FUNDAÇÃO TÉCNICO-EDUCACIONAL SOUZA MARQUES

FACULDADES SOUZA MARQUES

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

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APOSTILA

DE

MATERIAIS

Prof. MSc. Rubens Rodrigues da Silva

- 2018 -
 EMENTA:

Materiais Metálicos Ferrosos............................................................................................

Normas...............................................................................................................................

Propriedades Básicas dos Materiais..................................................................................

Efeitos das Impurezas, Elementos de Ligas e Elementos de Adição nas Propriedades

dos Aços. ..........................................................................................................................

Aços de Alta Liga: Aços Inoxidáveis...................................................................................

Aços de Alta Liga: Aços Ferramentas..............................................................................

Fadiga.............................................................................................................................

Fluência..........................................................................................................................

Materiais Recicláveis (Pesquisa )......................................................................................

Normas (Pesquisa )............................................................................................................

Bibliografia........................................................................................................................

2
 Capítulo 1:

Materiais Metálicos Ferrosos

1.0 – Classificação dos Materiais Industriais:

- Ferrosos - Metais: Ferro Puro

(contém Ferro em sua - Ligas Metálicas: Aço carbono = Fe + C
composição) Aço liga = Fe + C + Ni
Materiais
Metálicos - Não Ferrosos - Metais: Cobre, Estanho, Chumbo, Zinco.
(não contém Ferro em sua - Ligas Metálicas: Bronze = Cobre+estanho
composição) Latão = Cobre + Zinco

Madeiras, Borracha Natural, Algodão, Linho, Cânhamo.

Materiais
Amianto, Couro, Plásticos (baquelite...), Vidro, Tintas,
Não Metálicos
Esmaltes, Materiais Compostos, etc...
A palavra “METAL” tem, em Metalurgia, um conceito diferente daquele
usado na Química. Quando um metalurgista se refere a um metal, não tem em
vista um elemento simples, no estado de pureza, mas sim um produto industrial,
que com o elemento químico considerado se encontra sempre impurezas e
elementos estranhos, ora em quantidade insignificante, ora em percentagem
apreciável. Muitas vezes uma pequena variação na percentagem de um elemento
secundário altera significativamente as propriedades do metal principal. É,
portanto, indispensável indicar os elementos que acompanham o metal e sua
percentagem.
Os metais são extraídos dos minérios que os contêm por processos
metalúrgicos que, nem sempre reduzem as impurezas dos mesmos.
A maioria dos metais, à temperatura ambiente, se apresenta no estado sólido,
exceto o Mercúrio, o Gálio, o Rubídio e o Césio.

Os principais metais usados pela engenharia são:

- Cobre - Alumínio
- Ferro - Magnésio
- Chumbo - Níquel
- Estanho - Zinco

Os principais metais auxiliares de grande importância nas indústrias

metalúrgicas e químicas são:
- Antimônio - Mercúrio
- Berílio - Molibdênio
- Cádmio - Titânio
- Cromo - Tungstênio
- Cobalto - Vanádio
- Colômbio - Zircônio
- Manganês

3
Metais Nobres ou Preciosos que têm aplicação restrita devido ao preço são:
- Ouro - Rádio
- Platina - Ósmio
- Prata - Paládio
- Irídio - Rutênio

1.1 - LIGAS METÁLICAS

São ligas provenientes da mistura ou combinação de um metal com um ou

vários elementos simples.
As ligas podem conter impurezas e elementos de adição.

Impurezas → são elementos adicionais presentes em uma liga, acidentais ou

não.

Elementos de adição → são elementos adicionados intencionalmente a uma

liga a fim de alterar as propriedades do metal base.

1.2 - MATERIAIS METÁLICOS FERROSOS

- Ferros Puros
Podem se classificados em: - Ligas de Ferro Carbono (Aços)
- Ligas de Ferro-Carbono especiais (Aços especiais)

Diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono

4
Formas Alotrópicas do Ferro Puro

1.535oC
Ferro δ (ccc)
o
1.400 C
Ferro γ (cfc)
910 ºC

Ferro α (CCC)

0 ºC

Ligas de Ferro-Carbono (2,0< % C < 6,67) = Ferro Fundido

Sem grafita → Ferro Fundido Branco

Ferro Fundido Ferro Fundido Cinzento

Com grafita → Ferro Fundido Maleável

Ferro Fundido Nodular

Ligas de ferro carbono (C < 2,0%) = Aço

1.3 - CLASSIFICAÇÕES ANTIGAS: (em desuso)

Aço extradoce: 0,05 < %C < 0,15

Aço doce: 0,15 < %C < 0,30
Aço meio doce: 0,30 < %C < 0,40
Classificação Francesa
Aço meio duro: 0,40 < %C < 0,60
(antiga)
Aço duro: 0,60 < %C < 0,70
Aço extraduro: 0,70 < %C < 1,6

Aços de baixo carbono : até 0,3%C

Classificação Americana
Aços de médio carbono: 0,3 < %C < 0,7
(antiga)
Aços de alto carbono: 0,7 < %C < 1,7

5
 Capítulo 2

2.0 - Normas

2.1 - Classificações SAE e AISI

SAE (Society of Automotive Engineers).

AISI (American Iron and Steel Institute).

AISI ou SAE Y XXXX

Percentual de carbono.
Tipo de aço.
Procedência do Aço (tipo de forno).
Sociedade Classificadora.

PROCEDÊNCIA DOS AÇOS

A Aço do Forno Siemens-Martin, ácido.

B Aço do Forno Bessemer ácido.
C Aço do Forno Siemens-Martin, básico.
D ----
E Aço do Forno Elétrico.

CLASSIFICAÇÃO SAE/AISI

a) Aços Carbono (comum)........................................................................................ SAE 1XXX

Aço Carbono com baixo fósforo (P) e enxofre (S) e até 1% de Manganês.......... SAE 10XX
Aço Carbono com alto enxofre (S)[aço ressulfurado ou de corte fácil]............... SAE 11XX
Aço Carbono com alto teor de fósforo (P)........................................................... SAE 12XX
Aço Carbono com alto Manganês (1,75%) [aço manganês]................................ SAE 13XX
Aço Carbono com Nióbio (0,10%)....................................................................... SAE 14XX
Aço Carbono com alto manganês (1,0 a 1,65%).................................................. SAE 15XX

b) Aços Níquel.......................................................................................................... SAE 2XXX

Aço Níquel com 3,5% Ni..................................................................................... SAE 23XX

Aço Níquel com 5% Ni........................................................................................ SAE 25XX

6
c) Aços Níquel-Cromo.............................................................................................. SAE 3XXX

Aço Níquel (0,7%) e Cr (0,7%)............................................................................ SAE 30XX

Aço Níquel (1,25%) e Cr (0,6%).......................................................................... SAE 31XX
Aço Níquel (1,75%) e Cr (1,0%).......................................................................... SAE 32XX
Aço Níquel (3,5%) e Cr (1,5%)............................................................................ SAE 33XX

d) Aços Molibdênio.................................................................................................. SAE 4XXX

Aço Molibdênio (0,25%)...................................................................................... SAE 40XX

Aço Cromo (0,05%) e Mo (0,20%)...................................................................... SAE 41XX
Aço Níquel (1,8%) Cr (0,5 a 0,8%) e Mo (0,25%)............................................... SAE 43XX
Aço Níquel (1,8%) e Mo (0,25%)........................................................................ SAE 46XX
Aço Níquel (3,5%) e Mo (0,25%)........................................................................ SAE 47XX

e) Aços Cromo.......................................................................................................... SAE 5XXX

Aços baixo Cromo (0,3 a 0,6%)........................................................................... SAE 50XX

Aços médio Cromo (0,8 ou 0,95 ou 1,05%)......................................................... SAE 51XXX
Aços baixo Cromo (0,5%) alto Carbono (1,0%).................................................. SAE 50XXX
Aços médio Cromo (1,0%) alto Carbono (1,0%)................................................. SAE 51XXX
Aços alto Cromo (1,45%) alto Carbono (1,0%)................................................... SAE 52XXX

f) Aço Cromo Vanádio............................................................................................. SAE 6XXX

Aço Cromo (0,8 a 0,95%) - Vanádio (0,1 a 0,15%)............................................. SAE 61XX

g) Aço Tungstênio..................................................................................................... SAE 7XXX

h) Aço Cromo-Níquel-Molibdênio........................................................................... SAE 8XXX

Aço Cromo (0,50%) - Ni (0,55%) - Mo (0,20%)................................................. SAE 86XX

Aço Cromo (0,50%) - Ni (0,55%) - Mo (0,25%)................................................. SAE 87XX

i) Aço Silício Manganês........................................................................................... SAE 9XXX

Aço Silício (2,0%) - Mn (0,55%)......................................................................... SAE 92XX

Aço Níquel (3,25%) - Cr(1,2%) - Mo (0,12%).................................................... SAE 93XX
Aço Manganês (1,0%) - Ni (0,45%) - Cr (0,40%) - Mo (0,12%)......................... SAE 94XX
Aço Níquel (0,55%) - Cr (0,17%) - Mo (0,20%)................................................. SAE 97XX
Aço Níquel (1,00%) - Cr (0,80%) - Mo (0,25%)................................................. SAE 98XX

7
Exemplos:
Classificar os aços:

1) SAE E 2 5 1 7

Teor de Carbono = (17/100) = 0,17%C.

Aço Níquel com 5% Ni.
Aço produzido em forno elétrico.
Aço classificado segundo a Sociedade Classificadora SAE.

2) SAE C 1 0 4 5

Teor de Carbono = (45/100) = 0,45%C.

Aço Carbono com baixo Fósforo e Enxofre.
Aço produzido em forno Siemens-Martin básico.
Sociedade Classificadora SAE.

2.2 - ABNT – (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS)

Existem, hoje, três sistemas de numeração e Normas:

1 – Normas com referência alfanumérica – são as existentes desde 1940. Esta referência
continua sendo utilizada com vista ao controle interno e à correspondência histórica.
Exemplo: MB 534/77.

2 – Normas com numeração NB (Norma Brasileira Registrada) – são as registradas no

INMETRO com numeração dada por este órgão. Esta numeração teve início em
1978.
Exemplo: NBR 5687/77 c1.3 MB 534/77 CB2 3p

3 – Normas com numeração dos Comitês Brasileiros (CB) – são aquelas a serem
remetidas ao INMETRO para receberem o número de registro (NBR).
Exemplo: 10:01-107-012 CB10 2p

As Normas Brasileiras Registradas (NBR) são divididas em classes:

Classe 1 – Normas compulsórias (NBR1) – são de uso obrigatório em todo o território

nacional.

Classe 2 – Normas Referendadas (NBR2) – são de uso obrigatório para o Poder Público
e serviços públicos concedidos.

Classe 3 – Normas Registradas (NBR3) – são as voluntárias que venham a merecer

registro no INMETRO.

Classe 4 – Normas Probatórias (NBR4) – são as que estão em fase experimental, com
vigência limitada, registrada no INMETRO.

8
 COMITÊS BRASILEIROS (CB)

CB1 - Mineração e metalurgia.

CB2 - Construção Civil.
CB3 - Eletricidade.
CB4 - Mecânica.
CB5 - Automóveis, Caminhões, Tratores, Veículos Similares e Autopeças.
CB6 - Equipamentos e Material Ferroviário.
CB7 - Construção Naval.
CB8 - Aeronáutica e Transporte Aéreo.
CB9 - Combustíveis (exceto nucleares).
CB10 - Química, Petroquímica e Farmácia.
CB11 - Matérias Primas e Produtos Vegetais.
CB12 - Agricultura, Pecuária e Implementos.
CB13 - Alimentos e Bebidas.
CB14 - Finanças, Bancos, Seguros, Comércio, Administração e Documentação.
CB15 - Hotelaria, Mobiliário, Decoração e Similares.
CB16 - Transporte e Tráfego.
CB17 - Têxteis.
CB18 - Cimento, Concreto e Agregados.
CB19 - Refratários.
CB20 - Energia Nuclear.
CB21 - Computadores e Processamento de Dados.
CB22 - Isolamento Térmico.
CB23 - Embalagem e Acondicionamento.

TIPOS DE NORMA BRASILEIRA REGISTRADA (NBR)

NB - Procedimento.
EB - Especificação.
MB - Método de Ensaio.
PB - Padronização.
CB - Classificação.
SB - Simbologia.
TB - Terminologia.

CODIFICAÇÃO ABNT

Exemplo:

a) Normas já registradas no INMETRO:

Número de registro no INMETRO (NBR) / Ano de registro.

Classificação NBR.

9
 Código alfanumérico ABNT / ano de aprovação.
Comitê Brasileiro Autor.
Número de páginas.

NBR 5687 / 77 cl.3 MB 534 / 77 CB2 3p Título da Norma

VERIFICAÇÃO DE ESTABILIDADE DIMENSIONAL EM TUBOS DE PVC

RÍGIDO

Prescreve o método pelo qual deve ser feito o ensaio de estabilidade dimensional de
tubos

Objetivo

b) Normas com numeração dos comitês e remetidas ao INMETRO:

Código do Comitê Brasileiro
Comitê Brasileiro autor
Número de páginas

10:01.107-012 CB10 2p Título

BREU – DETERMINAÇÃO DA SOLUBILIDADE

Prescreve o método qualitativo

Objetivo

2.3 - Classificação ASTM (American Society for Testing and Materials)

ASTM – X – YYYY – ZZa UNS A _ _ _ _ _

5 dígitos numéricos
Letra da palavra-chave
Sistema de numeração unificado
Número de alteração no ano
Ano da emissão da norma
Número sequencial dentro da classe do material
Classe do Material
Sociedade Classificadora

10
Classe do Material
A – Metais Ferrosos.
B – Metais Não-Ferrosos.
C – Cerâmicas, Concretos e Materiais de Alvenaria.
D – Materiais Diversos (Miscelâneas): vidros, têxteis, combustíveis e lubrificantes
E – Assuntos Diversos (Miscelâneas).
F – Materiais para Aplicações Específicas (Especificações, Procedimentos).
G – Corrosão, Deterioração e Degradação de Materiais.
ES – Padrões Temporários.

ASTM – American Society for Testing and Materials

(Sociedade Americana para Testes e Materiais).

UNS – Unified Numbering System

(Sistema Unificado de Numeração)

M – Unidades no Sistema Métrico (sem o “M” as unidades estão no Sistema

Inglês).

Exemplo do Significado das Normas :

A – ASTM A 351 M 92 b UNS S 31600

Aço Inoxidável.
Letra da palavra chave: steel (aço).
Sistema de numeração unificada.
Sofreu duas alterações após emissão.
Norma emitida no ano de 1992.
Norma com unidades no sistema métrico.
Aço Inoxidável com no sequencial 351.
Classe de material: Metal ferroso.
Sociedade Classificadora: ASTM.

Exercício: Descreva o Significado da Norma :

B – ASTM G 1014 - 97

2.3 - Classificação ASME (American Society of Mechanical Engineers)

ASME – SX – YYYY – ZZ a UNS W _ _ _ _ _

5 dígitos numéricos
Letra da palavra-chave
Sistema de numeração unificado
Número de alterações após emissão
Ano da emissão da norma
Número seqüencial dentro da classe do material
Classe do Material

11
 Sociedade Classificadora

American Society ofá Mechanical Engineers ( Sociedade Americana dos Engenheiros

Mecânicos)

Classe do Material
SA – Metais Ferrosos.
SB – Metais Não-Ferrosos.
SC – Cerâmicas, Concretos e Materiais de Alvenaria.
SD – Materiais Diversos (Miscelâneas): vidros, têxteis, combustíveis e
lubrificantes.
SE – Assuntos Diversos (Miscelâneas).
SF – Materiais para Aplicações Específicas (Especificações, Procedimentos).
SG – Corrosão, Deterioração e Degradação de Materiais.
ES – Padrões Temporários.

UNS – Unified Numbering System (Sistema de Numeração Unificado)

M – Unidades que estão no sistema métrico. Sem o “M” as unidades estão no
sistema inglês.
ASME – SA – 351 M – 92 b UNS S 31600

Aço inoxidável liga 31600

Letra da palavra-chave steel (aço)
Sistema de numeração unificado
Sofreu duas alterações após a emissão
Norma emitida em 1992
Norma Sistema Métrico
Aço inoxidável, tendo o no seq.351(classe materiais ferrosos)
Classe do Material: Metais Ferrosos

CAPÍTULO 3

PROPRIEDADES BÁSICAS DOS MATERIAIS

3.1 - Fatores que influenciam na seleção dos materiais:

1 - Propriedades requeridas ao material (aplicação);

2 - Comportamento do material durante o processamento (ex: uma
engrenagem deve ser facilmente usinável durante o processamento mas
quando pronta deve ser muito resistente à abrasão);
3 - Comportamento do material durante o uso;
4 - Custo do material;
5 - Relação custo x benefício;

12
 6 - Disponibilidade no mercado; e
7 - Vida útil esperada.

3.2 - Propriedades básicas dos materiais

3.2.1 - Propriedades mecânicas:

1 - Resistência mecânica;
2 - Dureza;
3 - Plasticidade: dutilidade e maleabilidade;
4 - Elasticidade;
5 - Tenacidade;
6 - Fragilidade;
7 - Resiliência;
8 - Rigidez;
9 - Resistência à abrasão; e
10 - Resistência ao impacto.

3.2.1.1 - Resistência mecânica:

É a capacidade que tem o material de suportar uma força e não se romper.

A resistência mecânica pode ser:
a) Resistência à tração: quando a força é trativa

b) Resistência à compressão: quando a força é compressiva

c) Resistência ao cisalhamento: quando a força é torção

Observações:

1 - Quando se fala de resistência de um material, se subentende-se

resistência à tração; quando se trata de outro tipo, temos que
especificar.

2 - A resistência mecânica de um material é medida através dos ensaios

de tração, compressão, cisalhamento, etc...

13
Gráfico Tensão x Deformação

adm = σe
F.S.

e= F
Área

σe → Limite de escoamento ou Limite elástico ou limite

de proporcionalidade (Lei de Hook).

σp → Limite de plasticidade: é a tensão até a qual o

material escoa sem que haja praticamente aumento
de tensão.

σ lim → Limite de resistência à tração: é calculado

dividindo-se a carga máxima, suportada pelo
material, pela área da seção reta inicial.

σr → Limite de ruptura: é a tensão sob a qual o material

sofre a ruptura, considera-se a área da seção inicial.

F.S. → Fator de segurança

σ adm → Tensão admissível

Exemplos:

14
(a) Material não dútil sem transformação plástica.
Ex.: Ferro fundido, Grafite, etc.

(b) Material dútil.

Ex.: Aço SAE 1020 (de baixo carbono)

(c) Material sem limite de escoamento nítido.

Ex.: Borracha natural, elastômero etc.

15
3.2.1.2 - Dureza:

É a resistência que um material opõe à penetração de um penetrador.

A dureza é medida através dos ensaios de dureza, nas escalas Brinell,
Rockwell, Vickers, Shore, etc...

Quanto mais resistente à → Maior a dureza do material.

penetração

Quanto maior a dureza do → Mais resistente à penetração é

material o material,
Quanto menor a dureza do → Menos resistente à penetração
material é o material.

3.2.1.3 - Plasticidade: dutilidade e maleabilidade

É a resistência ou capacidade do material de se deformar

plásticamente (permanentemente) antes da ruptura.
A plasticidade é medida pelo alongamento ou estricção.

Alongamento: δ = L - Lo 100 % Os resultados variam pouco.

Lo

Estricção: ϕ = So - S 100 % Os resultados variam muito.

So

Na prática, a plasticidade é medida pelo alongamento porque os

resultados são mais constantes.
Quanto maior a dureza do material → Menos plástico é o material.
Quanto menor a dureza do material → Mais plástico é o material.

16
3.2.1.3.1 - Dutilidade .

Quando a plasticidade se dá numa única direção e a força atuante

é trativa.
Ex.: Estricção, laminação

3.2.1.3.2 - Maleabilidade

Quando a plasticidade se dá em várias direções e a força atuante é

compressiva.
Ex.: Forjamento

3.2.1.4 - Elasticidade:

É a capacidade do material se deformar elasticamente e recuperar a

forma original com a retirada da força.

Elasticidade é medida pelo alongamento elástico.

δe = Deformação
Elástica
δp = Deformação
Plástica
δt = Deformação
Total

δt = δe + δp

3.2.1.5 - Tenacidade:

É a energia necessária para romper o material.

ou

17
 Tenacidade é a capacidade do material sofrer grandes deformações e
suportar grandes tensões dentro do regime plástico.

Tenacidade é medida pela área sob a curva.

Quanto maior a dureza, menos tenaz.

3.2.1.6 - Fragilidade:

É a capacidade do material pouco se deformar antes da ruptura.

A fragilidade é o oposto da plasticidade e ambas são medidas pelo
alongamento.
Ex.: Diamante, vidro. porcelana.

δ = L - Lo x 100
Lo

3.2.1.7 - Resiliência:

É a capacidade que o material tem de suportar grandes tensões com

grandes deformações dentro do regime elástico.

A resiliência é medida pela área sob a curva até o limite de

elasticidade.

A
B A

1 - Limite de escoamento
de A

18
 2 - Limite de escoamento
de B

A curva Tensão x Deformação do material "A" é mais resiliente que a

curva do material "B", pois a área sob a curva "A" até o limite de
elasticidade é maior que a área sob a curva "B" até o mesmo limite.

3.2.1.8 - Rigidez:

É a capacidade que um material tem de resistir à mudança de

forma.

Rigidez é medida pelo "Módulo de Elasticidade" ou "Módulo de

Young"(α). É função da composição do material.

α = σ esc
δelástica

Quanto maior o módulo de elasticidade, mais rígido é o material.

3.2.1.9 - Resistência à abrasão:

É a resistência que o material opõe ao desgaste por atrito.

Resistência à abrasão é medida pela dureza (Brinell, Vickers).

3.2.1.10 - Resistência ao impacto:

É a capacidade do material resistir a esforços instantâneos sem se

romper, mas pode se deformar.

A resistência ao impacto é medida pelos ensaios de impacto

(Charpy e Isod)

Quanto mais duro, menos resistente ao impacto.

3.6 - Tipos de falhas dos metais (3F)

1 - Fluência;
2 - Fratura; e
3 - Fadiga.

3.6.1 - Fluência (ou CREEP)

19
 É uma deformação do material que progride lenta e continuamente
(após a acomodação do material) com o tempo até ocorrer um
estrangulamento, com a consequente redução da área da seção reta
transversal.

Mecanismo da fluência:
O mecanismo da fluência está relacionado com o movimento das
discordâncias. Em temperaturas baixas, a deformação é restringida
pelos contornos de grãos ou pelas impurezas. Com o aumento da
temperatura, os movimentos atômicos permitem que as discordâncias
vençam o plano da retenção.

3.6.2 – Fratura

É a ruptura do material devido a esforços excessivos.

3.6.3 - Fadiga

É a ruptura do material devido a tensões alternativas ou cíclicas.

Ex.: Eixo em movimento.

3.7 - Propriedades Térmicas (características)

1 - Temperatura; e
2 - Calor.

3.7.1 - Temperatura

É um nível de atividade térmica (º C, º F).

36 = x - 32
100 180

x - 32 = 36 x 180
100

logo: x = 64,8 + 32

portanto x = 96,8 o F

3.7.2 - Calor

É a energia térmica (Cal, BTU).

a) Ponto de ebulição - Passagem do estado líquido para o gasoso.
b) Ponto de fusão - Passagem do estado sólido para o líquido.

20
 c) Calor específico - É o quociente entre a capacidade térmica do
material e da água.
CT material

C= CTágua
d) Calor latente de fusão - É o calor requerido para a fusão.
e) Calor latente de vaporização - É o calor requerido para a
vaporização.
f) Dilatação térmica (ou contração térmica) - Ocorre durante o
aquecimento em consequência do aumento nas vibrações térmicas
dos átomos.
ex.: montagem mecânica com interferência
∆ = α x L x ∆t
onde α = coeficiente de dilatação térmica.
g) Condutividade térmica - É a velocidade da transferência de calor através do sólido.

CAPÍTULO 4

EFEITO DAS IMPUREZAS, ELEMENTOS DE ADIÇÃO E

ELEMENTOS DE LIGA NAS PROPRIEDADES QUÍMICAS E
MECÂNICAS

Os efeitos das impurezas/elementos de adição e dos elementos de liga são semelhantes,

geralmente diferindo na ordem de grandeza da sua presença

4.1 – Impurezas/ Elementos de Adição

As impurezas/elementos de adição são elementos adicionais presentes em uma liga,

acidentalmente ou não.

4.1.1 - Principais elementos de adição/Impurezas

21
Os principais elementos de adição/Impurezas são:
- Silício (Si)
- Manganês (Mn)
- Fósforo (P)
- Enxofre (S)
- Oxigênio (O)
- Nitrogênio (Ni)

4.1.2 - Principais características dos elementos de adição/Impurezas:

4.1.2.1 - Silício (Si) [entre os limites 0,17 e 0,37%.

- até 8% é um elemento útil;

- desoxida o aço;
- eleva a elasticidade do aço;
- eleva a rigidez; e
- atenua a formação de bolhas.

4.1.2.2 - Manganês (Mn) [entre os limites de 0,25 a 1%]

- é um elemento útil;
- endurece formando carboneto (Mn3C);
- eleva as propriedades mecânicas dos aços;
- aumenta a capacidade do recozimento;
- elimina o efeito prejudicial do enxofre;
- é desoxidante; e
- aumenta a temperabilidade e a resistência ao choque.

4.1.2.3 - Enxofre (S) [permitido nos aços em teores menores ou iguais a 0,05%]

- é um elemento prejudicial;
- aumenta a fragilidade dos aços (forma sulfeto ferroso FeS);
- diminui as propriedades mecânicas; e
- aumenta a usinabilidade dos aços.

4.1.2.4 - Fósforo (P) [ permitido nos aços em teores menores ou iguais a 0,05%]

- é o elemento mais prejudicial;

- eleva a dureza dos aços;
- reduz consideravelmente a plasticidade e a resiliência;
- aumenta a usinabilidade dos aços.

4.1.2.5 - Oxigênio (O)

- forma óxidos com o aço produzindo fragilidade do aço ao rubro; e

- diminui a usinabilidade nas ferramentas de corte.

22
4.1.2.6 - Nitrogênio (N) [entre os limites de 0,25 a 1%]

- forma nitretos com o aço produzindo aços mais duros e mais frágeis.

Observação: Os aços-carbono podem conter:

- Manganês (Mn) até 1% Mn
- Silício (Si) até 0,8% Si
- Cromo (Cr) até 0,3% Cr
- Níquel (Ni) até 0,3% Ni

4.2 - Elementos de liga

Elementos de liga são elementos adicionados intencionalmente para dar aos materiais
propriedades específicas.
- Cromo (Cr) - Cobalto (Co)
- Níquel (Ni) - Zircônio (Zn)
- Molibdênio (MO) - Lítio (Li)
- Vanádio (V) - Nióbio (Nb)
- Tungstênio (W) - Tântalo (Ta)
- Chumbo (Pb) - Alumínio (Al)
- Titânio (Ti)

4.3 - Propriedades introduzidas nos aços por influência dos elementos liga:

4.3.1 – Cromo (Cr):

a) Produz carburetos que fazem aumentar a dureza, proporciona têmpera muito
profunda e grande resistência ao desgaste;
b) Pequenas quantidades de cromo aumenta a tenacidade do aço, sua resistência e
sua resiliência, diminuindo a usinabilidade;
c) Reduz a zona de têmpera se não vier acompanhado do Níquel (Ni);
d) Conserva a dureza à grandes temperaturas; e
e) Aumenta a resistência à corrosão e à oxidação.

4.3.2 - Níquel (Ni):

a) Aumenta a dureza, a resistência, a dutilidade e a resiliência;
b) Afina a estrutura não alterando a usinagem;
c) Atrasa o crescimento dos grãos; e
d) Em grande quantidade provoca resistência à oxidação à altas temperaturas.

4.3.3 - Molibdênio (Mo):

a) Aumenta a dureza às altas e baixas temperaturas;
b) Em altas temperaturas, aumenta a resistência e a resiliência;
c) Em baixas temperaturas, aumenta a fragilidade;
d) Evita o crescimento dos grãos. e
e) Aumenta: Profundidade de têmpera, a facilidade de usinagem dos aços ao
carbono, a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis.

4.3.4 - Vanádio (V):

23
 a) É desoxidante;
b) Aumenta a tenacidade;
c) Forma carburetos duros;
d) Afina o grão e evita o seu crescimento;
e) Conserva a dureza dos aços mesmo à temperaturas elevadas; e
f) Aumenta a resistência à fadiga e a resistência à corrosão.

4.3.5 - Tungstênio(W):
a) Aumenta a dureza do aço ao rubro; a estabilidade dos carburetos duros à altas
temperaturas e a profundidade de têmpera;
b) Aumenta a resistência dos aços à corrosão;
c) Forma partículas duras resistentes à abrasão nos aços ao carbono; e
d) Permite alcançar um elevado magnetismo remanescente e uma grande força
coerciva no aço especial para eletroímãs.

4.3.6 - Chumbo (Pb):

a) Aumenta a usinabilidade, quando em pequenas quantidades; e
b) Produz a formação de fibras e partículas finamente divididas.

4.3.7 - Titânio (Ti):

a) Desoxida e separa o nitrogênio;
b) Aumenta a resistência e a dureza;
c) Reduz ao mínimo a corrosão intergranular nos aços de alto teor de cromo.

4.3.8 - Cobalto (Co):

a) Aumenta a dureza ao rubro;
b) Aumenta a dureza e a tenacidade, mas em excesso diminui a resiliência; e
c) Aumenta o magnetismo remanescente e a força coerciva do aço para imãs.

4.3.9 - Zircônio (Zn):

a) É um forte desoxidante e dessulfurante;
b) Aumenta a dutilidade e a resiliência; e
c) Evita as tensões de envelhecimento.

4.3.10 - Lítio (Li):

a) É um forte desoxidante e desgaseificante;
b) Aumenta o limite elástico dos aços ao carbono; e
c) Aumenta a fluidez dos aços inoxidáveis, produzindo fundições densas, com
limites elásticos elevados.

4.3.11 - Nióbio (Nb):

a) É utilizado para diminuir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis;
b) Pode formar carburetos para aumentar a resistência e dureza; e
c) Quando adicionado aos aços com certo teor de cromo, reduz o tempo de
recozimento por sua ação suavizadora.

4.3.12 - Tântalo (Ta):

24
 Utilizado em alguns aços especiais para ferramenta, para aumentar a dureza à
elevadas temperatura.

4.3.13- Alumínio (Al):

a) É desoxidante;
b) Reduz o crescimento do grão;
c) Em pequena quantidade aumenta a resistência; mas em grande quantidade
produz fragilidade; e
d) Adicionado de 2 a 5% aumenta o poder refratário e antioxidante.

CAPÍTULO 5

5.0 – AÇOS DE ALTA LIGA

5.1 - Aço Inoxidável

Os aços inoxidáveis são ligas ferrosas que possuem como elemento de liga básico o
cromo (Cr - que lhes confere a inoxibilidade), em teores, mínimos de 10,5% podendo
atingir valores de até 30%; e adições suplementares de outros elementos (como o
Níquel (Ni), Molibdênio (Mo), Titânio (Ti), Alumínio (Al), Nióbio (Nb)) que lhes
garantem propriedades específicas. Em alguns casos, o somatório de todos os
elementos de liga ultrapassam teores de 50%, sendo os aços inoxidáveis enquadrados
(segundo a ASM) como aços de alta liga resistentes à corrosão.
A inoxibilidade destes materiais é obtida através da formação de um filme de óxido

25
 rico em cromo impermeável e indissolúvel na maioria dos meios de trabalho.
Como, para qualquer material metálico, a seleção de um aço inoxidável em dada
aplicação depende basicamente de atendimento aos requisitos de serviço, fabricação
e custo. São eles:

Características de Serviço

- Meio
. resistência à corrosão no meio de serviço específico;

- Esforços atuantes.
. resistência mecânica; e
. resistência ao calor.

- Características de fabricação
. Fundibilidade;
. Conformabilidade;
. Usinabilidade; e
. Soldabilidade.
Porém os aços inoxidáveis possuem uma gama tão vasta de composições e
consequentemente propriedades que, sem dúvida, a resistência à corrosão e a
resistência mecânica são fatores decisivos para a sua seleção.
Existem basicamente quatro (4) tipos de aços inoxidáveis:
. Martensíticos;
. Ferríticos;
. Austeníticos; e
. Duplex.

Vide classificação básica na tabela a seguir:

DUPLEX
CARACTERÍSTICAS MARTENSÍTICOS FERRÍTICOS AUSTENÍTICOS (AUSTENÍTICO
FERRÍTICO)
Liga Cr: 10,5 a 18% Cr: 12 a 30% Cr: 11 a 26% Cr: 20 a 30%
C: alto C: baixo C: baixo C: baixo
Ni 6 a 35% Ni: 4 a 7%
Magnético sim sim não sim
Temperável sim não não não
Soldabilidade média pobre/boa boa/ótima boa
Custo baixo médio Médio/alto alto
Principais tipos AISI 403 AISI 405 AISI 304 S 31803
AISI 410 AISI 410S AISI 304L S 32750
AISI 416 AISI 430 AISI 309 S 31304
AISI420 AISI442 AISI310
AISI 440C AISI 446 AISI 316
AISI 316L
AISI 317

26
 AISI 321
AISI 347
AISI 348
Aplicações Cutelaria Decoração Refrigeração Papel/celulose
Odontologia Escapament Indústria Indústria química
Disco de freio o alimentícia Ambientes com
Talheres Indústria cloro
Moedas petroquímica
Álcool
Indústria
farmacêutica
Tabela 5.1 – Classificação dos Aços Inoxidáveis

5.1.1 - Aços Inoxidáveis Martensíticos

São basicamente ligas de Fe-C-Cr, magnéticas, endurecíveis por tratamento

térmico de têmpera, e geralmente resistentes à corrosão em meios pouco
agressivos devido aos baixos teores de cromo da liga.
O teor de cromo pode variar entre 10,5 a 18% e o carbono pode exceder 1,2%,
sempre balanceados para produzir uma estrutura martensítica após a têmpera.
São geralmente utilizados em aplicações que requerem alta dureza ou resistência
ao desgaste.

Vide características na tabela a seguir:

AÇO LIMITE TENSÕES ADMISSÍVEIS Limite

INOXIDÁVEL DE (Kg/mm2) de
TEMPERA- Resistência
COMPOSIÇÃO TURA (oC) (Kg/mm 2) *
MARTENSÍ- QUÍMICA
% 40oC 260oC 345 oC 430 oC 480 oC

TICO (AISI)
C: 0,15 Mn: 1,0;Si: 0,5
403 Cr: 11,5 a 13 480 11,56 9,18 8,65 7,82 2,81 130
Restante de Fe
C: 0,15; Mn: 1,0; Si:1,0
Cr: 11,5 a 14,5; Ni 0,6
410 500 11,46 9,78 9,35 8,48 4,50 130
Al:0,1 a 0,3
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 1,0; Si: 0,5
416 Cr: 12 a 14: Mo: 0,6 480 11,56 9,18 8,65 7,82 4,50 130
Restante de Fe

27
 C:0,15 Mn:1,0;Si:1,0
420 Cr: 12 a 14 480 -- -- -- -- -- 130
Restante de Fe
C: 0,6 Mn: 1,0; Si: 1,0
440 Cr: 16 a 18; Mo: 0,75 500 -- -- -- -- -- 189
Restante de Fe
* Temperado

Tabela 5.1 – Classificação dos aços Inoxidáveis Martensíticos

5.1.2 - Aços Inoxidáveis Ferríticos

São basicamente ligas de Fe-Cr, magnéticas, não endurecíveis por tratamento

térmico, e com características de elevada resistência à corrosão devido aos altos
teores de cromo.
O cromo pode atingir teores na ordem de 30% e o carbono máximo se situa em torno
de 0,25%. Podem haver ainda adições de Molibdênio (Mo), Alumínio (Al), Silício
(Si), Titânio (Ti) e Nióbio (Nb). Não sofrem transformação alotrópica, ou seja,
solidificam já com microestrutura ferrítica.
Possuem características de boa dutilidade e conformabilidade, embora baixa
resistência mecânica, principalmente em altas temperaturas. Vide características na
tabela a seguir.

AÇO TENSÕES ADMISSÍVEIS Limite de

(Kg/mm2) Resistência

INOXIDÁVE COMPOSIÇÃO LIMITE DE

QUÍMICA TEMPERA-
% TURA (oC) 40oC 260oC 345 oC 430 oC 480 oC (Kg/mm 2) *
L FERRÍTICO

AISI
C: 0,08; Mn: 1,0; Si:
1,0
405 Cr: 11,5 a 14,5; Ni:0,6 480 11,56 9,18 8,65 7,82 2,81 42
Al: 0,1 a 0,3
Restante de Fe
C: 0,08 Mn: 1,0; Si:
1,0
410S 480 11,56 9,18 8,65 7,82 4,50 42
Cr: 11,5 a 13,5; Ni: 0,6
Restante de Fe
C: 0,12; Mn: 1,0; Si:
1,0
430 550 12,30 11,56 10,04 -- -- 46
Cr:16 a 18; Ni: 0,75
Restante de Fe
C: 0,2
442 Cr: 18 a 23 550 12,30 11,56 10,04 -- -- 47
Restante de Fe

28
 C: 0,35
446 Cr: 23 a 27 550 12,30 11,56 10,04 -- -- 49
Restante de Fe
Tabela 5.3 – Tabela dos Aços Inoxidáveis Ferríticos

5.1.3 - Aços Inoxidáveis Austeníticos.

São ligas de Fe-Cr-Ni , onde a ação do níquel (em teores de até 35%) é a de
estabilizar a fase austenítica à temperatura ambiente. Outros elementos
austenitizantes como o Mn (teores de até 15%) e o N também costumam ser
adicionados à estas ligas.
Não são magnéticas e somente endurecem por encruamento, muito embora algumas
ligas austeníticas possuam durezas elevadas pela adição de carbono à sua
composição química.
Suas características básicas são excelente resistência mecânica em altas temperaturas
e em temperaturas criogênicas, e resistência à corrosão dependendo do teor do
cromo, que nestes casos pode variar entre 16% e 26%. Vide características na tabela
a seguir.
AÇO TENSÕES ADMISSÍVEIS
LIMITE DE Limite de
INOXIDÁVEL COMPOSIÇÃO QUÍMICA (Kg/mm2)
TEMPERAT Resistência
AUSTENÍTICO %
URA(oC) 40oC 260oC 430 oC 540oC 650 oC (Kg/mm 2)
AISI
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
304 Cr: 18 a 20; Ni: 10,5 600 13,23 8,56 7,46 6,91 4,30 53
Restante de Fé
C: 0,03; Mn:2,0; Si:1,0
304L Cr: 18 a 29; Ni:10,5 430 11,05 7,25 6,41 -- -- 49
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
309 Cr:22 a 24; Ni: 19 a 14 650 13,23 9,94 8,92 8,78 3,09 53
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
310 Cr:24 a 26; Ni: 10 a 14 650 13,23 9,94 8,60 7,62 5,22 53
Restante de Fe
Tabela 5.4 (continua)

AÇO TENSÕES ADMISSÍVEIS

LIMITE DE Limite de
INOXIDÁVEL COMPOSIÇÃO QUÍMICA (Kg/mm2)
TEMPERA- Resistência
AUSTENÍTICO %
TURA(oC) 40oC 260oC 430 oC 540oC 650 oC (Kg/mm 2)
AISI
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
Cr: 16 a 18; Ni: 10 a 14
316 650 13,23 8,82 7,74 7,46 4,22 53
Mo:2,0 a 3,0
Restante de Fe
C: 0,03; Mn: 2,0 ; Si: 1,0
316L Cr:16 a 18; Mo:2,0 a 3,0 430 11,05 7,03 6,06 -- -- 49
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
Cr: 18 a 23 ;Ni: 11 a 15
317 650 13,23 8,82 7,74 7,46 5,22 53
Mo:3,0 a 4,0
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
Cr: 17 a 19; Ni: 9 a 12
321 540 13,23 8,45 7,62 7,33 -- 53
Ti:5x%C
Restante de Fe

29
 C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 2,0
Cr: 17 a 19; Ni: 9 a 13
347 650 13,23 9,94 8,95 8,80 3,10 53
8X%C; Nb + Ta
Restante de Fe
C: 0,08; Mn: 2,0; Si: 1,0
Cr: 17 a 19; Ni 9 a 13
348 650 13,23 9,94 8,95 8,80 3,10 53
10X%C;Nb + Ta
Restante de Fe

Tabela 5.4 – Tabela dos Aços Inoxidáveis Austeníticos

5.1.4 - Aços Inoxidáveis Duplex (Austeníticos-Ferríticos)

Possuem uma estrutura mista de austenita e ferrita, onde a quantidade de cada fase é
função da composição e do tratamento térmico.
Além do cromo e níquel, estes aços podem levar adições de Nitrogênio (N),
Molibdênio (Mo), Cobre (Cu), Silício (Si) e Tungstênio (W) para promover um
balanço microestrutural perfeito.
Em geral estes aços possuem, características similares à do austenítico e costumam
ser utilizados em sua substituição, principalmente quando a temperatura de trabalho
se situa abaixo de 300°c. Vide características tabela a seguir.

LIMITE DE RESIS-
AÇO INOXIDÁVEL DUPLEX – LIMITE DE ALONGAM
COMPOSIÇÃO QUÍMICA TÊNCIA
AUTENÍTICO-FERRÍTICO TEMPERATURA ENTO
(%) MECÂNICA
ASTM (UNS) (oC) (%)
(Kg/mm2)
S 31803 C < 0,03; Cr: 22; Ni: 5,5; Mo: 3,0 400 60 a 80 25
S 34750 C < 0,03; Cr: 25; Ni: 7; Mo: 4,0 400 80 a 100 25
S 32304 C < 0,03; Cr: 23; Ni: 4,0 400 60 a 82 25
S 31500 C < 0,03; Cr: 18,5; Ni: 4,9; Mo: 2,7 400 70 a 90 30
Tabela 5.5 – Tabela dos aços inoxidáveis duplex

5.2 - Aços Ferramentas e Aços para Matrizes

A maioria dos materiais utilizados para ferramentas e matrizes pode ser agrupada em:
- Aço ferramenta
- Metal duro ou carbonetos duros sinterizados
- Ligas fundidas
- Materiais cerâmicos

As propriedades fundamentais que esses materiais devem apresentar são:

- dureza à temperatura ambiente
- dureza a quente
- resistência ao desgaste
- tenacidade (incompatível com alta dureza)
- resistência mecânica

30
 - usinabilidade

Aços de Alta Liga para ferramentas e para matrizes (aços ferramentas)

Os Aços ferramentas, além dos requisitos acima, devem ter ainda as seguintes
características:
Elevada temperabilidade - porque uma profundidade adequada de dureza garante a
uniformidade das características mecânicas na seção desejada.
Tamanho de grão - deve ser pequeno para apresentar as características mecânicas
superiores.
Para alcançar os requisitos exigidos dois fatores são básicos:
- Composição química e tratamento térmico.

5.2.1 - Composição química dos Aços Ferramentas

Os aços para ferramentas e matrizes ou são simplesmente ao carbono ou na grande

maioria dos casos são aços de alta liga com a presença dos seguintes elementos:
Tungstênio, Cromo, Vanádio, Molibdênio e Cobalto, podendo ter outros elementos que
tornam sua estrutura cristalina muito complexa, dificultando a sua fabricação e o seu
tratamento térmico.

5.2.2 - Principais elementos químicos encontrados nos Aços Ferramentas

- Carbono (C) → É o elemento essencial, pois ao formar carbonetos complexos,

confere dureza à temperatura ambiente, dureza a quente e resistência ao desgaste.
Conforme a necessidade o teor de carbono pode ir até 1,5%.

- Silício (Si) e Manganês (Mn) → Estão presentes como elementos desoxidantes.

O manganês em teores mais elevados que o normal, como elemento desoxidante (0,5 a
0,6%) melhora a temperabilidade.

- Cromo (Cr) → Melhora a temperabilidade. Aumenta também a resistência

mecânica, dureza e resistência ao desgaste.

- Vanádio (V) → Atua como desoxidante, como controlador do tamanho do grão e

aumenta a temperabilidade. Forma também carbonetos muito duros e estáveis,
mesmo a temperaturas elevadas, aumentando a dureza a quente.

- Tungstênio (W) → É o elemento mais importante nos aços ferramentas. Forma

carbonetos, aumenta a dureza a quente e a temperatura ambiente, também melhora
muito a resistência ao desgaste. Nos teores mais elevados (12 a 20%) é o principal
elemento responsável pela dureza a quente, isto é, capacidade do aço de reter a
dureza até a temperaturas em torno de 600oC.

- Cobalto (Co) → Quando presente em alguns tipos de aço, contribui para a dureza a
quente.

31
 - Molibdênio (Mo) → Substitui parcialmente o tungstênio (W), tendo os mesmos
efeitos deste. Na prática apenas a metade da quantidade de molibdênio (Mo) em
relação ao tungstênio (W) produz efeitos comparáveis.

5.2.3 - Tratamento Térmico

- Todos os aços ferramentas e para matrizes são utilizados no estado Temperado e

Revenido. - Nos aços ferramentas mais comuns, aços ao carbono ou aços de baixa
liga, os tratamentos térmicos são realizados nas temperaturas normais de têmpera e
revenido e o resfriamento da têmpera é executado em água.
- Nos aços ferramentas de alta liga, com vários elementos, a têmpera deve ser
realizada em temperaturas muito elevadas, até acima de 1.300oC, para garantir a
completa solução dos carbonetos complexos presentes nos aços ferramentas.
- Nestas altas temperaturas pode ocorrer um excessivo crescimento de grão. Este
fenômeno é atenuado pelo pré-aquecimento (700o a 800oC), antes de aquecer-se à
temperatura final (1.300oC). Nesses casos, de alta liga, a temperabilidade é muito
alta e a têmpera pode ser feita em óleo, ar ou banho de sal.
- Em alguns tipos de aços ferramentas, desenvolve-se, durante o revenido, o
fenômeno da Dureza secundária. Em função disso, além do alívio de tensões
obtido com o revenido, consegue-se uma dureza da mesma ordem de grandeza que
é obtida logo após a têmpera.

Os aços ferramentas e os aços para matrizes podem ser classificados em:

- Aços temperáveis a água
- Aços indeformáveis para trabalho a frio
- Aços resistentes ao choque
- Aços para trabalho a quente
- Aços rápidos

5.2.4 - Aços temperáveis a água

São os aços ferramentas mais simples, utilizados em aplicações de menor

responsabilidade. Esses aços possuem a seguinte faixa de composição química:
- Carbono (C) = 0,6 A 1,4%
- Manganês (Mn) = 0,25%
- Silício (Si) = 0,25%
- Alguns desses aços contêm também:
- Cromo (Cr) = 0,25 a 0,50%
- Vanádio (V) = 0,25 a 0,50%
Nas classificações SAE e AISI são designados por W (water=água), pelo fato de
serem temperados a água.

A têmpera é realizada entre 760o a 840oC e o revenido, imediatamente após a

têmpera, é executado entre 150o e 300oC.

Principais aplicações dos Aços Ferramentas, Temperáveis a Água

32
 a) Aços até 0,75%C → São empregados onde se exigem grande tenacidade, elevada
resistência ao choque e adequada dureza. São utilizados em martelos, ferramentas
de ferreiro, matrizes para forjamento, etc.
b) Aços com 0,75 a 0,90%C → São empregados onde se exigem boa tenacidade,
elevada dureza superficial, boa resistência ao desgaste e ao choque, tais como
formões, punções, ferramentas pneumáticas, lâminas de tesouras, matrizes para
estampagem profunda, matrizes para forjamento rotativo, etc.
c) Aços com 0,90 a 1,10%C → São empregados onde se exigem gume cortante de
alta dureza e boa resistência ao desgaste. São utilizados como fresas, mandris,
matrizes para cortes, embutimento, estiramento, lâminas de faca, limas, etc.
d) Aços com 1,0 a 1,4%C → São empregados onde se exigem gume cortante de alta
dureza e resistência ao desgaste, tais como ferramentas de torno, de plaina, brocas,
alargadores, matrizes para estiramento, ferramentas para trabalho em madeira,
navalhas, etc.

5.2.5 - Aços indeformáveis para trabalho a frio

São os aços ferramentas menos suscetíveis a alterações de forma e dimensões

durante o tratamento térmico, devido a isso são chamados de “indeformáveis”.
Nas classificações AISI e SAE são designados pelas letras:
- “O” → Aços ferramenta de baixa liga e temperáveis em óleo (O).
- “A” → Aços ferramenta de média liga e temperáveis ao ar (A).
- “D” → Aços ferramenta de alta liga e temperáveis em óleo ou ar.

a) Aços indeformáveis ou para trabalho a frio tipo “O”

Possuem a seguinte composição química:

- Carbono (C) = 0,9 a 1,2%

- Manganês (Mn) = 0,25 a 1,6%
- Silício (Si) = 0,25%
- Cromo (Cr) = 0 a 0,75%

- Tungstênio (W) = 0 a 1,75%

- Molibdênio (Mo) = 0,25% (opcional)
Apresentam temperabilidade média, tenacidade regular, boa resistência ao desgaste,
boa usinabilidade, pequena resistência ao amolecimento pelo calor e excelente
indeformabilidade.
São temperados a 760oC para tipos sem elementos de liga e a 885oC para os tipos
com mais elementos de liga.
São empregados em: matrizes de conformação a frio, matrizes de corte, calibres e
algumas ferramentas de usinagem que não geram altas temperaturas durante o serviço.

b) Aços indeformáveis ou para trabalho a frio tipo “A”

Possuem a seguinte composição química:

- Carbono (C) = 0,7 a 1,0%

- Manganês (Mn) = 0,5 a 3,0%
- Cromo (Cr) = 1,0 a 5,0%
- Molibdênio (Mo) = 1,0%

33
 Apresentam grande profundidade de envelhecimento, boa resistência ao desgaste,
usinagem regular, tenacidade regular e excelente indeformabilidade.
São temperados ao ar entre 790o e 980oC. Quanto maiores os teores de cromo,
maiores as temperaturas de têmpera.
São empregados em: matrizes de formas complexas, matrizes para laminação de
roscas e ferramentas para produzir fendas.

c) Aços indeformáveis ou para trabalho a frio tipo “D”

Possuem a seguinte composição química:

- Carbono (C) = 1,0 a 2,25%

- Cromo (Cr) = 12%

- Molibdênio (Mo) = 1,0%
- Cobalto (Co) = 3,0%
- Tungstênio (W) = 1,0%

Apresentam pequena tenacidade, excelente resistência ao desgaste, pequena

usinabilidade e uma regular resistência ao amolecimento por calor, grande
profundidade de endurecimento e excelente indeformabilidade.
São temperados ao ar entre 955o e 1.400oC, conforme o tipo, em óleo ou ao ar.
São empregados em: matrizes de conformação e corte, matrizes para laminação de
roscas, moldes para tijolos, revestimentos resistentes a abrasão, calibre, etc.

5.2.6 - Aços resistentes ao choque

Nas classificações SAE e AISI são designados pelas letras “L” e “S”.
Possuem a seguinte composição química:
- Carbono (C) = 0,5%
- Manganês (Mn) = 0,25 a 0,80%
- Silício (Si) = 0,25 a 2,0%
Eventualmente possuem:
- Cromo (Cr) = 1,0 a 1,5%

- Vanádio (V) = 0,2%

- Tungstênio (W) = 2,5%
- Molibdênio (Mo) = 0,4 a 0,5%

Apresentam tenacidade muito boa e excelente resistência ao desgaste e ao

amolecimento por calor regulares, usinabilidade regular e resistência profundidade
de endurecimento regular.
São temperados em óleo entre 850o e 980oC. Nos aços ferramentas com 1,5% de Cr e
2,5% de tungstênio a faixa de temperatura fica em torno de 980oC.
São empregados em: cinzéis, martelos, talhadeiras, brocas para concreto e para
rochas, punções, ferramentas para ferreiros e lâminas de tesouras de corte a frio e a
quente.

34
5.2.7 - Aços para trabalho a quente

Nas classificações SAE e AISI são designados pela letra “H” (hot = quente). Estes
aços stão agrupados em:
- Aços ao Cr-Mo = Tipos H11, H12, H13, e H15
- Aços ao Cr-W = Tipos H14 e H16
- Aços ao W = Tipos H20, H21, H22, H24 e H26
- Aços ao Mo = Tipos H41, H42 e H43

a) Aços Ferramentas ou Aço para trabalho a quente ou ao Cr-Mo

- Carbono (C) = 0,35 a 0,45%

- Manganês (M)n = 0,25 a 0,30%
- Silício (Si) = 0,50 e 1,0%
- Cromo (Cr) = 5,0%

- molibdênio (Mo) = 1,5 a 5,0%

Eventualmente pode possuir
- Vanádio (V) = 0,4 e 1,0%
- tungstênio (W) = 1,5%

São temperados ao ar, entre 980o e 1.232oC. As temperaturas mais elevadas são
aplicadas aos aços ferramentas que contêm 5,0% de molibdênio.
Apresentam boa tenacidade, regular resistência ao desgaste e à usinabilidade, boa
resistência ao amolecimento pelo calor, boa indeformalidade e grande profundidade
de endurecimento.
São os aços ferramentas para trabalho a quente mais utilizados. São usados também
para matrizes para fundição, matrizes de forjamento, matrizes para fundição sobre
pressão, matrizes de forjamento, matrizes para trabalho a quente, ferramenta para
extrusão a quente, lâminas de tesouras para corte a quente, punções, etc.

b) Aços Ferramentas ou Aços para trabalho a quente ao Cr-W

Possuem a seguinte composição química:
- Carbono (C) = 0,40 a 0,55%
- Manganês (Mn) = 0,30 a 0,60%
- Silício (Si) = 1,0 a 1,50%
- Cromo (Cr) = 5,0 a 7,0%
- Tungstênio (W) = 5,0 a 7,0%
São temperados entre 980o e 1.180oC, ao ar ou óleo.
Apresentam boa tenacidade, regular resistência ao desgaste e à usinabilidade, boa
indeformabilidade, grande profundidade de endurecimento e boa resistência ao
amolecimento pelo calor.
São usados em matrizes de extrusão de aço, cobre ou latão, moldes permanentes
para fundição, punções para trabalho a quente, etc.

35
 c) Aços Ferramentas ou Aços para trabalho a quente ao W
Possuem a seguinte composição química:
- Carbono (C) = 0,35 a 0,50%
- Silício (Si) = 0,25%
- Manganês (Mn) = 0,25%
- Cromo (Cr) = 2,0 a 4,0%
- Tungstênio (W) = 9,0 a 18,0%
Eventuamente podem ter 1,0% Vanádio (V).
São temperados entre 1090o e 1.230oC ao ar ou em óleo.
Sua tenacidade varia de regular a boa, assim como a resistência ao desgaste; a
usinabilidade é regular, a grande profundidade de endurecimento é grande, a
indeformabilidade é boa, a resistência ao amolecimento pelo calor é muito boa. Os
aços com maior teor e tungstênio apresentam maior dureza a quente.
São temperados ao ar e no óleo a elevadas temperaturas, devendo antes de serem
pré-aquecidos entre 815 e 900oC.
São usados em matrizes para extrusão de latão, bronze e aço, matrizes para prensagem e
forjamento e punções para trabalho a quente.

d) Aços Ferramentas ou Aços para trabalho a quente ao Mo

Possuem a seguinte composição química:

- Carbono (C) =0,55 a 0,65%

- Silício (Si) = 0,25 a 0,50%

- Manganês (Mn) = 0,25%
- Cromo (Cr) = 4,0%
- Vanádio (V) = 1,0 a 2,0%
- Molibdênio (Mo) = 5,0 a 8,0%
Eventuamente podem ter tungstênio (W) = 1,5 a 6,0%.
São temperados ao ar ou ao óleo, entre 1050o e 1.230oC.
Sua tenacidade é boa e sua resistência ao desgaste e usinabilidade são regulares, o
endurecimento é elevado. A indeformabilidade e a resistência ao amolecimento
pelo calor são boas.
São os aços para trabalho a quente menos usados.

5.2.8 - Aços rápidos

Estes são os aços mais utilizados como aços para ferramentas e matrizes porque
apresentam o melhor comportamento sob o ponto de vista de amolecimento pelo
calor.
Estes aços são classificados pela SAE e AISI em quatro grupos:

- Ao W, designados pela letra T, compreendendo os tipos: T1, T2, T3, T7 e T9;

- Ao W-Co, designados pela letra T, compreendendo os tipos: T4, T5, T6 e T8;
- Ao Mo, designados pela letra M, compreendendo os tipos: M1, M2, M4 e M10.
- Ao Mo-Co, designados pela letra M, compreendendo os tipos: M6, M30, M34,
M35 e M36.

36
Na prática existem dois grandes grupos: T, ao tungstênio e M, ao molibdênio, dos
quais se originam os grupos com Cobalto.
Em todos eles, o carbono é elevado, variando de 0,7 a 1,3%, o manganês e o silício
se mantêm respectivamente 0,30 e 0,25%. Em todos os tipos o cromo varia de 4,0 a
4,5%.
- No grupo “ao tungstênio”, este metal varia de 14 a 20% e o vanádio de 1 a 4%.
O tipo mais comum é o “18-4-1” caracterizado por apresentar em média 18% W, 4%
Cr e 1% V.
- No grupo “ao tungstênio-cobalto”, este metal varia de 5 a 12%.
- No grupo “ao molibdênio”, o tungstênio varia de 0 a 6,0%, o molibdênio de 4,5 a
8,0% e o vanádio de 1,4 4,1%.
- No grupo “ao molibdênio-cobalto”, o tungstênio varia de 2,0 a 6,0%, o molibdênio
de 5 a 8,0% e o cobalto de 5,0 a 12%.
O molibdênio é introduzido como substituto parcial do tungstênio, produzindo os
mesmos efeitos que este elemento.
O vanádio forma os carbonetos mais duros, deste modo, os aços rápidos com alto
teor de carbono e alto teor de vanádio são os que possuem melhor resistência ao
desgaste, melhor eficiência de corte e são chamados de aços “super-rápidos”.
O cobalto é introduzido para aumentar a dureza a quente, melhorando assim a
eficiência de corte.
Os aços rápidos apresentam, em geral, conforme os tipos, resistência ao
amolecimento pelo calor de muito boa a excelente, grande profundidade de
endurecimento, resistência ao desgaste muito boa, regular usinabilidade, baixa
tenacidade e boa indeformabilidade.
A têmpera desses aços exige temperaturas muito elevadas face a necessidade de
dissolver-se na austenita grande quantidade de carbonetos complexos.
A faixa de temperaturas, considerando-se os tipos de aços rápidos, vai de 1.180 a
1.315oC, o que aconselha operações de pré-aquecimento para eliminar o choque
térmico que ocorreria pela colocação de peças frias nos fornos aquecidos a
temperaturas corretas de austerização, para eliminar-se o perigo de empenamento ou
fissuração e prevenir-se, de certo modo, uma possível descarbonetação, evitando-se
excessivo crescimento do grão.
O revenido é realizado pelo aquecimento do aço temperado entre 540 e 595 oC. Nessa
operação ocorre o fenômeno, típico dos aços rápidos, de “endurecimento
secundário”.

Hhc

T(oC)

a) Seleção dos Aços Rápidos

37
 Os aços rápidos são aplicados para usinagem de todos os tipos, contudo, nenhum
tipo de aço satisfaz completamente a todas as exigências de uma ferramenta.

b) Aços Semi-Rápidos
São os tipos intermediários entre os aços-carbono e os aços rápidos, desenvolvidos
durante a 2a Guerra Mundial pelos alemães, contendo
- Carbono (C) = 0,75 a 1,15%
- Manganês (Mn) = 0,10 a 0,40%
- Silício (Si) = 0,10 a 0,40%
- Cromo (Cr) = 3,75 a 4,25%

- Vanádio (V) = 1,0 4,25%

- Tungstênio (W) = 0 a 3,0%
- Molibdênio (Mo) = 1,0 a 4,0%

5.2.9 - Outros tipos de Aços para Ferramentas e Matrizes

AISI L3 - com 1,0% C, 1,5% Cr e 0,20% V. São usados para pistas de esferas de
rolamento, mandris, mancais de esfera, calibres de precisão, brocas, machos de tarraxas,
lâminas de facas, limas, etc.

AISI L6 - com 0,70% C, 0,25% Mo, 0,75% Cr e 1,50% Ni. São usados em árvores
de máquinas operatrizes, matrizes para cortar discos, serras de disco, cubos, fusos de
torno, lâminas de tesoura, porta-brocas, pinças, suportes para ferramentas, serras para
corte de madeira, etc.

AISI F2 - com 1,25% C e 3,50% W. São usados para ferramentas de brunimento,

matrizes para estivamento de fios e tubos, matrizes de extrusão, alargadores, machos,
calibres de precisão.

AISI P2 - com 0,07% C, 0,20% Mo, 2,0 Cr e 0,50% Mo. São usados no estado
cementado, para matrizes empregadas na moldagem de plásticos.

AISI P20 - com 0,35% C, 0,40% Mo e 1,25% Cr. São usados para moldes para
matrizes de zinco e plásticos, blocos de retenção de matrizes de fundição sob
pressão, etc.

5.3 - Aços para fins e especiais

Os aços resistentes ao calor são também de aços refratários e podem ser divididos em
dois grupos:
- Aços-Cromo → com teor de cromo de 5 a 30%. A partir de 5 a 6% de cromo, os
aços já começam ter melhores qualidades de resistência ao calor e conservação das
propriedades mecânicas à temperaturas acima da ambiente.

38
 - Aços cromo-níquel → São do tipo austenítico, apresentando cromo desde 17 até
26% e níquel desde 8 até 22%, os aços inoxidáveis austeníticos do tipo 18-8, podem
ser incluídos neste grupo.
Os seguintes conceitos precisam ser considerados, em relação aos aços resistentes ao
calor:
- A estrutura dos grãos, quando grosseira, é mais favorável do que a estrutura fina.
- As estruturas fundidas são mais resistentes ao calor do que aquelas trabalhadas.
- As falhas a alta temperatura são, geralmente, intercristalinas, ao contrário das falhas
através dos grãos que ocorrem normalmente a alta temperatura.

5.3.1 - Aços cromo resistentes ao calor

O teor de cromo varia de 4,0 a 27,0 % 0ara os aços de baixo cromo, até 18%, o teor
máximo admissível de é 0,20%; para os tipos contendo 23 a 27% de cromo, o teor de
carbono pode chegar a 0,35%. O teor de manganês varia de 0,6 a 1,5%; o teor de
silício máximo é de 1,0%. Alguns tipos apresentam molibdênio de 0,45 a 1,10%.
Com cromo em torno de 18%, se for permitida uma deformação de 0,1% em 1.000
horas, esses aços suportam os seguintes esforços:
- 7,0 Kgf/mm2 a 5250C
- 3,5 Kgf/mm2 a 6000C
- 1,0 Kgf/mm2 a 7000C
- 0,7 Kgf/mm2 a 7500C
O que indica que a resistência à fluência é relativamente baixa.
Esses dois aços são utilizados em válvulas de motores de automóveis e aviões, com
adição de 2,0% de silício e 1,5% de níquel.
Com teor de cromo de 25 a 30%, os aços podem ser empregados até a temperatura de
1.100oC em atmosfera oxidante e até 1.000oC em atmosfera carburizante ou
sulfurosa.

5.3.2 - Aços Cromo-Níquel resistentes ao calor

O teor de cromo varia de 17 a 26% e o do níquel de 8 a 22%. São do tipo austenítico.

O carbono é mantido baixo (0,25%), no caso dos maiores teores de cromo e níquel.
O manganês máximo corresponde a 2,0% e o silício é normalmente de 1,0%,
podendo, em alguns casos, chegar a 3,0%. Eventualmente, possuem molibdênio de
2,0 a 3,0% e nióbio ou titânio (5 x Cmín. Ti ou 10 x Cmín. Nb), para evitar a
corrosão intergranular.
O tipo 18-8, como se viu, é o principal aço inoxidável austenítico, podendo ser
utilizado em caixas e peças para forno de recozimento, etc.
Este aço a 650oC apresenta uma resistência à ruptura de 10,5 Kgf/mm 2, admitida uma
deformação de 1,0% em 10.000 horas e de 4,2 Kgf/mm 2 a760oC, nas mesmas
condições.

5.3.3 - Aços Níquel-Cromo resistentes ao calor

Neste grupo, o níquel predomina sobre o cromo. O níquel varia de 15 a 32%, e o

cromo de 12,5 a 25%. O carbono é mantido no máximo a 0,10%, o silício até 1,0% e

39
 o manganês pode chegar a 1,5%. Estão ainda presentes molibdênio, titânio, alumínio,
tungstênio, vanádio, boro e nitrogênio.
Estes aços podem ser empregados até a 1500oC, em aplicações tais como tubulações
para serviço em alta temperatura, peças para turbinas a gás, etc.

CAPÍTULO 6

6.0 - FADIGA

Fadiga é um fenômeno que ocorre quando uma peça sob tensão, de uma
máquina ou estrutura começa a falhar, sob a ação de uma tensão muito menor que a
equivalente à sua natureza cíclica ou alternada.

40
 Em peças e conjuntos de máquinas que estão sujeitos a variações de cargas
aplicadas, ocorre comumente o aparecimento de flutuações nas tensões originadas, tais
tensões podem adquirir um valor tal que, ainda que inferior a resistência estática do
material, pode levar à sua ruptura, desde que a aplicação das tensões seja repetida
inúmeras vezes.

A falha deste modo é chamada falha por fadiga. Estas falhas se iniciam em
determinados pontos, que poderiam ser chamadas origem das tensões, tais como falhas
superficiais, falhas internas dos materiais ou mudanças bruscas de configuração
geométrica.

A estrutura metálica é constituída de um conjunto de cristais com orientações

diversas. Numa peça sob tensão, alguns cristais podem atingir e ultrapassar seu limite
elástico antes que outros, devido à orientação que permita o escorregamento de planos
cristalográficos. Esta situação é agravada pela aplicação de esforços cíclicos ou
repetidos. A falha pode ser também devido ao fato da distribuição de tensões de um
cristal a outro não ser uniforme.

Estas anomalias, mais a existência dos pontos de "origem de tensões" e outros

fatores, desde que aliados à existência de tensões alternadas ou repetidas, podem
conduzir à formação de pequenas fissuras, com as sucessivas repetições de tensões, se
desenvolvem com o tempo, a partir dos núcleos onde surgiram, atingindo toda seção.
Estes tipos de falhas por fadiga são chamadas “Fraturas Progressivas".

Outro fator que provoca o aparecimento de tensões altamente localizadas é a

mudança brusca de seções. Riscos superficiais, seções de roscas, pequenas inclusões,
pequenas bolhas de gás e outros tipos de defeitos induzem igualmente ao aparecimento
de tensões altamente localizadas.

Cerca de 90% das rupturas das peças em serviço, na indústria mecânica, ocorre
por fadiga.

A falha por fadiga ocorre sem aviso prévio. A fratura é do tipo frágil e não
apresenta deformação perceptível.

A olho nu, a superfície da fratura, que é geralmente normal à direção da

principal tensão de tração, apresenta uma região macia, devido à ação de atrito à medida
que a fissura se propaga através de toda a seção, e uma região áspera correspondente à
parte da peça que falhou de modo dútil, quando sua seção não apresenta mais resistência
suficiente para suportar a carga.

Fig. 6.1
Aspecto esquemático de uma fratura por fadiga, iniciada num canto vivo de um
rasgo de chaveta de um eixo.

41
 A ruptura por fadiga acontece quando ocorrem os seguintes fatores:
Uma tensão máxima de tração de valor suficientemente elevado;
Uma variação ou flutuação suficientemente grande de tensão aplicada;
Um número suficientemente grande de ciclos de tensões aplicadas

Tipos de ciclos de tensões de Fadiga:

Ciclo de tensões reversíveis (σa);
Ciclo de tensões repetidas;
Ciclo de tensões a esmo.

Ciclo de tensões reversíveis:

Este tipo de ciclo é chamado ciclo de tensões completamente reversíveis ou tipo

senoidal. Este tipo de tensão corresponde aproximadamente às tensões que podem
ocorrer num eixo em rotação, à velocidade constante e sem sobrecarga. Neste tipo as
tensões máximas e mínimas são iguais.

Fig. 6.2
Ciclo de tensões repetidas:

Neste tipo, ambas, as tensões são de tração.

Figura 6.3

Ciclo de tensões a esmo:

Este tipo corresponde ao ciclo complexo, como por exemplo: um ciclo relativo
às tensões que estão presentes em asas de aviões, sujeitas a sobrecargas periódicas e
imprevisíveis, devido às rajadas de vento.

42
 Fig. 6.4

Nos ciclos temos:

σa = Tensão alternada ou variável.
σr = Faixa de tensões.
σm = Tensão média.
σmax = Tensão máxima.
σmin =Tensão mínima

σr = σmax - σ min

σa = σr
2

σm = σmax + σ min
2

A relação de tensões é definida como:

σminx
R=
σ max
Obs.:
Antes da fadiga ocorre o encruamento.

ENSAIOS DE FADIGA

O Princípio dos ensaios consiste em submeter-se uma série de corpos de prova a

cargas decrescentes, de valores conhecidos, que produzam tensões cíclicas ou alternadas
e que possam levar à ruptura do material, depois de algum tempo.

43
 No ensaio de fadiga, pode-se determinar dois valores:

Limite de fadiga que corresponde à tensão abaixo da qual uma carga pode ser
aplicada repetidamente por um tempo indeterminado sem que se produza ruptura;

Resistência à fadiga que corresponde à tensão para a qual o material falha após
um certo número de ciclos de aplicação da carga.

As máquinas empregadas nos ensaios de fadiga são classificadas segundo o tipo de

tensões produzidas em:

a) Máquinas para ciclos de tensões axiais (tração-compressão)

Ex.:

Fig. 6.5
Este tipo de máquina representa a aplicação de uma carga simples, na
extremidade do corpo de prova mantido em balanço. Neste modelo, o momento de
dobramento aumenta à medida que aumenta a distância do ponto em que a carga é
aplicada. A falha ocorre no filete que liga a seção menor a maior do corpo de prova.

b) Máquinas para ciclos de tensões de flexão (dobramento rotativo)

Ex.:

44
 Fig. 6.6
Este tipo de máquina representa a aplicação de uma carga dupla, de modo que se
origina um momento constante na seção estreita do corpo de prova.

Esses modelos de aplicação de cargas e de corpos de provas são recomendados

para determinar as características de fadiga de componentes mecânicos sujeitos a cargas
rotativas simples.

Para simular condições de serviço que envolvam carregamento direto, quando a

tensão média é uma variável importante, recomenda-se corpos de prova carregados na
direção axial conforme a seguir.

c) Máquinas para tensões axiais de flexão ou torcionais de cisalhamento ou

combinações delas

Fig. 6.7
Este é o caso de carga em asas de aviões em que as tensões flutuantes se
superpõem em ambas as tensões médias de tração (parte inferior da asa) e de
compressão (parte superior da asa).

As máquinas para ensaio de fadiga devem dispor de mecanismos de aplicação e

medição da carga, assim como de um contador para medir e registrar o número de ciclos
aplicados. Devem possuir igualmente um dispositivo que desligue automaticamente o
contador quando o corpo de prova for rompido.

O tipo tradicional de ensaio de fadiga corresponde ao sistema desenvolvido por

Wöhler de dobramento ou flexão rotativa, em que o corpo de prova é mantido preso
apenas numa de suas extremidades, a outra ficando em balanço ou com ambas as
extremidades apoiadas em suportes especiais. No primeiro caso, carrega-se a
extremidade em balanço; no segundo caso, a carga é feita por intermédio de dois
mancais equidistantes do centro do vão.

45
 Fig. 6.8
Um motor gira o corpo de prova. As fibras superiores deste, que gira, estão
constantemente sob compressão, ao passo que suas fibras inferiores estão sempre sob
tração. Tem-se, assim, a formação de um ciclo completo de tensões reversíveis em todas
as fibras do corpo de prova, durante cada revolução.

O valor do esforço na fibra externa é calculado por:

M
F=
I M = P.L
V

M= Momento fletor.

P = Carga aplicada.
L = distância entre o eixo do peso da carga e o plano central do
corpo de
prova.
I = Momento de Inércia da seção.
V = distância da fibra externa à fibra neutra interna.

Curvas S-N de Fadiga S = Stress (tensão)

ou Diagrama S-N N = número de ciclos

46
 A carga inicial aplicada não deve ser menor do que a necessária para
desenvolver uma tensão equivalente a 3/4 de resistência à tração do material.

A tensão aplicada na seção crítica do corpo de prova á calculada a partir da carga

usada, utilizando-se a fórmula simples da viga.

A velocidade de rotação, ou seja, a frequência de aplicação da tensão geralmente

varia de 500 a 10.000 rpm. O processo é repetido para cada tipo de carga e tensão
resultante; cada corpo de prova é, pois, sujeito à tensões decrescentes até a sua ruptura
ou até que se tenha atingido um número especificado de ciclos de aplicação de carga.

Verifica-se que, à medida que a Tensão é diminuída, o tempo decorrido aumenta,

chega-se assim a uma tensão para a qual, se o esforço cíclico for repetido, um número
infinitamente grande de vezes, o corpo de prova não rompe.

Esta tensão correspondente é chamada "Limite de Fadiga". Este limite de fadiga,

corresponde à tensão para a qual a curva S-N torna-se horizontal.

O número de ciclos é especificado para cada material, de modo a não se

prolongar demasiadamente o ensaio. Para aços, por exemplo, ensaiados ao ar, os ciclos
escolhidos se situam entre 10 x 106 e 20 x 106.

Relações resistência à fadiga- ciclos para diversas

probabilidades de falhas.
Fig. 6.9

Na figura 6.7, a curva média p = 0,50 representa o valor médio da vida por
fadiga, para cada nível de tensão. Isto significa que cada curva representa uma
probabilidade especificada de fratura.

47
Fatores que influem na resistência à fadiga dos metais.

Composição química e condições de fabricação.

Frequência da tensão cíclica.
Temperatura.
Dimensões.
Forma.
Condições superficiais.
Tratamento superficial.
Meio.
Atrito.

7.1 - FLUÊNCIA

Fluência (Creep) → é definida como a deformação crescente, com o tempo, sob

carga constante.
O aumento da temperatura acentua o fenômeno porque a deformação plástica
torna-se progressivamente mais fácil de iniciar-se e continuar.
O termo "fluência (creep)" define normalmente o fenômeno da deformação
plástica, lenta e progressiva das ligas metálicas que ocorre, à medida que a temperatura
aumenta, sob carga constante.
A fluência é significativa nas ligas de alumínio à temperaturas acima de 150oC e
nos aços, acima de 350oC. O Chumbo, por exemplo, está sujeito à fluência mesmo à
temperatura ambiente.
Na fluência, os fatores que influenciam são:
a) Tensão
b) deformação
c) tempo
d) temperatura

O que indica sua complexidade e a possibilidade de ser traçado um grande

número de curvas representativas de fluência.

No estudo da fluência três aspectos devem ser ressaltados:

a) deformação total por fluência, num dado tempo, que inclui deformação
plástica devido à carga e deformação plástica mais lenta, durante a ocorrência do
fenômeno.

48
 b) velocidade de fluência sob condições estáveis.
c) tempo de ruptura.
Curva de Fluência: Deformação (ε) em função do tempo (t)

Onde: dε = velocidade mínima de fluência

o = velocidade de fluência no estágio III
t = tempo total
εo = fluência elementar
εp = εo' + \/ ot

t2 = tempo necessário para desenvolver uma quantidade limitada

de deformação
t3 = tempo para o início do estágio terciário

a) Estágio I → corresponde à fluência "primária", "transitória ou

logarítmica" → 0 - t1
b) Estágio II → corresponde à fluência "secundária" ou "constante" → t1
a t2
c) Estágio III → de fluência "terciária", até a ruptura t3 a t4. Este estágio,
dependendo da carga e da temperatura, nem sempre se faz presente.
→Inicialmente, no estágio primário, a velocidade de fluência é rápida até atingir o
estágio secundário, quando decresce (chamada por isso fluência logarítmica), para
novamente, dependendo das circunstâncias aumentar a uma velocidade cada vez maior,
até que ocorra a fratura ou até que o material comece a estrangular até a ruptura.

A fratura típica da fluência é "intercristalina" e não "intracristalina", ou seja, no

interior dos grãos.

49
 A temperatura aumenta a velocidade da fluência porque o escorregamento torna-
se progressivamente mais fácil ou seja, a mobilidade dos átomos aumenta rapidamente,
as discordâncias adquirem igualmente maior mobilidade e novos mecanismos de
deformação intervêm.
Á temperaturas baixas, o movimento das discordâncias é interrompido pelos
contornos dos grãos ou por átomos impuros, de modo que a deformação é menor. A
maior mobilidade dos átomos, à temperaturas mais elevadas, permite que as
discordâncias se interponham umas com as outras, que desloquem umas às outras ou
que se destruam.
Essa movimentação das discordâncias é facilitada à medida que os átomos e as
lacunas se movimentam das discordâncias ou em direção a elas, permitindo assim um
escorregamento ou fluência crescente. Desse modo, o início da fratura sob fluência
ocorre no contorno do grão, pelo aparecimento de pequenas cavidades, com o tempo,
crescem e se aglutinam, formando uma fratura que leva à ruptura.
Aparentemente, as primeiras fissuras são geradas nos contornos dos grãos.
Exemplo:

Essas fissuras se originam por deslizamento ao longo dos contornos dos grãos, o
que produz uma concentração de tensão no ponto "O".
Outro modo de se originar a fratura no contorno do grão consiste no
aparecimento de cavidades ao longo desse contorno; essas cavidades crescem e se
aglutinam, levando eventualmente à ruptura. O aumento das cavidades pode ser
favorecido pela precipitação, no seu interior, de lacunas.
A fratura intergranular típica da fluência leva à conclusão que na utilização de
ligas metálicas a temperaturas elevadas em condições de fluência, essas ligas devem
apresentar preferivelmente granulação grosseira.
A temperatura em que ocorre a inversão do comportamento do contorno do grão,
no sentido de facilitar o movimento do contorno do grão, no sentido de facilitar o
movimento das discordâncias e para a qual a fratura muda de "intra" para
"intergranular" ou intercristalina é chamada "temperatura equicoesiva".
Nos casos de baixo carbono, essa temperatura é da ordem de 450oC, sendo maior
para certos aços ligas. Em ligas com 77% Cu, 22% Zn e 1% Sn, essa temperatura é de
250oC.
Abaixo da "temperatura equicoesiva", pode ocorrer um endurecimento causado
pela deformação (encruamento). Caso esse encruamento seja predominante o segundo
estágio da fluência torna-se uma linha horizontal.

50
 As temperaturas superiores à de equicoesiva, a velocidade de escoamento
sobrepõe o efeito do encruamento e a fluência tem continuidade, mesmo sob baixas
tensões.
Exemplo: Curvas de fluência para aços carbonos à temperatura de 500 oC.

Outro fator que facilita o fenômeno da fluência é a mudança de fases a

temperaturas elevadas, contudo, depois que a mudança se completa, pode-se originar
uma velocidade menor de fluência.

O estudo da fluência permite a obtenção de muitos dados, todos eles de grande utilidade
para o engenheiro. No que se refere, por exemplo, à carga ou tensão, pode-se
determinar:

1) A tensão necessária para produzir uma deformação total determinada, num

dado tempo.

2) A tensão necessária para produzir uma velocidade limite de fluência, num

dado tempo.

3) A tensão necessária para produzir uma ruptura num dado tempo

51
7.2 - ENSAIOS DE FLUÊNCIA

Tendo em vista as variáveis envolvidas no processo, o comportamento das ligas

metálicas quando sujeitas à fluência pode ser encarado sob dois aspectos:

a) Resistência à fluência
b) Resistência à ruptura sob fluência.

7.2.1 - RESISTÊNCIA À FLUÊNCIA

É a tensão a uma dada temperatura, que produz uma velocidade de deformação

de determinado valor.
Os parâmetros utilizados em alguns países são:

a) Tensão para produzir uma velocidade de fluência de 0,0001% por hora ou 1%

em 10.000 horas;

b) Tensão para produzir uma velocidade de fluência de 0,00001% por hora ou

1% em 10.000 horas;

O primeiro é o mais comum para ligas de motores a jato; o segundo para

turbinas a vapor.
O ensaio de resistência à fluência fornece dados que são lançados num gráfico
log-log relacionando tensão e velocidade mínima de fluência. Obtêm-se linhas retas .

7.2.2 -RESISTÊNCIA À RUPTURA POR FLUÊNCIA

É a tensão que, a uma certa temperatura, , é necessária para produzir um tempo

para ruptura, geralmente 100, 1.000 e 10.000 horas.

O ensaio de Resistência á ruptura por fluência, é correspondente ao ensaio de

resistência à fluência, com a diferença que ele é levado até a ruptura do material. Neste
ensaio empregam-se cargas maiores, resultando em maiores velocidades de fluência.
Este ensaio geralmente não ultrapassa o tempo de 1.000 horas (cerca de 41 dias).

Um dado que se obtém neste ensaio é “o tempo necessário para causar a ruptura,
sob a ação de uma determinada tensão, a uma temperatura constante”.
Este ensaio de resistência à ruptura por fluência é realizado quando se deseja
avaliar o comportamento de um material para emprego em condições de vida
relativamente curta, como por exemplo, uma lâmina de turbina de um motor de avião,
nestas condições de vida relativamente curta, o importante é saber se o material falhará
ou não, de preferência à quantidade de deformação que ele sofrerá.

7.2.3 - DISPOSITIVOS PARA ENSAIO DE FLUÊNCIA

52
 O ensaio de fluência exige três dispositivos principais:

- Forno elétrico
- Extensômetro
- Dispositivo de carga.

Aparelho para ensaio de Fluência:

Curva das tensões limite de fluência para vários aços.

53
Gráfico: tensão x tempo de ruptura por fluência

7.3 - RECUPERAÇÃO E RELAXAÇÃO

A expressão recuperação é empregada para informar a recuperação das

propriedades físicas de metais encruados, sem que haja mudança visível da sua
microestrutura.

54
 No caso de fluência, a expressão recuperação significa uma certa recuperação
da deformação, quando se descarrega o corpo de prova submetido a uma tensão de
fluência.

Fig. 7.7
Observa-se que uma deformação plástica relativamente grande permanece. A
quantidade de deformação permanente depende do tempo de carga, da temperatura e do
valor da tensão.
A relaxação corresponde a uma queda gradual da tensão originariamente
produzida pela deformação, após ter sido aplicada uma quantidade de deformação do
material sujeito à fluência.
O gráfico abaixo (figura 7.8) ilustra o fenômeno de relaxação para o aço de médio
carbono, às temperaturas de 300 a 500oC.

De certo modo é importante saber como o fenômeno prossegue com o tempo.

Exemplo: Um parafuso pode tornar-se frouxo com o tempo a uma certa
temperatura, de modo que é conveniente determinar-se quando ele se torna
perigosamente frouxo, ou a frequência com que ele deve ser reapertado ou, finalmente,
como deve ser apertado inicialmente para se evitar o risco de afrouxamento.

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BIBLIOGRAFIA

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Paulo: Edgard Blucher, 2008;

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Janeiro: Campus, 2004.

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CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 7. ed. São Paulo: ABM, 2005.

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Manual do engenheiro: Globo.

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