com pH igual a 7 e no meio líquido
interno para uso do eletrodo diferencial utiliza-se o Cloreto de potássio (KCl). O KCl é utilizado pois apresenta a
menor diferença de potencial elétrico entre os líquidos não medidos.
Figura 8.4 - Característica da energia gerada no eletrodo de vidro.

219
8.1.6 - SOLUÇÃO PADRÃO DE PH
A solução padrão de pH deverá ter como características:
 A menor diferença de potencial elétrico em relação ao KCl, a ponto de ser desprezível.

 Facilidade na fabricação da solução padrão pura.
 Grande força amortecedora
Por esses motivos a solução de ácido Potássio Fitálico foi escolhida como solução padrão. Como o eletrodo
de vidro possui a característica de perder a linearidade quando o ácido ou a alcalinidade se tornam fortes, torna-se
necessário para fins de correção mais de duas soluções padrões com diferentes pH. A característica da
temperatura da respectiva solução padrão é representada na tabela 6.
TABELA 1
8.1.7 OBSERVAÇÕES A SEREM FEITAS DURANTE A MEDIÇÃO.

A ponta do eletrodo de vidro é a parte vital, e deve estar permanentemente limpa. E ainda, como o eletrodo é
feito de vidro, deve-se ter bastante cuidado ao manusea-lo. Quando o líquido não manuseado estiver sujo, o
eletrodo também se sujará com facilidade de modo que é necessário planejar a introdução de equipamento
automático de lavagem e realizar limpezas periódicas. Temos diversos métodos de lavagem automática como
lavagem com ultra-som, lavagem com líquido químico, ou lavagem com escova, e é necessário que o método a
ser escolhido dependa das condições das impurezas.
Como o KCl se desgasta, é necessário um planejamento adequado as condições de uso, no que se refere a
sua distribuição automática a partir de um tanque e no que se refere a distribuição periódica.
Temos hoje com facilidade o eletrodo composto, que reúne o eletrodo de vidro e o eletrode de comparação
em um mesmo elemento. Isto simplificou o manuseio e o trabalho na conservação deste eletrodo. Possuímos
também um sensor de temperatura junto aos eletrodos para que seja feita a compensação automática (figura 8.5).
220
Figura 8.5 – Medidor de pH.

8.1.8 RECEPTOR
Sinal emitido pelo conjunto de eletrodos é muito débil para movimentação de qualquer dispositivo de
indicação, registro ou controle.
O sistema utilizado para detecção deste sinal, de modo a amplificá-lo sem deformações, é conhecido como
sistema de balanço contínuo. O sistema de balanço contínuo baseia-se no princípio de potenciômetro, onde se
efetua a comparação de tensões sem fluxo de corrente.
O potenciômetro pode ser definido como um dispositivo para medida de d.d.p. ou de f.e.m. de valor
desconhecido, pela comparação desta f.e.m. desconhecida, com uma f.e.m. conhecida, fornecida por uma pilha
padrão ou outra fonte de potencial padrão. O circuito fundamental do potenciômetro é simples (vide figura abaixo),
consiste de uma resistência variável ("slide wire") AB com um contacto-central C que se move livremente ao longo
desta resistência. A bateria (Bat) supre um pequeno potencial constante ao longo do "slide wire". A f.e.m.
desconhecida (no nosso caso a d.d.p. entre os eletrodos de vidro e referência) é ligada a um amplificador em série
com o contato C, de modo que forme um potencial oposto ao da bateria.
Se este pequeno potencial constante na parte AC do "slide wire" for diferente da f.e.m. desconhecida, haverá
um fluxo de corrente entre os terminais do amplificador e consequentemente uma amplificação de corrente de
modo a acionar o servomotor M, que movimenta o contacto C no sentido de igualar os dois potenciais, anulando a
corrente de alimentação do amplificador, estabilizando-o no ponto de corrente nula.
Uma escala locada ao longo do "slide wire" e um ponteiro acoplado no contacto C nos indicará o valor da
leitura efetuada.
Figura 8.6 – Medidor de pH.
221
8.2 CONDUTIVIMETRO
8.2.1 VARIÁVEL
Condutividade elétrica.

Micro Mho por centímetro ou uS/cm micro siemens por centímetro.

Detector (elemento primário): A célula de medição de condutividade é composta de dois eletrodos
cilíndricos concêntricos que medem a resistência elétrica da solução em que está imersa.
Como a condutividade é relacionada com a resistência, visto que C = K/R, onde C = condutividade elétrica
(em u/cm) R = resistência elétrica (em SZ ) e K = constante da célula; a leitura pode ser feita diretamente em
condutividade. Para efetuar a compensação da variação de temperatura da solução testada é acoplado à célula, um
termistor (resistor de coeficiente negativo).
Figura 8.7 – célula de condutividade.

8.3 DENSÍMETRO
8.3.1 VARIÁVEL
Densidade relativa (specific gravity) de um líquido e o peso de um determinado volume deste fluído
comparado com o peso do mesmo volume de água, ambos medidos nas mesmas condições de pressão e
temperatura (usualmente à pressão atmosférica é a 20°C).

A densidade relativa, por ser resultado de uma comparação, é adimensional. Para produtos de petróleo, é
dotado, para simplificação de expressão, a unidade °API (graus API - American Petroleum lnstitut). A
correspondência entre a unidade °API e a densidade relativa é dada na tabela abaixo, notando-se que a escala API
corre em sentido inverso da densidade relativa.
°API d a 60°F
0 1,0760
10 1,0000
20 0,9340
30 0,8762
40 0,8251
50 0,7796
60 0,7389
70 0,7022
80 0,6690
90 0,6388
100 0,6112
222
DETECTOR (ELEMENTO PRIMÁRIO)
Método de pesagem com volume fixo: O detentor compõe-se de uma esfera de volume fixo conhecido,
através da qual o líquido flue continuamente. O líquido então é pesado por um mecanismo de balanço de forças
com ou sem um sistema de transmissão.
Figura 8.8 – Densímetro sensor.

RECEPTOR
Como o sistema de transmissão é o usual (seja pneumático ou eletrônico) o receptor (controle do registro) é
do mesmo tipo dos já citados anteriormente para as variáveis básicas (vazão, pressão, nível, temperatura).
8.3.4 MEDIDOR DE DENSIDADE ESPECÍFICA

- Medidor de densidade específica pelo método flutuação, Quando fabricamos a solução líquida de um
elemento o seu volume será, em geral, menor que a soma dos dois, A porcentagem dessa variação varia conforme a
sua concentração e é difícil calcular o grau de concentração a partir da mistura dos dois. É muito freqüente medir o
grau de concentração do álcool de uma bebida ou do ácido sulfúrico diluído num acumulador a partir da densidade
específica. Com respeito a solução líquida comum (ácido sulfúrico, acido hidroclorico, acido nítrico, hidróxido de
sódio, sal, sacarose, álcool, etc) temos uma relação entre a concentração e a densidade específica, podendo ser lida
em tabelas, e no caso de solução líquida de ácido sulfúrico, há a balança flutuante com graduação direta do grau de
concentração, de modo que sua medição pode ser feita de maneira direta e fácil, Nas indústrias se utiliza o medidor
de densidade específica pelo método de pressão , pela radiação ou pelo efeito Coriolis.
8.3.5 MEDIDOR DE DENSIDADE ESPECÍFICA PELO MÉTODO DE PRESSÃO.

É um medidor que utiliza o princípio do medidor da superfície do líquido pelo método borbulhador (figura
8.9), isto é, mantêm-se a superfície da solução, a ser medida a um determinado nível e faz com que um certo
volume de ar seja aí colocado e depois mede-se a pressão posterior exercida sobre o cano que esta mergulhado na
solução e de cuja extremidade sai um certo volume de bolha de ar, Como a superfície da solução é determinada, a
pressão está em relação proporcional com o peso líquido, isto é, com a densidade do líquido, e se conhecermos essa
pressão, conheceremos também a densidade específica.
Este método é utilizado para medir a densidade específica do ácido contido num recipiente com solução
ácida para decapagem de metais que está em estado de excesso e depois que o líquido esteja sendo distribuído
continuamente.
1 - Excesso
2 - Medidor de Pressão
3 - Válvula controladora de ar
Figura 8.9 – Densímetro método de pressão.
223
8.3.5 MEDIDOR DE GRAVIDADE ESPECÍFICA PELO MÉTODO DE RADIAÇÃO.
A radiação possui a característica de se transmitir através de um material, e neste processo, a sua
intensidade (energia) e absorvida. O grau de absorção difere conforme o material, e ainda conforme a espessura
deste material, Se a espessura do material for constante, a concentração do material, ou mesmo de um líquido, será
praticamente proporcional a densidade específica. Se agora, transmitirmos através de um material usando uma
radiação de uma determinada energia, mede-se a sua intensidade após a radiação e teremos uma relação específica
entre a densidade específica e o grau de diminuição dessa intensidade através da qual podemos medir a densidade
específica. Podemos utilizar radiações visíveis ou invisíveis ( Luz , infravermelho, raios gama....)
8.3.6 MEDIDOR DO GRAU DE DENSIDADE PELO MÉTODO DE COMPARAÇÃO DA

COR
PRINCÍPIO PELO MÉTODO DE COMPARAÇÃO DE COR
Transmite-se raios visíveis a uma solução e depois calcula-se o grau de densidade a partir da quantidade de
luz absorvida por essa solução, Na tabela abaixo representamos a relação entre a cor e o comprimento de onda da
luz.
Tabela – Relação entre cor e comprimento de onda
8.3.7 ESTRUTURA DO EQUIPAMENTO

Utiliza-se freqüentemente o equipamento baseado no princípio do método da intensidade da luz absorvida
pelo filtro como sendo um analisador do grau de densidade continua para fins industriais.
Figura 8.10 – Densímetro sensor.
224
1 - Grau de absorção da luz
2 - Grau de absorção da luz pela solução padrão
3 - Grau de absorção da luz pela amostra
4 - Grau de absorção da luz pela solução
5 - Grau de densidade
6 - Grau de densidade da solução padrão
7 - Grau de densidade da amostra
É estruturado pela parte da fonte de luz monocromática, parte de amostra, e parte de medição da luz
recebida. A figura 8.11 representa a estrutura do comparador da cor do filtro fotoelétrico.
Figura 8.11
1- fonte da luz
2 - filtro
3 - receptor de luz
4 - circuito elétrico
5 - parte da fonte de luz monocromática
6 - parte da medida da luz recebida
 Parte da fonte de luz monocromática

Utiliza-se a limpada de tungstênio ou lâmpada xenônio como lâmpada da fonte de luz. Como filtro,
utiliza-se o filtro de vidro em que a coloração é feita acrescentando um elemento oxidante metálico no interior de
um vidro inorgânico ou o filtro, interferente que retira o comprimento da onda monocromática utilizando a
interferência causada pela membrana fina evaporada e fixada na superfície do vidro.
 Parte da medição da luz recebida

Dependendo da grandeza do volume de luz a ser medido ou do limite do comprimento da onda utiliza-se na
parte da recepção da luz, vários tipos de tubos de recepção da luz, mas, para a medição do grau de densidade da
solução através da medição elétrica da luz, utiliza- se o tubo fotoelétrico, pilha fotoelétrica, tubo de multiplicação
fotoelétrica, etc.
 Parte da amostra
Com relação a medição contínua, a parte do porta-amostras, é a parte mais importante do setor industrial,
sendo os itens principais, do ponto de vista do planejamento:
- Que não haja sujeira nem embaçamento na parte da passagem do raio de luz da amostra.
- Que o fluxo continuo da amostra seja limpa.
- Que a mistura entre a amostra e o reagente seja bem feita e que não haja atraso no tempo.
- Que não haja acúmulo de elementos flutuantes.
- Que não haja variação de temperatura.
225
8.4 VISCOSÍMETRO
8.4.1 VARIÁVEL
Viscosidade cinémática.
Stokes = 10~ m2/s. No nosso caso específico: CS.

O líquido analisado é bombeado, a uma vazão, constante através de um tubo de fricção. A queda de pressão
através deste tubo é medido em termos de viscosidade por um sistema normal de medição de pressão diferencial.
Figura 8.12
8.5 SILICÔMETRO
8.5.1 VARIÁVEL
Analisa concentração de SiO2 em líquidos; no nosso caso, na água desmineralizada (p/alimentação das
caldeiras), a fim de proteger o equipamento.
8.5.2 UNIDADE DE MEDIDA MG/I (MILIGRAMAS POR LITRO).

Princípio de funcionamento: Na água a ser analisada são adicionados reagentes H2SO4 a 50% e (NH4)6
Mo, 02, 4H2O a 10%; depois de bem mesclado o fluido final passa por uma câmara transparente onde sua
coloração é comparada com a de um fluido padrão por meio de células fotoelétricas.
226
8.6 ANALISADORES INDUSTRIAIS
8.6.1 – INTRODUÇÃO
Os sistemas de análise de gases industriais englobam, geralmente, os seguintes elementos.
8.6.2 INSTRUMENTOS DE ANÁLISE OU ANALISADOR

Equipamento relativamente sofisticado, de operação automática e independente, que tem a finalidade de
medir uma ou mais características de uma amostra do processo, que por ele fluem.
8.6.3 SISTEMA DE AMOSTRAGEM

Equipamento pouco sofisticado de operação automática, com a finalidade de retirar, continuamente do
processo, amostras, enviando-as, após preparação, ao analisador. Os analisadores são construídos, geralmente, de
modo a receberem uma amostra dentro de certas condições padronizadas de pressão, temperatura, umidade, poeira
e corrosividade. As condições do gás, dentro do processo, fogem, geralmente, dos padrões estabelecidos para o
analisador.
O sistema de amostragem age como elo de ligação entre o processo e o analisador, transformando uma
amostra, inicialmente imprópria para análise, em uma amostra representativa e perfeitamente mensurável.
Devido à infinidade de processos existentes nas industrias, existe, consequentemente, uma variedade de
sistemas de amostragem, cada qual adaptada as condições peculiares da amostra a ser analisada.
Normalmente, existe uma tendência de relegar a um plano secundário de importância, o sistema de
amostragem, durante a instalação do analisador. Este fato implica na existência de uma serie de problemas que são
atribuídas aos analisadores e, na verdade, são provenientes da aplicação inadequada do sistema de amostragem.
O sucesso da operação de um sistema de análise, no seu todo, está na operação adequada e perfeita do seu
sistema de amostragem e do analisador. O sistema de amostragem deve fornecer continuamente ao analisador,
uma amostra limpa e representativa, no tocante as características a serem analisadas.
8.6.4 CAPTAÇÃO
A captação de uma amostra representativa é um fator fundamental na precisão geral da medição. A

expressão “amostra representativa”, refere-se a característica em medição, como a concentração de um
componente, a densidade, viscosidade, capacidade, etc. As características não analisadas podem ser alteradas,
desde que não afetem a variável medida.
O problema principal de captação de amostra aparece nos processos em que existe heterogeneidade com
relação ao elemento em análise. É o caso da medição do oxigênio residual nas chaminés, ou de outros gases
queimados nos processos de combustão.
A figura 8.13, mostra um corte efetuado em um duto de gases queimados de uma caldeira. Observam-se as
diferentes concentrações de oxigênio, de acordo com o local considerado.
Figura 8.13
227
Estas diferenças são provocadas, principalmente, pelas baixas velocidades existentes no interior do duto,
permitindo a estratificação do gás junto as paredes, onde as velocidades atingem valores muito baixos. As
diferenças de densidade e entrada de ar também contribuem para a heterogenização do fluxo gasoso.
A captação de uma amostra representativa, nestas condições, é bastante difícil. A solução mais simples
seria localizar, no processo, um ponto onde houvesse uma homogeneização natural provocada por algum elemento
interno, como um ventilador, válvula de controle, placa de orifício, etc.
A solução ideal, sob o ponto de vista técnico, é o sistema de amostragem múltipla, que consiste em retirar
do processo várias amostras em pontos diferentes e promover uma mistura homogênea entre elas, de forma a obter
uma média aproximada, das condições do processo.
8.6.5 FUNÇÕES DE UM SISTEMA DE AMOSTRAGEM

Um sistema de amostragem deve, geralmente, cumprir as seguintes funções:
 Captar, dentro do processo, uma amostra que seja representativa.
 Transportar rapidamente a amostra, do ponto de coleta ao analisador.
 Permitir a entrada de gases-padrão para aferição e pontos de coleta de amostra para análise
externa.
 Transportar a amostra do analisador para o ponto de descarga.
 Adequar a amostra as condições de temperatura, pressão, umidade, corrosividade e concentração
de poeira e de qualquer outra variável para a qual o analisador foi projetado.
Figura 8.14 - Sistema de captação

1 - Captação
2 - Transporte
3 - Condicionamento
4 - Gases para calibração
5 - Descarga da amostra
8.6.6 CAPTAÇÃO DA AMOSTRA
O sistema de captação da amostra, no interior do processo, deve satisfazer algumas condições básicas:
 Retirar do processo uma amostra que representa, realmente, as condições médias do componente
ou característica a ser analisada.
 Promover um precondicionamento da amostra, a fim de proteger o sistema de transporte da
mesma, ao analisador.
O sistema de amostragem múltipla pode ser executado de duas maneiras:

228
 Por meio de uma única sonda que possui vários pontos de captação (figura 8.15).
Figura 8.15 - Sistema de captação vários pontos
Este sistema possui, como vantagem, a simplicidade de construção. Sua desvantagem está na falta de
controle sobre as vazões de entrada em cada orifício, o que comprometerá a media final.
 Por meio de várias sondas colocadas em pontos diferentes (figura 8.16).
Figura 8.16 - Sistema de captação com várias sondas
A amostra é captada em dois ou mais pontos, individualmente, e misturada em um sistema que permite
medir a vazão de cada sonda. Apesar de mais complexo, este processo de captação da amostra fornece ao
analisador um gás, com características próximas as da média existente no processo, deve-se ter o cuidado com
impurezas nas amostras que venham a obstruir os medidores de vazão ou válvulas .
Outros problemas de captação estão relacionados com a alteração das características em análise da
amostra, por fatores como:
 Entrada de ar na sonda ou no processo próximo ao ponto de amostragem, problema que ocorre

com freqüência nos sistemas que operam com pressão inferiores a atmosférica.
 Ação catalítica da sonda sobre a amostra; dependendo do material e da temperatura da sonda, pode
ocorrer por exemplo, a queima de alguns resíduos de gases combustíveis.
 Absorção de algum componente, no caso das sondas, com sistemas de lavagem com água ou
vapor.
8.6.7 PRECONDICIONAMENTO DA AMOSTRA
Nos casos em que a amostra apresente condições adversas de temperatura e com impurezas, tornam-se
necessárias resfriamento e limpeza prévia, antes de a mesma ser encaminhada ao analisador.
As impurezas, como partículas sólidas, podem ser eliminadas por meio de filtros situados na própria sonda.
Na sua forma mais simples, a filtragem pode ser executada por uma sonda chanfrada na extremidade de captação,
conforme a figura 5. Nesta sonda, as partículas mais pesadas não penetrarão, devido a inércia das partículas.
229
Figura 8.17 – Pré condicionamento da amostra.
A sonda da figura 8.18, possui um filtro na extremidade de captação dentro do processo e, eventualmente,
na extremidade externa. O filtro interno protege o próprio tubo da sonda contra entupimentos. As principais
desvantagens deste tipo de filtragem, estão na dificuldade de acesso ao filtro para limpeza e na limitação de uso
em temperatura acima de 5000C.
Figura 8.18 – Pré condicionamento da amostra.
Para temperaturas mais elevadas usa-se a sonda mostrada na figura 8.19, que possui somente um filtro na
parte externa.
Figura 8.19
O material usado no filtro dependera das condições da amostra, podendo ser uma simples tela de aço
inoxidável ou elementos sintetizados de bronze, aço inox ou cerâmica.
O material da sonda dependera do tipo de amostra e da temperatura do ponto de captação.
A temperatura afeta a sonda de duas maneiras:

 Mecanicamente: podendo comprometer sua resistência estrutural, ocasionando empenamentos,
rompimentos ou mesmo fusão.
 Quimicamente: podendo reagir com o gás a ser analisado ou provocar reações catalíticas entre os
componentes da amostra ou mesmo o rompimento de moléculas.
O aço-carbono comum pode ser usado até uma temperatura da ordem de 4000ºC. Quando houver
possibilidade de agir cataliticamente sobre os componentes da amostra, como nos gases queimados com oxigênio
e combustíveis residuais, a temperatura máxima deverá ser limitada em 2000ºC.
230
O aço inoxidável do tipo 316, pode ser usado até uma temperatura da ordem de 750ºC, a não ser que
ocorram reações catalíticas na amostra.
Para temperaturas acima de 750 ºC e abaixo de 1250 ºC são usadas ligas de aço refratário, que apresentam
boa resistência mecânica e pouco efeito catalítico sobre a amostra.
AS LIGAS MAIS COMUNS SÃO:
 Sicromal (CL 0,12%; 23%< Cr< 25%; 1,3< Al < 1,6%): até 9000C.
 Nimonic (0,2% < Ti < 0,6; Cu < 0,5%; Mn < 1%; Si < 1%; 0,08% <: C < 0,15%; Fe<5%;
18%< Cr < 21% e Ni o restante):até 12500C
 Sanicro 31 (C = 0,05%; Si = 0,55%; P < 0,55%; S < 0,015%; Cu < 0,010%; Cr = 21%;
Ni = 31%; Ti = 0,35%; Al = 0,3%; Fe = Balanço).
Para temperaturas até 1800ºC, são usados materiais do tipo cerâmico, como a alumina pura, A1203, que não
interfere quimicamente com os componentes da amostra mas apresenta uma resistência mecânica inferior a das
sondas metálicas. Outro recurso bastante usado na captação de amostras em alta temperatura, é o de refrigerar a
sonda com água ou vapor.
A figura 8.20 mostra uma sonda refrigerada a água. Esta consiste em um tubo de aço em cujo interior
circula a amostra e na parte externa circula água por meio de dois tubos concêntricos. Este tipo de sonda pode ser
usado em temperatura de até 18000C.
Fig 8.20 – Instalação de uma sonda refrigerada
8.6.8 INSTALAÇÃO DE UMA SONDA REFRIGERADA A ÁGUA
A figura 8.21 mostra uma instalação desta sonda. A saída da água deve ser aberta para a atmosfera e em um
ponto superior ao da sonda, a fim de garantir a presença da água em seu interior, evitando danos pela alta
temperatura, quando houver falta de alimentação d’água. Um alarme de baixa pressão permite alertar o operador
quanto houver falta de refrigeração.
A temperatura de saída da amostra é, em alguns graus, superior a temperatura da água de refrigeração. Caso
a amostra contenha vapor d'água, poderá ocorrer a condensação deste vapor, que deverá ser recolhido em um pote
e colocado no ponto mais baixo da linha de amostra.
231
Figura 8.21 – Instalação de uma sonda refrigerada à água.

Outro tipo de refrigeração é o tipo direto. A água é pulverizada diretamente da amostra, dentro da sonda,
formando um “SPRAY” que satura completamente o gás. Este processo, além de refrigerar a amostra, retira, por
meio de lavagem, a maior parte das impurezas que ela contém.
A figura 10 mostra duas sondas com "SPRAY" de água. O tipo A, lança a água em direção contraria ao
fluxo da amostra, enquanto, no tipo B, a água é pulverizada no mesmo sentido de amostra,
Figura 8.22 – Sonda com Spray
A água, misturada com as impurezas da amostra, pode ser direcionada, para o interior do processo, no caso
do “spray” invertido (figura 8.22A) ou, então, pode ser transportada, junto com a amostra, até um ponto fora do
processo, onde será separada do gás e drenada (caso do “spray” da figura 8.22B).
Quando a amostra contém gases que possam ser absorvidos pela água, como o C02 e S02, o sistema de
refrigeração direta deve ser evitado, a não ser que estas absorções não alterem a característica em análise, O vapor
pode ser usado no lugar da água pois, além de refrigerar e limpar a amostra, é usado para retira-la do processo na
forma de um ejetor.
8.6.9 TRANSPORTE DA AMOSTRA
A amostra captada pela sonda, deve ser transportada por meio de tubos até o analisador, sem sofrer
alteração na característica a ser analisada.
A distância entre o ponto de amostragem e o analisador deve ser a menor possível, de modo a reduzir o
tempo de resposta do instrumento, a um mínimo. Normalmente, é transportada uma quantidade de amostra
superior as necessidades do analisador a fim de diminuir o tempo de resposta. O excesso é desviado para a
atmosfera, próxima ao analisador.
O diâmetro da linha deve ser escolhido de modo a não introduzir grandes perdas de carga e reduzir o
volume a um mínimo. Os valores usuais estão compreendidos entre 1/4" e 1/2",
O material da linha deve ser compatível com a temperatura, a pressão e corrosividade da amostra, além de
suportar as condições externas ao longo de seu percurso. O aço inoxidável tipo 316 é o material mais usado,
sendo, também, utilizados outros materiais como: cobre, aço carbono galvanizado e PVC. A linha de amostragem
deve ser estanque a fim de evitar vazamentos ou infiltrações de ar, no caso de baixas pressões.
No transporte de amostra, deve ser evitada a condensação de umidade no interior da linha, o que causaria
restrições ao fluxo ou, mesmo, poderia ocasionar o seu bloqueio.
232
O modo mais simples de evitar acúmulo de condensado é dar a linha uma inclinação constante, a fim de
drena-la para o interior do processo. Neste caso, o analisador deverá estar situado em um plano superior ao do
ponto de amostragem.
A linha pode ser inclinada, para acumular o condensado em um pote, nas proximidades do analisador.
Aquecendo a linha de amostra com vapor, ao longo de seu percurso, evita-se a ocorrência de condensações.
Se a característica a ser analisada for a umidade do gás e se o ponto de orvalho estiver próximo da temperatura
ambiente, o aquecimento torna-se indispensável.
NOTA: Ponto de Orvalho é a temperatura que se inicia a condensação do vapor d'água.
8.6.10 CONDICIONAMENTO DA AMOSTRA
Condicionar a amostra significa adequa-la a condições de temperatura, conteúdo de umidade, concentração

da poeira, pressão e corrosividade em que o analisador foi projetado.
O condicionamento primário é dado, na sonda, a fim de proteger a linha de transporte. Temperatura,
umidade e poeira são as variáveis que normalmente recebem um tratamento prévio na captação.
O sistema de condicionamento pode ser agrupado em um único local, na forma de uma cabine ou painel ou,
pode ter seus elementos distribuídos ao longo do percurso da amostra. Normalmente, usa-se uma combinação
destes dois processos.
A seguir, são mostradas as várias técnicas usadas para se obter uma amostra dentro dos parâmetros do
analisador.
8.6.11 TEMPERATURA
O condicionamento da temperatura é dos mais fáceis. Por meio de aquecedores ou resfriados de operação
simples, consegue-se manter esta variável, dentro da faixa requisitada pelo analisador.
O analisador possui, normalmente, um sistema de aquecimento interno, que mantém a célula de análise e
amostra em uma temperatura constante e acima da do ambiente. Os valores habituais variam entre 40 e 70ºC.
Amostras com temperaturas entre 0~40 ºC geralmente não interferem na operação do analisador.
Quando a amostra se apresenta com temperatura elevada, a própria sonda a reduz ao nível da temperatura
do ambiente, através de refrigeração indireta com água ou com "spray", também de água, injetado diretamente na
amostra.
Caso a amostra seja captada sem refrigeração, a própria linha de transporte se encarregará de reduzir a
temperatura a um nível adequado. Pode ser usado, também, um resfriador com água, em um ponto qualquer entre
a captação e o analisador (figura 8.23).
Figura 8.23
233
Quando a amostra se apresentar com temperatura baixa em relação a faixa de analisador o que é raro
acontecer nas industrias, podem ser usados aquecedores elétricos ou a vapor, caso a linha de amostragem não seja
suficiente para elevar a temperatura dentro da faixa ideal.
8.6.12 UMIDADE
A umidade é outro fator a ser controlado pelo sistema de amostragem. Existem duas (2) situações a serem
consideradas:
8.6.12.1 AMOSTRAS SECAS

As amostras, com ponto de orvalho inferior a temperatura ambiente, não requerem nenhum
condicionamento prévio. Alguns analisadores, entretanto, saturam a amostra da análise, a fim de fixar esta
variável. A figura 8.24 mostra um saturador de amostra.
Figura 8.24
A saturação é conseguida por meio de borbulhamento do gás, na água destilada. Se a temperatura do

saturador permanecer constante, o teor umidade será fixo também.
8.6.12.2 AMOSTRAS ÚMIDAS

As amostras, com ponto de orvalho superior a temperatura ambiente, causam transtornos, devido as
condensações ao longo da linha de transporte, nos filtros e, eventualmente, no próprio analisador. Estas
condensações interferem na movimentação da amostra, causando, inclusive, entupimento no sistema e danos no
analisador. A umidade pode ser reduzida por meios físicos ou químicos.
8.6.13 - SECADORES POR PROCESSOS FÍSICOS
8.6.13.1 FILTRO DE ADSORÇÃO

A adsorção um fenômeno que consiste na condensação na área superficial de algumas substâncias especiais.
O filtro de adsorção consiste em uma câmara, geralmente de forma cilíndrica, cheia de material absorvente de
umidade. O ponto de orvalho de um vapor, em presença destas substâncias, é bem inferior ao existente em
presença do líquido do próprio vapor (figura 8.25).
234
Figura 8.25
As substâncias mais usadas são:
 - Alumina ativada;
 - Sílica gel.
Este tipo de secagem pode alcançar valores muito baixos de umidade do gás, mas apresenta os seguintes
inconvenientes:
 Pode absorver outros componentes da amostra como C02 e S02 apresentando, desta forma, um
efeito de separação cromatográfica entre os componentes da amostra.
 Necessita de regeneração periódica, a fim de eliminar a água acumulada.
8.6.13.1 SECADORES POR PROCESSOS QUÍMICOS.

Os processos químicos de secagem da amostra consistem em fazer o gás atravessar um produto que reage
ou absorve água. Os produtos utilizados estão apresentados na tabela a seguir:
TABELA 1 - Substâncias para secagem da amostra.
Este tipo de secador pode eliminar quase que totalmente a umidade da amostra porém apresenta as
seguintes desvantagens:
 O reagente químico deve ser trocado ou regenerado periodicamente;
 O reagente pode combinar quimicamente com outros elementos da amostra, conforme mostra a
tabela acima.
8.6.14 CONCENTRAÇÃO DE POEIRA
A eliminação da poeira ou qualquer outro tipo de artícula sólida é um dos fatores de maior importância para
garantia da continuidade da análise. A presença de impurezas na amostra, embora não prejudique a precisão da
análise, obstrui as tubulações de transporte e pode danificar o analisador, caso venha a se acumular no interior da
célula ou câmara de análise.
235
8.6.14.1 A POEIRA PODE SER ELIMINADA POR VIA SECA OU ÚMIDA:
a) Filtragem seca
Esta filtragem é feita, fazendo-se passar a amostra através de um material poroso, geralmente de forma
cilíndrica ou plana.
Os materiais mais usados para confecção de elementos filtrantes são:

 Papel poroso;
 Celulose;
 Fibra de vidro;
 Fibra de amianto;
 Cerâmica porosa;
 Carborundum;
 Bronze sinterizado;
 Aço inoxidável sinterizado.
A forma do filtro depende da aplicação e do material filtrante.
A figura 8.26 mostra dois tipos de filtros diferentes. O tipo A, possui a forma cilíndrica e um cartucho de
cerâmica. O tipo B, tem a forma de disco e usa papel poroso como elemento filtrante. O importante é que o
volume interno seja o menor possível, a fim de aumentar a velocidade da resposta.
Figura 8.26 Tipos de filtro seco

Um fator importante a ser considerado nos filtros é a dimensão de seus poros, que determina o tamanho
das partículas que serão retidas. Os filtros de papel possuem poros da ordem de décimos de mícron (),
enquanto que os elementos de metal sinterizado, podem ter poros da ordem de 100  .
Outros elementos filtrantes usados na eliminação de componentes indesejáveis, são:
 Carvão ativado: para eliminar vapores de óleo ou solvente;

 Óxido de ferro hidratado: para eliminação de acido sulfídrico (H2S);
 Hidróxido de sódio: para eliminar C02 e S02;
 Hidróxido de sódio com amianto : para eliminar CO e hidrocarbonetos;
 Perclorato de magnésio: para eliminar umidade.
b) Filtragem úmida
No caso de gases com altas concentrações de pó e temperaturas elevadas, usa-se água pulverizada para
precipitar as impurezas na própria sonda. Este sistema de lavagem pode ser utilizado, também, em um ponto
qualquer da linha de amostragem. A figura 8.27 mostra um sistema de lavagem com água.
236
Figura 8.27 – Lavador de gás

Além de eliminar o pó, este sistema reduz a temperatura da amostra e pode, também, suga- la nos casos de
pressão baixa. A desvantagem principal esta na absorção do C02 e S02 da amostra, alterando suas características.
8.6.15 – PRESSÃO
Os analisadores são projetados para receber a amostra, dentro de uma faixa de pressão, que depende do tipo
de célula de análise empregada.
Os valores habituais estão situados entre 0,02 Kgf/cm2 e 5 Kgf/cm2. Alguns analisadores possuem redutores
de pressão internamente, permitindo receber, deste modo, amostras com pressões mais elevadas.
Nos casos em que a amostra se encontra em pressão diferente da especificada para o analisador, são
necessários equipamentos auxiliares para traze-la ao valor desejado. Existem duas situações:
a) Alta pressão
Pode ser reduzida aos valores especificados para o analisador. A figura 8.26B mostra uma válvula
reguladora de pressão, que mantém a pressão de saída constante, independente das variações da pressão de
entrada. Pode operar com pressão, que mantém a pressão de saída constante, independente das variações da
pressão de entrada.
Pode operar com pressões de até 30 Kgf/cm2.
Para pressões maiores, usam-se duas reguladoras em série, que podem operar com pressões de entrada
superiores a 350 Kgf/cm2 (figura 8.26B).
Figura 8.26 - Válvulas redutoras de pressão.
As reguladoras devem ser instaladas ao ponto de captação a fim de diminuir o tempo de resposta do sistema
de análise.
A linha de alta pressão deve ser protegida, por meio de válvulas de segurança, que protegerão o sistema de
amostragem e o analisador, no caso de falha da válvula reguladora de pressão.
B )Baixa pressão
237
Quando a pressão for insuficiente para suprir o analisador com um mínimo de vazão ou garantir um tempo
de resposta curto, torna-se necessário pressuriza-la a níveis convenientes a operação correta do sistema.
Os equipamentos utilizados para elevar a pressão da amostra compõem-se de: bombas, acionadas
eletricamente; ejetores. As bombas mais utilizadas são as de diafragma, devido a simplicidade de sua construção e
a sua estanqueidade (figura 8.27).
Figura 8.27 – Bomba diafragma.

O acionamento pode ser feito por motor elétrico ou então, por meio de vibrador eletromagnética.
Outros tipos de bombas são: Bombas de pistão, bombas de palheta e bombas centrífugas.
8.6.16 CORROSIVIDADE
Qualquer componente da amostra, que possa reagir quimicamente com os materiais usados no sistema de
amostragem ou com as partes internas do analisador, deve ser eliminado.
O processo de eliminação depende das características do componente perturbador. Filtros de adsorção,
reagentes químicos , lavagem com água são os processos geralmente usados.
A análise de gases com a presença de S02 e SO3, comuns nos processos de combustão, traz o risco da
produção de ácido sulfúrico, devido a presença de umidade na amostra.
A lavagem do gás com água ou vapor dilui e retira do sistema o ácido sulfúrico ou, então, elimina-se a
umidade da amostra, evitando-se a formação deste acido.
A eliminação do ácido sulfídrico, presente em alguns gases como os de coqueria, é feita por meio da reação
com o óxido de ferro hidratado.
Uma escolha conveniente dos materiais de construção do sistema de amostragem e do próprio tipo de
analisador, pode evitar a ocorrência de corrosão.
8.6.17 INTRODUÇÃO DE GASES DE CALIBRAÇÃO

O sistema de amostragem deve permitir a substituição da amostra por um ou mais gases de características
conhecidas, a fim de que seja verificada periodicamente a precisão do sistema de análise.
Estes gases de referência são armazenados em cilindros de alta pressão e fazem parte do sistema de
amostragem, sendo conhecidos como "gases padrão”.
Um analisador é calibrado, geralmente, com o auxílio de dois gases; gás de zero ou de início de escala; gás
de faixa ou de fim de escala.
Estes gases devem ser introduzidos no analisador com uma freqüência que dependera da aplicação e do tipo
do instrumento de análise. A frequência pode ser diária, semanal ou mesmo mensal. Por este motivo, o processo
de troca de gases deve ser comodo e rápido. O gás-padrão difere da amostra em alguns aspectos: ausência de pó
ou impurezas e umidade reduzida. O primeiro aspecto é vantajoso pois não altera a precisão das medições. O
segundo, entretanto, pode induzir a erros de calibração nas medições de grande precisão. Este erro pode ser
eliminado facilmente, introduzindo-se o padrão em um ponto do sistema de amostragem, onde possa ser
umidificado. Outro aspecto a ser considerado é a alteração da amostra pelo sistema de condicionamento.
Filtros, lavadores e secadores alteram a proporção entre os componentes da amostra, como no caso da
absorção de C02 e S02 pelos lavadores de água e vapor.
Neste caso, o padrão deve ser introduzido em um ponto do sistema de amostragem, anterior a estes
elementos perturbadores.
A troca de amostra pelos padrões. Pode ser feita no próprio local, por meio de válvulas manuais de bloqueio
ou, então, remotamente, por válvulas operadas por solenoides.
238
A operação destas válvulas solenóides pode ser manual ou, então, automática, no caso de analisadores de
calibração automática.
A figura 8.14 mostra um sistema de amostragem com recursos de introdução de dois gases de calibração. E
ainda uma tomada de amostra, na linha de entrada do analisador. Esta tomada permite a retirada de amostras para
análise em laboratórios ou em outros analisadores para fins comparativos.
8.6.18 - DESCARGA DA AMOSTRA
Após atravessar o analisador, a amostra pode ser disposta de duas maneiras:
 Descarregada diretamente na atmosfera;

 Introduzida novamente no processo.
O primeiro sistema é o mais usado, devido a sua simplicidade e economia. Em alguns casos existem
dispositivos na saída do analisador, tais como: reguladoras de pressão de descarga, reguladores de pressão e
ejetores. O gás deve ser descarregado em um local onde não traga riscos de contaminação, explosão, corrosão, etc.
Os gases nocivos ao ambiente ou as pessoas podem ser neutralizados por meios químicos, antes de serem
liberados.
A amostra só é devolvida ao processo, em alguns casos especiais, como:
 Alto custo do produto analisado - a devolução pode ser economicamente viável neste caso;
 Alta periculosidade do produto - gases, cuja ação nociva não pode ser neutralizada por meios químicos,
como os gases radioativos.
8.7 ANALISADORES DE GASES
8.7.1 ANALISADORES DE GASES POR CONDUTIBILIDADE TÉRMICA
O analisador por condutibilidade térmica é um instrumento analítico industrial, que permite determinar a
concentração de um gás em uma mistura gasosa.
A condutibilidade térmica de um gás é uma grandeza física específica dele. De modo que, quando uma
mistura gasosa for composta de dois componentes, pode-se conhecer a concentração de cada um dos componentes
através dessa propriedade.
A idéia de usar a condutibilidade térmica dos gases para fins de determinação de um componente em uma
mistura foi sugerida, pela primeira vez, em 1880, por LEON SOMZEE. Entretanto, o primeiro instrumento pratico
só foi construído em 1908 pelo físico KOEPSA. Este instrumento determinava a concentração do hidrogênio em
uma mistura gasosa. A partir desta data, foram desenvolvidos vários tipos de analisadores baseados neste
princípio, que são atualmente usado largamente para medição e controle em processos industriais. Esta frequência
se deve, principalmente, a sua simplicidade de operação que resulta em baixo preço e alta confiabilidade
operacional.
8.7.2 CONDUTIBILIDADE TÉRMICA DOS GASES:
8.7.2.1 CONCEITO
A figura 8.28 representa um cubo cheio de gás, tendo duas superfícies opostas mantidas em temperaturas
diferentes.
239
Figura 8.28.
A quantidade de calor, Q, que atravessa o cubo na unidade de tempo T, entre as duas superfícies, depende
dos seguintes fatores:
 Diferença de temperatura entre as duas superfícies: t1 - t2;

 Áreas das superfícies S;
 Distância entre as superfícies -
 Condutibilidade térmica do gás - K.
Estas grandezas estão interrelacionadas na seguinte equação:
240
O fator K é uma característica de cada gás e exprime a maior ou menor facilidade de transmissão de calor, por
condução através de sua massa.
A unidade constante K, é fornecida diretamente pela fórmula anterior.
Q
K
t
T *S * 
D
Se,
Q = Kcal (quilos caloria)
T = h (hora)
S = m2 (metro quadrado)
t = t1 - t2 = ºC (graus celsius)
D = m (metro)
A unidade K será:
K = Kcal/h.m2 . 0C/m
Ou então:
K = cal/s.cm2 . 0C/cm, no sistema CGS.
Outra forma de representar a condutibilidade térmica de um gás é relaciona-la com a condutibilidade de um

gás de referencia, normalmente o ar atmosférico:
Kr = K gás
K ar
Kr = condutibilidade relativa do gás

K gás = condutibilidade térmica do gás em kcal/h.m2 . ºC / m
K ar = condutibilidade térmica do ar em kcal/h.m2 .ºC/m
8.7.2.2 CONDUTIBILIDADE TÉRMICA DE ALGUNS GASES
A determinação experimental da condutibilidade térmica nos gases apresenta uma série de dificuldades,
devidas a mobilidade inerente as suas moléculas. Os efeitos colaterais da convecção e da radiação alteram os
resultados obtidos. Este fato justifica as divergências apresentadas nos valores da condutibilidade térmica nos gases,
determinadas por diferentes pesquisadores.
A tabela 8.2 apresenta os valores experimentais da condutibilidade térmica de gases e vapores de
importância industrial.
TABELA 8.2 - Condutibilidade térmica de gases e vapores.
241
242
8.7.2.3 PRINCÍPIO DE MEDIÇÃO CÉLULA DE MEDIÇÃO BÁSICA
A técnica usada para medição da condutibilidade térmica de um gás, está representada na figura 2.
Uma câmara cilíndrica é mantida em uma temperatura constante e possui , no seu interior, um fio metálico
estendido na direção do seu eixo.
Figura 8.29 – Medidor Básico de Condutibilidade Térmica
O filamento é percorrido por uma corrente elétrica fornecida por uma fonte de tensão constante E, mantendo
assim, uma temperatura superior à da câmara, devido ao efeito JOULE.
A temperatura do filamento dependerá do balanço entre a energia térmica gerada pela corrente e pelas perdas
devidas a transferencia de calor para as paredes da câmara, por meio de condução, convecção e radiação. Como se
trata de medidor de condutibilidade térmica, a influencia da convecção e da radiação deve ser reduzida a um
mínimo pois, desta forma, a temperatura do filamento dependera somente, da condutibilidade térmica do gás.
O projeto adequado da geometria da célula é a limitação da diferença de temperatura entre filamento e
paredes da câmara reduzem as perdas por convecção e a radiação a um mínimo, em relação as perdas por condução.
A câmara, assim projetada, chama-se "Célula de Condutibilidade" pois permite a medição da condutibilidade
térmica do gás encerrado em seu interior.
A temperatura do filamento será inversamente proporcional a condutibilidade térmica do gás, sendo máxima
no caso de a célula estar sob vácuo é mínima, quando contiver um gás de alta condutibilidade térmica, como o
Hélio ou Hidrogênio. Portanto, basta determinar a temperatura do filamento para se obter a condutibilidade
térmica, no interior da célula.
A temperatura do filamento é medida por meio de um recurso simples, pois a resistência ohmica do
filamento varia proporcionalmente com a temperatura e, assim, as variações de corrente elétrica, medidas por um
amperímetro, fornecem a temperatura do mesmo.
8.7.2.4 O FILAMENTO DA CÉLULA SE PRESTA, PORTANTO, A DOIS PROPÓSITOS
- Converter a energia elétrica em energia térmica criando, assim, o gradiente de temperatura necessário à
operação da célula;
- medir sua própria temperatura por meio de variações observadas em sua resistência elétrica.
8.7.2.5 CÉLULA DE REFERÊNCIA
A célula de condutibilidade da figura 8.30 apresenta os seguintes inconvenientes:
 Alta sensibilidade as variações de temperatura da célula e do gás;

 Alta sensibilidade as variações na corrente de aquecimento.
Estes inconvenientes podem ser eliminados, por meio da introdução de uma célula de referencia com
características idênticas as da célula de medição apresentada anteriormente.
A figura 8.30 apresenta as duas células, de medição e referência, e o modo como são ligados os filamentos.
243
Figura 8.30 – Células de medição e referência ligadas em ponte
A célula de referencia é preenchida com um gás, que mantém suas características térmicas constantes,
durante o uso do medidor de condutibilidade. Na célula de medição são introduzidos os gases, cuja
condutibilidade térmica se quer determinar. As duas células são situadas em um mesmo ambiente, sendo afetadas
de modo idêntico por qualquer flutuação na temperatura externa.
Os filamentos são ligados em forma de ponte com auxílio de duas resistências de valor fixo R. Esta ligação
também chamada de diferencial, garante a insensibilidade do instrumento a qualquer variação que ocorra
similarmente nas duas células. Desta forma, somente as variações da condutibilidade térmica do gás na célula de
medição afeta o equilíbrio da ponte.
Este desequilíbrio será medido pelo galvanômetro, que pode ser calibrado em termos de condutibilidade
térmica do gás de medição.
8.7.2.6 MEDIÇÃO DA CONCENTRAÇÃO DE UM GÁS EM UMA MISTURA DE GASES.
A medição da condutibilidade térmica de um gás, não encontra, geralmente, aplicação direta na industria,
devido a pouca importância desta grandeza na maioria dos processos.
A determinação da concentração de um gás em uma mistura gasosa, contudo, é de grande importância para a
operação segura e rentável de um processo industrial. O medidor de condutibilidade térmica pode ser usado na
determinação da concentração de um gás, em uma mistura.
Esta técnica encontra grande aplicação, devido a simplicidade inerente a medição de condutibilidade.
8.7.2.7 MISTURAS BINÁRIAS
Mistura binária é aquela que comporta somente dois gases. A análisede gases por condutibilidade
térmica encontra sua aplicação mais característica, na determinação de um componente em uma mistura
binaria. Qualquer mistura binária de gases, em que seus componentes apresentem condutibilidade individuais
diferentes entre si, pode ser analisado por um medidor de condutibilidade térmica. Uma variação de 2% na
condutibilidade térmica da mistura é o suficiente para se obter uma variação de 100%, na indicação do
instrumento.
A tabela 8.2 mostra as faixas mínimas de análise para algumas misturas binárias. As concentrações
mostradas referem-se a uma variação na condutibilidade em cerca de 2%.
NOTA: As faixas indicadas correspondem a uma variação da condutibilidade térmica, em cerca de 2%.
Quanto maior a diferença entre a condutibilidade térmica dos 33 componentes, menor a faixa de medição
correspondente.
8.7.2.8 MISTURAS COMPLEXAS

No caso de uma mistura de três ou mais gases, a aplicação de um analisador de condutibilidade térmica,
deve ser cuidadosamente estudada. Em algumas situações, a aplicação se tornara bastante difícil,
principalmente nas misturas com muitos gases que variam independentemente uns dos outros e em grande
proporção. Certas misturas complexas devem ser consideradas, entretanto, como binárias sob o ponto de vista
de condutibilidade térmica. Esta situação ocorre quando:
244
 As variações dos diversos componentes da mistura estão inter-relacionados entre si;
 Os componentes da mistura, não analisados, possuem condutibilidades térmicas similares;
 O componente em análise possui condutibilidade térmica bem diferente da dos outros componentes
da mistura;
 Os componentes da mistura, não analisados, estão presentes, sempre na mesma proporção.
8.7.2.9 TIPOS DE CONSTRUÇÃO

Os analisadores de condutibilidade térmica de uso industrial são do tipo contínuo, isto é, as células de
medição são construídas de maneira a receberem de modo constante, um fluxo de amostra, retirada do processo.
8.7.2.10 CIRCUITOS ELÉTRICOS
É o responsável pela transformação das variações de resistência dos filamentos, em sinais elétricos
proporcionais. Estes sinais são introduzidos em indicadores, registradores e controladores de concentração do
componente em análise.
O circuito de medição engloba a ponte de resistência do tipo de "WHEATSTONE", sua fonte de
alimentação, e o circuito de medição do sinal de desequilíbrio da ponte. A figura 8.31 mostra um circuito de
medição genérico. A fonte de alimentação deve fornecer uma corrente constante para a ponte de
"WHEATSTONE" independentemente das variações da carga e da tensão da rede onde está ligada. Esta
característica é conseguida por meio de circuitos eletrônicos de estabilização.
Figura 8.31 – Medidor de condutividade
A ponte de "WHEATSTONE" é formada pelos filamentos das células de medição e comparação e por
resistências fixas de elevada estabilidade térmica. Um potenciômetro é colocado na ponte a fim de permitir o
ajuste do ponto zero. Um outro potenciômetro na saída da ponte permite ajustar a sensibilidade da medição. O sinal
elétrico é, geralmente, da ordem de milivolts e pode ser introduzido em um amplificador, ou então, acionar
diretamente um galvanômetro indicador ou registrador do tipo potenciométrico.
8.7.2.11 CIRCUITO DE AQUECIMENTO
A condutibilidade térmica dos gases varia com a temperatura; portanto torna-se necessário um controle
rigoroso da temperatura da célula de análise. A técnica habitual consiste em se aquecer o bloco de análise a uma
temperatura constante e acima do ambiente. Os valores usuais de temperatura estão compreendidos entre 45ºC e
70ºC.
O controle de temperatura pode ser feito por um simples termostato, que acionara uma resistência de
aquecimento para manter constante a temperatura (figura 8.32) ou, então, poderá ser do tipo proporcional com
um sensor tipo termistor substituindo o termostato. Neste caso, a potência dissipada pelas resistências de
aquecimento, varia de modo contínuo, a fim de garantir uma temperatura estável do conjunto (figura 8.32).
245
Figura 8.32
8.8 ANALISADORES POR ABSORÇÃO DE RAIOS INFRAVERMELHOS
O analisador de infravermelho industrial é um instrumento analítico, que permite determinar,

quantitativamente, em uma mistura de dois ou mais gases, um dos componentes.
A análise dos gases pelo método de absorção de raios infravermelhos (doravante será designado apenas
por infravermelho), utiliza o princípio de que as moléculas de um determinado gás absorvem o raio
infravermelho, conforme figura 8.33 e analisa continuamente a variação da concentração de um componente
específico de uma mistura gasosa.
Figura 8.33 - Espectro de absorção de infra-vermelho de um gás.
246
O princípio de medição é específico para o gás a ser analisado, isto é, o instrumento reagirá somente quando
houver na amostra este gás.
A maioria dos gases podem ser analisados por este tipo de instrumento, conforme mostra a tabela 8.3
.
TABELA 8.3 - Gases industriais analisados por infravermelho
*Menor faixa de medição possível para os gases relacionados.
A maior faixa é, em todos os casos, de 0% a 100%.

Os valores constantes nesta coluna referem-se a um analisador do tipo de filtragem positiva, sem filtro de
gases contaminantes ou interferentes.
247
8.8.1 TEORIA DE FUNCIONAMENTO
O infravermelho é o nome dado a região do espectro eletromagnético compreendido entre os comprimentos
de onde de 0,8 m a 1000m , o que situa entre radiações luminosas e as micro-ondas, conforme é
mostrado na figura 8.34, que representa o posicionamento da radiação infravermelha dentro do espectro
eletromagnetico.
Figura 8.34
Em virtude da amplitude do intervalo coberto pelo infravermelho, suas propriedades e principalmente, o

modo de interagir com a matéria, muda sensivelmente ao longo de toda a faixa. Isto levou a subdivisão do intervalo
em três partes:
Infravermelho próximo: de 0,8m a 1,5m , com propriedades similares a da luz. Infravermelho
intermediário: de 1,5m a 15m , faixa esta, onde opera a maioria dos analisadores industriais.
Infravermelho longínquo: de 15m a 100m, de aplicação bastante especializada. A figura 8.35,representa
esta subdivisão.
Figura 8.35
8.8.2 PRINCÍPIO DE MEDIÇÃO

A absorção dos raios infravermelhos é efetuada no interior de uma célula provida de janelas que permitem
a passagem de raios infravermelhos e a relação quantitativa entre a absorvidade do infravermelho pelas
moléculas e a quantidade do gás existente numa mistura é dada pela equação 8.4.
248
8.8.3 ESPECTRO DE ABSORÇÃO
Quando um feixe de radiação infravermelha atravessa uma substância gasosa, sofre uma absorção de
energia em certos comprimentos de onda. resultando em um feixe emergente, com energia inferior a de
entrada. A figura 8.36 representa, graficamente, o fenômeno de absorção seletiva.
Figura 8.36 - Absorção da infravermelho pela água
Em A, temos representada uma câmara ou célula de análise, que contem um determinado gás ou mistura de
gases. Sobre a câmara, incide um feixe de radiação infravermelho de energia total E1. Ao abandonar a câmara, a
energia sofreu uma redução em alguns comprimentos de onda, sendo sua energia representada por E2. O gráfico B1
representa a distribuição de energia de entrada ao longo da faixa total de comprimentos de onda.
O gráfico B2 representa o mesmo tipo de distribuição onde se nota, porem, a redução de energia em alguns
comprimentos de onda. Em C, temos uma comparação entre as energias totais de entrada e saída, E1 e E2,
respectivamente.
A redução da energia radiante, através de uma substância qualquer, obedece a lei de BEER-LAMBERT.
De um modo geral, toda energia radiante do espectro eletromagnético obedece a esta

lei.
E  E1  e
 (  ).  .
2 ............(8.4)
Onde:
E2 =energia emergente da substância
E1 =energia incidente na substância
e = base dos logarítimos Naturais = 2,71828
() =Fator que depende do comprimento de onda da radiação
e do tipo de substância.
 = densidade do meio absorvente
 = distância percorrida pela radiação no meio.
249
Analisando melhor o gráfico B2, da figura 8.36 vemos que representa, no eixo vertical as energias
correspondentes a cada comprimento de onda (energia espectral ), e na horizontal, os comprimentos de onda em 
ou, ainda, os números de onda, grandeza esta, usada preferencialmente em espectroscopia.
8.8.4 FONTE DE INFRAVERMELHO

As condições necessárias da fonte de luz do analisador de espectroscopia do infravermelho para fins
industriais são, que o aparelho emita o espectro contínuo e que a característica da onda seja próxima à da radiação
de um corpo negro e, que seja estável por um prolongado período e que a variação da luminância seja o mínimo
possível. Dentre as diversas fontes que satisfazem as condições acima citadas com relativa facilidade,
existem, fontes de infravermelho provenientes de fio metálico e de corpos emissores de calor.
8.8.5 CÉLULA
A célula poderá ser feita de aço inoxidável, de vidro, ou de alumínio e, a parede interna da mesma é polida
ou acabada por eletrogalvanização, a fim de elevar a refletância do infravermelho e as extremidades deverão
estar providas de janelas que permitam a passagem do infravermelho.
8.8.6 TIPOS DE ANALISADORES

Os instrumentos baseados na absorção do infravermelho podem ser classificados em dois grandes grupos:
 Analisadores tipo dispersante (espectrômetro)
 Analisadores tipo nao dispersante
Tipo dispersante: O princípio básico de funcionamento dos analisadores dispersante está representado na
figura 8.37
Figura 8.37.- Espectôrnetro básico
A radiação infravermelha proveniente da fonte (F), passa através de uma célula, contendo a amostra
da substância a ser analisada. O feixe transmitido sofre, no prisma (P), uma dispersão e o espectro, assim
obtido, incide em uma fenda que seleciona uma estreita faixa ou banda de comprimentos de onda, que irá
atingir o detector de radiação (D).
Atuando-se sobre os sistemas de dispersão, pode-se fazer uma exploração de todo o espectro, tendo-se
como resultado, um gráfico chamado espectrograma.
Este tipo de analisador é usado em laboratórios e sua operação e feita por técnicos especializados. Pode
analisar gases, líquidos e sólidos, não havendo, em princípio, necessidade de conhecimento prévio dos
componentes da amostra a ser analisada, pois o estudo do espectrograma fornecido permite identificar e quantizar
as diversas substâncias presentes.
250
Figura 8.38 - Tipo não dispersante
A fonte do infravermelho (F) emite um feixe de radiação que passa através da célula de análise, indo incidir
no detector (D) sem ter sofrido nenhuma dispersão.
O sinal recebido pelo detector varia de acordo com a concentração do gás a ser analisado, sendo o
resultado, geralmente registrado em termos percentuais.
Uma diferença a ser observada entre os dois tipos de analisadores é que, no tipo não dispersante, a amostra
flui continuamente através da célula de análise, fornecendo, ao longo do tempo, a concentração de somente um
dos componentes da amostra, conforme mostra a figura 8.38, enquanto no espectrômetro, a análise é feita
com uma amostra selecionada por vez, sendo, o resultado, o espectro de absorção de todos os componentes
presentes na amostra, conforme figura 8.38.
Figura 8.38 – Registro da análise.
Pelo fato de os analisadores não dispersantes apresentarem uma análise contínua ao longo do tempo,
possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e controle em processos industriais, dos mais
variados tipos, principalmente, na análise de substância na forma gasosa. Serão, por este motivo, objeto de estudo
nos parágrafos subsequentes.
251
8.8.7 TIPOS DE CONSTRUÇÃO.
8.8.7.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS ANALISADORES CONTÍNUOS
O analisador básico apresentado na figura 8.36 embora funcional, apresenta deficiências de operação que
tornam impraticável seu uso comercial.
Estas deficiências são:
 Qualquer variação na intensidade da fonte provocará variação no final do detector causando

erro de medição.
 O acúmulo de impurezas nas paredes das células ou nas janelas transparentes também afetará o sinal
no detector.
 A presença de outro componente gasoso na amostra, que absorva, também, radiação

infravermelha, falsificará a medição do componente escolhido previamente. Deste modo, os
analisadores, comercialmente disponíveis, dispõem de recursos que minimizam ou mesmo,
eliminam estas deficiências, conforme se mostrara a seguir:
As duas primeiras deficiências apontadas são, geralmente, eliminadas por meio de dois recursos:
 Através de um controle automático de intensidade da fonte, que compensaria os desvios do

instrumento, causados pelo envelhecimento da fonte e por impurezas na célula de análise.
 Através da divisão do feixe de radiação enviado pela fonte, em duas partes, sendo uma delas para
medição e outra para referencia, garantindo, deste modo, pelo menos, a estabilidade do zero no
instrumento.
A última deficiência do analisador básico apontada, ou seja, a sensibilidade do mesmo a qualquer gás
absorvente de radiação é eliminada por meio de filtros seletivos de radiação infravermelha interpostos no caminho
do feixe, que sensibilizam o instrumento para somente um dos gases componentes da amostra.
A classificação dos analisadores contínuos, atualmente em uso, é baseada nos

 Sistemas de filtragem ou sensibilização empregados:
 Sistema de filtragem negativa.
 Sistema de filtragem positiva.
8.8.7.2 FILTRAGEM NEGATIVA
Figura 8.39 – Filtragem negativa.

252
No sistema de filtragem negativa, o feixe atravessa a câmara onde circula a amostra, bifurca-se e cada
metade atravessa um filtro independente (F e N), indo incidir em dois detectores de radiação (D1 e D2)
representados na figura 8.37 por dois termopares.
Os filtros podem ser simples câmaras com janelas transparentes cheias de um gás qualquer.
No presente caso, N representa um gás que não absorve radiação infravermelha (N2, Ar ...) e F representa o
mesmo gás a ser medido na amostra (CO, C02/NH3...) A radiação infravermelha que alcança o termopar é
transformada em energia térmica, aquecendo-o. Podemos imaginar duas situações:
 A amostra não contem o gás a ser medido (0%), o detector Dl, recebe toda radiação da fonte, exceto
a parte do espectro absorvida pelo filtro F. O detector D2 recebe toda a radiação da fonte.
 A amostra contém o máximo do gás a ser medido (100%). O detector D1 não se altera pois os
comprimentos de onda absorvidos pela amostra já não o atingiam devido ao filtro F.
O detector D2, que recebia a radiação integral , terá suprimido parte do espectro por meio da amostra, tendo,
deste modo, sua temperatura reduzida.
A combinação dos dois detectores em série operará o sistema de indicação.
Figura 8.40 – Filtragem negativa.
A figura acima representa graficamente a radiação emitida pela fonte (A), supostamente de energia
uniforme ao longo de espectro e a radiação incidente sobre os detectores com o gás medido em O%(B) e
10O%(C).
Figura 8.41 – Filtragem positiva.

8.8.7.2 FILTRAGEM POSITIVA
Neste sistema, o feixe de radiação se bifurca e uma das partes (figura 22A atravessa a câmara de medição
(A) indo incidir no filtro (F1) que, neste caso, sempre é uma câmara com janelas transparentes cheias de gás do tipo
a ser medido (CO, CO2, CH4 ...)
A outra parte do feixe de infravermelho atravessa uma câmara selada, com gás neutro ao infravermelho (N),
e incide em um filtro (F2) idêntico ao mencionado anteriormente.
Os detectores D1 e D2, neste caso, medem a temperatura do gás de enchimento dos filtros /F1 e F2).
253
De modo similar ao tipo anterior, imaginemos dois tipos de situações:
 A amostra não contem o gás a ser medido (0%). O detector D1 aquece-se por meio do gás do filtro
(F1) pois o mesmo absorve parte da energia do feixe incidente nos comprimentos de onda
correspondentes ao seu espectro de absorção (o mesmo do gás a ser medido).O detector D2
comporta-se de modo similar ao D1 e não será afetado pelas variedades da amostra.
 A amostra contém o máximo, do gás a ser medido (100%). O detector D2 não se altera, conforme
explicação anterior.
O detector D1, que mede a temperatura do gás selado em F1 , abaixara sua temperatura pois a radiação, que
incide em F1, não contém os comprimentos de onda que este gás absorve, visto que foram previamente absorvidos
pela amostra.
Figura 8.42 – Sinais incidentes sobre os detectores na fiItragem positiva.
A figura 8.42 representa graficamente as radiações recebidas pelos detectores nos dois casos extremos de
amostra (0% e 100%).
Comparando-se os sistemas de detecção dos dois tipos de filtragem, verifica-se que, no sistema positivo, o
sinal de saída é função da absorção direta dos comprimentos de onda, relativo ao gás medido (analogia positiva),
enquanto que no sistema negativo, o sinal de saída é função da absorção pelos detectores, de todo o espectro, menos
uma parte referente aos comprimentos de onda do gás a ser medido (analogia negativa).
8.8.7.3 ELEMENTOS DA UNIDADE ANALISADORA

Antes de descrever alguns tipos de analisadores comercialmente em uso, serão descritos neste parágrafo, os
principais componentes da unidade de análise, que engloba três partes:
 Fonte de infravermelho
 Sistema óptico ( filtros e janelas transparentes)
 Detectores de infravermelho
FONTES DE INFRAVERMELHO
São responsáveis pela emissão de radiação infravermelha, dentro da faixa espectral necessária a análise de
um determinado gás.
As fontes de infravermelho destinadas ao uso, em instrumentação analítica, são, geralmente, do tipo elétrico,
ou seja, por meio de aquecimento de uma determinada substância, com uma corrente elétrica, fazendo que a mesma
emita energia radiante na faixa espectral do infravermelho.
254
Entre os vários tipos de fonte existentes, as mais comuns são:
 FONTE DE GLOBAR : é constituída, basicamente, de um pequeno cilindro de carbureto de silício

sintetizado, aquecido, eletricamente, a uma temperatura de, aproximadamente 1500ºC. Este tipo de fonte é
utilizado, principalmente em espectrofotômetros por infravermelho.
 FONTE DE NERNST: é constituída de um pequeno tubo de oxido de Ítrio e Zircônio aquecido

eletricamente, a uma temperatura de, aproximadamente, 2000ºC e emite radiações de grande intensidade
na faixa de infravermelho. É também, usado em espectrofotômetros.
 FONTE DE NICHROME: é constituída por um fio ou fita de NICHROME (62% Ni, 13%Cr e 25% Fe)
enrolada na forma de hélice é aquecida, eletricamente, na faixa de 400ºC a 900ºC. Normalmente, estes
filamentos são encerrados em atmosferas inertes e secas a fim de prolongar a sua durabilidade. As
superfícies internas das cavidades onde são instalados os filamentos são polidas, a fim de aumentar o
rendimento na direção desejada, com auxílio do formato da superfície e do posicionamento dos filamentos.
Figura 8.43 – Mostra uma superfície refletora do tipo parabólico, cujo foco é ocupado pelo filamento.
As vantagens principais da fonte de NICHROME, estão na simplicidade de construção, que lhe confere
robustez e durabilidade. Por este motivo, é, atualmente, a fonte empregada, por excelência, nos analisadores
industriais.
8.8.7.4 SISTEMA ÓPTICO (FILTROS ÓPTICOS E JANELAS TRANSPARENTES)

O comportamento de uma substância com relação a uma radiação infravermelha incidente é, sem dúvida, da
maior importância na confecção do sistema óptico de um analisador infravermelho.
Um feixe de infravermelho, ao encontrar uma determinada substância, pode ser absorvido, transmitido,
refratado ou mesmo difratado.
Quando a absorção é total, diz-se que o material não é transparente ao infravermelho. No caso da
transmissão, ela pode ser total quando o feixe atravessa a substância, sem sofrer perdas na sua energia inicial e sem
mudar de direção. Quando houver mudanças de direção, o feixe estará sendo refratado ou difratado.
Em um analisador infravermelho contínuo, necessita-se de substâncias que sejam transparentes ao tipo de
radiação utilizado (janelas transparentes), assim como de substâncias que transmitam, somente, parte do feixe
incidente, isto é, que deixem passar, sem grande redução na sua energia, uma pequena faixa ou banda de
comprimentos de onda, absorvendo quase que totalmente o restante (filtros).
Figura 8.44 – Janela transparente ao Infraverrnelho.
255
Não existe nenhuma substância que seja transparente ao infravermelho em toda a sua faixa. Na realidade, a
transparência se dá, apenas em uma certa largura do espectro. No caso dos analisadores, a faixa de trabalho cobre a
parte do infravermelho intermediário, aproximadamente (1,5m a 15m ), bastando, para isto que a
transparência se restrinja a esta faixa (figura 8.44).
As janelas usadas nos analisadores de infravermelho devem, ainda, ser robustas e resistentes à ação da
umidade. As aplicações mais comuns são (conforme figura 8.45):
 Selagem da fonte de infravermelho;

 Construção da câmara de amostragem;
 Selagem das câmaras de filtragem;
 Selagem da câmara do detector.
Figura 8.45
Os materiais mais usados na confecção das janelas são:

 Cloreto de sódio (Na Cl);
 Brometo de Potássio (K Br);
 Fluoreto de Lítio (LiF);
 Fluorita ou Fluoreto de Calcio (Ca F2);
 Cloreto de Prata (Ag Cl);
 KPS-5 (42% de Brometo de Tálio e 58% de Iodeto de Tálio);
 Brometo de Césio (Ce Br);
 Vidro (vários tipos);
 Quartzo Fundido (Si 02).
 Safira
8.8.7.5 DETECTORES DE INFRAVERMELHO
São elementos responsáveis pela recepção e medição da radiação infravermelha, após esta atravessar as
células de análise e os filtros.
são transdutores do tipo elétrico, isto é, absorvem a energia incidente e a transformam em um sinal elétrico
proporcional à intensidade desta radiação. Os princípios de operação são dos mais variados, sendo, entretanto, o de
transformação de energia radiante em energia térmica e, posteriormente, em energia elétrica, os mais usados. Os
tipos mais comuns são classificados em:
 Detectores não térmicos: célula foto condutora.

 Detectores térmicos: o termopar, capacitor, bolômetro, o termistor, o detector
pneumático.
A célula fotocondutora é constituída de uma camada de sulfeto ou telureto de chumbo, depositada sobre um
suporte isolante, sendo o conjunto encerrado em uma cápsula sob vácuo. O conjunto possui uma janela
transparente à radiação a ser medida (figura 8.46).
256
Figura 8.46
Ao incidir sobre a célula, a radiação provoca a variação de corrente, causada pela variação na sua
resistividade. Deste modo, a medição de sua resistência representará a intensidade da radiação absorvida. As
vantagens residem na sua alta sensibilidade e no curto tempo de resposta (cerca de 0,5 milisegundos). As
desvantagens limitam seu uso em analisadores, devido à insensibilidade em comprimentos de onda superiores a 6,
faixa esta, insuficiente para cobrir várias aplicações industriais de análise.
8.8.9 ANALISADOR % DE OXIGÊNIO
8.8.9.1 INTRODUCÂO
VARIÁVEL: Analisa a concentração de oxigênio em gases, no nosso caso, nos gases de combustão das
caldeiras para verificar sua eficiência. UNIDADE DE MEDIDA % DE 02 (POR VOLUME).
8.8.9.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

• Detector tipo susceptibilidade-magnética-campo magnético não uniforme: O oxigênio se destaca entre
os gases pelo seu comportamento para-magnético, isto é, a sua atração por um campo magnético. Um pequeno
corpo de prova, imerso em um campo magnético não uniforme tende a ser expelido se o 02 é presente. Este
deslocamento aumenta com o aumento da concentração de 02 e pode ser medido pela reflexão de raios luminosos.
Vemos na figura abaixo o esquema representativo de funcionamento. O corpo de prova C, contrabalanceado
pelo seu corpo de prova Cl estão imersos em um campo magnético não uniforme, através do qual flue o gás
analisado, recebe uma carga da placa P que tem um potencial DC fixo, tendendo a trazê-lo à posição zero.
Figura 8.47
257
Como dito, a presença do oxigênio no gás analisado tende a expelir o corpo de prova, expulsão esta que
modifica a posição do espelho R (locado no eixo de sustenção C-C variando a intensidade de raios luminosos
refletidos nas fotocélulas F1 e F2. Esta variação alimenta sistema de balanço contínuo que indicadiretamente a %
do 02.
8.8.9.3 ANALISADORES POR PARAMAGNETISMO
O analisador paramagnético de gases é um instrumento analítico que permite determinar, em uma mistura de
dois ou mais gases, um dos componentes. Esta determinação e feita por meio das propriedades magnéticas
apresentadas pelo gás a ser analisado.
Entre todos os gases industriais existentes, o oxigênio é o único que apresenta propriedades magnéticas
excepcionais. Outros gases apresentam também, esta característica, porem em menor proporção. São eles, o óxido
nítrico e o dióxido de nitrogênio, ambos com pouca importância dentro do campo industrial e de presença pouco
comum na maioria dos processos. Deste modo, o analisador paramagnético, é usado quase que exclusivamente na
medição da concentração do oxigênio, em uma mistura de gases.
A descoberta das propriedades magnéticas do oxigênio foi feita por FARADAY, que sugeriu, em 1848, a
utilização desta propriedade para determinação da concentração
Somente em 1942, HARTMANN & BRAUN desenvolveram um analisador para uso industrial, baseado no
paramagnetismo do oxigênio.As aplicações, na industria, do analisador de oxigênio paramagnético são as mais
diversas:
 Controle de oxigênio dos gases queimados nos processos de combustão;
 Controle de pureza nos processos de produção de oxigênio;
 Controle de produção de cal, cimento e fosfato;
 Controle de craqueadores catalíticos, processos de fermentação, produção de polpa e
papel, etc.
8.8.9.4 MAGNETISMO
Uma carga elétrica cria um campo elétrico ao redor do espaço que ocupa. A presença deste campo é
detectada, colocando-se um pequeno carpo de prova neste espaço e verificando-se os efeitos resultantes. O corpo de
prova se movimentará, afastando-se ou aproximando-se da carga, seguindo uma trajetória chamada "linha de
forca". O sentido do movimento dependerá dos sinais das cargas envolvidas.
Supondo-se a carga estática, em relação a um determinado referencial, o único efeito de origem elétrica
existente é provocado pelo campo elétrico. Colocando-se a carga em movimento, é criado um outro campo de força,
chamado campo magnetico. As linhas de força que criam o campo magnetico são perpendiculares as do campo
eletrico que o originou (figura 8.48).
Figura 8.48 - Criação do campo magnético.

258
Se for colocada uma carga elétrica em repouso sob a ação do campo magnético, este não mostra nenhuma
reação, porem, movimentando-se esta carga, aparece uma força que modifica a trajetória da mesma.
Do exposto, conclui-se que o magnetismo é de origem puramente elétrica.
8.8.9.5 MAGNETISMO NA MATÉRIA
A conceituação apresentada, supõe que o fenômeno magnético descrito se desenvolveu no vácuo ou seja,
uma região do espaço sem a presença de matéria.
Quando ocorrem em um meio material, seja ele gasoso, líquido ou sólido, os fenômenos magnéticos sofrem
mudanças significativas.
As linhas de força do campo magnético em uma substância, podem ter sua densidade aumentada ou
diminuída em relação ao vácuo.
Estas alterações estão relacionadas com a estrutura atômica da matéria. Os átomos são constituídos de cargas
elétricas positivas, aprisionadas em um núcleo central e cargas negativas em movimento em torno deste núcleo e
de si mesmas. O movimento das cargas negativas (elétrons) criam campos magnéticos que interagem com o campo
externo, reforçando-o ou enfraquecendo-o.
As substâncias são classificadas pelo modo como se comportam na presença de um campo magnético:
 Diamagnéticas: são as que diminuem a densidade do fluxo magnético em relação

ao vácuo (figura 8.49);
 Paramagnéticas: são as que aumentam a densidade do fluxo magnético em
relação ao vácuo (figura 8.49);
 Ferromagnéticas: aumentam, também, a densidade do fluxo magnético mas em
uma proporção milhares de vezes superiores as substâncias paramagnéticas
(figura 8.49)
8.8.9.6 DIAMAGNETISMO
O espectro mais importante do diamagnetismo é o de estar presente em todas as substâncias, não sendo, as
vezes, notado, pelo fato de predominarem outros efeitos de maior magnitude.
Figura 8.49
A explicação para o diamagnetismo esta relacionado com a geração de uma corrente magnética. A corrente
elétrica introduzida na espira, cria um campo magnético que se opõe ao campo original.
259
O movimento do elétron, em torno do núcleo, pode ser interpretado como uma espira que, quando imersa em
um campo magnético, sofre uma perturbação similar a da espira mencionada anteriormente, ou seja, é criado um
campo magnético induzido, que se opõe ao campo original.
Combinando-se o efeito de todos os átomos que constituem a substância em observação, obtém-se, como
resultado final, uma redução do fluxo magnético, no interior do corpo. Este fenômeno é facilmente observável nos
gases inertes cobre, vidro, chumbo, água, etc. Paramagnetismo
Alem do campo magnético criado por seu movimento em torno do núcleo, o elétron cria, também, outro
campo magnético, girando sobre si mesmo, movimento este, chamado de "SPIN".
Quando os átomos possuem seus orbitais completos, como no caso dos gases raros, os campos magnéticos
criados pelos movimentos dos elétrons se cancelam, resultando em um campo magnético atômico nulo. Somente a
presença de um campo externo altera este equilíbrio, provocando um campo contrario, como no caso do
diamagnetismo.
Porem, existem casos em que ocorre o desemparelhamento entre o "SPIN" de dois ou mais elétrons. Neste
caso, passa a existir um campo magnético resultante, que possui orientação aleatória no interior da substância. O
átomo ou molécula, deste modo, passa a se comportar como um diminuto imã. A substância constituída destas
pequenas partículas magnéticas e chamada de paramagnética. Devido a orientação arbitraria destes pequenos imãs,
o campo magnético resultante é nulo. Porem, ao serem introduzidas em um campo magnetico externo, estas
partículas se orientam no sentido das linhas de força, resultando em um incremento na intensidade do campo
indutor. Eliminando-se o campo externo, estabelece-se novamente a desordem, na orientação das partículas
e não se observa nenhum efeito magnetico mensurável.
Como exemplo de substâncias paramagnéticas temos: alumínio, cromo, estanho, oxigênio, etc.
8.8.9.7 FERROMAGNETISMO
Algumas substâncias comportam grupos de átomos, cujos campos, magnéticos são orientados no mesmo
sentido:
Estes grupos chamados domínios, possuem um campo magnético relativamente intenso, orientados em
direções diferentes, podendo dar como resultado um campo magnetico nulo. Sob a ação de um campo magnético,
estes domínios se orientam, de modo a reforçar o campo indutor. Esta propriedade identifica as substâncias
ferromagnéticas, como, por exemplo: ferro, níquel, cobalto.
Comportamento de um corpo em um campo magnético.
Um corpo imerso em um campo magnético não uniforme, sofre a ação de uma força de atração ou repulsão,
dependendo da propriedade magnética do corpo em relação ao meio em que se encontra (figura 8.49).
 Uma substância diamagnética é repelida do campo, ou seja, é deslocada no sentido de menor
densidade do fluxo (figura 8.50).
 A substância paramagnetica é atraída para a região de maior densidade de fluxo magnetico (figura
8.50).
No caso de um meio gasoso, o comportamento magnetico deste, interfere no resultado, podendo, inclusive,
alterar o sentido da força.
Figura 8.50
260
Na maioria das moléculas gasosas a combinação dos campos magnéticos individuais de cada elétron,
devido ao seu "SPIN", resulta em um campo final nulo. Neste caso, o comportamento desta molécula em um
campo magnetico é devida ao emparelhamento dos "SPINS" dos elétrons nos orbitais a que pertencem.
Os gases inertes também apresentam comportamento não-rnagnéticos pois tem todos os orbitais
atômicos completos, resultando em um campo magnetico final nulo.
O oxigênio entretanto, apresenta propriedades fortemente paramagnéticas, devido ao
desemparelhamento de dois elétrons nos orbitais externos de sua molécula.
A tabela 8.5 mostra, em termos relativos ao oxigênio, a suscetibilidade magnética de alguns gases.
Alem do oxigênio, somente o óxido nítrico (NO) e o dióxido de nitrogênio (N02), apresentam um
comportamento paramagnético notável.
TABELA 8.5 - Suscetibilidade magnética de alguns gases.
261
8.8.9.8 ANALISADORES PARAMAGNÉTICOS:

São instrumentos que medem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases mantendo
constante sua temperatura. Funcionamento: As figuras 8.51, 8.52 e 8.53 ilustram o funcionamento deste
tipo de analisador. A figura 8.50 mostra duas células, A e B, contendo, cada uma, filamentos idênticos
mantidos em uma temperatura superior a das paredes da célula, por meio de uma fonte de alimentação, E.
Figura 8.51
262
Os dois filamentos, Fa e Fb, estão ligados em uma ponte de 'WHEATSTONE", que mede as
diferenças de resistência entre os mesmos. Estas diferenças são indicadas no amperímetro, Os filamentos
geram uma quantidade fixa de calor, por meio da ponte E, e perdem parte deste calor para o ambiente, por
meio de condução, radiação e convecção. Devido a igualdade geométrica e elétrica entre as duas células, as
temperaturas dos dois filamentos será idêntica, independentemente da composição e característica física do
gás de amostra circulante. A presença de gás paramagnético, como o oxigênio, também não interferem no
equilíbrio térmico existente, devido à ausência de campos magnéticos.
As setas no interior das células representam as correntes convectivas, estabelecidas pelos filamentos
aquecidos. O gás, aquecido pelo filamento, diminui sua densidade e sobe até encontrar as paredes mais frias
da célula, onde se resfria e desce, sendo introduzido na corrente de ascensão. Desta forma, o calor e
transportado do filamento para as paredes da célula.
A figura 8.52 mostra as mesmas células da figura anterior porem foi introduzido um ímã, que
estabelece um forte campo magnetico na célula A, de medição.
No caso do gás circulante não ter propriedades paramagnéticas, como ocorre na maioria dos gases
industriais, não haverá nenhuma perturbação sensível com a introdução do campo magnetico. A fonte de
medição permanecerá equilibrada e o amperímetro não indicara a passagem de corrente elétrica, indicando,
deste modo, zero.
Figura 8.52
As setas que simbolizam o fluxo convectivo de gás nas células, indicam que não houve alteração na
intensidade deste fluxo.A figura 8.53 representa o comportamento das células na presença de um gás, com
propriedades paramagnéticas.
263
Figura 8.53
A célula de referência B não muda seu comportamento, a exemplo da situação anterior.
A presença do gás paramagnético, geralmente o oxigênio é atraído para a região de maior densidade
de fluxo magnético. Ao atingir esta região, o gás é aquecido pelo filamento, reduzindo o seu grau de
paramagnetismo. Ao perder as propriedades magnéticas, o gás é afastado das proximidades do filamento,
dando lugar ao mais frio, atraído para este local. O gás aquecido sobe, indo incrementar a corrente
convectiva de origem puramente térmica. Nas proximidades das paredes da célula, o gás se esfria e recupera
suas propriedades magnéticas, voltando a ser atraído na direção do filamento onde é novamente aquecido,
estabelecendo um fluxo em circuito fechado.
Este aumento na corrente convectiva na célula de medição, devido a presença do gás paramagnético,
reduz a temperatura do filamento correspondente, causando uma variação no valor da resistência ôhmica do
mesmo.
Esta variação é medida na ponte de "WHEATSTONE", por meio do amperímetro 1, e representa a
suscetibilidade magnética da amostra e, consequentemente, representará, também a concentração do gás
paramagnético, na mistura de gases diamagnéticos.
A variação dos demais componentes gasosos, altera as propriedades físicas da amostra, como,
densidade, calor específico e viscosidade, que interferem diretamente na condução de calor do filamento
para o ambiente. A célula de referência B, compensa dentro de certos limites, estas influências, porém, com
a presença do gás paramagnético o comportamento da célula de medição se altera, devido ao aumento de
fluxo convectivo.
8.8.10 ANALISADOR DE OXI-ZIRCÔNIA

8.8.10.1 INTRODUÇÃO
A célula eletroquímica constitui-se basicamente de dois eletrodos imersos ou separados por um
meio condutor adequado, líquido ou solido, denominado eletrólito. A célula eletroquímica pode ser
classificada em:
 Célula eletroquímica galvânica ou voltaica: é aquela que transforma energia química do sistema
eletrodo/eletrólito em energia elétrica (figura. 8.53A).
 Célula eletroquímica eletrolítica: é aquela ligada a uma fonte de energia elétrica externa que força a
passagem de corrente elétrica através da célula (figura. 8.53B).
 A aplicação da célula eletroquímica na análise de gases, especificamente do gás oxigênio, baseia-

se no fato de que esse gás, ao entrar em contato com o eletrólito da célula, reage quimicamente
com este de uma forma previsível e definida, permitindo estabelecer uma relação entre sua
concentração e uma grandeza elétrica qualquer, possível de ser medida através da célula. (Ex.:
tensão elétrica, corrente elétrica, resistência ôhmica, etc.). A reação química entre o oxigênio e o
eletrólito é regida pela lei de Henry que diz: "O oxigênio dissolvido no eletrólito é função da
concentração deste gás na amostra".
264
Figura 8.53a 8.53b - Células Eletroquímicas

8.8.10.2 ANALISADOR DE OXI-ZIRCONIO
A figura 8.54 mostra esquematicamente e de forma básica esse analisador, que na verdade é um
analisador de oxigênio.
Figura 8.54 - Célula básica de medição da analisador de Oxi-Zircônia
A célula de análise consiste em um eletrólito sólido de óxido de zircônio ou zircônia (ZrO2)

estabilizada por mistura de pequenas quantidades de outros óxidos (o óxido de cálcio, CaO, especialmente).
As superfícies opostas do eletrólito são formadas por platina porosa, constituindo assim os dois
eletrodos da célula. Se esta célula for mantida a uma temperatura suficientemente elevada, o
eletrólito se torna um condutor devido à mobilidade dos íons de oxigênio constituintes do óxido, liberados
por esta temperatura alta.
8.8.10.3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

Suponha que um dos lados da célula básica de medição esteja em contato com uma mistura gasosa
cuja concentração de oxigênio é conhecida e de valor fixo como por exemplo o ar atmosférico, e
que o outro lado esteja em contato com um gás cuja concentração de oxigênio se queira determinar.
265
Figura 8.55 - A célula se comportará da forma descrita a seguir.
Princípio de funcionamento do analisador de Oxi-Zircônia Considerando-se que o teor de Oxigênio

na amostra é inferior ao do gás de referência (que na maioria das aplicações práticas é o próprio ar
atmosférico) e que a temperatura a qual se encontra a célula de análise é alta o suficiente para liberar íons de
oxigênio da estrutura cristalina do óxido, tornando-os portadores de carga, teremos que:
 As moléculas de oxigênio em contato com a superfície aquecida do eletrólito (através do

revestimento poroso de platina) se ionizam;
 A zircônia é impermeável a passagem das moléculas de qualquer gás que componha a

amostra ou o gás de referência; entretanto permite a passagem dos íons de oxigênio
formados nas superfícies dos eletrodos de platina devido a mobilidade iônica promovida
pela temperatura alta:
 Devido a concentração de oxigênio (e consequentemente de íons oxigênio) ser maior no lado

de referência, haverá um fluxo de íons deste lado para o lado da amostra;
 Supondo os dois eletrodos em circuito aberto, surgirá entre estes uma diferença de potencial
que dependerá das seguintes reações: a captura de elétrons pelas moléculas de O2 do lado de
referência (ânodo) na formação de íons na superfície do óxido e a liberação das moléculas
de oxigênio no cátodo e consequentemente a liberação de elétrons neste eletrodo.
Desta forma o lado de maior concentração de oxigênio se torna positivo (+) em relação ao de menor
concentração (-). Logicamente a classificação dos eletrodos em cátodo e ânodo será relativa.A d.d.p. gerada
dependerá dos seguintes fatores:
 Relação entre as concentrações de O2 nos dois lados da célula, sendo tanto maior quanto o
for esta relação;
 Temperatura da célula, variando de forma linear com esta (figura 8.56)
Tendo-se a temperatura na qual se encontra a célula de análise e a indicação da tensão entre os
terminais da mesma, é possível se determinar através do gráfico apresentado na figura 8.56 a concentração
de 02 na amostra.
266
Figura - 8.56
Analisando-se a figura 8.56, pode-se concluir que:

 Quando a amostra apresenta a mesma concentração do gás de referencia (20,9%), o sinal
gerado se anula independentemente da temperatura de trabalho;
 A tensão elétrica da célula se torna negativa para concentração de 02 na amostra em
quantidades superiores a concentração de 02 no gás de referência;
 O ganho em tensão elétrica da célula aumenta linearmente com o aumento da
temperatura absoluta de trabalho.
OBSERVAÇÕES:
 A temperatura absoluta de trabalho da célula deve ser mantida constante e seu valor depende
de cada fabricante.
 Para temperaturas "muito" altas a tensão elétrica tende a reduzir devido ao surgimento de
condução eletrônica na rede cristalina do óxido. Para temperaturas "muito" baixas a
célula tende a desenvolver tensões elétricas muito pequenas, apresentando também o
inconveniente do aumento excessivo de impedância.
8.8.10.4 ANALISADOR DE OXI-ZIRCÔNIA TÍPICO

A figura 8.57 mostra de forma esquemática um analisador de oxi-zircônia.
A célula de zircônia tem normalmente a forma de um tubo de ensaio no qual se encontra o ZrO2. Uma
face do tubo tem contato com o ar atmosférico e a outra com a amostra.
267
Figura - 8.57
De acordo com a figura 8.57 vemos que a amostra é captada por meio de uma sonda que
eventualmente possui um filtro de partículas na extremidade interior do processo. Devido a ação de
sucção de um ejetor a ar comprimido, a maior parte da amostra circula em um circuito em alta velocidade
retornando ao processo. Apenas uma pequena parte da amostra é desviada deste circuito e circula pela parte
externa da célula de zircônia, onde será analisada. O controle de temperatura do bloco onde se situa a
célula feito por um controlador de temperatura que tem como elemento sensor normalmente um termopar e
como elemento aquecedor na maioria dos casos um resistor de aquecimento. A tensão elétrica gerada pela
célula é amplificada por um circuito eletrônico e enviada a um indicador.
Características Operacionais
 A amostra circula sempre em temperaturas elevadas;
 Tempo de resposta extremamente curto;
 A umidade da amostra é mantida no seu valor original durante a análise;
 Reage a qualquer combustível existente na amostra com o O2;
 Faixa de medição se estende de 0,1 ppm (parte por milhão, a 100%);
 Fácil manutenção;
 A célula de medição dura de um a vários anos.
8.8.11 CROMATOGRAFIA
Definição e Histórico: As análises cromatográficas, na sua forma mais simples, consistem
primeiramente em separar a amostra desconhecida em seus constituintes e então realizar uma análise
quantitativa em cada um de seus componentes separados.
Os métodos cromatográficos foram descobertos por TSWETT em 1903, que os usou para a separação
dos componentes de extratos das folhas verdes. Devido ao fato da separação ter envolvidos diferentes
materiais coloridos, TSWETT chamou o processo de cromatografia. O nome, apesar de impróprio hoje em
dia, pois podem ser separados materiais incolores e também gasosos, continua sendo utilizado, definindo o
processo físico-químico de separação citado acima. Apesar da simplicidade do processo, este não foi
utilizado ate 1931, quando KUHN e LEDERER separaram a alfa do beta caroteno. A partir dessa data, os
processos cromatográficos constituíram um dos meios mais importantes de separação e de análise das
misturas orgânicas e inorgânicas.
Princípio de Funcionamento: Um gás portador flui continuamente (por exemplo H2, N2, He, Ar) e é
dosado um determinado volume da amostra a ser analisada. O gás portador (ou de arraste) e a amostra fluem
através do que chamamos coluna de separação (ou cromatográfica), sendo que os diversos componentes da
amostra fluem pela mesma com velocidades diferentes, e, dessa forma, são separados entre si. Em seguida, o
gás de arraste e os componentes separados são levados a um detector ligado a coluna de separação. Esse
268
capta a concentração dos diversos componentes, na ordem em que os mesmos saírem da coluna de
separação. O sinal elétrico fornecido pelo detector é proporcional a cada concentração e é registrado em
forma de picos, por um registrador instalado. O diagrama registrador é denominado cromatograma.
A amostra e o gás de arraste (que formam o que chamamos de fase-móvel) são introduzidos no topo
da coluna, e a fase móvel é bombeada continuamente a uma velocidade constante. A substância química
(solida ou líquida) que se encontra dentro da coluna constitui o que designamos por fase estacionária. Com o
passar da fase móvel as substâncias começam a migrar de acordo com as interações de suas propriedades
físico- químicas existentes entre os componentes da amostra e a fase estacionária. A figura 8.59 mostra a
seqüência de eventos que ocorrem.
8.8.11.1 OBSERVAÇÃO PRÁTICA

As medidas da coluna de separação, a grandeza e constância do fluxo do gás de arraste e a
temperatura da coluna cromatografica tem influencia no resultado da medição e devem ser tomadas medidas
preventivas contra tais influências.
Figura 8.58
Figura 8.59
269
Figura 8.60
As moléculas dos diversos componentes de análise são retidas temporariamente através de efeitos de
troca com a fase estacionária, depois continuam sendo levadas pelo gás de arraste; num outro ponto, são
retidas novamente, e depois prosseguem, e assim por diante. Moléculas do mesmo composto mostram o
mesmo comportamento de retenção, moléculas diferentes, no entanto, são retidas por tempos variados.
8.8.11.2 MATERIAIS UTILIZADOS NA FASE ESTACIONÁRIA
.1 - Materiais absorventes sintéticos de grande área superficial como:

 Carvão ativo
 Sílica gel
 Alumina
 Peneiras moleculares (que são substâncias químicas que criam atrasos diferentes para cada
componente da amostra).
.2 - Substâncias orgânicas ligadas quimicamente à superfície de uma sílica gel de grande área
superficial. Por exemplo:
 Octadecil sílica
 Octil sílica
 Propilciano sílica
 Alquil amino sílica
.3 - polímeros porosos obtidos por técnicas de polimerização especial.
.4 - Líquidos de baixíssima pressão de vapor à temperatura de trabalho aliados à alta estabilidade

química e térmica. Por exemplo:
 Hidrocarbonetos
 Ftalotos
 Poliesteres
 Polisiloxanas (siliconas)
270
8.8.11.3 FASES MÓVEIS
As fases móveis são por definição fluidas. O fluido empregado poderá ser um gás ou um líquido, e
esta distinção classificará a cromatografia em:
 cromatografia em fase gasosa ou a gás
 cromatografia em fase líquida ou a líquido.
Considerando as fases móveis e estacionárias podemos ter as seguintes situações: Tabela 8.5
OBSERVAÇÃO:
Quando a fase estacionária for sólida, a cromatografia envolve, no mecanismo de separação
por interações físico-químicas, o fenômeno da adsorsão, enquanto que, quando empregamos fases
estacionarias líquidas fenômeno envolvido é chamado de partição, que é relacionada com a solubilidade das
substâncias a serem separadas.
8.8.11.4 COLUNAS CROMATOGRÁFICAS
Os materiais mais utilizados para a construção das colunas de separação são o aço, o alumínio, o
cobre e o vidro. As colunas tem a forma de um pequeno tubo enrolado em forma de espiral. O
comprimento da coluna deve ser escolhido de modo que, no seu final, os componentes saiam separados,
com um espaço de tempo bem definido. Os comprimentos comuns das colunas vão de 0,5 a 20m, com um
diâmetro de 2 a 10mm. As colunas capilares (que são aquelas de diâmetros muito pequeno) possuem
diâmetros entre 0,25 e 1 mm e os comprimentos podem chegar a 200 m.
Quando uma coluna não separa alguns componentes, ou só os separa de forma incompleta,
conduz-se o gás de arraste e a amostra para outras colunas, que contenham outros tipos de enchimento.
8.8.11.5 GÁS DE ARRASTE

O gás de arraste deve ser escolhido levando-se em conta os seguintes fatores:
 Condutividade térmica
 Custo
 Cegurança
 Inércia química (o gás de arraste deve ser inerte em relação aos componentes da amostra a
ser analisada, ao restante do sistema cromatográfico, principalmente a coluna e ao detector).
 Disponibilidade
 Tempo de análise
OBSERVAÇÃO:
Os gases mais utilizados são He, H2, N2, Ar, O2, CO, CO2 e Ne.
8.8.11.6 - SISTEMAS DE INTRODUÇÃO DA AMOSTRA

São utilizadas principalmente as válvulas multi-vias. A figura 8.59 ilustra este tipo de válvula. Em a
temos a situação de análise e em b a dosagem da amostra.
271
8.8.11.7 – DETECTORES
Dentre os detectores possíveis, o mais utilizado nos processos cromatográficos é aquele cujo princípio
é baseado na condutividade térmica dos gases, já estudado no nosso curso. Alem desses, podem ser
utilizados os detectores da ionização, de ionização de chama e de captura de elétrons, dentre outros.
8.8.11.8 - AVALIAÇÃO FINAL DE DADOS

O cromatograma obtido no registrador (que compõe também o sistema cromatográfico) pode ser
empregado para fins de identificação a partir dos tempos de retenção que podem ser calculados a partir dele
ou para quantificação quando as áreas dos picos forem determinadas.
Dependendo da natureza do cromatograma, a sua interpretação e cálculo manual pode ser uma tarefa
demorada e as vezes impossível de se efetuar com precisão, como por exemplo, quando se empregam
colunas capilares que produzem facilmente picos de até um volt com largura de somente alguns segundos.
Nesse caso o sistema tem que ser associado a um processador/registrador dedicado a cromatografia.
Os dados obtidos nesse caso são bem diferentes. Geralmente esses instrumentos registram o
cromatograma normal , associam a cada pico o seu tempo de retenção, com a precisão
de centésimos ou milésimos de minuto, determinam sua área, multiplicam amostra ou a concentração
de um ou mais grupos de substâncias, fornecendo um relatório final impresso ou enviando as informações
finais para outro computador, que controlará o processo. Em outros casos o processador guarda na sua
memória o próprio cromatograma, permitindo o seu cálculo por diferentes métodos, fato que economiza
tempo para novas análises.
A apresentação dos dados de análise pode ser feita pelo próprio cromatograma, que pode ser
classificado em:
 Cromatograma total, que representa todos os componentes analisadores
(figura 8.61a).
 Diagrama de picos total, que seleciona apenas alguns componentes analisados
(figura 8.61.b);
 Diagrama de traços, que representa graficamente a altura dos picos dos
componentes analisados (figura 8.61.c);
 Diagrama de pontos (peak-picker), onde são representadas 50 as pontas dos
picos dos componentes analisados com pontos de diferentes cores (figura
8.61.d);
 Diagrama de linhas de um único componente (figura. 8.61.e).
Figura 8.61
272
9) DETETORES DE LIMITE POR APROXIMAÇÃO.
São sensores que se destinam a detectar a aproximação de um corpo, podendo este ser metálico, não
metálico, magnético, etc. O sinal produzido é binário, onde pode ser aplicado em controle on-off,
intertravamento, alarme, seqüência de acionamentos, etc.
Abaixo relacionados temos os tipos de detetores por aproximação:

 Detetor de limite indutivo;
 Detetor de limite capacitivo;
 Detetor de limite óptico;
 Detetor de limite mecânico; (“Micro Swich”);
 Detetor de limite magnético ("Reed Switch");
 Detetor de limite magnético-indutivo.
Figura 9.1
Figura 9.2 – Sensor Indutivo
273
Neste capítulo serão vistos os elementos emissor de sinais por aproximação, isto é, sem o contato das
partes móveis a serem detectadas.
Parâmetros
Neste ponto toma-se interessante a definição dos parâmetros que serão constantemente citados no
texto e têm grande importância na especificação, instalação e avaliação dos sensores.
● Distância sensora nominal-Sn- é a distância entre o sensor e o elemento a ser detectado na qual o
estado de saída deve ser comutado.
● Histerese-h- é a faixa da distância sensora expressa em porcentagem da mesma que determina
realmente os pontos onde hã o acionamento e o desacionamento da saída do sensor.
● Configuraçãoes de saída- os sensores que fornecem estado lógico de saída, o fazem tipicamente
de três formas: Através de saídas a transistores em regime de corte e saturação,através de SCRs ou através
de contatos secos de relés. As saídas a transistor podem ser do tipo NPN ou PNP. As saídas podem ser do
tipo NA (normalmente abertas ou acionadas),NF (normalmente fechadas ou desacionadas) ou com ambas as
configurações funcionando alternadamente.
● Temperatura de trabalho-TOP- é a faixa de temperatura especificada pelo fabricante dentro da
qual as característicos do sensor se mantém aceitáveis. Para sensores ópticos tal parâmetro não é tido como
muito importante devida a própria aplicação deste tipo de sensor. Porém, para sensores indutivos e
capacitivos, um bom desempenho sob condições de variação de temperaturas ambientais é altamente
requerida sob pena de grandes variaçôes nas distâncias sensora nominal,conforme veremos de forma mais
detalhada posteriormente.
9.1 – INDUTIVO
Usados para detectar objetos metálicos, o sensor indutivo trabalha pelo princípio da indução
eletromagnética. Funciona de maneira similar aos enrolamentos primários e secundários de um
transformador. O sensor tem um oscilador e uma bobina; juntos produzem um campo magnético
fraco. Quando um objeto entre no campo, pequenas correntes são induzidas na superfície do objeto. Por
causa da interferência com o campo magnético, energia é extraida do circuito oscilador do sensor,
diminuindo a amplitude da oscilação e causando uma queda de tensão (voltagem). O circuito de
detecção do sensor percebe a queda de tensão do circuito do oscilador e responde mudando o estado do
sensor.
No sensor indutivo o objeto que se aproxima deve ser metálico, pois fará parte do núcleo de um
indutor, e a indutância só será modificada com a introdução de metais no campo magnético do indutor.Os
sensores indutivos podem ser de corrente alternada ou contínua e este último a dois ou a quatro fios.
274
Figura 9.3 – Sensor Indutivo

No tipo para corrente alternada o sensor aciona diretamente a carga (relés, cargas resistivas, pequenos
motores ) através de um triac interno.
Ver diagrama e dados.
Distância de detecção 10mm

tensões de operação 42 a 130Vca
120 a 240Vca
carga máxima (42Vca) - 12VA - 0,28 A
(220Vca) - 80VA - 0,36 A
carga mínima 8VA
Os tipos de corrente contínua só acionam cargas de corrente contínua de baixa potência. Isso exige a
utilização de um relé para o acionamento indireto de cargas maiores e de corrente alternada.
O tipo a dois fios deve deve ser ligado em série, como no de corrente alternada.
No tipo a quatro fios dois desses fios são conectados à fonte e os outros dois são as saídas, uma NA e
outra NF sendo comum o terminal positivo ou o negativo desta fonte, dependendo do tipo.
A saída do sensor é a transistor e de acordo com seu tipo, NPN ou PNP, apresenta dois tipos de
ligação diferentes:
No tipo NPN, ao ser acionada, a saída apresenta potencial nagativo, logo, a carga deverá ser ligada
entre o positivo da fonte e a saída.
NA NA NF
saída simples saída tipo inversor

275
Figura 9.4 – Tipos de saída para sensores NPN
No tipo PNP, ao ser acionada, a saída apresenta potencial positivo, logo a carga deverá ser ligada
entre o negativo da fonte e a saída.
NA NA NF
saída simples saída tipo inversor

Figura 9.5 – Tipos de saída para sensores PNP
Figura 9.6 – Sensor Indutivo monitorando a rotação de uma máquina.
Figura 9.7 – Sensor indutivo monitorando a rotação de uma máquina.
9.1.1 – SENSORES PICK UP
276
São sensores geradores de tensão, baseados no principio de energia elétrica. São dotados de bobina e
imã. Quando o campo magnético é perturbado pelo movimento de qualquer material ferroso (por exemplo
uma engrenagem), gera uma tensão que pode variar de acordo com a velocidade do material bem como a
distância do sensor.

9.1.2 – SENSORES MAGNETO RESISTIVOS
São sensores que monitoram a velocidade e posição de engrenagens, fusos, cremalheiras, etc.
Trabalham em altíssima freqüência.
9.2 - CAPACITIVO
O tipo capacitivo tem como elemento sensor o dielétrico de um capacitor, podendo assim o objeto
ser de qualquer natureza material exceto gasosa. Os sensores capacitivos também podem ser de alimentação
do tipo a dois fios de corrente contínua e de corrente alternada, e a quatro fios de corrente contínua todos
com ligações idênticas aos indutivos.
Os sensores capacitivos podem detectar objetos metálicos e não metálicos assim como produtos
dentro de recipientes não metálicos. Estes sensores são usados geralmente na indústria de alimento e para
verificar os níveis de fluidos e sólidos dentro de tanques. Os sensores capacitivos são mais sensíveis à
flutuação da temperatura e da umidade do que o são os sensores indutivos, mas os sensores capacitivos não
são tão precisos quanto os indutivos. A precisão pode variar de 10 a 15 por cento em sensores capacitivos.
277
Figura 9.10 – Sensor capacitivo
Os sensores capacitivos operam baseados no princípio da capacidade eletrostática de maneira

similar às placas de um capacitor. O oscilador e o elétrodo produzem um campo eletrostático (nota:
o sensor indutivo produz um campo eletromagnético). O alvo (objeto a ser detectado) age como uma
Segunda placa do capacitor. Um campo elétrico é produzido entre o alvo e o sensor. Como a amplitude da
oscilação aumenta, há um aumento da tensão do circuito do oscilador, e o circuito de detecção responde
mudando o estado do sensor (ligando-o).
Um sensor capacitivo pode detetar quase qualquer tipo de objeto. A entrada do alvo (objeto) no
campo eletrostático perturba o equilíbrio da corrente do circuito do sensor, causando a oscilação do circuito
do elétrodo e mantem esta oscilação enquanto o alvo estiver dentro do campo.
Figura 9.11 – Sensor capacitivo
Detecção de distâncias: Os sensores capacitivos são dispositivos não-blindados, não-empacotados.

Isto significa que não podem ser instalados faceando uma estrutura de montagem porque neste a
detectariam. Materiais condutores podem ser detectados mais afastados do que não-condutores porque os
elétrons nos condutores estão mais livres para se mover. A massa do alvo afeta o alcance de detecção: Maior
a massa, maior o alcance.
Alguns sensores capacitivos estão disponíveis com um parafuso de ajuste, que pode ser ajustado
para detectar um produto dentro de um recipiente. A sensibilidade pode ser reduzida de modo que o
recipiente não seja detectado mas o interior do produto o seja.
278
Figura 9.12 Diagrama de um sensor capacitivo.
A forma de ligação do sensor é em geral, mostrada no corpo do próprio sensor devendo ser em
seguida com muita atenção principalmente quanto a corrente máxima, a faixa de tensão e à polaridade nos
tipos de alimentação contínua
9.3 - SENSORES ÓTICOS

Todos os sensores óticos usam a luz para detectar objetos. Uma fonte de luz (emissor) e um
fotodetector sentem a presença ou a ausência da luz. LEDs (diodos emissores de luz), que são diodos
semicondutores que emitem luz, são usados tipicamente como fontes de luz porque são pequenos,
resistentes, muito eficientes e podem ser ligados/desligados em velocidades extremamente
elevadas. Operam em um comprimento de onda estreito e são muito confiáveis. Os diodos emissores de luz
não são sensíveis à temperatura, choque, ou à vibração e tem uma vida útil quase infinita. O tipo de material
usado para o semicondutor determina o comprimento de onda da luz emissora.
Os diodos emissores de luz existentes nos sensores são usados normalmente em “pulsos”. O emissor
de luz é pulsado (desligado e ligado repetidamente). O tempo de permanência “ligado” é pequeno
comparado ao tempo “desligado”. Os LEDs são pulsados por duas razões: para impedir que o sensor seja
afetado pela luz ambiental, e para aumentar a vida útil do diodo emissor de luz. Isto é também chamado de
“modulação”.
O fotodetector detecta a luz pulsante. O receptor e o emissor são ambos “ajustados” à freqüência da
modulação. Assim, o fotodetector essencialmente ignora toda a luz ambiental e percebe somente a
freqüência correta. As fontes de luz escolhidas são geralmente invisíveis ao olho humano e os comprimentos
de ondas são escolhidos de modo que os sensores não sejam afetados por outras fontes de iluminação da
fábrica. O uso de comprimentos de ondas diferentes permite que alguns sensores, chamados de sensores de
marcação colorida, diferenciem diversas cores. O método de pulsar a luz e o comprimento de onda
escolhido fazem dos sensores óticos dispositivos muito confiáveis.
Algumas aplicações para sensores utilizam a luz emitido por materiais materiais aquecidos ao rubro,
tais como o vidro ou o metal. Nestas aplicações, utilisam-se receptores sensíveis à luz infravermelha.
Todos os vários tipos de sensores óticos funcionam basicamente da mesma maneira. As
diferenças estão na maneira em que a fonte de luz (emissor) e o receptor são configurados e
encapsulados.
9.3.1 – TIPOS DE CAPTAÇÃO

Sensibilidade Claro/Escuro: Os sensores óticos são fabricados para serem sensibilizados pela luz ou
pela escuridão, chamados também de liga-na-luz e liga-no-escuro. De fato, muitos sensores podem ser
comutados entre estas duas modalidades.
Sensibilidade à Luz (Light-on): A saída fica energizada (on) quando o sensor recebe o feixe de luz
modulada. Ou seja, o sensor é ligado quando o feixe está desobstruído.
Sensibilidade ao Escuro (Dark-on): A saída fica energizada (on) quando o sensor não recebe o feixe
modulado. Ou seja, o sensor é ligado quando o feixe é obstruído. Luzes de rua são exemplos de liga- no-
escuro. Quando começar a anoitecer, a luz das luminárias nos postes são ligadas.
Funções de Temporização: Funções de temporização estão disponíveis em alguns sensores óticos.

Podem ser do tipo liga-no-atraso e desliga-no-atraso. Liga-no-atraso atrasa o acionamento da saída do sensor
por um tempo pré-definido pelo usuário. Desliga-no-atraso segura a saída do sensor ligada por um tempo
pré-determinado mesmo depois que o objeto se afastou do sensor.
279
9.3.2 -TIPOS DE SENSORES ÓTICOS
Sensor de Ruptura de Feixe ou barreira: Um outro sensor comum é o de barreira. Nesta configuração
o emissor e o receptor são empacotados separadamente. O emissor emite a luz através de um espaço e o
receptor detecta a luz do outro lado. Se o produto passar entre o emissor e o receptor, a luz para de bater no
receptor, dizendo ao sensor que um produto está interropendo o feixe. Esta é provavelmente a
modalidade de detecção mais confiável para objetos opacos (não transparentes).
Figura 9.13 Sensor de barreira. O emissor e o receptor estão em pacotes separados.
Também no óptico qualquer objeto é percebido desde que não seja translúcido. Este sensor óptico
tem a vantagem de não precisar de grande proximidade do objeto.
Barreira: há um transmissor de luz e um receptor de luz, e este acionará contatos internos em

quanto o feixe atingir o receptor, estando necessariamente o transmissor e o receptor separados.
Figura 9.14 Sensor de barreira. O emissor e o receptor estão totalizando o número de garrafas.
Barreira por cortina: É um equipamento que instalado à máquina ou a um processo, produz uma
cortina de luz (infravermelho) que supervisiona a área útil compreendida pela distância entre as unidades
transmissora e receptora. Se essa área for invadida, um saída de sinal comandará a interrupção da operação
da máquina. È possível também que o mesmo consiga diferenciar produtos de tamanhos diferentes podendo
enviar comandos para separar produtos diferentes.
Alguns são de fácil instalação, substituindo equipamentos mecânicos de proteção como portinholas,
braceletes, grades entre outros. Aplicações: prensas de corte e dobra, estampagem, injetoras,correias
transportadoras.
280
Figura 9.15 Sensor de barreira por cortina.
Figura 9.16 Sensor de barreira por cortina.
Reflexivo: Sensores de Reflexão: Um dos tipos mais comuns de sensores óticos é o tipo reflexivo ou
de reflexão difusoa. O emissor e o receptor de luz são encapsulados na mesma peça. O emissor emite a luz,
que incide no produto a ser detectado. A luz refletida retorna ao receptor onde é detectada (figura
abaixo). Os sensores reflexivos têm menor poder de detecção (alcance) do que outros tipos de sensores
óticos porque dependem da luz refletida no produto.
281
Figura 9.17 - Sensor reflexivo.
Sensor tipo Reflexivo. O emissor e o receptor de luz estão no mesmo pacote. Quando a luz do
emissor bate em um objeto, o receptor detecta e a saída do sensor muda de estado. A distância de detecção
(alcance) deste tipo de sensor é limitada pela capacidade do objeto de refletir a luz em direção ao receptor.
O transmissor e o receptor são montados em um mesmo corpo e a luz é emitida em sentido contrário
ao do receptor ( que está ao lado do receptor ), o feixe luminoso só atinge o sensor quando reflete em algum
objeto e volta ao mesmo, por isso este tipo recebe a denominação de reflexivo.
Em geral, utiliza-se um espelho para a reflexão, e o objeto detectado interrompe o retorno do feixe
luminoso.
Neste caso o objeto não deve refletir a luz e por isso não deve passar muito próximo ao sensor.
Figura 9.18 – Sensor ótico reflexivo.
Os sensores de proximidade fotoeletricos IFO operam sem contato. Eles são aplicados como sensores
reflexivos difusos (em refletor) ou como sensores retroreflexivos (com refletor) onde houver necessidade de
uma maior distancia e acionamento. O emissor de luz. o receptor, o circuito eletrônico de avaliação e o
amplificador para corrente alternada ou continua se encontram num único inválLcro.
282
Não sao necessários equipamentos de rede ou chaveamento e nem amplificadores de chaveamento
adicionais. O seu principio operacional bases-se na luminosidade modulada. emitida atreves de uma lente
situada na superfície frontal diretamente sobre o objeto a ser detectado ou sobre um refletor.
A luz refletida e recebida atravessa uma outra lente pelo receptor e processada eletronicamente.
causando uma alternado na condição de salda do sensor. Com a retirada do objeto da área de
monitoramento. o sensor volta a sua condição normal.
Figura 9.19 – Sensor ótico reflexivo.
Devido a sincronização do circuito eletrônico e do receptor, o sensor fotoelétrico tem uma boa
sensibilidade a interferências que tentem a influenciar devido a luminosidade externa.
9.3.3 - ESPELHOS PRISMÁTICOS
Figura 9.20 – Espelhos

9.3.4 - SENSOR DE REFLEXÃO DIFUSO
Funcionando como sensor de reflexao difusa, podem ocorrer interferências reflexivas vindas de um
segundo plano. sendo eliminadas com ajuste do potenodmetro.
Para isto leva-se o objeto para a área ativa do sensor de reflexão difusa e se diminue lentamente a
sensibilidade por meio do potenciômetro (girando no sentido antihorário), até que o indicador LED mude
(posição de potenciômetro.
Depois retira-se o objeto e a sensibilidade será aumentada lentamente (girando em sentido horário).
até que o indicador led mude novamente (posição de potencidmetro 'Segundo Planai.
A área de detecçao e diferenciada para cada tipo. dependendo das caracterSticas da superfície do
objeto e do ajuste da sensibilidade.
A aplicação de um sensor de reflexão difusa e preterível. quando:
 Os objetos devem ser detectados em distâncias pequenas:
 Os objetos refletem luz suficiente:
 Os objetos em segundo plano nao interferem ou quando os seus efeitos
podem ser eliminados atreves de um potencómetro embutido:
 As condicôes especiais não permitem a montagem de um refletor.
Um filtro especial pode ser colocado na superfície frontal reduzindo a distância de detecção. sendo
passivo também alcançar objetos a uma distância de 150 mm.
Os valores para alguns materiais se encontram na tabela abacto:

 metal, brilhante aluminio. preto elox
283
 Opor. Branco 1
 PVC. Cinza 0.5
 madeira, crua 0.4
 papelao, preto fosco 0.1
A dimensao do objeto e também importante para a área de detecção. Em geral quanto menor o objeto.
tanto menor a área de detecção. Por outro lado. a partir de uma determinada dimensão de objeto. A distância
de acionamento não aumenta mas.
Figura 9.21 – Sensor ótico reflexivo difuso.
Fotosensor polarizado: Um fotosensor especial detecta objetos brilhantes usando um refletor

especial. O refletor consiste de pequenos prismas que polarizam a luz do sensor. O refletor polariza
verticalmente a luz e reflete-a para em direção ao receptor do sensor. O fotosensor emite luz
polarizada horizontalmente.
Assim, se um objeto muito brilhante se mover entre o fotosensor e o refletor e refletir de volta a luz
em direção ao sensor, ela é ignorada porque não está polarizada verticalmente.
Figura 9.22 – Um fotosensor polarizado. Notar o uso de um refletor especial.

Sensor de Retroreflexão: Este sensor é similar ao sensor de reflexão. O emissor e o receptor são
ambos montados no mesmo pacote. A diferença é que a luz é refletida de um refletor em vez do produto.
Este refletor é similar àqueles usados em bicicletas. Os sensores de retroreflexão possuem maior alcance do
que sensores reflexivos comuns mas menor alcance do que sensores de ruptura-de- feixe. São uma boa
opção quando o “scanning” só pode ser feito a partir de um lado da aplicação, o que ocorre geralmente
quando há limitação de espaço.
O emissor e o receptor de luz estão no mesmo pacote. A luz é rebatida em um refletor e é detetada
pelo receptor. Se um objeto obstruir o feixe, a saída do sensor muda de estado.
Figura 9.23 –Sensor de retroreflexão.
284
Fotosensor de Feixe Convergente: Um fotosensor convergente, sensor focal também chamado do
comprimento, é um tipo especial de sensor reflexivo. Emite-se a luz a um ponto focal específico. A luz deve
ser refletida do ponto focal a ser detetado pelo receptor do sensor.
Figura 9.24 - Fotosensor do tipo feixe-convergente.
Sensor de Fibra-ótica: Um sensor de fibra ótica é simplesmente uma mistura dos outros tipos. O
emissor e o receptor são os mesmos mas com um cabo de fibra ótica unido a cada um dos dois. Os cabos são
muito pequenos e flexíveis e funcionam como uma “tubulação” para carregar a luz. Existem cabos
disponíveis nas configurações ruptura-de-feixe e reflexiva.
Figura 9.23 –Sensor de Fibra Ótica
285
Sensor de Marca de Cor: Um sensor da marca da cor é um tipo especial de sensor ótico reflexivo
difuso que pode diferenciar cores; alguns podem mesmo detectar o contraste entre cores. É usado
tipicamente para verificar etiquetas e classificar pacotes através de uma marca colorida. A cor de fundo do
objeto é uma consideração importante. Os fabricantes do sensor fornecem cartas para a seleção apropriada
de sensores de marca colorida.
Sensor Laser: Um sensor a laser é usado também como uma fonte de luz para sensores óticos que
executam funções de inspeções de precisão e qualidade que requerem medições muito exatas. Esta precisão
pode chegar a ser tão pequena quanto alguns mícrons. Um LED de luz laser é usado como a fonte de luz. As
saídas podem ser analógicas ou digitais. As saídas digitais podem ser usadas para sinalizar OK/Falha ou
outras indicações. A saída analógica pode ser usada para monitorar e gravar medidas reais.
Sensor Ultrasônico: Um sensor ultrasônico usa o som de alta freqüência para medir a distância
emitindo ondas e medindo o tempo de retorno. A distância ao objeto é proporcional ao tempo de retorno.
Um sensor ultra-sônico realiza medidas muito precisas; a precisão para objetos tão pequenos como
1.0 milímetro pode ser de mais ou menos 0.2 milímetro. Algumas câmeras fotográficas usam
detecção ultra-sônica para determinar a distância ao objeto a ser fotografado.
Utilizando técnicas de interferometria, pode-se detectar distâncias de uma fração do
comprimento de onda emitido. Desta maneira consegue-se uma precisão enorme, já que a luz emitida tem
comprimento de onda na escala de 0.0005 milímetros.
Figura 9.24 – Aplicação do Sensor ultrasônico.
9.4 - SENSORES ELETROSTÁTICOS

Captam a energia estática gerada por fios têxteis sintéticos ou naturais quando em movimento.
Quando o fio se rompe, o sensor executa um chaveamento eletrônico.
Figura 9.25 – Sensores eletrostáticos.
286
9.5 - CONSIDERAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DE SENSORES
Elétricas
A consideração principal na instalação de sensores é o limite da corrente elétrica aplicável. A corrente
de saída (carga) deve ser limitada para a maioria dos sensores a uma corrente de saída bastante pequena. O
limite da saída fica geralmente entre 50 e 200 miliampères. Se a carga aplicada for superior ao limite do
sensor, o sensor falha e precisa ser substituído. Na maioria das vezes, os sensores são inutilizados mais por
cabeamento impróprio do que por defeito ou mau uso. É crucial que a corrente esteja limitada a um nível
que o sensor possa suportar. Os módulos de entrada do PLC limitam a corrente a níveis aceitáveis. Por sua
vez, sensores com saídas de relé podem suportar correntes mais elevadas (tipicamente 3 ampères).
Se houver uma fiação de alta tensão na proximidade do cabo do sensor, este cabo deve ser protegido
por uma canalização metálica para impedir que o sensor não detecte sinais falsos, não apresente mal
funcionamento ou danos.
Mecânicas
Os sensores mecânicos devem ser montados horizontalmente sempre que possível para impedir o
acúmulo das lascas e resíduos sobre o sensor, o que poderia causar falsas leituras. Em uma posição vertical,
pequenas lascas, sujeira, óleo e assim por diante, podem acumular-se na superfície do sensor, causando mal
funcionamento. Na posição horizontal, estes resíduos escorregam e caem. Se por acaso o processo exigir que
o sensor deva ser montado verticalmente, deve ser previsto procedimentos e dispositivos para remover a
sujeira periodicamente, normalmenteatravés de sopros de ar ou banhos de óleo.
Um cuidado importante a se tomar é evitar que o sensor detecte sua própria estrutura de montagem.
Por exemplo, um sensor indutivo instalado impropriamente em um dispositivo de aço pode detectar o
próprio dispositivo. Além disso, se dois sensores forem montados demasiado juntos, podem interferir um
com o outro e causar detecções erráticas.
9.5.1- APLICAÇÕES TÍPICAS

Um dos usos os mais comuns de um sensor é na produção de onde há alimentação de peças que se
movem ao longo de uma correia transportadora ou em algum outro tipo de alimentador. O sensor notifica o
PLC ( Controlador lógico programável) quando uma peça está em posição e está pronta para ser usada.
Isto é chamado geralmente de verificação de presença/ausência. O mesmo sensor pode também fornecer ao
PLC informações adicionais que PLC usa para contar peças enquanto são detectadas. O PLC pode também
comparar as peças terminadas e o tempo decorrido de produção das mesmas para computar os ciclos de
tempo para determinar taxas da produção e eficiência.
Um sensor simples permite que o PLC realize três tarefas:
 As peças estão presentes ?

 Quantas peças foram utilizadas ?
 Qual o tempo de ciclo para cada peça ?
Sensores simples podem ser usados para decidir se o produto está presente. Imagine um fabricante
que produza três tamanhos diferentes de pacotes numa mesma linha de produção. Os tamanhos dos
produtos são aleatórios ao longo de uma correia transportadora. Quando cada pacote chega na extremidade
da linha produtiva, o PLC deve saber que tamanho de produto está presente. Isto pode ser feito muito
fàcilmente utilizando três sensores simples. Se somente um sensor estiver ligado, um produto pequeno
está presente. Se dois sensores estiverem ligados, trata-se de um produto médio. Se os três sensores
estiverem ligados, o produto é de tamanho grande. A mesma informação poderia então ser usada para
seguir a produção dos produtos de todos os tamanhos e tempos de ciclo para cada um deles.
Sensores também podem ser usados para verificar se recipientes foram corretamente preenchidos.
Imagine frascos de aspirina movendo-se ao longo de uma transportadora já lacrados e tampados. Sensores
simples podem detectar através da tampa e do lacre e certificar que o frasco está cheio. Um sensor,
chamado frequentemente de “gate-sensor”, detecta quando um frasco estiver presente. Este tipo de sensor
mostra quando um produto está no lugar. O PLC sabe então que um produto está presente e pode executar
outras verificações. Um segundo sensor detecta a aspirina dentro do frasco. Se um frasco estiver presente,
mas o sensor não detectar a aspirina em seu interior, o PLC sabe que o frasco da aspirina não foi preenchido.
287
Como discutido anteriormente, os sensores podem monitorar temperaturas. Imagine por exemplo, um
sensor monitorando a temperatura em um forno de uma padaria. O PLC pode então controlar o elemento calefator
no forno para manter a temperatura ideal.
A pressão é vital em muitos processos. Máquinas injetoras forçam o plástico aquecido em um molde sob uma
dada pressão. Os sensores podem monitorar a pressão, a qual deve ser mantida com exatidão ou as peças sairão
defeituosas. O PLC pode monitorar o sensor e controlar esta pressão.
Taxas de fluxo são importantes em processos industriais tais como a fabricação de papel. Os sensores podem
monitorar os fluxos de líquidos e de outras matérias primas. O PLC pode usar estes dados para ajustar e controlar
o fluxo do sistema. Departamentos de fornecimento de água monitoram a vazão com que a água circula para
calcular as contas de água dos consumidores.
A figura abaixo é uma ilustração de uma aplicação de temperatura e vazão. O sensor de fluxo na parte
superior à esquerda da máquina monitora o fluxo apropriado de água para refrigeração que entra no
resfriador. Um mostrador interno indica o ajuste correto para o fluxo e o status do fluxo atual. O sensor à direita da
máquina é um sensor de temperatura que pode ser ajustado para uma temperatura específica e a um alarme
(acionado segundo um ajuste pre- determinado da temperatura).
Figura 9.26 – Aplicação dos sensores.
Ao escolher um sensor para uma aplicação em particular, diversas considerações importantes, como
o material do objeto a ser detectado, são cruciais. O material é plástico? É metálico? É um metal ferroso? O
objeto é transparente, ou reflexivo? É grande ou muito pequeno?
Fatores físicos específicos da aplicação também determinam o tipo do sensor a se usar. Existe uma área
grande disponível na qual pode-se montar o sensor? Contaminadores são um problema? Qual velocidade de
resposta requerida? Qual o alcance de detecção requerido? Existe ruído elétrico excessivo? Qual a precisão
requerida? Responder a estas questões auxilia no processo de escolha, que deve ser feita baseado em critérios tais
como o custo e a confiabilidade do sensor assim como o custo da falha. O custo da falha é geralmente o guia de
quando a detecção deve ser realizada. Se o custo for elevado, sensores devem ser usados para notificar o PLC dos
problemas.
A seguir você pode ver um sensor de nível. O microprocessador do sensor e uma tecla são usados para
“ensinar” o PLC a reconhecer as condições “vazio” e “cheio” do recipiente.

288
Em seguida, duas aplicações típicas em que se utilizam sensores ultra-sônicos para medir distâncias são
mostradas. A aplicação na esquerda usa a saída analógica do sensor para controlar precisamente a correia. A
aplicação da direita mede a altura dos objetos. O sensor de fibra ótica é usado como uma “porta” para indicar a
presença da peça. O sensor ultra-sônico realiza então o exame de leitura e a altura da peça é determinada.
9.5.2 - ALGUMAS APLICAÇÕES SÃO MOSTRADAS NAS FIGURAS A SEGUIR.
 Uma aplicação que usa sensores de marcas coloridas para classificação de

embalagens:
 → Um fotosensor usado em uma aplicação de tamponagem de frascos. A

saída deste sensor poderia ser usada para distinguir entre os frascos que
estão tampados e aqueles que não estão:
289
 Três aplicações de fibra ótica usadas para detectar objetos pequenos. Na
primeira, o sensor verifica para ver se há a presença de uma peça. A segunda
usa um dispositivo especial de fibra ótica para espalhar o feixe. A terceira
verifica o diâmetro em uma aplicação para enrrolarar fitas:
 → Um sensor indutivo que está sendo usado para verificar o uso correto de
parafusos:
 → Sensores capacitivos que verificam uma caixa para determinar se todos

os nove frascos foram carregados na caixa:
 Figura 9.33 – Aplicação dos sensores.

290
 → um sensor indutivo usado detectar os dentes da engrenagem enquanto a
engrenagem gira. O usuário poderia dizer a posição pelo número dos dentes
da engrenagem que passam ou a velocidade pelo número de dentes que
passam pelo sensor indutivo em uma quantidade de tempo conhecida:
 Nas figuras seguintes estão sintetizadas as principais aplicações para

sensores óticos e sensores capacitivos.
291
292
Escolhendo um sensor para uma aplicação especial
Diversas aplicações apresentam problemas especiais para o técnico ou engenheiro. Um sensor pode falhar
na detecção de uma peça ou pode apresentar falhas aleatórias. Neste caso, o uso de um tipo diferente ou um modelo
diferente de sensor pode ser necessário. Os representantes de vendas e engenheiros contratados pelos fabricantes do
sensor podem ser muito úteis em escolher um sensor para uma necessidade específica. Geralmente já viram o
problema acontever antes e sabem como resolvê-lo.
O número de tipos de sensores e a complexidade de usos aumenta diariamente. Novos sensores são
introduzidos constantemente para resolver novas necessidades e problemas industriais. O uso inovativo de
sensores pode ajudar aumentar a segurança, a confiabilidade, a produtividade e qualidade dos processos.
293
9.6 - MAGNÉTICO (REED SWITCH)
Lâminas flexíveis encapsulada num invólucro de vidro, formam um dos mais versáteis dispositivos
eletrônicos com aplicações que vão desde simples interruptor até a de sensíveis sensores para as mais diversas
modalidades de acionamento. Neste capítulo veremos o princípio de funcionamento dos reed switches e
apresentaremos algumas aplicações.
Como o próprio nome sugere, o reed switch é uma chave de lâmina sendo formado por duas ou mais lâminas
de metal encapsuladas numa ampola de vidro.
Figura 9.38
Como não há possibilidade de termos um acesso direto às lâminas, para que possamos acionar o dispositivo
fazemos uso de um campo magnético externo. Este campo magnético atua sobre as lâminas que se magnetizam por
indução e com isso se flexionam para fechar o circuito encostando uma na outra ou então fazendo uma comutação
num sistemas de três lâminas.
Figura 9.39
Para que obtenhamos uma operação deste dispositivo com característica que permitam sua utilização com o
máximo de confiabilidade, todas as partes devem obedecer a certos requisitos. Partimos então das lâminas.
294
9.6.1 AS LÂMINAS
Evidentemente o material com que são fabricadas as lâminas devem ter propriedades ferromagnéticas, para
que possam sofrer uma magnetização sob a ação de um campo externo. O material usado é o ferro-níquel, uma liga
de alta permeabilidade para que não haja perda do fluxo magnético. A retenção magnética deve ser o menor
possível para evitar que o magnetismo remanescente prejudique o funcionamento do dispositivo quando o campo
externo desaparece. A presença desta retenção fariam com que os contatos "grudassem" permanecendo o
dispositivo ligado mesmo depois de retirado o campo externo de acionamento.
O coeficiente de dilatação da lâminas deve ser equivalente ao do vidro do encapsulamento para evitar
problemas durante o processo de soldagem. Uma dilatação desigual com o aquecimento poderia resultar em micro-
trincas no vidro que causariam a fuga do gás interno do dispositivo que, conforme veremos é de grande importância
tanto no desempenho do dispositivo como na determinação de sua vida útil.
A superfície das lâminas deve ser totalmente limpa, isenta de gases que possam causar problemas de
funcionamento.
Finalmente, a dureza da liga de ferro-níquel deve ser rigorosamente controlada.
9.6 .2 O VIDRO
O vidro usado na construção dos reeds switches deve apresentar características especiais.
Uma delas é a alta resistividade, pois as lâminas fazem contato internamente a ampola e portanto este deve
funcionar como um perfeito isolante.
Nas ampolas que possuem sistemas reversíveis, existe uma pequena pastilha de quartzo entre as lâminas NA
e NF, para garantir a isolação neste ponto em que existe uma grande proximidade física entre eles. conforme a
figura que segue.
Figura 9.40
É obvio que, pelas mesmas razões expostas, ao falarmos das lâminas o vidro deve ter um determinado
coeficiente de dilatação. Para aumentar a capacidade de dissipação de calor do dispositivo, óxido de fero é
acrescentado ao vidro, o que lhe dá a coloração esverdeada o que caracteriza este tipo de componente.
9.6 .3 CONTATOS
Mínima resistência ôhmica, capacidade de resistir ao faiscamento, são algumas das exigências para estes
elementos dos reed switches.
Estas características são resultantes de banhos eletrolíticos rigorosamente controlados. O material mais usado
é a liga de Ródio/rutênio que tem um ponto de fusão de aproximadamente de 2000oC e apresenta uma resistência de
contato inicial que pode variar entre 50 e 200 miliohms dependendo do tipo de ampola.
As ampolas com contato NA de Ródio/rutênio, comutam, dependendo de seu tamanho potências de 10 a 15
watts.
Para comutação de potência mais elevadas, até 100 W com contatos NA, existem ampolas com contatos de
tungstênio, que tem um ponto de fusão bem mais alto, de 3.387oC, mas com resistências de contato mais elevadas,
da ordem de 5.000 oC
295
9.7 INSTRUMENTOS PARA ALARME E INTERTRAVAMENTO
9.7.1 CHAVES FIM DE CURSO

São destinadas a detecção a posição:
Figura 9.41
296
9.7.2 PRESSOSTATO
A variável pressão quando aplicada em um processo industrial qualquer, submete os equipamentos a

ela sujeito a esforços de deformação que devem estar sempre abaixo de limites de segurança para que não ocorra
ruptura e consequentemente acidentes. A garantia da permanência dos valores de pressão sempre abaixo dos limites
de segurança deve ser feito de forma automática através de instrumentos de proteção. No caso da pressão, um dos
instrumentos de proteção com grande aplicação e pressostato sobre o qual serão feitas abordagens neste tópico.
Pressostatos são chaves acionadas por pressão cujo objetivo é fornecer um contato elétrico ao sistema de
controle que será usado como alarme ou decisão pelo intertravamento e segurança. O elemento sensor transforma a
pressão em um movimento que aciona um contato elétrico. O elemento sensor pode ser um bourdon, como os
manômetros, para altas pressões, ou diafragmas ou foles para baixas pressões. O contato elétrico pode ser um micro-
switch ou uma ampola de mercúrio, ou mesmo agulhas deslocadas pelo elemento sensor.
Figura 9.42
Os pressostatos podem ser usados para alarmes de alta pressão, ou de baixa pressão. Para os alarmes de alta
pressão utilizamos habitualmente o contato normalmente fechado (fechado quando não há pressão) e para os de
baixa pressão utilizamos o contato normalmente aberto (aberto quando não há pressão). Esse procedimento permite
que a condição de falha (alarme) ocorra sempre quando o contato se abre. A ruptura dos condutores elétricos, por
segurança, é interpretada como falha.
Os pressostatos podem ser construídos para detectar pressão absoluta, manométrica ou diferencial. Os
pressostatos diferenciais, naturalmente possuem duas entradas de pressão, e a atuação do contato se dá em
função da diferença de pressão entre as duas entradas. O ponto de ajuste é a pressão que atua a chave. A faixa
ajustável é a faixa de pressão dentro da qual pode estar localizado o ponto de ajuste.
Na pressão ascendente o ponto de atuação de um pressostato é diferente do ponto de rearme quando a pressão
é descendente, ou seja, do ponto em que o contato retorna à condição anterior. A diferença entre o ponto de
atuação e o ponto de retorno é chamada de faixa morta, banda morta ou histerese.
A calibração ou ajuste de pressostatos se faz da mesma maneira que a dos manômetros. Em geral existem
parafusos ou porcas a serem utilizados para alterar o ponto de atuação.
Para especificar o pressostatos, de forma geral necessitamos informar ao fabricante o fluido, a pressão de
trabalho, a pressão máxima em sobrecarga, a histerese, a conexão com o processo (rosca), o contato elétrico (1 ou 2
contatos SPDT), a conexão elétrica (1/2" ou 3/4" NPT p.ex.), a capacidade do contato (tensão máxima e corrente
máxima) e o tipo de invólucro (uso geral, à prova de tempo, à prova de explosão com Classe, grupo e divisão, à
prova d'água, proteção conforme IP, etc.).
297
A instalação dos pressostatos exige os mesmos cuidados dedicados aos manômetros.
Figura - 9.43
É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de

equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra
sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento.
É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de duas posições
(aberto ou fechado).
Como elemento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos tipos já estudado, sendo o mais utilizado nas
diversas aplicações o diafragma.
Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações uma mola com faixa de ajuste
selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e em oposição à pressão aplicada.
O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também
ampola de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal aberto ou normal
fechado.
9.7.2.1 TIPOS DE PRESSOSTATOS

a) Diferencial fixo ou ajustável
Quanto ao intervalo entre atuação e desarme os pressostato podem ser fornecidos com diferencial fixo e
diferencial ajustável.
O tipo fixo só oferece um ponto de ajuste, o de set-point, sendo o intervalo entre o ponto de atuação e
desarme fixo.
O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo entre o ponto de atuação e
desarme do pressostato.
b) Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor pode-se selecionar o do tipo SPDT que é composto
basicamente por um terminal comum, um contato normal aberto (NA) e um contato normal fechado (NF), ou
selecionar o tipo DPDT que é composto de duplo contato, ou seja, dois comuns, dois NA e dos NF sendo um
reserva do outro.
9.7.2.2 COMO SELECIONAR CORRETAMENTE UM PRESSOSTATO

1) Vida útil do pressostato
A primeira consideração a ser feita na seleção de um pressostato é o seu tempo de vida útil, independente da
pressão ou da sensibilidade desejada. Se o número de ciclos que o pressostato deve operar (vida útil), for de
um milhão de vezes ou menos, o uso dos tipos diafragma ou bourdon é recomendável. Caso esse número seja
ultrapassado, deve-se usar o tipo pistão. Uma exceção a essa regra pode ser feita quando a variação de pressão no
sistema for muito pequena (20 % ou menos da faixa ajustável). Sob tais condições, os tipos diafragma ou bourdon
podem ser usados até 2,5 milhões de ciclos, antes que se dê a fadiga do elemento sensor.
Uma segunda consideração na escolha de um pressostato é a velocidade de ciclagem, independente de sua
vida útil. Se houver a necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos, o tipo pistão deve ser
especificado. O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos diafragma ou bourdon age como uma mola a
qual irá se aquecer e sofrer fadiga em operação de ciclagem extremamente rápidas, diminuindo assim a vida útil do
pressostato.
298
2) Pressostato de Teste
A escolha do tipo de pressostato a ser usado - diafragma, pistão ou bourdon - deve também ser regida pela
pressão de teste a qual poderão ser submetidos (Pressão de teste é o maior impulso - pico - de pressão que pode
ocorrer em um sistema). Deve ser lembrado que, embora o manômetro registre uma pressão de operação constante,
podem haver impulsos através do sistema os quais o manômetro não possue sensibilidade para acusar. Os tipos
diafragma e bourdon são extremamente sensível e podem ser afetados por esses impulsos. Os pressostatos tipo
diafragma são disponíveis numa faixa ajustável desde vácuo até 20 Bar, com pressões de teste até 70 Bar. O tipo
bourdon pode operar até 1.240 Bar, com pressões de teste até 1.655 Bar. E os tipos pistão compreendem uma faixa
ajustável que vai até 825 Bar, com pressões de teste até 1.380 Bar.
3) Função do Pressostato
A função do pressostato é outro fator determinante na seleção. Três tipos de pressostatos, baseados em sua
função, são descritos abaixo:
 Pressostato de 1 contato - atua sobre uma única variação de pressão, abrindo ou fechando
um único circuito elétrico, por meio da ação reversível do micro-interruptor.
 Pressostato diferencial - atua sobre a variação entre 2 pressões numa mesma linha controladas pelo
mesmo instrumento.
 Pressostato de 2 contatos - atua independentemente sobre dois limites de uma mesma fonte de
pressão, abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes por meio da ação reversível de
dois interruptores.
4) Tipos de caixa disponíveis

 Pressostato com caixa à prova de tempo IP65. Podem ser fornecidos também com um bloco de
terminais interno para conexões elétricas, evitando a instalação de um bloco de terminais externo
para a ligação dos cabos.
 À prova de explosão - construídos dentro de rígidos padrões de segurança, isolando os contatos e
cabos de atmosferas explosivas.
 Tipo de pressostato sem caixa, exposto. Adequando às necessidades dos fabricantes de
equipamento, onde é prevista proteção especial para o instrumento, pelo usuário.
5) Seleção da faixa ajustável

O termo “faixa de trabalho” define a faixa de pressão na qual o pressostato irá operar em condições normais
de trabalho, sendo esta normalmente chamada de faixa ajustável.
Para maior precisão, o ponto de atuação deve situar-se acima de 65% da faixa ajustável. Para maior
durabilidade, o ponto de atuação deve situar-se abaixo de 65% da mesma (ver gráico abaixo). A melhor combinação
de precisão e durabilidade situa-se nos 30% centrais da faixa ajustável. Essa regra geral aplica-se a ambos os
modelos, diafragma e bourdon.
 Para precisão e durabilidade selecionar zona A
 Para durabilidade selecionar zona C
Figura - 9.44
299
6) Grau de Proteção
Especifica a proteção quanto a entrada de corpos sólidos e penetração de água nos orifícios existentes no
motor, responsáveis pela refrigeração do mesmo.
O grau de proteção segundo a ABNT é indicado pelas letras IP seguidas de dois algarismos.
a) Primeiro algarismo
0 - sem proteção;
1 - corpos sólidos com dimensões acima de 50 mm;
2 - corpos sólidos com dimensões acima de 12 mm;
3 - corpos sólidos com dimensões acima de 2,5 mm;
4 - corpos sólidos com dimensões acima de 1,0 mm;
5 - proteção contra o acúmulo de poeira;
6 - proteção contra penetração de poeira.
b) Segundo algarismo
0 - sem proteção;
1 - pingos de água na vertical;
2 - pingos de água até inclinação de 15º com a vertical;
3 - água de chuva ate a inclinação de 60º com a vertical;
4 - respingos em todas as direções;
5 - jatos de água em todas as direções;
6 - imersão temporária.
7) Classificação de Blindagens segundo normas da “National Electrical Manufacturer

Association” - NEMA
NEMA 4 - Estanque e jatos de água
NEMA 13 - Invólucro a prova de poeira mas não estanque
NEMA 7 - Invólucro a prova de explosão - Classe I NEMA 9 - Invólucro a prova de explosão - Classe II
Classificação das misturas atmosféricas e ambientes inflamáveis agrupados segundo classificação do

“National Eletrical Code” - NEC
CLASSE I
Ambientes nos quais gases e vapores estão ou podem estar presentes no ar em quantidades
suficientes para produzir misturas explosivas ou passíveis de ignição.
DIVISÃO 1
a) Ambientes nos quais a concentração perigosa de gases e vapores inflamáveis existe continuamente,
intermitentemente ou periodicamente, sob condições normais de trabalho.
b) Ambientes nos quais essas concentrações podem existir frequentemente devido a reparos,
manutenção ou vazamentos.
c) Ambientes nos quais o desarranjo ou falha no funcionamento do equipamento ou processo poderá
permitir uma concentração perigosa de gases ou vapores inflamáveis, podendo, simultaneamente ocorrer uma falha
no sistema elétrico.
DIVISÃO 2
a) Ambientes nos quais líquidos voláteis, gases ou vapores são confinados em recipientes fechados ou
sistemas fechados, dos quais esses fluidos podem se libertar somente em caso de ruptura acidental ou desarranjo de
tais recipientes ou sistemas ou em casos de funcionamento anormal do equipamento.
b) Ambientes nos quais a concentração perigosa de gases e vapores é normalmente evitada através de
ventilação mecânica eficiente mas pode se tornar perigosa por falta ou mau funcionamento desse sistema.
c) Ambiente próximos aos ambientes referidos na classe I, divisão 2 e aos quais a
concentração de gases e vapores pode se estender embora esse fenômeno tenha sido evitado por uma ventilação
eficiente proveniente de uma fonte de ar puro e por medida de segurança no caso de uma falha no sistema de
ventilação.
CLASSE II
Ambientes perigosos devido a presença de poeiras combustíveis.
300
DIVISÃO 1
a) Ambientes nos quais poeiras combustíveis estão ou podem estar em suspensão no ar, continuamente,
periodicamente, intermitentemente, sob condições normais de trabalho, em quantidades suficientes para produzir
misturas explosivas ou passíveis de ignição.
b) Ambientes onde a falha mecânica ou funcionamento anormal das máquinas podem causar essas
misturas e ainda proporcionar fonte de ignição através de falha simultânea do equipamento elétrico dos sistemas de
proteção ou outras causas.
c) Ambientes nos quais podem estar presentes de qualquer tipo de condutibilidade elétrica.
DIVISÃO 2
a) Ambientes nos quais poeira combustíveis não estão normalmente suspensas no ar, ou não serão lançadas
em suspensão pelo funcionamento normal do equipamento em quantidade suficientes para produzir misturas
explosivas passíveis de ignição.
b) Ambientes onde os depósitos ou acúmulo dessas poeiras podem ser suficientes para interferir na
dissipação segura do calor proveniente do equipamento elétrico ou de aparelho.
c) Quando esses depósitos ou acúmulos de poeira na proximidade do equipamento elétrico pode provocar a
ignição através de arcos, centelhas ou partículas incandescentes do referido equipamento.
GRUPOS DA CLASSE I
GRUPO A - Atmosfera contendo acetileno
GRUPO B - Atmosfera contendo hidrogênio, butadieno, óxido etileno, óxido propileno GRUPO C -
Atmosfera contendo vapor de eter etílico, etileno ou ciclopropano, acetaldeido e monóxido de carbono.
GRUPO D - Atmosfera contendo gasolina, álcool, acetona, hexano, nafta, benzina, propano, benzol, vapor de
solvente ou laca, gás natural, ácido acético, acrilonitrila, amônia, butano.
CLASSE II
GRUPO E - Atmosfera contendo poeira metálica, incluindo magnésio, alumínio e outros metais.
GRUPO F - Atmosfera contendo negro de fumo, poeira de carvão e coque.
GRUPO G - Atmosfera contendo poeiras de farinha e cereais.
9.8 - TERMOSTATO
Termostatos bimetálicos: Para haver corrente elétrica na resistência d aquecimento a chapa bimetálica deve
estar reta com o contato fechado.A temperatura começa a se elevar e a chapa bimetálica encurva-se até abrir o
contato desligando a corrente de aquecimento .A temperatura começa a cair e a chapa volta a posição normal
ligando novamente a resistência.Coloca-se uma mola para acionar mais rapidamente o contato e evitar o
centelhamento.Outro tipo é o cartucho,que é feito de um material cujo coeficiente de dilatação térmica seja bastante
grande,o latão.Aumentando a temperatura o cartucho dilata-se axialmente.O comprimento da haste não muda e
força os contatos no sentido de abrir. São muito utilizados para a segurança contra o super aquecimento de motores
elétricos ou de aquecedores.
Figura – 9.45 Termostato bimetálico
301
Termostato com Bulbo: Funciona pelo mesmo princípio de termômetro a pressão ou volume.O bulbo pode
ser colocado distância, mas o capilar é sujeito a dano,inutilizando o sistema.Outro modo é usar um tubo de mercúrio
que com o aumento da temperatura se dilata até estabelecer o contato entre dois fios.Não pode ligar diretamente
esse dispositivo à resistência de aquecimento,por isso usa-se um dispositivo chamado relé eletromagnético que
inverte a ação do regulador. Assim a tomada é o tubo de mercúrio, o parafuso do tubo é o set point e o regulador é o
relé.Esse sistema vem sendo utilizado há muito tempo na regulação de temperatura do banho termostático nos
laboratórios.As desvantagens são a oxidação do mercúrio e mau contato por causa do centelhamento entre os
elétrons de platina e mercúrio,que resolve-se colocando um circuito eletrônico no lugar do relé,diminuindo a
corrente no contato.
Figura – 9.46
9.9 FLUXOSTATO
O FLUXOSTATO é um detector de vazão para comandar motobombas na pressurização de aquecedores a

gás, solar ou elétricos e irrigação rural, residencial ou industrial. Seu acionamento acontece com a abertura de
qualquer registro após sua saída, bastando o reservatório de água estar posicionado acima do fluxostato.
Não mantém a tubulação pressurizada quando desligado.
Muito simples de instalar, o usuário escolhe a motobomba de sua preferência e de acordo com a aplicação.
Exemplo de aplicação:
 Vazão para ligar: 1,6 l/min.
 Vazão para desligar 1,4 l/min.
 Entrada d’água união fêmea com rosca 1 ¼ BSP.
 Saída d’água rosca fêmea 1 ¼ BSP.
 Comanda diretamente o acionamento de motobombas monofásicas com potências até 1 ½ HP em
220V ou até ¾ HP em 110V ou 127V.
Motobombas de maior potência ou motobombas trifásicas podem ser acionados utilizando o fluxostato para
acionar as bobinas de contactores adequados às motobombas.
Figura – 9.47
302
Lista de exercícios Nº. 9 – Sensores de presença
1- Como funcionam os sensores indutivos?
2- Como funcionam os sensores capacitivos?
3- Como funcionam os sensores óticos de barreira, reflexivos e reflexivos difuso.
4- Dê um exemplo de aplicação para cada um dos sensores vistos anteriormente. Faça um croqui
de cada sistema proposto.
5- O que é um REED SWITCH desenhe um mostrando seu principio de funcionamento.
6- Para que serve as chaves fim de curso.
7- Explique pressostato dê um exemplo de aplicação um do sensor visto anteriormente. Faça um

croqui do sistema proposto.
8- Explique termostato dê um exemplo de aplicação um do sensor visto anteriormente. Faça um

9- Explique fluxostato dê um exemplo de aplicação um do sensor visto anteriormente. Faça um

303
10) ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE
Definição: Dispositivo que recebe o sinal do controlador, este é capaz de manipular uma variável através de
uma conversão de energia fornecida por uma fonte independente. A variável em questão pode ser uma rotação,
posição, vazão, temperatura, etc.
VÁLVULAS DE CONTROLE
Definições: São Dispositivo capaz de regular a vazão de um fluído (líquido, gás ou vapor) que escoa através
de um conduto fechado, por meio do posicionamento relativo de uma peça móvel que obtura a área livre de
passagem do fluído, o deslocamento da peça móvel é promovido por um atuador motorizado, em resposta a um
sinal externo de comando, permitindo abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em qualquer posição de seu
curso, proporcionalmente ao sinal de comando, a energia de atuação é fornecida por uma fonte independente.
Figura 10.1
304
305
306
307
308
309
310
311
10.1 CLASSIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE.
Classificam-se em duas categorias básicas, conforme o tipo de deslocamento da peça móvel: válvulas de
deslocamento linear e válvulas de deslocamento rotativo.
 Válvulas de deslocamento linear: Construção em que a peça móvel descreve um movimento

retilíneo, acionada por uma haste deslizante As construções típicas são: válvula globo, diafragma, válvula
gaveta, etc.
 Válvula de deslocamento rotativo: Construção em que a peça móvel descreve um movimento de

rotação acionada por um eixo girante: construções típicas são: válvula esfera, borboleta, excêntrica, etc.
10.2 COMPONENTES DE VÁLVULA DE CONTROLE.

A válvula de controle é composta por dois conjuntos básicos: conjunto do corpo, que mantêm a peça móvel:
e conjunto do atuador, que promove o deslocamento de peça móvel. Acessórios diversos podem ser incorporados
para executar funções auxiliares específicas: posicionador, limitador de curso, bloqueio de segurança, etc.
Figura 10.2
10.2.1 CONJUNTO DO CORPO

Conjunto formado pelo corpo propriamente dito, conjunto de internos e conjunto do castelo; os internos
incluem o elemento móvel vedante e um ou mais orifícios de passagem de fluxo.
 Corpo de sede simples : Construção em que o corpo é dotado de um orifícios de passagem e

um elemento vedante simples.
 Corpo de sede dupla: Construção em que o corpo é dotado de dois orifícios de passagem e um
elemento vedante duplo.
 Corpo de duas vias: Construção em que o corpo é dotado de duas conexões de fluxo, uma
entrada e uma saída; as conexões podem estar em planos paralelos, fornecendo fluxo de passagem
reta, ou em planos ortogonais, fornecendo fluxo de passagem angular.
 Corpo de três vias: Construção em que o corpo é dotado de três conexões de fluxo, sendo duas
em plano paralelo e a terceira em plano ortogonal, podendo se duas conexões de entrada e uma de
saída (fluxos convergente: válvula misturadora), ou uma conexão de entrada e duas de saída (fluxos
divergentes: válvula distribuidora).
312
Figura 10.3
10.2.2 CONJUNTO DO ATUADOR.

Conjunto formado pelo atuador propriamente dito pelo sistema de acoplamento mecânico entre este e o
corpo da válvula; conforme o meio de motorização, o atuador é de tipo pneumático, elétrico, hidráulico, etc.
 Atuador pneumático: Atuador acionado pela pressão de ar ou outro fluído gasoso aplicado
sobre um diafragma flexível ou rolante, ou sobre um sistema de cilindro e pistão, podendo ou não
ser dotado de mola, conforme a construção particular.
 Atuador elétrico: Atuador acionado por motor elétrico reversível.
 Atuador hidráulico: Atuador acionado por sistema de pressão hidráulica.
 Atuador eletro-hidráulico: Atuador acionado por motor elétrico que comanda o sistema de
pressão hidráulica.
Figura 10.4
313
10.3 TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE.
Conforme arranjo construtivo, diversos tipos de válvulas de controle são utilizados, cada qual dotado de
características operacionais específicas.
10.3.1 VÁLVULAS GLOBO

Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, com formato globular de passagem reta com internos de
sede simples ou de sede dupla.
10.3.2 VÁLVULA ANGULAR.

Caso particular de válvula globo, de sede simples, corpo de duas vias, com conexões de entrada e saída em
planos ortogonais(as linhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo de 90o).
 Válvula de três vias: Caso particular de válvula globo, de sede dupla, corpo de três
vias, com fluxos convergentes (válvulas misturadora) ou divergentes (válvula
separadora).
 Válvula de gaiola: Caso particular de válvula globo, com internos tipo gaiola de
sede simples (corpo de duas vias)ou de sede dupla (corpo de três vias).
10.3.3 VÁLVULA DE DIAFRAGMA.
Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, de passagem reta, com o elemento vedante constituído
por um diafragma flexível que promove a restrição variável à passagem do fluxo(patente Saunders).
Figura 10.5
Figura 10.6
314
10.3.4 VÁLVULA ESFERA.
Válvula de descolamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos de sede simples e
elemento vedante constituído por uma calota ou segmento esférico acionado por eixo de rotação axial.
10.3.5 VÁLVULA BORBOLETA.

Válvula de deslocamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos de sede simples e
elemento vedante constituído por um disco ou lâmina de formato circular acionado por eixo de rotação axial.
Figura 10.7
10.3.6 ACESSÓRIOS DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE

Como acessórios podemos definir, determinados dispositivos que são ligados às válvula, para obter
determinadas adaptações com o sistema de controle ou sofisticações quanto à operação da controlabilidade.
Os principais tipos de acessórios utilizados são os posicionadores, válvulas solenóides, reguladores de ar,
transdutores eletropneumáticos, volantes auxiliares manuais, etc.
Dentre todos, é sem dúvida alguma o posicionador o mais comumente utilizado, sendo que em alguns tipos
de válvulas, realmente deixa de ser considerado como acessórios, passando a ser parte integrante da própria válvula.
O posicionador pode ser pneumático ou eletropneumático.
POSICIONADOR PNEUMÁTICO
Define-se como posicionador a um dispositivo que transmite a pressão de carga ao atuador, permitindo
posicionar a haste de válvula no valor exato determinado pelo sinal de controle.
Figura 10.8
315
Figura 10.8 - Posicionador pneumático montado numa válvula de controle tipo globo.
Um dos maiores enganos é o de julgar, precipitadamente que uma válvula de controle com posicionador
venha a desempenhar a sua função de melhor forma. Isto pode, talvez acontecer porém a afirmação é duvidosa. A
sua utilização nas válvulas, que não precisam obrigatóriamente de seu uso, deve ser criteriosa, pois às vezes o
controle torna-se mais estável e com melhor desempenho sem a utilização do posicionador na válvula. Isto se deve
ao fato de que, sendo o posicionado um elemento que contribui com uma constante de tempo adicional à malha de
controle, torna-se um pouco mais difícil o ajuste global para um desempenho dinamicamente estável. Um
posicionador opera adequadamente quando o seu tempo de resposta junto com a válvula é muito mais rápido que o
do processo. Em outras palavras, a freqüência oscilatória do circuito de controle, respondendo a um distúrbio no
processo, deve ser no mínimo 5 a 10 vezes menor que a largura da banda do controlador.
Figura 10.9 – Circuito eletromecânico do Posicionador pneumático montado numa válvula.
316
Figura 10.10 – Circuito eletromecânico do Posicionador pneumático montado numa válvula borboleta e globo.
Certos sistemas lentos necessitam do uso de posicionadores nas válvulas. Tais sistemas seriam o controle da
temperatura, controle de nível líquido, controle de vazão de gás e mistura. Em outros sistemas mais rápidos, tais
como o controle de pressão de um líquido ou de vazão de líquido, um "booster" amplificador é normalmente
utilizado com sensíveis vantagens.
Figura 10.11 – Esquema de uma válvula operando: (a) sem posionador e (b) com posicionador.
317
10.3.7 APLICAÇÕES RECOMENDADAS DA UTILIZAÇÃO DO POSICIONADOR.
São, basicamente os seguinte motivos da necessidade da utilização de um posicionador numa válvula de
controle.
 Para compensar a força gerada pelo atrito: Nas aplicações em processos de alta pressão
ou aplicações outras onde a gaxeta seja bastante apertada para evitar vazamentos, há o surgimento de um
atrito considerável contra a haste, produzindo-se um histerese e tempo morto maior que o limite
normalmente aceito. Nesses casos, aconselha-se a utilização de um posicionador para enviar maior volume
de ar, compensado de atraso na resposta da válvula devido às excessivas forças de atrito nas gaxetas.
 Para aumentar a velocidade de resposta da válvula: Se uma válvula de controle for

operada diretamente por um controlador pneumático, a velocidade de operação da válvula depende de: a)
distância entre controlador e válvula, e diâmetro da tubulação dos sinal do controlador à válvula; b)
volume do atuador , c) capacidade do relé do controlador. Ao utilizarmos um posicionador na válvula, o
sinal do controlador indo diretamente ao posicionador, e este não requer um volume da ar muito grande,
evitaremos o transporte de grandes quantidades de ar entre o controlador e o posicionador. Isso faz
aumentar a velocidade de resposta da válvula. Geralmente, o relé piloto do posicionador possui uma área
de passagem maior que a do controlador e, portanto, o ar do posicionador para a válvula desloca-se mais
rapidamente e em maior volume obtendo-se, assim, também, maior velocidade na resposta da válvula.
 Para permitir uma operação de faixa dividida ( "splitrange "): As vezes é
desejável operar uma válvula de controle, utilizando-se apenas de uma parte da faixa do sinal de saída do
controlador. Isto pode ser realizado se especificarmos um posicionador para esta utilização particular. Um
arranjo comum é o de ter uma válvula e um posicionador operando sobre 3 a 9 psig de sinal de saída do
controlador, enquanto que outra válvula e posicionador opera sobre 9 a 15 psig de saída do mesmo
controlador.
 Para inverter a ação da válvula: Um posicionador cuja pressão de ar de saída aumenta

conforme aumenta o sinal de entrada, é denominado de posicionador de ação direta. Um posicionador cujo
o sinal de saída diminui conforme aumenta o sinal de entrada, é denominado de posicionador de ação
inversa. A mudança de ação do posicionador é facilmente realizado no próprio campo.
 Para modificar a característica de vazão da válvula:A maioria dos posicionador são

lineares, isto é, eles mudam a posição da haste da válvula linearmente em relação ao sinal de saída do
controlador. Contudo, alguns posicionadores possuem meios geralmente um excêntrico de mudar essa
relação linear, e portanto, alteram característica de vazão da válvula. Natureza do meio fluído: Se o fluído
do processo tende a grudar ou aglomerar-se nas partes da válvula, provocando um aumento do atrito entre
as partes móveis o uso do posicionador é recomendado para proporcionar força adicional necessária para
vencer esses atritos.
Podemos concluir, do acima exposto que, basicamente, a utilização de um posicionador acoplado à válvula
de controle nos assegura que, a posição do obturador de válvula seja sempre proporcional ao valor e pressão de
saída do controlador, independente das forças de atrito na gaxeta,, histerese do atuador a diafragma ou forças de
desequilíbrio do fluído sobre o obturador da válvula.
10.3.8 UM POSICIONADOR CONTUDO NÃO PODE CORRIGIR UM MAU

DESEMPENHO, QUANDO:
 A válvula de controle é super ou subdimensionada.

 O controlador possui uma excessiva banda morta e histerese:
 A resposta dinâmica do sistema completo de um controle é muito lenta para
satisfazer os desejados requisitos do processo que está sendo controlado.
318
Figura 10.12 – Esquema de um posicionador operando.
10.3.9 - LIMITAÇÕES NO USO DO POSICIONADOR

As alterações e uso recomendados que foram mencionados no anterior são considerados tradicionais.
Contudo, recentes estudos e pesquisas têm indicado que, o uso de um posicionador pode prejudicar a qualidade do
controle em processo rápidos, tais como: pressão e vazão de líquidos. Onde, necessita-se, por exemplo, de maiores
pressões de ar, para efeito de fechamento da válvula ou de maior rapidez de operação, está recomendando-se a
utilização do "booster"no lugar do posicionador.
Para processos lentos, como a maioria dos sistemas térmicos, (nível de líquido e alguns processos de
pressão de grande volume de gás), o posicionador deve melhorar a qualidade do control.
10.4 - VÁLVULAS SOLENÓIDES.

São equipamentos que em funcionamento nos processos industriais, auxiliam em geral os mais variados
dispositivos, nas suas sequências de comando a distância.
10.4.1 - FUNCIONAMENTO:
A válvula é aberta ou fechada pelo movimento do núcleo, que trabalha em oposição a uma mola, atraído
pela bobina quando a mesma é energizada. A válvula solenóide é um dispositivo operado eletricamente utilizado
para controlar o fluxo de gases e líquidos em posição totalmente aberta e totalmente fechada. Esta é a principal
diferença entre estasválvulas entre as motorizadas. Este tipo de válvula pode controlar vários tipos de fluidos com
viscosidades adversas sendo importante observar as variações de pressão e temperatura.
Figura 10.13 – Esquema de uma válvula solenóide.
319
10.4.2 – TIPOS DE VÁLVULAS SOLENÓIDES
Existe uma ampla variedade de tipos de válvulas solenoide, nos quais podem se dividir de acordo com sua
aplicação ,construção e forma. Entre os fabricantes de válvulas não existe uma concenso para diferenciar os tipos.
Por isto em nosso estudo iremos considerar as seguintes condições:
tipos:
 De ação direta,
 Operadas por piloto.
Construção:
 Normalmente fechadas,
 Normalmente abertas,
 De ação múltipla.
Por sua forma

 de duas vias,
 de tres vias,
 de quatro vias,
 o reversivéis.
Figura 10.14 – Esquema de comutação de uma válvula solenóide.
10.4.3 - TIPOS DE VÁLVULAS (SOLENÓIDES UTILIZADAS PARA CONTROLE

AUTOMÁTICO).
 Válvulas de duas vias;

 Válvulas de três vias;
 Válvulas de quatro vias e
 Válvula de rearme normal.
 Válvulas de Duas Vias.
Tem uma conexão de entrada e uma de saída. Proporcionam vedação total, abrem e fecham um orifício em
função do comando elétrico.
320
Figura 10.15 – Esquema de uma válvula solenóide.
10.4.3.1 - VÁLVULAS DE TRÊS VIAS.
Têm três conexões e dois orifícios, um estará sempre fechado enquanto o outro estiver aberto e vice-
versa.Estas válvulas podem ser usadas para aplicar ou exaurir pressão de uma válvula operada por motor a
diafrágma ou operada por cilindros de simples efeito, com retorno à mola.Têm aplicações para selecionar ou dirigir
fluxos através de suas conexões.
10.4.3.2 - VÁLVULAS DE QUATRO VIAS.
São geralmente utilizadas para comando de cilindros de duplo efeito. Estas válvulas têm quatro conexões:
uma de pressão, duas para cilindro e uma de exaustão.
Em uma posição da válvula, sempre em função do comando elétrico, a pressão é aplicada a um lado do
cilindro e do outro lado é conectado a exaustão.
Na outra posição da válvula a pressão e exaustão, se invertem. As válvulas-solenóides de quatro vias são
construídas com bobina única ou dupla, para atender a diferentes requisitos de comando e segurança..
10.4.3.3 VÁLVULAS DE REARME MANUAL.
A válvula de rearme deve ser operada manualmente.Ela retornará à posição original quando o solenóide for
energizado ou desenergizado, dependendo da construção da válvula.
Figura 10.16 – Esquema de aplicação de uma válvula solenóide.
321
10.5 - SERVOMECANISMO.
SERVOMOTOR.
Os servoacionamentos são utilizados nas mais diversas aplicações industriais nas quais elevada dinâmica,
controle de torque, precisão de velocidade e posicionamento são fatores decisivos para o aumento da qualidade e
produtividade.
Principais Aplicações:
 Dosadoras;
 Bobinadeiras;
 Retrofittig;
 Máquinas-ferramenta;
 Máquinas de corte e solda e
 Sistemas de posicionamento.
Figura 10.15 –Servo mecanismos.
10.6 POSICIONADOR LINEAR.
O posicionador linear é utilizado nas mais diversas aplicações industriais, onde movimentação linear com
elevada dinâmica e precisão são exigidas.
Principais Aplicações.
 Reciprocador para pintura;
 Alimentação de máquinas;
 Movimentação de cargas;
 Corte de chapas;
 Corte de vidros;
 Paletização e
 Deposição de adesivos.
Figura 10.16 –Servo mecanismos.
322
Lista de exercícios Nº. 10 – Válvulas
1- Quais as principais aplicações das válvulas de controle
2- O que é elemento final de controle.
3- Quais as partes de uma válvula de controle.
4- O que é Sede no corpo da válvula.
5- Qual a função do atuador em uma válvula.
6- Quais as exigências mínimas que um atuador deve ter para sua operação.
7- Quais os tipos de ações que um atuador devem ter.
8- O que é um posicionador.
9- Faça um esboço de uma válvula com um plug e com dois plugs.
10- Quais os tipos de atuadores existentes.
11- Como o posicionador funciona? Aborde a transformação eletro-pneumático atuando no

posicioandor.
12- Faça um esboço de uma válvula com um plug e com dois plugs.
13- O que são válvulas solenóides.
14- Dê aplicações das válvulas 3 e 4 vias.
323
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REFERÊNCIAS
Geczy, Steven, Basic Electrical Measurements, chap. l and Appendix. Englewood Cliffs,
N.J.: Prentíce-Hail, mc., 1984.
ITT Staff, Reference Data for Radio Engineers, 7th ed., chap. 3. Indianapolis, Ind.:
Howard W. Sams & Company, mc., 1985,
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS – Pedro C. Silva Telles. Livros Técnicos e Científicos, Editora

S.A.
CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS – Luciano Sighieri – Editora

Edgard Blueher Ltda.
TABELAS E GRÁFICOS PARA PROJETOS DE TUBULAÇÕES - Pedro C. Silva Telles –

Editora Interciência.
TUBULAÇÕES (2 VOLUMES) – Remi b. Silva – Escola Politécnica da Universidade de São

Paulo.
MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO (volumes I e II) – Sthephen Michael Elonka – Editora

Mac-Graw Hill do Brasil Ltda.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL – José J. Horta Santos – Livros Técnicos e Científicos. Editora

S.A.
HITER – Indústria e Comércio de Controle Termo-Hidráulicos Ltda – Catálogo Diversos.
BOMBAS E INSTALAÇÕES DE BOMBEAMENTO – Archibald Joseph Macintyre – Editora

Guanabara Dois S.A.
Ribeiro, Marco Antonio – Intrumentação 8ª edição.
SENAI – ESPÍRITO SANTO – Apostila CST – Companhia Siderúrgica de Tubarão, CPM –

Programa de Certificação do Pessoal de Instrumentação.
Apostila de Instrumentação: Símbolos e Identificação
Control System Documentation – Applying Symbols and Identification, Raymond Mulley, ISA,
1993.
ABNT 03.004, NBR 8190, Simbologia de Instrumentação, Out/1983.
ISA-S5.1-1984, Instrumentation Symbols and Identification, ISA.
ISA-S5.3-1983, Graphics Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation,

Logic and Computer Systems.

BartholortteW, Davis, Electrical Measurements and lnstrrtmentation, chaps. 1, 2. Boston:
Allyn and Bacon, Inc., 1963.
Maloney, Timothy J., Electric Circuits: Principles and Applications. chap. 1. Englewood Cliffs,
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Young, Hugh D., Statistical Treatment of Experimental Data. New York: McGraw Hili Book
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Sites da Internet:
 http://www.pneumatica.be/pneumatics/index.htm
 www.secil.pt/default.asp?pag=proc_fabrico
 www.csn.com.br
 http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/flashs/fabricacao/flash_fabri
cacao.swf
 http://www.antac.org.br/ambienteconstruido/pdf/revista/artigos/Doc126169
.pdf
 http://www.bernauer.com.br/ApplicationFields.aspx?id=6
 http://www.joinville.udesc.br/portal/departamentos/dec/labmcc/materiais/ensaios_tecnol
ogicos_cimento_portland.pdf
NORMAS:
ISA Instrument Society of America

ANSI American National Standard Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
API American Petroleum Institute
AWWR American Water-Works Association
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas.

(Apostila) Instrumentação e Controle - Helbert, IfMG, 2012

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CAMPUS - BETIM

COMO SURGIU A INSTRUMENTAÇÃO?

Exatidão: é a medida do grau de concordância entre a indicação de um instrumento e o valor verdadeiro da

Erro: é a medida do desvio entre o valor medido e o valor verdadeiro.

Sensibilidade: é a razão entre a intensidade do sinal de saída, ou resposta, do instrumento e a intensidade do

Repetibilidade: Capacidade do instrumento reproduzir as mesmas posições de leitura da variável para o

Linearidade: Aproximação da curva de calibração ou de uma reta especificada.

CÁLCULOS DE MÉDIAS E ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS

1.2.1 ERROS GROSSEIROS

1.2.2 ERROS SISTEMÁTICOS

Este tipo de erro é geralmente dividido em duas categorias,

1.2.3 ERROS ALEATÓRIOS

Lista de exercícios Nº. 1 – Medição e Erro

1- Qual a diferença entre Exatidão e precisão.

2- Qual a diferença entre Zona morta e Sensibilidade.

3- Desenhe um indicador analógico de temperatura com leitura mínima de 150º C e máxima de

4- Qual o SPAN do instrumento da questão anterior.

5- Qual o Range do instrumento da questão anterior.

9- Desenhe um instrumento com escala linear de 0 a 100 com resolução de 10.

11- Um operador ao ler o valor de uma variável não posicionando perpendicularmente ao

12- Um determinado valor indicado por um instrumento analógico está entre 25 e 26 se um

13- Defina erro sistemático.

14- Dê um exemplo prático de erro sistemático.

15- Defina erro aleatório.

16- Dê um exemplo prático de erro aleatório.

QUADRO 2.1 Múltiplos e Submúltiplos Decimais

QUADRO 2.2 Grandezas, Unidades e Símbolos SI Básicos

2.1 UNIDADES ELÉTRICAS E MAGNÉTICAS

F = k (Q1.Q2) / r² (2.1) onde

A unidade de carga elétrica no sistema COS e foi chamada statcoulomb.

A unidade de intensidade de corrente elétrica no sistema CGSe é chamada statampère. As unidades de

A unidade de intensidade de pólo magnético no sistema CGSm possibilitou a determinação de outras

QUADRO 2.3 Unidades Elétricas e Magnéticas

1 ohm internacional = 1,00049Ω (unidades CGSm prática)

2.2 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

QUADRO 2.4 Unidades Fundamentais, Derivadas e Suplernentares

Trabalho, energia W L2MT-2 joule J (N.m)

2.3 OUTROS SISTEMAS DE UNIDADES

QUADRO 2.5 Conversão de Unidades do Sistema Inglês ao Sistema Internacional

2.4 CONVERSÕES DE UNIDADES

Comprimento metro m Comprimento igual a 1 650 763,73 comprimentos de onda, no vácuo,

Força newton N Força que comunica a massa de 1 quilograma a aceleração de 1

Atividade becquerel Bq Atividade de um material radiativo no qual se produz uma desintegração

rotação por minuto rpm Velocidade angular de um móvel

TABELA III - OUTRAS UNIDADES FORA DO SI ADMITIDAS TEMPORARIAMENTE

Nome da Unidade Símbolo Valor em Unidades SI

* a evitar e a substituir pela unidade SI correspondente.

Lista de exercícios Nº. 2 – Unidades Fundamentais e Unidades derivadas

1- Monte uma tabela com as principais Unidades e símbolos do Sistema internacional de

2- Monte uma tabela com as principais Unidades e símbolos do Sistema Inglês.

3- Descreva o maior número de unidades de pressão.

4- Descreva o maior número de unidades de vazão.

5- Descreva o maior número de unidades de nível.

6- Descreva o maior número de unidades de Temperatura.

7- Descreva o maior número de unidades elétricas e magnéticas.

8- Descreva o maior número de unidades mecânicas.

9- Quantas polegadas valem 1 pé.

10- Qual o seu peso no sistema inglês.

11- Qual a temperatura atual no sistema inglês.

12- Qual a sua altura no sistema inglês.

CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

3.1 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO

TABELA 01 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO