Es 04 Ultrassom Asmeviii

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PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM Página: 1 de 26
EQUIPAMENTOS ASME VIII
1. OBJETIVO
Este procedimento descreve os requisitos mínimos para a execução do ensaio não

destrutivo por ultrassom em soldas de vasos de pressão (Tubulões de caldeira),
Permutadores, trocadores de calor e Esferas conforme Norma de Projeto ASMEVIII.
2. NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
 PETROBRAS - N-1594J - Ensaios Não Destrutivos - Ultrassom;

 ASME Section V - Nondestructive Examination – 2021
 ASME Section VIII - Pressure Vessels – Division 1 – 2021
 ABENDE NA-01 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação de Pessoal.
3. MATERIAL A SER INSPECIONADO

FAIXA DE
METAL FAIXA DE DIÂMETROS**
GRUPO METAL DE ADIÇÃO
BASE ESPESSURA (mm) CONEXÕES
Pol. (mm)
Aço Carbono 1 Aço Carbono 8,0 a 100 6’’ (50)
Aços de Aço Carbono ou
1 8,0 a 100 6’’ (50)
baixa liga* baixa liga*
* Aços com até 6% de elementos de liga
** Para soldas em bocas de lobo o diâmetro mínimo da derivação será de 6” (150 mm).
4. DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA
As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na figura 1.
5. APARELHO
FABRICANTE MODELO TIPO

Krautkramer USN-58L Pulso-eco
Krautkramer USM-35 Pulso-eco
Modsonic-Eintein - II TFT Pulso-eco
Krautkramer USN-50 Pulso-eco
GE USM GO Pulso-eco
Mitech MFD 350B Pulso-eco
Sitescan 150S Pulso-eco
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OBS.: Todas as versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.
Figura 1 - Detalhe dos Chanfros
OBS.: Dimensões em milímetros ou como indicado.
6. CABEÇOTES
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6.1 Dados Técnicos
DIMENSÕES
ÂNGULO FREQUENCIA
FABRICANTE MODELO TIPO DO CRISTAL
(Graus) (MHZ)
(mm)
Krautkramer MSEBAH Duplo-cristal 3,5x10 - 4
MITECH MITECH 4P 10 F10 3,5x10 - 4
Krautkramer MB4SN Normal 10 - 4
MITECH MITECH Normal 10 - 4
Krautkramer WB45N2 Angular 20x22 45 2
Krautkramer WB60N2 Angular 20x22 60 2
MITECH 45,60N2 Angular 20x22 45 - 60 2
Krautkramer MWB45N4 Angular 8x9 45 4
Krautkramer MWB60N4 Angular 8x9 60 4
Krautkramer NWB70N4 Angular 8x9 70 4
Mitech 45º Angular 8x9 45 4
Krautkramer MWK45 Angular 8x9 45 4
Krautkramer MSW-QC-60- Angular
6,3 60 5
5
Krautkramer MSW-QC-70- Angular
6,3 70 5
5
TMteck TWB-5 Angular 6,3 60/70/45 5
6.2 A faixa de espessuras para utilização de cada cabeçote será conforme a tabela
abaixo, em função do modelo de aparelho a ser empregado:
FAIXA DE FAIXA DE
APARELHO CABEÇOTE APARELHO CABEÇOTE
ESPESSURAS ESPESSURAS
MODELO MODELO MODELO MODELO
(mm) (mm)
MSEB4H 8 a 100 MSEB4H 8 a 100
Krautkramer MB4SN 15 a100 SONATEST MB4SN 15 a100
USM-2 MWB45N4 8 a 100 Sitescan MWB45N4 8 a 100
USK-6 MWB60N4 8 a 100 130 MWB60N4 8 a 100
USK-7 MWB70N4 8 a 100 Modsonic- MWB70N4 5 a 100
USM-25 WB45N2 40 a 100 Einsten WB45N2 40 a 100
WB60N2 40 a 100 WB60N2 40 a 100
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FAIXA DE
APARELHO CABEÇOTE
ESPESSURAS
MODELO MODELO
(mm)
Krautkramer MSEB4H/MITECH 8 a 100
USN-50 MB4SN/MITECH 15 a100
USN-52 MWB45N4 8 a 100
Sitescan MWB60N4 8 a 100
150S MWB70N4 8 a 100
USM GO WB45N2/MITECH 40 a 100
WB60N2/MITECH 40 a 100
MWK45 8 A 50
MWK60 8 A 50
MWK70 8 A 50
Mitech 8 A 50
Mitech 8 A 50
Mitech 8 A 25
TWB-5 8 A 25
6.3 Quando os cabeçotes angulares forem utilizados na inspeção de soldas

longitudinais em equipamentos ou tubulações que tenham raio de curvatura
inferior a 250 mm, as sapatas dos mesmos serão ajustadas à superfície.
6.4 Os cabeçotes angulares serão selecionados conforme item 13 - Técnica de

Varredura.
7. MÉTODO A SER UTILIZADO
A inspeção será executada pelo método contato direto na técnica pulso-eco.
8. CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM
8.1 Calibrações do Aparelho
8.1.1 Calibração da Linearidade Horizontal
8.1.1.1 Geral
Esta calibração é realizada utilizando-se o bloco padrão V1 ou V2 e um cabeçote normal. A

linearidade deve ser avaliada em uma extensão da escala pelo menos igual a que será
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utilizada posteriormente na inspeção, lembrando-se que 91 mm em ondas longitudinais

(cabeçote normal) são equivalentes a 50 mm em ondas transversais (cabeçote angular).
8.1.1.2 Método
(a) Coloca-se o cabeçote normal sobre a superfície do bloco padrão na posição onde a
extensão da escala, para o sexto eco de fundo, seja igual ou superior a extensão da escala
cuja linearidade será verificada. Ajusta-se a escala de modo que o primeiro e o sexto eco de
fundo coincidam,
respectivamente, com a primeira e a última marcas da tela. A linearidade é verificada com
os quatro ecos intermediários.
(b) Posicionam-se um a um os ecos em 80% da altura da tela. A posição do eco em relação
à posição correta deve ser avaliada e os desvios registrados.
(c) Os desvios da linearidade horizontal devem ser expressos em percentual da extensão
da escala entre o primeiro e o último eco mostrado.
8.1.1.3 Tolerância
Desvios na linearidade horizontal não devem exceder ± 2% da extensão total da escala.
8.1.1.4 Periodicidade
A calibração da linearidade horizontal deve ser feita semanalmente.
8.1.2 Calibração da Linearidade do Controle de Ganho
8.1.2.1 Geral
(a) Esta calibração verifica ao mesmo tempo duas características que afetam a linearidade
vertical do aparelho, ou seja, a linearidade do amplificador e a linearidade do controle de
ganho. Pode ser utilizado qualquer bloco (padrão ou referência) para a calibração e de
preferência o cabeçote que será utilizado na inspeção posterior.
(b) A linearidade deve ser verificada com os controles do aparelho (freqüência, extensão da
escala, etc.) posicionados da mesma maneira que será utilizado posteriormente. O controle
de supressão de ruído e outros controles de ganho que possam afetar a linearidade devem
ser mantidos na posição "desligado".
8.1.2.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco de modo a obter o eco de um pequeno refletor (ex.
furo de 1,5 mm do bloco V1 ou o furo de 5 mm do bloco V2).
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(b) Ajusta-se o sinal através do controle de ganho a 80% da altura da tela, anotando-se o
ganho que foi necessário. Adiciona-se 2 dB ao ganho anterior. O sinal deve aumentar para
101% da escala. Retorna-se ao ganho original e então se diminui 6 dB. O sinal deve cair
para 40% da altura da tela. Diminui-se o ganho em mais 6 dB e o sinal deve cair para 20%
da altura da tela. Diminuindo-se o ganho em mais 6 dB e o sinal deve cair para 10% da
altura da tela. Diminuindo-se o ganho em mais 6 dB e o sinal deve cair para 5% da altura da
tela.
8.1.2.3 Tolerância
A tolerância deve ser de acordo com a tabela a seguir:
Ganho Altura correta na tela

Limite aceitável
(dB) (%)
+2 101 Não menos que 95%
0 80 (linha de referencia)
-6 40 37% a 43%
-12 20 17% a 23%
-18 10 8% a 12%
-24 5 Visível, abaixo de 8%
Esta calibração deve ser feita diariamente.
8.2 Calibrações dos Cabeçotes Angulares
8.2.1 Ponto de Saída do Feixe Sônico
8.2.1.1 Geral
Os cabeçotes angulares serão calibrados quanto ao ponto de saída do feixe sônico

utilizando-se o bloco padrão V1.
8.2.1.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco padrão de modo a obter o eco do raio de 100 mm.
Movimentasse o cabeçote para frente e para trás, para maximizar a amplitude do sinal, com
o cuidado de manter o cabeçote paralelo à lateral do bloco.
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(b) Quando a amplitude estiver no sinal máximo, o ponto de saída do feixe sônico do
cabeçote irá corresponder à marca gravada no bloco, que corresponde ao centro do
quadrante de 100 mm. Nesta posição o cabeçote será marcado nas duas laterais.
(c) A marcação efetuada deve ser checada pelo menos outras duas vezes e deve estar
correta dentro de ± 1 mm. Se a posição encontrada diferir em mais que 1 mm, uma nova
marcação deve ser feita e novamente conferida como acima descrito.
8.2.1.3 Tolerância
O ponto de saída do feixe sônico não deve diferir mais que ± 1 mm em relação à posição
correta.
A calibração será feita diariamente.
8.2.2 Ângulo Real do Cabeçote
8.2.2.1 Geral
Os cabeçotes angulares serão calibrados quanto ao ângulo real utilizando-se o bloco

padrão V1.
8.2.2.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco padrão de modo a obter o eco do furo de 50 mm, na
posição aproximada correspondente ao ângulo do cabeçote em calibração.
(b) Movimenta-se o cabeçote para frente e para trás, para maximizar a amplitude do sinal,
com o cuidado de manter o cabeçote paralelo à lateral do bloco.
(c) Quando a amplitude estiver no sinal máximo, o ângulo real do cabeçote irá corresponder
à marca gravada no bloco.
8.2.2.3 Tolerância
O real do cabeçote não deve diferir mais que ± 2o em relação ao ângulo nominal.
A calibração será feita diariamente.
8.2.3 Calibração do Alinhamento do Feixe Sônico

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8.2.3.1 Método
(a) Utiliza-se o bloco padrão V1 ou outro bloco com superfícies paralelas. O cabeçote deve
ser posicionado sobre a superfície do bloco, de maneira que seja maximizado o sinal da
quina inferior do bloco (detecção da quina em meio pulo), conforme mostrado na figura 2. A
quina deve ser detectada no campo distante do feixe sônico.
Figura 2 - Calibração do Alinhamento do Feixe Sônico
(b) A lateral do cabeçote deve ficar a 90o em relação à quina do bloco. O ângulo de desvio
do alinhamento do feixe sônico é medido em relação à linha normal à lateral do bloco.
(c) A medição deve ser repetida três vezes e o cabeçote deve ser avaliado pelo valor médio
das medições.
8.2.3.2 Tolerância
É aceitável uma variação no alinhamento do feixe sônico de até ± 2°.
O alinhamento do feixe sônico deve ser calibrado mensalmente.

8.3 Calibração dos Blocos Padrões e de Referência
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8.3.1 Geral
Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade

superficial e dimensionalmente por Laboratórios credenciados pela RBC (Rede Brasileira de
Calibração), Rede Metrológica ou Fabricantes, contra padrões rastreáveis a padrões
nacionais ou internacionais.
8.3.2 Tolerância
Os blocos devem estar de acordo com as tolerâncias definidas pelas normas pertinentes.
8.3.3 Periodicidade
Os blocos serão calibrados a cada cinco anos.
8.4 Calibrações do Conjunto Aparelho/Cabos/Cabeçotes
8.4.1 Estado Físico e Aspecto Externo
8.4.1.1 Geral
(a) O equipamento a ser utilizado (incluindo aparelho, cabos, cabeçotes e blocos padrão e
de Referência) deve ser verificado com relação a danos físicos ou desgastes que possam
influenciar nos resultados do ensaio. Em particular devem ser avaliadas as faces dos
cabeçotes com relação a danos e desgastes. Para cabeçotes montados com sapatas
cambiáveis, deve ser verificado se a montagem está corretamente executada.
(b) Com o aparelho ligado deve ser observado o estado das conexões elétricas entre os
componentes.
8.4.1.2 Tolerância
O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste prejudicial

ou que cause a oscilação dos sinais na tela do aparelho deve ser substituído, não sendo
permitida a execução do ensaio com componentes danificados.
A calibração deve ser feita diariamente.

8.4.2 Sensibilidade e Relação Sinal/Ruído
8.4.2.1 Geral
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(a) O objetivo desta calibração é a de proporcionar um método simples de verificar a

ocorrência de perda de performance do conjunto de ensaio (aparelho-cabo-cabeçote).
(b) A medição da sensibilidade e da relação sinal-ruído é comparada com valores
previamente estabelecidos pelo usuário para o conjunto de ensaio.
(c) Utiliza-se o furo de 1,5 mm do bloco padrão V1.
8.4.2.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco padrão de modo a maximizar o sinal do furo de 1,5
mm.
(b) Ajusta-se o controle de ganho (dB) de maneira que o sinal do furo fique com 20% de
altura na tela e anota-se este ganho.
(c) Remove-se o cabeçote do bloco padrão e limpa-se o acoplante da face do cabeçote;
(d) Aumenta-se o ganho até que os sinais de ruído do aparelho fiquem com 20% de altura
na tela, na mesma distância na tela em que o sinal do furo foi detectado anteriormente, e
anota-se este novo ganho.
(e) O primeiro ganho anotado permite a verificação da sensibilidade do conjunto aparelho-
cabeçote e a diferença entre os dois ganhos anotados (dB) fornece a relação sinal-ruído.
8.4.2.3 Tolerância
A sensibilidade e a relação sinal ruído são consideradas satisfatórias se a diferença entre os

ganhos previamente anotados não diferem mais que 6 db em relação aos ganhos obtidos
na nova verificação.
A calibração deve ser feita semanalmente utilizando-se todos os cabeçotes a serem

utilizados na semana.
8.4.3 Duração do Pulso
8.4.3.1 Geral
(a) Esta calibração mede os efeitos no sinal mostrado na tela ocasionados por: forma de
pulso, casamento de freqüências, largura de banda de freqüência, supressão de ruídos e
circuitos de retificação. A medida da duração do pulso é comparada com valores
previamente obtidos pelo usuário para cada conjunto de ensaio (aparelho-cabeçote).
(b) É utilizado o raio de 100 mm (cabeçote angular) ou um eco de fundo do padrão bloco V1
(cabeçote normal e duplo-cristal).
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(c) A calibração deve ser efetuada com os controles do aparelho (Ex. freqüência, energia do
pulso, supressão de ruídos, taxa de repetição de pulso) ajustados da mesma forma que a
utilizada no ensaio. O tipo e comprimento dos cabos devem ser os mesmos utilizados na
medição inicial e nas demais medições. Preferencialmente devem ser utilizados os mesmos
cabos e calibrações.
8.4.3.2 Método
(a) Calibra-se a escala horizontal do aparelho em uma extensão adequada para realizar a
medição da duração do pulso.
(b) Ajusta-se a amplitude do sinal do raio ou eco de fundo a 100% da altura da tela.
(c) Mede-se a largura do sinal, em milímetros, a 10% da altura da tela. É desejável que a
medida em milímetros seja convertida em milisegundos.
8.4.3.3 Tolerância
A duração do pulso não deve ser maior que 1,5 vezes a duração inicialmente determinada
com a mesma calibração do aparelho, para o conjunto aparelho-cabeçote testado.
A calibração deve ser feita semanalmente.
8.4.4 Calibração da Resolução
8.4.4.1 Geral
Na calibração da resolução dos cabeçotes, verifica-se a separação dos sinais na tela

quando são detectadas duas ou mais descontinuidades próximas uma das outras.
8.4.4.2 Método
Deve ser utilizado o bloco da figura 3. O cabeçote é posicionado conforme figura 3, de modo
que os dois ecos referentes ao degrau sejam igualados e posicionados a 80% da altura da
tela. O degrau a ser selecionado para a avaliação da resolução será conforme tabela a
seguir:
FREQUENCIA
TIPO DE CABEÇOTE DEGRAU A SER UTILIZADO
(MHz)
Normal 4 3
Duplo Cristal 4 3
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Angular 4 2
Angular 2 4
8.4.4.3 Tolerância
A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 dB

(figura 4).
A resolução dos cabeçotes deve ser calibrada mensalmente.
Figura 3 - Bloco para verificação da resolução

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(a) Resolução satisfatória (b) Resolução insatisfatória
Figura 4
NOTAS:
1) Não é permitida a utilização de aparelhos que excedam à tolerância.
2) A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Esta
periodicidade pode ser alterada, em função da freqüência de utilização, rugosidade
superficial e características dos equipamentos.
3) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova
calibração, independente da periodicidade estabelecida.
4) Todas as calibrações indicadas no item 8 devem ser registradas apropriadamente e
devem estar disponíveis para apreciação da fiscalização.
9. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO DA ESCALA E SENSIBILIDADE
9.1 Calibração da Escala
9.1.1 A calibração da escala horizontal do aparelho será feita utilizando-se os blocos

padrões V1 ou V2.
9.1.2 A calibração será efetuada a cada:
 Início de serviço;
 Hora contínua de trabalho;
 Reinicio de serviço após cada interrupção;
 Mudança de cabeçote.
9.2 Calibração da Sensibilidade
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9.2.1 Bloco de Referência
A calibração da sensibilidade será feita utilizando-se um bloco de referência conforme

definido na figura 5. A espessura do bloco de referência (T) será relacionada com a
espessura da peça a ser ensaiada (t) e selecionada pela tabela abaixo. Para o ensaio de
juntas soldadas com espessuras desiguais a escolha do bloco será feita pela menor
espessura.
Figura 5 - Bloco de referência

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ESPESSURA DO BLOCO DE
ESPESSURA DA JUNTA (t) DIÂMETRO DO FURO
REFERÊNCIA (t)
(mm) (mm)
(mm)
5 a 25 19 ou t 2,5
Acima de 25 e até 50 38 ou t 3,0
Acima de50 e até 100 75 ou t 5,0
9.2.1.1 Serão utilizados blocos de referência planos, exceto para a inspeção de soldas
longitudinais em equipamentos com diâmetro de 508 mm ou menores, quando o
bloco de referência será curvo. Um bloco de referência de um determinado
diâmetro será utilizado para a inspeção de peças que estejam entre 0,9 a 1,5
vezes o diâmetro deste bloco.
9.2.2 Construção das Curvas de Referência
A construção das curvas de referência será feita conforme seqüência abaixo (ver figura 6
para cabeçotes normais/duplo-cristal e figura 7 para cabeçotes angulares):
(a) posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco do furo que proporcione a maior
amplitude;
(b) ajustar o controle de ganho de modo a se obter deste furo uma indicação com 80% da
altura da tela, marcando o pico desta indicação na tela; o ganho será chamado de ganho
primário (GP);
(c) sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote de modo a se obter a resposta nas demais
posições, marcando suas amplitudes na tela;
(d) interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária;
(e) traçar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência primária, reduzindo-
se o ganho em 6 dB e 14 dB em relação ao ganho primário (GP).
9.2.2.1 Se os últimos pontos da curva de referência primária ficarem abaixo de 20% da

altura da tela, será traçada a curva de referência auxiliar a partir do primeiro ponto
abaixo de 20% da altura da tela.
9.2.2.2 No caso do uso do aparelho USN-50, USN-52, USM-25 e Sitescan 130, a curva
auxiliar será traçada separadamente da curva principal e arquivada em um
arquivo separado.
9.3.1.1 A calibração da sensibilidade será conferida a cada início de serviço e a cada

quatro horas de trabalho, para cada cabeçote utilizado no ensaio. Caso sejam
constatadas variações 2 dB, o ensaio será refeito em todas as juntas ensaiadas
desde a última verificação satisfatória, exceto se for contatado que a curva está
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com sensibilidade excessiva, onde apenas as descontinuidades registradas

devem ser revisadas.
Figura 6 - Traçagem da Curva de Referência Primária - Cabeçote Normal/Duplo-cristal

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Figura 7 - Traçagem da Curva de Referência Primária - Cabeçote Angular
10. AJUSTE DA SENSIBILIDADE
10.1 Correção das Perdas por Transferência
10.1.1 Cabeçotes Normais/Duplo-Cristal
A correção será executada da seguinte maneira:
(a) Maximizar um eco de fundo do bloco de referência e com o auxílio do controle de ganho,
posicioná-lo a 80% da altura da tela do aparelho;
(b) Com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser examinada;
(c) Verificar a diferença na altura dos ecos, em decibéis, sendo esta diferença denominada
perda por transferência (pt), que deve ser acrescida ou diminuída no ganho primário;
(d) O ganho resultante é denominado ganho corrigido (gc=gp+pt).
10.1.2 Cabeçotes Angulares

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A correção será executada da seguinte maneira:
(a) Com o bloco de referência será traçada a curva mostrada na figura 8, com dois
cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, um como
emissor e outro como receptor;
(b) Os cabeçotes serão posicionados conforme figura 8, de modo a se obter o sinal e/r1,
sendo o sinal maximizado e colocado a 80% da altura da tela;
(c) Sem alterar o ganho, os sinais das posições e/r2 e e/r3 serão marcados na tela;
(d) Os pontos e/r1 a e/r3 serão interligados obtendo-se uma curva sobre a tela;
(e) Com o mesmo ganho os cabeçotes serão posicionados na peça a ser ensaiada, na
posição e/p1everificada a diferença de altura entre este eco e a curva;
(f) A diferença encontrada em decibéis, se houver, será anotada e denominada perda por
transferência (pt) e será acrescentada ou diminuída do ganho primário;
(g) O ganho resultante é denominado ganho corrigido (gc=gp+pt).
Figura 8 - Correção das perdas por transferência - cabeçote angular
10.2 Ganho de Varredura

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10.2.1 O ganho para varredura será o ganho corrigido acrescido de 6 dB.
10.2.2 Quando a calibração for executada com a necessidade da curva auxiliar,

conforme 9.2.2.2, a varredura será executada com esta curva. Se no ensaio
aparecerem descontinuidades na posição da curva principal, a curva auxiliar será
substituída pela principal para a avaliação.
10.3 Ganho de Avaliação das Descontinuidades
Para avaliação de descontinuidades será utilizado o ganho corrigido, sem o acréscimo de 6

dB.
11. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
11.1 Condição Superficial
11.1.1 A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de
irregularidades que possam interferir no acoplamento e movimentação do
cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos, tintas, etc.
11.1.2 Na margem das soldas deverá haver concordância suave entre as superfícies.
11.1.3 O reforço da solda somente será usinado para o ensaio de ultra-som se o mesmo
mascarar as reflexões de descontinuidades próximas à superfície ou provocar
sinais que impossibilitem a inspeção.
11.2 Técnica de Preparação da Superfície
A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento,

conforme necessário.
12. ACOPLANTE
Será utilizado metilcelulose dissolvido em água.
13. TÉCNICA DE VARREDURA

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13.1 A região do metal base a ser percorrida pelas ondas transversais do cabeçote
angular será primeiramente inspecionadas com cabeçote normal ou duplo-cristal,
para pesquisar a existência de descontinuidades paralelas à superfície que, caso
existam, devem ser registradas e consideradas no ensaio com cabeçote angular.
13.2 A varredura será executada com uma sobreposição de, no mínimo, 10%.
13.3 A velocidade de inspeção será menor que 150 mm por segundo.
13.4 Será feita a marcação física na peça dos limites da área de varredura por meio de
giz de cera.
13.5 Seleção de Cabeçotes
A seleção dos cabeçotes angular será conforme a tabela a seguir. Esta seleção é valida
para todos os tipos de junta e complementada nos itens 13.6.1, 13.6.2 e 13.6.3. Quando a
tabela indicar duas alternativas, a escolha deverá ser feita de modo que pelo menos um dos
cabeçotes propicie incidência do feixe sônico perpendicular à zona de fusão da solda.
ESPESSURA (mm) CABEÇOTE ANGULARES A SEREM UTILIZADOS

8 a 15 mm 60° e 70°
Entre 15 e 25 mm 60° e 70° ou 45° e 60°
Entre 25 e 40 mm 45° e 60° ou 45° e 70°
Acima de 40 mm 45° e 60°
13.6 Direções e Superfícies de Varredura
(a) As juntas soldadas serão inspecionadas por varredura transversal e longitudinal à solda.
A varredura longitudinal será feita com o feixe sônico aproximadamente paralelo à solda
(ângulo de no máximo 45º em relação ao eixo longitudinal da solda). Nas soldas com o
reforço usinado a varredura longitudinal será feita sobre a solda. A varredura transversal
será efetuada com a movimentação do cabeçote no sentido transversal à solda, com
pequena oscilação orbital do cabeçote (10º).
(b) A área de varredura deverá ser suficiente para a inspeção de toda a solda e mais 20 mm
adjacentes à mesma. A área e as superfícies de varredura estão exemplificadas nas figuras
9 a 13.
(c) Se por algum motivo a varredura não puder ser executada conforme estipulada em
13.6.1 a 13.6.3, este fato será registrado no relatório e comunicado à fiscalização para
determinar a necessidade, ou não, de ensaio complementar.
13.6.1 Juntas de Topo (ver figuras 9 e 10)

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13.6.1.1 Para juntas soldadas de topo com espessura de até 40 mm, a varredura será
executada pela superfície 1 (ver figura 9), utilizando cabeçote tipo MWBxxN4. O
ensaio será realizado pelos dois lados da junta.
13.6.1.2 Para juntas soldadas de topo com espessura acima de 40 mm a varredura será
executada pela superfície 1, utilizando cabeçote angular tipo WBxxN2 ou pelas
superfícies 1 e 2 com cabeçote tipo MWBxxN4. O ensaio será realizado pelos
dois lados da junta.
Figura 9 - Técnica de Varredura - Juntas de topo
13.6.1.3 Em juntas soldadas de topo com chanfro em “V”, será realizada uma varredura
adicional para a região da raiz das soldas. Esta varredura será realizada com o
cabeçote angular de 70o posicionado de maneira que o feixe sônico central fique
direcionado para a face da raiz, conforme mostrado na figura 10.
13.6.1.4 O cabeçote será movimentado apenas no sentido paralelo à solda, de forma a

manter a distância entre o cabeçote e a solda. Para a execução desta varredura
poderá ser utilizado um dispositivo que mantenha o cabeçote na distância
determinada.
Figura 10 - Varredura da raiz de juntas soldadas de topo com chanfro em “V”
13.6.2 Juntas de Ângulo (ver figura 11)

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13.6.2.1 A varredura será executada pelas superfícies 1 e 2 ou 1, 2 e 3. A varredura pela

superfície 1 será executada com cabeçote normal ou duplo-cristal e cabeçote
angular de 45º. Se por algum motivo alguma das varreduras não puder ser
executada, este fato será registrado no relatório e comunicado à fiscalização para
13.6.2.2 Para as juntas de ângulo será levado em consideração na escolha do cabeçote

angular o ângulo do chanfro e o ângulo entre as partes a serem soldadas, de
modo que a incidência do feixe sônico fique o mais perpendicular possível à zona
de ligação da solda.
13.6.2.3 Para juntas soldadas de ângulo com espessura de até 40 mm, será utilizando
cabeçote tipo MWBxxN4. A varredura será realizada pelas superfícies 1 e 2.
13.6.2.4 Para juntas soldadas de ângulo com espessura acima de 40 mm será utilizando
cabeçote angular tipo WBxxN2 (superfícies 1 e 2) ou cabeçote tipo MWBxxN4
(superfícies 1, 2 e 3).
Figura 11 - Técnica de Varredura - Juntas de Ângulo
13.6.3 Conexões (ver figura 12)

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13.6.3.1 Nas conexões sem anel de reforço a varredura será executada pelas superfícies 1
e 3 ou 2 e 3. Nas conexões com anel de reforço a varredura será executada pelas
superfícies 1, 2 e 3. A varredura pela superfície 3 será executada com cabeçote
normal ou duplo-cristal e em espessuras acima de 15 mm,também com cabeçote
angular de 45º. Se por algum motivo alguma das varreduras não puder ser
executada, este fato será registrado no relatório e comunicado à fiscalização para
13.6.3.2 A varredura pela superfície 3 será executada apenas em conexões com diâmetro
nominal igual ou superior a 4".
13.6.3.3 Para espessuras de até 40 mm, será utilizando cabeçote angular tipo MWBxxN4.
13.6.3.4 Para espessuras acima de 40 mm, a varredura será realizada com cabeçote
angular tipo WBxxN2. O ensaio será complementado com cabeçote MWBxxN4
quando necessário (ex. área de varredura insuficiente na superfície 1 para o
cabeçote WBxxN2).
Figura 12 - Técnica de Varredura – Conexões
14. REQUISITOS ADICIONAIS
14.1 Antes de iniciar o ensaio o inspetor deverá saber:
 Material base e metal de adição da junta;

 Processo de soldagem;
 Dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc.);
 Norma de projeto do equipamento;
 Critério de aceitação de descontinuidades aplicável ao equipamento.
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15. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
15.1 Critério de Registro
15.1.1 Serão pesquisadas todas as reflexões maiores que a curva de 20%, de modo que
o inspetor possa determinar a forma, o tipo e a localização das mesmas e assim
avalie-as com relação ao critério de aceitação estipulado em 15.2.
15.1.2 Serão registradas todas as descontinuidades com refletividade superior a -6 dB

em relação à curva de referência primária.
15.2 Critério de Aceitação
O critério de aceitação a ser utilizado será o previsto na norma ASME Section VIII, Division
1, conforme 15.2.1 e 15.2.2.
15.2.1 Descontinuidades interpretadas como trinca, faltam de fusão e falta de penetração
são inaceitáveis, independentes do comprimento.
15.2.2 Todas as outras descontinuidades são inaceitáveis se a refletividade exceder a

curva de referência primária e o comprimento exceder a:
 6,0 mm (1/4”) para t até 19,0 mm (3/4”);

 1/3 t para t acima de 19,0(3/4”) até 57,0 mm (2 ¼”);
 19,0 mm (3/4”) para t acima de 57,0 mm (2 ¼”)
OBS: Considerar t como a espessura da solda, excluindo qualquer reforço. Para soldas de
topo unindo peças com espessuras diferentes na região da solda, t será a espessura da
peça mais fina. Para soldas com penetração total que incluam soldas de ângulo, a garganta
da solda em ângulo deve ser incluída em t.
16. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES
As descontinuidades registráveis serão dimensionadas quanto ao comprimento pela técnica

da queda dos 6 dB. O método será aplicado nas reflexões oriundas dos extremos da
descontinuidade.
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17. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
17.1 As soldas inspecionadas serão identificadas através de croqui anexado ao

relatório, com as referências necessárias para que seja possível correlacionar o
local ensaiado e a posição das descontinuidades detectadas, com o relatório e
vice-versa.
17.2 Sempre que a empresa para a qual o ensaio estiver sendo executado tiver uma
sistemática definida para registro de resultados, esta sistemática será utilizada em
lugar da citada em 18.1.
17.3 As descontinuidades consideradas como defeitos serão indicadas na peça, em

sua verdadeira grandeza, através de giz de cera ou marcador industrial.
18. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
18.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo:
 Logotipo da Empresa;
 Identificação numérica;
 Identificação da peça, equipamento ou tubulação;
 Número e revisão deste procedimento;
 Aparelho e cabeçotes utilizados;
 Acoplante utilizado;
 Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:
 Nível de resposta;
 Localização em relação à direção longitudinal da solda;
 Croqui da localização na seção transversal da solda;
 Identificação e comprimento da descontinuidade;
 Cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade;
 Norma e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
 Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio
complementar;
 Identificação e assinatura do inspetor responsável.
18.2 O formulário para relatório será conforme o que atenda ao conteúdo mínimo
citado em 18.1.
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19. LIMPEZA FINAL
O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais à peça ou a outro ensaio não
destrutivo. Por isso, a limpeza final somente será realizada se solicitado pela empresa
contratante dos serviços.
20. QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL
Para a aplicação do ensaio por ultra-som, segundo os requisitos estabelecidos neste

procedimento, o inspetor deverá estar qualificado e certificado pelo SNQC-ABENDE,
conforme definido pela norma ABENDE NA-01, nos níveis/subníveis referentes às
dimensões e geometria da peça a ser inspecionada.
21. SEGURANÇA
21.1 Para a execução do ensaio o inspetor deverá utilizar os EPIs (Equipamentos de

Proteção Individual) necessários para garantir a sua segurança pessoal, em
atendimento às normas no Ministério do trabalho e da empresa para a qual os
serviços estiverem sendo prestados.
21.2 O inspetor somente executará o ensaio se o equipamento sob ensaio tiver

condições plenas de segurança quanto ao acesso, queda de objetos, existência
de gases ou líquidos tóxicos ou explosivos, etc. Em unidades operacionais o
ensaio será realizado somente após a liberação da área pelo órgão de segurança
responsável (em unidades da PETROBRÁS deverá ser obtida a permissão de
trabalho).

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Este procedimento descreve os requisitos mínimos para a execução do ensaio não

2. NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

 PETROBRAS - N-1594J - Ensaios Não Destrutivos - Ultrassom;

3. MATERIAL A SER INSPECIONADO

4. DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA

As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na figura 1.

FABRICANTE MODELO TIPO

OBS.: Todas as versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.

Figura 1 - Detalhe dos Chanfros

OBS.: Dimensões em milímetros ou como indicado.

6.1 Dados Técnicos

6.3 Quando os cabeçotes angulares forem utilizados na inspeção de soldas

6.4 Os cabeçotes angulares serão selecionados conforme item 13 - Técnica de

7. MÉTODO A SER UTILIZADO

A inspeção será executada pelo método contato direto na técnica pulso-eco.

8.1 Calibrações do Aparelho

8.1.1 Calibração da Linearidade Horizontal

Esta calibração é realizada utilizando-se o bloco padrão V1 ou V2 e um cabeçote normal. A

utilizada posteriormente na inspeção, lembrando-se que 91 mm em ondas longitudinais

Desvios na linearidade horizontal não devem exceder ± 2% da extensão total da escala.

A calibração da linearidade horizontal deve ser feita semanalmente.

8.1.2 Calibração da Linearidade do Controle de Ganho

A tolerância deve ser de acordo com a tabela a seguir:

Ganho Altura correta na tela

Esta calibração deve ser feita diariamente.

8.2 Calibrações dos Cabeçotes Angulares

8.2.1 Ponto de Saída do Feixe Sônico

Os cabeçotes angulares serão calibrados quanto ao ponto de saída do feixe sônico

A calibração será feita diariamente.

8.2.2 Ângulo Real do Cabeçote

Os cabeçotes angulares serão calibrados quanto ao ângulo real utilizando-se o bloco

A calibração será feita diariamente.

8.2.3 Calibração do Alinhamento do Feixe Sônico

Figura 2 - Calibração do Alinhamento do Feixe Sônico

É aceitável uma variação no alinhamento do feixe sônico de até ± 2°.

O alinhamento do feixe sônico deve ser calibrado mensalmente.

Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade

Os blocos serão calibrados a cada cinco anos.

8.4 Calibrações do Conjunto Aparelho/Cabos/Cabeçotes

8.4.1 Estado Físico e Aspecto Externo

O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste prejudicial

A calibração deve ser feita diariamente.

(a) O objetivo desta calibração é a de proporcionar um método simples de verificar a

A sensibilidade e a relação sinal ruído são consideradas satisfatórias se a diferença entre os

A calibração deve ser feita semanalmente utilizando-se todos os cabeçotes a serem

8.4.3 Duração do Pulso

A calibração deve ser feita semanalmente.

8.4.4 Calibração da Resolução

Na calibração da resolução dos cabeçotes, verifica-se a separação dos sinais na tela

A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 dB

A resolução dos cabeçotes deve ser calibrada mensalmente.

Figura 3 - Bloco para verificação da resolução

(a) Resolução satisfatória (b) Resolução insatisfatória

9. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO DA ESCALA E SENSIBILIDADE

9.1 Calibração da Escala

9.1.1 A calibração da escala horizontal do aparelho será feita utilizando-se os blocos

9.1.2 A calibração será efetuada a cada:

9.2.1 Bloco de Referência

A calibração da sensibilidade será feita utilizando-se um bloco de referência conforme

Figura 5 - Bloco de referência

9.2.2 Construção das Curvas de Referência

9.2.2.1 Se os últimos pontos da curva de referência primária ficarem abaixo de 20% da