OPERAÇÃO DE FUSÃO

1 Carga do forno
1.
2. Fusão
3. Limpeza (escorificação)
4. Introdução de elementos de liga
5. Desoxidação/Afinação
6. Controlo da temperatura
7. Limpeza (escorificação)
8. Vazamento
 Composição da carga de fusão

• Gusa (lingote)
• Sucata
• Ferro-ligas/ligas
Ferro ligas/ligas
• Retornos

1. Gusa (lingote)

Ligas ferrosas
(%)
C Si Mn P S

Hematítica 3,5 - 4,5 2,5 - 3 0,5 - 1 0,1 máx 0,05 máx

Semi 3-4 2,5 - 3 0,5 - 1 0,1 – 0,5 0,05 máx

fosforosa
Fosforosa 3,5 - 4 2,5 - 3 0,5 - 1 0,5 - 2 0,05 máx

Ligas não - ferrosas

Lingote com a composição química muito próxima da

composição final pretendida.
2. Sucata

Ferro-fundido

%C: 3,2 – 4 Máquinas antigas

% Si
Si: 2,5
2 5 – 3,5
35 Pi tõ
Pistões
%Mn: 0,5 - 1 Blocos de motor
Camisas de mnotor
Peças decorativas

Aço

%C: 0,4 máx Perfis

% Si: 0,5 – 0,8 Restos de chapa
%M 0,5
%Mn: 05-1 C i
Carris
3. Ferro-ligas

Ferro - crómio Cr = 60%

C = 6% ou 0,1% (descarburado)
Ferro – manganês Mn = 50%
C = 3%
Ferro – silício Si = 75%
Restante: Fe
Ferro – fósforo P = 25%
Restante: Fe
Ferro - molibdénio Mo = 25%
Restante : Fe
 LIGAS PARA FUNDIÇÃO

Aços
Ligas Ferrosas

Ferros fundidos

Ligas Leves

Ligas não-ferrosas Ligas de Cobre

Li
Ligas d
de Zi
Zinco
Ligas Ferrosas

Ligas de Ferro e Carbono com teores variáveis de

outros elementos, tais como:

Si, Mn, Cr, Ni, Mo, Cu, P, S

1. Ferros fundidos

%C > 2

• Cinzentos
• Brancos
• Nodulares (de grafite esferoidal)
• Maleáveis
1.1 Ferro fundido cinzento

Composição tipo:
C 3–4%
Si 2–3%
Mn 0,5 – 0,8 %
P 0,1 – 0,5 %
S < 0,1 %

Propriedades:

Dureza 180 – 250 HB

Carga de rotura 20 – 35 kg/mm2

Boa maquinabilidade

Baixo custo

Aplicações:

Indústria automóvel Bolcos de motor

Camisas
Pistões
Engrenagens

Maquinaria em geral Corpos de máquinas

Peças diversas
1.2 Ferro fundido branco

Composição tipo:
C <3%
Si 1 – 1,5 %
Mn 0,4 – 1 %
P < 0,2 %
S < 0,1 %

Propriedades:

Dureza > 300 HB

Carga de rotura 20 – 30 kg/mm2

Elevada resistência ao desgaste

Má maquinabilidade

Baixo custo

Aplicações:

Peças que exijam elevada resistência ao

d
desgaste
t mas não ã estejam
t j sujeitas
j it a
choques ou operações de maquinagem
1.3 Ferro fundido nodular

Composição tipo:
C 3,5 - 4 %
Si 2–3%
Mn < 0,8 %
P < 0,1 %
S < 0,03 %

Estrutura:

• Ferrítico – perlítica
• Ferrítica
• Perlítica

Para se obter uma estrutura perlítica devem

adicionar-se elementos de liga estabilizadores
da perlíte, nomeadamente:

Níquel – 1 a 2 %
Cobre – 0,5 a 1 %

Para se obter uma estrutura ferrítica deve evitar-

se a presença de elementos estabilizadores da
perlíte, nomeadamente:

Cr, Ni, Cu, Sn, Mn (<0,2%)

Obtenção:

Adição de uma liga de magnésio ao metal base,

em determinadas proporções.

Propriedades:

Dureza 150 – 280 HB

Carga de rotura 50 – 100 kg/mm2

Alongamento – 2 a 15 %

Má maquinabilidade

Custo inferior ao do aço

ç vazado

Aplicações:

Todo o tipo de aplicações industriais,

substituindo a baixo custo peças
habitualmente feitas em aço.
1.4 Ferro fundido maleável

Composição tipo:

Maleável de coração branco

Após vazamento Após tratamento térmico

C 3 – 3,7 % 0,5 – 1 %
Si 0,4 – 0,8 % 0,4 – 0,8 %
Mn 0,1 – 0,4 % 0,1 – 0,4 %
P < 0,1 % < 0,1 %
S 0,1 – 0,3 % 0,1 – 0,3 %

Maleável de coração negro

C 2,2 – 2,8 %
Si 08–1%
0,8
Mn 0,2 – 0,5 %
P < 0,2 %
S < 0,2 %
Propriedades:

Dureza 150 – 220 HB

Carga de rotura 30 – 80 kg/mm2

Alongamento – 5 a 20 %

Boa maquinabilidade

Custo elevado

Aplicações:

Indústria automóvel Diferênciais

Caixas de velocidades
Cubos de rodas

Construção mecânica Rodas dentadas

Acessórios de canalização
Equipamento agrícola

Substitui com sucesso muitas peças de aço

vazado, a custo bastante inferior.
 Obtenção:

• Parte-se
Parte se de uma estrutura de ferrite + cementite

• Aplica-se um T.T. em

Atmosfera oxidante

Eliminação superficial do carbono

Ferro maleável de coração branco

Atmosfera neutra

Precipitação do carbono sob a forma de

nádulos de grafite

Ferro maleável de coração negro

Parâmetros do T.T

Estrutura ferrítica Estrutura perlítica

Ferro maleável ferrítico

• Aquecimento lento (50 ºC / h) até 870 – 950ºC

• Estágio para decomposição da cementite em grafite

+ austenite

• Arrefecimento muito lento para evitar a formação de

perlite

Ferro maleável perlítico

• Ciclo para obtenção do ferro maleável ferrítico

• Aquecimento a 820ºC durante 90 minutos

• Têmpera em óleo a 50ºC

• Revenido para ajustar o valor da dureza

1.5 Ferros fundidos especiais

Ferros fundidos
F f did com elevados
l d t
teores d alguns
de l
elementos de liga, destinados a melhorar
determinadas propriedades.

1.5.1 Ferros fundidos resistentes à abrasão

(Adição de Cr, Ni, Cu, Mo)

% Ni-hard Ferro ao Cr Ferro ao Mo

C 2,8 – 3,6 1,8 – 3,5 1,8 – 3,5
Si 0,4 – 0,7 0,8 – 2,5 0,3 – 2,5
Mn 0,2 – 0,7 0,3 – 1 0,3 – 1,5
Ni 2,5 – 5 0–5 0–5
Cr 1,2 – 3,5 10 – 35 0–6
Cu - 0–3 0 – 1,5
Mo - 0-3 0,5 - 12
1.5.2 Ferros fundidos resistentes à corrosão

% ao Silício ao Crómio ao Níquel

C 1 – 1,5 1,8 – 2,5 1,8 – 3
Si 14 – 17% 0,5 – 2,5 1 – 2,8
Mn 0,4 – 1 0,3 – 1 0,4 – 1,5
Ni - 0–5 14 – 30
Cr - 20 – 35 0,5 – 5,5
Cu - - 0–7
Mo 0 – 3,5 - 0 -1

1.5.3 Ferros fundidos resistentes a alta temperatura

% ao Si ao Cr Ni-resist Ni-Cr-Si
C 1,8 – 2,5 1,8 – 3 1,8 – 3 1,8 – 2,6
Si 4–6 0,5 – 2,5 1 – 2,8 5–6
Mn 0,4 – 0,8 0,5 – 1,5 0,4 – 1,5 0,5 – 1
Ni - 0–5 14 – 30 1,3 – 3,2
Cr - 15 - 35 1,8 – 5,5 1,8 – 5,5
Cu - - 0–7 0 – 10
Mo - - 0-1 0-1
2. Aços vazados

%C < 2

2.1 Aços ao carbono (%C < 0,5)

Apresenta elementos indesejáveis (P, S),

provenientes das matérias-primas e dos refractários
(forno, colheres de vazamento)

Composição tipo:

C 0,1 – 0,5 %
Si 0,3 – 0,6 %
Mn 0,4 – 1 %
P , %
< 0,1
S < 0,1 %

Propriedades:
Carga de rotura 35 – 50 kg/mm2
Alongamento 12 – 20 %
Boa maquinabilidade
Custo elevado

Aplicações: Construção mecânica em geral

2.2 Aços ligados

2.2.1 Aços especiais de construção

% de elementos de liga muito baixa mas, no entanto,

suficiente para garantir boas propriedades mecânicas
(Ni, Cr, Mo, Va)

Niquel

Aumenta a temperabilidade
Aumenta a tenacidade
Contribui para a afinação de grão
Utilizam-se teores de 2 – 3 %
Aplicação em veios hidráulicos e pás de turbinas

Crómio

Aumenta a resistência mecânica

Aumenta a elasticidade
Aumenta a dureza
Utilizam-se
Utilizam se teores de 0
0,5
5–1%
 Molibdénio

Aumenta a temperabilidade
Contribui para a afinação de grão
Utiliza-se em teores < 0,6 %
Aplicação em peças que devam resistir a
temperaturas elevadas (450ºC – 500ºC)

Vanádio

Contribui para a manutenção do grão austenítico a

temperaturas elevadas
Utiliza-se em teores < 0,4 %

Aços de construção mais vulgares:

Aço ao níquel (2,5 %)

Aço ao molibdénio (0,4 %)
Aço ao Mo-Va (0,35 % - 0,1 %)
Aço ao Cr-Mo-Va (1 % - 0,5 % - 0,3%)
Aço ao Cr-Ni 1 % - (3 a 3,5 %) e C<0,15 % *
(1 a 1,8%) – (3,5 a 5%) e C(0,3-0,4%) **

* Aço de cementação
** Aço auto-temperável
2.2.2 Aços inoxidáveis (%C < 0,05)

Elevada resistência à oxidação e corrosão

Aços ao Cr

Cr 12 – 14 % ((auto-temprável)
p )
Cr 26% (ferrítico)

Aços ao Cr-Ni

18% Cr – 8% Ni (austenítico)

2.2.3 Aços
ç refractários ((%C 0,1
, – 0,15)
, )

Temperatura %Cr %Ni %Mo %Si

< 600 ºC 5-6 - 0,5 – 0,6 0,1 – 0,2

< 750 ºC 12 - - 0,4 – 0,8

< 950 ºC 24 20 - 0,4 – 0,8

< 1100 ºC 25 25 - 0 4 – 0,8

0,4 08

< 1200 ºC 15 33 - 0,4 – 0,8

2.2.4 Aços resistentes ao desgaste

Elevada dureza e tenacidade

(Adições de Mn)

Composição tipo:

C 0,9 – 1,5 %
Si 0,4 – 0,8%
Mn 10 – 14 %
Ni 2–3%

2 2 5 Aços rápidos
2.2.5

Composições tipo:

%C %W %Cr %Va
Semi-rápidos 0,8 12 - 19 2-3 -
Rápidos 0,7 18 3-6 0,1
Extra-rápidos
Extra rápidos 07
0,7 18 - 19 4-7 0-2

Aplicações: Ferramentas de corte

 Ligas de Cobre

Cobre puro:

Boas características térmicas e eléctricas

Má propriedades
Más i d d mecânicas
â i

A adição de el. Liga até 1% melhora as

características mecânicas sem prejuízo das
características térmicas e eláctricas

Cu - Si Cu – Ag Cu - Be

Aplicações industriais: Bronzes e latões

Ligas de 1ª Fusão

• Obtidas
O a partir de metais puros
• Elevadas características mecânicas

Ligas de 2ª Fusão

Obtidas a partir de sucata, ou com elevada

incorporação
p ç de sucata

Selecção da sucata:

Peças de côr vermelha Cobres puros

Cobres especiais
Peças de côr amarelada Latões
Bronze de alumínio
Peças de côr vermelha-amarelada Bronze de estanho
Peças de côr esbranquiçada Cupro-níquel
Ligas mais habituais

CuSn10 Bronze – estanho

CuSn12 Bronze - estanho
CuSn20 Bronze - estanho
CuSn10Pb10 Bronze - estanho e chumbo
C S Pb20
CuSn5Pb20 B
Bronze - estanho
h e chumbo
h b
CuSn5Pb5Zn5 (85-5-5-5) Bronze comercial
CuAl10Fe5Ni5 Bronze - alumínio
CuZn40 Latão para coquilha
CuZn30Al5FeMnNi Latão de alta resistência

Maquinabilidade Soldabilidade
CuSn 10/12/20 razoável eléctrodo
gás inerte
CuSn 5/10 Pb 10/20 má p
prata
CuSn5Pb5Zn5 má prata
CuAl10Fe5Ni5 boa eléctrodo
gás inerte
CuZn40 boa prata
CuZn30Al5FeMnNi boa prata
Latões para coquilha

C
Composição
i ã tí
típica:
i

Cu 58 – 63 %
Pb 0,5 – 2 %
Al 0,2 – 0,5 %
Sn < 0,7 %
Fe 0,5 %
Ni 0,8 %
Zn Restante (≈ 40%)

Influência dos elementos de liga:

Chumbo

• Facilita a maquinagem
• Quando em excesso, prejudica as características
mecânicas, aumentando a probabilidade de
fissuração
Estanho
• Aumenta a resistência mecânica
• Quando em excesso diminui muito o alongamento,
alongamento
aumentando a probabilidade de fissuração

Alumínio

• Facilita o vazamento, pois aumenta a fluidez

• Protege a liga de oxidação durante a fusão e
manutenção do metal no estado líquido

Ferro

• Aumenta a resistência mecânica

• Quando em excesso, ou não totalmente
dissolvido, dá origem a pontos duros /caudas
de cometa) durante o polimento bem como
aumenta o desgaste das ferramentas de corte

Níquel

• Aumenta a resistência mecânica

• Piora a maquinabilidade
Características mecânicas:

Resistência à tracção 340 MPa

Alongamento 6 – 10 %
Dureza 80 – 100 HB

Elaboração da liga:

Durante a operação de fusão verificam-se fenómenos de

• Oxidação
Dá origem à perda de alguns elementos de liga, por
formação de outros compostos que , se insolúveis
(óxidos de Zn, Sn e Pb), baixam as propriedades
mecânicas da liga

• Absorção
Ab ã dde gases d
da combustão
b tã

Conduz ao aparecimento de porosidades de forma

esférica no interior das peças fundidas, diminuindo a
resistência mecânica e a estanquicidade
q
Solução:

• Proteger
g a liga
g a fundir com fluxos p protectores,
ligeiramente oxidantes (ex: óxido de cobre, carbonato
de sódio) que, apesar de oxidarem ligeiramente a liga,
evitam a absorção de hidrogénio.
• Quando o metal p passa ao estado líquido
q efectua-se
uma limpeza do mesmo e aplica-se um fluxo
desoxidante, à base de fósforo, ou boro.

T
Temperatura
t

• Nunca ultrapassar 1050 ºC

• A maioria das peças pode ser vazada entre 980 e
1020ºC
• O sobreaquecimento provoca, para além da
absorção mais fácil de gases, perdas de zinco (por
formação de óxido de zinco), alterando a composição
química
• O subaquecimento, para além de poder dar origem à
peças mal cheias, poderá conduzir ao aparecimento
de porosidades gasosas no interior das peças
vazadas por dificultar a libertação dos gases
vazadas,
dissolvidos no metal líquido.
NUNCA MANTER O FORNO COM O MESMO METAL (s/
adição de liga nova) MAIS DE 90 MINUTOS

T t periódicos
Testes iódi

1. Teste de gaseificação

Vazar uma amostra num molde de ferro,, com

a seguinte geometria:

φ50

45
60

φ40

φ70

Sem gás Pouco gás Muito gás

Desgaseificação

• Insuflação de azoto
• A pressão de azoto deverá começar por ser muito
baixa (durante a introdução da cana de grafite no
banho.
• Aumentar a pressão de azoto.
• Deixar borbulhar durante 2 a 4 minutos.

Cana de grafite

Forno Azoto

M t l líquido
Metal lí id
2. Ensaio de dobragem

A ductilidade
d tilid d da
d liga
li pode
d ser avaliada
li d empiricamente
ii t
através de um ensaio de dobragem

• Vazar
V um provete
t com cerca de
d 150 mm de
d
comprimento e uma secção de cerca de 1 cm2, a
cerca de 1050ºC.
• Quando o provete deixar de estar ao rubro
mergulhar em água.
• Secar com ar comprimido.
• Apertar o provete num torno de bancada e dobrar
até partir.
Conclusões

¾ Se após solidificação a superfície do provete for

muito irregular e os bordos da zona de fractura
tiverem forma de “escama de peixe”, é necessário
efectuar
f uma pequena adição de alumínio
í
(normalmente 0,3 – 0,4% do banho total).
¾ Efectuar novos ensaios até o provete apresentar uma
fractura “normal”
normal .
¾ Verificar o ângulo de dobragem:

< 45º - A superfície

fí i de
d fractura
f t apresenta
t grãos
ã
grosseiros, cujo tamanho aumenta do centro
da amostra para a periferia – Efectuar uma
pequena adição de zinco.

> 45º - A superfície de fractura apresenta manchas

amarelo vivo, o que significa que a liga não
tem alongamento
g – Efectuar uma p pequena
q
adição de cobre.
Defeitos mais frequentes na fundição de latão

1. Defeitos devidos ao vazamento

1.1 Peças incompletas

Causas possíveis:

• Espessura da peça muito pequena para a

temperatura de vazamento utilizada
• Composição incorrecta da liga
• Sistema de enchimento mal dimensionado
• Vazamento muito lento
• Coquilha demasiado fria
• Pintura demasiado fina

1.2 Juntas frias

Causas possíveis:

• O sistema de enchimento cria turbulência

• A rotação da coquilha é demasiado rápida
• Pintura
Pi t d
demasiado
i d fina
fi
1.3 Rebarba espalhada pela peça

Causas possíveis:

• Coquilha demasiado velha, com fissuras, como

consequência dos ciclos térmicos repetitivos

1 4 IInclusões
1.4 l õ d de areia
i

Causas possíveis:

• Erosão dos machos, provocada por:

1. Baixa qualidade dos machos (parâmetros

tempo e temperatura de cura mal
seleccionados)
2 Imprecisão dimensional entre o macho e
2.
os imprensos da coquilha.

1.5 Gotas frias

Causas possíveis:

• Vazamento turbulento ou rotação da coquilha às

“sacudidas”
1.6 Inclusões de grafite

Causas possíveis:

• Banho de grafite demasiado velho

• Banho de grafite demasiado concentrado
• Excesso de óxido de zinco

1.7 Inclusões de óxidos

Detectam-se manchas acastanhadas na superfície polida das peças

Causas possíveis:

• % de alumínio demasiado baixa

• % de magnésio
g demasiado baixa
• Temperatura de vazamento elevada
2. Fissuras

Causas possíveis:

• Traçado incorrecto da peça, c/ presença de

ângulos vivos, por exemplo
• Composição da liga mal adaptada – % Al, Pb ou
Sn demasiado elevadas
3. Defeitos de gás

3.1 Microporosidades

Causas possíveis:
• Material da coquilha com microporosidades, nas
quais poderá encontrar-se humidade devido à
operação de arrefecimento/pintura
• Coquilha demasiadso fria, não livre de vapor de
água
• Pintura de má qualidade

3.2 Bolhas

Provocadas pelo aprisionamento de ar/gases durante o vazamento

Causas possíveis:

• Aglomerante dos machos c/ elevado teor de

violáteis ou excesso de aglomerante
violáteis,
• Furos de extracção de ar insuficientes ou mal
colocados

4. Defeitos com origem na desmoldação

Deformação da peça devido a uma desmoldação a

elevada temperatura
Coquilhas

Material:

Fero fundido perlítico (0,5-0,8% Mo) - 20000 peças

Aço especial (1% Cr ; 0,3% Mo) - 30000 peças

Ligas de cobre (bronzes) - 5000 peças

Bronze-berílio - 200000 peças

Traçado:

Espessura mínima – 25 a 30 mm

• Empenos
• Manter a temperatura nos 130 – 150ºC

Altura mínima acima da peça – 60 a 70 mm

Espessura para extracção de ar no plano de apartação

– 0,2 a 0,3 mm

Utilização
ç de arrefecedores de cobre, se necessário

Ângulo de saída dos machos – cerca de 5º

Manutenção (Decapagem):

Periodicidade – 300 a 500 vazamentos

Decapante – 50% soda cáustica + 50% água

T
Temperatura
t do
d decapante
d t – 80 a 90 ºC

Tempo de decapagem – 20 a 30 minutos

L
Lavagem com b
banho
h dde á
água corrente
t