Curso de Programação CLP Nexto

Curso de Introdução à Automação [aula 01]
Vamos lá! Para início de conversa, o que é

automação?
Automação e Automação Industrial

Originária da palavra grega autómatos, que significa mover-se por si ou sozinho, a automação é, basicamente, um sistema
que emprega processos automáticos. Tais processos são utilizados para comandar e controlar mecanismos para
funcionamento próprio.
Baseados em equipamentos que controlam seu próprio desempenho sem a intervenção humana, os sistemas de automação
aumentam os níveis de segurança, qualidade e eficiência, além de reduzirem custos. Estes sistemas podem ser encontrados
tanto em ambientes comercial e residencial, quanto na indústria – que é nosso foco aqui.
A automação industrial visa, em específico, otimizar o desempenho de plantas industriais através do controle de processos
por meio de maquinário capaz de se autorregular. Nesse caso, a atuação humana se resumiria à indicação de referências e
supervisão.
Pirâmide da Automação
A pirâmide de automação é um recurso que ilustra de forma gráfica e hierárquica os cinco níveis de controle e de trabalho
existentes no setor industrial. Com ela é possível identificar certos requisitos de infraestrutura, bem como o tipo e a
densidade de informação circulando em cada nível.
A ideia da pirâmide de automação industrial é mostrar que, de fato, a sua base comporta uma quantidade maior de itens e
informações em comparação ao topo. Porém, a medida que se sobe na pirâmide, as informações vão sendo melhor
trabalhadas e o fluxo de dados, apesar de diminuir, vai aumentando em qualidade.
Os cinco níveis da pirâmide de automação

 Nível 1 – Também conhecido como "chão de fábrica", é composto por máquinas e dispositivos de campo com pouca
inteligência e representa o nível de aquisição de dados e controle manual.
 Nível 2 – Contém equipamentos com alto nível de inteligência, responsáveis por controlar as atividades da planta de forma
automatizada, como CLP’s (Controlador Lógico Programável), SDCD’s (Sistema Digital de Controle Distribuído) e relés
(chaves eletromecânicas).
 Nível 3 – É dedicado à supervisão dos processos produtivos – tendo como base índices de produtividade, algoritmos de
otimização e demais informações. Neste nível é comum encontrar conversores de protocolo que utilizam a tecnologia OPC
para garantir a operabilidade dos sistemas.
 Nível 4 – Aqui são utilizadas ferramentas como MÊS e PIMS para consolidação dos dados coletados no nível 3. Está ligado
ao controle fabril total e auxilia tanto no controle de processos industriais quanto na logística de suprimentos.
 Nível 5 – O famoso ERP, é o nível de planejamento estratégico e gerenciamento corporativo, responsável pela
administração dos recursos da empresa contando com softwares para auxiliar na tomada de decisões.
Neste curso, vamos focar nos dois primeiros níveis da pirâmide, falando sobre controladores programáveis, sistemas
distribuídos, ferramentas de programação, conceitos de instrumentação industrial e mais.
Para começar, vamos dar uma breve introdução no cérebro, o equipamento que comanda e monitora todas as ações dos
processes industriais: o controlador lógico programável.
A história dos CLPs
Os primeiros controladores programáveis foram introduzidos em controle industrial, no início da década de 60, para
substituir painéis de controle a relés que não tinham a mesma flexibilidade – para cada modificação nos requisitos de
controle era necessário adquirir novos painéis. Já os CLPs foram desenvolvidos para serem reprogramados sem grandes
modificações no hardware, sendo então equipamentos reutilizáveis.
Os CPs passaram a ser utilizados primeiramente na indústria automobilística e, a partir daí, nos outros segmentos
industriais.
Assim como sua aceitação, a demanda por mais funções, como maior capacidade de memória e de pontos E/S, também
cresceu. A maioria dos fabricantes respondeu positivamente a estes requisitos, introduzindo novos modelos de CPs,
cobrindo aplicações de pequeno (50-100 E/S), médio (150-500 E/S) e grande porte (acima de 500 E/S). Geralmente estes
vários modelos não eram compatíveis uns com os outros; os módulos de E/S não eram intercambiáveis, exceto adicionando-
se adaptadores, o que aumentava os custos e os problemas de manutenção.
O advento do microprocessador, as facilidades de desenvolvimento de software e uma maior maturidade do mercado deram
aos CLPs novo impulso. Na década de 80 surgiram microprocessadores e memórias mais compactos, permitindo a redução
de custos e tamanhos, e o aumento da confiabilidade dos produtos. Esta nova geração de microprocessadores trouxe consigo
a capacidade de interligar controladores e outros equipamentos (computadores) em redes industriais de comunicação,
permitindo a informatização das fábricas.
Na década de 90 o mercado de automação se desenvolveu e se fortaleceu. Houve uma grande procura por controladores
para micro aplicações (menos de 50 E/S), o que exigiu uma redução de custo e tamanho por parte dos fabricantes,
aumentando a tecnologia embarcada nos equipamentos.
Novas tecnologias foram desenvolvidas para a redução de custo das aplicações, como o conceito de remotas – equipamentos
que comandaria as E/S no campo e responderiam à CPU na sala de controle. Hoje, a tecnologia de comunicação em rede
permite a conexão entre vários tipos de controladores de diferentes fabricantes.
Porque utilizar CLPs?

Uma das vantagens da utilização de sistemas informatizados é a possibilidade de expansão através de recursos de fácil
acesso. Nesse contexto, são de inegável importância os controladores lógicos programáveis.
Hoje, praticamente todas as plantas industriais utilizam algum tipo de controlador para garantir uma operação segura e
economicamente viável. São inegáveis seus benefícios em:
 Facilitar a programação
 Facilitar a manutenção
 Aumentar a confiabilidade
 Reduzir custos
 Melhorar a comunicação para processamento centralizado
 Preço – altamente competitivo
Sistemas de controles
Todos os sistemas de controle podem ser divididos em três partes: transdutores, controladores e atuadores.
Enquanto os transdutores convertem de grandezas físicas em sinais elétricos correspondentes, os atuadores realizam a
conversão da energia elétrica, hidráulica, pneumática em energia mecânica.
Já as unidades de controle, ou controladores, são responsáveis pelo gerenciamento e monitoramento dos parâmetros
operacionais requeridos para realizar as tarefas do sistema. O controlador utiliza os transdutores para monitorar processos e,
com base nos estados das suas entradas, aplica um algoritmo de controle embutido para calcular os estados das suas saídas,
manipulando tanto controles digitais quanto malhas analógicas.
Os processos industriais podem ser divididos nas subcategorias de monitoração, sequenciamento e malha de controle.
O subsistema de monitoração mostra os estados do processo para o operador e destaca as condições anormais em que
alguma ação deva ser tomada. O sequenciamento, diferentemente da lógica combinacional usual, é baseado em uma
sequência pré-definida de ações que devem ser executadas em uma determinada ordem. Para tanto, funções do tipo memória
(estados e eventos) são utilizadas.
A malha de controle é útil para manipulação contínua de variáveis analógicas, as quais devem ser mantidas,
automaticamente, em um determinado valor ou seguir o valor de outro sinal.
A função lógica de um sistema de controle baseado em relés é descrita no diagrama chamado de Ladder, mostrando como
os contatos dos transdutores e os atuadores são interligados. Atualmente, os CPs permitem que sejam utilizadas linguagens
de programação mais estruturadas e de mais alto nível. Estas linguagens permitem que o problema de controle seja
analisado e programado de forma mais intuitiva.
Uma característica importante do CP é que este é projetado para trabalhar no ambiente industrial e utilizam uma unidade de
E/S (Entradas/Saídas) modularizada para conexão direta com os sinais dos transdutores e atuadores.
Sistemas de controle industrial são sistemas de tempo real, o que significa que alterações nos sinais de entrada exigem uma
imediata ação no sinal de saída correspondente. Para garantir isso, o programa de controle deve monitorar os sinais de
entrada provenientes do processo de maneira constante. Assim, o programa é executado ciclicamente num período de tempo
definido pelo seu tamanho, denominado varredura (Scan).
A norma IEC61131-3 (tópico que iremos explorar nas próximas aulas) padroniza diversos aspectos relativos à programação
dos CPs.
Então, respondendo à questão em destaque, devemos utilizar CLPs por sua:

 Facilidade de programação
 Facilidade de manutenção
 Alta confiabilidade
 Dimensões menores que painéis de Relés (redução de custos)
 Capacidade de Comunicação para processamento centralizado
 Preço competitivo
Então, gostou da aula? Foi proveitosa? Queremos saber a sua opinião!

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Atualmente, os sistemas de automação exigem que o CLP seja capaz de processar uma quantidade crescente de dados e
algoritmos de controle, além de fornecer informações de processo para os sistemas de gestão. Para tanto, alguns conceitos
devem ser abordados nesse contexto:
Sistemas multitarefa
Os modernos controladores programáveis estão mais próximos dos computadores de processo para uso industrial, possuindo
propriedades que os tornam indicados para aplicações críticas no tempo. Isso é possível através da utilização de um sistema
operacional com características especiais chamado RTOS (real time operating system).
Em um sistema operacional multitarefas, cada programa é executado de forma independente como se todos os recursos da
arquitetura do computador estivessem ao seu dispor. Este tipo de programação em que vários programas são executados
intercaladamente chama-se "concorrente".
Para gerenciar esse tipo de sistema foi criado o conceito de prioridade. Cada tarefa tem uma prioridade e o escalonador do
sistema operacional irá, a cada intervalo de tempo determinado (20 ms, por exemplo), verificar qual tarefa é a de maior
prioridade e executá-la. Esse tipo de escalonador é dito preemptivo, pois caso a tarefa X esteja executando e a tarefa Y, de
prioridade superior, esteja pronta para execução, X será bloqueada e Y assumirá o controle. Quando Y terminar, X volta à
execução.
Sistemas de tempo real
Se toda e qualquer tarefa ocorre dentro de uma faixa de tempo anteriormente estipulada diz-se que o sistema é de tempo
real. No caso da automação industrial, esse intervalo de tempo depende das constantes de tempo do processo a ser
controlado.
Programação orientada a objetos
A orientação a objetos é um paradigma que modela o mundo real com um conjunto de objetos definidos em um sistema
computacional. Nela, cada objeto modela uma coisa real, que podem ser equipamentos industriais (caldeira, forno, correia
transportadora, válvula de controle, etc.), ou abstrata, como ordens de produção, listas de materiais, senhas, relatórios,
algoritmos de controles, mensagens, entre outros.
Na modelagem, considera-se um objeto como uma coisa identificável do mundo real relevante o suficiente para ser incluída
no modelo computacional. Este modelo oferece vantagens em relação à programação estruturada convencional, pois
consegue encapsular a estrutura (dados) e o comportamento (funções que manipulam os dados), ou seja, um objeto
encapsula o comportamento e as propriedades ou atributos de um item do mundo real.
As vantagens da programação orientada a objetos (OOP) são:
o Acomoda melhor mudanças do projeto;
o Oferece abstrações nível mais alto, muito mais próximas do conhecimento do usuário;
o Permite maior reutilização do código;
o Tem maior escalabilidade devido ao menor acoplamento entre os componentes, proporcionado pelo encapsulamento;
o Suporta bem a programação concorrente.
o Ferramentas de programação baseadas em computadores
Muitos softwares de programação de CLPs contêm diversas aplicações integradas (editor, compilador, depurador) que
simplificam o desenvolvimento de programas para o sistema de controle. O editor é usado para escrita das instruções do
programa de controle e definição das variáveis. O compilador traduz o programa de controle para o código de máquina e faz
o carregamento (download) desse código para execução no CP.
O software de programação MasterTool da Altus
O MasterTool Programming é o software de configuração e programação dos controladores programáveis desenvolvidos
pela Altus. O sistema utiliza recursos fornecidos pelo ambiente Windows para oferecer uma interface homem-máquina
poderosa, aliada a múltiplos recursos para tratamento de dados.
Com inúmeros recursos e ferramentas, ele tem a capacidade de verificar programas já enviados, modificar programas
prontos ou para examinar o estado dinâmico das variáveis do sistema de controle. O software possibilita ao usuário
acompanhar todos os passos do programa em tempo real, forçando a ocorrência de ações específicas. Se desejável, o
microcomputador pode operar permanentemente conectado ao controlador programável.
Execução cíclica
Para garantir o atendimento às exigências de um sistema de tempo real, o programa de controle deve monitorar
constantemente os sinais de entrada provenientes do campo. Para possibilitar isso, o programa é executado ciclicamente
num período de tempo definido pelo tamanho do mesmo, denominado varredura (scan). Na prática, um controlador
moderno com tempo de ciclo de até 50 ms é suficiente para a maioria das aplicações. A figura a seguir ilustra um exemplo
de ciclo de varredura para um CLP.
Sistemas distribuídos
Em grandes plantas industriais, é necessária a distribuição da função de controle para vários CLPs e computadores de
processo. Isso melhora o desempenho e reduz riscos, aumentando a confiabilidade do sistema.
Sistemas de controle distribuídos utilizam um protocolo padronizado para comunicação de dados via rede (fieldbus).
SoftPLC
O SoftPLC é um software de tempo real que executa o programa de controle em um PC padrão, comunicando com o
processo através de unidades modulares de E/S.


A Norma IEC 61131-3

IEC 61131-3 é o primeiro esforço real para a padronização das linguagens de programação para a automação industrial. A
normativa é o resultado da Força Tarefa 3, um grupo de estudos sobre Linguagens de Programação formado por sete
distintas empresas, dentro do IEC TC65 SC65B.
Com abrangência mundial, a norma é a especificação da sintaxe e semântica de uma suíte unificada de linguagens de
programação, incluindo o modelo geral de software e uma linguagem de estruturação. Com aproximadamente 200 páginas
de texto e cerca de 60 tabelas (incluindo tabelas de características), ela pode ser dividida em duas partes: Elementos
Comuns (Common Elements) e Linguagens de programação (Programming Languages).
Elementos Comuns
Tipagem de dados
A tipagem de dados previne erros na fase inicial do projeto e é usada para definição do tipo de parâmetro usado, o que evita,
por exemplo, a divisão de uma data por um número inteiro. Os tipos de dados mais comuns são Boolean, Integer, Real, Byte
e Word, mas também Date, Time_of_Day e String. Baseado nisto, é possível definir os nossos tipos de dados pessoais,
chamados de tipos derivados. Desta forma, pode-se definir uma entrada analógica como tipo de dado e reutilizá-la inúmeras
vezes.
Variáveis
Variáveis são associadas somente para endereços explícitos de hardware – como entradas e saídas, por exemplo – nas
configurações, recursos e programas. Desta forma, cria-se um alto nível de independência do hardware, o que permite a
reutilização do software.
O escopo das variáveis é normalmente limitado à unidade de organização nas quais elas são declaradas (escopo local). Isto
significa que os nomes delas podem ser reutilizados em outras partes sem nenhum conflito, eliminando os dados
corrompidos pelo programa, outra fonte de erros muito comuns.
Se as variáveis tiverem escopo global, estas devem ser declaradas como tal (VAR_GLOBAL).
A cada parâmetro pode ser atribuído um valor inicial na partida a quente e a frio do sistema, de forma a se garantir os
valores corretos.
Configuração, Recursos e Tarefas

Para melhor entendimento, vamos observar o modelo de software como é definido pela norma:
Utilizando-se das linguagens de programação é possível implementar Funções (Functions), Blocos Funcionais (Functions
Blocks) e Programas (Programs), elementos que chamamos de Unidades de Organização de Programa (POU) e incorporam
o modelo de software. O devido entendimento dos conceitos envolvidos pelo modelo de software possibilita ao
desenvolvedor aplicar as técnicas de orientação a objetos na busca de estruturação de software de forma modular e
reutilizável. Além disso, é possível organizar os programas em um ambiente multitarefa de forma a tirar o máximo da
capacidade de processamento do controlador, atendendo, assim, às exigências do processo a ser controlado.
No nível mais alto, o software deve resolver um problema particular de controle que pode ser formulado como uma
Configuração (Configuration). Uma configuração é específica para um sistema de controle particular, incluindo a disposição
do hardware, recursos de processamento, endereçamento de memória para I/O e demais capacidades do sistema.
Dentro da configuração pode-se definir um ou mais recursos (Resources), que nada mais são do que elementos com
capacidade de processamento dos programas IEC.
Dentro de um destes recursos, podemos definir uma ou mais tarefas (Tasks), que são os recursos responsáveis por controlar
a execução de um conjunto de programas ou blocos funcionais. Estas podem ser executadas periodicamente ou quando da
ocorrência de um evento específico, tal como a mudança de uma variável.
Programas (Programs) são linhas de código constituídas com base em diferentes elementos escritos em qualquer uma das
linguagens definidas pela IEC. Tipicamente, um programa é formado por uma rede de Funções (Functions) e Blocos
Funcionais (Function Blocks), os quais são capazes de trocar dados. Funções e Blocos Funcionais são os blocos básicos de
construção e contém uma estrutura de dados e um algoritmo.
A IEC 61131-3 é apropriada para uma ampla faixa de aplicações, sem a necessidade de se aprender linguagens de
programação adicionais.
Unidades de Organização de Programas

Na IEC 61131-3, os Programas, Blocos Funcionais e Funções são chamadas de Unidades de Organização de Programas
(POUs). Confira abaixo uma rápida definição sobre cada uma delas e algumas de suas características:
Funções
A IEC defini as funções em dois tipos: funções padrão e funções definidas pelos usuários. Funções padrão são, por
exemplo, ADD (addition), ABS (absolute), SQRT, SINus e COSinus. Já as funções definidas pelo usuário são
personalizáveis e podem ser usadas inúmeras vezes.
Blocos Funcionais (FBs)

Blocos Funcionais são equivalentes aos circuitos integrados (CIs) representando uma função de controle especializada. Eles
contêm dados e um algoritmo, preservando, assim, os estados passados (uma das principais diferenças das Funções). Com
também uma interface bem definida, eles escondem o seu conteúdo – assim como os CIs. Desta forma, os FBs
proporcionam uma separação clara entre diferentes níveis de programadores e equipes de manutenção.
Uma malha de temperatura (PID) é um excelente exemplo de Bloco Funcional. Uma vez definido, este pode ser usado
inúmeras vezes no mesmo programa, em diferentes programas, ou mesmo em diferentes projetos, tornando-o altamente
reutilizável.
Blocos Funcionais podem ser escritos em qualquer uma das linguagens IEC, e, em muitos casos, até em linguagem C,
podendo, neste sentido, ser definidos pelo usuário.
Programas
Com os anteriormente mencionados blocos básicos de construção, podemos dizer que um programa é uma rede de Funções
e Blocos Funcionais. Um programa pode ser escrito em qualquer uma das linguagens de programação definidas pela
Norma.
Linguagens de Programação
A Norma IEC 61313-3 defini cinco tipos de linguagem de programação com sintaxes e semânticas específicas, o que
elimina a chance de dialetos.
São duas linguagens textuais e duas gráficas:
o Textuais - Lista de Instruções (IL) e Texto Estruturado (ST)
o Gráficas - Diagrama Ladder (LD) e Diagrama de Blocos Funcionais (FBD)
A escolha da linguagem de programação depende:
o Da formação do programador
o Do problema a resolver
o Do nível da descrição do problema
o Da estrutura do sistema de controle
o Da interface com outras pessoas/departamentos
Todas as linguagens da Norma são interligadas, criando uma plataforma comum e interconectada com a experiência
existente. Neste sentido, elas também funcionam como uma ferramenta de comunicação, integrando pessoas de diferentes
formações.
Na figura anterior, as quatro linguagens descrevem a mesma lógica de programa.
Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC)
O SFC descreve graficamente o comportamento sequencial de um programa de controle. Derivado das redes de Petri e da
norma IEC 848 Grafcet, a linguagem permite realizar as alterações necessárias para converter a representação de uma
documentação padrão para um conjunto de elementos de controle de execução.
Ele estrutura a organização interna do programa e ajuda a decompor o problema de controle em partes gerenciáveis,
enquanto mantém a sua visão geral.
A linguagem consiste de Passos interligados com blocos de Ações e Transições. Cada passo representa um estado particular
do sistema sendo controlado. Uma transição é associada com uma condição a qual, quando verdadeira, causa a desativação
do passo anterior à mesma e à ativação do passo seguinte. Passos são ligados com blocos de ação desempenhando uma
determinada ação de controle. Cada elemento pode ser programado em qualquer linguagem IEC, incluindo o próprio SFC.
Com a SFS é possível utilizar sequências alternativas, ou mesmo paralelas, como as normalmente usadas em aplicações de
bateladas. Por exemplo, uma sequência é usada para o processo primário, a segunda para a monitoração das restrições
operacionais.
Devido a sua estrutura geral, o SFC funciona também como uma ferramenta de comunicação, integrando pessoas de
diferentes formações, departamentos e países.
Diagrama Ladder (LD) tem sua origem nos EUA e é baseada na representação gráfica da Lógica de Relés.
Lista de Instruções (IS) tem origem europeia e, como uma linguagem textual, se assemelha ao assembly.
Diagrama de Blocos Funcionais (FBD) é muito usada na indústria de processos. Expressa o comportamento de funções,
blocos funcionais e programas como um conjunto de blocos gráficos interligados, da mesma forma que em diagramas de
circuitos eletrônicos. Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos de processamento.
Texto Estruturado (ST) é uma linguagem de alto nível muito poderosa, com raízes em Ada, Pascal e "C". Contém todos os
elementos essenciais de uma linguagem de programação moderna, incluindo condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF) e
iterações (FOR, WHILE e REPEAT). Esta linguagem é excelente para a definição de blocos funcionais complexos, os quais
podem ser usados em qualquer outra linguagem IEC.
Top-down versus bottom-up

A norma também permite duas formas de desenvolvimento de programas: topdown e bottom-up. Nelas, é
possível especificar toda uma aplicação dividindo-a de cima para baixo em parte menores, declarando as
variáveis, e assim por diante; ou pode-se começar de baixo para cima, a partir de funções e blocos funcionais
derivados, por exemplo.
Em ambos os casos o ambiente de desenvolvimento irá auxiliá-lo durante todo o processo.


Sistemas numéricos
Os CLPs, como todos os computadores, somente conseguem manipular valores representados no sistema binário. Para
dominar sua programação é fundamental o conhecimento dos vários sistemas numéricos.
Número Decimal
Dígitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 Base: 10
Cada algarismo do número é multiplicado pela potência de 10.
Exemplo: 456 = (4x102)+(5x101)+(6x100) = 456D
Número Binário
Dígitos: 0,1 Base: 2
Cada algarismo do número é multiplicado pela potência de 2.
Exemplo: 10110 = (1x24)+(0x23)+(1x22)+(1x21)+(0x20) = 22D
Número Hexadecimal
Dígitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F Base: 16
Cada algarismo, do número, é multiplicado pela potência de 16.
Exemplo: 2B7 = (2x162)+(11x161)+(7x160) =695D
Os sistemas de numeração octal e hexadecimal são usados em sistemas digitais e computadores como uma alternativa
eficiente de representação de quantidades binárias. Nas conversões entre octal e binário, um dígito octal corresponde a três
bits, enquanto nas conversões entre hexa e binário, cada dígito hexa corresponde a quatro bits. O método chamado de
divisões sucessivas é usado para converter números decimais em binário, octal ou hexadecimal. Usando um número binário
de N bits podemos representar valores decimais de 0 a 2N-1.
O código BCD para um número decimal é formado convertendo-se cada dígito do número decimal no seu equivalente
binário de quatro bits.
Um código alfanumérico é um código que usa grupos de bits para representar todos os vários caracteres e funções que
fazem parte de um típico teclado de computador. Dentre estes, o mais utilizado é o ASCII.
Conceitos Lógicos
Bit (ponto)
Bit (Binary DigiT) é a unidade para o sistema de numeração binário. Um bit é a unidade básica de informação e pode
assumir o valor "0" ou "1".
Ex.: cada Entrada e/ou Saída digital é armazenada em um bit.
Nibble (quarteto)
Nibble é a unidade formada por 4 bits consecutivos e pode assumir valores na faixa de 0 a 15.
Ex.: o nibble é a unidade básica dos números BCD.
1 nibble = 4 bits
Byte (octeto)
Byte é uma unidade constituída de 8 bits consecutivos e podem assumir valores na faixa de 0 a 255.
Ex.: as Entradas e Saídas digitais são agrupadas dentro de um byte.
1 byte = 2 nibbles = 8 bits
Word (palavra)
Uma palavra é um conjunto de 2 bytes consecutivos e podem assumir valores na faixa de -32768 a +32767.
Ex.: valores numéricos, resultados de operações aritméticas, contagens, temporizações, ou entradas e saídas analógicas são
armazenados em words.
1 word = 2 bytes = 4 nibbles = 16 bits
Double Word (palavra dupla)

Uma palavra dupla é um conjunto de 2 words ou 4 bytes consecutivos e podem assumir valores na faixa de -9.999.999 a
+9.999.999 ou -3,4028234663852886E+38 a 3,4028234663852886E+38.
Ex.: valores numéricos maiores que 33000, resultados de operações aritméticas.
doubleword = 2 word = 4 bytes = 8 nibbles = 32 bits
Hardware do Controlador Programável
Diagrama em blocos
Controlador lógico programável (CLP)

É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais (conceito ABNT).
Terminal de Programação
O terminal de programação geralmente é um computador que se conecta temporariamente ao CLP ou roteador
(equipamento que realiza o roteamento de mensagens através de diferentes sub-redes, encaminhando-as ao o seu destino).
O terminal de programação pode ser utilizado para efetuar modificações em programas aplicativos e verificar o
funcionamento do sistema, acompanhando todos os passos do programa.
É um equipamento opcional na instalação de um CLP.
Terminal de supervisão
O terminal de supervisão é um computador que permanece conectado ao CLP para a aquisição de dados da
máquina/processo. Este computador executa um software supervisório que permite desenvolver telas, gráficos ou receitas
para melhor visualizar o estado da máquina/processo.
O terminal de supervisão pode ser considerado como uma interface homem máquina (IHM), porém, sem permitir seu uso
para programação do CLP.
Unidade Central de Processamento (CPU)
A CPU é a unidade "inteligente" do CLP. Nela, são tomadas todas as decisões para controle da máquina/processo, que
recebe os dados de entrada, realiza as decisões lógicas baseada no programa aplicativo, armazena os dados e atualiza as
saídas.
Programa aplicativo
É a lógica existente entre os pontos de entrada e de saída e que executa as funções desejadas, de acordo com o estado das
entradas no CLP.
Microcontrolador
Circuito mais importante dentro da CPU, é ele que executa as funções internas de controle de todos os circuitos e dados
armazenados nas memórias do CLP.
Memória RAM
Circuito responsável pelo armazenamento do programa aplicativo (desenvolvido para controlar a máquina/processo). A
RAM é uma memória volátil e perde os dados armazenados caso falte energia elétrica.
Memória FLASH
Circuito responsável pelo armazenamento do programa aplicativo (desenvolvido para controlar a máquina/processo). A
FLASH não necessita de energia elétrica para manter os dados armazenados.
Memória EPROM
Circuito que armazena o programa executivo desenvolvido pelo fabricante do CLP. Ele não pode ser alterado ou lido pelo
software de programação.
Entradas e saídas (E/S)
Elementos (módulos) responsáveis pela interface entre CLP e os dispositivos de campo, realizando a isolação e filtragem
dos sinais e a adaptação de níveis de tensão e corrente até a CPU. São divididos em pontos de E/S digitais ou canais
analógicos.
Ponto de entrada
Considera-se cada sinal recebido pelo CLP a partir de dispositivos ou componente externo (sensores). Ex.: micro-chaves,
botões, relés, fim de curso, etc.
Ponto de saída
Cada sinal produzido pelo CLP para acionar dispositivos ou componentes do sistema de controle (atuadores). Ex.:
lâmpadas, solenóides, motores, contatores, relés, etc.
Entradas/saídas discretas
São os tipos de sinal mais comumente encontrados em sistemas com CLP. Nessas interfaces a informação consiste em um
único bit cujo estado pode apresentar duas possíveis situações: TRUE ou FALSE.
Exemplos de E/S discretas

Dispositivos de entrada – seletoras, botões pulsadores, sensores fotoelétricos, chaves fim-de-curso, sensores de
proximidade, chaves sensoras de nível, contatos de relés, etc.
Dispositivos de saída – relés de controle, solenóides, válvulas, contatoras, válvulas, alarmes, sinalizadores, sirenes, etc.
Cada um desses elementos é acionado por fontes de alimentação distintas que normalmente não são de mesma magnitude
ou natureza. Por esta razão, as interfaces com dispositivos de E/S discretos são disponíveis em vários níveis de tensão CA
ou CC, seguindo alguns padrões comerciais: 12 Vcc, 24 Vcc, 110 Vca e 220 Vca. As entradas/saídas CC podem ter
configuração SINK (consumidora de corrente – comum negativo), SOURCE (fornecedora de corrente – comum positivo)
ou ambas (se o hardware permitir). As figuras a seguir mostram configurações típicas de entradas e saídas discretas.
Entradas/saídas numéricas
A recepção ou envio de sinais numéricos se dá principalmente via pontos de E/S analógicos. A diferença marcante em
relação aos sinais discretos é que mais de um bit deverá ser manipulado.
São exemplos de subsistemas numéricos de E/S

Entradas analógicas – transdutores, potenciômetros, LVDT, etc.
Saídas analógicas – válvulas analógicas, motores CC, atuadores, mostradores, etc.
Entradas multibits – chave thumbwheel, encoder (absoluto/incremental), etc.
Saídas multibits – motores de passo, display de sete segmentos/alfanuméricos, etc.
As faixas de tensão e corrente típicas dos módulos analógicos são:

Corrente – 0 a 20 mA ou 4 a 20 mA.
Tensão – 0 a 10 V e -10 V a +10 V.

Fonte de alimentação
A fonte de alimentação desempenha importante papel na operação do sistema de um CLP. Além de fornecer todos os níveis
de tensão para alimentação da CPU e dos módulos de E/S, ela funciona como um dispositivo de proteção, garantindo a
segurança e a integridade da tensão de alimentação para todo o sistema, via monitoramento das grandezas elétricas.
Porta serial
Normalmente as CPUs contêm pelo menos uma porta de comunicação serial que pode ser conectada aos dispositivos
externos. Os principais padrões de portas seriais são:
RS-232 – Padrão EIA para transmissão de dados via cabo "par-trançado" em distâncias de até 15 m.
RS-422 – Padrão EIA para transmissão de dados com balanceamento de sinal (linhas de transmissão e recepção tem comuns
independentes), proporcionando maior imunidade a ruídos, maior velocidade de transmissão e distâncias mais longas (até
1200 m). Sua comunicação é full-duplex (envio e recepção de dados simultâneos).
RS-485 – Similar ao padrão RS-422, porém, com proteções e capacidades maiores nos receptores. Sua comunicação é half-
duplex (apenas envia ou recebe em um mesmo instante).
Dispositivos de campo
São os elementos do sistema de controle necessários para obtenção de informações (sensores) e atuação (atuadores) da
máquina ou processo.
Princípio de Funcionamento do CLP

Os CLPs possuem o mesmo princípio de funcionamento de um microcomputador. Ele executa um ciclo (scan, varredura)
enquanto estiver executando o programa aplicativo.
Quando o CLP é ligado, o microcontrolador executa vários testes, antes de começar a executar o programa aplicativo. São
testadas as memórias, a bateria e os circuitos eletrônicos de POWER ON, POWER DOWN e outros.
Este ciclo é composto de 3 etapas:
ETAPA 1
Leitura dos valores das entradas através dos módulos de E/S e armazena estes dados numa área da memória RAM (memória
imagem das entradas).
ETAPA 2
Execução do programa aplicativo, acessando os dados da memória imagem das entradas. Os resultados das linhas de
comando do programa aplicativo são armazenados numa área da memória RAM (memória imagem das saídas).
ETAPA 3
Atualização das saídas do CLP, os resultados das operações matemáticas, os temporizadores, contadores, etc. Copiando os
dados da memória imagem das saídas para as saídas dos módulos.
Ciclo de funcionamento de um CLP:

09 Fev 2018
Antes de mergulhar no universo da Instrumentação Industrial, precisamos compreender o comportamento de um ponto
essencial: as variáveis.
Variável analógica
Entende-se por sinal analógico todo e qualquer sinal cuja variação é contínua no tempo, ou seja, a variável analógica
caracteriza-se pela continuidade.
Podem-se enumerar vários exemplos de variáveis analógicas encontradas na natureza, sendo todas grandezas físicas:
velocidade, pressão, temperatura, corrente elétrica, tensão elétrica, resistência elétrica. Em todos esses casos, para se atingir
um valor desejado, é preciso passar por todos os valores intermediários de forma contínua.
Variável digital
Entende-se por sinal digital todo e qualquer sinal cuja variação é descontínua no tempo, ou seja, a variável digital
caracteriza-se pela descontinuidade.
Podem-se enumerar vários exemplos de variáveis digitais, sendo todas grandezas físicas encontradas em equipamentos
eletrônicos: chaves seletoras de tensão, sensores capacitivos, indutivos, ou seja, todo tipo de sinal gerado a partir de
sensores do tipo "on_off", os quais na saída geram um sinal do tipo ligado ou desligado. Em todos esses casos, para se
atingir um valor desejado, não tem que se passar por todos os valores intermediários de forma contínua. Existe uma
descontinuidade no valor da variável.
Agora que já entendemos o que são variáveis, vamos, então, falar sobre Instrumentação.
Instrumentação Industrial
No mundo da engenharia, a Instrumentação é associada ao estudo teórico e prático dos instrumentos e seus princípios
científicos, utilizados para monitorar de forma contínua ou discreta o comportamento de variáveis de controle que, de
alguma forma, agreguem conhecimento.
É através da instrumentação, principalmente, que um operador faz o acompanhamento do processo, controlando variáveis
como pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade, velocidade, umidade, entre outras.
Através de instrumentos de medição, comparação e correção, pode-se manter essas variáveis sob controle dentro de limites
toleráveis de processo, mantendo, ainda, a qualidade final esperada. Os objetivos principais no controle do processo são
redução de variabilidade, aumento da eficiência e segurança.
Nos primórdios da industrialização, o operário atingia os objetivos citados através de controles manuais destas variáveis,
utilizando somente instrumentos simples (manômetro, termômetro, válvulas manuais etc.); isso era o que se tinha para
controlar os processos. Não porque os processos fossem mais simples, mas por que não havia técnicas de automação como
as de hoje.
A evolução da eletrônica, da informática e da mecânica permite a implementação de técnicas matemáticas na resolução de
sistemas de controle. Atualmente, os operários são cada vez menos vistos nas operações manuais, tornando-se técnicos nas
áreas de controle através do uso de instrumentação adequada. Esta mudança pode ser colocada na conta da evolução dos
sistemas digitais e redes de comunicação com seus avançados de protocolos.
Processos Industriais
Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos contínuos e descontínuos. O objetivo nos dois processos
é manter as variáveis em torno dos valores desejados.
O sistema de controle que resolve esse problema sempre está baseado em medir, comparar e ajustar. Para essas tarefas de
medir, comparar e ajustar o processo são necessárias unidades de medida e controle, além de elementos finais de controle no
processo. Este conjunto de unidades forma a malha de controle que pode ser aberta ou fechada.
A malha aberta caracteriza-se por não ter medida da variável de processo, apenas o controle sem o conhecimento do valor
da variável a ser mantida dentro de um valor esperado.
Já uma malha fechada caracteriza-se por se saber o valor da variável a ser mantida em um valor desejado. Na malha fechada
pode-se medir, comparar e ajustar o valor da variável.
Instrumentos de controle
Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos têm sua própria terminologia. Os termos usados definem
as características próprias de medida e controle dos diversos indicadores, registradores, controladores, transmissores e
válvulas usados nos processos.
Terminologia
Os instrumentos empregados na indústria de processos têm sua própria terminologia, utilizada para definir as características
próprias de medida e controle dos diversos indicadores, registradores, controladores, transmissores e válvulas usados nos
processos. Confira alguns deles aqui embaixo:
FAIXA DE MEDIDA (range)
Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de
medida ou de transmissão do instrumento. Se expressa determinando os valores extremos. Exemplo: 0 a 100 oC.
ALCANCE (span)
É a diferença algébrica entre o valor superior e o inferior da faixa de medida do instrumento. Exemplo: em um instrumento
com uma faixa de medição de -20 oC a +150 oC o "span" é dado por: "Span" = +150 oC – (-20 oC) = 170 oC.
ERRO
É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real da variável medida.
É importante salientar que não existe medida sem erro. Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de erro
estático, que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da indicação do instrumento, o qual poderá estar indicando a mais
ou menos.
Quando tivermos a variável alterando seu valor ao longo do tempo, teremos um atraso na transferência de energia do meio
para o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o valor
real e o valor medido é chamada de erro dinâmico.
EXATIDÃO
Capacidade de medição de um instrumento em manter o erro o menor possível. Pode ser descrita de três maneiras:
Percentual do Fundo de Escala (% do FE)
Percentual do Span (% do span)
Percentual do Valor Lido (% do VL)
RANGEABILIDADE (largura de faixa)
É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo lidos com a mesma exatidão na escala de um instrumento.
ZONA MORTA
É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento.
SENSIBILIDADE
É a função de transferência do transdutor, ou seja, a relação entre a entrada no transdutor e o sinal de saída por ele
produzido.
HISTERESE
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a
variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente. Se expressa em percentagem do "span" do
instrumento.
PRECISÃO OU REPETIBILIDADE
É a capacidade de o instrumento indicar o mesmo valor quando se faz diversas medições do mesmo valor padrão. Pode ser
dada pelo desvio padrão das medidas ou pelo maior erro encontrado.
Exatidão -> média
Precisão -> dispersão
Funções de Instrumentos
Podemos denominar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de acordo com a função que
desempenham no processo.
INDICADOR
Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na qual podemos ler o valor da variável. Existem também
indicadores digitais que mostram a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas.
REGISTRADOR
Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um gráfico.
TRANSMISSOR
A figura a seguir apresenta um instrumento que determina o valor de uma variável no processo através de um elemento
primário, tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico), cujo valor varia apenas em função da variável do
processo.
TRANSDUTOR
Um instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica estas informações, caso
necessário, e fornece um sinal de saída resultante. Dependendo da aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário,
um transmissor ou outro dispositivo. O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de entrada e saída
padronizados.
CONTROLADOR
O controlador é um instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece um sinal de saída a fim
de manter a variável controlada em um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser medida
diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor.
ELEMENTO FINAL DE CONTROLE
Ele modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle. Além dessas denominações, os
instrumentos podem ser classificados em instrumentos de painel, campo, à prova de explosão, poeira, líquido, etc.
Combinações dessas classificações são efetuadas formando instrumentos de acordo com as necessidades.
TELEMETRIA
Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo a distância, em função de um instrumento
transmissor. A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente relacionada com os processos contínuos,
que a necessidade e as vantagens da aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam.
Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade de centralizar instrumentos e controles de um
determinado processo em painéis de controle ou em uma sala de controle.
TRANSMISSÃO ELETRÔNICA
Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis, sendo os mais utilizados: 4 a 20mA, 10 a 50mA e 1 a
5 V. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes porque tais instrumentos estão preparados
para uma fácil mudança do seu sinal de saída. A relação de 4 a 20mA, 1 a 5V está na mesma relação de um sinal de 3 a
15psi de um sinal pneumático. O "zero vivo", utilizado quando adotamos o valor mínimo de 4mA, oferece a vantagem de
podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), que provoca a queda do sinal quando ele está em seu valor mínimo.
PROTOCOLO HART
Consiste num sistema que combina o padrão 4 a 20mA com a comunicação digital. É um sistema a dois fios com taxa de
comunicação de 1.200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency Shift Keying). O Hart – que significa Highway Adress
Remote Transducer – é baseado no sistema mestre/escravo e permite a existência de dois mestres na rede, simultaneamente.
As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão das informações e a falta de economia de
cabeamento (precisa-se de um par de fios para cada instrumento).
FIELDBUS
É um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos inteligentes de campo com o sistema de
controle ou com equipamentos localizados na sala de controle.
Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais como: transmissores, válvulas, controladores,
CP, etc. Eles podem ser de fabricantes diferentes (interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento tem a
capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos para correção de uma variável –
pressão, vazão, temperatura etc.).
Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos instrumentos de campo. Apenas um par de fios é
o suficiente para a interligação de uma rede fieldbus.
As redes fieldbus mais comuns são a PROFIBUS e MODBUS.


12 Mar 2018
Sensores
Sensores são dispositivos que transformam variáveis físicas, como posição, velocidade, temperatura, nível e pH, em
variáveis convenientes. Se estas são elétricas, a informação propriamente dita pode estar associada à tensão ou à corrente. O
segundo caso é mais comum, pois implica um receptor de impedância baixa e, assim sendo, maior imunidade à captação de
ruídos eletromagnéticos. Em ambientes mais ruidosos e com distâncias maiores, é amplamente utilizada a transmissão via
fibra ótica.
Há sensores em que a amplitude do sinal elétrico de saída reproduz a amplitude do sinal de entrada. É o caso dos sensores
de medição ou transdutores, fundamentais no campo do controle dinâmico dos processos (realimentação). Sua saída pode
ser analógica ou digital.
Para a automação, o principal objetivo é comandar eventos, como a chegada de um objeto a uma posição, um nível de um
líquido a um valor, etc. Suas saídas são binárias, ou seja, do tipo 0-1, "TRUE"-"FALSE". A esses sensores conferimos a
nomenclatura de Sensores Discretos.
Os sensores discretos são divididos em duas grandes classes: de contato mecânico (entre o processo e o sensor) e sem
contato, também denominados sensores de proximidade. Esta última classe é mais importante, pois apresenta maior
flexibilidade na solução e menor desgaste em uso.
Sensores de contato mecânico

Nesses equipamentos é necessária uma força entre o sensor e o objeto para efetuar a detecção do segundo. Um exemplo é a
chave de contato, um dispositivo eletromecânico que consiste em um atuador mecanicamente ligado a um conjunto de
contatos. Quando um objeto entra em contato físico com o atuador, o dispositivo opera os contatos para abrir ou fechar uma
conexão elétrica. Esses dispositivos têm corpo reforçado para suportar forças mecânicas decorrentes do contato com os
objetos, apresentando rodas e amortecedores para diminuir o desgaste do ponto de contato.
As chaves de contato apresentam diversas configurações e podem ser agrupadas pelos seguintes critérios:
o Chaves de contato elétrico normalmente aberto (NA) ou normalmente fechado (NF);
o Contatos que, após acionados, podem ser momentâneos ou permanentes;
o Dois ou quatro pares de contatos elétricos;
o Atuação por pressão;
o Abertura e fechamento lento de contatos.
Sensores de proximidade
Nestes sensores, o objeto é detectado pela proximidade ao sensor.
Existem cinco princípios de funcionamento para este tipo de sensores discretos, sem contato:
o Indutivo – detecta alterações em um campo eletromagnético (próprio para objetos metálicos);
o Capacitivo – detecta alterações em um campo eletrostático (próprio para objetos isolantes);
o Ultrassônico – usa ondas acústicas e ecos (próprio para objetos de grandes proporções);
o Fotoelétrico – detecta variações de luz infravermelha recebida;
o Efeito Hall – detecta alterações de campo magnético.
Na tabela a seguir, confira os sensores mais usados e suas principais vantagens e desvantagens:
Confira aqui embaixo algumas ilustrações dos principais tipos de sensores:
Sensor de proximidade indutivo
Sensor tipo Reed
Sensor capacitivo discreto

Sensor ótico de reflexão difusa
Sensor ótico de barreira
Sensor ótico retroreflexivo
Sensor ultrassônico para medição de distância

Medição de pressão
O instrumento mais simples para se medir pressão é o manômetro, que pode ter vários elementos sensíveis
que também são utilizados por transmissores e controladores.
Vamos então ao estudo de alguns tipos de elementos sensíveis:
Tubo de Bourdon
Consiste em um tubo com seção oval, disposto na forma de arco de circunferência, tendo uma extremidade
fechada e a outra aberta à pressão a ser medida. Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar
uma seção circular, resultando num movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento através da
engrenagem é transmitido a um ponteiro que vai indicar uma medida de pressão.
Quanto ao formato, o tubo de Bourdon pode se apresentar nas formas tipo C, espiral e helicoidal, conforme a
figura a seguir:
Tubo de Boundon
Coluna de líquido
Consiste num tubo de vidro, contendo certa quantidade de líquido, fixado a uma base com uma escala
graduada. As colunas podem ser de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em forma de U. Os
líquidos mais utilizados nas colunas são água (normalmente com um corante) e mercúrio. Quando se aplica
uma pressão na coluna, o líquido é deslocado (observe a figura), sendo este deslocamento proporcional à
pressão aplicada.
Coluna de líquido
Tipo STRAIN GAUGE

Baseia-se no princípio de variação da resistência de um fio, mudando-se as suas dimensões. O sensor
consiste em um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base, dobrando-se tão compacto quanto
possível. Tal montagem é denominada tira extensiométrica, como se pode ver nas figuras abaixo.
Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de apoio rígido, enquanto a outra extremidade será o
ponto de aplicação da força. Da física tradicional, sabemos que Pressão = Força/Área. Portanto, ao
inferirmos uma pressão na câmara de um sensor strain gauge, sua lâmina sofre uma deformação proveniente
desta força aplicada. Esta deformação altera o comprimento do fio fixado na lâmina, provocando mudança
em sua resistência. A faixa de aplicação deste sensor varia de 2" de H2O a 200.000 psi, e sua precisão gira
em torno de 0,1% a 2% do fim de escala.
STRAIN GAUGE
Princípio de STRAIN GAUGE

Tipo piezoelétrico
Os elementos piezoelétricos são cristais, como o quartzo, a turmalina e o titanato, que acumulam cargas
elétricas em certas áreas da estrutura cristalina quando sofrem uma deformação física por ação de uma
pressão. São elementos pequenos e de construção robusta em que seu sinal de resposta é linear com a
variação de pressão, sendo capazes de fornecer sinais de altíssimas frequências.
O efeito piezoelétrico é um fenômeno reversível. Se for conectado a um potencial elétrico, resultará em uma
correspondente alteração da forma cristalina. Este efeito é altamente estável e exato, sendo por isso utilizado
em relógios de precisão.
A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez que o quartzo é um elemento
transmissor ativo. Esta carga é conectada à entrada de um amplificador e indicada ou convertida em um sinal
de saída para tratamento posterior.
Como vantagem, esse efeito apresenta uma relação linear pressão x tensão produzida e é ideal para locais de
frequentes variações de pressão. Sua principal desvantagem é o fato de, em condições estáticas, apresentar
redução gradativa de potencial, além de ser sensível à variação de temperatura.
Medição de temperatura
Medidores de temperatura por dilatação/expansão
Os termômetros à dilatação de líquidos baseiam-se na lei de expansão volumétrica de um líquido com a
temperatura, dentro de um recipiente fechado, podendo ser de vidro transparente ou de recipiente metálico.
Os medidores são constituídos de um reservatório, cujo tamanho depende da sensibilidade desejada, soldado
a um tubo capilar de seção, mais uniforme possível, fechado na parte superior. O reservatório e parte do
capilar são preenchidos por um líquido.
Na parte superior do capilar existe um alargamento que protege o termômetro no caso de a temperatura
ultrapassar seu limite máximo. Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações
deste. A medição de temperatura se faz pela leitura da escala no ponto em que se tem o topo da coluna
líquida.
Os líquidos mais usados são: mercúrio, tolueno, álcool e acetona. Nos termômetros industriais, o bulbo de
vidro é protegido por um poço metálico, e o tubo capilar, por um invólucro metálico. O uso deste
termômetro é mais comum em laboratórios ou em indústrias, com a utilização de uma proteção metálica. A
figura a seguir ilustra alguns desses termômetros.
Medidores de temperatura por dilatação/expansão
Termômetros à dilatação de sólidos (termômetros bimetálicos)

Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura. O termômetro bimetálico consiste
em duas lâminas de metais com coeficientes de dilatação diferentes sobrepostas, formando uma só peça.
Variando-se a temperatura do conjunto, observa-se um encurvamento que é proporcional à temperatura. Na
prática, a lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice (como mostra a figura abaixo), o que
aumenta bastante a sensibilidade.
O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal, que consiste em um tubo condutor de calor, no interior
do qual é fixado um eixo. Este eixo, por sua vez, recebe um ponteiro que se desloca sobre uma escala. A
faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos vai, aproximadamente, de -50 ºC a 800 ºC, sendo sua escala
bastante linear. Possui precisão na ordem de ± 1%.
Termômetro bimetálico
Medição de temperatura com termopar
Um termopar consiste em dois condutores metálicos, de naturezas distintas, na forma de metais puros ou de
ligas homogêneas (conforme mostra a figura abaixo). Os fios são soldados em um extremo, ao qual se dá o
nome de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de
medição de FEM (força eletromotriz), fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto onde
os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de
referência.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma FEM. Este princípio, conhecido por
efeito Seebeck, propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura.
Termopar
Existem várias combinações de dois metais condutores operando como termopares. As combinações de fios
devem possuir uma relação razoavelmente linear entre temperatura e FEM, assim como desenvolver uma
FEM por grau de mudança de temperatura que seja detectável pelos equipamentos normais de medição.
Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de ligas metálicas, desde os mais corriqueiros, de uso
industrial, até os mais sofisticados, para uso especial ou restritos a laboratórios.
Medição de temperatura por termorresistência
Os métodos de utilização de resistências para medição de temperatura iniciaram-se por volta de 1835, com
Faraday. Porém, só houve condições de se elaborarem as mesmas para utilização em processos industriais a
partir de 1925. Nesta época, os sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de
alta estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo
envelhecimento e tempo de uso. Devido a estas características, tal sensor é padrão internacional para a
medição de temperaturas na faixa de –270 °C a 660 °C em seu modelo de laboratório.
Os bulbos de resistência (veja a figura a seguir) são sensores que se baseiam no princípio de variação da
resistência em função da temperatura.
Termorresistência
Medição de nível
Nível é a altura do conteúdo, que pode ser sólido ou líquido, de um reservatório. Os três tipos básicos de
medição de nível são o direto, o indireto e o descontínuo.
A medição de nível direta é a medição para a qual tomamos como referência a posição do plano superior da
substância medida. Neste tipo de medição podemos utilizar réguas ou gabaritos, visores de nível, boias ou
flutuadores.
Na medição de nível indireta o nível é medido indiretamente em função de grandezas físicas como pressão,
empuxo, radiação e propriedades elétricas.
Exemplos:
MEDIÇÃO DE NÍVEL POR PRESSÃO DIFERENCIAL EM TANQUES ABERTOS
MEDIÇÃO DE NÍVEL POR CAPACITÂNCIA
MEDIÇÃO DE NÍVEL POR ULTRA-SOM
Tipos de medidores de nível

Medição de vazão
A medição de vazão inclui, no seu sentido mais amplo, a determinação da quantidade de líquidos, gases e
sólidos que passa por um local específico na unidade de tempo; podem também ser incluídos os
instrumentos que indicam a quantidade total movimentada, num intervalo de tempo. A quantidade total
movimentada pode ser medida em unidades de volume (litros, mm3, cm3, m3, galões, pés cúbicos) ou em
unidades de massa (g, kg, toneladas, libras). A vazão instantânea é dada por uma dessas unidades, dividida
por uma unidade de tempo (litros/min, m3/hora, galões/min). No caso de gases e vapores, a vazão
instantânea pode ser expressa em kg/h ou em m3/h. Quando se mede a vazão em unidades de volume,
devem ser especificadas as condições base" consideradas. Assim, no caso de líquidos, é importante indicar
que a vazão se considera "nas condições de operação", ou a 0°C, 20°C, ou a outra temperatura qualquer. Na
medição de gases, é comum indicar a vazão em Nm3/h (metros cúbicos normais por hora, à temperatura de
0°C e à pressão atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos Standard por minuto: temperatura 60°F e 14,696
PSIA de pressão atmosférica).
Existem dois tipos de medidores de vazão: os de quantidade e os volumétricos.
Os Medidores de quantidade são aqueles que, a qualquer instante, permitem saber a quantidade de fluxo que
passou, mas não a vazão do fluxo que está passando, como bombas de gasolina, hidrômetros, balanças
industriais, etc. Os Medidores de quantidade por pesagem são as balanças industriais, utilizadas para
medição de sólidos.
Os Medidores de quantidade volumétrica são aqueles que o fluido, ao passar em quantidades sucessivas pelo
mecanismo de medição, aciona o mecanismo de indicação. Estes medidores são utilizados como elementos
primários das bombas de gasolina e dos hidrômetros, exprimindo a vazão por unidade de tempo.
Medidores de vazão
Elementos finais de controle
Elementos finais de controle são aqueles, dentro de uma malha de controle, responsáveis pela atuação direta
sobre os processos, recebendo sinal de comando do controlador para corrigir o desvio do valor desejado (set
point). Na maioria dos casos, este elemento final é uma válvula, porém, também pode ser uma bomba, uma
solenoide, um pistão, um motor elétrico, entre outros.
Válvulas de controle
São dispositivos manuais ou automáticos que consistem em uma restrição variável à passagem do fluxo e se
classificam conforme o tipo de deslocamento. Essas peças podem possuir deslocamento linear e rotativo,
conforme demonstra a figura a seguir:
Válvulas de controle


15 Mar 2018
Agora que você já descobriu o que é automação e como ela conversa com a informática industrial; entendeu a lógica por
traz da programação e do funcionamento dos controladores programáveis; e viu como eles interagem com sensores e demais
elementos da instrumentação industrial, vamos mergulhar mais afundo no mundo do controle.
Na aula de hoje, vamos explorar os tipos de controle existentes, como eles funcionam e suas principais funções, começando
com as mais básicas: medição, comparação e correção.
Medição
O transmissor, cujo elemento primário está em contato com a variável, transforma o valor lido em sinal padrão e envia-o
para o controlador.
Entre os parâmetros medidos pelo controlador estão:
o Tempo morto – o período verificado entre a ocorrência de uma alteração no processo e a sua percepção pelo elemento
sensor (transmissor);
o Atraso de tempo do processo – os processos têm características que atrasam as mudanças nos valores das variáveis, o que,
consequentemente, dificulta a ação de controle.
o Atrasos na malha de controle – são os atrasos inerentes à associação de instrumentos, como atrasos na medição e na
transmissão tanto dos controladores, quanto do elemento final de controle.
Comparação
O controlador, ao receber o sinal, compara-o com o valor desejado (setpoint).
Correção
Caso exista desvio, o controlador emite um sinal de correção para o elemento final de controle.
Ações de um controlador
A figura a seguir ilustra um controlador de ação direta onde erro = variável controlada - setpoint.
Controlador de ação
A próxima figura mostra um controlador de ação reversa onde erro = set point – variável controlada.
Controlador de ação reversa
Modos de controle
É a maneira pela qual um controlador faz a correção em resposta a um desvio da variável controlada. Os modos de controle
são quatro:
o Duas posições (on-off)
o Proporcional
o Integral (reset)
o Derivativo (rate ou pre-act)
Porém, os controladores convencionais são construídos com os seguintes modos:
o Duas posições (on-off)
o Proporcional
o Proporcional + Integral (P + I)
o Proporcional + Derivativo (P + D)
o Proporcional + Integral + Derivativo (P + I + D)
Controle duas posições (on-off)

É o mais simples e mais barato. Este modo de controle só permite duas posições do elemento final: aberto/fechado ou
ligado/desligado. Seu uso fica restrito a processos que apresentem grande capacitância ou a processos em que a oscilação
não seja prejudicial.
É um controle muito utilizado em sistemas de segurança.
Controle on-off
Controle on-off com zona diferencial

É um recurso que utiliza uma zona morta, uma faixa de variação para alterar a posição do elemento entre aberto/ligado e
fechado/desligado. Por exemplo, um refrigerador com set em 5°C pode ligar quando a temperatura chegar a 7°C e desligar
quando cai a 3°C. Existe aí um diferencial ou zona morta de 4°C. Esta zona diferencial pode ser ajustada de acordo com a
necessidade.
Controle on-off com zona diferencial
Controle proporcional
Neste controle, a amplitude de correção é proporcional à amplitude do desvio. O elemento final se move para uma
determinada posição para cada valor de desvio. A informação de variação do processo chega ao controlador, onde é
constatado o desvio do valor desejado. Neste momento o controlador começa a dar uma correção proporcional a este erro,
mandando abrir ou fechar a válvula para que a variável possa retornar ao valor desejado.
Como neste modo de controle a correção é proporcional ao tamanho do erro, a válvula reagirá para determinada posição, o
que causará uma nova situação de equilíbrio ao processo, diferente da anterior. Após este equilíbrio, verifica-se a presença
de um erro final chamado de off-set ou erro de regime. Este erro torna-se limitante para o uso do controlador puramente
proporcional.
Vale ressaltar que este erro pode ser minimizado e não eliminado automaticamente, o que pode ser feito através de um
ajuste do controlador proporcional.
Controle proporcional + integral

Este é tido como o melhor dos modos de controle, pois une o modo proporcional, que corrige os erros instantaneamente, e o
integral, que se encarrega de eliminar o off-set característico do modo proporcional ao longo do tempo. Em um controlador
que utiliza este modo, o integral executa automaticamente o reajuste manual que o operador faria para eliminar o off-set. A
ação integral ocasiona uma correção tal que a velocidade de correção é proporcional à amplitude do desvio.
O modo de correção integral não é utilizado sozinho, uma vez que demora muito tempo para corrigir o erro.
Controle proporcional + derivativo

Resulta da associação entre o controle proporcional e o derivativo. O modo derivativo acarreta uma correção proporcional à
velocidade do desvio. Quando a variável se afasta do setpoint, o modo derivativo faz com que a saída varie mais do que
ocorreria somente com o modo proporcional. Como consequência, a variável tende a se aproximar mais rapidamente do
setpoint.
Quando a variável está retornando ao setpoint, o modo derivativo exerce uma ação contrária, reduzindo as eventuais
oscilações e diminuindo o tempo de estabilização, diferente do que se houvesse somente a correção proporcional.
O efeito estabilizante do modo derivativo permite que se utilize uma faixa proporcional menor, ocasionando um off-set
menor. Note-se, entretanto, que o modo derivativo não é capaz de eliminar o off-set, visto que não exerce qualquer ação
quando se tem um desvio permanente.
Controle proporcional + integral + derivativo

Resulta da associação dos três tipos de controle. Combinam-se dessa maneira as vantagens de cada um dos modos de
controle.
A figura a seguir mostra o diagrama em blocos desse tipo de controle e, na sequência, vemos uma aplicação típica para o
controle PID.
Controle PID
Aplicação do controle PID

Curso de Programação CLP Nexto - Introdução [Aula 01]
Bem-vindo ao Curso de Programação da Série Nexto! Nas próximas semanas você fará uma imersão no universo Nexto,
entendendo a estrutura de nossa mais avançada família de controladores programáveis e aprendendo como instalar,
configurar e programar os produtos da série.
Com 12 aulas estruturadas em 05 módulos diferentes, o curso aborda os principais tópicos sobre hardware, linguagem de
programação, comunicação e funcionalidades do CLP:
Módulo 01 – Hardware
Este módulo descreve o hardware da Série Nexto, informando suas principais características e as opções de arquitetura. O
conteúdo fala sobre diagnósticos, forma de montagem mecânica e, também, sobre as conexões elétricas para a instalação no
sistema de automação.
Módulo 02 – Software
As aulas deste módulo trazem informações sobre o software de programação MasterTool IEC XE e sua utilização,
apresentando uma sequência básica de tarefas envolvidas no planejamento de um projeto. Você também irá encontrar
informações sobre sistemas de controle industriais, a norma IEC 61131-3 e itens comuns às linguagens de programação,
introduzindo conceitos de configuração, recursos, tarefas, blocos funcionais, funções, variáveis, entre outros. A linguagem
de programação adotada aqui é o LADDER.
Módulo 03 – Comunicação com o CLP
Nesta etapa do curso, você vai ver como utilizar o MasterTool IEC XE para estabelecer uma comunicação com os
controladores Nexto. Além disso, são exploradas as funcionalidades de comunicação em rede, enfatizando os
protocolos MODBUS e PROFIBUS.
Módulo 04 – Recursos e funcionalidades
Esta quarta parte do curso inclui a análise de algumas funcionalidades avançadas do CLP no que se refere às aplicações
industriais, enfatizando a utilização do bloco funcional PID.
Módulo 05 – Avaliação final
Ao fim do curso, aqueles que passarem pelos quatro módulos iniciais poderão realizar um teste online sobre o conteúdo
visto nas aulas e, caso tenham aproveitamento superior à 7, vão receber um certificado de conclusão do curso.
Sobre a Série Nexto
A Série Nexto é um avançado sistema de automação capaz de controlar, de forma distribuída e redundante, complexos
processos industriais, máquinas e linhas de produção de alto desempenho. Modernos e de alta velocidade, os produtos
Nexto utilizam tecnologia de ponta para proporcionar confiabilidade e conectividade, contribuindo para o aumento de
produtividade do seu negócio. Os produtos da Série utilizam a plataforma tecnológica CODESYS com configuração via
MasterTool IEC XE, software de programação da série com escalabilidade para projetos de micro a grande porte
(GRATUITO até 320 pontos de E/S).
Solução modular
Os produtos da Série Nexto foram desenvolvidos para atender às demandas do mercado. Devido ao seu corpo compacto e
robusto, excelente desempenho e rápido tempo de atualização de E/S fornecido por um exclusivo barramento de
comunicação de alta velocidade, as soluções são a melhor escolha tanto para aplicações complexas onde a confiança,
disponibilidade, redundância e operação remota são necessárias, quanto para controle embarcado de máquinas e aplicações
de pequeno porte.
Com design robusto, os produtos da série foram projetados para operar em ambientes hostis, como plataformas em alto mar,
usinas hidrelétricas, plantas industriais e máquinas em espaço confinado. As opções de E/S digitais fazem da linha uma
solução extremamente versátil, segura e compacta. Baseado em Ethernet determinística, o barramento interno pode ser
expandido em múltiplos bastidores remotos sem perda de desempenho, o que permite que a solução seja utilizada em
aplicações complexas com sistemas distribuídos.
Recursos avançados e ambiente integrado
Integrando funções presentes em Sistemas Distribuídos de Controle de Processos (SDCDs), o CLP Nexto conta com
recursos avançados, como troca a quente, redundância de CPU e de módulos de comunicação, capacidade de expansão de
módulos E/S e arquitetura escalar baseada em Ethernet determinística; para todas as etapas do ciclo de vida de uma
aplicação. Em uma plataforma única de controle e com ambiente integrado de programação (IEC 61131-3), os CLP’s da
série possuem alta flexibilidade, agilizando o desenvolvimento e reduzindo os custos de engenharia e comissionamento.
Prêmios e certificados
A Série Nexto foi a vencedora do prêmio IF Design de 2012, considerado o Oscar do design mundial, na categoria Industry
+ Skilled Trades. As avaliações levam em consideração quesitos como qualidade, design, acabamento, materiais, grau de
inovação, impacto ambiental, funcionalidade e ergonomia.
Além desta premiação de destaque, a qualidade da família de CLPs mais avançada da Altus também é validada pelos
certificados internacionais que seus produtos possuem. Hoje, os equipamentos da série sustentam as
certificações RoHS e Marcação CE para o mercado europeu, EAC para o mercado da Eurásia, UL para o mercado
americano e DNV-GL para o mercado marítimo.
Solução Nexto Xpress
Criado para atender às demandas de máquinas e pequenos processos, o CLP compacto Nexto Xpress entrega desempenho e
alta conectividade com excelente custo benefício. Criados para atender às demandas da Indústria 4.0, os controladores
programáveis vêm em diferentes opções de modelos, que se diferenciam em número de pontos e protocolos de
comunicação. Os produtos contam com entradas digitais, saídas digitais a transistor, portas Ethernet e Serial, entradas
analógicas RTD de dois e três fios e entradas analógicas para tensão e corrente, além de saídas analógicas e conexão do tipo
CANOpen Master.
Diferenciais da Série
As CPUs da Série Nexto contam com inovadores e exclusivos serviços de diagnósticos avançados que elevam a experiência
do usuário a um patamar totalmente novo. Através do botão localizado na parte superior do módulo e do compacto display
gráfico embarcado, o usuário tem acesso direto a várias informações referentes a E/S, interfaces de barramento de campo e
muitos outros módulos na aplicação. Cada um destes módulos também contém seus próprios diagnósticos. Tanto CPUs
quanto interfaces de barramento de campo, fontes de alimentação e módulos de E/S apresentam vários diagnósticos
disponíveis.
Cada um destes módulos também tem um display multifuncional que informa o status do equipamento e um botão na parte
superior para fornecer informações de diagnósticos, monitoráveis no campo tanto pelo display quanto através da ferramenta
de configuração.
Entre estes diagnósticos podemos citar:
o Módulo localizado em uma posição incorreta no rack
o Falta de fonte de alimentação no campo
o Curto circuito nas saídas
o Falta de configuração para um módulo que necessite ser configurado
o Tag de identificação das E/S e visualização da descrição no CLP
o Visualização de endereço IP
Interfaces de comunicação
As CPUs da Série Nexto contam com diferentes interfaces de comunicação, tais como portas Ethernet, seriais, USB e CAN,
além de cartão de interface miniSD.
Principais Características da Série Nexto

o Processamento de alta velocidade em 32 bits;
o Serviços de diagnóstico avançado;
o Diagnósticos avançados em tempo real;
o Suporte a redundância;
o Suporte a expansão de barramento para até 24 bastidores;
o Portas Ethernet;
o Canais Seriais;
o Espaço para cartão de memória;
o Suporte aos protocolos IEC 60870-5-104 Servidor, EtherNet/IP, EtherCAT Master, WebServer, MODBUS RTU,
MODBUS TCP, MODBUS RTU via TCP, SNTP, SNMP, OPC DA e OPC UA (falando nele, temos um material que fala
sobre o protocolo neste artigo do Blog I&A).
Recursos Diferenciais
A Série Nexto apresenta uma ampla variedade de funcionalidades para maximizar a experiência do usuário, como:
Battery Free Operation
Série Nexto não requer nenhum tipo de bateria para manutenção de memória e operação de tempo real. Este recurso é
extremamente importante porque reduz a necessidade de manutenção do sistema e permite o seu uso em locais remotos e de
difícil manutenção. Além disto, este recurso é ambientalmente correto.
Armazenamento dos Dados
O Multiple Block Storage (MBS) é uma característica que disponibiliza diferentes memórias para armazenamento de
programas, código-fonte comentado, operandos, retentividade e registro de eventos. O recurso também permite o
armazenamento de memória de massa, através de um cartão mini SD, que é utilizada para arquivos de usuário, registro de
dados da aplicação (data logging) e documentação de projeto através da característica Onboard Full Documentation (OFD),
que agiliza a resolução de problemas e garante a segurança e a confiabilidade das informações de projeto.
Prático e Moderno
O Easy Plug System (EPS) é um mecanismo prático e seguro de inserção e extração de bornes em módulos de entradas e
saídas que dispensa a utilização de ferramentas auxiliares. A Série Nexto conta com uma ampla linha de módulos de E/S,
interfaces de comunicação e módulos especiais. Seu design compacto e modular otimiza o espaço dentro do painel elétrico
por meio do Double Hardware Width (DHW). Esta característica permite uma combinação de módulos com 18 ou 36
milímetros de largura.
Diagnósticos Sofisticados
O botão de diagnóstico, presente em cada módulo, possui a característica One Touch Diag (OTD) que apresenta
informações avançadas do sistema, como curto-circuito nas saídas, endereço IP, tags alfanuméricos, entre outras, o que
ajuda no comissionamento e dispensa a consulta a documentos técnicos na manutenção. Em conjunto com a Electronic Tag
on Display (ETD), a ferramenta permite a visualização de tags alfanuméricos do módulo de E/S no visor gráfico da CPU.
Preocupação com o Meio Ambiente
A Série possui grande capacidade de memória retentiva, sem necessidade de baterias, e um relógio de tempo real (RTC)
com longa autonomia. A maioria dos módulos conta com proteção em seus componentes e placas eletrônicas (conformal
coating), o que proporciona vida útil superior mesmo em ambientes hostis, e, ainda, não utiliza chumbo no processo de
manufatura, compatível com a diretiva RoHS. Isto é possível devido à tecnologia BFO (Battery Free Operation), que
emprega componentes de hardware e algoritmos de software que eliminam a necessidade de baterias internas para
manutenção das informações, reduzindo o impacto ambiental no descarte dos elementos.
Próxima aula
Na próxima aula, vamos falar sobre os diferentes produtos que fazem parte da família Nexto, nossas CPUs, módulos de E/S,
remotas de campo, e solução que compõem o portfólio da série.
CLIQUE AQUI E ACESSE PRÓXIMA AULA!
Curso de Programação CLP Nexto - Introdução aos produtos da série [Aula 02]

Agora que você já conhece um pouco sobre o conceito, funcionalidades e alguns diferenciais técnicos do CLP Nexto, vamos
falar sobre os produtos que compõem o portfólio de nossa mais avançada série de controladores programáveis.
Caso tenha alguma dúvida ou queira revisar algum assunto, confira aqui o conteúdo da aula anterior.
Conheça os produtos e as soluções da Série Nexto

Como havíamos mencionado, os produtos da Série Nexto lidam com aplicações que vão desde pequenas máquinas de alta
velocidade até a automação de processos de alta complexidade. Por esta razão, o sistema é muito flexível e permite várias
configurações diferentes sem comprometer o custo ou o desempenho.
Os produtos Nexto oferecem variadas opções de arquiteturas para aplicações stand-alone com CLP embarcado, conexões
remotas em sistemas distribuídos, redes de segurança e até robustos sistemas redundantes onde a disponibilidade é
essencial.
Veja a seguir os principais componentes da Série Nexto e descubra qual o melhor produto para cada situação específica da
indústria:
CPUs
A CPU é o equipamento responsável pela execução de todas as funções lógicas e de controle em um sistema de automação.
Elas apresentam várias funções integradas, programação online, alta capacidade de memória e diversas interfaces de
comunicação. Alimentadas por processadores de 32 bits, entregam um desempenho excepcional e permitem a integração de
diversas funcionalidades.
Todos os modelos da família contam com interface Ethernet para programação, uso em redes de controle com diferentes
protocolos de comunicação, conexão com o servidor web embarcado e atualização de firmware; interface serial para
conexão de IHMs locais e uso em redes de controle baseadas neste padrão; além de um slot de cartão de memória para
arquivos de projeto (NX3010, NX3020 e NX3030), entre outras características.
A arquitetura da Série Nexto permite ao usuário distribuir tarefas de controle total para diferentes CPUs. Esta característica
é ideal para aplicações com múltiplas tarefas paralelas, como em sistema de controle de movimento executado em tempos
de ciclos definidos, envio de dados da CPU para IHM ou módulos especiais, entre outros.
Outra característica de multiprocessamento presente nos produtos é o compartilhamento de dados entre sistemas. Estas
variáveis de dados globais são apresentadas na Série Nexto onde se faz necessária a comunicação entre diferentes CPUs,
assim, cada uma delas pode declarar o tipo de acesso de dados para as variáveis e compartilhá-las com todos os outros
sistemas na base de produção/consumo.
Conheça as CPUs Nexto

Confira abaixo as principais características das CPUs da família Nexto e onde cada uma pode ser utilizada:
NX3003
Com fonte de alimentação e pontos de entrada e saída integrados, a CPU NX3003 pode ser utilizada tanto como
equipamento único de controle em microarquiteturas, quanto em aplicações distribuídas:
o Fonte de alimentação integrada de 10W;
o 14 entradas digitais, sendo 4 rápidas para leitura de encoder (unidirecional, bidirecional e quadratura);
o 10 saídas digitais a transistor, sendo 4 rápidas para controle de motor de passo (PTO/PWM);
o Suporte a expansão para até 10 módulos de E/S no mesmo bastidor da CPU;
o 01 Porta Ethernet;
o 01 Canal Serial RS-485;
o Suporte aos protocolos MODBUS RTU, MODBUS TCP, MODBUS RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA, OPC UA e
MQTT.
NX3004
Com alta velocidade de processamento e ampla capacidade de armazenamento de dados, a CPU NX3004 é indicada para
máquinas e sistemas de pequeno porte que não demandem uma estrutura de automação muito complexa:
o Suporte a expansão de barramento para até 01 bastidor;
o Suporte aos protocolos MODBUS RTU, MODBUS TCP, MODBUS RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA, OPC UA e
MQTT.
NX3005
Além de alta velocidade de processamento (1000 contatos a cada 6 microssegundos) e ampla capacidade de armazenamento
de dados, a CPU NX3005 ainda conta com suporte a WebServer, fazendo com que seja uma opção de ótimo custo benefício
para demandas dos segmentos de saneamento, automação predial e da indústria em geral:
o Suporte a páginas Web de usuário;
o Suporte aos protocolos IEC 60870-5-104 Servidor, EtherNet/IP, WebServer, MODBUS RTU, MODBUS TCP, MODBUS
RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA, OPC UA e MQTT.
NX3010
A robustez e o desempenho elevado proporcionados pelo processador RISC Power PC de 32 Bits colocam a NX3010 como
uma CPU altamente indicada para grandes máquinas e sistemas de pequeno a médio porte:
o 02 Canais Seriais RS-232 e RS-485;
o Suporte aos protocolos EtherNet/IP, MODBUS RTU, MODBUS TCP, MODBUS RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA,
OPC UA e MQTT.
NX3020
Com alta capacidade de processamento, expansão de barramento para até 24 bastidores e diagnósticos avançados em tempo
real, a CPU NX3020 é ideal para médios e grandes sistemas de automação:
o Suporte aos protocolos IEC 60870-5-104 Servidor, EtherNet/IP, EtherCAT Master, MODBUS RTU, MODBUS TCP,
MODBUS RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA, OPC UA e MQTT.
NX3030
Além de alta velocidade de processamento, ampla capacidade de armazenamento de dados, expansão de barramento para
até 24 bastidores e diagnósticos avançados em tempo real, a mais robusta unidade de processamento da série ainda conta
com suporte a redundância:
o Suporte a redundância;
o Suporte aos protocolos IEC 60870-5-104 Servidor, EtherNet/IP, EtherCAT Master, MODBUS RTU, MODBUS TCP,
MODBUS RTU/TCP, SNTP, SNMP, OPC DA, OPC UA e MQTT.
Faça o download do catálogo da Série Nexto e confira detalhes sobre as CPUs disponíveis!
Solução Nexto Xpress
Primeiro CLP compacto da Série Nexto, a solução Xpress foi desenvolvida para atender às demandas da Indústria 4.0,
entregando desempenho e alta conectividade com um excelente custo benefício para aplicações de máquinas e pequenos
processos.
Com design compacto (212,5 x 90,1 x 32,2 mm) e alimentação 24 Vdc, os controladores programáveis vêm em três opções
de modelos que se diferenciam em número de pontos: XP300, XP315 e XP325. Todos contam com 16 entradas digitais, 16
saídas digitais a transistor, uma porta Ethernet e outra Serial padrão RS-485, porém, o CLP XP315 ainda possui 2 entradas
analógicas RTD de dois e três fios e 5 entradas analógicas para tensão e corrente. Já o XP325 conta com todos estes
recursos acrescidos de 4 saídas analógicas e conexão do tipo CANOpen Master.
A solução ainda conta com o CLP XP340, modelo que possui todas as características do XP325, porém, ainda conta com
suporte a WebServer, ferramenta que permite a criação de telas de supervisão e monitoramento de aplicação sem a
necessidade de usar um sistema SCADA.
Projetada para atender às demandas de ambientes altamente conectados, a solução conta com suporte a protocolos baseados
em Ethernet, como MODBUS TCP Cliente/Servidor, OPC DA, OPC UA e MQTT, interfaces de comunicação Serial RS
485, CAN e USB, além de recursos para comunicar diretamente com os serviços de hospedagem na nuvem mais relevantes
do mercado, como Microsoft Azure, IBM Cloud, Google One e Amazon AWS.
Seu processador ARM 32 bits, aliado ao relógio de tempo real (RTC) e a alta densidade de pontos de E/S digitais e
analógicos de múltiplo propósito (tensão, corrente e temperatura) dão à solução uma elevada capacidade de processamento,
precisão e agilidade na aquisição de dados. Os controladores programáveis Xpress também possuem saídas digitais com
suporte de 1,5 A por canal (12 A no máximo) e entradas analógicas com resolução 12 bits e atualização de todos os canais
em menos de um milissegundo, um dos mais rápidos do mercado.
Assim como os demais membros da família Nexto, o CLP Xpress também utiliza a plataforma tecnológica CODESYS com
configuração via MasterTool IEC XE, software GRATUITO de programação da série com escalabilidade para projetos de
micro a grande porte.
Acesse a página do Nexto Xpress e confira detalhes sobre os produtos disponíveis!

Módulos de Entradas e Saídas
A solução modular da Série Nexto conta com uma ampla variedade de módulos de E/S e faixas de operação para atender às
inúmeras necessidades de um sistema de automação. Os produtos NX permitem troca a quente, ou seja, podem ser
desconectados sem necessariamente desativar o sistema, nem remover a energia.
Com densidade de pontos variando entre 4 e 16 canais por cartão, os módulos de E/S da Série apresentam um display para
diagnósticos locais e multifuncionais sobre seu status. Todas as informações de diagnóstico também podem ser acessadas
remotamente pela CPU, cabeça de barramento de campo ou ferramenta de configuração MasterTool IEC XE.
Os produtos Nexto apresentam um mecanismo inovador patenteado pela Altus para inserção e extração de bornes de forma
simples e ágil. Em muitas aplicações, a densidade das E/S é alta, o que torna complexa a fiação de campo e entrava a
manutenção devido à dificuldade de alcançar os fios, sendo necessário desmontar alguns módulos fechados para acessar o
fio desejado. No Nexto, estes problemas são resolvidos combinando uma forma de conector especial com uma tampa
frontal. Além da fácil remoção e inserção dos bornes, o desenho torna a aparência do painel atrativa e organizada.
Veja como é fácil substituir um módulo de E/S Nexto com o recurso de troca a quente:
https://youtu.be/UkAglqNvG4U
Solução Nexto Jet
Além de equipamentos robustos para atender a aplicações de grande

porte, os controladores programáveis da Série Nexto contam com um conjunto de módulos de entradas e saídas para
aplicações de pequeno e médio porte. Mantendo características essenciais dos demais CLPs da Série, os equipamentos
Nexto Jet se apresentam como a melhor relação custo benefício tanto para máquinas quanto para sistemas distribuídos.
Compactos e de alto desempenho, os equipamentos podem ser utilizados com os principais produtos modulares da Série,
como CPUs, bastidores, módulos de comunicação e de redes de campo.
Concebida para utilizar de forma inteligente os principais recursos dos CLPs Nexto, a solução Jet conta com módulos de
entradas e saídas em que requisitos como troca a quente e funcionalidades avançadas como OTD (One Touch Diag) e EPS
(Easy Plug System) não são necessários. O resultado é um conjunto de módulos compactos e econômicos capazes de prover
uma solução de alta competitividade, sem prejuízo a características elétricas como isolação, precisão e escalas suportadas.
As opções de E/S digitais fazem da linha uma solução extremamente versátil, segura e compacta. Apresentadas em uma
configuração de 16 pontos por módulo de 18 mm de largura, as saídas digitais do tipo source e as entradas sink/source são
optoisoladas e perfeitas para operação em 24 Vdc. Já as opções analógicas são apresentadas em versões distintas, sendo
entradas e saídas de tensão e corrente e outras para leitura de temperaturas com sensores RTD (Resistance Temperature
Detectors) e termopares PT100/PT1000, além de um módulo misto de tensão/corrente de 12 bits.
Todos possuem configurações individuais por canais, onde parâmetros como escalas, tipo de sensores e filtros podem ser
ajustados pelo MasterTool IEC XE.
Faça o download do catálogo da Série Nexto e confira detalhes sobre os módulos de E/S disponíveis!
Nexto Safety - Solução para segurança funcional
Os controladores programáveis da Série Nexto possuem um conjunto

exclusivo de módulos para utilização em malhas com requisitos de segurança funcional. A solução Nexto Safety foi criada
com o intuito de minimizar a probabilidade de falhas perigosas no desenvolvimento de projetos e na fabricação de produtos.
Produzidos com a mais alta tecnologia em segurança, os produtos da linha possuem ISO 13849-1 (Cat. 4 PLe.) e são
certificados pelas normas IEC 61508 e IEC 62061 (nível até SIL 3).
A solução conta com dois módulos de E/S (NX2800 e NX1800) e a CPU de segurança NX3810. O módulo de saídas
digitais de segurança NX2800 possui saídas do tipo PN, permitindo que o controle do estado da saída seja realizado tanto na
parte positiva quanto na parte negativa da conexão à carga, processo que garante o desligamento da saída mesmo em caso
de detecção de falhas.
Por sua vez, o módulo de entrada digital de segurança NX1800 possui uma variedade de diagnósticos específicos para evitar
texturas errôneas em caso de falhas de malha. O módulo conta com dois grupos de sinais de saída que alimentam o valor
das entradas através de chaves de segurança e são responsáveis por testar continuamente as entradas digitais.
A solução permite a utilização de equipamentos convencionais e equipamento de segurança nos mesmo bastidor e redes de
comunicação possibilitando, assim, a implementação de projetos simplificados, com bastidores, fontes, interface de rede e
ferramenta de programação integradas, além de assegurar a troca de dados entre a CPU Safety e a convencional de forma
segura.
A integridade dos dados é garantida pelo uso do PROFIsafe, protocolo seguro utilizado pela solução. Essa funcionalidade
reduz a probabilidade de erros na transmissão de dados entre um CLP e um módulo de E/S segura acontecer. Extremamente
versátil, o protocolo também permite a construção de aplicações com malhas mistas.
Fonte de Alimentação, Bastidor e Expansão de Barramento
Para utilizar as CPUs modulares mais densas da Série Nexto, como os módulos NX3010, NX3020 e NX3030, que não
possuem alimentação integrada, é necessário que o bastidor (rack) onde elas serão instaladas esteja equipado com uma fonte
de alimentação NX8000. Uma vez que cada módulo da Série apresenta uma exigência de energia diferente, cada aplicação
demandará corrente e energia diferentes. Esta característica, dependendo da arquitetura, limitará o número máximo de
módulos que podem ser alimentados, uma vez que um módulo de alimentação pode alimentar uma CPU e mais 20 módulos
de E/S.
Geralmente, um sistema típico conta com um rack local e outros racks remotos. Para o bastidor local, a arquitetura da Série
Nexto oferece uma tecnologia de barramento Ethernet 100 Mbps de tempo real e alta velocidade. Uma vez que ele é
baseado em Ethernet, o barramento do rack local pode ser facilmente expandido para racks remotos usando módulos de
expansão de barramento NX4000. O expansor de barramento também pode ser usado em modo redundante para obter uma
arquitetura altamente confiável.
Cada bastidor pode ter até 24 módulos e o sistema pode lidar com até 24 racks remotos.
Faça o download do catálogo da Série Nexto e confira detalhes sobre todos os produtos disponíveis!
Veja como é fácil montar um bastidor completo utilizando diferentes módulos da Série Nexto:
https://youtu.be/CCsBi_6sM0U
Remotas de Campo
As Remotas de Campo conectam os módulos da Série Nexto a diferentes redes de barramento de campo. Elas podem
comunicar-se com CPUs a partir de diferentes fornecedores e suportam os protocolos descritos anteriormente. Ideal para
sistemas distribuídos, como automação predial, refrigeração e saneamento, os produtos representam uma boa redução no
custo de desenvolvimento e implementação de projetos, uma vez que não é necessário ter uma CPU rodando em cada um
dos processos da aplicação, basta utilizar as cabeças-remotas comunicando com a CPU do controlador principal.
Assim como os demais módulos da família Nexto, os módulos escravos possuem diagnóstico e checagem de estado de
operação local através de LED, visor no painel e dos recursos dos protocolos. As cabeças remotas também contam com
suporte a troca a quente de todos os módulos E/S que tem capacidade para suportar. O controlador programável ainda
dispõe de recursos avançados, como One Touch Diag (OTD), Easy Plug System (EPS) e Multiple Block Storage (MBS).
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Diferença Série Nexto e Série Duo

Veja no vídeo abaixo um comparativo entre a solução modular da Série Nexto e o CLP Duo, tradicional controlador com
IHM incorporada da Altus:
https://youtu.be/aNdaFHnWo7A?list=PLZ8dBTV2_5HTx212ZMRWAv5pz18cL7OkR
Próxima aula
Na próxima aula, vamos apresentar alguns exemplos de aplicação onde as soluções de arquitetura modular da Altus podem
ser utilizadas.
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Curso de Introdução à Automação [aula 01]

Vamos lá! Para início de conversa, o que é

Automação e Automação Industrial

Os cinco níveis da pirâmide de automação

Porque utilizar CLPs?

Então, respondendo à questão em destaque, devemos utilizar CLPs por sua:

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A Norma IEC 61131-3

Configuração, Recursos e Tarefas

Unidades de Organização de Programas

Blocos Funcionais (FBs)

Top-down versus bottom-up

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Double Word (palavra dupla)

Controlador lógico programável (CLP)

Exemplos de E/S discretas

São exemplos de subsistemas numéricos de E/S

As faixas de tensão e corrente típicas dos módulos analógicos são:

Princípio de Funcionamento do CLP

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12 Mar 2018

Sensores de contato mecânico

Sensor tipo Reed

Sensor capacitivo discreto

Sensor ótico de barreira

Sensor ótico retroreflexivo

Sensor ultrassônico para medição de distância

Tipo STRAIN GAUGE

Princípio de STRAIN GAUGE

Termômetros à dilatação de sólidos (termômetros bimetálicos)

Tipos de medidores de nível

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Controle duas posições (on-off)

Controle on-off com zona diferencial

Controle proporcional + integral

Controle proporcional + derivativo

Controle proporcional + integral + derivativo

Aplicação do controle PID

Principais Características da Série Nexto

Conheça os produtos e as soluções da Série Nexto

Conheça as CPUs Nexto

Acesse a página do Nexto Xpress e confira detalhes sobre os produtos disponíveis!

Além de equipamentos robustos para atender a aplicações de grande

Os controladores programáveis da Série Nexto possuem um conjunto

Diferença Série Nexto e Série Duo

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