PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE ULTRA-SOM

AUTOMATIZADO – PHASED ARRAY

AUTOMATED ULTRASONIC INSPECTION PROCEDURE

PHASED ARRAY

PROCEDIMENTO DE ENSAIO POR ULTRA-SOM

AUTOMATIZADO USANDO A TÉCNICA PHASED ARRAY EM
SOLDAS DE TANQUES ATMOSFÉRICOS PARA O PROJETO
PUMA II DA VALMET/KLABIN

AUTOMATIC ULTRASONIC INSPECTION PROCEDURE USING PHASED ARRAY

TECHNIQUE IN ATMOSPHERIC TANKS FOR THE PUMA II PROJECT OF
VALMET/KLABIN

Rev. Data Elaboração Itens Itens Itens Revisados Descrição da Revisão

Date Elaboration Incluídos Excluídos Items
Items Items revised Revision Description
Included Excluded
COM COMENTÁRIOS
PROSSEGUIR FABRICAÇÃO
REENVIAR PARA COMENTÁRIOS
00 28/02/20 JMS -
ENVIAR -
CÓPIA CERTIFICADA - Primeira Emissão – First Issue
COM COMENTÁRIOS
REENVIAR PARA COMENTÁRIOS
NÃO INICIAR A FABRICAÇÃO Revisado conforme atualizações de
01 01/03/20 JMS SEM- COMENTÁRIOS - - normas / revised as to updated
ENVIAR CÓPIA CERTIFICADA standards

02 19/05/20 JMS X ACEITAÇÃO DE CERTIFICADO

- - 1;2;3;4;5;6,7,8,9,10
Exclusão do ToFD / Exclusion of
ToFD
PARA INFORMAÇÃO

ASS 07/12/2020 7.2.2; 7.2.3; 10.3; Comentários Fiscalização / Clients

03 25/06/20 MASF CEITAÇÃO- OU COMENTÁRIOS FEITOS
- NESTE
11.4, tabela 12.2A comments

DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO OU SISTEMA

Comentários Fiscalização / Clients
04 14/1020 MASF 7.4 - -
comments

Procedimento Elaborado e de acordo com a Norma

PROCEDIMENTO Nº END-014-AUT API 650 12th Edition - 2018

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DATA: 14/10/2020 PÁGINA: 1/35 Marcos Alberto S Figueredo

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PHASED ARRAY

1. OBJETIVO 1. OBJECTIVE

Este procedimento descreve o método para uso da
técnica de ultrassom automatizado, usando a técnica
de PHASED ARRAY, com objetivo de identificar
descontinuidades em juntas de tanques atmosféricos
do Projeto “PUMA II – Máquina MP27 e Cozimento e
Linhas de Fibra”.
This procedure is about the automatic ultrasonic
inspection method using the PHASED ARRAY)
technique to identify discontinuities in atmospheric
tanks joints of “Máquina MP27 e Cozimento e Linhas
de Fibra - PUMA II Project

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 2. REFERENCE CODES

API 650 Welded Steel Tank for Oil Storage – Ed 2013 Add 2018
ASME Section VIII Division 2 – Alternative Rules for Construction of Pressure Vessels Ed 2019
ASME Section V Nondestructive Examination Ed 2019
ASME Section IX Qualification for Welding Procedures, Welders and Welding Operators Ed 2019
Practice for the Control and Administration of NDT Personnel Training, Examination and Certification
ASNT SNT-TC-1A
Ed 2016
EN 12223 Non-Destructive Testing – Ultrasonic Examination – Specification for Calibration Block N˚ 1 – Ed 2001
ISO 2400 Ultrasonic Testing Specification for Calibration Block No. 1. Ed 2012
Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment
ISO 17640
2018

3. MATERIAL A SER INSPECIONADO 3. MATERIAL TO BE TESTED

Metal de Base Espessuras

(Base Metal) (Thickness)
(mm)
P-Nos 1, 3, 4, 5A a 5C, 15A a 15C 6,0 a 50,0

Tabela 1

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Figura 1

N A
E (mm) α β
(mm) (mm)

19 < E ≤ 25 1,5 3,0 30º - 35º 35º - 45º

25 < E ≤ 35 3,0 3,0 30º - 35º 35º - 40º

35 < E ≤ 45 3,0 4,0 25º - 30º 30º - 35º

45 < E ≤ 50 3,0 4,0 25º - 30º 25º - 30º

Figura 2

E1 (mm) E2 (mm) N (mm) A (mm) α

28 50 2,5 3,0 37,5º

Figura 3

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Figura 4

4. APARELHAGEM 4. EQUIPMENT

4.1 Equipamentos de Ultrassom 4.1 Ultrasonic Equipment

Fabricante Modelo Número de Canais Modo de Operação

Olympus OMNISCAN MX ou MX2 16/128 ou 32/128 Phased Array

4.2 Cabeçotes Phased Array 4.2 Phased array Probes

Fabricante Modelo Frequência (MHz) Elementos Dimensões dos Elementos

Olympus 5L64-A2 5 64 0,6 X 10 mm

Olympus 5L64-A12 5 64 0,6 X 10 mm

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4.3 Sapatas Phased Array Phased Array Wedges

Fabricante Modelo Dimensões Ângulo (Aço) Velocidade Sônica

Olympus SA2-N55S 58 X 23 55° 2330 m/s

Olympus SA12-N55S 58 X 23 55° 2330 m/s
Olympus SA10-N55S 23 X 23 55° 2330 m/s

4.4 Encoder 4.4 Encoder

Fabricante Modelo Resolução

Olympus Miniwheel 0,5 a 2,0 mm

4.5 Software 4.5 Software

Fabricante Modelo Finalidade

ECLIPSE ESBEAMTOOL Leis Focais

Olympus Tomoview versão 2.9 ou superior Coleta e Análise de Dados

5. TÉCNICAS A SEREM UTILIZADAS 5. TECHNIQUES TO BE USED

Será utilizada a técnica de contato direto pulso eco
Phased Array. O ensaio será realizado com
registro total do ensaio.
O ensaio será realizado por um conjunto de feixes
sônicos emitidos por um ou dois cabeçotes
Phased Array.
The Phased Array pulse eco direct contact technique
will be used. The test will be performed with full test
record.
The test will be performed by a set of sonic beams
emitted by one or two Phased Array probes.

6. MÉTODO E PERIODICIDADE DE 6. METHOD AND PERIODICITY OF

CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM CALIBRATING THE DEVICES

A calibração dos aparelhos, cabeçotes e blocos The calibration of the devices, probes and blocks
utilizados no ensaio devem estar de acordo com o used in the test must be in accordance with Annex I.
Anexo I.

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7. MÉTODO DE AJUSTE
7.1 Ajuste da Escala de Distância
A calibração da escala de distância (horizontal) do
aparelho deve ser feita com o bloco V1 ou V2.
7.2 Calibração da Sensibilidade
7.2.1 Blocos de Referencia
7.2.1.1 Blocos de Referência para Componentes
Não Tubulares
O bloco de referência para a construção das curvas
de correção distância-amplitude para cabeçotes
normais e angulares para o ensaio de componentes
não tubulares deve estar de acordo com a Figura 5.
Quando uma mesma junta soldada for composta
por duas espessuras diferentes, a espessura do
bloco de referência (T) deve corresponder à
espessura média. Os blocos devem ser
confeccionados com material igual ou
acusticamente semelhante ao da peça a ser
inspecionada.
7.2.2 Ajuste da Sensibilidade
O ajuste da sensibilidade será feita traçando-se
acurva TGC (Time Correction Gain) a partir dos
furos do bloco de referência.
O ganho será ajustado para que os ecos dos furos
fiquem a 80% da altura da tela (± 5%). O ganho
necessário para o ajuste do primeiro ponto será
chamado de ganho primário (GP).
A curva TGC será traçada na extensão necessária
para o ensaio da junta, com no mínimo, 3 pontos.
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7. ADJUSTMENT METHOD
7.1 Adjusting the Distance Scale
The calibration of the distance scale (horizontal) of
the device must be done with block V1 or V2.
7.2 Calibration of Sensitivity
7.2.1 Reference Blocks
7.2.1.1 Reference Blocks for Non-Tubular
Components
The reference block for the construction of
distance-amplitude correction curves for normal
and angular probes for the testing of non-tubular
components must be in accordance with Figure 5.
When the same welded joint consists of two
different thicknesses, the thickness of the
reference block (T) must correspond to the
average thickness. The blocks must be made of
material similar or acoustically similar to the part to
be inspected
Espessura da Espessura do Bloco Diâmetro dos
Junta (t) mm de Referência (T) mm Furos (mm)
≤ 25 19 ou t 2,5
> 25 até 50 38 ou t 3,0
Tolerância do diâmetro do furo = ± 0,8 mm
Tolerância da posição do furo = ± 3,0 mm
Figura 5 - Bloco de Referência Componentes
Não Tubulares
7.2.2 Sensitivity adjustment
The sensitivity adjustment will be done by tracing
the TGC (Time Correction Gain) curve from the
holes in the reference block.
The gain will be adjusted so that the echoes of the
holes are at 80% of the height of the screen (± 5%).
The gain needed to adjust the first point will be
called the primary gain (GP).
The TGC curve will be plotted to the extent
necessary for the joint test, with a minimum of 3
points.
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A calibração do equipamento de ultrassom deve ser
conferida no início, a cada 4 horas de ensaio ou
após 30 metros de solda ensaiada ou 30 juntas
tubulares (o que vencer primeiro) e no final dos
serviços. Se forem encontrados desvios na
calibração devem ser tomadas as ações
especificadas na tabela abaixo:
1 Desvios < 2 dB
2 Redução da sensibilidade ≥ 2 dB
3 Aumento da sensibilidade > 2 dB
1 Desvios ≤ 2% da extensão
2 Desvios > 2% da extensão
7.2.3 Perda por Transferência (PT)
Dois cabeçotes convencionais mono cristal de 45° ou
60° em modo “pitch-catch” deverão ser usados para
determinar a diferença de amplitude (em dB) entre
um sinal obtido no bloco de calibração e na peça sob
ensaio, numa região fora da solda. A diferença
encontrada (em dB), se houver será anotada e
denominada perda por transferência (PT) e será
acrescentada ou diminuída ao ganho primário. Se as
diferenças forem menores que 2 dB, a correção não
é necessária.
Se as diferenças forem maiores que 2 dB, mas
menores que 12 dB, elas devem ser compensadas.
Se as perdas de transferência excederem 12 dB, o
motivo deve ser considerado e um a preparação
adicional das superfícies de varredura deve ser, se
aplicável executada. Quando não há razões
aparentes para altos valores de correção, a
atenuação, em várias regiões da peça, deve ser
medida e, quando se verificar uma variação
significativa, ações corretivas devem ser efetuadas.
O ganho resultante é denominado Ganho Corrigido
(GC = GP ± PT).
O Ganho Corrigido será utilizado para varredura e
para avaliação das descontinuidades.
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PHASED ARRAY
The calibration of the ultrasound equipment must
be checked at the beginning, every 4 hours of
testing or after 30 meters of tested weld or 30
tubular joints (whichever comes first) and at the end
of the services. If deviations are found in the
calibration, the actions specified in the table below
must be taken:
Sensibilidade
Corrigir a calibração antes de continuar o ensaio
Corrigir a calibração e repetir o ensaio em todas as juntas
ensaiadas desde a última verificação satisfatória
Corrigir a calibração e revisar todos os registros de ensaio
executados desde a última verificação satisfatória
Escala
Corrigir a calibração antes de continuar o ensaio
Corrigir a calibração e repetir o ensaio em todas as juntas
ensaiadas desde a última verificação satisfatória
7.2.3 Transfer Loss (PT)
Two conventional 45 ° or 60 ° mono-crystal probes in
pitch-catch mode should be used to determine the
amplitude difference (in dB) between a signal
obtained in the calibration block and the part under
test, in a region outside the weld . The difference
found (in dB), if any, will be noted and referred to as
transfer loss (PT) and will be added or decreased to
the primary gain. If the differences are less than 2 dB,
correction is not required.
If the differences are greater than 2 dB but smaller
than 12 dB, they shall be compensated for.
If transfer losses exceed 12 dB, the reason shall be
considered and further preparation of the scanning
surfaces shall be carried out, if applicable. When
there are no apparent reasons for high correction
values, the attenuation, at various locations on the
test object, shall be measured and, where it is found
to vary significantly, corrective actions shall be
considered.
The resulting gain is called the Corrected Gain (GC =
GP ± PT).
The Corrected Gain will be used for scanning and for
assessing discontinuities.
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7.4 Verificação da Sensibilidade
Todo cabeçote phased array deve ter seu ajuste de
sensibilidade verificado em um bloco de varredura. O
bloco deve ter sua espessura na faixa, de 6 mm ou
25% da espessura da peça a ser examinada, o que
for menor. O restante das especificações deve ser
conforme item 7.2.1.1, exceto o número e posição
dos furos cilíndricos transversais que devem estar
adequados a confirmar o ajuste de sensibilidade.
O bloco de calibração pode ser utilizado como bloco
de varredura desde que a espessura esteja
conforme acima e possua os 3 furos cilindricos
transversais indicados em 7.2.1.1.
A verificação da sensibilidade deve ser efetuada
após a calibração do sistema, no início de cada
serviço e sempre que alterar a faixa de espessura a
ser inspecionada, nas mesmas condições utilizadas
na inspeção da solda.
8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DA
PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A superfície de contato entre o cabeçote e a peça
deverá estar limpa e livre de irregularidades que
possam interferir no acoplamento e movimentação do
cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas,
respingos, tinta etc. Na margem das soldas deverá
haver concordância suave entre as superfícies.
Nos cruzamentos de solda o reforço deve ser
removido na região por onde o cabeçote e/ou o
scanner irão passar.
Caso a largura do reforço não permita manter a
distância correta dos cabeçotes, o reforço deve ser
removido.
A superfície deve ser preparada por esmerilhameto,
lixamento ou escovamento conforme necessário.
A temperatura da superfície deve estar entre 5 e 50º
C. A diferença entre o bloco de referência e a
superfície de ensaio não deve ser superior a 14º C.
9. ACOPLANTE
Será utilizada água como acoplante, tanto para
calibração como para o ensaio.
10. TÉCNICA DE VARREDURA
10.1 Verificação do Metal Base Adjacente a Solda
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PHASED ARRAY
7.4 Sensitivity Confirmation
Every phased array probe must have its sensitivity
sttings confirmed on a scanner block. This block must
have a thickness within the lesser of 6 mm or 25% of
the thickness of the piece to be examined. The
remaining specifications must be in accordance with
item 7.2.1.1, except that the number and position of
the side drilled holes must be adequate to confirm the
sensitivity settings..
The calibration block can be used as a scanning
block as long as the thickness is as indicated above
and has the 3 transverse cylindrical holes in 7.2.1.1.
The sensitivity settings must be confirmed after the
system calibration, at the beginning of each service
and whenever the thickness range to be inspected
changes, under the same conditions used in the
inspection of the weld.
8. SURFACE AND TECHNICAL CONDITION FOR
SURFACE PREPARATION
The contact surface between the probe and the part
must be clean and free of irregularities that may
interfere with the coupling and movement of the
probe, such as excessive roughness, scaling,
splashes, paint, etc. On the weld margin there should
be a smooth match between the surfaces.
At weld crossings, the reinforcement must be
removed in the region where the probe and / or the
scanner will pass.
If the reinforcement width does not allow to maintain
the correct distance from the probes, the
reinforcement must be removed.
The surface should be prepared by grinding, sanding
or brushing as needed.
The surface temperature must be between 5 and 50º
C. The difference between the reference block and
the test surface must not exceed 14º C.
9. COUPLANT
Water will be used as a couplant, both for calibration
and for the test.
10. SCANNING TECHNIQUE
10.1 Checking the Base Metal Adjacent to the Weld
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Esta varredura deve ser feita com cabeçote normal
mono ou duplo cristal apenas em caso de dúvida na
interpretação dos resultados. A área ensaiada deve
ser a mesma de varredura com feixe angular. A
sensibilidade é ajustada colocando o eco de fundo a
80% da altura da tela.
10.2 Varredura para Detecção de
Descontinuidades Transversais
Quando solicitado, para detecção de
descontinuidades transversais a varredura será feita
manualmente com o cabeçote angular de 45°
inclinado em relação ao eixo da solda (ângulo máximo
45º) ou sobre a solda se o reforço for removido.
O ensaio será feita em ambos os lados da solda,
com a movimentação do cabeçote paralelo a solda.
Caso seja detectada alguma indicação deve ser feita
varredura com cabeçote Phased Array na mesma
posição em que foi detectada a indicação com
cabeçote angular e registrar a indicação.
10.3 Varredura para Detecção de
Descontinuidades Longitudinais
O ensaio pela técnica Phased Array será executado
com varredura eletrônica setorial. Os cabeçotes
serão programados para produzir leis focais
formadas por 16 a 64 elementos (o número de
elementos será determinado pelo formato dos
chanfros e pela espessura ensaiada). A
determinação do elemento inicial, ângulos utilizados
e distância da face frontal do cabeçote ao ponto de
referência será feita considerando os seguintes
requisitos:
• O ensaio deve iniciar (sempre que possível) 5
ou 10 mm antes da margem da solda, caso
não seja possível o reforço de solda deve ser
esmerilhado.
• Devem ser utilizados ângulos entre 40º e 70º,
determinados pelo software ESBEAMTOOL
• A determinação da distância da face frontal do
cabeçote a linha de centro da solda e dos
ângulos utilizados na varredura será feita
através do software ESBEAMTOOL
• Durante a varredura o cabeçote deve ser
mantido o mais próximo possível (± 3mm) da
distância determinada entre a face e a linha
de centro da solda para evitar que sinais
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This scan should be done with a normal mono or
double crystal probe only in case of doubt in the
interpretation of the results. The tested area must be
the same as the scanning area with an angular
beam. The sensitivity is adjusted by placing the
background echo at 80% of the height of the screen.
10.2 Scan to Detect Transverse Discontinuities
Whenever requested, to detect transverse
discontinuities, the sweep will be performed manually
with the 45 ° angled probe tilted in relation to the
weld axis (maximum angle 45º) or over the weld if the
reinforcement is removed.
The test will be carried out on both sides of the weld,
with the movement of the probe parallel to the weld.
If any indication is detected, a scan with a Phased
Array probe must be performed in the same position
as the angled probe indication was detected and
record the indication.
10.3 Scan to Detect Longitudinal Discontinuities
The test by the Phased Array technique will be
performed with sectorial electronic scanning. The
probes will be programmed to produce focal laws
made up of 16 to 64 elements (the number of
elements will be determined by the shape of the
chamfers and the thickness tested). The initial
element determination, angles used and distance
from the front face of the probe to the reference point
will be made considering the following requirements:
• The test should start (whenever possible) 5 or
10 mm before the weld margin, if it is not
possible the weld reinforcement must be
ground.
• Angles between 40º and 70º, determined by
the ESBEAMTOOL software, must be used
• The determination of the distance from the
front face of the probe to the center line of the
weld and the angles used in the scan will be
made using the ESBEAMTOOL software
• During scanning, the probe must be kept as
close as possible (± 3mm) to the distance
determined between the face and the center
line of the weld to prevent signals from
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provenientes da geometria sejam
considerados como indicações.
• A velocidade de varredura deve ser
controlada para evitar solavancos e paradas
ou arrancadas bruscas. Uma velocidade de
varredura excessiva provoca perda de dados
na aquisição (evidenciado por linhas sem
informação na tela do aparelho). A velocidade
máxima depende do tamanho do “gate”
utilizado e da quantidade de leis focais, e
deve ser mantida de forma a evitar que linhas
de dados sejam perdidas. A velocidade de
varredura não pode ser superior a 60 mm/s.
Figura 6 - Exemplo de Plano de Varredura
10.4 Marcação do Ponto Zero e Sentido de
Varredura
O ponto zero e o sentido de varredura deve ser
marcado na peça. Se possível utilizar a mesma
marcação na montagem do equipamento. Se não
for conhecido o mapeamento de montagem fazer
um croqui do equipamento mapeando as soldas e
o sentido de varredura.
10.5 Extensão da Aquisição dos Dados
A varredura para aquisição de dados deve ser feita
abrangendo 100% da extensão da solda mais uma
sobreposição mínima de 50 mm.
10.6 Varredura de Reparos
O ensaio deve ser feito na região do reparo
acrescido de 100 mm para cada lado,
opcionalmente pode ser feita a varredura total da
solda.
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geometry from being considered as
indications.
• The scanning speed must be controlled to
avoid bumps and stops or sudden starts.
Excessive scanning speed causes loss of data
in the acquisition (evidenced by lines with no
information on the device screen). The
maximum speed depends on the size of the
gate used and the number of focal laws, and
must be maintained in order to prevent data
lines from being lost. The scanning speed
cannot exceed 60 mm / s.
10.4 Zero Point Marking and Scanning
Direction
The zero point and the scanning direction must be
marked on the part. If possible, use the same
marking when assembling the equipment. If the
assembly mapping is not known, sketch the
equipment by mapping the welds and the
scanning direction.
10.5 Extension of Data Acquisition
The scan for data acquisition must be done
covering 100% of the weld extension plus a
minimum overlap of 50 mm.
10.6 Repair Scan
The test must be carried out in the region of the
repair plus 100 mm for each side, optionally the
total weld can be scanned.
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AUTOMATED ULTRASONIC INSPECTION PROCEDURE

PHASED ARRAY

10.7 Ajuste dos “Gates” 10.7 Adjusting the “Gates”

Os “gates” devem ser ajustados conforme a tabela The gates must be adjusted according to the table
abaixo: below:

Inicio do Gate Fim do Gate

Metade do meio pulo Um pulo + metade da espessura

10.8 Ajuste da Resolução do Encoder 10.8 Setting the Encoder Resolution

O encoder deve ter sua resolução máxima The encoder must have its maximum resolution
(espaçamento entre linhas de varredura) ajustada (spacing between scan lines) adjusted according
de acordo com a tabela abaixo to the table below

Espessura ensaiada (mm) Resolução max. (mm)

De 6,0 até 50,0 1,0

11 REQUISITOS ADICIONAIS 11 ADDITIONAL REQUIREMENTS

11.1 Calibração do Encoder
Método:
● O encoder deve ser montado no scanner na
mesma posição que será utilizada no ensaio
● Em uma chapa de aço plana com largura mínima
de 500 mm e comprimento mínimo de 1000 mm.
Devem ser traçadas duas linhas paralelas com
distância de 500 mm entre elas.
● Colocar o scanner de maneira que possa se
movimentar perpendicularmente as linhas. O
ponto “zero“ do scanner deve coincidir com a
primeira linha, nesta posição o encoder deve ser
zerado.
● Deslocar o scanner em direção a segunda linha
até que o ponto “zero” do scanner coincida com
ela.
● Nesta posição fazer a leitura do encoder.
Tolerância: ± 1% (5,0 mm).
Frequência de Verificação: semanal
11.1 Encoder calibration
Method:
● The encoder must be mounted on the scanner
in the same position that will be used in the test
● On a flat steel plate with a minimum width of
500 mm and a minimum length of 1000 mm.
Two parallel lines with a distance of 500 mm
between them must be drawn.
● Place the scanner so that the lines can move
perpendicularly. The “zero” point of the scanner
must coincide with the first line, in this position
the encoder must be zeroed.
● Move the scanner towards the second line
until the “zero” point on the scanner coincides
with it.
● In this position, read the encoder.
Tolerance: ± 1% (5.0 mm).
Check frequency: weekly

Procedimento Elaborado e de acordo com a Norma

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11.2 Reinspeção 11.2 Reinspection

O ensaio deve ser repetido nos seguintes casos: The test must be repeated in the following cases:
• Se houver variação na sensibilidade ≥ 2 • If there is a variation in sensitivity ≥ 2 dB, see
dB, ver tabela item 7.2.2. table item 7.2.2.
• Se houver perda de dados superior a 5% • If there is a loss of data greater than 5% of
das linhas ou perda de 2 linhas the lines or loss of 2 adjacent lines.
adjacentes.

11.3 Sequência de Ensaio 11.3 Test Sequence

a) Confirmar o ajuste da sensibilidade no a) Confirm the sensitivity adjustment in the
bloco de referência, fazer os ajustes caso reference block, make adjustments if
necessário; necessary;
b) Marcar o ponto zero e o sentido de b) Mark the zero point and the scan direction at
varredura na junta; the joint;
c) Posicionar o scanner; c) Position the scanner;
d) Adicionar o acoplante; d) Add the coupling;
e) Fazer a aquisição de dados; e) Make the acquisition of data;
f) Verificar os resultados da aquisição; f) Check the results of the acquisition;
• Acoplamento; • Coupling;
• Centralização do scanner; • Scanner centralization;
• Falhas na aquisição (ver item 11.2); • Failures in the acquisition (see item 11.2);
g) Se a aquisição for satisfatória avaliar os g) If the acquisition is satisfactory, evaluate the test
resultados do ensaio; results;
h) Emitir relatório do ensaio. h) Issue test report.
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11.4 Plano de Varredura 11.4 Scan Plan

Antes do ensaio de cada espessura e tipo bisel Before testing each thickness and bevel type, a
deve ser elaborado um plano de varredura scan plan must be drawn up using the “ESBeam
utilizando o programa “ESBeam Tools”. Tools” software.
Os planos de varredura devem observar as The scan plans must follow the conditions below:
condições abaixo:
1. Os planos de varredura devem cobrir todo o 1. The scan plans must cover the entire weld
volume de solda mais os 5 mm para volume plus 5 mm for thicknesses up to 25
espessuras até 25 mm e 10 mm para mm and 10 mm for larger thicknesses of
espessuras maiores de metal de base além base metal beyond the weld margin on the
da margem da solda na face e na raiz em face and root on both sides.
ambos os lados. 2. For thicknesses above 8 mm, each scanning
2. Para espessuras acima de 8 mm, cada plano plane must contain at least 2 groups of
de varredura deve conter no mínimo 2 grupos elements, with the best incidence angles
de elementos sendo que os ângulos de being positioned at 1 / 3t (group 1) and 2 / 3t
melhor incidência devem ser posicionados a (group 2).
1/3t (grupo 1) e 2/3t (grupo 2). 3. There must be at least 10% overlap in the
3. Deve-se ter ao menos 10% de sobreposição beam width between groups.
na largura do feixe entre os grupos.
Cada plano deve constar: Each plan must include:
- Dados do cabeçote (pitch, número de elementos, - Probe data (pitch, number of elements,
dimensões de cada elemento e gap) dimensions of each element and gap)
- Desenho mostrando os planos de varredura - Drawing showing the scan plans
- ângulo da sapata - shoe angle
- Elemento inicial, final e número de elementos - Initial, final element and number of active
ativos elements
- ângulo inicial e final de varredura e incremento - initial and final scanning angle and angular
angular increment
- ângulo e direção do feixe em relação ao eixo da - angle and direction of the beam in relation to the
solda weld axis
- Ponto de referência - Reference point
- Geometria da junta - Joint geometry
- Número de áreas ou zonas ensaiadas - Number of tested areas or zones
O plano de varredura para cada espessura e bisel The scan plan for each thickness and bevel must
deve ser impresso e anexado ao relatório do ensaio. be printed and attached to the test report.

12. CRITÉRIO DE DIMENSIONAMENTO 12. DIMENSIONING CRITERION

REGISTRO E ACEITAÇÃO DE REGISTRATION AND ACCEPTANCE OF
DESCONTINUIDADES DISCONTINUITIES
Os refletores que produzem uma resposta maior Reflectors that produce a response greater than 20
que 20% do nível de referência devem ser % of the reference level shall be investigated.
investigados. A investigação deve interpretar se a The investigation shall interpret whether the
indicação se origina de uma falha ou é uma indication originates from a flaw or is a geometric
indicação geométrica. indication.
Deve ser registrado no relatório toda Written record on the report shall be produced for
descontinuidade inaceitável e aquelas aceitáveis each unacceptable flaw and those acceptable
que excedam 50% do nível de referência. flaws that exceed 50 % of reference level.
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Deve-se usar um dos critérios de aceitação
abaixo:
- Para soldas com critério ASME VIII Div. 2, item
12.2.
- Para qualificação de soldadores código ASME
sec. IX, item 12.3
- Para soldas com critério API 650, item 12.4
12.1 Dimensionamento das Descontinuidades
Comprimento das descontinuidades: O
comprimento das descontinuidades é determinado
pela técnica dos 6 dB.
Altura das descontinuidades: A altura das
descontinuidades é determinada pela técnica dos 3
dB.
12.2 Critério de aceitação ASME VIII Div 2
(a) Para descontinuidades superficiais, a
dimensão medida através da parede, a, deve ser
comparada ao valor determinado da tabela de
critérios de aceitação de descontinuidades
aplicável.
(b) Para descontinuidades subsuperficiais, a
dimensão medida através da parede, 2a, deve ser
comparada ao dobro do valor de a determinado
da tabela de critérios de aceitação de
descontinuidades abaixo.
(c) Descontinuidades de superfície - as
descontinuidades identificadas como superficiais
durante o exame UT podem ou não estar
conectadas à superfície, conforme mostrado na
Figura 12.2. Portanto, a menos que a análise de
dados confirme que a indicação não esteja
conectada à superfície, ela deve ser considerada
superficial ou uma descontinuidade aberta a
superfície, e é considerada inaceitável, a menos
que o ensaio superficial seja realizado. Se a
descontinuidade estiver conectada à superfície, os
requisitos acima ainda se aplicam. Contudo, em
nenhum caso o comprimento da indicação, l, deve
exceder os critérios de aceitação nesta divisão.
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One of the following acceptance criteria must be
used:
- For welds with ASME VIII Div 2 criteria, item
12.2.
- For qualification of welders ASME sec. IX item
12.3
- For welds with API 650 criteria, item 12.4
12.1 Sizing of Discontinuities
Discontinuity length: The discontinuity length is
determined by the 6 dB technique.
Height of discontinuities: The height of
discontinuities is determined by the 3 dB
technique.
12.2 ASME VIII Div 2 Acceptance Criteria
(a) For surface connected flaws, the measured
through-wall dimension, a, shall be compared to
the value of a as determined from the applicable
flaw acceptance criteria table.
(b) For subsurface flaws, the measured through-
wall dimension, 2a, shall be compared to twice the
value of a as determined from the applicable flaw
acceptance criteria table below.
(c) Surface Flaws - Flaws identified as surface
flaws during the ultrasonic examination may or
may not be surface connected, as shown in Figure
12.2 below. Therefore, unless the UT data analysis
confirms that the flaw is not surface connected,
it shall be considered surface connected or a flaw
open to the surface, and is unacceptable unless
surface examination is performed. If the flaw is
surface connected, the requirements above still
apply. However, in no case shall the flaw length, l,
exceed the acceptance criteria in this Division.
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(a) (b) S ≤ d (c) S > a

Indicação Superficial Indicação Superficial Indicação Subsuperficial

Figura 12.2 – Classificação de descontiuidades

Descontinuidade Descontinuidade
Superficial Sub-Superficial Comprimento “l”
Espessura “t”
a – (h) (mm) a – (h) (mm) (mm)

6 mm 0,95 (0,95) 0,48 (0,95) ≤ 6,4

10 mm 1,04 (1,04) 0,52 (1.04) ≤ 6,4
< 13 mm 1.13 (1.13) 0,57 (1.13) ≤ 6,4

NOTAS NOTES
(a) “t”= menor espessura de chapa soldada; a) “t” = lesser thickness of welded plate;
(b) “l”= comprimento da indicação; (b) "l" = length of the indication;
(c) Para espessuras intermediárias entre 6 e 13 mm, é (c) For intermediate thicknesses between 6 and 13 mm,
permitido interpolação; interpolation is permited;

Tabela 12.2A – Tabela de critério de aceitação para “t” < 13 mm conforme ASME VIII Divisão 2

Tipo de Descontinuidade a/t “l”

Superficial 0,087 6,4
Subsuperficial 0,143 6,4
NOTAS NOTES
(a) “t”= menor espessura de chapa soldada; a) “t” = less thickness of welded plate;
(b) “l”= comprimento da indicação; (b) "l" = length of the indication;

Tabela 12.2B – Tabela de critério de aceitação para 13 ≤ “t” < 25 mm conforme ASME VIII Divisão 2

Relação da Descontinuidade Decontinuidade Superficial Decontinuidade Subsuperficial

a/l a/t a/t
0,00 0,031 0,034
0,05 0,033 0,038
0,10 0,036 0,043
0,15 0,041 0,054
0,20 0,047 0,066
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0,25 0,055 0,078

0,30 0,064 0,090
0,35 0,074 0,103
0,40 0,082 0,116
0,45 0,085 0,129
0,50 0,087 0,143

NOTAS NOTES
(a) “t”= menor espessura de chapa soldada; a) “t” = less thickness of welded plate;
(b) “l”= comprimento da indicação; (b) "l" = length of the indication;
(c) Para espessuras intermediárias entre 6 e 13 mm, é (c) For intermediate thicknesses between 6 and 13 mm,
permitido interporalação; interporalation is permited;
(d) Se os critérios de aceitação nesta tabela resultarem (d) If the acceptance criteria in this table results in a
em um comprimento de descontinuidade, l, menor que flaw length, l , less than 6.4 mm (0.25 in.), a value of
6,4 mm (0,25 pol.), Um valor de 6,4 mm (0,25 pol.) 6.4 mm (0.25 in.) may be used.
pode ser usado.

Tabela 12.2C – Tabela de critério de aceitação para 25 ≤ “t” ≤ 50 mm conforme ASME VIII Divisão 2

12.3 Critério de aceitação ASME Sec. IX 12.3 Acceptance criteria ASME Sec. IX
(Qualificação de Soldadores) (Qualification of Welders)
(a) Todas as indicações caracterizadas como (a) All indications characterized as cracks, lack of
trincas, falta de fusão ou penetração incompleta fusion, or incomplete penetration are
são inaceitáveis, independente do comprimento. unacceptable regardless of length.
(b) Indicações com comprimento superior a 3 mm (b) Indications exceeding 1/8 in. (3 mm) in length
são consideradas relevantes e são inaceitáveis are considered relevant, and are unacceptable
quando seus comprimentos excedem: when their lengths exceed:
(1) 3 mm para t até 10 mm. (1) 3 mm for t up to 10 mm.
(2) 1/3 t para t de 10 mm a 57 mm (2) 1/3t for t from to 10 mm to 57 mm.
(3) 19 mm para t acima de 57 mm, (3) 19 mm for t over 57 mm,
onde t é a espessura da solda, excluindo where t is the thickness of the weld excluding any
qualquer reforço permitido. allowable reinforcement.
Para uma solda de topo, juntando dois membros For a butt weld joining two members having
espessuras diferentes na solda, t é a mais fina different thicknesses at the weld, t is the thinner of
dessas duas espessuras. these two thicknesses.

12.4 Critério de aceitação API 650 12.4 API 650 acceptance criteria
A classificação da descontinuidade em The classification of discontinuity in superficial
superficial e sub superficial deve estar de and sub superficial must be in accordance with
acordo com a figura 12.2. figure 12.2.
Descontinuidades separadas em planos paralelos Separate discontinuities that are in parallel planes
devem ser consideradas em um único plano, se a should be considered in a single plane, if the
distância entre os planos for menor ou igual a 13 distance between the planes is 13 mm or less.
mm. If the distance between two discontinuities aligned
Se a distância entre duas descontinuidades parallel to the weld axis is less than the length of
alinhadas paralelas ao eixo da solda for menor the largest discontinuity, a single discontinuity is
que o comprimento da maior delas, será considered.
considerada uma única descontinuidade.
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Devem ser registradas todas as descontinuidades
com refletividade superior a 50% da referência.
Descontinuidades classificadas como superficiais
devem ser submetidas a um ensaio superficial
complementar (PM ou LP). Todas as
descontinuidades detectadas por PM ou LP e
caracterizada com planares são inaceitáveis
independentemente do comprimento.
Descontinuidades com dimensões superiores as
da tabela abaixo devem ser reprovadas.
All discontinuities with reflectivity greater than
50% of the reference must be recorded.
Discontinuities classified as superficial must be
subjected to a complementary surface test (MT or
PT). All discontinuities detected by MT or PT and
characterized as planar are unacceptable
regardless of length.
Discontinuities with dimensions greater than those
in the table below must be rejected.

Espessura Comprimentos (l) admissíveis de descontinuidades (mm)

na solda Descontinuidade Superficial (b) Descontinuidade Sub superficial
(t)(a) com altura (h) (mm) com altura (h) (mm)
(mm) 2 2,5 3 2 3 4 5 6
6 a < 10 8 4 3 5 3 Não aceitável Não aceitável Não aceitável
10 a < 13 8 8 4 14 5 4 Não aceitável Não aceitável
13 a < 19 8 8 4 38 8 5 4 3
19 a < 25 8 8 4 75 13 8 6 5
25 a < 32 9 8 4 100 20 9 8 6
32 a < 40 9 8 4 125 30 10 8 8
40 a < 50 9 8 4 150 38 10 9 8
a) t – espessura da solda excluindo qualquer reforço admissível. Para juntas de topo com diferentes espessuras considerar menor
espessura.
b) Qualquer descontinuidade superficial será aceitável, se atender as limitações desta tabela e, for aprovada no ensaio de PM ou LP.

13. RELATÓRIO DO ENSAIO 13. TEST REPORT

Deve ser emitido um relatório de ensaio contendo A test report must be issued containing at least the
no mínimo os seguintes dados: following data:
a) nome ou logotipo da RADIOSCAN; a) RADIOSCAN name or logo;
b) Identificação do procedimento e revisão b) Identification of the procedure and review
c) Identificação do equipamento de ultrassom c) Identification of the ultrasound equipment
(incluindo fabricante, modelo e número de (including manufacturer, model and serial
série) number)
d) Identificação dos cabeçotes (incluindo d) Probe identification (including manufacturer,
fabricante, modelo, número de série, model, serial number, frequency and
frequência e dimensões) dimensions)
e) ângulo do cabeçote utilizado e) probe angle used
f) acoplante f) coupling
g) cabo utilizado, tipo e comprimento g) cable used, type and length
h) sapatas (fabricante, tipo e ângulo) h) wedges (manufacturer, type and angle)
i) software para aquisição de dados e analise i) software for data acquisition and analysis
j) plano de varredura j) scanning plan
k) scanner e mecanismo guia k) scanner and guide mechanism
l) identificação do bloco de calibração l) identification of the calibration block
m) ganho de referencia m) reference gain

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n) dados da calibração (incluindo refletor de
referência, amplitude e percurso sônico)
o) identificação e localização da solda
p) superfície de varredura incluindo acabamento
q) mapa ou registro das indicações detectadas
r) áreas com restrição de varredura ou
inacessíveis
s) identificação do inspetor e nível de
qualificação
t) data do ensaio
Pode ser utilizado o Relatório de Ensaio conforme o
Anexo II ou outro que contenha os dados acima.
Periodicamente todas as imagens (incluindo juntas
ensaiadas e calibrações) devem ser gravadas em
DVD; CD, pen drive ou outra mídia e entregue ao
cliente, a contratada também deve disponibilizar o
programa para visualização e análise das imagens.
14. REQUISITOS AMBIENTAIS E DE
SEGURANÇA
● Devem ser considerados os aspectos e impactos
ambientais e riscos e perigos causados pela
atividade de inspeção em serviço.
● Utilizar os EPI’s necessários para a execução dos
serviços de inspeção conforme na norma NR-6.
● Verificar se os acessos e iluminação são
suficientes e adequados.
● Verificar se os trabalhos executados em
paralelo não oferecem risco à segurança.
15. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
O ensaio de ultrassom Phased Array deve ser
executado, avaliado e registrado por inspetor
qualificado como UT nível II/PA, com treinamento
na técnica Phased Array e exame específico e
prático na mesma técnica de acordo com a Prática
Recomendada SNT-TC-1A da ASNT.
Os ensaios devem ser supervisionados
periodicamente por um UT Nível III para assegurar
que os requisitos deste procedimento estão sendo
atendidos.
16. LIMPEZA FINAL
Não aplicável
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n) calibration data (including reference reflector,
amplitude and sonic path)
o) identification and location of the weld
p) scanning surface including finish
q) map or record of the detected indications
r) areas with scanning restrictions or inaccessible
s) identification of the inspector and level of
qualification
t) date of test
The Test Report can be used according to Annex II
or another that contains the data above.
Periodically all images (including tested joints and
calibrations) must be recorded on DVD; CD, pen
drive or other media and delivered to the client, the
contractor must also make the program available
for viewing and analyzing the images.
14. ENVIRONMENTAL AND SAFETY
REQUIREMENTS
● Environmental aspects and impacts and risks
and hazards caused by in-service inspection
activity must be considered.
● Use the PPE’s necessary for the performance
of inspection services in accordance with the
NR-6 standard.
● Check if the accesses and lighting are sufficient
and adequate.
● Check that jobs carried out in parallel do not
pose a security risk.
15. PERSONNEL QUALIFICATION
The Phased Array ultrasound test must be
performed, evaluated and registered by an
inspector qualified as UT level II / PA, with training
in the Phased Array technique and specific and
practical examination in the same technique in
accordance with ASNT SNT-TC-1A Recommended
Practice.
Tests must be periodically supervised by a UT
Level III to ensure that the requirements of this
procedure are being met.
16. FINAL CLEANING
Not applicable
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ANEXO I

MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO METHOD AND PERIODICITY OF

DOS APARELHOS E CABEÇOTES CALIBRATING DEVICES AND PROBES

I.1 Linearidade Horizontal do Equipamento I.1 Horizontal Linearity of Equipment

Método:
● Posicionar um cabeçote normal sobre a face
lateral do Bloco V1 ou V2, de forma que o décimo
eco de fundo coincida ou exceda a extensão da
escala a ser verificada;
● Ajustar a linha base de forma que o primeiro e o
décimo eco de fundo fiquem corretamente
alinhados com as respectivas marcas da tela do
aparelho;
● Trazer os sucessivos eco de fundo um a um, a
mesma altura (cerca de 80% da tela). Cada eco
deve ser maximizado com o ganho apropriado.
Observar os eventuais desvios em relação à
posição ideal, medido aproximadamente na
metade da altura de cada eco.
● Expressar os desvios de linearidade em
percentagem da extensão da escala entre o
primeiro e o décimo eco de fundo.
Tolerância: ± 2%.
Frequência de Verificação: semanal.
Method:
● Position a normal probe on the side of Block V1
or V2, so that the tenth background echo
coincides with or exceeds the scale extension to
be checked;
● Adjust the baseline so that the first and tenth
background echoes are correctly aligned with
the respective marks on the device's screen;
● Bring the successive background echoes one
by one, at the same height (about 80% of the
screen). Each echo must be maximized with the
appropriate gain. Observe any deviations from
the ideal position, measured at approximately
half the height of each echo.
● Express the linearity deviations as a percentage
of the scale extension between the first and
tenth background echoes.
Tolerance: ± 2%.
Verification frequency: weekly.

POSIÇÃO
IDEAL DO ECO

H/2

0 e 2e 3e
DESVIO

Figura I.1- Linearidade Horizontal

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I.2 Linearidade do Controle de Ganho do
Equipamento
Método (ver Figura I.2):
● Posicionar um cabeçote no bloco de calibração
para obter o sinal de reflexão de um pequeno
refletor (p.ex.: o furo de ø 1,5mm do Bloco V1
ou o furo de φ 5 mm do Bloco V2);
● Ajustar o controle de ganho de forma que o
sinal atinja cerca de 80% da altura tela, e
registrar o valor do ganho;
● Aumentar o ganho em 2 dB - o sinal deve subir
para 100% da altura da tela;
● Retornar ao ganho original e reduzi-lo em 6 dB -
o sinal deve cair para 40% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 12 dB, o sinal deve
cair para 10% da altura da tela;
● Reduzir o ganho em mais 6 dB, o sinal deve
cair para 5% da altura da tela.
Tolerância: a linearidade do controle de ganho
deve atender aos requisitos constantes na
Tabela abaixo.
Frequência de Verificação: diária
100
80
40
10
5
Figura I.2 - Linearidade Vertical
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PHASED ARRAY
I.2 Equipment Gain Control Linearity
Method (see Figure I.2):
● Position a probe on the calibration block to
obtain the reflection signal from a small reflector
(eg: the ø 1.5 mm hole in Block V1 or the  5
mm hole in Block V2);
● Adjust the gain control so that the signal
reaches about 80% of the screen height, and
record the gain value;
● Increase the gain by 2 dB - the signal must rise
to 100% of the height of the screen;
● Return to the original gain and reduce it by 6 dB
- the signal must drop to 40% of the height of
the screen;
● Reduce the gain by another 12 dB, the signal
must drop to 10% of the height of the screen;
● Reduce the gain by another 6 dB, the signal
must drop to 5% of the screen height.
Tolerance: the linearity of the gain control must
meet the requirements set out in the Table
below.
Check frequency: daily
d
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Tolerâncias para a variação da Linearidade do Controle de Ganho

Variação do
+2 0 -6 - 18 - 24
Ganho [dB]
Altura Esperada
100% 80% 40% 10% 5%
do Sinal
Não inferior a 90% 35% a 45% da 8% a 12% da Deve estar visível
Limites 
da altura da tela. altura da tela altura da tela acima da linha base.

Obs.: A linearidade do controle de ganho deve ser verificada com os controles (frequência, escala, etc.)
ajustados de acordo com a inspeção a ser realizada posteriormente. O supressor de ruídos deve
permanecer desligado.

I.3. Linearidade Vertical do Equipamento. I.3. Vertical Linearity of the Equipment.

Method (see Figure I.3):
Método (ver Figura I.3):
● Place a normal probe in a block that has 2
● Posicionar um cabeçote normal em um bloco
different thicknesses, so that we have 2
que tenha 2 espessuras diferentes, de
background echoes
maneira que tenhamos 2 ecos de fundo
● Move the probe until a background echo is
● Deslocar o cabeçote até que um eco de fundo
twice the other
fique o dobro do outro
● Adjust the gain so that the largest background
● Ajustar o ganho para que o maior eco de
echo is 80% of the height of the screen.
fundo fique a 80% da altura da tela.
● Without moving the probe, adjust the sensitivity
● Sem mover o cabeçote ajuste a sensibilidade
so that the largest background echo varies
para que o maior eco de fundo varie entre
between 100% and 20% in 10% or 2 dB
100% e 20% em incrementos de 10% ou 2 dB.
increments.
● A leitura do menor eco de fundo deve ser
● The reading of the smallest background echo
sempre 50% do maior.
should always be 50% of the largest.
Tolerância: a linearidade vertical será
Tolerance: vertical linearity will be considered
considerada satisfatória se o menor
satisfactory if the smallest background echo is
eco de fundo for sempre 50% do
always 50% of the largest with a variation of ±
maior com variação de ±5%.
5%.
Frequência de Verificação: diária Check frequency: daily

Figura I.3 - Linearidade vertical

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I.4 Calibração Eletrônica do Equipamento
Os equipamentos devem ser calibrados
anualmente pelo fabricante ou seu representante
legal. Devem ser feitas as mesmas calibrações
iniciais do equipamento. Esta calibração deve ser
feita a cada 2 anos.
I.5 Blocos Padrão e de Referência
A integridade, rugosidade superficial e dimensões
devem estar de acordo com as normas
específicas.
A periodicidade de calibração não deve ser
superior a 60 meses.
Os blocos-padrão e de referência devem possuir
certificados de aferição/calibração.
I.6 Calibrações dos Cabeçotes Phased Array
Esta avaliação determina se todos os elementos
(cristais) do cabeçote Phased Array estão ativos.
I.6.1 Método
a) Ajustar o seguinte setup:
• Tipo de feixe sônico: linear
• Número de elementos: 1
• Ângulo do feixe sônico: zero grau
• Step; 1
• Número de leis focais: igual ao número
de elementos do cabeçote
• Tipo de sapata: contact
• Velocidade do som: 2330 m/s
• Tipo de onda: longitudinal
• Extensão da escala: 40 mm
b) Verificar na imagem D-scan ou S-scan se
todos os elementos estão ativos
I.6.2 Tolerância
No máximo 10% dos elementos podem estar
inativos, mas nunca dois elementos adjacentes.
Caso isto ocorra o cabeçote deve ser retirado de
serviço.
I.6.3 Periodicidade
Esta verificação deve ser feita diariamente.
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I.4 Electronic Equipment Calibration
The equipment must be calibrated annually by the
manufacturer or his legal representative. The
same initial equipment calibrations must be
performed. This calibration must be done every 2
years.
I.5 Standard and Reference Blocks
The integrity, surface roughness and dimensions
must be in accordance with specific standards.
The calibration periodicity should not exceed 60
months.
The standard and reference blocks must have
calibration / calibration certificates.
I.6 Phased Array Head Calibrations
This assessment determines whether all elements
(crystals) of the Phased Array head are active.
I.6.1 Method
a) Adjust the following setup:
• Sonic beam type: linear
• Number of elements: 1
• Sonic beam angle: zero degree
• Step; 1
• Number of focal laws: equal to the number
of head elements
• Shoe type: contact
• Speed of sound: 2330 m / s
• Wave type: longitudinal
• Scale extension: 40 mm
b) Check in the D-scan or S-scan image that all
elements are active
I.6.2 Tolerance
A maximum of 10% of the elements can be
inactive, but never two adjacent elements. If this
occurs, the head must be removed from service.
I.6.3 Frequency
This check must be done daily.
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I.7 Estado Físico e Aspecto Externo dos
Equipamentos
I.7.1 Método
Inspecionar visualmente a parte externa do
aparelho de ultrassom, cabeçotes, cabos e blocos
de calibração, quanto a danos físicos ou desgaste
que poderão influenciar na operação do sistema
ou na confiabilidade do mesmo. Deve ser
inspecionado, em particular, a face de contato
dos cabeçotes e sapatas, com o objetivo de
verificar danos físicos e desgaste. Deve, também,
ser checados com o aparelho ligado, os contatos
elétricos quanto à instabilidade e/ou mal contato.
I.7.2 Periodicidade
O sistema deverá ser inspecionado diariamente.
Notas:
a) Não é permitido o uso de aparelhos que
excedam a tolerância;
b) A periodicidade especificada é estabelecida
para condições normais de trabalho. Elas podem
ser mais frequentes se o inspetor suspeitar de
alguma alteração nos blocos cabeçotes ou
equipamentos.
c) Qualquer reparo ou manutenção na
aparelhagem implica na necessidade de nova
calibração, independente da periodicidade
estabelecida.
d) Todas as verificações e calibrações devem ser
registradas e estar disponível para apreciação do
Cliente.
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PHASED ARRAY
I.7 Physical State and External Aspect of
Equipment
I.7.1 Method
Visually inspect the outside of the ultrasound
device, heads, cables and calibration blocks, for
physical damage or wear that may influence the
operation of the system or its reliability. In
particular, the contact face of the heads and
shoes should be inspected in order to check for
physical damage and wear. The electrical
contacts must also be checked for instability and /
or poor contact with the device turned on.
I.7.2 Frequency
The system must be inspected daily.
Notes:
a) The use of devices that exceed the tolerance
is not allowed;
b) The specified frequency is established for
normal working conditions. They can be
more frequent if the inspector suspects a
change in the headstock or equipment.
c) Any repair or maintenance on the apparatus
implies the need for a new calibration,
regardless of the established periodicity.
d) All checks and calibrations must be recorded
and available for the Client's appreciation.
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ANEXO II – MODELO DE RELATORIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS

RELATÓRIO DE ENSAIO ULTRASSOM Número:

Report nº.:
PHASED ARRAY - SOLDAS Data:
Date:
PHASED ARRAY ULTRASONIC REPORT – Pagina:
WELDING Sheet:
Cliente: Local de Ensaio: Ordem de Serviço:
Client: Test Location: Service Order:
Obra/Projeto: Equipamento / Tubulação: Desenho / Isométrico:
Job/Project: Equipment / Tube: Drawing / Isometric
Peça: Metal Base: Espessura:
Part: Base Metal: Thicness:
Norma de Referência: Procedimento Ensaio: EPS:
Reference Standard: Testing Procedure: EPS:
Técnica: Bloco de Referência: Cond. Superfície:
Technique: Reference Block Surface Condition:
Cabo: Scaner: Acoplante:
Cable: Scaner: Couplant::
Software (Aquisição e Analise): Plano de Varredura: Anexar Sapata (Fabricante, Tipo, Ângulo):
Software (acquisition and analysis) Scanning Plan: Shoe (Manufacture, Type, Angle)
EQUIPAMENTO DE ENSAIO TESTING EQUIPMENT:
Fabricante: Modelo: Numero de Serie:
Manufacturer: Model: Serial Number:
CABEÇOTE TRANSDUCER DADOS DA CALIBRAÇÃO
Dimensões: Frequência: GP PT GV
Fabricante: Modelo: Nº deSérie: Dimensions: Frequency: Bloco de Referência:
Manufacture: Model: Serial Number:
(mm) (MHz)
Reference Bloch: (dB) (dB) (dB)

Croqui:
Sketch:

Descontinuidades Descontinuities
Ganho Localização Dimensões Profund. Perc. Sônico Dist. Ref. Superf.
Solda/Posição Nº Cabeçote Tipo Laudo
Weld/Position Transducer
Gain Localization Dimentions Depth Sound Path
(mm) Detecção Type Evaluation
dB mm (mm) (mm) (mm) Detection Surface

Legenda:
GP – Ganho Primário Primary Gain PT – Perda por Transferência Transfer Loss GV – Ganho de varredura Scanning Gain
Aprovado Reprovado Exame Complementar
Approved Reproved Complementary Testing
Assinatura Inspetor: Assinatura CQ: Assinatura Fiscalização:
Inspector Signature CQ Signature Surveyor Signature

Data Data Data

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ANEXO III – PLANOS DE VARREDURA

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