Medição de Espessuras por Ultrassom

PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO
PFG-ME-009 Revisão: 0 Data.: Novembro/2019 Pág. da Seção: 1/14
ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM
ÍNDICE
1. – OBJETIVO
2. – NORMAS DE REFERÊNCIA
3. – MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS
4. – APARELHO
5. – CABEÇOTES
6. – METODO DE CALIBRAÇÃO
7. – CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFICIE
8. – ACOPLANTE
9. – REQUISITOS ADICIONAIS
10. – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO E ACEITAÇÃO
11. – SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

12. – RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
13. – LIMPEZA FINAL
14. – REQUISITOS DE SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE

15. – QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
16. – HISTÓRICO DE ALTERAÇÃO

1. OBJETIVO
Este procedimento estabelece e descreve as condições e exigências mínimas necessárias á execução do

Ensaio Não Destrutivo na modalidade de ULTRASSOM através da técnica de MEDIÇÃO DE ESPESSURAS,
inspecionados e verificados perante os empreendimentos de fabricação, construção e montagem realizados por
profissionais da Group Futura Inspeção.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
2.1 – Internacionais:
 ASME Section V - Edição 2017 – Nondestructive Examination
 ASTM E-797 – Edição 2012 – Standard Practice for Measuring Thickness by Manual Ultrasonic Pulse-Echo
Contact Method
 BSI BS EN 473 - Nondestructive Testing – Qualification and Certification of NDT Personnel – General
Principles
 BSI BS EN 45013 - General Criteria for Certification Bodies Operating Certification of Personnel
 N-57, N-76, ABNT NBR15824, ASME B31.3, ASME B36.10M e ASMEB36.19M
 ISO 9712 - Nondestructive Testing – Qualification and Certification of Personnel
2.2 – Nacionais:
 PETROBRÁS – N-1594 Rev. H – Ensaio Não Destrutivo – Ultrassom
 ABENDE NA-001 – Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos
 Norma da Autoridade Marítima para Embarcações Empregadas na Navegação Interior – NORMAM–02/DPC
/ Mod.9 de 08/10/2010
3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS
FAIXA DE
METAL DE BASE ESPESSURAS
(mm)
Aço Carbono 1,5 a 100,0
Aço de Baixa Liga * 1,5 a 100,0
Aço Inoxidável Austenítico 1,5 a 30,0
Aço Liga** 1,5 a 30,0
Alumínio 1,5 a 30,0
* Aços com até 6% de elementos de liga.

** Aços com elemento de liga acima de 6%
Nota: Para realização de Medição de espessuras em paredes de até 140mm, deverão ser utilizados aparelhos de
Ultrassom Pulso-eco, transdutor normal de ondas longitudinais MB4-S o bloco para calibração deverá ser o V1 e a
Qualificação pessoal dos inspetores nesta situação deverá ser de US-N2.
4. APARELHOS APLICÁVEIS
FABRICANTE MODELO
Krautkramer / GE DM 2 / DM 2B
Krautkramer / GE DM 2E
Krautkramer / GE DM 4/DM 4DL/DM5E
Korko / Panametrics UK – 200/D-790
Tecnomedição SME – PII
Sonatest Sonagage II
Modsonic Edison 1 (M ou P)
Mitech MT-150
Mitech MFD 150B
Instrutherm ME-215
.
4.1. APARELHOS PULSO-ECO
Krautkrammer USM GO
Panametrics EPOCH XT
5. TRANSDUTORES / CABEÇOTES APLICÁVEIS

5.1. DADOS TÉCNICOS:
DIÂMETRO FREQUÊNCIA
FABRICANTE MODELO TIPO
(mm) (MHz)
Krautkramer / GE DA-201 Duplo Cristal 12,5 5
DA-401/DA-
Krautkramer / GE Duplo Cristal 12,5 5
501
Panametrics D-765/D-790 Duplo Cristal 12,7 5
Sonatest SG-1 Duplo Cristal 10,0 5
Tecnomedição TM-510 Duplo Cristal 10,0 5
Modsonic DT-201 Duplo Cristal 10,0 5
Mitech 5P Duplo Cristal 10,0 5
Krautkrammer MB4-S Normal 10,0 4
Instrutherm - Duplo Cristal 8,0 5
5.2. UTILIZAÇÃO:
FAIXA DE FAIXA DE
APARELHO CABEÇOTE
MATERIAL TEMPERATURAS ESPESSURAS
/ MODELO / MODELO
(°C) (mm)
Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 100,0
DA-201
Aço Inoxidável 0 a 60 2,0 a 25,0
Alumínio 0 a 60 2,0 a 25,0
DM 2 / DM 2B DA-301
Alumínio 0 a 60 2,0 a 25,0
DA-212 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 25,0
DA-312 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 25,0
DM 2E DA-301 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 100,0
DA-301
DM 4 / DM 4DL Aço Inoxidável/Alumínio 0 a 60 1,5 a 25,0
DM5-E DA-312 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 25,0
DA-401/DA-501 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 100,0
UK-200/D-790 D-765/D-790 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 100,0
MD-215 Instrutherm Aço Inoxidável 0 a 60 2,0 a 25,0
Aço Carbono 0 a 60 1,5 a 100,0
SONAGAGE II SG-1
SME-PII TM-510
Aço Inoxidável/Alumínio 0 a 60 1,5 a 25,0
EDISON-1 DT-201 Aço Carbono e Baixa Liga 0 a 60 1,5 a 100,0
MT-150 5P
MFD 150B 5P
USM GO /
MB4-S Aço Carbono 0 a 60 50,0 a 140,0
EPOCH XT
6. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
A calibração deverá ser efetuada a cada:

- início de serviço;
- meia hora contínua de trabalho;
- reinício de trabalho após cada interrupção;
- mudança da faixa de espessura calibrada.
6.1. Calibração do Aparelho DM2 E
6.1.1. A calibração será feita com o padrão de calibração do próprio aparelho (6,5 mm). O aparelho estará
assim calibrado para medir toda a faixa de espessuras citada no item 5.2, para este aparelho.
OBSERVAÇÃO - O aparelho DM2 E deverá ser aferido diariamente, a cada início de período de utilização, para
verificar se a linearidade das medições está sendo mantida em toda a faixa de espessuras de utilização. Para
tanto o aparelho deverá ser calibrado conforme 6.1.1 e executadas medições nos blocos padrões de 2,0 mm a
80,0 mm (ver item 6.7). As condições do aparelho serão consideradas satisfatórias se as leituras efetuadas nos
padrões estiverem dentro de ± 0,2 mm em relação às espessuras reais.
6.2. Calibração do Aparelho Krautkrämer / GE - DM4 / DM4-DL / DM5-E
6.2.1. Aços Carbono e Aços de Baixa Liga:
A calibração será executada em bloco padrão, do mesmo material que a peça a ser medida, conforme item
6.7. Serão utilizadas as espessuras de 2,0 e 80,0 mm para executar a calibração. O aparelho estará assim
calibrado para medir toda a faixa de espessuras citada no item 5.2, para este aparelho.
OBSERVAÇÃO - O aparelho Krautkrämer DM4 / DM4-DL / DM5-E será aferido diariamente, a cada início de
período de utilização, para verificar se a linearidade das medições está sendo mantida em toda a faixa de
espessuras de utilização. Para tanto o aparelho deverá ser calibrado conforme 6.2.1 e executadas
medições nos blocos padrões de 2,0 mm a 80,0mm (ver item 6.7). As condições do aparelho serão
consideradas satisfatórias se as leituras efetuadas nos padrões estiverem dentro de ± 0,2 mm em relação
às espessuras reais.
6.2.2. Aços Inoxidáveis Austeníticos e Alumínio:
6.7. A espessura a ser utilizada na calibração será selecionada em função da espessura da peça,
utilizando-se a tabela 1. O aparelho será considerado calibrado para medir espessuras numa faixa de +/-
25% da espessura utilizada na calibração (ex. se a calibração for feita numa espessura de 10 mm, o
aparelho será considerado calibrado para medir de 7,5 mm a 12,5 mm)
NOTA: Em medições de espessura a serem realizadas sobre película anticorrosiva, tais como pintura, e
exclusivamente com os aparelhos DM4 e/ou DM4-DL. A calibração do aparelho deverá ser efetuada
conforme item 6.2.1 de maneira convencional, e em seguida, o aparelho deve ter acionada a tecla
DUAL/MULTI e o transdutor deverá ser acoplado sobre a superfície a ser medida. A espessura que for
indicada no visor do aparelho consistirá na espessura real do material ensaiado.
6.3. Calibração do Aparelho Tecnomedição SME-PII/SMEP-STANDARD
6.3.1. Aços Carbono e Aços de Baixa Liga com espessuras de 1,5 a 50,0 mm:
A calibração será feita com o padrão de calibração do próprio aparelho. O aparelho estará assim calibrado
para medir a faixa de espessuras de 1,5 a 50,0 mm.
6.3.2. Aços Carbono e Aços de Baixa Liga com espessuras maiores que 50,0 mm até 100,0 mm:
O aparelho será calibrado em bloco padrão (ver item 6.7) com espessura igual ou maior que a espessura a
ser medida.
OBSERVAÇÃO - O aparelho SME-PII será aferido diariamente, a cada inicio de período de utilização, para
verificar se a linearidade das medições está sendo mantida em toda a faixa de espessuras de utilização.
Para tanto o aparelho deverá ser calibrado conforme 6.3.1 e 6.3.2 e executadas medições nos blocos
padrões citados em 6.7 (para cada faixa de espessuras de calibração). As condições do aparelho serão
consideradas satisfatórias se as leituras efetuadas nos padrões estiverem dentro de ± 0,2 mm em relação
às espessuras reais.
aparelho será considerado calibrado para medir de 7,5 mm a 12,5 mm).
6.4. Calibração dos Aparelhos Krautkrämer DM2 / DM2B e Korko/ Panametrics UK-200/D-790
A velocidade sônica a ser ajustada nos aparelhos DM2 / DM2B e UK-200/D 790 será de 5920 m/s para aços
carbono e aços de baixa liga e 5770 m/s para aços inoxidáveis.
6.5. Calibração do Aparelho Sonatest SONAGAGE II/Instrutherm ME-215
ser medida.
OBSERVAÇÃO: O aparelho SONAGAGE II será aferido diariamente, a cada inicio de período de utilização,
para verificar se a linearidade das medições está sendo mantida em toda a faixa de espessuras de
utilização. Para tanto o aparelho deverá ser calibrado conforme 6.5.1 e 6.5.2 e executadas medições nos
blocos padrões citados em 6.7 (para cada faixa de espessuras de calibração). As condições do aparelho
serão consideradas satisfatórias se as leituras efetuadas nos padrões estiverem dentro de ± 0,2 mm em
relação às espessuras reais.
6.6. Calibração do Aparelho MODSONIC – EDISON I / MITECH MT-150 / MITECH-MFD-150
ser medida.
6.7. Bloco Padrão para Calibração
6.7.1. O bloco padrão será do mesmo material ou grupo do material da peça sob inspeção, com
dimensões conforme figuras 1 e 2. Os degraus podem ser separados individualmente ou agrupados de
qualquer outra forma. A espessura dos degraus será conforme mostrado na Tabela 1.
6.7.2. O bloco padrão para medição de espessuras de aços inoxidáveis austeníticos terá apenas os
degraus 1 a 6.
TABELA 1
ESPESSURA DO FAIXA DE ESPESSURA

BLOCO NÚMERO DO
DEGRAU CALIBRADA
PADRÃO DEGRAU
(mm) (mm)
1 1 2,0 1,5 a 2,5
1 2 4,0 3,0 a 5,0
1 3 6,0 4,5 a 7,5
1 4 10,0 7,5 a 12,5
1 5 15,0 11,2 a 18,7
1 6 20,0 15,0 a 20,0
2 8 32,0 24,0 a 40,0
2 9 50,0 37,5 a 62,5
2 10 80,0 60,0 a 100,0
OBS: Dimensões em mm
Figura 1 - Bloco padrão 1
OBS: Dimensões em mm
Figura 2 – Bloco padrão 2
6.7.3. As espessuras dos degraus do bloco serão calibradas dentro de uma tolerância de +/- 0,05 mm e o
valor real marcado em cada degrau.
6.7.3.1. O bloco padrão será calibrado a cada 2 (dois) anos ou em períodos inferiores se forem
constatados danos ou corrosão superficial. Na calibração serão avaliadas a integridade,
rugosidade superficial e dimensões. A calibração será feita por laboratório da RBC.
7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
7.1. Condição Superficial:
A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de irregularidades que possam
interferir no acoplamento do cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos, tintas, etc.
7.2. Técnica de Preparação da Superfície:
A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento, conforme necessário.
7.2.1. Para aços inoxidáveis as ferramentas de preparação da superfície devem ser utilizadas
exclusivamente para estes materiais e atender aos seguintes requisitos:
a) ser de aço inoxidável ou revestido com este material;
b) os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de nylon ou material similar.
7.3. Temperatura da Peça:
A temperatura da peça a ser ensaiada deverá estar compreendida entre 0° e 60°C para a medição da
espessura.
8. ACOPLANTE
Será utilizado metilcelulose, óleo automotivo ou graxa para toda a faixa de temperatura citada no item 7.3.
8.1. Controle de Contaminantes:
Quando o material a ser inspecionado for Aço Inoxidável Austenítico, deverá ser analisado o certificado
quanto ao teor de contaminantes (fornecido pelo fabricante).
Para Aços Inoxidáveis Austenítico o teor máximo de halogênios (Cloro + Flúor) é de 1%.
O método de analise utilizado pelo fabricante deve atender aos requisitos do ASME V - artigo 6, parágrafos
T-641.
O teor máximo de cloretos permitidos na água deve ser inferior a 50,0 ppm quando a superfície a ser
ensaiada for de Aços Inoxidáveis Austenítico.
9. REQUISITOS ADICIONAIS
Na medição de espessuras em tubulações, a barreira acústica do cabeçote duplo-cristal será posicionada

perpendicular ao eixo longitudinal do tubo.
Quando as medidas forem feitas e houver desvio maior que 0,2mm a calibração deve ser verificada e a
medição refeita;
Durante a execução da medição de espessura, deve-se aguardar a estabilização da leitura, dentro do tempo
máximo de contato do cabeçote, em função da temperatura e conforme especificado pelo fabricante;
Os pontos a serem medidos deverão ser definidos pelo Cliente/Fiscalização.
10. CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO E ACEITAÇÃO
10.1. Os critérios de avaliação deverão ser conforme as normas de projeto, fabricação e/ou montagem aplicada ao
equipamento, tubulação, estrutura, peça, dispositivo, ou mesmo, definida pela engenharia, contratante,
gerência ou comprador.
10.2. Quando for realizado inspeção por Medição de Espessuras em Equipamentos em Serviço, o critério deverá
ser definido pela Engenharia do Cliente.
10.3. Para realização do ensaio de Ultra Som através da técnica de Medição de Espessuras em embarcações
marítimas, deverá ser utilizado o critério de aceitação da norma NORMAM-02/DPC, conforme descrito abaixo
em 10.2.1, ou ainda outro critério mais restritivo estabelecido pelo cliente:
10.3.1. Seja realizada medição de espessura do casco, por ultrassom, com no mínimo 5 pontos de medição
por chapa; e
10.3.2. Seja apresentado relatório comparativo entre as medições de espessura efetuadas e as espessuras
originais, indicando os respectivos percentuais de redução, destacando aquelas acima de 20%, a qual
deverão ser analisadas ou objeto de exames complementares.
10.4. Na falta de um critério de aceitação, o cliente pode fixar um critério de redução máxima de espessura, como
por exemplo: as reduções de espessura ≥ 12,5% da espessura nominal devem ser consideradas
reprovadas.
11. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
11.1. As áreas das peças e equipamentos, ou estes em sua totalidade quando inspecionados devem ser
identificados através de croqui, foto e/ou desenho contido no relatório em campo apropriado, ou designado
como anexo do relatório.
11.2. A identificação do objeto de inspeção e suas referências é considerado ponto de correlação entre a posição
física do local ensaiado e a posição das descontinuidades detectadas, com o relatório e vice-versa. O
resultado das medições será registrado de maneira que seja possível correlacionar o relatório com a
localização física do local medido e vice-versa.
11.3. Os relatórios deverão ser acompanhados de um mapa/croqui ou isométricos indicando de forma precisa a
localização das medições.
11.4. Os pontos considerados reprovados serão indicados no equipamento através de giz de cera, marcador
industrial ou outra forma adequada.
11.5. Sempre que a empresa, para a qual o ensaio estiver sendo executado, tiver uma sistemática definida para
registro de resultados, esta sistemática será utilizada em lugar da definida em 11.1 a 11.4.
12. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
12.1. O resultado das inspeções deverá ser registrado em formulário de relatório que contenha no mínimo as
seguintes informações (Modelo Anexo 1):
 Logotipo e/ou logomarca da Group Futura Inspeção;

 Número e Revisão do Procedimento de Ensaio;
 Número do Relatório;
 Identificação da Peça, Equipamento, ou Tubulação;
 Material Inspecionado e Espessura;
 Identificação do aparelho e cabeçote, incluindo o número de série;
 Acoplante;
 Temperatura da peça;
 Velocidade sônica e espessura do bloco de calibração utilizado;
 Condição superficial;
 Registro das Medições (quando necessário deverá conter mapa das indicações detectadas);
 Normas ou Valores de referência usados para a interpretação dos resultados;
 Laudo indicando a aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

 Data;
 Identificação e Assinatura do Operador / Inspetor responsável pela execução do ensaio.
13. LIMPEZA FINAL
13.1. Após o término do registro dos resultados o local da peça com resíduos de acoplante onde ocorreu a
medição deverá ser limpo com a finalidade de não prejudicar ensaios ou serviços posteriores.
13.2. No caso de limpeza de aços inoxidáveis austeníticos e titânio, somente deverão ser usados solventes ou
removedores com certificado de controle de contaminantes, conforme previsto no item 8.1.
13.3. Esta limpeza pode ser omitida sempre que não interferir com as etapas subsequentes de fabricação ou de
utilização em serviço, devendo ser solicitado ao contratante dos serviços uma autorização formal.
13.4. Após a conclusão do ensaio, é de fundamental importância a realização de limpeza do ambiente onde fora
realizada a inspeção, sendo necessária a remoção de todos os materiais e insumos utilizados no ensaio
(panos, papéis, embalagens, e outros) para serem estes encaminhados para descarte ou aplicação futura.
14. REQUISITOS DE SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE
14.1. Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de
inspeção em serviço.
14.2. As práticas de atos inseguros devem ser corrigidas ou reprimidas por qualquer pessoa a qualquer momento,
independente do grau de instrução ou nível hierárquico.
14.3. Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro de outras instalações, o inspetor deverá verificar quais são
os requisitos de segurança para a execução dos trabalhos de inspeção.
14.4. O inspetor deve de maneira obrigatória portar e utilizar os Equipamentos de Proteção Individual - EPI´s
necessários para a execução dos serviços de inspeção, conforme a Norma Regulamentadora nº6 (NR-6) do
Ministério do Trabalho e Emprego - MTE.
14.5. O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.
14.6. O inspetor deve verificar se os trabalhos de manutenção desenvolvidos em paralelo não oferecem riscos à
segurança.
14.7. O inspetor somente executará a inspeção se o equipamento sob ensaio encontrar-se em condições plenas
de segurança quanto ao acesso, queda de objetos, existência de gases ou líquidos tóxicos ou explosivos,
etc.
14.8. Em instalações e unidades operacionais da PETROBRÁS o ensaio somente será realizado após liberação da
área/local pelo órgão de segurança industrial responsável e após ser obtida a Permissão para Trabalho – PT.
15. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
 O ensaio não destrutivo por Ultra-Som / Medição de Espessuras deverá ser realizado por um inspetor
qualificado e certificado como US-N1-ME ou outro nível/sub-nível em ultra-som segundo os requisitos do
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação – SNQC, e em conformidade com a norma ABENDI NA-
001.
 O ensaio não destrutivo por Ultra-Som através da técnica de Medição de Espessuras poderá ser executado
por profissionais certificados por organismos descentralizados e independentes em conformidade com as
normas BSI BS EN 473, ou BSI BS EN 45013 e em cumprimento aos requisitos definidos na ISO 9712.
Anexo 1

Medição de Espessuras por Ultrassom

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

7. – CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFICIE

10. – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO E ACEITAÇÃO

11. – SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

13. – LIMPEZA FINAL

14. – REQUISITOS DE SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE

16. – HISTÓRICO DE ALTERAÇÃO

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Este procedimento estabelece e descreve as condições e exigências mínimas necessárias á execução do

3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS

* Aços com até 6% de elementos de liga.

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5. TRANSDUTORES / CABEÇOTES APLICÁVEIS

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

A calibração deverá ser efetuada a cada:

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6.2. Calibração do Aparelho Krautkrämer / GE - DM4 / DM4-DL / DM5-E

6.2.1. Aços Carbono e Aços de Baixa Liga:

6.2.2. Aços Inoxidáveis Austeníticos e Alumínio:

6.3. Calibração do Aparelho Tecnomedição SME-PII/SMEP-STANDARD

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6.3.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos e Alumínio:

6.5. Calibração do Aparelho Sonatest SONAGAGE II/Instrutherm ME-215

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

6.5.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos e Alumínio:

6.6. Calibração do Aparelho MODSONIC – EDISON I / MITECH MT-150 / MITECH-MFD-150

6.7. Bloco Padrão para Calibração

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ESPESSURA DO FAIXA DE ESPESSURA

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

Figura 1 - Bloco padrão 1

Figura 2 – Bloco padrão 2

7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

7.1. Condição Superficial:

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

7.2. Técnica de Preparação da Superfície:

7.3. Temperatura da Peça:

8.1. Controle de Contaminantes:

Na medição de espessuras em tubulações, a barreira acústica do cabeçote duplo-cristal será posicionada

10. CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO E ACEITAÇÃO

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

11. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

12. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

 Logotipo e/ou logomarca da Group Futura Inspeção;

 Laudo indicando a aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

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ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

13. LIMPEZA FINAL

14. REQUISITOS DE SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE

15. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL