Introducao A Robotica Apostil SENAI PDF

Departamento Regional de São Paulo
Introdução à Robótica
ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ”
EPT - AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

EPT - AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
 SENAI-SP, 2006
Trabalho organizado pela Escola SENAI “Almirante Tamandaré”, a partir dos conteúdos extraídos da
Intranet do Departamento Regional do SENAI-SP.
2ª edição, 2006
Coordenação Geral Murilo Strazzer
Equipe Responsável
Coordenação Celso Guimarães Pereira

Estruturação Ilo da Silva Moreira
Elaboração Carlos Gonçalves da Silva
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI “Almirante Tamandaré”
Av. Pereira Barreto, 456
CEP 09751-000 São Bernardo do Campo - SP
Telefone: (011) 4122-5877
FAX: (011) 4122-5877 (ramal 230)
E-mail: senaitamandare@sp.senai.br
Cód. 120.3.021/2
Sumário
Página 4 Prefácio
5 Histórico
8 Conceitos principais
11 Componentes de um robô
16 Classificação dos robôs
20 Tipos de juntas
32 Automação industrial
34 Como usar de maneira correta os robôs industriais
35 Pontos a serem considerados na escolha de um robô industrial
37 Intensidade de choque
38 Padrão de acidentes
46 Área de ação ou área de trabalho
48 Projetos de sistemas de segurança
52 Check list de segurança e normas de operação
54 Aplicações dos robôs na indústria
64 Efetuadores
70 Navegador
73 Sistema de coordenadas
77 Entrada em serviço KUKA padrão KR
105 Medição da ferramenta
115 Programação dos robôs
118 Principais movimentos dos robôs
132 Referências bibliográficas

PREFÁCIO
Atualmente, os robôs industriais não ocupam somente as linhas automatizadas de produção

dos grandes conglomerados industriais. Eles também estão sendo introduzidos em empresas de
pequeno e médio porte, em substituição ao homem nas tarefas indesejáveis e de alto risco.
Encontramos robôs sendo utilizados em vários segmentos de nossa sociedade: robôs que
prestam serviços de alta periculosidade ao homem como, por exemplo, para o desarmamento de
bombas; robôs para manuseio de produtos químicos e inflamáveis, com a finalidade da pesquisa
científica; robôs destinados a projetos educacionais, os chamados robôs didáticos, e até mesmo os
robôs destinados a executar o trabalho dos operários. Os robôs que foram instalados em nossas
fábricas, tornaram-se os principais responsáveis pela revolução da produção em série, agilizando o
processo produtivo e conferindo melhor e maior qualidade aos produtos.
Devemos estar conscientes de que a popularização dos robôs se deve, principalmente, à

grande variedade de tipos, à diversidade de suas aplicações e à redução do custo destes
equipamentos, características que tendem a elevar o número de empresas que farão uso dos robôs
em seus processos produtivos. Além disso, não poderemos descartar a possibilidade de, num futuro
próximo, os tenhamos em nossas residências, executando as mais variadas tarefas que compõem a
rotina doméstica.
O objetivo desta fase de estudo é familiarizar e facilitar a nossos alunos o convívio com esta
nova tecnologia, proporcionado os conhecimentos necessários ao trabalho seguro e consciente com
este ícone da tecnologia, o robô.
ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 4

HISTÓRICO
Ao lermos a palavra robótica imediatamente nos lembramos dos robôs. Mecanismos

construídos em metal, semelhantes aos seres humanos e obedientes aos seus comandos.
Ainda que instintivamente relacionemos os robôs aos seres humanos, podemos afirmar que a
aparência de um robô industrial é muito diferente da do homem. Os robôs industriais foram
projetados tendo como referência apenas uma parte do corpo humano, o membro superior (braço),
capaz de executar diversos movimentos.
Segundo a Robotic Industries Association (RIA), robô industrial é definido como um

"manipulador multifuncional reprogramável, projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas
ou peças especiais, através de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma
variedade de tarefas” (RIVIN, 1988).
Uma definição mais completa é apresentada pela norma ISO (International Organization for
Standardization) 10218: "uma máquina manipuladora com vários graus de liberdade, controlada
automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel, para utilização em
aplicações de automação industrial".
Porém, o termo robótica refere-se ao estudo e à utilização de robôs. O termo surgiu pela
primeira vez pelo cientista americano e escritor, Isaac Asimov que escreveu prodigiosamente sobre
uma vasta diversidade de disciplinas e objetos, ficando célebre pelos seus trabalhos de ficção
científica.

A palavra robótica foi usada pela primeira vez em uma pequena estória publicada em 1942.
Tomado como provável que os robôs viessem a ter inteligência, Isaac Asimov formulou três leis, às
quais acrescentou, posteriormente, uma quarta, a "lei zero".
As Leis da Robótica
Lei Zero: Um robô não pode causar mal à humanidade ou, por omissão, permitir que a
humanidade sofra algum mal, nem permitir que ela própria o faça.
Lei 1: Um robô não pode ferir um ser humano ou, por omissão, permitir que um ser
humano sofra algum mal.
Lei 2: Um robô deve obedecer às ordens que lhe sejam dadas por seres humanos, exceto
nos casos que em tais ordens contrariem a Primeira Lei.
Lei 3: Um robô deve proteger sua própria existência, desde que tal proteção não entre em
conflito com a primeira e a segunda leis.
A robótica tem como objetivo a automatização de tarefas que podem ser executadas pelo
homem. Por sua vez, a palavra robô deriva do checo e significa trabalhador forçado. O termo, com a
atual interpretação, foi inventado pelo escritor Checoslovaco, Karel Capek, em 1920. De uma forma
simplista, um robô é uma máquina que, capaz de ações independentes, realiza uma dada tarefa, sem
ser continuamente supervisionado por um operador humano, em contraste com uma máquina
comandada à distância que necessita de alguém para controlar o seu movimento. É comum chamar
de autômato a todo o tipo de robô, tentando generalizar um nome que teve a sua origem em bonecos
mecânicos altamente sofisticados e implementados no século XVII.
O desenvolvimento tecnológico da microeletrônica, acompanhado do freqüente avanço do

software, linguagens e programas de computador, colocam-nos perante a chamada "Inteligência
Artificial" num estágio já muito evoluído, que permite que um computador adquira conhecimentos da
sua própria experiência, o que faz parecer que um robô se comporta com inteligência. Contudo um
robô não pode pensar, como nós humanos fazemos.
É bem possível que algo que hoje vemos em filmes de ficção científica num futuro, quem sabe
próximo, poderemos ver na vida real.

Existem robôs para as mais variadas aplicações, desde os monotarefa aos multitarefa, dos
industriais aos domésticos, passando pelos militares e laboratoriais.
Os robôs industriais não se parecem com os humanos, mas devemos ter em mente que eles
deverão ser utilizados, não em substituição ao homem, mas como uma poderosa ferramenta para
auxiliá-lo nas atividades onde os riscos de vida e de agressão à saúde sejam presentes.
Objetivos da robótica
Abaixo estão enunciados apenas alguns dos principais objetivos da robótica:
• aumento da produtividade através da otimização da velocidade de trabalho do robô e a

conseqüente redução de tempo na produção;
• otimização do rendimento de outras máquinas e ferramentas alimentadas ou auxiliadas por

robôs;
• diminuição dos prazos de entrega de produtos;
• realização de trabalhos não desejados, tediosos (alimentar máquina-ferramenta) ou

perigosas e hostis (ambientes com temperaturas elevadas e presença de materiais tóxicos,
inflamáveis e radioativos).

CONCEITOS PRINCIPAIS
Um corpo livre no espaço pode realizar 6 (seis) movimentos independentes entre si; assim,
dizemos que ele tem 6 (seis) graus de liberdade.
Par cinemático
É a união de dois elementos que estão em contato, permitindo o movimento relativo de ambas
as partes.

Se unirmos esse elemento (corpo livre) ao sistema de eixos (x, y, z), de acordo com as
características dessa união, o elemento poderá realizar 1, 2, 3, 4, ou 5 movimentos relacionados com
o elemento de fixação (ou o elemento A é restrito, ou ao elemento A foram proibidos 5, 4, 3, 2, ou
1 movimento).
Os movimentos possíveis de um elemento em relação ao outro podem ser de rotação (G) ou

de translação (T).
Um corpo livre no espaço pode realizar 6 (seis) movimentos independentes entre si; assim,
dizemos que ele tem 6 (seis) graus de liberdade.
O número de graus de liberdade de um mecanismo espacial pode ser obtido pela equação:
N = 6 ( n – 1 ) – 5p1 – 4p2 – 3p3 – 2p4 – 1p5
Onde:
N = número de graus de liberdade do mecanismo;
n = número de elementos do mecanismo;
p1 = número de pares cinemáticos de um movimento;
p2 = número de pares cinemáticos de dois movimentos;
p3 = número de pares cinemáticos de três movimentos;
p4 = número de pares cinemáticos de quatro movimentos;
p5 = número de pares cinemáticos de cinco movimentos

Cadeia cinemática
Simbologia utilizada para representação da “cadeia cinemática”
Sistema eixo de rotação tipo pivô
Sistema eixo de translação telescópica
Sistema eixo de translação transversal
Sistema eixo de rotação tipo dobradiça
Sistema ferramenta
Sistema de aço separação do braço - punho
Exercícios
Identifique quantos graus de liberdade possui a cadeia cinemática e quais sistemas estão
envolvidos.
a)
Graus de liberdade = _____
Sistemas envolvidos:

b)
c)
COMPONENTES DE UM ROBÔ
Do ponto de vista macroscópico, um sistema robótico pode ser “explodido” em três grandes
componentes:
• Mecanismo
• Acionamento
• Sistema de controle

Mecanismo Acionamento Controle
O mecanismo, ou parte mecânica que apresenta liberdade de movimentos, se subdivide em

três outras componentes:
• braço;
• punho;
• órgão terminal (efetuador).
O braço determina o alcance do órgão terminal no espaço “euclidiano”, enquanto o punho, sua
orientação.
O órgão terminal é escolhido em função da tarefa a ser realizada pelo robô e pode ser:
• garra;
• tocha de solda;
• pistola de pintura.

Movimentação Soldagem
Pintura Paletização
O acionamento é responsável pela movimentação física de cada junta do mecanismo, além

de acionar as juntas dos braços, do punho e vários tipos de “efetuadores”. Os dispositivos de
acionamento têm a função de transformar energia elétrica, hidráulica, pneumática, ou uma
combinação destas, em energia cinética para as juntas do braço, do punho e para o órgão terminal.
O acionamento também é parte física do mecanismo, uma vez que as massas interferem na
dinâmica do manipulador.

O sistema de controle é responsável pela coordenação e controle do movimento do Órgão

Terminal, objeto principal de aplicação do robô. Sua forma mais simples consiste apenas em uma
série de paradas mecânicas ajustáveis ou chaves limitadoras.
Nas formas mais complexas, é necessário que o controle e a coordenação do movimento

sejam efetuados por computador, que dispõe de uma memória programável, permitindo pilotar o
órgão terminal ao longo de uma trajetória precisamente definida.
Possibilita ainda o sincronismo com outros robôs e equipamentos periféricos (como por
exemplo, correia transportadora).
Visa à maior eficiência e segurança na execução de tarefas.
Características de robôs Industriais
Velocidade de movimento
Depende muito da estrutura mecânica do robô, de seu sistema de acionamento e sistema de

controle e da carga controlada, podendo atingir valores de até 120°/s para movimentos
rotacionais e até 3m/s para movimentos translacionais.

Capacidade de carga ou “Payload”
É o peso máximo que um robô consegue manipular mantendo as suas especificações.
Nos robôs atuais esta capacidade de carga varia desde algumas gramas até aproximadamente
500 kg, dependendo do robô.
Precisão de movimento
A precisão de movimento é definida em função de três características:
a. Resolução espacial: É o menor incremento de movimento em que o robô pode dividir seu
volume de trabalho. É normalmente dependente da capacidade de
carga do robô, e varia desde alguns milímetros até alguns
centésimos de milímetro nos mais precisos.
b. Precisão: Refere-se à capacidade de um robô de posicionar a extremidade de seu punho

em um ponto meta desejado dentro de seu volume de trabalho.

c. Repetibilidade: É a capacidade do robô de posicionar seu punho ou órgão terminal

ligado ao seu punho num ponto meta no espaço previamente indicado.
Precisão boa e Precisão ruim e

repetibilidade boa repetibilidade boa
Precisão ruim e Precisão boa e

repetibilidade ruim repetibilidade ruim
CLASSIFICAÇÃO DOS ROBÔS
Um Robô Industrial é um dispositivo eletromecânico projetado para realizar diferentes tarefas,

repetidamente, movendo peças, ferramentas e dispositivos especiais entre pontos diversos,
realizando trajetórias de acordo com uma programação prévia, imitando os movimentos de um ser
humano.
Esta definição envolve três tipos de robôs:

• robô fixo Também chamado de Braço Mecânico, é montado sobre uma base a
qual lhe serve de sustentação física e de referência de movimentos. É o
tipo mais comum de Robô e o mais usado em aplicações industriais.
• robô móvel Também chamado de Carro ou AGV (Automatically Guided Vehicle =

Veículo Guiado Automaticamente), pois pode se locomover com certa
autonomia obedecendo a um controle.
• robô humanóide Também chamado de andróide por seu aspecto humano: anda sobre
duas pernas (o que permite subir e descer escadas), possui dois braços
(o que permite manipular objetos da mesma maneira que o ser humano)
e tem dois sistemas de captação de imagem na parte frontal da cabeça
(o que lhe dá visão estéreo e o mesmo ponto de vista de um ser
humano). Por estas características pode substituir um ser humano sem
necessidade de adaptação do ambiente.
Classificação dos Robôs
• robô de 1ª geração robô que não se comunica com outros robôs;
• robô de 2ª geração robô que se comunica com outros robôs;
• robô de 3ª geração utiliza inteligência artificial, software que permite a tomada de

decisão (sistema especialista / lógica fuzzy).
Classificação do robô industrial (conforme JIRA Associação Japonesa de Robôs Industriais)
a) quanto à informação de entrada e aprendizagem:
• Robô Seqüencial Cada passo do movimento é solicitado de uma seqüência

preestabelecida. Divide-se em :
- robô de seqüência fixa;
- robô de seqüência programável.

• Robô “Play Back” Repete a seqüência programada de movimentos, dirigindo

fisicamente, ou por meio de um “Teach in Box”, a ponta do robô.
• Robô NC Programação feita com entrada de forma numérica.
• Robô inteligente O sistema robótico já dispõe de sensores externos (como visão,

tato, etc.).
b) quanto aos tipos de coordenadas de movimento do braço manipulador, controlado

manualmente pelo homem:
• robô de coordenadas cartesianas;
• robô de coordenadas cilíndricas;

• robô de coordenadas esféricas;
• robô articulado;

• Outros (Inclusive o SCARA)
SCARA : Selective Compliance Assembly Robot Arm

(braço de robô de montagem com compilância seletiva)
c) quanto ao tipo de articulação utilizada na sua construção:
As articulações de um robô são formadas por uma série de vínculos e juntas a serem
estudadas a seguir.
TIPOS DE JUNTAS
Neste capítulo estudaremos o braço mecânico do robô, seus tipos de juntas e graus de
liberdade, seus tipos de articulações, sua área de trabalho (work envelope), e suas formas de
acionamento.
Todo robô possui uma base fixa e o primeiro vínculo está preso a esta base. A mobilidade dos
robôs depende se o braço do robô executa movimentos no espaço, transferindo objetos e
ferramentas de um ponto para outro, instruído pelo controlador e informado sobre o ambiente por
sensores. Na extremidade do braço existe um atuador usado pelo robô na execução de suas tarefas.
Todo braço de robô é composto de uma série de vínculos e juntas.

Junta e vínculos em um braço de robô
Tipos de juntas
Os braços de robôs podem ser formados por três tipos de juntas:
• juntas deslizantes;
• juntas de rotação;
• juntas de encaixe esférico.
A maioria dos braços dos robôs são formadas pelas juntas deslizantes e de revolução, embora
alguns incluam o de bola e encaixe. A seguir será descrito cada um destes tipos de juntas.
Juntas deslizantes
Este tipo de junta permite o movimento linear entre dois vínculos. É composto de dois vínculos
alinhados um dentro do outro, onde um vínculo interno escorrega pelo externo, dando origem ao
movimento linear.

Juntas de rotação
Esta conexão permite movimentos de rotação entre dois vínculos. Os dois vínculos são unidos
por uma dobradiça comum, com uma parte podendo se mover num movimento cadenciado em
relação à outra parte. As juntas de rotação são utilizadas em muitas ferramentas e dispositivos, tal
como tesouras, limpadores de pára-brisa e quebra-nozes. Podem ser do tipo dobradiça ou eixo
rotativo.
Tipo dobradiça Tipo eixo rotativo
Junta de encaixe esférico
Estas juntas são usadas em um pequeno número de robôs, devido à dificuldade de ativação.
De qualquer maneira, para se ter a performance de uma junta de encaixe esférico, muitos robôs
incluem três juntas rotacionais separadas, cujos eixos de movimentação se cruzam em um ponto.
As figuras, a seguir, apresentam a estrutura de uma junta de encaixe esférico e seu

equivalente formada por três juntas rotacionais.

A Figura a exemplifica a estrutura de uma junta de encaixe esférico.
A Figura b ilustra o seu equivalente constituído de três juntas de revolução em um único eixo.
Juntas esféricas existem no corpo humano, entre o ombro e antebraço, entre o fêmur e a bacia
e entre a bacia e as costas.
Classificação dos robôs pelo tipo de articulação
É usual classificar os robôs de acordo com o tipo de junta, ou mais exatamente, pelas 3 juntas
mais próximas da base do robô. Esta divisão em classes fornece informações sobre características
dos robôs em várias categorias importantes:
• espaço de trabalho;
• grau de rigidez;
• extensão de controle sobre o curso do movimento;
• aplicações adequadas ou inadequadas para cada tipo de robô.

Os robôs podem ser classificados pelo tipo de juntas em cinco grupos:
• cartesiano;
• cilíndrico;
• esférico;
• com articulação horizontal;
• articulação vertical.
O código usado para estas classificações consiste em três letras, referindo-se ao tipo de junta
(R = revolução, P = deslizante - do inglês prismatic) na ordem em que ocorrem, começando de junta
mais próxima à base.
Robô Cartesiano
O braço destes robôs têm três articulações deslizantes sendo codificado como PPP.
Os robôs cartesianos caracterizam pela pequena área de trabalho, mas com um elevado grau
de rigidez mecânica e são capazes de grande exatidão na localização do atuador. Seu controle é
simples devido ao movimento linear dos vínculos e devido ao momento de inércia da carga ser fixo
por toda a área de atuação.

Robôs Cilíndricos
Os braços destes robôs consistem de uma junta de revolução e duas juntas deslizantes, sendo
codificada como RPP.
A área de trabalho destes robôs são maiores que os robôs cartesianos, mas a rigidez
mecânica é ligeiramente inferior. O controle é um pouco mais complicado que o modelo cartesiano,
devido a vários momentos de inércia para diferentes pontos na área de trabalho e pela rotação da
junta da base.

Robôs Esféricos
Estes robôs possui duas juntas de revolução e uma deslizante, sendo codificado como RRP.
Estes robôs tem uma área de trabalho maior que os modelos cilíndricos, mas perde na rigidez
mecânica. Seu controle é ainda mais complicado devido os movimentos de rotação.

Robôs com Articulação Horizontal
Caracterizam-se por possuir duas juntas de revolução e uma deslizante, sendo codificados
RRP.
A área de atuação deste tipo de robô é menor que no modelo esférico, sendo apropriados para
operações de montagem, devido ao movimento linear vertical do terceiro eixo.
Exemplo
Robô Scara.

Robôs com Articulação Vertical
Estes robôs caracterizam-se por possuir três juntas de revolução, sendo codificados por RRR.
Sua área de atuação é maior que qualquer tipo de robô, tendo uma baixa rigidez mecânica.
Seu controle é complicado e difícil, devido as três juntas de revolução e devido à variações no
momento de carga e momento de inércia.
Volume de trabalho
É o espaço dentro do qual o robô pode manipular a extremidade de seu punho (o efetuador).
Em hipótese alguma poderá haver funcionários nesta região enquanto o robô estiver em
funcionamento, evitando-se desta maneira acidentes. Alguns autores e fabricantes usam a expressão
‘Envelope de Trabalho’ para esta característica.

A figura a seguir apresenta alguns exemplos:
Polar ou esférico Cilíndrico Cartesiano
Os catálogos de fabricantes de robôs normalmente ilustram os volumes de trabalho por

diagramas, tais como, os mostrados abaixo, que são as vistas laterais e superior da faixa de
movimentos possíveis do robô.
Comparação da área de trabalho dos robôs
Efetuando-se uma análise comparativa matemática elementar, para o cálculo da capacidade

dos robôs, temos:
Os robôs cartesianos alcançam qualquer ponto de um cubo de lado L.
V=L*L*L

Os robôs cilíndricos alcançam qualquer ponto em um cilindro de altura L e raio 2L, exceto os
pontos do cilindro interno de raio L e altura L.
V = 9,42 * L * L * L
Os robôs esféricos alcançam qualquer ponto de uma esfera de raio 2L, exceto a esfera interna
de raio L.
V = 29,32 * L * L * L
Os robôs de articulação horizontal alcançam qualquer ponto de um cilindro de raio 2L e altura

L.
V = 12,56 * L * L * L
Os robôs de articulação vertical alcançam qualquer ponto de uma esfera de raio 2L.
V = 33,51 * L * L * L
Dessa forma, os robôs possuem um aumento progressivo na sua área de atuação, indo do
cartesiano até o de articulação vertical. Então, a razão entre a área relativa aos casos extremos é:
Vav / Vc = 33,51
Isto significa que a área de trabalho de um robô com articulação vertical com 2 vínculos de
tamanho L é 33,51 vezes maior que a área de trabalho do robô cartesiano com 3 vínculos de
tamanho L.
Volume (envelope) de trabalho teórico de um robô
Nas figuras abaixo, podemos observar os volumes que podem ser alcançados pelos diferentes
tipos de robôs abordados.
A coluna da esquerda esquematiza o movimento das três juntas mais próximas à base, a
coluna central mostra a vista lateral e a coluna da direita esquematiza o volume de trabalho de cada
tipo de robô.

Movimento de três juntas Face de visão Perfil
a) Cartesiano
b) Cilíndrico
c) Esférico

Movimento de três juntas Face de visão Perfil
d) Articulação horizontal
e) Articulação vertical
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A automação e a robótica são duas tecnologias intimamente relacionadas.
Pode-se definir a automação como uma tecnologia que utiliza sistemas mecânicos, elétricos e
computacionais na operação e no controle da produção.
A robótica já foi definida como a tecnologia que utiliza sistemas mecânicos que, controlados
por circuito eletrônicos mediante programação, executam tarefas que imitam movimentos humanos.

Um sistema de automação pode ter robôs trabalhando sozinhos ou junto a seres humanos,
como também pode ser um processo automático, em que não existem robôs.
Classes de automação industrial
• Fixa ou automatização dura:
Volume de produção muito elevado com pequena variedade, onde máquinas funcionam
sem a intervenção humana.
Por exemplo: Um processo mecânico com broca automatizado:
• Programável:
Similar a fixa, porém, o processo pode ser reprogramável para executar a mesma tarefa de
outra maneira. Tem como característica o baixo volume de produção e uma grande
variedade de produtos a serem fabricados. Exemplo: Um CNC que movimenta a máquina.
• Flexível:
Semelhante a programável, porque ambas constituem-se de máquinas que são automáticas

e reprogramáveis. A diferença é que a automação flexível pode executar diferentes tipos de
tarefas com diferentes tipos de aplicação.

COMO USAR DE MANEIRA CORRETA OS ROBÔS INDUSTRIAIS
O aumento do número de robôs industriais devidamente utilizados nas industrias trouxe

evidente melhoria no processo produtivo tornando-nos mais competitivos nos mercados nacional e
internacional. O ganho de qualidade nos produtos e a redução do tempo de fabricação foram os
responsáveis diretos deste salto competitivo.
Entretanto, toda a inovação tecnológica vem acompanhada da necessidade de mão- de –obra

especializada e devidamente preparada para o convívio diário com esta tecnologia. Profissionais
atuando conscientemente e adotando medidas consistentes de segurança.
Afinal, por serem máquinas dotadas de grande mobilidade, flexibilidade e velocidade,

devemos atentar cuidadosamente para os procedimentos relacionados à segurança das pessoas
que trabalharão diretamente e também com as que eventualmente estarão nas proximidades do
equipamento.
Observando mais atentamente o trabalho e os movimentos destes robôs industriais, pode-se

imaginar conseqüências desastrosas que aconteceriam caso um operador descuidado venha a se
aproximar e chocar-se com eles.

Na verdade robôs industriais são máquinas que devem estar em constante observação. Dentre
as máquinas até então criadas pelo ser humano, talvez seja a que mais necessite de gerenciamento
de segurança e de controle.
Enquanto trabalhamos com algum medo nos manuseios, ainda nos preocupamos com a
segurança, mas quando nos familiarizamos com a máquina, passamos a cometer imprudências.
Além disso, robôs industriais são máquinas extremamente caras, e por isso o operador não gosta de
parar a máquina e aproveita-la de forma ininterrupta. São essas desatenções que levam o ser
humano a tomar atitudes que comprometem a segurança. Quando por exemplo, uma peça é
derrubada por um robô, o operador tenta afasta-la sem parar a máquina. Um procedimento de risco
como esse pode passar até sem problemas na primeira ocorrência , mas certamente provocará um
acidente após algumas tentativas.
A garantia de uma operação segura de um robô industrial depende do quão bem ele é
utilizado. O elemento principal para a operação segura é o próprio usuário. Assim, você usuário,
como peça principal, deverá saber claramente os procedimentos de uma operação correta dos robôs
e conduzir o trabalho obedecendo rigorosamente esses procedimentos. Além disso, é muito
importante que sejam informados ao fabricante dos robôs os requisitos reais do ambiente de trabalho.
A maioria dos problemas de segurança pode ser tecnicamente resolvido pelo fabricante, onde
existem especialistas aptos a oferecer novas soluções.
Para isso, é importante, antes de tudo, entender o funcionamento dos robôs industriais. Sem
dúvida, eles são máquinas bastante complexas. Entretanto, os pontos que devem ser observados
sob os olhos da segurança não são tão complexos assim.
O robô industrial é uma máquina útil, que possui características bastante singulares
comparativamente às máquinas convencionais. Este fato implica aspectos importantes no tocante à
segurança.
PONTOS A SEREM CONSIDERADOS NA ESCOLHA DE UM ROBÔ INDUSTRIAL
• sendo mais potente, será capaz de manipular objetos mais pesados (alta capacidade de
carga);

• sendo mais veloz, poderá concluir os processos mais rapidamente (alta produtividade);
• quanto maior grau de liberdade tiver, maior variedade de serviços será capaz de executar
(alta flexibilidade);
• quanto maior o robô, maior será a área de trabalho, oferecendo um grau de risco
proporcionalmente maior.
• quanto maior a potência do robô e sua capacidade de operação, maiores serão os riscos de
acidentes.
Risco de colisão

INTENSIDADE DE CHOQUE
Qual a intensidade do choque que um operador sofre numa colisão com um manipulador?
Como isso não pode ser verificado na prática, foram realizados testes com corpos de prova
semelhantes aos empregados em ensaios de acidentes automobilísticos. Ao submeter o corpo de
prova a um choque em alta velocidade contra o manipulador de um robô tipo hidráulico de grande
porte, detectou-se uma aceleração de choque de 200G. No caso de um robô tipo elétrico de porte
médio, foram atingidos valores elevados, como 90G. Se o ser humano for submetido a uma
aceleração de 100G, mesmo que instantaneamente, poderá ser fatal, conclui-se, então, o quão
potente e perigoso é o manipulador de um robô.
Testes realizados com corpos de prova:

• robôs de grande porte desenvolvem uma aceleração de choque de 200G;
• robôs de porte médio, desenvolvem uma aceleração de choque de 90G;
• ser humano corre risco de morte com 100G.

PADRÃO DE ACIDENTES
É freqüente a ocorrência de acidentes no uso de máquinas automáticas e de sistemas

automáticos de produção industrial. Esses acidentes podem ser, de maneira geral, classificados de
acordo com seis exemplos seguintes:
1. O operador opera incorretamente a máquina e sofre o acidente.
Exemplo: manuseio incorreto.
Uma pessoa que estava treinando, querendo aproveitar as 3 horas do intervalo de

descanso para estudos práticos junto ao robô, penetra na área de ação do robô de solda.
Quando o operador responsável retorna ao local, aciona o botão de operação sem perceber
a presença dessa pessoa na área de ação, prensando o treinando.

2. Na ocorrência de um problema durante a operação da máquina automática, o operador

tenta inadvertidamente fazer o reparo, introduzindo a mão ou entrando na área de risco,
vindo a colidir com a parte móvel e sofrendo o acidente.
Exemplo: aproximação sem interrupção do sistema.
Um robô, para descarte de item defeituoso que surge em uma correia transportadora, deixa
cair uma peça. Percebendo isso, o operador tenta retirar a peça entrando na área de ação
sem antes paralisar o robô. O operador acaba prensado entre a correia transportadora e o
manipulador.

3. O operador, sem perceber que a máquina automática estava em operação, entra na linha
de produção automática sem nenhuma proteção. É atacado por um movimento de uma
direção não perceptiva, sofrendo um acidente.
Exemplo: paralisação incorreta da máquina.
Para inspecionar o processo de MC (Machining center, centro maquinário), o operador

paralisa a linha automática de produção no modo bloqueio. Depois de constatar que todas
as máquinas no seu campo de visão estão paradas, o operador entra na área de produção
quando é atingido por um robô de carregamento aéreo.
Há uma diferença importante entre a parada tipo bloqueio e a parada de emergência. A

parada de emergência é comandada pelo operador e causa uma paralisação imediata de
todo o processo. Por sua vez, o comando de parada tipo bloqueio executa a parada das
máquinas envolvidas num tempo apropriado para cada uma delas. Por exemplo, um torno
de controle numérico somente irá parar depois de concluir o processo de torneamento. Um

robô transportador somente pára depois de colocar a peça acabada sobre a correia
transportadora. Se o operador desconhece o comportamento da parada tipo bloqueio corre
grandes riscos de sofrer acidentes.
Um torno de controle numérico, por exemplo, somente irá parar depois de concluir o
processo de torneamento. Um robô transportador somente pára depois de colocar a peça
acabada sobre a correia transportadora. Se o operador desconhece o comportamento da
parada tipo bloqueio, há grandes riscos de sofrer acidentes.

4. Durante uma parada momentânea da máquina automática (em espera), o operador detecta
um problema e resolve repará-lo, achando que a máquina está em repouso; quando é
atingido por uma parte móvel, sofre o acidente.
Exemplo: ignorando a condição segura de paralisação.
Devido a uma falha no processo, o operador percebe que todas as máquinas ficaram
paralisadas e sobe na correia transportadora para remover a peça defeituosa com as duas
mãos. Quando a peça é removida, a chave de limite de carga (limit switch) do robô,
acoplada à correia transportadora, é acionada e o operador fica comprimido pelas costas,
entre o braço do robô e a correia transportadora.

5. Falha no controlador, causada por um defeito elétrico ou interferência eletromagnética

externa, provoca um movimento acidental da máquina num momento indesejado.
Exemplo 1: defeito elétrico no controlador.
Por um defeito no controlador, a máquina automática sai repentinamente do estado de

repouso e, devido a um movimento descontrolado e na impossibilidade de ser paralisada,
acaba causando acidente.

Exemplo 2: influência eletromagnética externa.
Enquanto o operador executava um processo de instrução de um robô em baixa velocidade,

utilizando um teaching box (painel de instrução), um ruído eletromagnético gerado por
faíscas de solda interfere no controlador, fazendo o manipulador trabalhar em alta
velocidade, provocando acidente.

6. Devido a um defeito no dispositivo de segurança, a máquina automática não é paralisada e

acaba ocasionando um acidente.
Exemplo: defeito no dispositivo de segurança.
Durante a limpeza diária, o operador abre a porta e entra na área cercada do robô. Devido a
uma falha na chave de segurança, o robô não é paralisado e causa o acidente.
Mesmo circundando a área de ação do robô com uma cerca de segurança, deve-se
confirmar a paralisação do robô, antes da aproximação do operador. Para isso, geralmente
se instala uma chave de segurança ligada a abertura da porta num modo interlock, de modo
que o robô sempre seja paralisado assim que a porta for aberta,. A implementação deve ser
de tal modo que a paralisação do robô seja garantida mesmo em casos de falha na chave
de segurança, assim como, no uso de fitas adesivas para desativação da chave.
Diante dos exemplos de acidentes apresentados, ocorridos com robôs ou máquinas

automáticas, podemos constatar que, na maioria das vezes, um acidente é ocasionado pela colisão
imprevista das partes móveis de um robô contra as vítimas. Para as máquinas automáticas em geral,
os acidentes mais freqüentes são os causados por não haver condições seguras de paralisação do
equipamento. No caso específico dos robôs industriais, os acidentes mais freqüentes são originados
pela entrada inadvertida do operador na área de ação do robô.

Podemos afirmar, portanto, que os acidentes imprevistos com robôs industriais decorrem do
seguinte fato:
“Durante a paralisação dos robôs industriais, operadores penetram na área de ação dos robôs
e sofrem acidentes provocados pelo movimento do braço, ocasionados por alguma razão
imprevista”.
ÁREA DE AÇÃO OU AREA DE TRABALHO
Denomina-se área de ação a região de cobertura de todos os movimentos do manipulador.

Trata-se de todo o espaço que oferece risco de colisão entre o operador e o manipulador em
operação. De modo geral a área de operação do manipulador pode se restringir apenas a uma
pequena da área de ação dependendo do programa, mas, considerando-se a possibilidade de
ocorrência de movimentos errôneos devido a ruídos e falhas, toda a área de ação deve ser
considerada como área de risco. A norma de segurança para robôs industriais (JIS B8433) especifica
a área de ação como sendo a área de alcance máximo, de forma a garantir a proteção em toda sua
região de abrangência.

Também o “National Bureau of Standards”, órgão responsável por normas, define 3 níveis de
segurança em sistemas robóticos ralacionados com a área de ação:
Nível 1. Detecção de penetração no perímetro de segurança.
Nível 2. Detecção de intruso dentro da célula de trabalho.
Nível 3. Detecção de intruso dentro do volume de trabalho do robô.
Os sistemas do primeiro nível são utilizados para acusar que o perímetro de segurança da
célula de trabalho foi violado sem considerar a localização do indivíduo.
Os sistemas do segundo nível são projetados para detectar a presença de indivíduos entre a
célula de trabalho e o limite do volume de trabalho do robô. A exata definição desta região dependerá
do “layout” da célula e da estratégia utilizada para garantir a segurança do indivíduo.
Os sistemas do terceiro nível detectam a presença do indivíduo dentro do volume de trabalho

do robô. Estes sistemas de sensores têm a finalidade de detectar a presença do trabalhador que
possa estar muito próximo ao robô durante a sua operação (Ex. Os processos de programação do
robô). Esse sistema do terceiro nível necessita ter a capacidade de detectar uma iminente colisão
entre o robô e o trabalhador e executar uma estratégia para evitar a colisão.
Há dois modos comuns de implementar estes sistemas de segurança. Um é a utilização de

sensores de pressão utilizados no piso e o outro é a utilização de sensores de presença fotoelétricos.
Sensores de pressão no piso, são utilizados para detectar a presença de indivíduos nos níveis 1
ou 2. Os sensores ópticos são mais apropriados para os sistemas de nível 1.
Para o nível 3, sensores de proximidade podem ser instalados no braço do robô. A figura
abaixo ilustra estes três níveis de sensores.

Nível 1: Perímetro de penetração.

Nível 2: Detecção de intruso na célula de trabalho.
Nível 3: Detecção de intruso dentro do volume de trabalho do robô.
PROJETOS DE SISTEMAS DE SEGURANÇA
Os exemplos anteriores evidenciaram-nos uma série de possíveis acidentes, e que devemos

observar todos os quesitos relacionados à segurança sempre que o trabalho com robôs ou
equipamentos automáticos fizerem-se necessários.
Devemos dispensar toda atenção possível ao interagirmos com estes equipamentos, e os

mesmos cuidados deverão ser observados pelos projetistas no desenvolvimento e implantação de
sistemas robotizados.
Um pequeno erro humano pode acabar num grave acidente causado pelo robô. Entretanto,
não sendo possível eliminar totalmente as falhas humanas, torna-se necessário e importante
incorporar dispositivos de segurança no controlador para que o robô seja paralisado quando for
detectada a entrada do operador na área de ação.
Para sua implementação, utilizam-se dispositivos de segurança junto ás portas como sensores
ópticos, esteiras de segurança e os sensores ópticos do tipo scanner.
Entretanto, se o próprio dispositivo de segurança vier a falhar, a presença humana não poderá
ser detectada o que incorrerá num acidente. Uma vez que mesmo os dispositivos de segurança são
susceptíveis a falha, é importante projetar o sistema de tal forma que o robô seja paralisado mesmo
na falha de um dos dispositivos de segurança. Um sistema de segurança à prova de falhas (Fail
Safe) é primordial para a segurança no trabalho.

Exemplo de célula “Fail Safe”:
Sensor
Sensor óptico
óptico
Scanner
Scan
Tapete de
segurança
Detalhamento de uma célula de trabalho robotizada (ANSI/RIA R15.06-1999)

A norma de segurança ISO 10218 de Janeiro de 1992 prevê que se o trabalho for executado
dentro de uma célula, próxima a área de trabalho de um robô deve-se observar:
• o robô deve estar no modo de operação manual;
• a velocidade máxima deve estar ajustada a 250 mm/s;
• o programador deve levar consigo a unidade de programação, para evitar que outras
pessoas assumam o controle do robô.
Além dos riscos de colisão, por ser um equipamento com alimentação elétrica, também oferece
riscos de choques elétricos associados com as partes energizadas, tais como:
• nas partes do painel de comando;
• nas partes dos motores do robô;
• nas conexões das ferramentas que por ventura possuam alimentação de alta tensão como
pinça de solda, tocha para solda a arco.
Para minimizar os riscos de acidentes de colisão em células com robô, é padrão o

procedimento de montar uma cadeia de segurança para trabalho na célula, baseando-se nos pontos
descritos a seguir:
• Área de ação ou área de trabalho:
Conforme definição anterior é a área de atuação do manipulador, onde o robô pode se

movimentar, devendo seu acesso permanecer restrito, para evitar riscos de colisão. Esta
área deve ser cercada com grades de proteção ou protegida através de fotocélulas.
Operadores e equipe de manutenção devem permanecer na área somente quando são

executados reparos na célula, devendo para isso acionar a parada de emergência, ou ligar
o robô em modo manual.

• Travas de segurança (fotocélulas ou grades de proteção):
São dispositivos que quando atuados, bloqueiam o movimento do robô, acionando

comando de emergência. Como padrão existe uma porta de entrada na célula, que possui
uma chave fim de curso que quando a porta é aberta, aciona o comando de emergência.
• Botões de emergência:
São botões de comando dos operadores, que bloqueiam imediatamente o robô caso sejam
acionados. Existem nos painéis de comando da célula, no painel de comando do robô, na
unidade de programação e em alguns casos em pontos estratégicos da célula.
• Botões de stop e dead man switch na unidade de programação:
Esses botões param o robô e são utilizados somente durante a programação do mesmo.
• Modo de operação manual ou modo de teste, com velocidade reduzida:
Quando robô esta sendo programado, ele roda no modo manual, obedecendo aos
comandos da unidade de programação. Para o trabalho com segurança no teste inicial,
a velocidade de robô deverá ser reduzida. As seguintes funcionalidades também são
imprescindíveis:
1. Os botões e as alavancas de comando somente devem permitir a operação do

manipulador em baixa velocidade.
2. A velocidade máxima no modo de operação manual não deve ser superior a uma
velocidade segura de operação.
3. Para cada uma das articulações (eixos), deve existir um botão correspondente de
comando (por exemplo, um único botão de comando não deve permitir o controle de
dois motores).
Estas funções devem ser incorporadas ao controlador, de maneira a garantir o total

controle de operação por parte do operador no modo manual. Isto não significa que o
sistema estará imune aos riscos decorrentes das falhas no controlador, assim como dos

erros cometidos pelo operador. No modo manual, é imprescindível o trabalho em
duplas, ficando sempre uma pessoa para a monitoração.
CHECK LIST DE SEGURANÇA E NORMAS DE OPERAÇÃO
Uma vez que existe uma infinidade de diferenças no uso de robôs, é importante elaborar
normas (padrões, procedimentos) relativas às operações seguras para cada ambiente de trabalho. O
check list de segurança, quando da introdução do robô, é igualmente importante. O conteúdo das
normas deverá ser cuidadosamente discutido entre o grupo de operadores e dos supervisores de
segurança.
Os procedimentos padrões, incorporados nas normas de operações, deverão incluir ítens de

confirmação de segurança. E antes de dar por encerrado o levantamento das regras de operação, é

fundamental que esteja claramente registrado no manual de normas de operação os seguintes
pontos:
Caso venha a ocorrer uma situação não prevista no manual de regulamento de operação, ou
que fora esquecido apesar de registrado, a operação deverá ser interrompida até que se confirme a
condição de segurança, seguindo as orientações do supervisor de segurança.
As normas de operação com “segurança controlada” deverão conter os procedimentos corretos

de segurança, deforma a prestar auxílio ao operador principalmente quando este tiver uma dúvida.
Embora saibamos da limitação dos sistemas de segurança na eliminação de todas as

possíveis falhas a que estão sujeitos os sistemas automáticos e ou robotizados de produção,
devemos sempre concentrar esforços para que nosso trabalho transcorra de forma agradável e sem
acidentes.

Exemplo de “check list” para operação e manutenção de células robotizadas Sim Não
Consultou uma norma de segurança do padrão ISO 10.218 / ANSI/RIA R15.06-
1
1999?
2 Aplicou a norma ao projeto desenvolvido?
3 Estipulou no projeto os diferentes níveis de acesso para operação da célula?
Programou o treinamento dos colaboradores para desenvolvimento das
4
competências necessárias?
5 Respeitou as normas de segurança?
Somente trabalhar na área de operação do robô junto a um companheiro de
6
equipe. Você está acompanhado?
7 O robô encontra-se em modo de operação manual?
8 O robô esta totalmente parado?
Verificou a existência de outros equipamentos atuando em modo automático na
9
célula? 10. Travou mecanicamente os componentes perigosos?
Sinalizou o local em manutenção, para evitar que alguém coloque o robô ou a
10
célula em movimento?
Desligou a energia (elétrica, pneumática, hidráulica, etc) que possa provocar

11
movimentos imprevisíveis?
Certificou-se que o robô está paralisado pelos sistemas de segurança e não

12
apenas parado por motivo de defeito de processo?
13 Conhece todo o processo de operação da célula robotizada?
APLICAÇÕES DOS ROBÔS NA INDÚSTRIA
A maioria das atividades relacionada a robôs industriais, em processos de produção, envolve

operações de movimentação, produção e controle de qualidade.
A seguir são apresentadas algumas destas atividades.
Movimentação
• movimentação de peças entre posições definidas;
• transporte de peças entre esteira transportadora e máquinas operatrizes;

• carregamento e descarregamento de peças em máquinas operatrizes;
• carregamento e descarregamento de peças em magazines;
• paletização.
Produção
• soldagem por resistência elétrica (pontos) ou a arco (contínua);
• fixação de circuitos integrados em placas;
• pintura e envernizamento de superfícies;
• montagem de peças;
• acabamento superficial;
• limpeza através de jato d'água e abrasivos;
• corte através de processos por plasma, laser, oxicorte ou jato d'água;
• fixação de partes com parafusos, deposição de cola, rebites;
• empacotamento.
Controle de qualidade
• inspeção por visão;
• verificação dimensional de peças através de sensores;
• verificação dimensional de peças através de feixe de laser (perceptron).

Aplicações industriais e características
Abastecimento de prensas
Características da tarefa:
• perigo (peças e partes em movimento contínuo);
• manipulação de cargas pesadas;
• barulho elevado;
• atividade monótona.
Manipulação de Moldes
• operação com máquinas injetoras;

• perigo (temperaturas elevadas).
Abastecimento de Máquinas Ferramenta
• operação de máquinas operatrizes;
• otimização do tempo;
• necessidade de sincronismo (máquina e robô).

Solda Ponto
• dificuldade de solda (qualidade);
• atividade monótona;
• alta precisão (o eletrodo deve ficar perpendicular às peças);
• perigo (faíscas);
• barulho elevado.

Solda Elétrica
• dificuldade da solda (qualidade);
• alta precisão (movimento em velocidade constante ao longo do contorno da peça);
• perigo (temperatura e faíscas);
• barulho elevado.

Pintura Spray
• perigo (ar poluído com tinta);
• precisão (qualidade e uniformidade da pintura).

Montagem
• aplicação complexa para os robôs, pois exige grande flexibilidade;
• troca automática do atuador final, para lidar com peças de tamanhos e formas variadas;
• detecção de impacto e controle de força;
• utilizado na manipulação de elementos delicados;
• A integração humana é necessária.

Acabamento
• lixar, polir e retificar superfícies;
• rebarbar moldes e peças;
• necessidade de movimentos constantes para o acabamento ser homogêneo;
• perigo (poeira).
Em determinadas aplicações, a trajetória percorrida pelo robô durante a atividade deve ser
analisada e levada em consideração.
Nas atividades de montagem, solda ponto e abastecimento de prensas, a trajetória não

influencia no resultado final. Já nas atividades de pintura e solda elétrica, a trajetória para a
realização da atividade é importante, pois não podemos pintar um carro, por exemplo, em zig-zag ou
soldar duas peças de forma aleatória.

Exemplos de aplicação
Pintura
Solda
Movimentação (pick and place)
Paletização
Embalagem

EFETUADORES
Um órgão terminal ou um efetuador é um dispositivo que é fixado no punho do braço de um

robô de uso geral que lhe permite realizar uma tarefa específica. É às vezes chamado de “mão” do
robô.
A maioria das máquinas de produção exige dispositivos e ferramentas especificamente

desenhados para uma determinada operação e o robô não é exceção à regra.
A empresa que instala o robô poderá realizar ela mesma os serviços de engenharia ou
contratar os serviços de uma empresa especializada.
Existe uma ampla variedade de órgão terminais necessários para a realização de várias
tarefas, e podem ser divididos em duas categorias principais:
• garras;
• ferramentas.
Garras
As garras são efetuadores destinados a pegar e segurar objetos para seu deslocamento dentro
do espaço de trabalho do manipulador.
Podem ser pequenos e frágeis, como é o caso de componentes eletrônicos que são montados
numa placa pelo robô, ou pesados e robustos, como carros que são colocados de uma parte para
outra de uma linha de produção.
O acionamento pode ser elétrico, pneumático ou hidráulico (para grandes esforços).

Garra de 3 membros
É similar a garra de dois membros, mas permite maior segurança ao manipular os objetos, que
podem ser esféricos ou triangulares.
A figura abaixo apresenta uma garra de três membros, cujos dedos são retráteis, constituídos
por várias conexões.

Garra para objetos cilíndricos
Possui dois dedos com depressões circulares capazes de agarrar objetos cilíndricos de
diversos tamanhos.
Uma desvantagem evidente desta garra é a sua limitação de abertura, que impossibilita a
manipulação de objetos maiores que a sua abertura total.
A figura a seguir ilustra uma garra para objetos cilíndricos de até 3 diâmetros diferentes.
Garra para objetos frágeis
Para manipularmos um objeto frágil, sem danificá-lo, os dedos da garra devem exercer um
grau de força controlado que não se concentrasse em apenas um ponto do objeto.
Muitas garras têm sido projetadas com esta finalidade, das quais uma é ilustrada a seguir, na
qual temos dois dedos flexíveis que se curvam para dentro quando inflados pelo ar, que é aplicado de
forma controlada, cuja expressão determina a força com que o objeto é agarrado.

Garra de juntas
Essas garras são desenvolvidas para manipularem objetos de vários tamanhos e de

superfícies irregulares. As conexões são movidas através de paredes de cabos. Um cabo flexiona a
junta e a outra a estende.
Para pegar um objeto, as juntas dos dedos envolvem este objeto e seguram firmemente.
Quanto menor o tamanho das juntas dos dedos, maior é a firmeza e a capacidade de manipular
objetos irregulares.

Garras a vácuo ou ventosas
São órgãos terminais empregados para apanhar peças delicadas, como no caso de peças
injetadas em termoplásticos (injetoras). São ligadas a uma bomba de vácuo através de uma
eletroválvula. Quando a eletroválvula é acionada, o ar é puxado pela bomba, criando um vazio na
ventosa que adere a peça. É necessário que as peças a serem manuseadas estejam limpas, lisas e
planas, condições necessárias para formar um vácuo perfeito entre o objeto e as ventosas.
Garras magnéticas
São similares em seu formato às garras a vácuo e são um meio razoável para manipular
materiais ferromagnéticos. Assim como, no caso das garras a vácuo, as peças a serem transportadas
pelas garras magnéticas devem apresentar pelo menos uma superfície limpa.
Algumas vantagens no uso de garras magnéticas são:
• tempo de pega muito rápido;
• variações razoáveis nos tamanhos das peças são toleradas;
• não necessita de um projeto específico para cada tipo de peça;
• permite manusear peças metálicas com furos.

A grande desvantagem está no fato de somente manusear peças de material ferromagnético.
Ferramentas
Em muitas aplicações, o robô é utilizado para manipular uma ferramenta, ao invés de uma
peça.
O robô deve movimentar a ferramenta sobre o objeto a ser trabalhado.
O uso de uma garra permite que as ferramentas sejam trocadas durante o ciclo de trabalho,
facilitando o manuseio de várias ferramentas.
Na maioria das aplicações de robôs nas quais uma ferramenta é manipulada, a ferramenta é
presa diretamente no punho do robô, sendo nesses casos, a ferramenta o órgão terminal.
Alguns exemplos de ferramentas usadas como efetuadores em aplicações robóticas:
• maçaricos para soldagem a arco;
• bicos para pintura por pulverização;
• mandris para operações como: furação, ranhuramento, polimento, retifica e etc;

• aplicadores de cimento ou adesivo líquido para montagem;
• ferramentas de corte por jato d’água e laser;
• ferramentas para soldagem a ponto.
Em todos os casos o robô controla a atuação das ferramentas.
Alternador automático de garras
É um adaptador que permite a troca rápida de garras de mesma conexão (pneumáticas,

hidráulicas, etc.).
Como desvantagens, esse tipo de alternador possui o acréscimo de peso ao braço do robô,
custo elevado e desperdício de tempo na troca de garras.
NAVEGADOR
Generalidades
Trata-se de um gerenciador de arquivos permitindo ao operador navegar através dos diretórios

e programas. Por meio do navegador os arquivos poderão ser criados, selecionados, copiados,
arquivados, apagados ou abertos.

O navegador é constituído por quatro áreas distintas:

No lado direito do navegador é mostrado o conteúdo do diretório atual na forma de uma lista de
arquivos.
Erro na compilação do programa

SISTEMAS DE COORDENADAS
Para o deslocamento do robô, seja por meio das teclas de movimento ou por meio do “Space-
Mouse” têm-se que escolher um dos sistemas de coordenadas.
São quatro os sistema de controle:
• sistema de coordenada específica do eixo (Axis System);
• sistema de coordenada mundial (World System);
• sistema de coordenada base (Base System);
• sistema de coordenada ferramenta (Tool System).
Sistema de coordenada específica do eixo
No sistema de coordenadas com especificação do eixo, todos os eixos do robô poderão ser
deslocados nas direções positiva ou negativa dos eixos.
Pode-se inclusive mover dois ou mais eixos do robô simultaneamente.

A movimentação dos eixos poderá ser realizada por meio das teclas de movimentação ou por
meio do “space-mouse” conforme mostrado na figura abaixo.
Sistema de coordenadas Mundial
Trata-se de um sistema de coordenadas absoluto (fixo) e retangular (cartesiano), cuja origem

se encontra normalmente na base do robô.
O ponto zero do sistema de referencia mantem-se na sua posição enquanto o robô executa os
movimentos, isto é, não se movimenta juntamente com o robô.

Sistema de coordenada base
Trata-se de um sistema de coordenada retangular cartesiano cuja origem se encontra numa

peça ou dispositivo posicionado externamente ao robô.
Com a escolha desse sistema o robô se movimentará paralelamente aos eixos da peça ou
dispositivo.

Sistema de coordenada Ferramenta
Trata-se de um sistema de coordenadas cartesiano retangular cuja origem encontra-se na

ferramenta. A orientação desse sistema de coordenadas é escolhida, geralmente de forma que o seu
eixo X corresponda à direção de trabalho da ferramenta. O sistema de coordenada ferramenta segue
sempre o movimento da ferramenta.

Na saída da fabrica o sistema de coordenada ferramenta encontra-se no centro do flange do

robô. Para a utilização de uma ferramenta de trabalho qualquer necessita-se transferir este ponto
conhecido para um ponto escolhido da ferramenta.
Este procedimento será abordado no momento oportuno.
ENTRADA EM SERVIÇO KUKA PADRÃO KR
Na compra de um robô, independentemente do fabricante, o mesmo possui um número

gravado, em um local específico, geralmente composto de vários dígitos que correspondem ao
número de série do robô. Este número serve para identificar o equipamento e permite ao fabricante
levantar, quando necessário, todos os dados referentes à fabricação do robô, tais como: ano, modelo,
dados de carga e componentes utilizados na montagem. Isso proporciona considerável economia de
tempo em caso de manutenção ou substituição de algum dos componentes do robô.
A família de robôs KR traz o número de série gravado no mecanismo e no armário de controle

ou, como no caso do KR3, apenas no armário de controle.

Locais de identificação
KR C1

KR C3
No KR C3, o número de série encontra-se no lado direito, em cima dos drives do computador.
Elementos de operação no armário de comando “KR C3”

KUKA control panel - KCP
O KUKA Control Panel constitui a interface entre o homem e a maquina (IHM) e destina-se à
operação simplificada da unidade de comando do robô. Todos os elementos necessários para a
programação e operação do sistema do robô encontram-se instalados diretamente no KCP, exceto o
interruptor principal.
Na tela do KCP podem ser visualizados os processos de operação e programação e, como o

sistema de controle do robô encontra-se numa plataforma “Windows”, a operação do mesmo torna-se
mais fácil aos usuários deste sistema operacional.
A seguir será apresentado um resumo dos elementos de operação e o painel de operação

gráfico do KCP.

Escape Teclas de Menu Liga os motores Desliga os Parada de

emergência
Pagina Space
mouse
Parada
Display
Programa
para frente Teclas de
movimento
Programa
para trás Entrada
de dados
Teclado numérico Teclado alfabético Teclas de menu Teclas de rolagem

Elementos de operação no KCP
Ligar acionamentos
Botão de emergência
Desligar acionamentos
Seleção do modo de operação
Automático Automático
externo
Teste 2 (T2) Teste 1 (T1)

Superfície de operação gráfica
O display do KUKA Control Panel está dividido em várias áreas que cumprem tarefas diversas.
Durante sua utilização estas são adaptadas de forma dinâmica às diversas necessidades.
Dessas áreas fazem parte a barra de menukeys, a barra de statuskeys e a linha de softkeys,
além da janela de programação, dos formulários inline, das janelas de estado e de mensagens, bem
como de uma barra de estado.
Definição de brilho e contraste
Para uma maior visualização do painel de operação, podem ser alterados tanto o brilho como
também o contraste do display LCD.
Inicialmente, a função deslocamento manual deverá estar desligada, uma vez que somente
assim será possível alterar o brilho e o contraste. A statuskey (modo de deslocamento) encontra-se
no lado esquerdo do display, na parte de cima. A duas statuskey do lado direito do display destinam-
se a definição do brilho e do contraste.
contraste
brilho

Teclas de função
Barra de menus e submenus
Na barra de menu encontram-se agrupadas as funções da unidade de comando do robô. Para

proceder a seleção é necessário abrir os grupos através das opções do menukeyes localizados na
parte superior do display.
barra de menus submenus

Barras de statuskeys
As barras de statuskey mostram as funções alteráveis que se encontram nos lados direito e
esquerdo da área gráfica.
modo de velocidade de
movimentação execução do
pelo space mouse programa
modo de
deslocamento
passo a passo modo "eixo
dominante"
sistema de
coordenada
"axis"
tecla do cursor

modo de
movimentação
por tecla modo de
movimentação
modo de por incrementos
posicionamento
contínuo
sistema de
coordenada
cartesiano
teclas de
configuração de
garras velocidade de
deslocamento do robô
(modo manual)

Linha de softkeys
Por meio da linha de softkeys, que se adapta dinamicamente, são disponibilizadas as funções
que poderão ser selecionadas. Esta linha esta posicionada na parte inferior do display.
softkeys

Janela de programação
Na janela de programação é apresentado o conteúdo do programa selecionado. Caso não

exista nenhum programa selecionado será mostrada uma lista de programas disponíveis. A janela de
programação possibilita ao operador a visualização do programa e dos dados a serem inseridos.
janela de programação

Janela de estado
Permite a visualização de rotinas paralelas conforme solicitação do operador.
janela de estado (I/Os)
A janela de estado é utilizada para a visualização das entradas e saídas, bem como na
medição da ferramenta.
As teclas do cursor "↓" e "↑" permitem o deslocamento de um campo de entrada para outro.

janela de estado (contadores)
Neste caso, a janela de estado está sendo utilizada para visualização dos contadores.

Janela de mensagens
Possibilita ao operador a visualização das mensagens. A leitura das mensagens por parte do
operador é de extrema importância, pois tornará mais fácil a intervenção em caso de necessidade.
janela de mensagens
A unidade de comando comunica-se com o operador através da janela de mensagens. Nessa

janela, são emitidas mensagens de indicação, estado, confirmação, espera e diálogos.
Para cada tipo de mensagem há um símbolo correspondente. Os símbolos serão apresentados

a seguir.

Estado do sistema
Possibilita ao operador a visualização de forma rápida de como se encontra o sistema de

controle.
linha de estado do sistema
Na linha de estado, também chamada de barra de estado, são indicadas, de forma resumida,
as informações a respeito dos estados de serviço relevantes, tais como, por exemplo, as indicações
sobre o estado de um programa.

Mensagens
São divididas em dois grupos: mensagens de indicação e mensagens de confirmação .

Mensagens de confirmação
Ajuste e desajuste dos eixos do robô
Como passo posterior à instalação do software e anterior à inserção dos parâmetros de

programação e dados relativos a ferramenta, devemos executar os procedimentos referentes ao
ajuste dos eixos do robô.
O ajuste correto dos eixos do robô possibilitará ao sistema a manutenção da exatidão, no

alcance dos pontos da trajetória programada.
Nos robôs KUKA da série KR15 em diante, os procedimentos de ajuste dos eixos é realizado
por meio de uma unidade eletrônica de ajuste (UEA), que garante exatidão de alguns centésimo de
milímetros entre o ponto zero mecânico, definido pelo fabricante, e o incremento de cada um dos
sistemas de posicionamento existente nos eixos do robô.

Neste caso, o procedimento de ajuste dos eixos, quando realizado de forma a obedecer
rigorosamente a etapa descrita pelo fabricante, garantirá exatidão no alcance dos pontos de
interpolação programados. Caso haja, por exemplo, a necessidade de transferência do programa de
determinado robô para outro, com as mesmas características, será possível à reprodução exata de
movimentos no segundo robô, conforme programação feita no primeiro. Além disso, se houver a
necessidade de substituir o robô por outro, por motivo de manutenção, por exemplo, teremos a
certeza de exatidão na repetição dos pontos previamente programados.
No caso de necessitarmos utilizar o sistema de coordenadas cartesianas para a movimentação

da ferramenta do robô, só será possível após a execução dos procedimentos de ajuste dos eixos.
Isso ocorre devido ao fato de que o "ZERO MECÂNICO” de cada um dos eixos deve,
obrigatoriamente, ser conhecido pelo sistema de controle do robô.
Nota: O ajuste dos eixos (primeiro ajuste ou fixar posição do robô), também chamado de
masterização, geralmente é realizado uma única vez, logo após a instalação do
equipamento e, sem nenhuma ferramenta presa à flange do robô.
No caso de ocorrer a perda do ajuste, devido a substituição de alguns dos motores ou por
outro motivo qualquer, deve-se repetir o procedimento de ajuste.
Se ocorrer a perda do ajuste, somente poderemos mover os eixos do robô por meio do sistema
de coordenada eixo a eixo (Axis System).
Para proceder ao ajuste do robô, será necessário levar seus eixos a uma posição
mecanicamente definida, chamada posição de “zero mecânico”. Esta posição representa uma
atribuição ao ângulo de acionamento dos eixos e é definida por um entalhe de referência ou por uma
marca gravada no mecanismo.
Se o robô se encontrar nesta posição de zero mecânico, o contador de incrementos para cada
eixo é colocado no valor correspondente ao ângulo do eixo. Para que haja exatidão no deslocamento
à posição de zero mecânico é utilizado um relógio de medida ou um comparador eletrônico (UEA).
No caso dos minirobôs (serie KR3), o ajuste deve ser feito tomando-se como referência as
marcações existentes nos respectivos eixos.

Observação
O ajuste do robô deverá ser feito sempre sob as mesmas condições de temperatura, a fim de
excluir imprecisões provocadas por uma dilatação térmica.
Isso significa que o ajuste deverá ser realizado sempre com o robô no estado “frio” ou, sempre
no estado “quente” de operação.
Nota A perda do ajuste dos eixos pode ocorrer mediante colisões, queda súbita de energia,
rompimento do cabo ou por insuficiência de carga na bateria.
No tipo de robô KR3, o ajuste deve ser feito exclusivamente por meio do nônio que se encontra
em todos os seus eixos.
O ajuste e o menu de ajuste são totalmente diferentes dos das versões KRC1 e KRC2.

Ao todo, existem 3 instruções diferentes à escolha.
Primeiramente devemos nos certificar de que o robô encontra-se no modo “T1” e no modo de
deslocamento manual.
A seguir selecionamos no menu “Ent.Serviço”, selecionamos a opção “Ajustar” e, finalmente, a

opção desejada.
Fixar posição do robô
Esta instrução destina-se ao primeiro ajuste do KR3. Uma vez que o fabricante geralmente
fornece, em regra, apenas robôs com o primeiro ajuste já realizado, este passo geralmente não é
necessário, exceto nos casos de substituição do motor ou encoder, onde a realização deste passo
torna-se fundamental.
Desloque o eixo a ajustar até a posição de ajuste, fazendo coincidir com o nônio. Depois,
pressione a tecla “ajustar”. A entrada do respectivo eixo será removida da janela de estado.

Reset encoder
Esta instrução ajusta o robô, o que pressupõe que já tenha sido realizado os procedimentos do
primeiro ajuste (Fixar posição do robô). Para esse efeito, utiliza-se a opção “reset encoder”.

Comutação
Esta instrução destina-se ao ajuste entre o motor e o encoder, sendo necessária em caso de
substituição do encoder ou do motor.
Observação: Esta instrução somente deverá ser executada pelo serviço de assistência do
fabricante ou por pessoal especialmente treinado.

Observação: No caso da utilização desta instrução deve-se após a escolha do respectivo eixo
a ser comutado deslocá-lo para uma posição neutra referente a força da
gravidade.
Desajuste dos eixos
Esta função possibilita o desajuste dos eixos individualmente. No caso de dúvidas quanto ao
ajuste de algum dos eixos, pode-se desajustar o eixo que gerou a duvida e repetir o ajuste.
Para realizar o desajuste deve-se pressionar a tecla correspondente ao menu “Ent.Serviço”

seguido da opção “desajustar”.

A seguir, é aberta uma janela onde são indicados os eixos ajustados. Quando todos os eixos
estiverem desajustados será emitido uma mensagem “Não há eixos a ajustar”.
Durante o desajuste, os eixos não fazem nenhum movimento.
Devido ao acoplamento mecânico existente entre os eixos do punho, ao desajustar o eixo 4, os

dados referentes aos eixos 5 e 6 são apagados. No caso do desajuste do eixo 5, os dados referentes
ao eixo 6 serão apagados.
Ajuste dos eixos nos robôs KR15 a KR200
O ajuste dos eixos dos robôs com capacidade nominal acima de 15 Kg, pode ser feito com um
relógio comparador ou por meio da unidade eletrônica de ajuste (UEA). Embora o procedimento de
ajuste com relógio ofereça considerável exatidão, existe ainda a possibilidade de erros oriundos da
dificuldade de visualização por parte do operador, assim como também por paralaxe.
Em virtude do apresentado acima, a maioria dos usuários de robôs utiliza a unidade eletrônica
de ajuste (UEA), para executar o esse procedimento.
A seguir apresentaremos um resumo dos procedimentos de ajuste utilizados.

Ajuste por relógio comparador
1. Posicione os eixos do robô observando as marcas de pré-ajuste. Movimente o eixo sempre

na direção de (+) para (-)
2. Retire a cobertura de proteção do cartucho e, em seguida, fixe o relógio.

3. Selecione a opção “ajustar” no menu “Ent.serviço, selecionando em seguida a opção

“relógio”.
4. Será aberta uma janela mostrando a seqüência de eixos que deverão ser ajustados.
5. Para realizar o ajuste, reduza a velocidade de deslocamento para 1%. Desloque o eixo a
ser ajustado na direção negativa do eixo, passando a marcação de pré-ajuste. Observe o
ponteiro do mostrador do relógio. No ponto mais baixo do entalhe de medição, ou seja, no
momento em que o ponteiro mostrar um movimento abrupto de inversão, aperte a tecla
correspondente ao eixo a ser ajustado.

Ajuste pela unidade eletrônica (UEA)
Durante o deslocamento de ajuste com o UEA, o eixo a ser ajustado é deslocado pelo próprio
programa, com uma velocidade programada, de “+” para “-“. No momento em que o UEA detecta o
ponto mais baixo do entalhe de medição, a unidade de comando pára o movimento do robô e
memoriza esse ponto. Dessa forma, será eliminada qualquer possibilidade de erro.
1. Posicione os eixos do robô observando as marcas de pré-ajuste. Movimente o eixo sempre

na direção de (+) para (-).
2. Retire a cobertura de proteção do cartucho e, em seguida, fixe a unidade eletrônica de

ajuste.

3. Estabeleça a ligação do cabo da UEA até a base do robô, na conexão do RDW (X31)
4. No menu “Ent.Serviço", selecione ajustar à opção “UEA” e, em seguida, efetue a

movimentação do eixo a ser ajustado. No momento em que o UEA detectar o ponto mais
baixo do entalhe de medição, a unidade de comando para o movimento do robô memoriza
esse ponto. Automaticamente o cursor passa para o próximo eixo a ser ajustado.
5. Repita o procedimento até que todos os eixos estejam ajustados.
MEDIÇÃO DA FERRAMENTA
Sistema de referência
A localização de um objeto no espaço depende da referência que é usada. Por exemplo,

quando dizemos que a cidade de Araçariguama está localizada no quilômetro 49,5 da rodovia
Castelo Branco, na direção São Paulo-Sorocaba, a referência é o início da rodovia (São Paulo) e sua
direção (Sorocaba). A localização de um avião, que é um objeto móvel, em relação a um aeroporto
determinado exige a referência das coordenadas norte, sul, leste e oeste, bem como da altura em
que se encontra. O robô é um objeto que se movimenta e, para que determinemos a sua posição no
espaço, necessitamos, também, conhecer o sistema de coordenadas de referência dado pelos eixos
X, Y e Z estabelecido pelos fabricantes e que geralmente se encontra na posição geométrica de sua
base.

Observe, na figura a seguir, o sistema de coordenadas de referência do robô, localizado na sua

base.
Origem do
sistema de
referência
A flange é a extremidade do robô, na sua parte articulada. O sistema de referência leva a

flange em consideração. A flange tem, também, um sistema de coordenadas de referência. No centro
geométrico da flange encontra-se o seu sistema de referência de coordenadas X, Y e Z .
A flange permite a instalação de vários órgãos terminais, também chamados de ferramentas. A

ferramenta instalada varia em função da tarefa que o robô executa. Por exemplo, se a tarefa do robô
é soldar, a ferramenta poderá ser uma tocha de solda. Contudo, o robô reconhece a flange como sua
extremidade e para que ele passe a reconhecer a ferramenta, neste caso a tocha de solda, como sua
extremidade, é necessário realizar a calibração deste órgão ou ferramenta. O processo de calibração
de ferramenta envolve a determinação do Tool Center Point (TCP).
O ponto estabelecido pela calibração da ferramenta será a referência para sua movimentação,
permitindo movimentos precisos no percurso de uma trajetória.

Quando é feita a calibração da ferramenta, cria-se um arquivo no controlador do robô com as

dimensões da ferramenta. As dimensões dos eixos X, Y e Z da ferramenta e sua rotação têm como
referência a flange. Cada ferramenta usada terá um arquivo correspondente no controlador do robô.
O sistema de controle do robô KUKA tem capacidade de armazenamento de parâmetros referentes a
16 ferramentas. Estas ferramentas podem estar acopladas à flange ou, ainda, acopladas a um
dispositivo externo. Sempre que uma nova ferramenta for acoplada à flange, será necessário um
novo processo de calibração.
O processo de calibração corresponde a:
• acoplar a ferramenta na flange;
• definir um ponto fixo para a ferramenta na área de alcance do robô;
• executar os movimentos do robô nas várias posições;
• gravar as várias posições que definem a posição e a dimensão da ferramenta.
O número de posições a serem gravadas irá variar conforme as possibilidades oferecidas pelo
fabricante.
Observe, a seguir, a ilustração referente à calibração de uma ferramenta.
A calibração de uma ferramenta varia, como vimos, de fabricante para fabricante. No próximo
capitulo, será descrito o método de calibração de ferramenta usado para os robôs KUKA.

A calibração de ferramentas necessita da habilidade motora para a instalação da ferramenta

para o acionamento de alguns movimentos através do teaching pendant, bem como da habilidade de
verificar o registro do controlador. Além disso, é preciso compreender o procedimento e o significado
dos diversos passos envolvidos na calibração.
Ferramenta calibrada
A calibração da ferramenta garante que o manipulador executará corretamente operações que

exijam interpolação tanto linear como circular. Para isso, é necessário que o robô registre o ponto
central do eixo da ferramenta como a dimensão da ferramenta que será usada.
A calibração permite que o robô identifique a ferramenta e não mais o flange como sendo sua
extremidade. Quando as dimensões da ferramenta são registradas corretamente, o TCP é
automaticamente calculado e registrado no arquivo ferramenta. A calibração de ferramenta exige
duas operações:
• registrar a coordenada TCP;
• Ensinar as posições necessárias ao robô, tendo como referência o TCP.
O registro da coordenada do TCP é feito no sistema de coordenada da ferramenta, podendo

ser verificado sempre que necessário.
Na flange do robô existe um ponto de referencia chamado de "Tool Center Point" (TCP) cuja
tradução significa ponto central da ferramenta.
Trata-se de um ponto imaginário, posicionado exatamente no centro da flange, cuja localização

é conhecida pelo sistema de controle do robô.
Sabemos que o robô necessita, para executar determinada tarefa, ter fixado em sua flange
uma ferramenta cujo tipo depende unicamente da aplicação a que se destina.
Deve-se, portanto, executar alguns procedimentos, recomendados pelo fabricante, com o

intuito de realizar a transferência deste ponto central da flange para um ponto escolhido da
ferramenta de trabalho.

Depois de concluída a transferência do TCP, ao movermos o robô por meio do sistema de

coordenadas ferramenta (Tool System), poderemos observar o comportamento do robô.
Ao pressionarmos as teclas referentes à orientação (A, B ou C) os eixos do robô se

movimentarão enquanto o TCP (Ponto central da ferramenta) permanecerá parado.
Esta orientação é possível devido a existência dos "resolvers" em cada um dos eixos do robô,
possibilitando a constante localização dos ângulos dos eixos.
Observação
No caso do KR3, no lugar dos resolvers, foram instalados encoders.
A principal diferença entre os encoders e os resolvers baseia-se na forma de tratamento do

sinal. No caso dos encoders temos sinal digital e nos resolvers temos sinal analógico.

Com base nas distâncias conhecidas entre os eixos do robô, a unidade de comando poderá
calcular, com a ajuda da geometria, a posição do centro da flange e sua orientação no espaço. A
posição do ponto central da flange é descrita através da sua distância em relação ao sistema de
coordenada universal.

Métodos para medição da ferramenta
Existem três métodos que poderão ser empregados no caso da medição da ferramenta:
• método XYZ-4 pontos;
• XYZ- Referência;
• introdução numérica.
O método mais utilizado é o "XYZ-4 pontos" devido ao fato de permitir ao controlador efetuar os
cálculos necessários à conclusão da medição. Neste caso o operador se isenta das imprecisões que
poderão ocorrer como, por exemplo, as imprecisões oriundas por erros de digitação.
Observação
O método XYZ 4 pontos é utilizado nos robôs da marca KUKA. Para as demais marcas de
robôs deve-se seguir criteriosamente as recomendações do fabricante.
Método XYZ - 4 Pontos
Com o método de "4 pontos", a ferramenta é deslocada, com o TCP escolhido, a um ponto de
referência, procedendo este deslocamento a partir de quatro direções diferentes.
Com base nas várias posições e orientações da flange do robô, é então calculada a posição do
TCP (Tool Center Point), ponto central da ferramenta.
Para a execução do método XYZ-4 pontos, monte primeiramente a ferramenta a ser medida na
flange do robô. A seguir, procure um ponto de referência adequado.

Essa referência poderá ser um ponto marcante de uma peça ou a ponta de um espigão de
referencia.
Através do menu “Ent.-Serviço” escolha a opção Medição e, a seguir, escolha a opção XYZ-4
pontos. Em seguida, siga a rotina de execução.
Atenção
Reduza a velocidade de deslocamento do robô a fim de evitar colisões.
XYZ - Referência
Com este método, são comparados os valores do TCP de uma ferramenta a ser medida com
outra ferramenta conhecida, realizando-se um deslocamento até um ponto de referência.
Uma ferramenta de dimensões conhecidas é deslocada até um ponto de referência, a partir de

uma direção qualquer.
A seguir, a ferramenta que se pretende medir é montada na flange do robô. Em seguida, esta
ferramenta é deslocada até o ponto de referência, a partir de uma direção qualquer.

Com base nas várias posições e orientações da flange do robô e nas dimensões conhecidas
da ferramenta anteriormente utilizada, a unidade de comando poderá calcular as dimensões da
ferramenta que se pretende medir.
Atenção
Reduzir a velocidade de deslocamento do robô a fim de evitar-se uma colisão.
Introdução Numérica
Este método permite introduzir os valores numéricos de uma ferramenta conhecida.
Pode ser utilizado quando a ferramenta as ser utilizada têm as mesmas dimensões da
ferramenta anterior ou no caso da ferramenta ter sido previamente medida por um sistema de
medição tridimensional.
Neste caso, o programador poderá introduzir os valores correspondentes a nova ferramenta na

unidade de controle do robô.
Após a medição da ferramenta, por qualquer um dos métodos descritos anteriormente, pode-se
proceder a execução da “orientação da ferramenta”, com o intuito de facilitar a movimentação do TCP
durante a gravação dos pontos a ser interpolados.
Para proceder a orientação da ferramenta podemos fazer uso do método ABC-2 pontos por se
tratar do mais largamente utilizado.

Orientação da ferramenta
Consiste basicamente em predeterminar a direção de movimento da ferramenta por meio de

procedimentos estabelecidos pelo fabricante. No caso dos robôs KUKA o método mais utilizado será
descrito a seguir.
Método ABC-2 pontos
Com este método e determinado a orientação da ferramenta através de dois passos.
No primeiro passo, é indicada à unidade de comando a direção de trabalho da ferramenta.

Para esse efeito, em primeiro lugar, o TCP é deslocado a um ponto de referência qualquer.
Em seguida, terá de ser deslocado um ponto na ferramenta, situado no lado oposto ao do TCP,
(contrariamente à direção de trabalho) para o ponto de referência ao qual foi feito o deslocamento
anterior.

Assim ficará determinada a direção de trabalho da ferramenta.
Atenção
Reduzir a velocidade de deslocamento do robô a fim de evitar-se uma colisão.
PROGRAMAÇÃO DOS ROBÔS
Segundo o Aurélio a palavra "programa" significa:
”Conjunto completo de instruções que controla um computador para executar uma tarefa
específica.”
Normalmente, a programação está associada a computadores pessoais. No entanto outros

dispositivos podem ser programados. Dispositivos como calculadoras eletrônicas, CLPs, máquinas
CNC, etc.
Na robótica, o termo programar também tem significado semelhante, pois consiste

basicamente em inserir os dados necessários para que, após o processamento desses dados e
segundo uma rotina pré-estabelecida, o manipulador execute uma tarefa previamente estabelecida.

Antes de ser feita a programação, deve-se ter o cuidado na definição de alguns pontos
importantes:
• qual tarefa será realizada;
• qual a forma simplificada de realizá-la;
• o que se deve considerar para realizá-la a contento.
É importante definir com antecedência o que será feito. Várias são as tarefas que um robô
pode realizar: abrir e fechar uma garra, movimentar peças, soldar componentes, realizar carga e
descarga em uma esteira, etc.
Além de determinar a tarefa que será feita, faz-se necessário definir o caminho que o robô
seguirá, ao deslocar-se. Isso se torna possível mediante o planejamento da trajetória.
A trajetória está relacionada ao planejamento da produção e ao leiaute de uma célula

robotizada. Dentro dessa linha de pensamento, podemos relacionar a inserção do robô numa linha de
produção sob duas circunstâncias:
1. o robô é concebido junto a linha de produção e com os outros equipamentos, fazendo parte
do planejamento inicial ou;
2. o robô é introduzido em um processo ou configuração já existente.
A segunda circunstância, a mais comum, implica sempre em um processo complexo de

adaptação. Nem sempre o robô está inserido em uma área grande e livre da possibilidade de colisão
com outros equipamentos. Por isso, o planejamento da trajetória é uma das tarefas mais importantes,
considerando-se as limitações físicas do robô e do ambiente, devendo ser realizada como
procedimento anterior a programação propriamente dita.
Linguagem de programação
Várias são as maneiras de fazer com que o robô realize determinada tarefa. Uma das mais
fáceis é instruí-lo por meio de um algoritmo.

Entende-se por algoritmo como um conjunto predeterminado e bem definido de regras básicas
para a solução de um problema, em um número finito de passos. O algoritmo também é conhecido
simplesmente como uma equação genérica.
Exemplo de algoritmo:
• A+B = C (algoritmo da adição)
• Entre com o primeiro operando: A
• Entre com o segundo operando: C
• Execute a operação soma: A+B
• Armazene em C
• Fim
Como o exemplo permite observar, um algoritmo consiste em um texto contendo comandos

que devem ser executados dentro de uma ordem. O algoritmo é a essência da programação:
programar é, na verdade, construir algoritmos.
A programação ou a construção de algoritmos envolve um tipo de linguagem que possibilite ao

programador instruir o robô sobre o que fazer. Em outras palavras, programar um robô significa
fornecer-lhe instruções sob a forma de algoritmos e em uma linguagem que ele consegue decodificar.
Métodos de programação de robôs
Existem dois métodos de programação de robôs: programação on-line e programação off-line.
1. Programação On-line
Por meio desse método insere-se o programa no controlados por meio do teach pendant
(KCP). Ou seja, o operador conduz manualmente o robô, fazendo-o realizar uma seqüência
desejada de movimentos em uma trajetória predeterminada. Dessa forma, o operador guia
o robô durante o processo de ensino (teching), levando-o a “aprender” e fazendo com que o

sistema de controle armazene as informações de movimento e outros dados necessários a
elaboração do programa desejado.
Observação:
Durante a programação on-line a produção tem que ser paralisada.
2. Programação Off-line:
Na programação off-line, os programas são preparados em um computador e depois

transferidos ao robô sem a necessidade de interromper a produção.
Os maiores benefícios da programação off-line em relação ao método on-line são:
• redução do tempo de parada;
• maior capabilidade;
• melhor entendimento do processo através da simulação;
• redução do risco de danos ao equipamento ou de lesões ao operador.
Podemos relacionar como uma possível desvantagem em relação ao método on-line o

elevado custo inicial, devido à aquisição do software específico necessário a programação
off-line. Isso ocorre pelo fato de que na programação off-line, o programador depende da
visualização e simulação gráfica, fatores determinantes para o sucesso da programação.
Com a redução destes custos iniciais, concomitantes ao desenvolvimento das ferramentas de

simulação gráfica, teremos, sem dúvida, o crescimento no uso do método off-line.
PRINCIPAIS MOVIMENTOS DOS ROBÔS
Depois de determinar a tarefa a ser realizada, deve-se definir o caminho de deslocamento do

robô e, para isso, é necessário planejar a trajetória, analisando os movimentos que o robô deverá
fazer.

Geralmente, os robôs podem executar 3 tipos de movimentos:
Movimento linear é a trajetória entre 2 pontos realizada em linha reta.
Movimento circular é a trajetória realizada em círculo. Para realizar este movimento é

necessário que marquemos três pontos.
Movimento "PTP” (Point to Point) é o melhor caminho entre dois pontos determinados.
Este movimento é definido pelo controlador do robô que
escolhe o melhor caminho, através do controle racional
de suas juntas.
O planejamento de uma trajetória requer a definição de pontos que prevejam o deslocamento

do robô, levando em conta os movimentos que ele é capaz de realizar. O primeiro ponto, sempre que
possível, deve prever um movimento "PTP".
Ao prever o movimento "PTP", num determinado ponto da trajetória, deverá ser observado se o
movimento do robô será realizado dentro de uma área segura. Como o movimento "PTP" fica sob a
responsabilidade do controlador do robô, a execução deste movimento deve prever a área possível
de movimentação do robô e esta movimentação deverá ocorrer dentro de uma área que não coloque
em risco a segurança.

Comunicação dos movimentos ao robô
A comunicação dos movimentos que se deseja que o robô execute é feita por meio de uma
linguagem de programação. Há várias linguagens de programação e cada uma tem uma sintaxe
particular. Isto quer dizer que cada linguagem se expressa através de comandos ou símbolos
específicos. Nesta unidade, o foco será dado pela linguagem KRL usada nos robôs KUKA padrão
KR.
• Movimento linear: LIN
• Movimento circular: CIR
• Movimento "joint": PTP
Além do tipo de movimento a ser realizado, é necessário definir a velocidade em que o

deslocamento será feito. Os robôs KUKA da família KR possuem a velocidade máxima de
deslocamento de 2000 mm/Seg. Então, ao prevermos os movimentos para a trajetória, é necessário
apresentar, também, a velocidade prevista.
• LIN Vel = 500 (movimento linear com velocidade de 500mm/Seg.)
• CIR Vel = 350 (movimento circular com velocidade de 350mm/Seg.)
• PTP Vel = 50% (movimento "joint" com velocidade de 50% da velocidade máxima
possível)
Observe que nos movimentos linear e circular usamos apenas V para indicar a velocidade e,
no caso de movimento "joint", é representada pelo símbolo %.
Geralmente, ao realizarmos o planejamento de uma trajetória, usamos a combinação de

movimentos "PTP", linear e circular.

Exemplo:
No exemplo acima, a programação dos movimentos será:
Home Position até P0 movimento "PTP" (Aproximação Ap)
P0 até P1 movimento linear
P1 até P2 movimento linear (entrada)
P2 até P4 primeiro semi-circulo - movimento circular
P4 até P6 segundo semicirculo - movimento circular
P6 até P7 movimento linear
P7 até P8 movimento linear (saída)
P8 até Home position movimento PTP
Aplicando o que foi apresentado até aqui, vamos atribuir uma velocidade de 350mm /Seg. para
os movimentos lineares e circulares e de 50% para o movimento "PTP".

Considerando estes dados, na linguagem KRL, o início da programação de uma trajetória é

indicada pela instrução INI e o encerramento é feito com uma instrução de retorno para o ponto
inicial.
Assim, de uma forma simplificada, para este conjunto de movimentos a programação será:
INI
PTP Vel = 50%
LIN Vel = 350
LIN Vel = 350
CIR Vel = 350
CIR Vel = 350
LIN Vel = 350
LIN Vel = 350
PTP Vel = 50%
A seguir exporemos, com maiores detalhes, os tipos de movimentos e também a sintaxe de

programação KRL.
Tipos de movimentos nos robôs kuka
Movimento ponto a ponto (PTP)
Neste tipo de movimento, o posicionamento do sistema do robô realiza-se pelo caminho mais
rápido entre dois pontos. Porém, devido ao início simultâneo de movimento em todos os eixos,
os mesmos terão de ser sincronizados, o que torna o trajeto do robô não previsível.

Com a utilização desta instrução, o movimento decorre numa trajetória definida pelo sistema de
controle do robô. Para considerar efeitos dinâmicos e evitar colisões, na proximidade de
obstáculos, esta trajetória deve ser executada com baixa velocidade de programa.
O movimento PTP poderá ser efetuado com parada exata ou com posicionamento aproximado.
• movimento PTP com parada exata:
É feito o deslocamento ao ponto de destino com a parada na posição exata deste ponto.
• movimento PTP com posicionamento aproximado:
Durante a aproximação, a unidade de comando realiza o controle de uma chamada zona de

aproximação em torno do ponto de destino. No exemplo abaixo indicado, este ponto é o
ponto P2. Quando o ponto de referência da ferramenta entra nesta zona, o movimento do
robô passa para o ponto de destino da instrução de movimento seguinte.

Depois da seleção de um movimento PTP, teremos na área gráfica do KCP a abertura de um

formulário inline, o qual se destina à entrada dos dados referentes ao movimento selecionado.
Onde:
• PTP tipo de movimento;
• P1 designação do ponto (máximo de 23 caracteres);
• CONT aproximação ativada (continous path);
• Vel = 100% velocidade (1 a 100% do valor máximo);
• PDAT1 parâmetro de movimento.
Para qualquer tipo de movimento escolhido poderemos, caso necessário, alterar os parâmetros
referentes à ferramenta e também à aceleração dos motores e distância de aproximação.
Para alterar dados referentes à ferramenta:

Caso seja necessário modificar os valores de aceleração ou distância de aproximação

devemos selecionar o campo CPDAT1 que, em seguida, abrirá na área gráfica do KCP um
formulário inline semelhante ao apresentado na figura abaixo.
Movimento Linear (LIN)
Com um movimento linear, os eixos do robô são sincronizados de tal modo que o ponto de
referência da ferramenta ou da peça é movido em direção ao ponto de destino, ao longo de
uma reta. Os movimentos lineares são utilizados quando o deslocamento a um ponto necessita
de um trajeto exato, com uma velocidade previamente definida.
Observações: - só o ponto de referência segue o trajeto programado.
- a ferramenta ou a própria peça podem alterar a sua orientação durante o

movimento.
- o movimento linear, de forma semelhante ao movimento PTP, também pode

ser de parada exata ou com posicionamento aproximado.

• movimento linear com parada exata:
• movimento linear aproximação de posicionamento:

aproximação em torno do ponto destino. No exemplo abaixo indicado, este ponto é o ponto
P2. Quando o ponto de referência da ferramenta entra nessa zona, o movimento do robô
passa para o ponto de destino da instrução do movimento seguinte.
Depois da seleção de um movimento LIN, teremos na área gráfica do KCP a abertura de um

formulário inline o qual se destina à entrada dos dados referentes ao movimento selecionado.

Onde:
• LIN tipo de movimento;
• P1 designação do ponto (máximo de 23 caracteres);
• Vel = 2 m/s velocidade de 0,001 a 2 m/s (pré definição 2 m/s);
• CPDAT1 parâmetro de movimento.
Caso seja necessário modificar os valores de aceleração ou distancia de aproximação

devemos selecionar o campo CPDAT1 que, em seguida, abrirá na área gráfica do KCP um
formulário inline semelhante ao apresentado na figura abaixo.
Caso nossa opção seja o

movimento de parada exata,
poderemos modificar os
valores de aceleração (%).
Por outro lado, caso nossa

opção seja o movimento de
parada com aproximação de
posicionamento, poderemos
modificar os valores de
aceleração (%) e também a
distância de aproximação
(mm)

Movimento circular (CIRC):
Por meio dessa instrução, o ponto de referência da ferramenta ou da peça movimenta-se para
o ponto destino descrevendo um arco. O trajeto é descrito pelos pontos de início, auxiliar e de
destino. Como o ponto de início é considerado o ponto de destino da instrução de movimento
anterior, atingindo com parada exata. A orientação se altera uniformemente durante todo o
trajeto. Os movimentos circulares são usados quando se pretende realizar processos de
trabalho com uma velocidade pré-definida, em um trajeto circular. Os pontos de início, auxiliar
e de destino se encontram todos no mesmo plano no espaço. Para que a unidade de controle
do robô possa determinar esse nível, de forma precisa, estes pontos deverão ser programados
o mais distanciado possível entre si.
Somente o ponto de referência segue o trajeto programado, a ferramenta poderá alterar sua
orientação durante o movimento.
O movimento circular também poderá ser programado com parada exata ou com aproximação
de posicionamento, semelhante aos movimentos PTP e LIN.
• movimento circular com parada exata:
é feito o deslocamento ao ponto de destino com a parada exata no ponto.

• movimento circular com aproximação de posicionamento:

aproximação em torno do ponto destino. Quando o ponto de referência da ferramenta entra
nessa zona, o movimento do robô passa para o ponto de destino da instrução de
movimento seguinte.
Depois da seleção de um movimento CIRC, teremos na área gráfica do KCP a abertura de um

formulário inline o qual se destina à entrada dos dados referentes ao movimento selecionado.
Onde:
• CIRC tipo de movimento;
• P1 designação do ponto auxiliar (máximo de 23 caracteres);
• P2 designação do ponto de destino (máximo de 23 caracteres);

• Vel = 2 m/s velocidade de 0,001 a 2 m/s (pré definição 2 m/s);
• CPDAT1 parâmetro do movimento.
No movimento circular também podemos alterar os valores referentes aos parâmetros do

movimento conforme a figura abaixo.
Caso nossa opção seja o

movimento de parada exata,
poderemos modificar os
valores de aceleração(%).
Por outro lado, caso nossa

opção seja o movimento de
parada com aproximação de
posicionamento, poderemos
modificar os valores de
aceleração(%) e também a
distância de aproximação
(mm)
Conforme descrito anteriormente, um programa de movimentos do robô é constituído pela

união de movimentos ponto a ponto, lineares e circulares (PTP, LIN e CIRC), assim como também
pelas instruções de entradas e saídas (I/Os) e outras instruções de PLC.

Exemplo de um programa de movimentos
Com os conteúdos abordados até agora, poderemos efetuar programas de movimento fazendo
uso do controlador C3 da família de robôs KUKA KR3.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN NATIONAL STANDARD / ROBOTIC INDUSTRIES ASSOCIATION. For Industrial

Robots and Robot Systems - Safety Requirements. ANSI/RIA R15.06-1999.
KUKA Roboter GmbH, Apresentação KUKA VKR C1, Blücherstr. Augsburg.
FESTO didatic. Introdução à robótica. São Paulo, Apostila da Festo Didatic, código BSP70.
KUKA Roboter GmbH. Manual de introdução, segurança – VKR-1. Manual de operação do

robô Kuka
SALANT, Michael. Introdução à robótica. São Paulo, Makron books, 1995.
UNICAMP, instituto de computação.
UNESP, Departamento de engenharia.
SUGIMOTO, Noburu. Como usar de maneira correta os robôs industriais
SENAI, Curso de robótica on-line

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16 Classificação dos robôs

34 Como usar de maneira correta os robôs industriais

35 Pontos a serem considerados na escolha de um robô industrial

46 Área de ação ou área de trabalho

48 Projetos de sistemas de segurança

52 Check list de segurança e normas de operação

54 Aplicações dos robôs na indústria

77 Entrada em serviço KUKA padrão KR

105 Medição da ferramenta

115 Programação dos robôs

118 Principais movimentos dos robôs

132 Referências bibliográficas

Atualmente, os robôs industriais não ocupam somente as linhas automatizadas de produção

Devemos estar conscientes de que a popularização dos robôs se deve, principalmente, à

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Ao lermos a palavra robótica imediatamente nos lembramos dos robôs. Mecanismos

Segundo a Robotic Industries Association (RIA), robô industrial é definido como um

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O desenvolvimento tecnológico da microeletrônica, acompanhado do freqüente avanço do

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Abaixo estão enunciados apenas alguns dos principais objetivos da robótica:

• aumento da produtividade através da otimização da velocidade de trabalho do robô e a

• otimização do rendimento de outras máquinas e ferramentas alimentadas ou auxiliadas por

• diminuição dos prazos de entrega de produtos;

• realização de trabalhos não desejados, tediosos (alimentar máquina-ferramenta) ou

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Os movimentos possíveis de um elemento em relação ao outro podem ser de rotação (G) ou

N = 6 ( n – 1 ) – 5p1 – 4p2 – 3p3 – 2p4 – 1p5

N = número de graus de liberdade do mecanismo;

n = número de elementos do mecanismo;

p1 = número de pares cinemáticos de um movimento;

p2 = número de pares cinemáticos de dois movimentos;

p3 = número de pares cinemáticos de três movimentos;

p4 = número de pares cinemáticos de quatro movimentos;

p5 = número de pares cinemáticos de cinco movimentos

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Simbologia utilizada para representação da “cadeia cinemática”

Sistema eixo de rotação tipo pivô

Sistema eixo de translação telescópica

Sistema eixo de translação transversal

Sistema eixo de rotação tipo dobradiça

Sistema de aço separação do braço - punho

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Mecanismo Acionamento Controle

O mecanismo, ou parte mecânica que apresenta liberdade de movimentos, se subdivide em

• órgão terminal (efetuador).

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O acionamento é responsável pela movimentação física de cada junta do mecanismo, além

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O sistema de controle é responsável pela coordenação e controle do movimento do Órgão

Nas formas mais complexas, é necessário que o controle e a coordenação do movimento

Visa à maior eficiência e segurança na execução de tarefas.

Características de robôs Industriais

Depende muito da estrutura mecânica do robô, de seu sistema de acionamento e sistema de

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