SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

Você aprenderá sobre a tecnologia de supervisão em sistemas de automação

industrial. As tecnologias a serem implementadas exigem o conhecimento da planta
e dos dispositivos que estão conectados ao controlador, assim possibilitando a
construção do desenho que será utilizado na interface entre o usuário (operador) e a
máquina, conhecida também como IHM (Interface Homem-Máquina). Além disso,
você conhecerá as principais ferramentas e terá noções para desenvolver um
projeto.

Visão geral do sistema supervisório na indústria

Nos processos industriais, de forma geral, existe a necessidade de centralizar

as informações [...] Um sistema de supervisão é responsável pela verificação das
variáveis de controle do sistema, com o principal objetivo de fornecer suporte ao
operador para controlar ou monitorar um processo automatizado mais rapidamente,
permitindo a leitura das variáveis em tempo real e o gerenciamento do processo.
O sistema de supervisão, também conhecido como SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition), coleta dados do processo através de determinados
dispositivos industriais, principalmente controladores lógicos programáveis (CLP),
[...] e os apresenta ao operador de várias maneiras. Os dados são capturados tanto
em locais próximos, quanto locais distantes geograficamente (ROGGIA; FUENTES,
2016, p. 59).
Com a evolução da tecnologia, aos computadores foi atribuído o papel de
gestão na aquisição e tratamento de dados, permitindo sua visualização em um
monitor e a geração de funções de controle complexas, cobrindo um mercado cada
vez mais amplo (ROGGIA; FUENTES, 2016).
As telas de visão geral de processo apresentam ao operador uma visão
ampla de um processo ou planta. Nessas telas, são apresentados os dados mais
significativos à operação, bem como os objetos que representam o processo, por
exemplo, sensores e atuadores. Esses dados devem resumir os principais
parâmetros a serem monitorados (e/ou controlados).
 Figura − Exemplo de tela de um supervisório.

Como afirmam Roggia e Fuentes (2016, p. 60), as principais características

que um sistema de supervisão deve possuir são:
• Interface amigável para o operador, ou seja, assegurar
facilidade de visualização gráfica e de operação do sistema [...];
• Automatização da geração de relatórios, com o controle
estatístico do sistema. Esses relatórios podem ser impressos, salvos em
arquivos ou enviados por e-mail;
• Histórico de tendências para acompanhamento das variáveis
controladas em forma de gráficos ou tabelas;
• Facilidade para interação com outros softwares;
• Acesso a banco de dados;
• Acesso de forma compartilhada e remota;
• Conexão entre redes e/ou por meio de modem ou hub;
• Gerenciamento das condições de alarme, que são
mensagens de sistema definidas pelo usuário ou desenvolvedor para
alertar o operador sobre alguma situação específica. (ROGGIA;
FUENTES, 2016, p. 60)

Na indústria, atualmente, os sistemas de supervisão estão se tornando cada

vez mais complexos.
 É importante garantir que as informações de um processo estejam seguras e
disponíveis quando necessário, independentemente de sua localização. Assim, é
fundamental desenvolver mecanismos de acessibilidade, segurança e tolerância a
falhas para gerenciar de forma mais segura o sistema de supervisão. (ROGGIA;
FUENTES, 2016, p. 61)
Isso evita o mal-uso de operadores, que necessitariam de treinamentos e
orientações sobre o processo.

Elementos de sistema supervisório

Os sistemas de supervisão são configuráveis, destinados para controlar, fazer

aquisição de dados dos sensores e a própria supervisão. Devido à facilidade e o
custo são populares nas indústrias.
O hardware pode ser um simples computador, assim facilitando e otimizando
os custos com os dispositivos (NATALE, 2008). No caso do chão fabril, ele necessita
de velocidade no processamento dos dados e dos sinais que são recebidos; para
isso, é preciso dispositivos e sistemas dedicados que serão apresentados mais
adiante. Para um breve conhecimento, os elementos são SCADA, IHM, CLPs,
sensores e atuadores. O funcionamento adequado, mesmo em um computador,
deve utilizar software para o desenvolvimento da interface dos supervisórios e
realização do controle.
 Figura − Exemplo de aplicação SCADA.

Na maioria dos processos industriais, inclusive nos processos de supervisão

existentes, há dois tipos básicos de variáveis:
• Digitais: quando as variáveis são interpretadas por apenas
dois estados discretos, ou seja, ligado ou desligado. Exemplo: motor
acionado ou não; lâmpada acesa ou apagada; motor em falha ou em
funcionamento etc.
• Analógicas: quando as variáveis atingem uma determinada
faixa estabelecida. Exemplo: fluxo de ar em uma tubulação pneumática;
temperatura do forno; corrente do motor.

Por outro lado, os sistemas supervisórios podem ser considerados pela

complexidade, robustez e número de entradas e saídas que serão monitoradas.

IHM (Interface Homem-Máquina) / HMI (Human-Machine Interface)

Conforme dito anteriormente, são comumente utilizados em automação no

chão de fábrica. Uma característica desse ambiente é a agressividade devido a
construções robustas, resistentes à umidade, temperatura e poeiras. Esses atributos
são de acordo com o IP (grau de proteção).
Algumas IHMs modernas têm incorporadas quantidades maiores de entradas
e saídas. Além disso, têm processadores que podem controlar localmente algum
processo com alta prioridade(CAMARGO, 2014). Clique no link para visualizar
alguns modelos de
IHMs.<https://new.siemens.com/br/pt/produtos/automacao/simatichmi/paineis/paineis
-basicos.html>
A localização desse dispositivo está próxima às máquinas ou no setor de
gerenciamento e supervisão. É importante lembrar que a principal função é traduzir
os sinais vindos dos controladores, CLPs ou DAQ (Data Acquisition), para sinais
gráficos que sejam transparentes para o operador.
 Figura − IHM do CNC.

Com o CNC, se consegue automatizar fresadoras, tornos, retíficas, centros de

usinagem, ou seja, qualquer máquina em que se necessita da alternação dos eixos.
Nas máquinas automatizadas com o emprego de CNC, é fundamental o uso de
IHMs dedicadas, pois há uma necessidade real de que o operador interaja
diretamente nas máquinas nas situações seguintes:
• Referenciamento dos eixos que serão trabalhados;
• Adaptação de ferramentas;
• Programação da peça a ser usinada;
• Verificação da execução do programa enquanto a máquina
está usinando;
• Parametrização dos servomotores acionados;
• Ajuste das velocidades de avanço das ferramentas na peça
usinada;
• Atenção aos alarmes.

Uma IHM é um hardware industrial composto por uma tela de cristal líquido e
um conjunto de teclas para navegação ou integração de dados que necessita de um
software proprietário para sua programação. Há inúmeras utilizações e aplicações
em uma IHM (MORAES; CASTRUCCI, 2017):
 • Visualização de alarmes apresentados por alguma condição
inadequada do sistema;
• Visualização de dados dos dispositivos de uma linha de
produção;
• Visualização de dados durante o processo da máquina;
• Alteração de parâmetros em tempo real do processo;
• Operação no modo manual de componentes;
• Modificações de configurações dos equipamentos.

SCADA
O sistema denominado SCADA (Aquisição de Dados e Controle do
Supervisório, do inglês Supervisory Control And Data Acquisition) foi construído,
como o próprio nome diz, para o controle e supervisão de uma quantidade elevada
de variáveis, sendo elas de entradas ou saídas (MORAES; CASTRUCCI, 2017).
Hoje pode interpretar o sistema na indústria formado por IHM, CLP e Redes
Industriais, que será abordado com mais detalhes mais adiante. Por fim, o conjunto
estabelece a arquitetura do sistema SCADA.

Figura − Aplicação no setor automobilístico.

O principal motivo dessa arquitetura era substituir os sistemas chamados de

SDCD (Sistemas Digitais de Controle Distribuído), devido ao custo ser elevado
nesses ambientes. Hoje o SCADA tomou proporções elevadas nas indústrias, se
popularizando.
Além de a interface ser amigável para os operadores e supervisores, um
benefício real gerado por essa estrutura é o fato de a IHM ser independente dos
demais dispositivos (MORAES, 2017). Dependendo do modelo, pode se ter o
controlador integrado, conforme foi dito anteriormente. Esse sistema utiliza dois
modelos de comunicação:
• Comunicação por polling (Mestre/ Escravo): esta
comunicação tem controle absoluto de todos os dispositivos, efetuando
continuamente a leitura de dados. Existe uma limitação física do número
de componentes conectados a cada CLP. É usual no ambiente industrial;
• Comunicação por interrupção (Produtor/ Consumidor):
neste modelo, a estação é remota e monitora os valores de entradas e
saídas quando necessária ou é gerada alguma interrupção, assim
comunicando a estação central;
• Comunicação via internet: esta comunicação é a mais atual
devido à indústria 4.0. O recurso de comunicação é a própria internet,
facilitando os usuários a verificar a situação em tempo real, ou seja, em
qualquer lugar.

Ferramentas e principais softwares

Para construir ou desenvolver uma tela, são necessárias algumas etapas:

• Entendimento do processo;
• Variáveis de entradas e saídas que serão supervisionadas;
• Base de dados para não ultrapassar o processamento dos
dados;
• Alarmes;
• Planejamento da navegação entre as telas;
• Design das telas;
• Gráficos;
• Segurança nos acessos;
• Padrão industrial.
 Após determinado o fluxo do desenvolvimento, é interessante entender a
plataforma de desenvolvimento que será utilizada para o projeto. Será apresentado
algumas das empresas que são pioneiras no ramo, como Siemens, Mitsubishi,
Rockwell, entre outros:

• Factorytalk View SE (Empresa Rockwell): ambiente de

desenvolvimento e integração de sistemas desenvolvido pela empresa de
automação Rockwell. Visualize no link.<
https://i.ytimg.com/vi/zVetrQRrNs0/maxresdefault.jpg>

• Tia Portal (Empresa Siemens): semelhante ao sistema da

empresa Rockwell, a Siemens apresenta o Tia Portal para o
desenvolvimento da interface SCADA com a integração dos sistemas de
forma amigável, conforme a imagem do link <
https://a2esystems.com/images/industrial-software/siemens-winCC.jpg>

• SCADABR: interface de desenvolvimento aberto (Open

Source), importante para verificar a compatibilidade. Este sistema é
interessante, pois pode ser utilizado com OPEN PLC e Arduino.