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PROCEDIMENTO TÉCNICO
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PROCEDIMENTO DE ENSAIO POR ULTRASSOM COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA PHASED ARRAY

B/C-SCAN PARA MAPEAMENTO DE CORROSÃO

REV. DESCRIÇÃO
00 EMISSÃO INICIAL

REVISÃO REV.00 REV.01 REV.02 REV.03 REV.04 REV.05

DATA
ELABORADO
APROVADO
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SUMÁRIO FOLHA

1. Objetivo ....................................................................................................................................................3

2. Aplicação ..................................................................................................................................................3

3. Normas e Documentos de referência ......................................................................................................3

4. Definições ................................................................................................................................................3

5. Procedimento ...........................................................................................................................................4

6. Formulários ..............................................................................................................................................24

7. Registros ..................................................................................................................................................24
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1. OBJETIVO

1.1 Este procedimento descreve os requisitos mínimos para a execução do ensaio não destrutivo por
ultrassom computadorizado, semi-automatizado e/ou manual pela técnica Phased Array B/C-SCAN, para
mapeamento de corrosão em equipamentos e tubulações, utilizando o conjunto aparelho/scanner ZETEC
TOPAZ/PAINTBRUSH.

2. APLICAÇÃO

2.1 Este procedimento é aplicável no monitoramento para detectar e avaliar perda de espessura devido a
corrosão em equipamentos e tubulações em aço carbono, duplex, super duplex e aço inox austenítico durante
os serviços de inspeção pela BRITO&KERCHE.

3. NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3.1 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT

 NBR NM 335:2012 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Terminologia;

 NBR 15824:2012 Versão Corrigida 2015 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Medição de espessura;

3.2 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – ABENDI

 NA-001 Ed.2018: Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos

3.3 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS – ASME

 ASME Section V: Ed 2017: Nondestructive Examination;

 ASME Section VIII Div. I: Ed 2017: Rules for construction of pressure vessels.

 ASME B31.3: Ed 2016: Process Piping;

3.4 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE – API

 API 1104: Ed 2016: Welding of Pipelines and Related Facilities;

 API 653: Ed 2014 -Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction.

3.5 INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION – ISO

 ISO 9712:2014 Non-destructive testing – Qualification and certification of personnel;

4. DEFINIÇÕES

4.1 Para os efeitos deste procedimento, aplicam-se os termos e as definições da norma ABNT NBR NM
335:2012.
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5. PROCEDIMENTO

5.1 RESPONSABILIDADES DO CLIENTE

5.1.1 Os caminhos de acesso às peças a serem inspecionadas, pela equipe de ultrassom computadorizado,
deverão estar desimpedidos e as peças em condições para inspeção.

5.1.2 Fornecer todos os detalhes dos equipamento e tubulações que estarão sujeitas a inspeção por
ultrassom computadorizado, tais como, material de base, diâmetro, espessura.

5.1.3 Remover todos os reforços das soldas longitudinais ou espirais na área útil de varredura faceando
com o metal de base.

5.2 MATERIAL A SER INSPECIONADO

Faixa de
Faixa de
Material de Base Espessura
Diâmetro “d”
nominal “t”

Aço carbono 4,0 ≤ t ≤ 60,0 mm d ≥ 4 pol

Inox Austenítico 4,0 ≤ t ≤ 30,0 mm d ≥ 4 pol

Duplex e Super Duplex 4,0 ≤ t ≤ 30,0 mm d ≥ 4 pol

Tabela 01 – Material x Dimensões

5.3 APARELHAGEM

5.3.1 Aparelho

 Será utilizado o aparelho TOPAZ, fabricado pela ZETEC, com o módulo

Phased Array 16:64P, 16:128P, 32:128P e/ou 32:128PR. A unidade de aquisição
de dados tem um software capaz de coletar e armazenar sinais em forma de onda
cheia retificada (FW), mostrando os dados em um monitor nos padrões A-SCAN,
B-SCAN, C-SCAN, D-SCAN e S-SCAN.

Notas

1) A periodicidade de calibração do instrumento de ultrassom computadorizado não deve ser superior a 24

meses. Os certificados de calibração são emitidos por laboratórios acreditados conforme a ABNT NBR
ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida:2006). Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a
ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à Rede Brasileira de Calibração
(RBC) ou laboratório com seu sistema metrológico nacional ou internacionalmente reconhecido.

2) Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na necessidade de nova calibração,

independentemente da periodicidade estabelecida.
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5.3.2 Escaner

 Para a montagem e movimentação dos cabeçotes será utilizado um scanner semiautomático, modelo
PAINTBRUSH-Scanner de fabricação Zetec.

Figura 01 – Dimensões e referências do PAINTBRUSH

5.3.3 Encoder

 Serão utilizados 2 (dois) encoderes, eixo X e Y, montado no próprio scanner, para possibilitar a correlação
entre os sinais registrados com a posição do mesmo na peça.

5.3.4 Software

 Para análise das imagens será utilizado o software Ultravision Touch versão 3.8R7 ou acima.

5.4 CABEÇOTES E SAPATAS

5.4.1 Cabeçotes

Faixa de Espessura
Fabricante Modelo Técnica Frequência (MHz)
nominal “t” (mm)

ZETEC 5M48x10-ALT PA 5 4,0 ≤ t ≤ 60,0

Tabela 02 – Lista de Cabeçotes

5.4.2 Sapatas

Fabricante Modelo Técnica Ângulo Nominal (graus)

ZETEC 5M48x10 PA 0º

Tabela 03 – Lista de Sapatas

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5.5 TÉCNICA A SER USADA

5.5.1 A inspeção será executada utilizando a técnica por contato direto PHASED ARRAY B/C-SCAN, sendo
o ensaio realizado através de varredura linear com registro total.

5.5.2 O sistema de ensaio será por um conjunto de feixes sônicos emitidos por cabeçote Phased Array. O
cabeçote será montado em um scanner, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a
posição do mesmo na peça. Os sinais ultrassônicos serão gerados / transmitidos pelo equipamento
computadorizado (aparelho TOPAZ) onde são executadas as varreduras. A avaliação dos resultados será
feita utilizando o software Ultravision Touch versão 3.8R7 ou acima.

5.6 VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM E BLOCOS

5.6.1 Verificação da linearidade horizontal

5.6.1.1 Geral

 Esta calibração é realizada utilizando o bloco padrão V1 e o cabeçote de Phased Array com ajuste de
varredura linear a 0º (apresentação da tela em A-Scan). A linearidade deve ser avaliada em uma extensão da
escala pelo menos igual à que será utilizada posteriormente na inspeção.

5.6.1.2 Método

 Ajustar a velocidade do material de teste para 5920 m/s e a leitura no monitor para ler meio-pulo em mm;

 Selecionar a VPA (lei focal) mais centralizada possível.

 Usando ganho suficiente, aumentar a faixa (range) para exibir 10 múltiplos do eco da parede posterior;

 Usando os cursores de referência e medição, determinar o intervalo entre cada múltiplo e registre o
intervalo dos primeiros 10 múltiplos;

 A linearidade aceitável requer que todos os múltiplos fiquem dentro da tolerância, medida na linha de base
em relação sua posição prevista; por exemplo, para o múltiplo de 50 mm, a medida a ser encontrada deverá
ficar dentro do intervalo de 49,5 a 50,5 mm.

Figura 02 - Linearidade Horizontal

5.6.1.3 Tolerância

 Desvios na linearidade horizontal de até 0,5 mm em relação a cada eco serão tolerados.
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5.6.1.4 Periodicidade

 A calibração da linearidade horizontal deve ser feita mensalmente.

5.6.2 Calibração da linearidade do controle de ganho

5.6.2.1 Geral

 Esta calibração é realizada utilizando-se o bloco padrão V1 e o cabeçote de Phased Array com ajuste de
varredura linear a 0º (apresentação da tela em A-Scan);

 Esta calibração verifica ao mesmo tempo duas características que afetam a linearidade vertical do
aparelho, ou seja, a linearidade do amplificador e a linearidade do controle de ganho.

5.6.2.2 Método

 Posicionar o cabeçote no bloco de modo a obter o eco de fundo correspondente a espessura de 25 mm

do bloco V1;

 Ajustar o sinal através do controle de ganho a 80% da altura da tela, anotando o ganho que foi necessário;
- Diminiur 6 dB ao ganho anterior. O sinal deverá cair para 40% da escala;
- Retornar ao ganho original e então diminuir 12 dB e o sinal deverá cair para 20% da altura da tela;

 No mesmo refletor selecionado, ajustar o sinal através do controle de ganho para 40% da altura da tela,
anotando o ganho que foi necessário;
- Aumentar 6 dB ao ganho anterior. O sinal deverá aumentar para 80% da escala;

 No mesmo refletor selecionado, ajustar o sinal através do controle de ganho para 20% da altura da tela,
anotando o ganho que foi necessário;

- Aumentar 12 dB ao ganho anterior. O sinal deverá aumentar para 80% da escala;

100

d
80

40

10
5

Figura 03 - Linearidade Vertical

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5.6.2.3 Tolerância

 A tolerância deve ser de acordo com a tabela abaixo:

Altura ajustada na tela Alteração no controle de ganho

Limite aceitável
(%) (dB)
80 -6 35% até 45%

80 - 12 15% até 25%

40 +6 65% até 95%

20 + 12 65% até 95%

Tabela 04 - Tolerâncias para a variação do controle de ganho (Linearidade Vertical)

5.6.2.4 Periodicidade

 A calibração da linearidade vertical deve ser feita mensalmente.

5.6.3 Avaliação da atividade dos cabeçotes Phased Array

5.6.3.1 Geral

 Esta avaliação é usada para determinar se todos os elementos (cristais) dos cabeçotes Phased Array
estão ativos e se sua energia acústica está uniforme.

5.6.3.2 Método

 Conecte no aparelho o cabeçote de Phased Array que será utilizado na inspeção com a sapata angular
acoplada no cabeçote;

 No menu “Calibration”, selecionar o sub-menu “Other” em seguida “Element Check”;

 No sub-menu “Parameters” selecionar Auto ou Depth no parâmetro “Reflector type”;

 Ajustar o início e o final do Gate nos parâmetros “Start” e “Range”;

 No parâmetro “Target” ajustar para 80%;

 Ajustar para 2dB o parâmetro “Sensitivity Drop”;

 Ajustar para o parâmetro “Accepted Elements” com base no item 5.6.3.3;

 Ajustar para 1 o parâmetro “Consecutive Elements”;

 Caso a verificação dos elementos esteja satisfatória a caixa “Result” no canto superior direito da tela
ficará na cor verde e informará “OK”. Neste caso, pressionar “Accept”.

5.6.3.3 Tolerância

 A cada 16 elementos ativos, só será permitido um elemento inativo, caso possua mais de um elemento
inativo a cada 16 elementos ativos ou dois adjacentes o cabeçote deverá ser retirado de serviço.
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 O ganho receptor para proporcionar uma resposta de 80% deve estar dentro de uma faixa de ± 2 dB de
qualquer avaliação anterior e dentro de ± 2 dB entre si.

Obs: As comparações com avaliações anteriores deverão ser realizadas usando as mesmas configurações
do instrumento (incluindo ganho) que foram salvos em um arquivo.

5.6.3.4 Periodicidade

 A verificação será feita semanalmente.

5.6.4 Estado Físico e Aspecto Externo

5.6.4.1 Geral

 O equipamento a ser utilizado (incluindo aparelho, cabos, cabeçotes, blocos padrão e de referência) deve
ser verificado com relação a danos físicos ou desgastes que possam influenciar nos resultados do ensaio.
Em particular devem ser avaliadas as faces dos cabeçotes/sapatas com relação a danos e desgastes;

 Para cabeçotes montados com sapatas cambiáveis, deve ser verificado se a montagem está corretamente
executada.

5.6.4.2 Método

 Com o aparelho ligado deve ser observado o estado das conexões elétricas entre os componentes.

5.6.4.3 Tolerância

 O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste prejudicial ou que cause
a oscilação dos sinais na tela do aparelho deve ser substituído, não sendo permitida a execução do ensaio
com componentes danificados.

5.6.4.4 Periodicidade

 A verificação será feita diariamente.

5.6.5 Calibração dos blocos Padrões e de Referência

5.6.5.1 Método

 Os blocos padrão e referência serão verificados quanto a integridade, rugosidade superficial e dimensões,
por laboratórios acreditados conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida:2006).

5.6.5.2 Tolerância

 Os blocos devem estar de acordo com as tolerâncias definidas pelas normas pertinentes.

5.6.5.3 Periodicidade

 Os blocos serão calibrados a cada dois anos.

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RESUMO DA PERIODICIDADE DAS CALIBRAÇÕES DA APARELHAGEM E BLOCOS

ITEM CALIBRAÇÃO PERIODICIDADE
Linearidade Horizontal do Equipamento Mensal

APARELHOS Linearidade Vertical do Equipamento Mensal

Verificação dos elementos dos cabeçotes Semanal

CONJUNTO (Aparelho, Cabos,
Estado Físico e Aspecto Externo Diária
Cabeçotes e Sapatas)
Integridade, Rugosidade superficial e
BLOCOS (Padrão e Referência) Dois anos
dimensões

Tabela 05 – Resumo da periodicidade das calibrações

Obs: Todas as calibrações indicadas na tabela 05 devem ser registradas em formulário e devem estar
disponíveis para apreciação da fiscalização.

5.7 AJUSTES DO TOPAZ – Técnica Phased Array B/C-SCAN

O ensaio será realizado pulsando no mínimo 6 elementos do cabeçote Phased Array para cada lei focal.

Este item descreve os seguintes ajustes:

1) Velocidade

2) Wedge Delay

3) Sensitivity (Sensibilidade)

4) Encoder

 O valor da voltagem a ser usado na construção dos setups deverá ser 75 V e deverá permanecer inalterado
durante a inspeção. Caso seja necessária a alteração destes valores, a situação deverá ser reportada ao
inspetor nível 3 antes da devida mudança.

5.7.1 Ajuste da Velocidade

5.7.1.1 Geral

 Não será necessário realizar ajustar a velocidade devido à variação que ocorre de um material para outro
material. O ajuste posterior (Wedge Delay) irá compensar por todas as diferenças. Entretanto, na construção
do setup, a velocidade deverá ser ajustada para o tipo de onda/material desejada (ex para aço carbono,
duplex e super duplex. 5920m/s ou 3230m/s – onda longitudinal e transversal respectivamente).

5.7.2 Ajuste do Wedge Delay

5.7.2.1 Geral

 Devido à variação da distância percorrida dos feixes sônicos na sapata o equipamento deverá ser ajustado
para que todos os feixes atinjam uma mesma profundidade determinada.
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 Caso seja constatado uma variação menor que 1,0 mm no valor da profundidade, em relação ao refletor,
o ajuste do Wedge Delay não será necessário.

5.7.2.2 Método

 Utilizar eco de fundo referente a espessura de 25 mm do bloco padrão V1. O bloco deverá possuir as
mesmas características acústicas da peça a ser ensaiada;

 No menu “Calibration”, selecionar o sub-menu “Laws” em seguida “Wedge Delay”;

 No sub-menu “Parameters” selecionar Depth no parâmetro “Reflector type”;

 Ajustar o início e o final do Gate nos parâmetros “Start” e “Range”;

 Ajustar o “Threshold” para detecção do refletor;

 No parâmetro “Target” ajustar para 25 mm;

 No parâmetro “Tolerance” ajustar para 1,0 mm e no parâmetro “Diameter” ajustar para 1,0 mm;

 Em seguida, maximizar o eco proveniente do refletor e movimentar o cabeçote para frente e para trás para
que o envelope seja criado. Pressionar o sub-menu “Calibrate” e pressionar a tecla “Compute”;

 Caso a calibração esteja satisfatória a caixa “Tolerance” no canto superior direito da tela ficará na cor
verde e informará “OK”. Neste caso, pressionar “Accept”.

5.7.2.3 Tolerância

 ± 1 mm.

Figura 04 – Exemplo do ajuste do “Wedge Delay”

5.7.2.4 Periodicidade

 O ajuste do Wedge Delay deverá ser feita antes da construção de um setup, sempre que ocorrer diferenças
entre a profundidade do refletor de referência e o valor encontrado for maior que 1,0 mm e se ocorrerem
mudanças na aparelhagem (cabeçotes, sapatas e equipamento).
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5.7.3 Ajuste da Sensibilidade

5.7.3.1 Geral

 Este ajuste é executado para que a sensibilidade (amplitude) de todas as leis focais sejam equalizadas
em um determinado refletor.

5.7.3.2 Método

 Utilizar o eco de fundo do bloco padrão V1. O bloco deverá possuir as mesmas características acústicas
da peça a ser ensaiada;

 No menu “Calibration”, selecionar o sub-menu “Laws” em seguida “Sensitivity”;

 No sub-menu “Parameters” selecionar Depth no parâmetro “Reflector type”;

 Ajustar o início e o final do Gate nos parâmetros “Start” e “Range”;

 Ajustar o “Threshold” para detecção do refletor;

 No parâmetro “Target” ajustar para 80%;

 No parâmetro “Tolerance” ajustar para 5%;

 Em seguida, maximizar o eco proveniente do refletor e movimentar o cabeçote para frente e para trás para
que o envelope seja criado e as amplitudes das leis focais sejam equalizadas em 80% de altura na tela.
Pressionar sub-menu “Calibrate” e pressionar a tecla “Compute”;

 Caso a calibração esteja satisfatória a caixa “Tolerance” no canto superior direito da tela ficará na cor
verde e informará “OK”. Neste caso, pressionar “Accept”.

5.7.3.3 Tolerância

 As leis focais deverão estar equalizadas a ± 5% em sensibilidade, medido pela altura da resposta na tela.

5.7.3.4 Periodicidade

 O ajuste da sensibilidade deverá ser feito antes da construção de um setup ou sempre que ocorrer
mudanças na aparelhagem (cabeçotes, sapatas e equipamento);
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Figura 05 - Exemplo do ajuste da sensibilidade satisfatória

5.7.3.5 Ganho primário, ganho de varredura e ganho para avaliação

 O ganho primário será o eco de fundo ajustado na própria peça, em uma região livre de descontinuidades,
à 80% da altura total da tela;

 O ganho de varredura e avaliação será o ganho primário acrescido de 2dB à 10dB, o valor real deverá ser
avaliado pelo inspetor.

5.7.4 Ajuste do Encoder

5.7.4.1 Geral

 As resoluções dos encoderes são gravadas no chip do scanner e são atualizados automaticamente
quando o PAINTBRUSH é conectado ao equipamento TOPAZ, portanto, o ajuste não se faz necessária.

 Caso seja necessário a mudança das rodas do scanner, o inspetor deverá informar o novo diâmetro ao
equipamento.

5.7.4.2 Método

 No menu “Mechanical”, selecionar o sub-menu “PaintBrush” em seguida pressione “Calibrate”;

 Entre com os valores dos diâmetros das rodas da esquerda e da direita do scanner (para rodas magnéticas
o valor é de 40,27 mm e para rodas não magnéticas o valor é de 42,27 mm);
 O equipamento irá informar automaticamente as novas resoluções dos encoders;
 Verificar a resolução computada pelo equipamento e pressionar a tecla “Accept”.
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Figura 06 - Ajuste da resolução do encoder

5.7.5 Ajuste dos “Gates”

 O ajuste do “Gate” deve ser ajustado de forma que a aréa inspecionada seja coberta ser conforme
informações mencionadas na tabela 07.

FAIXA DE ESPESSURA (mm) INÍCIO DO GATE FIM DO GATE

2 mm em relação ao 5 mm após o eco de
4,0 ≤ t ≤ 60,0
início da escala fundo.

Tabela 07 – Ajuste dos Gates

5.8 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

5.8.1 A superfície de ensaio deve ser adequada para permitir a inspeção na sensibilidade indicada. As
superfícies devem estar limpas, livres de rugosidade, oxidação, carepas de laminação, respingos de solda,
depressões ou qualquer outra irregularidade que possa interferir no acoplamento ou na livre movimentação
dos cabeçotes.

5.8.2 As superfícies devem ser esmerilhadas, escovadas, raspadas ou preparadas de alguma outra forma
para atender aos requisitos do item 5.8.1. Quando as superfícies estiverem muito oxidadas ou que contenham
carepas, deve-se dar preferência à preparação com escova ou lixadeira. Quando necessário, os vestígios de
graxa, óleo ou gordura, devem ser retirados com auxílio de solventes.

5.8.3 A varredura do ensaio por ultrassom computadorizado PHASED ARRAY B/C-SCAN poderá ser
efetuada sobre superfície pintada, desde que a pintura esteja perfeitamente aderida ao metal;

Nota:

1) O inspetor deverá visualizar o sempre eco de fundo, caso seja constatado perda do eco de fundo o inspetor
deverá informar o fato ao cliente/fiscalização e, se necessário, a tinta deverá ser removida.

5.8.4 A temperatura da peça para a execução do ensaio deve estar entre 5°C e 60°C.

5.9 ACOPLANTE

5.9.1 O acoplante será a água, com utilização de recipientes de armazenamento e canais de irrigação nas
sapatas.
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5.10 TÉCNICA DE VARREDURA

5.10.1 A inspeção será realizada utilizando a técnica Phased Array B/C-SCAN, através de varreduras
lineares registro total.

5.10.2 Ponto Zero

 Cada peça e/ou área inspecionada deverá ser marcada com um ponto zero de início de varredura, através
do método de punção ou outro tipo de marcação permanente.

5.10.3 Disposição dos cabeçotes no scanner

 Disposição do cabeçote no scanner será efetuada com a montagem do cabeçote na frente do scanner
conforme ilustrado na figura 07.

 A frente do cabeçote/sapata Phased Array deverá ser posicionada no ponto zero marcado na superfície
da peça para início da varredura.

Figura 07 – Modelo do “scanner”

5.10.4 Velocidade de Varredura

 A velocidade de varredura para inspeção com registro total não deverá ser superior ao informado pelo
aparelho em função dos parâmetros selecionados ou não deverá exceder 75 mm/s.

5.10.5 Linhas Reticuladas (Perda de Dados)

 Não serão aceitas linhas reticuladas adjacentes em qualquer ponto da extensão da peça inspecionada.

5.10.6 Superfície de Varredura

 As varreduras serão realizas pelo lado externo da tubulação e equipamentos.

5.10.7 Extensão da aquisição de dados e Sobreposição de Varredura

 A varredura para a aquisição de dados será feita de forma a garantir todo a área previamente determinada
pelo cliente.
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5.10.8 Configuração dos parâmetros para inspeção de mapeamento de corrosão

 A peças devem ser ensaiadas pela técnica Phased Array B/C-SCAN por varredura linear (onda longitudial)
para detectar e avaliar perda de espessura devido a corrosão. O passo a passo abaixo descreve o principal
“Setup” (parâmetros) para ajuste dos feixes de Phased Array.

5.10.8.1 Parâmetro inicial

 Após conectar o “PaintBrush scanner” no aparelho TOPAZ a janela de auto-deteccção irá aparecer na tela
do equipamento. Precione aceitar.

Figura 08 – Janela de auto-detecção

5.10.8.2 Definição do “Specimen”

 No menu “Specimen”, selecionar o sub-menu “Geometry”;

 Em seguida selecione em “Shape Type” “Plate” ou “Pipe”, irá depender da peça que será inspecionada.
“Plate” para chapa e “Pipe” para tubos em geral;

 Para tubos será necessário informar se a inspeção será realizada pelo diâmetro externo (OD) ou diâmtro
interno (ID) em “inspecion from”;

 Em “Ouside Diameter” informar o diâmetro externo do tubo;

 Em “Inside Diameter” informar o diâmetro interno do tubo;

 Em “Scan Orientation” infomar o eixo da inspeção para inspeção de tubos (axial ou circular);

 Em “Length” e “Width” informe as dimensões da peça que será inspecionada;

 Em “Thickness” informe a espessura da peça;

 Em seguide pressione aceitar;

 No menu “Specimen”, selecione o sub-menu “Material” e informar o material que será inspecionado (Ex.:
Steel(Carbon) para aço carbono, duplex e super duplex e Steel(Stainless) para aço inox austenítico.
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Figura 09 – Layout da peça inspecionada

5.10.8.3 Salvar arquivo (Menu File)

Antes de prosseguir para o próximo passo, o inspetor deverá salvar o arquivo de configuração. As
informações abaixo descrevem o passo a passo para esse processo:

No menu “File” selecione o sub-menu “File”;

 Em seguida pressione o parâmetro “Save Setup”;

 Selecione o ícone do teclado para ativar o teclado e, em seguida, digite o nome do arquivo conforme
procedimento específico e pressione a tecla “Accept”;

 UltraVision Touch irá salvar o arquivo na pasta Topaz \Setups.

Figura 10 – Salvar arquivo

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5.10.8.4 Configuração do “Mechanical”

 No menu “Mechanical” selecione o sub-menu “Sequence”;

 No parâmetro “Sequence Type selecione PaintBrush;

Figura 11 – Tipo de varredura

 Em seguida selecione Scan Star, Scan Stop , Scan Resolution, Index Start, Index Stop e Index
REsolution para a varredura conforme parâmetros pré-estalbelidos para peça ensaiada;

 No sub-menu “PaintBrush” pressione o parâmetro “Position” para configurar o ponto zero do ensaio
conforme ilustrado na figura 12 e a seguir:

a) Informe o valor de 21.60 mmno “Fork Offset” e em seguida pressione “Accept”.

Figura 12 – Configurações do scanner

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5.10.8.5 Configuração do Setup “Manu Channel”

Para iniciar a criação de um setup para mapeamento de corrosão B/C-SCAN, primeiro, certifique que as
informações nos itens anteriores foram seguidas.

 No menu “Channels” selecione o sub-menu “Configuration”;

 No sub-menu “configuration” no parâmetro “configuration” selecione Phased Array – Pitch and Catch;

 Em seguida, defina o cabeçote e sapata que serão utilizados na inspeção no sub-menu “configuration”
(Cabeçote – 5M48x10-ALT e Sapata 5M48x10);

 Uma vez que esta etapa estiver concluída, pressione “calculator” para introduzir os parâmetros
definidos na fugira 13 e a seguir:

a) Informe o valor de 5,50 mm em “Probe Separation”;

b) Selecione 90° em “Skew Angle”;

c) Informe o valor de 80,51 mm em “Scan Reference”;

d) Informe o valor de 36,9 mm em “Index reference”;

e) Selecione onda Longitudinal em “Wave Type”;

f) Selecione Linear em “Sweep”;

g) Informe o angulo 0° grau em “Angle”

h) Informe o valor de 6 em “Aperture”;

i) Informe o valor de 1 em “First Element”;

j) Informe o valor de 32 em “Last Element”;

k) Selecione NO em “Reverse Probe”

l) Informe o valor de 1 em “Transmitter Connection”;

m) Informe o valor de 33 em “Receiver Connection”;

n) Selecione True Depth em “Focal Point”;

o) Informe a espessura da peça ensaiada em “Position”;

p) Selecione True Depth em “Timebase Type” e em seguida define o Time base Start and Timebase range
conforme a espessura da peça ensaiada;

q) Uma vez que esta etapa estiver concluída, pressione “accept”.

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Figura 13 – Parâmetros para criação do setup

5.10.8.6 Configuração do “UT Settings”

 No menu “UT Settings” selecione o sub-menu “Gate” e selecione Gate 1;

 No parâmetro “State” ative o Gate selecionando On True Depth;

 Em seguida defina o Start, Range and Threshold do Gate;

 No parâmetro “Trigger” selecione Crossing;

 No parâmetro “Sync” selecione None.

Figura 14 – configuração do gate

5.10.8.7 Configuração do “Layout”

 No menu “Layout” selecione o sub-menu “Layout”;

 No parâmetro “Load Layout” selecione o arquivo PaintBrush Layout, este arquivo é o layout
previamente definido no equipamento, ver figura 15;
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Figura 15 – Layout para inspeção de mapeamento de corrsão

5.10.9 Re-inspeção

 As peças re-inspecionadas caso alguma condição abaixo ocorra:

- Falta de acoplamento;

- Desvios nos resultados obtidos na calibração superior ao permitido neste procedimento;

- Perda de dados superior ao permitido neste procedimento;

- Montagem do cabeçote de forma inapropriada;

- Interferências provenientes de ruídos elétricos.

5.11 REQUISITOS ADICIONAIS

5.11.1 Será marcado durante a inspeção o ponto zero de início da varredura bem como a direção de
varredura, de acordo com a sistemática definida por este procedimento ou pelo cliente / fiscalização.

5.11.2 Antes de iniciar o ensaio o inspetor devera saber:

- Dimensões da peça (diâmetro, espessura, etc.);

- Norma de projeto do equipamento;
- Critério de aceitação de descontinuidades aplicável ao equipamento.

5.12 CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

5.12.1 Interpretação dos resultados

 Os sinais produzidos no ensaio serão avaliados para determinar se são provenientes da geometria (eco
do fundo) ou redução de espessura.
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5.12.2 Critérios de Avaliação e Registro

 Serão registradas todas indicações com perda de espessura referente a peça inspecionada.

5.12.3 Critério de Aceitação

 O critério de aceitação a ser adotado no ensaio deve ser aquele previsto na norma ou especificação de
projeto do equipamento/componente inspecionado.

 No caso de inspeção “em serviço”, o critério deve ser definido pelo cliente/fiscalização.

 No caso da falta de um critério de aceitação, o cliente pode fixar um critério de redução máxima de
espessura, como por exemplo: as reduções de espessura ≥12% da espessura nominal devem ser
consideradas reprovadas.

5.13 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

 O dimensionamento do comprimento, profundidade e altura das descontinuidades será determinado pelo

programa de analise Ultravision Touch 3.8R7 ou uma versão acima.

5.13.1 Dimensionamento do Comprimento

 O dimensionamento do comprimento das descontinuidades deverá ser realizado pela técnica Phased
Array no princípio da queda dos 6 dB nas extremidades das descontinuidades.

5.13.2 Dimensionamento da Profundidade

 A localização reportada deverá ser a do ponto inicial da indicação em relação à superfície de varredura.

5.13.3 Localização

 A localização reportada deverá ser a do ponto de início da descontinuidade (ponto mais próximo ao ponto
inicial de varredura).

5.14 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

5.14.1 Sempre devem ser marcados no componente ensaiado, à tinta, giz de cera ou a punção, a origem
(ponto ZERO - “O”) e os eixos de referência adotados.

5.14.2 Os arquivos serão nomeados com associação da peça ensaiada.

5.14.3 O registro dos resultados deve apresentar um mapa, croqui ou isométrico, indicando a localização da
área de medição na peça ou equipamento.

5.14.4 Os resultados das medições nos relatórios devem ser indicados de forma que seja possível a
correlação entre o mapa/relatório e a localização física na peça ou equipamento.

5.14.5 No caso de utilização da técnica B-Scan, as imagens digitais típicas da morfologia do processo
corrosivo e do perfil de espessura das regiões que possuírem registros relevantes, serão capturadas da tela
do aparelho e impressas em relatório.
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5.14.6 Armazenamento de Dados e Arquivamento

 Um backup em HD externo deve ser feito diariamente com as imagens e arquivos de dados realizados
naquele dia;

 No final do projeto um DVD será entregue ao cliente o book completo da obra, contendo, no mínimo, os
arquivos nativos aquisitados, relatórios e o software para visualização dos dados coletados (Ultravision). Será
armazenada na sede da empresa no Rio de Janeiro uma cópia desse book.

5.15 RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

5.15.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo:

- Logotipo da empresa
- Identificação numérica;
- Identificação da peça ou equipamento;
- Material inspecionado indicando o tipo, grau, espessura, diâmetro e chanfro;
- Número e revisão deste procedimento;
- Aparelho e cabeçotes utilizados, indicando os respectivos modelos e número de série;
- Identificação do registro da calibração da aparelhagem;
- Condição superficial;
- Acoplante utilizado;
- Escaner;
- Bloco de calibração utilizado;
- Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade;
 Localização em relação à direção longitudinal da equipamento/tubulação;
 Identificação e comprimento da descontinuidade;
 Cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade;
 Amplitude da descontinuidade;
 Profundidade da descontinuidade;
 Comprimento da peça a ser inspecionada;
 Varredura e Grupo;
- Norma, incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
- Laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
- Superfície de Ensaio;
- Temperatura da peça;
- Data;
- Identificação e assinatura do inspetor responsável;
- Identificação e assinatura do cliente / fiscalização;

5.15.2 O formulário para relatório será conforme BK-FORM-USPA-008, podendo ser substituído por outro
semelhante que atenda o conteúdo mínimo citado no item 5.15.1.

5.16 QUALIFICAÇÂO DO PESSOAL

5.16.1 Para a aplicação do ensaio por ultrassom técnica Phased Array B/C-SCAN segundo os requisitos
estabelecidos neste procedimento, o inspetor deverá possuir um certificado de inspetor de ultrassom Nível 2
em conformidade com as normas ABENDI NA-001, ISO 9712 ou EN 473 e possuir um certificado de
treinamento interno no ensaio de ultrassom técnica Phased Array B/C-SCAN.

Obs: Caso o inspetor possua certificado de inspetor em Phased Array nível 2, com base nas normas ABENDI
NA-001, ISO 9712 ou EN 473, este será válido em substituição ao certificado mencionado no item 5.16.1.
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5.16.2 O inspetor também deverá possuir certificado de treinamento no equipamento

TOPAZ/PAINTBRAUSH e na aplicação deste procedimento. Este certificado deverá ser emitido por um
profissional qualificado em Ultrassom nível 3, em conformidade com a ISO 9712 ou EN 473.

5.17 LIMPEZA FINAL

5.17.1 O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais a peça. Portanto, a limpeza final somente será
realizada, caso seja solicitada pela empresa contratante dos serviços.

5.18 REQUISITOS DE SMS

5.18.1 Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela
atividade de inspeção em serviço.

5.18.2 Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro das instalações do cliente, deve ser obtida uma
permissão de trabalho, onde são definidos os requisitos de segurança para a execução dos trabalhos de
inspeção. Em caso de não conformidade, comunicar ao órgão gestor da segurança industrial e meio ambiente.

5.18.3 O inspetor deve utilizar os EPIs necessários para execução dos serviços de inspeção.

5.18.4 O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados.

5.18.5 O inspetor deverá checar se os trabalhos em paralelo não oferecem riscos à sua segurança e da sua
equipe.

5.19 ANEXOS
ANEXO 01: Variáveis essenciais

6. FORMULÁRIOS

Formulário de Relatório de Inspeção por Ultrassom – Técnica Phased Array – B/C Scan Mapeamento de
Corrosão
Formulário de relatório de Verificação dos Cabeçotes Phased Array - ASME V
Formulário de relatório de Verificação das Linearidades dos equipamentos de
Phased Array - ASME V

7. REGISTROS

Armazenamento
Identificação Proteção Recuperação Retenção Disposição
Local Forma
Formulário de
relatório de
Acesso à
inspeção por Caixa box
área da 05 anos após
ultrassom – técnica Físico com nome
Qualidade e o fechamento Picotar
phased array – B/C relatório de
Operacional da OS
Scan mapeamento de inspeção / OS
corrosão
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Armazenamento
Identificação Proteção Recuperação Retenção Disposição
Local Forma

Caixa box
Acesso à
com nome 05 anos após
área da
Físico relatório de o fechamento Picotar
Qualidade e
calibração / da OS
Operacional
OS

Acesso à
Caixa box
área da 05 anos após
Físico com nome
Qualidade e o fechamento Picotar
relatório de
Operacional da OS
inspeção / OS
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ANEXO 01 – Variáveis essenciais

Sempre que qualquer variável conforme tabela abaixo for alterada, deve ser emitida uma revisão do
procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser qualificado.

Variável Variável não

Requisitos
essencial essencial
Objetivo x

Normas de referência x

Requisitos de qualificação de pessoal x

Material e configurações, incluindo faixa de espessura e dimensões x

Croquis com detalhes dimensionais x

Instrumento (fabricante e modelo) x

Cabeçotes: tipo, fabricante, modelo, dimensões, ângulo, frequência,
x
comprimento do campo próximo e espessura de utilização
Sistema de aquisição de dados computadorizados incluindo
x
programa de computador (software) e versão do programa
Descrição do sistema de varredura (manual ou mecanizado), quando
x
aplicável.
Método e periodicidade de ajuste dos instrumentos x

Técnica a ser usada (Phased Array) x

Ajuste da sensibilidade do instrumento x

Tensão de Pulso (Voltage) x

Condições superficiais e técnica de preparação x

Acoplante x

Técnica de varredura e planejamento da inspeção x

Método de dimensionamento de descontinuidades x

Critérios de registro e aceitação de descontinuidades x

Sistemática de registro de resultados x

Formulário de relatório para apresentação dos resultados x

Limpeza final x