Apostila Tec Mec 40h - Impressao P201

Metalmecânica
Tecnologia mecânica (40h)

Tecnologia mecânica (40h)
© SENAI-SP, 2019
Material didático organizado pela Escola SENAI “Mário Dedini” a partir de conteúdos extraídos da intranet
para Qualificação em cursos de Formação Inicial Continuada na área Metalmecânica.
Organizado:
Humberto Aparecido Marim
Rodrigo Ferreira de Deus
Ronaldo Donizeti Galvão
Luiz Carlos Fernandes

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Sumário
Metais ferrosos 07
Metais não ferrosos 27
Propriedades mecânicas 35
Tratamento térmico 39
Torno 55
Furadeira 73
Retificadora 81
Fresadora 95
Medidas lineares 105
Medidas angulares 115
Sistemas de tolerância e ajuste 121
Paquímetro 151
Micrômetro 165
Relógio comparador 179
Goniômetro 189
Instrumentos de verificação 193
Referências 201
Avaliado pelo Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007
Metais ferrosos
Ferro gusa
O elemento químico ferro é o metal mais usado para as construções mecânicas.

Nesta unidade, estudaremos como ele é extraído do minério e transformado em ferro
gusa e depois em ferro fundido. Na próxima unidade (Aço), estudaremos como o ferro
gusa se transforma em aço.
Obtenção do ferro gusa
Os minérios de ferro são rochas que contêm óxidos de ferro ou carbonatos de ferro
agregados a quartzo, argila, composto de enxofre, fósforo, manganês.
Minério Designação química Fórmula química Conteúdo de Fe

Magnetita Óxido ferroso férrico Fe3O4 60...70%
Hematita roxa Óxido de ferro anidro Fe4O3 40...60%
Hematita parda ou limonita Óxido de ferro hidratado 2Fe2O3 + 3H2O 20...45%
Siderita Carbonato de ferro FeCO3 30...45%
Antes da fusão do minério no alto-forno para a obtenção do ferro gusa, o minério deve
ser britado (quebrado). As impurezas pétreas são separadas por flotação e, em
seguida, elimina-se a umidade e parte do enxofre. Os minérios de granulometria fina
são compactados formando briquetes.
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Transformação do minério em metal
A transformação do minério em metal é feita no alto-forno que é um forno de cuba com

uma altura de 30 a 80m e um diâmetro máximo de 10 a 14m.
Neste forno entra o minério e sai o ferro gusa que contém 5 – 6% de carbono, ± 3% de
silício (Si), ± 6% de manganês (Mn) assim como altos teores de enxofre e fósforo. Um
teor alto de carbono, enxofre e fósforo tornam o ferro gusa muito frágil, não forjável e
não soldável.
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O ferro gusa que sai do alto-forno pode ser solidificado em pequenos lingotes que
servirão de matéria-prima para uma segunda fusão, de onde resultará o ferro fundido,
ou o gusa poderá ser transportado líquido (carro torpedo) para a aciaria.
Metais ferrosos são materiais metálicos que contêm ferro. Eles são: o aço e o ferro
fundido.
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Aço
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono,
além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, re-

moção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, outros
elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn), pre-
sentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem
ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas porcenta-

Manganês (Mn) gens, torna-os mais dúcteis e maleáveis. Em aços ricos em carbono, o manga-
nês endurece-os e aumenta-lhes a resistência aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício evita a porosidade

Silício (Si)
e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço,
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço. Sua pre-
Fósforo (P) sença deve ser reduzida ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo por
completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases que produz
Enxofre (S) na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser reduzi-
do ao mínimo.
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Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em
função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de carbono,
esses aços subdividem-se em três classes:
• Aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;

• Aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
• Aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
Dobrado Laminado Curvado
Trefilado Usinado Repuxado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado pe-
los mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem
que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por
meio de ferramentas de corte.
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por pro-

cessos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um pro-
cesso físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no

rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso per-
mite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que exi-
ge bastante habilidade e prática.
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Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das centelhas é amare-

lada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são curtos, mais

brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são compridos e bri-

lhantes, formando grande quantidade deestrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco brilhantes e de cor

vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e sem estrelas.
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Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classifica-
ção.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços

e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and
Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive
de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da As-
sociação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem, apro-

ximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o
seguinte:
• São designados quatro algarismos para designar os aços;
• Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da
liga;
• Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo Sie-
mens-Martin;
• A letra E indica aço produzido em forno elétrico[;
• A letra B designa aço ao boro;
• Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono, despre-
zando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse caso,
esses teores são considerados iguais a zero;
• Quando o primeiro algarismo for:
2 --- trata-se de aço ao níquel
3 --- trata-se de aço ao níquel-cromo
4 --- trata-se de aço ao molibdênio
5 --- trata-se de aço ao cromo
6 --- trata-se de aço aocromo-vanádio
7 --- trata-se de aço ao tungstênio
8 --- trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 --- trata-se de aço ao silício-manganês
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A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI.
Ela deve ser consultada quando necessário.
Designação Tipo de aço
SAE AISI
10 XX C 10 XX Aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX Aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX Aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX Aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX Aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX Aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou
0,25% de Mo
43 XX 43 XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e
0,25% de Mo
46 XX 46 XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de
Mo
48 XX 48 XX Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX Aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX Aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX Aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX Aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V
no mínimo
86 XX 86 XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e
0,20% de Mo
92 XX 92 XX Aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40%
ou 2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93 XX 93 XX Aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98 XX 98 XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XX B XX XX B XX Aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.
• Aço 1010. É um aço carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

10xx significa:
1 → significa aço ao carbono
0 → indica a % de elementos de liga XX → indica os teores de carbono.
• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX.
23 XX significa:
2 → significa aço ao níquel.
3 → indica a 3% de níquel.
XX → indica os teores de carbono.
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Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50%
de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e

0,30% de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício
e manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar
seu sistema de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos
aços- liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a
porcentagem aproximada dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga
Designação C% Mn % Si % Cr% Ni % Mo%
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -

4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% min. de vanádio.
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Há dois tipos de aço: o fundido e o especial.
Aço fundido
Aço fundido é aquele que é vazado em moldes de areia ou de metal onde, após
resfriamento, solidifica-se e adquire a forma exata da cavidade do molde.
Deste modo, a peça já apresenta uma forma praticamente definitiva, sem necessidade
de qualquer transformação mecânica posterior.
As peças de aço produzidas por fundição apresentam grande variedade de formas e

dimensões, razoáveis níveis de resistência e tenacidade a um custo relativamente
baixo. Além disso, possuem boa usinabilidade e soldabilidade.
Por outro lado, admite-se, geralmente, que o aço fundido é de qualidade inferior ao aço
trabalhado, no que se refere às propriedades mecânicas do material.
Além disso, como as peças fundidas freqüentemente apresentam alguns defeitos

superficiais ou internos, típicos desse processo de fabricação, elas devem apresentar
certos requisitos como:
• Homogeneidade;
• Granulação fina;
• Completa ausência de tensões internas.
A homogeneidade é conseguida mediante projeto adequado da peça e do molde, com

localização correta dos canais e desoxidação apropriada do aço durante a fusão.
A granulação fina e a ausência de tensões internas são obtidas através do

tratamento térmico.
O tratamento térmico adequado possibilita normalizar a textura grosseira do aço

fundido e eliminar as tensões internas surgidas durante a solidificação do metal no
interior do molde. Essas tensões poderiam causar empenamento e distorções das
peças quando em serviço.
SENAI-SP 16
Classificação do aço para fundição e suas aplicações
Os aços para fundição são classificados de acordo com o teor de carbono existente em
sua composição.
Assim, existem basicamente cinco tipos de aço fundido comercial:

• Aços de baixo teor de carbono (inferior a 0,20%);
• Aços de médio teor de carbono (entre 0,20% e 0,50%);
• Aços de alto teor de carbono (acima de 0,50%);
• Aços-liga de baixo teor de liga (teor total de liga inferior a 8%);
• Aços-liga de alto teor em liga (teor total de liga superior a 8%).
Os aços de baixo teor de carbono são utilizados na fabricação de:

• Equipamentos elétricos;
• Caixas para recozimento;
• Engrenagens.
Os aços de médio carbono são empregados na fabricação de:

• Autopeças;
• Peças para a indústria ferroviária;
• Peças para a indústria naval;
• Implementos e máquinas agrícolas;
• Tratores;
• Equipamentos para escavação;
• Equipamentos elétricos.
Os aços de alto teor de carbono, por sua alta dureza e resistência à abrasão, são
empregados na fabricação de:
• Matrizes;
• Cilindros de laminadores;
• Peças para máquinas-ferramenta.
Aços especiais
A fabricação de certas peças e ferramentas requer muitas vezes aços de

características especiais. Para que esses aços adquiram determinadas propriedades, é
necessário que outros elementos, além do carbono, sejam adicionados à sua
composição.
SENAI-SP 17
Níquel, cromo, manganês, tungstênio, molibdênio, vanádio, silício, cobalto e alumínio
são os elementos mais comumente adicionados para a obtenção dos aços especiais.
As ligas resultantes dessa adição recebem o nome dos elementos e elas adicionados.
Por exemplo: aço níquel-cromo.
Principais elementos de liga e as propriedades que conferem ao aço especial
Níquel (Ni)
O níquel foi um dos primeiros metais utilizados com êxito para melhorar as
propriedades do aço. Sua adição confere à liga as seguintes qualidades:
• Aumento de resistência e tenacidade;
• Elevação do limite de elasticidade;
• Boa ductilidade;
• Resistência à corrosão;
• Temperabilidade.
Cromo (Cr)
O cromo confere ao aço:
• Alta resistência;
• Dureza;
• Elevado limite de elasticidade;
• Boa resistência à corrosão;
• Boa capacidade de corte.
Manganês (Mn)
Quando adicionado em quantidades convenientes, o manganês aumenta a resistência
do aço ao desgaste e aos choques, sem prejudicar sua ductilidade.
Tungstênio (W)
O tungstênio em geral é adicionado aos aços juntamente com outros elementos. Sua
adição confere aos aços as seguintes qualidades:
• Aumento de resistência ao calor;
• Aumento da dureza;
• Aumento da resistência à ruptura;
• Capacidade de corte.
SENAI-SP 18
Molibdênio (Mo)
O molibdênio tem sobre os aços uma ação semelhante à do tungstênio. Confere às
ligas grande resistência, principalmente a esforços repetidos.
Vanádio (Va)
A adição do vanádio confere:
• Melhor resistência à tração sem prejudicar a ductilidade;
• Resistência à fadiga;
• Temperabilidade;
• Capacidade de corte.
Silício (Si)
O silício aumenta a temperabilidade e a resistência dos aços. Além disso, tem o efeito
de isolar ou suprimir o magnetismo.
Cobalto (Co)
Em associação com o tungstênio, o cobalto aumenta a resistência dos aços ao calor.
Além disso, influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços.
Alumínio (Al)
O alumínio tem efeito semelhante ao do silício. Devido à sua grande afinidade com o
oxigênio, é considerado um importante elemento na desoxidação do aço durante o
processo de fabricação.
Nos aços que são submetidos à nitretação, a adição do alumínio facilita a penetração
do nitrogênio.
Principais aços especiais e suas propriedades
Aço níquel-cromo
Os aços níquel-cromo estão entre os mais importantes aços para a construção
mecânica. São empregados, em geral, para peças de dimensões médias, sujeitas a
muitas solicitações.
Com adições de cromo entre 0,5 e 1,5% e de níquel entre 1,5% e 5%, o aço adquire
grande resistência ao choque, à torção e à flexão. É empregado na construção de
eixos de manivelas, engrenagens, peças de motores de grandes velocidades bielas,
acoplamentos e alavancas.
SENAI-SP 19
Aços rápidos
Aços rápidos, isto é, de corte rápido, são aços cuja composição de liga lhes confere
dureza elevada e máxima resistência ao desgaste. Em vista disso, os aços rápidos
permitem a adoção de altas velocidades de corte.
Esses aços possuem teores elevados de tungstênio (até 18,5%) e molibdênio (entre 4
e 9,2%) associados a outros elementos de liga (como o vanádio e o cobalto).
Os aços rápidos são empregados na construção de ferramentas de corte de todos os

tipos: brocas helicoidais, ferramentas de corte para tornos automáticos e tornos-
revólver, serras para metais, machos e tarraxa, fresas, escareadores, além de cilindros
para laminadores, matrizes, fieiras e punções.
Aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são ligas de aço que apresentam elevada resistência aos ataques
do meio ambiente bem como à ação corrosiva de ácidos orgânicos (como o vinagre) e
inorgânicos (por exemplo, o ácido clorídrico).
Esta resistência é conferida pela presença de cromo (teores elevados, entre 13 e 19%)
e de níquel (teores entre 2,0 e 20%) além de molibidênio, cobalto e titânio em
pequenas quantidades.
Os aços inoxidáveis são empregados na fabricação de utensílios domésticos,

instrumentos cirúrgicos, artigos de cutelaria, utensílios e aparelhos para indústria
química e alimentar, hélices para navios, caçambas para turbinas, porcas, parafusos e
tubulações sujeitas a meios corrosivos.
Aço-prata
O aço-prata é um aço de aparência brilhante, com alto teor de carbono e presença de
manganês e cromo como elementos de liga.
O aço-prata possui grande dureza superficial adquirida através de tratamento térmico.

É empregado na produção de limas, serras, martelos, machados e ferramentas para
trabalhar a madeira.
SENAI-SP 20
Soldabilidade dos aços
Soldabilidade Recozimento
Tipos de aço Composição Preaquecimento para alívio de
geral tensões
Aço-carbono, com
C abaixo de 0,15%
Prontamente Desnecessário Desnecessário
Soldável
Ι Aço-liga de baixo
teor em liga e C
Idem Idem Idem
abaixo de 0,15%
Aço-carbono, com
C entre 0,35% e
Soldável com Preferível Preferível
0,50%
precauções
ΙΙ
Aço-liga de baixo
teor em liga e C
Idem Idem Idem
entre 0,15% e
0,30%
Aço-carbono, com
C acima de 0,50%
Difícil de soldar Necessário Necessário
ΙΙΙ Aço-liga, com teor
em liga acima de
3% e C acima de Idem Idem Idem
0,30%
Ferro fundido
O ferro fundido, de fundamental importância para a indústria mecânica, é uma liga

formada basicamente do ferro, carbono e silício (Fe –C –Si).
Mediante a introdução de outros elementos de liga (como o cromo, o níquel e o

vanádio) e a aplicação de um tratamento térmico adequado, o ferro fundido substitui o
aço em muitas aplicações industriais. Por isso, é sempre necessário determinar a
composição da fundição que melhor atenda às necessidades de cada aplicação.
Tipos de ferro fundido
Dentro da denominação geral de ferro fundido podem ser distinguidos os seguintes

tipos de liga:
• Ferro fundido cinzento;
• Ferro fundido nodular;
• Ferro fundido branco;
• Ferro fundido maleável.
SENAI-SP 21
Ferro fundido cinzento
O ferro fundido cinzento apresenta elevadas porcentagens de carbono (de 3,5% a 5%)
e de silício (2,5%). Uma parte do carbono apresenta-se em estado livre sob a forma de
grafita, conferindo ao material sua coloração cinzenta.
As peças fabricadas com ferro fundido cinzento apresentam as seguintes

características:
• Excelente usinabilidade, isto é, capacidade de serem trabalhadas por
aplainamento, torneamento, furação, rosqueamento;
• Grande resistência à compressão, ao desgaste, à corrosão e às vibrações;
• Pequena resistência à tração.
Dentre as várias aplicações do ferro fundido cinzento, pode-se destacar a fabricação

de:
• Bases de máquinas;
• Carcaças metálicas;
• Barramentos;
• Cabeçotes;
• Mesas de máquinas operatrizes;
• Colunas de máquinas;
• Buchas;
• Grandes blocos de motor;
• Engrenagens;
• Cilindros hidráulicos.
Ferro fundido nodular

O ferro fundido nodular (ou dúctil) caracteriza-se por sua ductilidade, tenacidade e
resistência mecânica.
A composição química do ferro fundido nodular é semelhante à do ferro cinzento. Um

tratamento realizado quando o ferro se encontra ainda em estado líquido, dá uma
esferoidal ao carbono livre. Isso confere ao material sua principal característica: a
ductilidade.
Essa ductilidade fornece às peças fabricadas com ferro fundido nodular razoáveis
níveis de resistência ao choque e à fadiga.
SENAI-SP 22
Por causa dessas características, o ferro fundido nodular é indicado para a fabricação
de virabrequins, compressores, lingoteiras e bielas.
O ferro fundido nodular também pode ser indicado para a fabricação de peças das
quais se exijam elevada dureza e resistência mecânica. Nesse grupo, incluem-se:
• Engrenagens;
• Excêntricos;
• Mancais
• Matrizes;
• Virabrequins;
• Cilindros de laminação;
• Polias;
• Rodas dentadas;
• Engates;
• Sapatas;
• Tambores de freios.
Ferro fundido branco
O ferro fundido branco também é constituído por uma liga de ferro, carbono e silício
(Fe – C – Si). Nela, o carbono apresenta-se combinado sob a forma de carboneto de
ferro (Fe3C). Isso acontece porque o teor de silício, que favorece a decomposição do
carboneto de ferro, é muito menor no ferro fundido branco do que no cinzento ou no
nodular.
Além da composição química adequada, a velocidade de resfriamento também

determina a obtenção do ferro fundido branco. O sistema usado chama-se
coquilhamento, através do qual o metal líquido é derramado em moldes metálicos e
sofre um resfriamento muito rápido.
Elevada dureza e resistência ao desgaste são as propriedades fundamentais desse

material. Como conseqüência, ele apresenta um alto nível de fragilidade além de ser
difícil usinagem.
Por causa dessas propriedades, é utilizado na fabricação de peças com elevado índice
de resistência ao desgaste, tais como:
• Revestimentos de moinhos;
• Bolas para moinhos de bolas;
• Rodas de ferro para vagões;
SENAI-SP 23
• Cilindros para laminação de borracha, vidro, plástico, metal;
• Peças para britadeiras;
• Matrizes.
Ferro fundido maleável
O ferro fundido maleável é obtido a partir do ferro fundido branco submetido a um

tratamento térmico especial. Através desse tratamento, chamado maleabilização, a liga
adquire ductilidade e torna-se mais tenaz.
A maleabilização consiste em promover um aquecimento prolongado do ferro fundido

branco sob condições controladas. Com o aquecimento, o carbono combinado com a
grafita sofre transformações, conferindo ao material seguintes propriedades:
• Resistência à tração, à fadiga, ao desgaste e à corrosão;
• Dureza;
• Boa usinabilidade.
Por causa dessas características, o ferro fundido maleável é usado nas seguintes
aplicações industriais:
• Conexões para tubulações hidráulicas e linhas de transmissão elétrica;
• Correntes;
• Suportes para molas;
• Caixas de direção, engrenagem e diferencial;
• Cubos de rodas;
• Sapatas de freios;
• Pedais de embreagem e freio;
• Bielas.
Principais elementos de liga e seus efeitos
Elementos de liga são elementos que, adicionados às ligas de aço ou ferro, têm a
capacidade de melhorar suas propriedades. Níquel, cromo, alumínio, cobre são
exemplos desse tipo de elemento.
Nos ferros fundidos, os elementos de liga têm dois efeitos:

• Funcionam como elementos grafitizantes (silício, alumínio, níquel, cobre e titânio);
• Retardam a formação da grafita (manganês, cromo, molibidênio e vanádio).
Todos os elementos de liga tendem a aumentar a dureza do material e sua resistência

à tração.
SENAI-SP 24
Cromo
No ferro fundido branco, o cromo é utilizado em baixos teores, com o objetivo de
controlar a profundidade do coquilhamento e garantir a presença de uma estrutura sem
grafita.
O cromo serve para corrigir pequenos erros de composição do ferro fundido. No ferro
fundido cinzento, o cromo aumenta a resistência à tração.
Níquel
No ferro fundido branco, o níquel reduz a profundidade de coquilhamento. Ao atingir o
teor de 4 a 5%, a diminuição de profundidade do coquilhamento é acompanhada por
um aumento da dureza.
No ferro fundido cinzento, o níquel é adicionado na proporção entre 0,5 e 1,5% e

confere às peças resistência à ruptura transversal.
Molibidênio
O molibidênio aumenta a profundidade de coquilhamento. A adição desse elemento ao
ferro fundido (teores entre 0,25 e 0,75%) melhore a resistência da superfície
coquilhada em relação a fenômenos de lascamento, corrosão localizada, trincamento
pelo calor; além disso endurece e melhora a tenacidade do material.
Nas peças de ferro cinzento, o molibidênio aumenta a resistência da peça à ruptura

transversal.
Cobre
O cobre é um elemento que melhora a usinabilidade do material e sua resistência à
corrosão, principalmente nos meios que contêm enxofre.
No ferro fundido branco, na proporção abaixo de 4%, o cobre diminui a profundidade

de endurecimento. Acima de 4%, ele aumenta a dureza e a profundidade da coquilha.
Freqüentemente, é usado juntamente com o cromo a fim de manter uma profundidade
de coquilhamento constante.
No fero fundido cinzento, o cobre é adicionado usualmente em teores entre 0,5 e 2%.
Vanádio
O vanádio, como estabilizador do carboneto, aumenta a profundidade de
coquilhamento. Em peças de pequena espessura, esse efeito pode ser
contrabalançado através da adição de níquel ou cobre ou pelo aumento dos teores de
carbono ou de silício.
SENAI-SP 25
Em teores entre 0,10 e 0,50%, o vanádio também refina a estrutura das peças
coquilhadas.
Em teores entre 0,5 e 1%, aumenta a resistência à tração das peças produzidas com
ferro fundido cinzento.
Boro
O boro é utilizado de modo limitado na produção de ligas de ferro fundido branco. Com
adições em torno de 0,5%, ele aumenta a dureza e refina a estrutura da peça
coquilhada.
Créditos Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007

Elaboradora: Regina Celia Roland Novaes Evirley Lobo Marques
Conteudista: Maurício Conde Francisco Egidio Messias
Gilberto Burkent
Gilberto Carlos de Lima
Marcelo da Silva Guerra
Marcos Domingos Xavier
Referência
SEANAI.SP. Mecânico de Manutenção – Tecnologia. São Paulo, 1990. 206 p.
SENAI-SP 26
Metais não ferrosos
Metais não ferrosos são materiais metálicos que não contêm ferro. Dentre esses
materiais podemos citar: o cobre, o alumínio, o chumbo, o zinco, o estanho, o
magnésio e o antimônio.
Cobre
O cobre é um metal marrom-avermelhado que apresenta as seguintes propriedades:

• Ótimo condutor de calor e eletricidade;
• Boa resistência mecânica;
• Boa usinabilidade;
• Boa ductilidade;
• Boa resistência à corrosão, embora seja atacado por todos os tipos de ácidos.
Devido a essas propriedades, o cobre é empregado:

• Na indústria elétrica, na fabricação de cabos elétricos, motores geradores,
transformadores, contatos etc.;
• Na indústria química, nas caldeiras, destiladores, tubulações de vapor, ar, água fria
ou quente e óleo;
• Na indústria de alimentos, nos tanques e recipientes para processamento de
alimentos;
• Na indústria mecânica, na forma de peças para permutadores de calor, radiadores
de automóveis, arruelas, rebites e outros componentes na forma de tiras e fios.
Ligas de cobre
Existem dois tipos de ligas de cobre:

• As de baixo teor de liga;
• As de alto teor de liga.
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10
27
As ligas de cobre de baixo teor de liga apresentam baixíssimas quantidades de outros
elementos (teores entre 0,02%, como na liga cobre-prata tenaz, até um máximo de
1,2%, como na liga de cobre-chumbo). Esses elementos são acrescentados para
melhorar as propriedades mecânicas do cobre, dependendo do tipo de aplicação que
lhe será dada.
Por exemplo, numa liga cobre-chumbo, a adição do segundo elemento melhora a

usinabilidade do cobre. Essa liga é empregada na fabricação de componentes (como
conectores, parafusos etc) dos quais exige, além da alta condutibilidade elétrica, um
grau elevado de usinabilidade.
Dentre as ligas de cobre de alto teor de liga, as que mais se destacam:

• Latão;
• Bronze;
• Cobre-alumínio;
• Cobre-níquel;
• Alpaca;
• Cobre-berílio;
• Cobre-silício.
As ligas mais importantes são:
Latão
O latão é uma liga cobre-zinco, cujos teores de zinco variam entre 5 e 50%. A presença
do zinco altera as propriedades do cobre. À medida que o teor de zinco aumenta, as
seguintes modificações ocorrem:
• Diminuição da resistência à corrosão em certos meios agressivos;
• Ligeiro aumento da resistência à tração;
• Aumento considerável da ductilidade.
O latão é empregado na fabricação de objetos ornamentais, ferragens, cartuchos de

armas, carcaças de extintores de incêndio, roscas para lâmpadas, quando os teores de
zinco vão até 36%.
Quando o teor de zinco ultrapassa 36% há uma queda mais acentuada de ductilidade.
Os latões com esse teor de zinco são utilizados na fabricação de peças, por meio de
estampagem leve (como componentes de lâmpadas e chaves elétricas) ou
componentes forjados para a indústria mecânica.
28
Latões especiais
Além do zinco, os latões especiais apresentam em sua composição chumbo (teores

entre 1,0 e 3,7%) ou alumínio(teores entre 1,8 e 2,5%) ou estanho (teores entre 0,9 e
1,3%).
Os latões que contêm chumbo possuem alta usinabilidade e por isso aplicam-se na
fabricação de componentes elétricos e mecânicos como parafusos, rebites, porcas,
terminais de baterias elétricas e velas de ingnição, buchas, mancais etc.
As ligas que apresentam alumínio em sua composição possuem melhor resistência à

corrosão e por isso são usadas principalmente nas indústrias química e mecânica.
As ligas que contém estanho apresentam boa resistência à corrosão em água doce ou
salgada. São empregadas na fabricação de placas e tubos para permutadores de calor,
para peças forjadas para equipamentos de refinação de petróleo e na construção naval
em geral.
Bronze
O bronze é uma liga de cobre-estanho na qual o segundo elemento aparece em teores
que variam de 1,0 a 11,0%.
À medida que o teor de estanho aumenta, aumentam também a dureza e as

propriedades relacionadas com a resistência mecânica, sem diminuição da ductilidade.
O bronze pode ser trabalhado a frio e possui elevada resistência à corrosão.
Dependendo dos teores de estanho presentes no bronze, esse poderá ser usado na
fabricação de componentes de aparelhos de telecomunicação, tubos flexíveis, varetas
e eletrodos de soldagem, tubos para águas ácidas, parafusos, rebites, porcas, discos
antifricção, molas para serviços pesados etc.
Quando se acrescentam à liga cobre-estanho outros elementos como o fósforo, o

zinco, o chumbo ou o níquel, obtém-se o bronze para fundição, o qual poderá ser
utilizado na fabricação de engrenagens, parafusos, válvulas, flanges, bombas de óleo,
buchas, mancais.
29
Alumínio
O alumínio é um metal não ferroso branco acinzentado que apresenta as seguintes

propriedades:
• Boa condutibilidade térmica;
• Baixo peso específico;
• Boa resistência à corrosão;
• Alta ductilidade e, portanto facilidade em ser laminado, forjado e trefilado;
• Ausência de magnetismo.
Por causa dessas propriedades e das grandes jazidas mundiais do seu minério
principal (bauxita), o alumínio está se tornando o metal mais importante para indústria,
após o ferro. É largamente empregado nas indústrias ferroviária, naval, aeronáutica,
mecânica, química e elétrica.
Ligas de alumínio
O alumínio puro é extremamente maleável, o que limita suas aplicações. Por causa
disso, foram desenvolvidas ligas que melhoram a resistência mecânica do alumínio,
ampliando consideravelmente suas possibilidades de aplicação.
A adição de pequenas quantidades de cobre, silício, manganês, magnésio ou ferro,

aliada a um tratamento térmico adequado, aumenta consideravelmente a resistência
da liga e mantém uma de suas principais características que é a leveza.
Duralumínio
Duralumínio é a mais importante das ligas de alumínio e contém cobre (4%), magnésio
(0,5%) e manganês (0,7%). Ao ser tratado termicamente adquire um limite de
resistência à tração semelhante ao do aço doce.
Esse tipo de liga é empregado principalmente na construção de peças forjadas e

estampadas, barras, chapas e rebites.
Aplicações do alumínio e suas ligas

Praticamente todos os setores da indústria beneficiam-se com o emprego do alumínio
e suas ligas. Dentre essas aplicações podemos destacar: motores, hélices, tanques de
combustível, tambores de freios, corpos de carburadores e compressores, vagões,
cascos de barcos, antenas, chassis de aparelhos eletrônicos, componentes para
eletrodomésticos, utensílios de cozinha etc.
30
Chumbo
O chumbo, um dos primeiros metais a ser utilizado pelo homem, tem cor acinzentada e
apresenta as seguintes características:
• Baixa resistência mecânica;
• Elevada resistência à corrosão;
• Elevado peso específico.
Dependendo da utilização que lhe será dada, o chumbo poderá formar ligas:
• Com o arsênio, o bismuto, o cálcio, o cobre ou o antimônio (baixos teores),
utilizadas para revestimento de cabos elétricos;
• Com o estanho (teores entre 18 e 50%), utilizada como material de soldagem fraca;
• Com a prata e o cobre para a fabricação de canos de água para suportar grandes
pressões internas;
• Com o antimônio (teores entre 6 e 12,5%), para fabricação de tubos especiais e
recipientes para produtos químicos.
O chumbo também é extensamente utilizado para blindagem contra radiação emitida

na produção de energia nuclear ou durante a manipulação de produtos radioativos.
Zinco
O zinco é um metal de coloração branco-azulada que apresenta as seguintes

propriedades:
• Alta resistência à corrosão;
• Alta maleabilidade, que permite que ele seja facilmente laminado em chapas ou
estirado em fios;
O zinco é empregado como elemento de liga nos latões, na fabricação de chapas para
telhados e condutores de água pluviais, em ligas para fundição sob pressão e na
fabricação de pigmentos para a indústria química.
Por sua alta resistência à corrosão, serve de elemento de proteção na galvanização

do aço, ou por meio de outros métodos de deposição como a metalização e a pintura.
31
Estanho
Estanho é um metal não-ferroso que apresenta coloração branco-prateada, levemente

amarelada. Apresenta as seguintes características:
• Alta ductilidade e maleabilidade;
• Baixa resistência mecânica;
• Elevada resistência à corrosão;
• Boa soldabilidade.
A principal aplicação do estanho é através da estanhação de chapas ou folhas de aço,

seja por imersão à quente, seja por eletrodeposição. Através da estanhação, obtêm-se
as folhas de flandres, que se caracterizam pela elevada resistência à corrosão, daí
seu extenso emprego na confecção de latas ou recipientes para embalagem de
produtos alimentícios.
Devido ao seu baixo ponto de fusão, o estanho é empregado em dispositivos de

segurança contra o fogo, alarmes, metais de soldagem e vedação.
O estanho é um elemento de ligas importantes como os bronzes.
Magnésio
O magnésio é um metal não-ferroso que pertence ao grupo dos chamados metais

leves e apresenta as seguintes características:
• Relativa maleabilidade;
• Baixa ductilidade, resistência mecânica e tenacidade;
• Resistência à ação dos álcalis;
Devido a essas características, ele pode ser forjado, extrudado, laminado, fundido em
areia, moldes permanentes ou sob pressão.
O magnésio pode formar ligas com o alumínio, o manganês, o zinco, o zircônio ou o

tório. As ligas de maior resistência mecânica são as que contêm zinco (4,6 a 6,0%) e
zircônio (0,7%) ou zinco (até 5,7%), tório 1,8 A 3,3%) e zircônio (0,7%).
32
As aplicações das ligas de magnésio são feitas na indústria aeronáutica (componentes
de motores, fuselagem, trens de pouso), na indústria automobilística (caixas de
engrenagens, rodas) e em componentes de máquinas em geral (máquinas operatrizes,
máquinas de escrever, calcular, aparelhos domésticos etc.).
Antimônio
Antimônio é um metal não-ferroso de cor semelhante a do chumbo. Por suas
propriedades específicas, ele nunca é empregado isoladamente, mas como
componente de ligas onde serve para melhorar a resistência mecânica.

Elaboradora: Regina Célia Roland Novaes Evirley Lobo Marques
Gilberto Burkent
Referência
SENAI.SP. Mecânico de Manutenção – Tecnologia. São Paulo, 1990. 206 p.
33
34
Propriedades Mecânicas
As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes das

ligas metálicas ferrosas em suas várias aplicações, visto que o projeto e a execução de
componentes mecânicos estruturais são baseados nestas propriedades. As
propriedades mecânicas definem o comportamento do material quando sujeito a
esforços de natureza mecânica e correspondem as propriedades que, num
determinado material, indicam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforços
que lhe são aplicados, sem romper ou sem que produzam deformações incontroláveis.
A determinação das propriedades mecânicas dos materiais pode ser obtida através de
ensaios mecânicos, que será abordado num próximo tópico. A propriedade mecânica
que geralmente está associada com componentes mecânicos estruturais e a
resistência mecânica.
Outras propriedades mecânicas são elasticidade, ductilidade, dureza, tenacidade,

resiliência e outras. A caracterização dessas propriedades pode ser vista a seguir:
a) Resistência mecânica – pode-se conceituar resistência mecânica como sendo, a

capacidade dos materiais de resistir a esforços de natureza mecânica, como tração,
compressão, cisalhamento, torção, flexão e outros sem romper e/ou deformar-se.
Porém, o termo resistência mecânica, abrange na prática um conjunto de
propriedades que o material deve apresentar, dependendo da aplicação ao qual se
destina. É muito comum para efeito de projeto relacionar diretamente resistência
mecânica com resistência à tração.
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10 35

b)

Elasticidade – é a capacidade que o material apresenta de deformar-se elasticamente.
A deformação elástica de um material acontece quando o material é submetido a
um esforço mecânico e o mesmo tem suas dimensões alteradas, e quando o
esforço é cessado o material volta as suas dimensões iniciais.
c) Ductilidade e/ou Plasticidade – é a capacidade que o material apresenta de

deformar-se plasticamente ou permanentemente antes de sua ruptura. A
deformação plástica de um material ocorre quando o material é submetido a um
esforço mecânico e o mesmo tem suas dimensões alteradas, e quando o esforço é
cessado o material permanece com as dimensões finais.
d) Tenacidade -- Se um material é resistente e possui boas características
de alongamento para suportar um esforço considerável de torção, tração ou
flexão, sem romper-se, é chamado tenaz.
A chave da figura seguinte pode ser tracionada e flexionada sem romper-se

facilmente porque é de um material tenaz.

e) Dureza – essa propriedade embora tenha mais de uma caracterização,
tecnicamente a definição mais utilizada é: Dureza é uma medida da resistência do
material a deformações plásticas localizadas. Associada a essa propriedade, temos
a resistência ao desgaste e a resistência à abrasão.
f) Resiliência – é a capacidade de o material absorver e devolver energia sem

deformação permanente. Essa propriedade tem validade no campo elástico.

Elaboradora: Regina Celia Roland Novaes Evirley Lobo Marques
Gilberto Burkent
Referência
SEANAI.SP. Mecânico de Manutenção – Tecnologia. São Paulo, 1990. 206 p.

Tratamento térmicos do aço
SENAI-SP – INTRANET 39
FA005-11
40 SENAI-SP – INTRANET
FA005-11
Tratamento térmico é um conjunto de operações de aquecimento, permanência
numa dada temperatura e resfriamento dos metais e suas ligas no estado sólido.
Vejamos, agora, dois importantes tipos de tratamentos térmicos que os aços podem
sofrer: a têmpera e o revenimento.
Têmpera
Consiste em aquecer aços com porcentagem igual ou superior a 0,4% de carbono em

temperaturas um pouco acima daquelas de recozimento, acima de 723ºc, seguido de
um resfriamento brusco em água ou óleo.
O principal efeito da têmpera é aumentar a dureza de um aço. O aumento da dureza,

via têmpera, deve-se às mudanças estruturais que ocorrem na rede cristalina do aço
durante o resfriamento rápido. Os átomos de carbono, durante o resfriamento, migram
mais lentamente que os átomos de ferro durante a transformação e a estrutura fica
tensionada e dura.
FA005-11
Revenimento
É o tratamento térmico que se faz nos aços temperados com a finalidade de diminuir
sua fragilidade, isto é, deixá-los menos quebradiços.
O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada abaixo de 723ºC durante um

certo tempo. A seguir, a peça é resfriada ao ar, em água ou óleo.
Prefere-se o resfriamento ao ar quando as peças forem muito espessas e de grandes

dimensões, pois, ao ar, o resfriamento é lento e evita a possibilidade de surgir fissuras
ou trincas no material.
Graficamente temos:
A temperatura de revenimento para os aços-carbonos varia de 210 a 320ºC. Nessa

faixa de temperaturas, os aços-carbono vão experimentando uma mudança de cor em
suas superfícies externas. Sendo cores visíveis a olho desarmado, o operador saberá
o momento adequado em que deverá resfriar suas peças para terminar o revenimento.
FA005-11
Aquecimento – como o objetivo principal do tratamento térmico é a modificação de
suas propriedades mecânicas. Verifica-se que isso só é conseguido mediante uma
alteração em sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento é feito acima da zona critica
até sua completa austenitização, ou seja, a dissolução total do carboneto de ferro no
ferro gama. O diagrama de fase Fe-C permite visualizar as temperaturas mínimas de
transformação alotrópica em função do teor de carbono do aço em tratamento.
A temperatura de aquecimento deverá ser adequada para que ocorram as

modificações estruturais desejadas. Se ela for inferior a temperatura de transformação,
as modificações estruturais não ocorrerão, se for demasiadamente superior ocorrerá
um crescimento indesejável dos grãos de austenita. Essa temperatura de aquecimento
depende da composição química do aço e principalmente do seu teor de carbono.
A figura a seguir mostra de modo esquemático o crescimento do grão da austenita
devido a temperaturas excessivas.
FA005-11
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FA005-11
Têmpera superficial
Na têmpera superficial produz-se uma mudança da estrutura cristalina localizada
apenas na superfície do aço, que adquire as propriedades e características típicas da
estrutura martensítica.
Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistência ao
desgaste na superfície e manter a tenacidade do núcleo.
Devem ser empregados aços de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.
A têmpera superficial pode ser realizada por dois processos: chama e indução.
Têmpera por chama

O aquecimento da peça é feito por meio da incidência de uma chama oxiacetilênica na
superfície da peça, a uma temperatura acima da zona crítica (7230C), atingindo uma
camada predeterminada a endurecer; em seguida é feito um resfriamento por
jateamento de água.
Existem vários métodos de aquecimento. As duas próximas figuras mostram os tipos

de aquecimento para têmpera superficial:
- Circular e linear.
Têmpera superficial circular

método combinado progressivo-giratório
FA005-11
Têmpera superficial linear
Têmpera superficial por indução

O calor para aquecer a peça até a temperatura de austenitização pode ser gerado na
própria peça por indução eletromagnética.
A peça a ser temperada é colocada dentro de uma bobina. Um gerador fornece a
corrente elétrica de alta freqüência, que cria um campo magnético na bobina. Esse
campo magnético provoca um fluxo de corrente elétrica na peça (princípio da
indução). O aquecimento da peça é gerado pela resistência do material ao fluxo da
corrente elétrica.
Processos de têmpera superficial por indução.
Alcançada a temperatura de têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de um

jato de água ou óleo.
FA005-11
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008
Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas
por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-

árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras
características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre
pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao
barramento e ao carro principal.
Processos de Fabricação 2. 2010.

Novo Telecurso
Torno universal
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender

todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.
55 SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de
engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
Novo Telecurso
Partes do torno
a – placa d – torre porta-ferramenta g – barramento
b – cabeçote fixo e – carro transversal h – cabeçote móvel
c – caixa de engrenagens f – carro principal i – carro porta-ferramenta
Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O

elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo
principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça;
o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.

Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e

engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a
ferramenta.
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do

cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o
avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na

parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um
paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da
máquina.

Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro
superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro
do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no
barramento, desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de

engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento
retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da
ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que
determinam o movimento do carro transversal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza

sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no

avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento
transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens
faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado
na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado
por meio de um anel graduado, montado no volante.
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em
ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-
ferramentas ou torre.

Novo Telecurso
Fixação usando furos de centro

O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas,
presos por meio de parafuso de aperto.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao

cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e
determinam o eixo de rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas,
placas e alavanca com excêntrico.

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:
Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a

tornear;
Novo Telecurso
Contraponta de apoio
Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;
Novo Telecurso
Fixação de mandril de haste cônica

Novo Telecurso
Furo de centro

Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas,
alargadores e machos;
Novo Telecurso
Furo cilíndrico
Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.
Novo Telecurso Processos de

Fabricação 2. 2010.
Deslocamento lateral da contraponta
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e
volante.
Base
Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Corpo
É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado

lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta.
Mangote
É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com
o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é
conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de
avanço e recuo.
Trava do mangote
Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.
Volante
Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

Acessórios do torno
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de
muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função
Placa de 3 castanhas Fixar peças cilíndricas
Fixar peças cilíndricas para

Placa de 4 castanhas
tornear excêntricos e fixar
independentes
peças quadradas
Fixar peças de formas

Placa lisa
irregulares
Fornecer movimento giratório

Placa arrastadora
à peça fixada entre pontas
Suportar a peça por meio dos

Ponta
furos de centro
Servir de mancal na usinagem

Luneta fixa e móvel de eixos longos e de pequeno
diâmetro
Adequar o cone da haste

cônica das brocas ou mandris
Bucha cônica
com encaixe cônico do
mangote e eixo-árvore

Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical.
Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e
ferramentas especiais.
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os

mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna
correspondente.
Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no

torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma
plataforma horizontal.

Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados

por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona.
No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento

por meio de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.
Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da

máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou
controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do
comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a sequência de operações
que a máquina deve realizar.
Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções
escritas numa linguagem que a máquina pode entender.

Torno revólver
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,

convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma
ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado
torre-revólver e devem ser montadas de forma sequencial e racional.
Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de

caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como
polias, volantes e flanges.

Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao

redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado
por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser
cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte,

avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é
possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torneamento
cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e
recartilhamento.
Torneamento cilíndrico externo
O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em

rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais
executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material
para outras operações.
Faceamento
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana

perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as
medidas que derivam dessa face.
A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é

possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde que se use uma
ferramenta adequada.

Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados
entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo
com broca comum.
Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma broca
montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para operações
posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.

A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna, passante
ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa operação
também é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro
exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças.
Torneamento cônico externo
Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas: com
inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear peças cônicas
de pequeno comprimento. O torneamento cônico com deslocamento do carro superior
consiste em inclinar o carro superior de modo a fazer ferramenta avançar
manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.
Inclinação do carro superior
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de grande

comprimento com conicidade de até 10º, aproximadamente.

Consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de
regulagem, de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento.
Ao avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo

escolhido.
Torneamento cônico interno
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao

ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a mesma
utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um calibrador cônico.
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-se
fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para controlar a
conicidade da peça com cone interno.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos,

buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.
Torneamento cônico interno

Furadeiras
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como furar,

roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são
executadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo
principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias,

impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de
engrenagem (pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático.
Tipos de furadeiras
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será realizado. Assim,
temos:
• Furadeira portátil;
• Furadeira sensitiva;
• Furadeira de bases magnética;
• Furadeira de coluna;
• Furadeira radial;
• Furadeira múltipla;
• Furadeira de fusos múltiplos.

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A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de fixação de
pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas e carrocerias,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma
furadeira maior.

Novo Telecurso
Novo Telecurso
Furadeira portátil com impacto Furadeira portátil com bateria
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração de

elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica e também
pneumática.
A furadeira sensitiva é a mais simples das máquinas-ferramentas destinadas à

furação de peças. É indicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com
diâmetros de até 15mm.

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Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, o qual
regula a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma coluna na
qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A
coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o
tamanho das peças. A furadeira de coluna pode ser:

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Furadeira de coluna (de bancada)
a. de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é

dado pela força do operador) - tem motores de pequena potência e é empregada
para fazer furos de até 15mm de diâmetro. A transmissão do movimento é feita por
meio de sistema de polias e correias.
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Furadeira de coluna de bancada

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b. de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com diâmetros
maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que
permite maior aproveitamento em peças com formatos irregulares. Apresenta,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimento é feita por engrenagens.
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Furadeira de coluna de piso
A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas volumosas e

difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e
levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o
eixo porta-ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do
braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.
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Furadeira de coluna radial

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A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar operações
sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo
tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas
medidas.
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham juntos, em feixes.

Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta diferente de modo que é possível fazer
furos diferentes ao mesmo tempo na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa gira
sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos, como
blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidades de peças
seriadas.

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Furadeira múltipla
Novo Telecurso
Furadeira de fusos múltiplo

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Partes da furadeira de coluna
As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz, coluna,
árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de polias.
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema de

engrenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou
polias é responsável pela transformação e seleção de rotações transmitidos à árvore
ou eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento responsável pela
fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessório chamado
de mandril. É essa árvore que transmite o movimento transformado pelo sistema de
engrenagens ou polias à ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais sobre as quais

deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça.

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A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela pode ter
movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na bancada. Pode ser
utilizada como mesa porta-peça quando a peça é de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada no eixo

principal da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas furadeiras, o avanço é
controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que não exigem grande
precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múltiplos têm avanço

automático. Isso permite a execução de furos com melhor acabamento. Elas são
usadas principalmente na fabricação de motores e máquinas.
Manuseio da furadeira
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta deve estar
firmemente presa à máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A peça, por
sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré-furação com
brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril que é indicado
para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997

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Retificadoras
Retificadora é uma máquina operatriz empregada na usinagem por abrasão de

materiais ou peças em estado natural ou tratados termicamente, que utiliza uma
ferramenta chamada rebolo.
A retificadora permite dar às superfícies das peças uma usinagem com baixa
rugosidade e com dimensões mais rigorosas em relação a outras máquinas, como
plaina, limadora, torno, fresadora. Isso ocorre devido às múltiplas arestas de corte de
que é composto o rebolo; além disso, é possível montar rebolos de distintos tipos e
formas no eixo correspondente.
Partes da retificadora
A retificadora se compõe basicamente de quatro partes: base, mesa de trabalho ou

porta-peça, cabeçote porta-rebolo e sistema de movimento.
Base
A base da retificadora é fundida, sólida e bem proporcionada, com grande superfície de

apoio. É a parte que se apóia sobre o piso e serve de sustentação aos demais órgãos
da máquina. As guias de deslizamento excedem o comprimento de trabalho, impedindo
a flexão da mesa; as guias de deslizamento podem ser prismáticas, planas ou os dois
tipos combinados e são perfeitamente ajustadas a mão; sua lubrificação pode ser
automática ou não.
Mesa de trabalho ou porta-peça

Serve de apoio a peças a serem trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou por
meio de acessórios de fixação. É construída de ferro fundido e possui uma superfície
plana finamente acabada com ranhuras para a colocação dos parafusos de fixação.

Em sua parte inferior, estão fixados uma cremalheira para receber o movimento
manual e os suportes para fixação do sistema de movimento automático. Na frente
apresenta uma ranhura longitudinal onde se alojam os topes móveis para limitar o
curso da mesa.
Cabeçote porta-rebolo
É uma das partes mais importantes da máquina, pois serve de suporte do eixo porta-
rebolo, o qual é movimentado pelo motor. É fabricado de ferro fundido. O eixo pode ser
assentado sobre buchas de bronze ou sobre rolamentos e possui um sistema de
lubrificação que pode ser forçado ou de banho de óleo. Na parte onde estão as guias
de deslizamento também se encontram a porca para o sistema de movimento manual
e os suportes para fixação do sistema de movimento automático.
Sistema de movimento
No sistema manual, os movimentos da mesa e do cabeçote porta-rebolo são

comandados por parafusos e porcas e/ou engrenagem e cremalheira.
No sistema semiautomático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico

e mecânico combinados.
No sistema automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico e

elétrico.
Características da retificadora
As características mais comuns da retificadora são:

• Dimensão da mesa;
• Curso máximo longitudinal;
• Curso máximo transversal;
• Velocidade do cabeçote porta-rebolo;
• Dimensão do rebolo;
• Potência do motor;
• Dimensão e peso da máquina.

Acessórios da retificadora
Os acessórios da retificadora são:

• Jogo de chaves de serviço;
• Equipamento para balancear rebolo;
• Porta-diamante para dressar o rebolo;
• Flange porta-rebolo;
• Extrator para polias e flanges;
• Placa magnética;
• Placa arrastadora;
• Cabeçote contraponta;
• Ponta e contraponta;
• Lunetas;
• Arrastadores;
• Placa de três castanhas;
• Jogo de pinças.
Condições de uso e manutenção
Em razão de ser uma máquina idealizada para realizar trabalhos que exigem exatidão,
a fabricação da retificadora é feita com muito cuidado, fato que motiva um custo
elevado; portanto, se deduz a necessidade de conservá-la em ótimas condições de
uso.
Para isto, é preciso:
• Manter seu mecanismo bem acoplado;

• Lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
• Revisar periodicamente o filtro da bomba com circuito hidráulico;
• Renovar o fluido de corte quando este não se encontra em condições normais,
procurando mantê-lo em bom estado de limpeza;
• Renovar o óleo do cabeçote porta-rebolo e o óleo do sistema hidráulico quando
atingirem o tempo limite previsto pelo fabricante;
• Fazer o aquecimento prévio do sistema hidráulico antes de iniciar qualquer
trabalho.

A retificadora pode ser classificada segundo o sistema de movimento e segundo a
operação que realiza. Com respeito ao sistema de movimento, pode ser classificada
em retificadora com movimento manual, com movimento semiautomático e com
movimento automático.
Quanto às operações que realiza, pode ser plana, cilíndrica e sem centro ou
”centerless”.
Retificadora plana
A retificadora plana ou máquina de retificar plano, como geralmente é conhecida,

permite retificar todos os tipos de superfície plana de uma peça, seja superfície
paralela, perpendicular ou oblíqua.
A posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa determina os

processos de retificar e os dois tipos de retificadora plana: a tangencial de eixo
horizontal e a de topo de eixo vertical.
Na retificadora plana tangencial, o eixo porta-rebolo se encontra paralelo à superfície

da mesa, sendo a periferia do rebolo a superfície de corte; este tipo utiliza um rebolo
cilíndrico do tipo reto plano.
Novo Telecurso
Rebolo

Na retificadora plana vertical, o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à
superfície da mesa; o rebolo utilizado é do tipo copo ou de segmentos, cuja superfície
de corte é a parte plana, em forma de coroa circular.
Novo Telecurso
Novo Telecurso
Retificadora placa vertical
Tanto na retificadora plana tangencial quanto na vertical, o movimento da mesa pode

ser alternado (vaivém) ou circular; no caso de movimento alternado, a mesa é
retangular; quando o movimento é circular, a mesa também é circular.
Processos de Fabricação 3 2010

Novo Telecurso
Retificadora plana tangencial

Partes da retificadora plana
Além das partes básicas, a retificadora apresenta coluna e mesa transversal.
A coluna é de ferro fundido, convenientemente nervurada e montada sobre guias

transversais ou fixada rigidamente à base. Possui também guias em posição vertical
para o ajuste e deslocamento do cabeçote porta-rebolo.
A mesa longitudinal é uma parte apresentada pela maioria das máquinas, e que
permite o deslocamento longitudinal. É de ferro fundido e na sua parte superior possui
guias para o deslocamento da mesa de trabalho e em sua parte inferior tem guias
perfeitamente ajustadas para permitir seu deslizamento.
Características da retificadora plana
Além das características comuns, a retificadora plana também apresenta velocidade

longitudinal da mesa, velocidade do avanço transversal, que pode ser contínuo ou
passo a passo, e deslocamento vertical do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios especiais da retificadora plana
A retificadora plana apresenta os seguintes acessórios:
• Dispositivo para dressar rebolo em ângulo;

• Mesa inclinável;
• Morsa de máquina;
• Morsa universal;
• Mesa de seno;
• Equipamento para balancear rebolo;
• Desmagnetizador.

Funcionamento da retificadora plana
Um motor aciona a bomba de circuito hidráulico, que dá o movimento longitudinal à

mesa de trabalho e ao avanço contínuo ou passo a passo da mesa transversal.
No movimento transversal, o controle da velocidade é efetuado por meio de uma

válvula que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade da mesa transversal.
O avanço transversal contínuo se consegue acionando a válvula do movimento

transversal. O avanço passo a passo é sincronizado com o movimento longitudinal da
mesa. Em algumas máquinas, o avanço transversal é dado pelo cabeçote porta-rebolo,
sincronizado com o movimento longitudinal da mesa.
O eixo porta-rebolo recebe o movimento de rotação por meio de um motor, acoplado

diretamente ou por transmissão de correias.
Algumas máquinas possuem deslocamento rápido vertical do cabeçote porta-rebolo,

obtido por meio de um motor que aciona um fuso sem-fim e coroa.
Todas as retificadoras planas possuem uma bomba para o fluido de corte, movida por
um motor independente dos demais; a passagem do fluido é regulada por meio de um
registro que se encontra em lugar acessível ao operador.

Retificadora cilíndrica
Retificadora cilíndrica é a máquina utilizada na retificação de todas as superfícies

cilíndricas externas e internas, bem como superfícies cônicas externas e internas,
permitindo também em alguns casos a retificação de superfícies planas.
Partes da retificadora cilíndrica
Além das partes básicas, a retificadora cilíndrica apresenta cabeçote porta-rebolo,

cabeçote porta-peça, cabeçote contraponta, cabeçote para retificação interna, mesa de
trabalho e mesa da máquina.
O cabeçote porta-rebolo é o conjunto da retificadora onde são montados o eixo porta-

rebolo e o motor que aciona este eixo. A transmissão da rotação do motor para o eixo
porta-rebolo é normalmente realizada por polia e correia plana. Este conjunto está
montado sobre uma base giratória que permite a inclinação do cabeçote porta-rebolo

para a realização de retificação em ângulo. No cabeçote porta-rebolo também são
encontrados o difusor de saída de fluido de corte e o registro, que são partes do
sistema se refrigeração, e a tampa da caixa do rebolo.
O cabeçote porta-peça é a parte responsável pela fixação da peça a ser retificada; os

dispositivos de fixação da peça estão montados no eixo principal. O cabeçote porta-
peça é constituído por base, corpo, eixo principal, caixa de mudança de rotações e
motor.
Processos de Fabricação 3.
Novo Telecurso
2010.
Fixação em balanço
Processos de Fabricação
Novo Telecurso
Montagem da ponta fixa

A base é de ferro fundido e serve para fixar o cabeçote à mesa de trabalho; é giratória
e apresenta uma escala em graus, que permite a inclinação do cabeçote porta-peça
para retificação cônica.
O corpo é de ferro fundido e tem no seu interior o eixo principal e a caixa de mudança
de rotações.
O eixo principal é vazado e de aço termicamente tratado e retificado; em seu extremo

direito, onde se montam os acessórios de fixação, existe um cone normalizado, que
permite a montagem das pontas.
A caixa de mudança de rotações é uma caixa de ferro fundido, dentro da qual estão
montadas polias e correias que modificam a rotação recebida do motor e a transmitem
ao eixo principal. O motor é trifásico e tem a função de gerar movimento de rotação
para o eixo principal.
O cabeçote contraponta é o elemento que serve de suporte para a contraponta

destinada a apoiar um dos extremos da peça a ser retificada. É de ferro fundido e
possui um mangote de aço com mola regulável; a função desta mola é regular a
pressão da contraponta na peça.
Novo Telecurso
Cabeçote contraponta
O cabeçote para retificação interna é constituído de base, corpo, eixo de retificação

interna e motor. Todo este conjunto está montado sobre o corpo do cabeçote porta-
rebolo.

A base é de ferro fundido e sua parte superior é plana para a fixação do motor; a parte
inferior possui um sistema de guias para posicioná-lo sobre o cabeçote porta-rebolo e a
parte frontal aloja o eixo de retificação interna.
O corpo é de ferro fundido e em sua parte inferior se encontra alojado o eixo principal;
o outro extremo se articula com o alojamento da base.
O eixo de retificação interna é de aço tratado termicamente e retificado; é montado

sobre rolamentos. Num dos extremos se encontra a polia que recebe movimento do
motor e no outro o alojamento para o mandril porta-rebolo.
Processos de Fabricação 3
Novo Telecurso
Retificação cilíndrica interna
A mesa de trabalho é a parte da máquina na qual se fixam o cabeçote porta-peça, o

cabeçote contraponta, lunetas e suportes para dressar rebolos. É de ferro fundido e
está fixada na mesa da máquina por meio de sapatas existentes em seus dois
extremos rebaixados; o eixo em seu centro permite inclinação horizontal angular. As
superfícies inferior e superior são retificadas, podendo esta última ter uma ranhura em
T para alojar os parafusos de fixação.
A mesa da máquina é a parte que suporta a mesa de trabalho com os cabeçotes

porta-peça e contraponta. É responsável pelo movimento longitudinal da peça em
relação ao eixo porta-rebolo. Na sua parte inferior existem guias prismáticas que ficam
apoiadas sobre as guias do corpo da retificadora.

Processos de Fabricação 3
Novo Telecurso
Rebolo ultrapassando os extremos
Características da retificadora cilíndrica

As características da retificadora cilíndrica são:
• Inclinação máxima da mesa em ambos os sentidos;
• Inclinação máxima do cabeçote porta-rebolo;
• Inclinação máxima do cabeçote porta-peça;
• Rotações do cabeçote para retificação interna;
• Velocidade longitudinal da mesa;
• Avanço automático do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios da retificadora cilíndrica

Os acessórios especiais da retificadora cilíndrica são:
• Pinças para rebolos com haste montada;
• Placa universal de três castanhas;
• Placa de castanhas independentes;
• Pinças para fixação de peças;
• Mandris porta-rebolo;
• Placa de arraste;
• Arrastadores;
• Ponta e contraponta.
Funcionamento da retificadora cilíndrica
Um motor aciona a bomba hidráulica que dá o movimento longitudinal à mesa e ao

avanço do cabeçote porta-rebolo; esse avanço pode ser somente hidráulico, somente
mecânico ou hidráulico e mecânico.

No movimento longitudinal, o controle de velocidade se efetua por meio de uma válvula
que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade.
O avanço do porta-rebolo se obtém pela regulagem de um fuso micrométrico adaptado

ao mecanismo de avanço do cabeçote porta-rebolo.
O eixo do cabeçote porta-rebolo recebe movimento de rotação por meio de um motor;

este movimento é transmitido por polias e correia.
No cabeçote porta-peça, um motor gera o movimento de rotação; esse movimento é

transmitido ao eixo principal por meio de polias e correia, de modo que a peça montada
no eixo também recebe o movimento de rotação.
O cabeçote para retificação interna possui um motor que gera o movimento de rotação,
transmitido ao eixo principal por meio de uma correia plana. A bomba para o fluido de
corte é acionada por um motor independente dos demais, regulando-se a saída do
fluido por meio de um registro colocado em lugar acessível ao operador.
Retificadora sem centro
A retificadora sem centro ou “centerless” é um tipo de retificadora muito usado em

produção em série de peças cilíndricas e delgadas. A peça é conduzida pelo rebolo e
pelo rebolo de arraste.
O rebolo de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal; por essa razão, o rebolo de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, responsável pelo avanço da peça.

Fresadoras
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio de

uma ferramenta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta é fixada.
Novo Telecurso
A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.
Fresadora
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a usinagem

de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas, côncavas,

convexas e combinadas.

Novo Telecurso
Novo Telecurso
3 2010
Fresa convexa/perfil côncavo Fresa côncava/perfil convexo

Novo Telecurso
Fresa módulo/dentes de engrenagem

Novo Telecurso
Novo Telecurso
3 2010
Fresa para canal Fresa para superfície plana

Novo Telecurso
Novo Telecurso
3 2010
Fresa para rebaixo Fresa para rasgo
Novo Telecurso
Fresa para superfície plana
Novo Telecurso
Novo Telecurso
Fresa biangular Fresa angular

Processos de Fabricação 3 2010
Novo Telecurso
Fresa angular (rabo de andorinha) Novo Telecurso
Novo Telecurso
Fresa para ranhura reta Fresa para rasgo de chaveta
Novo Telecurso
Fresa para rasgo em T

A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal, mesa,
carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de
velocidade de avanço, torpedo.

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Fresadora universal
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e geralmente

de formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os demais órgãos
da fresadora.
A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a
mesa é dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixação.
O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular sobre a

qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio de
guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de

acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
máquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessário, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.

A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de engrenagens
que podem ser acopladas com diferentes relações de transmissão, fornecendo ao eixo
principal grande variedade de rotações de trabalho. Está alojada na parte superior do
corpo da máquina. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas na

parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da máquina.
As diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamento de

engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresadoras, a caixa de velocidade
de avanço está colocada no suporte da mesa com um motor especial e independente
do acionamento principal da máquina.
O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de um

eixo extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de corte
de múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em superfícies
situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos diversos.
Permite também, construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar formatos

esféricos, côncavos e convexos, com rapidez e exatidão de medidas.

Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. O movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. O movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta

segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio de
fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte

posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal
por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através de um

eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso sem
fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o longitudinal da

mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a
mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as ferramentas

são montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em mancais montados
no torpedo da máquina.

Condições de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante

principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de
rotação e deslizamento; não submetendo a máquina a esforços superiores a sua
capacidade, e também tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do

eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:
• Horizontal;
• Vertical;
• Mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:

• Copiadora;
• Geradora de engrenagens;
• Pantográfica;
• Universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal

apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo
porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.

Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em qualquer
ângulo, produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego da fresa
adequada.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no plano
horizontal até um ângulo de inclinação de 45º nos dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a
fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes retos ou helicoidais.
A fresadora universal apresenta também:

• Dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo alternativo;
• Dispositivo para fresar cremalheiras;
• Mesa divisora (platô giratório) a 360º para fresagens especiais.

Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Medidas lineares
Padrões
O Homem, já nos tempos pré-históricos, deve ter sentido necessidade de avaliar o

tamanho de uma árvore, de um animal abatido, de uma distância a ser percorrida, etc.
Mais tarde, passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé,
braço, passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local
a outro.
O desenvolvimento comercial aumentou o intercâmbio entre os povos e exigiu

padrões mais objetivos e precisos. Padrões que reproduzissem unidades de valor fixo,
conhecido e utilizado por todos.
No século XVII, na França, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A

"toesa", que era a unidade de medida linear então utilizada, foi materializada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Desta forma, cada interessado
poderia aferir seus próprios instrumentos.
Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passar do tempo e teve
que ser refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade
natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente
copiada, constituindo um padrão de medida. Outra exigência sobre essa unidade:
deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. Apresentado
por Talieyrond, na França, esse projeto transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio
de 1790.

105
Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa
medir).
Os astrônomos Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.

Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque e Montjuich,
perto de Barcelona. Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi
materializada numa barra de platina de secção retangular de 25 x 4,05mm. O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro,
que assim foi definido:
"Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre".
Foi esse metro materializado que passou a chamar-se Metro dos Arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do

meridiano, fatalmente, daria um "metro" um pouco diferente. Assim, a primeira
definição foi substituída pela segunda definição:
“Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos

arquivos da França, apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau
Celsius".
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente
obtida, mediante o gelo fundente.

No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema
métrico foi implantado por meio da Lei Imperial nº 1.157 de 26 de junho de 1862.
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que

o Metro dos Arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo
das faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se
desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão que recebeu:

• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:
"Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície

neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids
et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de
760mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão”.
Atualmente, a temperatura de aferição é de 20oC. É nessa temperatura que o metro,

utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra em Sèvres, na temperatura de zero grau Celsius.

107
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão
da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO, em sua
resolução 3/84, assim definiu o metro:
"Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de

1
tempo de do segundo.
299.792.45 8
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
precisão o valor de uma mesma unidade: o metro.
Padrões do metro no Brasil
O metro padrão que existe no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de

São Paulo) possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente
aferido.
O INT (Instituto Nacional de Tecnologia) possui também dois exemplares de metros-

padrão de alta qualidade. Um dos exemplares é de liga, com 36% de níquel (lnvar), e
dilatação por volta de 1·10-6; o outro, também de liga, contém 58% de níquel e possui
uma dilatação de 11,5 10-6.

Múltiplos e submúltiplos do metro
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000m
peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000m
terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000m
gigametro Gm 109 = 1 000 000 000m
megametro Mm 106 = 1 000 000m
quilômetro km 103 = 1 000m
hectômetro hm 102 = 100m
decâmetro dam 101 = 10m
metro m 1 = 1m
decímetro dm 10-1 = 0,1m
centímetro cm 10-2 = 0,01m
milímetro mm 10-3 = 0,001m
micrometro µ 10-6 = 0,000 001m
nanometro n 10-9 = 0,000 000 001m
picometro p 10-12 = 0,000 000 000 001m
fentometro f 10-15 = 0,000 000 000 000 001m
attometro a 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001m
Observação
Com exceção de quilômetro, decímetro e milímetro, os demais múltiplos e submúltiplos
têm a sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro, peptametro, etc.
O sistema inglês
O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como
padrão a jarda.
Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que
é o mais usado em todo o mundo.
Por isso, em 1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,914 40m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então,
a ter seus valores expressos no sistema métrico:
1yd (uma jarda) = 0,914 40m
1’ (um pé) = 304,8mm
1” (uma polegada) = 25,4mm

109
A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32,
64, 128. Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
1"
(meia polegada)
2
1"
(um oitavo de polegada )
8
1"
(um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada )
128
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:
1" 3" 5" 15"

, , ... , etc.
2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:
6" 3"
→ , pois 6 : 2 = 3 8:2= 4
8 4
8" 1"
→ , pois 8 : 8 = 1 64 : 8 = 8
64 8
Sistema inglês - fração decimal

1" 1" 1"
A divisão da polegada em submúltiplos de , ... em vez de facilitar, complica
2 4 128
os cálculos na indústria.

Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada
subdivide-se em milésimos e décimos de milésimos.
Exemplo:
1.003" = 1 polegada e 3 milésimos
1.124 7" = 1 polegada e 1.247 décimos de milésimos
.725" = 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer mais precisão, utiliza-se a divisão de milionésimo de

polegada, também chamada de micro polegada. Em inglês, micro inch, representada
por µinch.
Observação
Os valores em polegada decimal inferiores a uma polegada utilizam ponto no lugar da
vírgula.
Exemplo:
.001" = um milésimo de polegada
.000 001" = um µinch
.028" = 28 milésimos de polegada
Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da que os equipamentos
utilizados necessitam, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada ordinária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em

polegada ordinária por 25,4.
Exemplos:
• 2” = 2 . 25,4 = 50,8mm
3" 3 . 25,4 76,2

• = = = 9,525mm
8 8 8

111
A conversão de milímetro em polegada ordinária é feita dividindo-se o valor em mm
por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de
uma fração, cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro,
deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
Exemplos:
• 12,7mm
(12,7 : 25,4) ·128 0,5 ·128 64" 64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"
= = simplificando: = = = = = =
128 128 128 128 64 32 16 8 4 2
• 19,8mm
99,77 100" 100" 50" 25"

(19,8 : 25,4) ·128 = arredondan do : simplificando: = =
128 128 128 64 32
Regra prática: Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor
em milímetro por 5,04, dando para denominador 128. Arredondar se necessário.
Exemplos:
• 12,7mm
12,7 · 5,04 64,008 64'

= arredondan do :
128 128 128
64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"

simplificando: = = = = = =
128 64 32 16 8 4 2
• 19,8mm
19,8 · 5,04 99,792 100"

= arredondan do :
128 128 128
100" 50" 25"

simplificando: = =
128 64 32
Observação
128
O valor 5,04 foi encontrado pela relação = 5,03 937 , que arredondada é igual a
25,4
5,04.

A polegada decimal (milésimo de polegada) é convertida em polegada ordinária
quando se multiplica a medida expressa na primeira unidade por uma das divisões da
polegada, que passa a ser o denominador da polegada ordinária resultante.
Exemplo:
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:
• multiplicar a medida em polegada decimal: 0,125" · 128 = 16"
• figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):
16" 8" 1"

= = ...
128 64 8
Outro exemplo:
Converter .750" em polegada ordinária.
.750" · 8 6" 3"

= =
8 8 4
Polegada ordinária em polegada decimal: para efetuar essa conversão, divide-se o

numerador da fração pelo seu denominador.
Exemplos:
3"
= 3 : 8 = .375
• 8
5"
= 5 : 16 = .3 125"
• 16
Para converter milésimo de polegada em milímetro, basta multiplicar o valor em

milésimo por 25,4.
Exemplo:
Converter .375" em milímetro
.375"· 25,4 = 9,525mm
Converte-se milímetro em polegada decimal, dividindo o valor em milímetro por 25,4.

113
Exemplos:
• 5,08mm
5,08
= .200"
25,4
• 18mm
18
= .7 086" arredondan do : .709"
25,4
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser
melhor compreendida graficamente:
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Elaborador: Benjamin Prizendt Antonio Varlese José Serafim Guarnieri
Conteudistas: Alfredo Marangoni Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
José Ari de Lima Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Nelson Cruz Paiva Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Sebastião Luiz da Silva Humberto Aparecido Marim
José Carlos de Oliveira
Referência
SENAI.SP. Controle de Medidas. São Paulo, 1988. 106 p.

Medidas angulares
O sistema sexagesimal
A técnica de medição não somente visa descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou

de diâmetros. Ela se ocupa, também, da medição de ângulos.
Para medir ângulos, usa-se o sistema sexagesimal. Segundo esse sistema, o círculo
é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. O grau é a unidade legal e divide-se
em 60 minutos. E, finalmente, cada minuto corresponde a 60 segundos.
Os símbolos usados são:

° = grau
’ = minuto
” = segundo
Exemplo:
54°31’12” - Lê-se 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

115
Ângulo reto é aquele cuja abertura mede 90°.
O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz
numa placa de vidro.
O ângulo reto padrão de extremidades é representado por um cilindro perfeito

perpendicular a uma mesa plana.

116
Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto.
Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto.
Ângulo raso é aquele cuja abertura mede 180°.
Ângulos complementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto.

117
Ângulos suplementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso, ou seja,
180°.
Ângulos replementares são aqueles cuja soma é igual a 360°.
Adição e subtração de ângulos
Para somar ou subtrair ângulos, devemos colocar as unidades iguais, uma sob a outra:
graus sob graus, minutos sob minutos e segundos sob segundos.

118
Exemplos:
1. 25°12'32" + 12°40'21" = 37°52'53"
25° 12' 32"

+
12° 40' 21"
37° 52' 53"
2. 26° 47' 38" + 15° 32' 43" = 42° 20' 21"
26° 47' 38"

+
15° 32' 43"
41° 79' 81"

1' ← 60"
41° 80' 21"
1° ← 60'
42° 20' 21"
3. 85°30'20" - 25°12'15" = 60°18'5"
85° 30' 20"

-
25° 12' 15"
60° 18' 5"
4. 90° - 10°15’20” = 79°44’40”

Transformamos 90° em 89°50’60”
89° 59' 60"

-
10° 15' 20"
79° 44' 40"

119
Multiplicação e divisão de ângulos
Efetuam-se essas operações normalmente, cuidando apenas de transformar graus em

minutos e minutos em segundos, sempre que for necessário.
Exemplos:
1. 36° 34' 2. 15° 23' 18"

x3 x 5
108° 102' 75°115'90"
1° ← 60' 1' ← 60"
109° 42' 75°116'30"
1' ← 60'
76°56'30"
3. 25° 23' 06" 3

1° → 60'
8° 27’ 42”
83'
2' →120"
126"
0

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Antonio Varlese José Serafim Guarnieri
Selma Ziedas Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro Humberto Aparecido Marim
José Luciano de Souza Filho José Carlos de Oliveira
Leury Giocomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 456 p.

120
Sistemas de tolerâncias e ajustes
Num conjunto mecânico, as peças não funcionam isoladamente, trabalham associadas a

outras peças, desempenhando funções determinadas, portanto é indispensável que se
articulem corretamente conforme prescrito no projeto. Os desvios aceitáveis para mais ou
para menos nas características dimensionais das peças, constituem o que chamamos de
tolerância dimensional. As peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem
não ser idênticas entre si, mas quando montadas em conjunto devem funcionar
perfeitamente. Do mesmo modo, se for necessário substituir uma peça de qualquer
conjunto mecânico, é necessário que a peça substituta seja semelhante à peça
substituída, isto é, elas devem ser intercambiáveis. A construção de peças
intercambiáveis, atendendo a padrões de qualidade competitiva no processo produtivo
industrial, só é possível se os valores de medidas obedecerem racionalmente às
tolerâncias dimensionais e ajustes propostos pelo projeto.
A fabricação de peças intercambiáveis seguem um conjunto de princípios e regras

normalizados. No Brasil, a norma que estabelece o procedimento adequado para uma
escolha racional de tolerâncias e ajustes nas características dimensionais das peças é a
NBR 6158:1995, baseada na ISO 286-1 e ISO 286-2:1988.
Para a compreensão da norma técnica é necessário definir alguns termos adotados.
Eixo - é o termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de

uma peça, incluindo também elementos não cilíndricos.
Eixo-base - é o eixo cujo o afastamento superior é zero.
Furo - é o termo convencional utilizado para descrever uma característica interna de uma
peça, incluindo também elementos não cilíndricos.
Furo-base - é o furo cujo o afastamento inferior é igual a zero.

Elemento - parte em observação de uma peça que pode ser um ponto, uma reta ou uma
superfície.
Dimensão - é um número que expressa em uma unidade particular o valor numérico de

uma dimensão linear.
Dimensão nominal - é a dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limite

pela aplicação dos afastamentos superior e inferior.
Dimensão efetiva - é a dimensão de um elemento, obtido pela medição.
Dimensão limite - são as duas dimensões extremas permissíveis para um elemento,

entre as quais a dimensão efetiva deve estar.
Dimensão máxima - é a maior dimensão admissível de um elemento.
Dimensão mínima - é a menor dimensão admissível de um elemento.
Linha zero - é a linha reta que representa a dimensão nominal e serve de origem aos
afastamentos em uma representação gráfica de tolerâncias e ajustes.

De acordo com a convenção adotada, a linha zero é desenhada horizontalmente, com
afastamentos positivos mostrados acima e afastamentos negativos abaixo.
Afastamentos fundamentais - é a diferença algébrica entre qualquer um dos tipos de

dimensão (dimensão efetiva, dimensão limite, etc.) e a correspondente dimensão
nominal. Os afastamentos são designados por letras maiúsculas para furos (A...ZC) e por
letras minúsculas para eixos (a... zc).
Afastamento superior (ES, es) - é a diferença algébrica entre a dimensão máxima e a

correspondente dimensão nominal. No caso de afastamentos em furos, usam - se as
letras maiúsculas ES; quando se trata de eixos, usam-se as minúsculas es.
Afastamento inferior (EI, ei) - é a diferença algébrica entre a dimensão mínima e a

correspondente dimensão nominal. As letra EI designam afastamentos em furos e as
letras ei são usadas em eixos.

A figura a seguir mostra a representação esquemática das posições dos afastamentos
fundamentais em relação à linha zero.

Por convenção, o campo de tolerância dos eixos será representado por hachuras à
esquerda (eixo) e à direita (furo). Na representação dos furos, as hachuras serão
desenhadas à direita com maior espaçamento do que na representação dos eixos.
Conforme mostra a figura a seguir.
Tolerância - é a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima, ou seja,

diferença entre o afastamento superior e o afastamento inferior em valor absoluto, sem
sinal.
Tolerância-padrão (IT) - Qualquer tolerância pertencente a este sistema. As letras IT

significam International Tolerance
Graus de tolerância-padrão (IT) - grupo de tolerância correspondente ao mesmo nível de

exatidão para todas as dimensões nominais. Os graus de tolerância-padrão são
designados pelas letras IT e por um número: IT7. Quando o grau de tolerância é
associado a um afastamento fundamental para formar uma classe de tolerância, as letras
IT são omitidas, como por exemplo h7. O sistema prevê um total de 20 graus de
tolerância-padrão, dos quais os graus IT1 a IT18 são de uso geral. Os graus de
tolerância IT0 e IT01 não são de uso geral e são dados para fins de informação.

Os valores numéricos de alguns graus de tolerância-padrão são apresentados na tabela
a seguir.
Extrato da tabela de valores numéricos de graus de tolerância-padrão IT
Desvios em micrometros (µm)

Dimensão nominal Graus de tolerância-padrão
mm
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
Acima Até e Tolerância
inclusive µm
- 3 6 10 14 25 40 60
3 6 8 12 18 30 48 75
6 10 9 15 22 36 58 90
10 18 11 18 27 43 70 110
18 30 13 21 33 52 84 130
30 50 16 25 39 62 100 160
50 80 19 30 46 74 120 190
80 120 22 35 54 87 140 220
120 180 25 40 63 100 160 250
Campos de tolerância - é uma representação gráfica de tolerâncias que consiste em

esquematizar as dimensões máxima e mínima por meio da largura de um retângulo,
definindo a magnitude da tolerância e sua posição relativa em relação à linha zero.
Classe de tolerância - é a combinação de letras representando o afastamento

fundamental, seguido por um número representando o grau de tolerância padrão, por
exemplo: H7(furos) h7(eixos).

Folga - é a diferença positiva entre as dimensões do furo e do eixo, isto é, o diâmetro
efetivo do eixo é menor que o diâmetro efetivo do furo.
Folga mínima - é a diferença positiva entre a dimensão mínima do furo e a dimensão

máxima do eixo.
Folga máxima - é a diferença positiva entre a dimensão máxima do furo e a dimensão

mínima do eixo.

Interferência - é a diferença negativa entre as dimensões do furo e do eixo, isto é, o
diâmetro efetivo do eixo é maior que o diâmetro efetivo do furo.
Interferência mínima - é a diferença negativa entre a dimensão máxima do furo e a

dimensão mínima do eixo.
Interferência máxima - é a diferença negativa entre a dimensão mínima do furo e a

dimensão máxima do eixo.

Ajuste - é a relação resultante, antes da montagem, entre as dimensões dos dois
elementos a serem montados, essa relação tem em comum a dimensão nominal.
Ajuste com folga - é o ajuste no qual sempre ocorre uma folga entre o furo e o eixo
quando montados, isto é, a dimensão mínima do furo é sempre maior ou, em caso
extremo, igual à dimensão máxima do eixo.
Ajuste com interferência - é o ajuste no qual ocorre uma interferência entre o furo e o eixo
quando montados, isto é, a dimensão máxima do furo é sempre menor ou, em caso
extremo, igual à dimensão mínima do eixo.
Ajuste incerto – é o ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou uma interferência entre o
furo e o eixo quando montados, dependendo das dimensões efetivas do furo e do eixo,
isto é, os campos de tolerância do furo e do eixo se sobrepõem parcialmente ou
totalmente.

Sistemas de ajustes - é um sistema que compreende eixos e furos associados a um
sistema de tolerâncias.
Sistema de ajustes eixo-base - é um sistema de ajustes no qual as folgas ou

interferências exigidas são obtidas pela associação de furos de várias classes de
tolerâncias com eixos de uma única classe de tolerância. Neste sistema, a dimensão do
eixo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento superior é igual a zero,
portanto pertencente a classe de tolerância h. Os ajustes com folga, incerto ou com
interferência, são obtidos selecionando-se a posição das classes de tolerância para
superfícies internas (furos). A paridade com as classes de tolerância resultam no
seguinte:
• Ajustes com folga – posição de A até H;
• Ajustes incertos – posição de J até N;
• Ajustes com interferência – posição de P até Z.

Notas
1. As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais para
furos ou eixos.
2. As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância (por exemplo: G7/ h4, H6/ h4, M5/ h4).
Sistema de ajuste furo-base - é um sistema de ajuste no qual as folgas ou interferências

exigidas são obtidas pela associação de várias classes de tolerância, com furos de uma
única classe de tolerância. Neste sistema a dimensão mínima do furo é idêntica à
dimensão nominal, isto é, o afastamento inferior é igual a zero, portanto pertencente à
classe de tolerância H.
Os ajustes com folga, incerto ou com interferência, são obtidos selecionando-se a

posição das classes de tolerância para superfícies externas (eixos). A paridade com as
classes de tolerância resultam no seguinte:
• Ajustes com folga – posição de a até h;
• Ajustes incertos – posição de j até n;
• Ajustes com interferência – posição de p até z.
Notas
1. As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais para

furos ou eixos.
2. As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância (por exemplo: G7/ h4, H6/ h4, M5/ h4).

Designação de tolerâncias e ajustes
Designação para uma dimensão com tolerância – Uma dimensão com tolerância deve
ser designada pela dimensão nominal seguida pela designação da classe de tolerância
exigida ou os afastamentos em valores numéricos.
Exemplos: 32H7; 80js15; 100g6 ou 100−−0,012

0,034
Designação para ajuste – O ajuste entre elementos montados deve ser designado pela
dimensão nominal comum, seguida pelo símbolo da classe de tolerância para furo, e o
símbolo da classe de tolerância para eixo.
H7
Exemplos: 52 H7/g6; 52 H7-g6 ou 52
g6
Limite de máximo material – Designação aplicada a uma das duas dimensões limites que
corresponda à dimensão de máximo material, como, por exemplo: a dimensão máxima
(superior) para um elemento externo (eixo) e a dimensão mínima (inferior) para um
elemento interno(furo).
Nota
Limite de máximo material anteriormente conhecido como ”limite passa”.
Limite de mínimo material – Designação aplicada a uma das duas dimensões limites que
corresponda à dimensão de mínimo material, como, por exemplo: a dimensão mínima
(inferior) para um elemento externo (eixo) e a dimensão máxima (superior) para um
elemento interno (furo)
Nota
Limite de mínimo material anteriormente conhecido como ”limite não passa”.
Grupos de dimensões nominais – Para favorecer as consultas de forma conveniente,

as tolerâncias - padrão e os afastamentos não são calculados individualmente para cada
dimensão nominal, mas para grupos de dimensões como dados na tabela abaixo.
Grupo de dimensões nominais (mm)
Acima - 3 6 10 18 30 50 50 80 120 180 250 315 400

Até e
3 6 10 18 30 50 80 80 120 180 250 315 400 500
inclusive

Graus de tolerância-padrão
O sistema ISO de tolerâncias e ajustes prevê 20 graus de tolerância-padrão, designados

IT01, IT0, IT1 a IT18 na faixa de dimensões de 0 a 500mm (inclusive) e 18 graus de
tolerância-padrão na faixa de dimensões acima de 500mm até 3150mm (inclusive),
designados IT1 a IT18. O sistema ISO é derivado da ISA Bulletin 25, a qual cobre
somente dimensões nominais até 500mm, baseado em experiências praticadas na
indústria. Os valores de tolerância-padrão para dimensões nominais a partir de 500mm
até 3150mm (inclusive) foram desenvolvidos para propósitos experimentais e uma vez
aceitos pela indústria, foram incorporados pelo sistema ISO, mas não será tratado neste
trabalho.
Tabelas
Os afastamentos superiores e inferiores são determinados por meio de fórmulas

matemáticas que contemplam os graus de tolerância padrão (IT), os afastamentos
fundamentais(A....ZC ou de a....zc) e as dimensões nominais utilizados para a escolha do
ajuste.
Para facilitar as consultas ao sistema ISO de tolerâncias e ajustes, foram criadas tabelas,
com os resultados obtidos por cálculo matemático, estabelecendo em micrometro (µm) o
afastamento superior e o afastamento inferior para a dimensão nominal escolhida.
Neste trabalho, por uma questão de aplicação, foram selecionadas somente as tabelas
nas quais os afastamentos fundamentais estão próximos da linha zero, e a dimensão
nominal chega até 500mm. Na eventualidade do operador ou projetista necessitar de um
afastamento fundamental ou dimensão nominal não apresentado na tabela, consulte a
norma NBR6158:1995 que fixa todos afastamentos, permitindo uma escolha racional de
tolerâncias e ajustes para a realização do trabalho.

Tabela 1 - Afastamentos limites para furos D e E
ES = Afastamento limite superior
EI = Afastamento limite inferior
Dimensão nominal D E
mm
Até e
Acima inclusive 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
- 3 + 26 + 30 + 34 + 45 + 60 + 80 + 120 + 160 + 18 + 20 + 24 + 28 + 39 + 54
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14
3 6 + 38 + 42 + 48 + 80 + 78 + 105 + 150 + 210 + 25 + 28 + 32 + 38 + 50 + 68
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20
6 10 + 49 + 55 + 62 + 76 + 98 + 130 + 190 + 260 + 31 + 34 + 40 + 47 + 61 + 83
+ 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25
10 18 + 61 + 68 + 77 + 93 + 120 + 160 + 230 + 320 + 40 + 43 + 50 + 59 + 76 + 102
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 32 + 32 + 32 + 32 + 32 + 32
18 30 + 78 + 86 + 98 + 117 + 149 + 195 + 275 + 395 + 49 + 53 + 61 + 73 + 92 + 124
+ 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40
30 50 + 96 + 105 + 119 + 142 + 180 + 240 + 330 + 470 + 61 + 66 + 75 + 89 + 112 + 150
+ 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50
50 80 + 119 + 130 + 146 + 174 + 220 + 280 + 400 + 580 + 73 + 79 + 90 + 108 + 134 + 180
+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60
80 120 + 142 + 155 + 174 + 207 + 260 + 340 + 470 + 660 + 87 + 94 + 107 + 125 + 159 + 212
+ 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72
120 180 + 170 + 185 + 208 + 245 + 305 + 395 + 545 + 775 + 103 + 110 + 125 + 148 + 185 + 245
+ 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85
180 250 + 199 + 216 + 242 + 285 + 355 + 460 + 630 + 890 + 120 + 129 + 146 + 172 + 215 + 285
+ 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
250 315 + 222 + 242 + 271 + 320 + 400 + 510 + 710 + 1000 + 133 + 142 + 162 + 191 + 240 + 320
+ 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110
315 400 + 246 + 267 + 299 + 350 + 440 + 570 + 780 + 1100 + 150 + 161 + 182 + 214 + 265 + 355
+ 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125
400 500 + 270 + 293 + 327 + 385 + 480 + 630 + 860 + 1200 + 162 + 175 + 198 + 232 + 290 + 385
+ 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135
Tabela 2 - Afastamentos limites para furos EF e F

Dimensão nominal
mm EF F
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 +12 +13 +14 +16 +20 +24 +35 +50 + 8 + 9 +10 +12 +16 +20 +31 +46
+10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 + 6 + 6 + 6 +6 +6 +6 +6 +6
3 6 +16,5 +18 +19 +22 +26 +32 +44 +62 +12,5 +14 +15 +18 +22 +28 +40 +58
+14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
6 10 +20,5 +22 +24 +27 +33 +40 +54 +76 +15,5 +17 +19 +22 +28 +35 +49 +71
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13
10 18 +19 +21 +24 +27 +34 +43 +59 +86
+16 +16 +16 +16 +16 +16 +16 +16
18 30 +24 +26 +29 +33 +41 +53 +72 +104
+20 +20 +20 +20 +20 +20 +20 +20
30 50 +29 +32 +36 +41 +50 +64 +87 +125
+25 +25 +25 +25 +25 +25 +25 +25
50 80 +43 +49 +60 +76 +104
+30 +30 +30 +30 +30
80 120 +51 +58 +71 +90 +123
+36 +36 +36 +36 +36
120 180 +61 +68 +83 +106 +143
+43 +43 +43 +43 +43
180 250 +70 +79 +96 +122 +165
+50 +50 +50 +50 +50
250 315 +79 +88 +108 +137 +186
+56 +56 +56 +56 +56
315 400 +87 +98 +119 +151 +202
+62 +62 +62 +62 +62
400 500 +95 +108 +131 +165 +223
+68 +68 +68 +68 +68

Tabela 3 - Afastamentos limites para furos FG e G

Dimensão nominal FG G
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 + 6 + 7 + 8 +10 +14 +18 +29 +44 +4 +5 +6 +8 +12 + 16 +27 + 42
+ 4 + 4 + 4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2
3 6 + 8,5 +10 +11 14 +18 +24 +36 +54 +6,5 +8 +9 +12 +16 + 22 +34 + 52
+ 6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
6 10 + 10,5 +12 +14 +17 +23 +30 +44 +66 +7,5 +9 +11 +14 +20 + 27 +41 + 63
+ 8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5
10 18 +9 +11 +14 +17 +24 + 33 +49 + 76
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
18 30 +11 +13 +16 +20 +28 + 40 +59 + 91
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7
30 50 +13 +16 +20 +25 +34 + 48 +71 +109
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9
50 80 +23 +29 +40 + 56
+10 +10 +10 +10
80 120 +27 +34 +47 + 66
+12 +12 +12 +12
120 180 +32 +39 +54 + 77
+14 +14 +14 +14
180 250 +35 +44 +61 + 87
+15 +15 +15 +15
250 315 +40 +49 +69 + 98
+17 +17 +17 +17
315 400 +43 +54 +75 +107
+18 +18 +18 +18
400 500 +47 +60 +83 +117
+20 +20 +20 +20
Tabela 4 - Afastamentos limites para furos H

Desvios em micrometros (µm e mm)

Dimensão nominal H
mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Acima Até e Desvios
inclusive µm mm
- 3 +0,8 +1,2 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +0,1 +0,14 +0,25 +0,4 +0,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +1 +1,5 +2,5 +4 +5 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +0,12 +0,18 +0,3 +0,48 +0,75 +1,2 +1,8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10 +1 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +0,15 +0,22 +0,36 +0,58 +0,9 +1,5 +2,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18 +1,2 +2 +3 +5 +8 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +0,18 +0,27 +0,43 +0,7 +1,1 +1,8 +2,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +0,21 +0,33 +0,52 +0,84 +1,3 +2,1 +3,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50 +1,5 +2,5 +4 +7 +11 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +0,25 +0,39 +0,62 +1 +1,6 +2,5 +3,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80 +2 +3 +5 +8 +13 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +0,3 +0,46 +0,74 +1,2 +1,9 +3 +4,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120 +2,5 +4 +6 +10 +15 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +0,35 +0,54 +0,87 +1,4 +2,2 +3,5 +5,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180 +3,5 +5 +8 +12 +18 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +0,4 +0,63 +1 +1,6 +2,5 +4 +6,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250 +4,5 +7 +10 +14 +20 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +0,46 +0,72 +1,15 +1,85 +2,9 +4,5 +7,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315 +6 +8 +12 +16 +23 +32 +52 +81 +130 +210 +320 +0,52 +0,81 +1,3 +2,1 +3,2 +5,2 +8,1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400 +7 +9 +13 +18 +25 +36 +57 +89 +140 +230 +360 +0,57 +0,89 +1,4 +2,3 +3,6 +5,7 +8,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500 +8 +10 +15 +20 +27 +40 +63 +97 +155 +250 +400 +0,63 +0,97 +1,55 +2,5 +4 +6,3 +9,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabela 5 - Afastamentos limites para furos J e K

Dimensão nominal J K
mm
Até e 6 7 8 91) 3 4 5 6 7 8 9 10
Acima inclusive
_ 3 +2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
-4 - 6 - 8 -2 -3 - 4 - 6 - 10 - 14 - 25 - 40
3 6 +5 +10 0 +0,5 0 +2 +3 +5
- 3 ± 6 - 8 - 2,5 - 3,5 - 5 - 6 - 9 - 13
6 10 +5 +8 +12 0 +0,5 +1 +2 +5 +6
- 4 - 7 - 10 - 2,5 - 3,5 - 5 - 7 - 10 - 16
10 18 +6 +10 +15 0 +1 +2 +2 +6 +8
- 5 - 8 - 12 -3 -4 - 6 - 9 - 12 - 19
18 30 +8 +12 +20 - 0,5 0 +1 +2 +6 +10
- 5 - 9 - 13 - 4,5 -6 - 8 - 11 - 15 - 23
30 50 +10 +14 +24 - 0,5 +1 +2 +3 +7 +12
- 6 - 11 - 15 - 4,5 -6 - 9 - 13 - 18 - 27
50 80 +13 +18 +28 +3 +4 +9 +14
- 6 - 12 - 18 - 10 - 15 - 21 - 32
80 120 +16 +22 +34 +2 +4 +10 +16
- 6 - 13 - 20 - 13 - 18 - 25 - 38
120 180 +18 +26 +41 +3 +4 +12 +20
- 7 - 14 - 22 - 15 - 21 - 28 - 43
180 250 +22 +30 +47 +2 +5 +13 +22
- 7 - 16 - 25 - 18 - 24 - 33 - 50
250 315 +25 +36 +55 +3 +5 +16 +25
- 7 - 16 - 26 - 20 - 27 - 36 - 56
315 400 +29 +39 +60 +3 +7 +17 +28
- 7 - 18 - 29 - 22 - 29 - 40 - 61
400 500 +33 +43 +66 +2 +8 +18 +29
- 7 - 20 - 31 - 25 - 32 - 45 - 68
Tabela 6 - Afastamentos limites para furos JS


Dimensão nominal JS
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive µm
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7 ± 12,5 ± 20 ± 30
3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 5,5 ± 9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3,5 ± 5,5 ± 8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ± 5 ± 7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ± 9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ± 4 ± 5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200

Tabela 7 - Afastamentos limites para furos M e N

Dimensão nominal M N
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10 11
- 3 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -4 -4 -4 -4 - 4- -4 -4 -4 -4
-4 -5 -6 -8 - 12 - 16 - 27 - 42 -6 -7 -8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44 - 64
3 6 -3 - 2,5 -3 -1 0 -2 -4 -4 -7 - 6,5 -7 -5 -4 -2 0 0 0
- 5,5 - 6,5 -8 -9 - 12 - 16 - 34 - 52 - 9,5 - 10,5 - 12 - 13 - 16 - 20 - 30 - 48 - 75
6 10 -5 - 4,5 -4 -3 0 -1 -6 -6 -9 - 8,5 -8 -7 -4 -3 -0 -0 -0
- 7,5 - 8,5 - 10 - 12 - 15 - 21 - 42 - 64 - 11,5 - 12,5 - 14 - 16 - 19 - 25 - 36 - 58 - 90
10 18 -6 -5 -4 -4 0 -2 -7 -7 - 11 - 10 -9 -9 -5 -3 0 0 0
- 9 - 10 - 12 - 15 - 18 - 25 - 50 - 77 - 14 - 15 - 17 - 20 - 23 - 30 - 43 - 70 - 110
18 30 - 6,5 - 6 -5 -4 0 -4 -8 -8 - 13,5 - 13 - 12 - 11 -7 -3 0 0 0
- 10,5 - 12 - 14 - 17 - 21 - 29 - 60 - 92 - 17,5 - 19 - 21 - 24 - 28 - 36 - 52 - 84 - 130
30 50 - 7,5 - 6 -5 -4 0 -5 -9 -9 - 15,5 - 14 - 13 - 12 -8 -3 0 0 0
- 11,5 - 13 - 16 - 20 - 25 - 34 - 71 - 109 - 19,5 - 21 - 24 - 28 - 33 - 42 - 62 - 100 - 160
50 80 -6 -5 0 -5 - 15 - 14 -9 -4 0 0 0
- 19 - 24 - 30 - 41 - 28 - 33 - 39 - 50 - 74 - 120 - 190
80 120 -8 -6 0 -6 - 18 - 16 - 10 -4 0 0 0
- 23 - 28 - 35 - 48 - 33 - 38 - 45 - 58 - 87 - 140 - 220
120 180 -9 -8 0 -8 - 21 - 20 - 12 -4 0 0 0
- 27 - 33 - 40 - 55 - 39 - 45 - 52 - 67 - 100 - 160 - 250
180 250 - 11 -8 0 -9 - 25 - 22 - 14 -5 0 0 0
- 31 - 37 - 46 - 63 - 45 - 51 - 60 - 77 - 115 - 185 - 290
250 315 - 13 -9 0 -9 - 27 - 25 - 14 -5 0 0 0
- 36 - 41 - 52 - 72 - 50 - 57 - 66 - 86 - 130 - 210 - 320
315 400 - 14 - 10 0 - 11 - 30 - 26 - 16 -5 0 0 0
- 39 - 46 - 57 - 78 - 55 - 62 - 73 - 94 - 140 - 230 - 360
400 500 - 16 - 10 0 - 11 - 33 - 27 - 17 -6 0 0 0
- 43 - 50 - 63 - 86 - 60 - 67 - 80 - 103 - 155 - 250 - 400
Tabela 8 - Afastamentos limites para furos P


Dimensão nominal P
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6
- 8 - 9 - 10 - 12 - 16 - 20 - 31 - 48
3 6 - 11 - 10,5 - 11 - 9 - 8 - 12 - 12 - 12
- 13,5 - 14,5 - 16 - 17 - 20 - 30 - 42 - 60
6 10 - 14 - 13,5 - 13 - 12 - 9 - 15 - 15 - 15
- 16,5 - 17,5 - 19 - 21 - 24 - 37 - 51 - 73
10 18 - 17 - 16 - 15 - 15 - 11 - 18 - 18 - 18
- 20 - 21 - 23 - 26 - 29 - 45 - 61 - 88
18 30 - 20,5 - 20 - 19 - 18 - 14 - 22 - 22 - 22
- 24,5 - 26 - 28 - 31 - 35 - 55 - 74 - 106
30 50 - 24,5 - 23 - 22 - 21 - 17 - 26 - 26 - 26
- 28,5 - 30 - 33 - 37 - 42 - 65 - 88 - 126
50 80 - 27 - 26 - 21 - 32 - 32
- 40 - 45 - 51 - 78 - 106
80 120 - 32 - 30 - 24 - 37 - 37
- 47 - 52 - 69 - 91 - 124
120 180 - 37 - 36 - 28 - 43 - 43
- 55 - 61 - 68 - 106 - 143
180 250 - 44 - 41 - 33 - 50 - 50
- 64 - 70 - 79 - 122 - 165
250 315 - 49 - 47 - 36 - 56 - 56
- 72 - 79 - 88 - 137 - 188
315 400 - 55 - 51 - 41 - 62 - 62
- 80 - 87 - 98 - 151 - 202
400 500 - 61 - 55 - 45 - 68 - 68
- 88 - 95 - 108 - 165 - 223

Tabela 1 - Afastamentos limites para eixos cd e d
es = Afastamento limite superior
ei = Afastamento limite inferior

Dimensão nominal cd d
mm
Até e 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Acima inclusive
- 3 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 38 - 40 - 44 - 48 - 59 - 74 - 24 - 26 - 30 - 34 - 45 - 60 - 80 -120 - 160
3 6 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 51 - 54 - 58 - 64 - 76 - 94 - 35 - 38 - 42 - 48 - 60 - 78 -105 -150 - 210
6 10 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 62 - 85 - 71 - 78 - 92 -114 - 46 - 49 - 55 - 62 - 76 - 98 -130 -190 - 260
10 18 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 58 - 61 - 68 - 77 - 93 -120 -160 -230 - 320
18 30 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65
- 74 - 78 - 86 - 98 -117 -149 -195 -275 - 395
30 50 - 80 - 80 - 80 - 80 -80 -80 - 80 - 80 - 80
- 91 - 96 -105 -119 -142 -180 -240 -330 - 470
50 80 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 - 100
-113 -119 -130 -146 -174 -220 -290 -400 - 560
80 120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 - 120
-135 -142 -155 -174 -207 -260 -340 -470 - 560
120 180 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 - 145
-163 -170 -185 -208 -245 -305 -395 -545 - 775
180 250 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 - 170
-190 -199 -216 -242 -285 -355 -460 -630 - 890
250 315 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 - 190
-213 -222 -242 -271 -320 -400 -510 -710 -1000
315 400 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 - 210
-235 -246 -267 -299 -350 -440 -570 -780 -1100
400 500 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 - 230
-257 -270 -293 -327 -385 -480 -630 -860 -1200
Tabela 2 - Afastamentos limites para eixos e e ef


Dimensão nominal
mm e ef
Até e
Acima inclusive 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 18 - 20 - 24 - 28 - 39 - 54 - 12 - 13 - 14 - 16 - 20 - 24 - 35 - 50
3 6 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14
- 25 - 28 - 32 - 38 - 50 - 68 - 16,5 - 18 - 19 - 22 - 26 - 32 - 44 - 62
6 10 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18
- 31 - 34 - 40 - 47 - 61 - 83 - 20,5 - 22 - 24 - 27 - 33 - 40 - 54 - 76
10 18 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32
- 40 - 43 - 50 - 59 - 75 - 102
18 30 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 49 - 53 - 61 - 73 - 92 - 124
30 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 61 - 66 - 75 - 89 - 112 - 150
50 80 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60
- 73 - 79 - 90 - 108 - 134 - 180
80 120 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72
- 87 - 94 - 107 - 126 - 159 - 212
120 180 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85
- 103 - 110 - 125 - 148 - 185 - 245
180 250 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100
- 120 - 129 - 146 - 172 - 215 - 285
250 315 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110
- 133 - 142 - 182 - 191 - 240 - 320
315 400 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125
- 150 - 161 - 182 - 214 - 265 - 355
400 500 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135
- 162 - 175 - 198 - 232 - 290 - 385

Tabela 3 - Afastamentos limites para eixos f e fg

Dimensão nominal f fg
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 -6 -8 -6 -6 -8 -6 -8 -6 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
-8 -9 - 10- 12 - 16 - 20 - 31 - 46 -6 -7 -8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44
3 6 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -6 -6 -8 -6 -6 -6 -6 -6
- 12,5 - 14 - 15 - 18 - 22 - 28 - 40 - 58 - 8,5 - 10 - 11 - 14 - 18 - 24 - 36 - 54
6 10 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8
- 15,5 - 17 - 19 - 22 - 28 - 35 - 49 - 71 - 10,5 - 12 - 14 - 17 - 23 - 30 - 44 - 86
10 18 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16
- 19 - 21 - 24 - 27 - 34 - 43 - 59 - 86
18 30 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 24 - 26 - 29 - 33 - 41 - 53 - 72 - 104
30 50 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25
- 29 - 32 - 38 - 41 - 50 - 64 - 87 - 125
50 80 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 38 - 43 - 49 - 60 - 76 - 104
80 120 - 38 - 38 - 38 - 38 - 36 - 36
- 48 - 51 - 58 - 71 - 90 - 123
120 180 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43
- 55 - 61 - 88 - 83 - 106 - 143
180 250 - 50 - 50 - 60 - 50 - 50 - 50
- 84 - 70 - 79 - 98 - 122 - 185
250 315 - 58 - 56 - 56 - 55 - 56 - 56
- 72 - 79 - 88 - 108 - 137 - 185
315 400 - 82 - 62 - 62 - 62 - 62 - 82
- 80 - 67 - 98 - 119 - 151 - 202
400 500 - 88 - 68 - 68 - 88 - 68 - 68
- 88 - 95 - 108 - 131 - 165 - 223
Tabela 4 - Afastamentos limites para eixos g


Dimensão nominal g
mm
Até e
- 3 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2 - 2
- 4 - 5 - 6 - 8 - 12 - 16 - 17 - 42
3 6 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4 - 4
- 6,5 - 8 - 9 - 12 - 18 - 22 - 34 - 52
6 10 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5 - 5
- 7,5 - 9 - 11 - 14 - 20 - 27 - 41 - 63
10 18 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 6 - 8 - 6
- 9 - 11 - 14 - 17 - 24 - 33 - 49 - 76
18 30 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7 - 7
- 11 - 13 - 16 - 20 - 28 - 40 - 59 - 91
30 50 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9 - 9
- 13 - 16 - 20 - 25 - 34 - 48 - 71 - 109
50 80 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -
- 18 - 23 - 29 - 40 - 56 -
80 120 - 12 - 12 - 12 - 12 - 12 -
- 22 - 27 - 34 - 47 - 56 -
120 180 - 14 - 14 - 14 - 14 - 12 -
- 26 - 32 - 39 - 54 - 65 -
180 250 - 15 - 15 - 15 - 15 - 14 -
- 29 - 35 - 44 - 61 - 77 -
250 315 - 17 - 17 - 17 - 17 - 15 -
- 33 - 40 - 49 - 89 - 87 -
315 400 - 18 - 18 - 18 - 18 - 17 -
- 36 - 43 - 54 - 75 - 98 -
400 500 - 20 - 20 - 20 - 20 - 18 -
- 40 - 47 - 60 - 83 - 107 -

Tabela 5 - Afastamentos limites para eixos h
Desvios em micrometros (µm e mm)

Dimensão nominal h
mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
inclusive µm mm
- 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-0,8 -1,2 -2 -3 -4 -6 -10 -14 -25 -40 + -60 -0,1 -0,14 -0,25 -0,4 -0,6
3 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 -1,5 -2,5 -4 -5 -8 -12 -18 + -30 + -48 + -75 -0,12 -0,18 -0,3 -0,48 -0,75 -1,2 -1,8
6 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 -1,5 -2,5 -4 -6 + -9 -15 -22 + -36 + -58 + -90 -0,15 -0,22 -0,36 -0,58 -0,9 -1,5 -2,2
10 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,2 -2 -3 -5 -8 -11 -18 -27 + -43 + -70 -110 -0,18 -0,27 -0,43 -0,7 -1,1 -1,8 -2,7
18 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -6 -9 -13 -21 -33 + -52 + -84 -130 -0,21 -0,33 -0,52 -0,84 -1.3 -2,1 -3,3
30 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -7 -11 -16 -25 -39 -62 -100 -160 -0,25 -0,39 -0,62 -1 -1,6 -2,5 -3,9
50 80 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-2 -3 -5 -8 -13 -19 -30 -46 + -74 -120 -190 -0,3 -0,46 -0,74 -1,2 -1,9 -3 -4,6
80 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 2,5 -4 -6 -10 -15 -22 -35 -64 + -87 -140 -220 -0,35 -0,54 -0,87 -1,4 -2,2 -3,5 -5,4
120 180 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 3,5 -5 -8 -12 -18 -25 -40 -63 -100 -160 -250 -0,4 -0,63 -1 -1,6 -2,5 -4 -6,3
180 250 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4,5 -7 -10 -14 -20 -29 -46 -72 -115 -185 -290 -0,46 -0,72 -1,15 -1,85 -2,9 -4,6 -7,2
250 315 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 -8 -12 -18 -23 -32 -52 -81 -130 -210 -320 -0,52 -0,81 -1,3 -2,1 -3,2 -5,2 -8,1
315 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 -9 -13 -18 -25 -36 -57 -89 -140 -230 -360 -0,57 -0,89 -1,4 -2,3 -3,6 -5,7 -8,9
400 500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 -10 -15 -20 -27 -40 -63 -97 -155 -250 -400 -0,63 -0,97 -1,55 -2,5 -4 -6,3 -9,7
Tabela 6 - Afastamentos limites para eixos j e k


Dimensão nominal j k
mm
Até e 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Acima inclusive
- 3 ± 2 +4 +8 +8 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +80 +100 +140
- 2 - 4 -6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +3 +6 +8 +2,5 +5 +8 +9 +13 +18 +30 +48 +75 +120 +180
-2 - 2 - 4 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
6 10 +4 +7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
-2 - 2 - 5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
10 18 +5 +8 +12 +3 +6 +9 +12 +19 +27 +43 +70 +110 +180 +270
- 3 - 3 - 6 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
18 30 +5 +9 +13 +4 +8 +11 +15 +23 +33 + 52 +84 +130 +210 +330
- 4 - 4 - 8 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
30 50 +6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
- 5 - 5 -10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
50 80 +6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
- 7 - 7 - 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
80 120 +6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
- 9 - 9 - 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
120 180 +7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
- 11 - 11 - 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
180 250 + 7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
- 13 - 13 - 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
250 315 + 7 ± 16 ± 28 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
- 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
315 400 + 7 ± 18 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
- 18 - 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
400 500 + 7 ± 20 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
- 20 - 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0

Tabela 7 - Afastamentos limites para eixos js

Dimensão nominal js
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive µm
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7 ± 12,5 ± 20 ± 30
3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 5,5 ± 9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ± 2 ± 3,5 ± 5,5 ± 8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ± 1 ± 1,5 ± 2,5 ± 4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ± 2 ± 3 ± 5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ± 4 ± 6 ± 9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ± 5 ± 7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ± 3 ± 4 ± 6 ± 8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ± 9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ± 4 ± 5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200
Tabela 8 - Afastamentos limites para eixos m e n


Dimensão nominal m n
mm
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
- 3 + 4 + 5 + 6 + 8 + 12 + 16 + 27 + 6 + 7 + +8 + 10 + 14 + 18 + 29
+ 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + +4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4
3 6 + 6,5 + 8 + 9 + 12 + 16 + 22 + 34 + 10,5 + 12 + 13 + 16 + 20 + 26 + 38
+ 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + 4 + +8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8
6 10 + 8,5 + 10 + 12 + 15 + 21 + 28 + 42 + 12,5 + 14 + 16 + 19 + 25 + 32 + 46
+ 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10
10 18 + 10 + 12 + 15 + 18 + 25 + 34 + 50 + 15 + 17 + 20 + 23 + 30 + 39 + 55
+ 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 7 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12
18 30 + 12 + 14 + 17 + 21 + 29 + 41 + 60 + 19 + 21 + 24 + 28 + 36 + 48 + 67
+ 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 8 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15
30 50 + 13 + 16 + 20 + 25 + 34 + 48 + 71 + 21 + 24 + 28 + 33 + 42 + 56 + 79
+ 9 + 9 + 9 + 9 + 9 + 8 + 9 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17 + 17
50 80 + 19 + 24 + 30 + 41 + 28 + 33 + 39 + 50
+ 11 + 11 + 11 + 11 + 20 + 20 + 20 + 20
80 120 + 23 + 28 + 35 + 48 + 33 + 38 + 45 + 58
+ 13 + 13 + 13 + 13 + 23 + 23 + 23 + 23
120 180 + 27 + 33 + 40 + 55 + 39 + 45 + 52 + 87
+ 15 + 16 + 15 + 15 + 27 + 27 + 27 + 27
180 250 + 31 + 37 + 46 + 63 + 45 + 51 + 60 + 77
+ 17 + 17 + 17 + 17 + 31 + 31 + 31 + 31
250 315 + 36 + 43 + 52 + 72 + 50 + 57 + 66 + 86
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 34 + 34 + 34 + 34
315 400 + 39 + 46 + 57 + 78 + 55 + 82 + 73 + 94
+ 21 + 21 + 21 + 21 + 37 + 37 + 37 + 37
400 500 + 43 + 50 + 63 + 86 + 60 + 87 + 80 + 103
+ 23 + 23 + 23 + 23 + 40 + 40 + 40 + 40

Tabela 9 - Afastamentos limites para eixos p

Dimensão nominal p
mm
Até e
- 3 + 8 + 9 + 10 + 12 + 16 + 20 + 31 + 46
+ 6 + 8 + 6 + 6 + 6 + 6 + 6 + 8
3 6 + 14,5 + 16 + 17 + 20 + 24 + 30 + 42 + 60
+ 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12 + 12
6 10 + 17,5 + 19 + 21 + 24 + 30 + 37 + 51 + 73
+ 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15 + 15
10 18 + 21 + 23 + 26 + 29 + 36 + 45 + 61 + 88
+ 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18
18 30 + 26 + 28 + 31 + 35 + 43 + 55 + 74 + 106
+ 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22 + 22
30 50 + 30 + 33 + 37 + 42 + 51 + 65 + 88 + 126
+ 28 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26 + 26
50 80 + 40 + 45 + 51 + 62 + 78
+ 32 + 32 + 32 + 32 + 32
80 120 + 47 + 52 + 59 + 72 + 91
+ 37 + 37 + 37 + 37 + 37
120 180 + 55 + 61 + 68 + 83 + 106
+ 43 + 43 + 43 + 43 + 43
180 250 + 64 + 70 + 79 + 98 + 122
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50
250 315 + 72 + 79 + 88 + 108 + 137
+ 56 + 56 + 56 + 56 + 56
315 400 + 80 + 87 + 98 + 119 + 151
+ 62 + 62 + 62 + 82 + 82
400 500 + 88 + 95 + 108 + 131 + 165
+ 88 + 88 + 88 + 88 + 68

Exemplos
a. Determinar os parâmetros dimensionais para um eixo ∅ 42g9

Afastamento superior (es)= -9 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior (ei) = -71 µm (dados da tabela)
Dimensão nominal = 42mm
Dimensões limites:
Máxima = 42 - 0,009 = 41,991mm
Mínima = 42 - 0,071 = 41,929mm
Tolerância = 41,991 - 41,929 = 0,062mm
b. Determinar os parâmetros dimensionais para um furo de ∅ 120 K7.

Afastamento superior (ES)= +10 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior (EI) = -25 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima = 120 + 0,010 = 120,010mm
Mínima = 120 – 0,025 = 119,975mm
Tolerância = 120,010 – 119,975 = 0,035mm

c. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 75G7/f6 e
classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= +47 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = +12 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= -30 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = -49 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 75 + 0,049 = 75,049mm
Mínima do furo = 75 + 0,012 = 75,012mm
Tolerância do furo = 75,049 – 75,012 = 0,037mm
Máxima do eixo = 75 – 0,030 = 74,970mm
Mínima do eixo = 75 – 0,049 = 74,951mm
Tolerância do eixo = 74,970 - 74,951 = 0,019mm
Neste caso a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do eixo,
portanto o ajuste é com folga, então:
Folga máxima = 75,049 – 74,951 = +0,098mm
Folga mínima = 75,012 – 74,970 = +0,042mm

d. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 55N7/m4 e
Afastamento superior do furo (ES)= -9 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = -39 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +19 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = +11 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 55 – 0,009 = 54,991mm
Mínima do furo = 55 – 0,039 = 54,961mm
Máxima do eixo = 55 + 0,019 = 55,019mm
Mínima do eixo = 55 + 0,011 = 55,011mm
Tolerância do eixo = 55,019 – 55,011 = 0,008mm
Neste caso a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do eixo,
portanto o ajuste é com interferência, então:
Interferência máxima = 54,961 - 55,019 = - 0,058mm
Interferência mínima = 54,991 – 55,011 = - 0,020mm

e. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 20G6/k7 e
Afastamento inferior do furo (EI) = +7 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +23µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 20 + 0,020 = 20,020mm
Mínima do furo = 20 + 0,007 = 20,007mm
Máxima do eixo = 20 + 0,023 = 20,023mm
Mínima do eixo = 20 + 0,002 = 20,002mm
Tolerância do eixo = 20,023 -20,002 = 0,021mm
Analisando os parâmetros, conclui-se que se trata de um ajuste incerto, pois dependendo

das dimensões efetivas do eixo e do furo, tanto pode resultar folga como interferência
Folga máxima = 20,020 - 20,002 = 0,018mm
Interferência máxima = 20,007 – 20,023 = - 0,016mm
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a

mesma dimensão nominal, porém é importante conhecer os sistemas de ajustes
propostos pelo Sistema ABNT/ISO: sistema eixo-base e sistema furo-base.
No sistema eixo-base, o afastamento superior do eixo é igual a zero e os furos

associados, dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de
tolerância.

Exemplos
a. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas

dimensões 65G7/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= 40 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) =+ 10 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= 0 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do eixo (ei) = - 8 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 65 0,040 = 65,040mm
Mínima do furo = 65 0,010= 65,010mm
Tolerância do furo = 65,040 - 65,010 = 0,030mm
Máxima do eixo = 65 - 0= 65,000mm
Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm
Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm
Neste caso, a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do eixo,
portanto o ajuste eixo-base é com folga, então:
Folga máxima = 65,040 - 64,992 = +0,048mm
Folga mínima = 65,010 – 65,000 =+0,010mm

b. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas
dimensões 65M5/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação
gráfica.
Afastamento superior do furo (ES)= -6 µm (dados da tabela)
Afastamento inferior do furo (EI) = -19 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 65 - 0,006 = 64,994mm
Mínima do furo = 65 - 0,019 = 64,981mm
Tolerância do furo = 64,994 - 64,981 = 0,013mm
Máxima do eixo = 65 - 0 = 65,000mm
Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm
Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm
Neste caso a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do eixo,
portanto o ajuste eixo-base é com interferência, então:
Interferência máxima = 64,981 - 65,000 = - 0,019mm
Interferência mínima = 64,981 - 64,992 = - 0,011mm
No sistema furo-base, o afastamento inferior do furo é igual a zero e os eixos associados,

dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de tolerância. O sistema
de furo-base é o que tem maior aceitação nos projetos, sendo que fixada a classe de
tolerância do furo, fica mais prático obter o ajuste recomendado variando apenas a
classe de tolerância dos eixos.

Exemplo:
a. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas

dimensões 35H6/h6 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento inferior do furo (EI) = 0 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm
Mínima do furo = 35 – 0 = 35,000mm
Tolerância do furo = 35,016 – 35 = 0,016mm
Máxima do eixo = 350 = 35,000mm
Mínima do eixo = 35 - 0,016 = 34,984mm
Tolerância do eixo = 35,000 - 34,984 = 0,016mm
Neste caso, a dimensão mínima do furo é igual a dimensão máxima do eixo, portanto o
ajuste furo-base é com folga, segundo as definições das normas ISO 286-1/88 e NBR
6158/95

b. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas dimensões
35H6/p4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
Afastamento inferior do furo (EI) = 0 µm (dados da tabela)
Afastamento superior do eixo (es)= +33 µm (dados da tabela)
Dimensões limites:
Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm
Mínima do furo = 35 – 0 = 35,000mm
Tolerância do furo = 35,016 – 35 = 0,016mm
Máxima do eixo = 35 0,033 = 35,033mm
Mínima do eixo = 35 0,026 = 35,026mm
Tolerância do eixo = 35,033 – 35,026 = 0,007mm
Neste caso, a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do eixo,
portanto o ajuste furo-base é com interferência, segundo as definições das normas ISO
286-1/88 e NBR 6158/95:

Leury Giocomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1998. 184 p.

Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quantidades

de peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos, estas
últimas feitas com paquímetro quadrimensional.
Novo Telecurso
1. orelha fixa 8. encosto fixo
2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
O paquímetro é geralmente feito de aço inoxidável, com superfícies planas e polidas,

cujas graduações são calibradas a 20ºC. É constituído de uma régua graduada com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga,
e é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier, que permite a leitura de
frações da menor divisão da escala fixa.

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser
calculadas pela sua resolução. Resolução é a menor medida que o instrumento
oferece; é calculada pela seguinte fórmula:
UEF
Resolução =
NDN
UEF = unidade de escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
Por exemplo, um nônio com 10 divisões terá a resolução de 0,1mm, pois, aplicando a
fórmula, tem-se:
1mm
Resolução = = 0,1mm
10
Se o paquímetro tiver um nônio com 20 divisões, a resolução será de 0,05mm:
1mm
20
Se o paquímetro tiver um nônio com 50 divisões, a resolução será de 0,02mm:

1mm
50
O princípio de leitura do paquímetro universal consiste em encontrar o ponto de

coincidência entre um traço da escala fixa com um traço do nônio.
Escala em milímetros
Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa, os milímetros
existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio coincidir exatamente com
um dos traços da escala de milímetros, tem-se uma medida exata em milímetros, no
caso a leitura é 4mm.

Quando o zero do nônio não coincide exatamente com um traço da escala fixa mas
fica entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o ponto de
coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse ponto fornece a medida
em frações de milímetro, conforme a resolução do paquímetro.
Exemplo de escala em milímetro e nônio com 10 divisões. (Resolução = 0,1mm).
Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 0,5mm → nônio (traço coincidente:
3º) 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)
Leitura Leitura
0,55mm → nônio 0,35mm → nônio
2,55mm → total 107,35mm → total

Leitura Leitura
0,76mm → nônio 0,24mm → nônio
70,76mm → total 49,24mm → total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês milesimal, cada polegada da escala

1"
fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a , que é igual a
40
.025”, escrito com um ponto antes, segundo exigência do sistema. Como o nônio tem
25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF .025"
Resolução = R= = .001” (um milésimo de polegada)
NDN 25
A leitura do paquímetro no sistema inglês ou em polegadas segue o mesmo princípio

da leitura em milímetros, isto é, a contagem das polegadas existentes antes do zero do
nônio.

Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura
.050” → escala fixa
+ 014” → nônio
.064” → total
Leitura
1.700” → escala fixa
+ .021” → nônio
1.721” → total
No paquímetro em que se adota o sistema inglês de polegada fracionária, a escala fixa

é graduada em polegada e frações de polegada; nesse sistema, a polegada é dividida
1"
em 16 partes iguais. Cada divisão corresponde a de polegada. Os valores
16
fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. Para isso, é
preciso primeiro calcular a resolução do nônio de polegada fracionária.
1"
UEF 1" 1" 1 1"
Resolução = = 16 R= ÷8= × =
NDN 8 16 16 8 128

1" 2" 1"
Assim, cada divisão do nônio vale . Duas divisões corresponderão a ou
128 128 64
e assim por diante.
3" 3"
Como exemplo, considere-se uma leitura de na escala fixa e no nônio; a
4 128
medida total equivale à soma dessas duas medidas. É importante observar que as
frações devem ser sempre simplificadas.

3" 5"
Num outro exemplo em que a escala fixa mostra 1 e o nônio , a medida total
16 128
3" 5" 24" 5" 29"
será: 1 + ⇒1 + =1
16 128 128 128 128
Os passos que facilitam a leitura do paquímetro com polegada fracionária são

apresentados a seguir.
1. Verifique se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se

coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
1"
Leitura = 7
4
2. Quando o zero do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está nessa
situação e faça a leitura do nônio.

3. Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero do nônio.
Exemplo: Uma divisão.
1 2 4 8
4. Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a = = = e com
16 32 64 128
base na leitura do nônio, escolha uma fração da escala fixa de mesmo
3" 4"
denominador. Exemplo: leitura do nônio ; fração escolhida da escala fixa: .
64 64
5. Multiplique o número de divisões da escala fixa pelo numerador da fração

escolhida; some com a fração do nônio e faça a leitura final.
Exemplos de leitura utilizando os passos
3"
a. Passo 2. ⇒
64
Passo 3. ⇒ 1 divisão
3" 4"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
64 64
4" 3" 7"
Passo 5. ⇒ (1 × )+ =
64 64 64
7"
Leitura final:
64

3"
b. Passo 2. ⇒
128
Passo 3. ⇒ 2” + 8 divisões
3" 8"
Passo 4. ⇒ fração escolhida
128 128
8" 3" 67"
Passo 5. ⇒ 2” + (8 × )+ =2
128 128 128
67"
Leitura final: 2
128
Erros de leitura no paquímetro
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura
no paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe - dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer um erro

chamado de paralaxe; quando ângulo de visão do observador de um objeto é
deslocado da posição correta, que é a perpendicular, a imagem não é real; no caso de
leitura de uma medida, a paralaxe ocasiona um erro sério, pois quando os traços do
nônio e da escala estão sobrepostos, o deslocamento do ângulo de visão faz com que
cada um dos olhos projete os traços do nônio em posição oposta à dos traços da
escala fixa.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Para não cometer o erro de paralaxe, á aconselhável que se faça a leitura colocando o
paquímetro em posição exatamente perpendicular aos olhos.

Pressão de medição - o erro de pressão de medição é originado pelo jogo do cursor,
controlado por uma mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o
que altera a medida.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Força de medição
O cursor deve estar bem regulado para se deslocar com facilidade sobre a régua: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão; caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar-se ao fundo e, em seguida,
retornando um oitavo de volta, aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do
cursor deve ser suave, porém sem folga.
Novo Telecurso Metrologia. 2010.
Ajuste do paquímetro

Técnicas de utilização do paquímetro
O uso correto do paquímetro exige que a peça a ser medida esteja posicionada
corretamente entre os encostos, os quais devem estar limpos. É importante abrir o
paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido; uma das
extremidades da peça deve-se apoiar no centro do encosto fixo.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade. Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça
retirada, sem que os encostos a toquem.
A utilização do paquímetro para determinar medidas externas, internas, de

profundidade e de ressaltos deve seguir algumas recomendações.

Nas medidas externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível
entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Posicionamento interno

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição
das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. Toma-se, então, a máxima
leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Medição de diâmetro interno
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que fique inclinado.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Posicionamento para medição de profundidade

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos
em posição perpendicular à superfície da peça. Para esse tipo de medição não se
deve usar a haste de profundidade, pois esta não permite apoio firme.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Posicionamento na medição de ressaltos
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;

• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode causar
danos ao instrumento;
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
• Após a utilização, limpar o paquímetro e guardá-lo em local apropriado.

Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de

milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de
funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento
igual ao seu passo.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Passo
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Divisões do passo
As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso

micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante
térmico.
165
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Partes do micrômetro
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões
internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a
transmissão de calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para

garantir exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se

rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro de alta resistência ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é

necessário.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico;

portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.

Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada,

variando o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2.000mm
ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou

.0001” (um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a
1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço
zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala
do tambor.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Detalhes do tambor
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem

micrômetros de medida externa e de medida interna.
Micrômetros de medida externa

Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com
disco nas hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir
parede de tubos, contador mecânico e digital eletrônico.

167
Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro de profundidade com hastes intercambiáveis
Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro com arco profundo
Micrômetro com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
Metrologia. 2010.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Novo Telecurso
Micrômetro com disco nas hastes Exemplo de uso

Micrômetro para medição de roscas
Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas
para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo
de rosca a medir.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro para medição de roscas
Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número
ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do
micrômetro para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60º, de 5 cortes, 108º e de 7
cortes, 128º34’17”.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro com contato em forma V

169
Micrômetro para medir parede de tubo
Dotado de arco especial, possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite a
introdução do contato fixo no furo do tubo.
Metrologia 2010
Novo Telecurso
Micrômetro para medir parede de tubos
Micrômetro contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o
erro de paralaxe.
Micrômetro digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.

Micrômetros de medida interna
Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno
de três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos
Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas,

permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um
ângulo de 120º.
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo é

apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de
contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.
Micrômetro interno de dois contatos

O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.

171
Micrômetro interno tipo paquímetro
Serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em 25mm.
Micrômetro interno tubular

É empregado em medições internas acima de 30mm e atende quase que somente a
casos especiais.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento para
a medição.

Leitura do micrômetro no sistema métrico
A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
Micrômetro com resolução de 0,01mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A
resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométri co

Resolução =
número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5mm
R= = 0,01mm
50
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Deslocamento do fuso micrométrico
A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes etapas:

• Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• Leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• Leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.

173
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
17,00mm (escala dos mm da bainha)

+0,50mm (escala dos meios mm da bainha)
0,32mm (escala centesimal do tambor)
17,82mm Leitura total
23,00mm (escala dos mm da bainha)

+0,00mm (escala dos meios mm da bainha)
0,09mm (escala centesimal do tambor)
23,09mm Leitura total
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro com resolução de 0,001mm
No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor,
dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na
bainha, a resolução será:
0,01
R= = 0,001mm
10
N
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:
• Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• Leitura dos meios milímetros na mesma escala;
• Leitura dos centésimos na escala do tambor;
• Leitura dos milésimos sem auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços
do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

Exemplos
A = 20,000mm
+ B = 0,500mm
C = 0,110mm
D = 0,008mm
Total = 20,618mm
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
A = 18,00mm
+ B = 0,090mm
C = 0,006mm
Total = 18,096mm
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Leitura do micrômetro interno
A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo

do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0 .5
100

175
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro interno de três contatos
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do

micrômetro externo e deve obedecer às seguintes etapas:
• O tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 29,000mm;
• A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,150mm; o valor total
da medida será, portanto, 29,150mm.
Leitura no sistema inglês
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bainha está

gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais desse modo,
cada divisão equivale a 1” : 40 = .025” o tambor do micrômetro com resolução de .001”
possui 25 divisões.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro no sistema inglês

Micrômetro com resolução de .001”
Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha;
depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço
de referência da bainha.
Exemplo
bainha → .675”
tambor → .019”
leitura → .694”
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Micrômetro com resolução de .0001”
Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bainha, há
um nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. Para
medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
bainha → .375”
tambor → .005”
nônio → .0004”
leitura total → .3804”
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Regulagem do micrômetro
Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo

com sua capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de 0 a 1”,
devem-se tomar os seguintes cuidados:
• Limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano
macio e limpo;
• Antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
• Encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em seguida,
verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor;
se estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do
micrômetro que normalmente acompanha o instrumento.

177
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a
75mm, ou de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para
calibração.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
A calibração dos micrômetros internos de dois contatos é feita por meio de anéis de
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e
devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de
medição para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Conservação do micrômetro
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:

• Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala;
• Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto à
sujeira e à umidade.

Leury Giocomeli
Referência

Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma

escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As
diferenças percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadas
mecanicamente e movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem

resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1mm, 10mm, 250” ou 1”. Alguns relógios trazem
limitadores de tolerância; esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos
valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Relógio comparador

179
Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em relação
à ponta de contato, que é vertical. Caso apresentem um curso que implique mais de
uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor,
denominado contador de voltas do ponteiro principal.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Relógio vertical
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores.

Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Medidor de espessura
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de
uma ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no
qual se pode obter a leitura da dimensão.

Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da
dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros. O
instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de
referência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador
ou súbito.
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma

leitura rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para
polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores
estatísticos. A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das
vantagens apresentadas.
Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por

alavanca e misto.

181
Amplificação por engrenagem
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns

para medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de
uma cremalheira; esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um
ponteiro indicador no mostrador.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Mecanismo de amplificação por engrenagem
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões,
cada divisão equivale a 0,01mm.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso

Amplificação por alavanca
O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com
alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema
basculante. A relação de amplificação pode ser dada por:
compriment o do ponteiro (a)

relação de amplificação =
distância entre cutelos (b)
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato
com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Amplificação por alavanca
Amplificação mista
Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.
Permite levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas

condições de uso.

183
A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por
calibradores específicos. No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas
medidas nos blocos-padrão; em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio,
que devem corresponder às dos blocos.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Verificação de erros no relógio comparador
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior
a zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero. Deve-se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em
relação à peça, para não incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores
Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas, de

paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentricidade
e de alinhamento das pontas de um torno.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Verificação do paralelismo

Metrologia. 2010.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Novo Telecurso
Verificação de excentricidade de peça Verificação de concentricidade
montada na placa do torno
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Verificação do alinhamento das pontas de um torno
Conservação
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça;
• Evitar choques, arranhões e sujeira;
• Manter o relógio guardado no seu estojo;
• Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.

185
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de
contato com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que
facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática de
movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual a direção do
movimento de medida ascendente ou descendente. O mostrador é giratório, com
redução de 0,01mm, 0,002mm, 001” ou 0001”.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Relógio apalpador
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de
aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de
peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces;
medições internas e medições de detalhes de difícil acesso.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Alinhamento e centragem de peças nas máquinas

Metrologia. 2010.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Novo Telecurso
Verificação de difícil acesso Paralelismo entre faces
A conservação do relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:

• Evitar choques, arranhões e sujeira;
• Guardá-lo em estojo apropriado;
• Montá-lo rigidamente em seu suporte;
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• Verificar se o relógio é antimagnético antes de colocá-lo em contato com a mesa
magnética.

Leury Giocomeli
Referência

187
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não exigem extremo rigor; sua menor divisão é de um grau
(1º).
Existem diversos modelos de goniômetro que servem para medir ângulo agudo e
ângulo obtuso; existe também o goniômetro de precisão.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Goniômetro de resolução 1º

No goniômetro de precisão, o disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Goniômetro de precisão
A extremidade do articulador, que gira como o disco do vernier, tem um ressalto

adaptável à régua, que possibilita a medição de ângulos em várias posições.
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Metrologia. 2010.
Novo Telecurso
Exemplos de aplicações do goniômetro

Resolução do goniômetro de precisão
Resolução é a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou

registrada pelo sistema de medição.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, também utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo
número de divisões do nônio.
1º 60 ′
Resolução = = = 5′
12 12
Na leitura do nônio do goniômetro, utiliza-se o valor de 5’ (cinco minutos) para cada

traço do nônio; dessa forma, se é o segundo traço que coincide com um traço da
escala fixa, adiciona-se 10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o terceiro traço,
adiciona-se 15’ e assim por diante.
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma direção
da leitura dos graus.
Considerando que na escala fixa a medida seja de um ângulo de 64º, em relação ao

zero do nônio (A1) em seguida lêem-se os minutos no nônio, observando o traço que
coincide com a escala fixa, o resulta 30’ (B1); portanto, a leitura completa é 64º 30’.

Neste outro exemplo, a leitura completa é 42º 20’:
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local

apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.

Leury Giocomeli
Referência

Instrumentos de verificação
Calibradores
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das

dimensões que desejamos comparar. Possuem formato especial para verificação de
roscas, furos e eixos.
Os calibradores podem ser de dois tipos: fixo ou ajustável
Os do tipo fixo trazem marcados em seus corpos o valor da maior e da menor
dimensão que permitem verificar.
Os calibradores ajustáveis podem ter as dimensões máxima e mínima acertadas por
intermédio de padrões de referência.
A seguir, veremos os calibradores utilizados para verificação de eixos, furos, roscas e
peças cônicas.
Bocas fixas e ajustáveis para eixos
O calibrador fixo para eixos não verifica a medida real. O que ele faz é verificar se a
peça obedece aos limites de tolerância.
O calibrador ajustáveI para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de
aço temperado e retificado. É confeccionado em ferro fundido, em forma de ferradura.

A dimensão máxima por verificar fica entre os dois pinos anteriores, enquanto que a
dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.
Tampão para furos

O funcionamento do tampão para furos é bem simples: o furo a ser verificado deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão, mas não da outra.
São conhecidos popularmente por calibradores "passa não passa".
Bocas fixas e ajustáveis para roscas

Os calibradores ajustáveis para roscas têm roletes com o perfil e o passo da rosca a
ser verificada.

São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.
Há, também, um calibrador fixo para roscas com formato semelhante ao dos
ajustáveis.

Calibradores de rosca anel passa e não-passa
São utilizados em conjunto para verificação de tolerância de roscas pelo método

passa/não-passa.
Este calibrador é utilizado para a inspeção de eixos roscados, sendo o jogo

basicamente formado por um anel passa e um anel não passa.
O anel passa do calibrador verifica todo o perfil da rosca

como ângulo, passo, diâmetro maior mínimo e o diâmetro primitivo da rosca externa.
O anel não passa do calibrador verifica se o diâmetro primitivo da rosca externa não
está menor que o especificado.
O canal existente no diâmetro externo do anel não passa, é pintado de vermelho e

serve para identificar o lado não passa do calibrador.
Anel Passa Anel não passa
Jogo de calibradores de rosca anel passa e não-passa
Funcionamento: Para que o produto seja considerado aprovado, o lado passa do

calibrador deverá obrigatoriamente entrar no eixo roscado. O lado não passa poderá
entrar no produto, porém não mais que duas voltas.

Calibrador Anel de Rosca Cônica para tubo
Usado para inspecionar as roscas cônicas para tubo. Há um rebaixo no lado, e se o final da
rosca está entre a face e o rebaixo, significa que ela está dentro da especificação.
Tampão para roscas
Trata-se de uma peça de aço temperado e retificada, que serve para a verificação de
rosca interna.
A extremidade da rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente na rosca que está sendo verificada. Diz-se, por isso, que
ela passa.
A outra extremidade não passa verifica o limite máximo.

Pente de Rosca
É um instrumento utilizado para verificação do passo de roscas de perfil triangular.
O pente de rosca consiste numa capa externa de aço mais espesso e com um
determinado número de lâminas em ambas as extremidades, cada lâmina contém um
número variado de dentes correspondente ao passo em mm ou número de fios por
polegada identificado em cada lâmina.
Pente de rosca
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados, o

sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou whitworth e o sistema
americano.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os

filetes têm forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.
No sistema whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o filete

tem a forma triangular, ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas.

No sistema americano as medidas são expressas em polegadas. O filete tem a forma
triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.
Os pentes de rosca são fornecidos com um número variado de lâminas. As roscas

métricas são identificadas pela distância entre os filetes (passo em mm). Já as roscas
em polegada são descritas em fios por polegada, número de filete existente em uma
polegada (25,4mm).
A verificação da rosca é feita encostando o pente no perfil da rosca e olhando contra a

luz. Verificar qual das lâminas do pente se encaixa perfeitamente nos filetes da rosca.
A lâmina que se encaixar vai indicar-lhe o passo da rosca ou o número de fios por
polegada,
Verificação do passo da rosca
Conservação
- Evite choques;
- Limpe e passe lubrificante indicado antes de guardá-lo;
- Guarde em estojo apropriado.

Calibrador cônico morse
O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que
serão montadas ou desmontadas com frequência.
Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.
O ajuste entre o calibrador e a peça a ser verificada deve ser feito de forma suave,
sem muita pressão.
Em seguida, faz-se a verificação por atrito. Para isso, é preciso passar sobre a
superfície de referência uma camada muito fina de pasta de ajuste. Essa pasta
deixará traços nas partes em contato.
Por fim, verifica-se os limites pela posição da penetração do calibrador.

Referências
SENAI.SP. Controle de Medidas. São Paulo, 1988. 106 p.
SENAI.SP. Elementos de Máquinas – Mecânica Geral. São Paulo, 2008. 112 p.
SENAI.SP. Mecânico de Manutenção – Tecnologia. São Paulo, 1990. 206 p.
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo,

1997. 456 p.
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo,

1998. 184 p.

Apostila Tec Mec 40h - Impressao P201

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Metais não ferrosos 27

Medidas lineares 105

Medidas angulares 115

Sistemas de tolerância e ajuste 121

Relógio comparador 179

Instrumentos de verificação 193

O elemento químico ferro é o metal mais usado para as construções mecânicas.

Obtenção do ferro gusa

Minério Designação química Fórmula química Conteúdo de Fe

A transformação do minério em metal é feita no alto-forno que é um forno de cuba com

Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, re-

Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono

Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas porcenta-

Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade. O silício evita a porosidade

• Aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;

Dobrado Laminado Curvado

Trefilado Usinado Repuxado

Identificação dos aços

Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por pro-

A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no

Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das centelhas é amare-

Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são curtos, mais

Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são compridos e bri-

Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco brilhantes e de cor

Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.

A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços

Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem, apro-

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

• Aço 1010. É um aço carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e

Classificação ABNT de aços-liga

Designação C% Mn % Si % Cr% Ni % Mo%

1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -

O tipo 6150 tem 0,15% min. de vanádio.

As peças de aço produzidas por fundição apresentam grande variedade de formas e

Além disso, como as peças fundidas freqüentemente apresentam alguns defeitos

A homogeneidade é conseguida mediante projeto adequado da peça e do molde, com

A granulação fina e a ausência de tensões internas são obtidas através do

O tratamento térmico adequado possibilita normalizar a textura grosseira do aço

Assim, existem basicamente cinco tipos de aço fundido comercial:

Os aços de baixo teor de carbono são utilizados na fabricação de:

Os aços de médio carbono são empregados na fabricação de:

A fabricação de certas peças e ferramentas requer muitas vezes aços de

Principais elementos de liga e as propriedades que conferem ao aço especial

Principais aços especiais e suas propriedades

Os aços rápidos são empregados na construção de ferramentas de corte de todos os

Os aços inoxidáveis são empregados na fabricação de utensílios domésticos,

O aço-prata possui grande dureza superficial adquirida através de tratamento térmico.

O ferro fundido, de fundamental importância para a indústria mecânica, é uma liga

Mediante a introdução de outros elementos de liga (como o cromo, o níquel e o

Tipos de ferro fundido

Dentro da denominação geral de ferro fundido podem ser distinguidos os seguintes

As peças fabricadas com ferro fundido cinzento apresentam as seguintes

Dentre as várias aplicações do ferro fundido cinzento, pode-se destacar a fabricação

Ferro fundido nodular

A composição química do ferro fundido nodular é semelhante à do ferro cinzento. Um