Procedimento - Digitalização

PROCEDIMENTO DE EXAME NÃO-DESTRUTIVO
END ULTRASSON AUTOMATIZADO

Inspeção de Solda Ltda
INSPEÇÃO DE DUTOS – API1104
Controle de revisões
Revisã Data Descrição

o
0 14/04/2012 Emissão inicial
Procedimento de acordo com a norma

Procedimento no END-AUT-001 API1104 – 2010
Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

Data: 09/03/2012 Folha no. 1/24 SNQC-1797 END-US Nível 3
1.
END
OBJETIVO
ULTRASSON AUTOMATIZADO
Este procedimento visa descrever os requisitos mínimos para a execução do exame não
destrutivo por ultra-som sistema computadorizado automatizado, em soldas
circunferenciais de tubulações de dutos pela técnica Phased Array (PA). Adicionalmente,
em espessuras acima de 12,0 mm poderá ser utilizada a técnica Time of Flight Diffraction
(ToFD).
2. NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
 API 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities ed 2005 – reaff 2010
 PETROBRAS N-1594G – Ensaio não destrutivo – Ultrassom
 ASME BPVC 2010 APPENDIX III – Time of Flight Diffraction (ToFD) Technique
 ABENDE NA-01 – Ensaios não destrutivos – Qualificação de Pessoal – 2004
 BSI BS EM 12223 – Nondestructive Testing – Ultrasonic Examination –
Specification for Calibration Block No. 1
3. MATERIAL A SER EXAMINADO
Diâmetro
Processo de Espessura Temperatura
Metal Base Nominal
soldagem da Peça (°C)
(polegadas) (mm)
API5L Gr. X- GTAW +
SMAW ≥2 5,0 a 9,5 5 a 50
70
SMAW +
SMAW
Tabela 3 – Material a ser examinado
4. DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA
Figura 4 – Detalhe do chanfro – Medidas em (mm)


5. APARELHAGEM
5.1 Instrumento
Olympus OMNISCAN MX com módulo PHASED ARRAY 16:128
5.2 Scanner
Será utilizado dispositivo para manter a distância dos cabeçotes ao centro da solda
OLYMPUS CHAIN SCANNER.
5.3 Encoder
O ENCODER está no conjunto do scanner em possui resolução de 19.2 steps por mm.
5.4 Software
Será utilizado o software ULTRASOUND MXU 2.0 r21 para aquisição e Tomoview Versão
2.9r11 análise das imagens.
6. CABEÇOTES
6.1 Dados Técnicos

Phased Array
Cabeçote Sapata
Fabricante: Olympus NDT Fabricante: Olympus NDT
Modelo: 5L64-A12 Modelo: SA12-N55S
Frequência Nominal: 5MHz Velocidade do som: 2330 m/s
Número de Elementos: 64 Dimensões da base da 73 x 23 mm
Dimensão do elemento: 10 x 0,6 mm sapata: 36°
Distância entre 0,6 mm Ângulo da sapata: Axial
elementos (pitch): Curvatura:
Abertura: 38,4 mm Ângulo nominal de refração 55°
no aço:
Tabela 6.1 – Cabeçotes PA
TOFD
Cabeçote Sapata
Fabricante: Olympus Panametrics Fabricante: Olympus NDT
Modelo: C563-SM Modelo: STI 70L IHC
Diâmetro do elemento: 3 mm Ângulo de refração: 70 graus
Frequência Nominal: 10 MHz Velocidade do som: 2330 m/s
Tabela 6.2 – Cabeçotes ToFD
Pulso
Fabricante: GE / KRAUTKRAMER Dimensões do elemento: 8 x 9 mm
Modelo: MWB70-N4 Frequência Nominal: 4 MHz
Tabela 6.3 – Cabeçotes PE


END
7. TÉCNICA A SER USADA ULTRASSON AUTOMATIZADO
7.1 A inspeção será executada por contato direto nas técnicas Phased Array e,
eventualmente, ToFD (Time of Flight Diffraction).
7.2 Em juntas Tubo x Tubo, serão utilizados dois cabeçotes e, opcionalmente, um par de
cabeçotes TOFD. Em juntas Tubo x Acessório será utilizado uma cabeçote PHASED
ARRAY na superfície do tubo.
8. CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM
8.1 VERIFICAÇÕES DO APARELHO
8.1.1 Verificação da linearidade horizontal
8.1.1.1 Geral
Esta verificação é realizada utilizando-se o bloco padrão no.1, ou outro com espessura
equivalente, e um cabeçote PA. A linearidade será avaliada em uma extensão da escala
de 100 mm.
8.1.1.2 Método
a) Usando-se o software do OMNISCAN, ajusta-se a velocidade do material de teste para
5920m/s e a leitura no monitor para meio-pulo em mm. Seleciona-se a VPA (lei focal)
mais centralizada possível. Usando ganho suficiente, aumentar a faixa para exibir 10
ecos múltiplos da parede posterior.
b) Usando-se os cursores de referência determinar o intervalo entre cada múltiplo e

registrar o intervalo dos primeiros 10 múltiplos.
8.1.1.3 Erro máximo admissível

Desvios na linearidade horizontal não devem exceder à 2% da extensão total da escala.
8.1.1.4 Periodicidade
A verificação da linearidade horizontal deve ser feita semanalmente.
8.1.2 Verificação da linearidade do controle de ganho
8.1.2.1 Geral
(a) Esta verificação verifica ao mesmo tempo duas características que afetam a
linearidade vertical do aparelho, ou seja, a linearidade do amplificador e a linearidade do
controle de ganho. Será utilizado o bloco de referência para verificação com um dos
cabeçotes phased array.
(b) A linearidade deve ser verificada com os controles do aparelho (frequência, extensão
da escala, etc.) ajustados da mesma maneira que será utilizado posteriormente.


8.1.2.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco de verificação de modo a obter o eco de um
pequeno refletor.
(b) Ajusta-se o sinal através do controle de ganho a 80% da altura da tela, anotando-se o
ganho que foi necessário. Adiciona-se 2 dB ao ganho anterior. O sinal deve aumentar
para 101% da escala. Retoma-se ao ganho original e então se diminui 6 dB. O sinal deve
cair para 40% da altura da tela. Diminui-se o ganho em mais 6 dB e o sinal deve cair para
20% da altura da tela.

O erro máximo admissível deve ser de 5% da altura, de acordo com a tabela a seguir:
Ganho Altura correta na tela Limite aceitável
(dB) (%)
+2 101 Não menos que 95%
0 80 (linha de referência)
-6 40 38% a 42%
-12 20 19% a 21%
Tabela 8.1.2 – Erro máximo admissível de linearidade vertical
Esta verificação deve ser feita semanalmente.
8.2 Verificação dos cabeçotes
8.2.1 Avaliação da tividade do cabeçote PHASED ARRAY
8.2.1.1 Geral
Esta avaliação é usada para determinar se todos os elementos do cabeçote PHASED
ARRAY estão ativos.
8.2.1.2 Método
a) Conectar os cabeçotes phased array existentes no scanner ao aparelho, através do

cabo umbilical.
b) Carregar o programa de ajuste (SETUP) VERIFICAÇÃO ELEMENTOS-2-5L64.ops
que consiste de dois grupos PA skew 90 e 270 ajustados conforme abaixo:
 Varredura: Linear
 Número de elementos: 1
 Ângulo do feixe sônico: 0°
 Step: 1
 Número de feixes focais: 64
 Tipo de sapata: contact
 Velocidade do som: 2330 m/s
 Escala: 0 a 100 mm


 END ULTRASSON AUTOMATIZADO
Focalização: 50 mm
c) Verificar a imagem S-scan. Caso todos os elementos estejam ativos e com

acoplamento satisfatório entre o cabeçote e a sapata a imagem apresentada deve ser
conforme figura 8.2.1.2.
Tabela 8.2.1.2 – Verificação dos elementos ativos – exemplo
2 elementos inativos em cada beçote (3%) – Situação satisfatória
a) Se mais que 5% dos elementos no cabeçote estiverem inativos ou dois elementos

inativos adjacentes o cabeçote deve ser substituído.
A verificação será feita diariamente. A imagem da condição encontrada deverá ser

armazenada com os dados de verificação e arquivos de exames.
8.3 CALIBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÃO E DE REFERÊNCIA, INSTRUMENTO E

CABEÇOTE
8.3.1 Geral
Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade
superficial e dimensionalmente por laboratório de metrologia com padrões rastreáveis a
RBC (Rede Brasileira de Calibração).
O instrumento e cabeçotes serão calibrados em laboratório do fabricante.
8.3.2 Erro máximo admissível

O erro máximo admissível dimensional será conforme item 9.2.1.4.
8.3.3 Periodicidade



O s itens serão calibrados a cada 2 anos.
8.3 VERIFICAÇÃO DO CONJUNTO APARELHO/CABOS/CABEÇOTES

8.4.1 Estado físico e aspecto externo
8.4.1.1 Geral
(a) O equipamento a ser utilizado (incluindo aparelho, cabos, cabeçotes e blocos padrão e
de referência) deve ser verificado com relação a danos físicos ou desgastes que
possam influenciar nos resultados do exame. Em particular devem ser avaliadas as
faces dos cabeçotes com relação a danos e desgastes. Para cabeçotes montados
com sapatas cambiáveis, deve ser verificado se a montagem está corretamente
executada.
(b) Com o aparelho ligado deve ser observado o estado das conexões elétricas entre os
componentes.
O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste

prejudicial ou que cause a oscilação dos sinais na tela do aparelho deve ser substituído,
não sendo permitida a execução do exame com componentes danificados.
A verificação deve ser feita diariamente.
9. MÉTODO DE AJUSTE DA ESCALA E SENSIBILIDADE
9.1 Ajuste da escala
O aparelho será ajustado para velocidade real do material do duto e para o atraso da
sapata (Wedge Delay)
9.2 Equalização de leis focais (sensitivity)
As leis focais deverão ser ajustadas segundo recurso do instrumento.
9.3 Ajuste da Sensibilidade
9.3.1 Bloco de referência

O ajuste da sensibilidade para a técnica de PHASED ARRAY será feito utilizando-se um
bloco de referência conforme definido na figura 9.3, de mesmo material, diâmetro e
espessura que a tubulação a ser examinada. O bloco de referência conterá a identificação
estampada no mesmo com um número de série.


9.3.1.2 Ajuste
Os sinais provenientes dos refletores de referência (entalhes) serão ajustados em 80% da

altura total da tela para obtenção da TCG com, no mínimo, 3 pontos na lei focal central do
grupo setorial. O ganho obtido será denominado ganho primário (GP).
Figura .3 – Bloco de referência segundo API 1104
9.3.2 Técnica TOFD

A sensibilidade será ajustada na peça. O sinal proveniente da onda lateral será ajustado
entre 40 e 90% da altura total da tela.
10. CORREÇÃO DE SENSIBILIDADE
10.1 Perdas por transferência
Perdas por transferência sônica devem ser avaliadas. Posicione dois transdutores GE
MWB60-NA, um transmitindo e outro recebendo, no bloco de referência conforme figura
10.1. O sinal recebido deve ser maximizado e ajustado a 80% da altura da tela. Repetindo
o posicionamento na peça verifique a diferença de amplitude entre o bloco e a peça. A
diferença em dB deverá ser usada para corrigir o GP para o obter o ganho corrigido (GC).


Figura .10.1
10.2 Ganho de varredura

Para a execução da varredura serão adicionados 4 decibéis ao ganho corrigido.
10.2 Ganho de Avaliação das descontinuidades
Todos os sinais obtidos no exame com o ganho de varredura, que tenham amplitude igual
ou superior a 40% de altura da tela serão avaliados de acordo com critério de aceitação
do item 14.
10.3 Verificação do ajuste
10.3.1 A verificação do ajuste será feita a cada início de jornada de trabalho. Todos os
relatórios das varreduras para confirmação do ajuste serão arquivados.
10.3.3 Caso na verificação do ajuste serão detectados um ou mais canais com desvios
além do erro máximo admissível acima citada, serão analisadas e/ou reinspecionadas as
soldas examinadas desde o último ajuste satisfatório. Ver item 13.4.1.
11. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
11.1 Condição superficial
11.1.1 A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de
irregularidades que possam interferir no acoplamento e movimentação dos cabeçotes, tais
como rugosidade excessiva, carepas, respingos, tintas, etc. O revestimento dos tubos
deverá ser removido em uma faixa de no mínimo 120 mm para cada lado da solda.
11.1.2 O reforço de soldas longitudinais ou espirais dos tubos devem ser esmerilhados,
externa e internamente, rente a superfície do tubo para obter uma superfície uniforme em
uma faixa de 120 mm para cada lado da solda.
11.2 Técnica de preparação da superfície

A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escamento,
conforme necessário.
11.3 Temperatura
O exame será realizado com temperatura da peça de 5 a 50°C. A diferença de
temperatura entre o bloco de referência e a peça não poderá ser superior a 14°C.
12. ACOPLANTE
12.1 Será utilizada água potável como acoplante.


END
13. TÉCNICA DE VARREDURA ULTRASSON AUTOMATIZADO
13.1 Técnica PHASED ARRAY
O exame da solda será executado por varredura eletrônica, setorial e linear, utilizando
dois grupos de leis focais, conforme exemplo, para espessura 5,4 mm, nas figuras 13.1.1,
2 e 3 e tabela 13.1.
Grupo Elemento Elementos Ângulo Ângulo Passo Leis Abertura Gate (prof)
Inicial Ativos mínimo máximo Focais Ativa (mm) Início + Extensão
1/3 Setorial 44 16 58° 74° 1° 17 9,6 3 a 20
2/4 Setorial 46 16 56° 74° 1° 19 9,6 3 a 20
Tabela 13.1 – Grupos de Leis Focais
Figura 13.1.1 – PHASED ARRAY – Grupo 1 e 3 - Setorial
Figura 13.1.2 – PHASED ARRAY – Grupo 2 e 4 - Setorial


13.2 – Técnica ToFD
A focalização do ToFD se dará a 75% da espessura. Portanto, a distância entre os pontos

de saída do feixe sônico (PCS – Probe Center Spacing) será:
Figura 13.2 – Grupo 7 – ToFD – Disposição dos cabeçotes 70°. Exemplo para 19 mm
13.3 Posicionamento dos cabeçotes no scanner
Os cabeçotes serão posicionados no Scanner conforme mostrado na figura 13.3.
Figura 13.3 – Posicionamento dos cabeçotes no scanner
13.4 Ajustes dos Gates
Aposição de início e o comprimento dos Gates obedecerão as seguintes disposições.


a) PHASED ARRAY – Os gates serão posicionados para cobrir todo o volume de solda
±t ou ±25 mm, o que for menos, onde t é a espessura.
b) TOFD – O gate será ajustado de modo a iniciar 0,5 microssegundo antes da onda
lateral e se estender até o final do primeiro eco de fundo (onda longitudinal) mais 1
microssegundo.
13.5 Velocidade de varredura

A velocidade máxima de varredura será determinada pelo aparelho OMNISCAN, em
função dos parâmetros selecionados.
13.6 Sentido da varredura

A varredura será executada conforme sistemática de registro de resultados da
contratante.
13.7 Extensão da aquisição de dados

A varredura para aquisição de dados será feita abrangendo 100% da extensão da solda
com sobreposição de 50 mm ou, para exame de reparos, conforme 13.10.
13.8 Sobreposição de varredura
13.8.1 A varredura será iniciada com o primeiro par de cabeçotes PHASED ARRAY do
scanner posicionado na cota inicial (ponto Zero).
13.8.2 A varredura só será considerada completa, quando o último par de cabeçotes do

scanner ultrapassar a cota final mais 50 mm.
13.10 Varredura de Reparos
13.10.1 O exame de reparos será executado com os mesmos ajustes do exame original.
13.10.2 O exame será executado na extensão do reparo, acrescido de 50 mm para cada

extremidade da região reparada.
13.10.3 A imagem da aquisição do reparo deve ser as mesmas cotas de localização do

arquivo original. Para isso deve ser ajustado o scan offset na posição que a varredura do
reparo será indicada.
13.11 Volume coberto pela inspeção

O exame será executado de modo que o volume total da solda mais 25 mm ou T de cada
lado da solda seja coberto (o que for menor).


13.12 Visualização dos resultados
13.12.1 Os resultados dos exames serão visualizados em imagens para cada canal do
exame separado ou simultaneamente.
13.12.2 Para cada canal PHASED ARRAY a visualização incluirá as vistas S-scan, C-
Scan.
13.12.3 Para o canal ToFD a visualização será pela vista B-Scan.
14. REQUISITOS ADICIONAIS
14.1 Será marcado, em cada solda, o ponto zero de início da varredura conforme
sistemática de registro de resultados da contratante.
14.2 Ajuste do enconder
14.2.1 O enconder será ajustado utilizando o percurso correspondente ao perímetro do

tubo ou num comprimento de 500 mm.
14.2.2 O erro máximo admissível para determinação do percurso, comparado com a

medida obtida por meio de trena calibrada, será de +-10 mm.
14.3 Motivos para reinspeção
14.3.1 Problemas no ajuste do aparelho

O exame deverá ser reavaliado e/ou repetido para todas as soldas inspecionadas desde o
último ajuste satisfatório caso os sinais provenientes dos refletores do bloco de referência
excedem o seguinte erro máximo admissível:
 Amplitude (64 a 100% da altura da tela)
Se os sinais estiverem maior que 100% as indicações deverão ser apenas reavaliadas.
Se os sinais estiverem menores que 64% as soldas deverão ser reexaminadas.
14.3.2 Falta de acoplamento

A varredura deverá ser refeita quando a causa da perda de acoplamento for maior que 3
mm.
14.3.3 Falhas na aquisição (linhas perdidas)
Linhas perdidas na imagem de dados coletadas não deverão exceder a 5% das linhas
coletadas e não deverá haver linhas adjacentes perdidas.
Exemplo: Para uma imagem total com 1000 linhas, a quantidade de linhas perdidas
admissível será, no máximo, de 50 linhas, sendo que, não poderá haver duas linhas
adjacentes.
14.4 Sequência do exame


END
a) Confirmar o ajuste da sensibilidade no ULTRASSON
bloco de referência, fazendo os ajustes necessários.
AUTOMATIZADO
b) Marcar o ponto zero de início de varredura no tubo.
c) Posicionar o scanner.
d) Suprir o acoplante.
e) Fazer a aquisição de dados.
f) Verificar os resultados da aquisição.
 Falha no acoplamento (Ver item 13.4)
 Centralização do scanner
 Falhas na aquisição
g) Caso a aquisição seja satisfatória proceder a interpretação dos resultados
h) Emitir o relatório de exame.
15. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
15.1 Interpretação dos resultados

Os sinais produzidos no exame serão avaliados para determinar se são provenientes da
geometria da solda ou de descontinuidades. Caso, pela interpretação dos sinais, haja
suspeita de haver dupla-laminação no metal de base, um exame adicional manual será
feito na região duvidosa. Se houver dúvida na interpretação dos resultados com relação à
existência de descontinuidades transversais, trincas ou sinais de geometria da peça o
inspetor poderá utilizar o exame por ultra-som manual para confirmação.
15.2 Critério de Registro

Serão registradas todas as descontinuidades com amplitude maior que 40% da altura da
tela, estando o aparelho ajustado com o ganho de varredura.
15.3 Classificação das indicações
15.3.1 Indicações lineares são definidas como aquelas indicações com a maior dimensão
na direção do comprimento da solda. Indicações lineares típicas podem ser causadas
(mas não se limitam) pelos seguintes tipos de descontinuidades:
 Falta de Penetração sem desalinhamento (IP);
 Falta de Fusão devida ao desalinhamento (IPD);
 Falta de Penetração interna (ICP);
 Falta de Fusão (IF);
 Falta de Fusão entre passes (IFD);
 Inclusão de escória alongada (ESI);
 Trinca (C);
 Mordedura externa (EU);
 Mordedura na raiz (IU);
 Poro alongado (passe oco) (HB).
15.3.2 Indicações transversais são definidas como aquelas indicações com a maior
dimensão transversal à solda. Indicações transversais típicas podem ser causadas (mas
não se limitam) pelos seguintes tipos de descontinuidades:


 END
Trinca (C); ULTRASSON AUTOMATIZADO
 Inclusão de escória isolada (ISI);
 Falta de Fusão entre passes no início e final dos passes (IFD).
15.3.3 Indicações volumétricas são definidas como indicações tridimensionais. Estas

indicações podem ser causadas por simples ou múltiplos poros, vazios ou inclusões.
Vazios parcialmente preenchidos, poros e pequenas inclusões no início e final dos passes
podem causar indicações maiores na direção transversal do que na direção longitudinal
da solda. Indicações volumétricas típicas podem ser causadas (mas não se limitam) pelos
seguintes tipos de descontinuidades:
 Concavidade (IC);
 Perfuração (BT);
 Inclusão de escória isolada (ISI);
 Poro (P);
 Poros agrupados (CP).
15.3.4 Indicações relevantes são aquelas oriundas de descontinuidades. Indicações

relevantes devem ser pesquisadas conforme estabelecido em 15.2 e avaliadas como
definido em 15.4. Quando houver dúvidas com relação ao tipo de descontinuidade
detectada, outros exames não destrutivos podem ser empregados para completar a
informação.
15.4 Critério de aceitação

As descontinuidades serão avaliadas segundo o seguinte critério de aceitação:
15.4.1 As seguintes indicações deverão ser consideradas inaceitáveis:

a) Indicações identificadas como trincas (C);
b) Indicações individuais com altura vertical maior que 4,7 mm (esp./4);
c) Múltiplas indicações com a mesma localização circunferencial, cuja soma das
alturas verticais exceder a 9,5 mm (esp./2).
15.4.2 Indicações lineares superficiais (LS) (que não sejam trincas), interpretadas como
abertas na superfície interna (ID) ou externa da solda (OD), são inaceitáveis se qualquer
das seguintes condições existir:
a) O comprimento acumulado em qualquer 300 mm de solda exceder 25 mm;
b) O comprimento acumulado em toda a extensão da solda exceder a 192 mm.
15.4.3 Indicações contidas no interior da solda (LB) (que não sejam trincas (C)),
interpretadas como sendo superficiais, sem conexão com as superfícies interna ou externa,
são inaceitáveis se qualquer uma das seguintes condições existir:
a) O comprimento acumulado em qualquer 300 mm de solda exceder a 50 mm;
b) O comprimento acumulado em toda a extensão da solda exceder a 192 mm.
15.4.4 Indicações transversais (T) (que não sejam trincas) devem ser consideradas como
volumétricas e avaliadas usando o critério de indicações volumétricas. As indicações
transversais devem ser indicadas no relatório.



15.4.5 Indicações volumétricas agrupadas (VC) são aceitáveis quando a dimensão
máxima da mesma exceder 13 mm.
15.4.6 Indicações volumétricas individuais (VI) são aceitáveis quando a dimensão

máxima da mesma exceder 3 mm.
15.4.7 Indicações volumétricas na raiz (VR), interpretadas como abertas na superfície

interna do tubo (ID), são inaceitáveis quando qualquer das seguintes condições existir:
a) A dimensão máxima exceder 6 mm tanto na largura quanto no comprimento.
b) O comprimento total de todas as indicações volumétricas nas raiz exceder 13 mm
em qualquer 300 mm de comprimento de solda.
15.4.8 Qualquer acúmulo de indicações relevantes (AR) é inaceitável se qualquer das

seguintes condições existir:
a) O comprimento acumulado das indicações (com refletividade acima do nível de
registro), exceder a 50 mm em qualquer 300 mm de comprimento de solda.
b) O comprimento acumulado das indicações (com refletividade acima do nível de
registro), exceder a 192 mm.
16. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

Os dimensionamentos do comprimento, profundidade e altura das descontinuidades serão
obtidos no programa da análise TOMOVIEW.
16.1 DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO
16.1.1 Técnica ToFD
O comprimento será determinado utilizando-se os cursores hiperbólicos do programa,

posicionados nas extremidades da descontinuidade, fazendo coincidir os cursores com o
formato hiperbólico das extremidades da descontinuidade.
16.1.2 Técnica – PHASED ARRAY
O comprimento será determinado pela técnica da queda de 6 dB nos extremos da

indicação.
Figura 16.1.2 – C-Scan – Comprimento da descontinuidade


16.2 DIMENSIONAMENTO DA ALTURA
16.2.1 Técnica ToFD
16.2.1.1 As descontinuidades internas na solda (não superficiais) serão dimensionadas

preferencialmente pela Técnica ToFD. O dimensionamento é feito posicionando-se um
cursor na onda difratada da extremidade superior e outro cursor na onda difratada da
extremidade inferior da descontinuidade. A onda difratada da extremidade inferior está na
mesma fase da onda lateral.
16.2.1.2 Descontinuidades que não possam ter a altura determinada, a altura será
determinada pela tabela na figura 15.2.1 abaixo:
Figura 15.2.1 – ToFD – Altura mínima a ser atribuída a uma descontinuidade pela
localização
Figura 15.2.2 – ToFD – dimensionamento de altura e comprimento - ilustração


16.2.2 Técnica Phased Array
16.2.2.1 Difração
Onde a difração for notável a técnica será, preferencialmente, utilizada.
a) Descontinuidade Planar – Se uma indicação de descontinuidade aparece como um

par de ecos cujas amplitudes máximas não estão em uma única lei focal, como
mostrado na imagem a seguir, ela deve ser considerada como um defeito planar,
independente da amplitude do eco. Neste caso, a altura da descontinuidade é
determinada como a distância vertical entre as maiores das duas indicações.
Figuras 15.2.1.1 – Descontinuidade Planar – Altura pela difração
b) Descontinuidade volumétrica – Se uma indicação de defeito aparece como um par de

ecos alinhados em uma lei focal, a altura H da descontinuidade é determinada através
da medição da distância L entre os dois ecos ao longo do eixo de uma lei focal e na
aplicação da seguinte fórmula empírica:
Figura 15.2.1.2 – Dimensionamento de um furo de 3 mm


(38,4-34,2) / 1,39 = 3,0 mm
16.2.2.2 Comparação de amplitude
Dimensionamento de descontinuidades onde a difração não é detectada deve ser feito

com a comparação da altura aparente de um refletor de referência com a altura aparente
da indicação.
A fórmula utilizada é a seguinte:
H = (Href x A) / Aref
Onde
H: altura da descontinuidade
A: altura aparente da descontinuidade
Href: altura real do refletor de referência
Aref: altura aparente do refletor de referência
Figura 15.2.1.2 – Altura – dimensionamento por comparação de amplitude
16.2.2.3 Indicações agrupadas
a) A partir da imagem S-scan aumentar o ganho em 12 dB.

b) Inserir a região das imagens acima de 80%ATT (cor vermelha) em um retângulo com
os cursores de referência e de medição.
c) O intervalo dos cursores de profundidade determinará a altura da descontinuidade
Alternativamente poderão ser utilizados os recursos das figuras “c” e “d” abaixo.
Fig. 15.2.1.3a – S-scan com ganho de varredura Fig. 15.2.1.3b – S-scan + 12 dB


Figura 15.2.1.3 – Altura – dimensionamento por comparação de amplitude
17. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS
17.1 Será utilizada a sistemática de registro de resultados estipulada pela contratante.
17.2 Os arquivos digitais terão a sistemática de identificação conforme exemplo abaixo:
LAB-OBRA-KM250-J001T
Sendo:
 LAB: Identificação da executante do exame
 OBRA: Obra
 KM250: Quilômetro 250
 J001T: Junta 001 – TIE-IN
17.2.1 Os arquivos digitais para comprovação do ajuste serão identificados conforme

exemplo abaixo:
LM-OBRA-AJU-KM250-J001T
Sendo:
 LM: Identificação da executante do exame
 OBRA: Identificação da obra
 AJU: Ajuste
 KM250: Quilômetro 250
 J001T: Junta 001 – TIE-IN
17.3 O arquivamento digital será feito em pastas com a seguinte organização:


Figura 17.3 – Árvore de arquivamento digital
17.4 Os dados e parâmetros de ajustes (SETUP de ajuste do aparelho) utilizados em

cada inspeção farão parte da documentação eletrônica de registro de resultados gerada.
17.5 Todos os arquivos referentes ao trabalho diário (exames e ajustes) serão copiados
para um computador da obra diariamente, de forma que haja sempre um backup de todos
os trabalhos, arquivados e disponíveis na obra.
17.6 Além do arquivamento digital, a obra manterá também um arquivo com todos os
relatórios (exames e ajustes) impressos e assinados, disponíveis para consulta.
18. RELATÓRIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS
18.1 Para cada junta inspecionada será emitido o relatório conforme ANEXO 1, ou outro
que atenda todos os dados, e relatório diário com o resultado de todas as juntas
inspecionadas no dia.
18.2 Concluída a inspeção, todos os relatórios e imagens obtidas serão gravadas em DVD
ou CD e serão entregues à Contratante. Será entregue também mais um CD com versão
compatível do programa TOMOVIEWER para visualização das imagens.
19. QUALIFICAÇÃO PESSOAL
19.1 Para execução do exame por ultra-som (coleta e análise de dados), segundo os
requisitos estabelecidos neste procedimento, o inspetor deverá estar qualificado e
certificado pelo SNQC-ABENDE, como US-N2-S2.
19.2 Adicionalmente, os inspetores de ultra-som nível 2 que irão analisar os dados e

interpretar os resultados do exame deverão comprovar treinamento específico no sistema
de Ultrassom OMNISCAN/TOMOVIEW e treinamento na aplicação dos requisitos deste
procedimento com o Nível 3 responsável pelo procedimento.
19.3 O exame será supervisionado por inspetor nível 3 na extensão necessária para
assegurar que os requisitos deste procedimento estejam atendidos.
20. LIMPEZA FINAL
Não aplicável.


21. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS
21.1 Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos

causados pela atividade de inspeção em serviço.
21.2 Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro das instalações SAMARCO, devem
ser atendidas as normas e requisitos SAMARCO.
21.3 O inspetor deve utilizar os EPIs necessários para execução dos serviços de inspeção
conforme a norma regulamentada no. 6 (NR-6).
21.4 O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e

adequados.
21.5 O setor de segurança deve verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não

oferecem riscos à segurança do inspetor.
21.6 O inspetor deve respeitar e acatar todas as recomendações e requisitos de

segurança da obra.
22. REQUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO
22.1 A tabela 21 a seguir apresenta as variáveis essenciais e não essenciais deste

procedimento.
22.2 Qualquer alteração nas variáveis essenciais ou não essenciais requer a revisão
deste procedimento.
22.3 Alteração nas variáveis essenciais requerem uma análise em conjunto com o cliente
para estabelecer a necessidade de requalificação do procedimento.


Variável Essencial
INSPEÇÃO –Não-
API1104 Obs.
DE DUTOSessencial
Mudança no objetivo do procedimento X
Mudança na Edição da Norma X
Mudança na sistemática de qualificação de X
pessoal
Mudança no material a ser examinado, X
diâmetro, espessura e processo de
soldagem
Chanfro – Mudança na geometria do X
Chanfro
Técnica – Mudança na Técnica de exame X
Cabeçote – Mudança no tipo de frequência, X
dimensão, sapata
Aparelho – Mudança de Fabricante ou X
modelo
Verificação – Mudança na verificação da X
aparelhagem
Ajuste da sensibilidade X
Técnica de preparação da superfície X
Aumento da velocidade de varredura X
Área de varredura X
Sistema de aquisição de dados X
Software do computador X
Sistema de análise e versão X
Critério de registro e aceitação de X
descontinuidades
Método de dimensionamento das X
descontinuidades
Sistema de Registro dos Resultados X
Relatório de Registro dos Resultados X
Limpeza Final X
Requisitos de Segurança de Ambientais X

ANEXO 1 – MODELO DE FORMULÁRIO


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PROCEDIMENTO DE EXAME NÃO-DESTRUTIVO

END ULTRASSON AUTOMATIZADO

Revisã Data Descrição

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

2. NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3. MATERIAL A SER EXAMINADO

Tabela 3 – Material a ser examinado

4. DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA

Figura 4 – Detalhe do chanfro – Medidas em (mm)

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

6.1 Dados Técnicos

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

8. CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM

8.1 VERIFICAÇÕES DO APARELHO

8.1.1 Verificação da linearidade horizontal

b) Usando-se os cursores de referência determinar o intervalo entre cada múltiplo e

8.1.1.3 Erro máximo admissível

8.1.2 Verificação da linearidade do controle de ganho

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

8.1.2.3 Erro máximo admissível

8.2 Verificação dos cabeçotes

8.2.1 Avaliação da tividade do cabeçote PHASED ARRAY

a) Conectar os cabeçotes phased array existentes no scanner ao aparelho, através do

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

c) Verificar a imagem S-scan. Caso todos os elementos estejam ativos e com

8.2.1.3 Erro máximo admissível

a) Se mais que 5% dos elementos no cabeçote estiverem inativos ou dois elementos

A verificação será feita diariamente. A imagem da condição encontrada deverá ser

8.3 CALIBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÃO E DE REFERÊNCIA, INSTRUMENTO E

8.3.2 Erro máximo admissível

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

PROCEDIMENTO DE EXAME NÃO-DESTRUTIVO

O s itens serão calibrados a cada 2 anos.

8.3 VERIFICAÇÃO DO CONJUNTO APARELHO/CABOS/CABEÇOTES

8.4.1.2 Erro máximo admissível

O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste

9. MÉTODO DE AJUSTE DA ESCALA E SENSIBILIDADE

9.1 Ajuste da escala

9.2 Equalização de leis focais (sensitivity)

As leis focais deverão ser ajustadas segundo recurso do instrumento.

9.3 Ajuste da Sensibilidade

9.3.1 Bloco de referência

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

Os sinais provenientes dos refletores de referência (entalhes) serão ajustados em 80% da

9.3.2 Técnica TOFD

10. CORREÇÃO DE SENSIBILIDADE

10.1 Perdas por transferência

Procedimento de acordo com a norma

Revisão: 00 Manuel Victor de Campos Melo

10.2 Ganho de varredura

10.3 Verificação do ajuste

11. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

11.1 Condição superficial

11.2 Técnica de preparação da superfície

12.1 Será utilizada água potável como acoplante.

Procedimento de acordo com a norma