Apostila Eco 1 PDF

NCD – Indústria e Comércio de Equipamentos Didáticos Ltda EPP
ROTEIROS DAS PRÁTICAS

 Experimento de Perda de Carga em Acessórios Hidráulicos
 Experimento de Curva Característica e Associação de Bombas centrífugas
 Experimento de Escoamento em Meios Porosos – Determinação da Perda de
Carga e de Fluidização – Sistema Sólido-Líquido
 Experimento de Fluidização – Sistema Sólido- Gás
 Experimento de Filtração a Vácuo: Pressão Constante – Ensaios Preliminares de
Caracterização de Tortas de Filtração
 Experimento de Condução de calor em Barras e Convecção Natural
Maio de 2011
INTRODUÇÃO às PRÁTICAS de LABORATÓRIO
A disciplina de Prática de Laboratório tem caráter exclusivamente experimental, têm como

objetivo principal valorizar o trabalho experimental, através da qual o estudante tem um
primeiro contato com a realidade Física dos fenômenos envolvidos e constitui-se numa boa
oportunidade para que se confronte a teoria e a prática.
Costuma-se dizer que a prática é uma e a teoria é outra, um dito popular de muita
sabedoria mas que, em geral, é mal interpretado. A teoria é, na verdade, uma tentativa de
explicação do fenômeno físico, fisico-químico ou químico, observado ao longo de inúmeras
experimentações ou experimentos. Desta forma, a teoria é, senão, conseqüência da
observação e experimentação que a precede.
A teoria que se ensina e se aprende, nos cursos de tecnologia, é de todo clássica e

amplamente comprovada. Em geral faz parte de um acervo que é mundialmente
reconhecido como válido e que funciona bem para os propósitos a que se destina.
Portanto, os experimentos que serão realizados, fundamentados nesta base teórica

amplamente aceita, deverão ajustar-se mais ou menos bem aos princípios propostos ou já
estudados.
No entanto, para que as medições e conclusões que se possam chegar não se

afastem muito dos modelos propostos, é necessário se ter critérios rígidos de condução dos
experimentos em todas as suas etapas, começando pelo seu planejamento e encerramento
com conclusões sólidas repousadas sobre as observações realizadas.
Observar tudo; anotar tudo é importante para se fazer uma boa e completa análise
dos resultados obtidos em cada experimento.
Experimentos mal conduzidos podem nos fazer crer que, de fato, na prática a teoria
é outra, quando na verdade se deveria constatar que, na teoria, a prática é outra.
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INTRODUÇÃO À MEDIDA EXPERIMENTAL
(Erros e Tratamentos de Dados)
1. GENERALIDADES
As grandezas físicas, químicas, físico-químicas e outras, são determinadas, na

maioria, experimentalmente por medidas únicas ou uma série de medidas combinadas a fim
de fornecer o valor da grandeza desejada. Porém, toda medida experimental contém uma
incerteza intrínseca advinda das características e imprecisões dos instrumentos utilizados na
sua determinação.
Além do método de medidas experimentais, para a solução de um problema de
engenharia temos: Métodos Empíricos e o Método analítico-Numérico. O método empírico
usa fórmulas puramente empíricas e aproveita o espírito inventivo, o bom senso técnico e a
opinião pessoal. No entanto, os métodos empíricos também são, na sua maioria, baseados
na experimentação acumulada durante anos e anos de prática. O método analítico-numérico
baseia-se em leis físicas definidas ou hipóteses cientificamente justificadas e usa,
basicamente, recursos de física, matemática e computação, sendo que, também, em muitos
casos necessita-se de uma gama de dados experimentais a fim de dar o embasamento
necessário à aplicação desse método. Nota-se, portanto, a importância do método
experimental.
O trabalho experimental não é de todo ―fácil‖ e exige do cientista experimentador
certas qualidades: paciência, persistência, ser cuidadoso, capacidade de análise lógica,
habilidade manual e amplos conhecimentos, como: sobre os processos a serem
pesquisados; sobre a instrumentação a ser usada; sobre o sistema técnico em teste; sobre
a metrologia; sobre a análise e o processamento dos dados e sobre a apresentação dos
dados.
O produto de um experimento qualquer é um resultado que pode ser, basicamente,
qualitativo ou quantitativo. Um resultado é dito ou tomado como qualitativo quando
estabelece se algum efeito ocorre ou não, quando o erro sobre a medida for superior a um
valor aceitável, estipulado ou não.
Quando o erro sobre a medida for inferior ao valor aceitável, o resultado é dito
quantitativo e poderá estabelecer a base para a formulação científica de algum teorema, lei
da natureza, etc.
2. MEDIDA EXPERIMENTAL
Durante uma medida experimental pode-se cometer três tipos principais de erros:
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a ) Erros Sistemáticos ( Es ) - É devido, principalmente, a fatos independentes do
operador e é uma parcela, que está sempre presente nas medições mesmo realizadas em
idênticas condições de operação. São exemplos: erros devido ao uso de instrumentação
mal calibrada; erros devido à paralaxe (leituras que dependem da posição do observador),
etc. São erros que agem da mesma maneira afetando os resultados no mesmo sentido.
b) Erros Acidentais ou Aleatórios ( Ea ) - É o erro devido ao operador e é a parcela, do

erro total, que surge em função de fatores aleatórios. São exemplos: erro na estimativa
da fração da menor divisão de uma escala; erro de leitura num medidor elétrico devido à
flutuação da rede de energia elétrica, etc. Por serem erros devido a fatores casuais, se
verificam ora no sentido positivo, ora no sentido negativo.
c) Erros Grosseiros ( Eg ) - É o erro devido a enganos eventuais ou até mesmo falta de

atenção ou de cuidados na realização de uma medida. São exemplos: esvaziamento
incompleto de um recipiente; engano nas leituras de medidores ou na contagem do
número de oscilações de um pêndulo; uso de um medidor pouco preciso numa medida que
deve ter boa precisão, etc. Portanto, o erro total que eventualmente terá uma medida pode
ser dado por: E = Es + Ea + Eg
2.1. Precisão e Exatidão das Medidas
Os termos, precisão e exatidão, são usados para dar informação sobre a qualidade
das medidas e a confiança que pode-se depositar nelas. A exatidão de uma medida
expressa a diferença que existe entre o valor obtido para a medida e o valor real absoluto
desta medida.
Em geral, o valor real absoluto de uma medida quase sempre não é conhecido,
portanto, na prática, costuma-se convencionar ―padrões‖. Neste caso, uma medida exata é
aquela cujo valor é exatamente como a do padrão e isto implica na inexistência total de
erros.
A precisão de uma medida está vinculada às características do instrumento usado,
do operador e da reprodutibilidade dos resultados.
Uma medida pode ser muito precisa e pouco exata, mas se ela for muito exata é
provável que seja muito precisa. Para entender esta afirmação, veja os exemplos
esquematizados na Figura 1, onde:
x = valor exato (convencionado como padrão) de uma grandeza;

o = valores obtidos nas medições da grandeza e
om = valor médio das medidas da grandeza a ser calculado.
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Figura 1
Nota-se que, a média (om) obtida em (a) é mais exata do que em (b), porém, a média
(om) obtida em (b) é mais precisa porque os valores “o” estão menos dispersos.
* O ideal é que a média seja exata e precisa.
2.2. Conceitos Fundamentais em Metrologia
 Faixa de Indicação ( FI ) : É o intervalo entre o menor e o maior valor que o indicador

de um Sistema de Medição ( SM ) teria condições de apresentar como leitura ou
medida. Exemplos:
 Indicadores analógicos: Manômetro - 0 a 20 bar; Termômetro - 10 a 220 o C
 Indicadores digitais: Contador - 5 dígitos ( isto é, 99999 pulsos );
Voltímetro - +/- 1.999V ( isto é, +/- 3 e meio dígitos ) ou se: - +/- 9999V
(+/- 4 dígitos )
 Faixa de Operação ( FO ) : É o intervalo entre o menor e o maior valor da grandeza
medida ( GM ) entre o qual o sistema de medição opera segundo as especificações
metrológicas estabelecidas. A faixa de operação é menor ou, no máximo, igual à faixa
de indicação.
Exemplo: Um certo termômetro tem (FI) de -10 a 120o C, porém a especificação do
fabricante é que o instrumento opera com segurança no intervalo de -5 a 110 o C = ( FO )
 Divisão de Escala ( DE ): Corresponde ao valor nominal de variação da leitura entre
dois traços adjacentes da escala ou seja, é a graduação da escala.
 Incremento Digital ( ID ): Substitui a (DE ) nos instrumentos de indicação digital.
 Resolução ( R ): É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada e ou
registrada pelo ( SM ). - Digital ---> R = ID
- Analógico ----> Teoricamente é zero. Na prática, depende de vários fatores: limitações
do executor da leitura, da qualidade do indicador ( ponteiros finos e escalas bem
definidas visualmente ), etc. Na prática convencionou-se R = DE/2
 Correção (C) : É o valor adicionado à leitura (L) para corrigir um erro sistemático
conhecido, o que gera a leitura corrigida (Lc), sendo, Lc = L + C
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 Histerese ( H ) : É a diferença entre a leitura ou medida para um dado valor da
grandeza a medir, quando esta foi atingida por valores crescentes, e a leitura ou medida
quando atingida por valores decrescentes da grandeza a medir.
 Sensibilidade ( Sb ) : É a variação do sinal de saída ( leitura  L ) correspondente a
uma variação unitária da grandeza a medir (GM  GM ). Logo, Sb=L/GM
 Flutuação da Sensibilidade ( FS ) : Em função da variação das condições ambientais
e de outros fatores no decorrer do tempo, poderá ocorrer uma flutuação na sensibilidade
do instrumento. Por exemplo, dilatação térmica do tubo de vidro que contém a escala
de um termômetro.
 Flutuação do Zero ( FZ ) : Ocorre em função dos mesmos fatores do item anterior. Por
isso, alguns instrumentos de medida contém o que se chama ―botão de ajuste do zero‖.
2.3. Conceitos Fundamentais Estatísticos
 Valor verdadeiro de uma grandeza (Vv): É o valor obtido utilizando-se técnicas,

amostras e instrumentos perfeitos. Embora este valor não possa ser conhecido na
prática, podemos chegar muito perto dele; admitimos, portanto, que exista.
 Erro (E): O erro de uma medida é a diferença entre o valor obtido nessa medida e o
valor verdadeiro da grandeza a ser medida.
 Discrepância ou dispersão - É a diferença entre duas medidas da mesma grandeza
efetuadas sob condições semelhantes.
 Valor médio ( Vm) : É a média aritmética de uma série de medidas.
Obs: Quando as incertezas são devidas a erros acidentais, o valor médio será mais
preciso, isto é, mais próximo do valor verdadeiro da grandeza a ser medida.
 Desvio ou Resíduo ( Di ) de uma medida (Mi): É a diferença entre o valor obtido
nessa medida e o valor médio (Vm) de diversas medidas, da mesma grandeza,
efetuadas em condições semelhantes (mesmos aparelhos e métodos de medidas ), ou
seja: Di = Mi - Vm
 Desvio médio ( Dm) ou Erro médio ( Em ) de uma série de medidas: É o valor
médio dos módulos dos desvios ou dos módulos dos erros.
1 n D1  D2  ......  Dn
Dm  
n i
Di 
n
 Desvio padrão (Dp) ou Erro padrão (Ep) de uma medida, numa série de
medidas: É a raiz quadrada da razão entre a soma dos quadrados dos desvios ou dos
erros e o número de medidas realizadas menos uma. Obs: Servem para indicar a
precisão, ou seja, a qualidade da medida realizada. Quanto menor for o Dp, mais
precisa é a medida.
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n
 Di
2
Dp   i
n 1
 Desvio padrão da média (Dpm) ou Erro padrão da média (Epm) - é a razão entre
o desvio padrão ou erro padrão dividido pela raiz quadrada do número de medidas
realizadas.
Dp
Dpm  
n
Obs: Com o desvio padrão da média ou o erro padrão da média juntamente com os
métodos de probabilidade, determina-se o Desvio Provável ( DP ) ou o Erro Provável
(EP ), os quais fornecem os intervalos de confiança da média ou seja, os limites de
confiança do resultado obtido.
2.4. Análise de uma Medida ou Leitura Experimental
2.4.1. Algarismos Significativos: Quando se fala em algarismos significativos de um

número refere-se aos dígitos que representam um resultado experimental, de modo que
apenas o último algarismo seja duvidoso. O número de algarismos significativos expressa a
Incerteza (Im) com a qual foi medida uma grandeza, visto que o resultado da
determinação de uma grandeza é sempre um certo número acompanhado da incerteza
deste número.
Em relação às medidas experimentais, 15 não tem necessariamente o mesmo significado
que 15,00, pois 15 expressa uma quantidade que está dentro dos limites de 14 a 16,
enquanto que 15,00 o limite encontra-se entre 14,99 e 15,01. Portanto define-se:
Algarismos Significativos são os algarismos
necessários para expressar o resultado de um experimento, com a mesma incerteza com
que as medidas foram realizadas.
Por exemplo, 15,00 cm, a medida está sendo representada por quatro algarismos
significativos, ou seja: 15,00 cm = 0,1500 m = 0,0001500 km, note que os zeros que
precedem o algarismo 1 não fazem parte dos algarismos significativos, porque servem
apenas para indicar a posição da vírgula. Os dois zeros seguintes ao algarismo 5 são
significativos porque indicam que foi feita a medida com precisão da ordem de um décimo
de milímetro. Portanto, não é o número de algarismos depois da vírgula que permite
quantificar a incerteza da medida, mas sim o número de algarismos significativos.
Outro exemplo : Considere que um mesmo corpo, de 11,1213 g, é pesado com uma
balança cuja incerteza é de +/- 0,1 g e com uma outra cuja incerteza é de +/- 0,0001 g (
balança analítica ). No primeiro caso, a massa deve ser expressa com três algarismos
significativos, 11,1 g, onde o algarismo da primeira casa decimal é duvidoso. Não seria
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correto expressar esta massa como 11 g porque isto daria a falsa idéia de que o algarismo
que representa as unidades de grama é duvidoso. Por outro lado, também não seria correto
escrever 11,12 g, uma vez que o algarismo da primeira casa decimal já é o duvidoso. Neste
caso, diz-se que o algarismo 2 não é significativo, isto é, não tem significado físico.
A massa desse corpo determinada com a balança analítica deve ser expressa como
11,1213 g, uma vez que a incerteza da medida é de 0,0001 g. Não é correto expressar essa
massa como 11 g, 11,1 g, 11,12 g, 11,121 g, pelas mesmas razões já demonstradas.
Obs: Quando duas ou mais quantidades são adicionadas e/ou subtraídas, a soma ou a
diferença deverá conter tantas casas decimais quantas existirem nos componentes com
menor número delas, por exemplo:
7,0 – 4,7467 = 2,2533 = 2,3 e 500,01 + 20,040 + 2,0881 = 522,1381 = 522,14
Quando a operação é a multiplicação ou divisão, o resultado deverá conter tantos

algarismos significativos quantos estiverem expressos no componente com menor número
de significativos. Por exemplo: 12,4 x 2,54 = 31,496 = 31,5 e (25,1 x
0,104127)/12,983 = 0,2013886... = 0,201
Obs: Quando são feitas várias operações sucessivas, é conveniente manter os números que
serão usados nos cálculos subseqüentes com pelo menos dois dígitos além do último
algarismo duvidoso. Como no exemplo já visto, deixa-se para fazer o arredondamento
apenas após a conclusão do cálculo final.
2.4.2. Representação Absoluta ou Relativa de um Erro ou Desvio de uma Medida:

Qualquer tipo de erro ou desvio pode ser representado, sobre a medida, como valor
absoluto ou relativo. Como valor absoluto, o erro ou desvio é dimensional e leva a unidade
da grandeza que está sendo medida. Exemplo:
a ) 54,2 g / cm3 ou melhor ( 54,2 +/- 0,1 ) g / cm3

b ) 1,00 cm +/- 0,02 cm ou melhor ( 1,00 +/- 0,02 ) cm
c ) ( 14,29 +/- 0,02 ) cm
Como valor relativo, o erro ou desvio é adimensional e é comumente expresso em

porcentagem, sendo obtido pela razão entre o erro ou o desvio pelo valor verdadeiro ou o
valor médio da grandeza.
Como por exemplo, tomemos os itens b e c anteriores, visto que foi usado o
mesmo instrumento para realizar as medidas; no item b o erro ou o desvio relativo
cometido na medida foi de: 0,02 / 1,00 = 0,02  2%, enquanto que no item c, o erro ou
desvio relativo foi de apenas: 0,02 / 14,29 = 0,0014  0,14%. Logo, o valor relativo
fornece uma melhor noção da magnitude do erro ou desvio cometido sobre a medida.
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Deve-se, portanto, evitar sempre que possível trabalhar com valores muito pequenos
de uma grandeza, tendo-se sempre em vista o valor relativo do erro ou desvio que se pode
cometer ou que pode pode-se considerar desprezível.
2.4.3. Limite de Confiança de uma Medida ou Leitura: O resultado de uma grandeza

dado por um único valor lido ou determinado diretamente num instrumento analógico ou
digital ( de escala ou dígito ) possui um limite de confiança. Este limite é função da
incerteza (I) do instrumento ( dada pela resolução R ). Como uma única medida foi
realizada e não se conhece a exatidão do instrumento, apenas confia-se que foi bem
calibrado, não há sentido falar em erro ou desvio da medida e sim incerteza ( Im ) da
medida, porém, o significado matemático que a incerteza tem sobre a medida é equivalente
ao desvio provável ( DP ) ou erro provável ( EP ).
Quando se usa um instrumento de escala para realizar uma medida, convenciona-
se como incerteza (Im ) da medida: DE/2, e quando se usa um instrumento digital a
unidade de variação do seu algarismo duvidoso fornecerá (Im)=ID, a não ser que o
instrumento já venha com a incerteza especificada pelo fabricante.
Portanto, o resultado da medida de uma grandeza será expresso por: M  I , que
pode ser tomado como M  DP ou M  EP. Exemplos:
a) Uma régua graduada de 1 em 1 mm fornece uma incerteza da medida de ± 0,5mm

para qualquer medida efetuada com este instrumento, ou seja M ± 0,5mm, onde o limite
de confiança da medida vai de ( M - 0,5 )mm a ( M + 0,5 )mm.
b) Para um termômetro graduado de 0,1 em 0,1 oC, temos: M ± 0,05 oC.
c) Um corpo de 5,55g foi pesado numa balança digital cuja incerteza especificada é de ±
0,05g, logo temos ( 5,55 ± 0,05 )g, isto significa que a medida pode ter qualquer valor
entre 5,50g e 5,60g.
Obs: Caso a incerteza não tivesse sido especificada, espera-se que a tomemos como
± 0,01g.
2.4.4. Limite de Confiança de um Valor Médio: Geralmente, em um trabalho analítico,

somente um pequeno número de determinações é feito, tornando-se necessário examinar
como estes dados podem ser interpretados de uma maneira lógica. Na maioria dos
trabalhos experimentais, determina-se o valor médio de uma medida, o qual irá representar
o resultado de uma grandeza ( G ) que será expressa como:
G = Vm ±(desvio provável ou Incerteza), ou seja G = Vm ±DP, onde:

DP = t.Dpm e t = Parâmetro “t”de Student ( pseudônimo de W.S. Gosset )
que são valores dados em função do número de medidas realizadas ( n ) e da probabilidade
gaussiana que fornece o grau de confiança que se deseja para o DP encontrado.
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Exemplo: Você realizou dez determinações da vazão de um fluido obtendo um valor médio
de 5,45m3 / h. O cálculo do Dpm deu ± 0,15m3 / h. Qual o limite de confiança em que deve
estar a média, com uma probabilidade ou grau de confiança de 68,3% ?. E com 99% ?.
Utilizando-se a Tabela 1, que nos fornece os parâmetros ―t‖ de Student em função
do número de medidas realizadas:
Tabela 1 - Valores para o parâmetro t de Student, em função do número de

medidas, para: 68,3; 90; 95 e 99% de probabilidade
Probabilidade
(n) 68,3% 90,0% 95,0% 99,0%
2 1,80 6,31 12,71 63,66
3 1,32 2,92 4,30 9,93
4 1,20 2,35 3,18 5,84
5 1,15 2,13 2,78 4,60
6 1,11 2,02 2,57 4,03
7 1,09 1,94 2,45 3,71
8 1,07 1,90 2,37 3,50
9 1,06 1,86 2,31 3,36
10 1,05 1,83 2,26 3,25
11 ---- ---- 2,23 3,17
12 ---- ---- 2,20 3,11
13 ---- ---- 2,18 3,06
14 ---- ---- 2,16 3,01
15 ---- 1,81 2,15 2,98
20 1,03 1,73 2,09 2,86
25 1,02 1,71 2,06 2,79
infinito 1,00 1,65 1,96 2,58
Temos então: G = Vm ± t.Dpm = 5,45 ± 1,05 .0,15 = ( 5,45 ± 0,16 )m3 / h ou

seja, a média está entre os limites de 5,29 a 5,61 com uma probabilidade de
3
68,3%, e G = 5,45 ± 3,25.0,15 = ( 5,45 ± 0,49 )m / h ou seja, entre os limites de
4,96 a 5,94 com uma probabilidade de 99%.
Obs: Quando o número de medidas tende ao infinito e com o uso de um instrumento de

altíssima confiança, podemos considerar DP ~ EP, pois o valor médio poderá ser considerado
como o valor verdadeiro da grandeza.
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2.4.5. Algarismos Significativos de um Valor Médio : Quando realizamos uma série de
medidas visando achar o valor médio da grandeza e seu limite de confiança, precisa-se
achar o desvio provável da média. Porém, precisamos em muitos casos saber qual a
própria incerteza do desvio provável, ou seja, com quantos algarismos significativos se deve
expressar o desvio provável para que possamos delimitar os algarismos significativos do
valor médio da grandeza.
Demonstra-se que a incerteza (Im) sobre o Dpm em função do número de
1
medidas ( n ) realizadas, pode ser dada por: ( )
2n
Logo o DP pode ser então calculado, já com os devidos algarismos significativos, por:
1
DP = t .Dpm (  )
2n
Exemplo: Você realizou cinco medidas de uma grandeza, obtendo um valor médio
de 9,389..... . No cálculo do Dpm você obteve 0,03846.... . Como representar corretamente
o resultado da grandeza ? Desejando-se um grau de confiança ou probabilidade de 95%.
1
G = Vm ± DP = Vm ± t .Dpm (  )  G = 9,389...± 2,78 .0,03846....( ± 0,316....)
2n
G = 9,389...± 0,10691...( ± 0,316... )
a parcela ( ± 0,316...) indica que a incerteza do DP é aproximadamente ± 30% e portanto o
próprio limite de confiança do DP é de: 0,10691..... .0,316... = ± 0,032... , onde o
algarismo 3 ( primeiro algarismo decimal diferente de zero ) é duvidoso, então não tem
sentido conservar a terceira casa decimal do DP, e como conseqüência, a terceira casa
decimal do valor médio. Logo representamos, então: G = 9,39 ± 0,11
2.4.6. Rejeição de uma Medida: Geralmente ocorre de uma ou mais medidas, de uma
série de medidas, apresentarem uma discrepância muito elevada em relação às demais
medidas. Portanto, resta saber como e quais medidas devem ser rejeitadas, pois elas
afetarão a média, que será tomada como valor mais exato da grandeza medida. Entre os
vários métodos de rejeição, um dos mais rigorosos e mais usados é pelo:
 Critério de Rejeição de Dean e Dixon ( também chamado de teste Q )

O teste Q rejeita valores críticos com um nível de 90% de confiança, baseados nos
valores críticos do coeficiente de rejeição, como mostra a Tabela 2, definido como:
Q=a/A, sendo ( a ) a diferença entre o valor discrepante e o valor não duvidoso
mais próximo, e ( A ) a diferença entre o valor discrepante e o valor duvidoso mais
afastado ( ou seja, a amplitude ).
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Tabela 2 - Valores do Coeficiente de Rejeição em Função do Número de Medidas.
n 3 4 5 6 7 8 9 10
Q90% 0,94 0,76 0,64 0,56 0,51 0,47 0,44 0,41
Se Q = a / A for maior do que Q90% o valor discrepante em análise é rejeitado.
Exemplo: Dez determinações da variação de um fluido foram realizadas, obtendo-se, em

m3 / min: (15,42; 15,51; 15,52; 15,53; 15,68; 15,52; 15,56; 15, 53; 15,54; 15,56).
Determinar quais os resultados que devem ser rejeitados.
- análise do menor valor ( 15,42 )

a = / menor valor - valor mais próximo / = / 15,42 - 15,51 / = 0,09
A = maior valor - menor valor = 15,68 - 15,42 = 0,26
logo, Q = 0,35 < Q90% = 0,41, então 15,42 por enquanto é aceito.
- análise do maior valor ( 15,68 )

a = maior valor - valor mais próximo = 15,68 - 15,56 = 0,12
A = 15,68 - 15,42 = 0,26
logo, Q = 0,46 > Q90% = 0,41, então 15,68 é rejeitado.
Obs: Com os valores restantes, o menor valor e o maior valor são novamente testados.
- análise do menor valor ( 15,42 )

a = / 15,42 - 15,51 / = 0,09 e A = 15,56 - 15,42 = 0,14
logo, Q = 0,64 > Q90% 0,44, então 15,42 é agora rejeitado.
- análise do maior valor ( 15,56 )

a = 15,56 - 15,56 = 0 e A = 15,56 - 15,51 = 0,05
logo Q = 0 > Q90% = 0,47, então 15,56 é aceito.
Portanto, o menor e o maior valor da série, agora são: 15,51 e 15,56, os quais
testados novamente pelo teste Q, são aceitos.
2.4.7. Procedimento Típico do Tratamento Estatístico de um Valor Médio: Da

determinação de várias medidas de uma grandeza:
0
1 ) Rejeita-se as mais discrepantes;
0
2 ) Das n medidas restantes, calcula-se o valor médio ( Vm ), o desvio padrão ( Dp ),
o desvio padrão da média (Dpm ) e o desvio provável (DP) com os devidos algarismos
significativos;
0
3 ) Expressar o valor correto da grandeza.
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3. PROPAGAÇÃO DOS ERROS OU DESVIOS
Quando uma grandeza G pode ser somente determinada indiretamente a partir de

outras grandezas, A ± DP’ ; B ± DP’’; .............. , como uma função, resta saber qual o valor
final da grandeza G com seu respectivo valor do DP.
Obs: para maior facilidade gráfica, a letra maiúscula representará uma medida e a letra
minúscula o seu respectivo erro ou desvio provável.
3.1. Adição e Subtração
G = ( A ± a ) + ( B ± b ) - ( C ± c ) - ( D ± d ) ... = ( A+B-C-D ) ± ( a+b+c+d.......).

Exemplo: G = ( 5,3 ± 0,2 ) + ( 5,27 ± 0,03 ) - ( 4,354 ± 0,005 ) = 6,216 ± 0,235 logo,
G = 6,2 ± 0,2 ( vide algarismos significativos )
3.2. Multiplicação
 G = ( A ± a ) .( B ± b ) = ( A .B ) ± ( A .b + B .a )
Obs: Quando tivermos uma seqüência de cálculos do tipo:
G = ( A ± a ) .( B ± b ) .( C ± c ) .( D ± d ) ....... , os cálculos devem ser feitos de
dois em dois membros. Porém, a título de simplificação, pode-se admitir:
G = ( A.B.C.D.....) ± ( B.C.D....a + A.C.D....b + A.B.D....c + A.B.C....d + ......)
 G = K.( A ± a ) = ( K.A ) ± ( K.a ), onde K = constante.
3.3. Divisão
 G = ( A ± a )/( B ± b ) = ( A/B ) ± [( B.a + A.b )/ B2 - b2 ]
 G = ( A ± a )/K = ( A/K ) ± ( a/K ), onde K = constante.
 G = K/( A ± a ) = ( K/A ) ± ( K.a/A2 - a2 ), onde K = constante.

3.4. Outras Operações
 G = K(A ± a ) = KA ± ½ .(|K( A + a ) - K( A - a ) |), onde K = constante
 G = ln ( A ± a ) = ln ( A ) ± ½ .{ln[( A + a ) /( A - a )]}
 G = ( A ± a )( B ± b ) = ( A )B ±1/2 .[( A + a )( B + b ) - ( A - a )( B - b )]
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4. REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DOS RESULTADOS EXPERIMENTAIS
A construção de um gráfico facilita a interpretação dos resultados experimentais,

permitindo por exemplo, extrair conclusões imediatas sobre a relação sobre os parâmetros
envolvidos. Em outros casos pode-se obter por extrapolação ou interpolação, sobre o
comportamento do sistema em condições em que as medidas esbarram em dificuldades
experimentais. De um modo geral, os experimentos efetuados num laboratório
consistem em uma relação de duas variáveis, uma controlada pelo operador e a outra
determinada experimentalmente. Assim, pode-se utilizar as coordenadas cartesianas para
relacionar estas variáveis. Na prática, quase nunca se obtém dados que permitem traçar
uma curva ou uma reta perfeita, visto os erros que se pode cometer. Deste modo, a curva
ou a reta a ser traçada deve ser a média entre os pontos, mas de modo que represente da
melhor maneira possível a série de pontos. Para isto, é sempre conveniente calcular os
erros cometidos na variável da ordenada e da abscissa. Estes erros determinarão a ―região
possível‖ em que se encontra um dado ponto experimental, onde se deveria encontrar a
medida sem erro. Para o caso das retas, a ―melhor reta‖ pode ser calculada a partir do
método dos mínimos quadrados. Há casos em que as curvas experimentais são
complexas, tornando-se difícil sua análise imediata. Nestes casos é necessário encontrar
funções que dêem, a partir dos resultados iniciais, de preferência uma reta. Caso a curva
seja do tipo exponencial, pode-se representar o Log. da variável dependente em função do
inverso da variável independente.
4.1. Método dos Mínimos Quadrados
É um método já bem conhecido de todos, porém, vale alguns lembretes rápidos.

Se um conjunto de pontos x e y, tal que y = f ( x ), tende a formar uma reta cuja equação é
y = a . x + b, as constantes a e b para o conjunto de n pontos ( x,y ), o desvio padrão
(Dp) dos pontos em relação à reta e o coeficiente de correlação ( r ), podem ser
determinados pelo método dos mínimos quadrados. Assim, para correlacionar y com x, é
necessário conhecer os seguintes parâmetros:
A =  x2 - (  x )2/n; B =  ( x .y ) - ( Σ x ) . ( Σ y )/n; C = Σ y2 - ( Σ y )2/n

e daí pode-se determinar os valores de a, b, ds e r, a partir das relações:
B2 C  B2
r ; Dp  ; a = B/A e b  y  a.x
A.C n2
Obs: Quando o coeficiente de correlação está próximo de 1, então os n pontos ( x,y ) estão
bem alinhados, ou seja, os resultados apresentam boa linearidade e conseqüentemente um
baixo desvio padrão.
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EXPERIMENTO DE PERDA CARGA (QUEDA DE PRESSÃO) POR
ESCOAMENTOS EM ACESSÓRIOS (ACIDENTES) HIDRAÚLICOS
1 - OBJETIVO
Este experimento tem como objetivo medir a perda de carga (queda de pressão) em
acessórios hidráulicos, que compõe um Circuito Hidráulico, a fim de obter o comprimento
equivalente a um tubo reto, para cada acessório, comparando os resultados experimentais
obtidos com aqueles apresentados na literatura.
O Módulo didático ainda tem como opção complementar a determinação do fator de
atrito de escoamento (Fanning) num tubo reto do mesmo material do Circuito.
2 - INTRODUÇÃO TEÓRICA
No meio industrial os sistemas de canalização são constituídos por tubos

retilíneos de vários diâmetros e de vários acessórios como conexões, válvulas, registros,
medidores de vazão, restrições e expansões, além de muitos outros acidentes. Alguns
assessórios estão mostrados na Figura 1.
Figura 1 - Conexões de Tubulação e Válvulas
A presença destes acessórios pode servir para ligar seções de tubos, modificar a
direção da linha de tubos, modificarem o diâmetro de uma linha, interromper uma linha ou
ainda reunir duas correntes para formar uma terceira, entretanto a perda de carga
provocada por esses ―obstáculos‖ causa variação na velocidade do fluido em escoamento.
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O cálculo da perda de carga em tubulações é fundamental para o estudo de uma
instalação hidráulica, seja ela de bombeamento, seja ela por gravidade.
Devemos ter em mente, que a perda de carga, ou seja, a dissipação de energia por
unidade de peso acarreta uma diminuição da pressão estática do escoamento, sendo que
esta diminuição pode ser observada pela representação da Linha de Energia (LE) do
escoamento, que é o lugar geométrico que representa a carga total de cada seção do
escoamento.
Devemos salientar que o estudo do escoamento de um fluido real, é até hoje um
tanto que empírico, já que nem sempre o cálculo teórico corresponde aos resultados
observados na prática, fato este observado principalmente para números de Reynolds
elevados.
As variações de pressão em um sistema de escoamento resultam de variações em
elevações ou de velocidade de escoamento (devido a variações em área) e devido à fricção.
O efeito da fricção age no sentido de diminuir a pressão, isto é, o de causar uma ―perda‖ de
pressão comparada com a do caso ideal de escoamento livre de fricção. A ―perda‖ é dividida
em perdas principais (devido à fricção no escoamento completamente desenvolvido em
porções do sistema com área constante) e perdas secundárias (devido ao escoamento
através de válvulas, tês, joelhos e a efeitos de fricção em outras porções do sistema de área
variável). A perda de carga principal representa a energia convertida de energia mecânica
para energia térmica por efeitos de fricção; a perda de carga para escoamento
completamente desenvolvido em dutos de área constante depende apenas dos detalhes do
escoamento através do duto.
O escoamento através de um encanamento pode requerer a passagem através de
uma variedade de conexões, curvas ou variações abruptas de área. Perdas de carga
adicionais ocorrem principalmente como resultado da separação do escoamento. (Energia é
eventualmente dissipada pela mistura violenta nas zonas separadas). Estas perdas serão
secundárias se o sistema de encanamento em questão inclui comprimentos longos de área
de cano constante. Para que a perda de carga seja devidamente caracterizada deve-se
conhecer detalhadamente algumas características:
 Tubulação: Comprimento da linha, joelhos, expansores, válvulas, restrições, tês,
tipos de tubos, diâmetro do tubo;
 Fluido: Viscosidade, densidade, que são função do fluido, da temperatura e pressão
do sistema;
 Escoamento: Velocidade.
O somatório das perdas provocadas por todos os acessórios presentes num sistema
de escoamento de fluidos pode ser simplificado pelo cálculo de um comprimento equivalente
de um tubo reto que produziria a mesma queda de pressão que todos os acessórios juntos.
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Sempre que a velocidade de um fluido varia, tanto em direção como em valor
absoluto, devido à presença de acidentes, mudanças na direção do fluxo ou diâmetro dos
tubos, produz-se um atrito, devido à configuração geométrica, adicional ao atrito com a
superfície devido ao fluxo através do tubo reto. A perda de carga através das conexões,
expansões e reduções, pode ser expressa em, unidades de comprimento.
O conceito de perda de carga (ΣF) surge nos sistemas reais, em que as perdas
energéticas são significativas. Assim, a análise do balanço de energia mecânica do sistema
é fundamental para a compreensão do conceito de perda de carga. De um modo geral,
simplificado, o balanço energético entre dois pontos quaisquer de um sistema genérico pode
ser escrito como:
(1)
Em que v é a velocidade do fluido, g é a aceleração da gravidade, z a diferença de

altura, P a diferença de pressão observada, ρ a massa específica do fluido, ΣF as perdas
totais por atrito e W o trabalho realizado pela bomba, caso esteja presente no sistema, para
impelir o fluido a alguma distância. Nos sistemas gerais com escoamento, temos:
Ou seja, as perdas de energia causadas pelo atrito são devidas a duas parcelas
principais: Fs, o atrito pelicular, e Ff, o atrito de forma. O atrito pelicular ocorre sempre que
existe movimento relativo entre um fluido e a superfície sobre a qual escoa. A pressão de
escoamento é convertida em momento que, por sua vez, é transferido tangencialmente à
superfície da tubulação; assim, a tubulação sofre com uma tensão tangencial, denominada
comumente como arraste. Desta forma, partículas mais próximas à superfície logo ficam
impedidas de se movimentarem pela perda de energia, ao passo que as partículas centrais
à tubulação têm mais liberdade e podem escoar mais livremente. A formação da camada
limite confirma a presença do atrito pelicular Fs.
O atrito de forma Ff é ocasionado principalmente pela presença de acessórios e de
curvas, que provocam distorções no escoamento devido à forma geométrica. Nestes casos,
a configuração da camada limite é prejudicada pela instabilidade causada no fluido por
acelerações e desacelerações inesperadas, condicionadas pela formas geométricas diversas.
A rugosidade do tubo também é importante como fator de contribuição do F f. Em sistemas
de pequena extensão, a parcela de perda de energia em acessórios é relativamente grande.
Perdas extras acontecem por produção de calor no sistema, o que é mais importante
em escoamentos plenamente turbulentos. Em escoamento mais lentos, a energia térmica
que porventura for produzida normalmente é reabsorvida pelo próprio fluido, portanto não
se traduz em efeito de sensível de mudança de temperatura.
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É mais conveniente trabalhar com dimensões de comprimento para a análise de ΣF,
sendo isso alcançado dividindo-se a equação (1) por g, que fornece:
(3)
Nos sistemas de escoamento, a perda de carga está associada à perda de energia na

forma de pressão dinâmica. Assim, rearranjando a equação de Fanning para explicitar ΔP e
convertendo a expressão para perda em unidade de comprimento, tem-se:
A equação (4) explicita a queda de pressão (reescrita como h L) ou as perdas

distribuídas ao longo da tubulação, em que: L é o comprimento da tubulação em análise; D
o diâmetro interno; v a velocidade de um fluido de massa específica ρ e Cf o fator de
Fanning. Rearranjando-se a equação 4 temos:
(4.1)
Onde: hL – perda de carga, em unidade de comprimento relativo ao fluido escoante;

Cƒ – fator de atrito de Fanning; Leq – comprimento equivalente do acessório a um
comprimento de tubo reto; Di – diâmetro interno; V – velocidade do fluido; g – aceleração
da gravidade.
Este tratamento é particularmente adequado aos cálculos quando a rede está sendo
avaliada como um todo, uma vez que ela permite o tratamento como se o sistema
consistisse em um comprimento equivalente de tubo reto.
Para se projetar uma tubulação, diversos materiais podem ser utilizados e nem todos
podem ser considerados lisos. Aos materiais considerados rugosos deve-se calcular a
rugosidade relativa referente ao tipo de material utilizado.
Para acessórios mais comuns, como válvulas de gaveta e globo, relações (L eq/D) –
comprimento equivalente em diâmetro de tubo – podem ser facilmente encontradas na
literatura e por isso a perda de carga nestes acessórios pode ser escrita equivalentemente à
perda em tubo liso de determinado comprimento.
Quanto a expansões e contrações, os comprimentos são obtidos com mais facilidade
através de uma constante K, característica destes acidentes cuja análise não é tão imediata.
As perdas localizadas nestes equipamentos podem ser escritas como:
(5)
onde K é chamada resistência ou equivalente de cargas cinéticas. Para que a perda seja
relacionada ao Leq, como na equação (3), necessita-se escrever uma relação recíproca entre
Leq e K. Assim, temos:
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(6)
Desta forma, as perdas totais podem ser resumidas na seguinte expressão:
(7)
Assim, conhecendo-se as características geométricas do sistema, é possível

determinar as perdas associadas ao escoamento e aos acessórios através do artifício do
comprimento equivalente. Seu conhecimento é decisivo quando há necessidade de projeto
de tubulações e na escolha dos melhores acessórios e válvulas para o transporte de
determinado fluido.
3 – EQUIPAMENTO, MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. EQUIPAMENTO e MATERIAIS

O equipamento utilizado, apresentado na Figura 1:
MV VBS
MTU
VRV
V
G
VB1
e
VB2
RA
BC
Figura 1 – Experimento para Ensaios de Perda carga (queda de pressão) por
Escoamentos em Acessórios (Acidentes) Hidráulicos
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É um circuito hidráulico fechado, composto de:
 um Reservatório de água (RA);
 uma Bomba centrífuga (BC), de 3/4 CV, que impulsiona água através dos circuitos de
tubulações formado por tubos de PVC marron colável de:
 Diâmetro nominal (Dn) = 20 mm (equivalente a 1/2‖ de PVC roscável) ►Di= 16,5 mm;
 Diâmetro nominal (Dn) =25 mm (equivalente a 3/4‖ de PVC roscável) ► Di= 21,5 mm;
 Diâmetro nominal (Dn) = 32mm (equivalente a 1‖ de PVC roscável) ► Di= 27,5 mm
e pelos acessórios hidráulicos (conexões e válvulas características dos processos
hidráulicos de engenharia).
 uma Válvula de Regulagem de Vazão (VRV);
 um Medidor de Vazão (tipo Rotâmetro) (MV);
 uma Válvula de Bloqueio (VBS), para selagem hidráulico do circuito;
 uma Válvula tipo gaveta (comporta) (VG), na qual deverá ser determinado o
comprimento equivalente, relativo à perda de carga, com ela totalmente aberta e depois
fechada pela metade) e
 uma sequência de Acessórios (acidentes) hidráulicos ligados nos seus respectivos
Manômetros de Tubo em “U” (MTU), conforme especificado na Tabela 1 e
 Duas Válvulas de Bloqueio (VB1 e VB2) de final de linha/circuito.
Tabela 1
Manômetro / Acessório Hidráulico Fluido Manométrico

No circuito principal
Válvula gaveta (1‖)
Redução brusca (32 mm – 25 mm)
Curva longa 90o (20 mm)
Joelho ou Cotovelo 90o (20 mm)
Ampliação ou Expansão brusca (20 mm- 25 mm)
Joelho ou Cotovelo 90o (25 mm) Clorofórmio colorido
Curva longa 90o (25 mm) com iodo metálico
Joelho ou Cotovelo 90o (32 mm)
Tê (20 mm) configuração 90o
No circuito secundário
Tubo reto (25 mm) comprimento= 1.200 mm
Obs.:
1) As válvulas VB1 e VB2 foram montadas de modo que se possa operar com o
circuito primário (VB1 aberta e VB2 fechada); ou com o circuito secundário:
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(VB2 aberta e VB1 fechada. No circuito primário determina-se a perda de carga nos
vários acessórios do circuito e, no circuito secundário se pode determinar, também,
o Fator de atrito (Fanning) real num Tubo reto de Dn =25 mm, com 1.200 mm de
comprimento, entre as tomadas de pressão.
2) . ATENÇÃO! A operação do experimento só pode ser feita com uma destas válvulas
(VB1 ou VB2) aberta. A operação do circuito com o bloqueio das duas pode causar
rompimento nas junções das mangueiras dos manômetros com vazamentos de água
e fluido manométrico.
3.2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
PREPARAÇÃO E SELAGEM HIDRÁULICA DO CIRCUITO
a) Encher o Reservatório (RA) com água até o nível máximo (50 mm do topo da caixa) e
com a Válvula de Regulagem de Vazão (VRV) e a Válvula de Bloqueio (VBS)
abertas.
b) Antes de ligar a Bomba centrífuga (BC):
 Fechar completamente a Válvula de Regulagem de Vazão (VRV);

 Verificar se a Válvula gaveta (comporta) (VG) está completamente aberta.
ATENÇÃO: Esta válvula (VG) nunca deve ficar completamente fechada. Pode ficar,
no máximo, fechada pela metade, sob pena de rompimento na junção da mangueira
do respectivo manômetro com vazamento de água e fluido manométrico.
 Abrir a Válvula de Bloqueio VB1 e fechar a VB2, para selar e utilizar o circuito
principal;
 Com a Válvula VBS ainda aberta; Ligar a Bomba centrífuga (BC) e abrir a
Válvula VRV lentamente (manter vazão baixa) até que o circuito esteja ―selado‖
hidraulicamante (sem bolhas de ar).
 Em seguida fechar a Válvula (VBS) e fechar novamente a Válvula (VRV) para
iniciar a prática.
Obs.: Verificar se todos os Manômetros estão com os fluidos manométricos equilibrados

e que não tenha bolhas de ar nas mangueiras que ligam os mesmo aos seus respectivos
acessórios.
3.2.1. PRIMEIRA PARTE DA PRÁTICA: Operação com o Circuito Principal
a) Com a Bomba (BC) ligada, abrir lentamente a Válvula (VRV)* e regular a vazão de
água para a mínima possível. Obs.: Esta vazão será função do Acessório que possui a
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menor perda de carga com um erro máximo admissível da leitura de Δh (lida no
manômetro) de 10% (vide qual será pelo respectivo Manômetro).
(*) ATENÇÃO: abrir ou fechar sempre lentamente esta válvula afim de evitar
rompimentos de fluidos manométricos. Desta maneira, pode-se variar a vazão de
zero até a máxima permitida no circuito.
b) Registrar as quedas de pressão (lido como h) nos vários manômetros relativos aos
diversos acessórios deste ramo. A finalidade é o cálculo dos comprimentos equivalente
deste acidentes em valores de Reynolds baixo.
c) Aumentar lentamente a vazão para a máxima permitida. Obs.: A Vazão máxima

permitida no circuito será função do Acessório hidráulico de maior perda de carga (vide
qual será pelo respectivo Manômetro). Atenção: Fique atento para o maior h de
segurança que você pode chegar no manômetro para evitar indesejáveis vazamentos.
d) Registrar novamente as quedas de pressão (lido como h) nos vários manômetros
relativos aos diversos acessórios deste ramo. A finalidade é o cálculo dos
comprimentos equivalente deste acidentes em valores de Reynolds alto.
e) Baixar a vazão lentamente até zerar.
f) Fechar pela metade a Válvula gaveta (VG).
g) Abrir lentamente a Válvula (VRV) até obter um h máximo no manômetro desta

Válvula gaveta (VG). Medir este H e a respectiva vazão de água. A finalidade é
calcular o comprimento equivalente desta válvula gaveta, também, em configuração
meio fechada.
h) Em seguida, abrir totalmente esta Válvula (VG) e baixar a vazão até zero.
3.2.2. SEGUNDA PARTE DA PRÁTICA: Operação com o Circuito Secundário
a) Fechar a Válvula de bloqueio VB1 a abrir a VB2. A finalidade é determinar o Fator de

atrito (Fanning) real num Tubo reto (Dn=25 mm) com 120 cm de comprimento, entre as
tomadas de pressão, para ser utilizado nos cálculos dos Comprimentos equivalentes.
Atenção:
 Fique atento para as variações de h, também, nos demais manômetros para evitar
indesejáveis vazamentos e
 Observe eventual variação de h no manômetro do acessório Tê.
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4 - CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS
4.1 - Para cada vazão (baixa e alta), calcule o Comprimento equivalente para cada
acessório, comparando os valores entre eles e comparando com os fornecidos em
literatura. Analise e comente.
4.2. Se for coletado os dados para o Fator de atrito:

 Faça a curva Cf versus Re e a respectiva relação entre eles para ser utilizado nos
cálculos dos acessórios do ramo principal.
 Compare esta curva obtida com a curva apresentada a literatura para tubos
hidraulicamente lisos e comente.
4.3. Analise e comente sobre as perdas de carga específicas de cada Contração (Redução)
versus a perda de carga de suas respectivas Expansões (Ampliações).
4.4. Compare o Comprimento equivalente do Cotovelo (Joelho) 90o (20 mm) com o Tê (20
mm) operando a 90o. Analise e comente.
EXERCÍCIO PROPOSTO: Somar todos os comprimentos equivalentes da cada acessório e

calcule o acréscimo, relativo a tubos retos, que o circuito principal teria.
5 - BIBLIOGRAFIA
1 - PERRY, R.H. & CHILTON, C.H. - Manual de Engenharia Química.

2 - McCABE, W.L. & SMITH, J. C. - Operaciones Básicas de Ingenieria Química.
3 - FOUST, A.S. et all. - Princípios das Operações Unitárias.
4 - BENNETT, C.O. & MYERS, J.E. - Fenômenos dos Transportes.
5- TELLES, Pedro Carlos Silva. Tubulações Industriais. 4ª ed. Rio de Janeiro. Livros Técnicos
e Científicos, 1976. 471p
6- VALVULAS industriais brasileiras. 5. ed. - São Paulo: Associação Brasileira.
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EXPERIMENTO DE CURVAS CARACTERÍSTICAS E
ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
1 - OBJETIVO
Este experimento tem os seguintes objetivos:
a) Determinação das Curvas características de Bombas centrífugas, num circuito

simples, em função das perdas de carga no recalque (descarga) e na sucção das
mesmas É destacado o uso de parâmetros adimensionais, embora a experiência não
tenha flexibilidade para a variação do número de rotações e do diâmetro do rotor da
bomba.
b) Entender as Características resultantes e as limitações em casos de associação de

Bombas centrífugas em série e em paralelo, para as Rotações nominais máximas de
duas bombas de potências hidráulicas iguais;
c) Realizar Cálculos de Eficiências de bombeamentos em função das Potências:

Hidráulica e Elétrica, tendo em vista a utilização dos acessórios:
Manômetros/Rotâmetro; Potenciômetro (Amperímetros e Voltímetro) e
d) Provocar e visualizar fenômenos de Cavitação real e induzida na sucção da Bomba.
O conceito básico associado a operação de uma Bomba centrífuga é a utilização

da força centrífuga para aumentar a pressão do líquido. São as mais utilizadas devido a sua
simplicidade, baixo custo, flexibilidade de aplicação, fluxo uniforme e pequeno espaço para
instalação. A bomba centrífuga (Figura 1) consta de um rotor que gira no interior da
carcaça. O fluido entra na bomba pelo eixo do rotor que gira e, devido a força centrífuga,
se move até a periferia do mesmo. Neste ponto o líquido experimenta a máxima pressão e
se dirige para a saída de descarga.
Figura 1 – Esquema de uma bomba centrífuga
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A carcaça e o rotor ainda podem apresentar-se de diversas formas de acordo com
o tipo de fluido a ser bombeado, pressão desejada, entre outras, embora os fundamentos
permaneçam os mesmos. Quando uma bomba apresenta somente um rotor, ela é
chamada de bomba de um só estágio. Ao se desejar ter uma combinação de pressão total e
capacidade que não se enquadra numa bomba de um só estágio usa-se uma operação
multistágio. Essas bombas multiestágio podem ser consideradas como bombas com vários
estágios simples, montados sobre um eixo e com vazões em série.
Para traçar a curva característica de uma bomba, parte-se da equação de Bernoulli
aplicada no ponto de sucção e no ponto da descarga, com isso tem-se:
P v 2 W
   z  Lw f  0 (1)
 g 2g g
Para um líquido livre de gases dissolvidos (com fluidos incomprensíveis) e sem
cavitação, o aumento da pressão (P= diferença de pressão através da sucção e descarga);
ao passar por uma Bomba é função da vazão (Q), de sua massa específica (ρ), de sua
viscosidade (µ), da velocidade de rotação (N) e diâmetro (D) do rotor, ou seja:
P  f (Q, , , N, D) (2)
P  Q N D2  (3)
 f i , 
N D
2 2
 N D3  
ou seja:
Pressão adimensionalizada = fi (vazão adimensionalizada, No de Reynolds)
Sabendo-se então as variáveis envolvidas no bombeamento de um fluido através de

um sistema qualquer e aplicando o teorema de Buckingham (determinação de grupos
adimensionais), temos que acima de um certo número de Reynolds a razão entre os
adimensionais de pressão e vazão é:
P  Q  (4)
 f 3 
N 2 D 2  ND 
Neste caso a curva característica depende somente da forma, diâmetro e
velocidade de rotação, independente do fluido.
2.1. Altura Manométrica da Instalação: É definida como sendo a altura geométrica da

instalação mais as perdas de carga ao longo da trajetória do fluxo. Altura geométrica é a
soma das alturas de sucção e recalque. Fisicamente, é a quantidade de energia hidráulica
que a bomba deverá fornecer à água, para que a mesma seja recalcada a uma certa altura,
vencendo, inclusive, as perdas de carga. A altura manométrica é descrita pela Equação 5:
Hm  Hg  hf (5)
sendo Hm= altura manométrica da instalação ; Hg= altura geométrica; hf= perda de carga
total.
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A Figura 2 representa a altura de recalque e sucção em uma instalação.
Figura 2 - Representação das alturas de sucção e recalque em uma instalação.
2.2. Perda de Carga: Perdas de carga referem-se à energia perdida pela água no seu
deslocamento por alguma tubulação. Essa perda de energia é provocada por atritos entre a
água e as paredes da tubulação, devido à rugosidade da mesma. Portanto, ao projetar uma
estação de bombeamento, deve-se considerar essa perda de energia.
As perdas de carga são classificadas em 2 tipos:
 Perdas de carga contínuas: São aquelas relativas às perdas ao longo de uma tubulação,
sendo função do comprimento, material e diâmetro.
 Perdas de carga acidentais: São aquelas proporcionadas por elementos (acessórios
hidráulicos) que compõem a tubulação, exceto a tubulação propriamente dita.
Para o cálculo da perda de carga total, normalmente trabalha-se com o método dos
comprimentos equivalentes, ou seja, através de tabelas, convertendo-se a perda acidental
em perda de carga equivalente a um determinado comprimento de tubulação.
2.3. NPSH requerido e NPSH disponível: O NPSH (Net Positive Succion Head) disponível
refere-se à carga energética líquida e disponível na instalação para permitir a sucção do
fluido, ou seja, diz respeito às grandezas físicas associadas à instalação e ao fluido.
Esse NPSH deve ser estudado pelo projetista da instalação, através da expressão (6):
NPSHdisponível  Patm  ( Hs  Pv  hs) (6)
Sendo: NPSHd (disponível) = energia disponível na instalação para sucção, em metros;

Patm = pressão atmosférica local; Hs = altura de sucção; é negativa quando a bomba está
afogada, e positiva quando estiver acima do nível d'água (m); Pv = pressão de vapor do
fluido em função da sua temperatura hs = perda de carga total na linha de sucção (m).
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O NPSHr (requerido) é a "carga energética líquida requerida pela bomba" para
promover a sucção. Esse NPSHr é objeto de estudo do fabricante, sendo fornecido
graficamente através de catálogos. Observa-se, portanto, que a energia disponível na
instalação para sucção deve ser maior que a energia requerida pela bomba, logo NPSHd
(disponível) > NPSHr (requerido). Caso contrário, haverá cavitação em decorrência de uma
sucção deficiente.
2.4. Cavitação: Quando uma bomba centrífuga opera a elevada capacidade, é possível
instalarem-se baixas pressões não só no ―olho do rotor‖, mas também nas pontas das
palhetas. Quando esta pressão fica abaixo da pressão de vapor do liquido é possível a
ocorrência de vaporização nestes pontos. As bolhas de vapor formadas deslocam-se para
uma região de maior pressão e desaparecem. Esta formação e desaparecimento das bolhas
de vapor constituem o fenômeno da cavitação. O colapso da bolha de vapor é tão rápido
que o liquido atinge as palhetas com grande velocidade, danificar o rotor. Além da erosão
do rotor, a cavitação provoca também ruído e vibração. Pode-se reduzir ou eliminar a
cavitação mediante a diminuição da velocidade da bomba.
Uma bomba em cavitação apresenta as características de queda de rendimento,
marcha irregular, trepidação, vibração e ruídos, podendo levar a destruição das paredes da
carcaça e das palhetas do rotor.
2.5. Curvas características: As curvas características das bombas centrífugas são

necessárias para se fazer o uso correto das bombas e otimizar os processos de
deslocamento de fluidos. Cada bomba possui sua própria curva, que varia com seu modelo,
tipo de rotor e carcaça.
As curvas são funções que descrevem as relações entre pressão de descarga (a carga da
bomba), altura manométrica (H), capacidade (Q), eficiência () e a potência (P) para uma
dada bomba numa certa velocidade de rotação.
Altura manométrica é uma medida de altura de uma coluna de líquido que a bomba poderia
criar resultante da energia cinética que a bomba dá ao fluido. A principal razão para usar
altura ao invés de pressão para medir a energia de uma bomba centrífuga é que a pressão
variará dependendo do fluido, mas a altura permanecerá a mesma.
A curva característica H versus Q, é expressa por:
H = (p2 - p1)/ g (7)
sendo: H = Carga total da bomba ou altura manométrica, para o fluido escoante; p2 =

pressão de descarga da bomba corrigida para a linha central da bomba; p1 = pressão de
sucção da bomba corrigida para a linha central da bomba; g = aceleração da gravidade
local;  = massa específica do fluido escoante e Q = vazão volumétrica obtida.
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A Figura 3 apresenta a curva característica de uma bomba centrífuga, onde
observa-se que o aumento da vazão exige aumento da potência da bomba, aumenta a
eficiência (até um limite máximo) e diminui a altura de coluna de líquido que a bomba
consegue impor. As curvas características são fornecidas pelos fabricantes de bombas
centrífugas em seus manuais.
Figura 3 – Curva característica de uma Bomba centrífuga.
2.6. Ponto de Trabalho (Pt): O ponto de trabalho ou ponto de funcionamento da bomba

(Pt) é definido pelo cruzamento da curvas característica da bomba com a curva
característica do sistema de tubulações (vide Figura 4). O ponto de trabalho (Pt) está
representado pela vazão de trabalho (Qt) na altura manométrica de trabalho (Ht). Esta
condição é conseguida com a válvula de descarga toda aberta, ou seja, a única válvula
―virtual‖ é a perda de carga oferecida pelo sistema (tubulações e alturas manométricas de
sucção e recalque).
Ht
Qt
Figura 4 – Ponto de Trabalho: Vazão máxima da Bomba versus

Altura manométrica de bombeamento ou trabalho
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2.7. Associação de Bombas centrífugas: Quando se associam Bombas centrífugas de
características e Potências iguais, se obtém sistemas bem comportados e amplamente
estudados.
Várias são as razões que levam à necessidade de fazer associação de bombas.
a) Quando a vazão requerida é muito grande e no mercado não existem bombas capazes
de atender à demanda. Neste se faz a associação em paralelo que consiste em fazer duas
ou mais bombas elevarem a água numa única linha ou seja cada uma bombeia um volume
parcial (uma certa vazão).
b) Inexistência de bombas capazes de vencer uma grande altura manométrica. Neste caso
se faz uma associação em série onde as bombas elevam numa linha comum de tal modo
que a anterior bombeia para a aspiração da posterior, recebendo a água maior quantidade
de energia de pressão.
2.7.1. Bombas em paralelo: Consideremos o sistema formado pelas bombas B1 e B2

iguais. Na associação em paralelo é conveniente que as bombas sejam iguais, pois o volume
(ou a vazão) distribui-se igualmente entre elas. Em paralelo todas as bombas trabalham sob
a mesma altura manométrica total. As vazões são somadas. Porém, à primeira vista pode-
se pensar que a vazão total resultante seja o dobro da vazão isolada de cada Bomba; no
entanto, dependendo da geometria do circuito de união (e acessório hidráulico) após as
Bombas pode-se provocar uma resistência hidráulica (perda de carga) adicional que
determinará uma redução na vazão, ou seja, não será o dobro da vazão de cada Bomba
isolada.
Figura 5 – Características de Associação de Bombas iguais em paralelo
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Observe que, para uma mesma Altura manométrica (HR) de bombeamento a Vazão (Q’)
de uma das Bombas seria ―quase‖ dobrada para a vazão (Q’’) para as duas Bombas em
paralelo. Para um Sistema real qualquer, que tem a sua curva de potência de
bombeamento requerida, quando se associa duas bombas iguais em paralelo, há um ganho
efetivo na vazão (Q* → Q‖), bem como na altura manométrica de bombeamento (H* → HR).
Quando as bombas têm características diferentes podem também operar em

paralelo mas apresentam problemas mais sérios do que no caso de bombas iguais.
Isto será objeto de estudo nesta prática de Laboratório.
2.7.2. Bombas em série: Quando duas ou mais bombas operam em série a vazão é a
mesma para todas elas, mas as alturas manométricas somam-se, como se vê nos
diagramas a seguir.
Figura 6 – Características de Associação de Bombas iguais em série
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Na associação em série, com duas bombas iguais, uma altura manométrica (H’)
corresponde a vazão (Q’) de uma Bomba. Quando se liga a outra Bomba se dispõe da
mesma vazão (Q’) para uma altura manométrica (H”) teoricamente igual a 2H’.
No caso de duas Bombas diferentes (B1 menor que B2) a altura manométrica
total (H”), para a mesma vazão é, teoricamente, igual a H’1+H’2, conforme figura a
seguir:
Figura 7 – Características de Associação de Bombas diferentes em série
2.8. Rendimentos hidráulicos (η) em Associações de Bombas
- em paralelo: Para uma Altura manométrica (Hm); Vazão (Q); Potência hidráulica (P);
Peso específico do fluido escoante ( e duas Bombas temos:
Bomba 1 → Q1, P1, η1; → e Bomba 2 → Q2, P2, η2; →
Se for η o rendimento total:
→
→ →
- em Série: A Vazão é a mesma para cada uma das bombas mas as alturas manométricas
são diferentes. Por semelhança.
OBS.: Para Bombas de Potências iguais, tanto as associações em paralelo quanto em série,
o rendimento (η) é aproximadamente igual. No entanto, como a vazão das Bombas em
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paralelo é dobrada, se faz necessário graficar novamente a curva de η versus Q dobrando
os valores de Q para cada valor do rendimento. Graficamente teremos:
Figura 8 – Características de Associação de Bombas iguais
2.9. Potências e Rendimentos Hidráulicos e Elétricos – Comparações: A Potência

hidráulica (PH) e o Rendimento hidráulico (ηH) podem ser calculados pelas equações
descritas, anteriormente, no item 2.8.
Relativo às Potências e rendimentos elétricos deve-se saber que: O motor elétrico
tem como função transformar a energia elétrica no estator em energia mecânica no rotor.
Nem toda energia elétrica é convertida em energia mecânica. Devido à resistência dos
condutores da armadura, do rotor e o atrito mecânico, ocorrem perdas que se transformam
em calor.
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Portanto, o motor absorve energia elétrica da linha e a transforma em energia
mecânica disponível no eixo gerando a potência do motor.
Defini-se: Potencia útil (Pu), ou de saída, a potência mecânica disponível no eixo
do motor e Potencia absorvida (Pa), ou de entrada, a potencia elétrica que o motor
retira da rede. Ou seja, Pa = Pu + perdas
O Rendimento elétrico (ηE) define a eficiência com que é feita esta transformação
de energia aplicada para útil. Portanto, o Rendimento elétrico será a relação entre estas
duas potências, ou seja:
A Potência elétrica absorvida (Pa) ou de entrada, para motores monofásicos, é

calculada pelo seguinte equação:
Pa = U.I. cos φ ,
sendo: U a tensão elétrica lida num Voltímetro (volts); I a corrente elétrica lida num
Amperímetro (ampère) e cos φ o fator de potência do motor elétrico que, geralmente fica
no intervalo de 0,65 a 0,75.
Tendo em vista que os motores elétricos já trazem de fábrica o rendimento

especificado na placa de identificação, pode-se, finalmente calcular a Potência elétrica útil
(Pu) afim de comparação com a Potência hidráulica (PH), para cada vazão de água
estabelecida na Bomba centrífuga.
3 – EQUIPAMENTOS, MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. EQUIPAMENTOS e MATERIAIS
O equipamento utilizado, apresentado na Figura 9, é um circuito hidráulico fechado

composto de:
 Reservatório de Água (RA);
 Bombas centrífugas (BC1 e BC2) ambas de ½ CV (com Fator de potência 0,72 e
Rendimento 0,66)
 Medidor de Vazão (tipo Rotâmetro) (MV);
 Manômetros de tubo de vidro em U contendo mercúrio metálico como fluido
manométrico, ligados nos trechos de sucção das Bombas: (MU1) – sucção da
Bomba 1; (MU2) – sucção da Bomba 2 e (MU3) - sucção da Associação;
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 Manômetros tipo Bourdon (MB), ligados nas descargas e Vacuômetros (Va)
ligados na sucção das Bombas, sendo: (MB1) e (Va1) – descarga e sucção,
respectivamente, da Bomba 1; (MU2) e (Va2)– descarga e sucção, respectivamente,
da Bomba 2 e (MU3) e (Va3) – descarga e sucção, respectivamente, da
Associação;
 Válvulas de Regulagem de Vazão (VR): (VR1) – na descarga da Bomba 1; (VR2)
- na descarga da Bomba 2 e (VR3) – na descarga da Associação;
 Válvulas de Travamento (bloqueio) de Vazão (VT1; VT2; VT3; VT4; VT5 e VT6)
estrategicamente distribuídas no circuito para permitir operações das Bombas
individualmente, ou paralelo ou em série;
 Válvula Simuladora de Cavitação (VSC);
 Válvulas de Travamento (VT7) e de Alívio (VA) posicionadas no final do circuito e

Painel elétrico de comando com dois Amperímetros, (A1) e (A2), sendo um para
cada Bomba, respectivamente e um Voltímetro, tendo em vista monitoramentos de
potências elétricas das Bombas durante o experimento.
Figura 9 – Experimento para determinação de Curvas Características

e Associação de Bombas Centrífugas
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PREPARAÇÃO E SELAGEM HIDRÁULICA DAS BOMBAS
a) Encher o Reservatório (RA) com água até o nível máximo (50 mm do topo da caixa) e
com todas as Válvulas do circuito abertas. Desta maneira garante-se que as duas
Bombas e o circuito de sucção estejam selados hidraulicamente.
Obs.: Verificar se todos os Manômetros de Tubo em U estão com os fluidos

manométricos equilibrados e que não tenha bolhas de ar nas mangueiras que ligam aos
seus respectivos pontos de tomada de pressão.
3.2.1. PRIMEIRA PARTE DA PRÁTICA: Obter as Curvas características de cada

Bomba
Individualmente.
3.2.1.1. Para a Bomba (BC1):
a) Com exceção das Válvulas: (VSC); (VT1); (VT3); (VR3) e (VT7), fechar todas as
outras.
b) Ligar a Bomba (BC1) e fazer as seguintes leituras:

- de pressão (recalque e sucção) inicial nos respectivos: Manômetro (MB1) e
Vacuômetro (Va1) e
- a Tensão (U) e a Corrente (I) elétrica no respectivo Voltímetro e Amperímetro.
c) Em seguida, através da Válvula (VR-1), variar a vazão de água de 5 em 5 litros por

minuto até o limite do sistema, anotando, para cada vazão:
- as pressões na sucção e na descarga desta Bomba no respectivo Manômetro (MB1) e
Vacuômetro (Va1). Anotar, também, no Manômetro (MB3) e Vacuômetro (Va3) e
Obs.:
 Os Manômetros de tubo em U (MU1 e MU3) servem apenas para aferir e/ou
registrar medidas mais exatas das pressões nos pontos de sucções. Atenção: as
válvulas destes MU1 e MU3 só devem ser abertas (lentamente) após as bombas
terem sido ligadas.
 Realizar medidas de pressão com o aumento da vazão e, também, com a diminuição
da vazão para verificar eventuais problemas de histerese.
3.2.1.2. Para a Bomba (BC2):
a) Com exceção das Válvulas: (VSC); (VT2); (VT4); (VR3) e (VT7), fechar todas as
outras.
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b) Ligar a Bomba (BC2) e fazer as seguintes leituras:
- de pressão (recalque e sucção) inicial nos respectivos: Manômetro (MB2) e
Vacuômetro (Va2) e
c) Em seguida, através da Válvula (VR-2), variar a vazão de água de 5 em 5 litros por

minuto até o limite do sistema, anotando, para cada vazão:
- as pressões na sucção e na descarga desta Bomba no respectivo Manômetro (MB2) e
Vacuômetro (Va2). Anotar, também, no Manômetro (MB3) e Vacuômetro (Va3) e
Obs.:
 Os Manômetros de tubo em U (MU2 e MU3) servem apenas para aferir e/ou
registrar medidas mais exatas das pressões nos pontos de sucções. Atenção: as
válvulas destes MU21 e MU3 só devem ser abertas (lentamente) após as bombas
terem sido ligadas.
 Realizar medidas de pressão com o aumento da vazão e, também, com a diminuição
da vazão para verificar eventuais problemas de histerese.
3.2.2. SEGUNDA PARTE DA PRÁTICA: Obter a Curva característica da Associação

destas Bombas em Paralelo
a) Fechar as Válvulas: (VR3); (VT5) e (VT6) e deixar as demais abertas.
b) Ligar simultaneamente as Bombas (BC1) e (BC2) fazer as leituras:

- de pressão (recalque e sucção) iniciais em todos os Manômetros e Vacuômetros que
sofreram alterações e
c) Em seguida, através da Válvula (VR3), variar a vazão de água de 5 em 5 litros por

minuto até o limite do sistema, anotando:
- as pressões na sucção e na descarga desta Bomba nos respectivos; Manômetro e
Vacuômetro que sofrem variação e
3.2.3. TERCEIRA PARTE DA PRÁTICA: Obter a Curva característica da Associação

destas Bombas em Série
Importante: Nestas operações não serão utilizados os Manômetros de Tubo em U

(MU1 e MU2) nos trechos de sucções do circuito. Portanto, isolar estes
Manômetros de Tubo U através dos respectivos registros. Somente será utilizado o
Manômetro (MU3), após as duas bombas terem sido ligadas.
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3.2.3.1. Com a Bomba (BC1) descarregando (recalcando) na sucção da Bomba
(BC2)
a) Fechar as Válvulas: (VR3); (VT2); (VT3) e (VT5); e deixar as demais abertas.
b) Ligar primeiramente a Bomba (BC2) e fazer as leituras:

- de pressões na sucção e na descarga desta Bomba nos respectivos; Manômetro e
- de Tensão (U) e a Corrente (I) elétrica no respectivo Voltímetro e Amperímetro.
c) Em seguida, ligar a Bomba (BC1) e novamente fazer as leituras:

d) Em seguida, através da Válvula (VR3), variar a vazão de água de 5 em 5 litros por

- as pressões na sucção e na descarga desta Bomba nos respectivo; Manômetro e
3.2.3.2. Ou Com a Bomba B2 descarregando (recalcando) na sucção da Bomba B1
a) Fechar as Válvulas: (VR3); (VT1); (VT4) e (VT6); e deixar as demais abertas.
b) Ligar primeiramente a Bomba (BC1) e fazer as leituras:

c) Em seguida, ligar a Bomba (BC2) e novamente fazer as leituras:

d) Em seguida, através da Válvula (VR3), variar a vazão de água de 5 em 5 litros por

- as pressões na sucção e na descarga destas Bomba nos respectivos Manômetro e
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3.2.4. QUARTA PARTE DA PRÁTICA: Realizar Simulação para Cavitação
a) Esta etapa será realizada apenas com a Bomba (BC1). Portanto, com exceção das
Válvulas: (VSC); (VT1); (VT3); (VR3) e (VT7), fechar todas as outras.
b) Ligar a Bomba (BC1) e através da Válvula (VR-1), abrir a vazão de água até o limite
do sistema. Anotar as pressões na sucção e na descarga desta Bomba nos respectivos
Manômetro (MB1) e Vacuômetro (Va1). Anotar, também, no Manômetro (MB3) e
Vacuômetro (Va3).
c) Lentamente começar a fechar a Válvula Simuladora de cavitação (VSC) até que se

atinja a situação de cavitação; observada por ruído característico no rotor da Bomba e
pela formação de bolhas de vapor de água que podem ser visualizadas no trecho de
tubulação em acrílico na entrada desta Bomba. Neste instante, o mais rápido possível,
anotar as pressões registradas nos manômetros e a vazão resultante no Rotâmetro.
4 - CÁLCULOS E ANALISE DOS RESULTADOS
4.1- Das Curvas características de cada Bomba individual
 Graficar, para cada Bomba, a curva característica (H versus Q) ► H = (p2-p1)/g.

Analise cada uma; faça uma comparação entre elas e com curvas apresentadas por
fabricantes ou da literatura.
 Graficar, para cada Bomba, a Potência hidráulica obtida (P H) versus vazão (Q) e,
também, a Eficiência, ou rendimento (η) versus vazão (Q). Analise cada uma; faça uma
comparação entre elas e com curvas apresentadas por fabricantes ou da literatura.
 Graficar, para cada Bomba, a curva de pressão adimensional versus vazão adimensional.
 Graficar, para cada Bomba, a curva de Potência hidráulica (PH) e a curva de Potência
elétrica útil (Pu). Analise e comente.
4.2- Das Curvas Características da Associação em Paralelo
 Graficar a curva característica (H versus Q) ► H = (p2-p1)/g

Analise e faça uma comparação entre elas e com curvas apresentadas pela literatura.
 Graficar a Potência hidráulica obtida (P) versus vazão (Q) e, também, a Eficiência, ou
rendimento (η) versus vazão (Q). Analise e faça uma comparação entre elas e com
curvas apresentadas na literatura.
 Graficar a curva de Potência hidráulica (PH) e a curva de Potência elétrica útil (Pu).
Analise e comente.
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4.3- Das Curvas Características da Associação em Série
 Graficar a curva característica (H versus Q) ► H = (p2-p1)/g

Analise e faça uma comparação entre elas e com curvas apresentadas pela literatura.
 Graficar a Potência hidráulica obtida (P) versus vazão (Q) e, também, a Eficiência, ou
rendimento (η) versus vazão (Q). Analise e faça uma comparação entre elas e com
curvas apresentadas na literatura.
 Graficar a curva de Potência hidráulica (PH) e a curva de Potência elétrica útil (Pu).
Analise e comente.
Problema proposto: Pretende-se bombear água de um rio para um reservatório de água

de volume igual a 10 m3 e altura igual a 3m, pertencente a uma Fábrica. Este reservatório
encontra-se a uma distância de 100 metros do rio e sua base está a 30 metros de altura,
em relação ao nível do rio.
Em função dos obstáculos entre o rio e o reservatório da Fábrica, o circuito de
tubulação terá: dois joelhos de 90o, dois joelhos de 45o e uma Válvula de retenção (tipo
portinhola).
Você dispõe, no momento, apenas destas duas Bombas utilizadas no experimento e
tubulações da série 40 de aço comercial de 3/4‖ de diâmetro. Verifique a viabilidade técnica
de implantação deste circuito. Em caso positivo; em quanto tempo encheria o reservatório
de água?
5- BIBLIOGRAFIA
1- PERRY, R.H. & CHILTON, C.H.- Manual de Engenharia Química

2 - FOUST, A.S. et all. - Princípios das Operações Unitárias.
3- Catálogos de Fornecedores de Bombas.
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EXPERIMENTO DE ESCOAMENTO EM MEIOS POROSOS:
Determinação da Perda carga e Fluidização – Sistema Sólido-Líquido
1 - OBJETIVO
Este experimento tem os seguintes objetivos:
1.1. Para Leito Fixo
a) Determinar experimentalmente a Permeabilidade (coeficiente de permeação) de meio

poroso através relação existente entre a perda de carga (pressão) e a velocidade de
permeação de um líquido (água). Serão utilizadas desde vazões baixas (escoamento
lento) em condições Darcyniano até vazões elevadas. Os resultados serão
comparados com relações existentes na literatura.
b) Determinar experimentalmente algumas propriedades relativas a meios porosos, tais

como: porosidade de leito fixo, densidade aparente de leito, diâmetro médio de
partículas e esfericidade de partículas.
1.2. Para Leito Fluidizado
a) Estudar experimentalmente o comportamento fluido-dinâmico de leitos de partículas

sólidas, fluidizadas com líquido (água) através relação existente entre a perda de
carga (pressão) e a velocidade do percolante do fluido. Desta maneira, confeccionar
curvas de fluidização para um leito de partículas identificando as velocidade de mínima
fluidização.

como: porosidade de leito fixo, densidade das partículas, diâmetro médio de
partículas e esfericidade de partículas.
2.1. Escoamentos em Meio Poroso – LEITO FIXO
Existem muitas aplicações para as colunas de recheio e os meios porosos em geral

na Engenharia Química, portanto, estudar as propriedades destes sistemas é de grande
importância.
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Num escoamento monofásico lento, através de um meio de porosidade () e
comprimento (L), a queda de pressão (P) depende linearmente da vazão, através da
equação clássica de Darcy.

(P/L) = (/K).q , sendo q= (Q/A) (1)
onde: q - velocidade superficial do fluido; Q - vazão do fluido;  - viscosidade do fluido;

A - área da seção transversal do leito; K - permeabilidade do meio poroso
(constante que depende das propriedades físicas do leito e do fluido).
Figura 1 - Escoamento em Meio poroso (Leito Fixo ou Coluna de Recheio)
Existem, na literatura, várias expressões que procuram relacionar a permeabilidade

(K) com a porosidade () do meio e o tamanho das partículas. A correlação de Carman-
Kozeny é uma das mais conhecidas:
 3 d p 2
K (2)
36. .1   
2
onde: dp- diâmetro característico da partícula;  - esferidade da partícula; - é uma

constante que depende da porosidade do leito, da esfericidade da partícula e de
outros fatores. Obs,: Para escoamento lento e esfericidade acima de 0,7, pode-se
usar o valor constante igual a 5.
Das equações (1) e (2) pode-se expressar um fator de atrito (tipo Ergun), por:
2
f = (36.)/(Re.  ) (3)
onde: f é definido como: f = (P/L) . (dp .3 )/ [.q2 .(1-) ] (4)
e Re é definido como: Re = (.q.dp)/[.(1-) ] (5)
sendo:  - a densidade do fluido escoante
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Para vazões mais elevadas, a dependência de (P) com (Q) admite uma forma
quadrática, do tipo:
P/L = F1 (,dp,) .q + F2 (,dp,) . q2 (6)
que pode ser expressa por:
P/L = (/K).q + [C./(K)1/2 ]. q2 (6.1)
onde K (permeabilidade) e C, são constantes determinadas experimentalmente.
Uma das correlações mais empregadas é a de Ergun, na qual ele expressa, a forma
quadrática da equação (6.1), como:
P/L = [150 .  .q . (1-)2 /dp2.3 ] + [1,75..q2.(1-)/dp.3] (7)
tendo-se para o fator de atrito, a relação: f = (150/Re) + 1,75 (8)
sendo que f e Re são dados pelas mesmas equações (4) e (5).

Entender as características e particularidades de escoamentos em meio porosos é
muito importante tendo em vista importantes aplicações em engenharia, tais como em:
Processos de adsorção; Processos de absorção; Processos de secagem de grãos; Extração
líquido-líquido; Leitos de reação catalítica; Filtros de resina de troca iônica e outros
2.2. Escoamentos em Meio Poroso – LEITO FLUIDIZADO
Para entender o fenômeno da fluidização, imagine uma massa de partículas

acomodada sobre uma placa ou tela perfurada, formando um leito de seção transversal
circular ou retangular.
Agora imagine um fluido (corrente gasosa ou líquida) atravessando esse leito de
partículas no sentido ascendente, como se mostra na Figura 2.
Figura 2 – Leito de partículas percolado por uma corrente gasosa ascendente
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Com uma baixa velocidade do fluido, ele escoa nos espaços entre as partículas, sem
promover movimentação do material— é uma simples percolação e o leito permanece fixo.
À medida que se aumenta a velocidade do gás, as partículas afastam-se e algumas
começam a apresentar uma leve vibração — tem-se nesse momento um leito expandido.
Com velocidade ainda maior, atinge-se uma condição em que a soma das forças
causadas pelo escoamento do gás no sentido ascendente igualam-se ao peso das partículas.
Nessa situação, em que o movimento do material é mais vigoroso, atinge-se o que
se chama de leito fluidizado. À velocidade do gás nessa condição dá-se o nome de mínima
velocidade de fluidização, que é a velocidade correspondente ao regime de fluidização
incipiente (KUNII & LEVENSPIEL, 1991; GUPTA & SATHIYAMOORTHY, 1999).
Continuando-se o processo de aumento da velocidade do gás, a fluidização
borbulhante é oregime que se observa após a fluidização incipiente. No caso de partículas
de pequeno tamanho, com densidade geralmente menor do que 1,4 g/cm³, ocorre uma
expansão considerável do leito antes de surgirem as bolhas que caracterizam a fluidização
borbulhante.
No caso de partículas mais densas, entre 1,4 g/cm³ e 4 g/cm³, a expansão do leito
não vai muito além daquela adquirida na condição de fluidização incipiente e as bolhas já
surgem com a velocidade de mínima fluidização (GELDART, 1973; KUNII & LEVENSPIEL,
1991).
Em alguns leitos fundos em vasos de diâmetro reduzido surgem ―slugs‖, grandes
bolhas formadas pela coalescência de bolhas menores, cujo diâmetro é equivalente ao
diâmetro do leito e movimentam-se num fluxo pistonado. Nesse regime observam-se
grandes flutuações na queda de pressão do gás.
A fluidização turbulenta é um regime que antecede a condição de leito de arraste (ou
fluidização rápida) e está além da fluidização borbulhante. Sua identificação e
caracterização corretas ainda são um desafio. Na fluidização turbulenta, as oscilações de
queda de pressão no leito diminuem, pois as grandes bolhas e espaços vazios desaparecem
(BI et al., 2000).
O regime seguinte ao turbulento é o de fluidização rápida, que acontece quando a
velocidade do gás excede a velocidade terminal de sedimentação das partículas e o material
passa a ser arrastado. Com velocidades ainda maiores, suficientes para arrastar todo o
material, atinge-se a condição de transporte pneumático. Para operar o sistema nessas
condições deve haver uma operação subsequente de separação gás-sólido.
Na Figura 3 mostram-se os tipos de regime de fluidização em função da velocidade

do gás e sua queda de pressão ao escoar através do leito de partículas.
O que se chama de fluidização é todo o intervalo compreendido entre a fluidização
incipiente e a turbulenta.
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Figura 3 - Regimes de fluidização em função da velocidade superficial do fluido.
Crédito: Sidnei Ribeiro Moraes
Uma vez fluidizado, o leito apresenta algumas propriedades semelhantes às de um

líquido em ebulição. São elas:
 objetos mais leves, ou seja, com densidade inferior à do leito, flutuam no topo;
 superfície do leito permanece horizontal, ainda que se incline o recipiente;
 Os sólidos podem escoar através de uma abertura lateral no recipiente, como
ocorreria com um líquido;
 o leito apresenta uma relação entre a pressão estática e a altura igual à de líquidos.
Tais características permitem a elaboração de arranjos sofisticados para os leitos

fluidizados, que facilitam a operação contínua, inclusive com recirculação. O grande número
de aplicações dos leitos fluidizados existente deve-se a essas características.
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Para um leito particulado em estado de fluidização, um balanço de forças em uma
secção qualquer do leito para um comprimento (altura) H, fornece:
(9)
onde: s e f - as massas específicas do sólido e do fluido;  - porosidade do leito;
H- altura do leito.
Para a previsão da velocidade mínima de fluidização existem várias correlações na

literatura (vide ref. 2 e 4) sendo, no entanto, mais segura a sua determinação experimental
a partir do gráfico versus a velocidade superficial (u).
2.2.1 – Para Fluidização Gás-Sólido
A teoria das duas fases em fluidização postula que para vazões superiores a da
fluidização incipiente, uma certa quantidade de gás igual a da incipiente percola entre as
partículas , enquanto o restante passa através do leito na forma de bolhas. Com base nesta
teoria, foi desenvolvida uma equação para prever a altura máxima (Hm) do leito:
] (10)
onde: Ho- altura do leito fluidizado incipiente; Uo- velocidade superficial do gás na
fluidização incipiente (velocidade mínima de fluidização); u- velocidade superficial
do gás num dado instante; D- diâmetro interno da coluna; g- aceleração da
gravidade.
2.2.2 - Fluidização Líquido-Sólido
A queda de pressão neste caso é também dada pela equação (9), enquanto que a
previsão da expansão do leito é escrita com base em correlações empíricas. Uma das
correlações mais conhecidas é a de Richardson & Zaki (ref. 3)
(11)
onde: ut- velocidade terminal de partícula isolada ; n- expoente que se situa entre
2,4 (para partículas grandes) e 4,6 (para partículas pequenas e líquidos
viscosos).
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O equipamento utilizado, apresentado na Figura 4, é um circuito hidráulico fechado

composto de:
Coluna 1 Coluna 2
Figura 4 – Experimento para Escoamentos em Meios Porosos
Página 46 de 77
 Reservatório de Água (RA) em circuito fechado;
 Bomba centrífuga (BC) de ½ CV;
 Coluna de Meio Poroso para Leito Fixo (Coluna 1), de diâmetro interno igual à 75
mm, composto por uma massa de 4.650 gramas de partículas (pedrinhas) cujas
características (esfericidade; diâmetro médio, porosidade do leito) devem ser medidas.
OBS:
a) Amostras de pedrinhas e esfera de viro para caracterizações do leito se encontram
junto ao equipamento, assim como vidrarias necessárias para isto (proveta e balão
volumétrico)
b) Estas pedrinhas podem ser substituídas por pérolas de vidro ou qualquer outro tipo.
 Coluna de Meio Poroso para Leito Fluidizado (Coluna 2), de diâmetro interno igual
à 75 mm, composto por uma massa de 3.000 gramas de partículas (pedrinhas) cujas
características (esfericidade; diâmetro médio, porosidade do leito) devem ser medidas.
c) OBS: Amostras de pedrinhas e esfera de viro para caracterizações do leito se
encontram junto ao equipamento, assim como vidrarias necessárias para isto
(proveta e balão volumétrico)
 Medidor de Vazão (tipo Rotâmetro) (MV);

 Manômetros de tubo de vidro em U contendo Clorofórmio colorido como fluido
manométrico: (MU1) ligado na Coluna 1 e (MU2) ligado na Coluna 2
 Válvula de Regulagem de Vazão (VR);
 Válvulas de Travamento (bloqueio) de Vazão (VB1) para a Coluna 1 e (VB2) para

a Coluna 2;
PREPARAÇÃO E SELAGEM HIDRÁULICA DA BOMBA E CIRCUITO
1) Encher o Reservatório (RA) com água até o nível máximo (50 mm do topo da caixa) e
com todas as Válvulas do circuito abertas. Desta maneira garante-se que a Bomba e
o circuito de sucção estejam selados hidraulicamente.
2) Fechar as Válvulas (VR) e (VB2) deixando a (VB1) aberta e ligar a Bomba.

Aumentar lentamente a vazão através da válvula (VR) para selar a Coluna 1, ou seja,
o suficiente para expulsar todo ar do interior da mesma.
3) Em seguida Fechar a Válvula (VR) e a (VB1) abrindo a (VB2) e ligar a Bomba.

Aumentar lentamente a vazão através da válvula (VR) para selar a Coluna 2, ou seja,
o suficiente para expulsar todo ar do interior da mesma.
Obs.: Verificar se os Manômetros de Tubo em U estão com os fluidos manométricos
equilibrados e que não tenha bolhas de ar nas mangueiras que ligam aos seus
respectivos pontos de tomada de pressão.
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3.1.1. PRIMEIRA PARTE DA PRÁTICA: Ensaios Coluna 1 – Escoamento em Leito Fixo
a) Fechar a Válvula (VR) e a (VB2); abrir (VB1); ligar a Bomba e variar lentamente a
vazão de água, através da válvula (VR) em, no máximo, de 0,5 em 0,5 litros por
minuto até a vazão máxima. Realizar as respectivas medidas de Δh no Manômetro
(MU1). OBs.: A vazão máxima a ser atingida á aquela que provoque a eminência de
movimento de alguma pedrinha no topo da coluna, ou seja, experimento feito sem a
expansão do leito.
b) Em seguida, começar a diminuir a vazão, nos mesmos intervalos, até zero e realizar
novamente as medidas de Δh no manômetro, para verificar possíveis histereses, seja
devido a uma eventual expansão do leito e/ou devido ao fluido manométrico.
3.1.2. SEGUNDA PARTE DA PRÁTICA: Ensaios Coluna 2– Escoamento em Fluidização
a) Medir a altura inicial do Leito (Ho), através da régua anexada.
b) Fechar a Válvula (VR) e a (VB1); abrir (VB2); ligar a Bomba e variar lentamente a
vazão de água, através da válvula (VR) em, no máximo, de 0,5 em 0,5 litros por
minuto até a vazão máxima. Realizar as respectivas medidas de Δh no Manômetro
(MU2) e os respectivos aumentos na altura (H) do leito.
OBs.:
1) A fluidização incipiente poderá ser notada, no leito em estudo, quando o mesmo torna-se
levemente com aspecto “gelatinoso”, ou seja, leito frouxo. Portanto, a cada aumento de
vazão, faça leves movimentos de “vai e vem” no leito a fim de observar este ponto
(aspecto).
2) Acima deste ponto, teremos o início da formação de bolhas de ar (“slugs”) e com vazões
mais altas podem ocorrer consideráveis oscilações.
3) A vazão máxima a ser atingida á aquela que provoque, no máximo, a fluidização “slug”.
c) Em seguida, começar a diminuir a vazão, nos mesmos intervalos, e realizar novamente

as medidas de Δh no Manômetro e de H do leito, para verificar possíveis histereses,
devido a expansão que o leito sofreu do leito e/ou devido ao fluido manométrico.
4- CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS
 Para a Coluna 1 – Escoamento em Leito Fixo
4.1- A partir dos resultados com baixas vazões (faixa linear do gráfico P/L versus q),
determine a permeabilidade K do meio.
4.2- Compare o valor de K experimental com o calculado pela correlação de Carman-
Kozeny (2);
4.3- A partir dos dados obtidos na faixa não linear do gráfico (P/L x q), obtenha os valores
experimentais de K e C, com o auxílio da equação (6).
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4.4- Compare o valor de K obtido no item 5.3 com o K do item 5.1 e com o K calculado pela
correlação de Ergun (7).
4.5- Compare o valor de C obtido no item 5.3 com o C calculado pela correlação de Ergun.
4.6- Faça um gráfico, em papel log-log, do fator de atrito f versus Re experimentais,
através das equações (4) e (5) para toda a faixa de vazão. Neste mesmo gráfico,
forneça a curva de f versus Re usando a correlação de Ergun.
4.7- Compare os valores de (P/L) experimentais com os calculados pela correlação de
Ergun (7).
Nota: Analise cada item expressando os desvios entre o experimental e o calculado.

Forneça as fontes de erro e compare, sempre que possível, os seus gráficos com os
da literatura.
 Para a Coluna 2 – Escoamento em Leito Fluidizado
4.8- Faça um gráfico da queda de pressão (ΔP) contra a vazão (Q), em papel normal e
papel log-log e obtenha a queda de pressão suficiente para suportar o leito.
 Identifique o ponto de mínima fluidização.
 Analise a histerese na leitura de Δh e
 Compare com o gráfico esperado a partir dos cálculos da literatura.
4.9- Faça o gráfico, em papel normal, da altura do leito (H) versus vazão de ar (Q) e
coloque no mesmo gráfico a correlação:
] onde: A- área transversal da coluna
 Comente os dados obtidos e analise este gráfico e

 Analise a histerese na leitura de Ho do leito
4.10- Compare as velocidades mínimas (umin) de fluidização obtidas experimentalmente

com as previstas por, pelo menos, uma correlação da literatura.
4.11- Qual a diferença entre fluidização agregativa (ou heterogênea) e fluidização

particulada (ou homogênea)?
5- BIBLIOGRAFIA
1- COULSON, J.M. e RICHARDSON, J.F.- Tecnologia Química, volume II- Operações

Unitárias, Lisboa, Fundação C. Gulbenkian, 20 ed. 1968.
2- FOUST, A.S. et al. - Princípios das Operações Unitárias, Editora Guanabara Dois, 20 ed.
3- McCABE & SMITH- Unit Operations of Chemical Engineering.
4- DAVIDSON, H. - Fluidized Particles. Cambridge University, 1963.
5- KUNII & LEVENSPIEL - Fluidization Engineering. John Wiley, 1962.
6- NITZ Marcello (Escola de Engenharia Mauá, Centro Universitário do Instituto Mauá de
Tecnologia) e GUARDANI Roberto (Departamento de Engenharia Química, Escola
Politécnica da USP ) – Fluidização Gás-Sólido – Fundamentos e avanços-
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EXPERIMENTO DE FLUIDIZAÇÃO
- Sistema Gás-Sólido -
1. OBJETIVO
a) Estudar experimentalmente o comportamento fluido-dinâmico de leitos de partículas

sólidas, fluidizadas com gás (ar atmosférico) através relação existente entre a perda de
carga (pressão) e a velocidade do percolante do fluido. Desta maneira, confeccionar
curvas de fluidização para um leito de partículas identificando as velocidade de mínima
fluidização.

como: porosidade de leito fixo, densidade das partículas, diâmetro médio de partículas
e esfericidade de partículas.
Para entender o fenômeno da fluidização, imagine uma massa de partículas

acomodada sobre uma placa ou tela perfurada, formando um leito de seção transversal
circular ou retangular.
Agora imagine um fluido (corrente gasosa ou líquida) atravessando esse leito de
partículas no sentido ascendente, como se mostra na Figura 1.
Figura 1 – Leito de partículas percolado por uma corrente gasosa ascendente
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Com uma baixa velocidade do fluido, ele escoa nos espaços entre as partículas, sem
promover movimentação do material— é uma simples percolação e o leito permanece fixo.
À medida que se aumenta a velocidade do gás, as partículas afastam-se e algumas
começam a apresentar uma leve vibração — tem-se nesse momento um leito expandido.
Com velocidade ainda maior, atinge-se uma condição em que a soma das forças
causadas pelo escoamento do gás no sentido ascendente igualam-se ao peso das partículas.
Nessa situação, em que o movimento do material é mais vigoroso, atinge-se o que
se chama de leito fluidizado. À velocidade do gás nessa condição dá-se o nome de mínima
velocidade de fluidização, que é a velocidade correspondente ao regime de fluidização
incipiente (KUNII & LEVENSPIEL, 1991; GUPTA & SATHIYAMOORTHY, 1999).
Continuando-se o processo de aumento da velocidade do gás, a fluidização
borbulhante é oregime que se observa após a fluidização incipiente. No caso de partículas
de pequeno tamanho, com densidade geralmente menor do que 1,4 g/cm³, ocorre uma
expansão considerável do leito antes de surgirem as bolhas que caracterizam a fluidização
borbulhante.
No caso de partículas mais densas, entre 1,4 g/cm³ e 4 g/cm³, a expansão do leito
não vai muito além daquela adquirida na condição de fluidização incipiente e as bolhas já
surgem com a velocidade de mínima fluidização (GELDART, 1973; KUNII & LEVENSPIEL,
1991).
Em alguns leitos fundos em vasos de diâmetro reduzido surgem ―slugs‖, grandes
bolhas formadas pela coalescência de bolhas menores, cujo diâmetro é equivalente ao
diâmetro do leito e movimentam-se num fluxo pistonado. Nesse regime observam-se
grandes flutuações na queda de pressão do gás.
A fluidização turbulenta é um regime que antecede a condição de leito de arraste (ou
fluidização rápida) e está além da fluidização borbulhante. Sua identificação e
caracterização corretas ainda são um desafio. Na fluidização turbulenta, as oscilações de
queda de pressão no leito diminuem, pois as grandes bolhas e espaços vazios desaparecem
(BI et al., 2000).
O regime seguinte ao turbulento é o de fluidização rápida, que acontece quando a
velocidade do gás excede a velocidade terminal de sedimentação das partículas e o material
passa a ser arrastado. Com velocidades ainda maiores, suficientes para arrastar todo o
material, atinge-se a condição de transporte pneumático. Para operar o sistema nessas
condições deve haver uma operação subsequente de separação gás-sólido.
Na Figura 2 mostram-se os tipos de regime de fluidização em função da velocidade

do gás e sua queda de pressão ao escoar através do leito de partículas.
O que se chama de fluidização é todo o intervalo compreendido entre a fluidização
incipiente e a turbulenta.
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Figura 2 - Regimes de fluidização em função da velocidade superficial do fluido.
Crédito: Sidnei Ribeiro Moraes
Uma vez fluidizado, o leito apresenta algumas propriedades semelhantes às de um

líquido em ebulição. São elas:
 objetos mais leves, ou seja, com densidade inferior à do leito, flutuam no topo;
 superfície do leito permanece horizontal, ainda que se incline o recipiente;
 Os sólidos podem escoar através de uma abertura lateral no recipiente, como
ocorreria com um líquido;
 o leito apresenta uma relação entre a pressão estática e a altura igual à de líquidos.
Tais características permitem a elaboração de arranjos sofisticados para os leitos

fluidizados, que facilitam a operação contínua, inclusive com recirculação. O grande número
de aplicações dos leitos fluidizados existente deve-se a essas características.
Nem toda partícula, quando submetida à fluidização gasosa, comporta-se da mesma

maneira. Ou seja, conclusões extraídas de dados obtidos na fluidização de certo material
não podem, a princípio, ser extrapoladas para outro. Visando tornar as generalizações
possíveis, ou pelo menos minimizar as chances de erro, GELDART (1973) classificou o
comportamento de sólidos fluidizados por gases em quatro categorias: A, B, C e D. Essa
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caracterização está representada na Figura 3. Apesar da existência de outros critérios de
classificação — veja GUPTA & SATHIYAMOORTHY (1999) — a classificação de grupos de
GELDART (1973) é muito bem aceita e citada com maior frequência na literatura.
Figura 3 - Diagrama simplificado de classificação de partículas para fluidização

gás-sólido (GELDART, 1973; PERRY& GREEN, 1998).
As partículas do tipo A apresentam, de maneira geral, pequeno tamanho médio e/ou

baixa densidade — inferior a 1,4 g/cm³. Esse tipo de material — pós finos e leves —
submetido à fluidização gasosa expande-se consideravelmente antes do surgimento de
bolhas. Ao se interromper o fluxo gasoso, o leito colapsa vagarosamente. Nesse tipo de
fluidização, as bolhas aparecem com velocidades superiores à de mínima fluidização. Para
as partículas do grupo B, as primeiras bolhas surgem na velocidade mínima de fluidização.
Os materiais nesse grupo apresentam diâmetro compreendido entre 40 e 500 μm e
densidade superior a 1,4 g/cm³ — a areia é um exemplo. A expansão do leito nesse tipo de
fluidização é pequena e ele colapsa rapidamente quando o suprimento de gás é
interrompido. Partículas do grupo D apresentam tamanho e/ou densidade elevada. A
velocidade do gás necessária para a fluidização é alta, a mistura do material é pequena e a
formação de jorro é favorecida. Leitos rasos devem ser utilizados para esse tipo de
material. Existe ainda um quarto grupo, representado pela letra C, que são partículas que
possuem tendência coesiva. À medida que a vazão de gás aumenta, aparecem canais
preferenciais que se estendem da tela de distribuição do gás até a superfície do leito. Para
esse tipo de material, a introdução de agitação, seja por vibração ou pulsação da corrente
gasosa, é uma alternativa interessante para que se promova uma fluidização mais
uniforme, sem o aparecimento de canais preferenciais que prejudiquem os processos de
transferência de calor e massa.
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Em algumas pesquisas recentes tem-se procurado analisar o comportamento
fluidodinâmico de nanopartículas. O estudo de WANG, RAHMAN & RHODES (2007) é um
exemplo. Os autores mostraram que nanopartículas comportam-se como material do tipo C,
mas que podem passar para o tipo A com altas velocidades superficiais. O comportamento
dessas partículas depende muito da intensidade das forças interpartículas.
O conhecimento dos fenômenos e das leis que regem a fluidização são necessários
para projetos industriais tais como: Secadores de leito fluidizado.
Para um leito particulado em estado de fluidização, um balanço de forças em uma

secção qualquer do leito para um comprimento (altura) H, fornece:
(1)
onde: s e f - as massas específicas do sólido e do fluido;  - porosidade do leito;

H- altura do leito.
Para a previsão da velocidade mínima de fluidização existem várias correlações na

literatura (vide ref. 2 e 4) sendo, no entanto, mais segura a sua determinação experimental
a partir do gráfico versus a velocidade superficial (u).
– Para Fluidização Gás-Sólido: A teoria das duas fases em fluidização postula que para
vazões superiores a da fluidização incipiente, uma certa quantidade de gás igual a da
incipiente percola entre as partículas , enquanto o restante passa através do leito na forma
de bolhas. Com base nesta teoria, foi desenvolvida uma equação para prever a altura
máxima (Hm) do leito:
] (2)
onde: Ho- altura do leito fluidizado incipiente; Uo- velocidade superficial do gás na
fluidização incipiente (velocidade mínima de fluidização); u- velocidade superficial
do gás num dado instante; D- diâmetro interno da coluna; g- aceleração da
gravidade.
- Fluidização Líquido-Sólido: A queda de pressão neste caso é também dada pela

equação (9), enquanto que a previsão da expansão do leito é escrita com base em
correlações empíricas. Uma das correlações mais conhecidas é a de Richardson & Zaki [3].
(3)
onde: ut- velocidade terminal de partícula isolada ; n- expoente que se situa entre
2,4 (para partículas grandes) e 4,6 (para partículas pequenas e líquidos viscosos).
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A Figura 4 apresenta o equipamento a ser utilizado no experimento.
Figura 4 – Experimento para Fluidização Sistema Gás -Sólido
O equipamento é composto de:
 Medidor de Vazão (MV), tipo Rotâmetro;

 Coluna de Leito Fluidizado, graduada e diâmetro interno igual à 75 mm, versátil para
trocas de partículas sólidas;
 Medidores de Pressão, tipo Manômetros de Tubo em ―U‖, com fluido manométrico
(água colorida);
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OBS:
 Amostras de Areia e esferóides poliestireno (PS) de viro para caracterizações do leito se
encontram junto ao equipamento, assim como vidrarias necessárias (proveta e balão
volumétrico) para eventuais caracterizações de densidade, porosidade do leito.
 O fluido gasoso a ser utilizado é ar advindo de Compressor de ar da própria estrutura da
Universidade.
3.2.- PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
a) Escolher o sólido a ser utilizado no experimento: areia fina (que esteja entre 40 a 60
meshes); pérolas (esferóides) de estireno (que esteja entre 20 a 60 meshes), ou outro
material dentro desta granulometria.
Obs.: Da areia e das pérolas de estirenos anexos ao equipamento, realizar as
determinações da densidade por picnometria e a granulometria através de peneiras.
b) Colocar uma massa (quantidade) conhecida, do sólido escolhido, no interior da Coluna

de fluidização. Como sugestão, uma quantidade que preencha, 25 a 30 cm do leito.
c) Com o leito, inicialmente, compactado, anote sua altura inicial (Ho) e calcule a
porosidade inicial aparente deste leito (ε0) e a altura inicial do Leito (Ho), através da
régua anexada.
d) Em seguida, variar lentamente a vazão de ar, através do Rotâmetro (R) em, no máximo,
de 1 em 1 litro por minuto até a vazão máxima. Para cada vazão, realizar as respectivas
medidas de Δh no Manômetro (MU) e os respectivos aumentos na altura (H) do leito.
OBs.:
1) A fluidização incipiente poderá ser notada, no leito em estudo, quando o mesmo torna-
se com aspecto “gelatinoso”, ou seja, leito frouxo. Portanto, a cada aumento de
vazão, faça leves movimentos de “vai e vem” no leito a fim de observar este ponto
(aspecto).
2) Acima deste ponto, teremos o início da formação de bolhas de ar (“slugs”) e com
vazões mais altas podem ocorrer consideráveis oscilações.
3) A vazão máxima a ser atingida á aquela que provoque, no máximo, a fluidização
“slug”.
e) Em seguida, começar a diminuir a vazão, nos mesmos intervalos, e realizar novamente

as medidas de Δh no Manômetro e de H do leito, para verificar possíveis histereses,
devido a expansão que o leito sofreu.
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4- CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS
4.1- Faça um gráfico da queda de pressão (ΔP) contra a vazão (Q), em papel normal e
papel log-log e obtenha a queda de pressão suficiente para suportar o leito.
 Identifique o ponto de mínima fluidização.
 Analise a histerese na leitura de Δh e
 Compare com o gráfico esperado a partir dos cálculos da literatura.
4.2- Faça o gráfico, em papel normal, da altura do leito (H) versus vazão de ar (Q) e
coloque no mesmo gráfico a relação:
] onde: A- área transversal da coluna.
 Comente os dados obtidos e analise este gráfico e

 Analise a histerese na leitura de Ho do leito
4.3- Compare as velocidades mínimas (umin) de fluidização obtidas experimentalmente com

as previstas por, pelo menos, uma correlação da literatura.
4.4- Com os dados obtidos no experimento, para as partículas utilizadas, compare e analise
sua classificação em relação à Figura 3 apresentada na Introdução.
4.5- Qual a diferença entre fluidização agregativa (ou heterogênea) e fluidização

particulada (ou homogênea)?
5- BIBLIOGRAFIA
1- COULSON, J.M. e RICHARDSON, J.F.- Tecnologia Química, volume II- Operações

Unitárias, Lisboa, Fundação C. Gulbenkian, 20 ed. 1968.
2- FOUST, A.S. et al. - Princípios das Operações Unitárias, Editora Guanabara Dois, 20 ed.
3- McCABE & SMITH- Unit Operations of Chemical Engineering.
4- DAVIDSON, H. - Fluidized Particles. Cambridge University, 1963.
5- KUNII & LEVENSPIEL - Fluidization Engineering. John Wiley, 1962.
6- NITZ Marcello (Escola de Engenharia Mauá, Centro Universitário do Instituto Mauá de
Tecnologia) e GUARDANI Roberto (Departamento de Engenharia Química, Escola
Politécnica da USP ) – Fluidização Gás-Sólido – Fundamentos e avanços-
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EXPERIMENTO DE FILTRAÇÃO A VÁCUO: PRESSÃO CONTANTE
- Ensaios preliminares de caracterização de tortas -
1 - OBJETIVO
Este experimento tem como objetivo determinar as características de uma torta de

filtração que se forma durante o processo e os parâmetros característicos dessa filtração.
O experimento será realizado a uma pressão (vácuo) constante) onde pode-se
estudar a velocidade de filtração de uma dada suspensão.
Como sugestão: realizar o ensaio a uma pressão de -0,34 bar (-255 mmHg) com
uma suspensão de Carbonato de Cálcio (25 g/litro) preparada com água filtrada ou
destilada.
Filtração é o nome atribuído à operação de separação de um sólido de um fluido

onde está suspenso, pela passagem suspensão através de um meio poroso capaz de reter
as partículas sólidas. Recentemente, tem sido utilizada na separação entre duas fases
líquidas imiscíveis. (Pombeiro, 1991).
A filtração baseia-se em princípios de escoamento em meios porosos. O estudo da
filtração tem como finalidades dentre outras:
 decidir sobre o tipo de filtração e de filtro a ser usado;
 dimensionar o filtro;
 estabelecer as condições de operação do filtro;
 predizer as consequências da variação nas condições de operação do filtro.
As aplicações industriais da filtração são muitas, sendo as mais usuais:

 A filtração e sistemas de purificação eficientes para tratamento de água, tecnologias de
tratamento da água incluindo físico, químico, biológico, evaporação e recuperação em
indústrias alimentares e farmacêuticas;
 Separação do óleo da água, tratamento biológico, clarificação, sistemas de reciclagem e
reutilização, manipulação de sólidos, sistemas de filtração para tratamento de resíduos
químicos despejados em indústrias químicas;
 Controle de resíduos perigosos e não perigosos provenientes da produção de
hidrocarbonetos;
 Filtragem de água, ar, ar comprimido, óleo lubrificante e óleo hidráulico para as
indústrias Siderúrgicas, nomeadamente nos fornos de alta temperatura e equipamentos
de produção de metais;
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 Filtração de ar para turbinas, alimentação de caldeiras e tratamento de resíduos e
reciclagem de água utilizada na produção de energia;
 Sistemas de filtração e purificação de ar para salas estéreis na produção de
componentes micro-eletrônicos e indústria bioquímica.
Industrialmente, a filtração depara-se com dificuldades relativas ao manejo mecânico

de elevadas quantidades de suspensão. Deste modo, é necessária a formação inicial de uma
camada mais espessa de sólidos (bolo de filtração) e utilização de maiores pressões, a fim
de alcançar uma velocidade elevada de passagem do líquido através dos sólidos Em
alternativa será necessário aumentar consideravelmente a área de filtração. (Coulson &
Richardson, 1965)
Uma das grandes dificuldades enfrentadas para a especificação e dimensionamento
de sistemas filtrantes, de modo a atingir um certo grau de performance dos equipamentos e
conseguir-se a pureza do filtrado necessário ao processo, está em conseguir identificar as
melhores condições de funcionamento.
Entende-se por especificação, como uma escolha e identificação do tipo de filtro a
ser utilizado, seu princípio de funcionamento, vantagens e cuidados que devem ser
considerados para que na aplicação, o equipamento escolhido desempenhe com um certo
grau de facilidade e economia, o trabalho exigido pelo processo. Por dimensionamento
entende-se como a adequação do filtro especificado às condições de operação do processo.
De modo a realizar uma eficiente separação, é necessário escolher o material
adequado e usar a técnica correta, bem como procurar obter-se o precipitado de forma
conveniente. Neste ultimo aspecto deve-se ter em conta a homogeneização da suspensão,
utilizando uma agitação constante e se necessário a adição de agentes que favoreçam a
coagulação ou recurso da digestão ou envelhecimento. Pode ainda ser desejável efetuar
uma concentração prévia num espessador, reduzindo a quantidade a manipular (Pombeiro,
1991).
Os aspectos acima mencionados dependem de um grande número de fatores, entre
os quais,(Coulson & Richardson, 1965):
 As propriedades do fluído, nomeadamente a viscosidade, massa especifica e
propriedades corrosivas;
 A natureza do sólido, isto é, a dimensão e forma das suas partículas bem como a
distribuição granulométrica e as características de empilhamento;
 A concentração de sólidos em suspensão;
 A quantidade de material a movimentar e o seu valor;
 O fato de o material valioso ser o sólido, o fluido ou ambos;
 O fato de ser ou não necessário lavar os sólidos filtrados;
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 O fato de ser ou não prejudicial ao produto uma contaminação muito leve causada
pelo contacto da suspensão ou do filtrado com os diversos componentes do
equipamento.
Assim, as informações como tipo de partícula, características físicas, comportamento

em relação à pressão são fundamentais para identificarmos qual a influência que o bolo
formado ao longo da operação de filtragem exercerá sobre o comportamento da perda de
carga do filtro.
O diâmetro médio da partícula, bem como o menor diâmetro a ser retido, ajudará a
determinar o tipo de filtro a ser utilizado.
A concentração (%) na solução a ser filtrada, do precipitado a ser retido, bem como a
densidade da partícula, fornece-nos informações sobre a velocidade de formação do bolo
(velocidade de aumento da espessura do bolo), bem como a sua disposição ao longo do
elemento filtrante, o que definirá a vida útil do elemento filtrante para o processo, indicando
o tempo necessário para a sua manutenção ou substituição.
A viscosidade do fluido a ser filtrado limita a utilização de alguns tipos de filtro,
fluidos viscosos tenderão a ser de difícil filtragem, principalmente quando possuem
características corrosivas.
Pelo exposto acima, uma boa especificação e dimensionamento de um filtro para
determinado processo deverá sempre considerar todas as possibilidades de variação de
formação do bolo, e as influências que a mesma poderá exercer sobre a operação de
filtração e ao processo.
A filtração normalmente proporciona a formação de uma camada (bolo) de
partículas sólidas sobre a superfície e/ou no corpo poroso do elemento filtrante, o qual uma
vez formada, age como elemento filtrante. A espessura desta camada aumenta à medida
que o processo de filtração se desenvolve, permitindo o fluxo da solução a ser filtrada pelos
canais de passagem formados no interior do bolo, conforme mostra a Figura 1.
Figura 1
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O fluxo da solução através desses canais é sempre laminar, podendo portanto, ser
representado pela equação da continuidade de Poiseville: (Perry, 1999).
Seja qual for o tipo de equipamento usado, acumula-se gradualmente um bolo de
filtração sobre o meio filtrante e a resistência ao fluxo aumenta progressivamente durante a
operação. No que se refere à variação de pressão no decorrer da filtração, podemos ter:
 Filtração à pressão constante;
 Filtração com vazão constante e
 Filtração mista.
No primeiro caso a vazão vai diminuindo à medida que cresce a espessura do bolo,
sendo utilizado para precipitados pouco compressíveis. Quando se trata de um precipitado
compressível, é preferível começar a filtrar com uma pressão baixa para não tornar o
precipitado pouco permeável, sendo a pressão aumentada à medida que aumenta a
espessura da torta (e portanto a resistência à filtração), mantendo-se constante a vazão do
filtrado. (Perry, 1999).
A velocidade de filtração é influenciada por esta acumulação entre outros fatores

como: (Coulson & Richardson, 1965)
 A queda de pressão (ΔP) entre a alimentação e o lado de jusante do meio filtrante;
 A área da superfície de filtração (A);
 A viscosidade do filtrado (µ);
 A resistência específica ou resistividade da Torta à filtração (α);
 A resistência do Meio filtrante (Filtro e camada inicial da torta sobre o filtro) (Rm).
Escoamento Laminar : Os canais da torta são de pequeno diâmetro.
Velocidade = Força Propulsora (ΔP) / Resistência total
Resistência :
 Da torta : Varia com o tempo porque a espessura aumenta.
 Do meio filtrante e canais do filtro.
Tipos de Torta :
 Sólidos cristalinos : Tortas abertas que facilitam o escoamento.
 Precipitados gelatinosos : Tortas pouco permeáveis.
O tipo da torta depende da natureza do sólido, da granulometria, da forma das
partículas e do grau de heterogeneidade do sólido.
 Tortas Deformáveis ou Compressíveis.
 Tortas Indeformáveis ou Incompressíveis.
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2.1. Formulismo para Filtração com Formação de Torta Incompressível
 Velocidade (q):
 Cálculo de ΔP1 :
- Admitindo fluxo unidimensional.

- Equação da continuidade :
- Equação do movimento (Lei de Darcy ) :
onde K é a Constante de Filtração ou Permeabilidade da Torta.
Sendo a massa de sólidos dm na camada da torta:
onde ε é a Porosidade intrínseca da Torta e A é a Área de filtração e ρs

é a densidade do sólido da Torta.
Manipulando estas equações resulta:
-1
onde α é a resistividade ( resistência específica) da torta [α ] = L.M
Página 62 de 77
Integrando :
 Cálculo de ΔP2 :
Sendo lm a espessura da Torta; Rm é a resistência do meio filtrante [Rm] = L -1
Seja C = concentração da suspensão.
Página 63 de 77
A integração conduz à relação t x V :
A relação l (espessura) x t (tempo) :
(5)
 Filtração à ΔP constante com formação de torta indeformável:
(6)
(7)
 Filtração à Q constante:
(8)
(9)
3.1. EQUIPAMENTO E MATERIAIS
A Figura 2 apresenta o Equipamento a ser utilizado no experimento.
Página 64 de 77
3
VA1
VA2
11 13
4
VB3 VB1
VB2
9
1 6
VB5 VF
VB4
10
8
12
2 VL
Figura 2 – Equipamento para Experimento de Filtração a Pressão constante
Página 65 de 77
1- Reservatório (de 20 litros) para preparo da suspensão;
2– Bomba centrífuga;
3– Módulo de Filtração, que recebe a alimentação da suspensão;
4– Conexão e Suporte do Meio filtrante;
Figura 3
5– Módulo de Coleta graduado, onde se mede o volume do líquido filtrado;

6– Frasco “trap”,para evitar eventuais vazamentos de líquidos para o sistema de vácuo;
7– Coluna de Sílica-gel, para evitar umidades excessivas para o sistema de vácuo;
8– Bomba de Vácuo;
9– Vacuostato, mede e regula o vácuo de se deseja trabalhar;
10– Válvula solenóide, comandada pelo vacuostato;
11– Manômetro de Tubo em “U”, contendo Mercúrio metálico, como fluido manométrico,
para eventual aferição do vacuômetro;
12– Reservatório de Filtrado, para posterior descarte;
13– Painel de Controle.
Válvulas:
VB1 – Válvula para alimentação rápida da suspensão em (3);
VB2 - Válvula de regulagem para recirculação e agitação hidráulica em (1);
VB3 – Válvula para alimentação à regulada à vácuo da suspensão em (3);
VA1 – Válvula de alívio de pressão de (3);
VA2– Válvula de alívio de pressão de (5);
VF - Válvula de Fundo, para escoamento do filtrado de (5) par (12) e posterior descarte.
VB4 e VB5 – Válvulas de bloqueio da Bomba e
VL – Válvula auxiliar para limpezas do circuito.
Página 66 de 77
Materiais necessários
 Qualquer material sólido que forme suspensão cristalina ou pastosa/gelatinosa ou mista.

Para o caso acadêmico, será utilizado o Carbonato de Cálcio, para preparo da
suspensão.
Obs.: Evitar suspensões que tenham pedras ou qualquer sujeira indesejável.
 Água destilada ou filtrada para o preparo da suspensão. Não utilizar a água direta
da rede pois contem matéria orgânica e já possui certa resistividade à filtração.
 Papel filtro rápido;
 Sílica Gel adsorvente de umidade;
 Mercúrio como fluido manométrico do Manômetro em “U”;
 Cronômetro;
 Vidraria (Becker e proveta);
 Balança semi-analítica (utilizar da infra-estrutura da Cliente) e
 Estufa de secagem (utilizar da infra-estrutura da Cliente)
 1a Etapa – Calibrar o Circuito e Medir a Resistência à Filtração do Meio filtrante

(papel, tela de pano ou outro material em teste): teste em branco utilizando apenas
água. Para tanto:
a) Colocar, aproximadamente, 15 litros de água destilada ou filtrada no Reservatório de
suspensão (1);
b) Ajustar o valor da pressão (vácuo) (ΔP) com que se deseja realizar o ensaio de filtração.
Obs.: Este ajuste é feito no Vacuostato da seguinte maneira:
Página 67 de 77
c) Colocar o Meio filtrante (papel) sobre o suporte (4) e molhar com água limpa para
completa aderência. Colocar o conjunto sobre o topo do Módulo de coleta (5);
d) Acoplar (descer) o Módulo de filtração (3) sobre o Módulo de Coleta (5). Obs.: Na tampa
deste Módulo de filtração existe a Válvula de Alívio (VA1) que deve ficar inicialmente
aberta;
e) Com as Válvulas VB2, VB4 e VB5 abertas e as válvulas VB1, VB3, VA2 e VF fechadas; ligar
a Bomba centrifuga (2).
f) Em seguida abrir VB1; fechar pela metade a VB2 e deixar o líquido encher o Módulo de
filtração (3) até atingir o nível indicado.
g) Quando chegar nesta marca, fechar VB1; abrir a VB2 e fechar a VA1.
h) Rapidamente, marcar o nível inicial no Módulo de coleta (5); abrir imediatamente a válvula
VB3 e ligar a Bomba de vácuo. Monitorar o aumento do nível da água, no Módulo de
coleta (5), em função do tempo. Sugestão: marcar o tempo a cada 100 ml de volume.
Obs.: Quando faltar, aproximadamente, 500 ml para encher completamente o Módulo de
coleta (5); abrir a VA1 e fechar VB3 e esperar até escoar toda a água que está no
Módulo de filtração (3).
i) Assim que toda a água escoar; desligar a Bomba de vácuo e deixar a pressão equilibrar
com a atmosférica no Módulo de coleta (5), observado no Manômetro de Tubo em ―U ―.
Obs.: caso a pressão não equalizar em 1 minuto, abrir lentamente a Válvula VA2.
j) Abrir a Válvula VF para esvaziar o Módulo de coleta (5).
k) Em seguida fechar esta válvula e repetir novamente o procedimento a partir do item f).
Obs.: Repetir este teste em branco por três vezes e fazer uma média de ΔV versus Δt.
 2a Etapa – Ensaio de Filtração com a Suspensão desejada. Para tanto:
l) Colocar, aproximadamente, 14 litros de água destilada ou filtrada no Reservatório de

suspensão;
m) Dissolver 250 gramas de Carbonato de cálcio em 1 litro de água e adicionar no
Reservatório de suspensão.
n) Colocar o Meio filtrante (papel) sobre o suporte e molhar com água limpa para completa
aderência. Colocar o conjunto sobre o topo do Módulo de coleta (5);
o) Acoplar (descer) o Módulo de filtração (3) sobre o Módulo de Coleta (5). Obs.: Na tampa
deste Módulo de filtração existe a Válvula de Alívio (VA1) que deve ficar inicialmente
aberta;
p) Com as Válvulas VB e VB2 abertas e as válvulas VB1, VB3, VA2 e VF fechadas; ligar a
Bomba centrifuga (2).
q) Em seguida abrir VB1 e deixar o líquido encher o Módulo de filtração (3) até atingir o nível
indicado.
Página 68 de 77
r) Quando chegar nesta marca, fechar VB1 e fechar a VA1.
s) Rapidamente, marcar o nível inicial no Módulo de coleta (5); abrir imediatamente a válvula
VB3 e ligar a Bomba de vácuo. Monitorar o aumento do nível da água em função do
tempo. Sugestão: marcar o tempo a cada 100 ml de volume.
Obs.: Quando faltar, aproximadamente, 500 ml para encher completamente o Módulo de
coleta (5); abrir a VA1 e fechar VB3 até escoar toda a água que está no Módulo de
filtração (3).
t) Assim que toda a água escoar; desligar a Bomba de vácuo e deixar a pressão equilibrar
com a atmosférica no Módulo de coleta (5), observado no Manômetro de Tubo em ―U ―.
Obs.: caso a pressão não equalizar em 1 minuto, abrir lentamente a Válvula VA2.
u) Abrir a Válvula VF para esvaziar o Módulo de coleta (5);
v) Desapertar as manipulas e subir Módulo de filtração (3) para poder ter acesso e retirar,
cuidadosamente, o Meio filtrante com a Torta.
w) Realizar as seguintes medidas na Torta:
- Medir a Área da Torta (= área do Oring).
- Medir a espessura da Torta.
- Transferir, cuidadosamente, a Torta úmida para um pequeno Becker e pesar (m su).
- Colocar a Torta com o becker na estufa a 105-110 oC por duas horas e pesar a massa
seca (mss) .
Obs.: Repetir este teste, a partir do item n), por três vezes e fazer uma média de ΔV
versus Δt.
Importante: Ao finalizar o experimento:
 Tire toda a suspensão residual do reservatório (5) e coloque água limpa, deixando circular
com a Bomba centrífuga por alguns minutos. Em seguida esgotar toda a água. Este
procedimento evita eventuais incrustações na bomba e tubulações.
 Observe sempre o nível do óleo da Bomba de vácuo e
 Troque a sílica da Coluna de desumidificação (7), caso ele esteja saturada (com cor rosa).
4 - CÁLCULOS E ANÁLISES DOS RESULTADOS
4.1. Faça a Tabela:
t (s) V (m3) Δt ΔV Δt /ΔV
4.2. A partir da tabela anterior, faça o gráfico de V versus t e Δt /ΔV versus V. Analise
estes gráficos e compare com a literatura.
Página 69 de 77
4.3. Tendo em vista os gráficos do item 4.2 e as equações (4); (6) e (7) e determine:
 α = resistividade (resistência específica) da torta, que é função do aumento da camada
(l) de torta e
 Rm = resistência do Meio filtrante (Filtro e camada inicial da torta sobre o filtro), que
é uma constante no processo.
-3
Obs.: para esta suspensão o filtrado é a água; viscosidade (µ) = 0.01 cP = 10 Kg / m.s
4.4. A partir das massas da Torta úmida e seca, calcule a porosidade (ε) da Torta. Tendo em
vista a equação (5) e a densidade do sólido (ρs), faça o gráfico do aumento da espessura
da torta (l) em função do tempo (t) e em função do volume de filtrado (V). Analise e
comente.
5. PROBLEMA PROPOSTO E EXEMPLOS
a) Deseja-se filtrar a suspensão do mesmo material em escala industrial, com a mesma

suspensão e ΔP usados no teste. Estime a quantidade de filtrado que passa no filtro
industrial após uma hora, se a área total do filtro é 10 m2.
Exemplos:
01. Em alguns ensaios de filtração realizados em laboratório à pressão constante de 34500
KgF/cm2 (338100 N/m2) com uma suspensão aquosa foram obtidos os resultados abaixo. A
área do filtro é 440 cm2, C = 235 g Sólido /l Filtrado e a 25 oC . Calcular a e Rm em questão.
Página 70 de 77
-3
µAgua = 0.01 cP = 10 Kg / m.s
Exercício 01. Um teste de filtração foi realizado num laboratório num filtro a ΔP = 50 Kg /
m2 e A = 200 cm 2. Os dados são :
Deseja-se filtrar a suspensão do mesmo material em escala industrial, com a mesma

suspensão usada no teste e ΔP = 100 KgF/cm2. Estime a quantidade de filtrado que passa
no filtro industrial após uma hora, se a área do filtro é 10 m2. (105 cm2).
Resposta : V = 92,84 litros.
6 - BIBLIOGRAFIA
 Anastácio, P. (2007). Técnica do trabalho prático ―Filtração a pressão constante‖.

Instituto Superior de Engenharia de Lisboa.
 Avelino, Helena; Pires, Ana Cristina (2002). Tabelas de tecnologia química. Instituto
Superior de Engenharia de Lisboa.
 Brandão, Leonor Norton (2007). Operações Sólido Fluido. Instituto Superior de
Engenharia de Lisboa.
 Coulson, J. M., & Richardson, J. F. (1965). Tecnologia Química (2ª Edição ed., Vols.
II - Operações Unitárias). (C. C. Ramalho, Trad.) Lisboa, Lisboa, Portugal: Fundação
Calouste Gulbenkian.
 Perry, R. H. (1999). Chemical Engineer's Handbook (seven Edition ed., Vols. cap.II
Liquid-Solid Operations and Equipment). New York: McGraw-Hill.
 Pombeiro, A. J. (1991). Técnicas e operações unitárias em química laboratorial (2ª
Edição ed.). Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkiam.
 Vogel, A. I. (1992). Análise Química Quantitativa (5ª Edição ed.). (M. Horácio, Trad.)
Rio de Janeiro, RJ, Brazil: Guanara Koogan S.A.
Página 71 de 77
EXPERIMENTO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR: Condução em Barras
metálicas (aletas circulares) e Convecção Natural para o Ar
1- OBJETIVO
Este experimento tem como objetivos:

 a determinação do perfil de temperatura ao longo de barras de seção circular uniforme
de diversos diâmetros e materiais diferentes,
 a determinação do coeficiente convectivo natural médio de transferência de calor entre
as barras e o ar ambiente e compar com os valores fornecidos pela literatura.
2 - INTRODUÇÃO
Transmissão de calor é a denominação dada à passagem da energia térmica de um

corpo para outro ou de uma parte para outra de um mesmo corpo. Essa transmissão pode
se processar de três maneiras diferentes: condução, convecção e irradiação.
Quando existe um gradiente de temperatura num corpo a transferência de calor é
dada por condução. A condução de calor é um processo que exige a presença de um meio
material e que, portanto, não ocorre no vácuo.
A transferência de calor por convecção acontece quando existe troca de calor de um
corpo com o fluido do ambiente. A convecção natural ocorre quando não tem velocidade no
meio, já na convecção forçada o fluido passa pelo corpo com uma certa quantidade de
movimento.
No caso específico deste experimento, uma barra aquecida em uma das
extremidades, cria-se um sistema com condução e convecção (convecção natural)
combinadas. O fluxo condutivo na barra é considerado como sendo unidimensional, ou seja,
admite-se a temperatura na barra como sendo uniforme ao longo de cada seção, assim
como vamos desprezar a variação das propriedades físicas dos materiais com a
temperatura. Desse modo o calor conduzido pela barra será removido através de um
processo de convecção. Para estudar este problema, vide Figura 1, deve-se inicialmente
fazer um balanço de energia sobre um elemento da barra de espessura dx:
{Energia que entra}-{Energia que sai}-{Energia perdida por convecção}= {Variação de calor com o tempo}
Figura 1 – Condução em aletas
Página 72 de 77
O coeficiente de transferência de calor por convecção é definido através da seguinte
equação: (1)
Desse modo as quantidades de energia são:
- Energia entrando: (2)
- Energia saindo:  (3)
- Energia perdida por convecção: (4)
A área diferencial para a convecção é o perímetro da barra pelo comprimento

diferencial dx. Quando combinamos estas quantidades, o balanço de energia fica:
 (d2T/dx2) – (h.P/k.A) (T-T) = (dT/dt) (5)

que é a equação para o caso de regime transiente.
Definindo:  = T -T obtém-se:  (d2/dx2) – (h.P/k.A)  = (d/dt) (6)
A abordagem clássica da literatura para a descrição do comportamento de uma

barra circular submetida a uma brusca variação de temperatura em seus extremos consiste
em considerar o fluxo de calor como sendo unidimensional (ou seja, admite-se a
temperatura da barra como sendo uniforme ao longo de cada seção da mesma),
desprezando-se a variação das propriedades físicas dos materiais (k,Cp,) com a
temperatura (vide eq.1,2,3,4,5,6). Assim sendo, em regime transiente, podemos escrever:
T  2T
.T  T 
hP
 2  x (7)
t x C p . . A
As condições de contorno adotadas na resolução da equação (7) são:
 no tempo, considera-se T = T, para t = 0;
 na posição, para x = 0, toma-se T = T0.
A segunda condição de contorno para a posição (ou seja, para a extremidade oposta
da barra) pode ser assumida de três formas distintas:
1o) T = T, para x   ...(barra semi-infinita), que será chamada condição de contorno de
de primeiro tipo.
T
2o)  0 , para x = L ...(barra com extremidade isolada); chamada condição de contorno
t
de segundo tipo.
T
3o)  K xL  hT  T  em x=L ......(igualando o calor transmitido por convecção pela
t
extremidade com o calor transmitido por condução na barra em x = L,
chamada condição de contorno de terceiro tipo.
Página 73 de 77
A solução diferencial da equação (7) toma formas diferentes conforme a condição de
contorno escolhida. Neste trabalho, limitaremos o estudo às condições de contorno de
primeiro tipo e segundo tipo, uma vez que a eventual melhora na descrição do perfil de
temperatura não justifica as complicações matemáticas acrescentadas pela adoção da
condição de contorno de terceiro tipo, desde que a relação A/L seja pequena (que é o caso
das barras utilizadas). Dentre as soluções da equação (7) apresentadas na literatura,
temos:
1) Para a condição de contorno do primeiro tipo a solução é:
-x  /
(T-T)/(T0-T)= ½ { e . erfc[(x/2 t) - .t ] + e x / .erfc[(x/2.t) + .t ]} (8)
Nesta equação, assim como nas equações apresentadas a seguir, admitiu-se um coeficiente
de transferência de calor (barra-ar) médio (h) constante, ou seja, hx= h = constante.
O parâmetro () relaciona-se com h pela equação:  = m2 .  (9)
onde: para barras circulares (10)
2) A expressão do perfil de temperatura para o regime permanente pode ser obtido levando
a equação (7) ao limite (t), ou então integrando-se a equação (6) com T / t = 0.
Desta forma obtém-se:
- para a condição de contorno do primeiro tipo: (T - T) / (T0 - T) = e – mx (11)
- para a condição de contorno do segundo tipo:
(T - T) / (T0 - T) = cos h [ m.(L.x)] / cos h (m.L) (12)
Para o cálculo do hmédio teórico utilizam-se correlações empíricas, para que seja
possível comparar o valor experimental com o previsto na teoria.
O coeficiente teórico de transferência convectiva de calor (h teórico) pode ser calculado
pelas correlações: do número de Rayleigh e de Nusselt, para cilindro horizontal comprido
apresentada por Incopera (1992).
O número de Rayleigh é calculado pela fórmula a seguir (Incropera):
g    Tx  T   D 3
Ra  (13)
 
E o número de Nusselt médio (Incropera):
2
 
 

 0,387  Ra 1 / 6 
 (14)
N u  0,60  
9 / 16 8 / 27
   0,559   
 1     

   Pr   

Página 74 de 77
Com esses dados é calculado o coeficiente teórico (hteórico) (Incropera):
N u  k ar
hteórico  (15)
Dtubo
3.1. EQUIPAMENTO E MATERIAIS
O equipamento utilizado está apresentado na Figura 2.
Figura 2 – Experimento para Transferência de Calor por Condução em Barras

Metálicas e por Convecção Natural
Página 75 de 77
Serão utilizadas quatro barras distintas:
 Barra A: Aço inox com diâmetro igual a 25 mm;
 Barra B: Aço inox com diâmetro igual a 13 mm;
 Barra C: Cobre com diâmetro igual a 13 mm e
 Barra D: Alumínio com diâmetro igual a 13 mm;
 Cada barra tem uma das extremidades inseridas num Banho termostático
contendo água (Fonte quente) com Controlador de Temperatura. A outra
extremidade de cada barra encontra-se no ar ambiente ou pode ser isolada
termicamente, uma vez que se deseja apenas as condições de contorno do primeiro
e segundo tipos.
 Indicadores de Temperatura e Termopares colocados ao longo de cada barra
para as medidas de (T) e estão dispostos nas Barras conforme tabela, a seguir:
Posição dos termopares ao longo das barras, a partir da

parede da Fonte quente, em mm
Barras
No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 No 7 No 8 No 9 No 10
A, B,C e D 50 100 150 250 350 450 600 750 900 1.150
Obs.: Conferir tais medidas
3.2 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.
3.2.1 – Inicialmente, fazer a leitura de todos os termopares de todas as barras afim de

anotar possíveis desvios de leitura entre eles e anotar a Temperatura média do
ambiente (T) através do termopar instalado sobre o painel elétrico;
3.2.2 - Encher o recipiente do Banho termostático com água até o nível indicado no visor
do mesmo e regular a Temperatura do Banho termostático (fonte quente = To) para a
temperatura de 50o C; Esperar atingir o regime permanente de transferência de calor
ao longo de todas as Barras e então começar a anotar as temperaturas em cada
posição (x) de cada barra inclusive a da fonte quente (T 0).
Obs.: Evitar deslocamentos de ar nas proximidades das barras a fim de obtermos o

coeficiente convectivo natural.
3.3.3 – Em seguida, regular a Temperatura do Banho termostático (fonte quente = To)

para a temperatura de 90oC; Esperar atingir o regime permanente de transferência de
calor ao longo de todas as Barras e então começar a anotar as temperaturas em cada
posição (x ) de cada barra inclusive a da fonte quente (T 0).
Obs.: Evitar deslocamentos de ar nas proximidades das barras a fim de obtermos o coeficiente
convectivo natural.
OBS.: Como curiosidade; após ter devidamente anotado todas as temperaturas do item 4.3,
ligar algum ventilador disponível e direcionar sobre as Barras. Observe a queda brusca
Página 76 de 77
de temperatura das Barras e, consequentemente, a diferença significativa entre um
Coeficiente convectivo forçado de troca de calor e o convectivo natural.
4 - CÁLCULOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS
4.1 - Traçar gráficos do perfil de temperatura ao longo das quatro barras para as duas
situações de (To) realizadas, numa mesma figura. Analise e comente.
4.2 - Traçar gráficos de (T - T)/(T0 - T) versus (x) visando a obtenção do (h) médio para
cada situação de T0 . Analise e comente
4.3 - Compare o valor obtido para (h) médio com o valor encontrado na literatura e
comente sobre possíveis desvios e erros cometidos.
5 – SIMBOLOGIA
 A = área de seção transversal das barras;

 Cp = calor específico;
 D = diâmetro das barras;
 hx = coeficiente local de transferência de calor;
 k = condutividade térmica dos materiais das barras;
 L = comprimento total das barras;
 T= temperatura local;
 m = parâmetro ajustável;
 P = perímetro de seção transversal da barras;
 To = temperatura em x=0;
 T = temperatura ambiente;
 t = tempo;
 x = coordenada de posição;
  = difusividade térmica;
  = parâmetro ajustável;
  = massa específica dos materiais das barras.
6 – BIBLIOGRAFIA
1- INCROPERA, Frank P. Fundamentos de Transferência de Calor e de massa. Rio de

Janeiro: LTC, 1992
2- ARPACI, V.S. - Conduction Heat Transfer - Addison/Wesley Publishing Company, 1996.
3- CROSBY, E.J. - Experimentos sobre Fenômenos de Transporte en las Operaciones
Unitárias de la Industria Química, Editoral Hispano Americano S.A., 1968
4- HOLMAN, J.P. - Transferência de Calor. McGraw-Hill, 1993
5- KREITH, F. - Princípios de Transmissão de Calor. Editora Edgar-Blucher Ltda., 1977.
6- WELTY, J.R. et all, - Fundamentals of Momentum, Heat and Mass Transfer. 3ed. John
Wiley and Sons.
Página 77 de 77

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b) Erros Acidentais ou Aleatórios ( Ea ) - É o erro devido ao operador e é a parcela, do

c) Erros Grosseiros ( Eg ) - É o erro devido a enganos eventuais ou até mesmo falta de

2.1. Precisão e Exatidão das Medidas

x = valor exato (convencionado como padrão) de uma grandeza;

2.2. Conceitos Fundamentais em Metrologia

 Faixa de Indicação ( FI ) : É o intervalo entre o menor e o maior valor que o indicador

2.3. Conceitos Fundamentais Estatísticos

 Valor verdadeiro de uma grandeza (Vv): É o valor obtido utilizando-se técnicas,

2.4. Análise de uma Medida ou Leitura Experimental

2.4.1. Algarismos Significativos: Quando se fala em algarismos significativos de um

Quando a operação é a multiplicação ou divisão, o resultado deverá conter tantos

2.4.2. Representação Absoluta ou Relativa de um Erro ou Desvio de uma Medida:

a ) 54,2 g / cm3 ou melhor ( 54,2 +/- 0,1 ) g / cm3

Como valor relativo, o erro ou desvio é adimensional e é comumente expresso em

2.4.3. Limite de Confiança de uma Medida ou Leitura: O resultado de uma grandeza

a) Uma régua graduada de 1 em 1 mm fornece uma incerteza da medida de ± 0,5mm

2.4.4. Limite de Confiança de um Valor Médio: Geralmente, em um trabalho analítico,

G = Vm ±(desvio provável ou Incerteza), ou seja G = Vm ±DP, onde:

Tabela 1 - Valores para o parâmetro t de Student, em função do número de

Temos então: G = Vm ± t.Dpm = 5,45 ± 1,05 .0,15 = ( 5,45 ± 0,16 )m3 / h ou

Obs: Quando o número de medidas tende ao infinito e com o uso de um instrumento de

 Critério de Rejeição de Dean e Dixon ( também chamado de teste Q )

Se Q = a / A for maior do que Q90% o valor discrepante em análise é rejeitado.

Exemplo: Dez determinações da variação de um fluido foram realizadas, obtendo-se, em

- análise do menor valor ( 15,42 )

- análise do maior valor ( 15,68 )

- análise do menor valor ( 15,42 )

- análise do maior valor ( 15,56 )

2.4.7. Procedimento Típico do Tratamento Estatístico de um Valor Médio: Da

Quando uma grandeza G pode ser somente determinada indiretamente a partir de

3.1. Adição e Subtração

G = ( A ± a ) + ( B ± b ) - ( C ± c ) - ( D ± d ) ... = ( A+B-C-D ) ± ( a+b+c+d.......).

 G = K.( A ± a ) = ( K.A ) ± ( K.a ), onde K = constante.

 G = ( A ± a )/( B ± b ) = ( A/B ) ± [( B.a + A.b )/ B2 - b2 ]

 G = ( A ± a )/K = ( A/K ) ± ( a/K ), onde K = constante.

 G = K/( A ± a ) = ( K/A ) ± ( K.a/A2 - a2 ), onde K = constante.

 G = K(A ± a ) = KA ± ½ .(|K( A + a ) - K( A - a ) |), onde K = constante

A construção de um gráfico facilita a interpretação dos resultados experimentais,

4.1. Método dos Mínimos Quadrados

É um método já bem conhecido de todos, porém, vale alguns lembretes rápidos.

A =  x2 - (  x )2/n; B =  ( x .y ) - ( Σ x ) . ( Σ y )/n; C = Σ y2 - ( Σ y )2/n

No meio industrial os sistemas de canalização são constituídos por tubos

Figura 1 - Conexões de Tubulação e Válvulas

Em que v é a velocidade do fluido, g é a aceleração da gravidade, z a diferença de

Nos sistemas de escoamento, a perda de carga está associada à perda de energia na

A equação (4) explicita a queda de pressão (reescrita como h L) ou as perdas

Onde: hL – perda de carga, em unidade de comprimento relativo ao fluido escoante;

Desta forma, as perdas totais podem ser resumidas na seguinte expressão:

Assim, conhecendo-se as características geométricas do sistema, é possível

3 – EQUIPAMENTO, MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1. EQUIPAMENTO e MATERIAIS

 um Reservatório de água (RA);

 uma Válvula de Bloqueio (VBS), para selagem hidráulico do circuito;

Manômetro / Acessório Hidráulico Fluido Manométrico

3.2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

PREPARAÇÃO E SELAGEM HIDRÁULICA DO CIRCUITO