Advances in Phased Array Ultrasonic Technology Applications (383-512)

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Figura 7-49 Exemplo de detecção de três entalhes EDM (10 mm × 1 mm, 10 mm × 2 mm e 10 mm × 3

mm) em discos retirados de serviço no. 3 da TVA.
Figura 7-50 Exemplo de capacidade de validação de tamanho em modelo EPRI — disco nº. 5.
Figura 7-51 Exemplo de instrumentação FOCUS usando cabo dividido 2:1 (esquerda) e calibração
codificada para uma única sonda (direita).
Aplicações Industriais Avançadas 365

Figura 7-52 Exemplo de exibição de diversidade de alvo (topo) e TomoView 2.2R9 S-scan e B-scan para
a calibração da sonda (sensibilidade de detecção) para três ganchos do disco no. 4 (inferior).
Observe a diversidade alvo ao longo de uma varredura codificada de 290 mm.
Figura 7-53 Exemplo de detecção e dimensionamento de entalhes EDM usando recursos de salto (à direita).
Figura 7-54 Exemplo de exibição de dimensionamento com TomoView 1.4R9 usando o grupo S-scan de alto
ganho e ângulos de salto para confirmação SCC.
366 Capítulo 7
A Figura 7-55 e a Figura 7-56 ilustram alguns aspectos da aplicação de campo do PAUT para
inspeções de aro de disco.
Figura 7-55 Exemplo de inspeção de campo com manipulador de braço duplo no disco nº. 2 extremidade da turbina
(esquerda) e um close-up (direita).
Figura 7-56 Exemplo de imagens B-scan de poços de corrosão e colônias SCC.
A plotagem de dados (S-scans e B-scans) em layouts de disco 2-D e 3-D é apresentada na Figura
7-57 e na Figura 7-58.

Figura 7-57 Exemplo de exibições de dados S-scan e B-scan de um defeito localizado na faixa de travamento
área.
Figura 7-58 Exemplo de plotagem de dados 3D para configurações de detecção (esquerda) e confirmação (direita) .
O avançado sistema de varredura e o manipulador de braço duplo provaram ser uma ferramenta de inspeção
confiável, com alta produtividade (10 discos/turno), alta confiabilidade e análise de dados em tempo real.
Diversidade e redundância no dimensionamento e confirmação de SCC versus poços de corrosão contribuíram
para o uso do PAUT; em conjunto, o EPRI LPRimLife FESA auxiliou em um ECA confiável para o gerenciamento
da vida útil dos discos GE de turbina de baixa pressão. A flexibilidade/versatilidade do manipulador de braço
duplo e a possibilidade de usar sondas Phased Array em folgas apertadas usando o braço contribuíram para
expandir as aplicações PAUT para inspeções de disco de turbinas de baixa pressão Siemens-Parson (consulte
a Figura 7-59) .
368 Capítulo 7
Figura 7-59 Exemplos de inspeção PAUT de braço único usando manipulador de braço duplo para furo de disco
e furo de peg de turbina Siemens de 580 MW. Superior esquerdo: o conceito de projeto de inspeção; superior
direito: traçado de raio para a inspeção do orifício do peg; inferior esquerdo: inspeção do furo do disco na
oficina de manutenção; canto inferior direito: close-up do braço do manipulador entre dois discos que transportam
duas sondas.
7.5.2 Inspeção dos componentes da turbina GEC Alstom 900 MW
Durante um período de 5 anos, a IMS desenvolveu e comissionou sistemas PAUT automáticos

para a inspeção de ranhuras de rotor de turbinas do tipo Alstom de 900 MW.26–30 Os desafios
estão listados abaixo:
• Formas complexas (consulte a Figura 7-60)

• Acesso limitado (consulte a Figura 7-61)
• A superfície de contato pode estar corroída ou incrustada com subprodutos.
• Pequenos alvos estão localizados ao longo dos ganchos tensos; 90-100% de inspeção
cobertura necessária.
• A inspeção deve ser realizada no local, dentro de uma janela de interrupção curta.
• São necessárias alta confiabilidade e alta produtividade.
• Análise de dados em tempo real e relatórios de dados on-line são necessários.

Figura 7-60 As ranhuras da torre do rotor L-0 (superior) e L-1 (inferior) requerem inspeção in-situ PAUT.
Figura 7-61 Condição da superfície e superfícies de acesso para as torres do rotor L-0 (esquerda) e L-1.
Com base na análise de tensão de elementos finitos realizada pelo OEM, possíveis trincas por fadiga ou
corrosão por tensão estão localizadas na parte superior dos ganchos, perpendiculares à parede do gancho
(consulte a Figura 7-62).
370 Capítulo 7
CVX CCV
H1
H2
H3
H4
H5
Figura 7-62 Localização dos defeitos nos ganchos L-0 (esquerda) e L-1 (direita).
A IMS adotou a mesma abordagem para criar um sistema de inspeção PAUT confiável:
Validação
• Trajetória simulada do scanner •

Inspeção direta inversa, que otimizou o padrão de varredura da sonda
e as leis focais
• Desenvolveu a caixa de junção 4:1 •

Condição corrigida (angular) •
Aquisição dependente de posição •
Engenharia reversa dos modelos • Blocos de
referência adequados e entalhes EDM 3-D semelhantes a rachaduras
• Validou os scanners no rotador para simular as condições de campo
• Sondas lineares especiais projetadas e comissionadas • Manual

combinado com varredura automática para cobrir o gancho necessário
comprimento
• Realizou três testes de campo para avaliar e melhorar o sistema

desempenho
• Realizou demonstração de desempenho para detecção de defeitos, dimensionamento e
substituição de equipamentos
• Desenvolvi e qualifiquei procedimentos de aquisição e análise • Treinei e
qualifiquei os técnicos

Diversidade
• Dimensionamento de defeito confirmado independente da detecção
• Técnicas combinadas de ondas L e S
• Usou uma configuração de alto ângulo e multicanal para avaliação de trincas
• Sondas duplas usadas para dimensionamento automático de trincas (efeito de sombreamento)
Redundância
• Desenvolveu uma abordagem de reconhecimento de padrões de defeitos
• Análise de dados realizada independentemente por primeira, segunda e resolução

analistas
• Recursos de plotagem 2-D e 3-D usados
• Rastreamento de raio usado para justificar/explicar a exibição de dados específicos
• Revisão de dados por pares assegurada
• Exportação técnica usada e suporte durante a inspeção in-situ
• Todas as principais chamadas relatadas à estação e analisadas por uma equipe
Algumas ferramentas avançadas de desenvolvimento utilizadas neste projeto foram:
1. Caixa multiplex AUX 833A 4:1

2. Scanner de 4 cabeças
3. Varredura angular e aquisição dependente da posição
4. Análise multicanal
5. Técnica lateral usando sinais difratados retroespalhados
6. Sondas de matriz linear especializadas
As principais características das sondas de matriz linear usadas para detecção estão listadas na Tabela 7-8.
Tabela 7-8 Principais características técnicas das sondas phased array usadas para detecção em
inspeção de campanário L-0 e L-1 (automática e manual).
Campanário L-0
ID da sonda FC [MHz] n p Sistema Alvo de detecção
3 10 32 0,31 Manual 9 × 0,5 mm
9 6 32 0,55 Manual 9 × 2 mm
28 10 20 0,4 automatizado 9 × 0,5 mm
29 6 32 0,6 automatizado 9 × 2 mm
43+60T 8 16 0,6 Manual 3 × 2 mm
Campanário L-1
43+60T 8 16 0,6 Manual 4 × 1,5 mm
22 7 32 0,44 Manual 4 × 1,5 mm
23 8 20 0,4 automatizado 4 × 1,5 mm
372 Capítulo 7
Exemplos de aspectos de comissionamento são apresentados na Figura 7-63 à Figura 7-76.
Figura 7-63 Exemplo da trajetória da sonda de rastreamento de raios para defeitos de detecção no gancho 5, lado
convexo (superior) e exibição de dados de varredura B para validação do scanner (inferior).
Figura 7-64 Exemplo de simulação de defeito de sonda para técnica lateral na torre L-1.

Figura 7-65 Exemplo de varredura angular para inspeção do campanário L-1 no gancho 1 e gancho 3 (princípio).
Dois arquivos são salvos/digitalizados para o gancho 1 e o gancho 3 em uma única configuração de digitalização.
Tempo de varredura para 4 campanários - cerca de um minuto de cada lado.
Figura 7-66 Exemplo de saída de planilha do Microsoft Excel do comprimento da varredura da sonda versus posição do
defeito para ondas de cisalhamento (esquerda) e ondas longitudinais (direita).
As linhas verticais vermelhas da Figura 7-66 mostram a posição do movimento da sonda no lado da torre, cobrindo
defeitos na faixa de 10–30 mm (sonda 43–60T), respectivamente 10–90 mm (sonda 23).
374 Capítulo 7
Figura 7-67 Exemplo de avaliação laboratorial em blocos PDI para substituição do equipamento pela sonda
43 em combinação com o instrumento OmniScan para inspeção do campanário L-1.
Figura 7-68a Exemplo de análise de dados para substituição de equipamento—Sonda 43 + família 60T
(consulte a Figura 7-74) para detecção, localização, sensibilidade de ganho, SNR e dimensionamento de
entalhes complexos 3-D em cupons L-1 PDI.

Figura 7-68b Exemplo de análise de dados para substituição de equipamento—Sonda 43 + família 60T
(consulte a Figura 7-74) para detecção, localização, sensibilidade de ganho, SNR e dimensionamento de
entalhes complexos 3-D em cupons L-1 PDI. (cont.)
Figura 7-69 Exemplo de blocos de referência de campanário L-1 e maquete multiuso.
376 Capítulo 7
Figura 7-70 Exemplo de três posições de sonda (esquerda) e exibição de dados (direita) correspondentes a essas
posições para técnica lateral no alvo PDI de torre L-1 6 mm × 2 mm localizado no gancho 1 em 10 mm.
Figura 7-71 Exemplo de confirmação e dimensionamento de defeitos usando sondas de 3,5 MHz com
TomoView 1.4R6 (1999)—tamanho alvo: 3 mm × 1 mm (esquerda) e com TomoView 2.2R9 (2002)—
tamanho do alvo: 4 mm × 1,5 mm (à direita).
Figura 7-72 Exemplo de diversidade de alvo na extremidade da unidade C do bloco lateral convexo da torre L-0.

Figura 7-73 Exemplo de diversidade alvo para validação do procedimento de campanário L-0.
Figura 7-74 Exemplos de maquete de campanário L-1 de engenharia reversa (lado esquerdo) e maquete de
campanário L-0 (lado direito) usados para o comissionamento do manipulador.
378 Capítulo 7
Figura 7-75 Exemplo de validação de procedimento em alvos complexos para campanário L-0.
Figura 7-76 Exemplo de exibição de dados para sonda de onda de cisalhamento 43 no bloco PDI com
alvo complexo 6 mm × 2 mm localizado em z = 10 mm.
Após uma validação complexa, os sistemas foram utilizados em campo para inspeção in loco. Exemplos de
aplicações de campo são apresentados na Figura 7-77 à Figura 7-88.
Figura 7-77 Exemplo de vários blocos de referência usados para inspeções no local.

Figura 7-78 Exemplo de calibração para o lado côncavo da torre L-0 usando função multicanal
e caixa multiplex 4:1.
Figura 7-79 Exemplo de otimização da configuração da sonda no laboratório (esquerda) e exibição de dados
de calibração para torre L-1 usando quatro sondas em blocos de referência de quatro torres (direita).
380 Capítulo 7
Figura 7-80 Exemplo de inspeção in-situ de campo para campanário L-0 (esquerda) e campanário L-1 com
scanner de 4 cabeçotes (direita).
Figura 7-81 Exemplo de detecção, confirmação e reparo de trincas na torre L-0.
Figura 7-82 Exemplo de detecção de trincas, confirmação por teste de partículas magnéticas e
reparo de torre por retificação em L-0 gancho de torre 1 côncavo.

Figura 7-83 Exemplos de atividades de campo de inspeção manual in-situ usando modelos magnéticos
e OmniScan no campanário L-0 e ondas de cisalhamento manuais no lado de entrada (topo), além de
scanner automático de 4 cabeças no lado de saída para o campanário L-1 (fundo).
Figura 7-84 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas usando canal duplo e exibição de dados
TomoView para sonda nº. 1 e não. 2.
382 Capítulo 7
Figura 7-85 Exemplo de plotagem de defeito e medição de altura para campanário L-0.
Figura 7-86 Princípio de confirmação com uma sonda fina para defeito no gancho 1 (L-1 Steeple) [esquerda];
sonda 19 no campo (à direita).
Figura 7-87 Exemplo de confirmação de defeito no gancho 1—L-1 campanário com sonda 19.
Exibição de dados TomoView 1.4R6 (esquerda) e TomoView 2.2R9 multicanal (direita).
A Figura 7-88 mostra um exemplo de plotagem de dados 3D e reconstrução de defeitos para uma trinca.

Figura 7-88 Exemplo de plotagem de dados 3-D e reconstrução de defeito para uma trinca localizada em L-0
campanário-gancho 1, lado côncavo.
O desempenho geral do dimensionamento para as torres L-0 e L-1 é apresentado na Tabela 7-9 e na Figura
7-89.
Tabela 7-9 Demonstração de capacidade durante o comissionamento e validação repetível para aplicações de
campo [1999–2006].
Precisão
Detecção
Ano item ABB [± mm] Observações
[C × a] mm
Comprimento Altura Localização
mín. detecção: 9 × 0,15 mm tipo
1999 / 3 × 1 - H1
Campanário L-0 1 0,5 4 fissura no gancho 1 e gancho
Jan. 4 x 1,5 - H2
2
1999 / 9 × 0,5 - H1 mín. detecção 9 × 0,15 mm
Campanário L-0 1,5 0,5 4
Poderia 9 × 1 - H2, H5 Plotagem especial para localização
mín. detecção 9 × 0,15 mm
9 × 0,5 - H1
Campanário L-0 1,5 0,5 4 Plotagem especial para localização;
9 × 1 - H2, H5
2000 / manual no final da tomada
abril Varredura automatizada — 4 itens

Campanário L-1 4 × 1,5 - H1 1.8 0,8 3 Simultaneamente; PA manual em
paralelo
384 Capítulo 7
Tabela 7-9 Demonstração de capacidade durante o comissionamento e validação repetível para

aplicações de campo [1999–2006]. (cont.)
Precisão
Detecção
Ano item ABB [± mm] Observações
[C × a] mm
Comprimento Altura Localização
EDM 3-D semelhante a rachaduras
5 × 0,5 - H
e rachaduras de campo;
9 x 0,9 - H2
Campanário L-0 2 –0,4 3 reconhecimento de defeitos vs. pits;
9 × 2 - H3–H4
combine 4 varreduras automáticas
15 × 1,5 - H5
com 9 varreduras manuais
2001–
Entalhes EDM 3-D semelhantes a
2006
rachaduras; padrão de reconhecimento
3 × 1 - H1 e de defeitos vs. geometria e cavidades;
Campanário L-1 1 0,5 2
H3 combine 4 verificações
automáticas (condição de patch) com 6 manuais
varreduras
Figura 7-89 Precisão geral para dimensionamento da altura e comprimento da trinca (combinação
de inspeções automatizadas e manuais nas torres L-0 e L-1).
Em conclusão, a IMS projetou, desenvolveu e comissionou sistemas avançados de inspeção in-situ

PAUT baseados em ECA para ambas as fileiras de torres de rotores. Os sistemas são confiáveis e
muito produtivos para a Darlington Generation Station. Os sistemas são capazes de realizar inspeções
em larga escala em milhares de locais e os dados são analisados em tempo real.
Todos os defeitos chamados pelo PAUT foram confirmados por réplica magnética, teste de partículas
magnéticas ou por retificação. A plotagem avançada de dados está ajudando os operadores e a
engenharia da estação a entender como o PAUT funciona nessas formas complexas e qual é a relação
entre o movimento do scanner, a posição da sonda, o S-scan multifeixe e a localização do defeito.

7.6 Projeto, Comissionamento e Desempenho de Produção de um

Sistema Automatizado de PA para Discos de Motor a Jato
Esta seção foi disponibilizada por cortesia do Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton,
EUA.
Esta seção apresenta os aspectos específicos do projeto, comissionamento e avaliação do

desempenho de produção de um sistema Phased Array totalmente automatizado desenvolvido
por engenheiros da UDRI. Este sistema foi projetado para detectar e classificar defeitos
embutidos em componentes rotativos de motores de turbinas a gás para a Força Aérea dos
Estados Unidos.34-41
7.6.1 Requisitos de Projeto do Sistema de Inspeção
Os engenheiros da UDRI projetaram um sistema Phased Array automatizado para ser usado
em inspeções de nível de depósito de componentes de motores de turbina rotativa. O sistema
de inspeção exigido precisava ser versátil, de modo que pudesse acomodar os vários requisitos
de inspeção da frota de motores envelhecida da Força Aérea, bem como a variedade de
tamanhos e geometrias de discos de motores de turbina.
O sistema precisava ser totalmente automatizado, seguindo a filosofia de projeto instituída com
o Sistema de Inspeção de Correntes Eddy (ECIS) da Força Aérea dos EUA, com base em um
plano de varredura. A execução do plano de varredura resulta em um processo de inspeção
totalmente automatizado, produzindo decisões de aceitação/rejeição de componentes do motor
com base nas informações de probabilidade de detecção (POD).
As questões relacionadas ao POD para defeitos embutidos foram detalhadas no capítulo 6.
Além disso, o uso em uma instalação de manutenção de depósito exigia que o sistema fosse
robusto e de fácil manutenção, usando tecnologia comercial, pronta para uso e comprovada.
Quando o sistema proposto se tornasse totalmente integrado às instalações de manutenção
da Força Aérea, provavelmente haveria vários sistemas de inspeção configurados de maneira
semelhante, todos executando planos de varredura para inspecionar os mesmos componentes
do motor.
Os planos de varredura para o novo sistema de inspeção também devem ser portáteis,
executados sem alterações em qualquer sistema de inspeção configurado de forma equivalente.
A UDRI reconheceu que o projeto deste novo sistema de inspeção de produção deve incorporar,
desde o início, componentes que demonstraram desempenho confiável, repetível e robusto
sob uma variedade de condições, mantendo-se flexível o suficiente para incorporar os avanços
da tecnologia à medida que se tornam disponíveis.
O novo projeto do sistema utilizou os avanços tecnológicos disponíveis em diversas aplicações

industriais. Uma representação esquemática do
386 Capítulo 7
o projeto original do sistema é mostrado na Figura 7-90, com uma lista dos principais
componentes do sistema. A tecnologia nunca antes usada em um sistema automatizado de
imersão e inspeção ultrassônica incluiu um manipulador de robô de seis eixos, troca
automática de sonda, tanque de água giratório, sistema de imagem de câmera digital e
ultrassom phased array.
Figura 7-90 Conceito de projeto geral do sistema de imersão para componentes rotativos do
motor a jato.
As inovações tecnológicas da Turbine Engine Sustainment Initiative

(TESI) design do sistema são:
Precisão Robótica. Um componente importante do sistema TESI, o controlador robótico,

passou por grandes melhorias ao longo do programa. No programa TESI, a precisão do
controlador robótico foi aprimorada para menos de 0,75 mm/1 m de curso. Isso representa
uma melhoria de mais de uma ordem de grandeza em relação à precisão inerente dos robôs
recebidos. As melhorias de precisão permitiram que o sistema robótico posicionasse as
sondas com a mesma precisão de um sistema convencional estilo pórtico. Isso abriu a
possibilidade de posicionar com precisão a sonda de modo que as inspeções ultrassônicas
longitudinais e de onda de cisalhamento pudessem ser realizadas para quase qualquer
característica de um disco de motor.
A precisão do manipulador robótico é definida além do final do braço do robô até a face do
transdutor ultrassônico no sistema TESI. Cada conjunto de sonda/transdutor usado no
sistema TESI contém um chip de memória, que armazena não apenas as informações de
configuração da sonda, mas também coordena as informações de transformação, permitindo
que o robô se mova em relação à face do transdutor ultrassônico, não ao ponto de fixação.
Tanque de água giratório cilíndrico. Como o robô industrial é muito flexível na manipulação
do transdutor e suporta a troca automatizada de sonda, o

tanque de imersão não precisa estar fisicamente conectado ao manipulador mecânico.

Isso permite a escolha de um tanque de água que 'encaixe' nos objetos de teste -
neste caso, discos de motor cilíndricos. Foi utilizada uma fonte comercial de aquários
de peixes de acrílico, cilíndricos e de grande diâmetro.
Ao limitar a quantidade de água no tanque (devido a um volume menor do que os

sistemas tradicionais) e separar o tanque do manipulador mecânico, novas abordagens
para o uso de plataformas giratórias foram possíveis. A UDRI estabeleceu uma
plataforma giratória de precisão padrão da indústria que podia girar todo o tanque de
água. Com um objeto de teste de tamanho moderado e o tanque cheio de água (cerca
de 600 L), a massa total girando foi inferior a 800 kg. Os testes mostraram que um
objeto imerso de 300 kg pode ser girado a 25 rev/min. A precisão posicional da
plataforma giratória e, portanto, do disco do motor é de aproximadamente 0,005 graus.
Sondas. O sistema ultrassônico UDRI incorpora troca automatizada de sonda usando

acopladores mecânicos comumente encontrados na indústria de robótica. Essa
capacidade de troca de sonda significa que muitas sondas diferentes podem ser
usadas em um processo de inspeção, não apenas para gerar energia ultrassônica,
mas também para realizar outras tarefas que fortalecem o processo de END. Algumas
dessas sondas de “apoio” incluem sondas de visão de máquina, sondas de toque e
esguichos de água.
Sondas Ultrassônicas Phased Array e Instrumentação. A UDRI escolheu transdutores

lineares de 5 MHz e 10 MHz contendo 128 elementos para serem usados neste
sistema. O uso de varredura eletrônica e foco de feixe permite que as geometrias do
disco do motor sejam inspecionadas em uma única revolução da plataforma giratória,
sem indexar o transdutor ao longo do objeto. A capacidade de focar em várias
profundidades usando o mesmo transdutor de matriz e caminho de água melhorou o
rendimento, eliminando a necessidade de trocar os transdutores conforme necessário
para muitas inspeções convencionais.
Tecnologias de Prevenção de Colisão. Vários recursos foram incorporados ao sistema

para evitar colisões prejudiciais entre o robô e outros objetos e para minimizar os
danos em caso de colisão.
• O primeiro recurso de prevenção de colisões é baseado na definição de áreas

separadas de movimento, chamadas de “células de trabalho” ou “quadros” no
sistema. Vários quadros são definidos: o tanque de água, o tanque de calibração
e a estação de coleta da sonda. Um projetista de inspeção pode programar os
movimentos da sonda em qualquer lugar desejado dentro do tanque de inspeção,
mas o computador do sistema define e controla os movimentos da sonda além
dos limites de cada célula. As limitações na amplitude de movimentos combinadas
com o uso de software exaustivamente testado para movimento quadro a quadro
ajudam a reduzir as colisões.
• O segundo recurso de prevenção de colisão é o uso de técnicas de reconhecimento
de disco do motor para inspecionar o tanque de inspeção no início do
388 Capítulo 7
cada inspeção. As técnicas envolvem o uso da sonda de visão de máquina ou uma

sonda de toque para garantir que o disco correto do motor tenha sido carregado pelo
operador e que o lado correto do disco esteja voltado para cima. Com essas duas
condições verificadas, a inspeção pode prosseguir com alta confiança de que não
ocorrerão colisões entre as sondas ultrassônicas e o disco do motor.
• O terceiro mecanismo para evitar colisões é a incorporação de uma 'embreagem' disponível

comercialmente entre a extremidade do braço do robô e o conector da sonda. Essa
embreagem desengata se a sonda encontrar forças em qualquer direção e interrompe
automaticamente o movimento do braço do robô. A força de desativação pode ser
ajustada durante uma inspeção para fornecer detecção de colisão muito sensível
enquanto a sonda está perto de um componente do motor e menos sensibilidade
quando a sonda está sendo movida rapidamente ao longo de 'caminhos claros
conhecidos' entre as células de trabalho. Depois que a embreagem 'quebra', ela pode
ser redefinida com uma precisão de alinhamento melhor que 0,025 mm.
Interface gráfica do usuário. Historicamente, os planos de varredura para outros sistemas de

inspeção exigem que o criador do plano de varredura escreva comandos de software para
controlar a manipulação da sonda ao redor da peça. No programa TESI, foi desenvolvida
uma interface gráfica do usuário que cria automaticamente o plano de varredura usando um
mouse para apresentar os recursos desejados em uma visão transversal da peça de
inspeção. Os gráficos do plano de varredura são baseados em um desenho CAD da peça e
da ferramenta de sonda.
A partir desses desenhos, o aplicativo de escrita do plano de varredura cria os comandos de

robô necessários para posicionar com precisão a sonda com a orientação desejada em
relação à peça. Esses comandos do robô são armazenados no plano de varredura e são
recuperados e enviados ao controlador do robô durante a execução do plano de varredura.
Este método de escrita do plano de varredura permite uma verdadeira programação off-line
de inspeções, mas também requer capacidade de posicionamento de sonda altamente
precisa e controle de configuração do sistema.
Após a conclusão de uma inspeção, os resultados são disponibilizados ao operador do

sistema usando outro aplicativo de software gráfico. Representações tridimensionais do
objeto de teste são mostradas ao operador com os locais de defeitos colocados com precisão
dentro do objeto. Assim, os operadores veem rápida e facilmente as localizações exatas dos
defeitos em relação às características do objeto de teste. A precisão da colocação do defeito
dentro da geometria da peça demonstrou ser verdadeira dentro de 1 mm.
7.6.2 Comissionamento do Sistema
Desenvolvimento, Integração e Demonstração de Desempenho. O sistema de inspeção

TESI foi desenvolvido em várias etapas. Na fase inicial, a UDRI foi

contratado para criar o projeto do sistema com base nas necessidades de NDT da Força Aérea
dos EUA para inspecionar os componentes do motor de transporte e caça da Força Aérea. O
conceito de projeto original é mostrado esquematicamente na Figura 7-90.
Logo após a conclusão do documento de projeto, o financiamento foi garantido para a criação
do primeiro sistema de inspeção de latão na UDRI com base no projeto preliminar. A aquisição
e a integração dos componentes do sistema progrediram nos 18 meses seguintes com muito
poucas alterações de hardware em relação às especificações do documento de projeto original.
Durante esse tempo, foram definidos os fundamentos da arquitetura do software, a filosofia de

automação e os detalhes do controle do computador e da rede de banco de dados, e as funções
básicas foram testadas. Uma abordagem para integrar comandos ultrassônicos phased array no
software de automação do sistema de inspeção foi desenvolvida e um processo para conduzir
inspeções automatizadas foi testado. Em maio de 2003, a solidez do projeto fundamental foi
validada durante uma demonstração funcional do sistema de placa de latão realizada na UDRI.
Esta primeira demonstração mostrou capacidade importante, como: uma inspeção ultrassônica
automatizada da geometria do furo de um motor de turbina, troca automatizada de ferramentas,
centralização de peças, aquisição de dados ultrassônicos e detecção e localização de defeitos
em uma representação gráfica 3D da geometria da peça.
O processamento dos dados adquiridos foi realizado na conclusão da inspeção, seguido por
uma exibição do status de aceitação/rejeição da peça. A Figura 7-91 mostra o sistema de latão
conforme demonstrado na primeira demonstração funcional.
Figura 7-91 Sistema de latão TESI demonstrado na primeira demonstração funcional em

maio de 2003.
390 Capítulo 7
A execução impecável do primeiro plano de varredura totalmente automatizado não apenas

demonstrou que o projeto radical do sistema continha a capacidade básica para realizar as
inspeções necessárias, mas também mostrou à equipe de projeto que melhorias significativas
eram necessárias para realizar inspeções totalmente automatizadas. Mudanças suficientes foram
necessárias para continuar o desenvolvimento do sistema que a construção de um novo sistema
de protótipo precisava começar do zero, com base em uma nova especificação, que incorporou as
lições aprendidas com o design da placa de latão. Financiamento adicional foi garantido para a
criação de dois protótipos de sistemas de pré-produção, o primeiro dos quais foi designado para
instalação em um depósito de manutenção da Força Aérea. O segundo protótipo do sistema
deveria ser instalado em uma instalação de inspeção comercial.
Em setembro de 2004, a capacidade dos protótipos de sistemas TESI foi demonstrada durante um
evento formal de Demonstração de Tecnologia Avançada (ATD) patrocinado pela Força Aérea. Os
dois novos protótipos de sistemas demonstraram:
• capacidade avançada de automação de inspeção ultrassônica, que incluiu um

sistema de visão usado para identificar e centralizar a peça;
• verificação automatizada do alinhamento da sonda e calibração de ganho;
• inspeção de geometrias planas e curvas usando varredura eletrônica Phased Array e capacidade
de direção de feixe; o primeiro uso de um espelho em uma sonda de matriz linear para
inspecionar superfícies ocultas; e
• o primeiro uso de uma interface gráfica do usuário para a escrita do plano de varredura e análise
dos resultados do banco de dados.
O desempenho do sistema foi demonstrado pela realização de inspeções de três discos de turbina-
motor, cada um contendo alvos usinados. Os resultados dos três planos de varredura de
componentes do motor demonstraram capacidade suficiente dentro do sistema TESI para satisfazer
os requisitos do sistema ao realizar inspeções de componentes do motor em manutenção.
A aceitação final do sistema TESI para inspeções de motores de turbina exigia a demonstração de
conformidade com os requisitos do sistema legado originalmente criados para qualificar sistemas
de pórticos usando sondas ultrassônicas convencionais de foco fixo.
As especificações precisavam ser redefinidas para permitir a demonstração de capacidade
suficiente usando um robô de seis eixos e ultrassom phased array.
Superar conflitos em requisitos de qualificação, como esses, pode ser difícil, especialmente quando
métodos de teste consagrados pelo tempo se tornaram aceitos e não questionados por muitos
anos. Foi somente por meio de uma boa comunicação entre os desenvolvedores do sistema, o
cliente da Força Aérea e os engenheiros do fabricante do motor NDE que o progresso pôde ser
feito. Como resultado de discussões com o fabricante do controlador do robô e o desenvolvimento
de novos algoritmos e processos pelos pesquisadores da UDRI, teste

foram desenvolvidos métodos que poderiam ser usados para demonstrar a conformidade
com os requisitos de precisão do sistema.
No final, os métodos de teste desenvolvidos para avaliar a precisão do robô produziram

dados que mostraram conformidade com os requisitos estabelecidos de precisão mecânica
do sistema. Como um benefício adicional, esses mesmos métodos de teste também podem
ser usados para monitorar a integridade do sistema e diagnosticar problemas quando o
sistema não estiver funcionando corretamente.
Os próximos seis meses foram gastos preparando o sistema, software e planos de varredura
para inspeções de nível de produção. A operação quase contínua dos sistemas de protótipo
com diferentes componentes do motor testou a robustez do projeto. As comparações entre
os resultados da inspeção de componentes do motor obtidos no sistema robótico TESI e nos
sistemas convencionais de inspeção ultrassônica confirmaram que os níveis de sensibilidade
atenderam à intenção dos boletins de serviço para os componentes do motor testados.
Além disso, a localização de alvos usinados dentro dos componentes foi usada para verificar
o processamento automatizado de imagens e os algoritmos de localização de defeitos
usados no sistema. Após a demonstração do desempenho do sistema TESI, o primeiro
sistema foi aprovado para entrega no depósito de manutenção AF em Tinker AFB em
Oklahoma City, OK, e o segundo sistema para uma instalação de inspeção comercial no
sudoeste de Ohio. Seis dias após a entrega dos componentes do sistema no destino final, a
UDRI instalou o sistema e estava executando planos de verificação de trabalho nos
componentes do motor. Uma fotografia do sistema TESI instalado em uma instalação de
inspeção comercial é mostrada na Figura 7-92.
7.6.2.1 Implementação do Alinhamento de Sonda Phased Array Automatizado
A integração dos ultrassônicos Phased Array no sistema TESI exigiu a automação completa
dos processos de alinhamento e calibração da sonda tradicionalmente executados pelo
operador. Esses processos, embora rotineiros para um operador, determinam a sensibilidade
e a repetibilidade de cada inspeção.
Em última análise, a qualificação do sistema TESI para uso na produção foi baseada em
parte na robustez e repetibilidade dos dados de alinhamento e calibração gerados por
execuções sucessivas em todas as três instalações de inspeção. A discussão a seguir
apresenta a abordagem adotada para realizar o alinhamento e a calibração da sonda de
rotina no sistema TESI. Os dados de desempenho do sistema obtidos nos sistemas de
produção após a instalação são apresentados na seção 7.6.3.
392 Capítulo 7
Principais componentes do sistema:

– Robô Staubli de 6 eixos
- Controlador ARC MotionCube
– Instrumento phased array Olympus
Tomoscan III
– Transdutores Phased Array da

Olympus
– Alinhamento personalizado UDRI e

blocos de calibração
– Operação da estação UDRI e software

de controle
– Leitor de segurança a laser
Figura 7-92 Sistema de inspeção de pré-protótipo TESI instalado em uma instalação de inspeção comercial
no sudoeste de Ohio, EUA.
Em contraste com um transdutor ultrassônico circular convencional, o alinhamento de

uma matriz linear em relação ao espécime requer controle de ângulo e posição em
todos os seis graus de liberdade. Um esquema do sistema de coordenadas de matriz
linear é mostrado na Figura 7-93. Cada vez que uma sonda é apanhada pelo robô, é
feita uma verificação do alinhamento da sonda na face do transdutor. A precisão
posicional é medida comparando os resultados da inspeção obtidos de um bloco de
verificação de alinhamento, que contém alvos usinados com valores padrão. Se as
medições atuais não atenderem às tolerâncias de precisão definidas no plano de
varredura, a inspeção será cancelada. As verificações de alinhamento angular são
realizadas disparando elementos únicos e feixes focados e calculando a orientação
desejada a partir de dados de tempo de voo (TOF) ou posição robótica quando a
amplitude de pico de um refletor é alcançada. A precisão posicional é calculada a
partir do TOF de uma superfície plana e C-scans de alvos FBH cuja posição no espaço
é conhecida com precisão a partir do desenho da máquina.

z, guinada xx -x, rolar

e passo Com
z, guinada
e -y, passo
x, rolar matriz linear de 64 elementos reflexão da superfície frontal
alvo de superfície plana alvos de fio Alvo FBH
espécime de configuração espécime de configuração
a b
Figura 7-93 Procedimento de alinhamento de matriz linear: (a) definição do sistema de coordenadas do transdutor para
alinhamento; (b) verificação do deslocamento do transdutor usando um alvo de fundo plano em um local conhecido
no espaço.
O ângulo “pitch” da sonda é calculado a partir da variação do tempo de voo (TOF) da reflexão de pico de um
refletor de superfície plana. Um ajuste linear para os dados TOF é usado para calcular o ângulo da sonda em
relação ao bloco de alinhamento (Figura 7-94a). O ângulo “Yaw” é medido pela angulação do transdutor ao longo
do eixo y e medindo a amplitude de pico refletida de uma superfície plana. O ângulo do transdutor na posição de
pico é usado para determinar o alinhamento da sonda para o ângulo de guinada (Figura 7-94b). Idealmente, a
face do transdutor seria posicionada paralelamente ao bloco de verificação de alinhamento, resultando em valores
zero para os erros de ângulo de inclinação e inclinação.
A-scan de feixe focalizado

B-scan gerado eletronicamente
Envelope A-scan retificado
Amplitude
indivíduos
64 varreduras
elementos
de
eletrônico
Índice
(mm)
Tempo de voo (µs) Tempo de voo (µs)

a b
Figura 7-94 Verificação do alinhamento angular da matriz linear: (a) alinhamento do passo calculado a partir de
dados TOF de elemento único na matriz; (b) a angulação do transdutor é usada para determinar o ângulo de
guinada.
Uma vez que os ângulos de rotação pitch e yaw tenham sido determinados como aceitáveis, a rotação do eixo x
pode ser verificada. Verificação do alinhamento do “rolo”
394 Capítulo 7
O ângulo (rotação em torno do eixo x do transdutor) requer varredura eletrônica e

mecânica durante o registro de uma varredura C de um alvo de linha (consulte a Figura
7-95). O alvo de linha usado atualmente é um fio de 0,5 mm de diâmetro esticado entre
dois pontos, 12,0 mm acima de uma superfície plana do solo. A Figura 7-95 mostra C-
scans representativos do bloco de alinhamento.
A posição da reflexão do pico do fio de cada extremidade da matriz é usada para

calcular o ângulo de rotação. O ângulo de rotação não é especificado com precisão
para sondas de matriz linear e, portanto, é a medição menos precisa no processo de
verificação de alinhamento. No entanto, a verificação do alinhamento do rolo garante
que a cobertura da inspeção não seja comprometida e que o formato do defeito não
seja distorcido durante uma inspeção.
As posições x, y e z do transdutor são verificadas usando uma superfície plana e alvos

de ponto único, como orifícios de fundo plano (FBH) cujas posições no espaço são
conhecidas. O erro de afastamento, delta x, é calculado a partir dos dados médios de
TOF de elemento único discutidos acima. Os erros delta y e delta z são obtidos a partir
de um C-scan gerado pela varredura eletrônica ao longo da matriz do transdutor,
enquanto faz a varredura mecanicamente no alvo FBH. Se o transdutor estiver alinhado
corretamente em relação ao bloco, a posição do FBH aparecerá em um C-scan no local
correto no espaço. Se a localização FBH determinada pelo C-scan não estiver dentro
da tolerância, a inspeção é abortada (consulte a Figura 7-95).
a b
Figura 7-95 Processo de alinhamento do transdutor de matriz linear: (a) sobre o erro de rotação do eixo
x (ângulo de rotação) exagerado para fins de ilustração; (b) verificação da precisão posicional y e z dos
alvos FBH.
Como parte do processo de alinhamento e verificação da sonda, também é registrado

o elemento único e a resposta do feixe focalizado. Atualmente, os dados de amplitude
e TOF de elemento único de um refletor de superfície plana são armazenados sempre
que uma sonda é selecionada para uma inspeção. Estudos para determinar a variação
permitida na resposta de elemento único para desempenho aceitável da sonda não foram

conclusivo; portanto, nenhuma tolerância é aplicada aos dados de elemento único neste
momento.
A verificação da sonda também registra a variação na amplitude em toda a matriz para

um feixe focalizado. A faixa de amplitudes refletidas é comparada a uma tolerância
definida no plano de varredura e, se o desvio máximo ou mínimo exceder a tolerância, o
plano de varredura é interrompido. A variação típica na resposta do feixe focalizado de
uma matriz linear padrão é de ±1 dB.
7.6.2.2 Calibração de ganho automatizada
A calibração de ganho é realizada para cada canal separadamente usando uma correção
DAC/TCG linear de dois pontos. Para cada canal (ou zona de profundidade), um orifício
lateral (SDH) de 0,51 mm de diâmetro localizado próximo ao início e ao final da faixa de
profundidade de inspeção é usado como um refletor de referência para estabelecer as
configurações de ganho (consulte a Figura 7-96). A sobreposição das configurações do
portão entre os canais garante a sensibilidade correta sobre a profundidade de cobertura.
A lei focal no centro físico da sonda é usada para calibração.
Durante a calibração, a sonda passa pelo SDH com passos de 0,13 mm para identificar
a posição do pico no bloco. O transdutor então retorna ao local de pico e espera enquanto
o ganho DAC/TCG é ajustado para atingir uma reflexão de 80% de FSH. As configurações
de ganho de calibração para cada modo e canal de inspeção são armazenadas e esses
valores são aplicados ao instrumento junto com o material apropriado e as correções de
ganho de inspeção conforme necessário no momento da inspeção. A tabela na Figura
7-96 lista as profundidades dos orifícios de calibração e as posições dos orifícios para
uma inspeção típica de alta resolução até uma profundidade máxima de 25,4 mm.
O software do sistema TESI permite que correções de ganho adicionais sejam aplicadas
para ajustar as diferenças entre a sensibilidade da calibração e a sensibilidade da
inspeção, ou para levar em consideração as diferenças na atenuação do material entre
os blocos de calibração e a peça de teste. Essas correções são aplicadas aos ganhos
DAC de calibração no início de cada segmento de inspeção.
Por exemplo, os níveis de sensibilidade FBH podem ser obtidos usando um alvo de
calibração SDH aplicando um fator de correção de ganho em função da profundidade
aos ganhos DAC medidos. Sondas e espécimes de calibração, usados atualmente no
sistema TESI, mostraram que a sensibilidade fornecida pelo processo de calibração SDH
de 0,51 mm é aproximadamente equivalente a um nível de sensibilidade de alvo FBH de
0,71 mm de diâmetro sem aplicar nenhum fator de correção de ganho.
A sensibilidade é verificada novamente após a inspeção usando uma rotina de verificação

de ganho pós-inspeção. Antes de retornar a sonda, o segmento de verificação de ganho
retorna a sonda à posição de pico armazenada para cada alvo SDH e verifica se a
amplitude do pico refletido é a mesma medida durante a calibração
396 Capítulo 7
dentro da tolerância permitida, geralmente ±10%.
Zonas de calibração e inspeção—0° longitudinal.
Número do canal Faixa de inspeção Profundidade do

Profundidade do furo no
(posição de início e furo no início da zona
(zona de inspeção) final da zona [mm]
parada do portão) [mm] [mm]
1 3.18–8.89 3.81 6.35
2 3.81–15.2 6.35 12.7
3 10.2–27.9 12.7 25.4
1,56 mm
3,13 mm
6,25 mm
Zona 1 12,5 mm
Zona 2 25,4 mm
Zona 3
Amostra de calibração e configuração

b
Figura 7-96 Zonas de calibração e inspeção: (a) zona e/ou faixa de inspeção e correspondentes
profundidades dos alvos de calibração para inspeções de ondas longitudinais; (b) desenho
esquemático do bloco de calibração SDH.
7.6.3 Desempenho de Sistemas Industriais

A qualificação do sistema de inspeção a ser usado em uma instalação de produção foi baseada em
grande parte na demonstração de resultados de inspeção altamente repetíveis e confiáveis. Depois de
executar vários planos de varredura usando várias sondas, os resultados que resumiam a verificação de
alinhamento e os dados de calibração de ganho foram compilados a partir do banco de dados do sistema.
A precisão e a sensibilidade repetíveis da posição também foram verificadas usando dados de inspeção
adquiridos de discos reais de motores de turbina contendo defeitos embutidos usinados.
Os dados de alinhamento da sonda foram compilados a partir dos resultados armazenados no banco de
dados do sistema e analisados para as duas instalações de produção. Esses dados foram adquiridos
usando transdutores lineares de 128 elementos de 5 MHz. Conforme mostrado na Tabela 7-10, os dados
de alinhamento obtidos das duas instalações de produção mostram que, para aproximadamente 50
execuções, realizadas em aproximadamente cinco semanas, o erro posicional foi em média de 0,51 mm,
enquanto o erro angular ficou bem abaixo de 0,5°.

A repetibilidade da calibração de ganho também é um bom indicador do desempenho

do sistema. Os resultados mostrados na Tabela 7-11 foram obtidos usando transdutores
de 5 MHz, realizando calibração de ganho DAC/TCG longitudinal automatizada. A
variabilidade da configuração DAC foi de aproximadamente 0,4 µs para TOF e 0,3 dB
para configurações de ganho durante o mesmo período de 5 a 7 semanas, o que está
próximo das especificações de instrumentação.
Melhorias recentes no sistema TESI para corrigir o caminho da água para variações de
temperatura da água e melhorias adicionais na precisão do robô resultaram em
variabilidade nos valores de calibração de ganho DAC/TCG em UDRI ao longo de um
período de seis semanas em ±0,1 dB e ±0,1 µs para calibração.
O verdadeiro teste de confiabilidade do sistema deve ser determinado a partir de testes

em peças reais, executando inspeções totalmente automatizadas. O desempenho do
sistema TESI foi caracterizado pela realização de inspeções no espécime de defeito
esférico POD Ring (descrito no capítulo 6). O espécime POD Ring contém 80 alvos
esféricos de diferentes refletividades, que podem ser detectados a partir de qualquer
ângulo refratado, do topo, fundo, ID do furo e OD do furo.
As inspeções da amostra do anel podem ser usadas para demonstrar sensibilidade,

repetibilidade e o efeito da geometria e profundidade da peça. Além disso, o espécime
pode ser usado para demonstrar a capacidade de localização de defeitos do software
de automação comparando amplitudes de pico e localizações de defeitos de vários
modos e direções.
Tabela 7-10 Variabilidade de posicionamento da sonda do sistema TESI.
Instalação comercial: 1 sonda, 5 semanas

precisão angular Precisão posicional
(desvio de 0) (desvio da posição ideal)
tom guinada rolar x Com
e
(caminho d'água)
[graus] [graus] [graus] [milímetros] [milímetros] [milímetros]
Média –0,14 0,13 –0,20 –0,51 0,36 –0,30

erro
Padrão dev. 0,05 0,04 0,07 0,25 0,33 0,28
Faixa –0,18 a 0,0 a 0,25 –0,09 a – –0,76 a –0,25 a –1,78 a

0,15 0,32 0,36 1,78 0,00
Instalação de manutenção: 3 sondas, 7 semanas

tom guinada rolar x Com
e
(caminho d'água)
[graus] [graus] [graus] [milímetros] [milímetros] [milímetros]
Média 0,05 0,05 0,10 0,33 0,23 0,53

erro
Padrão dev. 0,05 0,07 0,07 0,20 0,15 0,33
Faixa –0,16 a –0,25 a –0,11 a –0,89 a –0,48 a –1,22 a

0,06 0,12 0,32 0,53 0,53 1,17
398 Capítulo 7
Tabela 7-11 Variabilidade de calibração de ganho do sistema TESI.
Instalação comercial: 1 sonda, 5 semanas

Canal 1 Canal 2
profundidade do profundidade do profundidade do profundidade do

furo = 7,6 mm furo = 12,7 mm furo = 12,7 mm furo = 25,4 mm
TOF ganho TOF ganho TOF ganho TOF ganho

[µs] [dB] [µs] [dB] [µs] [dB] [µs] [dB]
Padrão 2.2 13,6 4,3 18,3 3,4 11,5 7,7 11,0
médio dev. 0,2 0,4 0,1 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Faixa 1,9-3,3 12,6-14,6 4,0-4,4 17,8-19,2 2,8-4,0 11,0-12,4 7,0-8,3 10,4-11,6
Instalação de manutenção: 3 sondas, 7 semanas

Canal 1 Canal 2
profundidade do profundidade do profundidade do profundidade do

furo = 7,6 mm furo = 12,7 mm furo = 12,7 mm furo = 25,4 mm
TOF ganho TOF ganho TOF ganho TOF ganho

[µs] [dB] [µs] [dB] [µs] [dB] [µs] [dB]
Padrão 2,4 8,5 4,4 14,1 4,6 6,3 8,9 7.5
médio dev. 0,1 0,4 0,0 0,2 0,3 0,9 0,4 0,2
Faixa 2,3-3,3 7,9-9,2 4,4-4,4 13,4-14,5 3,3-5,0 5,0-9,7 7,5-9,8 7.2-7.8
Os dados da Figura 7-97 foram obtidos a partir de uma inspeção longitudinal da fileira
interna de defeitos, interrogada a partir da superfície superior do corpo de prova. A
grande faixa de tamanho do alvo e refletividade fornecida pelo espécime do POD Ring
permitiu uma caracterização da resposta do sistema em toda a faixa de amplitudes
refletidas, de 100% da altura da escala completa (Alvo # 11) até aquelas que não foram
detectadas acima o ruído de fundo (Alvo #12). Os dados foram adquiridos ao longo de
18 dias, a partir de cinco testes de aquisição de dados, usando a sonda S/N 001, e
uma sexta execução usando a sonda S/N 002.
Como a resolução da varredura e as condições de foco não foram necessariamente

otimizadas para inspeção do anel POD, uma avaliação da sensibilidade e resolução do
sistema só pode ser feita para as condições de inspeção específicas usadas.
No entanto, os resultados podem ser usados para examinar a variabilidade na
sensibilidade de inspeção dos mesmos alvos. Os dados mostraram que a variabilidade
nas inspeções automatizadas foi, em geral, dentro de ÿ1 dB.

amplitude Desvio Desvio da

número Máximo Mínimo
média padrão média
alvo (% FSH) (% FSH)
(% FSH) (% FSH) (% FSH)
1 78 5 83 72 6
2 26 6 36 22 4.4
3 77 7 85 69 8.4
4 25 2 28 22 2.8
5 45 1 47 44 1.2
6 46 4 50 40 5.8
7 47 2 50 44 2.8
8 15 3 19 12 2.6
9 22 3 27 19 3
10 15 1 17 13 1.8
11 100 0 100 100 0
100
80
60
Amplitude
(%FSH)
40
20 s/n 001
s/n 002
0
0 51 0 15
Número Alvo de Defeito Esférico

b
Figura 7-97 Inspeção do sistema TESI do espécime POD Ring: (a) variabilidade nas amplitudes esféricas
do alvo de inspeções repetidas durante um período de duas semanas usando duas sondas diferentes; (b)
gráfico de todos os dados usados na análise.
Também deve ser notado que a variabilidade da inspeção inclui o efeito do uso
de múltiplos operadores com o sistema TESI. O dever principal do operador do
sistema TESI é posicionar a peça no tanque a 12,7 mm do centro antes da
inspeção. Assim que o operador inicia a inspeção, o plano de escaneamento
executa comandos automaticamente, que ajustam a posição da peça para
garantir que a peça esteja centralizada em 0,13 mm e que esteja na altura
correta antes da inspeção.
Devido às várias verificações na configuração do sistema e às tolerâncias
400 Capítulo 7
definido nos planos de varredura, a influência do operador na configuração e operação da inspeção do

sistema TESI é insignificante. Após a inspeção, os limiares são aplicados automaticamente aos dados do C-
scan e as áreas que excedem o limiar de avaliação são redigitalizadas automaticamente com uma resolução
espacial mais alta. Os dados adquiridos durante a nova varredura são usados para determinar se as
características do defeito excedem ou não os critérios de rejeição.
O processo de tomada de decisão é totalmente automatizado e não requer nenhuma entrada do operador.
Todo o processamento dos dados de amplitude e TOF, bem como qualquer processamento de imagem, são
executados à medida que o plano de varredura é executado. Todos os dados de defeitos são armazenados
no banco de dados e podem ser recuperados para indicações aceitas e rejeitáveis. A Figura 7-98 mostra os
resultados pós-inspeção do Anel POD.
a b
Figura 7-98 Resultados pós-inspeção para Anel POD exibidos usando o aplicativo de relatório do sistema
TESI (visão de cima para baixo da peça): (a) apenas indicações rejeitáveis são mostradas; (b)
todas as indicações mostradas. As indicações que não excedem o limite de rejeição não são exibidas
quando a caixa Reject Only é selecionada como em (a).
7.6.4 Conclusões do POD Aeroespacial
Um ano após a instalação do segundo protótipo do sistema, o sistema TESI continua a ser aprimorado e
recursos adicionais são adicionados à medida que as necessidades do cliente e o financiamento evoluem.
O design de hardware do sistema, originalmente apresentado à Força Aérea dos Estados Unidos há cinco
anos, permanece surpreendentemente inalterado. No entanto, o sistema é versátil o suficiente para que
possa ser personalizado para atender às necessidades de uma aplicação específica.
Após a instalação dos dois sistemas protótipos, o sistema TESI de latão, que permaneceu na UDRI, foi
adaptado para corresponder à capacidade de hardware dos sistemas protótipos. Agora, os planos de
varredura para qualquer um dos sistemas TESI podem ser desenvolvidos em qualquer uma das três
instalações e, em seguida, instalados e

executado pelo usuário final. A portabilidade dos planos de varredura entre sistemas
continua sendo uma prioridade. Além disso, as comparações dos dados adquiridos em
planos de varredura executados em diferentes instalações de inspeção confirmaram que a
portabilidade total foi alcançada.
Recentemente, um plano de varredura foi escrito e testado na UDRI, depois entregue a

uma das duas instalações de produção. A instalação de produção usou uma amostra de
teste, que continha alvos FBH em diferentes profundidades dentro da peça. Embora o
plano de varredura tenha sido executado na UDRI várias vezes durante o processo de
desenvolvimento, o cronograma de instalação e teste na instalação de produção permitia
apenas uma única execução da amostra de teste para cada condição de teste.
A Tabela 7-12 mostra uma comparação dos resultados da inspeção da primeira execução
do corpo de prova na instalação de produção e os resultados correspondentes obtidos na
UDRI. Todos os dados ultrassônicos e de posição mostrados na tabela foram obtidos dos
processos automatizados de avaliação de defeitos do sistema TESI. A reprodutibilidade
das amplitudes refletidas e as posições dos defeitos entre duas instalações de inspeção
diferentes demonstram claramente a precisão do sistema TESI e a capacidade de
instrumentação ultrassônica, e os benefícios da automação para a repetibilidade da
inspeção.
Em resumo, os dados demonstram que a implementação da automação no sistema de

inspeção ultrassônica TESI resultou em capacidade de inspeção altamente repetível. A
confiabilidade e a repetibilidade dos resultados da inspeção mostram não apenas a
capacidade de todo o sistema, mas também o alto nível atual de maturidade da
instrumentação Phased Array e do software de controle. O rápido desenvolvimento do
sistema TESI, desde o documento de projeto até a produção final, foi o resultado de
sucessos incrementais, cooperação e trabalho em equipe entre todos os colaboradores do
programa.
A nova tecnologia não pode ser levada do laboratório para o chão de fábrica em uma única
etapa. No entanto, por meio de uma boa comunicação, compreensão das necessidades do
cliente e gerenciamento de expectativas, a transição pode se tornar mais eficiente. O
desempenho do sistema só pode ser considerado aceitável para produção depois que
muitas inspeções foram executadas com sucesso e a variabilidade do sistema sob as
condições de teste esperadas foi caracterizada.
A lista abaixo resume as recomendações para projetos de sistemas futuros com base na
experiência com o programa TESI.
• Os requisitos do sistema devem ser bem definidos e acordados pelo

cliente.
• O sistema deve ser flexível e facilmente modificável.

• Use componentes de prateleira sempre que possível.
402 Capítulo 7
• Componentes de sistema de última geração, mas maduros, devem ser usados sempre que
possível.
• A automação do processo deve ser usada para melhorar a confiabilidade.
• Os sistemas devem ser facilmente mantidos pelos usuários.
• Comandos de inspeção ou planos de varredura devem ser facilmente criados para novos
componentes.
• Incorporar redundância e proteção contra erros de hardware,
amostra, operador e resultados de inspeção.
• Realizar revisões críticas periódicas do projeto, que incluem
revisores externos.
• Suponha que o novo design exigirá vários protótipos (um novo design pronto para produção
não pode ser criado em uma única etapa).
Tabela 7-12 Comparação de resultados de inspeção automatizada - UDRI e instalação de inspeção de

produção. Amplitude e localização do defeito embutido em uma peça.
Amplitude Prato posição de falha Posição da

TOF
de giratório com falha parte X parte Y
[µs] Profundidade [mm]
avaliação [%] defeito [°] [mm] [milímetros]
BATER BATER BATER BATER BATER BATER

instalação instalação instalação instalação instalação instalação
Produção Produção Produção Produção Produção Produção
1 37 55 1,07 1,14 6,60 7,11 6 6 94,2 94,2 ÿ9,14 ÿ9,14

2 22 20 2,24 2,25 13,7 13,7 170 168 ÿ83,8 ÿ83,3 ÿ15,5 ÿ17,8
3 78 72 2,20 2,19 13,5 13,5 184 184 ÿ85,6 85,6 5,33 5,33
4 60 59 2,23 2,19 13,7 13,5 191 191 ÿ84,1 ÿ84,1 16,3 16,3
5 98 100 1,08 1,07 6,60 6,60 202 202 ÿ93,7 ÿ94,5 37,8 37,1
6 91 92 1.27 1,27 7,87 7,87 208 208 ÿ88,9 ÿ89,4 47,2 47,5
7 78 71 1.27 1,26 7,87 7,62 216 215 ÿ82,0 ÿ82,8 58,4 58,2
8 57 57 1.27 1,26 7,87 7,62 223 223 ÿ73,7 ÿ74,7 68,6 68,3
9 58 64 2,16 2,18 13,2 13,5 229 229 ÿ56,4 ÿ56,1 64,8 64,8
10 53 70 1.26 1,27 7,62 7,87 231 231 ÿ64,0 ÿ64,3 77,7 78,0
11 63 65 2,16 2,16 13,2 13,2 237 237 ÿ47,2 ÿ47,2 71,6 71,6
12 62 63 2,16 2,19 13,2 13,5 244 244 ÿ37,6 ÿ37,6 77,0 77,0
13 51 56 1.26 1,26 7,62 7,62 246 245 ÿ41,7 ÿ42,7 91,7 91,2
14 60 60 2,17 2,17 13,5 13,5 252 252 ÿ27,2 ÿ27,2 81,3 81,3
15 53 58 1.26 1,26 7,62 7,62 253 253 ÿ29,5 ÿ30,2 96,3 96,0
16 61 57 2,17 2,18 13,5 13,5 259 259 ÿ16,3 ÿ16,3 84,1 84,1
17 64 57 2,18 2,17 13,5 13,5 267 266 ÿ5,33 ÿ6,10 85,6 85,6
18 87 91 1.06 1,10 6,60 6,86 269 269 ÿ1,18 ÿ1,18 101,1 101,3
19 100 100 2,19 2,20 13,5 13,5 283 283 19,3 19,3 84,1 84,1
20 71 67 2,20 2,20 13,5 13,5 291 291 30,2 30,2 80,8 80,8
21 38 36 1.18 1,18 7,37 7,37 306 306 59,9 59,9 84,1 84,1
22 59 56 1.19 1,18 7,37 7,37 313 313 70,1 70,4 75,2 75,4
23 64 66 1.19 1,18 7,37 7,37 321 321 79,2 79,8 65,3 65,8

Tabela 7-12 Comparação de resultados de inspeção automatizada - UDRI e instalação de inspeção de

produção. Amplitude e localização do defeito embutido em uma peça. (cont.)
Amplitude Prato posição de falha Posição da

TOF
de giratório com falha parte X parte Y
avaliação [%] [µs] Profundidade [mm]
defeito [°] [mm] [milímetros]
BATER BATER BATER BATER BATER BATER

instalação instalação instalação instalação instalação instalação
Produção Produção Produção Produção Produção Produção
24 74 76 1,19 1,18 7,37 7,37 328 328 87,1 87,6 54,4 54,6
25 58 59 1,18 1,19 7,37 7,37 336 336 94,0 93,5 41,9 42,7
26 56 53 2,21 2,20 13,5 13,5 343 343 82,3 82,3 25,1 25.1
27 89 94 1,19 1,18 7,37 7,37 351 351 101,3 101,3 17,0 17,0
28 78 59 1,17 1,15 7,11 7,11 359 358 94,5 94,5 2,54 3,30
7.7 Técnica de Focagem de Volume Phased Array
Esta seção foi disponibilizada por cortesia do INDES-KFTD.
Esta seção descreve o conceito de focalização de volume e a capacidade de detecção

de defeitos em blocos e barras específicos. Uma comparação entre a técnica de focagem
de volume e phased array convencional também é apresentada.
As técnicas convencionais de inspeção Phased Array consistem em colocar sondas

virtuais ao longo do arranjo; sua abertura (um grupo de elementos disparando ou
recebendo juntos) é programada com um padrão de atraso. Esses dois recursos
fornecem o mesmo efeito que uma técnica de lente de foco, chamada de foco de zona.
O equipamento eletrônico geralmente é rápido o suficiente para escanear diferentes
configurações a cada pulso transmitido. (Esses pulsos são conhecidos como ciclos ou
intervalos de tempo.) Esse processo pode ser considerado como executar a inspeção
com sondas virtuais que são escaneadas uma após a outra.
As vantagens sobre sondas de elemento único são evidentes para usuários experientes.
No entanto, as sondas Phased Array padrão ainda são limitadas para inspeções
multimodo porque cada modo requer uma configuração específica e seu próprio ciclo ou
intervalo de tempo. Cada sonda virtual requer um pulso transmitido e isso afeta a
velocidade de inspeção. Lembre-se de que aumentar o PRF (frequência de repetição de
pulso) pode resultar em ecos fantasmas que devem ser evitados.
A técnica de focalização de volume usa uma abordagem diferente. O pulso transmitido

é gerado ao longo de toda a sonda usando um padrão de atraso. Com esse padrão de
atraso, a onda gerada permanece consistente. Não difrata e irradia todo o volume que
está sendo inspecionado. Um cálculo paralelo maciço e poderoso na eletrônica resulta
em decorrelação espaço-temporal do sinal. A imagem do padrão de falha torna-se então
404 Capítulo 7
disponíveis para mais processamento de dados, geralmente orientados para avaliação de defeitos.
Esta técnica de focalização de volume, como um caso especial de processamento de tomografia, supera
as limitações das técnicas convencionais de inspeção Phased Array. A inspeção multimodo requer mais
cálculos com a eletrônica. O PRF não precisa ser alto para atingir uma velocidade de inspeção rápida.
Além disso, o problema de ecos fantasmas desaparece. Este método é baseado no uso de uma onda
transmitida consistente para inspecionar toda a seção da peça. As experiências que se seguem
demonstram esta hipótese.
A técnica de focagem de volume usa uma onda consistente, originada de todos os elementos da sonda.
Essa onda pode ser uma onda plana, onda cilíndrica, onda esférica ou outro tipo de onda. Portanto,
surgem algumas questões. A onda é quebrada quando encontra uma falha ou ainda é possível detectar
outra falha no mesmo eixo? A resolução lateral será preservada? É possível considerar este problema
usando uma abordagem teórica (por exemplo, usando uma simulação de propagação de onda de
elementos finitos). Neste caso particular, no entanto, a ênfase é colocada em experimentos.
7.7.1 Comparação Experimental entre Focagem de Volume e

Técnicas convencionais de focagem de zona
Figura 7-99 Desenho de bloco.
A Figura 7-99 mostra um bloco de alumínio com uma variedade de furos de referência.
O alumínio tem a vantagem de ter baixo ruído estrutural e baixa atenuação; portanto, o experimento não
é afetado por tais parâmetros.
Todos os experimentos a seguir foram realizados usando uma abertura de 32 elementos, digitalizada
com passo de 1 elemento ao longo dos 128 elementos da sonda.
A definição da sonda é de 10 MHz, passo de 0,5 mm por elemento, elevação de 12 mm (Imasonic). O
caminho da água permanece constante em 20 mm em todos os experimentos.

O FlashFocus, mostrado na Figura 7-100, é um sistema massivo de aquisição de canal

paralelo 128:128, que permite o foco convencional, bem como o foco de volume.
Figura 7-100 FlashFocus de KJTD.
Todos os experimentos de Phased Array convencionais foram realizados com focagem

de zona (três zonas). A configuração do PRF foi de 2 kHz para evitar ecos fantasmas
de reverberação (fantasmas) vindos do caminho da água. O SRF (Frequência de
Repetição de Sequência correspondente à velocidade de aquisição de um B-scan)
ficou próximo de 7 Hz.
Em todos os experimentos usando focagem de volume, a configuração do PRF foi igual

ao SRF e foi ajustada em 438 Hz.
406 Capítulo 7
7.7.2 Experimentos de Resolução Lateral
Figura 7-101 Resolução lateral. Esquerda: técnica de focagem de volume; direita: técnica de
focagem de zona.
Esta experiência mostra uma comparação entre as técnicas de focagem de volume e focagem de zona na
resolução lateral.
Em ambos os casos, a resolução lateral pode distinguir todos os orifícios perfurados laterais de 0,5 mm de
diâmetro (SDH) dentro da faixa de diâmetro de um comprimento de onda, de 5 mm, 3,5 mm e 2,8 mm de
centro a centro. Embora a resolução lateral seja aceitável em ambos os casos, o foco de volume mostra uma
resolução lateral ligeiramente maior do que o foco de zona devido ao fato de que o feixe é focado apenas no
modo de recepção. Com o mesmo número de elementos para sintetizar o feixe, uma resolução lateral menor
é normal para focagem de volume.
Figura 7-102 Falhas no mesmo eixo 1. Esquerda: técnica de focalização de volume; direita: técnica de
focagem de zona.

O experimento da Figura 7-102 mostra uma comparação de ambas as técnicas durante a

inspeção de componentes com pequenas falhas ao longo do eixo de propagação e com
grandes folgas entre eles.
Em ambas as técnicas, todas as quatro colunas de três linhas SDH de 0,5 mm (na faixa
de um comprimento de onda) são visíveis, apesar de todos os três SDHs estarem
posicionados ao longo do mesmo eixo da propagação da onda.
No caso da técnica convencional de focagem de zona Phased Array, foram observados os

múltiplos do SDH. Após verificação detalhada com diferentes corpos de prova e diferentes
diâmetros de furos, os resultados mostraram que esta reverberação correspondia à
propagação na água dentro do SDH. A técnica de focagem por zona é provavelmente
mais sensível porque toda a abertura é focada tanto na emissão quanto na recepção,
enquanto a técnica de focagem de volume neste experimento usa uma onda plana para o
pulso transmitido.
No caso da técnica de focagem de volume, uma menor diminuição da amplitude ao longo

da profundidade pode ser observada com a técnica de focagem de zona convencional. A
explicação é a mesma do caso anterior; a focagem de volume funciona aqui com uma
onda plana, embora a técnica de focagem de zona foque o feixe na emissão e na recepção.
O grau de focagem é então necessariamente maior no campo próximo do que no campo
distante, para focagem de zona. Este grau de focalização explica claramente a observação
acima.
Figura 7-103 Falhas no mesmo eixo 2. Esquerda: técnica de focalização de volume; direita: técnica de
focagem de zona.
408 Capítulo 7
O experimento da Figura 7-103 mostra uma comparação entre as duas técnicas ao inspecionar componentes
com pequenas falhas de tamanhos diferentes ao longo do eixo de propagação. Este experimento é feito de
modo que o feixe de sonda detecte primeiro o SDH de 1,5 mm de diâmetro maior (na faixa de diâmetro de
2,5 comprimentos de onda), posteriormente o SDH de 1 mm e, finalmente, o SDH de 0,5 mm de diâmetro (na
faixa de diâmetro de um comprimento de onda).
Em ambos os casos, todas as três colunas das três linhas SDH são visíveis, apesar das falhas estarem ao
longo do mesmo eixo da viga. No entanto, a última linha para o SDH de 0,5 mm de diâmetro tem uma
sensibilidade baixa. A sensibilidade diminui com a profundidade, o que corresponde também à diminuição da
sensibilidade em função do tamanho da falha. Este é o caso das técnicas de focagem de zona e focagem de
volume.
7.7.3 Inspeções de barra quadrada
A principal área de preocupação nas inspeções de barras quadradas é a parte central da barra; no entanto,
falhas mal orientadas e falhas de subsuperfície também são importantes.
As inspeções de falhas direcionadas não estão mais limitadas a defeitos caracterizados por comprimento,
mas agora incluem vazios e inclusões. Furos artificiais de fundo plano (FBH) ou furos de fundo redondo
podem ser aproximados e podem se tornar alvos reais.
Como o comprimento da falha é curto, um método de inspeção muito rápido, capaz de manter ou melhorar a
técnica de focalização de volume, é apropriado para esta aplicação.
Figura 7-104 Possíveis localizações de falhas em uma barra quadrada.
A peça de teste na Figura 7-104 contém as seguintes falhas artificiais:
• SDH de –2 mm e 3 mm (orifícios perfurados lateralmente) perto do meio do teste

pedaço

• –1 mm SDH na lateral da peça de teste

• –3 mm, 2 mm e 1 mm FBH na parte inferior da peça de teste
A inspeção é realizada com três varreduras eletrônicas virtuais, utilizando a técnica de

focagem de volume. A primeira subsequência inspeciona o lado esquerdo; posteriormente, a
segunda subsequência inspeciona o meio da peça; e, finalmente, a terceira subsequência
inspeciona o lado direito da peça. Cada subsequência contém 22 A-scans virtuais, de modo
que a seção completa da barra (toda a sequência) contém 66 A-scans virtuais. A extensão de
profundidade do A-scan virtual é limitada a dois terços da espessura da barra.
O caminho ultrassônico médio (incluindo o caminho percorrido pela água) tem mais de 150 µs
de duração. No entanto, a sequência completa leva menos de 2,7 µs.
No caso da varredura eletrônica convencional, o PRF seria limitado a 2 kHz por causa dos
repetidos ecos fantasmas no caminho e na barra da água. Como resultado, toda a sequência
levaria 33 µs.
Se considerarmos uma velocidade de linha linear de 45 m/min, ou 750 mm/s, a técnica de

Volume Focusing permite uma densidade de pulso de 2 mm, enquanto a varredura eletrônica
convencional é limitada a 24 mm.
A Figura 7-105 mostra o padrão de varredura na barra quadrada.
A Figura 7-106 à Figura 7-108 mostra vários A-scans e B-scans reconstruídos de várias falhas
FBH.
A Figura 7-109 mostra uma fotografia do sistema geral.
Figura 7-105 Visualização dos diferentes padrões de subsequência com varredura virtual.
410 Capítulo 7
Figura 7-106 Uma falha FBH de 2 mm, 10 mm da parte inferior da peça.
Figura 7-107 Uma falha FBH de 3 mm, 10 mm da parte inferior da peça.

Figura 7-108 Uma falha FBH de 2 mm, a 2 mm da parte inferior da peça.
Figura 7-109 Vista do suporte na bancada.
Em conclusão, a técnica de focalização de volume é eficaz para inspeções de alta velocidade e alta
resolução de barras quadradas.
412 Capítulo 7
7.7.4 Conclusões
Além do aumento na resolução lateral, a técnica de focalização de volume não
apresenta desvantagens significativas. A perda na resolução lateral, ao comparar o
mesmo número de elementos na abertura, pode ser facilmente compensada
aumentando o número de elementos na abertura. A focagem de volume tem algumas
vantagens na profundidade de campo.
O aumento mais impressionante mostrado pelos experimentos anteriores é a

velocidade de inspeção. Todos os experimentos foram realizados nas mesmas
condições; no entanto, a técnica de focagem de volume forneceu resultados mais
de 50 vezes mais rápidos do que a técnica de focagem de zona convencional (uma
relação SRF de 438/7). Este aumento de velocidade tem vários benefícios, tais como:
• Uma inspeção mais rápida quando o acoplamento permite

• Sem redução na velocidade de inspeção em relação às técnicas convencionais,
com inspeção em vários ângulos e diferentes padrões de correlação
• Redução do ruído estrutural, devido à inspeção da mesma seção de diferentes

ângulos

Referências ao Capítulo 7
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tubulações.” Intuição, vol. 44, nº. 2 (fevereiro de 2002): p. 1.
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Documento Olympus número DUMG068D, quarta impressão. Quebec, Canadá: Olympus, janeiro
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Mecanizado de Soldas Girth Usando Discriminação Zonal com Unidades de Busca Focalizada.
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frequência, gêmeos lado a lado, para recursos aprimorados de teste ultrassônico em componentes
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baixa pressão, usando a tecnologia Phased Array.” 15º WCNDT, Roma, Itália, outubro de 2000.
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baixa pressão.” 7ª Conferência de Manutenção CANDU, Toronto, Canadá, novembro de 2005.
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32. Ciorau, P., W. Daks e H. Smith. “Visualização 3-D de dados Phased Array: uma ferramenta útil
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33. Ciorau, P. "Repetibilidade de Phased Array resulta em inspeção ultrassônica Phased Array em
grande escala de componentes de turbina de baixa pressão." Intuição, vol. 48, nº. 9 (setembro
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34. Kramb, V., R. Olding, J. Sebastian, W. Hoppe, D. Petricola, J. Hoeffel, D. Gasper e D. Stubbs.
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automatizado.” Anais, Revisão do Progresso em QNDE, vol. 23, Editado por D. Thompson e
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Conference, Palm Spring, EUA, fevereiro de 2003.
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Revisão do Progresso em QNDE, vol. 24, Editado por D. Thompson e D. Chimenti, © 2004
Instituto Americano de Física: pp. 1958–1965.
37. Kramb, V. "Uso de Phased Array Ultrasonics in Aerospace Engine Component Inspections:
Transition from Conventional Transducers." Anais, 16º WCNDT, Montreal, Canadá, agosto de
2004.
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Phased Array." Anais, 16º WCNDT, Montreal, Canadá, agosto de 2004.
39. Kramb, V. "Uso de Phased Array Ultrasonics in Aerospace Engine Components Inspection".
Proceedings, 8th Aging Aircraft Conference, Palm Springs, EUA, fevereiro de 2005.
40. Kramb, V. “Implementation of Phased Array Ultrasonics into a Fully Automated Turbine Engine
Inspection System.” EPRI, Proceedings, 4th Phased Array Seminar, Miami, EUA, dezembro de
2005.
41. Stubbs, D., R. Cook, J. Erdahl, I. Fiscus, D. Gasper, J. Hoeffel, W. Hoppe, V. Kramb, S. Kulhman,
R. Martin, R. Olding, D. Petricola , N. Powar e J. Sebastian. “Um Sistema Ultrassônico
Automatizado para Inspeção de Componentes de Motores de Turbina de Aeronaves.” Intuição,
vol. 47, nº. 3 (março de 2005): pp. 157–162.
416 Capítulo 7
Apêndice A: Técnicas de calibração do OmniScan
O Apêndice A apresenta um resumo das técnicas de calibração do OmniScan.
Para atender aos requisitos dos casos de código ASME 2557 e 2558, o instrumento
Phased Array deve ser calibrado de uma maneira específica.
A.1 Filosofia de Calibração
As varreduras setoriais oferecem novos tipos de exibições e também problemas de

calibração exclusivos. Especificamente, vários ângulos são usados, exigindo um processo
de calibração significativamente mais complexo. Com o OmniScan, um assistente de
calibração simplifica o processo real.
A calibração é crítica para qualquer inspeção de solda de construção usando ultrassom.

O código globalmente dominante é o código ASME, que muitas vezes é copiado por outros
países. No código ASME, o principal código ultrassônico é a Seção V, Artigo 4.1. Para
inspeções de monocristais, este código exige que todos os refletores de calibração
(geralmente furos laterais ou entalhes de superfície) forneçam a mesma amplitude de sinal
em qualquer lugar ao longo do caminho do som. Isso é feito usando DAC (Correção de
amplitude de distância, desenhada na tela para cada A-scan) ou TCG (Ganho corrigido por
tempo, que é uma correção eletrônica).
A filosofia da calibração Phased Array é a mesma, embora a prática seja um pouco mais
complexa. Qualquer A-scan individual em uma exibição Phased Array é o mesmo que um
A-scan de um monocristal equivalente no mesmo ângulo; no entanto, há mais A-scans em
Phased Arrays e frequentemente em ângulos diferentes. Qualquer refletor de calibração
dentro da região de varredura deve fornecer a mesma amplitude de sinal, seja para E-
scans (varreduras raster de ângulo fixo) ou para S-scans. Com efeito, qualquer furo
perfurado lateralmente (SDH) em uma "torta" S-scan de profundidade verdadeira deve
aparecer na mesma amplitude. Na prática, isso limita realisticamente as correções ao
TCG, pelo menos para S-scans, pois não é prático desenhar trinta linhas DAC na tela.
Além disso, é necessário realizar algum tipo de Ganho Corrigido por Ângulo (ACG) para
Técnicas de Calibração do OmniScan 417

S-scans, já que as amplitudes do feixe variam com o ângulo. Isso é inerente à física: as
eficiências de conversão da Lei de Snell variam significativamente. Portanto, em alguns
ângulos, não é realisticamente possível calibrar, pois as intensidades do sinal são muito
baixas. Por exemplo, usando uma cunha de onda de cisalhamento de 45° e calibrando
para 80% FSH, sinais em torno de ângulos refratados de 70° nas varreduras S podem
ser apenas 5–10% FSH. Na prática, torna-se difícil e pouco confiável aumentar
eletronicamente esses sinais fracos de alto ângulo para 80% de FSH.
No momento da redação deste artigo, não há códigos específicos para phased arrays.
No entanto, esses códigos estão sendo desenvolvidos e todos os principais códigos
têm procedimentos aprovados para aceitar novas tecnologias e técnicas.
A.2 Calibrando o OmniScan
Calibrar o OmniScan corretamente para E-scans e S-scans é simples, mas requer

várias etapas. Convenientemente, essas etapas são auxiliadas por uma série de
assistentes no software OmniScan. Todas essas etapas de calibração são abordadas
em detalhes no manual de operação do OmniScan em todos os casos.2 Na prática,
cada etapa detalhada é apresentada.
• “Etapa 1: Calibrando a velocidade do som”

• “Etapa 2: Calibrando o Atraso da Cunha”
• “Etapa 3: Calibração de Sensibilidade”
• “Etapa 4: TCG (Ganho corrigido pelo tempo)”
A.2.1 Passo 1: Calibrando a Velocidade do Som
A calibração da velocidade do som normalmente não é realizada, pois a velocidade

muda pouco de material para material. No entanto, se a calibração da velocidade do
som for necessária ou recomendada, a maneira mais fácil é usar um raio duplo, por
exemplo, um bloco de calibração IIW ou um bloco personalizado. A Figura A-1 mostra
um bloco de calibração IIW típico com dois raios. Meça o tempo de voo entre os dois
raios para obter a velocidade do bloco de calibração. Um “Velocity Wizard” está
disponível com o software OmniScan na seção de calibração do manual do usuário.
418 Apêndice A
Figura A-1 Desenho mostrando o bloco IIW com dois raios.
A.2.2 Etapa 2: Calibrando o Atraso da Cunha
A calibração do atraso da cunha é sempre necessária. Existem dois métodos de calibração: furos laterais e
raios curvos (consulte a Figura A-2).
Raio da zona próxima
15 mm
16 elementos, passo de 0,6 mm, cisalhamento N-39 mm em aço
Figura A-2 Esquerda: ilustração de SDH. Direita: raios curvos para calibração da cunha.
O objetivo da calibração da cunha é compensar os diferentes tempos de voo dos vários feixes nas cunhas.
Isso se aplica a E-scans e S-scans. Novamente, há um assistente de calibração de atraso de cunha no
software OmniScan para auxiliar o operador.
O operador define um intervalo de tempo com largura suficiente para abranger todas as reflexões em todos
os ângulos e posições (consulte a Figura A-3). Observe o tempo variável de chegada dos sinais devido à
geometria da cunha.

Figura A-3 Exemplo de varredura A e varredura B de atrasos de tempo da cunha.
A sonda é escaneada para frente e para trás sobre o refletor (SDH ou raio) para construir um
envelope, conforme mostrado na Figura A-4. Observe que o tempo de chegada dos sinais não é
constante devido à geometria da cunha.
Figura A-4 Exibição de tela de envelope não compensado e B-scan do processo de calibração
de atraso de cunha.
O operador então “calibra” o atraso de cunha usando o processo de calibração automática no

OmniScan, e o atraso de cunha calibrado é mostrado na Figura A-5. O tempo de chegada do sinal
é compensado pelos diferentes comprimentos do caminho da cunha, e o sinal do refletor de
referência chega em um tempo constante.
420 Apêndice A
Figura A-5 Exibição da tela mostrando calibração de cunha aceitável.
Como antes, este processo é descrito em detalhes no manual do OmniScan.
A.2.3 Passo 3: Calibração de Sensibilidade
Conforme ilustrado na Figura A-2, calibrar em SDH ou em um raio fornece resultados diferentes. A
abordagem SDH tem algumas desvantagens físicas, tais como:
1. Diferentes caminhos de metal fornecem diferentes valores de atenuação.

2. Não há correção disponível para efeitos de zona próxima.
3. A divergência do feixe pode se tornar um grande problema de foco.
Usar um raio inerentemente resolve a maioria desses problemas. Para E-scans, isso não é um
problema significativo, mas para S-scans, a calibração correta e o ganho de ângulo corrigido
(ACG) são essenciais.
Convenientemente, o procedimento de calibração OmniScan recomendado para S-scans no

OmniScan é Auto TCG, que inclui inerentemente a correção ACG (consulte a seção A.2.4). No
entanto, um procedimento típico de calibração de ACG em um raio é fornecido abaixo, porque o
ACG é necessário para outras calibrações, por exemplo, TCG manual. Mais uma vez, o TCG
manual não é recomendado para S-scans.
A configuração é a mesma da Figura A-5, com um bloco IIW. O refletor do raio é fechado
(semelhante à Figura A-5) e a amplitude corrigida ao longo de todo o raio para fornecer um ganho
com correção de ângulo. Este processo é abordado no manual do OmniScan e um assistente está
disponível para assistência.
Técnicas de Calibração OmniScan 421

A.2.4 Etapa 4: TCG (Ganho corrigido pelo tempo)
Existem dois processos para TCG: manual e automático. Auto TCG é o processo recomendado
para S-scans e é descrito aqui. Novamente, este procedimento TCG é abordado em detalhes
no manual do OmniScan.
O processo descrito aqui é principalmente ilustrado para S-scans; o processo para E-scans é
essencialmente o mesmo, mas os conceitos são mais tradicionais. Em ambos os casos, as
varreduras Phased Array não alteram a física ou os requisitos de código para calibrar cada A-
scan para amplitude e outros fatores de compensação (como velocidade do som do material e
atraso de cunha).
Durante uma calibração TCG, um refletor é escaneado através de todos os diferentes ângulos
de feixe e um ponto TCG é salvo na posição deste refletor em particular. Se a régua de
profundidade real for selecionada, um ponto TCG será definido na mesma profundidade para
cada feixe. Se meio caminho ou tempo de voo for selecionado, um ponto TCG será registrado
para cada feixe na distância de meio caminho ou caminho do som.
O exemplo a seguir mostra uma configuração de calibração para uma varredura S de onda de
cisalhamento de 40° a 70°. Durante a calibração, o refletor deve ser visto individualmente por
todos os feixes, e o software registra a correção de amplitude e o tempo de voo deste refletor
para cada feixe (ver Figura A-6).
Figura A-6 Esquema mostrando o procedimento de calibração Auto TCG.
A realização desta calibração compensa:
• a atenuação no material,
• a atenuação na cunha, e
• a atenuação devido ao direcionamento do feixe.
Os resultados da amostra a 45°, 55° e 65° são mostrados na Figura A-7.
422 Apêndice A
Feixe de 45°SW, calibração Auto TCG.
Feixe de 55°SW, calibração Auto TCG.
Feixe de 65°SW, TCG feito com a calibração.
Figura A-7 Exemplos de resultados de calibração Auto TCG em uma série de SDH em diferentes profundidades.
Superior: 45°; meio: 55°; inferior: 65°.
Técnicas de Calibração OmniScan 423

Os resultados na Figura A-7 mostram apenas uma pequena variação na amplitude de

calibração no SDH, tipicamente ÿ±1 dB. Durante a calibração do Auto TCG, a atenuação
na cunha e no material é claramente levada em consideração.
A limitação dessa técnica geralmente é o bloco de calibração. Para fazer a calibração do

TCG, o bloco deve ser capaz de escanear os vários SDHs com todos os feixes sem
nenhum eco interferente. Portanto, o bloco deve ser longo o suficiente (IIW 15 mm) e os
orifícios devem estar longe o suficiente de outros possíveis refletores em uma profundidade
semelhante (consulte a Figura A-8). Uma abordagem alternativa é a “calibração por seção”.
Figura A-8 Exemplo de calibração TCG para uma profundidade.
Este movimento deve ser feito para diferentes profundidades para produzir a curva TCG.
O procedimento real do TCG é descrito em profundidade na referência 1.
424 Apêndice A
A.3 Calibrações de saltos múltiplos
As calibrações de vários saltos são executadas da mesma forma que as calibrações de salto
único. A calibração é realizada usando um único orifício em vários saltos em uma placa.
A escala é normalmente definida em profundidade verdadeira. O operador bloqueia o buraco para

o primeiro meio salto para obter um ponto TCG e, em seguida, volta para pegar o buraco no salto
completo.
Na prática, é necessário alterar a profundidade do gate em full-skip. O procedimento também

pode ser repetido para o terceiro salto.

Referências ao Apêndice A
1. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. Caldeira ASME e Vaso de Pressão

Código, Seção V, Artigo 4, 2004 Ed., julho de 2004.
2. Olimpo. Software OmniScan MXU: Manual do usuário — Software versão 4.4.
Número do documento Olympus DMTA-20072-01EN. Québec: Olympus, novembro de 2016.
426 Apêndice A
Apêndice B: Procedimentos para Inspeção de Soldas
Este apêndice foi disponibilizado por cortesia de Davis NDE.
A inspeção manual e semiautomática de soldas e componentes similares é potencialmente o maior uso

de phased arrays, particularmente unidades portáteis de phased array. Este apêndice descreve a filosofia
por trás das inspeções de solda Phased Array e, em seguida, os procedimentos de inspeção e análise
de dados de soldas usando S-scans e E-scans manuais e semiautomáticos.
B.1 Procedimentos de Inspeção Manual
Existem duas abordagens gerais para inspecionar soldas usando Phased Arrays:
• Emule as técnicas manuais convencionais de monocristal realizando

técnicas de varredura raster.
• Realize varredura(s) linear(es) para cobrir toda a área de solda em passes lineares.
Essas duas abordagens são ilustradas na Figura B-1 e na Figura B-2.
Zonas “vazias”
Coleção de dados
Passos Raster
Etapa Nenhuma coleta de dados
Figura B-1 Esquema mostrando a abordagem de varredura raster convencional.
Procedimentos para Inspeção de Soldas 427

A abordagem de varredura raster na Figura B-1 tem as vantagens de simular as técnicas atuais, de modo
que não são necessários novos códigos, a técnica cobre a área de solda com vários ângulos, os resultados
devem ser mais reprodutíveis do que as abordagens monocristais convencionais e a geração de imagens
de defeitos é muito superior. No entanto, a varredura raster com phased arrays não oferece os verdadeiros
benefícios disponíveis do PAUT, que tem velocidades muito mais altas e armazenamento de dados
completo.
Figura B-2 Esquema mostrando o conceito de varredura linear ou de uma linha.
A abordagem de varredura linear ou de uma linha na Figura B-2 é muito mais rápida do que as técnicas
convencionais de monocristal ou raster e pode ser codificada para salvar todos os dados. Em essência,
esta é uma abordagem PA portátil simples para inspeções de solda automatizadas e semiautomáticas. A
varredura linear pode ser realizada com codificadores ou apenas manualmente. Esta abordagem tem
várias vantagens:
• A varredura linear é muito mais rápida, talvez cinco vezes mais rápida do que a manual
técnicas, o que pode torná-lo altamente rentável.
• Todos os dados podem ser salvos com varreduras semiautomáticas (codificadas).
• Mesmo para verificações manuais, os dados principais podem ser salvos simplesmente congelando o
imagens.
• Os resultados são altamente reprodutíveis, embora terceiros ainda não tenham confirmado isso em
testes.
• A análise de dados é mais simples do que as abordagens monocristais convencionais, conforme

mostrado na seção B.5.
428 Apêndice B
B.2 Códigos e Calibração
Quando necessário, as soldas devem ser inspecionadas de acordo com um código ou

especificação. Normalmente, os códigos de inspeção de solda especificados são desenvolvidos
por grandes organizações como ASME1, AWS2 ou API.3 Esses códigos de inspeção especificam
o tipo de equipamento usado, procedimentos de calibração, técnicas de escaneamento,
dimensionamento e procedimentos de caracterização.
Para phased arrays, todos os códigos acima mencionados aceitam esta nova tecnologia em
princípio, embora as técnicas e procedimentos reais precisem ser demonstrados. Cada código
possui uma seção para aceitação de novas técnicas e procedimentos, baseada em Demonstrações
de Desempenho. Normalmente, a nova técnica é comparada com uma técnica estabelecida em
uma série de amostras com defeitos. Uma abordagem de amostra para ASME Seção V foi
preparada usando o Artigo 14 para novas técnicas para tubos e placas de até 25 mm usando E-
scans.4
B.2.1 E-scans
Ao contrário dos monocristais convencionais, os phased arrays podem gerar feixes ultrassônicos
em vários ângulos. Com E-scans (varreduras eletrônicas em ângulos fixos), há poucos problemas
de código e calibração, uma vez que emulam as inspeções monocristais convencionais; a
calibração e as configurações são as mesmas das técnicas manuais. Os padrões de varredura
podem ser diferentes, se executados usando varredura linear, uma vez que a sonda não é
oscilada para detectar defeitos fora do ângulo.
No entanto, a adição de TOFD compensaria prontamente isso. A Figura B-3 mostra um exemplo
de um E-scan de passagem única em dois ângulos diferentes, por exemplo, uma inspeção de
código típica. Uma calibração de atraso de cunha é sempre necessária primeiro.
Figura B-3 E-scan duplo no OmniScan em dois ângulos diferentes, acompanhados de A-scans
e C-scans.

B.2.2 S-Scans
S-scans apresentam problemas diferentes. Enquanto o procedimento de código normal é calibrar em
um furo lateral ou entalhe com profundidade de caminho constante, isso é mais complicado com S-
scans. Para cada ângulo, a distância até o refletor no metal varia, assim como o caminho da cunha e
a amplitude do feixe devido à física.
Isso é ilustrado na Figura B-4.
Perto do raio da zona
mm
15
16 elemento passo de 0,6 mm N = cisalhamento de 39 mm em aço
Cortesia do Materials Research Institute, Canadá
Figura B-4 O efeito da calibração no SDH com um S-scan: ângulos diferentes, atenuação
diferente, sem correção para possíveis efeitos de zona próxima.
A alternativa para calibrar em um SDH de profundidade fixa é compensar as variações de amplitude

do sinal do feixe angular calibrando em um raio, conforme mostrado na Figura B-5. Isso fornece
caminho de som constante, atenuação e a mesma zona para todos os ângulos.
Figura B-5 Calibração em um raio para fornecer Ganho com correção de ângulo (ACG).
430 Apêndice B
Para S-scans, ACG é necessário com Ganho Corrigido por Tempo (TCG) para que o refletor de calibração
(ou SDH) mostre a mesma amplitude onde quer que ocorra na "torta" S-scan de profundidade real. Isso é
facilmente demonstrado com o OmniScan.
A Figura B-6 mostra um envelope A-scan em uma série de SDHs mostrando amplitudes quase idênticas
após a calibração.
Na prática, usar a função Auto-TCG com OmniScan combina ACG e TCG em um único processo. Apesar
desses requisitos de calibração, deve-se lembrar que um S-scan ainda é uma série de A-scans, embora em
ângulos diferentes. Novamente, uma calibração de atraso de cunha é sempre necessária.
Figura B-6 SDHs digitalizados usando um feixe SW de 55°, com ACG e TCG calibrados. (Observe a
pequena variação na amplitude de calibração.)
O outro grande problema enfrentado pelos S-scans é o “ângulo de incidência do chanfro” ou BIA.
Códigos como ASME1 não especificam o BIA como tal, mas afirmam que “ângulos apropriados” devem ser
usados; infelizmente, os ângulos apropriados não são definidos como tal. Alguns códigos exigem ângulos
específicos, embora essa abordagem também tenha limitações.
A questão da BIA pode ser facilmente vista no esquema da Figura B-7. A posição e os ângulos ideais da
sonda para a maior parte da solda e da coroa claramente não são os mesmos ângulos e posições da sonda
para inspeção ideal de defeitos de raiz.
Figura B-7 Esquema mostrando a inspeção S-scan da solda. Os ângulos ideais para a seção intermediária
são claramente diferentes da área da raiz.

Os ângulos apropriados podem ser modelados para determinar a cobertura ideal.

A Figura B-8 mostra o traçado de raios ilustrando o número de varreduras S necessárias para
fornecer uma BIA dentro de ± 5° da incidência normal; três varreduras S em diferentes
distâncias da linha central da solda. A Figura B-9 mostra que para um BIA de ±10°, dois S-
scans podem fornecer cobertura apropriada. Convenientemente, o número de varreduras
necessárias é escalável. Por exemplo, a espessura do componente não determina o número
de S-scans necessários; é o “ângulo fora” da BIA que determina o número de S-scans. Esta
questão ainda não foi totalmente abordada nos códigos.
23 mm
parede de 15 mm
±5°
Figura B-8 Traçado de raios mostrando o número de passagens S-scan necessárias para uma BIA dentro de ±5°
do normal.
15 mm
±5°
parede de 15 mm
50ÿ70° apenas OK para a metade inferior

Necessita de um segundo deslocamento de varredura de 15 mm
Figura B-9 Traçado de raios mostrando o número de passagens S-scan necessárias para uma BIA dentro de ±10°
do normal.
O número de varreduras necessárias é principalmente um efeito geométrico; aberturas maiores

requerem menos varreduras em princípio, embora outros efeitos, como efeitos de zona próxima,
possam complicar o problema.
Outra questão é o foco, embora isso seja efetivamente abordado nos códigos.
Isso se aplica a S-scans e E-scans. Phased Arrays podem ser eletronicamente
432 Apêndice B
foco para distâncias curtas, se programado de acordo. No entanto, isso gerará um feixe de ângulo
amplo em distâncias além do ponto focal. Esse efeito é mostrado na Figura B-10. Na prática, os feixes
além do ponto focal podem ser tão fracos que o foco efetivo é impossível.
Figura B-10 Efeitos de foco modelados em perfis de feixe. Esquerda: sem foco com foco natural de
150 mm e divergência de feixe de 2,4°. Direita: focado eletronicamente a 15 mm, com divergência
de feixe de 20°.
Embora nenhum dos códigos aborde especificamente o foco ainda, efetivamente todos os códigos
requerem calibração correta. Isso implica que, se a divergência do feixe for tão alta e os sinais tão
fracos que a calibração correta seja impossível, será necessária uma mudança no foco. Os casos de
código Phased Array ASME em preparação simplesmente exigem que as mesmas leis focais usadas
para calibração sejam usadas para varredura.
B.3 Cobertura
As técnicas e procedimentos utilizados devem demonstrar cobertura adequada da solda, Zona Afetada
pelo Calor (ZAC) e material vizinho, conforme especificado pelo código. Convenientemente, programas
simples de rastreamento de raios são geralmente adequados para fornecer e demonstrar cobertura,
conforme mostrado na Figura B-11 e na Figura B-12. A Figura B-11 ilustra a cobertura de uma solda
usando E-scans, enquanto a Figura B-12 mostra o procedimento de varredura real usado com
distanciamento da linha central da solda.

-
0 +
durar C durar
eu
primeiro primeiro
Cortesia de Eclipse Scientific Products, Canadá
Figura B-11 Superior: ilustração da inspeção de solda usando E-scans. Abaixo: ilustração da
cobertura de solda usando E-scans.
Cortesia de Eclipse Scientific Products, Canadá
Figura B-12 Ilustração do procedimento de varredura eletrônica, mostrando o padrão de varredura e a distância
do centro da solda.
434 Apêndice B
Para o procedimento, o operador precisa documentar padrões de escaneamento,

deslocamentos, localizações e dimensões como parte da técnica. Isso deve ser
especificado nos requisitos do código.
B.4 Procedimentos de digitalização
Foi preparado um procedimento para a inspeção ultrassônica Phased Array genérica de

chapas de aço carbono ou aço inoxidável e materiais de base de tubo e solda.4
Este procedimento é aplicável para componentes com espessura entre 12 mm e 25 mm.
(Isso dá uma faixa qualificada de 0,5 a 1,5 vezes a espessura dos componentes
examinados, ou 6 mm a 38 mm).
Este procedimento é específico para o Olympus OmniScan Phased Array System de

acordo com o Código ASME. Um teste não cego (teste aberto) é usado como
Demonstração de Desempenho. Um codificador com interface com o instrumento
OmniScan Phased Array é opcional; por exemplo, a digitalização pode ser manual ou
semiautomática.
As calibrações de atraso e sensibilidade da cunha são obrigatórias. A função Auto TCG

do OmniScan inclui ACG (Ganho com correção de ângulo) e TCG (Ganho com correção
de tempo) em um único procedimento (consulte a seção A.2.4).
A varredura Phased Array requer documentação completa. Especificamente, o

procedimento declara: “O plano de varredura deve demonstrar plotando ou usando uma
simulação de computador os ângulos de exame apropriados para os ângulos de chanfro
de preparação de solda (por exemplo, 40–60° ou 55–70°) que serão usados durante o
exame. Este Plano de Varredura deve ser documentado para mostrar que o volume de
exame foi examinado. Este Plano de Varredura deve fazer parte do Relatório de Exame
Final.”
O procedimento4 usa a técnica de escaneamento de uma linha como na Figura B-2 para
inspeção rápida, não uma técnica de escaneamento raster. Especificamente, um mínimo
de dois E-scans ou S-scans são executados em dois pontos de índice diferentes do centro
da solda de ambos os lados da solda (quando prático) para garantir a cobertura da solda
e da zona afetada pelo calor. Para materiais mais espessos com espessura nominal de
parede superior a 25 mm, são necessárias várias varreduras de linha para cobrir o volume
especificado de solda e material de base. Procedimentos genéricos semelhantes estão
sendo desenvolvidos para códigos API e AWS.
B.5 Interpretação dos dados do S-Scan
A interpretação de dados do E-scan é semelhante à UT manual convencional, com as

vantagens adicionais de imagem aprimorada e armazenamento de dados. Oferta de S-scans

vantagens adicionais, pois usam vários ângulos e oferecem potencialmente mais cobertura. A Figura B-13
mostra um S-scan com técnicas de localização de defeitos. A imagem S-scan permite uma rápida avaliação do
defeito; neste exemplo, os defeitos ID e OD podem ser rapidamente determinados comparando com os
marcadores de espessura da parede (B0 para raiz ID, T1 para tampa OD, B2 para raiz de salto e meio, etc.).
Os defeitos da parede intermediária apareceriam entre as linhas tracejadas B e T.
Figura B-13 Parte superior: Esquema mostrando a avaliação da técnica de localização de defeitos para
defeitos OD e ID. Inferior: S-scan resultante mostrando entalhes.
Da mesma forma, o dimensionamento de defeitos oferece vantagens significativas usando S-scans.

Freqüentemente, a ponta do defeito pode ser detectada, assim como a base, de modo que os sinais de ponta
difratados podem ser usados para dimensionamento. A Figura B-14 mostra um exemplo de uma rachadura ID.
As abordagens de dimensionamento por difração de ponta geralmente são muito mais precisas do que as
técnicas de dimensionamento de amplitude, conforme demonstrado em outra parte deste livro.
436 Apêndice B
Ponta de rachadura
Ponta de rachadura
Altura = 12 mm
Figura B-14 Base da trinca e ponta da trinca adequadas para análise de retrodifração.6
Uma abordagem semelhante pode ser usada para trincas OD e trincas múltiplas.
B.6 Resumo dos Procedimentos de Inspeção Manual e

Semiautomática
Os procedimentos de inspeção descritos aqui têm vantagens significativas sobre as

inspeções monocristais convencionais:
• Velocidade: muitas vezes mais rápido.
• Imagem: oferece caracterização aprimorada e dimensionamento de defeitos por trás

difração.
• Registro de dados: permite uma reanálise posterior e é menos subjetivo.

• Confiabilidade: os defeitos devem ser detectados mais rotineiramente usando o avançado
imagem.
• Reprodutibilidade: ainda não foi demonstrada.

Referências ao Apêndice B
1. Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos. ASME Seção V Artigo 4: Caldeira e

Código do vaso de pressão. ASME 2001, 2003 rev.
2. AWS D1.1:2006 "Código de soldagem estrutural - aço." Publicado pela American Welding Society,
Miami, Flórida.
3. API. “Prática Recomendada RP2X para Exame de Partículas Ultrassônicas e Magnéticas de
Fabricação Estrutural Offshore e Diretrizes para Qualificação de Técnicos.” 3ª ed., American
Petroleum Institute, setembro de 1996.
4. Ginzel, R., E. Ginzel, M. Davis, S. Labbé e M. Moles. “Qualificação de Portable Phased Arrays
para ASME Seção V.” COMO EU. Proceedings, Pressure Vessel & Piping Conference 2006,
Documento PVP2006-ICVPT11-93566, Vancouver, Canadá, julho de 2006.
5. Davis, M. e M. Moles. “Capacidades de resolução de varreduras setoriais de phased array (S-
scans) em sinais de ponta difratados.” Intuição, vol. 48, nº. 4 (abril de 2006): p. 1.
6. MacDonald, D., J. Landrum, M. Dennis e G. Selby. “Aplicação da tecnologia Phased Array UT
para exames de tubos.” 2º Seminário de Inspeção Phased Array do EPRI, Montreal, Canadá,
agosto de 2001.
438 Apêndice B
Apêndice C: Conversão de unidades
Este apêndice fornece as conversões de unidades usuais SI–US para medições

apresentadas neste livro.
Tabela C-1 Conversão de SI para unidades usuais dos EUA.
Medir E unidos unidade habitual dos EUA
= 39,37 milhas
1 mm
= 0,03937 pol.
Comprimento
1 cm = 0,3937 pol.
= 39,37 pol.
1m
= 3,28 pés
1 cm2 = 0,155 pol.2

Área
1 m2 = 10,7639 pés2
1 mm/µs = 0,03937 pol./µs
Velocidade = 3,28 pés/s

1m/s
= 196,85 pés/min
1g = 0,03527 onças
Massa = 35,2739 onças

1 kg
= 2,20462 libras
Densidade de massa 1 kg/m3 = 0,062428 lb/ft3
Impedância = 0,001423 lb/pol.2s

1kg/m2s
acústica = 0,204816 lb/ft2 s
°C = (5/9) × (°F ÿ 32)

Temperatura
(°C × 1,8) + 32 = °F
Conversão de Unidade 439

Lista de Figuras
Figura 1-1 Exemplo de aplicação da tecnologia ultrassônica Phased Array em um componente de geometria
complexa. Esquerda: a inspeção monocristal de ângulo único requer varreduras
multiangulares e movimento da sonda; direita: sonda de matriz linear pode varrer o feixe
focalizado através da região apropriada do componente sem movimento da
sonda. ................................................ ................................................ 8
Figura 1-2 Formação de feixe e atraso de tempo para pulsar e receber vários feixes
(mesma fase e amplitude). ................................................ ............................. 9
Figura 1-3 Componentes básicos de um sistema Phased Array e sua interconectividade. ...... 9
Figura 1-4 Exemplo de visualização da frente de onda fotoelástica em um bloco de vidro para uma sonda linear de
7,5 MHz, sonda de 12 elementos com passo de 2 mm. As ondas longitudinais refratadas a
40° são seguidas pela frente de onda de cisalhamento a 24°,32 . 10
Figura 1-5 Princípio de foco do feixe para (a) incidências normais e (b) angulares. ............. 11
Figura 1-6 Esquerda: princípio de escaneamento eletrônico para escaneamento de grau zero. Neste caso,
a abertura da sonda virtual consiste em quatro elementos. A lei focal 1 está ativa para os
elementos 1–4, enquanto a lei focal 5 está ativa para os elementos 5–8. Direita: esquema para
mapeamento de corrosão com varredura eletrônica de zero grau; VPA = 5 elementos, n = 64
(consulte a Figura 1-7 para exibição ultrassônica). ................................................ 12
Figura 1-7 Exemplo de detecção e mapeamento de corrosão em peça 3-D com eletrônica
varredura a zero graus usando uma sonda de matriz linear de 10 MHz de 64 elementos, p = 0,5
mm. ................................................ ................................................ ......... 12
Figura 1-8 Exemplo de varredura eletrônica com ondas longitudinais para detecção de trincas
em um forjamento a 15 graus, sonda de 5 MHz, n = 32, p = 1,0 mm. ......................... 13
Figura 1-9 Esquerda: princípio da varredura setorial. Direita: um exemplo de exibição de dados ultrassônicos
em varredura setorial corrigida por volume (S-scan) detectando um grupo de trincas de corrosão
sob tensão (intervalo: 33° a 58°). ................................................ ......................................... 13
Figura 1-10 Esquerda: princípio da focagem de profundidade. Meio: dimensionamento da ponta de uma trinca
de corrosão sob tensão (SCC) com ondas longitudinais de 12 MHz em incidência normal usando
leis focais de foco de profundidade. Direita: comparação macrográfica. .........................................14
Figura 1-11 Exemplo de valor de atraso e formato para uma faixa de varredura de 90° (–45° a +45°). A sonda Linear
Phased Array tem 32 elementos e está programada para gerar ondas longitudinais para detectar
cinco furos laterais. A sonda não possui calço e fica em contato direto com o corpo de
prova. ................................................ ..... 15
Figura 1-12 Valores de atraso (à esquerda) e princípios de varredura de profundidade (à direita) para uma
sonda de matriz linear de 32 elementos com foco em ondas longitudinais de 15 mm, 30
mm e 60 mm. ................................................ ................................................ ................ 15
Figura 1-13 Dependência do atraso no tamanho do passo para a mesma profundidade focal. ............................. 16
Lista de Figuras 441

Figura 1-14 Esquerda: exemplo de posição do elemento e profundidade focal para uma sonda sem cunha (ondas
longitudinais entre 15° e 60°). Direita: um exemplo de dependência de atraso no ângulo
gerado. ................................................ ......................... 16
Figura 1-15 Exemplo de valor de atraso e sua forma para detectar três furos laterais
com ondas de cisalhamento. A sonda tem 16 elementos e é colocada em uma cunha de acrílico
de 37° (ângulo natural de 45° em aço). ................................................ ................... 17
Figura 1-16 Exemplo de dependência de atraso no ângulo refratado e na posição do elemento para uma sonda
Phased Array em uma cunha de acrílico de 37° (H1 = 5 mm). ......................... 17
Figura 1-17 Detecção de trincas por fadiga térmica na zona de rebaixamento e dados de plotagem
em amostra 3-D. ................................................ ......................................... 18
Figura 1-18 Imagem avançada de defeitos artificiais usando dados mesclados: defeitos e
padrão de digitalização (topo); exibição B-scan mesclada (parte inferior). ................................ 19
Figura 1-19 Detecção e dimensionamento de defeitos mal orientados usando uma combinação de
onda longitudinal (1) e varreduras setoriais de onda de cisalhamento (2). ............................. 20
Figura 1-20 Discriminação (resolução) dos orifícios do cluster: (a) vista superior (C-scan); (lado B
visualização (B-scan). ................................................ ................................................ ..... 20
Figura 1-21 Exemplo de plotagem de dados avançada (superior) em uma parte complexa (meio) e uma seção
transversal isométrica ampliada com varredura setorial (inferior).35 .............. ..... 21
Figura 1-22 Exemplo de visualização de dados ultrassônicos 3-D de um furo lateral em um
esfera.34 ............................................... ................................................ ................ 24
Figura 2-1 Padrão de varredura raster (esquerda) e padrão de varredura linear equivalente (direita). ............. 31
Figura 2-2 Padrão de varredura eletrônica de ângulo duplo típico para soldas com matriz linear de fases
e varredura linear. Normalmente, uma matriz é usada para cada lado da
solda. ................................................ ................................................ ................... 31
Figura 2-3 Padrão de varredura linear para caracterização da sonda. ................................................ 32
Figura 2-4 Varredura raster bidirecional (esquerda) e unidirecional (direita) . a linha vermelha
representa o caminho de aquisição. ................................................ ...................... 32
Figura 2-5 Exemplo de varredura bidirecional inclinada (angular). Esquerda: varredura de sonda
padrão versus eixo mecânico em uma peça complexa; direita: a trajetória da sonda (linha
vermelha) é inclinada em relação ao eixo retangular mecânico para obter um ângulo ideal para
detectar rachaduras na área de tensão. ................................................ ......................... 33
Figura 2-6 Varredura de superfície helicoidal em peças cilíndricas. A linha vermelha é a aquisição
caminho. ................................................ ................................................ ................... 34
Figura 2-7 Padrão de varredura de superfície em espiral. A linha vermelha é o caminho de aquisição. ................... 35
Figura 2-8 Posição da sonda e direção do feixe relacionada à varredura e ao eixo do índice (software TomoView).
O ângulo de inclinação deve ser inserido na calculadora de lei focal. ............. 35
Figura 2-9 Convenções de direção do feixe para OmniScan. ................................................ .... 36
Figura 2-10 Sequência unidirecional de uma área de 200 mm por 200 mm. O tamanho do pixel do C-scan é de 1
mm por 1 mm. A velocidade de digitalização em ambos os eixos é de 25 mm/s. ......................... 37
Figura 2-11 Princípio de varredura eletrônica de feixe. A peça e a sonda não estão se movendo. ................ 37
Figura 2-12 Varredura eletrônica e linear de uma solda (princípio). O eixo de índice (varredura raster em UT
convencional) é eliminado por meio de varredura eletrônica pelas matrizes de sonda
(aumentando a velocidade e a confiabilidade). Observe que as cunhas geralmente são usadas
para reduzir o desgaste e otimizar os ângulos de incidência. ................................................ 38
Figura 2-13 Geração de uma varredura helicoidal por uma combinação de translação da peça e rotação do
feixe. ................................................ ................................................ ............. 38
Figura 2-14 Exemplos de sequência baseada em tempo (B-scan e S-scan). O B-scan horizontal
O valor do eixo é o número de A-scans adquiridos em um determinado intervalo de tempo. ........ 39
442 Lista de Figuras

Figura 2-15 Visualizações ultrassônicas (B-scan, C-scan e D-scan). O ângulo de inclinação da sonda é de 270°.
Magenta indica o eixo ultrassônico; azul, o eixo do índice mecânico; e verde, o eixo de varredura
eletrônica para uma varredura linear. ......................................... 40
Figura 2-16 Representação do A-scan: sinal de RF (à esquerda); retificado (à direita). ................................ 41
Figura 2-17 Exemplo de um sinal A-scan retificado codificado por cores usado para criar uma
varredura B codificada. ................................................ ................................................ ..... 41
Figura 2-18 Exemplos de opções de paleta de cores para análise TomoView de uma exibição de varredura setorial
corrigida por volume (VC) de trinca por fadiga: (a) arco-íris; (b) arco-íris +12,5 dB com limite
de 25–75%; (c) arco-íris reverso +12,5 dB; (d) balance reverse +12,5 dB e threshold 0–
60%. ................................................ ........... 42
Figura 2-19 Codificação da amplitude do sinal de RF em níveis de escala de cinza. ......................................... 42
Figura 2-20 B-scan não corrigido (visão lateral) do componente (esquerda) e visão lateral (B-scan)
corrigida para o ângulo refratado (à direita). ................................................ ................ 43
Figura 2-21 Exemplo de visualização superior (C-scan). ................................................ ......................... 44
Figura 2-22 Exemplo de visualização final (D-scan). ................................................ ......................... 45
Figura 2-23 Exemplo de exibição de varredura setorial TomoView VC (varredura setorial corrigida por volume ou
“profundidade real”) para detectar e dimensionar uma trinca por ondas longitudinais (esquerda) e
uma visão isométrica do espécime, sonda e trinca (direita ). ........ 46
Figura 2-24 Exemplo de varredura setorial TomoView (esquerda) e setorial não corrigida
varredura (à direita) da mesma rachadura detectada e exibida na Figura 2-23. .......... 46
Figura 2-25 Exemplo de exibição de varredura eletrônica do OmniScan para dimensionamento de trinca de 12 mm
para dois valores horizontais diferentes: TOF total (esquerda); profundidade real (à direita).
Varredura realizada em ondas longitudinais de 15°. Observe a avaliação da altura na base de
tempo: (3,97 µs × 5,95 mm/µs) / 2 = 11,8 mm. ................................................ ..... 46
Figura 2-26 Exemplo de TomoView VC (com correção de volume) S-scan em meio caminho (esquerda) e em
profundidade real (direita) para detectar orifícios perfurados lateralmente (SDH). Observe a
detecção de um SDH extra na parte inferior direita da exibição de profundidade real. ............................. 47
Figura 2-27 Exemplo de visualização polar. ................................................ ......................................... 47
Figura 2-28 Exibição do gráfico de faixa multicanal do pipeline AUT (código ASTM E-1961-98).
O display usa dados de amplitude e TOF, além de verificações de acoplante, TOFD e B-
scans. ................................................ ................................................ ............. 48
Figura 2-29 Layout de análise com quatro visualizações para inspeção de solda de metal diferente com
sondas Phased Array de baixa frequência. ................................................ ................ 49
Figura 2-30 Projeção de plano único das vistas final (D) e lateral (B). ......................................... 49
Figura 2-31 Projeção de volume com cursores de referência vinculados na extremidade (D) e lateral (B)
Visualizações. Todos os defeitos dentro da faixa de gate são exibidos. ................................ 50
Figura 2-32 Visualizações superior (a), lateral (b) e final (c), mais forma de onda (d) e TOFD (e). ........ 50
Figura 2-33 Princípio do TOFD e o sinal de fase dos quatro sinais principais. o defeito é
considerado simetricamente localizado entre as sondas. ......................... 51
Figura 2-34 Exibição TOFD padrão, usando B-scan em escala de cinza de onda lateral a
parede traseira da onda longitudinal. ................................................ ............................. 52
Figura 2-35 Técnica combinada de TOFD e pulso-eco, recomendada para otimizar
detecção de defeitos. ................................................ ................................................ 53
Figura 2-36 Layout personalizado para TOFD e inspeção de pulso-eco de matriz de fase de
soldas de tubulações e vasos de pressão. Os dados são plotados em um perfil de solda de chanfro
em J específico. ................................................ ................................................ ................ 54
Figura 2-37 Cubo Olympus TomoView (à esquerda) e mostrando todas as faces (à direita). ......................... 54
Figura 2-38 Vista isométrica do cubo Olympus e a ligação entre os dados ultrassônicos,
defeitos internos e padrão de varredura de sonda. ................................................ 55

Figura 3-1 As coordenadas compostas 1-3 de acordo com a teoria de Smith 7-8 (esquerda) e uma
imagem ampliada de material piezocomposto usado para sondas Phased Array industriais (à
direita). ................................................ ................................................ ..... 62
Figura 3-2 Dependência da velocidade longitudinal na concentração de cerâmica. ................... 63
Figura 3-3 Dependência da impedância acústica na fração de volume do PZT. ...................... 63
Figura 3-4 Figura do mérito M e dependência do fator de qualidade Q no volume de PZT para uma haste
piezocomposta 1-3 de 0,45 mm de diâmetro. ................................................ ...... 64
Figura 3-5 Sondas de phased array anulares de superfícies Fresnel iguais. ................................ 65
Figura 3-6 Sondas Phased Array lineares 1-D. ................................................ ...................... 66
Figura 3-7 Sonda Phased Array de matriz 2-D. ................................................ ...................... 66
Figura 3-8 Sonda Phased Array de matriz 1.5-D. ................................................ ...................... 66
Figura 3-9 Sonda Phased Array Rho-theta (anular segmentada). ......................................... 66
Figura 3-10 Sondas circulares Phased Array 1-D (“sondas margarida”). ......................................... 67
Figura 3-11 Sonda Cluster Phased Array para inspeção de cano/tubo de pequeno diâmetro mostrando ângulos de
feixe típicos. ................................................ ......................................... 67
Figura 3-12 Sonda cônica phased array de matriz 2-D (Olympus US patente 10-209.298). 68
Figura 3-13 Sondas Phased Array focadas mecanicamente: (a) toroidal convexa pré-focada;
(b) anelar côncavo; (c) linear côncava; (d) linear convexa. ............................. 68
Figura 3-14 Padrão de focagem esférica (profundidade 1-D) e simulação do perfil do feixe para uma sonda anelar
Phased Array. ................................................ ...................... 69
Figura 3-15 Padrão de focagem cilíndrico (2-D: profundidade e ângulo) da matriz de fase linear
sonda para detectar uma trinca de corrosão sob tensão na superfície interna e uma trinca de
fadiga no meio da parede; simulação do perfil da viga para ambas as profundidades. ...................... 69
Figura 3-16 Padrão de foco esférico/elíptico (ângulo sólido 3-D) da sonda segmentada phased array e simulação
de feixe em duas profundidades e dois ângulos. Observe o aumento do ruído devido aos lóbulos
da grade. ................................................ .... 70
Figura 3-17 Padrão de foco elíptico (ângulo sólido 3-D) da sonda Phased Array de matriz 2-D e simulação de feixe
para duas profundidades e dois ângulos. ......................................... 70
Figura 3-18 Abertura ativa e passiva. ................................................ ............................. 71
Figura 3-19 Definição de abertura efetiva. ................................................ ............................. 72
Figura 3-20 Exemplo de dependência do tamanho mínimo de abertura na profundidade focal. Linear
sonda phased array com p = 1,0 mm, n = 32 elementos; ângulo refratado ÿ = 70º.
Observe que a profundidade máxima de foco efetivo é z = 88 mm. ...................... 73
Figura 3-21 Influência da largura da abertura passiva no comprimento do feixe (ÿY–6 dB) e forma:
(a) princípio da deflexão e dimensões da viga; (b) formato da viga para W = 10 mm; (c) formato
do feixe para W = 8 mm, onda de cisalhamento de 5 MHz, p = 1 mm; n = 32 elementos; F = 50
mm em aço. ................................................ ......................................... 74
Figura 3-22 Exemplo de focagem mecânica de abertura passiva para detecção de linear
defeitos na área do furo do disco. ................................................ ............................. 75
Figura 3-23 Abertura passiva mínima recomendada em função da frequência. .......... 75
Figura 3-24 Valores práticos recomendados (min-max) para o tamanho do passo do elemento como um
função da frequência. ................................................ ......................................... 77
Figura 3-25 Definição da faixa de varredura para inspeção de contato direto (onda longitudinal) e cunha (corte/
onda longitudinal). ................................................ ............. 78
Figura 3-26 Dependência da potência do foco da direção no ângulo refratado. ......................................... 79
Figura 3-27 Dependência da amplitude do ângulo de direção para ondas longitudinais em aço (–
60° a +60°) [esquerda]; e ondas de cisalhamento com uma faixa de varredura: 30° a 70°
com um ângulo de refração do raio central de 45° (à direita). ................................................ ......... 79

Figura 3-28 Medição do comprimento do feixe (ÿY–6 dB) em FBH colocado em um bloco de degraus. ........... 80
Figura 3-29 Exemplo de dependência da largura do feixe no ângulo refratado e profundidade para cisalhamento
sonda de onda (esquerda). Largura do feixe medida em furos laterais para sonda de
onda longitudinal de 0° (à direita). ................................................ ...................... 81
Figura 3-30 O princípio da dependência da largura do feixe na abertura da sonda virtual (VPA) para: (a) 32
elementos (esquerda), (b) 16 elementos (meio) e (c) VPA de 8 elementos
(direita ). ................................................ ................................................ ................ 81
Figura 3-31 Exemplo de dependência da largura do feixe na frequência da sonda para a mesma abertura ativa; LW a
0°, F = 20 mm em aço carbono. ................................................ 82
Figura 3-32 Exemplo de dependência da largura do feixe com o número de elementos (VPA) para sonda 1-D de
contato direto LW em aço carbono. Esquerda: 8 MHz, F = 30 mm; direita: 10 MHz, F = 20
mm. ................................................ ......................................... 82
Figura 3-33 Definição de profundidade focal e profundidade de campo. ................................................ .. 83
Figura 3-34 Tipos de focagem para sonda linear Phased Array. ......................................... 83
Figura 3-35 Definição da faixa focal para o método de queda de –6 dB (pulso-eco). ......................... 84
Figura 3-36 Definição da resolução da superfície próxima e da superfície distante. ......................................... 85
Figura 3-37 Definição de resolução axial (esquerda). Exemplo de resolução axial para -17° A-scan de dois defeitos,
espaçados por 1 mm (à direita). ................................................ 85
Figura 3-38 Discriminação de resolução lateral de dois defeitos adjacentes: (a) sonda
princípio do movimento; (b) dinâmica do eco de dois defeitos; (c) dados ultrassônicos para resolver
defeitos volumétricos (mesma profundidade e mesmo ângulo de detecção) espaçados por uma
distância inferior a 1 mm. ................................................ ............. 86
Figura 3-39 O princípio da resolução lateral no eixo x (abertura ativa) para ondas de cisalhamento e cunha (esquerda);
mesmo princípio para uma sonda virtual com ondas longitudinais e sem cunha (à
direita). ................................................ ......................................... 87
Figura 3-40 Exemplo de dados PA para resolução de três entalhes espaçados de 1 mm (esquerda);
resolução lateral para ondas de cisalhamento de 8 MHz, VPA = 10 mm para detectar dois espaços
de defeitos separados por 0,5 mm e localizados a uma profundidade z = 17 mm (à direita). ............ 87
Figura 3-41 Resolução angular e detecção de três SDHs de 0,5 mm espaçados por
0,8 mm e 1,2 mm; SDHs estão localizados em z = 25,7 mm: (a) princípio; (b) profundidade verdadeira
com ângulo corrigido; e (c) eco dinâmico. ................................................ .. 88
Figura 3-42 Exemplo de imagens S-scan de resolução lateral para 10 “pits” de 0,5 mm espaçados
separados por 0,5 mm em um gancho de torre do rotor. Características da sonda: 10 MHz, p = 0,31
mm, n = 32 elementos, F = 15 mm, ondas L. ................................................ ............. 88
Figura 3-43 Exemplo de resolução angular na detecção e dimensionamento de trincas adjacentes na área da raiz da
solda com espaçamento de 2,5 mm. ................................................ .......... 89
Figura 3-44 Gráfico de diretividade para uma sonda Phased Array: M = lóbulo principal; S = lobos laterais;
G = lóbulos de grade. ÿgrating é mostrado em laranja; o lobo principal, em amarelo (esquerda).

Exemplo de dois lóbulos de grade simétricos (G) devido a um grande tamanho de passo e pequeno
tamanho de abertura ativa para sonda de ondas L de 4 MHz (à direita). ......................... 90
Figura 3-45 Dependência do lóbulo da grade em: (a) frequência; (b) tamanho do campo e número de
elementos (abertura constante de 72 mm). ................................................ .......... 91
Figura 3-46 Influência do amortecimento (BWrel) nos lóbulos da grade para uma sonda de 1 MHz com foco em
z = 60 mm (simulação usando PASS). Esquerda: largura de banda 20 %;
direita: largura de banda 70%. ................................................ ......................................... 91
Figura 3-47 Exemplo de dependência de lóbulos de grade do número de elementos ativos. Observe também o
aumento do efeito de focagem (nitidez da imagem do SDH) com o

número de elementos. Esquerda: 8 elementos; meio: 16 elementos;

direita: 32 elementos. ................................................ ................................................ 92
Figura 3-48 Elementos de cunha para cálculo de atraso e índice de cunha. ...................... 93
Figura 3-49 Exibição OmniScan para migração de ponto índice (ÿIi = 3 mm) entre ondas de cisalhamento de 30°
e 70° para detectar uma trinca inclinada em uma peça fina (esquerda); gráfico de amostra da
migração do ponto de índice com ângulo de refração para uma sonda linear Phased Array com p
= 1,0 mm (à direita). O software TomoView compensa essa
migração. ................................................ ................................................ ........... 94
Figura 3-50 Exemplo de deflexão azimutal (setorial) . ................................................ ...... 96
Figura 3-51 Exemplo de deflexão lateral . ................................................ ............................. 96
Figura 3-52 Exemplo de deflexão enviesada . ................................................ ............................. 96
Figura 3-53 Definição de compensação ativa (Y) e passiva (X) para OmniScan. Esquerda: lateral
digitalização; direita: azimutal (setorial). ................................................ ............. 97
Figura 3-54 Definição de compensação ativa (Y) e passiva (X) para aquisição do TomoView
software baseado em digitalização e orientação do eixo do índice. ................................ 98
Figura 3-55 Folga máxima permitida para uma cunha plana em uma peça curva. ......................... 99
Figura 3-56 Posição da sonda em peças curvas para detecção de defeitos axiais e transversais. . 99
Figura 3-57 Diretividade (ângulo refratado) e medição do ponto índice com uma cunha curva adaptada ao
corpo de prova: (a) côncavo-transversal; (b) convexo transversal (c) côncavo-
longitudinal; (d) convexo-longitudinal. ...................... 100
Figura 3-58 Dependência da altura na curvatura do corpo de prova. Aumentos de altura para convexo
cunha em forma (inspeção ID—esquerda) e diminui para cunha côncava (inspeção OD—
direita). ................................................ ......................................... 100
Figura 3-59 Ilustração 3-D da dependência da altura na forma de cunha contornada ao longo do
abertura passiva. ................................................ ......................................... 101
Figura 3-60 Sonda Phased Array de matriz 2-D e suas principais características. ................................ 101
Figura 3-61 Valores de atraso para uma sonda Phased Array de matriz 2-D de 8 × 4 elementos em pulso
configuração de eco. ................................................ ......................................... 102
Figura 3-62 Exemplos de configuração pitch-catch usando uma sonda de matriz 2-D em uma cunha com telhado:
matriz 4 × 2 (duas imagens à esquerda) e matriz 6 × 4 (direita). ................... 102
Figura 3-63 Exemplo de simulação de feixe para uma sonda TRL PA 2-D com foco em F = 5 mm para ondas L de
45° em fundição de aço inoxidável (parte inferior). Visualização do ponto focal para uma sonda de
matriz 2-D (canto superior esquerdo); grupo de elementos ativos (canto superior direito). ........ 103
Figura 3-64 Exemplo de calculadora de lei focal para sonda de matriz anular 1-D. ...................... 104
Figura 3-65 Valores de atraso fornecidos pela calculadora para cada elemento (anel número 7 é
destacado em azul) [topo]; perfil do feixe da sonda de matriz anular de 15 mm a 50 mm em aço (F
= 40 mm; diâmetro do feixe = 1 mm) [inferior]. ...................... 104
Figura 3-66 Exemplo de cálculo da lei focal para uma sonda de matriz 2-D de
16 × 4 elementos. ................................................ ................................................ 105
Figura 3-67 Visualização de rastreamento de raio fornecida pela calculadora de lei focal para o 2-D
cenário de inspeção de sonda de matriz apresentado na Figura 3-66. ......................... 105
Figura 3-68 Exemplo de cálculo da lei focal para uma sonda linear Phased Array de 7 MHz, 16 elementos com
passo de 0,8 mm em um tubo, OD × t = 550 mm × 25 mm.
Observe que o tamanho do passo é maior que lambda (p = 0,8 mm > ÿ =
0,46 mm). ................................................ ................................................ .... 106
Figura 3-69 Valores de atraso e visualização de rastreamento de raio para cenário de inspeção de
Figura 3-68 (superior). Exemplos de dimensionamento de trincas com esta sonda (canto inferior direito). 107
Figura 3-70 Simulação de inspeção de solda de tubo usando traçado de raio e S-scans. ............ 107

Figura 3-71 Exemplo de avaliação sinal-ruído (SNR) da última trinca ramificada de ponta significativa versus o
ruído estocástico (eletrônico + acoplamento + estrutura). Um valor aceitável é SNR > 3:1
(10 dB). Neste exemplo, SNR = 25,5:5,1 = 14
dB. ................................................ ......................................... 109
Figura 3-72 Exemplo de exibição de resposta de tempo-frequência do OmniScan para uma sonda linear Phased
Array de 8 MHz em ondas de cisalhamento de 45° em um bloco de aço R25 mm. ........... 111
Figura 3-73 Exemplo de resposta de frequência de tempo no TomoView para uma sonda Phased Array de 10 MHz
em ondas de cisalhamento de 45° em um bloco de aço R50 mm. ......................... 111
Figura 3-74 Exemplo de simulação PASS para uma sonda de matriz anular feita de
8 anéis—zonas de Fresnel—que focam de 10 mm a 100 mm (esquerda); valores de atraso para
duas profundidades focais (à direita). ................................................ ............................. 112
Figura 3-75 Valor recomendado para duração de pulso de sonda de 1,5 ÿ. ............................. 113
Figura 3-76 Queda de sensibilidade devido à rugosidade da superfície de contato. Acoplante: glicerina;
refletor de referência: SDH com diâmetro de 2 mm. O requisito de rugosidade ASME
V é de 250 µin. (milipolegadas). ................................................ ........... 115
Figura 3-77 Aumento de ruído devido à rugosidade da superfície interna. Acoplante: glicerina. Refletor de referência:
entalhe EDM de 12 mm × 1,5 mm. ................................................ ..... 116
Figura 3-78 Exemplo de identificação da sonda Phased Array. ......................................... 117
Figura 3-79 Exemplos de diferentes tipos de sondas phased array fornecidas por
Olimpo. ................................................ ................................................ .......... 121
Figura 3-80 Exemplo de circuito impresso flexível (esquerda) e circuito soldado ao
cerâmica piezocomposta (à direita) usada pela Olympus no processo de fabricação da
sonda Phased Array. ................................................ ................ 122
Figura 3-81 Conector OmniScan / TomoScan FOCUS LT para transdutores padronizados. ..... 122
Figura 3-82 Conector OmniScan para adaptador Hypertronics. ......................................... 123
Figura 3-83 Exemplo de sistema de numeração de sonda Phased Array e sua explicação. .. 124
Figura 3-84 Exemplo de identificação de cunha usada com sondas Olympus. ................... 124
Figura 3-85 Sondas lineares 1-D da Olympus e tipos de cunhas usadas para onda de cisalhamento e
inspeção de feixe de ângulo de onda longitudinal. ................................................ ... 125
Figura 3-86 Diferentes sondas de matriz linear Olympus 1-D: (a) ângulo de cunha encapsulado
feixe; (b) onda longitudinal de imersão (esquerda) e cunha de acoplamento de água
(direita). ................................................ ................................................ ... 125
Figura 3-87 Exemplo de certificação de sonda. ................................................ ...................... 126
Figura 3-88 Exemplo de dados de formulário padrão para sonda de 16 elementos de 5 MHz. ................... 127
Figura 3-89 Exemplos de sondas miniatura e subminiatura usadas para inspeções de componentes de
turbinas. ................................................ ................................................ ...... 128
Figura 3-90 Exemplo de desenho da sonda em miniatura 67 com cunha integral (esquerda) e o
posição da sonda desenhando na extremidade da torre do rotor (à direita). ................................ 129
Figura 3-91 Relação sinal-ruído para sonda da família P27. Refletor: 1 mm SDH em profundidade
z = 10 mm. ................................................ ................................................ ......... 130
z = 15 mm. ................................................ ................................................ ......... 130
z = 20 mm. ................................................ ................................................ ......... 131
Figura 3-94 Exemplo de validação de sonda nos mock-ups (topo) e detecção de topo
técnica com sonda P37 (princípio) e resultados do OmniScan (abaixo). ....... 131
Figura 3-95 Exemplo de dimensionamento da altura da fissura pela sonda 58+45T; altura da fissura <1,0 mm
(esquerda) e confirmação dos resultados PA por inspeção por partículas magnéticas (direita). ......... 132
Figura 4-1 Dependência máxima da tensão na frequência (esquerda) e no tom (direita). .... 142

Figura 4-2 Detecção e dimensionamento de uma trinca de fadiga por uma sonda linear de 3,5 MHz –1,0 mm de passo
em diferentes combinações de tensão usando o instrumento Tomoscan FOCUS. As exibições de
crack usando ganho suave (S = paleta suave) e ganho forte (H = ganho de hardware) são muito
semelhantes. ................................................ ............ 143
Figura 4-3 Dados experimentais para a dependência da amplitude da tensão admissível aplicada no
elemento. ................................................ ................................................ ............ 143
Figura 4-4 Ajuste da largura de pulso em função da frequência central da sonda. A largura do pulso (formato quadrado
negativo) deve ser definida em 100 ns para uma sonda de 5
MHz. ................................................ ................................................ ................ 144
Figura 4-5 Exemplo de melhoria da capacidade de dimensionamento de trincas por filtros de alta frequência e ajuste de
largura de pulso. Neste exemplo, uma sonda de matriz linear de 5 MHz no modo de onda de cisalhamento
detectou uma rachadura de 10 mm de altura. Esquerda: filtros passa-banda 2–
10 MHz, largura de pulso = 100 ns; altura da trinca medida = 8,8 mm. Direita: filtros passa-banda 5–15
MHz, largura do pulsor = 50 ns; altura da trinca medida = 10,1
mm. ................................................ ......................................... 145
Figura 4-6 Exemplo de efeito de suavização na detecção de trincas e imagem de dimensionamento.
Esquerda: suavização em 4 MHz. Certo: sem alisamento. ......................................... 145
Figura 4-7 Exemplo de processo de suavização (esquerda) e influência na digitalização
frequência (à direita). ................................................ ......................................... 146
Figura 4-8 Exemplo de digitalização da frequência de um sinal de RF. Esquerda: 16 amostras;
direita: 8 amostras para o mesmo sinal de RF. ................................................ ......... 146
Figura 4-9 Dependência do erro de amplitude na taxa de frequência de digitalização/sonda n. ...... 147
Figura 4-10 Exemplo de influência da frequência de digitalização na qualidade de imagem de varredura A e S para uma
sonda de matriz linear de 4 MHz no dimensionamento de uma trinca de fadiga de 6 mm. (a) 12,5
MHz; (b) 25 MHz; (c) 100 MHz. ................................................ ................................ 147
Figura 4-11 Exemplo de compressão por uma proporção de 4:1 para um A-scan. ............................. 148
Figura 4-12 Exemplo de PRF e dependência da taxa de aquisição na faixa ultrassônica e média. Esquerda: taxa normal
de aquisição de S-scan = 4 / s (quase estática); PRF = 700 Hz. Direita: taxa de aquisição S-
scan aparada = 20 / s; PRF = 2.000 Hz.
Observe a melhoria da qualidade da imagem S-scan para avaliação de defeitos devido a uma otimização
dos parâmetros ultrassônicos (início e faixa) no visor
direito. ................................................ ................................................ ............. 149
Figura 4-13 Dependência da taxa de aquisição na taxa de transferência, número de amostras e
modo de configuração. ................................................ ................................................ ...... 150
Figura 4-14 Exemplo da influência da velocidade de varredura na taxa de aquisição. Esquerda: velocidade de digitalização
25 mm/s (dados ausentes). Direita: 10 mm/s (todos os dados coletados). ............ 151
Figura 4-15 Componentes da sequência de disparo para frequência de digitalização <50 MHz
(TomoView). ................................................ ................................................ .... 151
Figura 4-16 Exemplo de ecos fantasmas (à esquerda) com ruído aumentado – PRF = 2.000 Hz e sua eliminação (à
direita) – PRF = 500 Hz. Observe a diminuição do ruído devido a um PRF mais
baixo. ................................................ ................................................ ........ 152
Figura 4-17 Exemplo de uso de 8 bits (esquerda) e 12 bits (direita) de ganho suave no dimensionamento de trincas.
A faixa dinâmica é aumentada em 24 dB para ganho suave de 12 bits, sem distorção do sinal A-
scan. ................................................ ................................................ 152
Figura 4-18 No instrumento Phased Array OmniScan, o portão pisca assim que um elemento fica saturado, avisando o
usuário que a amplificação do sinal não é mais
linear. ................................................ ................................................ .... 154
Figura 4-19 Influência da saturação no sinal de amplitude final para 11 elementos (o mesmo que
Figura 4-18): Com mais de 8 dB de ganho, alguns elementos estão saturados e o

amplitude final não corresponde mais à amplitude esperada. ........... 154

Figura 4-20 Focagem de profundidade dinâmica (DDF): (a) princípio mostrando o feixe resultante do DDF
(à direita); (b) comparação entre a focagem Phased Array padrão (topo); e DDF na
profundidade de campo (parte inferior). Observe a detecção de dois SDHs na zona
próxima à superfície por DDF que são perdidos pela focagem Phased Array
padrão. ................................................ ................................................ ........... 155
Figura 4-21 Divergência de feixe: (a) princípio; (b) ondas longitudinais a 0°; (c) comparação
entre a focagem Phased Array padrão (SPAF) e DDF. ....................... 155
Figura 4-22 Exemplo de teste de largura de pulso do pulsador e tolerâncias aceitáveis. ............. 157
Figura 4-23 Exemplo de verificação de sensibilidade do receptor (Vp-p) e aceitável
tolerâncias. ................................................ ................................................ ......... 158
Figura 4-24 Exemplo de verificação de ganho do instrumento na faixa de 0 dB a 70 dB. As tolerâncias são
definidas com base em ASTM E 317-01.21 ....................................... ......................... 158
Figura 4-25 Blocos de referência recomendados pela ASTM 317 para verificação horizontal e vertical
(esquerda) e relação sinal-ruído e resolução de superfície distante e próxima
(direita). Os blocos devem atender aos requisitos ASTM 128 e ASTM
428.25–26 ....................................... ................................................ ........ 162
Figura 4-26 Bloco de referência e sonda normal usados para verificação de linearidade vertical (esquerda) e
Exibição OmniScan dos sinais dos dois orifícios de fundo plano em uma proporção
de 2:1 (à direita). ................................................ ................................................ 162
Figura 4-27 Dispositivo de verificação eletrônica Hypertronics BQUS009A para verificação do receptor do
pulsador pitch-catch (Tomoscan FOCUS) [esquerda]; e BQUS002A para verificação de
pulso-eco (Tomoscan FOCUS e Tomoscan III PA) [à direita]. ......................... 163
Figura 4-28 Exemplo de verificação de integridade do receptor de pulso para Tomoscan FOCUS e
TomoScan III PA usando TomoView e caixa de seleção eletrônica BQSU002A na
configuração pulso-eco. Esquerda: o display de seta dupla mostra que todos os canais
estão bons; direita: exibição de seta dupla para pulsadores e receptores específicos
com mau funcionamento (faixas brancas). ................................................ ............................. 163
Figura 4-29 Adaptador BQUS012A usado para verificação OmniScan de receptores de pulso em
conjunto com a configuração do Selftest 8PR.ops. ................................................ ....... 163
Figura 4-30 Exemplo de verificação de integridade do receptor de pulso para os receptores OmniScan 16 e
128 usando a caixa de verificação eletrônica BQUS012A. Esquerda: seta dupla mostra boa
exibição; direita: exibição de seta dupla para pulsadores e receptores específicos com
mau funcionamento (faixas brancas). ................................................ ................... 164
Figura 4-31 Exemplo de verificação da funcionalidade do recurso DDF usando o lado empilhado
furos perfurados e ondas longitudinais. Esquerda: Exibição S-scan em 20 graus para
foco padrão em F = 60 mm. Direita: Exibição S-scan a 20 graus com função DDF
ativada. ................................................ ......................................... 164
Figura 5-1 Exemplo de perfil de viga em blocos semicilíndricos. Esses blocos também podem ser
usado para ângulo refratado, avaliação de índice e calibração de base de tempo. ...... 175
Figura 5-2 Exemplo de avaliação de resolução angular e plotagem de dados do OmniScan em um
bloco de prisma retangular com entalhes EDM complexos. ................................ 175
Figura 5-3 Exemplo de bloco de resolução angular: exibição do TomoScan FOCUS LT em quatro
orifícios verticais de fundo plano espaçados por 0,5 mm, 1,0 mm e 2,0 mm. . 176
Figura 5-4 Exemplo de medição de campo distante e resolução axial usando BS (British
Padrão) bloco com furos laterais. ................................................ ....... 176
Figura 5-5 Exemplo de resolução axial e avaliação do ângulo refratado no AWS
(American Welding Society). ................................................ ................ 177

Figura 5-6 Exemplo de avaliação de resolução axial em BS/JIS (Japanese Industrial

Padrões) bloco semicilíndrico de múltiplas etapas com display OmniScan. Observe a boa
discriminação no A-scan à esquerda. ................................................ ........... 177
Figura 5-7 Exemplo de avaliação de resolução angular vertical em IOW (Instituto de
Soldagem) com cinco furos laterais com display OmniScan. ......... 178
Figura 5-8 Exemplo de calibração baseada em tempo para ondas L e plotagem de dados TomoScan FOCUS LT em
blocos de cilindros de um quarto de prisma arredondados para sonda Phased Array em cunha
arredondada côncava. Refletor de referência: backwall cilíndrico. .......... 178
Figura 5-9 Exemplo de índice, avaliação de ângulo e configuração de sensibilidade em arredondado
(superfície convexa) blocos de referência para o instrumento TomoScan FOCUS LT.
Refletor de referência: SDH. ................................................ ................................ 179
Figura 5-10 Exemplos de ângulo refratado, índice e avaliação SNR em convexo (esquerda) e
blocos de referência côncavos (à direita) usados para inspeção de tubulações pequenas. Os
refletores de referência são entalhes EDM cortados no ID. ......................................... 179
Figura 5-11 Exemplo de avaliação de perfil de viga usando um bloco de referência com
furos laterais inferiores (RBSDH). ................................................ ............. 180
Figura 5-12 Exemplo de blocos de referência para avaliação de índice e ângulo usando constante
Caminho UT para ângulos negativos e positivos. ................................................ ..... 180
Figura 5-13 Exemplo de blocos de referência para avaliação de índice, ângulo e profundidade usando
SDH em profundidade constante. ................................................ ......................................... 180
Figura 5-14 Exemplo de bloco de referência com SDH empilhado usado para ângulo, índice e
avaliação de localização. ................................................ ......................................... 181
Figura 5-15 Exemplo de bloco de referência com entalhes EDM usados para avaliação de dimensionamento para
sondas de onda longitudinal em contato direto, ângulos negativos e
positivos. ................................................ ................................................ ............. 181
Figura 5-16 Definição dos parâmetros de trinca para avaliação da variação da velocidade do bloco. 182
Figura 5-17 Exemplo da influência da velocidade da peça de teste nos parâmetros de trinca medidos, conforme
definido na Figura 5-16. A velocidade foi programada usando a calculadora de lei focal. A
detecção e dimensionamento da trinca foi realizada com uma sonda de onda longitudinal de 8 MHz,
com 32 elementos e passo de 0,4 mm. ................ 183
Figura 5-18 Exemplo de exibições de S-scan de rachadura para diferentes velocidades programadas para uma sonda
de onda de cisalhamento de 7 MHz com 16 elementos e um passo de 0,6 mm. O valor médio da
velocidade representa a velocidade correta da peça de teste. Observe a diferença significativa
na profundidade da trinca medida. ......................................... 183
Figura 5-19 Perfil de feixe (plano XY) para sonda de matriz 2-D 7 × 4 – 1,5 MHz em função de elementos
danificados. ................................................ ......................................... 185
Figura 5-20 Simulação do perfil do feixe no plano XY para uma sonda de 16 elementos com um
número variável de elementos mortos ou danificados. ......................................... 186
Figura 5-21 Exemplo de localizações de trincas no S-scan para três sondas com passo diferente
quando a distância A é constante. ................................................ ................... 188
Figura 5-22 A influência do tamanho do passo na detecção de furo lateral localizado em z = 80 mm.
Sonda de matriz linear 1-D de 32 elementos, passo = 1,0 mm, 4 MHz, ondas longitudinais. Observe
o aumento da localização da trinca com o aumento do passo. ............. 188
Figura 5-23 Exemplo da influência do tamanho do passo na detecção, tamanho e orientação da trinca.
16 elementos, passo = 0,5 mm, 5 MHz, ondas de cisalhamento. ......................................... 189
Figura 5-24 Exemplo da influência do tamanho do passo na detecção de trincas. 20 elementos,
passo = 0,31 mm, 12 MHz, ondas longitudinais. ......................................... 189
Figura 5-25 Dependência do ângulo da ponta da trinca no tamanho do passo alterado artificialmente para o caso 4. A
variação do ângulo da ponta da trinca de ± 2° é alcançada para 8% de variação de

valor do passo. ................................................ ................................................ ....... 190

Figura 5-26 Dependência da profundidade da trinca no tamanho do passo para o caso 4. Uma variação da profundidade
da trinca de ±1 mm é alcançada para uma variação artificial do passo de ±15%. ................... 190
Figura 5-27 Dependência da altura da trinca no tamanho do passo para o caso 4. Uma variação da trinca
a altura em ±0,5 mm é alcançada para uma variação de inclinação de ±5%. ...................... 190
Figura 5-28 Exemplos de exibição de S-scan mostrando a influência da velocidade de cunha na trinca
parâmetros para 7 MHz, 16 elementos, passo = 0,6 mm, em uma cunha de
Plexiglas. ................................................ ................................................ ............. 192
Figura 5-29 A dependência da altura da trinca medida na cunha alterada artificialmente
velocidade. ................................................ ................................................ ............. 192
Figura 5-30 Dependência do ângulo máximo da ponta da trinca S-scan na cunha de entrada
velocidade. ................................................ ................................................ ............. 192
Figura 5-31 Dependência da profundidade da trinca medida na velocidade da cunha de entrada. ................ 193
Figura 5-32 Medição da dependência da altura da fissura na variação do ângulo da cunha. ................ 194
Figura 5-33 Dependência medida da profundidade da fissura em relação à variação do ângulo da cunha. ................ 194
Figura 5-34 Medição da dependência do ângulo da ponta da trinca na variação do ângulo da cunha. ............. 195
Figura 5-35 Capturas de tela de exibições S-scan para detecção e dimensionamento de trincas com
h1 diferente . Uma sonda de 8 MHz, 16 elementos, passo de 0,6 mm montada em uma cunha
de Plexiglas foi usada na configuração do modo de onda de cisalhamento. ................................ 195
Figura 5-36 Dependência da dimensão vertical da trinca medida na altura do primeiro
elemento. ................................................ ................................................ ............ 196
Figura 5-37 Dependência da espessura medida na variação de altura do primeiro
elemento. ................................................ ................................................ ............ 196
Figura 5-38 Exemplo de configuração do S-scan para uma inspeção de solda predefinida (OmniScan). ... 199
Figura 5-39 Exemplo de layouts de configuração predefinidos para uso de diferentes aplicativos
(TomoView) . ................................................ ................................................ ..... 199
Figura 5-40 Exemplo de otimização S-scan para uma inspeção de forjamento, faixa de profundidade de 20–
70 mm e ângulos de varredura de 35–65°. ................................................ ............. 200
Figura 5-41 Resultados da simulação PASS39 mostrando a dependência da profundidade de campo na profundidade
focal para uma sonda de matriz linear de 5 MHz, 32 elementos, passo = 1,0 mm.
Ondas longitudinais em aço, ângulo refratado = 15°. (Observe a mudança de escala à direita para
uma faixa mais profunda de 85 a 125 mm.) ..................... ......................................... 201
Figura 5-42 Exemplo de tamanho de abertura no princípio de profundidade de campo. Acima: esquema de
simulação de feixe UT para 5 MHz 32, 16 e 8 elementos LW a 0° focando em F = 20 mm.
Abaixo: modelagem de vigas (32, 20 e 10 elementos). ................... 201
Figura 5-43 Exemplo de valor de profundidade de campo para uma sonda de matriz linear 1-D de 64 elementos de
8 MHz, passo = 0,5 mm. A sonda foi usada no modo LW, focando em aço em F = 30 mm para
0°. ................................................ ......................................... 202
Figura 5-44 Exemplo de otimização da abertura da sonda virtual (VPA) para detecção de SDHs na faixa de
profundidade de 10 mm–25 mm. Superior: VPA = 10; inferior: VPA = 32.
Características da sonda: fc = 3,5 MHz; passo = 1,0 mm; n = 32 elementos; LW analisado a +5°; f =
18 mm em aço carbono. ................................................ ......................... 202
Figura 5-45 Definição do comprimento do E-scan (varredura eletrônica de ângulo fixo) para detectar
rachaduras na superfície interna (à esquerda) e uma imagem do E-scan da sonda 10L128-
A2 para detecção de rachaduras (à direita). ................................................ 207
Figura 5-46 Dependência do comprimento do E-scan no tamanho do VPA para sondas 5L64-I1 (inferior) e
10L128-I2 (superior). Resolução = 1 elemento. ................................................ ......... 208
Figura 5-47 Exemplo de substituição de equipamentos (mesma família de instrumentos e mesma

família de sondas) desempenho no dimensionamento do entalhe EDM (real = 1,5 mm). Oito OmniScan
16:16 foram usados em combinação com nove sondas lineares de 5 MHz, 12 elementos, p = 0,5 mm,
cunha de Plexiglas de 30°. O valor médio da altura da fissura é de 1,4 mm (linha
azul). ................................................ ........... 210
Figura 5-48 Exemplo de calibração fina para faixa de profundidade de 27 a 55 mm em aço usando um
semicilíndrico com raios de R38 e R50 para ondas longitudinais com faixa de varredura de –40° a +40°.
A precisão na calibração do caminho UT é de cerca de 0,2%. . 211
Figura 5-49 Exemplo de verificação de sensibilidade e valores de índice de ângulo da sonda no SDH do bloco
Rompas. ................................................ ................................................ .212
Figura 5-50 Exemplo de verificação de sensibilidade e valores de índice de ângulo de ponta de prova no bloco IOW
SDH. ................................................ ................................................ ................ 212
Figura 5-51 Exemplo de verificação da coordenada do refletor para ondas longitudinais usando três furos
laterais. ................................................ ......................................... 213
Figura 5-52 Exemplo de verificação de calibração do OmniScan no SDH (à direita) e dimensionamento

capacidade na ranhura (esquerda) usando o bloco ASME V. ......................................... 213
Figura 5-53 Exemplo de avaliação de capacidade de dimensionamento de entalhe EDM e angular
resolução em furos verticais de fundo plano. Esquerda: o bloco de 36 mm e o movimento do apalpador;
direita: dados phased array para uma sonda de onda de cisalhamento de 7 MHz. ......... 214
Figura 5-54 Exemplo de calibração de sensibilidade na faixa de varredura para um instrumento
OmniScan. ................................................ ................................................ ....... 214
Figura 5-55 Tolerâncias práticas em ângulos refratados para ondas de cisalhamento. ............................. 215
Figura 5-56 Tolerâncias práticas em ângulos refratados para ondas longitudinais. ................ 215
Figura 5-57 Exemplo de dimensionamento de trinca com OmniScan e sonda de onda de cisalhamento (consulte a Tabela
5-11 para obter detalhes). ................................................ ................................................ ....... 218
Figura 5-58 Exemplo de dimensionamento de trinca com TomoScan FOCUS LT e onda longitudinal
sonda (consulte a Tabela 5-11 para obter detalhes). ................................................ ................... 218
Figura 6-1 Relação entre ECA e aceitação de defeitos. ......................................... 227
Figura 6-2 Princípio de correlação entre o recurso de defeito (a) e o ultrassônico
parâmetro (â). ................................................ ................................................ .. 229
Figura 6-3 Exemplo de correlação entre a altura da trinca (parâmetro a) e A-scan
exibição (parâmetro â) para varredura ultrassônica convencional. ......................... 229
Figura 6-4 Exemplo de correlação entre a altura da trinca (parâmetro a) e S-scan
exibição (parâmetro â) para varredura ultrassônica Phased Array. ......................... 230
Figura 6-5 Exemplos de probabilidade de detecção para diferentes aplicações e diferentes defeitos: FBH em tarugos de
titânio (esquerda); Histograma de tamanho de trinca SC em tubulação de solda de aço inoxidável (à
direita). ................................................ ................................ 230
Figura 6-6 Exemplo de linha de tendência de dimensionamento “verdadeiro” vs. “medido por UT” (esquerda) e ROC
curvas (à direita). ................................................ ................................................ ... 230
Figura 6-7 Elementos de confiabilidade PAUT e caso de segurança ECA. ......................................... 233
Figura 6-8 Exemplos de morfologia de trinca por fadiga. Rachaduras foram localizadas no
rebaixo. ................................................ ................................................ ..... 235
Figura 6-9 Exemplo do aspecto da superfície interna com várias trincas de fadiga. As trincas mais críticas estão localizadas
nas zonas de transição do rebaixo (C1 e C2). .... 235
Figura 6-10 Exemplo de comparação de dados PAUT com metalografia na amostra 9B. ... 236
Figura 6-11 Comparação de dados entre resultados ópticos (superior esquerdo), partícula magnética (superior
direita) e dois sistemas PAUT: TomoScan FOCUS LT+P23 (esquerda) [Ligamento =
26,9 mm] (canto inferior esquerdo) e OmniScan 32+ P28 (direita); [Ligamento = 27,4 mm] (canto inferior
direito) na amostra 9A com duas rachaduras. ................................................ 237

Figura 6-12 Comparação de dados entre partículas magnéticas (esquerda) e PAUT (direita) para
amostra 3E (cabeçalho) com uma rachadura apertada. ................................................ ............ 237
Figura 6-13 Correlação entre os dados de altura de trinca do PAUT e as medições reais. .... 238
Figura 6-14 Exemplos de técnicas de dimensionamento complementares com ondas de cisalhamento (esquerda) e
varredura lateral sobre a trinca com ondas longitudinais (direita). ................ 238
Figura 6-15 Exemplos de trincas de fadiga produzidas em barras de aço da Tabela 6-5. ............. 240
Figura 6-16 Exemplos de dimensionamento de trincas em barra de 18 mm (esquerda) e barra de 11 mm (direita)
com sonda de onda de cisalhamento de 8 MHz. ................................................ ................................241
Figura 6-17 Exemplos de princípios de dimensionamento de trincas com sonda de onda L de 10 MHz na amostra nº.
18. Esquerda: S-scan; direita: varredura lateral para perfil de trinca ao longo da largura da
barra. ................................................ ................................................ ................ 241
Figura 6-18 Exemplos de formas de trincas (ramificações) e avaliação de altura por varreduras S em diferentes
ângulos para varredura de onda L na amostra nº. 18 (consulte a Tabela 6-7). ..... 241
Figura 6-19 Desempenho geral do PAUT para dimensionamento da altura da fissura em barras retas. .... 242
Figura 6-20 Exemplo de dimensionamento de trinca. Esquerda: amostra no. 4 (t = 6,4 mm); meio: amostra não. 12;
direita: amostra no. 9. Rachaduras tão pequenas quanto 0,6 mm podem ser dimensionadas
com alta confiabilidade. As trincas com altura > 2 mm podem ser exibidas com padrões de
dispersão múltipla de facetas de trincas. ................................................ ............ 243
Figura 6-21 Erro de dimensionamento PAUT para alturas de fissura entre 0,6 mm e 14,1 mm em barras com
espessura de 6,4 mm a 25,4 mm. ................................................ ......... 244
Figura 6-22 Exemplos de dimensionamento de ligamento por PAUT: (esquerda) 1,5 mm em amostra de 25 mm; (à
direita) 3 mm em amostra de 35 mm. ................................................ ......................................... 244
Figura 6-23 Capacidade de dimensionamento do ligamento por UT convencional; 45°–SW (topo); 60°–
SO (inferior). ................................................ ................................................ ..... 245
Figura 6-24 Capacidade de dimensionamento do ligamento por PAUT usando uma combinação de ondas L e S
ondas. ................................................ ................................................ ............. 245
Figura 6-25 Exemplos de componentes de turbina de baixa pressão e seus complexos
formas. ................................................ ................................................ ............. 247
Figura 6-26 Esquerda: exemplo de simulação de rastreamento de raios para a trajetória da sonda na face lateral de L-1
campanário (turbina de baixa pressão Alstom). Direita: plotagem de dados do OmniScan para um
entalhe EDM complexo (comprimento × altura = 6 mm × 2 mm) no gancho 1 L-1 bloco de
campanário. ................................................ ................................................ ................ 249
Figura 6-27 Exemplo de validação de técnica em entalhes EDM complexos (à esquerda) e capturas de tela do TomoScan
FOCUS LT para posições de sonda especular (meio), enviesada (superior) e lateral
(inferior) . ................................................ ................................ 249
Figura 6-28 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas usando a técnica lateral [topo]; dados
comparação entre MP (4,2 mm / 16,7 mm) [inferior esquerdo] e PAUT (4,2 mm / 15,8 mm)
[inferior direito] para localização e comprimento da trinca. ...... 250
Figura 6-29 Esquerda: exemplo de comparação de dados entre PAUT, MP e fratura
mecânica. Direita: exemplo de comparação de dados entre PAUT e mecânica da
fratura. ................................................ ................................................ ........ 250
Figura 6-30 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas de corrosão sob tensão no lado convexo
raiz da lâmina. ................................................ ................................................ ........ 251
Figura 6-31 Exemplo de dimensionamento de trinca e plotagem na porção 3-D de uma lâmina: dados PAUT (esquerda);
dados de MP (meio); reconstrução de trincas em peças 3-D com base em dados de PAUT e MP (à
direita). ................................................ ......................................... 251
Figura 6-32 Detecção de PAUT e dimensionamento de uma grande trinca (topo); confirmação por
técnica de PA independente no lado convexo (canto inferior esquerdo); Medição de MP para esse
local (canto inferior direito). Resultados primários de detecção/dimensionamento de PAUT de

lado côncavo: hficha = 21,9 mm; Confirmação PAUT: hficha = 21,5 mm, hficha MP = 21,4
mm. ................................................ ......................................... 252

Figura 6-33 Exemplo de diversidade de detecção e dimensionamento com lado e topo
técnicas. ................................................ ................................................ ....... 252
Figura 6-34 Exemplo de detecção, confirmação e modelagem de rastreamento de raio para justificativa técnica -
confirmação de SCC no acessório disco-aro. Superior esquerdo: simulação de traçado de raios para
confirmação de defeito linear com feixes convertidos em modo; superior direito: detecção de
dois SCC no grupo S-scan de lei focal de baixo ganho; canto inferior esquerdo: detecção de dois
SCC com grupo S-scan de lei focal de alto ganho; canto inferior direito: confirmação SCC com o
salto do caminho UT. ................................ 253
Figura 6-35 Exemplos de pontos de corrosão agrupados e alinhados em ganchos de disco e ganchos de raiz de
lâmina (alinhados). Uma melhor limpeza da lâmina revelou pequenas trincas de corrosão sob
tensão entre as cavidades alinhadas. ................................................ ...... 253
Figura 6-36 Exibição padrão do B-scan para 32° (superior) e 46° (inferior) no gancho 3 para um disco General Electric.
A apresentação de dados em um componente 3-D revela a localização de ecos geométricos, alvo
linear e poços de corrosão ao longo do perfil do
disco. ................................................ ................................................ ............. 254
Figura 6-37 Exemplo de comparação de dados entre PAUT e metalografia para dimensionamento de trincas nas raízes
da lâmina. PAUT encontrado L × h = 17 mm × 2,5 mm; metalografia: L × h = 20,5 mm
× 3,0 mm. ................................................ .... 255
Figura 6-38 Exemplo de plotagem de dados no lado convexo da raiz da lâmina. A altura da fissura medida pelo PAUT foi
de 8,4 mm. A altura da trinca confirmada pela mecânica da fratura foi de 15,1 mm. O
subdimensionamento do PAUT deveu-se a restrições geométricas da asa da
pá. ................................................ ......................... 255
Figura 6-39 Plotagem de dados na parte 3-D de um componente rotor-torre para o gancho 3 e
gancho 5. ....................................... ................................................ ................ 256
Figura 6-40 Exemplo de plotagem de dados do OmniScan para técnica de lado enviesado no rotor
gancho de campanário 5 (lado côncavo). ................................................ ......................... 256
Figura 6-41 Correlação entre FESA (canto superior esquerdo), dados PAUT (direita) e localização da trinca
e orientação (canto inferior esquerdo) na lâmina. PAUT encontrou altura da fissura = 8,2 mm; exame
destrutivo encontrado crack altura = 8,5 mm. ................................ 257
Figura 6-42 Desempenho de dimensionamento PAUT para trincas com intervalo de altura de 1,5 mm a
28 mm. ................................................ ................................................ ............. 257
Figura 6-43 Exemplo de pequenas trincas alinhadas na raiz de uma pá. ......................................... 258
Figura 6-44 Precisão PAUT para dimensionamento do comprimento da trinca. ................................................ ........ 258
Figura 6-45 Volume de exame necessário para uma solda de metal diferente. ...................... 261
Figura 6-46 Número e espaçamento das linhas de varredura para cobertura do exame (ABCD) e
dimensionamento de profundidade para falhas circunferenciais. ................................................ .......... 261
Figura 6-47 Dimensionamento de profundidade de falhas circunferenciais. ................................................ ........... 262
Figura 6-48 Dimensionamento de comprimento de falhas circunferenciais. ................................................ ......... 263
Figura 6-49 Dimensionamento de profundidade de falhas axiais. ................................................ ............................. 265
Figura 6-50 Dimensionamento de comprimento de falhas axiais. ................................................ ......................... 265
Figura 6-51 Esquema mostrando solda dividida em zonas (esquerda) e conceito de inspeção
usando phased arrays (à direita). ................................................ ............................. 268
Figura 6-52 Bloco de calibração AUT típico da tubulação ASTM, com um refletor para cada
zona. ................................................ ................................................ ................ 268
Figura 6-53 Amostra de orifícios de fundo plano para calibração AUT da tubulação. Esquerda: Hot-Pass
refletores; direita: refletores de zona de preenchimento. ................................................ ............. 269

Figura 6-54 Varredura de calibração de amostra mostrando reflexões de sinal de cada calibração
refletor. Observe o sobretraço dos refletores adjacentes devido à propagação do feixe
ultrassônico. ................................................ ................................................ ............. 270
Figura 6-55 Exibição típica de saída AUT de pipeline, mostrando falhas (caixa em vermelho); cinco
zonas, canal TOFD, duas varreduras volumétricas por lado, exibição de acoplante (direita, em verde) e
marcador circunferencial (esquerda). ................................................ .271
Figura 6-56 Exemplo de dados de dimensionamento. 113 .......................................... ................................................ 274
Figura 6-57 Esquerda: imagem de difração traseira com o refletor de canto e os sinais difratados de ponta traseira rotulados.
Direita: varredura multiângulo mostrando o conceito de difração de ponta para
trás. ................................................ ................................................ ............. 275
Figura 6-58 Comparação POD entre Phased Array AUT, radiografia e manual
testes ultrassônicos em soldas de seção espessa. ................................................ ..... 276
Figura 6-59 Mapas de falhas do estudo POD. Superior: AUT; meio: radiografia; inferior: teste ultrassônico
manual. ................................................ ......................................... 277
Figura 6-60 Metalografia de pequenos defeitos de solda em uma zona de fusão. ......................................... 277
Figura 6-61 Espécime de defeito usinado típico (“bolo de casamento”) usado para determinar POD para inspeções
ultrassônicas. O diâmetro do furo de fundo plano varia de 0,20 mm a 1,19
mm. ................................................ ................................................ ........... 283
Figura 6-62 Layout esquemático do espécime de anel POD de defeito esférico UDRI: vista de cima para baixo do
posicionamento do alvo (esquerda); esquema do processo de fabricação (à
direita). ................................................ ................................................ .285
Figura 6-63 Fotografia do espécime de bolo de casamento PWA 1100 mostrando os níveis de espessura e a superfície de
inspeção: (a) fotografia durante a inspeção no sistema de inspeção TESI; (b) seção transversal
esquemática em vista lateral; (c) vista inferior esquemática mostrando as posições dos defeitos
dentro da peça. ................................ 288
Figura 6-64 C-scans de amostra de bolo de casamento com FBHs. Superior: alvos de nível 1 com 2,03 mm de profundidade;
meio: alvos de nível 2 com 5,59 mm de profundidade; inferior: alvos de nível 3 com 25,4 mm de
profundidade. FBHs são usinados em diferentes diâmetros. ......................................... 289
Figura 6-65 Inspeção do sistema TESI da amostra POD Ring contendo
defeitos. Esquerda: close-up da sonda ultrassônica posicionada acima da superfície superior da amostra;
direita: Interface de usuário do banco de dados do sistema TESI mostrando defeitos exibidos na
geometria da peça. ................................................ ............. 290
Figura 6-66 Imagem C-scan obtida da inspeção da superfície superior da amostra do POD Ring contendo defeitos
esféricos. Anel 1, 6,35 mm do furo ID: inspeção de ondas longitudinais (topo); Inspeção de
cisalhamento de 45° (parte inferior). ............. 291
Figura 6-67 Esquema de espécimes Ti 6-4 SHA de alvo de bloco SHA de 5,9 %N: (a) o tamanho do alvo é listado como um
número de diâmetro FBH; (b) Dados de C-scans do bloco SHA de 5,9%; (c) C-scan do bloco SHA
de 2,7%; e (d) C-scans do bloco SHA de 1,6%. 293
Figura 6-68 Um gráfico â versus a (escala logarítmica) para os dados SHA, conforme mostrado na Figura 6-67c.
As amplitudes do C-scan foram processadas usando o método alternativo de pixel único descrito na
referência 136. .............................. ................................................ 294
Figura 6-69 Curva POD gerada usando os dados â versus a vistos na Figura 6-68. ......... 295
Figura 6-70 Exemplos de exibições de dados PAUT para diferentes formas de refletores artificiais para avaliação de ataque
MIC (topo e meio); detecção de defeitos em uma peça de teste de formato complexo (canto inferior
esquerdo) e exibição C-scan “SCRAP” de uma camada pintada em um disco de titânio de motor a jato
(canto inferior direito). ................................................ ................ 300
Figura 6-71 Exemplo de plotagem de dados S-scan em um desenho de pino com uma usinagem
orifício de obstrução: sem defeito (esquerda); rachadura de 5 mm (à direita). ......................................... 301

Figura 6-72 Exemplo de relação entre a reconstrução do defeito (trinca de fadiga de 5,2 mm) e plotagem de
dados S-scan na parte 3-D da raiz da pá. ......................................... 302
Figura 6-73 Exemplo de plotagem de dados PAUT em solda de geometria complexa 3-D para
detecção e dimensionamento de uma trinca de raiz. Topo: visão geral; inferior: ampliada. ... 302
Figura 6-74 Representação gráfica dos componentes do erro RMS usando estimativas de correntes parasitas
da profundidade das indicações nos tubos do gerador de vapor. ................ 303
Figura 7-1 Campos sonoros no plano xz. Neste plano, a profundidade de campo em ambos os ativos
e os eixos passivos da sonda podem ser observados. ............................................. 318
Figura 7-2 Preencha 1 perfis de feixe de canal. Os cursores vermelhos representam a posição focal
teórica. A sonda está à esquerda. Curvaturas de matriz (de cima para baixo) = 80 mm, 100
mm, 120 mm e infinita (o perfil inferior é a sonda AUT sem foco
padrão). ................................................ ................................................ ..... 319
Figura 7-3 O mesmo bloco de calibração varre para sonda curva (esquerda) e AUT padrão
(sem foco) sonda (direita). ................................................ ................................ 321
Figura 7-4 Comparação de amostra de dimensionamento lateral entre uma sonda curva e uma sonda AUT
padrão para Canal F1U (Preenchimento 1 Upstream). ......................................... 322
Figura 7-5 Perfis de feixe modelados PASS para matrizes focadas e não focadas. (Da esquerda para a direita:
100, 70, 50 e bemol.) .................................... ................................................ ....... 324
Figura 7-6 Configuração automatizada para inspeção de discriminação de zona de tubo de 50 mm. Ângulos
difíceis são os canais LCP, Fill 16 e Fill 17. ......................................... 326
Figura 7-7 Bloco de calibração mostrando refletores de referência (orifícios de fundo plano [FBH] e entalhes
de raiz). ................................................ ................................................ ... 328
Figura 7-8 Configuração experimental: (a) vista superior da sonda; (b) vista lateral da sonda. 329
Figura 7-9 Comparação da largura do feixe no alvo de Volume raiz (1,5 mm FBH). [a] Visualizações de rolagem
e B-scan para matriz 1,5-D (ÿ = 2,75 mm); [b] gráfico de tiras para matriz 1-D (ÿ = 4
mm). ................................................ ................................................ ....... 331
Figura 7-10 Comparação de propagação do feixe para Preenchimento 1. Alvo: 3 mm FBH. [a] Visualizações
de rolagem e B-scan para matriz 1,5-D (ÿ = 3,25 mm); [b] gráfico de tiras para matriz
1-D (ÿ = 6 mm). ................................................ ................................................ ....... 332
Figura 7-11a Sequência de varredura de varredura usada para UT convencional. ......................................... 334
Figura 7-11b Sequência de múltiplas linhas usada para phased array UT. ......................................... 334
Figura 7-12a Unidade de busca para falhas circunferenciais. ................................................ ............ 335
Figura 7-12b Técnica de inspeção para falhas circunferenciais. ......................................... 335
Figura 7-13 Simulação de feixe acústico de feixe SW de 50° com ângulo de inclinação de 15°, focado em um
profundidade de 27,5 mm, gerada pela unidade de busca de falhas
circunferenciais. ................................................ ................................................ ................ 336
Figura 7-14 Posições da unidade de busca axial para exame de falha circunferencial. ............. 336
Figura 7-15 Imagens ultrassônicas de trincas de fadiga térmica em solda de tubo SS de 305 mm. ...... 337
Figura 7-16 Imagens ultrassônicas de IGSCC circunferencial removido em campo. ...................... 337
Figura 7-17 Unidade de busca para falhas axiais. ................................................ ............................. 338
Figura 7-18 Técnica de inspeção para falhas axiais. ................................................ ............. 338
Figura 7-19 Posições axiais da unidade de busca para exame de falha axial. ............................. 339
Figura 7-20 Imagens ultrassônicas de falha axial em um espécime de prática PDI. ...................... 339
Figura 7-21 Exemplo de bloco de calibração Phased Array. ................................................ .. 340
Figura 7-22 Scanner de tubo manual montado em amostra de tubo de 305 mm. ......................... 341
Figura 7-23 Esquema mostrando o projeto das sondas TRL PA e a capacidade de focagem com
profundidade. ................................................ ................................................ ................ 345
Figura 7-24 Simulação de resultados PASS.
Tipo de sonda: TS45 1 6C2, 2 × (3 × 11) elementos, ângulo 0–65°, inclinação lateral ±15°,

pegada 54 × 54 mm. ................................................ ......................................... 346

Figura 7-25 Influência da porcentagem de cerâmica dos materiais no desempenho de
piezocomposite. ................................................ ................................................ 347
Figura 7-26 Representação esquemática da estrutura 1-3 de Smith.10 .............................. 348
Figura 7-27 Acoplamento cruzado em materiais piezocompostos 1-3 (à direita) em comparação com
materiais cerâmicos (esquerda). ................................................ ......................................... 349
Figura 7-28 Relatório de medição da sonda de amostra. ................................................ .............. 351
Figura 7-29 Um implante de bocal no circuito primário com entalhes EDM. ......................... 353
Figura 7-30 Tipo de sonda TS45 1 circuito. C2, 2 × (3 × 11) elementos, ângulos de varredura S de 35 a 65°,
capaz de gerar onda L de 0 grau, pegada 54 × 54 mm. ............................. 353
Figura 7-31 Definição de uma varredura rotacional para detecção de trincas radiais ID sob o
bocal. ................................................ ................................................ .............. 354
Figura 7-32 Detecção de um entalhe EDM radial ID na região sob o bocal. ....... 354
Figura 7-33 Definição de uma varredura raster com orientação fixa para caracterização de ID
trincas radiais na região sob o bocal. ................................................ 355
Figura 7-34 Caracterização de um entalhe EDM radial ID na região sob o
bocal. ................................................ ................................................ .............. 355
Figura 7-35 Definição de varreduras raster axiais para detecção e caracterização de trincas radiais ID (variação
de 15°) na região ao redor do bocal. ......................... 356
Figura 7-36 Caracterização de um entalhe ID EDM axial na região ao redor do
bocal. ................................................ ................................................ ............. 356
Figura 7-37 Tipo de sonda: TS55 1.5 6C1, 2 × (2 × 16) elementos, ângulo 30– 90°, pegada
54 mm × 54 mm. ................................................ ................................................ 357
Figura 7-38 Varredura de entalhes EDM de amostra. ................................................ ......................... 357
Figura 7-39 Relação sinal-ruído de entalhes EDM axiais em função do tamanho e inclinação. ... 358
Figura 7-40 Varreduras mostrando sinais de detecção e difração de ponta de circunferencial
entalhes. ................................................ ................................................ ............. 358
Figura 7-41 Operação de varredura de uma linha (deslocamento ao longo da solda). Solda inspecionada por
2 sondas opostas, cobrindo o volume com múltiplas leis
focais. ................................................ ................................................ ................ 359
Figura 7-42 Tipo de sonda: TS45 1 6C1, 2 × (2 × 11) elementos, ângulo 30–85°, base
54 mm × 54 mm. ................................................ ................................................ 359
Figura 7-43 Detecção de falta de fusão em uma solda SS com uma varredura de linha única (parede
espessura = 15 mm). ................................................ ......................................... 360
Figura 7-44 Exemplos de formas complexas de aro de disco para disco 1, disco 2–4 e disco 5 de
Turbina GE de 900 MW. ................................................ ......................................... 361
Figura 7-45 Princípio PAUT de detecção de SCC no acessório disco-aro. ...................... 362
Figura 7-46 Exemplo de exibição de dados TomoView 1.4R6 S-scan e B-scan do disco no. 4 para todos os 6
ganchos (3 ganchos no lado de entrada e 3 ganchos no lado de saída). ....... 363
Figura 7-47 Exemplo de comissionamento de laboratório para manipulador de sonda dupla no disco nº. 4
mock-up com uma diversidade de alvos. ................................................ ............. 364
Figura 7-48 Exemplo de refletor mock-up EPRI localizado em um segmento de disco retirado de serviço.
Observe os poços de corrosão e pequenas escavações para SCC (esquerda).
Detecção e dimensionamento de pequenos defeitos (3,2 mm × 1,6 mm e 6,4 mm × 3,2 mm)
em disco nº. 4—Modelo EPRI usando recursos DDF (à direita). ............................. 364
Figura 7-49 Exemplo de detecção de três entalhes EDM (10 mm × 1 mm, 10 mm × 2 mm e 10 mm × 3 mm)
em discos retirados de serviço no. 3 da TVA. ............. 365
Figura 7-50 Exemplo de capacidade de validação de tamanho em modelo EPRI — disco nº. 5. .... 365
Figura 7-51 Exemplo de instrumentação FOCUS usando cabo dividido 2:1 (esquerda) e codificado

calibração para uma única sonda (à direita). ................................................ ............. 365

Figura 7-52 Exemplo de exibição de diversidade de alvo (topo) e TomoView 2.2R9 S-scan e B-scan para a
calibração da sonda (sensibilidade de detecção) para três ganchos do disco no. 4 (inferior).
Observe a diversidade alvo ao longo de uma varredura codificada de 290
mm. ................................................ ................................................ ................... 366
Figura 7-53 Exemplo de detecção e dimensionamento de entalhes EDM usando skip
características (à direita). ................................................ ................................................ .366
Figura 7-54 Exemplo de exibição de dimensionamento com TomoView 1.4R9 usando o grupo S-scan de alto ganho e
ângulos de salto para confirmação SCC. ................................................ 366
Figura 7-55 Exemplo de inspeção de campo com manipulador de braço duplo no disco nº. 2
extremidade da turbina (à esquerda) e um close-up (à direita). ................................................ ......... 367
Figura 7-56 Exemplo de imagens B-scan de poços de corrosão e colônias SCC. ................... 367
Figura 7-57 Exemplo de exibições de dados S-scan e B-scan de um defeito localizado na trava
área de tira. ................................................ ................................................ .......... 368
Figura 7-58 Exemplo de plotagem de dados 3-D para detecção (esquerda) e confirmação (direita)
configurações. ................................................ ................................................ ............. 368
Figura 7-59 Exemplos de inspeção PAUT de braço único usando manipulador de braço duplo para furo de disco e
furo de peg de turbina Siemens de 580 MW. Superior esquerdo: o conceito de projeto de inspeção;
superior direito: traçado de raio para a inspeção do orifício do peg; inferior esquerdo: inspeção do
furo do disco na oficina de manutenção; canto inferior direito: close-up do braço do
manipulador entre dois discos que transportam duas sondas. ......................... 369
Figura 7-60 Ranhuras da torre do rotor L-0 (superior) e L-1 (inferior) necessárias PAUT in-situ
inspeção. ................................................ ................................................ ........ 370
Figura 7-61 Condição da superfície e superfícies de acesso para as torres do rotor L-0 (esquerda) e L-1. 370
Figura 7-62 Localização dos defeitos nos ganchos L-0 (esquerda) e L-1 (direita). ......................... 371
Figura 7-63 Exemplo de trajetória de sonda de rastreamento de raios para defeitos de detecção no gancho 5,
lado convexo (superior) e exibição de dados B-scan para validação do
scanner (inferior). ................................................ ......................................... 373
Figura 7-64 Exemplo de simulação de defeito de sonda para técnica lateral na torre L-1. ..... 373
Figura 7-65 Exemplo de varredura angular para inspeção de campanário L-1 no gancho 1 e gancho 3 (princípio). Dois
arquivos são salvos/digitalizados para o gancho 1 e o gancho 3 em uma única configuração de
digitalização. Tempo de varredura para 4 campanários - cerca de um minuto de cada
lado. ................................................ ................................................ ................... 374
Figura 7-66 Exemplo de saída de planilha do Microsoft Excel do comprimento da varredura da sonda versus
posição do defeito para ondas de cisalhamento (esquerda) e ondas longitudinais (direita). ......... 374
Figura 7-67 Exemplo de avaliação laboratorial em blocos PDI para substituição do equipamento pela sonda 43 em
combinação com o instrumento OmniScan para inspeção do campanário
L-1. ................................................ ................................................ ........ 375
Figura 7-68a Exemplo de análise de dados para substituição de equipamento—Sonda 43 + família 60T (consulte a
Figura 7-74) para detecção, localização, sensibilidade de ganho, SNR e dimensionamento de
entalhes complexos 3-D em cupons L-1 PDI. ................................................ ... 375
Figura 7-68b Exemplo de análise de dados para substituição de equipamento—Sonda 43 + família 60T (consulte a
Figura 7-74) para detecção, localização, sensibilidade de ganho, SNR e dimensionamento de
entalhes complexos 3-D em cupons L-1 PDI. (cont.) ......................................... 376
Figura 7-69 Exemplo de blocos de referência de campanário L-1 e maquete multiuso. ....... 376
Figura 7-70 Exemplo de três posições de sonda (esquerda) e exibição de dados (direita) correspondentes a essas
posições para técnica lateral no alvo PDI de torre L-1 6 mm × 2 mm localizado no gancho 1 em 10
mm. ................................................ ......................... 377
Figura 7-71 Exemplo de confirmação e dimensionamento de defeitos usando sondas de 3,5 MHz com

TomoView 1.4R6 (1999)—tamanho alvo: 3 mm × 1 mm (esquerda) e com TomoView

2.2R9 (2002)—tamanho alvo: 4 mm × 1,5 mm (direita). ......................... 377
Figura 7-72 Exemplo de diversidade de alvo no bloco lateral convexo da torre L-0 C-drive
fim. ................................................ ................................................ ................... 377
Figura 7-73 Exemplo de diversidade alvo para validação do procedimento de campanário L-0. ............. 378
Figura 7-74 Exemplos de mock-up de campanário L-1 de engenharia reversa (lado esquerdo) e L-0
modelo de campanário (lado direito) usado para comissionamento do manipulador. ............ 378
Figura 7-75 Exemplo de validação de procedimento em alvos complexos para campanário L-0. ........ 379
Figura 7-76 Exemplo de exibição de dados para sonda de onda de cisalhamento 43 no bloco PDI com alvo complexo
6 mm × 2 mm localizado em z = 10 mm. ................................................ .... 379
Figura 7-77 Exemplo de vários blocos de referência usados para inspeções no local. .......... 379
Figura 7-78 Exemplo de calibração para o lado côncavo da torre L-0 usando multicanal
função e caixa multiplex 4:1. ................................................ ...................... 380
Figura 7-79 Exemplo de otimização da configuração da sonda no laboratório (esquerda) e exibição de dados de
calibração para torre L-1 usando quatro sondas em blocos de referência de quatro torres
(direita). ................................................ ................................................ .... 380
Figura 7-80 Exemplo de inspeção in-situ de campo para campanário L-0 (esquerda) e campanário L-1 com
Scanner de 4 cabeças (à direita). ................................................ ......................................... 381
Figura 7-81 Exemplo de detecção, confirmação e reparo de trincas na torre L-0. ........ 381
Figura 7-82 Exemplo de detecção de trinca, confirmação por teste de partícula magnética e
reparo de campanário por retificação no gancho de campanário L-0 1 côncavo. ......................... 381
Figura 7-83 Exemplos de atividades de campo de inspeção manual in-situ usando modelos magnéticos e
OmniScan no campanário L-0 e ondas de cisalhamento manuais no lado de entrada ( topo),
além de scanner automático de 4 cabeças no lado de saída para o campanário
L-1 (fundo). ................................................ ................................................ 382
Figura 7-84 Exemplo de detecção e dimensionamento de trincas usando canal duplo e exibição de dados TomoView
para sonda nº. 1 e não. 2. ................................................ ............ 382
Figura 7-85 Exemplo de plotagem de defeito e medição de altura para campanário L-0. ........ 383
Figura 7-86 Princípio de confirmação com uma sonda fina para defeito no gancho 1 (L-1 Steeple) [esquerda]; sonda
19 no campo (à direita). ................................................ ................... 383
Figura 7-87 Exemplo de confirmação de defeito no gancho 1—L-1 campanário com sonda 19.
Exibição de dados TomoView 1.4R6 (esquerda) e TomoView 2.2R9
multicanal (direita). ................................................ ......................................... 383
Figura 7-88 Exemplo de plotagem de dados 3-D e reconstrução de defeito para uma trinca localizada em L-0
campanário-gancho 1, lado côncavo. ................................................ ................... 384
Figura 7-89 Precisão geral para dimensionamento da altura e comprimento da trinca (combinação de
inspeções automatizadas e manuais nos campanários L-0 e L-1). ............ 385
Figura 7-90 Conceito de projeto geral do sistema de imersão para componentes rotativos do jato
motor. ................................................ ................................................ ............. 387
Figura 7-91 Sistema de latão TESI demonstrado na primeira demonstração funcional
em maio de 2003. .............................................. ................................................ ......... 390
Figura 7-92 Sistema de inspeção pré-protótipo TESI instalado em uma inspeção comercial
instalação no sudoeste de Ohio, EUA. ................................................ ......................... 393
Figura 7-93 Procedimento de alinhamento de matriz linear: (a) sistema de coordenadas do transdutor
definição para alinhamento; (b) verificação do deslocamento do transdutor usando um alvo de
fundo plano em um local conhecido no espaço. ................................................ ............. 394
Figura 7-94 Verificação do alinhamento angular da matriz linear: (a) alinhamento do passo calculado a partir
dados TOF de elemento único na matriz; (b) a angulação do transdutor é usada para determinar o
ângulo de guinada. ................................................ ................................ 394

Figura 7-95 Processo de alinhamento do transdutor de matriz linear: (a) sobre o erro de rotação do eixo x
(ângulo de rotação) exagerado para fins de ilustração; (b) verificação da precisão
posicional y e z dos alvos FBH. ................................................ ................ 395
Figura 7-96 Zonas de calibração e inspeção: (a) zona e/ou faixa de inspeção e
profundidades de alvo de calibração correspondentes para inspeções de ondas longitudinais;
(b) desenho esquemático do bloco de calibração SDH. ......................................... 397
Figura 7-97 Inspeção do sistema TESI da amostra POD Ring: (a) variabilidade em
amplitudes de alvo esférico de inspeções repetidas durante um período de duas semanas
usando duas sondas diferentes; (b) gráfico de todos os dados usados na análise. .......... 400
Figura 7-98 Resultados pós-inspeção para Anel POD exibidos usando o aplicativo de relatório do
sistema TESI (visão de cima para baixo da peça): (a) apenas indicações rejeitáveis
são mostradas; (b) todas as indicações mostradas. As indicações que não excedem o
limite de rejeição não são exibidas quando a caixa Reject Only é selecionada como em
(a). ................................................ ......................................... 401
Figura 7-99 Desenho de bloco. ................................................ ................................................ .405
Figura 7-100 FlashFocus de KJTD. ................................................ ......................................... 406
Figura 7-101 Resolução lateral. Esquerda: técnica de focagem de volume; direita: zona de focagem
técnica. ................................................ ................................................ ......... 407
Figura 7-102 Falhas no mesmo eixo 1. Esquerda: técnica de focalização de volume; direita: zona
técnica de focagem. ................................................ ......................................... 407
Figura 7-103 Falhas no mesmo eixo 2. Esquerda: técnica de focalização de volume; direita: zona
técnica de focagem. ................................................ ......................................... 408
Figura 7-104 Possíveis localizações de falhas em uma barra quadrada. ................................................ .......... 409
Figura 7-105 Visualização dos diferentes padrões de subsequência com varredura virtual. ............ 410
Figura 7-106 Uma falha FBH de 2 mm, 10 mm da parte inferior da peça. ............................. 411
Figura 7-107 Uma falha FBH de 3 mm, 10 mm da parte inferior da peça. ............................. 411
Figura 7-108 Uma falha FBH de 2 mm, a 2 mm da parte inferior da peça. ................................ 412
Figura 7-109 Vista do suporte na bancada. ................................................ ................... 412
Figura A-1 Desenho mostrando o bloco IIW com dois raios. ................................................ 419
Figura A-2 Esquerda: ilustração de SDH. Direita: raios curvos para calibração da cunha. ........... 419
Figura A-3 Exemplo de varredura A e varredura B de atrasos de tempo da cunha. ............................. 420
Figura A-4 Exibição de tela de envelope não compensado e B-scan do processo de calibração de atraso de
cunha. ................................................ ......................................... 420
Figura A-5 Exibição da tela mostrando calibração de cunha aceitável. ................................ 421
Figura A-6 Esquema mostrando o procedimento de calibração Auto TCG. ................................ 422
Figura A-7 Exemplos de resultados de calibração Auto TCG em uma série de SDH em diferentes
profundidades. Superior: 45°; meio: 55°; inferior: 65°. ................................................ ........ 423
Figura A-8 Exemplo de calibração TCG para uma profundidade. ................................................ .. 424
Figura B-1 Esquema mostrando a abordagem de varredura raster convencional. ...................... 427
Figura B-2 Esquema mostrando o conceito de varredura linear ou de uma linha. ......................... 428
Figura B-3 E-scan duplo no OmniScan em dois ângulos diferentes, com
A-scans e C-scans. ................................................ ......................................... 429
Figura B-4 O efeito da calibração no SDH com um S-scan: diferentes ângulos, diferentes
atenuação, sem correção para possíveis efeitos de zona próxima. ............................. 430
Figura B-5 Calibração em um raio para fornecer Ganho com correção de ângulo (ACG). ................... 430
Figura B-6 SDHs digitalizados usando um feixe SW de 55°, com ACG e TCG calibrados. (Observação
a pequena variação na amplitude de calibração.) ........................................ ...... 431
Figura B-7 Esquema mostrando a inspeção S-scan da solda. Os ângulos ideais para a seção intermediária são
claramente diferentes da área da raiz. ................................................ .. 431

Figura B-8 Rastreamento de raios mostrando o número de passagens S-scan necessárias para uma BIA dentro de ± 5°
do normal. ................................................ ................................................ ......... 432
Figura B-9 Traçado de raios mostrando o número de passagens S-scan necessárias para uma BIA dentro de ±10° do
normal. ................................................ ................................................ ......... 432
Figura B-10 Efeitos de foco modelados em perfis de feixe. Esquerda: sem foco com foco natural de 150 mm e divergência
de feixe de 2,4°. Direita: focado eletronicamente a 15 mm, com divergência de feixe de
20°. ................................................ ............................. 433
Figura B-11 Superior: ilustração da inspeção de solda usando E-scans. Abaixo: ilustração da cobertura de solda usando
E-scans. ................................................ ......................................... 434
Figura B-12 Ilustração do procedimento de varredura eletrônica, mostrando o padrão de varredura e a distância do centro
da solda. ................................................ ................................................ .434
Figura B-13 Parte superior: Esquema mostrando a avaliação da técnica de localização de defeitos para defeitos OD e
ID. Inferior: S-scan resultante mostrando entalhes. ......................................... 436
Figura B-14 Base da trinca e ponta da trinca adequadas para análise de retrodifração.6 ................ 437

Lista de mesas
Tabela 1-1 Limitações da tecnologia ultrassônica Phased Array e as abordagens da Olympus para superá-
las. ................................................ ......................................... 22
Tabela 2-1 Padrões de escaneamento para inspeções automatizadas e semiautomáticas. ............ 30
Tabela 2-2 Dependência da sequência de inspeção na peça, scanner e viga. ......................... 37
Tabela 3-1 Principais propriedades dos materiais piezoelétricos comumente usados.*1–5 ................... 59
Tabela 3-2 Valores de d33 g33 para diferentes combinações entre PZT e polímero
resinas.1,9 .............................................. ................................................ ................ 62
Tabela 3-3 Sondas Phased Array típicas amplamente disponíveis. ................................................ 65
Tabela 3-4 Visão geral da classificação da sonda. ................................................ ......................... 108
Tabela 3-5 Tolerâncias práticas em recursos de sonda Phased Array. ......................................... 119
Tabela 3-6 Características das sondas miniatura e subminiatura. ......................................... 128
Tabela 3-7 Principais características certificadas da sonda Família 56—8 sondas. ...................... 129
Tabela 4-1 Principais recursos ultrassônicos dos instrumentos Phased Array. ................................ 141
Tabela 4-2 Valores recomendados para filtros passa-banda com base na frequência da sonda. ..... 144
Tabela 4-3 Fatores que afetam a taxa de aquisição. ................................................ ............. 150
Tabela 4-4 Sinais saturados em função da amplitude do sinal final. ......................... 153
Tabela 4-5 Principais características verificadas e calibradas com instrumentos eletrônicos. ........... 157
Tabela 4-6 Os recursos do instrumento devem ser verificados eletronicamente de acordo
com ASTM E1324-00. ................................................ ................................................ 159
Tabela 4-7 Lista de testes para instrumentos ultrassônicos de acordo com EN 12668-1:2000. ........ 160
Tabela 4-8 Principais características do instrumento a serem verificadas periodicamente de acordo com
ASTM E 317-01, EN 12668-3:2000 e JIS Z 2352-92. ......................................... 161
Tabela 4-9 Tolerâncias recomendadas para as principais características do instrumento. ............................. 165
Tabela 4-10 Frequência recomendada para calibração e teste de instrumentos. ............. 166
Tabela 5-1 Classificação do bloco de referência para desempenho do sistema Phased Array
avaliação. ................................................ ................................................ ....... 174
Tabela 5-2 Perda de ganho para um VPA de 8 elementos em função de morto ou danificado
elementos. ................................................ ................................................ ........... 185
Tabela 5-3 Perda de ganho para um VPA de 16 elementos em função de elementos mortos ou
danificados. ................................................ ................................................ ........... 186
Tabela 5-4 Tolerâncias para recursos específicos para detecção confiável de trincas, dimensionamento,
localização e exibições de padrão*. Dados de entrada alterados eletronicamente na calculadora
de lei focal. ................................................ ................................................ ......... 197
Tabela 5-5 Exemplos de otimização de parâmetros com base em requisitos específicos. ...... 198
Tabela 5-6 Variáveis essenciais para qualificação do procedimento para inspeção de solda de acordo com
ASME V, Artigo 4 – Tabela T-422.11 .............................. ................................ 204
Lista de Tabelas 463

Tabela 5-7a Exemplo de classificação de variáveis para OmniScan 1.4 usado para inspeção de solda em modo
semiautomático (scanner manual codificado com uma linha/varredura
linear). ................................................ ................................................ 205
Tabela 5-7b Exemplo de classificação de variáveis para OmniScan 1.4 usado para inspeção de solda em modo
semiautomático (scanner manual codificado com uma linha/varredura
linear). ................................................ ................................................ 206
Tabela 5-8 Exemplo de critérios de aceitação para substituição de equipamentos. ...................... 209
Tabela 5-10 Exemplo de tolerâncias recomendadas para substituição de equipamentos com base em
desempenho do sistema para tolerâncias de defeitos específicos. ......................................... 216
Tabela 5-9 Comparação entre as tolerâncias de defeito OPG e ASME XI.45 ..................... 216
Tabela 5-11 Exemplo de substituição de equipamento para duas configurações diferentes usadas para 217
detecção de trincas, dimensionamento e localização/plotagem. ................................................
Tabela 6-1 Classificação dos resultados ultrassônicos com base na presença da falha. ......................... 227
Tabela 6-2 Exemplos dos principais fatores que afetam a confiabilidade da inspeção
ultrassônica. ................................................ ................................................ ........ 232
Tabela 6-3 Sondas de matriz linear usadas para dimensionamento de trincas e avaliação de ligamentos de
soldas de tubulação do economizador. ................................................ ................................ 236
Tabela 6-4 Exemplo da contribuição do PAUT para a decisão do ECA para duas trincas localizadas em duas soldas em
T. ................................................ ................................................ ............ 239
Tabela 6-5 Barras com trincas de fadiga usadas para avaliação da capacidade de dimensionamento do PAUT.
Faixa de espessura: 6,4 mm a 25,4 mm. ................................................ ............ 239
Tabela 6-6 Sondas de matriz linear 1-D usadas para medição de altura de fissura em barras de
aço. ................................................ ................................................ ................... 240
Tabela 6-7 Altura da fissura medida em diferentes ângulos para a amostra no. 18 usando uma sonda de onda L de
10 MHz. ................................................ ................................................ .. 242
Tabela 6-8 Comparação da altura da fissura entre sondas de onda L e S. ......................... 243
Tabela 6-9 Precisão de dimensionamento para falhas circunferenciais. ................................................ .... 263
Tabela 6-10 Requisitos para análise POD. ................................................ ......................... 279
Tabela 6-11 Espaço variável de amostra POD. ................................................ ...................... 283
Tabela 6-12 Requisitos de amostras do TESI POD Ring. ................................................ ....... 284
Tabela 6-13 Distribuição de alvo de amostra de anel de defeito esférico UDRI POD. ................ 285
Tabela 6-14 Configurações do portão—modo longitudinal. ................................................ ................ 287
Tabela 6-15 Resultados da inspeção de amostra de bolo de casamento. ................................................ .288
Tabela 6-16 Resultados de C-scan de modo longitudinal de amostra de anel de defeito esférico. ............. 291
Tabela 7-1 Resultados de focagem de canal de preenchimento 1. (Profundidade focal = 30 mm, ângulo refratado = 55°,
abertura = 32 elementos, pitch = 1 mm, altura da abertura = 20 mm, saltos =

1/2.) .............. ................................................ ......................................... 319
Tabela 7-2 Comparação da propagação do feixe entre a sonda curva e a sonda AUT
padrão. ................................................ ................................................ ................ 321
Tabela 7-3 Parâmetros usados para modelagem na Figura 7-5. A ênfase está na matriz
curvatura. ................................................ ................................................ ......... 324
Tabela 7-4 Alvos e parâmetros de configuração. ................................................ ...................... 329
Tabela 7-5 Comparação da propagação do feixe entre a matriz 1,5-D e a matriz 1-D. ................... 330
Tabela 7-6 Comparação da propagação do feixe com a largura do refletor subtraída. ......................... 331
Tabela 7-7 Tipos de sondas TRL PA usadas para detecção de trincas e dimensionamento em componentes
específicos. ................................................ ................................................ ..... 352
Tabela 7-8 Principais características técnicas das sondas phased array usadas para detecção em inspeção de campanário
L-0 e L-1 (automática e manual). ......................................... 372
Tabela 7-9 Demonstração de capacidade durante o comissionamento e repetível
464 Lista de Tabelas

validação para aplicações de campo [1999–2006]. ................................................ 384

Tabela 7-10 Variabilidade de posicionamento da sonda do sistema TESI. ................................................ ....
398 Tabela 7-11 Variabilidade de calibração de ganho do sistema TESI. ................................................ .......
399 Tabela 7-12 Comparação de resultados de inspeção automatizada - UDRI e instalação de inspeção
de produção. Amplitude e localização do defeito embutido em uma peça. .......................
403 Tabela C-1 Conversão de SI para unidades usuais dos EUA. ................................................ .. 439
Lista de Tabelas 465

Índice
mínimo de 72
Símbolos
elementos ativos 326
% FSH (% altura da tela cheia) 41
deslocamento de eixo
µTomoscan 53
ativo 97 adaptador, conector OmniScan
numéricos 123 adaptadores,
Sonda Phased Array de matriz 1,5-D 66 autoverificação 164 aplicações industriais avançadas
Veja aplicações, industriais
Estrutura 1-3, piezocomposto 61 Sondas
Phased Array circulares 1-D 67 Sonda Phased Calculadora Phased Array avançada, Zetec
342
Array linear 1-D 66 Padrão de focagem
cilíndrica 69 Lei focal 106 Abertura Demonstração de Tecnologia Avançada
passiva 74 (ATD) 391
Visualização de materiais de motores aeroespaciais, inspeção

precisa de 280
rastreamento de raios 107 Linear 1-
D sonda 185 matriz 2-D componentes de motores de turbina aeroespacial
sondas 339 matriz 2-D cônica determinando a confiabilidade da inspeção 280
phased array sonda 68 matriz 2-D phased array abordagem de inspeção 281
LIGAÇÃO 278
sondas 66, 101 padrão de focagem elíptica 70 lei
focal 105 visualização de análise POD 293
rastreamento de POD de defeitos embutidos 278
raios 105 sonda matriz 2-D 184 Projeto de amostra POD 282
Resultados do teste POD 286
classificação 108
Anel POD espécime 289
Espécimes SHA 292
A configuração ultrassônica
286 espécime de bolo de casamento
â (parâmetro ultrassônico) 228
287 alinhamento, sonda PA automatizada 392
precisão para tamanho da trinca, precisão PAUT
fórmula de erro de amplitude 147
258, precisão robótica
dimensionamento de zona de amplitude com
387, dimensionamento: falhas circunferenciais 263
ACG (Ganho com correção de ângulo) 80, 297, 417, TOFD 273 amplitude, lóbulo de
421, 430, 435 grade 90 dimensionamento de zona com
acústica (tubo de parede espessa) 329 amplitude corrigida 272 dimensionamento de zona
com amplitude corrigida
taxa de aquisição 149
fórmula 150 com margem de sobretraço 272 tempo
cálculo do tempo de aquisição 39 de análise , análise de
abertura ativa 71, 95 efetiva pipeline AUT 267,

72 análise de dados 342, requisitos POD 293 279
Índice 467
ângulo exemplos: bocal de circuito primário 352

incidente 325 piezocomposto TRL PA 345
passo 394 piezocomposto TRL PA, resultados 351 soldas
rotação de aço inoxidável 344 resumo
394 360 discos de
inclinação motores a jato 386
35 theta conclusões do POD aeroespacial 401
34 guinada 394 avaliação do ângulo 179, 180, 181 requisitos de projeto 386
Ganho com correção de ângulo (ACG) 80, 297, 417, desempenho de sistemas industriais 397
421, 430, 435 comissionamento do sistema 389
varreduras B angulares turbina de baixa pressão 360
18 resolução angular 88 acessório de aro de lâmina de disco 361
bloco 176 Componentes de turbina GEC Alstom 900 MW
avaliação 175 369 sondas
sequência de varredura angular phased array para ~ 65 pipeline AUT,

33 varredura angular 13, 374 focando para 322 comparação de feixe
sonda côncava anular 68 sondas 330 configuração experimental
phased array anulares 65 lei focal 104 328 instrumentação 327 resumo
padrão de 332 conclusões gerais de
focagem esférica 69 sonda anular, modelagem de

classificação 108 abertura ativa 71, 95 parede espessa 326 resumo de resultados de
efetiva modelagem
ativa 72 mínima de parede espessa
ativa 72 mínima passiva 325
75 passiva 73, 95 tubo de parede grossa
323 tubo de parede grossa resultados
API 1104 19ª Ed 267 experimentais 327 tubo de parede grossa, modelagem em 323
código API 297 tubulações, dimensionamento de
API QUTE 297 defeitos em 315 resultados de
apodização, feixe 90 espalhamento de feixe 320 sonda com
apêndices foco cilíndrico 320 foco de tubo de
inspeção de soldas 427 parede fina 315 foco de tubo de parede fina,
Técnicas de calibração OmniScan 417 conversão
de unidades 439 resumo de 322 modelagem de tubo
aplicações para aços austeníticos 344 exemplos de parede fina 316 simulações de tubo
352 soldas de parede fina 317 qualificação do manual PAUT para tubulação
desmetanizadoras 358 bico de 333
circuito primário 352 piezocomposto Sondas de arranjo de matriz 2-D 339

TRL PA 345 falhas axiais 338
caracterização e verificações 350 projeto fundo 333 blocos de
eletroacústico 347 resultados 351 calibração 340 falhas
soldas de aço circunferenciais 335 princípios
inoxidável 344 resumo 360 gerais 334 scanner manual
aplicações, de tubos 340 qualificação nuclear
industriais 315 aços austeníticos 344 343
exemplos 352 exemplos: equipamento PAUT 341
soldas de Software LINK 342 resumo
desmetanizador 358 344
Índice 468
técnica de focagem de volume 404 comparação de vigas 330

comparação com foco de zona 405 conclusões configuração experimental 328
413 resolução lateral instrumentação 327 resumo
407 inspeções de barra 332 conclusões
quadrada 409 aplicações, turbina gerais de modelagem de paredes espessas 326
de baixa pressão 360 aquários, peixes 388 resumo dos
resultados de modelagem de paredes espessas

ARC MotionCube Controller 393 array pitch 325
325 arrays, matriz 2- tubo de parede grossa

D 339 array, posições extremas no 323 tubo de parede grossa resultados
array 326, tubo de parede espessa 328 arrays,
linear 70 experimentais 327 tubo de parede grossa, modelagem em 323
calibração de ganho automatizada 396
A-scan 41 inspeção automatizada 29
Código ASME 296 alinhamento de sonda PA automatizado 392
caso de código 2235-8 297 sistema PA automatizado para discos de motores a jato
caso de código 2451 296 Veja os discos de motores
caso de código 2557 296 a jato automatizado Phased Array UT para soldas de
caso de código 2558 296 metais diferentes 259
Bloco de referência ASME V 211 teste ultrassônico automatizado (AUT) Consulte
verificação de calibração 213 AUT (teste ultrassônico automatizado) com
Avaliação ASME VIII média de 148
Código 52, desempenho do sistema 175 Bloco AWS (American Welding Society)
Código ASTM 297 177
Código ASTM E-1961 267 Código AWS 297
ASTM E-1961-98 código 48 AWS D1, 1 2006 código 297
Bloco de calibração AUT da tubulação ASTM 268 falhas axiais 338
ATD (Advanced Technology Demonstra tion) 391 aços dimensionamento de profundidade e

austeníticos, comprimento 264
aplicações para 344 exemplos 352 soldas exame 264 técnica de inspeção
desmetanizadoras 338 unidade de
358 bico de circuito primário 352 busca 338 resolução
piezocomposto TRL PA 345 axial 85 avaliação

177 fórmula
caracterização e verificações 350 projeto 85 medição 176
eletroacústico 347 piezocomposto avaliação da resolução axial 177
TRL PA, resultados 351 soldas de aço inoxidável deslocamento

344 resumo 360 do eixo deslocamento do
eixo ativo 97 deslocamento do eixo passivo 97

Tubulação AUT (teste ultrassônico automatizado) deflexão azimutal (ou setorial) na cunha 95 varredura
266 calibração azimutal (S-
269 blocos de scan) 45 varredura azimutal 13
calibração 268 varreduras azimutais 95
dimensionamento
de falhas 271 exibições de
saída 269 discriminação de zona B
267 probabilidade de detecção (POD) 275 material de suporte 61
AUT, encanamento filtros passa-banda 144
com foco 322 largura de banda (relativa) 110
Índice 469
inspeções de barras, barras quadradas verificação de calibração 213

409, dimensionamento de trincas em AWS (Sociedade Americana de Soldagem) 177
PAUT (teste ultrassônico phased array) BS (Padrão Britânico) 176
confiabilidade BS/JIS (Padrões Industriais Japoneses)
239 varredura básica semicilíndrico de múltiplas etapas 177
18 convexo e côncavo 179
apodização de avaliação de índice e ângulo 180
feixe 90 deflexão na cunha 95 avaliação de índice, ângulo e profundidade 180
deflexão azimutal (ou setorial) 95 peças influência da velocidade do bloco de referência
curvas 98 deflexão nos parâmetros de trinca 182
lateral 95 deflexão IOW (Instituto de Soldagem) 178, 211
enviesada 95 direções verificação de sensibilidade 212
35 L-1 campanário
OmniScan 36 376 quarto de prisma cilindro 178
TomoView 35 prisma retangular 175
comprimento Quebras (IIW 2) 211
80 largura Rompas: verificação de sensibilidade 212
80 comparação de feixe (tubo de parede espessa) furos laterais de fundo redondo
330 divergência de feixe no eixo acústico, DDF 154 (RBSDH) 180
princípio de foco de feixe 11 arredondado (superfície convexa)
avaliação de perfil de feixe 180 179 semicilíndrico
padrões de varredura de feixe 175 avaliação de dimensionamento para sondas
focagem de profundidade dinâmica (DDF) de ondas
14 varredura eletrônica 11 longitudinais 181 avaliação de desempenho
feixe, focado 8 do sistema 175 reator de água
feixes resultados de fervente (BWR) 6 inspeção de
propagação 320 comparação entre a sonda tubulação interna 179
curva e a sonda AUT padrão 321 inspeções
Ângulo de Incidência do Bisel (BIA) 431 boresônicas 47 boresonics 156
BIA (Bevel Incidence Angle) 431 sistema de latão, TESI 390 embreagem de ruptura 389
sequência bidirecional 32 sinal BS (Padrão Britânico) bloco 176
retificado bipolar 41 raiz da BS/JIS (Padrões Industriais Japoneses)
lâmina 156, 302 bloco semicilíndrico de várias etapas 177
pequenas rachaduras B-scan 43
alinhadas 258 angular 18
plotagem de dados 255 conexão eletrônico 18
lâmina-aro, exibição padrão 254
disco 361 diversidade BWR (reator de água fervente) 6
363 redundância
363 validação 362 blocos, calibração 171
C
Oleoduto ASTM AUT 268 cálculo, calculadora de tempo de

IIW 418 aquisição 39, calculadora de
manual PAUT para tubulação 340 lei focal 103, portão de jardim 328
pipeline AUT 268 Calculadora, Zetec Advanced Phased Array
blocos, PDI 375, 379 342
blocos, referência 171 exemplo de
avaliação de ângulo, índice e localização 181 calibração 211

resolução angular 176 pipeline AUT 269
ASME V 211 base de tempo ~ 175
Índice 470
base de tempo ~ para ondas L 178 dimensionamento de profundidade e

calibração (exemplos), sensibilidade OmniScan comprimento 262
214 dimensionamento de
blocos de calibração 171 profundidade 261 exame 260 técnica
Oleoduto ASTM AUT 268 de inspeção 335
IIW 418 unidade de busca 335 precisão de dimensionamento 263
manual PAUT para tubulação 340 CIT (Tecnologia de Imagem Computadorizada)
tubulação AUT 268 296
verificação de calibração (exemplos), OmniScan classificação de sondas phased array 108
213 classificação de resultados ultrassônicos 227
padrão de calibração (tubo de parede espessa) 327 furos agrupados, discriminação de 20
técnicas de calibração, OmniScan 417 filosofia sondas phased array agrupadas 67
de calibração 417 procedimento embreagem, separação 389
de calibração 418 sensibilidade CN (número do ciclo) 110
421 velocidade caso de código 2235-8 (ASME) 297
do som 418 atraso de caso de código 2451 (ASME) 296
cunha 419 calibrações caso de código 2557 (ASME) 296
de salto múltiplo 425 calibração, caso de código 2558 (ASME) 296
ganho automatizado 396 calibração, códigos
instrumento 141, 156 eletrônico 156 API 1104 19ª Ed 267
frequência 165 ASME VII 52
demonstração de ASTM E-1961 267
capacidade 247 células, trabalho ASTM E-1961-98 48
388 frequência CSA Z662 267
central 110 certificação DNV OS F101107 267
(exemplo), sonda 126 características da ISO 13847 267
tecnologia ultrassônica phased array 6 inspeções códigos e calibração (inspeção de soldas)
complexas 7 429
configurações eletrônicas Varreduras eletrônicas 429
6 flexibilidade 6 S-scans 430

geração de status de códigos, PAUT 295
imagens 7 API 297
detecção confiável de defeitos ASME 296
7 dimensões pequenas da ASTM 297
sonda 6 AWS 297
velocidade 6 caracterização, sonda 32, 117, outros códigos 298
118 tabela de tecnologias para evitar colisões 388
tolerâncias 119, codificação de cores
verificação de faixa 48 (exemplos), calibração OmniScan 41 paleta de cores, exemplos
213 42 gráficos de tira combinados
verificação (exemplos), sensibilidade 53 TOFD combinado e técnica de pulso-eco
Bloco IOW 212 53
Verificação do bloco comparação entre sonda curva e sonda AUT
Rompas 212, verificação padrão 321 comparação entre
da sonda 117, coordenada do refletor 213 sondas de onda L e S, altura da trinca ~ 243
bocal do circuito, primário 352, 358 comparação entre PAUT e
sonda circular Phased Array, 1-D 67 metalografia 255 comparação com metalografia,
superfícies circulares PAUT
34 falhas circunferenciais 335
Índice 471
dados 236 tubulação de água de

compensação, ganho 79 alimentação 238 morfologia 235
inspeções complexas 7 Capacidade de dimensionamento
compressão 148 PAUT 239
excitação controlada por computador 10 dimensionamento
Tecnologia de Imagem Computadorizada (CIT) 132 térmico 18, 337 detecção e
296 dimensionamento 352 trincas, corrosão por tensão Consulte
condições, gasoduto AUT ambiental diafonia de trincas
267 por corrosão sob tensão (SCC), sonda Phased Array 109
confirmação, justificativa técnica 253 sonda conical CSA Z662 267
phased array, matriz 2-D 68 conector, adaptador OmniScan C-scan 44

122 123 interferência construtiva 8 Cube, TomoView 54 peças
UT convencional, curvas, sonda e calço em 98 número de ciclo (CN)
comparação com PAUT 110 padrão de foco cilíndrico 69
peças cilíndricas, inspeção de 47 tanques
242 de água rotativos cilíndricos 387 superfícies
conversão, unidade 439 cilíndricas 34 sonda com foco cilíndrico Veja
blocos de referência convexos e côncavos 179 verificação sonda, com foco cilíndrico
de coordenadas, refletor 213 S-scan corrigido
19 poços de corrosão 253
cobertura (inspeção de
D
soldas) 433 comparação da altura da trinca
entre sondas de onda L e S 243 parâmetros de trinca, DAC (Correção de amplitude de distância) 296, 417
influência da velocidade sondas
do bloco de referência em 182 reconstrução de trincas margarida 67

251 formas de trincas, elementos danificados na detecção, rachadura
exemplos de 241 dimensionamento localização e altura, influência de 184
de trincas 243 Sonda linear 1-D 185
Sonda de matriz 2-D 184 fator
Parte 3-D de uma lâmina 251 de amortecimento 110
exemplos 241 análise de dados 342
FOCO LT 218 comparação de dados com metalografia,
OmniScan 218 PAUT 236
princípios 241 interpretação de dados, S-scan (inspeção de soldas) 435

sonda de matriz linear 236 plotagem de
Confiabilidade PAUT 234 dados lado
convexo da raiz da lâmina 255
Erro de dimensionamento PAUT
Entalhe EDM 249
Técnica lateral 244
Dimensionamento de trincas em barras 250: confiabilidade componente rotor-torre 256 técnica
PAUT Dimensionamento de altura de trincas 239 em barras lateral assimétrica 256 plotagem de
retas, desempenho de PAUT para dados (solda), PAUT 302 plotagem de
dimensionamento de comprimento de trinca 242, precisão dados, S-scan
PAUT Peça 3-D da raiz da lâmina 302
para trincas 258 alinhadas em uma raiz de lâmina 258 desenho do pino com um orifício de obstrução de
ID radial ~ 354 usinagem 301
DataLib 199
desempenho de dimensionamento para
~ 257 rachaduras, fadiga 69, 370 DDF (foco dinâmico de profundidade) 14, 154
247 detecção e dimensionamento vantagens 156
artificialmente induzidos 143, 234 divergência do feixe no eixo acústico 154
472 índice
zona morta 84 trinca grande 252

detecção de defeitos, confiável 7 justificativa técnica 253 detecção
dimensionamento de defeitos: e dimensionamento de
tubulações 315 resultados de trincas de fadiga 143, 234
propagação de feixe 320 sonda com influência dos parâmetros da sonda em ~ 184
foco cilíndrico 320 focalização de trincas de corrosão sob tensão
tubo de parede 251 trincas de fadiga térmica 352
fina 315 resumo 322 modelagem de detecção, trinca: técnica lateral 250 detecção,
tubo de parede fina 316 simulações de defeito confiável 7 desenvolvimento
tubo de parede fina 317 da tecnologia Phased Array
tolerâncias de defeito 216 defeitos, SHA (sintético 22
hard-alpha) 285 deflexão na cunha, viga 95 desenvolvimento do POD na aeronáutica
deflexão azimutal (ou setorial) 95 partes curvas 278
98 deflexão lateral desenvolvimento, histórico 5
95 deflexão enviesada digitalizador
95 leis de atraso 14 146 taxa de aquisição
149 média 148
Consulte também leis compressão 148
focais tolerâncias de atraso (leis focais) frequência de digitalização 146
17 atraso, cunha 92 focagem de profundidade dinâmica (DDF) 154
soldas de desmetanizador 358 PRF 149
demonstração, capacidade 247 recorrência 149
demonstração, desempenho 247 taxa de repetição 149
demonstração, desempenho (EPRI) 259 resumo saturação 153
266 ganho suave
dimensionamento de profundidade e comprimento de 152 frequência de digitalização
falhas axiais 264 avaliação 146 dimensões, sonda pequena
de profundidade 180 6 sonda de contato direto (sem cunha) para feixe
normal
profundidade de campo 83 simulações de tubos de parede fina com (leis focais) 15
PASS
317 direções, feixe 35
dimensionamento OmniScan 36
de profundidade de falhas TomoView 35
circunferenciais fixação de aro de lâmina de disco 361
261 tubulação 266 resultados para falhas diversidade 363
circunferenciais 262 profundidade, focal 82 redundância 363
Organizações responsáveis pelo design (DRO) validação 362
247 discriminação de furos de cluster 20
projeto, amostra POD 282 discriminação, zona 267 discos,
POD Ring espécime 284 inspeção com varredura espiral 34 discos,
espécimes sintéticos hard-alpha 285 motor a jato 386
design, sonda 112 conclusões POD aeroespaciais 401
diretrizes de física 113 requisitos de projeto 386
diretrizes práticas 116 tecnologias para evitar colisões 388 tanque de
Organização de Qualificação Designada água rotativo cilíndrico 387 interface gráfica
(DQO) 247 do usuário 389
diversidade Sondas PA e instrumentação 388 sondas
de detecção com técnicas laterais e superiores 388 precisão
252 robótica 387 desempenho
entalhes EDM 365 de sistemas industriais 397
Índice 473
comissionamento do sistema 389 259

calibração de ganho automatizada 396 demonstração de desempenho 259
alinhamento automatizado da sonda PA 392 resumo 266
monitores, saída: pipeline AUT 269 soldas sensibilidade elétrica, sonda Phased Array 108 B-
de metal dissimilares (DMW) 259 phased scan eletrônico 18
array automatizado UT 259 volume de calibração eletrônica 156
exame 261 maquetes 259 escaneamento eletrônico
11 configurações
Correção de distância-amplitude (DAC) 296, 417 eletrônicas 6 exame de
diversidade padrão de escaneamento eletrônico
248 diversidade, para defeitos axiais 264 exame para defeitos circunferenciais
confiabilidade PAUT 300
DMW (soldas de metal dissimilares) 259 Espaço de 260
phased array automatizado UT 259 elementos Tamanho de 76
volume de exame 261 elementos, tamanho máximo de
maquetes 259 76 elementos, largura
DNV OS F101107 código 267 mínima de 76 elementos
DQO (Organização de Qualificação Designada) 247 76 passo elementar 76
elementos, padrão de foco elíptico
DRO (Design Responsable Organizations) ativo 326
247 70 codificadores
D-scan 44 eixo de índice
manipulador de sonda dupla 364 34 eixo de varredura
duração, pulso 110 foco 34 codificação, cor
dinâmico em profundidade (DDF) 14, 154 41 vista final 39, 44
vantagens 156 discos de motor, jato 386 conclusões
divergência de feixe no eixo acústico 154 do POD aeroespacial 401
requisitos de projeto 386 tecnologias para
E
evitar colisões 388 tanque cilíndrico rotativo
ECA (Avaliação Crítica de Engenharia) 6, de água 387 interface gráfica do usuário 389
225 Sondas PA e instrumentação 388 sondas
relação entre ~ e aceitação de defeitos 227 ecos, 388 precisão
fantasmas robótica 387 desempenho
151 de sistemas industriais 397 comissionamento
ECIS (Sistema de Inspeção de Correntes Eddy) do sistema 389 calibração
386 automatizada de ganho 396 alinhamento
Sistema de Inspeção de Correntes Eddy (ECIS) automatizado da sonda PA 392
386 materiais de motores, necessidades de inspeção
EDM notches 175, 181, 353 para aeroespacial 280
plotagem de dados Engine Titanium Consortium (ETC) 282 técnicas
249 detecção de reconhecimento de disco de motor 388
365 detecção e dimensionamento 366 Avaliação Crítica de Engenharia (ECA) 6,
ID radial 354 225
varredura relação entre ~ e aceitação de defeitos 227
357 sinal-ruído 358
dimensionamento ENIQ (Rede Europeia de Inspecção
210, 214 validação técnica 249 Qualificação) 234
abertura ativa efetiva 72 condições ambientais, gasoduto AUT
Instituto de Pesquisa de Energia Elétrica (EPRI) 267
474 Índice
epóxi, REN 62 sondas 260

epóxi, esporas 62 volume de exame para uma solda de metal diferente 261
EPRI (Instituto de Pesquisa de Energia Elétrica) exemplos
259 de calibração
demonstração de desempenho 259 resumo 211 verificação de
266 equações Ver calibração, OmniScan 213 formas de trincas 241

fórmulas substituição de dimensionamento de
equipamento 171, 208 exemplo 210, 217 trincas 241
exemplo de tolerâncias FOCO LT 218
216 equipamento, PAUT: PAUT OmniScan 218
manual para tubulação 341 erro de estimativa, erro princípios 241

padrão Dimensionamento de entalhe
303, erro médio 303, erro 303 médio EDM 214 substituição de equipamento 210,
quadrado, RMS 263 217 trincas de fadiga 240
representação gráfica 303 erro, Comparação de dados PAUT com metalografia 236
inclinação 303 tolerâncias
recomendadas 216 verificação de
coordenadas do refletor 213 calibração de

E-scans 11 sensibilidade 214 verificação de
inspeção de soldas 429 sensibilidade
variáveis essenciais 203 Bloco IOW 212
ETC (Consórcio de Motor de Titânio) 282 Bloco Rompas 212

European Network of Inspection Qualifi cation (ENIQ) exemplos de otimização de parâmetros 198 excitação,
234 ângulo de avaliação controlada por computador 10 avaliação
179, 180, 181 experimental de sonda com foco cilíndrico 320
resolução angular 175
resolução axial 177 perfil de
feixe 180 profundidade 180 F
índice 175, 179, 180, fator de amortecimento 110
181 fatores que afetam a confiabilidade da inspeção ultrassônica
localização 181 ângulo refratado 232 medição de
175, 177, 179 campo distante 176 resolução de
superfície distante 84
dimensionamento ~ para longitudinal-
sondas de onda Fast Fourier Transform (FFT) 110 trincas de
181 fadiga 69, 370
SNR (relação sinal-ruído) 179 avaliação 247 detecção e dimensionamento
da sonda com foco cilíndrico artificialmente induzidos 143, 234
320 exemplos 240
experimental 320 tubulação de água de
configuração alimentação 238 morfologia 235
320 cunha 320 Capacidade de dimensionamento PAUT
avaliação, ligamento 236 exame 239

para falhas axiais 264 padrão de varredura dimensionamento 132
eletrônica 264 padrão de varredura térmico 18, 337 detecção e dimensionamento 352
mecânica 264 sondas 264 exame para FBH (orifícios de fundo plano) 80
falhas
Os modelos FE
circunferenciais 260 76
padrão de varredura eletrônica 260
apresentam
padrão de varredura mecânica 260
instrumento ~ 141 tolerâncias no instrumento ~ 165
Índice 475
recursos, sonda phased array 108 diafonia unidade de busca 335

cruzada 109 precisão de dimensionamento
impedância 109 263 flexibilidade 6
sensibilidade 108 FME (extrusão de material estranho) 127
relação sinal-ruído (SNR) 109 resposta profundidade focal
tempo-frequência 109 tubulação de 82 leis focais 14
água de alimentação, rachaduras por fadiga em 238 Sonda Phased Array linear 1-D 106
FEM (modelo de elementos finitos) 61 Sonda phased array de matriz 2-D 105 sondas
FESA (análise de tensão de elementos finitos) 256 phased array anulares 104 calculadora 103
Fórmula de campo FFT (Fast Fourier tolerâncias de
Transform) 110, campo ultrassônico atraso 17 sonda de
59, profundidade de contato direto (sem cunha) para feixe normal 15
83 simulações de tubo de parede fina com PASS geração 342
317 sonda na cunha 16
campo, largura de 318 distância focal 83 faixa focal
IGSCC circunferencial removido de campo 337 84 tamanho do
ponto focal 325
arquivos .law
204 .mnp FOCUS Ver Tomoscan FOCUS
112 .ops FOCUS LT Veja TomoScan FOCUS LT potência
204 filtros, passa-faixa 144 de foco, direção 78 feixe focado
modelo de elemento finito (FEM) 61 8 pipeline de foco
análise de tensão de elemento finito (FESA) 256 AUT 322
altura do primeiro elemento em parâmetros de trinca, comparação de feixe
influência de 195 330 configuração experimental
aquários de peixes 388 328 instrumentação 327
adequação ao propósito 6 resumo 332 conclusões
conceito de adequação ao propósito 225 gerais de
FlashFocus 406 modelagem de parede espessa 326 resumo
orifícios de fundo plano (FBH) 80 de
classificação de falhas 225 resultados de modelagem de parede espessa
mapas de falhas do estudo POD 277 325
dimensionamento de falhas: pipeline tubo de parede grossa
AUT 271 dimensionamento de zona de amplitude 323 tubo de parede grossa resultados
com TOFD 273 amplitude- dimensionamento
de zona corrigido 272 com permissão experimentais 327 tubo de parede grossa,
de sobretraço 272 modelagem em 323
como funciona 273 padrões de foco
dimensionamento cilíndrico 69
de zona simples elíptico 70
271 dados de dimensionamento 274 esférico 69 esférico/elíptico
falhas, axial 338 70 princípio de foco, técnica de foco
dimensionamento de de feixe 11, volume 404
profundidade e comparação com foco de zona 405 conclusões
comprimento 264 exame 264 técnica de inspeção 338 unidade de413 resolução
busca lateral
338 falhas, circunferencial 335
dimensionamento de profundidade e 407 inspeções de barra
comprimento 262 quadrada 409 foco, tubo de parede
dimensionamento de fina 315 resumo 322
profundidade 261 exame 260 técnica de inspeção 335
Índice 476
focagem, zona 404 fantasma 406

comparação com focagem de volume 405 lóbulos de grade 76, 89
resolução lateral 407 amplitude 90
extrusão de material estranho (FME) 127 taxa fórmula 89
de aquisição codificação de amplitude em escala de
de fórmulas 150 erro de cinza 42 ranhuras, campanário do rotor
amplitude 147 resolução 360, 370 diretrizes para projeto de sonda
axial 85 largura de 112 física 113
banda 110 prática ~ 116
frequência central 110
H
lóbulos gradeados
89 resolução lateral 86 inclusões hard-alpha 282
erro quadrático médio 303 espécimes hard-alpha, sintéticos 285
comprimento de campo HAZ (zona afetada pelo calor) 433
próximo 74 número de A- varreduras em um B-scan 43 Zona Afetada pelo Calor (HAZ) 433
PRF (frequência de repetição de pulso) 149 sequência helicoidal 34
confiabilidade dos sistemas de inspeção 232 Tubos de alto desempenho (HPP) 316
relação sinal-ruído (SNR) 109 desenvolvimento histórico 5
Lei de Snell 92 ganchos, campanário 371
campo ultrassônico 59 HPP (Tubos de Alto Desempenho) 316
blocos de referência de quatro torres 380 EU
inspeção de funcionamento livre

ID rachaduras radiais 354
29 centro de
frequência ~ ID radial EDM entalhe 354
110 digitalização ~ ID, sonda 116, 117

146 calibração de instrumentos ID, identificação
165 teste de instrumentos da cunha 116, sonda 117
165 inferior ~ IGSCC, circunferencial removido em campo 337
Bloco de calibração IIW 418
110 pico ~
110 superior ~ 110 imagens 7, 18
FSH (altura da tela cheia) 41 altura imagens, varredura básica e 18
da tela cheia (FSH) 41 Sondas Imasonic 127
impedância, sonda Phased Array 109
G
IMS (Serviços de Inspeção e Manutenção)
calibração de ganho, compensação de 362
ganho 396 automatizada 79 inspeções in-situ, blocos de referência para 379 ângulo
ganho, ângulo corrigido 80, 297, 417, 421, 430 ganho, de incidência 325
soft 142, 152 lacuna, inclusões, hard-alpha 282
elemento 76 avaliação de índice 175, 179, 180, 181
calculadora de portão de jardim 328 codificador de eixo de índice
Instituto de Tecnologia de Gás 315 34 comprimento de ponto

Componentes da turbina GEC Alstom 900 MW de índice 93 migração de ponto
369 de índice 94 aplicações industriais Veja aplicações,
diversidade 372 fase industrial
redundância 372 industrial sondas array 120 miniatura e

validação 371 subminiatura 127
Turbinas GEC Alstom 900 MW 360 Olympus 121
Turbina do tipo General Electric 360 ecos requisitos industriais 5 inércia,
fantasmas 151 sonda 333
Índice 477
influência de elementos danificados na detecção, partícula magnética (MP) ~ 247

localização da trinca e altura 184 tubulação 51
Sonda linear 1-D 185 vaso de pressão 51
Sonda de matriz 2-D 184 solda 51
influência da altura do primeiro elemento nos inspeções, complexas 7
parâmetros da inspeções, barra quadrada 409
fissura 195 influência do tamanho do passo na calibração de
formação da viga e nos instrumentos 141, 156
parâmetros da fissura 187 influência dos parâmetros eletrônica 156
da sonda na frequência 165
detecção e dimensionamento recursos 141
184 elementos danificados recursos, principais
184 altura do 141 testes 141, 156
primeiro elemento frequência 165
195 tamanho do passo laboratório 161, 162
187 ângulo da cunha 193 velocidade da cunha 191 tolerâncias nas características
influência do bloco de 165 desempenho do instrumento
referência velocidade nos parâmetros da fissura 182 141 instrumentação, focando 327
influência interferência, construtiva 8
do ângulo da cunha nos parâmetros da fissura IOW (Instituto de Soldagem) bloco
193 influência da 178 bloco
velocidade de referência 211
da cunha nos verificação de sensibilidade 212
parâmetros da ISO 13847 267
fissura 191 inspeção automatizada
J 29
29 bore-piping 179 manual (ou free running) 29 semiautomática
Serviços de Inspeção e Manutenção (IMS) discos de motores a jato
362 386 conclusões do POD aeroespacial
necessidades de inspeção para materiais de 401 requisitos de projeto 386
motores tecnologias para evitar colisões 388 tanque de
aeroespaciais 280 inspeção de soldas 427 água giratório cilíndrico 387 interface gráfica
códigos e calibração 429 do usuário 389
Varreduras eletrônicas 429 Sondas PA e instrumentação 388 sondas 388
S-scans 430 precisão
cobertura 433 robótica 387 desempenho
manual ~ 427 de sistemas industriais 397 comissionamento do
procedimentos de digitalização 435 sistema 389 calibração
Interpretação de dados S-scan 435 automatizada de ganho 396 alinhamento
resumo 437 automatizado da sonda PA 392 justificação,
confiabilidade de inspeção, componentes de técnica 253
turbina aeroespacial
k
280 abordagem de inspeção
281 velocidade de inspeção, tubulação AUT entalhe (lacuna do elemento) 76
266 técnica de inspeção KLM modelo 60, 76, 109, 347

falhas axiais 338
eu
falhas circunferenciais 335
inspeções L-1 torre de referência blocos 376 teste
boresônicas 47 de laboratório, instrumento 161 falta de
fusão 360
peças cilíndricas 47
Índice 478
pipeline AUT 267 aplicações de turbina de baixa pressão 360

deflexão lateral na cunha 95 resolução fixação do aro disco-lâmina 361
lateral 86 fórmula 86 diversidade 363
resolução redundância 363
lateral, técnicas de foco 407 Lavender International validação 362
298 arquivo .law 204 lei, 92 leis Componentes da turbina GEC Alstom 900
de Snell, MW 369
atraso 14 Veja diversidade 372
também leis redundância 372
focais leis, focais validação 371
Veja leis focais requisitos de componentes da turbina de baixa pressão 247
camada e cabo , combinando 60 layouts 48 vistas Confiabilidade PAUT 246
superiores, turbinas de baixa pressão, Siemens-Parson 368
laterais e finais 50 titanato de
M
zirconato de chumbo (PZT) 61
dimensionamento de comprimento: resultados sondas de visão mecânica 388
para falhas inspeções de partículas magnéticas (MP) 247
circunferenciais testes de partículas magnéticas (MP) 381
262 comprimento, lóbulo principal
feixe 80 comprimento, focal 89 manipulador, sonda dupla 364
83 comprimento, ponto de inspeção manual (ou funcionamento livre) 29
índice 93 comprimento, forma inspeção manual de soldas 427 PAUT
de onda 110 avaliação manual para tubulação, qualificação de
do ligamento 333
236 dimensionamento do Sondas de arranjo de matriz 2-D
339 falhas axiais
ligamento 244 capacidade convencional UT 245 PAUT 245
limitações da tecnologia Phased Array 22 limitações, 338 fundo 333
PAUT 298 sondas de blocos de calibração 340
matriz linear: dimensionamento de falhas circunferenciais 335
rachaduras 236 princípios gerais 334
matrizes lineares 70 sonda scanner manual de tubos 340
linear côncava 68 sonda qualificação nuclear 343
linear convexa 68 sonda linear Phased Equipamento PAUT 341
Array, 1-D 66 Software PAUT 342
lei focal 106 visualização de resumo 344
rastreamento de raios fabricação, piezocomposto 61 requisitos
107 abertura passiva 74 de camada e cabo correspondentes 60 material,
varredura linear suporte 61 materiais,
sequência 30 varredura linear piezocomposto 59 fabricação 61
11 sonda de matriz
varredura linear cônica phased array, 2-D 68 sonda de matriz
(solda) 428 phased array, 1,5-D 66 sonda de matriz
grade de phased array, 2-D 66 padrão de focagem
lóbulos ~ elíptica 70 lei focal 105 visualização
76, 89 de rastreamento
amplitude 90 fórmula 89 de raios 105
principal ~ 89 lateral ~ 89 avaliação de localização tamanho máximo do elemento
181 ondas 76 erro médio 303
erro quadrático
longitudinais: tolerâncias em ângulos refratados 215 frequência inferior 110médio 303
Índice 479
resolução axial de Controlador MotionCube, ARC 393

medição 176 campo Inspeções MP (partículas magnéticas) 247
distante ~ 176 Teste MP (partícula magnética) 381 µTomoscan
relatório de medição, sonda 351 53 visualizações
configuração mecânica (tubo de parede espessa) múltiplas 48 visualizações
328 sondas Phased Array com foco mecânico superior, lateral e final 50
68 sequência de múltiplas linhas 334
côncavo anular 68 calibrações de múltiplos saltos 425
côncavo linear 68 MX, OmniScan 24
convexo linear 68
convexo toroidal 68 N
exame de padrão de varredura NDE (avaliação não destrutiva) 5
mecânica para falhas axiais 264 exame NDT (teste não destrutivo) 6 comprimento
para falhas circunferenciais de campo próximo: fórmula 74
260 resolução de superfície próxima (NSR) 84
metalografia: comparação com PAUT avaliação não destrutiva (NDE) 5 teste não
255 destrutivo (NDT) 6 entalhes, EDM 175,
métodos, testes Veja métodos de teste 181, 353 plotagem de dados 249
MIC (corrosão induzida por microrganismos) detecção 365 detecção

299 e dimensionamento
corrosão induzida por micro-organismos (MIC) 366

299 ID radial 354
µTomoscan 53 varredura
migração, ponto de índice 94 MIL- 357 sinal-ruído 358

HDBK 1823 278, 294 sondas dimensionamento
miniatura e subminiatura 127 características 128 210, 214 validação técnica 249
exemplos 128 abertura bocal, circuito primário 352
ativa mínima 72 NRC (Comissão Reguladora Nuclear)
259
tamanho mínimo de elemento 76
abertura passiva mínima 75 NSR (resolução próxima à superfície) 84
arquivos .mnp 112 maquetes: soldas de qualificação nuclear: manual PAUT para tubulação
metal dissimilares 343
259 modelo , KLM 60, 109, 347 conclusões de Comissão Reguladora Nuclear (NRC)
modelagem: simulações de tubo 259
de parede fina com modelagem PASS 319 em tubo de número de varreduras A em uma varredura B: fórmula 43
parede grossa 323 sistema de numeração
phased array sondas 124 cunhas
conclusões 326 124
parâmetros 324
O
resumo dos resultados 325
elementos ativos 326
deslocamento do eixo
pitch do array 325
posições extremas no array 326 tamanho do ativo ~ 97 eixo passivo ~ 97
ponto focal 325 ângulo Sondas Olympus 121
de incidência 325 Academia de Treinamento Olympus 298
modelagem, traçado de raios: justificativa técnica OmniScan 7, 45, 122
253 direções de feixe 36
modelagem, tubo de parede fina 316 verificação de calibração 213

morfologia, trinca por fadiga 235 exemplo de tamanho de trinca 218
Índice 480
exemplo de calibração de sensibilidade 214 PAUT (phased array ultrasonic technology)

Técnicas de calibração OmniScan 417 filosofia de
calibração 417 procedimento de características 6
calibração 418 sensibilidade 421 conceitos principais 5

velocidade do som desenvolvimento histórico 5
418 requisitos industriais 5 princípios 7
TCG 422 confiabilidade
atraso de cunha 419 225
calibrações de salto múltiplo 425 PAUT (teste ultrassônico phased array) 120, 257
Conector OmniScan 122 precisão
adaptador 123 para dimensionamento do comprimento da trinca
OmniScan MX 24 258 vantagens 233
OmniScan PA 29 componentes de motores de turbinas aeroespaciais
varredura de uma linha: solda 359, 428 teste 278
no local, instrumento 162 Ontario Power determinar a confiabilidade da inspeção 280

Generation (OPG) 120 OPG (Ontario Power análise POD 293
Generation) 120 arquivo .ops 204 otimização do Projeto de amostra POD 282
desempenho Resultados do teste POD
do sistema 197 otimização, exemplos das exibições de 286 códigos status 295
saída do parâmetro 198: pipeline AUT 269 sobreposição API 297
45 ASME 296
ASTM 297
AWS 297
P outros códigos 298
Técnica de focagem de volume PA Ver técnica de focagem comparação com UT convencional 242 comparação
de volume com metalografia 255 erro de dimensionamento
PA, OmniScan 29 de trinca 244 comparação de
PA, paleta QuickScan dados com metalografia 236 plotagem de dados
29, cor: paleta de exemplos 42,
otimização de (solda) 302 detecção e
parâmetro suave 142, exemplos de 198 parâmetros dimensionamento de uma trinca grande 252
usados para modelagem em tubo de parede espessa equipamento: manual PAUT para tubulação 341
324 aplicações industriais Ver aplicações , industrial
PASS (Software de simulação Phased Array) 91, 112 limitações
perfis de 298 confiabilidade
feixe modelados 324 modelagem em 233
tubo de parede espessa 323 simulações de dimensionamento de
tubo de parede fina 317 profundidade de trincas 234 dimensionamento de
campo 317 conclusões trincas em barras
de modelagem 319 largura de 239 diversidade 300
campo 318 abertura
redundância 301 componentes
passiva 73, 95 mínimo 75 de turbina 246
deslocamento de
validação 300 software: manual PAUT para tubulação
eixo passivo 97 exibição 342 resumo 298
padrão do B-scan 254 padrões, varredura de PDI (Iniciativa de Demonstração de Desempenho)
feixe de foco dinâmico de 259, 343
profundidade (DDF) 14 eletrônico 11 Blocos PDI 375, 379
Técnica PE (pulso-eco) 52, 53 pico de
padrões, escaneamento Ver padrões de escaneamento frequência 110
Índice 481
número de pico (PN) 110 conceitos principais 5

demonstração de desempenho 247 desenvolvimento histórico 5
demonstração de desempenho (EPRI) 259 resumo requisitos industriais 5 princípios
266 7 confiabilidade
Iniciativa de demonstração de desempenho 225 ensaio
(PDI) 259, 343 ultrassônico phased array (PAUT) 120 vantagens 233
desempenho de sistemas industriais 397 comparação com UT
desempenho de PAUT para dimensionamento de altura convencional 242 comparação de dados com
de fissura em barras retas 242 metalografia 236 confiabilidade 233
desempenho, instrumento 141
desempenho, otimização do sistema 197 desempenho, dimensionamento
sistema 171 de trincas 234
Calculadora Phased Array, Zetec Advanced dimensionamento de trincas em
342 barras 239
sondas Phased Array Veja diversidade 300
também sondas redundância 301 componentes
Matriz 1,5-D 66 de turbina 246 validação 300
Circular 1-D 67 diretrizes de física para projeto de sonda 113
Linear 1-D 66 piezocomposto TRL PA 345
Abertura passiva 74 Matriz caracterização e verificações 350 durante
2-D 66, 101 Matriz 2-D a fabricação 350 caracterização
cônica 68 Anular 65 final 350 projeto eletroacústico
Classificação 347 material ativo 348 material de
108 Matriz 2-D 108 suporte 349
Anular 108 Plana piezocompósito TRL PA,
circular 108 resultados 351 fabricação de piezocompósitos
plano linear 108 rho- 61 materiais 59
theta 108 cluster 67
margarida 67
recursos 108 PZT (titanato de zirconato de chumbo) 61
para sonda de piezocristal 7
aplicações tubo
industriais 65 industrial ~ 120 de parede fina ~ focando 315
resumo 322
miniatura e subminiatura 127 parede fina ~ modelagem 316
Olympus 121 parede fina ~ simulações com PASS 317
focado mecanicamente 68 profundidade de campo

sistema de numeração 124 rho- 317 conclusões de modelagem
theta (anular segmentado) 66 padronização 319 largura de campo
120 318 scanner de tubo: manual PAUT para tubulação 340
Software de Simulação Phased Array (PASS) solda de tubulação: rastreamento
Consulte APROVADO (Simulação Phased Array de raios 107 tubulação
Software) AUT 266 calibração
desenvolvimento da tecnologia 269 blocos de calibração 268
phased array 22 recursos 266

limitações 22 dimensionamento
tecnologia ultrassônica phased array de falhas 271 exibições de
(PAUT) saída 269 probabilidade de detecção (POD)
características 6 275 discriminação de zona 267
482 Índice
inspeção de dutos 51 buraco 301
PN (número de pico) 110

dimensionamento de POD (probabilidade de detecção) 7, 228, 275,
defeitos de dutos 315 resultados 386
de propagação de feixe 320 sonda com aeroespacial ~ conclusões 401

foco cilíndrico 320 foco de tubo de comparação para cinco soldas de qualificação
parede fina 315 foco de tubo de parede fina, 276
desenvolvimento dentro da aeronáutica 278

resumo de 322 modelagem de tubo defeitos embutidos em componentes de turbinas
de parede fina 316 simulações de tubo de parede fina 317 aeroespaciais 278
focando para tubulação AUT 322 determinando a confiabilidade da inspeção 280
comparação de feixe 330 análise POD 293
configuração experimental 328 Projeto de amostra POD 282
instrumentação 327 resumo Resultados do teste POD
332 conclusões 286 mapas de falhas do estudo POD

gerais de modelagem de parede espessa 326 277 pipeline AUT 275
resumo de requisitos para ~ análise 279
resultados de modelagem de parede espessa TOFD 52
325 Amostra de anel POD: resultados da inspeção 289 vista
tubo de parede grossa polar 47 poliuretano
323 tubo de parede grossa resultados 62
POS (probabilidade de dimensionamento)
experimentais 327 tubo de parede grossa, modelagem em 274
323 posições, rho 34
PipeWIZARD 29, 315 posições na matriz, extremo 326 geração de
calculadora 316 energia: problemas de inspeção 6 potência, foco de
calculadora de portão de jardim 328 direção 78 diretrizes práticas
matrizes de fase 323 para projeto de sonda 116 inspeção de vasos de
projeto de sonda 76 pressão 51 reator de água pressurizada
conjunto sonda/cunha 320 (PWR) 6, 346
procedimento de PRF (frequência de repetição de pulso) 149, 404 fórmula
configuração 326 149
ângulo de inclinação 394 tamanho de inclinação na bico de circuito primário 352

formação de feixe e parâmetros de princípio, foco de feixe 11 princípios
rachadura, influência de da tecnologia ultrassônica phased array 7 probabilidade
187 faixa de tamanho de detecção
de inclinação 77 inclinação, (POD) 7, 228, 275,
matriz 325 inclinação, 386
elementar Veja também POD (probabilidade de detecção)

76 poços, corrosão 253 pixels 44 sonda circular probabilidade de dimensionamento (POS)
plana: classificação 108 sonda linear plana: 274 caracterização da sonda 32
classificação 108 projeto da sonda 333
vista plana 44 plotagem (solda), dados diretrizes físicas 113 diretrizes
PAUT 302 práticas 116 dimensões da
plotagem, dados lado convexo da raiz da pá sonda, pequena 6 inércia da sonda
255 componente rotor-torre 256 técnica 333 sonda em uma
lateral enviesada 256 plotagem , cunha 92 sonda na cunha
dados de S-scan (leis focais) 16 sonda parâmetros: influência de
Peça 3D do desenho do pino 302 ~ na detecção e dimensionamento 184
da raiz da lâmina com uma obstrução de usinagem
Índice 483
elementos danificados 184 miniatura e subminiatura 127

altura do primeiro elemento Olympus 121
195 tamanho do focado mecanicamente 68
passo 187 ângulo da sistema de numeração 124
cunha 193 velocidade rho-theta (anular segmentado) 66
da cunha 191 sonda, com foco cilíndrico: avaliação padronização 120
320 procedimento QUTE UT2 297
experimental 320 procedimento, configuração PipeWIZARD 326
configuração duração do pulso 110
320 cunha largura do pulso, pulsador 144
320 sonda, piezocristal 7 técnica de pulso-eco (PE) 52, 53 frequência
sondas 59 de repetição de pulso ( PRF) 149, 404 fórmula 149
matriz de matriz 2-D 339 receptor de
alinhamento de sonda PA automatizado 392 pulso 142 filtros passa-
certificação (exemplo) 126 banda 144 largura de pulso
caracterização 117, 118 144 suavização 145
tolerâncias 119 tensão 142
verificação 117
projeto 112 PWR (reator de água pressurizada) 6, 346
exame de falhas axiais 264 exame de PZT (titanato de zirconato de chumbo) 61
falhas circunferenciais
260 Q
ID 116 qualificação de PAUT manual para tubulação
identificação 117 visão 333
de máquina ~ 388 relatório Sondas de arranjo de matriz 2-D 339
de medição 351 ângulo de falhas axiais 338
inclinação 35 fundo 333 blocos de

tolerâncias 117, 119 calibração 340 falhas
toque ~ 388 circunferenciais 335 princípios
TRL (transmissor receptor onda L) 344 sondas, gerais 334 scanner manual
phased array matriz 1,5-D de tubos 340 qualificação nuclear
66 1-D circular 67 1- 343
D linear 66 abertura equipamento PAUT 341
passiva 74 Software PAUT 342
matriz 2-D 66, 101 matriz resumo 344

2-D cônica 68 anular qualificação, nuclear: manual PAUT para tubulação
65 classificação 108 matriz 343 blocos
2-D 108 de cilindros de um quarto de prisma 178
anular 108 plano Varredura Rápida 24
circular 108 plano QuickScan PA 29
linear 108 rho- QuickView 328
theta 108 cluster 67 Procedimento QUTE UT2 297
margarida 67
recursos 108 R
para radiofrequência (RF) 109 sinal
aplicações de radiofrequência (RF) 41 alcance,
industriais 65 focal 84 alcance,
industrial ~ 120 tamanho do passo 77
alcance, varredura 77
Índice 484
técnica de detecção rápida (RDTECH) 53 varredura furos laterais de fundo redondo

raster (solda) 427 sequência (RBSDH) 180
varredura-raster 334 taxa, arredondado (superfície convexa) 179
aquisição 149 fórmula 150 semicilíndrico 175
taxa, repetição avaliação de dimensionamento para sondas de
149 traçado de raio: ondas
solda de tubo 107 modelagem de longitudinais 181 avaliação de desempenho do sistema 175
traço de raio: justificativa técnica verificação de coordenadas do refletor 213
253 avaliação do ângulo refratado 175, 177, 179 ângulos
simulação de rastreamento de raios 249 refratados: tolerâncias ondas
visualização de rastreamento de raios longitudinais 215 ondas de
Sonda linear phased array 1-D 107 cisalhamento 215
Sonda Phased Array de matriz 2-D 105 característica operacional relativa (ROC) 228
RBI (inspeções baseadas em risco) 234 confiabilidade dos sistemas de inspeção: fórmula
RBSDH (orifícios laterais de fundo redondo) 232
80 confiabilidade da diversidade de inspeção phased
bloco de referência 180 array 248
RDTECH (técnica de detecção rápida) 53 técnicas de redundância 248
reconhecimento, motor-disco 388 validação 248
Prática Recomendada (RP) 297 confiabilidade da inspeção ultrassônica, fatores que
reconstrução, trinca 251 bloco afetam a 232
de prisma retangular 175 recorrência confiabilidade, PAUT 225, 233
149 redundância medição 226 detecção
248 redundância, confiável de defeitos 7
PAUT (teste ultrassônico phased array) confiabilidade REN epóxi 62 taxa
301 blocos de referência 171 de repetição 149
relatório, medição de sonda 351 requisitos
avaliação de ângulo, índice e localização 181 resolução para análise POD 279 requisitos, requisitos
angular 176 industriais 5, camada e cabo
Verificação de correspondentes 60 resolução angular 88 axial 85
calibração ASME V 211 213 fórmula 85
AWS (Sociedade Americana de Soldagem) 177 superfície
BS (Padrão Britânico) 176 distante
BS/JIS (Padrões Industriais Japoneses) 84 lateral 86
semicilíndrico de múltiplas etapas 177 fórmula 86
convexo e côncavo 179 de superfície
quatro torres 380 próxima (NSR)
inspeções no local 379 84 vertical -angular 178
avaliação de índice e ângulo 180 avaliação resultados, feixe de
de índice, ângulo e profundidade 180 influência da propagação 320 comparação
velocidade do bloco de referência nos parâmetros entre sonda curva e sonda AUT padrão 321
de trinca 182 resultados, teste POD 286
IOW (Instituto de Soldagem) 178, 211
verificação de sensibilidade 212 Anel POD espécime 289
L-1 campanário 376 Espécimes SHA 292
quarto de prisma cilindro 178 prisma configuração ultrassônica
retangular 175 286 espécime de bolo de casamento 287
Quebras (IIW 2) 211 Aposentadoria por Justa Causa (RFC) 386
Rompas: verificação de sensibilidade 212 RF (frequência de rádio) 109
Índice 485
Sinal de RF (radiofrequência) 41 procedimentos (inspeção de soldas) 435 raster

RFC (Aposentadoria por Justa Causa) 386 (solda) 427
posição rho 34 rho- escaneamento e geração de imagens,
theta (anular segmentada) sonda Phased Array 66 básico 18 padrões de
padrão de foco escaneamento 11, 29
esférico/elíptico 70 angular 13, 33,
sonda rho-theta: classificação 108 374 azimutal 13 direções
Amostra de anel, POD 284 do feixe 35
requisitos 284 bidirecional 32 foco dinâmico em profundidade

distribuição de alvo 285 (DDF) 14 eletrônico 11
Inspeções baseadas em risco (RBI) 234 E-scans 11
RMS (raiz quadrada média) 228 helicoidal 34
Erro RMS (raiz quadrada média) 263 linear 11
representação gráfica 303 precisão linear scan 30
robótica 387 setorial 13
ROC (característica operacional relativa) 228 ângulo de enviesado 33
rotação 394 espiral 34

Rompas (IIW 2) bloco de referência 211 S-scan 13
Bloco de referência Rompas: verificação de sensibilidade base de tempo
212 raiz 39 unidirecional 32
quadrada média (RMS) 228 raiz outros 37
quadrada média (RMS) de erro 263 varredura padrões de varredura, foco

rotacional 354 ranhuras dinâmico de profundidade de feixe (DDF) 14
da torre do rotor 360, 370 componente eletrônica 11
da torre do rotor: plotagem de dados 256 gancho da torre sequência de varredura: exemplo usando TomoV iew 36
do rotor 5: plotagem de dados para técnica de lado
enviesado 256 orifícios de fundo varredura, varredura
redondo (RBSDH) básica 18, virtual 410
80 SCC (trincas de corrosão sob tensão) 6, 14, 69, 361,
blocos de referência 180 370
blocos de referência arredondados (superfície convexa) detecção e dimensionamento
179 induzidos artificialmente 247
RP (Prática Recomendada) 297 borracha, 251 fixação de aro de disco 361
silicone 62 princípio de detecção 362
capacidade de dimensionamento 239
S SDH (furos perfurados lateralmente) 47,
Plotagem de dados S-scan 81 falhas
Peça 3-D da raiz da lâmina 302 axiais da unidade
desenho do pino com um orifício de obstrução de de busca 338 falhas circunferenciais
usinagem 301 335 deflexão setorial (ou azimutal) na cunha 95
SA240 TP304, aço inoxidável 358 varredura
saturação 153 setorial (S-scan) 18, 45 varredura
varredura, rotação 354 setorial 13 varreduras
varredura, setorial (S-scan) 18 setoriais 95 anular
eixo de varredura codificador
segmentada (rho-teta ) sonda phased array 66
34 scanner, tubo: manual PAUT para tubulação 340 padrão de foco
varredura esférico/elíptico 70 adaptadores de autoverificação
linear (solda) 428 uma 164 inspeção semiautomática
linha (solda) 428 29
Índice 486
blocos semicilíndricos 175 fórmula 109
sensibilidade (OmniScan), calibrando 421 exemplos borracha de silicone 62
de calibração de sensibilidade: OmniScan dimensionamento de zona

214 simples 271 simulação, traçado de
exemplos de verificação de sensibilidade raio 249 tamanho, elemento máximo
Bloco IOW 212 76 tamanho, elemento mínimo 76
Rompas bloco 212
configuração de sensibilidade diversidade de dimensionamento com técnicas laterais e superiores
179 sensibilidade, sonda Phased Array 108 252
Frequência de Repetição de Sequência (SRF) 406 Exemplos de entalhe
sequências EDM 210: entalhe EDM 214

de varredura angular influência dos parâmetros da sonda na detecção e
33 bidirecional 32 dimensionamento 184
helicoidal 34 trinca grande 252
varredura linear 30 Precisão PAUT para comprimento de trinca ~ 258
varredura assimétrica precisão de dimensionamento: falhas circunferenciais 263
33 espiral avaliação de dimensionamento para sondas de ondas
34 varredura baseada em longitudinais
tempo 39 unidirecional 181 dimensionamento de trincas de corrosão sob
32 outras 37 tensão 251 dimensionamento em barras, trinca: confiabilidade
configuração, sensibilidade 179 PAUT 239 desempenho de dimensionamento
arquivo de para trincas 257 dimensionamento, trinca 243
configuração 204 procedimento de configuração, Parte 3-D de uma lâmina 251
PipeWIZARD 326 configuração, experimental (thick- tubo de parede) 328
exemplos 241
acústica 329 FOCO LT 218
mecânica 328 OmniScan 218
configuração: avaliação da sonda com foco cilíndrico 320 princípios 241

configurações, Confiabilidade PAUT 234
eletrônica 6 Erro de dimensionamento PAUT
SHA (hard-alpha sintético) defeitos 285 244 técnica lateral 250
Espécimes SHA (hard-alpha sintético) 285 dimensionamento, defeito: tubulações
resultados da inspeção 292 315 resultados de espalhamento
formas, exemplos de trincas 241 ondas de feixe 320 sonda com foco cilíndrico 320
de cisalhamento: tolerâncias em ângulos refratados focalização de tubo de parede fina 315
215 resumo 322
lóbulos laterais modelagem de tubo de parede fina 316
Técnica de 89 lados: detecção e dimensionamento de trincas simulações de tubo de parede fina 317
250 dimensionamento,
vista lateral 39, 43, 44 com falhas circunferenciais de
correção de volume ~ 43 furos profundidade 261
laterais (SDH) 47, 81 tubulação 266 dimensionamento, profundidade e
Siemens turbina 369 comprimento: falhas axiais 264
Turbinas de baixa pressão Siemens-Parson 368 sinal bipolar dimensionamento, falha: tubulação AUT 271
retificado dimensionamento de zona de amplitude com TOFD
41 radiofrequência (RF) 273 dimensionamento de zona com
41 relação sinal-ruído (SNR) 6, correção de amplitude
228 avaliação 179 exemplo de tolerâncias 216 272 com tolerância de sobretraço
272 como funciona
273 dimensionamento de zona simples 271 dados de dimensionamento 274 dimens
Índice 487
capacidade corrigida 19
convencional UT 245 interpretação de dados (inspeção de soldas)
PAUT 245 435
Ângulo de inclinação inspeção de soldas 430

35 Deflexão de inclinação na cunha 95 profundidade real
Sequência de varredura distorcida 19 aço inoxidável SA240 TP304 358 soldas
33 Técnica do lado enviesado: gancho de torre do rotor 5 de aço inoxidável 344 erro padrão
256 de estimativa 303 foco padrão Phased
Erro de inclinação 303 Array (SPAF) 155 padrão, calibração (tubo de parede
Teoria de Smith 61 espessa) 327 padronização de sondas Phased Array
suavização 145
lei de Snell 92 120
SNR (relação sinal-ruído) 6, 228 avaliação tubos geradores de vapor 303 aços,
179 exemplo de aplicações para austeníticos 344 exemplos 352
tolerâncias 216 fórmula 109 ganho soldas
suave 142, 152 desmetanizadoras 358 bico de
paleta suave 142 circuito primário 352 piezocomposto

manual do software TRL PA 345
PAUT para caracterização e verificações 350 projeto
tubulação 342 eletroacústico 347 piezocomposto TRL

PASS (software de simulação phased array) PA, resultados 351 soldas de aço inoxidável 344
112 resumo 360 ranhuras de
tubo de parede grossa 328 campanário, rotor

TomoView Consulte a velocidade 360 ganchos de campanário 371
do som TomoView (OmniScan), calibrando 418 campanários, rotor 370
SPAF (focalização Phased Array padrão) 155 espécime 45 capacidade de direção 8
projeto de potência de foco de direção
espécime, POD 282 78 rachaduras por corrosão sob
Espécime POD Ring 284 tensão (SCC) 6, 14, 69, 361,
espécimes sintéticos hard-alpha 285 espécime, 370
POD Ring 284 resultados de induzido artificialmente 247

inspeção 289 requisitos 284 detecção e dimensionamento 251
distribuição alvo 285 fixação de aro de disco 361
Capacidade de dimensionamento
espécimes, hard-alpha sintético (SHA) 285 PAUT 239 princípio de detecção
resultados da inspeção 292 362 gráfico de fita
espécimes, bolo de casamento 283 48 gráfico de fita, combinado 53
resultados da inspeção 287 substituição, equipamento 171, 208 exemplo
velocidade 210, 217 exemplo de
6 velocidade, inspeção: pipeline AUT 266 padrão tolerâncias 216 resumo, PAUT 298
de foco esférico 69 padrão de foco diversidade 300 redundância
esférico/elíptico 70 sequência espiral 34 tamanho do 301 validação
ponto, focal 325 300 superfícies
circulares 34
Spurs epóxi 62 cilíndricas
inspeções de barra quadrada 409 34 faixa de
esguichos, água 388 varredura 77 duras

SRF (Frequência de Repetição de Sequência) 406 sintéticas -alfa (SHA)
S-scan 13, 18, 45 defeitos 285
Índice 488
espécimes sintéticos hard-alpha (SHA) 285 acústica 329

resultados da inspeção mecânica 328
292 desempenho do sistema resumo 332 tubo
171 avaliação 175 de parede grossa, modelagem em 323
otimização 197 conclusões 326
parâmetros 324
T
resumo de resultados
TCG (ganho corrigido por tempo) 296, 297, 417, 325 elementos ativos
431, 435 326 passo do
calibração (OmniScan) 422 arranjo 325 posições extremas no arranjo
justificativa técnica 253 326 tamanho do ponto
validação técnica em entalhe EDM complexo focal 325 ângulo de
249 técnica, incidência 325
inspeção de falhas axiais foco do tubo
338 falhas de parede fina
circunferenciais 335 técnica, 315 resumo 322
lateral: detecção e dimensionamento de trincas modelagem 316 simulações com
250 PASS 317
técnica, focagem de volume 404 profundidade de campo 317
comparação com foco de zona 405 conclusões de
conclusões 413 modelagem 319 largura de
resolução lateral 407 campo 318 tempo de voo
inspeções de barra quadrada 409 (TOF) 41 calibração baseada em tempo 175
TESI (Turbine Engine Sustainment Initiative) 282, calibração baseada em
387 sistema de tempo para ondas L 178 varredura baseada em tempo 39 inspeção bas
latão 390 recomendações Ganho corrigido por tempo (TCG) 296, 297, 417,
para projeto de sistema 402 resultados de teste, 431, 435
POD 286 calibração (OmniScan) 422
Amostras SHA 292 resposta de frequência de tempo
configuração ultrassônica 109 difração de tempo de voo (TOFD) 23, 51,
286 amostra de bolo de casamento 287, 231
289 métodos de teste dimensionamento de zona de amplitude com ~ 273
141 teste, instrumento 141, 156 POD 52
frequência 165 visor padrão 52 tip-back-
laboratório 161 difracção 275 boleto de
no local 162 titânio 156
teste, partícula magnética (MP) 381 teoria, TOF (tempo de voo) 41
Smith's 61 trincas de TOFD (difração de tempo de voo) 23, 51,
fadiga térmica 18, 337 detecção e 231
dimensionamento 352 ângulo dimensionamento de zona de amplitude com ~ 273
theta 34 tubo de POD 52
parede espessa, focando para display padrão 52
abordagens 323 tolerâncias
comparação de feixe 330 defeito 216
resultados experimentais 327 exemplo para substituição de equipamento 216 ~
matriz e cunha 328 padrão nas características do instrumento
de calibração 327 software 165 sonda ~ 117,
328 configuração 119 ângulos refratados: ondas longitudinais 215
experimental 328 ângulos refratados: ondas de cisalhamento 215
Índice 489
Tomoscan FOCUS 7, 29, 53, 315, 323, 363 acoplando validação 371
duas unidades 327 Iniciativa de manutenção de motores de turbina
TomoScan FOCUS LT 24, 29, 122 exemplo (TESI) 282, 387
de dimensionamento de trinca 218 sistema de latão 390
Tomoscan III 24, 29 recomendações para projeto de sistema 402
Tomoscan III PA 364 componentes de motores de turbina, aeroespacial
TomoView 45, 112, 152, 347, 363 direções determinando a confiabilidade da inspeção 280
do feixe 35 exemplo de abordagem de inspeção 281
sequência de varredura 36 LIGAÇÃO 278
TomoView Cube 54 vista análise POD 293
superior 39, 44 Projeto de amostra POD 282
sonda convexa toroidal 68 sondas Resultados do teste POD 286
de toque 388 traçado, Anel POD espécime 289

raio Consulte traçado de raio Espécimes SHA 292
Transmissor Receptor Sondas de onda L (TLR) configuração ultrassônica
344 286 espécime de bolo de casamento
Transmissor Receptor L-wave Phased Array 287 turbinas
(TRL PA) 345 GEC Alstom 900 MW 360
piezocomposto 345 General Electric tipo 360

caracterização e verificações 350 projeto Siemens 369
eletroacústico 347 Mesa giratória Siemens-Parson de baixa

piezocomposto, resultados 351 pressão 368 388
Sondas TRL (transmissor receptor onda L)

EM
344
TRL PA (transmissor receptor onda L UDRI (Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton)
Phased Array) 345 282 fórmula
de campo ultrassônico 59 caminho
piezocomposto 345
caracterização e verificações 350 projeto ultrassônico 41
eletroacústico 347 confiabilidade ultrassônica 225
piezocomposto, resultados 351 S- resultados ultrassônicos, classificação de 227
scan de profundidade real tecnologia ultrassônica, características phased

19 tubos, gerador de vapor 303 array 6 conceitos
aplicações de turbina, baixa pressão 360 conexão principais 5

de disco-lâmina 361 diversidade 363 desenvolvimento histórico 5
redundância 363 requisitos industriais 5 princípios 7
validação 362 confiabilidade
225 visualizações
GEC Alstom 900 MW componentes de turbina 369 ultrassônicas Ver visualizações , ultrassônico
diversidade UltraVision 45, 152, 347
372 redundância sequência unidirecional 32 conversão

de unidade 439 unidade,
372 validação 371
componentes de pesquisa de
falhas axiais 338
turbina 247
falhas circunferenciais 335
Confiabilidade PAUT 246
componentes de turbina, GEC Alstom 900 MW Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton
369 (UDRI) 282
diversidade 372 frequência superior 110
Usound 39
redundância 372
Índice 490
EM atraso 92
validação 248 avaliação da sonda com foco cilíndrico

320
validação, confiabilidade PAUT 300 variáveis,
ID 116
essencial 203 resolução angular
comprimento do ponto índice
vertical 178 visualizações 39 extremidade
39 lateral 93 migração do ponto índice 94
39 sistema de numeração 124
superior sonda em uma cunha 92

tubo de parede espessa
39
328 ângulo da cunha em parâmetros de rachadura,
visualizações, múltiplas
influência de
48 visualizações superior, lateral e
final 50 visualizações, ultrassônica 39 193 atraso de cunha (OmniScan), calibrando 419
A-scan 41 velocidade de cunha em parâmetros de rachadura, influência

ência de 191
B-scan 43
gráficos de tira combinados 53

inspeção de solda 51
TOFD combinado e eco de pulso 53
falta de fusão 360
C-scan 44
D-scan 44 varredura de uma linha 359
zonas 268
visualizações múltiplas
soldas, inspeção de 427
48 visualização polar 47
códigos e calibração 429
S-scan 45
Varreduras eletrônicas 429
strip chart 48
S-scans 430
TOFD 51
Cubo TomoView 54 cobertura 433
manual ~ 427
Vinçotte Academy 298 abertura
procedimentos de digitalização 435
de sonda virtual (VPA) 11, 81 varredura virtual
Interpretação de dados S-scan 435 resumo
410 visualização, traçado de
437 soldas, aço
raios Consulte tensão de visualização de traçado de
raios, receptor de inoxidável 344 largura de campo:
simulações de tubos de parede fina
pulso 142 técnica de focalização de
com PASS 318
volume 404
largura, viga 80
comparação com foco de zona 405 conclusões
413 resolução lateral largura, elemento 76
407 inspeções de barra largura, pulso 144

células de trabalho
quadrada 409 vista lateral com
correção de volume 43 388 aço inoxidável forjado (WSS) 352
WSS (aço inoxidável forjado) 352
Fusão Volumétrica 342
VPA (abertura da sonda virtual) 11, 81 E
EM ângulo de guinada 394
esguichos de água 388 COM
tanque de água, rotação cilíndrica 387 forma de

Zetec Advanced PA Calculator 342 discriminação
onda 41
de zonas 267 zonas de focagem
comprimento da forma de
404 comparação com
onda 110 espécimes de bolo de
focagem de volume 405 resolução lateral 407 zonas,
casamento 283 resultados de
zonas mortas 84 zonas, solda
inspeção
268
287 deflexão do feixe de cunha nas ~
95 partes curvas 98
Índice 491
Avanços em aplicações de tecnologia ultrassônica Phased Array
Primeira edição, segunda impressão, publicada em Waltham, Estados Unidos da América, janeiro de 2017
Depósito legal, Biblioteca do Congresso: março de 2007
Produzido e distribuído pela Olympus


Advances in Phased Array Ultrasonic Technology Applications (383-512)

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• Formas complexas (consulte a Figura 7-60)

Aplicações Industriais Avançadas 369

• Trajetória simulada do scanner •

• Desenvolveu a caixa de junção 4:1 •

• Sondas lineares especiais projetadas e comissionadas • Manual

• Realizou três testes de campo para avaliar e melhorar o sistema

Aplicações Industriais Avançadas 371

• Dimensionamento de defeito confirmado independente da detecção

• Técnicas combinadas de ondas L e S

• Usou uma configuração de alto ângulo e multicanal para avaliação de trincas

• Sondas duplas usadas para dimensionamento automático de trincas (efeito de sombreamento)

• Desenvolveu uma abordagem de reconhecimento de padrões de defeitos

• Análise de dados realizada independentemente por primeira, segunda e resolução

• Recursos de plotagem 2-D e 3-D usados

• Rastreamento de raio usado para justificar/explicar a exibição de dados específicos

• Revisão de dados por pares assegurada

• Exportação técnica usada e suporte durante a inspeção in-situ

• Todas as principais chamadas relatadas à estação e analisadas por uma equipe

Algumas ferramentas avançadas de desenvolvimento utilizadas neste projeto foram:

1. Caixa multiplex AUX 833A 4:1

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5. Técnica lateral usando sinais difratados retroespalhados

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Exemplos de aspectos de comissionamento são apresentados na Figura 7-63 à Figura 7-76.

Aplicações Industriais Avançadas 373

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Figura 7-69 Exemplo de blocos de referência de campanário L-1 e maquete multiuso.

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Figura 7-81 Exemplo de detecção, confirmação e reparo de trincas na torre L-0.

Aplicações Industriais Avançadas 381

Aplicações Industriais Avançadas 383

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Em conclusão, a IMS projetou, desenvolveu e comissionou sistemas avançados de inspeção in-situ

Aplicações Industriais Avançadas 385

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