PISPT.QSSA.001.M01 Rev 00 .

06/2014

Procedimento de Ensaios 00
Procedimento para Calibração de Micrômetros
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HISTÓRICO DE ALTERAÇÕES
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CONTROLO DE REVISÕES
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aTéc: Adilson Andrade

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Data:17.08.2020

1. OBJECTIVO

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O objetivo deste procedimento é de definir e orientar a execução da calibração de micrômetros externos

analógicos com faixa de indicação de 0 a 25 mm e divisão de escala de 0,01 mm.

Os resultados obtidos devem ser verificados com as tolerâncias admissíveis apresentadas em norma
regulamentadora.

2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

 Norma NP EN ISO/IEC 17025 - Requisitos gerais de competência para laboratórios de

ensaio e calibração;
 Norma ISO 9001:2008 - Controle de equipamentos de monitoramento e medição;
 Norma NBR 6670/1981 - Procedimentos, tolerâncias e demais condições para a
calibração de micrômetros.

 NBR NM ISO 3611:1997 - Micrômetro para medições externas

Nota: As normas acima referenciadas serviram apenas de base. Este procedimento não tem como finalidade
atender a todos os requisitos das normas citadas.

3. ABRANGÊNCIA
O micrômetro é um aparelho utilizado para medir objetos em dimensões lineares, como largura, altura,
espessura, diâmetro, entre outras.

4. DESCRIÇÃO

4.1. NOMECLATURA

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Figura 1- Micrômetro

4.2. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

Com o micrômetro pode-se ter medidas lineares, sendo normalmente usado quando a medição exige uma
precisão acima da possibilitada com um paquímetro. O princípio de medição do micrômetro baseia-se no
deslocamento axial de um parafuso micrométrico com passo de alta precisão dentro de uma rosca
ajustável.

Em outras palavras, o seu mecanismo consiste no sistema porca-parafuso, no qual, o parafuso avança ou
retrocede na porca na medida em que o parafuso é girado em um sentido ou noutro em relação à porca. A
circunferência de rosca (tambor) é dividida em 50 partes iguais, possibilitando leituras de 0,01mm a
0,001mm.

Confira o passo a passo a seguir para entender como usar o micrômetro:

 Colocar o objeto a ser medido entre o pistão e o suporte. Usa-se pelo espeto , espetando no
objeto e medindo.
 Girar o controle do pistão até que ele toque o objeto.
 Girar o controle do pistão com mais cuidado, até ouvir três cliques.
 Verificar se tanto o pistão quanto o suporte estão tocando o objeto uniformemente.
 Acionar a trava do dedal enquanto o objeto está dentro.
 Remover o objeto do micrômetro.

Exemplo:
Na escala graduada ou escala longitudinal a divisão de 5 mm é vista em sua parte superior e na parte
inferior a de outro meio milímetro a mais (uma linha além de 5). Isso significa que no momento a
medição é de 5,5 mm e um pouco mais. Vamos ver o quanto é um pouco mais medindo centésimos de
milímetro com o nônio.

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 Na escala vernier, a divisão 28 coincide com a linha central longitudinal. (28 centésimos de milímetros) 

 Quanto vai medir ? Bem, 5 milímetros + 0,5 milímetros e agora os centésimos de um milímetro são
contados pela medida de vernier, ou seja, 28 centésimos de um milímetro. Mas para somar (o 28) com as
outras duas medidas, que vêm em milímetros, vamos de centésimos de milímetros a milímetros, que 28
centésimos de milímetros são 0,28 mm (para passar centésimos de mm para mm dividimos por 100 )

 Se agora adicionarmos tudo corretamente na mesma unidade, o resultado será:

5 + 0,5 + 0,28 = 5,78 mm

5. CALIBRAÇÃO

5.1. CONDIÇÕES AMBIENTAIS E MEIOS

 Recursos Humanos: Técnicos e Assistentes com conhecimentos em Metrologia

 A faixa de temperatura e umidade operacional do laboratório deve ser

 Faixa de temperatura: 20 ºC ± 3 º

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 Faixa de umidade: 58% ± 15% RH

As alterações e oscilações de temperatura devem ser observadas durante a calibração e incluídas no

balanço da incerteza de medição

5.2. DETERMINAÇÃO DO ERRO DE INDICAÇÃO

O erro de indicação do micrômetro é usualmente determinado pela medição de uma série de blocos-
padrão, que contemplam indicações no início e final da faixa de medição, e em posições intermediárias.
A indicação Zero ou o limite inferior da faixa de medição também é um ponto de calibração. As
dimensões dos blocos-padrão devem ser escolhidas de forma a avaliar o fuso do micrômetro em voltas
completas e posições angulares. Para micrômetros com passo de rosca de 0,5 mm e 1 mm, é
recomendada a seguinte série de blocos-padrão:

2,5 - 7,7 - 10,3 - 12,9 - 15,0 - 17,6 - 20,2 - 22,8 e 25 mm.

Figura 2- Erro de indicação com blocos-padrão

Na tabela a seguir podem ser registrados os seguintes dados:

 capacidade de medição;
 flexão permissível no arco;
 erro de leitura do ajuste do zero;
 paralelismo das superfícies de medição.

Capacidade de medição Flexão permissível no Erro de leitura do ajuste Paralelismo das

arco do zero superfícies de medição

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mm m m m
0 a 25 2 2 2
25 a 50 2 2 2
50 a 75 3 3 3
75 a 100 3 3 3
100 a 125 4 4 4
125 a 150 5 4 4
150 a 175 6 5 5
175 a 200 6 5 5

 Erros e desvios admissíveis

O batimento axial da haste móvel do micrômetro no intervalo de 25 mm não deve ultrapassar 0,003 mm.

O erro do ajuste zero para o micrômetro deve estar conforme tabela acima e baseado na seguinte
fórmula:
 L 
 2   m
 50 

L1 é o limite inferior (isto é, ajuste zero) da capacidade de medição em milímetro.

As superfícies de medição devem ser lapidadas, e cada superfície deve ter planeza dentro de 1 m.
Quando sujeitas a uma força de medição de 10 N, as superfícies devem estar paralelas dentro dos valores
dados na tabela.

5.3. MÉTODO DE CONTROLE

O método de controle das medições é aplicado nas superfícies que serão medidas. Nesse método, são
considerados o paralelismo e a planeza. Também é levada em conta a haste móvel, pois ela deve ser
verificada durante o processo de calibração.

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 Planeza
A planeza das superfícies de medição pode ser verificada por meio de um plano óptico. Coloca-se o
plano óptico sobre cada uma das superfícies, sem deixar de verificar as franjas de interferência que
aparecem sob forma de faixas claras e escuras.

O formato e o número das franjas de interferência indicam o grau de planeza da superfície, que varia de
acordo com a tolerância de planeza.

Franjas retas equidistantes, a menos de uma

pequena curvatura na região periférica. A
superfície é plana , porém inclinada contra o
plano de vidro, com pequeno desvio na periferia.
Se a cunha de ar é expulsa as franjas
desaparecem e o vidro adere à superfície.

Franjas em forma de arco e com espaçamento

desigual. Superfície abaulada, plano do vidro
levemente inclinado. Curvatura das franjas
corresponde à 1,5 vezes a distância entre as
franjas. Erro de planidade: 1,5 x 0,3 mm = 0,45
mm.

Franjas circulares. Superfície abaulada. O

número de franjas multiplicado pela metade do
comprimento de onda da luz utilizada dará o
erro de planidade: 1,5 x 0,3 mm = 0,45 mm.

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Franjas elípticas. Superfície em forma de tonel.

Pode-se ter uma boa idéia da forma da superfície
imaginando as franjas como curvas de nível.

Luz monocromática significa luz de uma única cor.

Para

superfície com tolerância de 0,001 mm, não poderão ser visíveis mais que quatro franjas da mesma cor,
no caso de elas serem verificadas com luz comum. Para que as franjas sejam confirmadas da forma mais
distinta possível, é preciso que a verificação seja feita com luz monocromática, como a luz de vapor de
mercúrio.

 Determinação do erro de planeza

O erro de planeza de cada face de medição é determinado através da utilização de um plano óptico.
Quando essas superfícies estiverem rigorosamente limpas, o plano óptico é colocado em contato com
uma superfície de cada vez, buscando minimizar o número de franjas de interferência ou obter círculos
concêntricos. A forma das franjas determina o erro de planeza.

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Figura 2- Erro de planeza

 Paralelismo
Para verificar o paralelismo de superfícies dos micrômetros de 0 a 25 mm, são necessários quatro planos
paralelos ópticos. Os planos precisam ser de espessuras diferentes, sendo que as diferenças devem
corresponder, aproximadamente, a um quarto de passo do fuso micrométrico. Dessa maneira, a
verificação é feita em quatro posições, com uma rotação completa da superfície da haste móvel do
micrômetro.
O plano paralelo deve ser colocado entre as superfícies de medição, sob a pressão da catraca em
acionamento.
Durante o processo, o plano paralelo deve ser movido cuidadosamente entre as superfícies. Isso é
necessário para que se reduza ao mínimo o número de franjas de interferência visíveis em cada uma das
faces. As franjas serão contadas em ambas as faces.Esse procedimento deve ser repetido várias vezes,
mas o número total de franjas de interferência não pode passar de oito.

O processo descrito é usado na calibração de micrômetro de capacidade 0,25 mm. Entretanto, o mesmo
método pode ser utilizado para verificar o paralelismo das superfícies de micrômetros maiores. Neste
caso, é necessária a utilização de dois planos paralelos colocados nas extremidades das combinações de
blocos-padrão.

Veja, a seguir, as ilustrações dos planos ópticos paralelos e do modo como eles são usados para a
verificação das superfícies de medição de micrômetros.

 Determinação do erro de paralelismo

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Determinação do erro de paralelismo Para micrômetros com faixas de medição de 0 a 25 mm, de 25 a 50

mm, de 50 a 75 mm e 75 a 100 mm, o erro de paralelismo é determinado através da utilização de 3 ou 4
paralelos ópticos (que se diferenciam da espessura em 1/3 ou ¼ do passo da rosca do fuso micrométrico
respectivamente). O paralelo óptico deve ser colocado entre as faces de medição, sob a pressão da
catraca ou do acionamento de fricção. Movendo cuidadosamente o paralelo óptico entre as faces, o
número de franjas de interferência visíveis em uma das superfícies deve ser reduzido ao mínimo, quando
aquelas na superfície oposta devem ser contadas. O erro de paralelismo é obtido através da observação
do total de franjas de interferências geradas em ambas as faces de medição.

Figura 3- Erro de paralelismo

 Haste móvel
A haste móvel pode apresentar erro de deslocamento. Em geral, esse erro pode ser verificado com uma
seqüência de blocos-padrão.

Quanto aos blocos-padrão, suas medidas podem ser escolhidas para cada volta completa da haste móvel
e, também, para posições intermediárias.

Vamos ver um exemplo dessa verificação: num micrômetro que apresenta passo de 0,5 mm, a série de
blocos-padrão que mais convém para a verificação é a que apresente passo correspondente às medidas:
2,5 - 5,1 - 7,7 - 10,3 - 12,9 - 15,0 - 17,6 - 20,2 - 22,8 e 25 mm, observando o erro conforme a fórmula:

 L 
Emax   4   m
 50 

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5.4. PROCEDIMENTOS DE CALIBRAÇÃO

 Segundo a NBR NM-ISO 3611 (1997), a calibração dos micrômetros permite a verificação do
erro de indicação do fuso micrométrico, dos desvios de planeza e de paralelismo das superfícies
de medição e da força exercida pela catraca. A referida norma recomenda que antes do início da
calibração seja feita a limpeza dos componentes do instrumento para que o parafuso se desloque
livremente em relação à porca, sem qualquer tipo de folga ou interferência.

 Deve ser verificada, também, a posição do zero das escalas principal e do tambor. Todas as
observações referentes às condições do micrômetro devem ser registradas em um documento.
Dentre elas a presença de marcas de oxidação ou marcas que evidenciem que o instrumento
sofreu algum tipo de choque ou queda; a qualidade dos traços de todas as escalas, o
deslocamento do fuso e o estado das superfícies de medição.

 O erro do fuso micrométrico é determinado através da realização de medições sucessivas de

blocos-padrão. Para uma faixa de 0 a 25 mm, a NBR NM-ISO 3611 (1997) recomenda a
utilização de dez blocos-padrão com as seguintes dimensões:
2,5 – 5,1 – 7,7 – 10,3 – 12,9 – 15,0 – 17,6 – 20,2 – 22,8 e 25,0 mm.

Tem-se, desta forma, uma medição a cada duas voltas completas e não adjacentes do fuso.

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Figura 4- Micrômetro digital e blocos-

padrão

5.5. TRATAMENTO ESTATÍSTICO DOS DADOS

 VALOR MÉDIO DAS MEDIÇÕES

O valor mais provável da grandeza é a média aritmética dos valores encontrados, logo quanto maior o
número de medições efetuadas de uma grandeza mais próximo do valor exacto está o valor mais
provável encontrado.

Onde: - o valor médio, - são os valores das medidas (ou amostras), N - o numero de medições
(número das amostras)

 DESVIO PANDRÃO OU VARIÂNCIA

Dado um conjunto de dados, a variância ou desvio padrão ( ) é uma medida de dispersão que mostra o
quão distante cada valor desse conjunto está do valor central (médio)

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 HISTERESE

A histerese de um instrumento de medição é um erro de medição, que ocorre  quando há diferença

entre a medida, para um dado valor do mensurado quando esta foi atingida por valores crescentes, e a
medida quando atingida por valores decrescentes do mensurado.

 INCERTEZA DA MEDIÇÃO

Quando dispomos de uma série de N observações de uma variável x, a incerteza de medição ( )

pode ser estimada por:

5.6. RECOMENDAÇÕES E CUIDADOS

Para que as medições realizadas apresentem resultados confiáveis, é necessário tomar alguns
cuidados:

a) Evitar batidas ou atritos bruscos;

b) Evitar contatos indevidos com as ferramentas usuais de trabalho;
c) Manter o instrumento no seu respectivo estojo ou em lugar apropriado;
d) Manter o instrumento sempre limpo, ou seja, limpar o instrumento todas as vezes que for usado.

OBS: A peça a ser medida deverá estar sempre limpa e isenta de rebarbas, pó abrasivo, lubrificantes, etc

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Referências

Pesquisa online: Acesso em Maio de 2014

http://www.fatecsorocaba.edu.br/principal/pesquisas/metrologia/apostilas/apostila_medidores_de_desloc
amento-relogios_comparadores.pdf

http://www.albertoferes.com.br/menu_esquerdo/downloads/mecanica/Metrologia%
20A15.pdf

http://www.edsolique.com/metrologia/relogio-comparador/

http://www.labmetro.ufsc.br/Disciplinas/EMC5236/Relogio_comparador.pdf

http://www.labmetro.ufsc.br/Disciplinas/EMC5236/Relogio_comparador.pdf

http://www.portalaction.com.br/incerteza-de-medicao/31-calculo-de-incerteza-de-um-relogio-
comparador

https://tecmecanico.blogspot.com/2012/09/relogio-comparador.html

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