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1. OBJETIVO

Estabelecer as condições mínimas do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom para detecção de
descontinuidades em corpos de prova de produtos fundidos de acordo com o Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação de Pessoal em END.

Este procedimento deve ser utilizado somente nos exames de qualificação e certificação de pessoal em Ensaios
Não destrutivos SNQC/END. Nas empresas o ensaio deve ser executado conforme os procedimentos e critérios
aplicáveis á inspeção que será realizada e baseado em um procedimento qualificado pelo nível 3 responsável.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

 PETROBRAS N-2314 REV. C Dez/04

 ASME V ED. 2017 (Artigo 5 e SA-609)
 ISO 2400- Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 1
 BS EN ISO 7963 - Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 2

Nota: as normas acima foram utilizadas apenas como uma referência. Este procedimento não tem como
finalidade atender a todos os requisitos das normas citadas.

3. MATERIAL A SER INSPECIONADO / DIMENSÕES

 Aço Carbono, baixa, média e alta liga.

 Aço Inoxidável Martensítico
 Processo de fabricação: fundidos
 Podem ser inspecionados fundidos de geometrias diversas devendo ter espessuras superiores a 10 mm
e diâmetro maior que 60 mm

Notas:
a. O ensaio final deve ser executado após o tratamento térmico.
b. O ensaio em Aço Inoxidável Martensítico, principalmente com o cabeçote angular está
condicionado a possibilidade de efetuar a calibração da sensibilidade em blocos fabricados com
este material.

4. APARELHOS

Os aparelhos devem estar em conformidade com o Anexo I.

5. CABEÇOTES
5.1 A faixa de frequência dos cabeçotes empregados pode variar na faixa de 0,5 MHz a 6 MHz .
5.2 Os cabeçotes normais devem ser utilizados para espessuras maiores que 50 mm.
5.3 Para espessuras menores ou iguais a 50 mm devem ser utilizados cabeçotes duplo cristal.
5.4 Cabeçotes utilizados em superfícies com raio de curvatura inferior a 250 mm devem possibilitar um ajuste
de suas sapatas à superfície.
5.5 O ponto de emissão e o ângulo real dos cabeçotes angulares devem ser verificados diariamente no bloco
padrão V1. O ângulo real pode variar no máximo, mais ou menos 2 graus em relação ao ângulo nominal.
5.6 Os cabeçotes devem apresentar resolução conforme o requerido no anexo I.
5.7 O cabeçote deve atender aos seguintes requisitos:
(a) Ser adequado quanto a dimensão para permitir um bom acoplamento na superfície de ensaio;
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(b) Ter uma frequência compatível com a menor descontinuidade a ser detectada e com a estrutura metalúrgica
do material;
(c) A escolha da frequência do cabeçote deve produzir uma adequada relação sinal/ruído, do material a ser
ensaiado, na sensibilidade especificada. Um valor da relação sinal/ruído de 3 para 1 é considerado como
um mínimo aceitável.

6. TÉCNICA A SER USADA

A inspeção deve ser executada por contato direto mediante a técnica pulso eco.

7. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO

7.1 Calibração da Escala Horizontal

A calibração da escala deve ser feita utilizando-se os blocos V1 e/ou V2. A escala deve ser ajustada em função
do percurso sônico máximo a ser utilizado durante o ensaio.

7.2 Calibração da sensibilidade

7.2.1 Técnica do eco de fundo superfícies paralelas

Esta técnica pode ser utilizada para a inspeção com os cabeçotes normal e de duplo cristal em peças usinadas
que possuam superfícies paralelas. Para calibrar a sensibilidade o eco de fundo relativo a espessura que
estiver sendo examinada, deve ser ajustado a 80% da altura da tela , neste nível deve ser traçada uma linha
reta horizontal, denominada de nível de referência primário. Ao ganho obtido deve ser somado um ganho
conforme a tabela 1. A soma dos dois ganhos é denominado de Ganho Primário. O eco de fundo utilizado para
a calibração deve ser obtido em uma região da peça isenta de descontinuidades.

ESPESSURA (mm)
GANHO
Acima de Até
- 50 6
50 75 10
75 100 14
100 150 16
150 200 18
200 250 20
250 300 22
300 - Ver nota **
Tabela 01

Nota: Acima de 300 mm, adicionar 6 dB para cada duplicação na espessura.

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7.2.2 Técnica do furo de fundo plano para cabeçote normal e de duplo cristal.

Para a calibração da sensibilidade devem ser utilizados os blocos de furo de fundo plano da figura 2 para
cabeçote normal e a figura 3 para cabeçote de duplo cristal. O material do bloco de calibração deve ser igual
ou acusticamente similar ao material a ser ensaiado assim como o acabamento superficial. A curva deve ser
traçada sobre filmes transparentes, colocados sobre a tela do aparelho ou utilizando-se recursos eletrônicos do
aparelho, quando aplicável. Para construir a curva de referência é necessário pelo menos três furos com
distâncias (B) que representem a mínima e a máxima espessura da peça a ser inspecionada, entretanto,
quanto maior o número furos utilizados, maior a precisão da curva. Para se obter a curva posiciona-se o
cabeçote no furo que produzir o eco de maior amplitude, maximizar o eco e ajusta-lo a 80% da altura da tela
através do controle de ganho, anotando-se a altura do eco na tela. Sem alterar o ganho marcar os pontos
correspondentes à maior amplitude dos demais furos. Interligar os pontos obtendo a Curva de Referência
Primária (nível de referência), e o Ganho utilizado é chamado de Ganho Primário (GP). Quando um dos pontos
ficar abaixo de 20% da altura da tela, deve-se alterar o ganho neste ponto e iniciar uma nova curva, este ganho
deve ser chamado de Ganho Secundário (GS).

 DO FURO DISTÂNCIA COMPRIMENTO DO

DIÂMETRO DO BLOCO (D) mm **
mm (B) mm ** BLOCO (C) mm **
6,4 25 45 50
6,4 50 70 50
6,4 75 95 50
6,4 150 170 75
6,4 255 275 100
** tolerância de  1 mm

Figura 2
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Figura 3

Notas:
a. O fundo plano do furo deve ser paralelo à superfície de contato e com desvio máximo de 0,05
mm. O diâmetro deve estar dentro de uma tolerância de  0,10 mm. O eixo do furo deve ser
perpendicular à superfície do bloco e dentro de um desvio de 0,5 º;
b. A superfície de contato do cabeçote deve ter rugosidade igual ou maior à da peça;
c. Dimensões em milímetros;
d. Os furos devem ser tamponados para evitar interferência de agentes externos.

7.2.3 Cabeçotes angulares

Para a calibração da sensibilidade dos cabeçotes angulares deve ser utilizado um bloco de referência com
furos cilíndricos conforme a figura 4. O material do bloco de calibração deve ser igual ou acusticamente similar
ao material a ser ensaiado assim como o acabamento superficial. A curva deve ser traçada sobre filmes
transparentes colocados sobre a tela do aparelho ou utilizando-se recursos eletrônicos do aparelho, quando
aplicável. Deve-se determinar o furo que forneça a maior amplitude de reflexão. O sinal obtido deve ser
posicionado a uma altura correspondente a 80% da altura total da tela do aparelho. O ganho deve ser anotado
e denominado de Ganho Primário (GP). Sem alterar o ganho, deve-se marcar sobre o filme transparente os
pontos correspondentes à reflexão dos furos 1/4T, 1/2T, 3/4T, 1 1/4T. Esta curva deve ser definida como Curva
de referência primária.
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ESPESSURA DO MATERIAL ESPESSURA DO BLOCO DE DIÂMETRO DO FURO

A SER EXAMINADO (t) mm REFERÊNCIA (T) mm (mm)
tolerância  0,1 mm
t  25 25 ou t 2,4
25  t  50 50 ou t 3,2
50  t  100 100 ou t 4,8
100  t  150 150 ou t 6,3
150  t  200 200 ou t 7,9
200  t  250 250 ou t 9,5
250  t t nota 3
Figura 4

Notas:
1) As superfícies de contato devem estar paralelas e dentro de um desvio de -1,1 mm;
2) As superfícies de contato do cabeçote devem ter rugosidade igual ou maior que a peça;
3) Para espessuras acima de 250 mm, para cada aumento de 50 mm na espessura, o diâmetro do furo deve
ser aumentado em 1,6 mm;
4) Para blocos com espessura acima de 75 mm, a distância mínima do furo em relação às extremidades do
bloco deve ser no mínimo 1 / 2 T, para evitar coincidência das reflexões do furo e do canto do bloco;

7.3 Ajuste da sensibilidade

7.3.1 Ajuste da sensibilidade com cabeçote normal e duplo cristal na técnica do eco de fundo:
Para esta técnica, não é aplicável a correção por transferência, pois a calibração da sensibilidade é
feita diretamente na peça.

7.3.2 Ajuste da sensibilidade Cabeçote normal na técnica do furo de fundo plano:

Devido a diferenças na superfície do bloco e da peça deve ser verificado as perdas por transferência.
Para determinar as perdas devemos:
(a) determinar o bloco do conjunto que forneça o maior eco de fundo, ajustando-o a 80% da altura
total da tela;
(b) sem alterar o ganho marcar sobre a tela os pontos correspondentes à maior amplitude dos ecos
de fundo dos demais blocos;
(c) traçar a curva interligando os pontos.
(d) posicionar, com o mesmo ganho, o cabeçote sobre uma região da peça, reconhecidamente livre
de descontinuidades, e com superfícies paralelas;
(e) comparar esta amplitude de eco de fundo com a curva previamente traçada. A diferença obtida
em dB, se for o caso, deve ser acrescentado ou diminuído do Ganho Primário.
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7.3.3 Ajuste da sensibilidade com cabeçote duplo cristal na técnica do Furo de fundo plano:
Para o cabeçote duplo cristal deve-se ajustar o eco de fundo proveniente do bloco de referência a
80% da altura da tela, com o mesmo ganho colocar o cabeçote na peça verificando-se ha diferença
em dB. Esta diferença, se existir, deve ser acrescentada ou diminuída do Ganho Primário (GP).
Quando a peça tem uma diferença de espessura superior a  25%, deve-se medir o coeficiente de
atenuação linear, para evitar erros no ajuste de sensibilidade devido a diferença de espessura.

7.3.4 Ajuste de sensibilidade com cabeçotes angulares:

Para cabeçotes angulares deve ser feita uma correção do ganho devido as perdas decorrentes das
diferenças de superfície entre o material a ser inspecionado e o bloco de referência. Para efetuar a
correção é necessária a confecção de uma curva:
(a) utilizando-se dois cabeçotes de mesmas características (ângulo, frequência e dimensões),
ajustar o aparelho para que os mesmos trabalhem como emissor e receptor;
(b) posicionar os cabeçotes no bloco de referência como mostrado na figura 5, de modo a obter o
sinal da posição E/R1, maximizar o eco e ajusta-lo a 80% da altura total da tela com o controle
de ganho. Anotar o pico do eco na tela;
(c) sem alterar o ganho anotar os pontos referente as posições E/R2 E E/R3;
(d) interligar os pontos obtendo-se a curva;
(e) com os mesmos cabeçotes e mesmo ganho posicioná-los na peça a ser ensaiada, na posição
E/P1, verificar através do controle de ganho a diferença de altura entre o eco e a curva.
(f) a diferença encontrada em dB, se houver, deve ser anotada e denominada perda por
transferência (PT) e deve ser acrescida ou diminuída do ganho primário;
(g) devem ser registrados na curva o modelo do cabeçote, escala, ganho primário e bloco de
referência utilizado.

Figura 5

7.3.5 Ganho de varredura

Técnica do furo de fundo plano.

O ganho de varredura (GV) deve ser o ganho primário (GP) acrescido da Perda por Transferência (PT) + 6
dB. GV=GP+PT+6dB

Técnica do Eco de Fundo.

O ganho de varredura (GV) deve ser o ganho primário (GP) +6 dB. GV=GP+6 dB
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7.3.6 Ganho de avaliação

Para avaliação das descontinuidades o ganho de avaliação (GA) deve ser o ganho de referência primário
(GP) acrescido da perda por transferência, quando aplicável.

8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

8.1 Condição superficial

A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deve estar limpa e livre de irregularidades que possam
interferir no acoplamento e movimentação do cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos,
tintas, etc.
A rugosidade superficial não deve exceder a 12,5 µm para superfícies usinadas, superfícies que não atendam a
este requisito podem ser ensaiadas, desde que o acabamento seja compatível com o nível de qualidade indicado
no critério de aceitação.

8.2 Técnica de preparação da superfície

As superfícies devem ser preparadas por usinagem, esmerilhamento ou jateamento, caso necessário.

9. ACOPLANTE

Deve ser utilizado metil celulose dissolvido em água ou óleo mineral. O mesmo acoplante utilizado na calibração
deve ser utilizado na inspeção.

10. TÉCNICA DE VARREDURA

a. O ensaio por ultrassom deve ser efetuado antes de qualquer usinagem que possa impedir a inspeção de
determinada área do fundido.
b. O ensaio final deve ser executado após o tratamento térmico da peça.
c. Inspeções complementares podem ser realizadas antes do tratamento térmico.
d. Deve ser executada uma varredura manual com velocidade máxima de 150 mm/s e com uma sobreposição
mínima de 10% do tamanho do cristal.
e. O ensaio deve ser realizado em 100% do fundido, por todas as superfícies com acesso. Para cabeçotes
duplo cristal não é necessário a inspeção por ambas as faces de peças com superfícies paralelas.
2
f. Quando a superfície do fundido a ser inspecionado for maior que 0,5 m , a superfície deve ser dividida em
quadrados de 300 mm de lado para assegurar uma varredura de 100% da superfície.
g. Para fundidos com espessuras maiores que 50 mm e que tenham acesso a somente a superfície de contato
do cabeçote, devem ser inspecionadas com cabeçote normal e cabeçote duplo cristal, a fim de garantir a
inspeção da região da zona morta do cabeçote normal.
h. A varredura com cabeçotes angulares deve ser feita quando forem constatadas regiões inacessíveis para
cabeçotes normais e duplo cristal ou regiões questionáveis.
i. Sempre que possível, o fundido deve ser varrido por ambas as faces. Quando a varredura é executada com
o cabeçote normal e somente existir acesso por uma face, a região da zona morta ou 25 mm, o que for maior,
deve ser varrida completamente com cabeçote do tipo duplo cristal.
j. Para fundidos de espessuras superiores a 254 mm, com acesso por ambas as faces, a varredura pode ser
feita abrangendo 55% da espessura por cada face. Neste caso, a região da zona morta ou 25 mm, o que for
maior, deve ser varrida completamente com cabeçote do tipo duplo cristal.
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k. Cabeçotes com diferentes ângulos podem ser utilizados quando forem constatadas regiões questionáveis.
l. Durante a varredura de peças com superfícies paralelas devem ser observadas áreas que produzam
redução do eco de fundo, visando constatar a existência de descontinuidades com orientação desfavorável
(regiões questionáveis). Estas regiões devem ser investigadas, utilizando-se outros cabeçotes.

11. REQUISITOS ADICIONAIS

a. A recalibração do aparelho deve ser feita antes de cada jornada de trabalho e a cada 8 horas trabalhadas,
ou em caso de troca de cabeçote ou cabos e /ou desajuste eventual do aparelho. Se na recalibração for
constatada uma perda de 15 % ou mais no nível de sensibilidade, deve ser executado uma nova calibração e
reensaiadas todas as peças ensaiadas desde a última verificação satisfatória.

12. REGISTRO DAS DESCONTINUIDADES

a. Devem ser registradas as descontinuidades cuja refletividade ultrapasse a Curva de Referência Primária no
caso das técnicas do eco de fundo, furo de fundo plano ou com cabeçotes angulares.
b. Devem ser registradas as áreas que apresentem perda de eco de fundo maior ou igual a 50%, sem causa
determinada, quando utilizado a técnica do eco de fundo.
c. Devem ser registradas as áreas de peças com superfícies paralelas que apresentem perda de eco de fundo
abaixo da Curva de Referência Primária sem causa determinada com cabeçote normal ou duplo cristal, quando
utilizado a técnica do furo de fundo plano.

13. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

a. As descontinuidades registráveis serão dimensionadas pela técnica dos 6 dB. Para dimensionar a área da
descontinuidade, as seguintes etapas devem ser efetuadas:
(a) maximizar o sinal da descontinuidade e ajustá-lo a 100% da altura total da tela;
(b) deslocar o cabeçote lateralmente até o sinal cair para 50% (queda dos 6 dB);
(c) anotar o ponto na linha de centro do feixe;
(d) repetir a operação deslocando o cabeçote em várias direções até delimitar toda a área ou comprimento da
descontinuidade.

b. Para descontinuidades registráveis e que possuam baixa refletividade pode ser utilizado como referência
eco de fundo da peça utilizando-se a queda do eco de fundo e neste caso a delimitação deve ser efetuada de
fora para dentro da descontinuidade.

14. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO

a. Condições Rejeitáveis - As localizações de todas as indicações tendo amplitudes maiores do que a linha
de referência deve ser marcada na superfície do fundido. Os limites máximos da indicação devem ser
determinados aplicando a técnica da queda dos 6 dB indicada no item 13 deste procedimento. Desenhe um
retângulo ou outra forma regular através da indicação, a fim de formar um polígono a partir do qual a área pode
ser facilmente calculada. Não é necessário que o sinal ultrassônico ultrapasse a amplitude da linha de referência
sobre toda a área. Em alguns locais dentro dos limites da indicação, o sinal pode ser menor do que a amplitude
da linha de referência, mas ainda assim apresentar de modo que possa ser considerado como uma indicação de
sinal contínua. As condições rejeitáveis são as seguintes e quando qualquer uma das condições listadas abaixo
for encontrada, as indicações devem ser removidas e reparadas de acordo com a especificação de processo
aplicável.
b. Indicações Lineares — Uma indicação linear é definida como aquela que tem um comprimento igual ou
maior que três vezes sua largura. Uma indicação com amplitude superior ao nível de referência, tal como uma
indicação originada em uma trinca ou linhas de inclusão de escória, deve ser reprovada.
c. Indicações não Lineares:
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i. Indicações isoladas - As indicações isoladas não devem exceder os limites do nível de qualidade designado
e listado na Tabela 2. Uma indicação isolada pode ser definida como aquela para a qual a distância entre ela e
uma indicação adjacente é maior que a maior dimensão da maior das indicações adjacentes.
ii. Indicações agrupadas (cluster) - Indicações agrupadas devem ser definidas como duas ou mais indicações
confinadas em um cubo de 25 mm. As indicações agrupadas não devem exceder os limites do nível de
qualidade designado e listado na Tabela 3. Quando a distância entre as indicações for menor que a menor
dimensão da maior indicação do grupo, o agrupamento deve ser reparado por solda.
iii. A distância entre dois agrupamentos deve ser maior que a menor dimensão da maior indicação em qualquer
agrupamento (cluster). Se não estiverem, o agrupamento com a maior indicação individual deve ser removido.
iv. Todas as indicações, independentemente de suas áreas de superfície, conforme indicado pelo movimento
do cabeçote na superfície do fundido e independentemente do nível de qualidade requerido, não devem ter uma
dimensão através da parede, superior a 1⁄3 T, onde T é a espessura da seção na área do fundido que contém a
indicação.
v. A soldagem de reparo de indicações do tipo “agrupadas” precisa ser apenas na extensão necessária para
atender ao nível de qualidade aplicável a essa área especifica. Todos os outros tipos de indicações rejeitáveis
devem ser completamente removidos.
vi. Soldas de reparo de fundidos devem atender o nível de qualidade designado para essa área específica do
fundido.
vii. Qualquer local que tenha 75% ou mais de perda do eco de fundo e exceda a área do nível de qualidade
aplicável, e cujas amplitudes da indicação podem ou não exceder a linha de referência, deve ser rejeitado, a
menos que a razão para a perda do eco de fundo possa ser identificada como não sendo causada por uma
descontinuidade. Se o ganho é aumentado e o eco de fundo é obtido sem o aparecimento de indicações com
amplitude superior ao nível de referência, a área deve ser aceita.

Tabela 2 – Critério de aceitação para indicações simples isoladas

Nível de Máxima área de uma indicação Posição da
2 Observações
qualidade não linear (cm ) indicação
1 0 E
2 6 E
6 O
3 Nota 1:
13 C
A área medida pelo movimento do
4 19 E centro do transdutor sobre a
superfície do fundido
19 O
5
32 C
Nota 2:
6 32 E O = 1/3 da espessura da parede a
32 O partir da parede externa ou interna
7 C = 1/3 da parte central da
45 C
espessura de parede
8 45 E E = qualquer posição através da
45 O espessura da parede
9
58 C
10 58 E
58 O
11
71 C
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Tabela 3 – Critério de aceitação para indicações agrupadas

Nível de Máxima área de uma indicação não Mínimo de área na qual as indicações
2 A, B 2 C
qualidade linear (cm ) devem estar dispersas (cm )
1 0 0
2-3 13 232
4-5 26 232
6-7 39 232
8-9 52 232
10-11 64 232
A
- Independentemente da localização da parede, isto é 1/3 da parede região central, 1 ⁄3 da parede
próxima a superfície interna ou 1 ⁄3, da parede na parte externa.
B
Cada indicação que é igual ou superior a linha de referência deve ser dimensionada pela queda
dos 6 dB. A área da descontinuidade, para o propósito desta avaliação, deve ser considerada a
área formado pela delimitação da descontinuidade pela técnica dos 6 dB. Quando não for possível
delimitar a área da descontinuidade e a amplitude da indicação for maior ou igual a amplitude de
2
referência, a área deve ser considerado como equivalente a 1 cm , para as áreas cumulativas
(somatória) estimadas .
C
As indicações dentro de um agrupamento (cluster) com as áreas acumuladas rastreadas devem
2 2
ser dispersos em uma área superficial mínima da peça fundida igual a 36 in [230 cm ]. Se as áreas
cumulativas rastreadas estão confinadas numa área de distribuição menor, a área deve ser
reparada de acordo com o necessário para atender o nível de qualidade.

15. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

Os resultados do ensaio devem ser registrados em formulário próprio, conforme anexo II e III.
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ANEXO I - VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM DE ULTRASSOM

1. APARELHO DE ULTRASSOM
O aparelho de ultrassom deve ser tipo pulso eco, apresentação tipo "A", capaz de gerar frequência na faixa de 1
a 6 MHz.

2. CABEÇOTES
2.1 Os cabeçotes devem possuir as seguintes características:

a) cabeçotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com diâmetro variando de 10 a
30 mm ou quadrado com 10 a 25 mm de lado.
b) cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com área ativa mínima de 70
2
mm .
c) cabeçotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de áreas 15 a 900
2
mm .

2.2 Os cabeçotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um código
que permita identificar as seguintes características:

a) tipo do cabeçote;
b) material e dimensões do cristal;
c) frequência.

3. CONTROLE DE GANHO
3.1. O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 dB ou 20 dB e um ajuste fino com
incrementos de 1 dB ou 2 dB.

3.2. O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 dB.

4. FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS

A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias nas seguintes faixas de temperaturas:
a) 5 a 40º C para aparelhos;
b) 5 a 60º C para cabeçotes.

5. LINEARIDADE VERTICAL
5.1 A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente através de um cabeçote normal conforme
indicado na figura 6.

5.2 Escolhendo um dos ecos de fundo como referência, ajustar sua amplitude a 100 % da altura da tela do
aparelho. Variar o ganho na quantidade de decibéis indicada na coluna central da tabela da figura 6. A
linearidade do controle de ganho é considerada aceitável, se os valores das amplitudes obtidas através desta
sistemática se situarem dentro dos limites estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.
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Ajuste da indicação em % da altura Limites da indicação em % da

Mudança do controle de ganho
total da tela altura total da tela
100 - 6 dB 44 a 56
100 - 12 dB 22 a 28
100 - 18 dB 11 a 14

Figura 6 - Dados para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho.

5.2.1 Para aparelhos analógicos, a verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico
transparente, conforme a figura 7, construído para cada modelo de aparelho.

Figura 7 - Gabarito para verificação da linearidade do controle de ganho de aparelho analógico

Notas:

(1). Construir de material plástico transparente.

(2). Calcular, através do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posição correta das faixas de
tolerância.
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6. LINEARIDADE HORIZONTAL
O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2 % da escala de distância empregada. A
verificação pode ser feita, colocando-se como mínimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco
padrão e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação a faixa de tolerância acima especificada.

7. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES DE FEIXE RETO

Os cabeçotes de feixe reto serão aferidos quanto à resolução e alinhamento do feixe sônico utilizando-se o bloco
padrão Nº1 e o bloco IOW.

7.1 Verificação da resolução

7.1.1 A resolução deve ser verificada, posicionando o cabeçote no bloco Nº1, conforme indicado na figura 8; de
forma à se obter três ecos provenientes das superfícies refletoras. O cabeçote deve ser movimentado de forma à
se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeçote apresenta boa resolução se os ecos das
espessuras d1, d2, d3 apresentarem separação entre si na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo.

Figura 8 – Verificação da resolução com cabeçote normal ou duplo cristal

8. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES ANGULARES

8.1 - Geral
Os cabeçotes angulares serão aferidos quanto ao ponto de saída do feixe sônico e ângulo real do cabeçote,
utilizando-se o bloco padrão Nº1.

8.2 - Tolerância
O ponto de saída do feixe sônico deve ser corrigido caso seja encontrada qualquer diferença entre a marcação e
a posição correta. O ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo nominal.

8.3 - Verificação da resolução.

Deve ser utilizado o bloco da figura 9. O cabeçote será posicionado, de modo que dois a dois os ecos referentes
aos degraus sejam igualados e posicionados a 80 % da altura da tela. Para a resolução ser considerada
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satisfatória os picos, referentes ao degrau de 2 mm (cabeçote 4 MHz) e 4 mm (cabeçote 2 MHz), devem estar
separados por no mínimo 6 dB (ver figura 10).

75

R 60 R 74 15 15 15 15 15
R 62 R 69
R 65

2
3
4
5

Figura 9 – Bloco para verificação de resolução

A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 dB (figura 10).

Figura 10 – Apresentação dos ecos para avaliação da resolução

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ANEXO II – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

RELATÓRIO DE ENSAIO
ULTRASSOM
Fundido
PROCEDIMENTO- Nº / Rev. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO RELATÓRIO N° FOLHA
de
Número do CP ESTADO DA SUPERFICIE MATERIAL

TÉCNICA DE AJUSTE DA SENSIBILIDADE ACOPLANTE BLOCO DE REFERENCIA TEMPERATURA DA PEÇA

ENSAIO ANTES OU APÓS TRATAMENTO TÉRMICO TIPO DE TRATAMENTO TÉRMICO

EQUIPAMENTO UTILIZADO
FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE DATA DE VALIDADE DA CALIBRAÇÃO

CABEÇOTES UTILIZADOS
DIMENSÕES FREQUÊNCIA
TIPO FABRICANTE MODELO Nº SÉRIE ÂNGULO
(mm) (MHz)
Normal
Duplo cristal
Angular
DADOS DE CALIBRAÇÃO
Cabeçote Ganho Primário (dB) Perda por Transferência (dB) Ganho de Varredura (dB)

DESCONTINUIDADES
Percurso Dimensões Altura da Indicação
Sônico/Profundidade Larg. X Compr. e Área Perda do Eco Superfície de Posição de
Nº Cabeçote em função do Nível Laudo
de Fundo (dB) Detecção Referência
(mm) (mm/mm2) de Referência (dB)

OBSERVAÇÕES

LEGENDA LAUDO
NEC: Necessário Exame Aprovado Reprovado
A: Aprovado R: Reprovado NEC
Complementar
Nome do Candidato: Assinatura do Candidato: Nº SNQC:

Modalidade do Exame: Empresa:

Data: Visto do Examinador:

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ANEXO III – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (CROQUI)

RELATÓRIO DE ENSAIO

RELATÓRIO N.º
CROQUI FOLHA: ____ de ______

0 50 100 150 200

X 50

100

150

200

250

300

350

400
NOME DO CANDIDATO: NÚMERO:

MODALIDADE DO EXAME: ASSINATURA DO CANDIDATO:

EMPRESA: DATA: VISTO DO EXAMINADOR: