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PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO DE
ESPESSURA POR ULRA-SOM Rev. 0

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0 24/04/2010 Emissão inicial. Ezio Angioletti
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US-N3
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SUMÁRIO

1- OBJETIVO

2- NORMAS DE REFERÊNCIA

3- MATERIAIS E FAIXA DE ESPESSURA

4- EQUIPAMENTOS

5- TRANSDUTORES

6- MÉTODO DE CALIBRAÇÃO

7- CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO

8- ACOPANTES

9- REQUISITOS ADICIONAIS E DESCRIÇÃO DO ENSAIO

10- CONDIÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS

ANEXO I – SISTEMÁTICA DE IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE

ANEXO II – FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

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1 – OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo a fixação das condições exigíveis para a realização de inspeção por ultra-som, para medição
de espessura.

2 – NORMAS DE REFERÊNCIA
a) N – 1590 – Ensaios não destrutivos – Qualificação de pessoal
b) N – 1594 F - Ensaios não destrutivos – Ultra-som
c) N – 1738 – Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados
d) ASTM E 797 – Standard practice for thickness measurement by manual contact ultrasonic method

3- MATERIAIS E FAIXA DE ESPESSURA E VELOCIDADE SÔNICA

MATERIAL
FAIXA DE ESPESSURA (t) mm VELOCIDADE SÔNICA (m/s)
AÇO CARBONO 2,0 a 200,0 5.940
AÇO BAIXA LIGA ( ATÉ 6% DE LIGA) 2,0 a 200,0 5.950
AÇOS INOXIDÁVEIS 4,0 a 30,0 5.990

Para fins de calibração, os aços carbono e baixa liga são considerados similares.

4 – EQUIPAMENTO
O equipamento utilizado será de leitura digital com resolução mínima de ± 0,1 mm, devendo estar de acordo com a tabela abaixo:

FABRICANTE
MODELO
KRAUTKRAMER D-METER – DM1
KRAUTKRAMER D-METER – DM2 e DM2-N
KRAUTKRAMER D-METER – DM4
KRAUTKRAMER D-METER – DM4DL
KRAUTKRAMER D-METER – DMS
KRAUTKRAMER D-METER – DM2E - DME
KRAUTKRAMER D-METER – WM2
TECNOMEDIÇÃO SME PII
SONATEST SONAGAGE II
PANAMETRICS 26MG
PANAMETRICS 26 DL PLUS
PANAMETRICS 36 DL PLUS

5 – TRANSDUTORES
Os transdutores a serem utilizados são os seguintes:

5.1. D-METER – DM1

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)

(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer KMS-2 50 a 100 SE 26 2 0 a 50
Krautkramer KMS-4 8 a 120 SE 12 4 0 a 50
Krautkramer KMR-4 2 a 60 SE 12 4 0 a 50
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
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5.2. D-METER – DM2 – DM2-N

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-205* 4 a 60 SE 10 5 10 a 400
Krautkramer DA-305* 4 a 60 SE 16 5 0 a 500
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
Krautkramer HT-400 0,75 a 250 SE 8 5 0 a 400
Krautkramer DA-312 0,5 a 50 SE 12 10 0 a 60
Krautkramer DA-312B16 0,6 a 12 SE 7,6 10 0 a 60

5.3. D-METER – DM4

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-205 4 a 60 SE 10 5 10 a 400
Krautkramer DA-305 4 a 60 SE 16 5 0 a 500
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
Krautkramer HT-400 0,75 a 250 SE 8 5 0 a 400
Krautkramer DA-312 0,5 a 50 SE 12 10 0 a 60
Krautkramer DA-312B16 0,6 a 12 SE 7,6 10 0 a 60

5.4. D-METER – DM4 DL

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-205* 4 a 60 SE 10 5 10 a 400
Krautkramer DA-305* 4 a 60 SE 16 5 0 a 500
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
Krautkramer HT-400* 0,75 a 250 SE 8 5 0 a 500
Krautkramer DA-312 0,5 a 50 SE 12 10 0 a 60
Krautkramer DA-312B16 0,6 a 12 SE 7,6 10 0 a 60

5.5. D-METER – DMS

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-205* 4 a 60 SE 10 5 10 a 80
Krautkramer DA-305* 4 a 60 SE 16 5 0 a 500
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
Krautkramer HT-400* 0,75 a 250 SE 8 5 0 a 500
Krautkramer DA-312 0,5 a 50 SE 12 10 0 a 60
Krautkramer DA-312B16 0,6 a 12 SE 7,6 10 0 a 60
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5.6. D-METER – DM2E - DME

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer DA-201 2 a 200 SE 25 5 0 a 60
Krautkramer DA-205* 4 a 60 SE 10 5 10 a 80
Krautkramer DA-305* 4 a 60 SE 16 5 0 a 500
Krautkramer DA-301 2 a 200 SE 12 5 0 a 60
Krautkramer HT-400* 0,75 a 250 SE 8 5 0 a 500
Krautkramer DA-312 0,5 a 50 SE 12 10 0 a 60
Krautkramer DA-312B16 0,6 a 12 SE 7,6 10 0 a 60

5.7. D-METER – WM2

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Krautkramer 17.611 1 a 500 SE 10 5 - 10 a 55

5.8 SONAGAGE II
Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Sonatest SG 1 1,5 – 75 SE 9 5 10 a 60
Sonatest SG 2 HT 3,5 – 75 SE 15 2,25 10 a 260
Sonatest SG 3 1,5 – 25 SE 9 5 10 a 60

5.9 PANAMETRICS 26MG

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)
(mm) Tipo (mm) (MHz)
Panametrics D 790 SM* 2 a 200 SE 11 5 -20 a 500
Panametrics D 799 1 a 200 SE 11 5 -20 a 150
Panametrics D 7226 0,71 a 100 SE 8,9 7,5 -20 a 150

5.10 PANAMETRICS 26 DL PLUS

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)

(mm) Tipo (mm) (MHz)
Panametrics D 790 SM* 2 a 200 SE 11 5 -20 a 500
Panametrics D 799 1 a 200 SE 11 5 -20 a 150
Panametrics D 7226 0,71 a 100 SE 8,9 7,5 -20 a 150

5.11 PANAMETRICS 36 DL PLUS

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)

(mm) Tipo (mm) (MHz)
Panametrics D 790 SM* 2 a 200 SE 11 5 -20 a 500
Panametrics D 799 1 a 200 SE 11 5 -20 a 150
Panametrics D 7226 0,71 a 100 SE 8,9 7,5 -20 a 150
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5.12 TECNOMEDIÇÃO SME P II

Fabricante Modelo Faixa espessura Ø do cristal Freqüência Temperatura (ºC)

(mm) Tipo (mm) (MHz)
Tecnomedição TM 510 2 a 200 SE 10 5 0 a 60
Tecnomedição TM 410 2 a 200 SE 10 4 0 a 250

• Os transdutores DA – 205 e 305, HT-400, TM 410 e D790-SM, na medição de espessuras em altas temperaturas (
maiores que 200 ºC), podem permanecer sobre a peça não mais que três segundos e devem ser imediatamente resfriados
ao ar durante o tempo indicado abaixo:

250 ºC 300 ºC 350 ºC 400 ºC 450 ºC 500 ºC

30” 1’ 1’ 30” 2’ 2’ 30” 3’

6- MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
A calibração do aparelho deverá ser feita em um bloco padrão, do mesmo material a ser examinado ou outro similar.
O aparelho será considerado calibrado para medir numa faixa de espessura equivalente à espessura do bloco ± 25%.
Para aparelhos microprocessados, a espessura do bloco deve ser a primeira do bloco maior que a espessura a ser medida.
A calibração deverá ser feita a cada inicio de trabalho, a cada hora de uso e após cada interrupção.
Para medições em altas temperaturas a calibração pode ser feita com o bloco padrão a temperatura ambiente ( ver 9.6 ) ou, para
medições mais precisas, com o mesmo aquecido a uma temperatura próxima da peça a medir (± 25°C).

6.1 BLOCOS PADRÃO

Os blocos padrão devem ser confeccionados do mesmo material a ser examinado ou similar e suas espessuras devem ter uma
tolerância de ± 0,05 mm da espessura nominal, conforme figuras 1 e 2.

Padrão 1
35 TIP.

Fig. 1

1 2 3 4 5 6 7
Padrão 2

50 TIP.

Fig. 2

8 9 10 11
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PADRÃO 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2
Degrau 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Espessura (mm) 2,0 3,0 4,0 6,0 10,0 16,0 26,0 43,0 70,0 115,0 160,0
Faixa calibrada 2,0 a 2,3 a 3,0 a 4,5 a 7,5 a 12,0 a 19,5 a 32,2 a 52,5 a 86,2 a 120,0 a
(mm) 2,5 3,7 5,0 7,5 12,5 20,0 32,5 53,7 87,5 128,5 200,0

• Para aparelhos não micro processados.

7 – CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO

7.1 As regiões de contato dos transdutores com a peça deverão ser limpas, livres de rugosidade excessiva, carepa, salpicos,
rebaixo de tinta ou qualquer outra irregularidade que interfira no resultado, uma fina camada de tinta não necessita ser
removida.

7.2 O estado disponível da superfície deverá ser indicado no relatório de registro de resultados, mencionando-se a característica
física que melhor o defina, ou seja, se a mesma está escovada, jateada, esmerilhada ou em estado bruto.

7.3 Para a preparação da superfície deverá ser utilizado escova de aço manual ou rotativa, jateamento, lixamento ou
esmerilhamento, devendo o inspetor avaliar o método mais apropriado.

7.4 Para aços inoxidáveis austeníticos, as ferramentas de preparação da superfície devem ser utilizadas apenas para estes materiais
e atender aos seguintes requisitos:
a) ser de aço inoxidável ou revestido com este material
b) os discos de corte ou esmerilhamento devem ter alma de nylon ou similar

8 - ACOPLANTE
TEMPERATURA DE TRABALHO (°C)
ACOPLANTE
METILCELULOSE 10 – 50
VASELINA 0 – 80
ÓLEO LUBRIFICANTE 0 – 150
PASTA KRAUTKRAEMER ZGM 0 – 500
PASTA KRAUTKRAEMER HTC 010 0 - 500
GRAXA MOLYCOTE FS 3451 OU SIMILAR 0 – 500
GRAXA MOBIL 28 OU AEROSHELL 15A 0 – 300
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9 – REQUISITOS ADICIONAIS E DESCRIÇÃO DO ENSAIO

9.1 Antes de dar inicio ao ensaio, o inspetor deverá verificar o material, peça ou equipamento a ser inspecionado

9.2 Deverá ser verificada a espessura nominal de projeto do equipamento

9.3 Selecionar o equipamento, transdutor, acoplante e bloco padrão e calibrar o equipamento.

9.4 Caso a medida deva ser feita sobre superfícies cilíndricas, o cabeçote deve ser posicionado de forma que a barreira acústica
seja perpendicular à geratriz do cilindro.

9.5 Caso a medida encontrada esteja fora da faixa de espessura calibrada e/ou fora da faixa de espessuras do transdutor, o inspetor
deverá efetuar nova calibração com transdutor adequado para a espessura medida.

9.5 Ao término do ensaio verificar a calibração do aparelho e anotar os resultados. Marcar os pontos medidos com giz de cera ou
outro método adequado. Mapear e relatar as medidas obtidas no formulário padrão (ver anexo I e II).
9.6 Quando da medição de peça em temperaturas elevadas, calibrando-se o instrumento com bloco padrão à temperatura
ambiente, o valor lido deve ser reduzido 1% para cada 55°C acima da temperatura ambiente; ou seja, estando a peça a 350°C
( aproximadamente 330°C = 6x55°C maior que a temperatura de calibração, a espessura lida deve ser reduzida em 6%).
Alternativamente pode-se usar a formula Er = Emq X (Vsa - ∆T)
Vsa

Onde: Er = Espessura real Emq= Espessura medida a quente Vsa=Velocidade do som (ver par. 3)
∆T= Diferença de temperatura entre a peça e o bloco

10. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS

10.1 Para a execução do ensaio o inspetor deverá utilizar os EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) necessários para garantir
a sua segurança pessoal, em atendimento às normas no Ministério do trabalho e da empresa para a qual os serviços estiverem
sendo prestados.

10.2 O inspetor somente executará o ensaio se o equipamento sob ensaio tiver condições plenas de segurança quanto ao acesso,
queda de objetos, existência de gases ou líquidos tóxicos ou explosivos, etc. Em unidades operacionais o ensaio será realizado
somente após a liberação da área pelo órgão de segurança responsável (em unidades da PETROBRÁS deverá ser obtida a
permissão de trabalho).
10.3 Devem ser consideradas as recomendações ambientais aplicaveis no local do ensaio.
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ANEXO I

SISTEMÁTICA DE IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE

1. Os locais das medidas devem ser indicados no desenho do equipamento ou num croqui, numerados e com a espessura real
indicada entre parêntesis em mm.

2. Os pontos considerados reprovados deverão ser marcados no equipamento por meio de giz de cera, marcador industrial ou
outro método adequado.

3. Para os locais medidos que estiverem distantes da solda, o método de localização deverá ser o seguinte:

• verificar qual a solda mais próxima, incluindo longitudinais e circunferenciais.

• anotar a distancia do local à solda, para registrar no formulário juntamente com o número da solda.
• a posição deverá ser marcada tomando como ponto de referencia a solda longitudinal mais próxima do local inspecionado
ou um ponto “0” acrescido de uma seta indicando o sentido das medidas registradas ( ver exemplo)

XP1
P1 ( X mm)

YP1 WC2

↑ 0 → WL 5

4. Para as chapas e superfícies planas deverá ser estabelecida uma identificação na extremidade inferior esquerda, dando origem
a um par de eixos que definirão a direção, sentido e posições dos pontos inspecionados.

P2 (Xmm)

identificação

5. Os resultados devem ser relatados no formulário padronizado do anexo II

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ANEXO II
RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS DE INSPEÇÃO POR ULTRA-SOM
(MEDIÇÃO DE ESPESSURA)