PR-3010 92-1400-971-TB7-016 - 0 END - Ultrassom Aco Inox

No.
:
PROCEDIMENTO PR-3010.92-1400-971-TB7-016
CLIENT : FOLHA:
E E&P 1 de 22
PROGRAMA:
PRÉ-SAL FPSOS – PACOTE 4 – MÓDULOS -
ÁREA:
PETROBRAS 66 (P-66)
TÍTULO:
ENG-E&P/ ENSAIO NÃO DESTRUTIVO - ULTRASSOM EM CORPORATIVO
IEUEP-II/IEREPL AÇO INOX IEREPL
CONTRATO:
CONSÓRCIO TOMÉ FERROSTAAL 3900.0000020.12.2
No. DO Microsoft Word / V.2003 RESP. TÉC /No. CREA:
ARQUIVO:
PR-3010.92-1400-971-TB7-016_0.doc Wides Schiavo / 821041453-RJ
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

0 PARA LIBERAÇÃO.
REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 19/03/2014
PROJETO TB7
EXECUÇÃO GONZALO
VERIFICAÇÃO IVO
APROVAÇÃO PAULO
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PERTENCENTE A PETROBRAS N-0381 REV. L.
No.: REV.
PROCEDIMENTO PR-3010.92-1400-971-TB7-016 0
ÁREA: FOLHA
PETROBRAS 66 (P-66) 2 de 22
TÍTULO:
ENSAIO NÃO DESTRUTIVO - ULTRASSOM EM CORPORATIVO
AÇO INOX IEREPL
1. OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições para a execução por ultrassom manual em juntas soldadas de
topo de vasos de pressão, tanques, equipamentos e tubulações, feitas em aço inoxidável austenítico.
Obs.: este procedimento somente poderá ser utilizado como substituto ao ensaio radiográfico mediante
aprovação explícita do Cliente.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- ASME Seções I, V e VIII (Div. 1 e 2 ) Ed.2013

- ASME B31.1, Edição 2012
- API 1104, Ed. 2013
- API Standard 650, Ed. 2013 Welded Steel Tanks for Oil Storage
- N -1594G - Ensaio Não Destrutivo – Ultrassom em soldas
- ABNT NBR NM ISO 9712 : 2010 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal
- N -1738C - Descontinuidade em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados
- N -2162E - Permissão para Trabalho
- ABENDE NA-001, rev. 13 - Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos
- Portaria no 3214, 08/06/78 Norma Regulamentadora no 6 (NR-6) - Equipamentos de Proteção
Individual
- ASTM E 317 - Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo
Examination Instruments and Systems without the Use of Electronic Measurement Instruments
- BSI BS EN 12223 - Nondestructive Testing – Ultrasonic Examination – Specification for Calibration Block
No. 1
- BSI BS EN 12668-2 - Nondestructive Testing – Characterization and Verification of Ultra-sonic Examination
Equipment – Part. 2: Probes
- BSI BS EN 12668-3 - Nondestructive Testing – Characterization and Verification of Ultrasonic Examination
Equipment – Part. 3: Combined Equipment.
- BSI BS EN 27963 - Calibration Block No. 2 for Ultrasonic Examination of Welds
3. RESPONSABILIDADES
É de responsabilidade do inspetor de ultrassom a realização do ensaio de acordo com este procedimento.
4. DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO
4.1. Material (metal base e metal de adição) e espessura
Material Faixa de espessura Diâmetro

Aço inoxidável austenítico
Aço duplex 4,8 a 50 mm  50,8mm
Aço superduplex
Procedimento qualificado de acordo

com o ASME V, Ed. 2013
Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

Nível 3 – SNQC No. 014
No.: REV.
ÁREA:
PETROBRAS 66 (P-66) FOLHA
3 de 22
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
4.2. Desenho com detalhes dimensionais da solda
Para cada caso especifico, deverão ser definidas as dimensões indicadas vide figura 1.
4.3. Tipo de aparelho, fabricante e modelo
Aparelhos de ultrassom utilizados :
FABRICANTE MODELO TIPO

USN-50 / USN-52
GE / KRAUTKRAMER USM-25 / USM 35 / USME GO
USN-58L
PANAMETRICS EPOCH III / IV / LT / 600
STARMANS DIO 562 PULSO-ECO
SONATEST SITESCAN 130 / 140 / 240
MITECH MFD350 / MFD 350B
MODSONIC EINSTEIN II DGS
Obs.: O Controle "REJECT" deve trabalhar na posição "OFF", para todos os ensaios, a menos que possa ser
demonstrado que ele não altera a linearidade do ensaio.
4.4. Tipo, dimensões, ângulo e frequência de transdutores
Serão utilizados cabeçotes de marca e tipo conforme a tabela a seguir :
Faixa de
Dimensões Freqüência
Fabricante MODELO Tipo Ângulo espessura
(mm) (MHz) (mm)
MB-4S N Normal 4 15 - 50
MSEB-2/4H  10 2/4 4,8 a 50
-
SEB-2/4 H/H0
Duplo-Cristal  28 (6X20) 2/4 4,8 - 30
WB-45/60/70
N2 20 X 22 2 20 a 50
MWB-
Angular 8x9 4 4,8 a 50
45/60/70N4
MWK- Transversal 8x9 4,8 a 50
45/60/70N4 4
GE/Krautkra MSW QC-5 6,3 5 4,8 a 50
mer WRY 45/60/70 45/ 60/70 48 x 25* 2 4,8 - 50
WSY 45-4 Angular 45 28 X 13* 4 4,8 - 30
WSY 60-4 Longitudinal 60 28 X 13* 4 4,8 - 20
WSY 70-4 70 28 X 13* 4 4,8 - 15
VSY 45 Angular 45 30 X 15* 4 4,8 - 30
Longitudinal
VSY 60/70 60 / 70 30 X 15* 4 4,8 - 20
(duplo cristal)
GB MWS-45/60/70
SONATEST SMA4 45/60/70 Angular
45/ 60/70 8x9
MBW 45/60/70 Transversal
N4 4 4,8 - 50
MODSONIC MM4 SN Normal 16
MMEB 4H Duplo-Cristal - 10


No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
Faixa de
Dimensões Freqüência
Fabricante MODELO Tipo Ângulo espessur
(mm) (MHz)
a
(mm)
PQ 2/10-4C Duplo-Cristal - 10 4 4,8 - 50
STARMAN
8x9 4C
8x9
Angular
WCX 45/60/70 45/ 60/70
Transversal
MITECH 20 x 22 2
45/60/70
MITECH
NDT / MITECH Normal 10 4
-
NDT / MITECH Duplo-Cristal 10 2/4
TAC 45 Angular 45 4,8 - 30
Longitudinal 25 X 25*
TAC 60/70 (duplo cristal) 60/ 70 4,8 - 20
PHOENIX SAC 45 45 4 4,8 - 30
SAC 60 Angular 60 4,8 - 20
29 X 16*
SAC 70 Longitudinal 70 4,8 - 15
4P10X15L45F3
3 45 4,8 - 30
4P10X15L60F2
8 60 30 X 30* 4
4P10X15L70F2
Angular 4,8 - 20
TRU-SONIC 3 Longitudinal 70
2P8X10L45F15 (duplo cristal) 45 4,8 - 30
2P8X10L60F12 60 20 X 20* 2
2P8X10L70F10 70 4,8 - 20
* Face de contato
(1)
- Representa a Distância Focal.
Os cabeçotes não devem produzir "grama" excessiva, de modo a permitir a fácil identificação de um eco com altura de
10% da altura total da tela, na sua área de utilização.
O ângulo do cabeçote deve ser escolhido observando os seguintes requisitos:
a) Deve ser compatível com o detalhe dimensional da solda;
b) Deve ser compatível com o tipo de descontinuidade a ser detectada;
c) Recomenda-se os seguintes ângulos:
- 60 o e 70 o para espessuras até 15mm
- 60 o e 70 o ou 45o e 60o para espessuras entre 15mm e 25mm,
- 45 o e 60 o ou 45o e 70o para espessuras entre 25mm 40mm,
- 45 o e 60 o para espessuras acima de 40mm.
4.5. Técnica a ser utilizada
Deve ser usada a técnica de pulso-eco, contato direto, com ondas longitudinais para cabeçotes normais e ondas longitudinais e
transversais para cabeçotes angulares.
4.6. Método e periodicidade de aferição da aparelhagem
Será de acordo com o ANEXO 2.


No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
4.7. Método de calibração
4.7.1 Calibração da distância

A calibração da escala de distâncias deve ser feita utilizando os blocos-padrão N 1 e/ou N 2, de acordo com as normas BSI BS
EN 12223 e BSI BS EN 27963, respectivamente, ou os blocos V1 e V2, todos do mesmo material a ser ensaiado. A calibração da
escala do aparelho deverá ser efetuada a cada início de trabalho, mudança de cabeçote ou a cada 4 horas de trabalho contínuo, o
que acontecer primeiro.
4.7.2 Calibração da sensibilidade
a) Cabeçote normal e/ou duplo-cristal de ondas longitudinais, e cabeçote angular de ondas transversais:
A calibração de sensibilidade e a traçagem de curva de referência deverá ser efetuada utilizando-se o bloco de referência
adequado, como mostrado no Anexo 1 (1-A para soldas de equipamentos e componentes, e 1-B para soldas de tubulações), o qual
deve ser confeccionado de material similar, proveniente do mesmo processo de fabricação (fundido, forjado, laminado, etc.).
b) Cabeçote angular de ondas longitudinais (mono e duplo-cristal)
A calibração de sensibilidade e a traçagem de curva de referência deverá ser efetuada utilizando-se o bloco de referência
mostrado no Anexo 1-C.
c) A construção das curvas de referência deverá ser feita conforme sequência abaixo
 Posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco do refletor (furo ou entalhe, dependendo do bloco) que
proporcione a maior amplitude.
 Ajustar o Controle de Ganho de modo a se obter deste refletor uma indicação com 80% da altura da tela. O
ganho será chamado de Ganho Primário (GP). Marcar o pico desta indicação na tela.
 Sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco dos demais refletores marcando as
respectivas amplitudes na tela. No caso de cabeçotes angulares, efetuar esta operação no percurso do som direto e,
quando aplicável, também no percurso indireto.
 Interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária. O ganho obtido é denominado “Ganho
Primário”.
 Traçar curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência, reduzindo-se o ganho em 6dB e 14dB em
relação ao ganho primário.
Observações:
- Para a verificação do metal de base para detectar descontinuidades que possam interferir na varredura com o
cabeçote angular, o ajuste do cabeçote normal e/ou duplo-cristal de feixe reto deve ser feito posicionando o 1º eco
de fundo, para o cabeçote duplo-cristal, e o 2º eco de fundo para o cabeçote normal, a 80% da altura da tela. Neste
caso não será necessário o ajuste de sensibilidade, já que a calibração da sensibilidade é executada no próprio
material a ser examinado
- A calibração de sensibilidade deve incluir o sistema completo de ultrassom (aparelho, cabo e cabeçote) e, deve
ser efetuada antes do uso do sistema na faixa de espessura a ser ensaiada.
- A calibração de sensibilidade dever ser efetuada na superfície do bloco (convexa ou côncava) correspondente à
superfície do componente da qual se fará o ensaio.
- O mesmo acoplante a ser usado no ensaio, deve ser usado na calibração.
- As mesmas sapatas a serem usadas no ensaio, devem ser usadas na calibração.
- Qualquer controle que afeta a linearidade do instrumento deve estar na mesma posição para a calibração, para as
verificações de calibração, para as verificações de linearidade e para o ensaio.
- A diferença de temperatura entre o bloco de calibração e a superfície de ensaio, não deve ser maior que 14ºC.
- Além da calibração da distância e da obtenção da curva de Correção de Amplitude com a Distância (Curva CAD
ou curva de referência), no ensaio de soldas de equipamentos deve ser registrada a amplitude do eco fornecido pelo
entalhe superficial do bloco de calibração (ver Anexo 1A) e essa informação deve ser usada na avaliação de
descontinuidades localizadas na superfície oposta à de varredura.


No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
- A integridade, rugosidade superficial e dimensões dos blocos No 1 e No 2 devem estar de acordo com as
normas BSI BS EN 12223 e BSI BS EN 27963, e a dos blocos de referência devem estar de acordo com o Anexo 1.
- Os blocos No 1, No 2 e os blocos de referência devem possuir certificados de aferição rastreáveis ao sistema
INMETRO.
- A calibração dos blocos No 1, No 2, V1, V2 e blocos de referência, deve ser efetuada na periodicidade fixada no
Manual de Qualidade do Cliente, podendo ser de até 60 meses, desde que uma inspeção visual seja feita a cada uso
pelo inspetor e não seja detectada nenhuma irregularidade relevante (falta de material, corrosão, amassamentos,
etc...).
- Na calibração da sensibilidade, quando duas ou mais espessuras compõem a mesma junta soldada, "T" deve
corresponder à espessura média da junta.
- Se na traçagem da curva de referência, os últimos pontos ficarem abaixo de 20% da altura da tela, deve ser
construída uma nova curva a partir destes pontos denominada Curva de Referência Auxiliar, da seguinte forma:
a. Selecionar no bloco de referência o primeiro eco cuja altura seja igual ou inferior a 20% da altura da tela.
b. Elevar este eco até 80% da altura da tela utilizando-se o controle de ganho (este ganho é chamado de Ganho
Auxiliar - GA).
c. Sem alterar o ganho obter os ecos dos refletores com percursos maiores marcando suas novas amplitudes na tela.
d. Interligar as marcações de modo a obter a Curva de Referência Auxiliar (ver fig. 2).
- A calibração deve ser verificada (em pelo menos um dos refletores básicos do bloco de referência ou usando um
bloco simulador[1]) ao fim de cada ensaio, a cada 4 horas durante o ensaio, e sempre que houver troca de inspetor. Os
valores registrados de distância e amplitude devem satisfazer os requisitos abaixo:
a) Se a leitura da distância do refletor básico tiver se alterado em mais de 10% ou em mais de 5% da escala total de
distância, o que for maior, corrigir a calibração de distância e observar esta correção no relatório de ensaio. Todas as
indicações registradas desde a última calibração válida devem ser re- examinadas com a calibração correta e seus
valores de distância trocados no relatório de exame.
b) Se a amplitude da indicação do refletor tiver se alterado em ± 20% (ou ± 2db), uma nova calibração deve ser
feita e todo o comprimento de solda ensaiado após a última verificação satisfatória deve ser re- examinado.
[1]
Verificações com um bloco simulador (por exemplo, o bloco No. 2) devem ser correlacionadas com a
calibração original no bloco de referência. A precisão da verificação no simulador deve ser confirmada no
bloco de calibração no fim de cada período de serviço diário
4.8. Ajuste da sensibilidade do aparelho
 A correção devido à perda por transferência para cabeçotes normais e duplo cristal de feixe reto, deve ser
executado da seguinte maneira:
a. Maximizar um eco de fundo do bloco de referência e com o auxilio do Controle de Ganho, posicioná- lo a 80%
da altura total da tela do aparelho.
b. Com o mesmo ganho posicionar o cabeçote na peça a ser ensaiada.
c. Verificar a diferença na altura dos ecos em dB, sendo esta diferença denominada perda por transferência (PT),
que deve ser acrescida ou diminuída do Ganho Primário.
d. O ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC = GP ± PT ou GC = GA ± PT).
 A correção devido à perda por transferência para cabeçotes angulares de ondas transversais, deve ser executada da
seguinte maneira:
a) Com o bloco de referência deve ser traçada a curva mostrada na figura 3, com dois cabeçotes de mesmo ângulo,
freqüência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, um como emissor e outro como receptor.


No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
b) Os cabeçotes devem ser posicionados conforme a figura 3 de modo a ser obter o sinal “E/R1", sendo o sinal
maximizado e colocado a 80% da altura da tela.
c) Sem alterar o ganho, os sinais das posições "E/R2" e "E/R3" devem ser marcados na tela.
d) Interligar os pontos de "E/R1" a "E/R3" obtendo-se uma curva sobre a tela.
e) Com o mesmo ganho, posicionam-se os cabeçotes na peça a ser ensaiada (ver fig. 3), na posição "E/P1" e se a
altura do eco deste posicionamento for igual à altura da curva da alínea "b", não são necessárias correções.
f) Havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada no material da peça, para a mesma altura da curva da alínea
"b" e anota-se o número de decibeis (PT) que devem ser acrescidos ou diminuídos no Ganho Primário.
g) O ganho resultante é denominado de Ganho Corrigido (GC = GA ou GP ± PT).
- O ganho para varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6dB.
- Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho Corrigido sem o acréscimo de 6dB.
 A correção devido à perda por transferência para cabeçotes angulares de duplo-cristal não será realizada.
Notas:
(1) A verificação da perda por transferência deve ser feita na peça, na mesma superfície e direção que será
executada a varredura.
(2) No caso de soldas de cilindros ou tubulações onde não se tem acesso à superfície interna (bloco curvo) não é
necessária a traçagem da curva citada na figura 3. A verificação das perdas deve ser feita utilizando-se apenas o pulo
completo.
4.9. Condição superficial e técnica de preparação
A superfície de contato dos transdutores deverá estar livre de respingos de soldas, óxido, carepa de laminação ou
irregularidades superficiais que possam interferir na movimentação do transdutor. A limpeza poderá ser feita através
de escova de aço rotativa ou escova manual e esmerilhamento. O reforço da solda deve ser totalmente removido,
ficando a superfície faceada com a do metal da base, de modo a permitir um perfeito acoplamento dos transdutores
angulares.
As ferramentas de preparação da superfície devem ser de uso exclusivo destes materiais, e atender os seguintes
requisitos:
- ser de aço inoxidável austenítico ou revistidas com este material;
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de nylon ou material similar.
4.10. Acoplante
Será utilizada glicerina ou carboxi metil celulose dissolvido em água.

O acoplante deverá possuir certificado de análise que ateste um conteúdo de contaminantes (cloro + flúor) não
superior a 250 p.p.m.
4.11 Técnica de varredura
 A varredura deve ser executada com uma sobreposição de 20% da largura do cristal, no mínimo.
 A velocidade de inspeção não deve ser maior que 150mm/s.
 A região do metal de base a ser percorrida pelas ondas do cabeçote angular deve, primeiramente, ser
inspecionada com cabeçote normal e ou duplo-cristal de feixe reto para se pesquisar a existência de
descontinuidades paralelas à superfície que, caso existam, devem ser registradas e consideradas na realização do
ensaio com cabeçotes angulares.
 Para a detecção de defeitos paralelos ao cordão de solda e localizados na linha de fusão, a área percorrida pelo
cabeçote angular deve ser suficiente para que seja ensaiada toda a solda e mais 20mm

No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
de metal de base de cada lado da solda, ao longo da seção transversal [ver fig. 4(a)]. O ensaio, sempre que possível,
deve ser feito por ambos os lados de solda, na mesma superfície. Deve ser efetuada a marcação física dos limites da
área a ser percorrida pelo cabeçote, por meio de tinta, lápis, riscador, fita magnética ou outro meio adequado. Essa
varredura deve ser realizada com os cabeçotes angulares de ondas transversais [ver item 4.4 e figura 4 (a)].
 Para a detecção de defeitos localizados na zona de fusão da solda paralelos ao cordão, varreduras sobre a solda,
perpendiculares ao cordão, devem ser efetuadas em dois sentidos opostos, utilizando os cabeçotes angulares de
ondas transversais [ver item 4.4 e figura 4 (b)].
 A fim de se detectarem defeitos transversais ao cordão de solda, serão utilizados transdutores angulares de ondas
transversais (ver item 4.4) colocados na linha central da junta soldada, com o feixe dirigido ao longo da solda
(conforme posições 1 e 2 da figura 5).
4.12. Método para determinar indicações não relevantes devido à geometria
Indicações determinadas como provenientes de condições superficiais (tais como geometria da raíz da junta), podem
ser classificadas como "indicações geométricas".
A identidade, máxima amplitude, localização e extensão do refletor provocando uma indicação geométrica, devem
ser registradas (por exemplo: acessório externo, 200% CAD, 25mm acima da linha de centro da solda, na
superfície interna, de 90º a 95º).
Devem ser seguidas as seguintes etapas para classificar uma indicação como geométrica:
a) Interpretar a área contendo o refletor;
b) Verificar e plotar as coordenadas do refletor. Preparar um croquis, mostrando uma seção transversal da solda,
mostrando a posição do refletor e descontinuidades superficiais, tais como raíz e reforço de solda.
c) Rever desenhos de fabricação e soldagem.
Outras técnicas de ultrassom ou de outros métodos de END, podem ser úteis na determinação da posição
real, dimensão e orientação do refletor.
4.13. Critério de registro e de aceitação de descontinuidades
4.13.1 O registro de indicações deve ser feito em relação ao nível de referência estabelecido. Os seguintes critérios
de registro e de aceitação devem ser utilizados:
4.13.1.1 Apêndice 12 do ASME VIII, Divisão 1, parágrafo PW-52.3 do ASME I e parágrafo 7.5.4.2 do
ASME VIII, Divisão 2.
a) Toda descontinuidade que produzir uma amplitude maior do que 20% do nível de referência deve ser
pesquisada em uma extensão que permita ao inspetor determiná-la, identificá-la e localizá-la e ser avaliada nos
termos dos padrões de aceitação estabelecidos em b) e c).
b) São inaceitáveis, independentemente dos respectivos comprimentos ou amplitudes, as descontinuidades que
forem interpretadas como sendo trincas, falta de fusão e falta de penetração.
c) São inaceitáveis todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior que o nível de referência e os
respectivos comprimentos excederem a:
- 6 mm, para "T" até 19 mm;
- 1/3 "T", para "T" de 19 a 57 mm;
- 19 mm, para "T" acima de 57 mm, onde "T" é a espessura da solda, excluindo-se qualquer reforço.
d) Devem ser registradas em relatório todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior que 50% do nível
de referência, mesmo que as mesmas estejam aprovadas, conforme b) e c).


No.: REV.
ÁREA:
9 de 22
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
4.13.1.2 ASME B31.1

Soldas com descontinuidade que apresentem indicações maiores do que 20% do nível de referência devem ser
investigadas pelo inspetor de ultrassom quanto a forma, identificação e localização, para possibilitar a avaliação
conforme o critério de aceitação descrito abaixo:
(B1) Descontinuidades avaliadas como trinca, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis. (B2) Outras
descontinuidades são inaceitáveis se as indicações excederem o nível de referência e seu comprimento exceder
conforme abaixo:
(B2.1) 6,0mm para espessura até 19,0mm
(B2.2) 1/3t para espessura de 19,0mm até 57,0mm, onde t é a espessura da solda a ser examinada
(B2.3) 19,0mm para espessura acima de 57,0mm
4.13.1.3 ASME B31.3

São inaceitáveis todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior que o nível de referência e os
respectivos comprimentos excederem a:
- 6 mm, para "T" até 19 mm;
- 1/3 "T", para "T" de 19 a 57 mm;
- 19 mm, para "T" acima de 57 mm, onde "T" é a espessura da solda, excluindo-se qualquer reforço.
Adicionalmente, quando requerido pelas normas e/ou especificações do cliente, os seguintes critérios devem ser
atendidos, em função da categoria da junta inspecionada:
Condições de serviços M e Condições cíclicas Categoria serviço fluido

normal severas “D”
TIPOS DE SOLDA TIPOS DE SOLDA TIPOS DE SOLDA
Circunferencial
Circunferencial
Circunferencial
Longitudinal
Longitudinal
Longitudinal
Em chanfro
Em chanfro
Em chanfro
Em chanfro
Em chanfro
Em chanfro
Tipos de
Descontinuidades
Trincas [*] A A A A A A
Falta de Fusão A A A A C A
Falta de Penetração B A A A C A
Mordedura H A A A I A
Concavidade. na raiz K K K K K K
[*]
investigar indicações a partir de 20% da referência
- Onde:
SÍMB EXTENSÃO VALORES LIMITES DE ACEITAÇÃO

OLO
A Extensão de imperfeição Zero (imperfeição não evidente)
B Profundidade da penetração incompleta  1 mm e  0,2 TW
Comprimento acumulado da penetração  38 mm em quaisquer 150 mm de solda
incompleta
Profundidade da falta de fusão e  0,2 TW
penetração incompleta
C (2) Comprimento acumulado da falta de penetração  38 mm em quaisquer 150 mm de solda
incompleta
H Profundidade de mordedura  1 mm e  TW/4
I Profundidade de mordedura  1,5 mm e  (TW/4 ou 1 mm)
K Profundidade de concavidade da superfície da raiz Espessura total da junta incluindo reforço deve ser  TW
NA - Não aplicável


No.: REV.
ÁREA: FOLHA
TÍTULO:
AÇO INOX IEREPL
Notas
(1) - Soldas em ângulo incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flanges sobrepostos e reforço de derivações e suportes.
(2) - Falta de fusão nas faces de raiz (nariz) são inaceitáveis
4.13.1.4 Norma API 650

Os critérios de aceitação devem ser definidos pelo Cliente. Não havendo definição, poderão ser recomendados
os critérios do item 4.13.1.1
4.14. Método de dimensionamento de descontinuidades
O comprimento de descontinuidades registráveis deve ser determinado pelo método da queda dos 6dB
nos extremos das descontinuidades.
4.15 Limpeza final
Deve ser executada uma limpeza final sempre que o acoplante utilizado possa interferir com o processo
subseqüente da peça ou com as condições de serviço da peça. Essa limpeza pode ser feita utilizando-se água e panos
limpos, ou solventes apropriados.
4.16 Requisitos ambientais e de segurança
- Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de
inspeção em serviço.
- Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro de instalações da Petrobrás, deve ser obtida uma permissão de
trabalho, conforme a norma Petrobrás N-2162, onde são definidos os requisitos de segurança para execução dos
trabalhos de inspeção.
Em caso de não-conformidade, comunicar ao órgão gestor da seguridade industrial e meio ambiente.
- Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção conforme a norma regulamentadora no 6
(NR-6).
- Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
- Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem risco à segurança.
4.17. Sistemática de registro de resultados
Deve ser estabelecido um sistema para registro do ensaio que forneça uma perfeita rastreabilidade das
juntas soldadas ensaiadas e dos locais das descontinuidades..
4.18 Formulário para relatório de registro de resultados
Deve ser emitido um relatório contendo, no mínimo:
a) nome do emitente;
b) identificação numérica;
c) identificação da peça, tipo, grau, diâmetro, espessura;
d) número e revisão do procedimento;
e) identificação, incluindo número de série, dos aparelhos e cabeçotes utilizados;
f) identificação do registro da calibração da aparelhagem;
g) condição superficial;
h) acoplante utilizado;
i) superfície por onde o ensaio foi realizado;
j) identificação do bloco de referência utilizado;
k) registro de resultados: - nível de resposta; - localização em relação à direção longitudinal da solda; - croqui da
localização aproximada na seção transversal da solda; - identificação e dimensões da descontinuidade; - cabeçote
utilizado na detecção da descontinuidade; - superfície de detecção;
l) normas, incluindo edição/ revisão, e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;


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m) laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

n) data;
o) identificação, assinatura e nível, do inspetor responsável.
4.19 Qualificação de pessoal
O pessoal que executa os ensaios deve ser qualificado de acordo com os requisitos do Cliente. Quando requerida a
certificação de acordo com o SNQC/ABENDI, deve ser de acordo com a norma ABNT NBR NM 9712.
5. DOCUMENTAÇÃO
Não aplicável.
6. ANEXOS
Anexo 1: Blocos de Referência

Anexo 2: Verificações na aparelhagem


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Figura 1 : Juntas de topo


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Figura 2
Figura 2 (b): bloco de entalhes (onda transversal)
Figura 2 (a) : bloco de furos (onda

transversal)
Figura 2 (c) : bloco de furos (onda longitudinal)
Procedimento qualificado de acordo com

o ASME V, Ed. 2013

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Figura 3
Figura 4 (a): Ondas transversais
Figura 4 (b) : Ondas longitudinais


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Figura 5
Figura 6


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ANEXO 1
A - BLOCOS DE REFERÊNCIA PARA SOLDAS EM VASOS, TANQUES OU EQUIPAMENTOS (ASME)
1- Os blocos de referência devem ser do mesmo material ou de materiais similares da peça a ser ensaiada.
2- As dimensões e geometria dos blocos de referência devem estar de acordo com a figura abaixo.
3- Para ensaiar componentes curvos com diâmetros de curvatura menores ou iguais a 500 mm, os blocos de referência
deverão ser curvos, dentro de uma tolerância de -0.9 a +1.5. Por exemplo, um bloco com diâmetro de curvatura de 200 mm pode
ser utilizado para ensaio de componentes com diâmetro de curvatura entre 180 mm e 300 mm.
4- Os furos dos blocos devem ser usinados paralelos à superfície e com uma profundidade mínima de 38 mm.
5- A tolerância para os diâmetros dos furos é de ± 0.8mm, e a tolerância para localização na espessura é de ± 3.2 mm.
6- Para blocos curvos, dois conjuntos de refletores (furos e entalhes) devem ser usados, orientados a 90º um do
outro. Alternativamente, dois blocos curvos podem ser utilizados.
7- Para cada aumento de espessura do bloco de 50 mm (acima de 100 mm) ou fração, o diâmetro do furo deve aumentar
1,5 mm.
Esp. da solda "t" Esp. do bloco Diâmetro do furo

"T"
menor ou igual a 25 mm 19 mm ou t 2.5 mm
maior que 25 mm e menor ou igual a 50 mm 38 mm ou t 3.0 mm
Profundid Largura Comprimento
Dimensões dos Entalhes (mm): ade
2%T Máx. 6 Mín. 25


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B - BLOCOS DE REFERÊNCIA PARA SOLDAS EM TUBOS (cabeçote angular de ondas transversais)
Notas
1 - Os blocos de referência devem ser do mesmo material ou de materiais similares da tubulação a ser ensaiada.
2 - Para ensaiar tubulações com diâmetros de curvatura maiores que 500 mm, blocos planos podem ser utilizados. Para ensaiar
tubulações com diâmetros de curvatura menores ou iguais a 500 mm, os blocos de referência deverão ser curvos, dentro de uma
tolerância de -0,9 a +1,5. Por exemplo, um bloco com diâmetro de curvatura de 200 mm pode ser utilizado para ensaio de
componentes com diâmetro de curvatura entre 180 mm e 300 mm.
3 - A espessura “T” deve estar dentro de 25% da espessura nominal da tubulação a ser examinada.
4- O comprimento mínimo do bloco (L) deve ser 203 mm ou 8T, o que for maior;
5- Para diâmetros externos de 4" ou menores o comprimento mínimo de arco deve ser 270º. Para diâmetro maiores que
4" o comprimento mínimo de arco deve ser 203 mm ou 3T, o que for maior;
6- A profundidade dos entalhes deve ser de 8%T (mínimo) a 11%T (máximo), a máxima largura deve ser de 6,4 mm e
o comprimento mínimo deve proporcionar uma resposta com uma relação sinal/ruído mínima de 3.


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C - BLOCO PARA CABEÇOTE ANGULAR DE ONDAS LONGITUDINAIS
Notas:
1 - Bloco do mesmo material ou de material similar ao da peça a ser ensaiada, soldado com o mesmo processo
de soldagem;
2 - Diâmetro dos furos: 2,5 mm (± 0,8 mm);
3 -Localização dos furos: na zona de ligação (± 2 mm);
4 -Profundidade dos furos: conforme desenho (± 2 mm);
5 -Outras dimensões: conforme desenho (± 2 mm).


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Métodos de Verificação dos equipamentos e cabeçotes de Ultrassom
GERAL:
- A aparelhagem e os materiais componentes do ensaio devem estar em conformidade com os requisitos da norma ABNT NBR ISO
9001.
- A integridade, rugosidade superficial e dimensões dos blocos-padrão e blocos de referência devem estar de acordo com as respectivas
normas específicas. Esses blocos devem ser calibrados no mínimo a cada 60 meses (ver observações do item 4.7 do procedimento).
- As calibrações de Aparelhos e Cabeçotes, bem como os métodos, tolerâncias e periodicidade, devem estar de acordo com a tabela
abaixo:
PERIODICIDADE
Item a ser MÍNIMA
MÉTODO TOLERÂNCIA
Calibrado US – Manual
(ver Notas 3 e 4)
ASTM E 317/ BSI BS EN 12668-3
Linearidade
BSI BS EN 12668-3 item 3.2.1 Semanal
Horizontal item 3.2.1 (Ver I-1) (ver Nota 1)
Aparelho
ASTM E 317/ BSI BS EN 12668-3
Linearidade de
BSI BS EN 12668-3 item 3.2.2 Diária
Controle / Ganho item 3.2.2 (Ver I-2) (ver Nota 1)
BSI BS EN 12668-3
Ponto de Saída do BSI BS-EN 12668-3
item 3.3.1 ou 3.3.3 Diária
Feixe Sônico item 3.3.1
(Ver I-3)
BSI BS EN 12668-3
Ângulo Real do
item 3.3.2 ou 3.3.3 + 2º Diária
Cabeçotes Cabeçote
(Ver I-4)
Perfil do Feixe BSI BS EN 12668-2 + 1º no ângulo de Semanal
Sônico (ver Nota 2) (Ver I-5) divergência do feixe (ver Nota 2)
Alinhamento do BSI BS EN 12668-2 BSI BS EN 12668-2
item 7.9.4.1, alinea b item 7.9.4.2 Mensal
Feixe Sônico
Estado Físico e
Diária
Aspecto Externo
BSI BS EN 12668-3 BSI BS EN 12668-3
Conjunto Aparelho
Sensibilidade e item 3.4 item 3.4
Cabos / Cabeçotes Semanal
Rel. Sinal / Ruído
Duração de Pulso Semanal
Resolução (Ver Nota 6 e item I-6) (Ver Nota 7) Mensal
NOTAS :
1) Não é permitida a utilização de aparelhos que excedam à tolerância.
2) A calibração do perfil sônico só é requerida quando for executado o dimensionamento da altura das descontinuidades.
3) A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Esta periodicidade pode ser alterada em função da
freqüência de utilização, rugosidade superficial e características dos equipamentos.
4) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração, independente da periodicidade estabelecida.
5) As calibrações indicadas na tabela devem ser registradas apropriadamente e devem estar disponíveis para apreciação do Cliente.
6) Devem ser utilizados 2 refletores adjacentes, com distância na base de tempo entre os picos maximizados para a altura total da tela,
equivalente a 2 1/4 comprimento de onda.
7) A diferença em amplitude entre o ponto de interseção entre os sinais e o pico do menor sinal descritos na Nota 6 deve ser de, no mínimo, 6 dB.
MÉTODOS:
I.1. VERIFICAÇÃO DA LINEARIDADE HORIZONTAL DO APARELHO : Esta verificação pode ser efetuada utilizando-se um
bloco de calibração padrão, como por exemplo o bloco No. 1 ou No. 2, e um cabeçote normal. A linearidade deve ser verificada
numa faixa de escala ao menos igual à que será utilizada nos ensaios subseqüentes. Se os ensaios forem realizados com cabeçote
angular (ondas transversais), a verificação da linearidade horizontal deverá ser feita numa escala duas vezes maior ao percurso sônico
total, levando-se em consideração a diferença de velocidades das ondas longitudinais e transversais.
- Coloque o cabeçote normal sobre o bloco padrão na posição em que o décimo eco de fundo corresponda a uma faixa maior ou
igual àquela em que se quer verificar a linearidade. Ajuste os controles do equipamento de maneira que o


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primeiro eco de fundo coincida com a 5a divisão menor da escala (escala de 50 divisões) e o último com a 50a divisão da escala.
- Posicione cada um dos ecos de fundo, um a um, a uma altura de 80 % da altura da tela. O lado esquerdo de cada eco deve
corresponder a uma divisão da escala múltiplo de cinco.
- Registre qualquer desvio, expressando-o em termos de porcentagem da escala total.
- A tolerância na linearidade horizontal do equipamento ainda permitida é + ou - 2 %.
I.2. VERIFICAÇÃO DA LINEARIDADE DO CONTROLE DE GANHO DO APARELHO. Esta é uma verificação
combinada de duas características que afetam a linearidade do ganho do equipamento: a linearidade do amplificador e a precisão
do controle calibrado. Qualquer bloco padrão de calibração pode ser utilizado, em conjunto com o cabeçote que será empregado
no ensaio subseqüente. A linearidade deve ser verificada com os controles do equipamento (freqüência, pulso de energia, etc.)
posicionados como estarão no ensaio subseqüente.
Posicione o cabeçote no bloco de calibração de forma a obter uma indicação de um pequeno refletor, como por exemplo o furo de 2
mm do bloco No.1.
- Ajuste o ganho para colocar esse sinal a 80% da altura da tela do
aparelho e anote o valor do controle de ganho. Aumente o ganho em
2 dB. O sinal deveria subir a 100 % da altura da tela. Coloque o
ganho no valor original e depois reduza-o em 6 dB. O sinal deveria
cair a 40% da altura da tela. Reduza o ganho por mais 12 dB. O
sinal deveria cair a 10% da altura da tela. Reduza o ganho em mais 6
dB. O sinal deveria cair a 5% da altura da tela Os valores
encontrados não devem estar fora dos valores mostrados na tabela a
seguir.
Ganho (dB) Altura esperada (% da tela) Limites

+2 100 Não menos que
95%
0 80 ---
-6 40 37% a 43%
-12 20 17% a 23%
-18 10 8% a 12%
-24 5 visível, abaixo de
8%
I.3. VERIFICAÇÃO DO PONTO DE SAÍDA DO FEIXE SONICO.

- Deverá ser efetuada através do posicionamento de um cabeçote angular, no lado apropriado do bloco No. 1, movendo o cabeçote
para traz e para frente, até maximizar o sinal, tomando-se cuidado de mover o cabeçote paralelo as laterais do bloco.
- Quando o sinal estiver no máximo, a marca do cabeçote irá corresponder a linha marcada no bloco que determina o centro
geométrico do quadrante. Este ponto deve ser marcado no cabeçote.
- Se a posição verificada difere da marca existente por mais de 1,0mm, a nova posição deverá ser marcada nas laterais do
cabeçotes.
- Recomenda-se que o desvio da saída do feixe sônico seja até no máximo de + ou - 1,0 mm, inclusive. Quando for maior que 1,0
mm, recomenda-se que a sapata seja lixada ou substituída.
- A freqüência de verificações dependerá do índice de desgaste e da rugosidade da superfície a ser ensaiada. Quando o
cabeçote está em uso continuo, é recomendado que a verificação seja executada em pequenos intervalos de hora. No entanto ao
menos uma verificação diária é necessário.
I.4. VERIFICAÇÃO DO ÂNGULO REAL DO CABEÇOTE.
- Deverá ser verificado através do posicionamento de um cabeçote angular no lado apropriado do bloco No. 1.
- O bloco No. 1 contem marcas referentes aos ângulos em relação ao refletor de 50mm de diâmetro. As marcações de referencia
possibilitam o meio mais rápido para a verificação do ângulo, onde pode se fazer interpolação.


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- Para receber o sinal refletido no furo transversal de 50mm de diâmetro, mova o cabeçote para traz e para frente até maximizar o
sinal do furo. Quando o mesmo estiver maximizado, verifica-se onde coincide o ponto de saída do feixe com a marcação
existente no bloco padrão.
- Os ângulos dos cabeçotes utilizados serão considerados aceitáveis, desde que se situem em + ou – 2 graus do valor nominal.
I.5. ALINHAMENTO DO FEIXE
- Para verificar o desalinhamento do feixe em cabeçote angular, é utilizado o bloco padrão No. 1, um transferidor com raio de pelo
menos 75mm e uma escala (se possível magnética).
- O cabeçote é posicionado, de forma que o eco da aresta do bloco seja maximizado, com movimentos de vai-vem e girando o
cabeçote.
- Com o eco maximizado, uma escala é colocada contra o cabeçote, e esta posição é demarcada com uma linha de referência ao
longo da escala.
- Posiciona-se o transferidor na borda do bloco de forma que faça um ângulo reto.
- O ângulo formado entre a linha de referência ao longo da escala e a linha de referência do transferidor, é o desvio angular
- A tolerância do desvio do desalinhamento do feixe angular é 2 graus máximo.
I.6. RESOLUÇÃO
- posicionar o cabeçote sobre o bloco da figura abaixo, de modo que o eixo do feixe incida em dois refletores simultâneamente; os
refletores devem ter uma separação em percurso sônico de ao menos 2 ¼ comprimentos de onda.
- Os sinais refletidos devem ser ajustados de forma que a amplitude entre eles sejam iguais, aproximadamente a metade da altura
total da tela.
- A resolução será considerada satisfatória, quando os sinais estiverem claramente separados na metade ou abaixo da altura dos
mesmos (6 dB).
I.7. Conjunto
Aparelho / Cabos / Cabeçotes:
a) Estado físico e aspecto externo:
O conjunto aparelho, cabo e cabeçote, deve ser inspecionado visualmente para detectar avarias físicas ou desgastes que possam
influenciar a operação normal do sistema ou sua confiabilidade futura. Em particular, devem ser inspecionados as faces dos
cabeçotes, e para cabeçotes formados por componentes separados, deve ser verificado se os componentes estão montados
corretamente. Verificar também, a estabilidade dos contatos elétricos.
b) Sensibilidade e relação sinal / ruído:
Geral:
O objetivo destas verificações é fornecer ao operador um método simples que permitirá identificar uma deterioração no
desempenho do conjunto aparelho, cabo e cabeçote.
Estas verificações se aplicam à monitoração do desempenho contínuo de uma combinação fixa de aparelhagem que já tenha
previamente demonstrado uma operação satisfatória.
A relação sinal/ruído medida, deve ser comparada com valores de referência (valores-base) estabelecidos para o tipo de
instrumento de ultrassom e cabeçote.
O método para verificação da sensibilidade é simples e não deve ser utilizado para definir a sensibilidade a ser usada durante o
ensaio, a qual deve ser obtida de acordo com os requisitos das normas e especificações aplicáveis. Os furos de 1.5mm do bloco nº
1 (EN-12223) ou de 5mm do bloco nº 2 (EN27963) são apropriados para efetuar as verificações.
A sensibilidade deve ser verificada com os controles relevantes do aparelho de ultrassom (por exemplo: freqüência, pulso,
energia, supressão, freqüência de repetição, escala, etc.) posicionadas da mesma forma, como estavam posicionados na ocasião da
obtenção dos valores base. Da mesma forma, o tipo e comprimento do cabo deve ser o mesmo.


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As mesmas configurações deverão ser usadas no ensaio subseqüente.
Método:
Coloque o cabeçote sobre o bloco escolhido e, ajuste sua posição para maximizar o sinal do furo transversal do bloco.
Ajuste o controle de ganho para posicionar esse sinal a 20% da altura da tela e anote o valor do ganho. Remova o cabeçote da
superfície do bloco e limpe-o, deixando-o seco, sem acoplante. coloque o cabeçote sobre a lateral do bloco. Aumente o ganho até
que o ruído do sistema atinja 20% da altura da tela e anote o novo valor de ganho.
O primeiro valor anotado de ganho, fornece uma verificação da sensibilidade do conjunto cabeçote /aparelho/cabo e a diferença entre
os dois valores de ganho anotados dá o valor do sinal-ruído. Em cada caso, verifique esses parâmetros na faixa particular selecionada
para medição dos valores-base.
Tolerância:
A sensibilidade e a relação sinal-ruído, deve estar dentro de 6dB dos valores-base para esse tipo de cabeçote e aparelhos usados.
c) Duração do pulso:
Geral:
Esta verificação mede o efeito sobre o sinal apresentado da forma do pulso, e dos circuitos do equipamento associados.
O valor da duração do pulso medido é comparado com valores-base (ver nota) estabelecidos para o tipo de aparelho de
ultrassom e cabeçote utilizados.
A verificação da duração do pulso requer somente que se coloque na tela do equipamento (para uma escala definida) o
eco proveniente do raio do bloco nº 1 (EN-12223) ou nº 2 (EN-27963) para cabeçote angulares, ou um eco de fundo para
cabeçote de ondas longitudinais.
A verificação deve ser feita com os controles relevantes do equipamento, tais como, freqüência, energia de pulso, supressão,
freqüência de repetição de pulso, escala, etc., na posição usada na medição dos valores-base. O tipo e comprimento do cabo deve
também ser o mesmo. Quando praticável, as mesmas configurações devem ser usadas no ensaios subseqüentes.
Método:
Ajuste a amplitude do sinal refletido para 100% da altura da tela e, efetue a medição da largura do sinal
em milímetros a 10% de sua altura.
Se desejado, a medição em milímetros pode ser convertida em micro-segundos.
Tolerância:
A duração do pulso, não deve ser maior que 1,5 vezes o valor-base, feito com a mesma configuração do aparelho, para este tipo
de aparelho de ultrassom.
Freqüência de medição:
A verificação deve ser feita ao menos uma vez por semana, para conjuntos usados naquela semana.
NOTA: ESTABELECIMENTOS DOS VALORES-BASE.
Inicialmente, devem ser estabelecidos valores-base para a relação-sinal-ruido e, para a duração de pulso usando os métodos
descritos nos itens I.7.b e I.7.c. Esses valores podem ser estabelecidos com os mesmos cabeçotes e aparelhos de ultrassom a
serem verificados ou para cada combinação de tipo de cabeçote e tipo de aparelho a ser usado.
Durante a verificação, os controles relevantes do aparelho de ultrassom (faixa de freqüência, energia de pulso, supressão,
freqüência de repetição de pulsos, escala, etc.) devem estar nas mesmas posições que estarão durante as verificações posteriores,
o bloco usado e o tipo e comprimento de cabo, também devem ser iguais.
Os aparelhos de ultrassom e o cabeçote usados nestas medições iniciais, devem atender aos requisitos das Normas EN-12668 – 1
(1999) e EN-12668 – 2 (1998).
Esses valores devem ser usados como valores-base para comparação com os valores medidos nas verificações



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No.

REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

- ASME Seções I, V e VIII (Div. 1 e 2 ) Ed.2013

É de responsabilidade do inspetor de ultrassom a realização do ensaio de acordo com este procedimento.

4.1. Material (metal base e metal de adição) e espessura

Material Faixa de espessura Diâmetro

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.2. Desenho com detalhes dimensionais da solda

4.3. Tipo de aparelho, fabricante e modelo

Aparelhos de ultrassom utilizados :

FABRICANTE MODELO TIPO

4.4. Tipo, dimensões, ângulo e frequência de transdutores

Serão utilizados cabeçotes de marca e tipo conforme a tabela a seguir :

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.5. Técnica a ser utilizada

4.6. Método e periodicidade de aferição da aparelhagem

Será de acordo com o ANEXO 2.

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.7. Método de calibração

4.7.1 Calibração da distância

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.8. Ajuste da sensibilidade do aparelho

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.9. Condição superficial e técnica de preparação

Será utilizada glicerina ou carboxi metil celulose dissolvido em água.

4.11 Técnica de varredura

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.12. Método para determinar indicações não relevantes devido à geometria

4.13. Critério de registro e de aceitação de descontinuidades

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.13.1.2 ASME B31.1

4.13.1.3 ASME B31.3

Condições de serviços M e Condições cíclicas Categoria serviço fluido

SÍMB EXTENSÃO VALORES LIMITES DE ACEITAÇÃO

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

4.13.1.4 Norma API 650

4.14. Método de dimensionamento de descontinuidades

4.15 Limpeza final

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

m) laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

4.19 Qualificação de pessoal

Anexo 1: Blocos de Referência

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

Figura 1 : Juntas de topo

Procedimento qualificado de acordo

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

Figura 2 (b): bloco de entalhes (onda transversal)

Figura 2 (a) : bloco de furos (onda

Figura 2 (c) : bloco de furos (onda longitudinal)

Procedimento qualificado de acordo com

Engo. Carlos Gonzalo Rubin de Celis

Figura 4 (a): Ondas transversais

Figura 4 (b) : Ondas longitudinais