35 - Ensaio de Ultrassom em Solda (AWS) - EUS-AWS-2019 Rev.01 PDF

PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE ULTRASSOM SOLDA - AWS
É PROIBIDA A REPRODUÇÃO
EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 1 / 18
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01 12/03/2019 - Revisão Geral do Procedimento - Adequação ISO 9001:2015
METTALICA CALDEIRARIA PESADA LTDA - Rua Anuar Dequech,550 - Iporanga -Sorocaba - SP - CEP: 18087-157. Fone: 55 15 3033-6700
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1. OBJETIVO
Este procedimento descreve os requisitos mínimos para a execução do ensaio por ultrassom em soldas de topo e em angulo de
estruturas metálicas fabricadas conforme norma AWS D1.1.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
AWS D1.1 M – Ed. 2010 - Structural Welding Code - Steel

Petrobrás N 1738C: Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados.
Petrobrás N 1594G: Ensaio não destrutivo – Ultrassom
3. MATERIAL A SER ENSAIADO
Faixa de
Material Espessura
Diâmetro
Aços carbono e aços de baixa liga com de 8 a 200
≥ 600 mm
teores de elementos de liga até 6%. mm
Tabela 1 - Tipo de Material e Dimensões
4. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA
As soldas a serem ensaiadas devem estar dentro das dimensões definidas na figura 1 e 2 abaixo
ura 1 – Figura 1 - Junta de topo - Detalhe dos

chanfros
Figura 2 - Juntas em Ângulo -

Detalhe dos chanfros
5. EQUIPAMENTOS DE ULTRASSOM
Serão empregados equipamentos de ultrassom tipo pulso-eco de acordo com os fabricantes e modelos descritos na tabela 2
abaixo:
Fabricante Modelo Tipo

GE / Krautkramer USM -20; USM-25; USN-50; USN-52 ; USM Go
Sonatest SITSCAN 140
Olympus / Panametrics Epoch III; Epoch 600
Pulso - Eco
Modsonic Eistein II
Mitech MFD350B; MFD800C
SIUI 9006
Tabela 2 – Equipamentos de Ultrassom
6. CABEÇOTES
Serão empregados cabeçotes conforme a tabela 3:

Ângulo Dimensões Frequencia
Fabricante Modelo Tipo
(Graus) (mm) (MHz)
GE / Krautkramer B2 SN Normal 0 Ø 24 2
GE / Krautkramer B4 SN Normal 0 Ø 24 4
GE / Krautkramer MB2 SN Normal 0 Ø 10 2
GE / Krautkramer MB4 SN Normal 0 Ø 10 4
GE / Krautkramer MSEB 4H Duplo Cristal 0 Ø 10 4
GE / Krautkramer WB 45 N2 Angular 45 20 X 22 2
GE / Krautkramer MWB45 N4 Angular 45 8X9 4
Modsonic MM 4 SN Normal 0 ∅ 10 4
Modsonic MMEB 4 H Duplo Cristal 0 ∅ 10 4
Modsonic MBW 45 N4 Angular 45 8X9 4
Modsonic BW 45 N2 Angular 45 20 X 22 2
Mitech MB2 SN Normal 0 ∅ 10 4
Mitech MBSE 4 Duplo Cristal 0 ∅ 10 4
Mitech MWB45 N4 Angular 45 8X9 4
Mitech WB45 N2 Angular 45 20 X 22 2
Siui 4Z 8X9 A45L00 Angular 45 8X9 4
Obs.: - Os cabeçotes angulares serão selecionados conforme item 12 - Técnica de Varredura.

Os cabeçotes angulares miniaturas (8 x 9 mm) somente podem ser utilizados para a localização e dimensionamento de
descontinuidades. A avaliação de descontinuidades, para aplicação do critério de aceitação, deve ser realizada com cabeçote de
tamanho normal de 2 MHz (20 X 22 mm). Caso a detecção não seja possível com o cabeçote de tamanho normal, o fato deve ser
registro no relatório e apresentado para a Engenharia para determinar a disposição a ser adotada.
7. TÉCNICA A SER UTILIZADA
Será utilizada a técnica do pulso eco com ondas longitudinais (cabeçotes normais e duplo cristal) e transversais (cabeçotes
angulares).
8. MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM
A calibração dos aparelhos, cabeçotes e blocos utilizados no ensaio devem estar de acordo com o Anexo I.
9. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
9.1 Calibração da Escala de Distância

A calibração da escala de distancia (horizontal) do aparelho deve ser feita com o bloco V1 ou V2.
9.2 Calibração da Sensibilidade
Posicionar o cabeçote no bloco V1 de modo a maximizar o sinal do furo de 1,5 mm.

O ganho será ajustado de modo que o eco do furo fique a 50% da altura da tela. O valor em dB desta calibração será o Nível de
Referência “b”.
9.2.1 Ajuste da Sensibilidade para Varredura
9.2.1.1 Estruturas com Cargas Estáticas

Para a execução da varredura das soldas o Nível de Referência “b” será aumentado na quantidade de decibéis indicada na
tabela 4, em função do percurso sônico necessário para o ensaio. O ganho obtido será chamado de Ganho de Varredura.
Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho de

(mm) Referência (dB)
Até 65 14
Acima de 65 até 125 19
Tabela 4 – Estruturas com Cargas Estáticas
9.2.1.2 Estruturas com Cargas Cíclicas

Para a execução da varredura das soldas o Nível de Referência “b” será aumentado na quantidade de decibéis indicada na
tabela 5, em função do percurso sônico necessário para o ensaio. O ganho obtido será chamado de Ganho de Varredura.
Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho de

(mm) Referência (dB)
Até 65 20
Tabela 5 – Estruturas com Cargas Cíclicas
9.3 Verificação da Calibração
A escala horizontal e a sensibilidade devem ser verificadas nas seguintes ocasiões:

a) quando houver substituição do transdutor ou do seu respectivo cabo;
b) após cada 1 hora de operação ininterrupta do equipamento;
c) toda vez que o aparelho for desligado/ligado ou quando sofrer algum choque mais violento;
d) sempre que o inspetor suspeitar de alguma irregularidade no funcionamento do equipamento;
10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES
As superfícies de varredura devem estar limpas, livres de rugosidade ou oxidação excessiva, carepas de laminação, respingos de
solda, depressões ou qualquer outra irregularidade que possa interferir no acoplamento ou na livre movimentação dos cabeçotes.
Quando for requerido o acoplamento do cabeçote sobre o cordão de solda, o reforço deve ser removido, ficando a sua superfície,
faceada com a do metal base.
Nas superfícies muito oxidadas ou que contenham carepas, a preparação deve ser feita com escova de aço, lixadeira ou por
jateamento. Quando necessário, os vestígios de graxa, óleo ou gordura, devem ser removidos com solventes.
A temperatura máxima da peça para a execução do ensaio, não deve superar a 50° C.
A diferença de temperatura entre o bloco V1 e a superfície de ensaio deve ser inferior a 14°C.
11. ACOPLANTE
Como acoplante será utilizado carboxi metil celulose diluído em água.
12. TÉCNICA DE VARREDURA

Na varredura de juntas soldadas devem ser atendidos os seguintes requisitos básicos:
● Velocidade máxima de deslocamento do cabeçote: 150 mm/s;
● Sobreposição mínima do cabeçote: 20% do diâmetro/largura do cristal do cabeçote;
● A marcação física da área de varredura deve ser feita por meio de giz de cera, lápis, fita magnética ou outro sistema
semelhante;
12.1 Varredura do Metal Base
A região do metal base que será percorrida pelo feixe de ondas transversais dos cabeçotes angulares deve ser primeiramente
examinada com cabeçote normal ou duplo-cristal, para comprovar a inexistência de falhas de laminação que possam afetar,
limitar ou impedir o ensaio da junta soldada. Caso sejam observadas falhas de laminação no metal base, devem ser registradas e
avaliadas, antes de se executar o ensaio da solda. Para esta varredura a sensibilidade é ajustada colocando-se o eco de fundo a
80% da tela.
12.2 Varredura da Solda

As superfícies de varredura estão descritas na figura 4. As soldas devem ser ensaiadas usando as técnicas de varredura descritas
a seguir.
12.2.1 Varredura para Detecção de Descontinuidades Longitudinais ao Eixo da Solda
● Para a detecção de descontinuidades longitudinais deverá ser executada uma varredura com os movimentos A, B e C
combinados (ver figura 3).
● No movimento A, o ângulo de rotação deverá ser de no mínimo 10º.

● No movimento B, a distância de varredura "B" deve ser suficiente para que toda seção transversal da solda seja examinada.
● Durante o movimento C, a distância progressiva "C" deve ser de aproximadamente a metade da largura do cabeçote, garantindo
assim uma sobreposição.
Figura 3 – Técnica de Varredura
12.2.2 Varredura para Detecção de Descontinuidades Transversais ao Eixo da Solda

● A varredura D será utilizada quando o reforço de solda for removido.
● A varredura E será usada quando o reforço da solda não é removido. O ângulo de inclinação do cabeçote em relação ao eixo
axial da solda é de, no máximo, 15º. (e= 15º máx.)
12.2.3 Seleção dos cabeçotes para juntas de topo

A escolha dos cabeçotes deve estar de acordo com a tabela 6, as superfícies de varredura estão mostradas na figura 4.
Espessura 8 até > 38 até > 45 até > 60 até > 90 até >110 até >130 até >160 até >180 até
38 mm 45 mm 60 mm 90 mm 110 mm 130 mm 160 mm 180 mm 200 mm
Tipo de solda # # # # # # # # #
Topo 1G 1G 6 8 9 12
1 O 1 F ou F ou F ou F ou F ou F ou F 12 F
4 5 7 10 11 13
"T" F F F F F F F
1 O 1 ou 4 ou 5 ou 7 ou 10 ou 11 ou 13 ou - -
XF XF XF XF XF XF XF
"Quina" F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
1 O 1 ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou ou - -
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
TABELA 6 – Escolha do Ângulo do Cabeçote
Figura 4 – Superfícies de Varredura
Notas:
● Quando possível, todos os ensaios devem ser feitos pela face A, com incidência direta (meio-pulo), a menos que especificado
de outra maneira na tabela.
● A região da raiz em soldas de chanfros simples, que tenham cobre-junta não removido (previsto em contrato), deve ser
inspecionada por incidência direta, onde possível, sendo a face A a superfície oposta ao cobre junta (a usinagem do reforço
pode ser necessária para permitir a varredura completa da raiz da solda).
● Ensaio utilizando-se 1 pulo ou 1,5 pulo, deve ser feito somente para satisfazer exigências da tabela 6, ou quando necessário
para ensaiar áreas de solda inacessíveis devido as condições da superfície da solda, ou interferências com outras partes
soldadas, ou para garantir o ensaio de todo o volume soldado e a área afetada termicamente com o feixe em duas direções que
se cruzem.
● O máximo de 1,5 pulo deve ser usado somente onde a espessura ou a geometria impede a varredura de toda a área de
interesse (solda e zona afetada termicamente), na incidência direta ou no pulo.
● Soldas tensionadas em estruturas dinamicamente carregadas, 1/4 do topo e 1/4 de baixo devem ser examinadas pela face
oposta, ou seja, 1/4 do topo deve ser examinada pela face B no feixe direto, ou pela face A no pulo, exceto quando especificado
de outra forma no contrato.
● O reforço de solda deve ser removido antes de utilizar a inspeção citada em 1G ou 6. Face A para ambos as partes soldadas
devem estar no mesmo plano.
Legenda:
X - checar pela face C
G - deixar a face da solda paralela (usinar o reforço)
O - não requerido
Face A - face do material pela qual o ensaio deve ser iniciado (para juntas de ângulo, seguir o croqui da figura 4).
Face B - face oposta a face A (mesma chapa)
Face C - face oposta a solda de uma junta de ângulo
# - requerido somente quando uma indicação de descontinuidade na altura da linha de referência é registrada na área de fusão
entre a solda e o metal de base, detectada na varredura primária descrita na coluna da esquerda da tabela 06.
* - Usar escala horizontal de 400 mm ou 500 mm.
F - indicações na interface entre a solda e o metal de base devem ser investigadas com os ângulos de 45º, 60º ou 70º. Deve ser
usado o ângulo mais perpendicular a região suspeita.
Cabeçotes Exigidos Conforme Tabela 6

Área da Solda
número 1/4 do topo meio da solda 1/4 de baixo
1 70º 70º 70º
4 60º 70º 70º
5 45º 70º 70º
6 70º G A 70º 60º
7 60º B 70º 60º
8 70º G A 60º 60º
9 70º G A 60º 45º
10 60º B 60º 60º
11 45º B 70º* 45º
12 70º G A 45º 70º G B
13 70º G A 45º 45º
14 70º G A 70º A B 70º G B
13. REQUISITOS ADICIONAIS
Antes de iniciar o serviço o inspetor deverá saber:

- material base e metal de adição da junta;
- processo de soldagem;
- dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc.);
- norma de projeto do equipamento;
14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
Somente as descontinuidades reprovadas serão registradas no relatório, exceto para soldas designadas no contrato como sendo
"críticas a fratura”, este caso indicações de até 6 dB abaixo do nível de rejeição devem ser registradas no relatório.
Nível da indicação "a" - Quando uma indicação de descontinuidade aparecer na tela, esta deve ser maximizada e, através do
controle de ganho, ajustada para 50% da altura da tela. O ganho obtido será usado como nível da indicação "a".
Fator de Atenuação “c” - é obtido subtraindo 1 polegada (25 mm) do percurso sônico da descontinuidade e multiplicando por 2 o
percurso sônico remanescente (em polegadas). Este fator será arredondado para o valor, em decibéis, mais próximo. Valor menor
que 0,5 dB arredondar para baixo, valor maior ou igual a 0,5 arredondar para cima.
c = [(percurso - 25) x 2] /25
Classificação da Indicação “d” - representa a diferença algébrica em decibéis, entre o Nível da Indicação “a” e o Nível de
Referência “b” (ver item 9.2), corrigido pelo Fator de Atenuação “c”, como indicado na fórmula a seguir:
d=a-b-c
Cada descontinuidade será avaliada com base na Classificação da Indicação "d" e seu comprimento, de acordo com o item 14.1
para estrutura com cargas estáticas e 14.2 para estruturas cargas cíclicas.
14.1 Critério de Aceitação para Estruturas com Cargas Estáticas (Não Tubulares)
Soldas que serão ensaiadas por ultrassom, em adição a inspeção visual, devem ser aprovadas se estiverem dentro dos padrões
da tabela 7.
Para juntas de penetração total, do tipo flange-alma (web-to-flange), a aceitação das descontinuidades detectadas pelos
movimentos de varredura que não sejam o movimento "E" (figura 3) será baseada na espessura real da alma, acrescida de 25
mm.
Descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura "E" devem ser avaliadas no critério da tabela, pela espessura real da alma.
Quando a junta de penetração total tipo flange-alma está sujeita a tensões normais à solda, elas devem ser designadas no
desenho e devem estar conforme as exigências da tabela 7.
As soldas ensaiadas por ultrassom são avaliadas com base na refletividade das descontinuidades em proporção ao efeito destas
na integridade da solda.
Indicações de descontinuidades que persistem na tela quando o cabeçote é movido para frente e para trás (movimento "B"), pode
indicar descontinuidade planar com altura significativa em relação à espessura da solda.
Sabendo que a principal superfície refletora da mais crítica descontinuidade pode estar orientada com um mínimo de 20º (para
cabeçote de 70º) até 45º (para cabeçotes de 45º) em relação ao feixe sônico, a amplitude de avaliação (classificação da
descontinuidade "d") não permite uma disposição segura. Quando descontinuidades exibindo características planares estão
presentes durante a varredura (com o ganho de varredura), uma avaliação mais detalhada da descontinuidade deve ser requerida
(por exemplo: técnicas alternativas de ultrassom, radiografia, usinagem/esmerilhamento do reforço ou goivagem para inspeção
visual, etc.).
Tabela 7 – Critério de Aceitação e Rejeição (Juntas Não Tubulares com Cargas Estáticas)
Descontinuidade Espessura da solda em milímetros e Ângulo do Cabeçote
Classe de 8 até 20 > 20 até 38 > 38 até 65 > 65 até 100 > 100 até 200
Severidade 70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º
+5 e +2 e -2 e +1 e +3 e -5 e -2 e 0e -7 e -4 e -1 e
Classe A abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo
-1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Classe B +6 +3
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+1 +4 +6 -2 até +1 +3 -4 até -1até +2
Classe C +7 +4
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 e +5 e +3 e +6 e +8 e +3 e +3 e +5 e +3 e +3 e +4 e
Classe D acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima
Notas:
a. As descontinuidades da classe B e C devem estar separadas por no mínimo 2 L, sendo L o comprimento da maior
descontinuidade, exceto quando duas ou mais descontinuidades não estão separadas por no mínimo 2 L, mas se o
comprimento combinado (somatória) das descontinuidades e suas distâncias de separação for igual ou menor do que o máximo
comprimento admissível para as classes B e C, neste caso a descontinuidade deve ser considerada como uma única
descontinuidade aceitável.
b. Descontinuidades da classe B e C não devem ter uma distância menor do que 2 L do final de soldas carregadas com tensão
primária de tração (primary tensile stress), sendo L o comprimento da descontinuidade.
c. Descontinuidades detectadas com o ganho de varredura localizadas na face de raiz de uma junta de penetração total em
chanfros duplo (exemplo chanfro em X), devem ser avaliadas usando uma taxa da descontinuidade 4 dB mais sensível, quando
tais soldas são designadas como “soldas tensionadas” no desenho (subtrair 4 dB da classificação da descontinuidade “d”).
d. Espessura da solda deve ser considerada como a espessura nominal da mais fina das partes envolvidas na junta.
Classe A (descontinuidades grandes) – qualquer indicação nesta categoria deve ser rejeitada (independente do comprimento).
Classe B (descontinuidades médias) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 20 mm deve ser
rejeitada.
Classe C (descontinuidades pequenas) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 50 mm deve ser
rejeitada.
Classe D (descontinuidades muito pequenas) – qualquer indicação nesta categoria deve ser aceita independente do comprimento ou
localização na solda.
14.2 Critério de Aceitação para Estruturas com Cargas Cíclicas (Não Tubulares)
Soldas que serão ensaiadas por ultrassom, em adição a inspeção visual, devem ser aprovadas se estiverem dentro dos seguintes
requisitos:
a. Soldas sujeitas a tensão de tração (tensile stress) em qualquer condição de carregamento devem estar conforme os requisitos da
tabela 8.
b. Soldas sujeitas a tensão de compressão (compressive stress) devem estar de acordo com a tabela 7.
Soldas ensaiadas por ultrassom serão avaliadas com base na refletividade das descontinuidades.
Indicações – Indicações de descontinuidades que persistem na tela quando o cabeçote é movido para frente e para trás
(movimento “B”), pode indicar descontinuidade planar com altura significativa em relação à espessura da solda. Como a orientação
de tais descontinuidades pode não ser perpendicular ao feixe sônico, a classificação da descontinuidade (“d”) não permite uma
disposição segura. Quando descontinuidades exibindo estas características planares estão presentes durante a varredura (com o
ganho de varredura), uma avaliação mais detalhada da descontinuidade deve ser requerida (por exemplo: técnicas alternativas de
ultrassom, radiografia, usinagem, esmerilhamento do reforço ou goivagem para inspeção visual, etc.).
Varredura – As juntas de penetração total do tipo flange-alma (web-to-flange) devem estar em conformidade com os requisitos da
tabela 8 e a aceitação das descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura que não seja a varredura “E” (figura 3) será
baseada na espessura real da alma, acrescida de 25 mm.
Descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura “E” devem ser avaliadas pela espessura real da alma. Quando junta
de penetração total do tipo flange-alma está sujeita a tensões de tração normais a solda (tensile stress normal to the weld), elas
devem ser designadas no desenho e devem estar conforme as exigências da tabela 8.
Tabela 8 – Critério de Aceitação e Rejeição (Juntas Não Tubulares com Cargas Cíclicas)
Descontinuidade Espessura da solda em milímetros e Ângulo do Cabeçote
Classe de 8 até 20 > 20 até 38 > 38 até 65 > 65 até 100 > 100 até 200
Severidade 70º 70º 70º 60º 45º 70º 60º 45º 70º 60º 45º
+10 e +8 e +4 e +7 e +9 e +1 e +4 e +6 e -2 e +1 e +3 e
Classe A abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo abaixo
+5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Classe B +11 +9
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Classe C +12 +10
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 e +11 e +9 e +12 e +14 e +6 e +9 e +11 e +3 e +6 e +8 e
Classe D acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima acima
Notas:
a. As descontinuidades da classe B e C devem estar separadas por no mínimo 2 L, sendo L o comprimento da maior
descontinuidade, exceto quando duas ou mais descontinuidades não estão separadas por no mínimo 2 L, mas o comprimento
combinado (somatória) das descontinuidades e suas distâncias de separação é igual ou menor do que o máximo comprimento
admissível para as classes B e C, neste caso a descontinuidade deve ser considerada como uma única descontinuidade
aceitável.
b. Descontinuidades da classe B e C não devem ter uma distância menor do que 2 L do final de soldas carregadas com tensão
primária de tração (primary tensile stress), sendo L o comprimento da descontinuidade.
c. Descontinuidades detectadas com o ganho de varredura localizadas na face de raiz de uma junta de penetração total em
chanfros duplo (exemplo chanfro em X), devem ser avaliadas usando uma classificação da descontinuidade 4 dB mais sensível,
tais soldas devem ser designadas como “soldas tensionadas” no desenho. (subtrair 4 dB da classificação da descontinuidade
“d”).
e. Espessura da solda deve ser considerada como a espessura nominal da mais fina das partes envolvidas na junta.
Classe A (descontinuidades grandes) – qualquer indicação nesta categoria deve ser rejeitada (independente do comprimento).
Classe B (descontinuidades médias) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 20 mm deve ser
rejeitada.
Classe C (descontinuidades pequenas) – qualquer indicação nesta categoria tendo um comprimento maior que 50 mm no meio
da solda ou 20 mm de comprimento no ¼ do topo ou ¼ de baixo da espessura da solda deve ser rejeitado.
Classe D (descontinuidades muito pequenas) – qualquer indicação nesta categoria deve ser aceita independente do comprimento
ou localização na solda.
14.3 Critério de Aceitação para Juntas Tubulares

No caso de juntas tubulares o critério de aceitação deve ser acordado com o cliente.
15. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DAS DESCONTINUIDADES

● O comprimento de uma descontinuidade registrável é determinado
pelo Método da Queda dos 6 dB, descrito a seguir:
● Identificar o local onde é obtida resposta máxima para a
descontinuidade, isto é, a posição de eco máximo (Ponto “A”);
● Ajustar a altura do eco para 80% da altura da tela,
● Deslocar o cabeçote paralelamente à solda, em ambos os sentidos,
até o ponto em que o eco da descontinuidade caia a um valor igual
à metade do valor inicial (40% da altura da tela). Repetir a
operação no sentido oposto (Pontos “B”).
Figura 10 - Dimensionamento de Descontinuidades
16. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
Os resultados dos ensaios devem ser registrados de maneira que seja possível correlacionar o relatório de inspeção com a
localização física da região ensaiada e das descontinuidades detectadas.
Nos casos onde a sistemática definida no item anterior não puder ser atendida, os relatórios devem ser acompanhados de um
croqui indicando a localização das descontinuidades detectadas.
Sempre que necessário, devem ser marcados no componente ensaiado, à tinta, giz de cera ou a punção, a origem (ponto ZERO -
“O”) e os eixos de referência adotados. As descontinuidades consideradas como defeito, devem ser indicadas na peça, em sua
verdadeira grandeza, através de giz de cera ou marcador industrial.
17. RELATÓRIOS
Deve ser emitido um relatório do ensaio contendo no mínimo:

a. nome ou logotipo da Mettalica;
b. identificação numérica;
c. identificação da peça, equipamento ou tubulação;
d. material ensaiado indicando tipo, grau, diâmetro e espessura;
e. número e revisão deste procedimento;
f. aparelho e cabeçotes utilizados indicando os respectivos modelos e número de série
g. condição superficial;
h. acoplante utilizado;
i. registro dos resultados indicando para cada descontinuidade
- localização em relação a direção longitudinal da solda
- croqui com a localização na secção transversal da solda
- identificação e comprimento da descontinuidade
- cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade
- superfície de detecção
- ganho de varredura
- nível da indicação “a”
- nível de referencia “b”
- fator de atenuação “c”
- classificação da indicação “d”
j. norma indicando edição, revisão, e valores de referencia para interpretação dos resultados;
k. laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
l. local e data;
m. identificação e assinatura do inspetor/operador responsável;
n. identificação e assinatura da fiscalização
O Relatório deve ser emitido conforme o formulário do Anexo II, podendo ser substituído por outro que atenda ao conteúdo mínimo
citado acima.
18. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA
● Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de inspeção em
serviço.
● Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos serviços de inspeção conforme na norma NR-6.
● Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
● Verificar se os trabalhos executados em paralelo não oferecem risco à segurança.
19. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

O ensaio de ultrassom será executado por inspetor qualificado conforme requerido pelas normas de fabricação ou montagem do
equipamento sob ensaio.
Quando for requerida a qualificação do inspetor de acordo com a norma ASNT, todo pessoal que executa, registra e avalia o
ensaio de ultrassom deve ser qualificado e certificado como UT Nível II de acordo com a Prática Recomendada SNT-TC-1A da
ASNT.
Quando for requerida a qualificação do inspetor de acordo com a norma ABENDE NA-01, o ensaio será executado por inspetor de
ultrassom nível 2, qualificado e certificado pelo SNQC-ABENDE, nos níveis / subníveis referentes às dimensões e geometria da
peça a ser inspecionada.
20. LIMPEZA FINAL

O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais à peça. Por isso, a limpeza final somente será realizada se solicitado pela
empresa contratante dos serviços. E deve ser feita com panos secos ou umedecido com solvente.
ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES
As calibrações a serem efetuadas, bem como os métodos, tolerâncias e periodicidade deve estar de acordo com a tabela I.1.
Tabela I.1 - Calibrações
Item a ser Periodicidade
Método Tolerância
Calibrado Mínima
ASTM E
317 / BSI BS EN
Linearidade
BSI BS EN 12668-3 Semanal
Horizontal
12668-3 item 3.2.1
item 3.2.1
Aparelho
ASTM E
Linearidade 317 / BSI BS EN
de Controle BSI BS EN 12668-3 Diária
de Ganho 12668-3 item 3.2.2
item 3.2.2
BSI BS EN
Ponto de BSI BS EN
12668-3
Saída do 12668-3 Diária
item 3.3.1
Feixe Sônico item 3.3.1
ou 3.3.3
Cabeçotes
BSI BS EN
Ângulo Real
12668-3
do ± 2° Diária
item 3.3.2
Cabeçote
ou 3.3.3
BSI BS EN
BSI BS EN
Alinhamento 12668-2
12668-2
do Feixe item Mensal
item
Sônico 7.9.4.1
7.9.4.2
alinea b)
Estado
Físico e
Diaria
Aspecto
Externo BSI BS EN BSI BS EN
Conjunto
Sensibilidade 12668-3 12668-3
Aparelho/
e Relação item 3.4 item 3.4 Semanal
Cabos/
Sinal/Ruído
Cabeçotes
Duração de
Semanal
Pulso
AWS D1.1 AWS D1.1
Resolução Mensal
item 6.23 item 6.23
I .1 Linearidade Horizontal do Equipamento

Método:
POSIÇÃO
● Posicionar um cabeçote normal sobre a face lateral do Bloco V1 ou V2, de IDEAL DO ECO
forma que o décimo eco de fundo coincida ou exceda a extensão da escala

que será utilizada no ensaio (quando utilizar cabeçote angular deve ser
considerado o dobro da escala que será utilizada);
● Ajustar a linha base de forma que o primeiro e o décimo eco de fundo H
fiquem corretamente alinhados com as respectivas marcas da tela do

aparelho; H/2
● Trazer os sucessivos ecos de fundo um a um, a mesma altura (cerca de

80% da tela). Cada eco deve ser maximizado com o ganho apropriado.
Observar os eventuais desvios em relação à posição ideal, medido 0 e 2e 3e
aproximadamente na metade da altura de cada eco. DESVIO
● Expressar os desvios de linearidade em percentagem da extensão da

escala entre o primeiro e o décimo eco de fundo.
Tolerância: ± 2%. Figura I.1- Linearidade Horizontal
Frequência de Verificação: semanal.
I.2 Linearidade do Controle de Ganho do Equipamento

Método (ver Figura I.2):
● Posicionar um cabeçote no bloco de calibração para obter o sinal de 100
reflexão de um pequeno refletor (p.ex.: o furo de φ 1,5mm do Bloco V1
ou o furo de φ 5 mm do Bloco V2); 80
● Ajustar o controle de ganho de forma que o sinal atinja cerca de 80% da

altura tela, e registrar o valor do ganho;
● Aumentar o ganho em 2 dB - o sinal deve subir para 100% da altura da 40
tela;
● Retornar ao ganho original e reduzi-lo em 6 dB - o sinal deve cair para
10
5
40% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 12 dB, o sinal deve cair para 10% da altura
da tela; d
● Reduzir o ganho em mais 6 dB, o sinal deve cair para 5% da altura da

tela. Figura I.2 - Linearidade Vertical
Tolerância: a linearidade do controle de ganho deve atender aos requisitos constantes na Tabela abaixo.
Frequência de Verificação: diária.
Variação
do
+2 0 -6 - 18 - 24
Ganho
[dB]
Altura
80
Esperada 100% 40% 10% 5%
%
do Sinal
8% a
Não inferior 35% a
12% Deve estar
a 90% da 45% da
Limites  da visível acima
altura da altura
altura da linha base.
tela. da tela
da tela
Tolerâncias para a variação da Linearidade do Controle de Ganho
Obs.: A linearidade do controle de ganho deve ser verificada com os controles (frequência, escala, etc.) ajustados de acordo com a
inspeção a ser realizada posteriormente. O supressor de ruídos deve permanecer desligado.
I.3. Linearidade Vertical do Equipamento.
Método (ver Figura I.3):
● Posicionar um cabeçote normal em um bloco que tenha 2 espessuras
diferentes, de maneira que tenhamos 2 ecos de fundo
● Deslocar o cabeçote até que um eco de fundo fique o dobro do outro
● Ajustar o ganho para que o maior eco de fundo fique a 80% da altura da tela.
● Sem mover o cabeçote ajuste a sensibilidade para que o maior eco de fundo
varie entre 100% e 20% em incrementos de 10% ou 2 dB.
● A leitura do menor eco de fundo deve ser sempre 50% do maior.
Figura I.3 - Linearidade vertical
Tolerância: a linearidade vertical será considerada satisfatória se o menor eco
de fundo for sempre 50% do maior com variação de ±5%.
Freqüência de Verificação: diária
I.4 Blocos-Padrão e de Referência

A integridade, rugosidade superficial e dimensões devem estar de acordo com as normas específicas.
A periodicidade de calibração não deve ser superior a 24 meses.
Os blocos-padrão e de referência devem possuir certificados de aferição/calibração rastreáveis a padrões certificados pela RBC
(Rede Brasileira de Calibração).
I.5 Cabeçotes
I.5.1 Ponto de Saída do Feixe Sônico (ou Índice) e Ângulo Real de Cabeçotes Angulares
(Estas 2 operações devem ser executadas em sequência.)

Método para a verificação do índice (ponto de saída) do cabeçote:
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 de forma a obter a máxima reflexão
do raio de 100mm;
● O ponto de saída do feixe coincide com a linha gravada no bloco relativa
ao centro do raio.
Método para a verificação do ângulo real:
● Posicionar o cabeçote no Bloco V1 em A (45 e 60°) ou B (70°) de forma a
obter a reflexão do furo de φ 50mm. Maximizar o eco;
● Determinar o ângulo real do feixe por cálculo, a partir do valor medido
para XA ou XB, como indicado na Figura I.4;
Tolerância: ± 2°.
Freqüência de Verificação: diária.
Figura I.4 - Ângulo Real de Angulares
I.5.2 Alinhamento do Feixe Sônico

Método:
● Posicionar o cabeçote angular na face do bloco V1 e maximizar a
reflexão da quina oposta.
● Colocar uma régua faceada ao cabeçote e medir o ângulo em
relação à perpendicular.
Tolerância: ± 2°.
Freqüência de Verificação: mensal.
Figura I.5 - Alinhamento do Feixe Sônico
I.5.3 Resolução do Conjunto Aparelho Cabeçote

Para cada conjunto aparelho cabeçote deve ser verificada a resolução de acordo com a sequencia abaixo:
● Deve ser empregado o bloco mostrado na figura I.5.3, os cabeçotes angulares devem ser posicionados conforme mostrado na
mesma figura.
● Ajustar o ganho para que as indicações dos furos atinjam, no mínimo, 50% da tela.
● A resolução será considerada satisfatória quando for possível distinguir, no mínimo, os picos das indicações dos três furos
Freqüência de Verificação: mensal.
Figura I.5.3 - Bloco para Verificação da Resolução
I.6 Sensibilidade e Relação Sinal Ruído

I.6.1 Método
Posicionar o cabeçote para detectarmos o furo de 1,5 mm do bloco V1, maximizar a indicação e ajustar o ganho de maneira que o
eco atinja 20% da altura da tela, anotar este ganho (1º ganho), desacoplar o cabeçote e limpar o acoplante da superfície do mesmo.
Com o cabeçote desacoplado aumentar o ganho até que o nível de ruído atinja 20% da tela (2º ganho). Com o 1º ganho estamos
verificando a sensibilidade do cabeçote e a diferença entre o 1º e o 2º ganho temos relação sinal ruído.
Os controles do instrumento (frequência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o comprimento e tipo de cabo devem ser os
mesmos utilizados na verificação básica.
I.6.2 Tolerância
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem variar menos do que 6 dB dos valores básicos medidos para um mesmo tipo de cabeçote e
aparelho de ultrassom.
I.6.3 Periodicidade
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem ser verificados uma vez por semana para os cabeçotes que serão utilizados naquela
semana.
I.7 Duração do Pulso

I.7.1 Método
A duração do pulso para os cabeçotes angulares é feita no raio de 100 mm do bloco V1. Maximizar o eco e ajustar o ganho até que
ele atinja 100% da tela. Medir a largura da indicação em milímetros na altura de 10% da tela.
Os controles do instrumento (frequência, energia, damping, repetição de pulsos, etc.) e o comprimento e tipo de cabo devem ser os
mesmos utilizados na verificação básica. Para esta verificação deve ser utilizado alcance de 200 mm.
I.7.2 Tolerância
A duração do pulso não deve ser maior do que 1,5 vezes o valor básico medido para um mesmo tipo de cabeçote e aparelho de
ultrassom.
I.7.3 Periodicidade
A sensibilidade e a relação sinal ruído devem ser verificados uma vez por semana para os cabeçotes que serão utilizados
naquela semana.
I. 8 Estado Físico e Aspecto Externo dos Equipamentos

I.8.1 Método
Inspecionar visualmente a parte externa do aparelho de ultrassom, cabeçotes, cabos e blocos de calibração, quanto a danos
físicos ou desgaste que poderão influenciar na operação do sistema ou na confiabilidade do mesmo. Deve ser inspecionado, em
particular, a face de contato dos cabeçotes, com o objetivo de verificar danos físicos e desgaste. Deve, também, ser checados
com o aparelho ligado, os contatos elétricos quanto à instabilidade e/ou mal contato.
I.8.2 Periodicidade
O sistema deverá ser inspecionado diariamente.
Notas:
a) Não é permitido o uso de aparelhos que excedam a tolerância;
b) A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Elas podem ser mais frequentes se o inspetor
suspeitar de alguma alteração nos blocos cabeçotes ou equipamentos.
c) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração, independente da periodicidade
estabelecida.
d) Todas as verificações e calibrações devem ser registradas e estar disponível para apreciação do Cliente.
Marco Antônio M. Guido Sérgio Francato Marco Antônio M. Guido

Nível III – ASNT nº. 85.594 – SNQC 18846 - 12/03/19 Verificado –Inspetor C.Q 12/03/19 Nível III – ASNT nº. 85.594 – SNQC 18846 - 12/03/19
ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

ANEXO II – MODELO DE FORMULARIO PARA RELATÓRIO
Número:
Report nº.:
RELATÓRIO DE ENSAIO ULTRASSOM – SOLDAS - AWS Data:
Date:
ULTRASONIC REPORT – WELDING - AWS
Pagina:
Sheet:
Cliente: Local de Ensaio: Ordem de Serviço:
Client Test Location Service Order
Obra/Projeto: Equipamento / Tubulação: Desenho / Isométrico:

Job/Project Equipment / Tube Drawing / Isometric
Peça: Metal Base: Espessura:

Parl Base Metal Thicness
Norma de Referência: Procedimento Ensaio: EPS:

Reference Standard: Testing Procedure EPS:
Bloco de Referência: Cond. Superfície: Acoplante:

Reference Block Surface Condition Couplant::
EQUIPAMENTO DE ENSAIO TESTING EQUIPMENT:

Fabricante: Modelo: Numero de Serie:
Manufacturer: Model: Serial Number:
CABEÇOTE TRANSDUCER DADOS DA CALIBRAÇÃO
Dimensões Sup. Det. Esp. Bloco
Tipo Modelo Nº deSérie Âng Real Freq
Dimensions Surface Tickness Block GP (dB) PT (dB) GV (dB)
Type Model:: Serial Number
(mm) Real Angle (MHz) Detection (mm)
D. Cristal
Double Crystal
Normal
Straight Beam
Angular
Angle Beam
Angular
Angle Beam
Angular
Angle Beam
Detalhe Junta / Croqui:
Joint Detail / Sketch:
Descontinuidades Descontinuities
Ganho Localização Dimensões Perc. Sônico Superf. Laudo pós

Solda/Posição Cabeçote Profund. Dist. Ref. Laudo Reparo
Nº Gain Localization Dimentions Sound Path Detecção
Weld/Position Transducer Depth (mm) (mm) Evaluation Evaluation after
dB mm (mm) (mm) Detection Surface
repair
Obs.:
Legenda:
A – Aprovado Approved GP – Ganho Primário Primary Gain
R – Reprovado Reproved PT – Perda por Transferência Transfer Loss
NEC – Exame Complementar Complementary Testing GV – Ganho de varredura Scanning Gain
Aprovado Reprovado Exame Complementar Complementary
Approved Reproved Testing
Assinatura Inspetor: Assinatura CQ: Assinatura Fiscalização:
Inspector Signature CQ Signature Surveyor Signature
Data: Data: Data:

Date: Date: Date:

35 - Ensaio de Ultrassom em Solda (AWS) - EUS-AWS-2019 Rev.01 PDF

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35 - Ensaio de Ultrassom em Solda (AWS) - EUS-AWS-2019 Rev.01 PDF

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PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE ULTRASSOM SOLDA - AWS

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 1 / 18

Revisão Data Modificações Motivo

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 2 / 18

AWS D1.1 M – Ed. 2010 - Structural Welding Code - Steel

3. MATERIAL A SER ENSAIADO

4. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA

ura 1 – Figura 1 - Junta de topo - Detalhe dos

Figura 2 - Juntas em Ângulo -

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 3 / 18

Fabricante Modelo Tipo

Serão empregados cabeçotes conforme a tabela 3:

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 4 / 18

Obs.: - Os cabeçotes angulares serão selecionados conforme item 12 - Técnica de Varredura.

7. TÉCNICA A SER UTILIZADA

8. MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM

9.1 Calibração da Escala de Distância

9.2 Calibração da Sensibilidade

Posicionar o cabeçote no bloco V1 de modo a maximizar o sinal do furo de 1,5 mm.

9.2.1 Ajuste da Sensibilidade para Varredura

9.2.1.1 Estruturas com Cargas Estáticas

Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho de

9.2.1.2 Estruturas com Cargas Cíclicas

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 5 / 18

Percurso Sônico Quantidade de decibéis a ser adicionada no Ganho de

A escala horizontal e a sensibilidade devem ser verificadas nas seguintes ocasiões:

10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES

Como acoplante será utilizado carboxi metil celulose diluído em água.

12. TÉCNICA DE VARREDURA

12.1 Varredura do Metal Base

12.2 Varredura da Solda

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 6 / 18

● No movimento A, o ângulo de rotação deverá ser de no mínimo 10º.

Figura 3 – Técnica de Varredura

12.2.2 Varredura para Detecção de Descontinuidades Transversais ao Eixo da Solda

12.2.3 Seleção dos cabeçotes para juntas de topo

Figura 4 – Superfícies de Varredura

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 7 / 18

Cabeçotes Exigidos Conforme Tabela 6

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 8 / 18

13. REQUISITOS ADICIONAIS

Antes de iniciar o serviço o inspetor deverá saber:

14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 9 / 18

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 10 / 18

14.3 Critério de Aceitação para Juntas Tubulares

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 11 / 18

15. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DO COMPRIMENTO DAS DESCONTINUIDADES

Figura 10 - Dimensionamento de Descontinuidades

16. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

Deve ser emitido um relatório do ensaio contendo no mínimo:

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 12 / 18

18. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA

19. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

20. LIMPEZA FINAL

ANEXO I - MÉTODO E PERIODICIDADE DE AFERIÇÃO DOS APARELHOS E CABEÇOTES

EUS-AWS-2019 Rev.01 12/03/19 Item: 8.5.1 Pág 13 / 18

I .1 Linearidade Horizontal do Equipamento

forma que o décimo eco de fundo coincida ou exceda a extensão da escala

fiquem corretamente alinhados com as respectivas marcas da tela do

● Trazer os sucessivos ecos de fundo um a um, a mesma altura (cerca de

● Expressar os desvios de linearidade em percentagem da extensão da