Apostila Estrutural Completa

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MÓDULO I
MATERIAIS PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSO
ÍNDICE
1 – Materiais para Equipamentos de Processo
1.1 – Aço ........................................................................................................................ 02
1.2 – Aço Carbono .......................................................................................................... 05
1.3 – Aços Liga ............................................................................................................... 08
1.4 – Aço Inoxidável ........................................................................................................12
1.5 – Recebimento e Armazenamento de Materiais ....................................................... 21
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CENTRO DE TREINAMENTO SENAI. (Paulínia, SP). Treinamento de Caldeireiro,

Outubro 2001.
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 5ª ed. São Paulo: Associação

Brasileira de Metais – ABM, 1984.
GENTIL Vicente. Corrosão. 5ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos - LTC,
2007.
ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços

Industriais - Sede: Rua Martinho Lutero, 228 Alvorada – RS CEP: 94818-470 – e-mail:
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TELLES, Pedro Carlos da Silva. Materiais para Equipamentos de Processos. 6ª ed.

Rio de Janeiro: Interciência, 2003.

1 – MATERIAIS PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSO
1.1 – AÇO
1.1.1 – DEFINIÇÃO DE AÇO
Liga de ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11% de carbono,

além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação. O limite inferior a
0,008% corresponde à máxima solubilidade do carbono no ferro à temperatura ambiente e o limite
superior 2,11% corresponde à máxima quantidade de carbono que se dissolve no ferro e que
ocorre a 1148ºC.
1.1.2 – CARACTERÍSTICAS
• Cor acinzentada;
• Temperatura em que se funde a 1400ºC;
• Maleável (lamina-se bem os fios);
• Dúctil (estira-se bem os fios);
• Tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a outros esforços de transformação lenta);
• Deixa-se trabalhar pelas ferramentas de corte;
• Tem boa resistência, isto é, resiste bem ao choque. Deixa-se soldar, isto é, uma barra de
aço liga-se a outra pela ação do calor (solda autógena) ou pela ação combinada dos
choques na bigorna ou martelete (caldeamento);
• Com determinadas quantidades de carbono, apresenta condições especiais de dureza;
• Com determinada porcentagem de carbono é mais elástico;
• Oferece grande resistência a ruptura.
1.1.3 – INFLUÊNCIA DO CARBONO NAS CARACTERÍSTICAS DO AÇO
A porcentagem de carbono influi em importantes características do aço. O aumento de carbono

no aço resulta em:
• Aumento da dureza e resistência à tração;
• Diminuição da resistência e da maleabilidade;
1.1.4 – CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
Há três classes gerais:

• Aço carbono;
• Aços Liga e Aços Inoxidáveis – Estes são os que além do carbono recebem na fabricação,
a adição de um ou mais dos elementos seguintes: Cromo, Níquel, Molibdênio, Vanádio,
Silício, Manganês, etc.

1.1.5 – TABELA DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
DESIGNAÇÃO
TIPOS DE AÇO
SAE AISI
10 XX C 10 XX Aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX Aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX Aços-manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX Aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX Aços-níquel-cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
Aços-cromo-molibdênio com 0,50% de Mo ou 0,95% de Cr e
41 XX 41 XX
0,12%; 0,20% ou 0,25% de Mo
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82 de Ni; 0,50% ou 0,80% de
43 XX 43 XX
Cr e 0,25% de Mo
Aços-níquel-cromo-molbdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e
46 XX 46 XX
0,20% de Mo
48 XX 48 XX Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX Aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX Aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX Aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
Aços-cromo-vanádio com 0,85% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15%
61 XX 61 XX
de V no mínimo
Aços-níquel-cromo-molbdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65%
86 XX 86 XX
de Cr e 0,20% de Mo
Aços-silício-manganês com 0,65%; 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn
92 XX 92 XX
1,40% ou 2% de Si; 0,32% ou 0,65% de Cr
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e
93 XX 93 XX
0,12% de Mo
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12%
98 XX 98 XX
de Mo
XX B XX XX B XX Aços-boro com 0,0005% de B, no mínimo.
Exemplo usando a tabela são dados a seguir:
1°) Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertence à categoria 10 XX
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

Observe que os elementos de liga foram desprezados, isto é, foram considerados iguais a zero.

2°) Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI que pertence à categoria 23 XX.
Novamente:
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% de

carbono.
3°) Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de carbono.
Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
4°) Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e manganês e

0,2% de carbono.
1.1.6 – SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação. A
classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre os
sistemas conhecidos, os mais usados são o do American Iron and Institute (AISI) e o da Society of
Automotive Engineers (SAE), além do sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem
aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o
seguinte:
a) São designados quatro algarismos para designar os aços;

b) Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da liga;
c) Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
d) As letras XX correspondem aos algarismos indicadores dos teores de carbono;
e) A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo Siemens-
Martin;
f) A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
g) A letra B designa aço ao boro;
h) Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse
caso, esses teores são considerados iguais a zero; e
i) Quando o primeiro algarismo for:
2 trata-se de aço ao níquel;
3 trata-se de aço ao níquel-cromo;
4 trata-se de aço ao molibdênio;
5 trata-se de aço ao cromo;
6 trata-se de aço ao cromo-vanádio;
7 trata-se de aço ao tungstênio;
8 trata-se de aço ao níquel-cromo-molbdênio;
9 trata-se de aço ao silício-manganês.

1.2 – AÇO CARBONO
1.2.1 – DEFINIÇÃO
São os que contêm, além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês, silício,
fósforo e enxofre.
1.2.2 – PRINCIPAIS ELEMENTOS CONSTITUINTES:
1.2.2.1 – FERRO
É o elemento básico da liga.
1.2.2.2 – CARBONO
Constitui depois do ferro, o elemento mais importante. Pode-se dizer que o carbono é o
elemento determinativo do aço: a quantidade de carbono define o tipo do aço. A influência do
carbono sobre a resistência do aço é maior do que a de qualquer outro elemento.
1.2.2.3 – MANGANÊS
No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem torna-o dúctil e maleável. No aço rico em
carbono, entretanto, o manganês endurece o aço e aumenta-lhe a resistência.
1.2.2.4 – SILÍCIO
O silício faz com que o aço se torne mais duro e tenaz. Evita a porosidade e concorre para a
remoção dos gases e dos óxidos. Influi para que apareça falhas ou vazios na massa do aço. É um
elemento purificado.
1.2.2.5 – FÓSFORO
Quando existe no aço em teor elevado torna-o frágil e quebradiço, motivo pelo qual se deve
reduzi-lo ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo integralmente.
1.2.2.6 – ENXOFRE
É também um elemento prejudicial ao aço, tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases
que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço.

1.2.3 – CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS AO CARBONO E SEUS USOS GERAIS
TEOR DE TIPO QUANTO MALEABILIDADE /

USOS
CARBONO À DUREZA SOLUBILIDADE
Chapas, fios, parafusos,

Grande maleabilidade,
0,05% a 0,15% Extra-macio tubos estirados, produtos de
facilidade para soldar-se
caldeiraria
Barras laminadas e
0,15% a 0,30% Macio Maleável, soldável perfiladas, peças comuns de
mecânica
Peças especiais de
0,30% a 0,40%
Meio-macio Difícil para soldar-se máquinas/motores,
ferramentas para agricultura
Peças de grande dureza,

Muito difícil para soldar-
0,40% a 0,60% Meio-duro ferramentas de corte, molas,
se
trilhos
Peças de grande dureza e

Duro a extra-
0,60% a 1,50% Não se solda resistência, mola, cabos,
duro
cutelaria
1.2.4 – EMPREGO / USO DOS AÇOS CARBONO
O aço carbono é um material de uso geral para os equipamentos de processo, isto é, um

material que, ao contrário de outros, não tem caso específico de uso, sendo empregado em todos
os casos, exceto quando alguma circunstância proíba ou não recomende o seu emprego. Isto se
deve ao fato de ser o aço carbono um material industrial de menor preço em relação a sua
resistência mecânica, além de ser um material fácil de se obter, de se trabalhar, de soldar e é
encontrado em todas as formas de apresentação. Em outras palavras, se tivermos várias peças de
diversos materiais, dimensionadas para os mesmos esforços solicitantes, a peça mais barata será
feita de aço carbono.
São, por isso, construídos de aço carbono todos os equipamentos e tubulações que trabalham
com água, vapor de baixa pressão, ar comprimido, condensado, óleos e muitos outros fluidos
pouco corrosivos.
O aço carbono é também o mais importante produto metálico industrial, cabendo-lhe mais de
90% de toda produção mundial de materiais metálicos.

1.2.5 – ESPECIFICAÇÕES MAIS IMPORTANTES
AÇOS AÇOS
AÇOS
DE MÉDIO DE MÉDIO
FORMAS DE AÇOS DE MÉDIO AÇOS DE
CARBONO CARBONO
APRESENTA- DE BAIXO CARBONO QUALIDADE
ACALMADOS ACALMADOS
ÇÃO CARBONO (NÃO- ESTRUTURAL
(TEMP. (TEMP
ACALMADOS)
ELEVADAS) BAIXAS)
A-516 Gr 55,
A-515 Gr 55, 60, 60, 65 e 70 A-36
Chapas finas A-285 Gr A A-285 Gr B, C
65 e 70 A-442 Gr 55 A-283 Gr C
e 60
Tubos
A-106 Gr A
condução (sem A-106. Gr B, C
(com Si)
costura)
Tubos
condução (com A-53 Gr A A-53 Gr B
A-333 Gr 6 A-120
ou sem API-5L Gr A API-5L Gr B
costura)
Tubos
A-134
condução A-672 (515 e
A-139 Gr A A-139 Gr B A-672 (516)
(solda por 516)
A-671 (285 B)
eletrodo)
Tubos
condução
(solda por A-135
resistência
elétrica)
A-179
(s/costura)
Tubos para A-214 (solda
A-334 Gr 6
permutadores por
resistência
elétrica)
Tubos para A-178 e

A-210
caldeiras A-192
Peças forjadas A-181 A-105
A-352 Gr
Peças fundidas A-216 Gr WEB
LCB
Conexões de A-234 Gr A-420 Gr

A-234 Gr WPB
tubulação WPA WPL 6

1.3 – AÇOS LIGA
1.3.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta de aços

especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos, no aço carbono.
Conseguiu-se, assim, Aços-liga com características tais como resistência à tração e a corrosão,
elasticidade, dureza, etc. bem melhores do que as dos aços-carbono comuns.
Conforme as finalidades desejadas, os elementos adicionados aos aços-carbono para a
obtenção de aços-liga são Níquel (Ni), Cromo (Cr), Manganês (Mn), Tungstênio (W), Molibdênio
(Mo), Vanádio (V), Silício (Si), Cobalto (Co) e o Alumínio (Al).
Aços que possuem qualquer quantidade de outros elementos, além dos que entram,
normalmente, na composição química dos aços carbono, ou os aços que contenham os mesmos
elementos dos aços carbono em proporções mais altas, como é o caso dos aços liga com
Manganês. Os elementos adicionais são denominados como elementos de liga.
1.3.3 – PRINCIPAIS ELEMENTOS CONSTITUÍNTES
1.3.3.1 – NÍQUEL
Foi dos primeiros metais utilizados com sucesso para dar determinadas qualidades ao aço. O
níquel aumenta a resistência e a tenacidade do mesmo, eleva o limite de elasticidade, dá boa
ductilidade e boa resistência à corrosão.
O aço-níquel contém de 2 a 5% de níquel e de 0,1 a 0,5% de carbono. Os teores de 12 e 21%
de níquel e cerca de 0,1% de carbono produzem aços inoxidáveis (Stainles Steel), e apresentam
grande dureza e alta resistência.
1.3.3.2 – MANGANÊS
Os aços com 1,5 a 5% de manganês são frágeis. O manganês, entretanto, quando adicionado
em quantidades conveniente, aumenta a resistência do aço ao desgaste e aos choques, mantendo-
o dúctil.
1.3.3.3 – CROMO
O cromo confere ao aço alta resistência, dureza, elevado limite de elasticidade e boa resistência
à corrosão.
O aço-cromo contém de 0,5 a 2% de cromo e de 0,1 a 1,5% de carbono, o aço-cromo especial,
do tipo inoxidável, contém 11 a 17% de cromo.
1.3.3.4 – TUNGSTÊNIO
É geralmente adicionado aos aços com outros elementos. O tungstênio aumenta a resistência
ao calor, a dureza, a resistência à ruptura e o limite de elasticidade.
Os aços com 3 a 18% de tungstênio e 0,2 a 1,5% de carbono apresentam grande resistência
mesmo em elevada temperatura.

1.3.3.5 – MOLIBDÊNIO
Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio. Emprega-se, em geral, adicionado com o
cromo, produzindo os aços cromo molibdênio, de grande resistência, principalmente a esforços
repetidos.
1.3.3.6 – VANÁDIO
O vanádio melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda de ductilidade, e eleva os
limites de elasticidade e de fadiga.
Os aços cromo-vanádio contêm, geralmente, de 0,5 a 1,5% de cromo, de 0,15 a 1,3% de
vanádio e de 0,13 a 1,22% de carbono.
1.3.3.7 – SILÍCIO
Aumenta a elasticidade e a resistência dos aços. Os aços-silício contêm de 1 a 2% de silício e

de 0,1 a 0,4 de carbono.
O silício tem o efeito de isolar ou suprimir o magnetismo.
1.3.3.8 – COBALTO
Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços. Além disso, o cobalto, em
associação com o tungstênio, aumenta a resistência dos aços ao calor.
1.3.3.9 – ALUMÍNIO
Desoxida o aço.
1.3.4 – CLASSIFICAÇÃO
• Aços de baixa liga – até 5% de elementos de liga;

• Aços de média liga – de 5% a 10% de elementos de liga;
• Aços de alta liga – mais de 10% de elementos de liga.
1.3.5 – EMPREGO / USO DOS AÇOS LIGA
Serviços em:
• Temperaturas acima do limite de uso prático do aço carbono (limite 520ºC);
• Temperaturas abaixo do limite de uso prático do aço carbono (limite –45ºC);
• Serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando a temperatura estiver dentro da faixa de
uso do aço carbono;
• Necessidade de não contaminação do produto por resíduos de corrosão;
• Serviços que requerem alta resistência mecânica;
• Serviços com fluidos perigosos, quando se exigir o máximo de segurança contra possíveis
vazamentos.
1.3.6 – SOLDAGEM DOS AÇOS LIGA
Todos os aços-liga Molibdênio (Mo), Cromo-Molibdênio (Cr-Mo) e aços liga de Níquel (Ni), são
soldáveis, mas a sua solda é bem mais difícil do que a do aço carbono, porque esses aços são
temperáveis e capazes de endurecer, mesmo com pequenas velocidades de resfriamento.
Alguns cuidados que devem ser tomados durante a soldagem:
• Rigorosa limpeza mecânica das superfícies a serem soldadas;

• Pré-aquecimento das partes a serem soldadas;
Obs.: Para os aço Mo e Cr-Mo;
• Consumíveis de soldagem de baixo carbono e de liga mais rica do que o material a soldar,
para compensar a dissolução dos elementos de liga nas proximidades da solda;
• Exame por LP e/ ou PM nas juntas soldadas;
• Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT);
• Radiografia total ou parcial das juntas soldadas.
1.3.7 – AÇOS-LIGA MOLIBDÊNIO E CROMO-MOLIBDÊNIO
Pré-aquecimento
Exigências da norma ASME, Seção III, Divisão 1 (parágrafo USC-56 e 57) Radiografia nas soldas (prática
total nas usual)
Elementos de liga (%)
Restante: Ferro Tempo mínimo para Tratamento nas soldas, de acordo soldas para Para
Temper
Temperatura com a espessura espessuras espessu
N° atura
mínima de acima de ras
“P” mínima
tratamento Até 50 mm > 50 mm, até 125 mm >125 mm (mm) acima
(°C)
Cr Mo Ni de (mm)
2 horas mais 8 min. Para cada 10 mm,

- 1/2 - 3 595 19 12 100
acima de 50 mm
Aços liga Mo e CrMo
1 1/2 - 4 595 16 zero 200

24
min.para
1½ 1/2 - 4 595 cada 10 16 zero 200
5 horas mais
2½ 1 - 5 675 mm – 6 min. Para zero zero 250
mínimo: 24 min. Para cada 10
5 1/2 - 5 675 mm
cada 10 mm, zero zero 250
7 1/2 - 5 675 15min. acima de 125 zero zero 250
9 1 - 5 675 mm zero zero 250
Aço Liga
Ni
- - 3½ 9B 595 16 - -
1.3.8 – TIPOS DE AÇOS LIGA
TIPO DO AÇO PORCENTAGEM

CARACTERÍSTICA DO AÇO USO INDUSTRIAL
LIGA DA ADIÇÃO
Resistem bem a ruptura e ao

1 a 10% de Peças de Automóveis – Peças de
choque, qdo temperadas e
níquel máquinas - Ferramentas
revenidas
10 a 20% de Resistem bem a tração. Muito Blindagem de navios – Eixo – Hastes
Aços-Níquel níquel duros – Temperáveis em jato de ar de freios - Projéteis
Válvulas de motores térmicos e

20 a 50% de Inoxidáveis. Resistentes aos
resistências elétricas – Cutelaria –
níquel choques , resistentes elétricos
Instrumentos de medida

TIPO DO AÇO PORCENTAGEM
CARACTERÍSTICA DO AÇO USO INDUSTRIAL
LIGA DA ADIÇÃO
Até 6% de Resistem bem a ruptura. Duros. Esferas e rolos de rolamentos –
cromo Não resistem aos choques Ferramentas – Projéteis - Blindagens
11 a 17% de Aparelhos e Instrumentos de medida
Aços-cromo Inoxidáveis
cromo - Cutelaria
20 a 30% de Resistem a oxidações mesmo a Válvulas de motores a explosão –
cromo altas temperaturas Freiras - Matrizes
0,5 a 1,5% de Grande resistência. Grande dureza

Esferas e rolos de rolamentos –
cromo – 1,5 a – Muita resistência aos choques,
Ferramentas – Projéteis - Blindagens
5% de níquel torção e flexão
Aços-cromo e
Níquel 8 a 25% de
Resistem bem a ruptura – Duros – Esferas e rolos de rolamentos –
cromo – 18 a
Não resistem aos choques Ferramentas – Projéteis - Blindagens
25% de níquel
Mandíbulas de britadores – Eixos de

Extrema Dureza – Grande
Aços- 7 a 20% de carros e vagões – Agulhas,
resistência aos choques e ao
manganês manganês cruzamentos e curvas de trilhos –
desgaste
Peças de dragas
Resistência à ruptura – Elevado Molas – Chapas de induzidos de

1 a 3% de
Aços Silício limite de elasticidade – Propriedade máquinas elétricas – Núcleo de
silício
de anular o magnetismo bobina elétrica
Aços silício 1% silício 1% Grande resistência à ruptura Molas diversas – molas de veículos
manganês manganês Elevado limite de elasticidade em geral e vagões
Dureza – resistência à ruptura – Ferramentas de corte pára altas
Aços 1 a 9% de
resistência ao calor da abrasão velocidades – matrizes – fabricação
Tungstênio tungstênio
(fricção) – Propriedade magnética de ímãs
Dureza – resistência à ruptura – Não é comum o aço-molibdênio
Aços
Resistência ao calor da abrasão simples – o molibdênio se associa a
Molibdênio
(fricção) outros elementos
Dureza – resistência à ruptura – Não é usual o aço-vanádio simples –
Aços Vanádio Resistência ao calor da abrasão o vanádio se associa a outros
(fricção) elementos
Dureza – resistência à ruptura – Ímãs permanentes – Chapas de
Aços Cobalto resistência à abrasão (fricção) – induzidos – Não é usual o aço-
Propriedade magnética cobalto simples
Excepcional dureza em virtude da
8 a 20% de
formação de carboneto –
tungstênio 1 a Ferramentas de corte de todos os
Resistência de corte mesmo com a
5% de vanádio tipos, para altas velocidades –
Aços rápidos ferramenta aquecida – A
até 8% de Cilindros de laminadores – Matrizes
ferramenta de aço rápido que inclui
molibdênio 3 a – Fileiras – Punções
cobalto, consegue usinar até o aço-
4% de cromo
manganês de grande dureza
Camisas de cilindro removíveis, de
0.85 a 1.20%
Aços Possibilita grande dureza superficial motores a explosão e de combustão
de alumínio- 0.9
Alumínio- por tratamento de nitretação interna. Virabrequins – Eixos –
a 1.80% de
Cromo (termo-químico) Calibres de medidas de dimensões
cromo
fixas
1.3.9 – ESPECIFICAÇÕES ASTM DE AÇOS LIGA
Classe Formas de apresentação

de
material Tubos para condução Tubos para Tubos para Peças Conexões para
Chapas Peças fundidas
Sem costura Com costura caldeiras permutadores forjadas tubulações
Aço-liga A-204 Gr A-691 CM 85

A-335 Gr P1 A-209 Gr T1 A-182 GR F1 A-217 Gr WC 1 A-234 Gr WP 1
½ Mo A,B A-691 CM 70
Aço-liga
A-234 Gr WP
1 Cr ½ A-387 Gr 12 A-335 Gr P 12 A-691-387-12 A-213 Gr T 12 A-182 Gr F 12
12
Mo
Aço-liga
A-387 Gr 11 A-335 Gr P 11 A-891-387-11 A-213 Gr T 11 A-189 Gr T 11 A-182 Gr F 11 A-217 Gr WC 1 A-234 Gr WP
1½ Cr-½ A-387 Gr 11 A-335 Gr P 11 A-891-387-11 A-213 Gr T11 A-189 Gr T 11 A-182 Gr F 11 A-217 Gr WC 8 11
Mo
Aço-liga
A--691-387- A-234 Gr WP
2½ Cr-1 A-387 Gr 5 A-335 Gr P 22
22
A-213 Gr T 22 A-199 Gr T 22 A-182 Gr F 22 A-217 Gr F 22
22
Mo
Aço-liga
5 Cr – ½ A-387 Gr 5 A-335 Gr P 5 A-691-387-5 A-213 Gr T 5 A-199 Gr T 5 A-182 Gr F 5 A-217 Gr C 5 A-234 Gr WP 5
Mo
Aço-liga
7 Cr – ½ A-335 Gr P 7 A-213 Gr T 7 A-199 Gr T 7 A-182 Gr F 7 A-234 Gr WP 7
Mo
Aço-liga
9 Cr – 1 A-335 Gr P 9 A-213 Gr T 9 A-199 Gr T 9 A-182 Gr F 9 A-217 Gr C 12 A-234 Gr WP 9
Mo
Aço-liga A-420 Gr WPL
A-203 Gr D A-333 Gr 3 A-334 Gr 3 A-350 Gr LF 3 A-352 Gr LC 3
3 ½ Ni 3
Aço-liga A-420 Gr WPL
A-353 A-333 Gr 8 A-334 Gr B
9 Ni 8
1.4 – AÇO INOXIDÁVEL
1.4.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
O aço inoxidável é basicamente uma liga de ferro, carbono e cromo com adição de outros
elementos em proporções distintas.
A estrutura dos aços inoxidáveis, que só pode ser vista por meio de microscópio, é determinada
pela sua composição química, isto é, pelos teores existentes de carbono, cromo, níquel, manganês,
molibdênio e outros elementos, bem como pelos tratamentos térmicos e mecânicos realizados.
O teor de carbono influencia as características dos aços inoxidáveis, permitindo que sejam
temperados ou não, além disso, o carbono, junto com outros elementos na estrutura do aço
inoxidável, determina a sua classificação em ferrítico, austenítico e martensítico. Cada um desses
tipos, por sua vez, admite vários outros tipos, de acordo com os elementos químicos de sua
composição.
Denomina-se, genericamente de aço inoxidável os aços que não enferrujam mesmo pela
exposição prolongada a uma atmosfera normal. Esta propriedade é conseguida pela adição de,
pelo menos, 12% Cromo (Cr). O Cromo é o elemento básico dos aços inoxidáveis cuja passivação
é conseguida por uma película de óxido de Cromo na superfície do metal. Os aços inoxidáveis são,
portanto, aços de alta liga contendo 12 a 26% de Cromo, até 22% de Níquel (Ni) e,
freqüentemente, pequena quantidade de outros elementos de liga. São consideravelmente mais
caros que os aços carbono e os aços de baixa liga.

1.4.3 – CLASSIFICAÇÃO
Os aços inoxidáveis se classificam em:
• Aços inoxidáveis Ferriticos;

• Aços inoxidáveis Austeniticos;
• Aços inoxidáveis Martensiticos.
Aços inoxidáveis
Aços ao cromo mínimo Aços cromo-níquel

de 12% de cromo mínimo de 18% de
cromo e 8% Ni
Aço ferrítico / Aço austenítico

martensítico
1.4.3.1 – AÇOS INOXIDÁVEIS FERRITICOS
São ligas de ferro, cromo e carbono, com ou sem pequenas adições de outros elementos. O
conteúdo de cromo varia de 15 a 27%, enquanto que o carbono se encontra em proporções
compreendidas entre 0.12 a 0.35%.
Esses aços apresentam características comuns de serem magnéticos e de conservarem sua
estrutura ferrítica sem que esta seja afetada por tratamento térmico.
Em geral, os aços inoxidáveis ferríticos contêm um alto teor de cromo, o que melhora a
resistência à corrosão em diversos meios, mas sacrifica, em parte, a resistência ao impacto.
Estes aços são utilizados na fabricação de moedas, estocagem de ácido nítrico, talheres,
aplicações decorativas, parafusos, porcas, ferragens de portas e janelas, etc.

1.4.3.2 – AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS
São aqueles que nos quais a proporção de cromo nunca é inferior a 17% e a do níquel não
menor que 7%, com ou sem adição de outros elementos. A característica comum destes aços é
que não são magnéticos em estado acalmado, isto é, em estado livre da formação de bolhas
durante o processo de fundição. Outra característica desses aços é que não aceitam têmpera, quer
dizer, não podem ser endurecidos por tratamento térmico. Os aços inoxidáveis austeníticos são
muito dúcteis e apresentam excelente soldabilidade.
Veja a microestrutura de um aço inoxidável austenítico na figura seguinte.
Os aços inoxidáveis austeníticos têm, geralmente, maior resistência à corrosão que os ferríticos.
Esta resistência está relacionada à presença do níquel que modifica a estrutura do material.
Os aços inoxidáveis austeníticos são aplicados nas industrias químicas, petroquímicas, de
álcool, aeronáuticas, de refrigeração, de eletrodomésticos, produtos farmacêuticos, transportes,
equipamentos médicos e odontológicos, além de serem utilizados também em revestimento de
elevadores, fabricação de pias, talheres e baixelas.
1.4.3.3 – AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS
São ligas de ferro, cromo e carbono com pequenas adições de outros elementos. Em seu
estado acalmado, apresenta uma estrutura ferrítica que é transformada em martensítica por efeito
de tratamento térmico adequado com o conseqüente endurecimento e melhoramento de suas
propriedades de resistência mecânica.
Os aços pertencentes a este grupo contêm cromo em porcentagem que variam entre 11,5 a
18,0%. Os demais elementos acrescentados não excedem a faixa de 2 a 3%.
A característica destes aços é que podem ser tratados termicamente como os aços-carbono
comuns. São magnéticos e sua resistência à corrosão é moderada ao mesmo tempo em que
apresentam resistência mecânica, dureza e resistência a abrasão e erosão.
Se a um dos aços inoxidáveis martensíticos for acrescentada uma porcentagem de tungstênio
variando entre 2.5 a 3.5%, haverá maior resistência à altas temperaturas e a deformação.
1.4.4 – CLASSIFICAÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDAVEIS
A classificação AISI para os aços inoxidáveis esta contida no Manual de produtos de aço AISI
para aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor. Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são
classificados tomando-se por base:
A microestrutura do aço;
A composição química do aço.
A classificação AISI para aços inoxidáveis tem a seguinte forma:
X
X YY
YY aa
1° 2° 3°
1° - O primeiro dígito indica a microestrutura do aço, podendo ser:
2 ou 3 – aços inoxidáveis austeníticos;

4 – aços inoxidáveis ferriticos ou martensiticos.
2° - Os dois dígitos que se seguem ao primeiro particularizam uma determinada faixa de

composição química para cada aço. São representados por algarismos e não tem significado
lógico.
3° - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis,
diferencia aços de classificação semelhante, e significa que um dos elementos químicos
constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não
contem esse digito. O último digito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do
elemento em questão.
Exemplo: 304 % C \ 0,08
304 L % C \ 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)
Neste caso a letra L representa low carbon (baixo carbono)
1.4.5 – LISTA DOS AÇOS INOXIDÁVEIS DE ACORDO COM A CLASSIFICAÇÃO AISI
COMPOSIÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Designa- Número Outros
C Mn P S Si Cr Ni Mo
ção UNS elementos
5,50/ 16,00/
201 (S20100) 0,15 0,060 0,030 1,00 3,50/5,50 N 0,25
7,00 18,00
7,50/ 17,00/
202 (S20200) 0,15 0,060 0,030 1,00 4,00/6,00 N 0,25
10,60 19,00
14,00/ 16,50/
205 (S20500) 0,12 0,030 0,030 1,00 1,00/1,75 N 0,32/0,40
15,50 18,00
16,00/
301 (S30100) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,00 6,00/8,00
18,00
17,00/
302 (S30200) 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 8,00/10,00
19,00
2,00 8,00/10,00
17,00/
302 B (S30215) 0,15 2,00 0,045 0,030 /3,0
19,00
0
0,15 17,00/ 8,00/10,00
303 (S30300) 0,15 2,00 0,20 1,00 0,60
min 19,00
17,00/ 8,00/10,00 S°
303 S° (S30323) 0,15 2,00 0,20 0,030 1,00
19,00 0,15min
18,00/ 8,00/10,00
304 (S30400) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00
20,00
18,00/ 8,00/10,00
304 L (S30403) 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00
20,00
17,00/ 8,00/10,00
(S30430) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 Cu 3,00/4,00
19,00
19,00/
304 N (S30451) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 8,00/10,50
21,00
COMPOSIÇÃO AISI DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Designa- Número Outros
C Mn P S Si Cr Ni Mo
ção UNS elementos
22,00/
305 (S30500) 0,12 2,00 0,045 0,030 1,00 10,50/13,00
24,00
22,00/
308 (S30800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 10,00/12,00
24,00
24,00/
309 (S30900) 0,20 2,00 0,045 0,030 1,00 12,00/15,00
26,00
24,00/
309 S (S30008) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 19,00/22,00
26,00
23,00/ 19,00/22,00
310 (S31000) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50
26,00
16,00/ 19,00/22,00
310 S (S31008) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50
18,00
1,50 16,00/
314 (S31400) 0,25 2,00 0,045 0,030 /3,0 18,00 10,00/14,00
0
16,00/ 2,00/3,0
316 (S31600) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 10,00/14,00
18,00 0
0,10 16,00/ 10,00/14,00 1,75/2,5
316 F (S31620) 0,08 2,00 0,20 1,00
min 18,00 0
16,00/ 10,00/14,00 2,00/3,0
316 L (S31603) 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00
18,00 0
16,00/ 10,00/14,00 2,00/3,0
316 N (S31651) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 N 0,10/0,16
18,00 0
18,00/ 3,00/4,0
317 (S31700) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 11,00/15,00
20,00 0
18,00/ 3,00/4,0
317 L (S31703) 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 11,00/15,00
20,00 0
17,00/
321 (S32100) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 9,00/12,00 Ti 5XG min
19,00
25,00/ 1,00/2,0
329 (S32500) 0,10 2,00 0,40 0,030 1,00 3,00/6,00
30,00 0
1.4.6 – ESPECIFICAÇÕES ASTM – AÇOS INOXIDÁVEIS
Classe Formas de apresentação

de
material Tubos para construção Tubos para troca de calor
(designa- Peças Peças Acessórios
Chapas
ção AISI) Sem costura Com costura Sem costura Com costura forjadas fundidas de tubulação
Tipo 304 A-240 Gr 304 A-312 Gr 304 A-358 Gr 304 A-213 Gr 304 A-249 Gr 304 A-182F 304 A—351 CF 8 A-403WP 304
Tipo 304H A--240 Gr 304H A-312 Gr 304H A-358 Gr 304H A-213 Gr 304H A-249 Gr 304H A-182F 304H A-403WP 304H
Tipo 304L A-240 Gr 304L A-312 Gr 304L A-358 Gr 304L A-213 Gr 304L A-249 Gr 304L A-182F 304L A-351 CF 3 A-403W 304L
Tipo 304N A-240 Gr 304N A-312 Gr 304N A-358 Gr 304N A-213 Gr 304N A-249 Gr 304N A-182F 304N A-403WP 304N
Tipo 310 A-240 Gr 310 A-312 Gr 310 A-358 Gr 310 A-213 Gr 310 A-249 Gr 310 A-182F 310 A-351 CK20 A-403WP 310
Tipo 316 A-240 Gr 316 A-312 Gr 316 A-358 Gr 316 A-213 Gr 316 A-249 Gr 316 A-182F 316 A-351CF 6M A-403WP 316
Tipo 316H A-240 Gr 316H A-312 Gr 316H A-358 Gr 316H A-213 Gr 316H A-249 Gr 316H A-182F 316H A-403WP 316H
Tipo 316L A-240 Gr 316L A-312 Gr 316L A-358 Gr 316L A-213 Gr 316L A-249 Gr 316L A-182F 316L A-351CF 3M A-403WP 316L
Tipo 316N A-240 Gr 316N A-312 Gr 316N A-358 Gr 316N A-213 Gr 316N A-249 Gr 316N A-182F 316N A-403WP 316N
Tipo 317 A-240 Gr 317 A-312 Gr 317 A-358 Gr 317 A-249 Gr 317 A-403WP 317
Tipo 321 A-240 Gr 321 A-312 Gr 321 A-358 Gr 321 A-213 Gr 321 A-249 Gr 321 A-182F 321 A-403WP 321
Tipo 347 A-240 Gr 347 A-312 Gr 347 A-358 Gr 347 A-213 Gr 347 A-249 Gr 347 A-182F 347 A-351CF 8C A-403WP 347
Tipo 348 A-240 Gr 348 A-312 Gr 348 A-358 Gr 348 A-213 Gr 348 A-249 Gr 348 A-182F 348 A-341 10MC A-400WP 348
Tipo 405 A-240 Gr 405 A-213 Gr 405
Tipo 410 A-240 Gr 410 A-213 Gr 410 A-182F 6a
Tipo 410S A-240 Gr 410S

Tipo 429 A-240 Gr 429 A-268 Gr 429
A-182F 429
Tipo 430 A-240 Gr 430 A-268 Gr 430
A-182F 430
Tipo 446 A-268 Gr 446

1.4.7 – ESPECIFICAÇÕES AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS
Limites de Tensões admissíveis (Kg/mm²) – Norma ASME, Seção

temperatura (°C) VIII, Divisão 1
Designa Composição (%)
Resistência
ção AISI Restante: Ferro 260° 430° 540° 650° 730° 815°
Normas mecânica 40°C
C C C C C C
aceitável
0.08 C; 2.0 Mn; 1.0 Si; 18 a 20 Cr; 8 a
304 815 600 13,23 8,53 7,46 6,91 4,30 2,04 0,98
10.5 Ni
0,03 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 18 a 20 Cr; 9 a
304L 430 400 11,05 7,26 6,41
12 Ni
0,04 a 0,1 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 18 a 20 Cr;
304H 815 650 13,23 8,53 7,46 6,91 4,30 2,04 0,98
8 a 10,5 Ni
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 18 a 20 Cr; 8 a
304N 650 850 14,1 8,19 8,10 7,38 4,23
10,5 Ni; 0,01 a 0,16 N
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si, 22 a 24 Cr; 12 a
308 815 600 13,23 9,94 8,92 8,78 3,09 3,05 0,49
14 Ni
0,16 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 24 a 26 Cr; 19 a
310 815 600 13,23 9,94 8,90 7,02 4,22 1,62 0,58
22 Ni
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 10 a 18 Cr; 10 a
316 815 650 13,23 8,82 7,74 7,46 5,22 2,18 0,84
14 Ni; 2 a 3 Mo
0,03 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 16 a 18 Cr; 10 a
316L 430 400 11,05 7,03 6,06
14 Ni; 2 a 3 Mo
0,04 a 0,1 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 10 a 18 Cr;
316H 815 650 13,23 8,82 7,74 7,46 5,22 2,18 0,84
10 a 14 Ni; 2 a 3 Mo
316N 0,09 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 0,1 a 0,16 N; 650 650 14,18 10,82 9,37 8,74 5,22
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 18 a 20 Cr; 11
317 815 650 13,23 8,82 7,74 7,40 5,22 2,18 0,84
a15 Ni; 3 a 4 Mo
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 17 a 19 Cr; 9 a
321 815 600 13,23 8,45 7,62 7,33 2,53 0,77 0,21
12 Ni; 5x% C, Ti
0,09 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 17 a 19 Cr; 9 a
347 815 600 13,23 9,94 8,95 8,80 3,10 1,10 0,56
13 Ni; 8x% C,Nb+Ta
0,08 C; 2,0 Mn; 1,0 Si; 17 a19 Cr; 9 a13
348 815 600 13,23 9,94 8,95 8,80 3,10 1,16 0,56
Ni; 10x% C,Nb+Ta
1.4.8 – ESPECIFICAÇÕES AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS E FERRÍTICOS
Limite de temperatura Tensões admissíveis (Kg/mm²)

Estrutura (°C) Norma ASME seção VIII, Divisão 1
Designa- Composição nominal (%)
metalúr- Resistência
ção AISI Restante: ferro
gica Normas mecânica 40°C 260°C 345°C 430°C 540°C 650°C
aceitável
Marten- 0,15 C; 1,0 Mn; 0,5 Si; 11,5
403 480
sítico a 13 Cr
0,08 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 11,5
405 Ferrítico a 14,5 Cr; 0,6 Ni; 0,1 a 0,3 540 480 11,58 9,78 8,65 7,82 2,81
Al
Marten- 0,15 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 11,5
410 650 500 11,56 9,78 9,35 8,44 4,50 0,70
sítico a 13,5 Cr; 0,75 Ni
0,08 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 11,5
410S Ferítico 650 480 11,56 9,18 8,65 7,82 4,50 0,70
a 13,5 Cr; 0,6 Ni
Marten- 0,15 C; 1,0 Mn; 0,5 Si; 12 a
416 480
sítico 14 Cr; 0,6 Mo
Marten- 0,15 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 12 a
420 480
sítico 14 Cr
Marten- 0,12 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 14 a
429 650 500 11,46 9,78 9,35 8,44 4,52 1,26
sítico* 16 Cr; 0,75 Ni
0,12 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 16 a
430 Ferrítico 370 550 12,30 11,56 10,04
18 Cr; 0,75 Ni
Marten- 0,20 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 15 a
431 500
sítico* 17 Cr; 1,8 Ni
Marten- 060 C; 1,0 Mn; 1,0 Si; 16 a
440 500
sítico 18 Cr; 0,75 Mo
442 Ferrítico 0,20 C; 18 a 23 Cr 550
446 Ferrítico 0,35 C; 23 a 27 Cr 370 550 12,30 10,04
*Os aços tipos 429 e 431 são, na realidade, mistos masrtensíticos-ferríticos.

Nota: As percentagens de C, Mn, Si e Ni são máximas.
Os aços inoxidáveis martensíticos são utilizados na fabricação de guarnições, instrumentos

médicos, gabaritos, rebites, peças de bombas, hélices de navios, rodas e caçambas para turbinas,
facas, agulhas de injetor de turbinas hidráulicas, paquímetros, etc.
1.4.9 – INFLUENCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA
Vejamos os principais elementos que são acrescentados aos aços inoxidáveis e sua função.
Cromo (Cr) – é elemento fundamental nas ligas de aço inoxidável. Adicionado na proporção
mínima de 12%, tem a função de formar uma película impermeável que protege o aço contra o
ataque de agentes agressivos.
Níquel (Ni) – depois do cromo, é o elemento mais importante na formação da liga de aço
inoxidável. O níquel favorece a formação de austenita e permite aumentar o campo de existência
mdessa fase que se estende ate a temperatura ambiente no caso de aço inoxidável austenitico.
Além disso, o níquel aumenta consideravelmente a resistência ao calor e à corrosão.
Molibdênio (Mo) – também melhora sensivelmente a resistência ao calor e à corrosão; é

adicionado geralmente na proporção de 2 a 4%.
Tungstênio (W) – adicionado em porcentagens que variam entre 2,5 e 3,5%, aumenta a
resistência ao calor e à deformação.
Titânio (Ti), Nióbio (Nb), Tântalo (Ta) – possuem grande afinidade com o carbono e são
adicionados aos aços inoxidáveis como estabilizadores de estruturas, formando carbonetos muito
estáveis. Sua presença evita a formação de carbonetos de cromo, removendo, assim, o fator
principal da corrosão intercristalina, isto é, entre cristais. Isto é muito importante nas peças
soldadas que, por qualquer circunstancia, não possam ser recozidas após a soldagem.
Enxofre (S) – tem a função de melhorar a usinabilidade dos aços para construção mecânica. É
empregado em porcentagens que variam entre 0,04 a 0,35%.
1.4.10 – SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDAVEIS
Basicamente, os aços inoxidáveis podem ser soldados por qualquer processo. Contudo, é
necessário fazer algumas restrições e observar certas cautelas.
A soldagem pelo processo axiacetilênico deve ser evitada sempre que possível. No entanto, se
por algum motivo o seu uso for necessário, é de máxima importância que se mantenha a chama
neutra durante todo o processo. O excesso de oxigênio provoca oxidação do cromo e produz um
cordão de solda poroso, ao passo que o excesso de acetileno provoca a carbonetação do cordão.
A soldagem pelo processo elétrico é a mais utilizada. Neste caso, deve-se salientar que os
eletrodos devem ter basicamente a mesma composição química do metal base. Entretanto, é
freqüente usarem-se eletrodos com maior teor de elementos de liga para compensar eventuais
perdas durante a soldagem. Para determinar o eletrodo mais adequado para cada tipo de trabalho,
é necessário consultar os catálogos das firmas especializadas.

1.4.11 – ESCOLHA DE UM AÇO INOXIDAVEL
Para a escolha de um aço inoxidável em preciso considerar fatores como:

• Solicitação da peça;
• Processo de fabricação.
A solicitação da peça pode ser:
• Química – quando houver a presença de agente corrosivo, de níveis de concentração

de elementos químicos, de contaminantes ou variações de temperaturas.
• Mecânica – quando a peça sofrer esforços de tração, torção, flexão, impacto, fadiga e
desgaste.
O processo de fabricação de peças envolve os vários trabalhos que podem ser executados, a
saber: deformação a frio, usinagem, soldagem, etc. É preciso também verificar a necessidade de
tratamento térmico na peça, fato que é determinado pelo projeto.
1.4.12 – MANUTENÇÃO E CUIDADOS COM O AÇO INOXIDÁVEL
Como já foi visto, o aço inoxidável é altamente empregado nas mais variadas industrias devido
principalmente as suas propriedades mecânicas, físicas e metalúrgicas, alem da aparência clara,
brilhante e homogênea. No entanto, os aços inoxidáveis precisam de cuidados e manutenção
constantes.
Assim, as industrias alimentícias exigem limpeza, esterilização e prevenção contra
contaminação corrosiva e bacteriológica.
Do mesmo modo, os equipamentos médico-odontológicos também requerem limpeza e
esterilização, condições perfeitamente aceitas pelos aços inoxidáveis.
Vejamos agora alguns pontos considerados importantes na manutenção dos aços inoxidáveis a
fim de prolongar sua vida em serviço:
• A limpeza é muito importante; deve ser geralmente feita com água e detergente. Após a
lavagem, o aço inoxidável deve ser enxugado e secado.
• Depósitos que possam aderir à superfície devem ser eliminados, especialmente em
fendas e cantos. Nunca se deve usar palha de aço ou esponja de aço, pois partículas de
ferro da palha ou da esponja podem aderir à superfície. Use escova macia de fibras
vegetais.
• Contato com metais diferentes deve ser evitado sempre que possível. Isto ajudará a
corrosão galvânica quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• As manchas coloridas provenientes de aquecimento devem ser polidas com pó ou
solução química especial.
• Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a
superfície. Podem causar corrosão. Os vestígios dessas soluções devem ser eliminados
com lavagens vigorosas.
• O contato direto e permanente com certos materiais, como madeira ou aço carbono,
deve ser evitado. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço
inoxidável, a face que fica entre os dois materiais deve ser revestida com asfalto ou
cromato de zinco para evitar a corrosão.
• Equipamentos de aço inoxidável não deve ficar muito tempo em contato com
desinfetante ou com soluções esterilizantes. Muitas vezes, essas soluções contêm
cloretos que podem causar corrosão alveolar ou intergranular, também chamada
corrosão por pites.

• O aparecimento de ferrugem nos aços inoxidáveis leva a acreditar que estejam
enferrujados. A fonte de ferrugem pode ser alguma parte de aço ou de ferro, como um
parafuso ou um prego. Uma alternativa é pintar todas as partes de aço carbono com
uma grossa camada de proteção. Tomando esses cuidados, prolonga-se a vida útil dos
aços inoxidáveis.
1.4.13 – AÇOS INOXIDÁVEIS ESPECIAIS
Além dos aços inoxidáveis convencionais, outros tipos de aços inoxidáveis têm sido
desenvolvidos. Alguns feitos especificamente para determinados casos de aplicação. De um modo
geral, esses materiais, que são muito mais caros que os aços inoxidáveis usuais, foram
desenvolvidos para atingir um dos seguintes objetivos:
• Melhor resistência à corrosão em particular menor suscetibilidade à corrosão por pite,
corrosão sob tensão, sensitização e corrosão intergranular;
• Maior resistência mecânica.
1.4.14 – TABELA DE AÇOS INOXIDAVEIS ESPECIAIS
Limites de
Designação Composição nominal (%)
Firma proprietária Tipo de estrutura Escoamento Resistência
Comercial restante: ferro
(Kg/mm²) (Kg/mm²)
20 Cb-3 0,06 C; 2,0 Mn; 1,0 Si, 20
Carpenter Technology
(carpenter Cr; 34 Ni; 2,5 Mo, 3,5 C; 33 63
Corp.
20) Nb + Ta 8x%C
0,02 C; 1,8 Mn; 19,5 Cr;
2 RK 65 Sandvik 32 59
Austeníticos Cr-Ni 24 Ni; 4,5 Mo; 1,5 Cu
0,02 C; 1,8 Mn; 17,5 Cr;
2 RN 65 Sandvik 22 63
24 Ni; 4,7 Mo
0,02 C; 24 Cr; 20 Ni; 0,3
2 RE 1D Sandvik 22 60
Mo
0,07 C; 18 Cr; 18 Ni; 2,0
USS-18-18-2 United States Steel 28 56
Si
0,005 C; 26 Cr; 1,0 Mo;
E-Brite-26-1 Air Vacuum Metals 35 49
Ferríticos 0,15 N
0,003 C; 0,05 Mn; 29 Cr;
Allegheny-Ludium Steel
AL-29-4-2 4 Mo; 2,1 Ni; 0,06 Cu; 42 56
Corp.
0,015 N
0,03 C; 1,5 Mn; 1,7 Si;
3 Re 60 Sandvik 45 65 a 90
Ferríticos 18,5 Cr; 4,7 Ni; 2,7 Mo
austeníticos 0,03 C; 25 Cr; 5 Ni; 1,5
NTK R-4 Nippon Metals Ind. Co.
Mo
0,08 C; 1,0 Si; 13 Mn; 18
Nitronic 33 Armco Steel Corp. 46 77
Cr; 3 Ni; 0,3 N
0,08 C; 1,00 Si; 9 Mn; 20
Austeníticos com Cr; 6,5 Ni; 0,3 N
Mn e N 0,06 C; 1,00 Si; 5 Mn; 21
(endurecidos) Cr; 12 Ni; 0,3 N
Ferríticos 0,10 C; 4,0 Si; 7,5 Mn; 17
Cr; 8,5 Ni; 0,13 N
Allegheny-Ludium Steel 0,08 C; 8,3 Mn; 20,0 Cr;
Tipo 216 49 81
Corp. 6,0 Ni; 2,5 Mo; 0,3 N
0,09 C; 16 Cr; 4,3 Ni; 3,3
17-4-PM Armco Steel Corp. 67 a 130 95 a 140
Cu; 0,1 Nb+Ta
0,03 C; 13 Cr; 8 Ni; 2,2
PH-13-8-Mo Armco Steel Corp. 60 a 147 91 a 158
Mo; 1,1 Al; 0,005 N
Endurecidos por 0,07 C; 16 Cr; 4 Ni; 1,0
17-4-PH Armco Steel Corp.
precipitação Mn; 4 Cu
Carpenter Technology 0,05 C; 15 Cr; 6 Ni; 0,8
Custom 450 63 a 70 95 a 137
Corp. Mo; 1,5 Cu; 0,1 Nb
Carpenter Technology 0,03 C; 12 Cr; 8,5 Ni; 2,2
Custom 455 88 a 172 105 a 176
Corp. Cu; 1,2 Ti+Nb

Devemos fazer, ainda, referência a alguns inoxidáveis especiais, encontrados somente como
peças fundidas e empregados principalmente para suportes de tubos em fornos, sujeitos à
oxidação e a temperaturas muito elevadas. Os mais importantes desses aços são os seguintes,
com suas designações da ASTM, quantidades nominais de elementos de liga e temperaturas-limite
de uso contínuo:
1.5 – RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS
Todos os materiais recebidos deverão ser inspecionados e armazenados conforme o

procedimento P-316 - Recebimento, Armazenagem, Preservação e Manuseio de Materiais.
NOTA IMPORTANTE:
NENHUM MATERIAL DEVERÁ SER UTILIZADO SEM ANTES SER SUBMETIDO À
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO, E DEVIDAMENTE LIBERADO PARA USO, PELO CONTROLE
DA QUALIDADE (CQ).

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO II
TUBULAÇÕES
ÍNDICE
2 – Tubulações
2.1 – Definição.................................................................................................................... 02
2.2 – Classificação das Tubulações ................................................................................... 02
2.3 – Principais Materiais para Tubos ................................................................................ 03
2.4 – Processo de Fabricação de Tubos ............................................................................ 04
2.5 – Padronização de Dimensões de Tubos ..................................................................... 08
2.6 – Tubos Metálicos .........................................................................................................14
2.7 – Tubos Plásticos ..........................................................................................................16
2.8 – Suportes para Tubulações .........................................................................................16
2.9 – Caminhamento das Tubulações .................................................................................18
2.10 – Válvulas ....................................................................................................................18
2.11 – Conexões ................................................................................................................. 30
2.12 – Outros Acessórios .................................................................................................... 44
2.13 – Desenhos de Tubulações ......................................................................................... 60
2.14 – Montagem de Tubulações ........................................................................................76
2.15 – Ensaio Não-Destrutivo ............................................................................................. 81
2.16 – Tratamento Térmico ................................................................................................. 81
2.17 – Montagem ................................................................................................................ 81
2.18 – Limpeza .................................................................................................................... 82
2.19 – Testes ....................................................................................................................... 82
2.20 – Procedimentos de Execução e Instruções Técnicas ................................................ 83

APOSTILAS PETROBRAS
CENTRO DE TREINAMENTO SENAI. (Paulínia, SP). Treinamento de Caldeireiro, Outubro

2001.
DINATECNICA INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA (Embu SP). Instruções Gerais de

Instalação – Juntas de Expansão. São Paulo.
ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços Industriais

- Sede: Rua Martinho Lutero, 228 Alvorada – RS CEP: 94818-470 – e-mail:
TEADIT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA (Rio de Janeiro, RJ). Catálogo Papelões

Hidráulicos sem Amianto. Rio de Janeiro.
TELLES, Pedro Carlos da Silva. Tubulações Industriais. 10ª ed. Rio de Janeiro: Livros
Técnicos e Científicos - LTC, 2003.
TELLES, Pedro Carlos da Silva; BARROS, Darcy G. de Paula. Tabelas e Gráficos para
Projetos de Tubulações. 6ª ed. Rio de Janeiro: Interciência, 2003.
VEIGA José Carlos. Juntas Industriais. 4ª ed. Rio de Janeiro: Teadit Indústria e Comércio
Ltda., 2003.

2 – TUBULAÇÕES
2.1 – DEFINIÇÃO
Tubos são condutos fechados, de seção circular, destinados ao transporte de fluidos. Os tubos,
em sua grande maioria, funcionam como condutos forçados, isto é, sem superfície livre, com o
fluido tomando toda área da seção transversal. Fazem exceção apenas as tubulações de esgoto e
às vezes as de água, que trabalham com superfície livre, como canais. Dá-se o nome de tubulação
a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios.
2.2 – CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
2.2.1 – QUANTO AO EMPREGO
• Tubulações Industriais
• Tubulações dentro de instalações industriais

• Tubulações de processo
• Tubulações de utilidades
• Tubulações de instrumentação
• Tubulações de transmissão hidráulica
• Tubulações de drenagem
• Tubulações fora de instalações industriais
• Tubulações de transporte
• Adução
• Transporte
• Drenagem
• Tubulações de distribuição
• Distribuição
• Coleta
2.2.2 – QUANTO AO FLUÍDO CONDUZIDO
• Tubulações para água
• Água doce
• Água potável
• Água de alimentação de caldeiras
• Água industrial
• Água salgada e outras águas agressivas
• Água de incêndio
• Água de irrigação
• Tubulações para vapor

• Vapor superaquecido
• Vapor saturado
• Vapor exausto
• Condensado
• Tubulações para óleos

• Petróleo cru
• Produtos intermediários e finais do petróleo
• Óleos vegetais
• Óleos hidráulicos
• Tubulações para ar
• Ar comprimido industrial
• Ar comprimido de instrumentação
• Tubulações de gases
• Gás de iluminação
• Gás natural
• Gases de petróleo, gases de síntese
• Gases de alto-forno
• CO2, oxigênio, hidrogênio, etc.
• Tubulações para Esgoto e Drenagem

• Esgoto pluvial, lama de drenagem
• Esgoto industrial
• Esgoto sanitário
• Gases residuais
• Drenagem de emergência
• Tubulações para fluidos diversos

• Produtos petroquímicos
• Produtos alimentares
• Bebidas
• Xaropes
• Óleos e gorduras comestíveis, etc
• Tintas, resinas, vernizes, solventes, etc
• Misturas refrigerantes
• Pasta de papel
• Produtos químicos diversos
• Ácidos, álcalis, enxofre fundido
• Amônia, álcool, cloro, uréia, soda, sabão, etc
2.3 – PRINCIPAIS MATERIAIS PARA TUBOS
É muito grande a variedade dos materiais atualmente utilizados para a fabricação de tubos. Só a
ASTM (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de
materiais. Damos a seguir um resumo dos principais materiais usados.

• Tubos metálicos
• Ferrosos
• Aços carbono (carbon-steel)
• Aços liga (low alloy, high alloy steel)
• Aços inoxidáveis (stainless-steel)
• Ferro fundido (cast iron)
• Ferro forjado (wrought iron)
• Ferros ligados (alloy cast iron)
• Ferro nodular (nodular cast iron)
• Não-Ferrosos
• Cobre (copper)
• Latões (brass)
• Cobre-níquel
• Aluminio
• Níquel e ligas
• Metal monel
• Chumbo (lead)
• Titânio, Zircônio
•Tubos não metálicos
• Materiais plásticos
• Cloreto de polivinil (PVC)
• Polietileno
• Acrílicos
• Acetato de celulose
• Epóxi
• Poliésteres
• Fenólicos, etc
• Cimento-amianto (transite)
• Concreto armado
• Barro vidrado (clay)
• Elastômeros (borrachas)
• Vidro
• Cerâmica, porcelana, etc
•Tubos de aço com revestimento interno de
• Zinco
• Aços inoxidáveis
• Materiais plásticos
• Elastômeros (borrachas), ebonite
• Asfalto, esmaltes asfálticos
• Concretos
• Vidro, porcelana

2.4 – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TUBOS
Há quatro grupos de processos industriais de fabricação de tubos
Tubo sem costura (seamless pipe)

Laminação (rolling)
Extrusão (extrusion)
Fundição (casting)
Tubo com costura (welded pipe)

Fabricação por solda (welding)
2.4.1 – POR LAMINAÇÃO
Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem
costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis,
desde cerca de 80 até 650 mm de diâmetro.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo
“Mannesmann”, que consiste resumidamente nas seguintes operações:
1. um lingote cilíndrico de aço, com diâmetro externo aproximado do tubo que vai se
fabricar, é aquecido a cerca de 1200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.
2. O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um
pequeno ângulo. (O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e
lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em
conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira
cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote,
transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A
ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento
maior do que o tubo que resultará).
3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então
retirada e o tubo, ainda quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma
ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o
comprimento e ajustando o diâmetro externo.
4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante
empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos.
5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo
e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em
várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores.

2.4.2 – POR EXTRUSÃO
Na fabricação por extrusão, um tarugo cilíndrico maciço do material, em estado pastoso, é

colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma única operação, que
dura no total poucos segundos, dão-se as seguintes fases:
• O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo;
• O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo;
• Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a passar pelo furo de uma
matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo.
Para qualquer aço, essa operação se processa estando o tarugo a cerca de 1.200°C; as
prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 15MN (~1500 t). Os tubos de
aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um
laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que
desempenham e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes.
Fabrica-se por extrusão tubos de aço de pequeno diâmetro (abaixo de 80mm) e também tubos
de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não-ferrosos, bem como de materiais plásticos.
2.4.3 – POR FUNDIÇÃO
Nesse processo o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde
se solidifica adquirindo a forma final.
Fabrica-se por esse processo tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis e
da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: concreto, cimento-amianto, barro-vidrado, etc.
Os tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por fundição centrifugada, em que o
material em estado líquido é lançado dentro de um molde cilíndrico em posição quase horizontal,
dotado de um rápido movimento de rotação. O material é então centrifugado contra as paredes do
molde, que continua em movimento até a solidificação completa do material. Os tubos de concreto
armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.
2.4.4 – COM COSTURA
Fabrica-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de aço carbono,
aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda a faixa de diâmetros usuais na industria.
Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e
helicoidal, sendo a longitudinal empregada na maioria dos casos. A soldagem é sempre feita
automaticamente; existem vários processos de soldagem, sendo os mais empregados a soldagem
por arco submerso (submerged ac welding), e por resistência elétrica, sem adição de metal (eletric
resitance welding).

FABRICAÇÃO DE TUBOS A PARTIR DE BOBINAS DE CHAPA
2.5 – PADRONIZAÇÃO DE DIMENSÕES DE TUBOS
Diâmetros comerciais (bitola)

Todos os tubos são designados por um número chamado diâmetro nominal ou bitola.
Nominal iniciado por 1/8” que até 12” não corresponde a nenhuma dimensão física dos tubos.
De 14” até 36” o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
Os diâmetros nominais padronizados mais usuais são: 1/8”, ¼”, 3/8”, ½”, ¾”, 1.1/2”, 2”, 2.1/2”,
3”, 4”, 6”, 8”, 10”, 12”, 16”, 18”, 20”, 24”, 26”, 30” e 36”.
2.5.1 – ESPESSURA DE PAREDE (SCHEDULE NUMBER)
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede,
permanecendo sempre o mesmo diâmetro externo, variando apenas o diâmetro interno.
Série 40 Série 80 Série 160

Diâm. Int. = 1,049” Diâm. Int. = 0,957” Diâm. Int. =0,815”
Esp. = 0,133” Esp. = 0,179” Esp. = 0,250”
Diâmetro externo = 1,315”

Seções em tubos de 1” de diâmetro nominal. (diâmetro externo 3,34 cm = 1,315 pol)

2.6 – TUBOS METÁLICOS
2.6.1 – DE AÇO CARBONO
Nas indústrias de processamento mais de 80% dos tubos utilizados são de aço ao carbono
devido ao seu menor custo em relação a materiais mais nobres, excelentes qualidades mecânicas
e facilidade para ser trabalhado e soldado.
Os tubos de aço ao carbono no processo são utilizados dentre outros em linhas de:
• Distribuição de vapor saturado e superaquecido;
• Água potável, água de incêndio e água para processos industriais, trabalhando em
faixas de pressão e temperatura compatíveis com a aplicação;
• Óleos combustíveis e lubrificantes, ar comprimido e outros fluidos industriais, operando
em faixas de temperatura e pressão compatíveis com a aplicação.
As principais especificações de material de origem norte-americana para tubos de aço carbono

são as citadas a seguir. É importante lembrar que os materiais de todos os componentes de
qualquer tubulação industrial devem obrigatoriamente obedecer a alguma especificação de
material, porque com os materiais sem especificação não se tem nenhuma garantia quanto à sua
qualidade. Essa exigência se aplica não só aos tubos como também a todos os outros
componentes de uma tubulação (válvulas, acessórios diversos, flanges, parafusos, etc).
A norma ASME B.31 enfatiza essa exigência para todas as tubulações dentro do âmbito da
norma, proibindo o emprego de qualquer material que não obedeça a alguma especificação (*).
Especificações da ASTM (American Society for Testing and Materials):

1. ASTM A53 – Especificação para tubos de qualidade média, com ou sem costura, de 1/8”
a 26” de diâmetro nominal para uso em geral. Os tubos podem ser pretos (isto é, sem
nenhum acabamento superficial) ou galvanizados. A especificação inclui tubos sem
costura e com costura de solda de resistência elétrica; para qualquer dos processos de
fabricação, a especificação define dois graus de material, denominados graus A e B,
conforme a resistência mecânica e o teor de carbono no aço, como explicado a seguir.
2. ASTM A106 – Especificação para tubos de alta qualidade, sem costura, de 1/8” a 26” de
diâmetro nominal, para temperaturas elevadas. O aço carbono deve ser sempre
acalmado com silício. A especificação abrange três graus de material, A, B e C, sendo o
grau C raramente empregado e não fabricado aqui no Brasil.
3. ASTM A120 – Especificações para tubos de qualidade estrutural, pretos ou
galvanizados, com ou sem costura, de 1/8” a 26” de diâmetro nominal. Essa
especificação não prescreve exigências de composição química completa do material,
não estabelecendo, por exemplo, limites máximos de carbono, cujo teor poderá estar
assim mais alto do que o aceitável para boa soldabilidade. A norma ASME B.31.3 só
permite o emprego desses tubos para os serviços enquadrados na denominada
“Categoria D”, o que inclui fluidos não-inflamáveis, não-tóxicos e não perigosos, em
pressões até 1 Mpa (~10Kg/cm2) e em temperaturas até 185°C (*). Esses tubos, mais
barataos do que os anteriores, podem ser empregados para água, ar comprimido,
condensado, e outros serviços de baixa responsabilidade.
Especificações do API (American Petroleum Institute):

1. API 5L – Especificação para tubos de qualidade média, com ou sem costura, de 1/8” a
64” de diâmetro nominal, em dois graus de material, A e B.
2. API 5LX – Especificação para tubos com ou sem costura, de aços carbono de alta
resistência, especial para oleodutos e gasodutos.
(*) Note-se que existem no comércio materiais ditos de “qualidade comercial”, que não obedecem a
nenhuma especificação, e por isso são vendidos mais barato.
2.6.2 – DE AÇO LIGA

Aços liga são todo os aços que possuem qualquer quantidade de outros elementos, além dos
que entram na composição dos aços ao carbono.
Todos os tubos de aço liga são bem mais caros do que os de aço carbono. De um modo geral, o
custo é tanto mais alto quanto maior for a qualidade de elementos de liga presentes no aço. A
montagem e soldagem desses tubos também é mais difícil e mais cara.
2.6.3 – EMPREGO E USO

Altas Temperaturas: temperaturas superiores àquelas que os aços ao carbono não suportam. É
importante lembrar, que mesmo dentro desses limites, quando é exigida grande resistência
mecânica ou resistência à fluência, os aços liga devem ser empregados.
Baixas Temperaturas: para temperaturas inferiores a –40°C para as quais os aços carbono
ficam quebradiços, são usados os aços liga.
Alta corrosão: em serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando dentro da faixa de emprego
dos aços ao carbono. De um modo geral, os aços liga são inoxidáveis e possuem melhores
qualidades de resistência à corrosão e à erosão do que os aços ao carbono. Existem, entretanto,
diversos casos de exceção: a água salgada, por exemplo, destrói os aços especiais tão
rapidamente quanto os aços ao carbono, pela presença de íons cloreto (Cl).
Necessidade de não contaminação: em serviços para os quais não se pode admitir a
contaminação do fluido circulante (produtos alimentares, farmacêuticos, etc). A corrosão, ainda que
só seja capaz de destruir o material do tubo depois de muito tempo, pode causar a contaminação
do fluido circulante, quando os resíduos da corrosão são carregados pela corrente fluida. Devido a
isso, nos casos que não possa haver contaminação, empregam-se os aços especiais, embora do
ponto de vista da corrosão, não fosse necessário o seu uso.
Segurança: em serviços com fluidos perigosos (muito quentes, inflamáveis, tóxicos, explosivos),
quando é exigido o máximo de segurança contra possíveis vazamentos por acidentes.
No que se refere à corrosão, convém observar que, quanto mais resistente for o material, tanto
mais longa será a vida do tubo e seus acessórios.
2.6.4 – PRINCIPAIS MATERIAIS DE AÇO LIGA

Especificação ASTM Elementos de liga (%) Limites de temperatura
e grau – Tubos sem para serviço contínuo
costura Cr Mo Ni não corrosivo (ºC)
A-335 Gr. P1 - ½ - 480
A-335 Gr. P5 5 ½ - 480
A-335 Gr. P7 7 ½ - 480
A-335 Gr. P9 9 1 - 600
A-335 Gr. P11 1¼ ½ - 520
A-335 Gr. P22 2¼ 1 - 570
A-335 Gr. 3 - - 3½ -100
A-335 Gr. 7 - - 2¼ - 60

2.6.5 – DE AÇO INOXIDÁVEL
Os tubos de aço inoxidáveis são tubos de aço liga, com adição de Cromo e Níquel, em
porcentagens diversas, de acordo com a tabela abaixo:
Tipos
Estrutura Limite de temperatura
(denominação Elementos de liga (%)
cristalina (°C)
do ASTM)
Cr Ni Máxima Mínima
304 Austenítica 18 8 600 -255
304 L Austenítica 18 8 C (máximo): 0,03 400 -255
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 -195
316 L Austenítica 16 10 Mo: (máximo): 0,03 400 -195
321 Austenítica 17 9 Ti: 0,5 600 -195
347 Austenítica 17 9 Cb + Ta: 1 600 -255
405 Ferrítica 12 - Al: 0,2 470 zero
A presença de pequenas quantidades de íons cloreto (Cl), hipocloretos, etc, pode causar severa
corrosão localizada (alvéolos ou pites) ou sob tensão em todos os aços inoxidáveis austeníticos,
devendo, por isso, ser sempre evitada (ex.: substâncias como soda cáustica, soluções salinas, etc).
Os tubos de aços inoxidáveis austeníticos são usados, entre outros serviços, para: temperaturas
muito elevadas, temperaturas muito baixas (serviços criogênicos), serviços corrosivos oxidantes,
produtos alimentares e farmacêuticos e outros serviços de não-contaminação, hidrogênio em
pressões e temperaturas elevadas, etc.
2.6.6 – DE AÇO GALVANIZADO
Os tubos de aço galvanizado são aqueles que recebem uma penetração de zinco, por
galvanoplastia e a fogo. Eles têm baixa resistência mecânica e muito boa resistência à corrosão, ao
contato com a água, a atmosfera e o solo.
Esses tubos são empregados em tubulações industriais secundárias, de baixas pressões e
temperaturas, para água e ar comprimido.
2.7 – TUBOS PLÁSTICOS
A descoberta do plástico, particularmente do Cloreto de Polivinil (PVC), permitiu a fabricação de

tubos plásticos para variadas aplicações. Na construção civil são utilizados em instalações de água
potável, de esgotos e de águas pluviais.
Sua utilização é limitada para fluidos com temperaturas acima de 40°C.
Os tubos plásticos vieram facilitar e simplificar a mão-de-obra nas instalações hidráulicas. Essas
tubulações são imunes às incrustações e à corrosão, permitindo ótima vazão dos líquidos, com
baixíssimo atrito, pois as paredes internas são polidas, não oferecendo acréscimo de resistência à
sua passagem.
2.8 – SUPORTES PARA TUBULAÇÃO

As tubulações, em geral, necessitam ser fixadas para eliminar ou dividir os esforços ou pesos
exercidos pelos tubos nas mais variadas situações e direções. A fixação é um requisito importante
na instalação da linha, tanto para determinar o movimento admissível na tubulação como para
atender se a mesma deve ser apoiada ou pendurada.
Por esse motivo, há uma grande variedade de tipos e modelos de suportes, a saber:
a) Suportes rígidos (apoiados e pendurados): são assim chamados os que são imóveis, não
permitindo nenhuma liberdade de movimento vertical aos tubos.
b) Suporte semi-rígidos pendurados: normalmente são utilizados para trechos de tubos

horizontais e podem dar liberdade de movimento à tubulação.
c) Suporte não rígidos: sustentam o peso das tubulações, dando-lhes ao mesmo tempo certa
liberdade de movimento.

d) Suporte de ancoragem: é usado quando se pretende fixar pontos de tubulação a fim de dividir
os trechos de dilatação da mesma.
2.9 – CAMINHAMENTO DAS TUBULAÇÕES
Em trajetos onde não há cruzamentos com pistas de tráfego de veículos, as tubulações,

formando grupos paralelos, são colocadas sobre suportes de pequena altura (a pelo menos 30 cm
do solo), em geral na margem ou no acostamento da rua.
Veja figura a seguir,
Onde houver necessidade de travessia freqüente de pedestre sobre os tubos, deve ser
construída uma ponte, que também pode servir de local de manobra de válvulas.
Tubulações com isolamento térmico externo não devem ser pisadas por pedestres, pois isso
pode causar deterioração da proteção do isolamento. Isso pode permitir a entrada de umidade que
gera a corrosão.
2.9.1 – PIPE WAY
Sempre que houver cruzamento de pista de tráfego de veículos, a solução mais usual consiste
em colocar o grupo de tubos dentro de uma trincheira (pipe way).
2.10 – VÁLVULAS
As válvulas são acessórios colocados ao longo das tubulações e que servem para executar
manobras operacionais tais como:
- Controlar ou regular o escoamento de fluido em uma tubulação. Esse controle se estende

a líquidos, gases e vapores;
- Permitir ou impedir totalmente o escoamento;
- Impedir o retorno do líquido na tubulação;
- Aliviar a pressão em caldeiras e demais equipamentos sujeitos a elevadas pressões;
- Regular a pressão de tubulações e equipamentos.
2.10.2 – MATERIAL DE FABRICAÇÃO E APLICAÇÃO
As válvulas podem ser fabricadas de materiais metálicos e não-metálicos, e são ligadas à

tubulação por rosca, por flange ou por solda de encaixe.
A presença de válvulas aumenta a possibilidade de vazamentos pelas gaxetas, roscas e flanges
(se houver). Isso aumenta a despesa de manutenção e introduz perda de carga na tubulação. Por
esse motivo, o projeto deve considerar o uso do menor número possível de válvulas, ou seja,
apenas o necessário para a boa operação da instalação.
2.10.3 – CLASSIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS
As válvulas podem ser classificadas pela operação que executam. Assim, as válvulas podem
ser:
• De bloqueio;
• De regulagem;
• De fluxo em um só sentido;
• De segurança para controle de pressão de montante;
• De controle de pressão de jusante.
2.10.3.1 – VÁLVULAS DE BLOQUEIO
As válvulas de bloqueio destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo da substância

conduzida. Portanto, só podem funcionar completamente abertas ou completamente fechadas.
Seus diversos tipos são:
1 - Válvula Gaveta: tem uma gaveta e uma sede ou assento. A gaveta tem um movimento de
translação (deslizamento no assento); pode ser cônica ou paralela; inteiriça ou bi-partida. A haste
tem movimentos de rotação. A gaveta tem movimento de translação, conforme figura abaixo.
Essa válvula, perde um mínimo de carga quando completamente aberta, drena bem a
tubulação e facilita a abertura ou fechamento devido ao movimento da gaveta ser adequado ao
escoamento.
2 - Válvula Maço (ou válvula de fecho rápido): é formada de uma peça cônica (macho) com
orifício de sessão retangular através do cone. Quando o orifício está alinhado com o tubo há fluxo.
Pode ser fechada ou aberta rapidamente.

Outras válvulas de bloqueio:
• Válvula de esfera;
• Válvula de comporta;
2.10.3.2 – VÁLVULAS DE REGULAGEM
As válvulas de regulagem são destinadas especificamente para controlar o fluxo. Trabalham,

portanto, em qualquer posição de fechamento. Os diversos tipos são:
1 - Válvula Globo: o nome resulta de seu formato. È indicada para fechamento e regulagem do
fluxo. Pode trabalhar em qualquer posição de fechamento.
2 - Válvula de Agulha: A válvula de agula é usada para regulagem fina de líquidos e gases, em
diâmetros de até 2”.

3 - Válvula de Diafragma: é a válvula sem gaxeta, muito usada para fluidos corrosivos, tóxicos,
inflamáveis ou perigosos de um modo geral. Veja a figura a seguir:
4 - Válvula borboleta: é usada, principalmente, em tubulações de grande diâmetro (mais de

20°) e de baixa pressão. Que não exigem vedação perfeita, para serviços com água, ar, gases,
materiais pastosos, bem como para líquidos sujos ou que contenham sólidos em suspensão.
5 - Válvula de controle automático: serve para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.

Essa válvula pode ser utilizada em malha de controle de processo.

2.10.3.3 – VÁLVULAS DE FLUXO EM UM SÓ SENTIDO
As válvulas de fluxo em um só sentido impedem o retorno do fluido. Elas são:
1 - Válvulas de Retenção: é usada quando é necessário que o fluxo seja possível só em um

sentido. È de funcionamento automático. Pode ser de levantamento horizontal e vertical.
Existe um modelo especial que combina roscas, bloqueio e retenção em uma única válvula e
que incorpora um mecanismo capaz de manter o disco em posição de bloqueio independentemente
do fluxo ou, alternativamente, pode restringir a elevação do disco.

2.10.3.4 – VÁLVULAS DE SEGURANÇA
As válvulas de segurança são aquelas que protegem os equipamentos contra pressão

excessiva.
A utilização desse tipo de válvula é obrigatória nas caldeiras e nos reservatórios que contém
fluidos sob pressão. Ela se abre automaticamente quando essa pressão ultrapassa um
determinado valor para o qual foi ajustada.
A ilustração a seguir mostra uma válvula de segurança:

Existem dois tipos de válvulas de segurança: de mola e de contrapeso
A válvula de segurança de mola é aquela em que o disco é mantido contra o assento pela força
de uma mola que cede, quando a pressão ultrapassa um dado limite.
A válvula de segurança de contrapeso é aquela em que a força que fecha a válvula resulta de
um contrapeso.
OBS.: Deve ser transportada na vertical e com os extremos fechados evitando quedas. Outro
tipo de válvula de segurança é a válvula de contrapressão.
2.10.3.5 – VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO À JUSANTE
A esse grupo de válvulas pertence a válvula redutora e a válvula reguladora de pressão.
2.10.3.6 – VÁLVULA ANGULAR
A válvula angular é usada para os casos em que, depois da válvula, seja necessária uma
mudança de direção de 90°. Devido aos bocais estarem a 90° um em relação ao outro, ela oferece
perdas de cargas bem menores do que a válvula globo normal.
2.10.4 – MODO DE OPERAÇÃO DAS VÁLVULAS
As válvulas podem ser operadas de três formas: por operação manual, motorizada e
automática.
A operação manual é feita por meio de:
• Volantes;
• Alavanca;
• Engrenagens e parafusos sem fim;
• Correntes.
Veja ilustração abaixo:
A operação motorizada é usada quando as válvulas:

• São muito grandes;
• Estão em posições inacessíveis;
• Devem ser comandadas por instrumentos automáticos.
Essa operação pode ser:

• Pneumática;
• Hidráulica;
• Elétrica.
A operação pneumática é o sistema mais usado na instrumentação de controle de processo. As

válvulas pneumáticas são comandadas à distância por instrumentos automáticos.
Na operação hidráulica, a haste da válvula é comandada por um êmbolo sujeito à pressão de
um líquido, conforme mostra a ilustração a seguir.

Na operação elétrica, um motor elétrico aciona o volante da válvula por meio de engrenagens de
redução. Esse sistema é usado em locais inacessíveis e em válvulas de grande porte, para tornar a
operação mais rápida.
Para válvulas pequenas, a movimentação pode ser feita com solenóides, ou seja, um eletroímã
com uma mola. Por atração magnética, a haste da válvula é movimentada, abrindo-se ou fechando-
se a válvula.
As válvulas de operação automática são auto-suficientes, dispensando qualquer ação externa
para o seu funcionamento. A operação automática pode ser conseguida pela diferença de pressões
do fluido circulante, ou pela ação de molas ou contrapesos integrantes da própria válvula.
Observações
• As válvulas em alinhas pressurizadas devem ser acionadas lentamente para evitar

esforços excessivos ao sistema, causados, por exemplo, pela parada repentina do fluido
(martelo hidráulico).
• Válvulas de bloqueio, que não são usadas durante a operação normal, devem ser
operadas de vez em quando para evitar seu emperramento.
• Uma válvula, como qualquer outra peça do equipamento, precisa de manutenção
constante.
2.10.5 – MANUTENÇÃO CORRETA DE VÁLVULAS MANUAIS
As válvulas devem ser operadas com técnica correta de modo a facilitar o trabalho do operador.
Uma válvula adequadamente lubrificada e engraxada dificilmente oferecerá dificuldades para a
sua movimentação.
Para abertura e fechamento, o limite do esforço físico despendido será dado pela própria
dimensão da válvula.
2.10.5.1 – CHAVES DE VÁLVULAS
Chave de válvula é um dispositivo em forma de “F” utilizado para facilitar a movimentação dos
volantes de válvulas.
O uso de uma chave de válvula só se justifica no caso de válvulas de grande dimensão em que
o esforço físico aplicado é multiplicado pelo auxílio dessa chave, e está atuando como mão-de-
força.
2.10.5.2 – ENGAXETAMENTO DE VÁLVULAS
O engaxetamento de válvulas é feito pelos fabricantes de válvulas e, como esta mesma válvula
pode ser usada para diversos tipos de trabalho, sujeitas a pressões, temperaturas e fluidos
diferentes, dificilmente os fabricantes de válvulas poderiam acertar na colocação das gaxetas ideais
para cada caso. Além dos motivos citados acima, também existe um desgaste natural das gaxetas.
Quando em operação, as gaxetas estão sujeitas a pressões, temperaturas, fluidos diversos, atrito
da haste da válvula, ressecamento devido à perda de lubrificante, etc. Surge, então, o vazamento
através das gaxetas, às vezes, um simples reaperto resolve, mas na maioria dos casos se faz
necessário a substituição das gaxetas, ou reengaxetamento.
O reengaxetamento pode ser feito com a válvula fora de operação e em caso extremos com a
válvula em operação.
Procedimento para reengaxetamento de válvulas fora de operação:

• Soltar as porcas do preme-gaxeta (sobreposta), levantar o preme-gaxeta até encostar
na bucha e mantê-lo amarrado ao volante;
• Sacar as gaxetas velas com o auxílio de um saca-gaxeta, ou um estilete feito com
vergalhão de mais ou menos Ø 3 mm.
• Fazer uma boa limpeza na caixa de gaxetas e na haste da válvula e verificar as
irregularidades na haste;
• O preme-gaxeta (sobreposta) deve deslizar livremente na haste e na caixa de gaxetas,
porém com pouca folga. Fazer esta verificação quando a caixa de gaxetas estiver sem
gaxetas.
• Selecionar a gaxeta quanto ao tipo a ser usado e quanto à dimensão. Nota: Para
seleção das gaxetas ver M.P.M.
• Cortar os anéis usando a própria haste da válvula para marcar o perímetro da gaxeta,
depois utilizar um gabarito feito de madeira para corte dos anéis de gaxeta. Obs. Cortar
um anel de gaxeta, experimentar, ajustar diretamente na caixa de gaxeta e uma vez
garantida a sua dimensão, cortar os anéis restantes nas mesmas dimensões.
• Introduzir os anéis de gaxeta, uma aum, dentro da caixa de gaxetas, empurando-os com
o auxilio do preme-gaxetas, exercendo uma força manual. Desfazer as emendas dos
anéis de gaxeta, sempre a 90º do anel anterior. (ver figura 1);
• Após ter completado a caixa de gaxeta com quantos anéis se fizeram necessário,
apertar o preme-gaxeta gradativamente, até dar um bom acentamento das gaxetas (ver
figura 3);
• Soltar novamente o preme-gaxeta e completar com um ou mais anéis de gaxeta e
apertar novamente o preme-gaxeta conforme mostra a figura 3;
• Observar quando da colocação do último anel de gaxeta dentro da caixa de gaxeta, que
o mesmo não fique sobrando para fora da caixa. Deixar sempre um espaço de uns 3
mm, ára que sirva de guia ao preme-gaxeta.
• Aquecer com maçarico de forma abrangente, toda a caixa de gaxeta com uma
temperatura em torno de 250°C, reapertar novamente o preme-gaxeta. Com isso haverá
um bom acentamento das gaxetas. Aguardar o esfriamento da caixa de gaxeta. Soltar o
preme-gaxeta, completar com um ou mais anéis de gaxetas e reapertar mais uma vez o
preme-gaxeta.
Obs.: Após o reaperto a quente, não solte o preme-gaxeta antes que a caixa de gaxeta esteja
fria, porque devido ao aquecimento cria-se uma certa pressão dentro da caixa de gaxeta
expulsando as gaxetas do seu interior. Este aquecimento não se aplica nos seguintes casos:
• Válvulas que vão trabalhar em linhas com temperatura de até 100ºC;
• Em válvulas de ferro fundido;
• Quando a gaxeta for empregada com teflon (2014);
• Quando a segurança não tenha dado permissão para o trabalho a quente.
Quando o aquecimento não for viável por motivos de segurança, deixar para dar o reaperto
após a linha estar operando e quando atingir a temperatura de trabalho com o próprio fluido
circulante.
Procedimento para reengaxetamento de válvulas globo e gaveta em operação.
As válvulas em sua grande maioria são construídas com contra-vedação, que possibilita o
reengaxetamento das válvulas em operação (ver figura 4).
• Abrir a válvula em 100% de seu curso. Dar um aperto no final do curso da haste, sempre
no sentido de abrir a válvula. Este procedimento é para fazer vedar a contra-vedação.
• Aguardar alguns minutos até parar de vazar pelas gaxetas. Soltar apenas dois fios de
rosca de cada porca do preme-gaxeta. Observar se o preme-gaxeta não esta sendo
impulsionado para fora da caixa de gaxeta. Caso o preme-gaxeta esteja sendo
impulsionado para fora tenta-se um reaperto na contra –vedação da válvula. Em
persistindo o vazamento, o melhor que se tem a fazer é apertar novamente o preme-
gaxeta e estudar a liberação da válvula.
• Em não havendo vazamento visível, soltar as porcas do preme-gaxeta ainda não de
forma total e com o auxilio de uma alavanca impulsionar o preme-gaxeta para fora da
caixa de gaxeta. (Este cuidado se faz necessário porque o preme-gaxeta pode estar
emperrado e o vazamento não ter força suficiente para impulsiona-lo para fora da caixa
de gaxeta). Assegurado que não há vazamento, soltar as porcas do preme-gaxeta
totalmente.
• Reengaxetar conforme procedimento do item 1.2 seguindo a seqüência de “a” até “j”.

2.11 – CONEXÕES
As conexões são acessórios para tubulação, utilizados para unir, direcionar, derivar e
interromper trechos de tubulação.
As principais conexões utilizadas são:
• Flange;
• Outras conexões: luvas, joelhos, curvas, niples, bucha de redução, caps, plug ou bujão,
união, cruzetas, tês.
2.11.1 – FLANGE
O flange é uma conexão especial, utilizada para ligação entre tubos e curvas, fechamento de
extremidades, conexões entre equipamentos como: válvulas, bombas, compressores, tanques, etc.
Os flanges podem ser metálicos e não-metálicos, forjados e fundidos nos mesmos materiais
utilizados na fabricação de tubos.
O flange é aplicado onde se requer facilidade de montagem ou desmontagem de uma linha ou
equipamento e para facilidade de manutenção.
A figura abaixo mostra uma ligação flangeada com junta, parafusos e porcas.
Há diversos tipos de flanges, a saber:
Flange de pescoço: é bastante usado em tubulações industriais, para quaisquer pressões e

temperaturas. De todos os flanges não-integrais são os mais resistentes e os que fornecem melhor
vedação.
Flange sobreposto: é um flange mais barato e mais difícil de instalar do que o anterior, porque
a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de corte do
tubo na medida exata.
Em tubulações industriais, o flange roscado é usado apenas para tubos de metais não
soldáveis, ou para faixas menores de pressão de operação.

O Flange cego é um flange fechado, usado para extremidades de tubulações ou fechamento de
bocais flangeados.
O Flange de encaixe e solda é semelhante ao sobreposto. Contudo, é mais resistente e tem

um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando, por isso, a solda interna. Não é
recomendado para serviços com materiais corrosivos.
Flange cego temporário (raquete): é instalado entre dois flanges, quando se deseja
temporariamente, um bloqueio rigoroso e absoluto do fluxo. Devem ser colocadas juntas em ambos
os lados; é um acessório utilizado durante a realização do teste hidrostático de tubulações e
equipamentos.
A raquete possui um cabo que tem a finalidade de indicar se a tubulação está ou não
bloqueada. Existe também um tipo de flange cego denominado figura oito, que possui função
idêntica à da raquete.

Flange macho e fêmea: é usado em casos especiais, para fluidos corrosivos. O faceamento
deste flange consiste de uma lingüeta e uma ranhura para encaixe da junta, protegida para não ter
contato com o fluido.
O Flange quadrado pode ser usado em casos especiais de ligações de equipamentos, como
trocadores de calor, válvulas, etc.
O Flange oval é também usado em casos especiais, como ligações de compressores de ar,
refrigeração de bombas e lubrificadores.

Flange de orifício: é um flange que possui dois furos eqüidistantes em sua lateral. Esses furos
vão do diâmetro externo até o interno, são rebaixados, roscados ou de encaixe para solda para
tubos de ½” ou ¾” de diâmetro.
Entre dois desses flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para realizar a medição
do fluxo por meio de tomadas de impulso conectadas nas laterais dos flanges.
FACEAMENTO DE FLANGE
A face de assentamento dos flanges pode ser de vários tipos e com diferentes acabamentos,
dos quais os mais usuais são os descritos a seguir:
1 - Face com ressalto (raised face) – figura 01 – É o tipo de face mais comum para flanges de
aço, aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura. O ressalto tem 2 mm de altura
para as classes de pressão 150lb e 300lb, 7 mm de altura para as classes de pressão mais
elevadas. A superfície do ressalto pode ser ranhurada (com ranhuras concêntricas ou espiraladas,
também chamadas de “fonográficas”) ou lisa, sendo as ranhuras espiraladas o acabamento mais
comum e mais barato. De acordo com a norma MSS-SP-6, da “Manufactures Standardization
Society” (que não é seguida por todos os fabricantes), as ranhuras devem ter uma profundidade de
até 015 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm. O ressalto liso pode ter vários graus de acabamento. A
seleção entre os diversos tipos de superfície do ressalto depende basicamente do tipo de junta
adotada e também do serviço.
2 - Face plana (flat face) – figura 02 – É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de
outros materiais frágeis, como os plásticos, por exemplo. O aperto da junta é muito inferior ao
obtido em igualdade de condições com os flanges de face com ressalto. Entretanto, se os flanges
de ferro fundido e de outros materiais frágeis tivessem faces com ressalto, o aperto dos parafusos
poderia causar fraturas nas bordas do flange em conseqüência da flexão. É importante observar
que, para acoplar com os flanges de face plana das válvulas e equipamento fabricados de ferro
fundido, só se devem usar flanges de face plana, mesmo quando esses flanges forem de aço. Os
flanges de face plana podem ter o acabamento de face lisa ou ranhurada, tal como os flanges de
face com ressalto. O acabamento mais comum é com as ranhuras espiraladas, para emprego com
juntas não-metálicas.

3 - Face para junta de anel (ring type joint) – figura 03 – Esse tipo de face é usado em flanges
de aço para serviços severos, de altas pressões e temperaturas, como, por exemplo, vapor,
hidrocarbonetos ou hidrogênio (para flanges de classe de pressão 600lb, ou mais altas), e, de um
modo geral, para todos os serviços em temperaturas acima de 550/C, ou com flanges de classe de
pressão 900lb, ou mais altas.
A face desses flanges tem um rasgo circular profundo de seção trapezoidal onde se encaixa
uma junta em forma de anel metálico. Consegue-se nesses flanges uma melhor vedação com o
mesmo grau de aperto dos parafusos, não só devido à ação de cunha da junta de anel nos rasgos
dos flanges como, também, porque a pressão interna tende a dilatar a junta de anel apertando-a
contra a parede do rasgo. Os flanges para junta de anel garantem também melhor vedação em
serviços com grandes variações de temperatura.
A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel metálico da junta,
recomendando –se os seguintes valores mínimos, de acordo com o material:
- aço carbono: 120 Brinell;
- aços de baixa liga e aços inoxidáveis tipo 304, 316, 347 e 321: 160 Brinell;
- aços inoxidáveis tipos 304L e 316L: 140 Brinell.
4 - Face de macho e fêmea (male & female) – figura 04 – Face de lingüeta e ranhura (tongue
& groove) – Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados para serviços
especiais com fluidos corrosivos, porque neles a junta está confinada, não havendo quase contato
da mesma com o fluido. Note que, com esses faceamentos, os flanges que se acoplam entre si são
diferentes um do outro.
5 - Face de flange com virola - figura 05 – Esse tipo de face aplica-se somente aos flanges
soltos, que trabalham em conjunto com uma virola. A face do flange deve ter a borda interna
arrdondada e não precisa ter acabamento fino, porque o assentamento da junta de vedação fica na
face da virola, e não do flange. O acabamento da face da virola deve ser descrito para os flanges
de face com ressalto, dependendo do tipo de junta adotada.

2.11.2 – LIGAÇÕES SOLDADAS
Em tubulações industriais, a maior parte das ligações é soldada, com solda por fusão (welding),
com adição de eletrodo, de dois tipos principais:
• solda de topo (butt-welding);
• solda de encaixe (socket-welding).
Essas ligações têm as seguintes vantagens:
• resistência mecânica boa (quase sempre equivalente à do tubo inteiro);

• estanqueidade perfeita e permanente;
• boa aparência;
• facilidades na aplicação de isolamento térmico e de pintura;
• nenhuma necessidade de manutenção.
As principais desvantagens, pouco importantes na maioria dos casos, são a dificuldade de

desmontagem da tubulação, a necessidade de mão-de-obra especializada para a sua execução, e
o fato de a operação de soldagem ser um “trabalho a quente”, o que pode exigir cuidados especiais
de segurança em ambientes com combustíveis, inflamáveis ou explosivos.
A norma ASME B.31.3 permite o emprego de ligações soldadas, sem restrição quanto ao
serviço, à pressão ou à temperatura, em tubos de qualquer material metálico para o qual seja
possível qualificar devidamente um procedimento de soldagem aceitável, o que inclui praticamente
todos os materiais metálicos. Com exceção dos ferros fundidos. Como já foi observado, as ligações
ou quaisquer outras soldas, também não são possíveis em materiais galvanizados.
2.11.2.1 – SOLDA DE TOPO E SOLDA DE ENCAIXE
Solda de topo – A solda de topo é o sistema mais usado para as ligações entre tubos de 2”, ou
maiores, em tubulações de qualquer tipo de aço: aços carbono, aços liga e aços inoxidáveis. Pode
ser empregada em toda a faixa usual de pressões e de temperaturas, inclusive para serviços
severos, sendo por isso o sistema de ligação mais empregado para tubulações de 2” ou maiores,
em indústrias de processo. Excepcionalmente, a solda de topo poderá ser empregada mesmo em
diâmetros menores (1” ou acima), quando for exigida total segurança contra vazamentos, como por
exemplo em serviço com hidrogênio.
Os tubos e demais acessórios para uso com solda de topo dêem ter as extremidades com
chanfros para solda, de acordo com os padrões da norma ASME B.16.25 ou de outras normas. De
acordo com a ASME B.26.25, os tubos com espessura de parede até 3/16”, devem ter as pontas
lisas e esquadrejadas; os tubos com espessura de parede entre 3/16” e ¾”, devem ter chanfro em
“V” com ângulo incluso de 75º; finalmente, para tubos com espessura de parede superior a ¾”, o
chanfro deve ser em “J” duplo. A grande maioria dos tubos de uso corrente tem espessuras entre
3/16” e ¾”, empregando-se assim o chanfro em “V”, os outros chanfros são casos de exceção
bastante raros. Em qualquer caso, a fresta (abertura de raiz da solda) dependerá da espessura da
parede e do diâmetro do tubo, variando entre 1,5 mm e 6 mm.
A norma ASME B.31.3 contém numerosas recomendações sobre soldagem de tubos, incluindo
seqüência de soldagem, tratamentos térmicos, qualificação de soldadores, teste de inspeção e
aceitação, etc.
As ligações de solda de topo são também empregadas em tubos de metais não-ferrosos
soldáveis (na mesma faixa de diâmetros dos tubos de aço), usando-se solda elétrica e consumíveis
do mesmo material dos tubos. Podem ainda ser usadas em tubos de materiais termoplásticos.
Nesse caso, a soldagem é feita simplesmente pela pressão de uma parte a soldar contra a outra,
ambas previamente aquecidas, sem qualquer material de adição.
Solda de encaixe (ou de soquete) – Esse tipo de ligações soldadas é usado na maioria dos
tubos industriais com diâmetros até 1.1/2” inclusive, em toda faixa usual de pressões e de
temperaturas, para tubos de aço de qualquer tipo. A solda de encaixe é empregada também,
embora não exclusivamente, em tubos de 4”, de metais não-ferrosos e de plásticos.
As varas de tubo são ligadas umas às outras por meio de luva ou de uniões (figura 01)
semelhantes às peças usadas nas ligações rosqueadas. As uniões são empregadas quando se
deseja facilidade de desmontagem. Os tubos são soldados nas luvas ou uniões com um único
cordão externo de solda em ângulo (solda de filete); para isso, as extremidades dos tubos devem
ser lisas, tendo as luvas e as uniões rebaixos onde se encaixam os tubos.
Para tubulações de qualquer tipo de aço emprega-se sempre solda elétrica, com consumíveis
do mesmo material dos tubos. Para metais não-ferrosos pode-se empregar tubos – ou brasagem,
com consumíveis de ligas de baixo ponto de fusão; esse último sistema é de pequena resistência
mecânica, sendo somente por isso aceitável para tubulações de baixa responsabilidade (baixa
pressão, temperatura ambiente). É importante que todas as luvas e uniões sejam do mesmo
material dos tubos, para evitar soldas dissimilares, que são sempre indesejáveis. Em tubulações de
materiais termoplásticos pode-se soldar pelo aquecimento e compressão, ou com o uso de
adesivos apropriados, sendo esse último sistema também empregado em materiais termoestáveis.
A norma ASME B.31.3 recomenda que não se empregue solda de encaixe em serviços de alta
corrosão ou erosão, e proíbe esse tipo de ligações, em diâmetros acima de 1.1/2”, para serviços
fortemente cíclicos. A solda de encaixe também não deve ser empregada em tubulações para
serviços com hidrogênio.
2.11.3 – LIGAÇÕES ROSQUEADAS
As ligações rosqueadas são um dos mais antigos meios de ligação usados para tubos. Em
tubos de pequeno diâmetro essas ligações são de baixo custo e de fácil execução; o diâmetro
nominal máximo de uso corrente é de 2”, embora haja fabricação de tubos até 4”, ou maiores
ainda.
Para a ligação das varas de tubo entre si empregam-se dois tipos de peças, as luvas e as
uniões (figura 02), todas com rosca interna para acoplar com a rosca externa da extremidade dos
tubos.
As roscas, tanto dos tubos como das luvas e uniões, são cônicas, de maneira que, com o
aperto, há interferência entre os fios das roscas, garantindo a vedação. Para auxiliar a vedação
usam-se fitas adesivas que são enroladas sobre as roscas externas.
As uniões são empregadas quando se deseja que a ligação seja facilmente desmontável, ou em
arranjos fechados, onde sem a existência de uniões o rosqueamento seria impossível. A vedação
entre as duas meias uniões é conseguida por meio de uma gaxeta que é comprimida com o aperto
da porca, ou por meio de sedes metálicas integrais; cuidadosamente usinadas, em ambas as meias
uniões. Emprega-se esse último sistema em uniões de boa qualidade para altas temperaturas.
O rosqueamento enfraquece sempre a parede dos tubos; por essa razão, quando há ligações
rosqueadas usam-se sempre tubos de parede espessa (série 80, no mínimo).
As ligações rosqueadas são as únicas usadas para tubos galvanizados, tanto de aço como de
ferro forjado, porque a soldagem em material galvanizado sempre apresentará defeitos, sendo
proibida por algumas normas de projeto. Empregam-se também ligações rosqueadas, embora não
exclusivamente em tubos de aço carbono, aço liga, ferro fundido e materiais plásticos, sempre
limitadas até o diâmetro nominal de 4”. Para tubos de aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos, o
rosqueamento é muito raro, devido às paredes finas que geralmente têm os tubos desses
materiais.
As principais normas americanas para roscas de tubos são a ASME B.1.20.1 e a API.5.B (rosca
NPT).
De acordo com a norma ASME B.31.3,as ligações rosqueadas podem ser empregadas somente
para tubulações até o diâmetro nominal de 2”, e em serviços que não sejam fortemente cíclicos
nem muito corrosivos, em particular quando sujeitos à corrosão sob contato (crevice corrosion). A
norma recomenda ainda que o projeto da tubulação seja feito de forma que as ligações rosqueadas
não fiquem sujeitas a grandes esforços, e que não existam momentos tendentes a desatarraxar as
roscas. Permitem-se entretanto ligações rosqueadas para diâmetro nominal acima de 2”, em
tubulações de baixa responsabilidade, enquadradas na “Categoria D”, da norma ASME B.31.3,
exceto para tubulações de “Categoria D”, é exigida a espessura mínima série 80, para diâmetros
até 1.1/2” e série 40, para diâmetros maiores. Para materiais termoplásticos, a espessura mínima
deve ser série 80, em qualquer diâmetro.
Essa mesma norma exige que as roscas dos tubos sejam cônicas, e recomenda-se que sejam
feitas soldas de vedação nas roscas dos tubos que trabalham com fluidos inflamáveis, tóxicos e
outros em que se deva ter maior segurança contra vazamentos. Quando são feitas soldas de
vedação, não deve ser empregado nenhum composto vedante nas roscas.
Embora permitidas pelas normas em muitos casos – como acima descrito -, as ligações
rosqueadas são muito raras em tubulações de aço, limitando-se na prática, com pouca exceções,
às tubulações de pequeno diâmetro, em serviços de baixa responsabilidade, tais como água, ar
comprimido, condensado, etc. A principal razão dessa limitação de emprego é o fato de qualquer
ligação rosqueada sempre representar um ponto fraco na tubulação, com resistência bem menor
do que o próprio tubo, sendo assim sempre um possível ponto de vazamento.
2.11.4 – CONEXÕES NÃO FLANGEADAS

As conexões não flangeadas são peças que servem para unir um tubo ao outro. Permitindo
a mudança de direção, redução de bitola, derivação, fechamento de extremidades, facilitando a
montagem e desmontagem de uma tubulação.
Este tipo de conexão pode ser metálica e não-metálica, forjadas, fundidas e pré-fabricadas
nos mesmos materiais utilizados na fabricação de tubos.
Os tipos de conexões não flangeadas são descritos a seguir.
2.11.4.1 – LUVAS
As luvas servem para:
• Unir dois tubos, prolongando uma linha;
• Conectar acessórios;
• Reduzir bitola de tubo;
Tipos de luvas rosqueadas:
Tipos de luvas de encaixe para solda:

2.11.4.2 – JOELHOS
Os joelhos servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser rosqueadas ou de
encaixe para solda normal ou com redução. Diferem das curvas por terem raio de curvatura
mínima.
2.11.4.3 – CURVAS
As curvas também servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser rosqueadas,
de encaixe para solda normal, de redução, ou unidas por ligação flangeada.
A curva é mais cara do que o joelho e ocupa mais espaço; em compensação, a parede de carga
é menor. Por isso, é sempre preferível ao joelho.
As curvas também podem ser fabricadas de tubos ou de chapas, possibilitando uma variação
maior de curvatura.
Tipos de curvas rosqueadas:
Tipos de curvas para solda:
2.11.4.4 – NIPLES
Os niples são peças curtas de tubos, preparados especialmente para facilitar a ligação entre
dois acessórios.
Tipos de niples roscados:
Tipos de nicles para solda:
2.11.4.5 – BUCHAS DE REDUÇÃO E REDUÇÕES
As buchas de redução tem a mesma função do niple, mas com a finalidade de reduzir o
diâmetro e gerar economia de material.
Tipos de redução para solda de topo:
Tipos de buchas de extremidade roscada:
2.11.4.6 – CAPS
Os caps servem para fechar as extremidades de tubos, podendo ser roscadas ou para solda.

2.11.4.7 – PLUG OU BUJÃO
O plug serve para o fechamento de uma conexão roscada.

Esse tipo de conexão pode ter extremidade lisa ou extremidade quebrada conforme figura
2.11.4.8 – UNIÃO
A união serve para unir duas extremidade de um tubo, facilitando a montagem e a

desmontagem de uma linha.
2.11.4.9 – CRUZETA
As cruzetas são usadas em ramais ou derivações. Elas podem ser:
2.11.4.10 – TÊ
O tê serve para ligações de ramais, ligações de manômetros ou termômetros e outros

instrumentos.
Os tês podem ser unidos por solda ou por ligação flangeada.

2.11.4.11 – CONEXÕES PRÉ-FABRICADAS
As conexões pré-fabricadas são fabricadas de tubos ou chapas e têm a mesma função das
conexões vistas anteriormente.
Vantagens das conexões roscadas:
• Baixo custo de instalação;

• Não oferecem riscos durante a montagem em áreas perigosas;
• Permitem a retirada de um trecho sem afetar os demais.
Desvantagens das conexões roscadas:
• As roscas não são aconselháveis para média e alta pressão; também não são
recomendadas para fluidos corrosivos, ou produtos químicos;
• Durante a montagem debe-se obrigatoriamente começar por uma das extremidades;
• Para que não ocorra vazamento usa-se uma fita de teflon na rosca para obter uma
vedação perfeita;
• Com o tempo essas conexões tendem a enferrujar, o que dificulta a sua desmontagem.
As vezes, isso torna impossível o reaproveitamento das tubulações.
2.11.5 – CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO
As conexões de ferro fundido tem a mesma finalidade das conexões de aço, mas tem seu
emprego limitado à classe da pressão que permite seu uso.
Essas conexões são mais empregadas em tubulações (adutoras de água), ou linhas de
drenagem. Requerem o processo de chumbamento, tornando mais difícil sua montagem e
desmontagem.

2.11.6 – CONEXÕES DE PLÁSTICO
É crescente o emprego do plástico nas indústrias. As conexões de plástico estão substituindo,

com grande vantagem, algumas conexões metálicas.
Elas podem transportar fluidos corrosivos, desde que não apresentem temperaturas muito
elevadas.
2.12 – OUTROS ACESSÓRIOS
Além das válvulas e conexões, as tubulações e equipamentos do processo necessitam de

outros acessórios. Eles têm a finalidade de auxiliar e garantir o bom funcionamento do conjunto.
A seguir estudaremos os filtros, os purgadores, as bombas de teste, as juntas e os vedantes.
2.12.1 – FILTROS
Os filtros são acessórios instalados nas tubulações, com finalidade de reter poeiras, sólidos em
suspensão e corpos estranhos no fluxo de líquidos ou gases.
Industrialmente, existem duas classes mais comuns de filtros para líquidos: os filtros
permanentes e os provisórios.
Os filtros permanentes são acessórios instalados definitivamente na tubulação. Eles são
empregados principalmente em:
• Tubulações com fluidos que sempre apresentarão corpos estranhos;

• Casos de necessidade de purificação rigorosa e controle do fluido;
• Tubulações de entrada de equipamentos tais como, bombas de engrenagens,
medidores volumétricos, etc.
Esses filtros são, geralmente, construídos em caixa de aço, de ferro fundido ou bronze.
Os materiais com os quais os elementos filtrantes são fabricados variam de acordo com as
características do fluido, o grau de filtragem desejado e a dimensão da impureza a filtrar.
Os filtros provisórios são intercalados nas tubulações, próximo dos bocais de entrada dos
equipamentos (bombas, compressores, turbinas, etc), para evitar que sujeira e corpos estranhos
deixados nas tubulações durante a montagem penetrem nesses equipamentos quando o sistema
for posto em funcionamento. Após certo tempo de funcionamento, os filtros provisórios podem ser
removidos da tubulação.
Os elementos filtrantes mais comuns tanto para filtros provisórios como para filtros permanentes
são os seguintes:
• Grades metálicas, chapas perfuradas e telas metálicas para filtragem grosseira;
• Telas finas, feltro, nylon, porcelana e papel para filtragem fina de líquidos;
• Folhas metálicas, feltro, camurça, elemento cerâmico poroso para filtragem de gases.
Os filtros de ar são dispositivos destinados a eliminar água, partículas sólidas em suspensão,

óleo e umidade do ar comprimido, para que ele possa ser utilizado em instrumentos e
equipamentos pneumáticos.

Os filtros de ar, apresentam-se em três tipos: com dreno natural; com dreno automático e
hidrostático.
Os principais componentes dos filtros de ar são:
1 - Defletor dirige o fluxo de ar no sentido circular para que o líquido seja extraído pela força
centrifuga;
2 - Elemento filtrante: serve para remover partículas sólidas. Os materiais mais usados nesses
elementos são: bronze sinterizado; papel-filtro; lâminas de fibra.
3 - Separador: é um ateparo que tem a forma de um guarda-chuva, servindo para formar uma
região onde não haja vazão de ar, a fim de evitar que o líquido retirado do ar não seja arrastado
para a saída.
4 - Válvula de dreno manual: está localizada na parte inferior do corpo, servindo para remover o
líquido acumulado.
5 - Corpo: pode ser de plástico transparente, para permitir visualização quando há líquido
acumulado. Seu uso é limitado à pressão máxima de 10 Kgf/cm². Para pressões maiores ele é
construído de aço carbono.
Observação: O corpo de plástico só pode ser lavado com água e sabão, pois, os solventes
químicos podem danificá-lo.
2.12.2 – PURGADORES
Outro tipo de acessório é o purgador, que é um dispositivo automático que serve para eliminar o
condensado formado nas linhas de vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar
vapor. Ele é fabricado com materiais metálicos.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, eliminam também o ar e outros gases
incondensáveis, (CO2) por exemplo, que possam estar presentes.
APLICAÇÃO
Os purgadores de vapor são empregados mais comumente em tubulação industrial para:

• Eliminar o condensado formado nas tubulações de vapor em geral;
• Reter o vapor nos aparelhos de aquecimento (trocadores de calor, serpentinas de
aquecimento, autoclaves, estufas, etc), deixando sair apenas o condensado.
Os purgadores para ar comprimido são instalados em linhas de ar para remover o condensado

(água), que causar problemas de corrosão.
CLASSIFICAÇÃO
Os purgadores são classificados em três grupos: mecânico, termoplásticos, especial.
2.12.2.1 – PURGADORES MECÂNICOS
Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. Eles são classificados em:
• Purgador de bóia;
• Purgador de panela invertida;
• Purgador de panela aberta.
O purgador de bóia funciona com um orifício de saída de água sempre abaixo do nível mínimo;
havendo excesso de água ou condensado, o nível levanta e a bóia flutua, abrindo a saída pelo
orifício. A bóia se estabiliza em uma posição em que a água que está entrando (com o vapor) é
igual a água que esta saindo.
Veja a representação esquemática a seguir;
2.12.2.2 – PURGADOR TERMOSTÁTICO
Os purgadores termostáticos são indicados para pressões de vapor saturado e são chamados
de purgadores de expansão balanceada (fole).
A ligação da descarga tanto pode ser horizontal, como em ângulo de 90°; para este caso, é só
mudar a posição do bujão.

Os purgadores termostáticos são indicados para serviços leves, nas retiradas de condensados
de cozinhadores, serpentinas, autoclaves, etc., pelo seu tamanho e alta capacidade são muito
práticos e fáceis de instalar.
A instalação do purgador deverá ser feita a, no mínimo, um metro da saída do aparelho,
devendo existir um pequeno declive para o purgador.
Observação: O purgador não debe ser instalado em ambiente em que haja temperaturas
externas elevadas; deve-se instalá-lo, sempre em local de temperatura ambiente.
2.12.2.3 – PURGADORES ESPECIAIS
Os purgadores especiais são:
• Purgador termodinâmico;
• Purgador de ar (ventoso).
O purgador termodinâmico é usado para retirar água condensada em tubulações, serpentinas e

todos os tipos de aparelhos aquecidos a vapor, tais como: tachos, estufas, cilindros, irradiadores,
cozinhadores, etc.
Nesse tipo de purgador, é indispensável a instalação de um filtro de vapor, pois ele é muito
sensível a detritos e impurezas.
O purgador termodinâmico descarrega com o condensado, automaticamente, todo o ar ou
gases não condesáveis que se encontrarem nas máquinas ou aparelhos em que forem instalados.

O purgador de ar é insatalado em linhas de ar comprimido para drenar condensado (água) das
instalações de ar. Também serve para expulsar o ar da linha de líquidos, equipamentos, etc. Veja a
seguir um purgador com flutuador esférico.
2.12.3 – JUNTAS
2.12.3.1 – JUNTAS PARA VEDAÇÃO DE FLANGES
Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta que é o elemento de vedação.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto dos
parafusos e, também a um esforço de cisalhamento devido à pressão interna do fluido circulante.
O material da junta deverá ser deformável e elástico, para compensar as irregularidades das
faces dos flanges dando uma vedação perfeita, e para suportar as variações de pressão e
temperatura. O material deverá resistir também às ações do fluido e as condições extremas de
temperatura. Quanto mais espessa for a junta, tanto maior será o esforço de cisalhamento devido à
pressão interna do fluido e, portanto, quanto maior for essa pressão, tanto menor deverá ser a
espessura da junta.
As juntas de pequena espessura resistem também melhor à compressão entre os flanges.
Em comparação o emprego de juntas de pequena espessura obriga a uma montagem muito
mais cuidadosa e cara.
Quanto mais macia for a junta, mais grosseiro poderá ser o acabamento das faces dos flanges,
e quanto mais dura for a junta, maior poderá ser a pressão interna do fluido e vice-versa.
Alguns cuidados se fazem necessários para uma boa vedação tais como:
• Limpar muito bem as ranhuras dos flanges, se possível com o uso de escova de aço
rotativa, escova de aço manual ou ainda com o auxilio de uma raspadeira.
• Verificar também quanto a existência de riscos transversais às ranhuras que atravesse
todas elas, em hipótese alguma a profundidade destes riscos deve ser superior à
profundidade das ranhuras.
• Usar juntas devidamente especificadas de acordo com o projeto da linha ou
equipamento.
• Verificar as dimensões da junta, diâmetro externo, diâmetro interno, espessura, etc.
• Quando houver desalinhamento axial dos flanges, deve se fazer um teste apertando-se
os flanges e após soltar os flanges e medir a espessura da junta para ver se houve um
esmagamento por igual. Caso o esmagamento não foi uniforme, a solução é corrigir o
desalinhamento dos flanges através de corte e solda.
• A forma de se apertar os flanges é muito importante, após colocar a junta entre o para
de flanges, deve-se apertar os parafusos ou estojos em forma de cruz (ver figura 01).
Dar o aperto em duas etapas. Na primeira etapa, encoste os flanges por igual de forma
cruzada e, de preferência, com o uso de chaves manuais; na segunda etapa dê o aperto
final sempre de forma cruzada.
• Reaperto a quente. Devido ás diferentes dilatações dos materiais empregados, no caso

flanges, estojos, porcas e junta, uma terceira etapa de aperto se faz necessário quando
a temperatura de trabalho da linha ou equipamento for superior a 150ºC. O reaperto a
quente debe ser dado na temperatura de operação. Existem casos em que este reaperto
a quente é feito em duas etapas. (Mesmo nos reapertos a quente a forma de aperto
deve ser cruzada).
• Quando da montagem de um par de flanges com junta de anel RTJ tanto o anel quanto
as sedes dos flanges devem estar polidas e isentas de qualquer lubrificantes.
• Verificar se o anel RTJ está tocando o fundo das sedes dos flanges. Caso esteja
tocando, substituir o anel ou até mesmo o par de flanges.
• Tomar cuidado quando da abertura dos flanges, principalmente quando se vai raquetear,
porque o espaço tem que ser criado através de uma cunha batida entre os dois flanges
e as vezes por falta de conhecimento ou por usar uma cunha sem condições de uso,
acaba acarretando danos nas ranhuras dos flanges.
• Usar juntas de face plana em flanges de ferro fundido. A utilização de outro tipo de junta
pode acarretar a quebra do flange.
Quanto ao material de papelão hidráulico utilizado para confecção das juntas, podem ser
utilizados os seguintes materiais.

Existem as juntas metálicas construídas de chapas finas de aço inox, aço carbono, latão, etc.
Com enchimento de amianto. Essas juntas tem praticamente uso específico em permutadores.
Existem também as juntas espirotálicas que são normalmente de aço inox, podendo ser fabricada
com anel de centralização externo, ou interno e externo, ou ainda, sem anel de centralização.
Atualmente este tipo de junta está com uso bastante restrito devido a abrangência de papelões
hidráulicos de boa qualidade.
Juntas de anel RTJ, construídas maciçamente de metal. O metal utilizado na construção destes
anéis deve acompanhar as especificações da linha, e deve ser sempre mais macio do que os
flanges. É utilizado para altas pressões e altas temperaturas. Exemplo: vapor de alta, oleodutos,
água de alta para caldeiras, etc.
DIMENSIONAMENTO BASEADO NAS NORMAS ANSI B.16.5 OU 16.21
Ø NOM = Diâmetro Nominal

ØI = Diâmetro Interno
ØE = Diâmetro Externo
Usar o diâmetro indicado na tabela somente quando os flanges forem do tipo sobreposto.
Quando os flanges forem do tipo de pescoço ou de encaixe, fazer a junta com o diâmetro interno
igual ao dos flanges.
Quanto à espessura, usar papelão hidráulico de 1/16 para juntas até 12” de diâmetro nominal.
Para juntas de 14” e acima de 14”, usar papelão hidráulico de 1/8” de espessura.
TOLERÂNCIAS NOS ANÉIS (EM POLEGADAS)
P Ovalização no diâmetro +/- 0.007”

A Largura +/- 0.008”
B* e H Altura +/- 1 3/64” – 1/64”
Unifromidade da altura +/- 1 1/64 altura nominal
C Largura na face plana +/- 0.008”
23° Angulo +/- ½”
Ri raio +/- 1/64”

* A variação na altura, em toda a circunferência de um determinado anel não pode exceder 1/64”
dentro dessas tolerâncias.
TOLERÂNCIAS NAS RANHURAS (EM POLEGADAS)
E Profundidade +/- 1/64”

F Largura +/- 0.008”
P Diâmetro nominal +/- 0.005”
R Raio no fundo Máximo
23° ângulo +/- 1/2”
DUREZAS
CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS
Dureza máxima
Material do anel
Brinell Rockwell B escala Identificação Marcação ex.
Ferro doce 90 50 D ØR51D
Aço doce 120 68 S ØR51S
Aço 4-6%
Cr. 1/2% Mo 130 72 *F5 ØR51F5
Aço Tp 410 170 86 S410 ØR5S410
Aço Tp 304 160 83 S304 ØR5S304
Aço Tp 316 160 83 S316 ØR5S316
Aço Tp 347 160 83 S347 ØR5S347
1 - (*): Identificação F5 somente requisitos de compósitos de composição química conforme ASTM

A 182-72.
2 - A identificação deve estar sinetada no corpo da junta, conforme a seguir.
Campo 1 – Logotipo de fabricante

Campo 2 – Deve aparecer a letra R
Campo 3 – Numeração que está relacionada com as dimensões do anel e sua aplicação
Campo 4 – Código do material da junta D ou S ou F5 ou .......

TABELA DE DIMENSÕES E APLICAÇÕES DE FLANGES E ANÉIS (RTJ) ANSI B.16.20
2.12.3.2 – PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DAS JUNTAS DE PAPELÃO HIDRÁULICO
1– inspecione a superfície de vedação e remova sujeiras e rebarbas das faces dos flanges,
ajustando-os o mais paralelo possível. Se estiverem empenados, reusine as faces.
2 – Selecione o papelão de acordo com as condições de trabalho (fluido, temperatura e
pressão).
3 – Selecione a espessura do papelão considerando sua compressibilidade e as irregularidades
existentes nas faces dos flanges, que terão que ser preenchidas pelo papelão. Aplicações práticas
indicam que para superfícies lisas deve-se usar espessuras de 0,8 a 1,6 mm e para flanges
desgastados, espessuras de 3,2 a 6,4mm, dando preferência às juntas mais macias. Nunca
coloque duas juntas; a interface de contato entre elas, por ser lisa, permite um caminho de fuga
para o fluido, facilitando o vazamento.
4 – Na hora de confeccionar a junta, faça os furos com diâmetro ligeiramente maior que o
diâmetro dos parafusos, proporcionando um assentamento perfeito. O diâmetro interno da junta
deve ser igual ao diâmetro externo da tubulação, de modo que o fluxo não seja obstruído quando
se pressionar a junta.
5 – Lubrifique os parafusos e porcas, substituindo os defeituoso. Todos os parafusos e porcas
devem ser do mesmo material. Certifique-se da compatibilidade entre o torque desejado e a tensão
máxima admissível do parafuso na temperatura de serviço.
6 – Aperte os parafusos na seqüência correta para distribuir a pressão uniformemente sobre a
junta (veja figura a seguir). Reaperte os parafusos após 24 horas para compensar qualquer
afrouxamento ou creep que possa ter ocorrido. A seqüência de apertos deve ser alternada. Inicie o
aperto com um terço do torque final e vá aumentando o torque até chegar ao valor final. O torque
final deve ser uniforme de modo que cada parafuso exerça uma pressão igual aos demais.
2.12.3.3 – ESTOJOS
Para ligação de um flange no outro e aperto da junta, emprega-se dois tipos de parafusos:
parafusos de máquina e estojos.
Os parafusos de máquinas são parafusos cilíndricos com cabeça integral sextavada ou
quadrada. A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso.
As dimensões dos parafusos estão padronizadas na Norma ANSI B.18.2 e as dimensões dos
filetes de rosca na Norma ANSI B.1.1. Os parafusos de máquina são designados pelo comprimento
(medido da extremidade do parafuso até a base da cabeça), e pelo diâmetro nominal da rosca.
Os parafusos de máquina são fabricados em aço carbono e, portanto, de baixa resistência

mecânica. Seu uso se restringe a linhas com classe de pressão de 125 libras. Devido ao pouco uso
destes parafusos, foi liberado o uso de estojos que abrange muito mais classes de pressão.

Os estojos são barras cilíndricas rosqueadas com porcas e contra-porcas independentes; a
parte rosqueada pode ou não abranger todo o comprimento. O tipo mais usado de estojo é o com
rosca total. Os estojos permitem melhor aperto do que os parafusos de máquinas, porque a parte
mais fraca desses parafusos é justamente a ligação do corpo com a cabeça. Os estojos são
designados pelo comprimento total e pelo diâmetro nominal da rosca.
As dimensões das porcas e dos filetes de rosca dos estojos estão padronizados também pelas
normas ANSI B.18.2 e B.1.1.
Há uma variedade muito grande de aços liga para parafusos e estojos, aplicáveis a várias
condições de trabalho: a Norma ANSI B.18.2.1 e B.18.2.2 possuem tabelas dando as tensões
admissíveis de trabalho e as limitações de temperatura para os diversos materiais.
ASTM-A-193 Grau B.7 com porcas ASTM-A-194 Grau 2H para temperaturas positivas, e ASTM-
A-320 Grau L7 com porcas ASTM-A-194 Grau 7 para temperaturas negativas.
Limites usuais de pressão e de temperatura para emprego de parafusos e estojos:
• Parafusos de máquinas (ASTM-A-307): uso permitido até 250°C e até 20 Kg/cm². (não
se recomenda para serviços severos ou de grande risco);
• Estojos até 480°C: aço liga 1% Cr, 0,2 Mo (ASTM-A-193 Gr.B7);
• Até 590°C: aço liga 5% Cr, ½ Mo (ASTM-A-193 Gr.B5);
• Acima de 590°C: aços inoxidáveis 12% Crou 304 (ASTM-A-193 Gr.B6 ou Gr.B8);
• Temperaturas abaixo de 0°C até –100°C: aço liga ASTM-A-320 Gr.B7.
• Para um bom desempenho dos estojos alguns cuidados se fazem necessários:

o Quando do aperto dos estojos, cuidar para que as porcas fiquem cheias e se
houver sobra de estojo nas pontas, dividir a sobra por igual. (No máximo 1/8” de
sobra para cada lado).
o Recomenda-se usar lubrificantes nos estojos e porcas, para facilitar futuras
desmontagens. (Grafite em pó + glicerina).
o Quando de uma desmontagem, escovar os estojos com escova de aço rotativa
ou manual, lubrificar e guardar dentro de caixas até a hora do uso.
2.12.3.4 – JUNTAS DE EXPANSÃO
2.12.3.4.1 – DEFINIÇÃO
As juntas de expansão são peças deformáveis que se intercalam nas tubulações com a
finalidade de absorver total ou parcialmente as dilatações provenientes das variações de
temperatura e também, em alguns casos, com a finalidade de impedir a propagação de vibrações
ou de esforços mecânicos.
2.12.3.5 – JUNTAS DE FOLE
As juntas de fole (packless, bellows joints) consistem essencialmente em um fole com uma série
de gomos feitos de uma chapa fina flexível. Como não possuem gaxetas não há risco de
vazamentos, e a manutenção é bem menor comparativamente com as juntas de telescópio. Por

essa razão, podem ser usadas em serviços severos, mesmo com fluidos perigosos (inflmáveis,
tóxicos, etc.).
Ainda assim, todas as juntas de fole são também pontos fracos na tubulação, devido ao fole de
chapa fina, cuja resistência mecânica é muito menor do que a dos tubos, além de ser uma peça
submetida a deformações, e por isso mais sujeita a problemas de fadiga e de corrosão e erosão.
O grande risco de acidentes nessas juntas é a ruptura súbita do fole, que pode causar
vazamentos consideráveis ou até um desastre de proporções. Por essa razão, em juntas
importantes, a construção do fole deve ser extremamente cuidadosa. As soldas devem ser todas
de topo, no menor número possível, localizadas de forma a sofrerem o mínimo com a deformação
do fole, e absolutamente perfeitas. O fole deve ser sempre de material seguramente resistente á
corrosão e construído a partir de um tubo sem costura, ou, pelo menos, com uma única costura
soldada longitudinal, na sendo permitidas, em caso algum, costuras soldadas circunferenciais.
Devem ser feitos obrigatoriamente todos os testes não destrutivos compatíveis com o material e a
espessura da chapa (raios X, exame com partículas magnéticas ou com líquidos penetrantes, etc).
Depois da junta instalada e em serviço, deve haver periodicamente uma inspeção meticulosa do
fole, por fora e por dentro.
As juntas de fole, dependendo do modelo, podem permitir qualquer tipo ou combinação de
movimentos.
Em todas as juntas de fole, o esforço axial necessário para comprimir ou para distender a junta
é bem menor do que o esforço correspondente em uma junta de telescópio para o mesmo diâmetro
e pressão de trabalho.
Nenhuma junta de fole é completamente drenável quando em posição horizontal, isto é, há
sempre uma certa quantidade de líquido que fica retido nas corrugações. Quando em posição
vertical, há algumas juntas que são completamente drenáveis e outras não, dependendo do
formato dos gomos do fole. Note-se que mesmo ínfimas quantidades de líquidos, quando retidas no
fole de chapa fina, podem causar sérios problemas de corrosão.
A seguir vemos exemplos de diversos tipos de juntas de fole.

2.12.3.6 – INSTRUÇÕES GERAIS DE INSTALAÇÃO
2.12.3.6.1 – JUNTAS DE EXPANSÃO
As instruções à seguir tem o intuito de evitar os problemas mais freqüentes verificados durante a
instalação.
1. Quando as peças chegarem à obra, observar se ocorreram danos durante o transporte.

Em caso afirmativo, verificar extensão e características dos mesmos, informando-nos a
nova situação, para avaliarmos a performance real das peças;
2. Estocar as juntas em áreas limpas, secas e abrigadas;
3. A tubulação deverá ser preparada para receber a junta de expansão, nunca o contrário,
pois isto acarretaria em comprimir, estirar e/ou defletir lateral ou angularmente a junta
até levar sua dimensão final aquela necessária para adequá-la ao vão livre reservado
para a instalação da junta. Isto resultará em movimentos adicionais para a junta,
diminuindo sua capacidade de movimento em operação;
4. Instalar as peças, respeitando o sentido de fluxo indicado no corpo das mesmas. Isto
evitará mudanças dinâmicas do fluido e, conseqüentemente perdas de carga e
pulsações indesejáveis;
5. Repetir todas as barras de transporte/mantenedoras de comprimento, após instalação
completa do sistema e antes do teste final da linha. Estas barras estão identificadas nos
respectivos desenhos com a legenda “deverão ser retirados após a montagem da junta
de expansão”, sendo pintados de cor amarela/vermelha, destacando-se assim do resto
da peça.
6. Remover qualquer material estranho que, eventualmente tenha se introduzido nos
espaços entre corrugações do fole;
7. Nunca instalar mais de uma junta entre dois pontos fixos;
8. Observar rigorosamente as pressões e temperaturas máximas admissíveis;
9. Não utilizar as juntas para absorver movimentos maiores que os recomendados;
10. Obedecer rigorosamente as recomendações do fabricante quanto aos pontos fixos e
espaçamento entre guias;
11. Não remover tintas ou revestimentos de proteção (se houver), até que o sistema esteja
totalmente pronto para operar;
12. Não usar suportes, tensores, dobradiças, pinos, luvas externas, etc., com alças de
levantamento. Caso seja necessário consultar previamente o fabricante;
13. Não fixar alças de levantamento extras no fole;
14. Não limpar o fole com materiais abrasivos (escovas de arame, lã de aço, etc);
15. Não torcer os extremos das juntas para alinhar os furos do flange com os do contra-
flange da tubulação. Os foles não são projetados para isso;
16. Não testar hidrostaticamente a linha sem antes verificar a correta instalação dos pontos
fixos e guias. Os apoios simples e suportes de mola não são guias adequados;
17. Não exceder a pressão de teste hidrostático de 1,5 vezes a pressão de projeto
especifica;
18. Não usar as barras de transporte, mantenedoras de comprimento, ou tirantes limitadores
de movimento, para conter a força de reação devido à pressão interna. Estes não são
projetados para isso.
19. Deverão ser obedecidas todas as instruções contidas nos desenhos e especificações
correspondentes;
20. Qualquer pré-tensão axial, lateral ou angular indicada no desenho, deverá ser
rigorosamente respeitada na sua execução em obra;
21. Limitadores de curso (se houver), deverão ser travados na sua posição final, conforme
valores indicados nos desenhos correspondentes na última etapa de montagem, logo
antes do teste hidrostático;
22. Não confundir tirantes (destinados a conter a força de reação de pressão), com barras
para transportes, limitadores de movimentos ou mantenedores de comprimento;
23. Se foi previsto limpeza do sistema com vapor e, no projeto das juntas não se observou
esta condição especial, por não constar nas especificações, deverão ser retiradas as
juntas, substituindo-se por carretéis, até que o processo de limpeza seja completado.
Após isto, as juntas poderão ser relocalizadas na linha;
24. Recomendamos que na soldagem da junta de expansão modelo “JEHPI” ao
encanamento / luvas / uniões, tenha-se o cuidado de envolver a junta de expansão com
um pano úmido (exceto no local de aquecimento) para evitar que a temperatura
resultante da solda atinja a união fole-tubo, impedindo ao mesmo tempo que a pasta de
solda decapante escorra introduzindo-se no fole;
25. Soldar uniões, luvas e canos aos terminais da junta de expansão modelo “JEHPI”, na
posição vertical.
2.13 – DESENHOS DE TUBULAÇÕES
2.13.1 – TIPOS DE DESENHOS DE TUBULAÇÃO
Em um projeto de tubulações industriais, fazem-se geralmente os seguintes tipos principais de

desenhos de tubulação:
• Fluxograma (flow-sheets);
• Plantas de tubulação (piping plans);
• Desenhos isométricos;
• Desenhos de detalhes e de fabricação, desenhos de suportes, folhas de dados.
2.13.2 – FLUXOGRAMA
São desenhos esquemáticos, sem escala, que mostram todo os sistema constituído por
diversos equipamentos e instrumentos, e a respectiva rede de tubulações à eles ligados. Os
fluxogramas tem apenas a finalidade de mostrar o funcionamento do sistema, não se destinando a
nenhum efeito de fabricação, construção ou montagem. Costumam ser feitos dois tipos de
fluxograma:
• Fluxograma de processo;
• Fluxograma mecânico ou de detalhamento.
A seguir é mostrado (figura 01) um fluxograma de processo, e também serão apresentadas

na seqüência algumas convenções utilizadas nos desenhos de fluxograma.

2.13.3 – CONVENÇÕES PARA DESENHOS DE FLUXOGRAMA

continuação

continuação

2.13.4 – PLANTAS DE TUBULAÇÃO
As plantas de tubulação são desenhos feitos em escala, contendo todas as tubulações de uma
área, representada em projeção horizontal, olhando de cima para baixo.

2.13.5 – CONVENÇÕES DE DESENHO DE PLANTAS DE TUBULAÇÃO

continuação

continuação

2.13.6 – DESENHOS ISOMÉTRICOS
Os isométricos são desenhos feitos em perspectiva isométrica, sem escala; faz-se geralmente
um desenho para cada tubulação individual ou para duas ou três tubulações próximas que sejam
interligadas. No caso de uma tubulação muito longa pode ser necessário subdividir a tubulação por
vários desenhos isométricos sucessivos. Nunca se deve figurar em um mesmo desenho isométrico
duas tubulações diferentes.
2.13.7 – CONVENÇÕES DE DESENHOS ISOMÉTRICOS

2.13.8 – ABREVIATURAS E CONVENÇÕES DE DESENHOS DE INSTRUMENTOS
Sigla de abreviatura
Segunda e terceira letras
Dispositivos
Dispositivos de Dispositivos Instrumento de Instrumentos
de
alarme de comando controle de medição
segurança
Elemento primário
Primeira letra
Variável ou
Válvula auto-atuada
Chave de comando
Chave de comando
Controlador cego
Sistema de
Disco de ruptura
Orifício
Visor
Poço
Alarme baixo
atuação
Registrador
Registrador
Alarme alto
Totalizador
segurança
Válvula de
Indicador
Indicador
Alarme
baixo
alto
A AH AL SH SL SD SV C IC RC CV I R T E O W G
Analisador A AA AAH AAL ASH ASL AIC ARC AI AR AE
Condutibilidade C CA CAH CAL CSH CSL CIC CRC CI CR CE
Densidade D DA DAH DAL DSH DSL DC DIC DRC DI DR
Vazão F FA FAH FAL FSH FSL FC FIC FRC FCV FI FR FT FE FG
Atuação
H HC HIC HCV
manual
Nível L LA LAH LAL LSH LSL LC LIC LRC LCV LI LR LG
Umidade M MA MAH MAL MSH MSL MC MIC MRC MI MR
Pressão P PA PAH PAL PSH PSL PSD PSV PC PIC PRC PCV PI PR
Restrição R RO
Velocidade S AS SAH SAL SSH SSL SSV SC SIC SRC SCV SI SR
Temperatura T TA TAH TAL TSH TSL TSD TSV TC TIC TRC TCV TI TR TE TW
Unidade U UA UC
Viscosidade V VA VAH VAL VSH VSL VIC VRC VI VR VG
Peso W WA WAH WAL WSH XSL WIC WRC WI WR
Especial X XA XAH XAL XSH XSL XIC XRC XI XR
Exemplos:
FAH: Dispositivo de alarme de vazão excessiva

PSH: Chave de comando de pressão
LCV: Válvula controladora de nível

2.14 – MONTAGEM DE TUBULAÇÕES
2.14.1 – PRÉ-MONTAGEM DE PEÇAS DE TUBULAÇÕES
Em montagem de tubulações industriais é usual fazer o que se denomina pré-montagem de

peças de tubulação, que consiste na montagem prévia de subconjuntos compostos de um certo
número de trechos de tubos retos e conexões. Cada um desses subconjuntos denomina-se “peças”
(spool). A figura a seguir mostra a pré-montagem de um spool.
2.14.2 – RECOMENDAÇÕES PARA PRÉ-MONTAGEM DE TUBULAÇÕES
2.14.2.1 – PREPARAÇÃO DE MATERIAIS
Antes de iniciar a pré-montagem é necessário cuidadoso trabalho de preparação dos materiais,

que consiste na verificação de todos os componentes que serão utilizados ( tubos, flanges,
conexões, etc.), seguidas da limpeza interna e externa para remover ferrugem, tintas, terra e outros
materiais estranhos e da verificação do tipo de material. Essa verificação consiste em determinar o
tipo exato de material de cada componente utilizado, um por um, para certificar se está de acordo
com o especificado no projeto.
2.14.2.2 – CHANFROS PARA SOLDAS
Os chanfros para soldas de topo são geralmente feitos por usinagem ou corte a maçarico
(oxicorte). Existem também máquinas especiais para cortar e chanfrar extremidades de tubos. Em
qualquer caso os chanfros de soldas devem ser deixados completamente lisos e limpos, sem
escórias e impurezas e rebarbas de corte.
Nota: para aços liga com teor de Cromo (Cr) acima de 5%, e para aços inoxidáveis, não pode ser
empregado oxicorte, podendo ser usado corte à plasma.
2.14.2.3 – POSIÇÃO DOS FLANGES
Todos os flanges com face no plano horizontal devem ser sempre colocados de forma que as
direções ortogonais (norte, sul, leste, oeste) de projeto passem pelo meio do intervalo de dois
parafusos vizinhos; os flanges com face no plano vertical devem ser sempre colocados de forma
que a linha vertical passe também pelo meio do intervalo de dois parafusos. O número de
parafusos dos flanges é sempre um múltiplo de quatro, assim, em cada quadrante determinado
pelas direções norte, sul, leste, oeste, ou vertical deve haver igual numero de parafusos
simetricamente. Essa regra, que é universal, vale para os flanges de tubulações e equipamentos.
Ver figura a seguir.
2.14.2.4 – TUBOS COM SOLDA LONGITUDINAL
Quando se empregam tubos com solda longitudinal, deve-se posicionar a solda para não
interferir com derivações, drenos, respiros, etc. Em dois tubos sucessivos soldados à topo, as
soldas devem estar defasadas se possível de 180º e no mínimo de 150 mm, medidos na superfície
do tubo.
2.14.2.5 – TOLERÂNCIAS NA PRÉ-MONTAGEM
A figura a seguir, mostra as tolerâncias na pré-montagem de peças de tubulação.

2.14.2.6 – DERIVAÇÕES SOLDADAS
São ramificações oriundas do tubo tronco principal. A figura abaixo representa distancias
mínimas recomendadas.

Diâmetro Distâncias mínimas recomendadas (mm)
Diâmetro do
nominal da Figura 1 Figura 2
anel de reforço
derivação
A B C D E F G(mm)
(pol.)
4 e menor 152 102 102 203 140 203 225
6 203 127 127 279 165 279 330
8 254 152 152 356 203 356 435
10 305 178 178 432 241 432 540
12 356 203 203 508 279 508 640
14 381 216 216 559 305 559 700
16 432 229 229 635 330 635 800
18 483 254 254 711 356 711 900
20 533 279 279 787 381 787 1050
24 610 305 305 914 406 914 1205

2.14.2.7 – PROTEÇÃO E ESTOCAGEM DAS PEÇAS PRÉ-MONTADAS
Todos os flanges devem ser cobertos por uma proteção de madeira ou material de resistência
equivalente, para evitar danos na face do flange antes, durante e depois da montagem.
A estocagem e o transporte das peças pré-montadas devem ser feitos com o devido cuidado para
evitar amassamentos, empenos e outros danos, principalmente para os tubos de pequeno
diâmetro. Recomenda-se que todas as partes usinadas (faces de flanges, roscas, parafusos,
chanfros para solda, etc.) sejam recobertas com graxa ou compostos especiais contra a corrosão
(verniz de resina vinílica, por exemplo), enquanto aguardam a montagem.
2.14.2.8 – SOLDAS
Todas as soldas devem ser feitas com procedimento de soldagem adequado ao material que
está sendo soldado. Denomina-se procedimento de soldagem a descrição detalhada todos os
parâmetros relativos à uma determinada solda, tais como posição da solda geometria da solda e do
chanfro, tipo e espessura do material a soldar, processo de soldagem, material, tipo e dimensões
de eletrodo, fluxos e outros consumíveis, tipos de preparação, numero e seqüência de passes,
intensidade e polaridade da corrente elétrica, exigências de pré ou pós aquecimento e de alívio de
tensões. Para cada variação significativa de qualquer um desses parâmetros teremos um
procedimento diferente, que deverá ser devidamente qualificado.
Exigências dimensionais de soldas de tubulação de acordo com a norma ASME B.31 (seções 1
e 3).
2.15 – EMSAIO NÃO-DESTRUTIVO (END)
Todas as soldas de tubulação, depois de terminada, devem ser submetidas aos END’s para
verificação de possíveis defeitos. Abaixo relacionamos os principais END’s a serem realizados:
• Exame Visual de Solda (E.V.S.)
• Inspeção por Líquido (LP)
• Inspeção por Partículas Magnéticas (PM)
• Inspeção Radiográfica parcial ou total (RX)
• Inspeção por Ultra-Som (US).
2.16 – TRATAMENTO TÉRMICO
Dois tipos de tratamento térmico costumam ser feitos nas soldas de tubulações:
• Pré-aquecimento e/ ou pós-aquecimento;
• Alívio de tensões.
2.17 – MONTAGEM DE TUBULAÇÕES
Antes de iniciar a montagem deve ser feita a limpeza de todas as peças pré-montadas e todos
os componentes avulsos, bem como a inspeção dimensional das peças pré-montadas para verificar
e corrigir, se necessário, possíveis erros de montagem e danos durante a estocagem e transporte.
Na montagem de tubulações é necessário que seja observado com maior rigor possível o
alinhamento entre as varas de tubo e as peças pré-montadas. Esse alinhamento deve ser mantido
até que sejam completadas todas as soldas.
2.18 – LIMPEZA
Depois de terminada a montagem deve-se fazer a limpeza interna completa das tubulações, para
remover depósitos de ferrugem, pontas de eletrodo, poeira, rebarbas e outros detritos antes da
entrada de operação do sistema.
2.19 – TESTES
2.19.1 – TESTE DE PRESSÃO EM TUBULAÇÕES
Depois de montado o sistema de tubulação, deve ser feito obrigatoriamente um teste de pressão
para verificação de possíveis vazamentos, verificação de resistência mecânica dos materiais e
resistência das juntas soldadas, sendo essa uma exigência comum a todas as normas de projeto
de tubulação. Na grande maioria dos casos o teste é feito por pressão de água (TESTE
HIDROSTÁTICO – TH); em alguns casos especiais em que não se possa permitir a presença de
umidade na tubulação, faz-se o teste com ar comprimido, ou mais raramente com outros fluidos. O
teste com ar comprimido também pode ser necessário para algumas tubulações de grande
diâmetro para gases, cujo suporte não permitam a carga adicional do peso da água do teste.
No TH a pressão de teste deve ser sempre superior a pressão de operação da tubulação. Pela
Norma ANSI B 31.3, a pressão de TH para tubulação cuja temperatura for superior a 340 ºC deverá
ser:
onde,
Pt = pressão mínima de TH;
P = pressão de projeto da tubulação;
Sc = tensão admissível do material à 340 ºC;
Sh = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
Para tubulações cuja temperatura de projeto for inferior à 340 ºC, a pressão de teste será de
acordo com a mesma norma: Pt = 1,5P.
O menor valor para a pressão de teste de tubulação industriais deve ser 0,1 Mpa ( ~ 1Kg/cm2 ),
aplicável inclusive para tubulações que trabalham sem pressão nenhuma ou com vácuo.
O teste com ar comprimido é bastante perigoso devido ao risco de explosão que pode ocorrer,
em conseqüência da força elástica do ar, se houver um ponto fraco no sistema, risco esse é tanto
mais grave quanto maior for o volume de ar contido na tubulação. Por essa razão, esse tipo de teste
é formalmente desaconselhado, podendo ser permitido apenas nos raros casos em que o TH
normal for inteiramente inviável. A pressão de teste com ar deverá ser 10% acima da pressão de
projeto, não devendo, entretanto, em nenhum caso, exceder 0,2 Mpa ( ~ 2 Kg/cm2).
Qualquer que seja o tipo de teste de pressão, o mesmo deve ser realizado:
• pelo menos 48 horas depois de completada a ultima soldagem;
• depois de todos os tratamentos térmicos;
• antes de qualquer serviço de pintura ou de aplicação de qualquer revestimento interno ou
externo.
As bombas de teste são bombas hidráulicas utilizadas para testar linhas de tubulação ou
equipamentos de processo. Elas podem ser: de pistão, axial manual, elétrica e pneumática.
As bombas manuais de teste hidrostático geralmente são usadas para testar tubulações em
término de fabricação ou em manutenção, e também para testar equipamentos recém-montados ou
em reparo.
Essa bomba é fabricada em material metálico e é composta das seguintes partes ilustradas na
figura a seguir:
1-base;
2-reservatório de água;
3-alavanca de acionamento;
4-pistão;
5-válvula de retenção;
6-manômetro;
7-caracaça;
8-porca de aperto;
9-suporte da alavanca;
10-gaxeta.
2.20 – PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO E INSTRUÇÕES TÉCNICAS

O Procedimento de execução é o documento técnico que define os parâmetros mínimos da
qualidade durante a execução dos serviços de manutenção, pré-fabricação e fabricação de
tubulação, sendo sua utilização de caráter OBRIGATÓRIO.
O Controle da Qualidade (CQ), é o órgão responsável pela distribuição e conscientização da
utilização dos procedimentos de execução, através da leitura juntamente com os profissionais
envolvidos nas atividades.
Abaixo relacionamos os principais procedimentos utilizados na execução dos serviços de
tubulação:
• P-316 Procedimento para Recebimento, Armazenagem, Preservação e Manuseio de
Materiais;
• P-332 Procedimento para Recebimento, Armazenagem, Tratamento e Distribuição de
Consumíveis;
• P-333 Procedimento para Execução de Soldagem;
• P-342 Procedimento para Raqueteamento, Desraqueteamento e Confecção de
Raquetes;
• P-345 Procedimento para Fabricação e Montagem de Tubulação;
• P-346 Procedimento para Teste Hidrostático e Pneumático de Tubulação;
• P-350 Procedimento para Remoção e Instalação de Válvula de Bloqueio e de Segurança
e Alívio de Pressão;
• P-359 Procedimento para Manutenção de Teste de Válvulas;
• I-716 Instrução para Trabalho com Parafusos;
• I-717 Instrução para Engaxetamento de Válvula;
• I-719 Instrução para Instalação e Remoção de Suportes de Mola.
ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO III – A
EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS DE PROCESSO
ÍNDICE
3 – Equipamentos Estáticos de Processo
3.1 – Classificação dos equipamentos de processo .............................................................. 02

3.2 – Vaso de pressão ........................................................................................................... 02
3.3 – Torres ............................................................................................................................ 11
3.4 – Permutadores de calor .................................................................................................. 20
3.5 – Fabricação / soldagem / montagem / manutenção ....................................................... 38
3.6 – Noções básicas sobre NR – 13 ..................................................................................... 52
APOSTILAS PETROBRAS.
CENTRO DE TREINAMENTO SENAI. (Paulínia, SP). Treinamento de Caldeireiro, Outubro

2001.
GENTIL Vicente. Corrosão. 5ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos - LTC,
2007.
NORMAS PETROBRAS S.A
NR-13: Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão.. Edição comemorativa 10

anos da NR-13. Brasília: MTE, SIT, DSST, 2004. 124P.
ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços Industriais

- Sede: Rua Martinho Lutero, 228 Alvorada – RS CEP: 94818-470 – e-mail:
TELLES, Pedro Carlos da Silva. Materiais para Equipamentos de Processos. 6ª ed. Rio
de Janeiro: Interciência, 2003.
TELLES, Pedro Carlos da Silva. Vasos de Pressão. 2ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos
e Científicos - LTC, 2003.
VEIGA José Carlos. Juntas Industriais. 4ª ed. Rio de Janeiro: Teadit Indústria e Comércio
Ltda., 2003.
VIDALTEC ARAMIFICIO VIDAL S.A (São Paulo, SP). Catálogo Demister - Eliminador de
Névoa. São Paulo.
3 – EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS DE PROCESSO
São equipamentos instalados nas indústrias de processo, que são as indústrias nas quais
materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas, ou as que se dedicam à
armazenagem, manuseio ou distribuição de fluidos.
Dentre essas indústrias podemos citar:
• Refinarias de Petróleo;
• Indústrias químicas e Petroquímicas;
• Indústrias Alimentícias e Farmacêuticas;
• Terminais de Armazenagem e de distribuição de petróleo e de produtos de petróleo;
• Instalações de processamento de petróleo e/ou de gás natural, em terra ou no mar.
3.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE PROCESSO
Equipamentos não sujeitos à chama

Vasos de Armazenamento e de acumulação;
Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc;
Reatores de armazenamento de gases;
Trocadores de calor;
Trocadores propriamente ditos;
Aquecedores;
Resfriadores;
Condensadores;
Refervedores;
Resfriadores de ar;
Equipamentos sujeitos à chama
Caldeiras;
Fornos.
3.2 – VASO DE PRESSÃO
Designa-se, genericamente, de Vaso de Pressão, todos os recipientes estanques, de qualquer

tipo, dimensões, formato ou finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado.
Definição conforme a Norma Regulamentadora Nº 13 (NR-13) da Consolidação das Leis do
Trabalho.
“Vasos de Pressão são equipamentos que contém fluidos sob pressão interna ou externa”.
3.2.2 – FINALIDADE DO VASO DE PRESSÃO
• Armazenamento de gases sob pressão;

• Processamento de gases e líquidos;
• Acumulação intermediária de gases e líquidos em processos industriais.
3.2.3 – CLASSIFICAÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO

• Vasos de Armazenagem e acumulação;
• Torres de Processo (destilação fracionada, retificação, absorção, etc);
• Reatores diversos;
• Esferas de armazenamento;
• Trocadores de calor.
3.2.4 – VASOS DE PRESSÃO PROPRIAMENTE DITO
Em todos os vasos de pressão existe sempre um casco estanque externo e contínuo, que é
denominado parede de pressão (pressure wall) do vaso, ou seja, o elemento do vaso que contém o
fluido pressurizado. Além da parte de pressão, os vasos de pressão possuem sempre outras partes
não submetidas à pressão, como é o caso dos suportes, e freqüentemente também outras peças
internas e externas, para atender as diversas finalidades.
3.2.5 – PRINCIPAIS FORMATOS / COMPONENTES
• Casco e Calotas (partes sob pressão);

• Conexões;
• Suportes;
• Internos (suportes, defletores, demister, tubulações).

3.2.6 – DETALHE DE UM INTERNO – DEMISTER
O demister é um conjunto que consiste de um colchão de tela “Filtrex”, de fio metálico ou

plástico, enrolada ou disposta em camadas, com espessura de 4” a 6” normalmente, apoiado e
preso por grades de área aberta elevada. É fabricado em qualquer tamanho e forma requeridos e
pode ser instalado em qualquer vaso de processamento, novo ou já existente.
Sua utilização na indústria obteve amplo reconhecimento como meio eficiente e de baixo custo
para remoção de gotículas líquidas em suspensão em correntes gasosas. Sua instalação é

bastante simples em qualquer equipamento como torres de vácuo em refinarias, torres de
destilação, absorvedores de gás, separadores, depuradores, etc...
Como resultado obtém-se: maior produtividade, aumento da eficiência do processo, aumento da
qualidade do produto, eliminação de perdas de líquidos e redução de custo de manutenção.
3.2.6.1 – FUNCIONAMENTO
Quando as gotículas líquidas, que se acham em suspensão em uma corrente gasosa, tentam
passar através do colchão, devido a sua maior inércia, não se desviam dos fios da tela e se
chocam com a superfície dos mesmos, ficando brevemente retidas.
Estas gotículas de acumulam e crescem em seu tamanho até que possam sobrepujar a força do
fluxo do vapor e a tensão superficial e caem livremente. O gás que flui através do colchão esta
agora limpo e seco.
3.2.6.2 – EFICIÊNCIA
A eficiência na separação é acima de 99% sob condições normais de operação e, devido ao

grande volume livre, a queda de pressão é normalmente inferior a uma polegada de água e pode
ser considerada desprezível para a maioria das aplicações.
A energia cinética de uma gotícula é determinada pela sua velocidade e massa, por
conseguinte, seu tamanho é fator importante na eficiência da separação. Um Demister de tela
“Filtrex” pode remover gotículas de 3 a 5 microns com eficiência acima de 90%. A medida que
aumenta o tamanho das gotículas, a eficiência será também elevada de forma que em 8 microns

estará na ordem de 99,9%. O quadro abaixo é típico quanto a eficiência de separação, usando-se
em Demister típico DV-285, espessura de 6”, operando na faixa de 4 a 12 pés por segundo.
3.2.6.3 – MATERIAIS EMPREGADOS NA SUA FABRICAÇÃO
Os “Demisters” podem ser fabricados a partir de qualquer material trefilado. A tabela abaixo mostra
os principais tipos de material utilizados e suas aplicações
MATÉRIA PRIMA APLICAÇÃO

Soluções aquosas, ácido nítrico, óleo cru reduzido,
Aço Inoxidável 304 ou 304L
frações de petróleo, etc.
Ácidos graxos, óleo cru reduzido contendo ácidos
Aço Inoxidável 316 ou 316L
naftênicos e outros corrosivos
Aço Inoxidável 317L Ácidos graxos de alta pureza
Aço Inoxidável 430 Ácido Nítrico, água, vapor
Monel Soda cáustica, álcalis, ácidos diluídos
Níquel Soda cáustica, produtos alimentícios
Alumínio Ácido nítrico
Cobre Freons, álcool
Polipropileno Corrosivos à temperaturas moderadas
Teflon Fluídos extremamente corrosivos
3.2.6.4 – DETALHES NA SUA INSTALAÇÃO

3.2.7 – MATERIAIS PARA VASOS DE PRESSÃO
Materiais para cascos e tampos de vasos de pressão e para suportes, peças internas e
externas;
Materiais metálicos
Materiais ferrosos
Aços carbono
Aços liga
Aços inoxidáveis
Materiais não-ferrosos
Alumínio e ligas
Níquel e ligas
Titânio e ligas
Materiais não-metálicos
Materiais plásticos reforçados (termoestáveis)
Materiais (metálicos) para tubos de troca de calor e espelhos

Materiais ferrosos
Aços carbono
Aços liga

Aços inoxidáveis
Cobre e ligas (latões, bronzes, cobre-níquel)
Níquel e ligas (metal monel)
Alumínio e ligas
Titânio e ligas
Materiais para revestimentos internos

Materiais metálicos
Aços inoxidáveis
Ligas de níquel
Titânio e ligas
Chumbo
Materiais plásticos (termoplásticos ou termoestáveis)
Borrachas (elastômeros)
Cerâmica, grafite, Vidro, porcelana
Concretos
Muitos materiais podem ser empregados na construção de vasos de pressão e de seus
componentes. As tabelas a seguir relacionam as principais classes desses materiais.
Principais especificações de aço carbono (os números indicam especificações da ASTM,

exceto onde indicado diferentemente)
Classes de aços carbono

Aços de médio Aços de médio
Formas de Aços de médio carbono carbono Aços de
Aços de baixo
apresentação carbono (não- acalmados acalmados qualidade
carbono
acalmados) (temperaturas (baixas estrutural
altas) temperaturas)
A-516 Gr 55. 60.
A-515 Gr 55. 60.
Chapas grossas A-285 Gr A A-285 Gr B. C 65 e 70 A-283 Gr C
65 e 70
A-442 Gr 55. 60
Chapas finas A-570 Gr C
Tubos condução A-106 Gr A A-106 Gr B. C
(sem costura) (com Si) (com Si)
Tubos condução
A-53 Gr A A-53 Gr B
(com ou sem A-333 Gr 6 A-120
API-5L Gr A API-5L Gr B
costura)
Tubos condução A-134
(solda por A-139 Gr A A-139 Gr B A-672 (516 e 516) A-671 (516)
eletrodo) A-671 (285 B)
Tubos condução
(solda por
A-135
resistência
elétrica)
A-179 (s/costura)
Tubos para A-214 (solda por
A-334 Gr 6
trocadores resistência
elétrica)
Tubos para A-210
A-178
caldeiras A-192
Peças forjadas A-181 A-105 A-350 Gr LF1
Peças fundidas A-216 Gr WCB A-352 Gr LCB
Acessórios de
A-234 Gr WPA A-234 Gr WPB A-420 Gr WPL6
tubulação

Especificações ASTM de aços liga
Formas de apresentação
Classe de Tubos para condução Acessórios
Tubos para Tubos para Peças Peças
material Chapas Sem Com para
caldeiras permutadores forjadas fundidas
costura costura tubulação
A-691 CM
Aço liga A-240 Gr A 65 A-217 Gr A-234 Gr
A-335 Gr Pi A-208 Gr T1 A-182 Gr F1
½ Mo B A-691 CM WC1 WP1
70
Aço liga 1 A-335 Gr A-691-387- A-213 Gr A-182 Gr A-234 Gr
A-387 Gr 12
Cr – ½ Mo P12 12 T12 F11 WP12
Aço liga
A-335 Gr A-691-387- A-213 Gr A-182 Gr A-217 Gr A-234 Gr
1.1/4 Cr – A-387 Gr 11 P11 22 T22
A-199 Gr T11
F11 WC6 WP11
½ Mo
Aço liga
A-335 Gr A-213 Gr A-182 Gr A-217 Gr A-234 Gr
2.1/4 Cr – 1 A-387 Gr 22 P22
A-691-387-5
T22
A-199 Gr T22
F22 WC9 WP22
Mo
Aço liga 5 A-234 Gr
A-387 Gr 5 A-335 Gr P5 A-691-387-5 A-213 Gr T5 A-199 Gr T5 A-182 Gr F5 A-217 Gr C5
Cr – ½ Mo WP5
Aço liga 7
A-335 Gr P7 A-213 Gr T7 A-199 Gr T7 A-182 Gr F7 A-234 WP7
Cr – ½ Mo
Classe de Tubos para condução Acessórios
Tubos para Tubos para Peças Peças
material Chapas Sem Com para
caldeiras permutadores forjadas fundidas
costura costura tubulação
Aço liga 9 A-335 Gr A-213 Gr A-182 Gr A-217 Gr A-234 Gr
A-199 Gr T9
Cr – 1 Mo P9 T9 P9 C12 WP9
Aço liga A-352 Gr
A-203 Gr B A-333 Gr 7 A-334 Gr 7
2.1/2 Ni LC2
Aço liga A-350 Gr A-352 Gr A-420 Gr
A-203 Gr D A-333 Gr 3 A-334 Gr 3
3.1/2 Ni LF3 LC3 WPL3
Aço liga 9 A-420 Gr
A-353 A-333 Gr 8 A-334 Gr 8
Ni WPL8
Especificações ASTM de aços inoxidáveis
Classe de
Tubos para troca de
material Tubos para condução Acessórios
calor Peças Peças
(designação Chapas de
Sem Com Sem Com forjadas fundidas
AISI) tubulação
costura costura costura costura
A-240 Gr A-312 Gr A-358 Gr A-213 Gr A-249 Gr A-182 F A-403 WP
304 A-351 CF 8
304 304 304 304 304 304 304
304 H
304 H 304 H 304 H 304 H 304 H 304 H 304 H
304 L A-351 CF 3
304 L 304 L 304 L 304 L 304 L 304 L 304 L
304 N
304 N 304 N 304 N 304 N 304 N 304 N 304 N
A-240 Gr A-312 Gr A-358 Gr A-213 Gr A-249 Gr A-182 F A-351 CK A-403 WP
310
310 310 310 310 310 310 20 310
A-240 Gr A-312 Gr A-358 Gr A-213 Gr A-249 Gr A-182 F A-351 CF 8 A-403 WP
316
316 316 316 316 316 316 M 316
316 H
316 H 316 H 316 H 316 H 316 H 316 H 316 H
316 L
316 L 316 L 316 L 316 L 316 L 316 L M 316 L
316 N
316 N 316 N 316 N 316 N 316 N 316 N 316 N
A-240 Gr A-312 Gr A-358 Gr A-249 Gr A-403 WP
317
317 317 317 317 317
321
321 321 321 321 321 321 321
347
347 347 347 347 347 347 C 347
A-240 Gr A-312 Gr A-358 Gr A-213 Gr A-249 Gr A-182 F A-351 10 A-403 WP
348
348 348 348 348 348 348 MC 348
A-240 Gr A-268 Gr
405
405 405
A-240 Gr A-268 Gr
410 A-182 F 6 a
410 410
A-240 Gr
410 S
410 S
A-240 Gr A-268 Gr A-182 F
429
429 429 429
A-240 Gr A-268 Gr A-182 F
430
430 430 430
A-268 Gr
446
448
1-Os aços para as partes pressurizadas devem apresentar teor de carbono não superior a 0,30%,
sendo que para as chapas dos cascos e tampos exige-se que o teor de carbono, não seja superior
a 0,26%. Aços com teor de carbono superior aos limites acima podem ser empregados somente
nos seguintes caos:
a) partes não soldadas, tais como flanges cegos e tampos de bocais de visita;
b) chapas com espessura superior a 50mm.
2-O emprego de aços contendo outros elementos de liga além do manganês e silício, e/ou com
limites de resistência superior a 485 Mpa (70PSI) (valor nominal constante da especificação do
material), bem como de aços temperados e revenidos está sujeito a aprovação prévia.
Temperaturas limites
Temperatura Máxima de operação °C

Materiais
Partes pressurizadas Partes não pressurizadas
Aços carbono qualidade estrutural 150 530
Aços carbono não acalmados
400 530
(materiais qualificados)
Aços carbono acalmados com Si 450 530
Aços liga ½ Mo 500 530

Aços liga 1.1/4 Cr – ½ Mo 530 550
Aços liga 2.1/4 Cr – 1 Mo 530 570
Aços liga 5 Cr – ½ Mo 480 600
Aços inoxidáveis 405, 410, 410S (3) 480 700
Aços inoxidáveis 304, 316 (1)(2) 600 800
Aços inoxidáveis 304L, 316L 400 800
Aços inoxidáveis 310 (2) 600 1100
Notas:
1) Para temperaturas de projeto superiores a 55ºC, recomenda-se o uso de aços
inoxidáveis tipo “H”.
2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para
temperaturas acima de 600ºC, resultando em severa fragilização do material. Essa
mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços tipos 316 e 310.
3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475ºc por
períodos longos.
3.2.8 – NORMAS DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM
Nacional
• Normas Petrobrás;
• N268 – Fabricação de Vasos de Pressão;
• N269 – montagem de Vasos de Pressão.
Estrangeiras
• EUA (1924);
• ASME VIII (Vasos de Pressão);
o Divisão I – Regras para projeto padrão;
o Divisão II – Regras para projeto alternativo.
• TEMA – Norma para projeto de Feixe tubular de trocador de calor;
• Inglaterra – BS-550 (1976);
• Alemanha – AD. Merkblatt;
• França – Código SNCTTI
3.3 – TORRES
Existem duas classes fundamentais de tipos de torres:

• Torres de Prato ou Bandejas
• Torres Recheadas
3.3.1 – TORRES DE PRATOS
O contato do líquido com o vapor é feito em estágios. É composto de um casco cilíndrico

vertical, com duas calotas, que normalmente são elipsoidais.
Nestas torres o líquido entra lateralmente na parte inferior e os produtos vaporizados sobem
através das bandejas, e borbulham num nível de líquidos que se forma em cada bandeja.
O líquido por sua vez após a formação de determinado nível, escoa por vertedores laterais ou
centrais, formando-se assim duas correntes, uma descendente de líquido, e outra ascendente de
vapor e gases. Assim sendo numa torres de destilação, à medida que os vapores de
hidrocarbonetos vão subindo, eles borbulham no meio líquido e se condensam a uma determinada
pressão e temperatura.
A temperatura do líquido numa torre de destilação varia desde o fundo até o topo, e à medida
que vamos subindo a temperatura internamente, na torre vai decrescendo.
Desta forma, as frações de hidrocarbonetos mais pesados se condensam nas bandejas do
fundo, e as frações mais leves nas bandejas do topo.

As partes de hidrocarbonetos que se condensam logo na entrada do produto na torres sai
liquefeita pela tubulação do fundo da torres a alta temperatura, ao passo que as frações que não se
condensam em nenhum prato, e que são normalmente gases, e frações leves, saem pela
tubulação do topo da torre.
Se colocarmos dispositivos adequados nas partes intermediárias da torres, de tal forma que seja
possível retirada de porção que subimos na torres. Tais dispositivos chamados de panelas ou
caixas de retirada.
Numa torre de destilação de petróleo, ele entra pela lateral inferior (figura 01), e sai cru reduzido
pelo fundo, nafta, gasolina, gás liquefeito de petróleo e gases leves pelo topo e nas partes
intermediárias, gasóleo, diesel, querosene, nafta pesada, etc.
Há diversos tipos de pratos ou bandejas, que poderão ser classificadas quanto ao princípio de
funcionamento nos seguintes:
• Pratos com borbulhadores
• Pratos valvulados
• Pratos de grade
3.3.1.1 – PRATOS COM BORBULHADORES
Os pratos ou bandejas com borbulhadores, consistem basicamente de uma chapa de furos,

sobre os quais são montados os borbulhadores.
Os furos poderão ser retangulares ou redondos, da mesma forma que os borbulhadores.
Os borbulhadores se compõem basicamente das seguintes partes:
• Campânula ou tampa;
• Colarinho ou chaminé;
• Suporte;
• Cruzeta ou travessa.
Na figura 02 apresentamos um prato com borbulhamento, vertedores, etc.

Figura 02 – Corte esquemático de um prato com borbulhadores
No prato superior o borbulhamento é do tipo circular ao passo que o do prato inferior é do tipo
retangular.
O líquido que cai do prato superior após extravasar pelo vertedor, forma nível no prato inferior,
que é função da altura do vertedor.
Essa altura do líquido é fundamental para que os gases ascendentes possam borbulhar, caso
contrário passariam direto pelo borbulhador se o nível fosse muito baixo e o produto não se
condensaria ou impediria a passagem do vapor se o nível fosse, muito alto.
Os borulhadores são distribuídos sobre a bandeja de várias formas, em função das
características do projeto de processamento.
3.3.1.2 – PRATOS VALVULADOS
Contém furos nos quais são colocadas válvulas, que variam sua abertura com o fluxo de vapor,
não permitindo vazamentos de líquido.
Da mesma forma que os pratos com borbulhadores convencionais, é necessário a formação de
um nível de produto líquido, que é função da altura do vertedor.
Na figura 03, mostrada a seguir, apresentamos em corte uma válvula em duas posições:
fechada e aberta.

3.3.1.3 – PRATOS PERFURADOS
Neste tipo de pratos os borbulhadores são substituídos por orifícios os quais estão
dimensionados de maneira a permitir a passagem dos vapores no sentido ascendente sem deixar o
líquido passar para baixo, isto calculado nas condições de projeto.
Desta maneira o seu funcionamento não permite muita flexibilidade operacional, e está
amarrado a vazões de líquido e vapor próximos dos de projeto.
Na figura 04, a seguir, apresentamos o corte de dois pratos de uma torre, com sentido de fluxo.
3.3.1.4 – PRATOS DE GRADE
Neste caso a passagem do vapor se dá através de frestas existentes no prato, que toma então o
aspecto de uma grade. Este tipo de prato é o menos utilizado em Refinarias.
3.3.2 – TORRES RECHEADAS
3.3.2.1 – DESCRIÇÃO

São torres que não possuem pratos internamente mas são cheias com elementos de diversas
formas ou recheios, cuja finalidade é prover uma grande área que, em operação, funciona como
superfície de contato entre líquido e vapor.
Da mesma forma que nas torres de prato os vapores são ascendentes e o líquido entra pela
parte superior e é distribuído homogeneamente sobre o leito de recheio.
Assim, temos uma carga líquida descendente que contém algum ingrediente capaz de absorver
as impurezas da carga de vapor que entra lateralmente na parte inferior da torre.
Exemplo:
Deatanolamina (DEA) carga líquida, gases com H-S – carga de vapor.
O contato íntimo entre a carga líquida e o vapor faz com que haja facilidade de absorção do gás
pelo líquido, que sairá pelo fundo.
Na figura 05 apresentamos um diagrama esquemático de uma torre com recheio.
3.3.2.2 – RECHEIOS
Os recheios mais comumente usados são:

• Anéis de Raschig – anéis vazados
• Selas de Berl – telas
• Seixos rolados – brita
• Carvão, etc.
Um bom recheio deve possuir as seguintes características:

• Apresentar grande superfície interfacial entre líquido e vapor
• Ter grande fração volumétrica de vazios para permitir alta capacidade de líquidos
• Ser quimicamente inerte para fluidos processados
• Possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebra
• Ser de baixo custo

Nas torres em que o enchimento é não arrumado, existe a tendência de apresentar maior
quantidade de vazios junto à parede, que possibilita preferência de escoamento de líquido.
Tal inconveniente além de diminuir a eficiência do leito de absorção, proporciona ainda corrosão
preferencial da parede da torre naquela região.
A seguir apresentaremos alguns tipos de carga de enchimento
Na figura seguinte apresentaremos a vista geral de uma torre de processo

Na figura que segue apresentamos o detalhe dos internos de uma torre de processo
3.3.3 – MANUTENÇÃO EM BANDEJAS DE TORRES
É comum na manutenção desses equipamentos termos que remover as bandejas, seja para
possibilitar uma inspeção ou ainda substituição das mesmas.
Quando se trata das 2 primeiras alternativas, onde as bandejas retornam para o equipamento, é
aconselhável identificar todas as peças removidas com o respectivo n° da bandeja, evitando assim,
problemas na montagem.
A remoção de uma bandeja consiste basicamente em separar as várias peças que compõem e
são ligadas entre si através de parafusos e grampos e remove-las para fora do equipamento.
Já em sua montagem, alguns cuidados devem ser observados tais como: colar juntas de
amianto em suas ligações e pontos de contato (quando solicitado pelo desenho), distribuir todas as
peças de bandeja sobre o anel de sustentação da mesma, verificar o correto fechamento com o
alçapão, e a partir daí, proceder ao reaperto de todos os parafusos e grampos.
Quando se tratar de bandejas novas, é necessário fazer uma pré-montagem da mesma,
identificando-as de maneira a facilitar sua montagem.
Para proceder sua montagem dentro do equipamento, adotar o mesmo procedimento dado
acima.
3.3.3.1 – NOMENCLATURA (COMPONENTES DE BANDEJAS)
Na figura a seguir, cada acessório da bandeja é identificado através de dois grupos alfabéticos e
de um terceiro numérico.
I, II, III
Ex.: AS-Y-0,4, onde
Grupo I: identifica o tipo de peça. As correlações são as seguintes:
Tipo de peça Grupo I

1-viga mestra VM
2-viga suporte VS
3-assoalho AS
4-vertedor VT
5-suporte do vertedor VS
6-formador de nível FN
7-chapa de selagem CS
8-caixa de selagem CX
Grupo II: esta letra do grupo, identifica o material com que foi executada a peça.
A relação dos materiais abaixo, poderá ser estendida quando necessário.
Aço carbono -X
Aço inox AISI-410 -Y
Aço inox AISI-304 -W
Monel -Z
Grupo III: identifica o n° de série, de peças do mesmo tipo, de uma bandeja.

NOME ITENS
SV Suporte do vertedor 105
Guia do tubo distribuidor 186
VM Viga mestre 1
VS Viga suporte 187 a 194
VT Vertedor 41 a 46, 91 a 98
FN Formador de nível 47, 107, 182, 183
CS Chapa de selagem 154

3.4 – PERMUTADORES DE CALOR
3.4.1 – INTRODUÇÃO
O permutador de calor é um equipamento onde dois fluidos com temperaturas diferentes,

trocam calor através de uma interface metálica. No procedimento de uma Refinaria de Petróleo o
permutador de calor é empregado não somente para economizar calor, mas também para atender
às necessidades de processo.
De acordo com o fim a que se destina, podemos fazer uma classificação geral para este tipo de
equipamento.
3.4.2 – AQUECIMENTO
a) Aquecedor (Heater) – quando aquece o fluido do processo por meio de vapor d’água ou
outro meio qualquer (ver figura 01);
b) Refervedor (Reboiler) – quando vaporiza um líquido por meio de vapor d’água ou outro
fluido quente. São utilizados para prover calor às torres de destilação, vaporizando parte
do produto de fundo. (ver figura 02);
c) Gerador de vapor (Steam generator) – quando resfria fluidos do processo usando água
como meio de resfriamento. O abaixamento de temperatura dos líquidos a serem
armazenados evita as perdas dos produtos leves (ver figura 03);
3.4.3 – RESFRIAMENTO
a) Resfriamento (Cooler) – quando resfria fluidos do processo usando água como meio de
resfriamento. O abaixamento de temperaturas dos líquidos à serem armazenados evita
as perdas dos produtos leves (ver figura 04);
b) Condensador (Condenser) – quando condensa um fluido usando água como fluido
refrigerante. São usados para recuperação de vapores de colunas de destilação, bem
como para condensação do vapor exausto de turbinas, reduzindo a pressão de
descarga das mesmas (ver figura 05);
c) Caixa resfriadora (Cooler Box) – quando resfria líquido de processo passando numa
grande serpentina disposta dentro de um reservatório de água. (ver figura 06);
d) Intercambiadores (Exchanger) – quando há troca de calor entre dois fluidos do processo.
Executa uma dupla função: aquece um fluido usando outro fluido mais quente que se
resfria. Não há perda do calor transferido (ver figura 07);
e) Especiais – estão incluídos neste tipo os demais permutadores, tais como pré-
aquecedores de ar, resfriadores de ar, refrigeradores, etc.

3.4.4 – PERMUTADORES DE ESPELHOS FIXOS
A figura 08 mostra um exemplo de permutador de espelhos fixos. As partes essenciais são:

• Casco: é a parte externa central do permutador;
• Carretéis e tampas dos carretéis: são as partes externas, extremas do permutador;
• Feixe tubular: constituído dos espelhos que mantém os tubos na posição desejada.
Neste tipo de permutador os espelhos são soldados ao casco servindo também como
flanges aos quais os carretéis são parafusados;
• Chicanas: orientam o fluxo do casco, mantendo ainda os tubos na posição desejada,
evitando que sofram esforços de flexão;
• Espaçadores: mantém o conjunto de chicanas posição.
Suponhamos um fluido quente passando pelo lado dos tubos e um fluido frio passando pelo lado
do casco (figura 09). O fluido quente entra através de um carretel, passa pelos tubos saindo do
permutador pelo outro carretel. O fluido entra pelo bocal inferior do casco, percorre o caminho
determinado pelas chicanas saindo do permutador pelo bocal superior.
O fluido quente percorrendo os tubos cede calor através da interface metálica, ao fluido frio que
percorre o casco.
Sendo T1 – temperatura de entrada do fluido quente
T2 – temperatura de saída do fluido quente
t1 – temperatura de entrada do fluido frio
t2 – temperatura de saída do fluido frio
Teremos T1 > T2 e t1 < t2 em virtude de troca de calor sensível, entre os fluidos, ocorrido dentro
do permutador.
3.4.5 – A FUNÇÃO DAS CHICANAS
A função das chicanas é acarretar turbulência no fluido que percorre o lado do casco (ver figura
10). Este estado de turbulência resulta em maior eficiência na troca de calor.
Quando os dois fluidos percorrem o permutador na mesma direção diz-se que estão em
paralelo, quando em direções opostas como o apresentado na figura 09, diz-se que estão em
contra-corrente sendo este fluxo normalmente utilizado. A figura 11 mostra os feris de temperatura
de dois fluidos em paralelo e em contra-corrente ao longo do permutador. No fluxo em contra-

corrente a temperatura do fluido frio ultrapassa a menor temperatura do fluido quente, o que não
pode ocorrer no fluxo em paralelo.
O permutador da figura 09 é de uma passagem no casco já que o fluido frio percorre o mesmo
uma só vez. Este tipo de casco é mais comum em refinarias de petróleo embora sejam utilizadas
também a de duas passagens no casco, os de fluxo divididos por defletores e os demais tipos
apresentados na figura 12. Evidentemente cada um deles tem sua aplicação e interesse específico.
De maneira análoga o permutador apresenta uma passagem nos tubos, pois este se constituem
em uma única seção de passagem. É comum permutadores que apresentam várias passagens nos
tubos, possuindo então divisões nos carretéis que encaminham o fluido dentro dos tubos, formando
os passes.
A figura 13 mostra os arranjos dos divisores de passes para diversos n´meros de passagens.
Numero crescente de passes, tanto nos tubos como no casco, determinam uma velocidade maior
dos fluidos o que favorece a troca térmica.
Nos permutadores de espelhos fixos o lado externo dos tubos é inacessível à limpeza mecânica
e inspeção, sendo utilizados apenas quando o fluido do lado do casco é limpo e não há problemas
de corrosão.
Outro exemplo de permutador de espelhos fixos em que o feixe tubular é embutido e os
carretéis são integrais ao casco.
3.4.6 – PERMUTADOR DE TAMPA FLUTUANTE
Este permutador apresenta feixe removível. De um lado, o feixe tem o espelho fixo parafusado
entre os flanges do carretel e do casco. Do outro lado, o espelho flutuante é fixado entre a tampa
flutuante (que caracteriza o permutador) e o anel bipartido. O casco é fechado por meio da tampa
do casco.
A remoção do carretel, tampa do casco e a tampa flutuante permite a retirada do feixe pelo lado
do espelho estacionário.
Este tipo de permutador permite limpeza mecânica e inspeção do lado externo dos tubos, já que
o feixe pode ser removido bem como não apresenta dificuldades decorrentes de dilatação
diferenciais entre o feixe tubular e o casco.
3.4.7 – PERMUTADORES DE TUBOS EM “U”
O permutador com tubos em “U” possui um feixe constituído de tubos curvados em forma de “U”
e mandrilados ao espelho. Os tubos podem expandir-se livremente eliminando-se, neste tipo de
permutador, a necessidade de espelho flutuante, tampa flutuante um dos flanges do casco e a
tampa do casco. O menor raio de curvatura sem deformar o diâmetro externo dos tubos
determinam a omissão de alguns tubos no centro do feixe.
Neste tipo de permutador o feixe de tubos pode ser removido do casco para limpeza e inspeção
de área externa dos dois tubos. O fluido que escoa no lado dos tubos deve ser limpo, para evitar
sujamento excessivo dos mesmos.
A maioria dos permutadores instalados em refinaria de petróleo podem ser enquadrados num
dos três tipos já apresentados.
3.4.8 – MATERIAIS USADOS EM PERMUTADORES DE CALOR
A “Tubular Exchanger Association” (TEMA) publica normas para projeto e construção de

permutadores de casco e tubo. Estas especificações servem para três classes de permutadores:
Classe R para condições severas de processamento de petróleo e produtos químicos, que não
possuam serviços rigorosos, onde se deseja obter segurança e durabilidade; Classe C para
condições moderadas de operação, tendo em vista a máxima economia e o mínimo tamanho,
condizentes com as necessidades de serviços; Classe A para condições severas de temperatura e
fluidos altamente corrosivos.
Os materiais específicos para tubos e cascos são:
• Tubos
Os tubos podem ser lisos ou aletados.
Os tubos lisos são mais comumente encontrados na indústria, sendo padronizados em 4
diâmetros.
Os tubos aletados aumentam a troca de calor devido ao aumento da área externa de
troca acarretando, porém, maior perda de pressão no lado do casco.
Os materiais utilizados obedecem às especificações mínimas para uma determinada
aplicação: aços liga, latões, bronzes, ligas de alumínio e duplex utilizados em diversos
meios corrosivos.
• Casco
Pode ser construído a partir de tubos até 24” de diâmetro nominal ou, de chapas
calandradas e soldadas a partir de 13” de diâmetro. São fabricadas normalmente em aço
carbono sendo fabricadas também em aço liga e ligas de alumínio quando de tubo, em aços
liga, ligas de níquel e ligas de cobre quando de chapa.

3.4.9 – LIMPEZA
A eficiência do permutador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a operação, a

sujeira se acumula dentro dos tubos, prejudicando grandemente a troca de calor, como também
aumenta a queda de pressão do fluido. Essas sujeiras são depósitos de sais ferrugem, coque, pó
de coque, folhas, fibras vegetais, camadas de graxa.
Entre os vários processos de limpeza dos permutadores de calor, pode-se citar os seguintes:
a) Limpeza por água em contra-corrente: É utilizada em condensadores e resfriadores que

utilizam água salgada não tratada como fluido refrigerante. O processo consiste em
inverter o fluxo d’água nos tubos, com o equipamento em operação, possibilitando a
remoção dos detritos frouxamente agregados aos tubos, através de dreno apropriado.
b) Limpeza por vapor: Para limpeza por esse processo o permutador de calor é retirado de
operação, embora não precise ser desmontado. Passa-se vapor pelo casco e pelos
tubos, entrando por um respirador e carregando a sujeira por um dreno. Esse método é
eficiente para remover camadas de graxa ou depósitos agregados frouxamente nos
tubos e no casco do permutador.
c) Limpeza química: O processo de limpeza química consiste na circulação em circuito
fechado, no lado dos tubos e no lado do casco, de uma solução ácida adicionada de um
inibidor de corrosão. A solução desagrega os resíduos permitindo a sua remoção, e o
inibidor impede o ataque do metal pela solução. Após a limpeza é feita a neutralização
mediante uma solução alcalina fraca seguida de abundante circulação de água.
Evidentemente, o permutador de calor não precisa ser desmontando.

d) Limpeza mecânica: Neste caso o permutador precisa ser desmontado. O pessoal da
manutenção retira a tampa do carretel, a tampa do casco e a tampa flutuante. Camadas
de graxa, lama e sedimentos frouxos podem ser removidos dos tubos por meio de
arames, escovas ou jatos d’água. Se os sedimentos internamente aos tubos estão
agregados, entupindo-os, então se usam máquinas perfuratrizes. Estas constam,
essencialmente, de um eixo metálico que, girando dentro dos tubos, expulsa os detritos.
As figuras a seguir mostram algumas ferramentas para lavagem e um esquema de

retrolavagem;

3.4.10 – TESTE DE PRESSÃO
Após a parada para manutenção dos permutadores de calor há necessidade de submete-los ao

teste de pressão a fim de verificação da resistência mecânica das juntas soldadas, da mandrilagem
dos tubos e a estanqueidade dos dispositivos de vedação.
As principais recomendações do código ASME e da Norma TEMA a respeito de teste de
pressão são as seguintes:
a) O permutador deverá ser testado com água e pressão mantida pelo menos durante 30
minutos;
b) O casco e o feixe tubular deverão ser testados separadamente de maneira que
possíveis vazamentos na mandrilagem dos tubos sejam verificados pelo menos de um
lado;
c) A pressão de teste hidrostático à temperatura ambiente deverá ser 1,5 vezes a pressão
de projeto corrigida para a temperatura;
d) Quando não for possível o teste com água, pode ser feito o teste pneumático, devendo a
pressão de teste ser elevado gradualmente até a metade da pressão de teste
pneumático e a partir daí aumentada em etapas de 1/10 da pressão de teste. Atingida as
condições de teste a pressão deve ser reduzida de 1/5 e então realizada a inspeção.
No teste de casco poderão em geral, ser localizados os seguintes vazamentos:
• Mandrilagem dos tubos;

• Junta entre casco e espelho fixo;
• Tubos;
• Casco e suas conexões.
O teste do feixe permite, geralmente, localizar vazamentos nos seguintes pontos:
• Junta da tampa do carretel;

• Junta entre carretel e espelho fixo;
• Junta da tampa flutuante;
• Carretel, sua tampa e conexões;
• Tampa flutuante.

3.4.11 – MANDRILAGEM
É o procedimento mais empregado e considerado “STANDARD” pela TEMA. Mesmo em juntas

soldadas é recomendável a mandrilagem para eliminar a folga entre a superfície externa do tubo e
a superfície interna do furo do espelho, que é uma região propícia à corrosão por concentração
diferencial.
A mandrilagem se aplica praticamente a qualquer caso, sejam os materiais soldáveis entre si ou
não. Além disso, é o procedimento que permite, mais facilmente, reaproveitar os espelhos.
A mandrilagem é executada com uma ferramenta, acionada eletricamente ou a ar, que expande
a extremidade do tubo contra a superfície do furo, gerando uma tensão residual entre as duas
partes.

Para aumentar a resistência mecânica da junta criam-se ranhuras na parede do furo, que são
preenchidas pelo material do tubo.
De acordo com a TEMA, essas ranhuras deverão ser no mínimo duas e com dimensões
padronizadas: 1/8” de largura por 1/64” de profundidade. Os valores padronizados pela norma
Petrobrás são 3mm e 0,4mm, respectivamente. Se o espelho é cladeado a TEMA recomenda que
as duas ranhuras sejam localizadas no metal base. A norma Petrobrás N-466 estabelece que uma
das ranhuras deve se localizar no material do clad.
3.4.11.1 – CÁLCULO DE EXPANSÃO
Cálculo da expansão do tubo no espelho
Øfinal = Øint + (Øfuro – Øext) + 2x (redução espessura)

3.4.11.2 – COEFICIENTE DE REDUÇÃO DE ESPESSURA
Determinação do coeficiente de redução de espessura “B”
Coeficiente de redução de espessura B

Material do espelho Material do tubo
Selagem (com solda) Selagem (sem solda) De encosto
Aço carbono Aço carbono 0,06 0,05 0,03
Aço baixa liga Aço baixa liga 0,06 0,05 0,03
Aço inox Aço inox 0,06 0,05 0,03
Aço inox Liga de cobre 0,06 0,05 0,03
Liga de cobre Liga de cobre 0,04 0,03 0,02
No caso de vazamento acrescentar + 2%.
Exemplo: 0,05 0,07
3.4.11.3 – CONTROLE DA EXPANSÃO
A mandrilagem deve ser executada sob rigoroso controle, pois tanto a expansão insuficiente
como a expansão exagerada trazem conseqüências indesejáveis. A expansão insuficiente pode ser
corrigida com uma remandrilagem, mas a expansão exagerada resulta geralmente em juntas
condenadas, por deformarem permanentemente os ligamentos, podendo cumulativamente
condenar todo o espelho.

O montante ideal de expansão corresponde à situação em que o espelho permanece atuando
elasticamente contra a superfície externa do tubo sem se deformar permanentemente. A
determinação da deformação do tubo, adequada para cada combinação de materiais e para cada
diâmetro de tubo, é feito em geral com base na experiência.
O controle da deformação pode ser feito de várias maneiras, incluindo aquela baseada apenas
na sensibilidade do executor, que no entanto é muito imprecisa. Para espelhos novos, em que os
furos tem as medidas controladas, pode dar bom resultado o controle por limitação do curso da
haste do mandril. Para espelhos reutilizados, onde não se tem uma regularidade muito boa nas
dimensões dos furos, obtém-se melhores resultados com dispositivos que controlam a potência
transferida ao mandril.
3.4.11.4 – EFEITOS DA MANDRILAGEM INADEQUADA
Os principais efeitos de uma junta mal mandrilada são: vazamento de um dos fluidos e distorção
dos espelhos.
O vazamento pela mandrilagem pode ocorrer por um dos motivos a seguir:
• Expansão insuficiente: é um problema fácil de corrigir pois exige apenas o
remandrilamento do tubo;
• Expansão excessiva: pode provocar o vazamento na própria junta ou nas juntas
adjacentes, por deformação dos ligamentos, impossível corrigir sem substituir os tubos
ou mesmo o espelho;
• Preparação inadequada dos furos e dos tubos: a presença de rebarbas, carepa de
laminação, resíduos de corrosão, graxa e outros elementos estranhos podem impedir a
boa vedação da junta;
• Dilatação térmica diferencial: tende a causar problemas em espelhos muito espessos
quando o material dos tubos possuir coeficiente de dilatação muito diferente do
coeficiente do material do espelho. A solução é mandrilar apenas uma fração da
espessura e expandir o restante apenas o suficiente para eliminar a folga.
A distorção dos espelhos, que pode conduzir à sua condenação, pode ser diametral, causada
pelo acumulo de deformações provocadas pela expansão excessiva dos tubos, e pode ser lateral,
provocada pelo acumulo de tensões transmitidas aos tubos por procedimento inadequado de
mandrilagem.
Diâmetros e espessuras usuais de tubos para trocadores de calor (baseada na tabela R-2.21 da
norma TEMA)
Aço carbono, alumínio e ligas de

Diâmetro Cobre e ligas de cobre Aços inoxidáveis
alumínio
externo do tubo
Espessura Espessura Espessura
(pol) BWG BWG BWG
(mm) (mm) (mm)
16 1.65 18 1.24 18 1.24
3/4 14 2.11 16 1.65 16 1.65
12 2.77 14 2.11 14 2.11
14 2.11 16 1.65 18 1.24
1 12 2.77 14 2.11 16 1.65
10 3.40 12 2.77 14 2.11
Observação: Os valores indicados em itálico são preferidos
Dimensões de parafusos e estojos para flanges de trocadores de calor (baseada na tabela D.5
da norma TEMA)

Diâmetro Dimensões da porca
Rosca Distâncias livres (mm) veja figura Distância
nominal (mm) Diâmetro
entre
do N° de fios Área da chave
parafusos
parafuso por efetiva A B C D E G (mm)
2 F (mm)
(pol) polegada (cm )
3/4 10 1,948 31,7 35,1 28,6 20,6 20,6 44,4 52,4
7/8 9 2,703 36,5 40,4 31,7 23,8 23,8 52,4 60,3
1 8 3,555 41,3 45,6 34,9 27,0 27,0 57,1 66,7
1.1/8 8 4,967 46,0 50,8 38,1 28,6 28,6 63,5 73,0
1.1/4 8 5,993 50,8 56,1 44,4 31,7 31,7 71,4 82,5
1.3/8 8 7,451 55,6 61,4 47,6 34,9 34,9 77,8 88,9
1.1/2 8 9,064 60,3 66,6 50,8 38,1 38,1 82,5 95,2
1.5/8 8 10,839 65,1 71,8 54,0 41,3 88,9 101,6
1.3/4 8 12,774 69,8 77,1 57,1 44,4 95,2 107,9
1.7/8 8 14,864 74,6 82,3 60,3 47,6 101,6 114,3
2 8 17,109 79,4 87,6 63,5 50,8 107,9 120,6
2.1/4 8 22,083 88,9 98,1 69,8 57,1 120,6 133,3
2.1/2 8 27,690 98,4 108,6 77,8 60,3 133,3 149,2
2.3/4 8 33,929 107,9 119,1 85,7 66,7 146,0 165,1
3 8 40,800 117,5 129,6 92,1 73,0 158,7 177,8
Observação: as dimensões e distâncias livres desta tabela são valores mínimos
3.4.12 – COMPONENTES DE UM PERMUTADOR DE CALOR

1-carretel (channel);
2-tampa de casco com bocal (bonner);
3-flange da cabeça fixa (stationary head flange);
4-tampa do carretel (channel cover);
5-bocal da cabeça fixa (stationary head nozzle);
6-espelho fixo (stationary tubsheet);
7-tubo (tube);
8-casco (shell);
9-tampa de casco (shell cover);
10-flange do casco (schell flange);
11-tirante (tio rod);
12-bocal do casco (schell nozzle);
13-flange da tampa do casco (schell cover flange);
14-junta de expansão (expansion joint);
15-espelho flutuante (floating tubesshet);
16-tampa da cabeça flutuante (floating head cover);
17-flange da cabeça flutuante (floating head flange);
18-anel bipartido da cabeça flutuante (floating head bicking device);
19-conexão para suspiro (vent connection);
20-conexão para dreno (drain connection);
21-conexão para instrumento (instrument connection);
22-berço de apoio (support saddle);
23-alça para suspensão (lifting lug);
24-suporte de apoio (support bracket);
25-colarinho de reforço;
26-pescoço do bocal;
27-espaçador (spacer);
28-chicana transversal (transverse baffle);
29-quebra-jato (impingement baffle);
30-chicana longitudinal (longitudinal baffle);
31-defletor (pass partition).
3.5 – FABRICAÇÃO / SOLDAGEM / MONTAGEM / MANUTENÇÃO
A maioria dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapa de aço, ligadas entre si por solda.
Como a maior dimensão usual para chapas de aço é de 9.14m x 2.44m, o maior corpo cilíndrico
feito de uma única chapa terá cerca de 0.75m de diâmetro por 9m de comprimento, com somente
uma costura soldada longitudinal. Corpos cilíndricos de maiores dimensões devem ser feitos de
varias chapas, a construção consistindo, geralmente, de vários anéis sucessivos de chapas
calandradas de preferência no sentido do comprimento. As soldas longitudinais em dois anéis
adjacentes devem estar defasadas de uma certa distância.
Os corpos cilíndricos com ate 500mm de diâmetro são geralmente feitos a partir de tubos com
ou sem costura, embora possam também ser feitos de chapas calandradas, desde que sejam
econômicos. A figura abaixo mostra um vaso com o corpo cilíndrico composto de vários anéis
sucessivos de chapas.
Na fabricação dos vasos de pressão, existe um representante do comprador, que acompanha
todas as fases de construção do mesmo.
Este representante é o inspetor de fabricação do equipamento, que tem acesso livre na fábrica,
para sugerir modificações, criticar processos de fabricação, e até mesmo recusar o vaso de
pressão, se não estiver sendo construído de acordo com as normas recomendadas pelos códigos.

Além do acompanhamento da fabricação, ele verifica os certificados de testes mecânicos
apresentados, bem como a composição química do material empregado, certificando-se de que os
certificados apresentados se referem ao material utilizado.
Examina além disso os métodos de fabricação empregados, detalhes de soldagem, e faz a
verificação dimensional de todos os componentes.
Após concluída a fabricação, o vaso sofre um teste de pressão, que poderá ser hidrostático ou
pneumático.
Antes de se iniciar qualquer serviço de soldagem em vasos de pressão, deve ser feita a
qualificação de todos os procedimentos de soldagem e de todos os soldadores e operadores de
máquinas de soldagem que serão empregados.
Para os vasos de pressão, a norma geralmente seguida é o ASME IX, que estabelece rotinas
detalhadas que devem ser seguidas em todos estes testes.
Denomina-se procedimento de soldagem a descrição detalhada de todos os parâmetros
relativos a uma determinada solda, tais como:
• posição da solda;
• geometria da solda e dos chanfros;
• espessura e tipo do material a soldar;
• processo de soldagem;
• material, tipo, dimensões de eletrodos;
• fluxos e outros consumíveis;
• tipo de preparação, número e seqüência de passes;
• intensidade e polaridade da corrente elétrica;
• exigências de pré ou pós aquecimento e de alívio de tensões.

Para cada variação significativa de qualquer um dos parâmetros citados acima, teremos um
procedimento diferente, que deverá ser devidamente qualificado.
Antes ainda de se dar início à soldagem, deve ser feito também o estudo da seqüência de
soldagem e de montagem do vaso, e devem ser colocados os denominados dispositivos auxiliares
de soldagem.
O estudo da seqüência de soldagem tem por finalidade estabelecer a ordem cronológica em que
diversas soldas devem ser feitas, com objetivo de controlar os seus efeitos de contração e
distorção.
As figuras abaixo mostram os dispositivos de soldagem e a seqüência simultânea de uma solda
extensa, respectivamente.

É obrigatório que todas as soldas de emenda de chapas no casco e nos tampos sejam de topo,
com penetração total, e de tipos facilmente radiografáveis, (esses requisitos são exigências do
parágrafo UW do código ASME, Seção VIII, Div. 1) e, sempre que possível pelos dois lados.
Os chanfros de preparação das bordas das chapas podem ser, entre outros:
• V simples;
• V duplo;
• U simples;
• U duplo;
ou a depender do projeto do vaso.
3.5.1 – ALGUNS REQUISITOS DO ASME VIII PARA VASOS DE PRESSÃO
UW 32 – LIMPEZA DE SUPERFÍCIES A SEREM SOLDADAS

As superfícies a serem soldadas devem ser limpas e livres de escória, óleo, graxa, carepa,
óxidos e outros detritos. O método e a extensão da limpeza devem ser baseados no material a ser
soldado e nos contaminantes a serem removidos. Quando o metal de solda é depositado sobre
uma superfície previamente soldada, toda escória deve ser removida por esmerilhamento,
martelete ou outro meio mais adequado para prevenir a inclusão de escória. Superfícies fundidas a
serem soldadas devem ser usinadas ou esmerilhadas para remover possíveis defeitos de
fabricação.
UW 33 – TOLERÂNCIAS DE ALINHAMENTO
O alinhamento das bordas das seções à serem soldadas de topo, não devem ter um
desalinhamento maior que o indicado na tabela abaixo para a categoria de junta considerada.
Customary Units
Joint Categories
Section Thickness, in.
A B, C e D
Up to ½ , incl. ¼t ¼t
Over ½ to ¾, incl. 1/8 in. ¼t
Over ¾ to 11/2, incl. 1/8 in. 3/16 in.
Over 11/2 to 2, incl. 1/5 in. 1/8 t
Over 2 Lesser of 1/16 t or 3/8 in. Lesser of 1/8 t or ¾ in.
SI Units
Joint Categories
Section Thickness, mm
A B, C e D
Up to 13, incl. ¼t ¼t
Over 13 to 19, incl. 3 mm ¼t
Over 19 to 38, incl. 3 mm 5 mm
Over 38 to 51, incl. 3 mm 1/8 t
Over 51 Lesser of 1/16 t or 10 mm Lesser of 1/8 t or 19 mm
Devemos sempre desconsiderar a coluna A das tabelas acima.
A espessura da seção T é a espessura nominal da seção mais fina da junta. Qualquer

desalinhamento dentro da tolerância permitida acima deve ter uma transição de 1 : 3, como é
mostrado na figura abaixo.

UW 35 – ACABAMENTO DAS JUNTAS CIRCUNFERÊNCIAIS E LONGITUDINAIS
As juntas de topo soldadas devem ter penetração e fusão completa. As superfícies “como-
soldada” são permitidas, entretanto, as superfícies da solda devem ser suficientemente livres de
chanfros, sobreposições, transições abruptas e transições grosseiras. Deve resguardar adequada
representação radiográfica. A redução na espessura devido ao processo de soldagem é aceitável
contando que todas as seguintes condições sejam satisfeitas.
• A redução na espessura não deve reduzir o material na superfície adjacente abaixo da
mínima espessura requerida;
• A redução na espessura não deve exceder a 0.7mm ou 10% da espessura, o que for
menor.
Para assegurar o preenchimento completo do chanfro acima da superfície do material, reforço
de solda pode ser adicionado em cada face da solda. A espessura do reforço de solda em cada
face não deve exceder o seguinte:
Customary Units
Maximum reinforcement, in.
Material nominal thickness, in. Category B & C Other
Butt welds Welds
Less than 3/32 3/32 1/32
3/32 to 3/16, incl. 1/8 1/16
Over 3/16 to 1/2 , incl. 5/32 3/32
Over ½ to 1 , incl. 3/16 3/32
Over 1 to 2 , incl. 1/4 1/8
Over 2 to 3 , incl. 1/4 5/32
Over 3 to 4 , incl. 1/4 7/32
Over 4 to 5 , incl. 1/4 ¼
Over 5 5/16 5/16
Nenhuma solda deve ser feita sob chuva, nevoeiro, neve ou ventos fortes ou quando a
temperatura do metal base estiver abaixo de 10ºC, neste caso convém que seja realizado um pré-
aquecimento na região da solda.
As soldas em aço inoxidável e em muitos dos metais não-ferrosos devem, de preferência e

sempre que possível, ser feito em recinto fechado e com atmosfera limpa e controlada, para evitar
a contaminação do metal depositado por partículas de ferrugem, fumaça, poeira, etc. Estes
cuidados aplicam-se também as soldas no revestimento de chapas cladeadas, bem como na
execução de revestimento por deposição de solda.
3.5.2 – VASOS DE PRESSÃO COM REVESTIMENTO INTERNO
3.5.2.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS

Com o objetivo de diminuir os custos de fabricação, empregam-se vários tipos de revestimentos
internos anti-corrosivos sobre a chapa base (costado / calotas).
3.5.2.2 – TIPOS DE REVESTIMENTOS
Revestimentos Metálicos
Chapas cladeadas (conjugadas)
Tiras de chapas soldadas sobre a chapa base (linning)
Deposição por solda.
Revestimentos Não-Metálicos
Concreto refratário
Materiais plásticos
Cerâmica, Vidros.
3.5.2.3 – EMPREGO / USO DE REVESTIMENTO INTERNO
Empregam-se revestimentos internos em vasos de pressão, por duas razões principais:

a) Evitar o contato de fluidos corrosivos com a parede metálica do vaso (revestimento anti-
corrosivo);
b) Evitar o contato de fluido, com temperatura muito elevada, na parede metálica do vaso
(revestimento refratário);
3.5.2.3.1 – ALGUMAS CONSIDERAÇÕES ESPECÍFICAS SOBRE REVESTIMENTOS

METÁLICOS
CHAPAS CLADEADAS
1 - Processo de Fabricação por explosão, onde a ligação metalúrgica é conseguida pelo duplo
efeito da forte compressão e aquecimento local causados pela detonação de um explosivo
granulado espalhado por toda a superfície das chapas sobre-postas. A interface entre os metais
fica ondulada, dando com isso, uma aderência excepcional.

2 - Material mais usualmente utilizado como revestimento, são os aços inoxidáveis ferríticos
(série 400), com espessura variando de 2,0mm a 4,0mm, que tem coeficiente de dilatação próximo
ao aço carbono.
3 - A soldagem é sempre difícil, exigindo cuidados e procedimentos específicos, para evitar a
dissolução excessiva do metal de revestimento na chapa base. Ver figura a seguir.
Recomendações importantes durante a soldagem
Durante a manutenção de equipamentos com clad (substituição de suportes, bocais, etc) faz-se
sempre a goivagem mecânica e / ou esmerilhamento com lixadeira até atingir a chapa base, porém
sempre com acompanhamento do CQ, que utiliza a solução de sulfato de cobre (CuSO4) para
constar a total remoção do clad:
• Se depositar cobre na superfície metálica o clad foi totalmente removido.
• Consultar sempre o desenho para certificar-se da espessura do clad.
LINNING
1. Tiras de chapas soldadas sobre o metal de base

2. Material geralmente utilizado:
Aço inoxidável austenítico (série 300);
Ligas de Níquel;
Titânio (metal nobre).
3. Espessura variando entre 2mm à 3mm ou a depender do projeto.
4. Dimensões usuais das tiras
X variando entre 100mm à 185mm
Y variando entre 900mm à 1500mm.
Ver figura a seguir:
5. As tiras podem ser instaladas com ou sem recobrimento. Ver figuras a seguir.
6. Solda dissimilar. Muito cuidado durante a soldagem onde é necessário procedimento
específico.
7. Necessidade de teste pneumático das soldas
8. A norma Petrobrás N-1707, determina os parâmetros mínimos para instalação de linning

Todas as soldas dos vasos de pressão, depois de completadas, devem ser submetidas à
exames não-destrutivos. Abaixo relacionamos os principais END’s a serem realizados:
• Exame Visual de Solda (E.V.S.);
• Inspeção por Líquido (LP);
• Inspeção por Partículas Magnéticas (PM);
• Inspeção Radiográfica parcial ou total (RX);
• Inspeção por Ultra-Som (US).
3.5.3 – TRATAMENTO TÉRMICO
Dois tipos de tratamento térmico costumam ser feitos nas soldas:

• Pré-aquecimento e/ ou pós-aquecimento;
• Alívio de tensões.
3.5.4 – MONTAGEM DE VASOS
A montagem dos vasos de pressão deve obedecer a um procedimento específico, elaborado

pela executante, contendo as tolerâncias mostradas na figura abaixo.

1 – Verticalidade (prumo):
a) Desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência: 1mm por metro e no
máximo 20mm;
b) Desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes (por anel): ± 3mm.
2 – Distância entre linhas de tangência: ± 0,5mm por 300mm de comprimento e no máximo 12mm.
3 – Altura do vertedor: ± 3mm.

4 – Desnivelamento máximo da bandeja e vertedor:
a) Ø < 1200mm: 3mm;
b) 1200 < Ø < 2800mm: 5mm;
c) Ø > 2800mm: 7mm.
Nota: medir no mínimo 6 pontos por bandeja.
5 – Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja: 1mm em qualquer 300mm medido sobre
a corda.
6 – Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja: ± 3mm.
7 – Distância do vertedor à bandeja: ± 3mm.
8 – Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência: ± 6mm.
9 – Altura total ou das seções ou das chapas: ± 0,5mm por 300mm de comprimento, e, no máximo, 20mm.
10 – Flanges sobrepostos: folgas máximas entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do
bocal:
a) Diâmetro nominal até 1200: 4mm
b) Diâmetro nominal de 1201 a 1800mm: 6mm
c) Diâmetro nominal de 1801 em diante: 8mm
11 – Projeção dos bocais em relação ao lado externo do casco: ± 3mm.
12 – Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: ± 1/2°
13 – Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco: ± 6mm
14 – Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca: ± 1°.
15 – Locação das linhas de centro de:

a) Bocas de visita, bocas de acesso manual e bocais, localizadas próximas a bandejas e
vertedores, em relação aos anéis de suporte: ± 3mm;
b) Bocais não citados em a), em relação à linha de tangência: ± 6mm.
16 – Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual, não citadas em 15 a), em
relação à linha de tangência: ± 12mm.
17 – Os anéis de reforço do casco e os anéis de suporte de isolamento não devem ter folga superior a
4mm, entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou suporte).
18 – distância da linha da tangência às sapatas: ± 6mm, -0.
19 – Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da saia: ASME
Seção VIII, Divisão 1, porém nunca superior a 20mm.
20 – Perímetro nos bordos superior e inferior de cada seção:

a) Ø < 1200mm: ± 9mm;
b) 1201 < Ø < 2100mm: ± 12mm;
c) 2101 < Ø < 5000mm: ± 18mm;
d) 5001 < Ø: ± 24mm.
21 – Folga máxima entre o casco e a saia, antes da soldagem: 3mm.
22 – afastamento entre o anel da saia e a linha de tangência: +0, -6mm.

23 – Distância da face do flange de bocal até a linha de tangência: ± 3mm.
24 – Altura do anel dos chumbadores: ± 3mm.
25 – Afastamento dos chumbadores em relação aos eixos coordenados do equipamento: ± 3mm.
26 – Desvio entre centros do bocal e do tampo: ± 3mm.
27 – A vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo entre dois furos
adjacentes do flange.
28 – Rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto: ± 1,5mm.
29 – Desvio angular do eixo do bocal, para bocais radiais ou não: ± 1/2°
30 – Distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: ± 2mm.
31 – Embicamento: em um gabarito de 1000mm a tolerância máxima para o afastamento é de 5mm.

Nota: o gabarito deve ser aplicado por dentro e por fora. O afastamento deve ser medido entre as
duas extremidades, apoiadas, do gabarito.
32 – Desvio do eixo do bocal: ± 3mm.
3.5.5 – MANUTENÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
Após uma campanha operacional, geralmente determinada pela engenharia de processo, bem
como pelos prazos estabelecidos pela norma regulamentadora NR-13, a unidade operacional é
paralisada para os serviços de manutenção; são as chamadas Paradas de Manutenção.
Salientamos, que é neste período que as empresas prestadoras de serviço são contratadas
para realização da manutenção nos equipamentos de processo.
Para realização de todo e qualquer serviço de manutenção nas unidades de processo, é
OBRIGATÓRIO SEGUIR AS ORIENTAÇÕES CONTIDAS NOS PROCEDIMENTOS DE
MANUTENÇÃO ELABORADOS PELA SUPERVISÃO E CONTROLE DA QUALIDADE.
O procedimento de manutenção, é o documento técnico que define os parâmetros mínimos da
qualidade, durante a execução dos serviços de manutenção.
O controle da qualidade (CQ), é o órgão responsável pela distribuição e conscientização da
utilização dos procedimentos de manutenção, através da leitura, juntamente com os profissionais
Procedimento para Raqueteamento, Desraqueteamento e Confecção de Raquetes (P-
342);
Procedimento para Execução de Soldagem (P-333);
Engaxetamento de Válvulas (I-717);
Instrução para Trabalho com Parafusos (I-716);
Instrução para Aferição de Máquinas de Solda (I-707);
Procedimento para Remoção e Instal. De Válvula Bloqueio e de Segurança e Alívio de
Pressão (P-350);
Instrução para Limpeza de Vasos e Torres (I-718);
Procedimento para Abertura e Fechamento de Bocas de Visita em Vasos de Pressão
(P-343);
Procedimento para Montagem, Desmontagem e Adequação de Andaimes;
Procedimento para Manutenção e Teste de Válvulas (P-359);

3.5.6 – TESTE DE PRESSÃO
Teste por meio de fluido compressível ou incompressível ou uma mistura de ambos, até um
dado valor de pressão, com a finalidade de aliviar as tensões residuais, avaliar a integridade, a
resistência estrutural e estanqueidade dos componentes sujeitos a pressão.
3.5.6.1 – TESTE DE PRESSÃO EM SERVIÇO
Teste de pressão quando efetuado após a entrada em operação do equipamento, no local

definitivo de instalação.
3.5.6.2 – PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA)
É o maior valor da pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
3.5.6.3 – RAZÕES PARA A REALIZAÇÃO DE TESTE DE PRESSÃO
Equipamento após concluída sua fabricação;

Equipamento novo montado na sua posição de operação;
Prazo de validade vencido conforme NR-13;
Intervenções que exijam soldagem em partes que operam sob pressão;
Todo Teste de Pressão deve ser executado conforme procedimento técnico da executante:
Procedimento para Teste Hidrostático e Controle de Recalque em Vasos e Esferas (P-

341);
Procedimento para Teste Hidrostático em Vasos de Pressão (P-348);
3.5.7 – CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
1 – Para efeito da NR 13 os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo

de fluido e o potencial de risco.
1.1 – Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:
CLASSE “A”
– Fluidos inflamáveis (combustível com temperatura superior ou igual a
200°C);
– Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;
– Hidrogênio;
– Acetileno.
CLASSE “B”
– Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200°C;
– Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.
CLASSE “C”
– Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido;

CLASSE “D”
– Água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”, “B” e “C”, com
temperatura superior a 50°C.
1.1.1 – Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido
que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações considerando-se sua
toxicidade, inflamabilidade e concentração.
1.2 – Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do

produto “P.V”, onde “P” é a pressão máxima de operação em Mpa e “V” o seu volume
geométrico interno em m3, conforme segue:
GRUPO 1 – P.V > 100

GRUPO 2 – P.V < 100 E P.V > 30
GRUPO 3 – P.V < 30 E P.V > 2,5
GRUPO 4 – P.V < 2,5 E P.V > 1
GRUPO 5 – P.V < 1
1.2.1 – Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas
seguintes categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
- categoria V: para outros fluidos.
A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste

hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: (C =
113.059 – 5 / I = 4)
a) Para estabelecimentos que não possuam “Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos”, conforme citado no anexo II.
Categoria do
Exame externo Exame interno Teste hidrostático
vaso
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos
b) Para estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”,

conforme citado no anexo II:
Categoria do
Exame externo Exame interno Teste hidrostático
vaso
I 3 anos 6 anos 12 anos
II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10 anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
V 7 anos a critério a critério
A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de

potencial de risco e a classe de fluido contido.

CATEGORIA DE VASOS DE PRESSÃO
GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

CLASSE DE 2 3 4
1 5
FLUIDO P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5
P.V > 100 P.V < 1
P.V > 30 P.V > 2,5 P.V > 1
CATEGORIAS
“A”
Líquidos
inflamáveis,
combustível com
temperatura igual
ou superior a
200°C
I I II III III
Tóxico com limite
de tolerância
menor ou igual a
20 ppm
Hidrogênio
Acetileno
“B”
Combustível com
temperatura
menor que 200°C I II III IV IV
Tóxico com limite
de tolerância > 20
ppm
“C”
Vapor de água
Gases asfixiantes I II III IV V
simples
Ar comprimido
“D”
Água ou outros
fluidos não
enquadrados nas
II III IV V V
classes “A”, “B”,
ou “C”, com
temperatura
superior a 50°C
Notas:
• Considerar volume em m3 e pressão em Mpa
• Considerar 1 Mpa correspondendo à 10,197 Kgf/cm2
3.6 – NOÇÕES BÁSICAS SOBRE NR 13
Norma Regulamentadora que estabelece regras compulsórias a serem seguidas no projeto,

operação, inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão instalados em unidades
industriais e outros estabelecimentos públicos no Brasil, como definido no corpo na norma,
conforme portaria do Ministério do Trabalho Nº 3.214, de 08 junho de 1978.
3.6.2 – PROFISSIONAL HABILITADO (PH)

Aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades
referentes ao projeto de construção, acompanhamento de operação, manutenção, inspeção e
supervisão de inspeção de caldeiras, tubulações, e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no país.
3.6.3 – TÉCNICO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Profissional próprio ou contratado qualificado segundo os critérios estabelecidos pela norma.
3.6.4 – GRUPO DE RISCO
É a classificação do potencial de danos de um teste de pressão de um determinado sistema,

sendo que, o maior potencial de risco é igual a 1 e o menor é igual a 3.
3.6.5 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA INICIAL
Inspeção realizada em vasos de pressão e caldeiras novas antes de sua entrada em operação,
no local definitivo de instalação devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático,
conforme estabelecido pela norma.
3.6.6 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA PERIÓDICA OU EXTRAORDINÁRIA
Inspeção realizada em vasos de pressão e caldeiras que já se encontram em operação,

devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático quando requerido, conforme
estabelecido pela norma.
3.6.7 – DISPOSIÇÕES GERAIS
1 - Constitui risco grave e eminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

Válvula ou outro dispositivo de segurança;
Dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver
instalada diretamente no vaso;
Instrumento que indique a pressão de operação;
2 - Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso a placa de
identificação;
3 - Todo vaso deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, toda a sua documentação
técnica;
4 - Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de
visita, indicadores de nível, pressão e temperatura sejam facilmente acessíveis.
5 - Dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, inspeção e operação.
6 - Dispor de ventilação permanente;
7 - Dispor de iluminação conforme a norma vigente;
8 - Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de
projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere à: materiais, procedimento de
execução, procedimento de controle de qualidade, qualificação e certificação de pessoal.
3.6.8 – ENQUADRAMENTO DE UM EQUIPAMENTO COMO UM VASO DE PRESSÃO

3.6.9
Qualquer vaso cujo produto “P.V” seja superior a 8, onde P é a máxima pressão de operação
em Kpa e V o seu volume geométrico em m³, incluindo: permutadores de calor, reatores,
evaporadores, vasos de pressão propriamente ditos.
ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO III – B
EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS DE PROCESSO
ÍNDICE
3 – Equipamentos Estáticos de Processo
3.7 – Caldeiras ...................................................................................................................... 02

3.8 – Fornos .......................................................................................................................... 09

Outubro 2001.
NR-13: Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão.. Edição comemorativa 10

anos da NR-13. Brasília: MTE, SIT, DSST, 2004. 124P.
ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços

Industriais - Sede: Rua Martinho Lutero, 228 Alvorada – RS CEP: 94818-470 – e-mail:

3.7 – CALDEIRAS
São equipamentos industriais empregados na geração de vapor de água, usada como meio de
transmissão de energia térmica. A energia térmica necessária a operação, isto é, o fornecimento do
calor sensível à água até alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente a fim de
vaporizar a água, e mais o calor de superaquecimento para transformá-la em vapor superaquecido
é dada pela queima de gás ou óleo combustível. Podem ser classificadas conforme o tipo,
aplicação, capacidade e parâmetros do vapor gerado.
Conforme o tipo as caldeiras podem ser classificadas em flamotubulares e aquotubulares
Nas caldeiras flamotubulares os gases quentes de combustão passam por dentro dos tubos ao
redor dos quais está a água a ser aquecida e evaporada. Os tubos são montados à maneira dos
feixes de permutadores de calor, com um ou mais passes dos gases quentes através do mesmo.
Este tipo de caldeira é empregado para pequenas capacidades, produzindo apenas vapor saturado
de baixa pressão, e não será vista em detalhes devido à sua pequena importância e raríssima
aplicação.
As caldeiras aquotubulares são as que têm circulação da água por dentro dos tubos e gases
quentes provenientes da combustão por fora. Neste tipo de caldeira os tubos não são dispostos
como num feixe de permutador de calor. São empregados em instalações de maior porte na
obtenção de vapor superaquecido. Pelo fato deste tipo ser de grande importância, será visto em
detalhes quanto aos seus componentes, funcionamento e principalmente causas de deterioração
em operação.
De acordo com a aplicação, as caldeiras podem ser classificadas em três tipos: caldeiras para
usina de força termoelétrica, caldeiras industriais e caldeiras combinadas (industrial-termoelétrica).
As caldeiras usadas em usinas de força termoelétrica são projetadas para produzir vapores de
alta pressão e temperatura, para melhor rendimento na geração de energia elétrica.
As turbinas que acionam os geradores de energia elétrica são alimentadas com este vapor, que
é condensado na saída das mesmas após entregar a elas parte de sua energia térmica. Este
condensado (vapor transformado em líquido) é usado na realimentação da caldeira, onde é
novamente transformado em vapor para a alimentação das turbinas, perfazendo assim um ciclo.
As caldeiras industriais são comumente usadas para geração de vapor saturado ou levemente
superaquecido, de baixa pressão e temperatura, empregados no aquecimento, evaporação e
secamento de produtos ou materiais no processo industrial.
As caldeiras combinadas são usadas para as duas finalidades: geração de energia e
fornecimento do vapor para consumo na área industrial.
De acordo com a pressão do vapor gerado as caldeiras podem ser classificadas como de baixa
pressão (6 a 16 Kg/cm), média pressão (22 a 39 Kg/cm), alta pressão (60 a 140 Kg/cm), super alta
pressão (150 a 220 Kg/cm) e super crítica (acima de 230 Kg/cm).
Capacidade nominal de uma caldeira é a quantidade de vapor que a mesma gera na unidade de
tempo (tonelada/hora), relação esta tomada durante um longo período de tempo com a caldeira
operando na sua condição da máxima eficiência. Com relação à capacidade nominal, as caldeiras
podem ser classificadas como pequenas (4 a 6 ton/h), média (10 a 75 ton/h), alta capacidade (100
a 420 ton/h) e de super alta (acima de 600 ton/h).
3.7.2 – COMPONENTES
Nas caldeiras aquotubulares são encontrados os seguintes componentes:

• Câmara de combustão
• Tubos
• Coletores
• Tubulação
• Super aquecedor
• Pré-aquecedor de ar
• Economizador
• Ventiladores
• Alvenaria (refratários)
• Queimadores
• Sopradores de fuligem
• Chaminé
• Válvulas de segurança
• Acessórios
A câmara de combustão é a região onde se dá a queima do gás ou óleo combustível, com

produção dos gases de combustão que fornecem calor à água.
Os tubos servem para a circulação de água e vapor dentro da caldeira a fim de permitir a troca
de calor entre os gases quentes de combustão e a água ou vapor.
Coletores são peças cilíndricas às quais são conectados tubos, cuja finalidade é coletar água ou
vapor.
O tubulão é um tubo de grande diâmetro, fechado nas extremidades, com o formato de um
tambor, instalado horizontalmente no ponto mais alto da caldeira, ao qual acham-se conectados os
coletores através dos tubos. Os coletores encontram-se em alturas diferentes na caldeira, porém
sempre em nível inferior ao tubulão. Além da finalidade de acumular o vapor formado, o tubulão
também recebe a água de alimentação da caldeira, que será aquecida e transformada em vapor.
Dentro do tubulão existe um sistema de chicanas cuja finalidade é separar as gotículas de água
do vapor, evitando assim que estas gotículas acompanhem o vapor que está saindo do tubulão
para o consumo nas turbinas ou na área industrial.
O superaquecedor é um conjunto de serpentinas de tubos por onde passa o vapor que sai do
tubulão antes de se dirigir aos locais de consumo. A finalidade do mesmo é elevar a temperatura
do vapor oriundo do tubulão (produzir vapor superaquecido).
O pré-aquecedor de ar é um equipamento tubular onde o ar que está sendo enviado para a
combustão é aquecido pelos gases de combustão no seu trajeto de saída da caldeira. Geralmente
consta de um feixe tubular instalado transversalmente ao fluxo dos gases de combustão. O ar
passa por dentro dos tubos e os gases por fora.
O economizador é também um equipamento tubular em forma de serpentina cuja finalidade é
pré-aquecer a água de alimentação da caldeira antes de ser injetada no tubulão. Geralmente é
instalado antes do pré-aquecedor de ar, relativamente ao fluxo dos gases de combustão.
Os ventiladores tem a finalidade de movimentar o ar de combustão até os queimadores na
câmara de combustão, e os gases de combustão da câmara até a chaminé. Geralmente existem
dois tipos funcionais de ventiladores: de tiragem forçada, que apanham o ar atmosférico e o enviam
através dos dutos da caldeira para os queimadores e o de tiragem induzida, instalado na saída da
caldeira, que succiona os gases de combustão de dentro da câmara e os conduz para a chaminé.
Este ventilador de tiragem induzida tem a finalidade de manter uma pressão na câmara de
combustão menor que a pressão atmosférica, oq eu impede a chama existente de sair para fora da
câmara pelas frestas existentes (bocas de visita, olhais de inspeção da câmara, queimadores).
As pressões e vazões de ar são controladas por válvulas tipo borboleta existentes em alguns
locais dos dutos de ar e de gases de combustão.
Alvenaria é a parte construída de materiais refratários cujas características principais são
suportar as altas temperaturas e fazer isolamento térmico.
Queimadores são dispositivos cuja finalidade é injetar o gás, ou óleo combustível para a queima
dentro da câmara de combustão. Devido às diferenças existentes entre as propriedades do gás e
do óleo combustível (densidade, viscosidade, compressibilidade), os queimadores para gás são
diferentes dos queimadores para óleo, embora tenham a mesma finalidade. O óleo combustível
deve ser injetado para dentro da câmara na forma atomizada (pequenas partículas) para aumentar
o contato com o ar. Este ar entra para dentro da câmara com uma certa turbulência para melhorar
o contato íntimo com as gotículas de óleo, resultando numa queima mais perfeita e estável. As
características da chama dependem da temperatura do óleo e do ar, da atomização do óleo, da
turbulência do ar e da dosagem das quantidades de ar-óleo. Quando o combustível usado é gás,
valem as mesmas afirmativas acima, com exceção da atomização. Que só pode ser classificada
para óleo.
Os queimadores para óleo combustível podem ser dois tipos: de atomização mecânica e de
atomização por vapor ou ar.
O queimador com atomização mecânica, é alimentado com óleo filtrado e sob pressão (10 a 30
Kg/cm2).
Este óleo ao atingir a cabeça do queimador, entra pelos furos do disco de distribuição 1, passa
pelas ranhuras em formato de hélice do disco de remoinho 2, cuja finalidade é dar movimento de
rotação ao óleo, e sai pelo furo 3 para a câmara de combustão, atomizando e em formato de leque.
Quando é empregado queimador do tipo de atomização mecânica, o óleo deve ser aquecido para
diminuir sua viscosidade, bem filtrado para evitar entupimentos por partículas sólidas, e mantido na
pressão necessários para perfeito funcionamento do queimador. Geralmente são empregados dois
filtros, sendo um de malha de 1 a 2 mm instalados na sucção da bomba de óleo, e outro de 0,3 a
0,06 mm instalados na descarga da mesma.
O queimador com otimizador a vapor, é aquele em que o ar ou vapor entra pelo tubo central. Ao
passar pelo bocal tem sua velocidade aumentada e pressão diminuída, originando a sucção do
óleo proveniente do tubo externo. Este óleo é arrastado pela corrente de ar ou vapor que provoca a
sua atomização.
Sopradores de fuligem são tubos providos de orifícios inseridos transversalmente aos tubos da
caldeira em diversos locais.
São ligados externamente à caldeira ao sistema de vapor. Durante a operação da caldeira, há
deposição de fuligem na parte externa dos tubos, o que dificulta a transferência do calor dos gases
de combustão para a água ou vapor dentro dos tubos. De tempos em tempos é injetado vapor
através deste sistema de sopradores com a finalidade de remover esta fuligem. Para melhorar a
atuação dos sopradores, estes possuem movimentos de rotação ou avanço e recuo, ou ambos,
para cobrir uma maior área de limpeza.
A chaminé é a parte que conduz os gases de combustão provenientes da caldeira para a
atmosfera.
Válvulas de segurança são válvulas especiais instaladas no tubulão e na serpentina do
superaquecedor, cuja finalidade é dar saída do vapor no caso deste atingir uma pressão superior a
um máximo admitido pelas condições de segurança operacional. As válvulas de segurança, não só
em caldeiras como em todos os equipamentos da refinaria onde são instaladas, são de grande
responsabilidade operacional por motivos óbvios (segurança do equipamento e do processo contra
condições não desejadas de pressão). São temporariamente vistoriadas e calibradas para abertura
na pressão correta para a qual estão projetadas sendo lacradas após tal calibragem. A vistoria,
manutenção e calibragem obrigatoriamente assistida e aprovada pela inspeção de equipamentos.
3.7.3 – MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS
Após uma campanha operacional, geralmente determinada pela engenharia de processo, bem
como pelos prazos estabelecidos pela norma regulamentadora NR-13, a unidade operacional é
paralisada para os serviços de manutenção; são as chamadas Paradas de Manutenção.
Salientamos, que é neste período que as empresas prestadoras de serviço são contratadas
para realização da manutenção nos equipamentos de processo.

OBRIGATÓRIO SEGUIR AS ORIENTAÇÕES CONTIDAS NOS PROCEDIMENTOS DE
MANUTENÇÃO ELABORADOS PELA SUPERVISÃO E CONTROLE DA QUALIDADE.
O procedimento de manutenção, é o documento técnico que define os parâmetros mínimos da

qualidade, durante a execução dos serviços de manutenção.
O controle da qualidade (CQ), é o órgão responsável pela distribuição e conscientização da
utilização dos procedimentos de manutenção, através da leitura, juntamente com os profissionais
Procedimento para Raqueteamento, Desraqueteamento e Confecção de Raquetes (P-
342);
Procedimento para Execução de Soldagem (P-333);
Engaxetamento de Válvulas (I-717);
Instrução para Trabalho com Parafusos (I-716);
Instrução para Aferição de Máquinas de Solda (I-707);
Procedimento para Remoção e Instal. De Válvula Bloqueio e de Segurança e Alívio de
Pressão (P-350);
Instrução para Limpeza de Vasos e Torres (I-718);
Procedimento para Abertura e Fechamento de Bocas de Visita em Vasos de Pressão
(P-343);
Procedimento para Montagem, Desmontagem e Adequação de Andaimes;
Procedimento para Manutenção e Teste de Válvulas (P-359);
Procedimento para Manutenção de Caldeiras (P-363).
3.7.4 – RAZÕES PARA A REALIZAÇÃO DE TESTE DE PRESSÃO
• Equipamento depois de concluída sua fabricação;

Equipamento novo montado na sua posição de operação;
Prazo de validade vencido conforme NR-13;
Intervenções que exijam soldagem em partes que operam sob pressão;

3.7.5 – EXEMPLO DE CALDEIRA AQUOTUBULAR

3.7.6 – EXEMPLO DE CALDEIRA FLAMOTUBULAR
3.7.7 – NOÇÕES BÁSICAS SOBRE NR 13
3.7.7.1 – DEFINIÇÃO
Norma Regulamentadora que estabelece regras compulsórias a serem seguidas no projeto,

operação, inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão instalados em unidades
industriais e outros estabelecimentos públicos no Brasil, como definido no corpo na norma,
conforme portaria do Ministério do Trabalho Nº 3.214, de 08 junho de 1978.
3.7.7.2 – PROFISSIONAL HABILITADO (PH)
supervisão de inspeção de caldeiras, tubulações, e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no país.

3.7.7.3 – TÉCNICO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Profissional próprio ou contratado qualificado segundo os critérios estabelecidos pela norma.
3.7.7.4 – GRUPO DE RISCO

sendo que, o maior potencial de risco é igual a 1 e o menor é igual a 3.
3.7.7.5 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA INICIAL
3.7.7.6 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA PERIÓDICA OU EXTRAORDINÁRIA

estabelecido pela norma.
3.8 – FORNOS
Na indústria de petróleo e petroquímica, em diversas fases de seu processamento, o produto

que está sendo processado precisa ser aquecido antes de entrar na torre ou reator.
Os equipamentos que fazem este aquecimento possuem os mais variados nomes. Entre eles os
mais conhecidos são os seguintes: forno, retorta, aquecedor, fornalha, aquecedor de chama direta,
etc.
Os fornos são projetados para o aquecimento de uma determinada carga, através de chama
direta ou indireta, pela queima de combustível nos maçaricos e aquecimento da carga ou produto,
que passa internamente nos tubos.
Em refinarias de petróleo constituem um conjunto importante de equipamentos com tipos dos
mais variados.
Na maioria dos casos tais equipamentos se constituem como críticos para a campanha das
unidades operacionais, e em função deles são estabelecidos as paradas das mesmas, de acordo
com uma programação pré-estabelecida ou em emergência.
3.8.2 – TIPOS
Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos da serpentina de
aquecimento:
Horizontais
Verticais
Misto
No tipo horizontal os tubos da serpentina, para o aquecimento da carga, tanto da secção de

radiação como da secção de convecção, são distribuídos horizontalmente. Há numerosos modelos
de projeto de fornos desse tipo. Apresentamos na figura abaixo um corte de um forno deste tipo e
que opera na unidade de Destilação Atmosférica.
Os fornos do tipo vertical são aqueles em que os tubos de serpentina de aquecimento, tanto da
seção da radiação como da secção de convecção, são dispostos verticalmente.
O tipo misto é aquele em que os tubos da serpentina de aquecimento da secção de radiação
são verticais e da secção de convecção são horizontais. Apresentamos na figura abaixo um forno
classificado segundo este tipo.
As serpentinas de aquecimento da secção de convecção, nem sempre são utilizadas para
aquecimento de hidrocarbonetos, muitas vezes são utilizadas como gerador de vapor, a fim de ser
utilizado na própria unidade.
FORNO TIPO MISTO

3.8.3 – DESCRIÇÃO
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou
câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A
serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de uma série de tubos interligados entre si
na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno, ou coletores.
Os tubos podem estar dispostos internamente na fornalha em forma helicoidal, vertical ou
horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados, em função da sua
disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.
A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas
temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do
combustível.
Assim sendo, as paredes da fornalha deverão ter alta resistência ao calor, e normalmente são
constituídas em tijolos refratários, contidos por uma estrutura metálica.
O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos, ou queimadores,
que podem ser alimentados por óleo ou gás combustível.
A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto, internamente nos tubos,
são rigidamente controlados, através de instrumentos tendo em vista as condições operacionais de
pressão e temperatura.
A câmara de combustão está normalmente conectada a chaminé, por onde faz-se a exaustão
dos gases. Essa conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno, ou por meio de dutos
aéreos ou enterrados.
Os fornos se compõem basicamente de três partes:
Serpentina de aquecimento
Fornalha
Chaminé
3.8.3.1 – SERPENTINA DE AQUECIMENTO

A função da serpentina é transportar os hidrocarbonetos a serem aquecidos, e constitui-se de
vários tubos interligados entre si por meio de conexões das mais variadas. Essas conexões são de
diversas formas, e são conhecidas mais comumente como cabeçote.
Os cabeçotes poderão ser do tipo mandrilas ou soldado, havendo outros tipos de menor uso,
com as extremidades flangeadas e parafusadas.
Dependendo da finalidade do forno, a serpentina poderá ser classificada segundo a transmissão
de calor em duas partes:
1. Convecção
2. Radiação
A seção de radiação é a parte da serpentina onde a superfície dos tubos está exposta ao calor
radiante das chamas. Nesta seção a maior parte do calor é cedida aos tubos e ao produto (carga),
por radiação.
A seção da convecção situa-se em região afastada dos maçaricos, não recebendo o calor de
radiação das chamas. Os gases de combustão que passam de seção de radiação para a de
convecção possuem temperatura elevada. Portanto, são capazes de ceder calor aos tubos dessa
seção por convecção que possuem grande quantidade de pinos ou aletas, a fim de aumentar a sua
superfície de troca de calor e seu rendimento.
Considerando-se o número de entradas e saídas de produtos nas duas seções, o forno poderá
ter um ou mais passos.
A identificação de qualquer tubo poderá ser feita através da indicação da secção e da
combinação de uma letra, que representa o passo com o número do tubo.
3.8.3.2 – FORNALHA
A fornalha é constituída das seguintes partes:
Estrutura
Refratários
Equipamentos Auxiliares
Fazem parte da estrutura todos os componentes necessários para a sustentação das
serpentinas, além da parte estrutural propriamente dita ou arcabouço do forno.
Toda parte do forno em contato com os gases a alta temperatura e que não trocam calor com
qualquer meio, normalmente, são revestidas com materiais refratários ou isolamento térmico.
Assim sendo, parte do fundo do forno, paredes laterais e abóbada são revestidos com tijolos
refratários. Outras partes onde a temperatura é menor como internamente nas chaminés e nos
dutos de gases, o revestimento interno é feito com argamassa refratária.
Os principais equipamentos auxiliares de uma fornalha, são os queimadores ou maçaricos.
Além deles consideramos como equipamentos auxiliares os pré-aquecedores de ar, ventoinhas ou
ventiladores, sopradores de fuligem, abafadores, instrumentos de controle de chama, poços e
pares termo-elétricos, medidores de tiragem, manômetros, etc. A figura abaixo mostra um
maçarico.
MAÇARICO
3.8.3.3 – CHAMINÉ
A chaminé, situada à jusante da seção de convecção, possui duas finalidades:
1. Descarregar os gases de combustão para a atmosfera onde possam ser
rapidamente diluídos;
2. Provocar a tiragem necessária à boa operação do forno.
As chaminés poderão ser classificadas, segundo o material, em três tipos:
1. De tijolos
2. De concretos
3. De aço
A escolha do material, tamanho e localização das chaminés de fumaça varia muito e depende
tanto da unidade em que vão operar, como das premissas estabelecidas em função do custo do
projeto. As chaminés de fumaça podem ser projetadas para operar com tiragem natural, ou tiragem
(forçada e/ou induzida) mecânica.
A eficiência de um forno ou caldeira depende grandemente do escoamento dos gases de
combustão para a atmosfera, bem como do suprimento de ar para a combustão. Ao fluxo de gases
de combustão através do forno e chaminé, dá-se o nome de tiragem.
3.8.3.4 – MEDIDORES DE TEMPERATURA
Para medir a temperatura da carga, ou do produto que passa internamente nas serpentinas de
aquecimento, são colocados na entrada e saída do forno pares termo-elétricos.
Tais pares são colocados internamente num poço de aço inoxidável, e não estão em contato
direto com o produto. Essa temperatura deve ser controlada com precisão, pois pequenas
variações podem afetar o rendimento operacional da unidade.
Além da temperatura da carga, deve ser medida também a temperatura da parede dos tubos do
forno.
Considerando-se que poderá haver queima irregular da chama dos maçaricos, e que elas
podem ser distorcidas e incidirem sobre a parede dos tubos, coloca-se pares de termoelétricos nos
pontos de maior temperatura a fim de ser controlada a temperatura da carga.
Para controlar a temperatura da parede do tubo, da mesma forma que na medida da
temperatura da carga, pares termo-elétricos ou skin-point, são colocados internamente em poços,
que são por sua vez soldados à superfície externa da parede do tubo do forno.
Tais pares termo-elétricos são necessários para controle de temperatura da parede do tubo em
condições normais. Sua necessidade aumenta, com o tempo de campanha da unidade, pois a
medida que aumenta o número de horas de operação aumenta também as incrustações
internamente e externamente nos tubos. Essas incrustações atuam como isolamento térmico e
para manter-se a mesma temperatura, de carga, necessitamos de maior quantidade de calor, com
o conseqüente aumento de temperatura da parede dos tubos, ou mesmo superaquecimento.
O coque e a formação de sais internamente nos tubos, são os produtos que mais
freqüentemente encontramos como incrustações nas paredes internas dos tubos. Ao passo que
externamente pode haver incrustações de óleo combustível e cinzas.
Convém lembrar que uma vez iniciada a formação de coque internamente nos tubos, sua
espessura aumenta rapidamente, pois o coque atua como uma barreira para a transferência de
calor para manter-se a temperatura de carga. Neste caso, a temperatura do tubo também aumenta.
Tendo em vista que, quanto maior a temperatura da parede do tubo, maior a formação do coque
internamente, entramos num ciclo vicioso, chegando a temperaturas críticas de operação do
material, com o conseqüente rompimento do tubo.
3.8.4 – TESTES
Todas as vezes que um forno for aberto para limpeza, manutenção e inspeção deve ser
efetuado o teste de pressão.
Os testes normalmente são feitos com água, isto é, hidrostáticos, podendo ser feito também
com óleo. Deve-se evitar a execução de teste com ar, face a sua periculosidade, enquanto que os
teste com vapor são impraticáveis devido a dificuldade de verificação de vazamentos.
Os teste tem dupla finalidade:

• A primeira é verificar possíveis vazamentos que acarretarão incêndios quando da entrada
do forno em operação.
• Em segundo lugar ele constitui-se num procedimento de inspeção que indicara possíveis
pontos fracos que passaram despercebidos nas inspeções visuais.
Se houver alguma parte da serpentina com baixa resistência, poderá apresentar um pequeno
vazamento, ou mesmo um rompimento violento.
Os testes dos tubos do forno poderão ser executados com a pressão de 1,5 vezes a pressão de
operação. Contudo esse teste é aplicável somente para verificação de vazamentos através das
sedes de assentamento dos plugues.

O teste recomendado quando há reparos na mandrilagem ou substituição de tubos, deve ser 1,5
vezes a máxima pressão de operação, ou pressão de abertura da válvula de segurança que
protege o sistema. Essa pressão de teste normalmente é estabelecida pelo fabricante do forno, e
acha-se nos certificados e desenhos fornecidos pelo projetista.
Por ocasião dos testes, deve-se tomar particularmente cuidado com as sedes de assentamento
dos plugues, mandrilagens e soldas recentemente executadas. Raramente constata-se
vazamentos através do corpo dos cabeçotes, contudo é um ponto que deve ser inspecionado por
ocasião do teste.
Os teste são executados pela manutenção e assistidos pela operação e inspeção. Para aprovar
ou não quaisquer reparos, que sejam necessários executar no forno, estes deverão ser
recomendados pela inspeção com o conhecimento da operação.
Os vazamentos porventura existentes através da sede de assentamento dos plugues e pela
mandrilagem deverão ser sanados ou não, dependendo dos seguintes fatores:
• Temperatura e pressão de operação
• Tipo de carga
• Tamanho de vazamentos
Em alguns casos não se admite qualquer vazamento, pois vazamentos são fontes de incêndio
em potencial.
Qualquer vazamento através de juntas soldadas ou pelo corpo de cabeçote não é admitido, e
deverá ser sanado de acordo com uma técnica e padrões apropriados de engenharia de soldagem.
3.8.5 – MANUTENÇÃO DE FORNOS
Após uma campanha operacional, geralmente determinada pela engenharia de processo, a

unidade operacional é paralisada para os serviços de manutenção; são as chamadas Paradas de
Manutenção.
Neste período as empresas prestadoras de serviço são contratadas para realização da
manutenção nos equipamentos de processo.
obrigatório seguir as orientações contidas nos procedimentos de manutenção elaborados
pela supervisão e controle da qualidade.
O procedimento de manutenção é o documento técnico que define os parâmetros mínimos da

qualidade, durante a execução dos serviços de manutenção. O controle da qualidade (CQ), é o
órgão responsável pela distribuição e conscientização da utilização dos procedimentos de
manutenção, através da leitura, juntamente com os profissionais envolvidos nas atividades.
• Procedimento para Raqueteamento, Desraqueteamento e Confecção de Raquetes (P-342);
• Procedimento para Execução de Soldagem (P-333);
• Engaxetamento de Válvulas (I-717);
• Instrução para Trabalho com Parafusos (I-716);
• Instrução para Aferição de Máquinas de Solda (I-707);
• Procedimento para Remoção e Instal. De Válvula Bloqueio e de Segurança e Alívio de
Pressão (P-350);
• Procedimento para Montagem, Desmontagem e Adequação de Andaimes;
• Procedimento para Manutenção e Teste de Válvulas (P-359);
• Procedimento para Manutenção de Fornos (P-362).
Nota importante:

Todo e qualquer reparo no concreto refratário, referente aos serviços de remoção / instalação de
ancoragem, deverá ser executado conforme as recomendações das Normas Petrobrás a seguir
relacionadas:
• N-1617 – Aplicação de Concreto Refratário;
• N-1728 – Concreto Refratário;
• N-1910 – Projeto de Revestimento de Concreto Refratário.
Obs.: Sempre utilizar a última revisão da norma.
Temperatura de Número de Material da 2ª

Local Material da 1ª Camada Observação
Parede (ºC) Camadas Camada
única Isolante A ou B N/A
T \ 1000 Isolante B ou C ou Silicato
Zona de dupla Isolante A ou B
Cálcio ou Lã Cerâmica
Radiação
Isolante A ou B ou Silicato
1000 < T \ 1200 dupla Semi-Isolante
única Isolante A ou B N/A
Transição
T \ 1000 Isolante B ou C ou Silicato
Radiação dupla Isolante A ou B
2ª camada
Isolante A ou B ou Silicato
Convecção 1000 < T \ 1200 dupla Semi-Isolante mínima de 75
mm
Isolante A ou B ou Semi-
única N/A
Zona de Isolante
Convecção Isolante B ou C ou Silicato Isolante A ou B ou
dupla
Cálcio ou Lã Cerâmica Semi-Isolante
Isolante A ou B ou Semi-
Coifa única N/A
Isolante
Chaminé única Isolante A ou Semi-Isolante N/A
Para camada
Regular ou Semi-
Isolante A ou B ou C ou tripla: Silicato
Piso Dupla ou tripla Isolante ou Tijolo
Semi-Isolante Cálcio junto à
Denso
chapa do piso
Notas:
1. Para camadas compostas com isolante silicato de cálcio ou lã cerâmica usar a
ancoragem da Figura A-14.
2. Para camadas compostas somente com concretos usar a ancoragem das Figuras A-
14 ou A-15.
Na figura a seguir são indicados os locais descritos na tabela anterior.

Figura A-1 – Revestimento Refratário em Forno
Figura A-2 – Revestimento Refratário em sistema de pré-aquecimento de ar de forno
Local Material
Duto de gás quente Isolante A ou B ou Semi-Isolante
Duto de gás frio Isolante A ou B ou Semi-Isolante
Duto de ar quente Isolante A ou B

Figura A-14 – Instalação de Grampo “Y”
E = Espessura do revestimento (E= E1 + E2)
Paredes: A = 2E2 a 3E2 para E2 < 100;
A = 200 a 400 para E2 < 100.
Tetos A = 2E2, máximo 300

E1 = Espessura da camada interna
E2 = Espessura da camada externa.
Dimensões em milímetros

Figura A-15 – Instalação de Grampos “V” e “Y” em teto com revestimento em dupla
camada
E1 = Camada interna – Concreto isolante

E2 = Camada externa – Concreto denso, Semi-islonate ou Isolante
A = 2E2; máximo 300
Dimensões em milímetros

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO IV
MÁQUINAS E FERRAMENTAS
ÍNDICE
4 – Máquinas e ferramentas
4.1 – Esmerilhar com esmerilhadeira ................................................................................ 02

4.2 – Equipamento de soldagem oxiacetilênica ................................................................ 09
4.3 – Corte oxiacetilênico .................................................................................................. 33
4.4 – Martelo ...................................................................................................................... 41
4.5 – Instrumentos básicos ................................................................................................ 44
4.6 – Parafusos, porcas e arruelas .................................................................................... 53
4.7 – Chaves de aperto ...................................................................................................... 58

Outubro 2001.

MÓDULO IV
4 – MÁQUINAS E FERRAMENTAS
4.1 – ESMERILHAR COM ESMERILHADEIRA
A operação de esmerilhar com esmerilhadeira pneumática ou elétrica, tem a finalidade de

rebarbar, dar acabamento ou desbastar peças de um modo geral, por meio do disco de desbaste
que gira a alta velocidade.
4.1.1 – PROCESSO DE EXECUÇÃO
1 – Instale a esmerilhadeira.
OBS.:
Verifique se a esmerilhadeira está em condições de uso.
PRECAUÇÕES
• Disco de desbaste deve ser trocado se houver alguma irregularidade ou se estiver

muito pequeno.
• Se houver necessidade de troca do disco, faça-o com a esmerilhadeira desligada da
fonte de trabalho.
2 – Prenda a peça, se necessário.
OBS.:
• As peças pequenas e médias devem ser presas na morsa ou na mesa de trabalho por
meio de grampos.
• Peças grandes podem ser posicionadas sobre cavaletes.

3 – Ligue a esmerilhadeira e esmerilhe a peça.
OBS.:
• Mantenha a esmerilhadeira em posição adequada de modo a permitir bom rendimento

do trabalho.
• Para desbaste, mantenha um ângulo de aproximadamente 30º em relação à superfície a
ser desbastada.
• Para acabamento, mantenha um ângulo menor, aproximadamente 15º.
• A força imprimida no desbaste e no acabamento deve ser moderada para não

queimar o material.
• Quando a peça for grande e não for possível trabalhar na posição plana, esmerilhe
de topo.
PRECAUÇÕES:
• Use equipamento de proteção individual.

• Direcione as fagulhas sempre que possível para o chão ou para local livre.
4.1.2 – DISCOS DE CORTE E DESBASTE
A Norton oferece a mais avançada tecnologia para aender

às exugências do mercado mundial. Desta maneira, seus
produtos apresentam maior segurança e melhor desempenho
nas operações de corte e desbaste.
Os discos são fabricados com diferentes tipos de abrasivos:
Óxido de alumínio (A) – indicado para aplicações em
materiais ferrosos em geral;
Carbureto de Silício (37C) – indicado para aplicações em

materiais não-ferrosos e não-metálicos;
Óxido de Alumínio Zirconado (Norzon) – indicado para aplicações em materiais de alta
resistência à atração, como aço inoxidável, aço e suas ligas.
Em sua composição, são utilizadas ligas resinóides com ‘cargas ativas’. Estas durante a
operação, reagem com o material trabalhado, proporcionando vantagens como:
• Menores esforços e fadiga do operador;

• Menor esforço mecânico;
• Remoção mais rápida de material;
• Operação de corte ou desbaste com menor
geração de calor.
4.1.3 – DISCOS DE CORTE
São utilizados tanto me máquinas fixas do tipo “cut-off” como em portáteis tipo esmerilhadeira
angular.Proporcionam grande veocidade na execução de cortes. Os discos possuem telas de fibra
de vidro, responsáveis pela resistência do produto.
Principais aplicações: corte de tubos, ferro redondo, chapas, mármores, refratários, conreto,
materiais ferrosos e não-ferrosos em geral.
4.1.4 – DISCOS DE DESBASTE
Estes produtos operam em máquinas portáteis. Têm como característica remover grande
quantidade de material na unidade de tempo.
Assim como os discos de desbaste também são construídos com telas de fibra de vidro, que
garantem a resistência do produto durante a operação.

4.1.5 – SIGA SEMPRE AS INSTRUÇÕES ABAIXO
4.1.5.1 – SEGURANÇA
Os discos de corte de desbaste trabalham submetidos á ação de muitos esforços, como por
exemplo, diferentes pressões de trabalho, irregularidades nas áreas de contato, diferentes tipos de
materiais, diferentes ãngulos de peça, etc.
4.1.5.2 – MONTAGEM E UTILIZAÇÃO
A segurança no emprego dos discos depende de como são montados e manipulados.Siga

sempre estas recomendações:
• Verifique se a rotação do disco é compatível com a rotação da máquina;
• Inspecione os flanges;
• Não aperte excessivamente o disco;
• Não retire a capa de proteção da máquina.

4.1.5.3 – ARMAZENAMENTO
O armazenamento inadequado pode comprometer a qualidade do produto.Portanto, fazemos as

seguintes recomendações:
• Armazenamento em lugar seco e longe do calor excessivo;

• Mantenha o disco preferencialmente em sua própria embalagem.
A linha padronizada apresentada nas páginas seguintes atende às mais diversas operações de
corte de desbaste.
LINHA MAXI
Os discos da Linha Maxi cortam mais rápido, com menores níveis de queima e rebarbas,
proporcionando cortes mais macios.
LINHA CLIPPER
Discos em carbureto de silício, utilizados nos setores de fundição, forjaria, aciaria, siderurgia e,
principalmenten na construção civil.

LINHA SUPER
Os produtos da Linha Super proporcionam melhor ação de corte e maior durabilidade. Possuem
em sua composição elementos denominaods “cargas ativas”, que reagem a operação.

LINHA BNA 12/22
Discos extrafinos empregados em operações de corte em que

se necessita excelente nível de acabamento.Proporciona cortes
rápidos e com menor geração de calor e rebarbas.
LINHA MAXI
Discos especialmente desenvolvidos para proporcionar grande remoção de material,

principalmente em operações mais brandas em que não haja grande pressão de trabalho ou
esforço mecânico.
LINHA SUPER
Produtos para atender às mais severas exigências dos setores de fundição, caldeiraria,
montagen industriais e metalúrgico em geral. Os discos Super proporcionam maior durabilidade e
grande remoção de material.

LINHAS NORZON®
Proporcionam maior rendimento, menor desgaste do equipamento, ganhos de produtividade e

reduções no custo de operação.
4.2 – EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM OXIACETILÊNICA
A soldagem a gás pertence à família de soldagem por fusão e é difundida na mecãnica em

geral.
Nesse tipo de soldagem, um gás combustível (gás que se inflama) é misturado a um gás
comburente (gás que alimenta a combustão ou queima)e, pela queima da mistura , obtém-se uma
chama que, aplicada entre as partes a serem soldadas, promove a sua união.
A união poderá ser efetuada com ou sem adição de material, depemdemdo das necessidades.

Os gases combustíveis mais utilizados são o acetileno, o propano e o hidrogênio, e o gás
comburente é o oxigênio.
Dos três gases combustíveis citados, o acetileno é o mais utilizado, pois chega a atingir uma
temperatura de 3200ºC quando em combustão.
A soldagem a gás que emprega o acetileno como gás combustível recebe o nome particular de
soldagem oxiacetilênico.
Contudo, para soldar corretamente e com segurança o operador precisa conhecer muito bem o
equipamento de soldagem com o qual deverá trabalhar, seja qual for o processo de soldagem a ser
utilizado.
Assim considerando, estudemos o equipamento de soldagem oxiacetilênico.
Abaixo, mostramos o conjunto, pronto para ser operado.
Vejamos a seguir, com detalhes, cada componente do conjunto.
4.2.1 – CILINDRO
O cilindro é constituído pelas seguintes partes:

Base: parte que permite estabilidade ao cilindro em posição vertical.
Calota: parte superior do cilindro em forma de calota.
Capacete ou cúpula: peça destinada a proteger a válvula do cilindro, podendo ser fixa ou
removível.
Colarinho: peça ao gargalo e provida de rosca externa para atarraxamento do capacete.
Corpo: parte que delimita as dimensões do cilindro.
Fundo: parte que veda completamente o cilindro, oposto à calota.
Gargalo: parte espessa do cilindro, repuxada para fora, na direção do seu eixo, na qual existe
um furo roscado para atarraxamento da válvula.
Pé: suplemento opcional encaixado na parte inferior do corpo, cuja função é prover quando
necessário, estabilidade do cilindro na posição vertical.
Tanto o cilindro de oxigênio quanto o cilindro de acetileno são feitos em aço-carbono ou aço
especial, sendo que as paredes dos cilindros de oxigênio são mais espessas do que as paredes
dos cilindros de acetileno.
O cilindro de oxigênio é sempre fabricado sem costura e o de acetileno pode apresentar-se sem
ou com costura.
A tendência do mercado, por questões de segurança, é substituir os cilindros de acetileno com
costura pelos sem costura.
Segundo a ABNT-NB-46 os cilindros de oxigênio, para fins industriais, são pintados com a cor
preta e os cilindros de acetileno são pintados com a cor bordô.
Nas ilustrações abaixo você poderá comparar um cilindro de oxigênio, com um de
acetileno.Ambos estão com o capacete removido para uma melhor visualização das válvulas.
O acetileno é um gás que não pode ser comprimido a pressões elevadas como outros gases,
pois é um gás altamente explosivo.
Então, como explicar a existência de acetileno comprimido em cilindros? A resposta é dada pela
tecnologia.
Dentro dos cilindros que vão receber acetileno sob pressão, é colocada a seguinte mistura:
Areia + amianto + carvão + serragem + água. Obtém-se uma pasta.
O cilindro contendo a pasta é aquecido a 100ºC dentro de um forno apropriado e a água contida
na pasta é eliminada.
Pela eliminação da água a pasta transforma-se, dentro do cilindro, em uma massa porosa. Tal
massa porosa não forma cavidades e isto é importante, pois o acetileno a ser injetado no cilindro
poderia ocupar essas cavidades e exercer pressões indesejáveis.
A seguir, a massa porosa recebe a adição de acetona; um excelente solvente líquido do
acetileno (1 litro de acetona dissolve 300 litros de acetileno).
Injetando-se acetileno no cilindro, ele dissolve-se na acetona e fica retido nos poros da massa
sem perigo de explosão.
Com essa técnica, consegue-se encher os cilindros de acetileno com uma pressão de até 2,5
MPa (25bar).Depois de cheios e vedados e após esfriamento natural, a pressão interna dos
cilindros cai para a faixa de 1,8 MPa a 2,0 Pa.
É assim que se consegue armazenar, com segurança, acetileno em cilindros.tanto os cilindros
de oxigênio quanto os de acetileno são providos de válvulas que permitem a entrada e saída dos
gases. As válvulas são construídas em bronze ou latão forjado.
Se examinarmos a válvula do cilindro de oxigênio, notaremos que ela apresenta uma saída com
rosca externa na qual será acoplado um regulador de pressão apropriado.
A rosca externa da saída da válvula do cilindro de oxigênio apresenta os filetes à direita e um
diâmetro de 21,8 mm.
Investigando-se a válvula do cilindro de acetileno, notaremos que ela também apresenta uma
saída;porém com rosca interna, na qual será acoplado um regulador de pressão apropriado para
acetileno.A rosca interna citada apresenta os filetes à esquerda e um diâmetro de 22,5 mm.
A diferença nas roscas, seja em diâmetro como no sentido dos filetes, é uma segurança para o
operador, pois será praticamente impossível acoplar reguladores de pressão incompatíveis. No
caso de cilindros de oxigênio, a rosca é externa e não recebe um regulador de pressão apropriado
para acetileno, pois sua rosca de acoplagem é externa.O mesmo raciocínio é válido para um
cilindro de acetileno que não pode receber um regulador de pressão apropriado para oxigênio.
Nas válvulas dos cilindros de oxigênio e acetileno, há um dispositivo de segurança com a
finalidade de permitir o escape de gases, sempre que a pressão interna dos cilindros atingir um
dado valor.
Esse dispositivo de segurança funciona como uma verdadeira válvula de alívio.
Válvula do cilindro
De oxigênio
Via de regra, os gases fornecidos em cilindro não são utilizados à pressão em que se encontram
nos recipientes que os contém.
O oxigênio para soldagem, por exemplo, é fornecido no estado gasoso dentro dos cilindros
cheios de oxigênio,reina uma pressão de 15 MPa ou 150 bar. Nos cilindros de acetileno, como já
vimos, a pressão interna encontra-se na faixa de 1,8 MPa a 2,5 MPa, dependendo da temperatura
ambiente.
Pois bem, a pressão de trabalho para o oxigênio e acetileno, quando utilizados em soldagem
oxiacetilênico, deve situar-se nas seguintes faixas:
• Oxigênio: 0,1 MPa a 0,6 MPa (1 a 6 bar)

• Acetileno: 0,02 MPa a 0,1 MPa(0,2 a 1 bar)
4.2.2 – REGULADOR DE PRESSÃO
As pressões de trabalho são obtidas com os chamados reguladores de pressão.
São muitos os tipos e formas de reguladores de pressão, tanto para oxigênio quanto para
acetileno, além de outros gases;contudo, em seu sistema de funcionamento, os reguladores são
semelhantes, diferenciando-se somente em dimensões, formas e características, de acordo com:
• Gás, cuja pressão deverá ser regulada;
• A pressão,que deverá ser reduzida;
• A pressão,que deverá ser mantida na saída;
• O volume máximo a ser fornecido,mantendo a pressão constante;
• A aplicação (industrial ou medicinal).
Dependendo do gás cuja pressão vai ser reduzida, os reguladores diferem nas dimensões e
sistemas (roscas) de duas conexões de entrada e saída, como também diferem em algumas peças
de seu interior, etc.
Quanto à aplicação, os reguladores de pressão para uso industrial apresentam o acabamento
polido e possuem normalmente dois manômetros:um de alta pressão e o outro de baixa pressão.
Quanto à vazão, a série é grande, havendo reguladores capazes de suprir desde 8m³/h até
600m³/h com pressão de 0,3 MPa a 1,8 Mpa (3 a 18 bar).Cada um desses tipos, que variam de um
fabricante para outro, tem aplicações bem determinadas.
4.2.3 – FUNCIONAMENTO DE UM REGULADOR DE PRESSÃO
Abaixo mostramos, em corte, um tipo de regulador de pressão.
Vindo do cilindro, o gás em alta pressão penetra no regulador através do niple de entrada (1) até
a câmara de alta pressão (2).
Na câmara de alta pressão, observa-se um orifício (3) o qual pode ser obstruído pelo movimento
de subir e descer do cone da válvula (6).
O orifício (3) e o cone (6) podem dar uma maior ou menor passagem para o gás ou
simplesmente vedar a passagem.
Quando o regulador está fora de serviço, o parafuso de regulagem (4) está desapertado e a
mola de alta pressão (5) fecha a passagem do gás através do orifício (3) contra o qual pressiona o
cone (6).
O cone da válvula (6) oscila para baixo e para cima entre a mola de alta pressão (5) e a mola de
regulagem (7) da qual fica separado pelo diafragma (8).
A função do diafragma é separar o parafuso e a mola de controle e ajustagem da pressão de
saída (7) do mecanismo interno do regulador.
O diafragma é confeccionado em borracha sintética com lona; porém em alguns casos, ele é
metálico.
Pelo esquema da figura, percebe-se facilmente que a pressão na mola de regulagem (7) é
ajustada pelo parafuso (4). O espaço, acima do diafragma, é chamado câmara de baixa pressão.
Ao se conectar o regulador ao cilindro, pelo niple de entrada (1) e apertando a válvula do cilindro
pela porca (10) a passagem (3) estará fechada , pois o parafuso de regulagem (4) estará frouxo.
Quando se abre a válvula do cilindro o gás, em alta pressão penetra na câmara de alta pressão
(2).
Quando o parafuso de regulagem (4) é gradativamente apertado, o diafragma se arqueia para
cima, elevando o cone da válvula. Nessa ocasião, o gás penetra na câmara de baixa pressão do
regulador (9).
Na câmara de baixa pressão, a pressão do gás é tal que, atuando sobre o diafragma, regula a
ação da mola (5) contra a mola (7), tendendo a fechar o orifício (3) pela ação do cone (6).
Em conseqüência, como menos gás passará pelo orifício (3) e, considerando que está havendo
consumo (gás saindo pelo niple de saída 11), a pressão na câmara de baixa pressão (9) tende a
baixar , deixando de auxiliar a mola (5). Com isso, a mola (7) empurra o cone para cima,
aumentando a passagem pelo orifício (3).
O ciclo se repete, proporcionando um fluxo variável em frações de segundo, porém
praticamente constante para a finalidade a que se destina, num curto espaço de tempo.
A modificação de posições relativas entre (3) e (6) só ocorrerá pela modificação da demanda de
gás.
A perda de carga através do orifício (3) reduz a pressão de saída, que será tanto mais alta
quanto mais estiver apertado o parafuso de regulagem (4), e isso de um modo bastante
independente da pressão de entrada.
Conectado à câmara de alta pressão, há um manômetro de alta pressão (AP) que indica a
pressão do gás no interior do cilindro e conectado à câmara de baixa pressão há um manômetro de
baixa pressão (BP) que indica a pressão do gás para o trabalho.
Uma válvula de segurança (12) está conectada à câmara de baixa pressão de saída para o
exterior. A função dessa válvula (12) é evitar que altas pressões invadam a câmara de baixa
pressão o que acarretaria danos ao regulador e possíveis acidentes se, por um defeito o orifício (3)
não se vedar, mesmo com fluxo zero.
Portanto, o regulador de pressão tem por finalidade principal a redução da pressão e a
regulagem do fluxo de gás a um nível de pressão constante e ajustável ás necessidades.
4.2.4 – REGULADORES DE PRESSÃO SEM MANÔMETROS
Atualmente, pode-se encontrar no mercado reguladores de pressão sem manômetros.
Nesses reguladores o manômetro de alta pressão é substituído por um indicador de pressão

constituído de um pequeno visor confeccionado em plástico de alto impacto e de elevada
resistência.
Por sua vez, o manômetro de baixa pressão é substituído por uma escala graduada de fácil
leitura, colocada no corpo do regulador.
Os reguladores sem manômetros são indicados para todos para todos os usos e apresentam as
seguintes vantagens:
• Maior resistência a impactos e quedas;
• Inexistência de visores de vidro que possam causar estilhaços com riscos para o operador;
• Maior vida útil;
• Mínima manutenção.
4.2.5 – VÁLVULA CONTRA RETROCESSO DE CHAMA
Essa válvula é conectada entre o regulador de pressão e a mangueira por onde flui o gás.
Abaixo mostramos uma válvula contra retrocesso de chama.
Toda a válvula contra retrocesso ed chama deve apresentar as seguintes funções:

• Evitar o contrafluxo de gases;
• Extinguir o retrocesso de chama;
• Cortar o suprimento de gás após retrocesso.
4.2.6 – VÁLVULA UNIDIRECIONAL CONTRAFLUXO
A função dessa válvula é evitar a entrada de gás de um sistema para outro, em caso de defeito
no maçarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte.
A válvula de contrafluxo é instalada nas conexões de entrada dos maçaricos.
4.2.7 – MANGUEIRA
A mangueira tem a finalidade de transportar os gases em baixa pressão da válvula reguladora

para o maçarico.

A mangueira é feita de borracha natural ou sintética com reforço de nylon.
A mangueira para oxigênio apresenta-se nas cores verde ou preta e deve resistir a uma pressão
de 3,9 MPa o que descarta o uso de mangueira de plástico que explodiria com essa pressão.
As extremidades da mangueira para oxigênio apresentam uma porca com rosca direita de 9/16”.
A mangueira para acetileno apresenta-se na cor vermelha e deve resistir a uma pressão de 1,9
MPa. Suas extremidades de acoplagem apresentam uma porca co rosca esquerda de 9/16”.
4.2.8 – MAÇARICO
Finalmente, o conjunto de soldagem oxiacetilênico apresenta o maçarico que vai permitir a

mistura dos gases acetileno e oxigênio durante a operação, na proporção requerida pela chama.
Basicamente, um maçarico de soldagem oxiacetilênico é constituído pelos seguintes elementos:
corpo, câmara de mistura e bico.

O corpo do maçarico serve como punho que o operador segura para manejá-lo, dirigindo a
chama durante a soldagem.
No corpo, há dois tubos condutores. Um dos tubos conduz o acetileno e o outro conduz o
oxigênio.
A câmara de mistura ou misturador é o elemento que permite obter a mistura equivalente, em
volume, dos dois gases.
A mistura equivalente, em volume, dos dois gases, na maioria dos casos, é de poucos
centímetros cúbicos dentro do misturador o que a mantém dentro dos limites de segurança, posto
que é explosiva.
Finalmente, o bico de solda é um conduto metálico, com formato adequado, que apresenta um
orifício através do qual sai o fluxo da mistura que, sofrendo combustão, formará a chama de soldar.
Os bicos de solda variam em tamanho e apresentam o orifício com vários diâmetros para
atender às mais variadas exigências de soldagem.
Existem dois tipos de bicos usados em soldagem oxiacetilênico; os bicos intercambiáveis e os
bicos fixos.
Os bicos intercambiáveis são montados no misturador por meio de uma rosca e os bicos fixos
constituem uma só peça com o misturador.
Quanto aos maçaricos de soldagem oxiacetilênico há dois tipos:o de baixa pressão ou injetor e
o de média pressão ou misturador.
No maçarico de baixa pressão, o acetileno penetra na câmara de mistura a uma pressão
ligeiramente superior à pressão atmosférica sendo aí aspirado pelo oxigênio através de um injetor.

O oxigênio leva a quantidade necessária de acetileno, e ambos os gases, completamente
misturados, saem do maçarico com suficiente pressão, para que a combustão se produza de forma
perfeita.
O maçarico de baixa pressão pode, também, ser utilizado para efetuar soldagens a pressão
média.Normalmente, a câmara de mistura e o injetor são partes integrantes dos bicos utilizados
nos maçaricos de baixa pressão.
A seguir, damos uma tabela que mostra como selecionar o bico de soldar a ser utilizado no
maçarico de baixa pressão. Na escolha, influi a espessura do material a ser soldado.
Tabela 2: Como selecionar o bico de soldar no maçarico de baixa pressão
Espessura Número do Pressão do Pressão do Diâmetro do Consumo de

do material bico oxigênio em acetileno em bico em mm oxigênio em
em mm MPa MPa litros/hora
0,5 a 1 1 0,10 0,02 0,74 100
1 a 1,5 2 0,10 0,02 0,93 150
1,5 a 2 3 0,15 0,02 1,20 225
2a3 4 0,20 0,03 1,40 300
3a4 5 0,25 0,04 1,60 400
4a5 6 0,30 0,04 1,80 500
5a7 7 0,30 0,05 2,10 650
7 a 11 8 0,35 0,05 2,30 800
11 a 15 9 0,40 0,05 2,50 900
No maçarico de alta pressão, os gases entram na câmara de mistura aproximadamente a uma

mesma pressão.
Quando é necessário um volume diferente de gases, fato que condiciona a chama com maior ou
menor intensidade, basta trocar o bico.
No maçarico de alta pressão, o misturador é, geralmente, uma peça separável, na qual uma
grande variedade de bicos podem ser ajustados.

A tabela abaixo mostra como selecionar o bico de soldar, a ser utilizado no maçarico de alta
pressão, considerando a espessura do material a ser soldado.
Tabela 3: Como selecionar o bico de soldar o maçarico de alta pressão
Espessura do material Número do bico Pressão do oxigênio e Diâmetro do

em mm acetileno em MPa orifício do bico
em mm
0,5 a 1 1 0,04 0,74
1 a 1,5 2 0,04 0,93
1,5 a 2 3 0,04 1,20
2a3 4 0,04 1,40
3a4 5 0,05 1,60
4a5 6 0,05 1,80
5a7 7 0,05 2,10
7 a 11 8 0,06 2,30
11 a 15 9 0,06 2,50
Agora, para poder operar eficientemente com o maçarico oxiacetilênico, é necessário conhecer
os tipos de chama que ele pode produzir, bem como saber os efeitos de cada uma sobre materiais
a serem trabalhados.
São três os tipos de chama que um maçarico oxiacetilênico pode produzir:

• Chama neutra;
• Chama carburante ou redutora;
• Chama oxidante.
4.2.9 – TIPOS DE CHAMA
4.2.9.1 – CHAMA NEUTRA
A chama neutra ou normal é aquela que apresenta, em sua formação, volumes iguais de
oxigênio e acetileno, isto é, volumes na proporção 1:1. Tal proporção é obtida pela regulagem das
válvulas existentes no corpo do maçarico.
A chama neutra apresenta três regiões sobrepostas: uma interna, uma intermediária e uma
externa.
A região interna é invisível a olho nu e é formada por uma mistura de acetileno e oxigênio. Tal
mistura, nessa região, não sofre combustão, mas um aquecimento ao redor dos 400 ºC.
Envolvendo a região interna, encontra-se a região intermediária um cone ou um dardo invisível a
olho nu. Esse dardo apresenta uma cor azul claro brilhante.Nessa região ocorre uma combustão
incompleta do acetileno porque o oxigênio fornecido pelo maçarico é insuficiente para produzir a
combustão total.
Nessa combustão incompleta, forma-se monóxido de carbono (é um gás) e gás hidrogênio.
Tanto o monóxido de carbono quanto o gás hidrogênio são combustíveis e surgem pela
decomposição do acetileno. A temperatura na região do dardo chega aos 3100 ºC.
Finalmente temos a região externa envolvendo as anteriores. Essa região externa apresenta
uma cor azul celeste levemente avermelhada, pois nela ocorre a combustão completa do monóxido
de carbono e hidrogênio em presença do oxigênio do ar.
No uso da chama neutra, a prática recomenda que o dardo tenha um comprimento
compreendido entre 5 a 7 vezes o valor do diâmetro do orifício do bico a ser utilizado. Essa
recomendação, se obedecida, evitará o retrocesso da chama.
A chama neutra é a mais aconselhável para manter as propriedades do material, a ser
trabalhado, sem alterações. Assim, é com chama neutra que se trabalha ferro fundido, aços de
baixos teores de carbono, cobre, bronze, estanho, etc.
4.2.9.2 – CHAMA CARBURANTE OU REDUTORA
Quando variamos sensivelmente a proporção já determinada para a chama neutra, isto é, de 1

para 1, aumentando a proporção de acetileno na mistura, a nova chama resultante apresentará três
regiões com luminosidades diferentes e facilmente visíveis a olho nu, pois surge um segundo
penacho entre o dardo e o primeiro penacho, conforme mostra a ilustração.
Esse segundo penacho, de cor branca brilhante é fuliginoso, isto é, apresenta micropartículas
de carbono incandescentes; daí o nome da chama carburante ou redutora.
A chama carburante ou redutora normalmente é utilizada para a soldagem de ligas de alumínio
e magnésio, aços especiais e aços com médios e altos teores de carbono. É com essa chama que
se aplicam varetas de prata em certas soldagens.
O assunto varetas será estudado oportunamente.
No caso dos aços com médios e altos teores de carbono, seu aquecimento provoca uma
descarbonetação, isto é, eles tendem a perder carbono;porém, com chama carburante, tal
descarbonetação é compensada pelo carbono (fuligem) da própria chama carburante do maçarico.
4.2.9.3 – CHAMA OXIDANTE
Se diminuirmos a quantidade de acetileno da chama carburante,até obtermos novamente a

chama neutra e, a partir daí, aumentarmos a quantidade de oxigênio, obteremos um excesso do
oxigênio na mistura. O resultado será uma chama oxidante, de aparência semelhante à chama
neutra; porém, com um dardo menor e levemente achatado dos lados.

A cor desse pequeno dardo azul é violeta e a chama é oxidante, possuindo um som
característico, além da cor.
A chama oxidante praticamente é usada na soldagem de lata, pois o oxigênio em excesso forma
o óxido de zinco (o zinco entra na composição do latão, lembra-se?) que não se volatiliza
facilmente. Nos demais materiais, o óxido formado é prejudicial, pois se precipita nos contornos dos
grãos provocando a fragilidade da estrutura soldada.
Portanto, não se solda um aço ao carbono com a chama oxidante de um maçarico
oxiacetilênico. Os óxidos de ferro fragilizarão a estrutura.
4.2.10 – RESUMO
A regulagem da chama, seja ela neutra, oxidante ou carburante, exige verificar primeiramente
se a pressão dos gases está correta e se o bico do maçarico é o adequado ao trabalho.
Após essas providências, pode-se passar à obtenção das chamas, iniciando sempre como
neutra, pois é a partir desta que se obtém as outras.
Para obter a chama neutra, deve-se abrir as válvulas do maçarico que encontrem a vazão de
acetileno e oxigênio, girando-as um quarto de volta aproximadamente. Após isto, acende-se o
maçarico tendo o cuidado de apontar o bico para locais livres. A abertura da válvula, que regula a
saída de oxigênio, a um quarto de volta, evita que se forme fuligem na chama.
Uma vez aceso o maçarico, a chama obtida tem uma cor branca brilhante que precisa
desaparecer. Isto é conseguido abrindo-se lentamente a válvula de vazão do oxigênio. De fato,
conforme for aumentado o fornecimento de oxigênio, a cor branca brilhante da chama vai
diminuindo enquanto a cor azulada do penacho vai se destacando cada vez mais. Desaparecida a
cor branca, a chama será neutra.
Desejando-se uma chama carburante ou redutora a partir da chama neutra, bastará abrir-se
mais a válvula que regula a saída do acetileno. A cor branca reaparecerá gradativamente,
denunciando o excesso de acetileno na chama. A chama carburante ou redutora estará regulada
quando o penacho branco for o dobro do tamanho do cone brilhante.
Finalmente, a chama oxidante pode ser obtida a partir da chama neutra, bastando abrir-se mais
a válvula de saída de oxigênio. A chama oxidante assemelha-se á chama neutra, porém com cone
ou dardo interior muito pequeno, levemente achatado nos lados e com a ponta em ângulo agudo.
A chama oxidante é de cor azul-violeta.
4.2.11 – NORMAS DE SEGURANÇA
A soldagem pelo processo oxiacetilênico exige que o operador permaneça sempre atento para
evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte dos cilindros, na sua armazenagem,
uso, manuseio ou no próprio equipamento de soldagem oxiacetilênico.
Vejamos a seguir as principais normas de segurança a serem sempre observadas pelo
profissional consciente.
4.2.12 – TRANSPORTE
Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes, por isso eles possuem um peso
considerável e encerram uma pressão também considerável. Quando um cilindro cai, pode atingir
pessoas, causando-lhes sérios ferimentos. Se um cilindro cair de tal forma que a válvula quebre, a
parte solta pode ser expelida como um projétil semelhante a uma bala de canhão, e pode atingir
alguém em sua trajetória. O jato de gás, sob alta pressão, atingindo pessoas, pode feri-las
gravemente, ainda mais se atingir orifício do corpo como boca, ouvido, nariz, etc.
O transporte dos cilindros na superfície deve ser feito com carrinhos apropriados.
Ao transportar ou movimentar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de

segurança:
• Estar com as mãos limpas, livres de óleo ou graxa.
• Proteger os cilindros contra choques não os deixando cair ou sofrer impactos.
• Transportar os cilindros sempre com o capacete de proteção da válvula.
• Nunca elevar ou transportar cilindros por cabos de aço ou eletroímã.

• Não utilizar os cilindros como rolete ou suporte de apoio, mesmo que estejam vazios.
• Nos cilindros equipados com capacete solto (atarraxado no colarinho), tal capacete só deve
ser retirado na ocasião em que se vai utilizar o gás e nunca antes.
• Os cilindros equipados com capacete fixo devem permanecer nesse estado, ou seja,os
capacetes não devem ser removidos para a utilização do gás.
Tais capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser içados, se necessário.

• Manter os cilindros na posição vertical.
4.2.13 – ARMAZENAGEM
Ao armazenar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de segurança:

• Manter os cilindros em local ventilado, protegido de chuvas e raios solares. O local deve
ser seco e o piso e as paredes devem resistir ao fogo.
• Oxigênio e acetileno ou, de um modo geral, gases comburentes e combustíveis, não

podem ser armazenados no mesmo local. Deve haver uma parede divisória e resistente
entre eles.
• O piso deverá ser plano a fim de manter a estabilidade dos cilindros na vertical.
• Deve haver áreas separadas para cilindros cheios e vazios.
Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confusões e acidentes
• As áreas de armazenagem devem estar sinalizadas com avisos de proibição de fumar,

produção de faíscas ou chama aberta.
• Nas áreas de armazenagem não deve haver fios de alta tensão ou instalações elétricas
precárias.
• Certificar-se de que as válvulas dos cilindros estejam bem fechadas. Elas são
importantes e devem sempre ser observadas.
• Ler sempre as instruções que estão nos adesivos colocados na calota dos cilindros.
• Ter atenção para os símbolos de riscos que figuram no quadro central do adesivo. Ele é
um símbolo usado mundialmente pela norma ABNT NBR-7502.

4.2.14 – MANUSEIO E USO
Ao manusear ou usar cilícios, deve-se ter em mente as seguintes precauções de segurança:
• Nunca tentar transferir gases de um cilício para outro. Esta prática envolve grandes riscos
e inúmeros acidentes fatais têm ocorrido.
• Não provocar aumento de pressão do cilício por meio de calor ou chama.
• Não deixar, sobre o cilício, objetos que possam dificultar o rápido fechamento da válvula.
• Certificar-se de que vai usar o gás correto, consultando o código de cores.
Lembre-se: acetileno = cilindro bordô; oxigênio industrial= cilindro preto.
• Certificar-se de que o orifício de saída da válvula não haja sujeira. Em caso de dúvida
vagarosamente, só para dar um jato de limpeza, porém nunca se deve dirigi-lo para si ou
para outras pessoas. Trata-se de acetileno, deve-se dirigir o jato para áreas abertas onde
não haja chama ou faísca.
• Colocar o regulador correto, no caso de uso individual, ou a serpentina (flexível)
apropriada, no caso de centrais.
Indicar o atarraxamento da porca de conexão com a mão e, somente usar a chave para o aperto
final que deve ser o necessário para vedar. Abrir a válvula devagar, sem jamais deixar o rosto
frente aos manômetros.
• Verificar se não há vazamentos, usando solução de água e sabão.
• Quando o cilindro esgotar-se fechar a válvula para que seu interior não seja contaminado.
A seguir, faz-se a desconexão e coloca-se o capacete, no caso dos removíveis.
• Não usar martelo, tenaz ou chave que não seja apropriada para abrir válvulas de cilindros.
• Antes de manusear cilindros de oxigênio, cerificar-se de que não há graxa ou óleo nas
mãos e luvas.
• Manter as válvulas e conexão do cilindro de oxigênio isentas de graxa, óleo e
gorduras.Essas substâncias poderão provocar explosões em contato com o oxigênio
puro.
• Nunca usar oxigênio como ar comprimido para: limpar peças, limpar partidas de motores,
limpar tubulações, testar ferramentas pneumáticas, testar equipamentos de pressão, etc.
• Nunca usar oxigênio para limpar ou refrigerar o próprio corpo sofrerá ignição e graves
queimaduras serão conseqüência. Além disso o oxigênio ou qualquer outro gás, quando
dirigido para o próprio corpo, mesmo sobre pressão relativamente baixa, poderá lançar
partículas sólidas em velocidades elevadas. Tais partículas poderão penetrar no corpo
como projéteis.
• Não tentar válvulas de cilindro que apresentam vazamentos ou que estejam emperradas.
Qualquer irregularidade deverá ser sanada por um técnico especializado.
• Os cilindros com vazamentos devem ser afastados da presença de chamas e faíscas e
levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com etiquetas. As empresas
fornecedoras devem ser imediatamente notificados para posteriores providências.
• De modo algum, os cilindros de acetileno e oxigênio devem ser armazenados em locais
onde a temperatura possa elevar-se acima de 80°C.
4.2.15 – FOGO EM CILINDRO DE ACETILENO
Ao iniciar o fogo em cilindro de acetileno, deve-se tomar as seguintes medidas de segurança:

• Fechar a válvula do cilindro imediatamente. Se a temperatura estiver ao redor de 30 a
50°C, resfriar o cilindro com bastante água.
• Quando o fogo não se extinguir pelo fechamento da válvula, resfriar o cilindro,

posicionando-se em local protegido, como atrás de uma parede.
• Avise imediatamente a empresa fornecedora.
• Se ainda houver vaporização no cilindro, continuar com o resfriamento.
• Quando não se observa mais nenhuma vaporização, continuar resfriando o cilindro por
mais 15 minutos. A seguir, verificar a temperatura do cilindro com as mãos, pelo tato.
Nenhum cilindro deverá estar mais quente que uma faixa de temperatura entre 30 e 50°C.
• Colocar o cilindro em um local seguro, preferencialmente imerso em água por pelo menos
24 horas. Cilindros com temperaturas superiores a 36°C não devem ser removidos.
• Se o cilindro em chamas estiver próximo a outros cilindros de acetileno ou outros gases
comprimidos, estes também devem ser resfriados com água, se possível, removidos do
local.
• Não fumar e eliminar todas as fontes de ignição que possam estar presentes nas
proximidades.
• Usar luvas de asbesto para fechar a válvula em chamas.

4.2.16 – RESUMO
• Manter o local de trabalho limpo, antes de operar com o maçarico oxiacetilênico.
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho, antes de operar com o maçarico
oxiacetilênico.
• Manter uma boa ventilação no local de trabalho.
• Usar sempre o equipamento individual de segurança
• Usar a válvula contra retrocesso, tanto no regulador de pressão de oxigênio como de

acetileno, para impedir que o retorno da chama, refluxo de gases ou ondas de pressão
atinjam o regulador ou o cilindro.

• Manusear os cilindros de gás com cuidado. Eles não devem sofrer choques ou impactos
mecânicos.
• Nunca deixar a chama do maçarico aquecer o cilindro de oxigênio e acetileno.
• Fechar imediatamente as válvulas dos cilindros de gases em caso de acidentes.
• Verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e conexões. Vazamentos de

oxigênio podem pegar fogo passando –o para um material combustível como a roupa, por
exemplo. Lembre-se: oxigênio puro em presença de graxa, óleo ou gorduras é sinônimo de
explosão de incêndio.

• Nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido utilizados para líquidos
combustíveis antes de uma limpeza prévia do seu interior. Explosões desses recipientes
são mais comuns do que se imagina.
• Usar tenaz (espécie de alicate) para remover materiais metálicos aquecidos, de pequeno
porte, de um local para outro.
No caso de retrocesso de chama, proceda da seguinte maneira:
• Feche a válvula que regula a saída de oxigênio do maçarico.

• Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico.
• Esfrie o maçarico introduzindo-o em um recipiente com água.
• Retire o maçarico e abra a válvula de oxigênio para retirar a água que tenha penetrado no
maçarico.
4.2.17 – PREPARAR EQUIPAMENTO OXIACETILENO
Preparar equipamento oxiacetilênico é uma operação básica que o profissional deve dominar
para poder executar, com segurança, os trabalhos de soldagem oxiacetilênico.
Sendo uma operação básica, a preparação do equipamento oxiacetilênico é feita com
freqüência e envolve a aplicação dos conhecimentos sobre o funcionamento do próprio
equipamento o qual deverá estar em perfeitas condições de uso.
4.2.17.1 – PROCESSO DE EXECUÇÃO
A – Retire o capacete da válvula do cilindro.

Observação
Há cilindros com capacetes fixos. Nesses cilindros, os reguladores de pressão são acomodados
sem que haja necessidade de remoção dos capacetes.
Precauções
• Ao manipular os cilindros, tenha as mãos limpas de substâncias gordurosas, tais como óleo,
graxa, vaselina, etc.
• Os cilindros devem ficar na posição vertical para não sofrerem quedas.
B – Limpe as válvulas
Observação
Para retirar possíveis impurezas (poeiras, partículas metálicas,etc.) abra a válvula do cilindro
dando um quarto de volta no registro e feche-o imediatamente.

Precauções
• Ao abrir a válvula do cilindro permaneça sempre do lado oposto à saída do gás. A saída do
gás deverá ser dirigida sempre para espaços livres.
• Antes de abrir a válvula do cilindro de acetileno, certifique-se de que não há nenhuma fonte
de calor próxima a ele.
C – Monte os reguladores de pressão nos cilindros, observando a posição da válvula de

segurança.
Observações
• O regulador de pressão deve ser montado de modo que a abertura de escape da válvula de
segurança esteja dirigida para espaços livres.
• Verifique se a ajuda de vedação está em bom estado.
• Inicie o atarraxamento da porca de conexão com a mão e somente use chave adequada
para o aperto final.
• Os manômetros devem ficar de tal forma que o operador possa ler a pressão dos gases
com facilidade.
D – Conecte a válvula contra retrocesso da chama no regulador.

E – Afrouxe o parafuso que regula a pressão de trabalho dos gases.
F – Conecte uma das extremidades de casa mangueira ao respectivo regulador.
Observações
• A mangueira que conduz o acetileno é de cor vermelha e tem sua porca com rosca
esquerda.
• A mangueira que conduz o oxigênio é de cor verde ou preta e tem sua porca com rosca
direita.
G – Conecte as mangueiras no corpo do maçarico.
H – Monte o bico no corpo do maçarico, na posição de trabalho.
Observação
• Verifique se o furo do bico está limpo.

• Selecione o bico de acordo com o trabalho a ser realizado.

I – Abra lentamente as válvulas dos cilindros de oxigênio e acetileno.
Observação
• Verifique se as válvulas do maçarico estão fechadas.

• As válvulas dos cilindros devem ser abertas (1/2 volta).
• A chave na válvula do cilindro não deve ser removida, mesmo depois da montagem do
equipamento.
Precauções
• Abra a válvula do cilindro vagarosamente, sem jamais deixar o rosto frente ao manômetro.
• Verifique se há vazamento de gás por meio do teste com água e sabão.
J – Regule a pressão de trabalho.
Observação
Regule a pressão de trabalho, segundo a tabela dos bicos.
K – Acenda e regue a chama do maçarico.
Observação
Para acender o maçarico use acendedor apropriado.
Precauções
• Quando acender o maçarico, aponte o bico para um local livre, a fim de evitar acidentes.
Nunca aponte para si ou para outras pessoas.
• Use equipamento de proteção.

L – Apague a chama do maçarico.
Observação
Apague a chama do maçarico fechando lentamente a válvula que regula a saída do acetileno e,
em seguida, feche a válvula que controla a saída de oxigênio.
Precauções
Feche primeiro a válvula do corpo do maçarico que controla a saída de acetileno toda vez que
apagar a chama.
M – Feche as válvulas dos cilindros.
N – Abra as válvulas do maçarico para permitir a saída dos gases que se encontram
confinados nas mangueiras e em seguida feche as válvulas.
O – Afrouxe o parafuso que regula a pressão dos gases.
4.3 – CORTE OXIACETILÊNICO
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente em
contato como oxigênio puro, ou atingirem a temperatura de queima – aproximadamente 1200°C.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à temperatura de
queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-se a válvula
de oxigênio puro. O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande
oxidação e queima do aço.(Fig.4.1). A combustão se processa rapidamente, porém apenas na
região em que inicia o jato de oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez
e é eliminado pelo jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na
peça.
Fig. 4.1 Corte acetilênico manual
4.3.1 – BICOS DE CORTE
Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais se
processa o aquecimento, e uma saída central para o oxigênio, com a qual de processa o corte.Para
o aquecimento, deve ser usada a chama neutra.
As figuras 4.2 e 4.3 apresentam alguns tipos de bicos de corte.
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até espessura de 100mm.
Os maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até 300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de até 2000
mm de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da espessura da chapa a
ser cortada.
4.3.2 – DADOS OPERACIONAIS
A tabela 4.1, que se refere à série 1502- W Martins, apresenta um exemplo de utilização de
bicos de corte, com os parâmetros de operação convém lembrar que cada equipamento traz dados
operacionais do fabricante, os quais fornecem as condições de trabalho.

Espessura de Bico *Pressão dos gases Velocidade Consumo dos gases**
corte (mm) (Nº) (Kg/cm²) linear de corte (m³/h)
(cm/min) c-205
3,2 2 1,5-1,4 0,35 92 0,95 0,25
6,4 3 1,75-2,18 0,42 76 1,25 0,28
9,5 1,50-2,10 0,35 64 1,70 0,30
12,7 2,18-2,60 51 2,00 0,33
15,9 4 2,80-3,21 0,42 46 2,32 0,36
19,1 1,60-2,15 0,35 41 2,74 0,39
25,4 6 2,20-2,62 0,42 35,7 3,41 0,46
38,1 3,30-4,15 0,49 33,2 4,71 0,51
50,8 8 2,40-2,80 0,35 28,1 5,50 0,56
76,2 3,00-3,50 25,4 6,50 0,64
100 4,55-5,30 0,42 23,0 8,80 0,70
125 4,20-4,55 0,49 20,0 11,4 0,86
150 10 4,90-5,30 0,56 17,8 13,00 1,00
200 4,95-5,40 0,63 12,7 17,90 1,14
250 5,90-6,60 0,84 10,0 20,40 1,28
300 12 5,60-6,30 0,77 8,0 24,00 1,40
4.3.3 – TIPOS DE MAÇARICO PARA CORTE MANUAL.
Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se ´restam a variados tipos de
trabalhos.
As figuras 4.4 a 4.10 apresentam alguns deles.
Tipos:
• Maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento;
• Maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura;
• Maçarico para corte de cabeça com rebites ;
• Maçarico de corte de barras perfiladas, com ponta posicionadora de altura ;
• Maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento;
• Maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com ponta posicionadora ;
• Maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de regulagem e com roldanas para
deslocamento ;
4.3.4 – QUALIDADE DO CORTE
A superfície de corte deve apresentar um bom acabamento, o que significa que deve obedecer
às seguintes características:
• Pequena defasagem;
• Superfície regular de corte;
• Fácil despreendimento da escória;
• Aresta superior de corte levemente arredondada.
4.3.5 – CLASSIFICAÇÃO DOS CORTES
Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves, médios ou
pesados.
• Leve, para chapa até 1”;
• Médios, para chapa até 5”;
• Pesados, para chapas com mais de 5”;
4.3.6 – TIPOS DE CORTE
Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem ser:

• Corte reto;
• Corte em chanfro;
• corte em chanfro e nariz;
• Corte com duplo chanfro;
• Corte com duplo chanfro e nariz;
MÁQUINAS DE CORTE
O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento de valor

incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado, a chama representa vantagens de acabamento superior, grande
aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo que o de processo manual.
Quanto ao tipo, podem ser portáteis, como apresenta a figura, ou estacionários.
As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as copiadoras
pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos comandados por fotocélula,
trabalhando em escala 1:1 do desenho a ser copiado.
Através de variadoras , pode-se ter velocidade de cortes na faixa de 100 a 1000 mm/minutos.
CHANFRO SIMPLES
Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical, aparando a
borda da chapa; o segundo com ângulo de indicação que se deseja executar o corte. O maçarico
que executa o corte do ângulo deve ter uma chama de preaquecimento mais intensa porque, em
função da inclinação, ocorre perda e rendimento que deve ser compensada (Fig. 4.18).
CHANFRO DUPLO
Para execução deste chanfro, utilizam-se três maçaricos: o primeiro cortando verticalmente; o
segundo fazendo o corte de fundo e o terceiro executando o corte de topo (fig. 4.19) .
A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente para separar os jatos de
oxigênio e de corte (Figs. 4.20 e 4.21).
No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será formado um filme de óxido
solidificado pelo calor dos dois primeiros, podendo o corte, portanto, ficar mais atrasado.
Para o início do segundo e do terceiro corte, não é necessário parar a máquina. Em chapas finas (
até ³/4”), a distância será de 10 e 12mm. Quando a chapa for de espessura maior, a distância entre
o maçarico será menor.
Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da zona aquecida pelo primeiro,
pode-se posicionar os dois no mesmo alinhamento (perpendicular à direção do corte), dando porém
mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com que o jato do oxigênio passe por trás do jato do
primeiro (fig. 4.22).
Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área e beneficiam o terceiro, que
pode indicar o corte sem que a máquina seja parada (fig. 4.23).

4.3.7 – DEFEITOS TÍPICOS EM CORTE A GÁS
Um corte a gás bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no esquadro
com as faces da chapa ou peça.
Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em seguida.
4.3.7.1 – DEFEITOS NAS ARESTAS
Canto superior arredondado
Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico; distância do bico excessiva ou
insuficiente; bico grande demais para o corte; ou ainda, pressão excessiva do oxigênio ou acetileno
(Fig 4.24).
Canto inferior arredondado
Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio (fig. 4.25).
Indentação do canto inferior
Pode ser provocado por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio (fig. 4.26).
Mordedura no canto superior com escória
Pode ocorrer quando a chama está forte demais (fig. 4.27).

4.3.7.2 – DEFEITOS NA FACE DO CORTE NO SENTIDO VERTICAL
Processo no canto superior
Pode ocorrer quando se utilizam o bico sujo ou pressão excessiva de oxigênio (fig. 4.28).
Rasgo convergente
Normalmente ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de oxigênio são
excessivas (fig. 4.29).
Rasgo divergente
Normalmente ocorre quando se utiliza excesso de oxigênio (Fig 4.30).
Concavidade
A concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno, obstruído ou danificado também
por oxigênio insuficiente (fig. 4.31).
Ondulação
Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio insuficiente (fig. 4.32).
Desvio angular
Através do posicionamento incorreto do bico ou jato de oxigênio desviado por rebarbas ou

sujeiras (fig. 4.33).

4.3.7.3 – DEFEITOS NA FACE DE CORTE NO SENTIDO LONGITUDINAL
Ondulação recurvada para trás no fundo
Ocorre devido à velocidade excessiva, bico muito pequeno ou oxigênio insuficiente (fig. 4.34).
Ondulação recurvada para frente no centro
Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela rebarba ou bico inclinado para
frente (fig. 4.35).
Ondulação em S
Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico (fig. 4.36).
Ondulação desuniforme
Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou, ainda, existência de
incrustações na chapa (fig. 4.37).
Profundidade excessiva
Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou chapa muito forte.É algo comum se
o material é um aço-liga (fig. 4.38).
Profundidade desuniforme
Ocorre por variações na velocidade de condução do maçarico (fig. 4.39).

Indentações ocasionais
Ocorre quando há crepitações da chama, ferrugem ou sujeira na chapa (fig. 4.40).
Indentações contínuas
Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente no bico, chama muito fraca, sujeira ou
ferrugem na chapa (fig. 4.41).
Indentações na parte inferior
Ocorrem por deformação da chapa devido a sujeira ou bico danificado (fig. 4.42).
4.3.7.4 – CORTE INCOMPLETO
Corte perdido
Ocorre se a distância à chapa é excessiva ;por bico sujo, gasto ou com rebarbas;por chapa suja
ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapas com alto teor de carbono ou com separações
internas.

4.3.7.5 – DEFEITOS POR ESCÓRIA
Escorrimento
Normalmente ocorre quando se utilizam chama fraca ou oxigênio insuficiente (fig. 4.44).
Crosta adesiva
Este caso é possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é de aço-liga (fig. 4.45).
4.3.7.6 – DEFEITOS POR TRINCAS
As trincas podem ocorrer na face de corte, tanto na região superior, como inferior da chapa (fig.
4.46).
Ocorrem com mais freqüência nos aços de alto teor de carbono, de altas ligas ou temperados,
devido à insuficiência do pré-aquecimento ou ainda motivadas por um resfriamento rápido demais.

4.4 – MARTELO
O martelo e a marreta são ferramentas manuais de impacto de uso freqüente nas oficinas, veja
alguns tipos:
E servem para produzir choques, cuja energia se aplica:
• A uma ferramenta de corte, fazendo-a atacar o material.
Exemplo:
• As peças em montagem ou desmontagem.
Exemplos: eixos, chavetas, pinos, cunhas.

• Para obter deformações permanentes.
Exemplos: trabalhos de forja, rebitamento, dobramento;
4.4.1 – CARACTERÍSTICAS NOMENCLATURA
• Face de choque (também chamada pancada) ligeiramente abalada.

• A bola (semi-esférica) e a pena são usadas para trabalhos de rebitagem e de forja.
• As faces de choque, são tratadas termicamente, para terem dureza aumentada e para
resistirem aos choques.
• O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe, pois age como
amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
• A seção oval do cabo possibilita maior firmeza na empunhada.
4.4.2 – CONDIÇÕES DE UM BOM ACABAMENTO
• A madeira deve ser de boa qualidade, flexível, sem defeitos;

• Ajuste forçado do extremo do cabo no olhal do martelo.
• Uso da cunha para aperto efetivo.
• Diâmetro do cabo está relacionado com seu peso:
• De 1.0 a 2.0 quilos aproximadamente 300 milímetros;
• De 3.0 a 5.0 quilos ..............................600 a 700 milímetros;
• De 6.0 a 11.0 .......................................800 a 900 milímetros.

4.4.3 – MODO DE USAR O MARTELO OU MARRETA
• A precisão do golpe é essencial. Não se deve empregar muita força afim de evitar rápida
fadiga.
• A energia do golpe é bem aproveitada quando se segura o martelo pela extremidade do
cabo, observando a medida D, consegue-se grande eficiência com pouco esforço.
• No golpe, trabalha sobretudo o punho de quem martela. O antebraço auxilia apenas o
impulso. A amplitude do movimento do martelo é cerca de um quarto de círculo, ou seja
90º.
4.5 – INSTRUMENTOS BÁSICOS
4.5.1 – NÍVEL
É um instrumento que serve para verificar a horizontalidade de um plano. Consiste em uma

régua de madeira, às vezes revestida de metal, com cerca de 1 ³/8 “ x 12 “, na qual está fixado um
tubo de vidro ligeiramente curvado, próprio para nível, com uma quantidade de álcool que permite
formação de uma bolha em seu interior. O vidro fica horizontalmente fixo na régua de madeira de
tal modo que, quando a régua está perfeitamente horizontal, a bolha de ar pára no centro do vidro,
tendo para servirem de referência duas linhas marcadas nele.
A figura mostra um nível de régua de madeira muito usada na construção civil pelos pedreiros,
carpinteiros e instaladores eletricistas.
Muitos níveis têm também um ou dois vidros fixos perpendicularmente ao comprimento da

régua. Esses são chamados “vidros de prumo” e servem para verificar se uma parede ou uma viga
está no prumo ou perpendicular à linha horizontal.
Os níveis são também feitos com corpos de aço. Variam muito de forma e de comprimento, e
são muito usados na mecânica, quando das montagens ou fixações de máquinas em suas bases e
outros trabalhos, por serem de maior precisão que os de madeira.
Observe a seguir os tipos de níveis de aço utilizados:

4.5.1.1 – TIPOS DE NÍVEIS
Com relação ao uso específico, encontram-se níveis de bolha aplicável em 3 campos distintos.
Níveis simples: são utilizados em serviços gerais e tem como característica apenas 2 traços no
tubo onde a bolha deve ficar centrada. É um nível tipo passa-não-passa. Incluem-se nesse tipo os
níveis utilizados em caldeiraria.
Níveis de precisão: são utilizados para nivelar as máquinas de precisão, ou na medição de

planeza. Dada a sua aplicação, devem ter a inscrição da sensibilidade em seu corpo.
Níveis de precisão quadrangular: são utilizados para o nivelamento de máquinas de precião

com referência ao plano horizontal ou vertical. Também nesses níveis deve haver a inscrição de
sua sensibilidade.

4.5.1.2 – EXECUÇÃO DE MEDIÇÃO
Utilizando o nível de bolha com sensibilidade de 0,05 mm/m, vamos procurar entender como
ficaria a leitura de um desnível de ampola graduada.

A sensibilidade de 0,05mm/m quer dizer que quando a bolha de ar se desloca uma divisão,
existe uma inclinação de 0,05mm em 1 metro.
Considerando-se a figura anterior e um nível de sensibilidade de 0,05 mm/m, o declive com a

seguinte marcação do nível seria:
4.5.1.3 – CALIBRAÇÃO DO NÍVEL
A aferição do nível deve ser feita em uma base plana, marcando-se os extremos do nível nessa
base. Mudando-se a posição do nível em 180º, a bolha deverá manter a mesma posição.

4.5.1.4 – CORREÇÃO DOS DESVIOS DE NÍVEL
Quando os níveis são dotados de parafusos ou outros dispositivos de ajuste, deve-se proceder
ao ajuste da bolha seguindo-se o mesmo processo de verificação descrito anteriormente. Caso o
nível por corrigir não possua dispositivos de ajuste, deve ser rejeitado.
4.5.1.5 – USO DE NÍVEL COM MANGUEIRA DE ÁGUA
Método prático para se verificar se os pontos se encontram na mesma cota, porém há limitações
na aplicação. Para distância entre pontos maiores que 10 metros, haverá erros inerentes ao
método; neste caso, devemos utilizar nível óptico.
O método consta de mangueira transparente de polietileno, com diâmetro interno maior que 10
milímetros, parede semi-rígida, e água, preferencialmente em corante.
REGRAS DE MANUSEIO
Para a leitura dos meniscos, deve-se garantir que:
• as extremidades estejam desobstruídas;

• a pressão ambiente nas extremidades seja a mesma;
• a mangueira não esteja obstruída ou com vazamento;

A leitura dos meniscos será na sua cota inferior.
APLICAÇÃO
Para a verificação do desvio de cotas, é necessário que uma das extremidades esteja ajustada
no primeiro ponto; na outra extremidade, lê-se a diferença de cotas do menisco com o segundo
ponto.
4.5.2 – TRENA
É uma fita métrica de pano ou de aço, acomodada dentro de uma caixa de aço, plástico ou
couro.
Existem trenas para medidas de grandes extensões e são, geralmente, de 20 a 50 metros.
A ilustrada é, geralmente, fabricada com 2m.
Além de se empregar a trena em todos os casos em que se usa o metro articulado, oferece ela,
ainda, a vantagem de poder medir superfícies curvas permitindo ser virada ou torcida de maneira
que se adapte a quase todos os contornos.

Observe diferentes tipos de trena, com capacidade de medição de até 100 m.
Trena para a medição de profundidade de tanques de armazenamento de líquidos:
A trena apresenta na extremidade uma pequena chapa metálica dobrada em ângulo de 90º.
Esta chapa é chamada de encosto de referência zero absoluto e pode servir como encosto interno
ou externo. O encosto zero absoluto apresenta uma pequena folga que corresponde a espessura
do material de que é feito, permitindo, assim, uma medida de precisão.

Tabela 6: equivalência entre polegadas e decimais de polegadas com milímetros
Polegadas Decimais de Milímetros Polegadas Decimais de Milímetros
polegadas polegadas
1/64 0.015625 0.397 33/64 0.515625 13.097
1/32 0.03125 0.794 17/32 0.53125 13.494
6/64 0.046875 1.191 35/64 0.546875 13.891
1/16 0.625 1.588 9/16 0.5625 14.287
5/64 0.078125 1.985 37/64 0.578125 14.684
3/32 0.09375 2.381 19/32 0.59375 15.081
7/64 0.109375 2.778 39/64 0.609375 15.478
1/8 0.125 3.175 5/8 0.625 15.875
9/64 0.140625 3.572 41/64 0.640625 16.272
5/32 0.15625 3.969 21/32 0.65625 16.669
11/64 0.171875 4.366 43/64 0.671875 17.065
3/16 0.1875 4.762 11/18 0.6875 17.462
13/64 0.203125 5.159 45/64 0.703125 17.859
7/32 0.21875 5.556 23/32 0.71875 18.256
15/64 0.234375 5.953 47/64 0.734375 18.653
1/4 0.25 6.350 3/4 .75 19.050
17/64 0.265625 6.747 49/64 0.765625 19.447
9/32 0.28125 7.144 25/32 0.78125 19.843
19/64 0.296875 7.541 51/64 0.796875 20.240
5/16 0.3125 7.937 13/16 0.8125 20.637
21/64 0.328125 8.334 53/64 0.828125 21.034
11/32 0.34375 8.731 27/32 0.84375 21.430
23/64 0.359375 9.128 55/64 0.859375 21.827
3/8 0.375 9.525 7/8 0.875 22.225
25/64 0.390625 9.922 57/64 0.890625 22.621
13/32 0.40625 10.319 29/32 0.90625 23.018
27/64 0.421875 10.716 59/64 0.921875 23.415
7/16 0.4375 11.113 15/16 0.9375 23.812
29/64 0.453125 11.510 61/64 0.956125 24.209
15/32 0.46875 11.906 31/32 0.96875 24.606
31/64 0.484375 12.303 63/64 0.984375 25.003
½ 0.5 12.700 1 1 25.400
4.5.3 - ESQUADRO
É um instrumento de precisão, em forma de ângulo reto, fabricado de aço carbono, retificado ou

raqueteado e, às vezes, temperado.
É usado para verificação de superfícies em ângulo de 90º.

Existem esquadros de várias formas e tamanhos.
4.5.3.1 – QUANTO Á FORMA
• Esquadro simples ou de uma só peça.
• esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar.
• esquadro de base de lâmina biselada, utilizado para se obter melhor precisão, em virtude da
pequena superfície de contato.
4.5.3.2 – QUANTO AO TAMANHO

• Os tamanhos são dados pelos comprimentos da lâmina e da base, que estão numa relação
de 1 para ¾, aproximadamente.
• Exemplo: esquadro de 150x100mm.
4.5.3.3 – CONDIÇÕES DE USO E CONSERVAÇÃO
• Deve estar isento de golpes, rebarbas, bem limpo e no ângulo correto.

• No final do trabalho, o esquadro de precisão deve ser limpo, lubrificado e guardado em
lugar onde não haja atrito com outras ferramentas.
4.6 – PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS
São peças empregadas na união de outras peças(figs. 1, 2 e 3).
4.6.1 – PARAFUSO
É formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça, que pode ter várias formas.
Tipos de parafusos:
Os principais tipos de parafusos são:
• Parafuso de cabeça sextavada, com porca,

• Parafuso de cabeça quadrada, com porca;
• Parafuso de cabeça cilíndrica, de fenda;
• Parafuso de cabeça redonda, de fenda;
• Parafuso de cabeça oval, de fenda;
• Parafuso tipo “Allen”;
• Parafuso de cabeça cilíndrica abaulada.
Emprego
Os parafusos servem para unir peças, atarraxadas às porcas (fig.4), ou unir peças, atarraxadas
à peça roscada (fêmea)(fig.5).

Tipos de parafusos e especificações
As figs. 6 a 10 apresentam a forma e as especificações próprias para a construção de alguns

tipos de parafuso
Há, ainda, os seguintes parafusos:

4.6.2 – PORCAS
São peças de forma prismática ou cilíndrica, com um furo roscado, por onde são atarraxadas ao
parafuso.
Emprego
Dar aperto nas uniões de peças.

Servir para regulagem, em alguns casos.
Tipos de porcas
Os principais tipos de porcas são:
4.6.3 – ARRUELAS
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, por onde passa o corpo de
parafusos ou eixos.

Tipos de arruelas:
As arruelas são classificadas em:
Emprego
Proteger a superfície das peças;

Evitar deformação nas superfícies de contato;
Evitar, de acordo com sua forma, que a porca afrouxe;
Suprimir folgas axiais na montagem das peças.
A tabela a seguir apresenta dimensões desses elementos de união de peças, nos seus valores
mais comuns.
Dimensões de parafusos, porcas e arruelas

Dimensões de parafusos, porcas e arruelas
WHITWORTH (NORMAL) MÉTRICA (NORMAL)
Parafuso e porca Arruela Parafuso e porca Arruela

d (Ø d (Ø
E e a b D h f E e a b D h f
externo) externo)
3/32” 5 5,8 2,2 2,5 6 0,3 2,5 2 4,5 5,2 1,5 2 6 0,3 3
1/8” 6 6,9 2,5 3 8 0,5 3,5 3 6 6,9 2,5 3 8 0,5 4
5/32” 8 9,2 2,8 3,2 10 0,5 4,5 4 8 9,2 3,5 4 10 0,5 5
3/16” 9 10,4 4 5 12 0,8 5 5 9 10,4 4 5 12 0,8 6
¼” 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7 6 11 12,7 5 6,5 14 1,5 7
5/16” 14 16,2 6 8 18 2 8,5 7 11 12,7 5 6,5 14 1,5 8
3/8” 17 19,6 7 10 22 2,5 10 8 14 16,2 6 8 18 2 9
7/16” 19 21,9 8 11 24 3 11,5 9 17 19,6 6 8 18 2 10
½” 22 25,4 9 13 28 3 13 10 17 19,6 7 10 22 2,5 11
5/8” 27 31,2 12 16 34 3 17 11 19 21,9 7 10 24 2,5 12
¾” 32 36,9 14 19 40 4 20 12 22 25,4 9 13 28 3 13
7/8” 36 41,6 16 23 45 4 23 14 22 25,4 10 13 28 3 15
1” 41 47,1 18 26 52 5 26 16 27 31,2 12 46 34 3 17
1 1/8” 46 53,1 21 19 58 5 30 18 32 36,9 14 19 40 4 19
1 1/4” 50 57,7 23 32 62 5 33 20 32 36,9 14 19 40 4 21
1 3/8” 55 63,5 25 35 68 6 36 22 36 41,6 16 23 45 4 23
1 1/2” 60 69,3 27 38 75 6 40 24 36 41,6 16 23 45 4 25
1 5/8” 65 75 30 42 80 7 43 27 41 47,3 18 26 52 5 28
1 ¾” 70 80,8 32 45 85 7 46 30 46 53,1 21 29 58 5 31
1 7/8! 75 86,5 34 48 92 8 49 33 50 57,7 23 32 62 5 34
2” 80 92,4 36 50 98 8 52 36 55 63,5 25 35 68 6 37
2 ¼” 85 98 40 54 105 9 58 39 30 69,3 27 38 75 6 40
2 ½” 95 110 45 60 120 10 65 42 65 75 30 42 80 7 43
2 ¾” 105 121 48 65 135 11 72 45 70 80,8 32 45 85 7 46
3” 110 127 50 68 145 12 78 48 75 86,5 34 48 92 8 49

4.7 – CHAVES DO APERTO
As chaves de aperto são ferramentas construídas em aço especial forjado e temperado.

Essas ferramentas, de uso manual, são utilizadas para apertar e desapertar porcas e parafusos
de perfil quadrado, retangular e sextavado que não podem ser apertados e desapertados com
chaves de fenda.
As chaves de aperto mais usuais em caldeiraria são as seguintes: chave de boca fixa, chaves
de boca regulável, chaves estrela, chaves de boca combinada, chaves Allen e chaves grifo.
4.7.1 – CHAVES DE BOCA FIXA
São encontradas no comércio apresentando uma ou duas bocas.
As chaves com duas bocas podem apresentar as bocas paralelas ao eixo da haste ou podem
formar um ângulo entre a boca e o eixo.
A angulosidade da boca em relação ao eixo da haste permite aumenta a utilização de chaves de

boca fixa em locais que oferecem dificuldades para apertar e desapertar parafusos e porcas neles
instalados.
Por exemplo, é possível trabalhar uma porca que admite um giro de 30° usando uma chave de
boca fixa com ângulo de 15º. Para tanto, basta inverter a posição da face da chave com ângulo de
15° a cada giro.

As chaves de boca fixa com duas bocas são as mais empregadas na prática. No comércio elas
são encontradas nas dimensões que vão de 600 x 7mm até 46mm x 50mm. Em polegadas elas
vão de ¼” x 5/16” até 1 13/16” x 2”.
Essas dimensões referem-se ao tamanho de abertura das bocas.
Tais dimensões aparecem gravadas na haste das chaves.
4.7.2 – CHAVES DE BOCA REGULÁVEL
Essas chaves também são conhecidas pelo nome de chaves inglesas. São utilizadas em
trabalhos domésticos e em serviços específicos.
No mercado, as chaves de boca regulável são encontradas nos seguintes comprimentos: de

150mm a 600 mm. A capacidade de abertura varia de 19 mm a 62 mm. Em polegadas o
comprimento varia de 6” a 24” e a capacidade de abertura de ¾” a 2 7/16”.
Em serviço de mecânica, essas chaves são preferidas, pois há preferência por outras que
oferecem outros quesitos mais vantajosos.
4.7.3 – CHAVES ESTRELA
Essas chaves apresentam o mesmo campo de aplicação das chaves de boca fixa, porém
ajustam-se melhor ao redor de porcas.
Além disso, as chaves estrela proporcionam um aperto mais regular e oferecem mais segurança
para o operador.
Entre os diversos modelos existentes citamos os seguintes:

No comércio, as chaves estrela apresentam os encaixes estrelados nas seguintes dimensões:
de 6 mm x 7 mm a 75 mm x 80 mm. Em polegadas os encaixes estrelados vão de ¼” x 5/6” até 3” x
3 1/8”.
4.7.4 – CHAVES DE BOCA COMBINADAS
Essas chaves são extremamente versáteis, pois enquanto uma de suas extremidades apresenta
uma boca fixa a outra extremidade apresenta um encaixe estrelado. Tanto a boca fixa quanto o
encaixe estrelado apresentam as mesmas dimensões para uma mesma chave.
As chaves de boca combinada permitem apertar e desapertar porcas e parafusos em locais de
fácil e difícil acesso.
No mercado, as chaves de boca combinada apresentam as seguintes dimensões: de 6 mm a 50

mm. Em polegadas as dimensões vão de ¼” até 2”. Todas as dimensões referem-se à boca fixa e
ao encaixe estrelado.
4.7.5 – CHAVES ALLEN
Também conhecidas como chaves hexagonais, as chaves Allen são utilizadas para apertar e
desapertar parafusos com sextavado interno.
No mercado, as chaves Allen apresentam as seguintes dimensões: 1,5 mm a 24 mm. Em
polegadas as medidas vão de 1/16” a 1”. Todas essas medidas são tomadas em relação a duas
faces paralelas da secção sextavada da chave.
4.7.6 – CHAVES DE GRIFO
Essas chaves também são denominadas chaves para tubos e são muito utilizadas em
instalações hidráulicas.
No mercado, as chaves de grifo são encontradas nos seguintes comprimentos: de 200mm a
1500mm. Em polegadas, os comprimentos vão de 8” a 60 “.

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO V
TABELAS DE TUBULAÇÃO E CALDEIRARIA
ÍNDICE
Conversão de unidades ................................................................................................................. 2

Triângulos, figuras e sólidos geométricos ...................................................................................... 4
Limites máximos de temperatura de emprego para diversos materiais ......................................... 7
Dimensões e pesos de flanges ....................................................................................................... 8
Tipos de faces dos flanges de aço ................................................................................................ 14
Parafusos e estojos para flanges .................................................................................................. 14
Juntas para flanges de aço ........................................................................................................... 16
Dimensões e pesos de conexões ................................................................................................. 17
Raquetes e figura oito ................................................................................................................... 25
Dimensões e pesos de válvulas ................................................................................................... 26
Dimensões e pesos de chapas ..................................................................................................... 35
Dimensões e pesos de perfis laminados ...................................................................................... 37
APOSTILAS PETROBRÁS.
TELLES, Pedro Carlos da Silva; BARROS, Darcy G. de Paula. Tabelas e Gráficos para
Projetos de Tubulações. 6ª ed. Rio de Janeiro: Interciência, 2003.

CONVERSÃO DE UNIDADES
Conversão de frações de polegadas para milímetros
Fração Fração Fração Fração

mm mm mm mm
pol. pol. pol. pol.
1/64 0,397 17/64 6,747 33/64 13,097 49/64 19,447
1/32 0,794 9/32 7,144 17/32 13,494 25/32 19,844
3/64 1,191 19/64 7,541 35/64 13,981 51/64 20,241
1/16 1,588 5/16 7,938 9/16 14,288 13/16 20,638
5/64 1,984 21/64 8,334 37/64 14,684 53/64 21,034
3/32 2,381 11/32 8,731 19/32 15,081 27/32 21,431
7/64 2,778 23/64 9,128 39/64 15,478 55/64 21,828
1/8 3,175 3/8 9,525 5/8 15,875 7/8 22,225
9/64 3,572 25/64 9,922 41/64 16,272 57/64 22,622
5/32 3,969 13/62 10,319 21/32 16,669 29/32 23,019
11/64 4,366 27/64 10,716 43/64 17,066 59/64 23,416
3/16 4,763 7/16 11,113 11/16 17,463 15/16 23,813
13/64 5,159 29/64 11,509 45/64 17,859 61/64 24,209
7/32 5,556 15/32 11,906 23/32 18,256 31/32 24,606
15/64 5,953 31/64 12,303 47/64 18,653 63/64 25,003
1/4 6,350 1/2 12,700 3/4 19,050 1 25,400
Decimais Equivalentes às Frações de Polegadas
1/64 0,015625 17/64 0,265625 33/64 0,515625 49/64 0,765625

1/32 0,031250 9/32 0,281250 17/32 0,531250 25/32 0,781250
3/64 0,046875 19/64 0,296875 35/64 0,546875 51/64 0,796875
1/16 0,062500 5/16 0,312500 9/16 0,562500 13/16 0,812500
5/64 0,078125 21/64 0,328125 37/64 0,578125 53/64 0,828125

3/32 0,093750 11/32 0,343750 19/32 0,593750 27/32 0,843750
7/64 0,109375 23/64 0,359375 39/64 0,609375 55/64 0,859375
1/8 0,125000 3/8 0,375000 5/8 0,625000 7/8 0,875000
9/64 0,140625 25/64 0,390625 41/64 0,640625 57/64 0,890625

5/32 0,156250 13/32 0,406250 21/32 0,656250 29/32 0,906250
11/64 0,171875 27/64 0,421875 43/64 0,671875 59/64 0,921875
3/16 0,187500 7/16 0,437500 11/16 0,687500 15/16 0,937500
13/64 0,203125 29/64 0,453125 45/64 0,703125 61/64 0,953125

7/32 0,218750 15/32 0,468750 23/32 0,718750 31/32 0,968750
16/64 0,234375 31/64 0,484375 47/64 0,734375 63/64 0,984375
1/4 0,250000 1/2 0,500000 3/4 0,750000 1 1,000000

Conversão de Fração de Polegada para Decimais de um Pé
1/64 0,0013021 17/64 0,022135 33/64 0,042969 49/64 0,063802

1/32 0,0026041 9/32 0,023437 17/32 0,044271 25/32 0,065104
3/64 0,0039052 19/64 0,024739 35/64 0,045573 51/64 0,066406
1/16 0,0052083 5/16 0,026042 9/16 0,046875 13/16 0,067708
5/64 0,0065104 21/64 0,027344 37/64 0,048177 53/64 0,069010
3/32 0,0078124 11/32 0,028646 19/32 0,049479 27/32 0,070312
7/64 0,0091146 23/64 0,029948 39/64 0,050781 55/64 0,071614
1/8 0,0104160 3/8 0,031250 5/8 0,052083 7/8 0,072917
9/64 0,0117190 25/64 0,032552 41/64 0,053385 57/64 0,074219
5/32 0,0130210 13/32 0,033854 21/32 0,054687 29/32 0,075521
11/64 0,0143290 27/64 0,035158 43/64 0,055989 59/64 0,076823
3/16 0,0156250 7/16 0,036458 11/16 0,057292 15/16 0,078125
13/64 0,0169270 29/64 0,037760 45/64 0,058594 61/64 0,079427
7/32 0,0182290 15/32 0,039062 23/32 0,059896 31/32 0,080729
15/64 0,0195310 31/64 0,040364 47/64 0,061198 63/64 0,082031
1/4 0,0208330 1/2 0,041666 3/4 0,062500 1 0,083333
FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES
Multiplique por para obter Multiplique por para obter Multiplique por para obter
bar 1,0197 kg/cm² KPa 0,010197 kg/cm² m/s 3,281 pés/s

barril 158,98 litros Kpa 0,145 lb/pol² m³/h 4,4028 GPM
barril 0,159 m³ Ksi(10³ lb/pol²) 3,895 Mpa m³/h 0,277 l/s
BTU 0,252 kcal Ksi 70,31 kg/cm² milha (terr.) 1,609 km
-3
BTU/h pé² °F 4,882 kcal/h m² °C Ksi 0,7031 kg/mm² mm² 1,55x10 pol²
cm 0,3937 pol litro 0,2642 galões Newton(N) 0,10197 kg
cm/s 1,968 pés/min litro 0,035315 pé³ Newton(N) 0,2248 lb
cm² 0,1550 pol² l/min 0,2642 GPM pé 0,3048 m
-2
cm³ 6,102x10 pol³ l/s 2,1189 pé³/min pé² 929,03 cm²
4 -2 4
cm 2,4025x10 pol l/s 15,851 GPM pé² 0,09290 m²
g/cm³ 0,03613 lb/pol³ l/s 3,6 m³/hora pé² 144 pol²
galões 3,785 litros lb 0,45359 kg pé³ 7,48052 galões
galões 0,1337 pés³ lb 4,4469 N pé³ 28,316 litros
GPM 227,12 l/hora lb/pé 1,488 kg/m pé³ 0,02832 m³
GPM 0,06309 l/s lb/pol²(psi) 0,07031 kg/cm² pé³ 1728 pol³
GPM 0,2271 m³/hora lb/pol²(psi) 0,7031 m de água pé/min 0,5080 cm/s
-5
GPM 6,31x10 m³/s lb/pol²(psi ) 0,0007031 kg/mm² pé/s 18,228 m/min
Grau(Ângulo) 0,01745 radiano lb/pol²(psi) 6,895 kPa pé/s 0,3048 m/s
Kcal 3,968 BTU lb/pol³ 27,68 g/cm³ pé³/min 0,4720 l/s
Kcal/h m² °C 0,2048 BTU/h pé² °F m 3,2808 pés pé²/s 448,83 GPM
Kg 2,2046 lb m² 10,764 pés² pol 2,54 cm
Kg 9,80665 N m³ 264,17 galões pol² 6,4516 cm²
-3
Kg/cm² 14,223 lb/pol² (psi) m³ 35,314 pés³ pol² 6,944x10 pé²
kg/cm² 0,98066 bar m³ 6,289 barris pol³ 16,387 cm³
-4
kg/cm² 98,066 kPa m/min 0,05468 pés/s pol³ 5,787 x10 pé³
4 4
kg/cm² 0,098066 Mpa MPa 0,10197 kg/mm² pol 41,628 cm
kg/m 0,6720 lb/pé MPa 10,197 Kg/cm² psi (veja lb/pol²)
kg/mm² 9,807 MPa MPa 0,145 ksi Radiano 57,296 graus

LIMITES MÁXIMOS DE TEMPERATURA DE EMPREGO PARA DIVERSOS MATERIAIS
Temperatura Máxima em °C
Material
Polietileno tipos I e II 50
Acetato de celulose 62
Cloreto de Polivinil (PVC) Tipo II 60
Polietileno tipo III 65
Cloreto de Polivinil (PVC) tipo I 65
Cloreto de vinilidina (Saran) 65
Borracha natural 70
Acrinolitrile-butadieno-estireno(ABS) tipo I 75
Acrinolitrine-butadieno-estireno (ABS) tipo II 80
Poliéster 110
Borracha dura (Bruna N) 110
Polipropileno 120
Fenólico com amianto (Haveg 31) 130
Epóxi 150
Alumínio 150
Grafite impregnado 170
Cobre 200
Latões 200
Ferro fundido cinzento 200
Bronzes 200 a 370
Vidro borosilicato 230
PTFE(Teflon) 255
Cobre-níquel 90-10 315
Cobre-níquel 70-30 370
Titânio 400
Metal monel 480
Níquel 1040
Incodel, incoloy 1095
Nota:
1. os valores mostrados ba tabela são os limites máximos recomendados de temperatura de
operação para serviços contínuos não corrosivos. Esses valores estão baseados,
principalmente, na perda da resistência mecânica dos materiais em temperaturas elevadas.
Para serviços corrosivos, esses limites deverão, geralmente ser mais baixos.
2. Para limites de temperatura referentes ao aço-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, veja

tabelas 27.

FLANGES DE AÇO FORJADO
Dimensões de acordo com a Norma ANSI/ASME B.16.5 (continuação)
Classe Diâmetro Dimensões (mm) Furos
de nominal
A B C D E F G H Quantid. Diâmetro
pressão (pol.)
4 255 35,0 157 200 51 89 51 8 26
400#(PN 6 320 41,5 216 270 57 103 57 12 26
68) 8 380 48,0 270 330 68 118 68 12 30
(para 10 445 54,0 334 387,5 73 124 102 16 33
diâmetros 12 520 57,5 381 451 79 136 108 16 36
menores 14 585 60,5 413 514,5 84 149 117 20 36
usar a 16 650 63,5 470 571,5 94 152 127 20 39
classe 18 710 67 533 628,5 98 165 137 24 39
600#) 20 775 70 584 686 102 168 146 24 42
24 915 76,5 692 813 114 175 159 24 48
½ 95 14,5 35 66,5 22 52 10 22 4 16
¾ 120 16 43 82,5 25 57 11 25 4 20
1 125 17,5 51 89 27 62 13 27 4 20
1¼ 135 1 63 98,5 29 67 14 29 4 20
1½ 155 22,5 73 114,5 32 70 16 32 4 22
2 165 25,5 92 127 37 73 17 37 8 20
2½ 190 29 105 149 41 79 41 8 22
19
3 210 32 127 168,5 46 83 46 8 22
21
600# 4 275 38,5 157 218 54 102 54 8 26
(PN 100) 6 356 48 218 292 67 117 67 12 30
8 420 55,5 270 349 76 133 76 12 33
10 510 63,5 324 432 86 152 111 16 36
12 560 66,5 381 489 92 158 117 20 36
14 605 70 413 527 94 165 127 20 39
16 685 76,5 470 603 106 178 140 20 42
18 745 83 533 654 117 184 152 20 445
20 815 89 584 724 127 190 165 24 45
24 940 102 692 838 140 203 184 24 52
3 240 38,5 127 190,5 54 102 54 8 26
4 295 44,5 157 235 70 114 70 8 32
900#
6 380 56 216 317,5 86 140 86 12 32
(PN 150)
8 470 63,5 270 393,5 102 162 112 12 39
(para
10 545 70 324 470 108 184 127 16 39
diámetros
12 610 79,5 381 533,5 117 200 143 20 39
menores
usar a 14 640 86 413 599 130 213 156 20 42
classe 16 705 89 470 616 133 216 165 20 45
1500#) 18 785 102 533 686 152 229 191 20 52
20 855 108 584 749,5 159 248 210 20 54
24 1040 140 692 901,5 203 292 287 20 68
½ 120 22,5 35 82,5 32 60 10 32 4 22
¾ 130 25,5 43 89 35 70 11 35 4 22
1 150 29 51 101,5 41 73 13 41 4 26
1¼ 160 29 63 111 41 73 14 41 4 26
1½ 180 32 73 124 44 83 16 44 4 30
2 215 38,5 92 165 57 102 17 57 8 26
2½ 245 41,5 105 190,5 64 105 64 8 30
3 270 48 127 203 73 118 19 73 8 33
1500# 4 310 54 157 241,5 90 124 90 8 36
(PN 250) 6 395 83 216 317,5 119 171 119 12 39
8 465 92 270 393,5 143 213 143 12 45
10 585 108 324 482,5 159 254 178 12 52
12 675 124 381 571,5 283 219 16 56
14 750 133,5 413 635 181 298 241 16 60
16 825 146,5 470 705 311 260 16 68
18 915 162 533 774,5 327 276 16 76
20 985 178 584 832 356 292 16 80
24 1170 203,5 692 990,5 406 330 16 94
½ 135 30,5 35 89 40 73 40 4 22
¾ 140 32 43 95 43 79 43 4 22
1 160 35 51 108 48 89 48 4 26
1¼ 185 38,5 63 130 52 95 52 4 30
1½ 205 44,5 73 146 60 111 60 4 33
2 235 51 92 171,5 70 127 70 8 30
250#
2½ 270 57,5 105 197 79 143 79 8 33
(PN420)
3 305 67 127 228,5 92 168 92 8 36
4 355 76,5 157 273 108 190 108 8 42
6 485 108 216 368,5 152 273 152 8 56
8 550 127 270 438 178 318 178 12 56
10 675 165,5 324 539,5 229 419 229 12 68
12 760 184,5 381 619 254 464 254 12 76
CONEXÕES DE AÇO PARA SOLDA TOPO (CONTINUAÇÃO)
Dimensões dos Tês de redução e das cruzetas de redução
Diâmetro Dimensões Diâmetro Dimensões Diâmetro Dimensões Diâmetro Dimensões
nominal(pol.) (mm) nominal(pol.) (mm) nominal(pol.) (mm) nominal(pol.) (mm)
Tronco ramal L M Tronco ramal L M Tronco ramal L M Tronco ramal L M
1½ 1 57,1 57,1 4 2 104,8 88,9 14 6 279,4 238,1 20 8 381 32308
1½ 57,1 57,1 2½ 104,8 95,2 8 279,4 247,6 10 381 333,4
3 104,8 98,4 10 279,4 257,3 12 381 346
2 1 63,5 50,8 6 2½ 142,9 120,6 12 279,4 269,9 14 381 355,6
1¼ 63,5 57,1 3 142,9 123,8 16 381 355,6
1½ 63,5 60,3 4 142,9 130,2 18 381 368,3
2½ 1 76,2 57,1 8 4 177,8 155,8 16 6 304,8 264 24 10 431,8 384,2
1¼ 76,2 63,5 6 177,8 168,3 8 304,8 263 12 431,8 396,9
1½ 76,2 66,7 10 304,8 282,6 14 431,8 406,4
2 76,2 59,8 12 304,8 295,3 16 431,8 406,4
14 304,8 304,8 18 431,8 419,1
3 1¼ 85,7 69,8 10 4 215,9 184,1 18 8 342,9 298,5 20 431,8 431,8
1½ 85,7 73 6 215,9 193,7 10 342,9 308
2 85,7 76,2 8 215,9 203,2 12 342,9 320,7
2½ 85,7 82,5 14 342,9 330,7
4 1½ 104,8 85,7 12 6 254 219,1 16 342,9 330,7
8 254 226,6
10 254 241,3
Peso das conexões de espessura “Standard” – Std (Kg)

Diâmetro Diâmetro Curva 90° Curva 90° Curva 90° Curva 45° Rdução Te normal Te de Cruzeta Tampão
nominal nominal raio longo redução raio curto raio longo concêntrica redução
maior(pol.) menor(pol.) ou
excêntrica
1 - 0,18 0,11 0,11 0,18 0,34 0,09
1¼ - 0,27 0,18 0,16 0,23 0,59 0,68 0,14
1½ 1e¼ 0,41 0,32 0,25 0,20 0,32 0,90 0,99 1,04 0,16
2 1a½ 0,72 0,54 0,45 0,36 0,38 1,59 1,68 1,72 0,27
2½ 1a2 1,45 1,09 0,95 0,72 0,63 2,72 2,72 2,90 0,40
3 1a1½ 2,27 1,45 1,36 1,13 0,77 3,17 2,86 3,72 0,68
2e2½ 1,81 0,91 3,04
4 1½e2 4,08 2,68 2,81 2,04 1,36 5,44 5,04 6,30 1,13
2½e3 3,40 1,50 5,26
6 2 11,19 8,16 5,53 3,17 15,4 14,1 16,8 2,95
2½ 3,26 14,5
3 7,44 3,63 14,7
4 8,35 3,76 15,2
8 3 22,7 15,4 11,3 4,99 24,9 22,7 27,2 5,44

4 14,7 5,22 23,6
6 17,8 5,99 24,5
10 3 39,9 26,3 19,9 8,16 38,5 35,8 43,5 9,07
4 9,07 36,3
6 27,7 9,75 37,6
8 32,3 9,98 38,1
12 4 56,7 36,3 28,1 13,4 54,4 47,6 63 13,6
6 68,4 14,1 51,7
8 43,8 14,5 53,1
10 50,6 15,4 54
14 6 72,6 47,6 36,3 26,3 74,8 68,5 80,7 16,3
8 26,8 70,3
10 26,9 71,6
12 27,2 72,6
16 8 93,4 59,9 46,7 31,1 88,4 81,6 98 18,1
10 31,5 83,4
12 31,7 86,6
14 32,2 88,0
18 12 118 75,7 59 37,6 112,5 104,3 126,1 24,5
14 38,1 107,3
16 38,5 109,3
20 14 145 95,2 72,6 55,3 155 152,4 162,4 34
16 56,2 153,3
18 56,7 154,2
24 16 207 135,2 104,3 65,8 239,5 234 248,6 43,5
18 67,1 235,4
20 68 236,8

CONEXÕES DE AÇO PARA SOLDA DE TOPO (continuação)
Pesos das conexões de espessura “Extra forte” XS (kg)
Diâmetro Diâmetro Curva Curva Curva Curva Redução Te Te de Cruzeta tampão

nominal Nominal 90° 90° 90° 45° concêntrica normal redução
maior(pol.) menor Raio redução Raio Raio ou
(pol.) longo curto longo excêntrica
1 - 0,23 0,14 0,20 0,40 0,14
1¼ - 0,41 0,23 0,23 0,72 0,82 0,18
1½ 1 e 1 ¼ 0,52 0,34 0,29 0,34 1,02 1,13 1,27 0,27
2 1e1½ 1 0,82 0,68 0,54 0,54 1,81 1,90 2 0,34
2½ 1a2 1,81 1,47 1,27 0,97 0,91 3,17 3,22 3,36 0,45
3 1 a 1 ½ 2,95 1,95 1,93 1,59 1,13 3,85 3,40 4,67 0,79
2a2½ 2,5 1,25 3,72
4 1 ½ e 2 6,12 3,72 3,85 3,04 1,93 7,12 6,94 8,07 1,36
2½e3 4,72 2,04 7,03
6 2 15,9 10,4 7,94 4,31 18,1 15,9 19,7 4,08
2½ 4,53 16,3
3 10,9 4,76 16,8
4 12,2 5,22 17,3
8 3 32,2 21,5 16,3 7,26 34 31,7 35,9 7,26
4 21,9 7,71 32,5
6 27 8,48 33,6
10 3 48,5 31,7 24,5 10,4 47,6 48,3 55,8 11,3
4 11,6 47,2
6 39 13,4 49
8 45,9 13,6 49,4
12 4 72,6 47,2 36,3 17,2 72,6 70,3 79 16,3
6 52,6 18,1 74,8
8 61,1 19 79,4
10 67,6 19,7 83,5
14 6 93 63,5 46,3 35,4 106,9 98,9 115,2 20,4
8 35,6 102
10 36 105,7
12 36,3 107,5
16 8 125,2 79 62,6 40,1 127 117,9 131,5 24,5
10 40,4 120,6
12 40,8 122,5
14 41,3 124,7
18 12 154,2 99,4 77,1 51,2 150,6 139,2 159,6 32,6
14 51,7 142,9
16 52,3 145,6
20 14 190,5 124,7 95,3 76,2 217,8 214,1 225,8 39
16 76,6 215,4
18 77,1 216,4
24 16 272,1 177,8 136,1 86,2 276,7 271,2 290,3 59
18 88,4 272,6
20 90,7 274

Pesos das conexões de espessura “Duplo extra forte” XXS (kg)
Diâmetro Diâmetro Curva Curva Redução Te Te de tampão Notas:

nominal Nominal 90° 45° concêntrica normal redução
maior(pol.) menor Raio Raio ou 1. Para as curvas de 90°
(pol.) longo longo excêntrica de raio longo e raio
1 - 0,27 0,16 0,23 0,45 0,51 0,18 curto, curvas de 45°,
tês normais, cruzeta e
1¼ - 0,45 0,23 0,29 0,90 0,90 0,23 tampões, entre na
1½ 1 e 1 ¼ 0,82 0,45 0,41 1,36 1,25 0,27 tabela apenas com o
2 1 a 1 ½ 1,47 0,73 0,73 2,27 2,49 0,56 diâmetro nominal
2½ 1a2 2,31 1,18 1,13 3,63 3,17 0,79 maior(diâmetro único).
3 1 a 1 ½ 3,8 1,95 1,45 4,54 4,17 1,31 2. os pesos das curvas
2e2½ 1,63 4,31 de 180° podem ser
4 1 ½ e 2 8,2 4,1 2,4 11,3 9,3 2,67 obtidos como o dobro
2½ e3 2,9 9,5 dos pesos das curvas
de 90° de mesmo
6 2 26 13 6,6 28,1 25,4 6,8 diâmetro de
2½ 6,8 25,8 espessura.
3 7,0 26,3
4 7,5 27,2
8 3 54 27 9,5 49,9 45,3 14
4 10,6 46,2
6 14 48,9
10 3 118 59 21,7 118 81,6 26
4 22,7 90,7
6 24,5 109
8 26 113
12 4 204 102 36,3 218 140 43
6 37,3 145
8 39,4 158
10 43,5 165
Diâmetros mínimos do lado menor das curvas e das reduções concêntricas e excêntricas
Curvas de redução(raio longo) Reduções concêntricas e excêntricas
Diâmetro do lado Diâmetro mínimo do Diâmetro do lado Diâmetro mínimo do
maior (pol.) lado menor (pol.) maior (pol.) lado menor (pol.)
2 1 1 ½
2½ 1¼ 1¼ ½
3 1½ 1½ ½
4 2 2 ¾
6 3 2½ 1
8 4 3 1¼
10 6 4 1½
12 6 6 2½
14 8 8 4
16 10 10 4
18 10 12 6
20 10 14 6
24 12 16 8
18 10
20 15
24 16

UNIÕES DE AÇO FORJADO
Extremidades rosqueadas ou para solda de encaixa- dimensões em milímetros
Classe de pressão 2000# (rosqueado) Classe de pressão 3000# (rosqueado)

- -
Diâmetro nominal
Classe de pressão 3000# (solda de Classe de pressão 6000# (solda de
(pol.)
encaixe) encaixe)
A B A b
¼ 44 48 52 48
3/8 51 48 54 55
½ 54 55 73 71
¾ 59 65 86 79
1 63 76 92 95
1¼ 71 86 98 108
1½ 79 84 106 121
2 89 116 117 133

VALVULAS DE MACHO DE AÇO FUNDIDO
Dimensões de acordo com as normas API 6D e P-EB- 141 III
A : válvulas de modelo regular: distância de face a face (flanges de face a face com ressalto) ou distância de extremo a
extremo(extremidades para solda de topo).
B : válvulas de modelo regular: distância de face a face (flanges para junta de anel).
C:válvulas de modelo “venturi”: distância de face face(flanges de face com ressalto).
D:válvulas de modelo “venturi”: distância de extremo a extremo (extremidades para solda de topo).
E: válvulas de modelo “venturi”: distância de face a face(flanges para juntas de anel).
F: válvulas de “passagem circular” : distância de face a face(flanges de face com ressalto)
G: válvulas de “passagem circular”: distância de extremo a extremo (extremidades para solda de topo).
H: válvulas de “passagem circular”:distância de face a face(flanges para juntas de anel).
J: Válvulas de modelo curto: distância de face a face (flanges de face com ressalto) ou distância de extremo a extremo
(extremidades para solda de topo).
K: válvulas de modelo curto: distância de face a face(flanges para junta de anel).
Notas: 1. para materiais e pressões admissíveis. Veja gráfico 39.

2. as dimesões A, B, C, E, F, H, J, K incluem as alturas dos ressaltos dos flanges (veja tabela 58, Nota 3)
3. para as dimensões dos flanges veja tabelas 38.
Classe Diâmetro Dimensões (mm)

de nominal Modelo regular Modelo venturi Modelo passagem circular Modelo curto
pressão (pol.)
A B C D E F G H J K
150# 1½ 222 235 165 178
2 267 279 178 191
2½ 298 311 191 203
3 343 356 203 216

4 432 445 229 241
6 394 406 533 546 267 279
8 457 470 635 348 292 305

10 533 546 533 546 787 800 330 343
12 610 622 610 622 914 927 356 368
14 686 699
16 762 775
18 864 876
20 914 927
24 1067 1080
300# 1½ 241 241 254 191 203
2 283 283 299 216 231
2½ 330 330 346 241 257
3 387 387 403 283 299

4 457 457 473 305 321
6 403 419 403 457 419 559 559 575 403 419
8 502 518 419 521 435 686 686 702 419 435
10 568 584 457 559 473 826 826 841 457 473
12 502 635 518 965 965 981 502 518
14 762 762 773

16 838 838 854
18 914 914 930
20 991 991 1010

24 1143 1143 1165

VÁLVULAS DE MACHO DE AÇO FUNDIDO(CONTINUAÇÃO)
Dimensões de acordo com as normas API 6D e P-EB-141 III
Classe Diâmetro Dimensões (mm)

de nominal A B C D E F G H
pressão (pol.)
400# 4 406 410 483 559 486
6 495 499 495 495 499 610 711 613
8 597 600 597 597 600 737 845 740
10 673 676 673 673 676 889 892
12 762 785 762 762 765 1016 1019
14 826 826 829
16 902 902 905
600# 1½ 241 241 318 318
2 292 295 330 333
2½ 330 333 381 384
3 356 359 445 448
4 432 435 508 559 511
6 559 562 559 559 562 660 711 664
8 660 664 660 660 664 794 845 797
10 787 791 787 787 791 940 1016 943
12 828 838 841 1067 1070
14 889 889 892
16 991 991 994
18 1092 1092 1095
20 1194 1194 1200
24 1397 1397 1407
900# 3 381 384 470
4 457 460 559
6 610 613 610 610 613 737
8 737 740 737 737 740 813 473
10 838 841 838 883 841 965 562
12 965 968 965 965 968 1118 740
1500# 1½ 305 305
2 368 372 391 394
2½ 419 422 454 457
3 470 473 524 527
4 546 549 626 629
6 705 711 705 705 711 787 794
8 832 841 832 832 841 889 899
10 991 1000 991 991 1000 1067 1076
12 1130 1146 1130 1130 1146 1219 1235

VÁLVULAS DE ESFERA DE AÇO FUNDIDO
Dimensões de acordo com as Normas API 6D e P-EB-141 II

A:Distância de face a face das válvulas tipo”passagem plena” e “passagem reduzida”, com flanges de face com ressalto.
B: Distância entre as extremidades das válvulas tipos “passagem plena” e “passagem reduzida”, com extremidades para solda de topo.
C: Distância de face a face das válvulas tipos “passagem plena” e “passagem reduzida”, com flanges para junta de anel.
D: Distância de face a face das válvulas tipo”venturi”, com flanges de face com ressalto.
E: Distância entre as extremidades das válvulas tipo “venturi”, com extremidades para solda de topo.
F: Distância de face a face das válvulas do tipo “venturi”, com flanges para junta de anel.
Notas: 1. Para materiais e pressões admissíveis veja gráficos 39.

2 . As dimensões A.,C, D, F incluem as alturas dos ressaltos dos flanges.Veja tabela 58, Nota 3.
3 . Para as dimensões dos flanges veja tabela 38.
Classe Diâmetro Dimensões(mm) Dimensões(mm)

Classe de Diâmetro
de nominal
A B C D E F pressão nominal(pol.) A B C
pressão (pol.)
2 178 216 19 4 407 407 410
3 203 283 216 6 495 495 499
4 229 305 241 8 597 597 600
6 394 437 406 10 673 673 677
8 457 521 470 12 762 762 765

10 533 559 546 533 559 546 400# 14 826 826 829
12 610 635 622 610 635 622 16 902 902 905
150# 14 686 762 698 686 686 698 18 978 978 981
16 762 838 775 762 762 775 20 1054 1054 1061
18 864 914 876 864 864 876 24 1232 1232 1242
20 914 991 927 914 914 927 26 1308 1308 1321
24 1087 1143 1079 1067 1067 1079 30 1524 1524 1537
26 1143 1245
30 1295 1397 2 292 292 295
32 1372 1524 3 356 356 359
36 1524 1727
2 216 216 232 4 432 432 435
3 283 283 298 6 559 559 562
4 305 305 321 8 661 661 664
6 403 457 419 403 457 419
8 502 521 517 419 521 435 10 788 788 791

10 568 559 584 457 559 473 600# 12 838 838 842
12 648 635 664 502 635 517 14 889 889 892
300# 14 762 762 778 762 762 780 16 991 991 994
16 838 838 854 838 838 854 18 1092 1092 1096
18 914 914 930 914 914 930 20 1194 1194 1200
20 991 991 1010 991 991 1010 24 1397 1397 1407
24 1143 1143 1165 1143 1143 1165 26 1448 1448 1460
26 1245 1245 1270 1245 1245 1270 30 1651 1651 1664
30 1397 1397 1422 1397 1397 1422
32 1524 1524 1554 1524 1524 1554
36 1727 1727 1765 1727 1727 1765

VÁLVULAS DE CONTROLE DE AÇO FUNDIDO
Dimensões de acordo com a norma ISA RP 4.1 da “Instrument Society of America”
A: Distância de face a face das válvulas com flanges com face de ressalto, incluindo altura dos ressaltos.
B: distância de face a face das válvulas com flanges de face para junta de anel, incluindo a altura dos ressaltos.
C: Altura máxima da válvula acima do eixo do tubo, incluindo o atuador pneumático.
Notas: 1. para materiais e pressões admissíveis veja gráfico 39.

2.para dimensões dos flanges vela tabelas 38.
Diâmetro Dimensões (mm)

Nominal Classe de pressão Classe de pressão 300# Classe de pressão 600#
(pol.) 150#
A C A B C A B C
½ 190 203 690 203 203 690
¾ 194 206 690 208 206 690
1 184 725 197 209 725 209 209 725
1½ 222 740 235 248 740 251 251 740
2 254 820 267 283 820 286 289 820
2½ 276 840 292 298 840 311 314 840
3 298 870 317 333 870 336 340 870
4 352 895 368 384 895 394 397 895
6 541 1240 473 489 1240 508 511 1240
8 543 1460 568 584 1460 610 613 1460
VÁLVULAS DE AÇO FORJADO COM EXTREMIDADES ROSQUEADAS OU PARA

SOLDA DE ENCAIXE
Dimensões: A: distância entre extremidades das válvulas rosqueadas ou para soldas de encaixe.
B: altura máxima da válvula acima do eixo do tubo.
Notas:
1. Para essas válvulas não existe uma norma dimensional, variando as dimensões conforme fabricante.
2. as dimensões na tabela abaixo estão em milímetros.
Diâmetro Fabricação “IBRAVE” Fabricação “VOGT” Fabricação “VOGT”

nominal(pol.) Classe F-800 General service- 800#- 2000# Heavy duty- 2000# WOG
WOG
Válvula Válvula Válvula de Válvula Válvula Válvula Válvula de Válvula Válvula

de de globo retenção de de globo de Gaveta de globo de
Gaveta Gaveta retenção retenção
A B A B A B A B A B A B A B A B A B
¼ 60 149 60,5 157 60 60
3/8 60 149 60,5 157 60 60
½ 79 165 82 165 82 76 70 162 70 468 70 63 92 241 92 254 92 95
¾ 89 184 89 184 89 82 86 200 86 200 86 76 114,5 167 114 295 114 117
1 102 222 222 222 144 89 102 225 102 219 102 89 127 298 127 305 127 133
1¼ 140 305 140 270 140 121 165 359 165 381 165 155
1½ 117 273 152 273 152 144,5 140 305 140 270 140 121 184 416 184 416 184 168
2 133 324 159 343 159 343 159 133 229 483 229 470 229 194

PESO DAS VÁLVULAS DE AÇO FUNDIDO
NOTAS:
1. Esses pesos são aproximados, em kg, podendo variar um pouco de acordo com o fabricante e o modelo das
válvulas.
2. para válvulas de retenção veja tabela 62.
F: válvulas com as extremidades flangeadas.

S: válvulas com as extremidades para solda de topo.
R:válvulas com as extremidades rosqueadas.
Diâmetro Válvulas de Válvulas de Válvulas Diâmetro Válvulas de Válvulas de Válvulas

Nominal(pol.) gaveta globo angulares Nominal(pol.) gaveta globo angulares
F S R F S R F S F S F S F S
Classe de pressão 150# Classe de pressão 400#
2 23 23 27 23 12 36 27 23 14 1180 1040
2½ 34 27 34 27 27 34 27 16 1485 1310
3 43 36 45 38 45 38
4 66 58 73 61 73 61 Classe de pressão 600#
6 116 110 135 125 135 125
8 180 170 225 205 225 205
10 265 260 2 47 38 38 32 38 32
12 390 385 2½ 59 54 54 49 49 45
14 550 550 3 86 74 72 63 65 56
16 705 700 4 160 135 115 104 110 95
18 870 870 6 315 275 275 245 250 230
20 1090 1100 8 555 490 640 540 630 520
24 1560 1570
Classe de pressão 300# 10 950 830
12 1220 1085
14 1630 1470
1½ 29 20 25 23 18 23 18 16 2015 1750
2 40 36 34 29 25 29 25 18 2810 2515
2½ 52 45 43 45 36 43 34 20 3490 3120
24 4990 4490
3 68 59 59 56 45 54 43 Classe de pressão 900#
4 104 86 90 77 86 73
6 205 175 181 150 165 138
8 315 275 290 245 285 245 3 145 125 140 118
10 495 430 4 240 205 220 195
12 725 650
14 1010 915 6 495 425 480 420
16 1315 1170 8 820 730 770 700
18 1700 1495 10 1360 1195
20 2325 2105 12 1765 1615
24 3580 3175 14 2140 1890
16 2970 2720
Classe de pressão 400# Classe de pressão 1500#
4 120 100 105 90 95 1 45 51 45 41
6 215 185 205 175 185 1½ 68 56 63 50
8 435 380 320 280 295
10 605 555 2 95 80 95 77
12 840 750 2½ 140 125 135 115
3 225 195 220 195
4 360 310 340 290
6 780 675 930 680
8 1330 1175 1670 1450

CHAPAS GROSSAS DE AÇO CARBONO
a) espessuras e pesos de acordo com a norma PB-35, da ABNT.
Espessura(mm) Peso Espessura Peso Espessura Peso

(Kg/cm²) (mm) (Kg/cm²) (mm) (Kg/cm²)
5,3 41,55 15,0 17,60 42,5 333,20
5,6 43,90 16,0 125,44 45,0 352,80
6,0 47,04 17,0 133,28 47,5 372,40
6,3 49,39 18,0 141,12 50,0 392,00
6,7 52,59 19,0 148,96 53,0 415,52
7,1 55,66 20,0 156,80 56,0 439,04
7,5 58,80 21,2 166,21 60,0 470,40
8,0 62,72 22,4 175,62 63,0 493,92
8,5 66,64 23,6 185,02 67,0 525,28
9,0 70,56 25,0 196,00 71,0 556,64
9,5 74,48 26,5 207,76 75,0 558,00
10,0 78,40 28,0 219,52 80,0 627,20
10,6 83,10 30,0 235,20 85,0 666,40
11,2 87,81 31,5 246,96 90,0 705,60
11,8 92,51 33,5 262,64 95,0 744,80
12,5 98,00 35,5 278,32 100,0 784,00
13,2 103,49 37,5 294,00
14,0 109,76 40,0 313,60
Nota: as espessuras em itálico são as consideradas padrão. Para as demais espessuras as

usinas siderúrgicas cobram um extra de preço.
b) espessuras de acordo com o padrão americano
Espessura Peso Espessura Peso Espessura Peso

Pol. mm (kg/m²) Pol. mm (kg/m²) Pol. mm (kg/m²)
3/16 4,76 37,35 9/16 14,29 112,04 1¼ 31,75 248,98
¼ 6,35 49,80 5/8 15,88 124,49 1½ 38,10 298,78
5/16 7,94 62,25 ¾ 19,05 149,39 1¾ 44,45 248,58
3/8 9,53 74,69 7/8 22,23 174,29 2 50,80 398,37
7/16 11,11 87,14 1 25,40 199,19
1/2 12,70 99,59 1 1/8 28,58 224,08

CHAPAS FINAS DE AÇO CARBONO
a) espessura e pesos ed acordo com a norma P-34, da ABNT
Peso Peso Peso Peso

Espessura(mm) Espessura(mm) Espessura(mm) Espessura(mm)
(Kg/m²) (Kg/m²) (Kg/m²) (Kg/m²)
0,30 2,40 0,63 5,04 1,32 10,56 21,20
2,65
0,32 2,56 0,67 5,36 1,40 11,20 22,00
2,75
0,34 2,72 0,70 5,60 1,50 12,00 22,40
2,80,3,00
0,36 2,88 0,75 6,00 1,60 12,80 24,00
0,38 3,04 0,80 6,40 1,70 13,60 3,15 25,20
0,40 3,20 0,85 6,80 1,75 14,00 3,35 26,80
0,43 3,44 0,90 7,20 1,80 14,40 3,55 28,40
0,45 3,60 0,95 7,60 1,90 15,20 3,75 30,00
0,48 3,84 1,00 8,00 2,00 16,00 4,00 32,00
0,50 4,00 1,06 8,48 2,12 16,96 4,25 34,00
0,53 4,24 1,12 8,96 2,25 18,00 4,50 36,00
0,56 4,48 1,20 9,60 2,36 18,88 4,75 38,00
0,60 4,80 1,25 10,00 2,50 20,00 5,00 40,00
b) espessuras e pesos de acordo com o padrão americano
Bitola Espessura Peso(kg/m²) Bitola Espessura Peso(kg/m²) Bitola Espessura Peso(kg/m²)

MSG (mm) MSG (mm) MSG (mm)
9 3,80 30,51 14 1,90 15,20 22 0,76 6,10
10 3,42 27,46 15 1,71 13,73 24 0,61 4,88
11 3,04 24,41 16 1,52 12,21 26 0,48 3,66
12 2,66 21,36 18 1,21 9,76 28 0,38 3,04
13 2,28 18,31 20 0,91 7,32 30 0,31 2,44

PERFIS LAMINADOS DE AÇO-CARBONO
a) Vigas “I” padrão americano
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Momentos de Momentos Raios de giração
Nominal (h) Da Da alma (cm²) (kg/m) inércia resistentes
(pol.) (mm) mesa (d) Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4 4
(b) (mm) (cm ) (cm ) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm)
3 x 2 3/8 76,2 59,2 4,22 10,8 8,45 105,1 18,9 27,6 6,41 3,12 1,33
61,2 6,38 12,3 9,68 112,6 21,3 29,6 6,95 3,02 1,31
63,7 8,86 14,2 11,20 121,8 24,4 32,0 7,67 2,93 1,31
4 x 2 5/8 101,6 67,6 4,83 14,5 11,4 252 31,7 49,7 9,4 4,17 1,48
69,2 6,43 16,1 12,7 266 34,3 52,4 9,9 4,06 1,46
71,0 8,28 18,0 14,1 283 37,6 55,6 10,6 3,96 1,45
72,9 10,16 19,9 15,6 299 41,2 58,9 11,3 3,87 1,44
5x3 127,0 76,2 5,33 18,8 14,8 511 50,2 80,4 13,2 5,21 1,63
79,7 8,81 23,2 18,2 570 58,6 89,9 14,7 4,95 159
83,4 12,55 28,0 22,0 634 69,1 99,8 16,6 4,76 1,57
6 x 3 3/8 152,4 84,6 5,84 23,6 18,5 919 75,7 120,6 17,9 6,24 1,79
87,5 8,71 28,0 22,0 1003 84,9 131,7 19,4 5,99 1,74
90,6 11,81 32,7 25,7 1095 96,2 143,7 21,2 5,79 1,72
8x4 203,2 101,6 6,86 34,8 27,3 2400 155 236 30,5 8,30 2,11
103,6 8,86 38,9 30,5 2540 166 250 32,0 8,08 2,07
105,9 11,20 43,7 34,3 2700 179 266 33,9 7,86 2,03
108,3 13,51 48,3 38,0 2860 194 282 35,8 7,69 2,00
10 x 4 5/8 254,0 118,4 7,9 48,1 37,7 5140 282 405 47,7 10,30 2,42
121,8 11,4 56,9 44,7 5610 312 442 51,3 9,93 2,34
125,6 17,4 66,4 52,1 6120 348 482 55,4 9,60 2,29
129,3 20,6 75,9 59,6 6630 389 522 60,1 9,35 2,26
12 x 5 1/4 304,8 133,4 11,7 77,3 60,6 11330 563 743 84,5 12,1 2,70
136,0 14,4 85,4 67,0 11960 603 785 88,7 11,8 2,66
139,1 17,4 94,8 74,4 12690 654 833 94,0 11,6 2,63
142,2 20,5 104,3 81,9 13430 709 881 99,7 11,3 2,59
15 x 5 ½ 381,0 139,7 10,4 80,6 63,3 18580 598 975 85,7 15,2 2,73
140,8 11,5 84,7 66,5 19070 614 1001 87,3 15,0 2,70
143,3 14,0 94,2 73,9 20220 653 1061 91,2 14,7 2,63
145,7 16,5 103,6 81,4 21370 696 1122 95,5 14,4 2,59
18 x 6 457,2 152,4 11,7 103,7 81,4 33460 867 1464 113,7 18,0 2,89
154,6 13,9 113,8 89,3 35220 912 1541 117,9 17,6 2,83
156,7 16,0 123,3 96,8 36880 957 1613 122,1 17,3 2,79
158,8 18,1 132,8 104,3 38540 1004 1686 126,5 17,0 2,75
20 x 7 508,0 177,8 15,2 154,4 121,2 61640 1872 2430 211 20,0 3,48
179,1 16,6 161,3 126,6 63110 1922 2480 215 19,8 3,45
181,0 18,4 170,7 134,0 65140 1993 2560 220 19,5 3,42
182,9 20,3 180,3 141,5 67190 2070 2650 226 19,3 3,39
184,7 22,2 189,7 148,9 69220 2140 2730 232 19,1 3,36
PERFIS LAMINADOS DE AÇO-CARBONO (CONTINUAÇÃO)
b) Vigas “H” padrão americano
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Momentos de inércia Momentos Raios de giração
Nominal (h) Da Da alma (cm²) (kg/m) resistente
(pol.) (mm) mesa (d) Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4 4
(b) (mm) (cm ) (cm ) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm)
4x4 101,6 101,6 7,95 26,1 20,5 449 146 88 28,8 4,15 2,38
5x5 127,0 127,0 7,95 35,6 27,9 997 321 157 50,6 5,29 3,01
6x6 152,4 150,8 7,95 47,3 37,1 1958 621 257 81,5 6,43 3,63
154,0 11,13 52,1 40,9 2050 664 269 87,1 6,27 3,57
c) Vigas “C” padrão americano
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Dimens. Momentos de Momentos Raios de
Nominal (h) Da Da (cm²) (kg/m) inércia resistente giração
(pol.) (mm) mesa alma C Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4 4
(b) (d) (cm) (cm ) (cm ) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm) (mm)
3x1½ 76,2 35,8 4,32 7,78 6,11 1,11 68,9 8,2 18,1 3,32 2,98 1,03
38,0 6,55 9,48 7,44 1,11 77,2 10,3 10,3 3,82 2,85 1,04
40,5 9,04 11,40 8,93 1,16 86,3 12,7 22,7 4,39 2,75 1,06
4 x 1 3/8 101,6 40,1 4,57 10,1 7,95 1,16 159,5 13,1 31,4 4,641 3,97 1,14
41,8 6,27 11,9 9,30 1,15 174,4 15,5 34,3 5,10 3,84 1,14
43,7 8,13 13,7 10,80 1,17 190,6 18,0 37,5 5,61 3,73 1,15
6x2 152,4 48,8 5,08 15,5 12,2 1,30 546 28,8 71,7 8,16 5,94 1,36
51,7 7,98 19,9 15,6 1,27 632 36,0 82,9 9,24 5,63 1,34
54,8 11,10 24,7 19,4 1,31 724 43,9 95,0 10,50 5,42 1,33
57,9 14,20 29,4 23,1 1,38 815 52,4 107,0 11,90 5,27 1,33
8x2¼ 203,2 57,4 5,59 21,8 17,1 1,45 1356 54,9 133,4 12,8 7,89 1,59
59,5 7,70 26,1 20,5 1,41 1503 63,6 147,9 14,0 7,60 1,56
61,8 10,0 30,8 24,2 1,40 1667 72,9 164,0 15,3 7,35 1,54
64,2 12,4 35,6 27,9 1,44 1830 82,5 180,1 16,6 7,17 1,52
66,5 14,7 40,3 31,6 1,49 1990 92,6 196,2 17,9 7,03 1,52
10 x 2 5/8 254,0 66,0 6,10 29,0 22,7 1,61 2800 95,1 221 19,0 9,84 1,81
69,6 9,63 37,9 29,8 1,54 3290 117,0 259 21,6 9,31 1,76
73,3 13,40 47,4 37,2 1,57 3800 139,7 299 24,3 8,95 1,72
77,0 17,10 56,9 44,7 1,65 4310 164,2 339 27,1 8,70 1,70
80,8 20,80 66,4 52,1 1,76 4820 191,7 379 30,4 8,52 1,70
12 x 3 304,8 74,7 7,11 39,1 30,7 1,77 5370 161,1 352 28,3 11,7 20,3
77,4 9,83 47,4 37,2 1,71 6010 186,1 394 30,9 11,3 1,98
80,5 13,00 56,9 44,7 1,71 6750 214 443 33,7 10,9 1,94
83,6 16,10 66,4 52,1 1,76 7480 242 491 36,7 10,6 1,91
86,7 19,20 75,9 59,6 1,83 8210 273 539 39,3 10,4 1,90
15 x 3 3/8 381,0 86,4 10,2 64,2 50,4 2,00 13100 338 688 51,0 14,3 2,30
86,9 10,4 66,4 52,1 1,99 13360 347 701 51,8 14,2 2,29
89,4 13,2 75,8 59,5 1,98 14510 387 762 55,2 13,8 2,25
91,9 15,7 85,3 67,0 1,99 15650 421 822 58,5 13,5 2,22
94,4 18,2 94,8 74,4 2,03 16800 460 882 62,0 13,3 2,20
96,9 20,7 104,3 81,9 2,21 17950 498 942 66,5 13,1 2,18

PERFIS LAMINADOS DE AÇO-CARBONO
d) cantoneiras de abas iguais- padrão americano
Tamanho Dimensões Espess. Área Peso Momentos Momentos Raios Distâncias Raio
nominal A C (cm²) (kg/m) de inércia Resistentes de x=y de
(pol.) (mm) (mm) Jx=Jy Wx=Wy griação (cm) giração
(cm^4) (cm³) rx=ry mínimo
(cm) Eixo
n=n
(cm)
2 ½ x 2 63,5 x 63,5 6,35 7,67 6,10 29 6,4 1,96 1,83 1,24
½ 7,94 9,48 7,44 35 7,9 1,93 1,88 1,24
9,53 11,16 8,78 41 9,3 1,91 1,93 1,22
3x3 76,2 x 76,2 7,94 11,48 9,08 62 11,6 2,34 2,21 1,50
9,53 3,61 10,70 75 13,6 2,31 2,26 1,47
12,70 17,74 14,00 91 18,0 2,29 2,36 1,47
4x4 101,6x101,6 9,53 18,45 14,6 183 24,6 3,12 2,90 2,00
12,70 24,19 19,1 233 32,8 3,10 3,00 1,98
15,90 19,73 23,4 279 39,4 3,05 3,12 1,96
5x5 127 x 127 9,53 23,29 18,3 362 39,5 3,94 3,53 2,51
12,70 30,64 24,1 470 52,5 3,91 3,63 2,49
15,88 37,80 29,8 566 64,0 3,86 3,76 2,46
19,05 44,76 35,1 653 73,8 3,81 3,86 2,46
6x6 152,4x152,4 9,53 28,12 22,2 641 57,4 4,78 4,17 3,02
12,70 37,09 29,2 828 75,4 4,72 4,27 3,00
15,88 45,86 36,0 1007 93,5 4,67 4,39 2,97
19,05 54,44 42,7 1173 109,9 4,65 4,52 2,97
22,23 62,76 49,3 1327 124,6 4,60 4,62 2,97
8x8 203,2x203,2 12,70 49,99 39,3 2022 137,8 6,68 5,56 4,01
15,88 61,98 48,7 2471 168,9 6,32 5,66 4,01
19,05 73,79 57,9 2899 200,1 6,27 5,79 3,99
22,23 85,33 67,0 3311 229,6 6,22 5,89 3,96
25,40 96,75 75,9 3702 259,1 6,20 6,02 3,96

PERFIS LAMINADOS DE AÇO-CARBONO(CONTINUAÇÃO)
e) Cantoneiras de abas desiguais- padrão americano
Tamanho Dimensões Espess. Área Peso Momentos de Momentos Raios de Distâncias Raio
Nominal A, B C (kg/m) inércia resistentes giração de
(pol.) (mm) (mm) (cm²) Jx Jy Wx Wy rx ry y x giração
(cm^4) (cm^4) (cm³) (cm³) (cm) (cm) (cm) (cm) mínimo
Eixo
n=n
(cm)
3½x2½ 88,9 x 63,5 6,35 9,29 7,29 75 32 12 7 2,84 1,88 2,82 1,55 1,37
7,94 11,48 9,08 92 39 15 8 2,82 1,85 2,90 1,63 1,37
9,53 13,61 10,70 108 46 18 10 2,79 1,83 2,95 1,68 1,37
4x3 101,6x76,2 7,94 13,48 10,7 141 71 20 12 3,23 2,26 3,20 1,93 1,65
9,53 16,00 12,7 166 79 25 14 3,20 2,24 3,25 1,98 1,63
12,70 20,96 16,5 208 100 31 18 3,18 2,18 3,38 2,11 1,63
4x3½ 101,6x88,9 6,35 11,67 9,1 121 87 16 13 3,23 2,72 2,95 2,31 1,85
7,94 14,51 11,5 150 108 21 16 3,20 2,72 3,00 2,36 1,85
9,53 17,22 13,5 175 125 25 20 3,18 2,69 3,07 2,44 1,85
12,70 22,58 17,7 221 158 31 25 3,12 2,64 3,18 2,54 1,83
5x3½ 127x 88,9 7,94 16,51 13,0 275 112 31 16 4,09 2,62 4,04 2,13 1,93
9,53 19,67 15,0 325 133 38 20 4,06 2,59 4,09 2,18 1,93
12,70 25,80 20,2 416 166 49 26 4,01 2,57 4,22 2,31 1,91
15,88 31,73 25,0 499 200 60 31 3,96 2,51 4,32 2,41 1,91
19,05 37,47 29,5 578 233 70 36 3,94 2,49 4,45 2,54 1,91
6x4 152,4x101,6 9,53 23,28 18,3 562 204 54 26 4,90 2,97 4,93 2,39 2,24
12,70 30,64 24,1 724 262 71 34 4,85 2,92 5,05 2,51 2,21
15,88 37,80 29,8 878 312 87 41 4,83 2,87 5,16 2,62 2,18
19,05 44,76 35,1 1019 362 102 49 4,78 2,84 5,28 2,74 2,18
7x4 177,8x101,6 12,70 33,86 26,6 1111 270 95 34 5,72 2,82 6,15 2,34 2,21
15,88 41,86 32,9 1348 325 116 43 5,69 2,79 6,25 2,44 2,18
19,05 49,60 39,0 1573 379 138 49 5,64 2,77 6,38 2,57 2,18
8x4 203,2x101,6 12,70 37,09 29,2 1602 279 123 36 6,58 2,74 7,26 2,18 2,18
15,88 45,86 36,0 1951 337 151 43 6,50 2,72 7,39 2,31 2,18
19,05 54,44 42,7 2284 391 179 51 6,48 2,67 7,49 2,41 2,16
22,23 62,76 49,3 2596 437 205 58 6,43 2,64 7,62 2,54 2,16
25,40 70,95 55,7 2895 483 231 64 6,40 2,62 7,75 2,67 2,16

PESO POR METRO LINEAR- BARRA CHATA
BITOLA Kg p/ BITOLA Kg p/ BITOLA Kg p/ BITOLA Kg p/
POLEGADA metro POLEGADA metro POLEGADA metro POLEGADA metro
½” x 1/8” 0,316 ¾” x 5/8” 2,372 3 ½” x 7/8” 15,496 2 ½” x ¾” 9,487
5/8” x 1/8” 0,395 7/8” x 5/8” 2,767 3 ¾” x 7/8” 16,602 2 5/8” x ¾” 9,961
¾” x 1/8” 0,474 1” x 5/8” 3,162 4” x 7/8” 17,710 2 ¾” x ¾” 10,436
7/8” x 1/8” 0,553 1 1/8” x 5/8” 3,557 5/8” x ½” 1,581 2 7/8” x ¾” 10,910
1” x 1/8” 0,633 1 ¼” x 5/8” 3,953 ¾” x ½” 1,897 3”” x ¾” 11,385
1 1/8” x 1/8” 0,712 1 3/8” x 5/8” 4,348 7/8” x ½” 2,214 3 ¼”” x ¾” 12,333
1 ¼” x1/8” 0,791 1 ½” x 5/8” 4,743 1” x ½” 2,530 3 ½”” x ¾” 13,282
1 3/8” x 1/8” 0,870 1 5/8” x 5/8” 5,139 1 1/8” x ½” 2,846 3 ¾” x ¾” 14,230
1 ½”x 1/8” 0,949 1 ¾” x 5/8” 5,535 1 ¼”” x ½” 3,162 4” x ¾” 15,180
1 5/8” x 1/8” 1,030 1 7/8” x 5/8” 5,930 1 3/8” x ½” 3,478 1 1/8” x 1” 5,693
1 ¾” x 1/8” 1,107 2” x 5/8” 6,325 1 ½” x ½” 3,795 1 ¼”” x 1” 6,325
1 7/8” x 1/8” 1,186 2 1/8” x 5/8” 6,720 1 5/8” x ½” 4,111 1 3/8” x 1” 6,957
2” x 1/8” 1,265 2 ¼” x 5/8” 7,115 1 ¾” x ½” 4,427 1 ½” x 1” 7,590
2 1/8” x1/8” 1,344 2 3/8” x 5/8” 7,510 1 7/8” x ½” 4,743 1 5/8” x 1” 8,222
2 ¼” x 1/8” 1,423 2 ½” x 5/8” 7,906 2”” x ½” 5,060 1 ¾” x 1” 8,855
2 3/8” x 1/8” 1,502 2 5/8” x 5/8” 8,301 2 1/8”” x ½” 5,376 1 7/8” x 1” 9,487
2 ½” x 1/8” 1,581 2 ¾” x 5/8” 8,697 2 ¼” x ½” 5,692 2”” x 1” 10,120
2 5/8” 1/8” 1,660 2 7/8” x 5/8” 9,092 2 3/8” x ½” 6,008 2 1/8”” x 1” 10,752
2 ¾” x 1/8” 1,739 3” x 5/8” 9,487 2 ½” x ½” 6,325 2 ¼” x 1” 11,385
2 7/8” x1/8” 1,818 3 ¼” x 5/8” 10,278 2 5/8” x ½” 6,641 2 3/8” x 1” 12,017
3” x 1/8” 1,897 3 ½” x 5/8” 11,068 2 ¾” x ½” 6,957 2 ½” x 1” 12,650
½” x5/16” 0,790 3 ¾” x 5/8” 11,859 2 7/8” x ½” 7,273 2 5/8” x 1” 13,282
5/8” x5/16” 0,988 4” x 5/8” 12,650 3” x ½” 7,590 2 ¾” x 1” 13,915
¾” x5/16” 1,186 ½” x 3/16” 0,474 3 ¼”” x ½” 8,222 2 7/8”” x 1” 14,547
7/8” x5/16” 1,384 5/8” x 3/16” 0,593 3 ½”” x ½” 8,855 3” x 1” 15,180
1” x5/16” 1,584 ¾” x 3/16” 0,712 3 ¾” x ½” 9,487 3 ¼”” x 1” 16,444
1 1/8” x5/16” 1,780 7/8” x 3/16” 0,830 4” x ½” 10,120 3 ½” x 1” 17,710
1 ¼” x5/16” 1,978 1” x 3/16” 0,950 ½” x ¼” 0,632 3 ¾” x 1” 18,974
1 3/8” x5/16” 2,176 1 1/8”” x 3/16” 1,069 5/8” x ¼” 0,790 4” x 1” 20,240
1 ½” x5/16” 2,374 1 ¼” x 3/16” 1,188 ¾” x ¼” 0,949 ½” x 7/16” 1,106
1 5/8” x5/16” 2,572 1 3/8” x 3/16” 1,307 7/8” x ¼” 1,107 5/8” x 7/16” 1,383
1 ¾” x5/16” 2,770 1 ½” x 3/16” 1,425 1” x ¼” 1,265 ¾” x 7/16” 1,660
1 7/8” x5/16” 2,966 1 5/8” x 3/16” 1,542 1 1/8” x ¼” 1,423 7/8” x 7/16” 1,936
2” x5/16” 3,163 1 ¾” x 3/16” 1,663 1 ¼” x ¼” 1,581 1” x 7/16” 2,213
2 1/8” x5/16” 3,360 1 7/8” x 3/16” 1,780 1 3/8” x ¼” 1,739 1 1/8” x 7/16” 2,490
2 ¼” x5/16” 3,558 2” x 3/16” 1,898 1 ½” x ¼” 1,897 1 ¼” x 7/16” 2,767
2 3/8” x5/16” 3,756 2 1/8” x 3/16” 2,016 1 5/8”” x ¼” 2,055 1 3/8” x 7/16” 3,043
2 ½” x5/16” 3,956 2 ¼” x 3/16” 2,135 1 ¾” x ¼” 2,214 1 ½” x 7/16” 3,320
2 5/8” x 5/16” 4,152 2 3/8” x 3/16” 2,253 1 7/8” x ¼” 2,372 1 5/8” x 7/16” 3,597
2 ¾” x 5/16 4,349 2 ½” x 3/16” 2,371 2” x ¼” 2,530 1 ¾” x 7/16” 3,874
2 7/8” x 5/16 4,546 2 5/8” x 3/16” 2,490 2 1/8” x ¼” 2,688 1 7/8”” x 7/16” 4,150
3” x 5/16 4,743 2 ¾” x 3/16” 2,609 2 ¼” x ¼” 2,846 2” x 7/16” 4,427
½” x 3/8” 0,949 2 7/8” x 3/16” 2,727 2 3/8” x ¼” 3,004 2 1/8” x 7/16” 4,704
5/8” x 3/8” 1,186 3” x 3/16” 2,845 2 ½” x ¼” 3,162 2 ¼” x 7/16” 4,981
¾” x 3/8” 1,423 1” x 7/8” 4,427 2 5/8” x ¼” 3,320 2 3/8” x 7/16” 5,257
7/8” x 3/8” 1,660 1 1/8”” x7/8” 4,980 2 ¾” x ¼” 3,479 2 ½” x 7/16” 5,534
1” x 3/8” 1,897 1 ¼” x 7/8” 5,534 2 7/8” x ¼” 3,637 2 5/8” x 7/16” 5,811
1 1/8” x 3/8” 2,135 1 3/8” x7/8” 6,087 3”” x ¼” 3,795 2 ¾” x 7/16” 6,087
1 ¼” x 3/8” 2,372 1 ½” x 7/8” 6,641 7/8” x ¾” 3,320 2 7/8” x 7/16” 6,364
1 3/8” x 3/8” 2,610 1 5/8” x 7/8” 7,194 1” x ¾” 3,795 3”” x 7/16” 6,641
1 ½” x 3/8” 2,846 1 ¾” x 7/8” 7,748 1 1/8” x ¾” 4,270
1 5/8” x 3/8” 3,083 1 7/8” x 7/8” 8,301 1 ¼”” x ¾” 4,744
1 ¾” x 3/8” 3,321 2” x7/8” 8,855 1 3/8” x ¾” 5,219
1 7/8” x 3/8” 3,558 2 1/8” x7/8” 9,408 1 ½” x ¾” 5,693
2” x 3/8” 3,795 2 ¼” x 7/8” 9,962 1 5/8” x ¾” 6,167
2 1/8” x 3/8” 4,032 2 3/8” x 7/8” 10,515 1 ¾” x ¾” 6,641
2 ¼” x 3/8” 4,269 2 ½” x7/8” 11,069 1 7/8” x ¾” 7,115
2 3/8” x 3/8” 4,506 2 5/8” x 7/8” 11,622 2”” x ¾” 7,590
2 ½” x 3/8” 4,744 2 ¾” x 7/8” 12,175 2 1/8”” x ¾” 8,064
2 5/8” x 3/8” 4,981 2 7/8” x7/8” 12,728 2 ¼” x ¾” 8,539
2 ¾” x 3/8” 5,218 3” x 7/8” 13,282 2 3/8” x ¾” 9,013
2 7/8” x 3/8” 5,455 3 ¼” x 7/8” 14,389
3” x 3/8” 5,692
ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

ANOTAÇÕES

MÓDULO VI
TESTE DE PRESSÃO
ÍNDICE
6 – Teste de Pressão
6.1 – Definição ............................................................................................................................ 02
6.2 – Classificação Quanto ao Tipo de Fluido ............................................................................. 02
6.3 – Razões para a Realização de Teste de Pressão ............................................................... 03
6.4 – Razões de Inviabilidade Técnica para Execução de Teste Hidrostático ............................ 03
6.5 – Restrições e Aplicação de Teste Pneumático ou Hidropneumático ................................... 04
6.6 – Conceitos de Pressão ........................................................................................................ 04
6.7 – Noções Básicas Sobre NR-13 ............................................................................................ 05
6.8 – Requisitos para Teste de Pressão Conforme Padrão ABAST ........................................... 06
NORMAS PETROBRAS.
PADRÃO - ABAST - PE-2AT-00032-C.
NR-13: Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão.. Edição comemorativa 10 anos da

NR-13. Brasília: MTE, SIT, DSST, 2004. 124P.
ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços Industriais -

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TELLES, Pedro Carlos da Silva. Vasos de Pressão. 2ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos - LTC, 2003.

6 – TESTE DE PRESSÃO
6.1 – DEFINIÇÃO
Teste por meio de fluido compressível ou incompressível ou uma mistura de ambos, até um
dado valor de pressão, com a finalidade de aliviar as tensões residuais, avaliar a integridade, a
resistência estrutural e a estanqueidade dos componentes sujeitos a pressão.
6.2 – CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE FLUIDO
6.2.1 – TESTE HIDROSTÁTICO (TH)
O teste hidrostático consiste no preenchimento completo do equipamento / tubulação com água

ou outro líquido apropriado (óleo, etc.), no qual se exerce uma determinada pressão, que é a
“Pressão de Teste Hidrostático”. É o teste de pressão com maiores níveis de segurança na
execução, pois utiliza fluido incompressível, que não acumula energia quando pressurizado. Isso
reduz o potencial de risco para explosão ou estilhaçamento em caso de falha ou vazamento. Por
esses motivos o teste hidrostático é a regra em se tratando de testes de pressão. A foto 01, abaixo,
mostra as conseqüências de uma falha ou vazamento durante o teste hidrostático: um simples
esguicho de água.
Foto 01: Ruptura do Poço Termométrico Durante Teste Hidrostático em Esfera de GLP
6.2.2 – TESTE PNEUMÁTICO (TP) / TESTE HIDROPNEUMÁTICO (THP)
Teste de pressão por meio de fluido compressível: ar/gás (Pneumático) ou mistura de fluido
compressível e incompressível (Hidropneumático). O emprego do ar/gás comprimido é perigoso
porque a compressão do ar/gás acumula energia potencial no interior do equipamento,
demandando longo tempo para a equalização com a pressão atmosférica. Em caso de falha ou
vazamento, a liberação súbita da energia acumulada pode provocar uma explosão, com projeção
de estilhaços e componentes do equipamento sob teste. O teste pneumático ou hidropneumático
deve ser utilizado somente nos casos de inviabilidade técnica para a execução de teste
hidrostático, a critério do Profissional Habilitado. A foto 02 mostra as conseqüências de uma falha
durante o teste pneumático: forte explosão com projeção de componentes do equipamento.
Foto 02: Defeito de Soldagem Detectado Durante Teste Pneumático em Vaso de Pressão
6.3 – RAZÕES PARA A REALIZAÇÃO DE TESTE DE PRESSÃO
- Equipamento depois de concluída sua fabricação;

- Equipamento novo montado na sua posição de operação;
- Inspeções de segurança conforme NR-13;
- Intervenções que exijam soldagem em partes que operam sob pressão;
- Todo Teste de Pressão deve ser executado conforme procedimentos técnicos da executante
e do cliente:
- P-341 – Procedimento para TH e Controle de Recalque em Vasos e Esferas (ESI);
- P-348 – Procedimento para TH em Vasos de Pressão (ESI);
- ABAST-PE-2AT-00032 – Teste de Pressão (Petrobras)
6.4 – RAZÕES DE INVIABILIDADE TÉCNICA PARA EXECUÇÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
A critério do Profissional Habilitado, o Teste Hidrostático pode tornar-se inviável conforme as

possíveis razões citadas abaixo:
- Resistência estrutural da fundação ou da suportação do equipamento incompatível com o
peso de líquido que seria usado no teste.
- Tubulações de entrada e/ou saída de grandes diâmetros, soldadas diretamente aos bocais
(“stub ends”), sem flanges ou válvulas de bloqueio, em que os suportes não resistam ao peso
do líquido.

- Efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos dos equipamentos/tubulações
(cloretos, necessidade do aquecimento da água, etc.).
- Impossibilidade técnica de drenagem do sistema após o teste hidrostático e onde traços de
fluido não são tolerados;
- Influência prejudicial do teste sobre defeitos existentes sub-críticos;
- Risco de fratura frágil do material de construção do equipamento/tubulação na temperatura da
água disponível para a realização do teste;
- Inviabilidade de aquecimento da quantidade de água necessária para a realização do teste;
- Qualidade inadequada ou quantidade insuficiente de água disponível para a realização do
teste;
- Casos em que o fluido de teste seja água contaminada ou outro líquido de impossível
descarte;
- Existência de revestimento interno higroscópico que seja afetado pela água (refratário, fibra
de vidro, etc.)
- Possibilidade de deterioração do catalisador em contato com o ar atmosférico;
- Vasos interligados diretamente por solda e com condições para a execução do teste
diferentes entre si.
6.5 – RESTRIÇÕES E APLICAÇÃO DE TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO
Cabe ao Profissional Habilitado avaliar as condições de risco e aprovar a alternativa de

aplicação do teste com fluido compressível. Se aprovado, o teste deve ser supervisionado pelo
mesmo.
A aplicação de teste pneumático ou hidropneumático deve ser restrita à condição em que um
fluido líquido é inviável ou quando a pressão de teste é tal que a energia armazenada seja
comparável à existente no sistema em condição de operação normal.
A aplicação de teste pneumático ou hidropneumático em juntas de expansão deve ser evitada,
mas se executada, recomenda-se que seja feita em seu local de instalação. Se o teste for
executado
isoladamente, a junta de expansão deve ser travada para impedir danos durante a pressurização.
Testes pneumáticos ou hidropneumáticos em Vasos de Pressão novos devem obedecer aos
seguintes pré-requisitos:
- Todas as soldas de topo devem ser submetidas a 100% de teste radiográfico, as soldas de
bocais devem receber teste de ultra-som e as demais soldas (suportação do equipamento,
“clips” de isolamento térmico e revestimento “fireproofing”, grampos de refratário, orelhas de
escadas e plataformas, olhais de içamento, suportes de tubulação, etc.) na parede de pressão,
devem ser examinadas com partículas magnéticas ou líquido penetrante;
- O vaso deve ser submetido a tratamento térmico de alívio das tensões de soldagem e
fabricação, conforme ASME Sec VIII Div 1;
- Testes pneumáticos ou hidropneumáticos em equipamentos reparados ou modificados, cuja
pressão de teste for superior a 50 kgf/cm2, deve ser acompanhado de emissão acústica;
- O sistema pressurizado deve conter, no mínimo:
- Válvulas de fechamento rápido, instaladas à montante e à jusante do sistema sob teste.
- Válvula de alívio de pressão, disco de ruptura, ou outro dispositivo de alívio com
capacidade adequada ao sistema sob teste.
6.6 – CONCEITOS DE PRESSÃO
6.6.1 – PRESSÃO DE OPERAÇÃO

É a pressão com a qual o equipamento deverá operar em condições normais. A pressão de
operação é sempre o valor medido no topo do equipamento/tubulação, devendo-se, quando for o
caso acrescentar a pressão correspondente à coluna hidrostática de líquido.
6.6.2 – PRESSÃO DE PROJETO
De acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-21 a Pressão de Projeto é
a “pressão correspondente às condições mais severas de pressão e temperatura coincidentes que
possam ser previstas em serviço normal”.
6.6.3 – PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA)
É o maior valor da pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
6.6.4 – PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
É a pressão mais alta possível compatível com a segurança da parte mais fraca do
equipamento/tubulação. Por isso, a pressão de teste hidrostático (TH) é sempre superior à pressão
de projeto e à pressão máxima de trabalho admissível (PMTA). Dessa forma, durante o TH, o
material ficará submetido a uma tensão acima de sua tensão admissível. Essa situação pode ser
admitida, com segurança, pelo fato de o TH ser realizado poucas vezes, durante pouco tempo, com
água e em temperatura ambiente.
O valor da pressão de teste hidrostático é estabelecido pelas normas de projeto de acordo com
o coeficiente de segurança adotado pela norma para fixação da tensão admissível.
Para vasos de pressão construídos de acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, a
pressão de teste deve ser no mínimo 1,3 vez a PMTA do vaso (correspondente à espessura
corroída), conforme parágrafo UG-99 dessa norma.
Para tubulações que trabalham sob pressão interna, a pressão de teste deve constar do
prontuário ou projeto da tubulação e pode ser calculada de acordo com as normas ASME B 31.3,
ASME B 31.4 ou ASME B 31.8 e também de acordo com o escopo de aplicação dos códigos
ASME.
Para sistemas de tubulações que trabalham sob pressão externa, a pressão de teste deve ser
calculada de acordo com a norma ASME B 31.3.
Alguns aspectos devem ser levados em conta pelo Profissional Habilitado quando da
definição da pressão de teste:
- Estado do equipamento quanto à corrosão;
- Código e norma de projeto de fabricação;
- Relação entre as condições de projeto e condições de operação;
- Potencial de risco e localização do equipamento na unidade industrial;
- Histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas;
- Histórico de resultados de testes de pressão;
- Possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
- Avaliação da PMTA na condição atual do equipamento;
- Pressão de teste determinado pelo projeto mecânico do equipamento.
6.7 – NOÇÕES BÁSICAS SOBRE NR 13

A Norma Regulamentadora Nº 13 (NR-13), do Ministério do Trabalho e Emprego estabelece
regras compulsórias a serem seguidas no projeto, operação, inspeção e manutenção de caldeiras e
vasos de pressão instalados em unidades industriais e outros estabelecimentos públicos no Brasil,
como definido no corpo na norma, conforme portaria do Ministério do Trabalho Nº 3.214, de 08
junho de 1978.
6.7.2 – PROFISSIONAL HABILITADO (PH)
supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação
profissional vigente no país.
6.7.3 – TÉCNICO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Profissional próprio ou contratado com formação e treinamento de acordo com o especificado no

item 14, anexo I da portaria INMETRO 16/2001.
6.7.4 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA INICIAL
6.7.5 – INSPEÇÃO DE SEGURANÇA PERIÓDICA OU EXTRAORDINÁRIA

estabelecido pela norma. A periodicidade para realização de teste hidrostático varia entre 1 e 20
anos, de acordo com a categoria do equipamento. A critério do Profissional Habilitado, os prazos
podem aumentar ou diminuir.
6.8 – REQUISITOS PARA TESTE DE PRESSÃO CONFORME PADRÃO ABAST
O padrão ABAST foi criado pela área de Abastecimento da Petrobras com o objetivo de definir
os critérios para determinação das condições necessárias à execução de testes de pressão,
hidrostáticos ou pneumáticos em vasos de pressão, caldeiras e tubulações. Define também os
requisitos técnicos, de SMS e as práticas recomendadas para testes de pressão.
6.8.1 – GRUPOS DE RISCOS

sendo que, o maior potencial de risco é o grupo 1 e menor, o grupo 3.
Os grupos de riscos são definidos em função da energia acumulada e esta em função da
pressão de teste e do volume de fluido pressurizado.
Os grupos de riscos são utilizados para definir a área de isolamento de segurança e as taxas de
pressurização e despressurização do sistema.
O grupo de risco para testes pneumáticos ou hidropneumáticos é sempre 1.
Para definir o grupo de risco para testes hidrostáticos em vasos de pressão, entrar no gráfico 1,
abaixo, com a pressão de teste em “bar” e o volume em “m3”. Lembrando que 1 bar = 1,02 kgf/cm2.
NOTA: O grupo de risco para caldeiras é sempre 1.
Gráfico 01: Definição dos Grupos de Riscos para Vasos de Pressão

Para definir o grupo de risco para testes hidrostáticos em tubulações, entrar no gráfico 02 com a
pressão em “bar” e o maior diâmetro do sistema em polegadas.
Gráfico 02: Definição dos Grupos de Riscos para Tubulações

6.8.2 – ÁREA DE ISOLAMENTO DE SEGURANÇA
Entende-se por área de risco a área de alcance do fluido pressurizado que pode por em risco a
integridade do ser humano caso haja falha de algum componente.
Nos cálculos das áreas de risco para testes de pressão foram considerados alguns eventos, tais
como:
- Geração de onda de choque de efeito destrutivo e demolidor a grandes distâncias;
- Projétil de uma parte (bocal, chapa, tampo ou outro componente) lançada durante a falha.
O isolamento de área não é obrigatório para elementos testados previamente, tais como trechos
de tubos retos fabricados com teste de pressão em fábrica e “spools” de tubulação fabricados e
testados em oficina. Ao contrário, todas as juntas soldadas e não testadas, assim como todas as
juntas flangeadas, roscadas, válvulas e outras conexões devem ser isoladas conforme os critérios
do padrão ABAST.
Para testes hidrostáticos, utilizar a tabela abaixo como referência para área de isolamento:
Os equipamentos devem ser isolados no raio mínimo de 4 m, durante

GRUPO DE RISCO 1
todo o teste de pressão
Os equipamentos devem ser isolados no raio mínimo de 1 m, durante
GRUPO DE RISCO 2
todo o teste de pressão
Os equipamentos não requerem isolamento durante todo o teste de
GRUPO DE RISCO 3
pressão
Para testes pneumáticos, utilizar o gráfico 03, abaixo, da seguinte maneira: partindo-se da
pressão de teste em “bar” e o volume do equipamento em “m3”, encontra-se a distância mínima de
isolamento “r”, em metros. Observar que o eixo de volume está em escala logarítmica.
Gráfico 03: Definição do Raio de Isolamento para Testes Pneumáticos

6.8.3 – SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
Para execução do teste hidrostático, deve-se seguir a seqüência mostrada nos gráficos 04, 05 e
06, abaixo, conforme o grupo de risco.
Gráfico 04: Seqüência de Execução para Teste Hidrostático – Grupo de Risco 1

Por motivo de segurança, nenhuma inspeção deve ser executada na pressão de teste (100%).
Pessoal e equipamentos devem permanecer afastados, em local seguro.
6.8.4 – SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DE TESTE PNEUMÁTICO
Para execução do teste pneumático, deve-se seguir a seqüência mostrada no gráfico 7:
Gráfico 07: Seqüência de Execução para Teste Pneumático

6.8.5 – CARACTERÍSTICAS DO FLUIDO DE TESTE
O fluido de teste deve ser adequado aos materiais que constituem os equipamentos e não deve
provocar deterioração dos mesmos.
A princípio, o fluido usado deverá ser água doce e limpa, com certificado de análise, não
agressiva à tubulação, equipamentos e internos de válvulas, isenta de hidrocarbonetos, a não ser
que seja explicitamente contra-indicado pelo projeto.
Sempre que necessário, devem ser adicionados à água, inibidores de corrosão e bactericidas,
levando-se em conta o local de descarte.
Alternativas de fluidos somente poderão ser utilizadas se aprovadas pelo Profissional Habilitado
e constarem do Plano de Execução de Teste de Pressão.
O teor máximo de cloretos permitido na água deve estar definido no projeto, porém sempre igual
ou inferior a 30 ppm para equipamentos de aço inoxidável austenítico ou com revestimento interno
deste material.
PARA CALDEIRAS - Como fluido para teste hidrostático, utilizar a qualidade da água com a
qual a caldeira é normalmente operada. Muitas caldeiras utilizam água desmineralizada.
PARA TUBULAÇÕES - Caso não seja possível o uso de água para o teste de pressão, é
aceitável o uso de hidrocarbonetos líquidos, desde que observadas as seguintes condições:
- Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar, a uma pressão não superior
a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), com o objetivo de localizar defeitos maiores;
- A temperatura do fluido de teste deve ser superior ao ponto de congelamento + 25ºC;
- O fluido de teste deve ter ponto de fulgor superior a 60ºC e superior à temperatura de teste
acrescida de 10ºC;
- Caso seja necessário fazer reparos evidenciados pelo teste, o sistema deve ser
descontaminado antes do início dos reparos.
Não adotar como fluido de teste: oxigênio, gases tóxicos ou líquidos em temperaturas acima de
seu ponto de fulgor ou de sua temperatura de ebulição.
Não adotar vapor d’água como fluido de teste.
Não adotar fluidos com temperatura superior a 66ºC.
Utilizar EPI’s especiais quando o fluido estiver em temperatura entre 49ºC e 66ºC.
Não adotar ar em sistemas que tenham operado anteriormente com hidrocarbonetos e não tenha
sido perfeitamente limpos e descontaminados.
Não adotar hidrocarbonetos em sistemas que tenham operado anteriormente com oxigênio.
6.8.6 – TEMPERATURA DO FLUIDO E DO METAL
Quando tubulações forem testadas com equipamentos deve ser respeitada a temperatura
mínima especificada para o fluido de teste entre os equipamentos e tubulações;
Limitar a temperatura mínima do metal, em vasos de pressão, de acordo com o item UG-99 do
Código ASME Sec. VIII, Div.1 ou item correlato do código ASME Sec. VIII, Div.2.
Limitar a temperatura mínima do metal, em tubulações, de acordo com o Código ASME B31.1,
B31.3, B31.4 e B31.8.
Para teste hidrostático em que a temperatura da água estiver próxima ao limite mínimo, efetuar
controle de temperatura da água por meio de termômetros na região inferior do sistema.
6.8.7 – EQUIPAMENTOS, DISPOSITIVOS E ACESSÓRIOS PARA TESTE DE PRESSÃO

Os dispositivos para testes de pressão são compostos por tubos, conexões, mangueiras, juntas,
manifolds, parafusos, raquetes, anéis espaçadores, válvulas reguladoras, de retenção e de
bloqueio.
As especificações dos dispositivos devem ser baseadas nas especificações das tubulações a
serem testadas e nas normas da Petrobras aplicáveis.
Os dispositivos e acessórios de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou
superior à do equipamento ou sistema a ser testado e devem atender à norma ASME B31.3.
Conexões roscadas ou de encaixe para solda devem atender ao critério de equivalência de
classe e espessura da norma ASME B-16.11.
Estes dispositivos devem ser enquadrados nas classes de inspeção I, II ou III da N-115-
Montagem de Tubulações Metálicas.
Todos os dispositivos devem possuir placas de identificação contendo pelo menos, as seguintes
informações:
- TAG do dispositivo temporário de teste
- Pressão máxima admissível de teste
- Data de teste
- Prazo de validade de teste hidrostático
Para dispositivos de responsabilidade de fornecimento por contratadas, estas deverão
apresentar a aprovação da fiscalização: projeto, memorial de cálculo, identificação, certificado
de Teste de Pressão (obedecendo ao presente padrão) e todos os requisitos de fabricação
exigidos na Norma N-115.
Recomenda-se que os dispositivos de teste (mangueiras, manifolds, válvulas, etc) possuam a
seguinte documentação:
- Projeto de detalhamento
- Relatório de fabricação, com procedimento de solda, relatórios dos ENDs
- Plano de inspeção
- Relatório de inspeção periódica
Antes do Teste de Pressão, as conexões dos dispositivos de teste e dos bocais do sistema onde
serão conectados os dispositivos devem ser inspecionadas.
Os testes dos dispositivos deverão ter a validade de um ano, sendo que após a expiração do
prazo de validade, os mesmo deverão ser retestados.
Pintar os dispositivos temporários para testes de pressão com uma cor que os diferencie de
outros dispositivos utilizados pela manutenção e operação, recomenda-se utilizar cor amarela.
Armazenar os dispositivos, de forma organizada, em local seco, limpo e coberto.
Bomba de teste, reservatório e conexões temporárias devem ser limpos com água nas mesmas
características da água usada no teste.
6.8.7.1 – DISPOSITIVO DE ENTRADA (MANIFOLD)
É o dispositivo instalado na região mais baixa do sistema e tem a função de introduzir e

pressurizar o fluido de teste, além de permitir a medição e controle de pressão, bloqueio e
possibilidade da substituição do manômetro, sem a despressurização do sistema, se necessário. A
figura 1, abaixo, ilustra o Dispositivo de Entrada.

RELAÇÃO DE MATERIAIS
7 PÇ. 01 MANÔMETRO N/A
6 PÇ. 03 VÁLVULA ESFERA DN 3/4" 800# ES ASTM A105
5 PÇ. 01 VÁLVULA GLOBO DN 3/4" 800# ES ASTM A105
4 PÇ. 03 TE 90º DN 3/4" 6000# ES ASTM A105
3 PÇ. 01 VÁLVULA RETENÇÃO DN 3/4" 800# ES ASTM A105
2 PÇ. 12 TUBO DN 3/4" SCH. 160 ASTM A106 Gr.B
1 PÇ. 02 LUVA REDUÇÃO DN 3/4"x1/2" 6000# NPT RO ASTM A105
POS. UNID. QUANT. DENOMINAÇÃO/DIMENSÕES MATERIAL
Figura 01: Dispositivo de Entrada (Manifold)
6.8.7.2 – DISPOSITIVO DE TOPO (MANIFOLD)
É o dispositivo instalado no ponto mais alto do sistema e tem a função de respiro durante o
enchimento e drenagem do sistema, além de permitir a medição de pressão, bloqueio, alívio de
pressão e possibilidade da substituição do manômetro e da válvula de alívio, sem a
despressurização do sistema, se necessário. Também tem a função de interligar com um
instrumento registrador de pressão, quando requerido. A figura 2 ilustra o Dispositivo de Topo.

RELAÇÃO DE MATERIAIS
6 PÇ. 01 VÁLV. ALÍVIO (PRV) ou SEGURANÇA (PSV) 1/2"x3/4" ASTM A216 Gr.WCB
5 PÇ. 01 MANÔMETRO N/A
4 PÇ. 02 TE 90º DN 3/4" 6000# ES ASTM A105
3 PÇ. 02 VÁLVULA ESFERA DN 3/4" 800# ES ASTM A105
2 PÇ. 07 TUBO DN ¾” SCH. 160 ASTM A106 Gr.B
1 PÇ. 02 LUVA REDUÇÃO DN 3/4"x1/2" 6000# NPT RO ASTM A105
POS. UNID. QUANT. DENOMINAÇÃO/DIMENSÕES MATERIAL
Figura 02: Dispositivo de Topo (Manifold)
6.8.7.3 – MANGUEIRAS
As mangueiras devem ser no diâmetro e classe de pressão compatíveis com as vazões e

pressões de teste.
Utilizar dispositivo de segurança para evitar chicoteamento de mangueiras.
A foto 3, abaixo, apresenta uma mangueira de alta pressão com conexões prensadas,
apropriada para testes de pressão.
Foto 03: Mangueira de Alta Pressão
6.8.7.4 – MEDIDORES DE PRESSÃO (MANÔMETROS)
Localização e quantidade de manômetros e registradores utilizados para a realização do teste

devem ser definidas por Profissional Habilitado em função do sistema a ser testado.
Usar no mínimo, 2 manômetros por sistema, obedecendo-se às seguintes prescrições:
Um manômetro próximo à descarga da bomba, no ponto de menor elevação do sistema, a uma
distância mínima de 3 m dos equipamentos a serem testados. Este manômetro, por estar próximo à
bomba alternativa, deve conter glicerina para absorver a pulsação.
Um manômetro ligado ao topo do sistema em local de fácil acesso, visível ao inspetor durante
todo o tempo de pressurização e teste, ou associado a um transmissor para leitura remota;
Para equipamentos classificados no Grupo de Risco 1, recomenda-se instalar registrador de
pressão, além de manômetros.
As fotos 04 e 05 abaixo apresentam modelos de manômetro e registrador de pressão
adequados para testes de pressão.
Foto 04: Indicador de Pressão (Manômetro) Foto 05: Registrador de Pressão
Os manômetros e/ou registradores devem apresentar identificação permanente e estar

calibrados e em condições físicas adequadas. A calibração dos instrumentos deve ser efetuada
usando-se padrões rastreáveis a Rede Brasileira de Calibração.
Os manômetros devem ser calibrados, admitindo-se uma validade de 3 meses. A data de
validade da calibração deve constar do instrumento.
O valor máximo da escala do manômetro ou registrador deve estar compreendido entre 1,5 a 4
vezes a pressão de teste ou, preferencialmente, o dobro da pressão de teste, a menos que sejam
manômetros digitais.
O diâmetro mínimo para o mostrador do manômetro é de 75 mm. A menor divisão da escala não
deve exceder a 5 % da indicação máxima.
Devem ser previstos bloqueios e drenos entre os manômetros e os equipamentos, para permitir
substituição dos mesmos, se necessário.
6.8.7.5 – DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO
Os dispositivos de Alívio de Pressão devem ser dimensionados de modo a atender a vazão da

bomba de pressurização do sistema.
Deve ser instalado dispositivo de alívio (válvula de alívio de pressão, disco de ruptura, etc)
calibrado para uma pressão ligeiramente superior ao valor da pressão de teste a ser definida pelo
Profissional Habilitado. Esses dispositivos são necessários quando a bomba de pressurização não
for manual.
Recomenda-se calibrar a válvula de alívio numa pressão de 105% da pressão de Teste quando
esta for inferior a 50 kgf/cm2 e 103% da pressão de Teste quando esta for superior a 50 kgf/cm2.
As fotos 6 e 7 mostram modelos de PRV e PSV adequados para uso em testes de pressão.
Foto 06: PRV (“Pressure Relief Valve”) – Foto 07: PSV (“Pressure Safety Valve”) –
Válvula de Alívio de Pressão para líquidos Válvulas de Segurança para Pressão de gases
6.8.7.6 – BOMBAS PARA TESTE DE PRESSÃO:
Recomenda-se o uso de bombas centrífugas para enchimento de sistemas de grandes volumes

e de bombas alternativas para a pressurização gradual.
As bombas podem ter acionamento elétrico, pneumático ou manual, dependendo da quantidade
de fluído a ser bombeado e da pressão a ser alcançada.
As bombas devem possuir sistema próprio de segurança contra sobrepressão.
A utilização de válvula limitadora de pressão, na bomba, deverá ser ajustada para pressão
recomendada no PETP. As fotos 8, 9 e 10, abaixo, mostram diferentes tipos de bombas para
testes.
Foto 08: Bomba com Acionamento Manual Foto 09: Bomba com Acionamento Pneumático

Foto 10: Bomba com Acionamento Elétrico
6.8.7.7 – CONEXÕES
As conexões roscadas podem ser aplicadas apenas nos manômetros, instrumentos, válvulas
especiais e nas ligações entre o sistema a ser testado e os dispositivos de teste. As demais
conexões deverão ser soldadas ou flangeadas.
Utilizar conexões na classe de pressão compatível com as pressões de teste.
Recomenda-se utilizar conexões no material ASTM A-105 ou similar e tubos e niples no material
ASTM A-106 Gr. B ou similar.
6.8.7.8 – RAQUETES PARA TESTE DE PRESSÃO
Recomenda-se utilizar raquetes conforme desenho abaixo para diferenciar das raquetes de
processo de uso definitivo.
Os cabos das raquetes devem ser pintados na cor Laranja.
Identificar a raquete com o diâmetro e a classe de pressão do flange.
Recomenda-se que as raquetes sejam numeradas seqüencialmente.
Projeto de Raquetes - as dimensões devem atender a Norma N-120.
6.8.8 – PESSOAL ENVOLVIDO/RESPONSABILIDADES
Supervisores, engenheiros, técnicos de inspeção, de operação, de manutenção e de segurança,

empregados próprios ou contratados, deverão ser treinados e qualificados no padrão ABAST, cada
um de acordo com seu nível de responsabilidades. Os Executantes de Teste de Pressão devem
receber treinamento prático e teórico, devendo portar no crachá, selo específico comprovando o
treinamento.
Profissional Habilitado (PH)
- Responsável pela decisão sobre a inviabilidade técnica da execução de Teste Hidrostático;
- Responsável pela definição da aplicação de Teste Pneumático ou Hidropneumático;
- Responsável pela Supervisão de Testes Pneumáticos ou Hidropneumáticos;
- Responsável pela elaboração de parte do Plano de Execução de Teste de Pressão;
- Responsável pela especificação dos Ensaios Não Destrutivos em substituição a Testes de
Pressão;

Planejador do Teste de Pressão
- Deve ser um técnico ou engenheiro de inspeção de equipamentos, de manutenção ou de
controle de qualidade treinado no padrão ABAST para testes de pressão;
- Responsável pela elaboração do planejamento dos serviços de Teste de Pressão;
- Responsável pela elaboração de parte do Plano de Execução de Teste de Pressão (PETP);
- Responsável por providenciar os ISOTESTES (isométrico contendo detalhes do sistema a ser
pressurizado);
Executante Qualificado em Teste de Pressão
- Profissional encarregado de conduzir o teste de pressão e deve ser qualificado por
treinamento específico para “Executantes em Teste de Pressão”;
- Responsável pela condução do Teste de Pressão obedecendo ao PETP - Plano de Execução
de Teste de Pressão;
- É vedada a pressurização do equipamento / tubulação sem a presença do Executante
Qualificado;
- Responsável pela preparação física do Teste de Pressão;
- Responsável pela conferência da Lista de Verificação para Realização de Teste de Pressão;
- Responsável pelo fechamento das instalações, obedecendo a Lista de Verificação elaborada
pela unidade da Petrobras de acordo com seu sistema da qualidade.
Técnico de Inspeção de Equipamentos
- Responsável pela elaboração de parte do Plano de Execução de Teste de Pressão;
- Responsável pela definição da remoção de isolamento térmico, pintura e outros
revestimentos;
- Responsável pela aprovação dos Testes de Pressão;
6.8.9 – DOCUMENTAÇÃO PARA TESTES DE PRESSÃO
Plano de Execução de Teste de Pressão – PETP

É o documento mestre do teste de pressão. Contém todas as informações técnicas e
parâmetros a serem seguidos na execução do teste. Deverá ser preenchido pelo Planejador do
Teste de Pressão, pelo Técnico de Inspeção de Equipamentos e pelo Profissional Habilitado.

ISOTESTE
Documento a ser anexado ao PETP. Contém desenhos e informações do sistema a ser testado.
As tubulações, normalmente, são apresentadas por desenhos isométricos com representação dos
pontos de instalação das raquetes, dos dispositivos (manifolds) de entrada e de topo,
equipamentos a serem retirados ou substituídos por carretéis. Deverá ser providenciado pelo
Planejador do Teste de Pressão.

LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA REALIZAÇÃO DE TESTE DE PRESSÃO
Deverá ser conferida pelo Executante Qualificado em Teste de Presão.

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Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.

MATERIAIS PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSO

1 – Materiais para Equipamentos de Processo

1.1 – Aço ........................................................................................................................ 02

1.2 – Aço Carbono .......................................................................................................... 05

1.3 – Aços Liga ............................................................................................................... 08

1.4 – Aço Inoxidável ........................................................................................................12

1.5 – Recebimento e Armazenamento de Materiais ....................................................... 21

CENTRO DE TREINAMENTO SENAI. (Paulínia, SP). Treinamento de Caldeireiro,

CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 5ª ed. São Paulo: Associação

ESTRUTURAL. Procedimentos Técnicos de Manutenção – Estrutural Serviços

TELLES, Pedro Carlos da Silva. Materiais para Equipamentos de Processos. 6ª ed.

Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.818-470 3

1.1.1 – DEFINIÇÃO DE AÇO

Liga de ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11% de carbono,

1.1.3 – INFLUÊNCIA DO CARBONO NAS CARACTERÍSTICAS DO AÇO

A porcentagem de carbono influi em importantes características do aço. O aumento de carbono

1.1.4 – CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Há três classes gerais:

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Exemplo usando a tabela são dados a seguir:

1°) Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertence à categoria 10 XX

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

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Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% de

4°) Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e manganês e

1.1.6 – SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

a) São designados quatro algarismos para designar os aços;

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1.2.2 – PRINCIPAIS ELEMENTOS CONSTITUINTES:

É o elemento básico da liga.

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TEOR DE TIPO QUANTO MALEABILIDADE /

Chapas, fios, parafusos,

Peças de grande dureza,

Peças de grande dureza e

1.2.4 – EMPREGO / USO DOS AÇOS CARBONO

O aço carbono é um material de uso geral para os equipamentos de processo, isto é, um

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Tubos para A-178 e

Peças forjadas A-181 A-105

Conexões de A-234 Gr A-420 Gr

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1.3.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta de aços

1.3.3 – PRINCIPAIS ELEMENTOS CONSTITUÍNTES

Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.818-470 10

Aumenta a elasticidade e a resistência dos aços. Os aços-silício contêm de 1 a 2% de silício e

• Aços de baixa liga – até 5% de elementos de liga;

1.3.5 – EMPREGO / USO DOS AÇOS LIGA

1.3.6 – SOLDAGEM DOS AÇOS LIGA

• Rigorosa limpeza mecânica das superfícies a serem soldadas;

Obs.: Para os aço Mo e Cr-Mo;

1.3.7 – AÇOS-LIGA MOLIBDÊNIO E CROMO-MOLIBDÊNIO

2 horas mais 8 min. Para cada 10 mm,

1 1/2 - 4 595 16 zero 200

1.3.8 – TIPOS DE AÇOS LIGA

TIPO DO AÇO PORCENTAGEM

Resistem bem a ruptura e ao

Válvulas de motores térmicos e

Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.818-470 12

0,5 a 1,5% de Grande resistência. Grande dureza

Mandíbulas de britadores – Eixos de