E-Book ToFD Phased Array

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ToFD - Phased Array

índice
Capítulo 01
Inspeção de Tubulações de Cobre Níquel com Ultrassom Phased Array
04
Capítulo 02
Ultrassom Phased Array Para Detecção e Monitoramento de Corrosão 20
Por Pites
Capítulo 03
Crack Sizing Using Phased Arrays
34
Capítulo 04
Recent Developments In Time-Of-Flight Diffraction (TOFD)
39
Capítulo 05
Aplicação de Cabeçote Phased Array na Forma de Rolete Para a 50
Detecção de Trincas de Fadiga Em Solda
Capítulo 06
Métodos de Formação De Imagens Avançados Por Phased Array 62
(FMC/TFM) Disponíveis para Indústria e Inspeção em Campo
Capítulo 07
Ultra Som Phased Array Paintbrush ± 45° - Nova Tecnologia para
71
Inspeção de Tubos de Aço Sem Costura
Capítulo 08
Phased Array Weld Inspection at High Temperatures 78
Capítulo 09
Imprecisões Em Medidas de Profundidade de Trincas Submetidas
a Tensões Residuais Pela Técnica de Ultrassom “Time Of Flight
89
Diffraction” (TOFD)
Capítulo 10
Detectabilidade de Indicacoes Superficiais, Sub Superficiais e Internas
Pela Tecnica Phased Array de Ultrassom em Barras Laminadas e
101
Forjadas
Capítulo 11
O Avanço da Monitoração da Corrosão Pela Técnica Ultrassônica 108
Phased Array FMC/TFM
Capítulo Inspeção De Tubulações De Cobre
01
Níquel Com Ultrassom Phased
Array
Autores: Marcos Alberto da S. Figueredo, Lincoln Hudson Acioli de
Araújo Lima
4
01
Sinopse
A inspeção de soldas em materiais com alta atenuação e anisotrópicos, como as ligas de cobre é um desafio a ser
ultrapassado pelas técnicas baseadas em ultrassom. Este trabalho apresenta um caso prático da inspeção de soldas
circunferenciais de tubulações de Cobre-Níquel utilizando a técnica Phased Array com feixes angulares longitudi-
nais e transversais.
1. Introdução
O ensaio por ultrassom Phased Array vem ganhando cada vez mais terreno como um método sólido para detecção,
caracterização e dimensionamento de defeitos, sendo possível substituir o ensaio radiográfico em diversos casos,
mantendo a conformidade com as normas vigentes. Este cenário é válido em materiais com propriedades isotró-
picas e de baixa a moderada atenuação sônica, como o aço carbono. Porém, há poucos resultados disponíveis na
literatura relativos à aplicação e desempenho desta técnica em materiais não ferrosos como as ligas de Cobre. Um
grande desafio destas inspeções é a estrutura de grão grosseira que é formada na região da solda, que produzem
uma baixa relação sinal/ruído e grande atenuação, podendo mascarar os sinais das indicações. A utilização de
transdutores apropriados juntamente com uma correta seleção de parâmetros de calibração e ferramentas de análise
adequadas pode superar estas barreiras.
2. Resumo da Técnica
Os sistemas de Phased Array podem produzir varreduras lineares (L-Scan) e setoriais (S-Scans), uma característica
única desta tecnologia. São geradas imagens em tempo real da vista lateral, obtidas a partir de um mesmo local de
inspeção, sem nenhum movimento físico do transdutor. Como em outros sistemas de imagens de ultrassom, os
dados de A-scan obtidos na varredura com o sistema Phased Array podem ser processados para mostrar imagens
das vistas superior, lateral e frontal do volume do material inspecionado.
O Phased Array oferece a possibilidade de executar inspeções com feixes de ultrassom de vários ângulos e com-
primentos focais, utilizando um único arranjo de transdutores. O controle do ângulo e foco do feixe através de
software é alcançado por aplicação de defasagens precisamente controladas, tanto na emissão quanto na recepção
do pulso de cada elemento do arranjo do transdutor.
A técnica também permite uma varredura sem movimento. Um feixe focalizado é criado utilizando alguns dos
muitos elementos contidos no cabeçote de Phased Array. O feixe é então transmitido para os outros elementos
para permitir uma varredura de alta velocidade do componente sem nenhum movimento do transdutor ao longo
daquele eixo.
A relação sinal/ruído é amplamente melhorada com técnicas de focalização e o Phased Array é um bom exemplo
disto. A habilidade de detecção e dimensionamento é limitado somente pela largura do feixe, que teoricamente
pode ser menor que 1mm, dependendo da freqüência aplicada.
Esta habilidade de focalização estreita do feixe numa determinada escala permite uma ótima resolução espacial dos
sinais dos defeitos em comparação aos sistemas de imagens que utilizam cabeçotes de ultrassom convencionais.
Apesar do procedimento de calibração ser complexo e demorado, uma vez completo, permite atingir velocidades
de varredura acima de 100 mm por segundo.
5
01
3. Objetivo
Este trabalho apresenta um caso prático da inspeção de soldas circunferenciais de Cobre-Níquel utilizando a técni-
ca Phased Array com feixes angulares longitudinais e transversais.
4. Equipamentos, Acessórios e Blocos de Calibração
Material Inspecionado
P Espessura Diâmetro
Metal base
number (mm) (mm)
Cu-Ni 90/10
34 3,00 114 mm (4 pol.)
ASTM B111 - UNS C70600
* Todos os blocos de calibração e sensibilidade utilizados foram confeccionados com este mesmo material.
Detalhes Dimensionais da Solda (Blocos Cu-Ni-001 e Cu-Ni-002)
Figura 1 – Detalhes Dimensionais da Solda
Aparelho
Para a realização do ensaio ultrassônico semi-automatizado foi utilizado um sistema fabricado pela Olympus NDT/
RD tech, que incluía:
• Omniscan MX2 32/128, com capacidade para operar com 32 elementos ativos no modo pulso-eco (Phased
Array);
• Cobra Scanner;
• Software: Tomoview 2.9 R3;
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01
Blocos de Calibração / Detecção / Dimensionamento
Foram confeccionados 4 blocos de diferentes funções, com as seguintes características:
Identificação Descrição Certificado de Calibração

Bloco curvo com entalhes confor-
me ASME Seção V. Adicionalmen-
Cu-Ni-001 te contem solda e dois entalhes 13035846 Rev.1
externos para detecção e dimen-
sionamento (na região da solda).
Bloco curvo com solda contendo

quatro entalhes (2 externos e 2
Cu-Ni-002 13035847
internos) para detecção e dimen-
sionamento.
Bloco escalonado com os seguin-
Cu-Ni-003 tes degraus: 13035845
2, 4, 6, 8 e 10 mm.
Bloco com furos laterais passantes

Cu-Ni-004 (furos de 1,5 mm de diâmetro a ¼ 13035849
e a ½ da espessura).
Figura 2 – Blocos de Cu-Ni utilizados para calibração, detecção e dimensionamento.
7
01
Figura 3 – Bloco Cu-Ni-001. Detalhes do entalhe externo (esquerda) e interno (direita).

Entalhes conforme ASME Seção V.
Figura 4 – Bloco Cu-Ni-001. Detalhes dos entalhe externos na região da solda (o reforço foi removido). O corte
feito a disco (entre os dois entalhes) não foi considerado no presente trabalho.
Figura 5 – Projeto do Bloco Cu-Ni-002.
8
01
Figura 6 – Bloco Cu-Ni-002. Detalhes dos entalhes externos (esquerda) e internos (direita). Os entalhes externos
ficaram demasiadamente afastados do centro da solda e não foram considerados no presente trabalho. Dois entalhes
externos similares a estes foram adicionados ao bloco CU-Ni-001 na região da solda (sem reforço) para possibilitar o
ensaio na região superior da solda.
Figura 7 – Bloco escalonado Cu-Ni-003. Degraus de 2, 4, 6, 8 e 10mm.
Figura 8 – Projeto do Bloco Cu-Ni-004.
Figura 9 – Bloco Cu-Ni-004. Este bloco foi construído conforme especificações da norma ASME V.
A barra disponível para utilização neste trabalho possuía a largura de 25mm. O furo de 1,5mm de diâmetro foi
especificado para fornecer um refletor mais adequado possível aos objetivos deste trabalho.
9
01
5. Técnicas de Inspeção
Cada parâmetro de inspeção com Phased Array foi previamente simulado através do software ESBeam Tool 4.
Inicialmente somente feixes setoriais com onda transversal foram testados. Posteriormente feixes lineares com onda
transversal foram testados e forneceram melhores resultados. Com a utilização de uma sapata reta, especialmente
preparada para este trabalho, foi possível utilizar feixes lineares com onda longitudinal com incidência normal para
medir as espessuras no bloco escalonado.
O seguinte conjunto cabeçote / sapata foi utilizado:
ITEM MODELO DIMENSÕES (mm)

Cabeçote 7.5CCEV35-A15 18 x 22
Sapata SA15-N60S 26 x 24
Figura 10 – Simulação dos feixes lineares com onda transversal utilizados para detecção e dimensionamento de
entalhes internos localizados antes do centro da solda.
entalhes externos localizados antes do centro da solda.
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01
Figura 12 – Simulação dos feixes lineares com onda transversal utilizados para detecção e dimensionamento de enta-
lhes internos localizados depois do centro da solda. Neste caso o reforço da solda prejudica o rebatimento adequado
à detecção do entalhe.
entalhes externos localizados depois do centro da solda.
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01
Figura 14 – Simulação do feixe linear com onda longitudinal utilizado para com onda longitudinal com incidência
normal para medir as espessuras no bloco escalonado.
Figura 15 – Disposição do cabeçote para a inspeção com ondas transversais (esquerda) e longitudinal (direita).
6. Resultados
Ondas Longitudinais
O bloco escalonado (Cu-Ni-003) foi utilizado para as calibrações de velocidade, wedge delay e sensibilidade.
Figura 16 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 2 mm do bloco Cu-Ni-003.

Espessura muito próxima à zona morta do feixe, apresentando o primeiro eco múltiplo com amplitude mais alta do
que o eco original do degrau.
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01
Figura 19 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 8 mm do bloco Cu-Ni-003
13
01
Uma tabela comparativa do dimensionamento de espessura dos degraus e profundidade dos furos é apresentada a
seguir:
Identificação Certificado Encontrado
Espessura Profundidade Espessura Profundidade

Bloco Id
(mm) (mm) (mm) (mm)
CuNi-003 Degrau 2mm 1,951 --- 2,1 ---
CuNi-003 Degrau 4mm 3,946 --- 4,0 ---
CuNi-003 Degrau 6mm 6,005 --- 6,0 ---
CuNi-003 Degrau 8mm 7,993 --- 8,0 ---
CuNi-003 Degrau 10mm 10,053 --- 10,0 ---
Ondas Transversais
Cada entalhe nas regiões de solda foi inspecionado com ensaio de ultrassom Phased Array para comparação com os
resultados fornecidos pelo certificado de calibração dos respectivos blocos (Cu-Ni-001 e Cu-Ni-002). Os entalhes
confeccionados conforme a norma ASME V do bloco Cu-Ni-001 foram utilizados para as calibrações de veloci-
dade, wedge delay, sensibilidade e traçagem da curva TCG. Os furos de 1,5 mm de diâmetro do bloco Cu-Ni-004
foram inspecionados para comparação do dimensionamento de altura e profundidade.
Todas as variáveis possíveis foram testadas nos dois blocos com entalhe, foram realizados testes com diferentes tipos
de varredura, diferentes números de elementos, diferentes tipos de onda e com o feixe não focalizado e focalizado.
Os resultados apresentados a seguir traduzem o que de melhor foi encontrado com base nestes testes práticos.
14
01
Figura 21 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 1 do bloco Cu-Ni-001.
15
01
Figura 24 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 3 do bloco Cu-Ni-001, lado oposto.
Figura 26 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 4 do bloco Cu-Ni-001, lado oposto.
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Figura 29 – Feixe transversal com incidência em ângulo no furo E1 do bloco Cu-Ni-004.
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Figura 30 – Feixe transversal com incidência em ângulo no furo E2 do bloco Cu-Ni-004.
Uma tabela comparativa do dimensionamento de comprimento e altura de cada entalhe e altura e profundidade de
cada furo é apresentada a seguir:
Identificação Certificado Encontrado
Bloco Id Comprimento Altura Comprimento Altura

Entalhe 1
CuNi-001 26,79 0,26 --- 0,3
(externo)
Entalhe 2
CuNi-001 26,00 0,30 --- 0,3
(interno)
Entalhe 3
CuNi-001 5,15 1,59 5,0 1,3
(externo)
Entalhe 4
CuNi-001 15,00 0,63 15,0 0,7
(externo)
Entalhe 1
CuNi-002 5,10 1,55 ** **
(externo)
Entalhe 2
CuNi-002 10,00 0,93 10,0 1,0
(interno)
Entalhe 3
CuNi-002 14,98 0,63 ** **
(externo)
Entalhe 4
CuNi-002 20,00 0,34 20,0 0,5
(interno)
CuNi-004 Furo E1 4,32*** 1,50 3,8 1,3
CuNi-004 Furo E2 7,72*** 1,50 7,3 1,2
* Todas as medidas em milímetros.

** Os entalhes externos do bloco Cu-Ni-002 ficaram fora da região da solda e foram replicados no bloco CU-
Ni-001 na região da solda sem reforço, por isso não foram inspecionados.
*** Profundidade do furo.
18
01
7. Conclusões
A partir da análise dos resultados, é possível chegar as seguintes conclusões:
• O ensaio de Phased Array utilizando ondas longitudinais com feixes lineares possui uma grande precisão na de-
terminação da profundidade em espessuras a partir de 2mm;
• O ensaio de Phased Array utilizando ondas transversais com feixes lineares é capaz de detectar e dimensionar
com precisão entalhes em blocos curvos de Cu-Ni na espessura de 3mm, tanto no comprimento quanto na altura;
• A região da solda apresenta uma grande atenuação do feixe sônico, na ordem de -6dB, o que dificultou a detecção
e dimensionamento dos entalhes após o centro da solda (lado oposto ao cabeçote);
• O comportamento do feixe no material anisotrópico limitou bastante as opções de configuração para melhor
detecção e dimensionamento dos entalhes em algumas situações.
8. Comentários
O presente trabalho é apenas o primeiro passo para a elaboração de um procedimento de inspeção em tubulações
de Cu-Ni. Com a utilização do conjunto cabeçote/sapata (scanner cobra) será possível inspecionar tubulações de
diâmetro externo nominal entre 1pol e 4pol e espessuras até 3mm. Novos testes serão feito em corpos de prova
soldados em espessuras maiores (até 9,5mm) para verificação da viabilidade do ensaio e alteração da configuração,
tanto com a utilização de frequências mais baixas quanto em scanners para diâmetros maiores (até 18pol).
9. Referências bibliográficas
1. E Ginzel ‘Phased Arrays and Mechanised Ultrasonic Testing. A Handbook, 2nd edition, 2003.
2. R/D Tech “Phased Array Technical Guidelines: Useful Formulas, Graphs And Examples. 1st edition, 2005.
3. The American Society of Mechanical Engineers “Nondestructive Examination” – ASME V 2010.
4. The American Society of Mechanical Engineers “Process Piping” – ASME B-31.3 2010.
19
Capítulo ULTRASSOM PHASED ARRAY PARA
02
DETECÇÃO E MONITORAMENTO DE
CORROSÃO POR PITES
Autor: Vitor Hugo S. Debernardo
20
02
1. Sinopse
Esse artigo apresenta informações sobre a aplicação da tecnologia de ultrassom phased array para detecção e moni-
toramento de corrosão por pites, evidenciando seu alto desempenho, mesmo em amplas áreas de corrosão.
O uso da tecnologia de ultrassom convencional, por meio de medidores de espessuras, já é consagrado para detec-
ção e monitoramento de corrosão, porém não é tão eficaz na detecção de corrosão por pites, uma vez que os pites
geralmente estão dispersos ao longo da corrosão.
Trata-se de um método inovador, simples e eficaz, caracterizando uma nova ferramenta para o monitoramento de
corrosão.
2. Introdução
A corrosão não ocorre necessariamente de forma uniforme e muitas vezes pode manifestar-se na forma de corrosão
por pites (localizada e isolada), o que é um agravante para a condição de uso dos equipamentos sob corrosão.
Tradicionalmente a corrosão é monitorada utilizando-se medidores de epessuras ou detectores de falhas por ultras-
som convencional, medindo-se a espessura das paredes dos equipamentos sob corrosão em vários pontos isolados.
Esse tipo de monitoramento é eficaz quando a corrosão é uma perda de espessura de parede generalizada, no en-
tanto, esta técnica pode facilmente perder pontos de corrosão isolados (os pites), principalmente quando cabeçotes
ultrassônicos pontuais (pequenos) são utilizados no monitoramento de uma ampla área sob corrosão.
A tecnologia de ultrassom phased array, por meio da utilização de cabeçotes ultrassônicos de arranjo duplo e medi-
ção de espessuras pelo modo pitch-catch, é um método simples, eficaz e inovador para o monitoramento confiável
da corrosão e detecção de pontos isolados de corrosão (pites), mesmo em uma ampla área de cobertura. Os resulta-
dos são apresentados em imagens B-Scan ou C-Scan, de fácil interpretação, além de proporcionar leituras digitais
das espessuras medidas ao longo da verredura.
3. Tecnologia de ensaios não detrutivo por ultrassom phased array
É uma tecnologia recente, oriunda da área médica, cuja utilização na área industrial se iniciou na década de 80,
devido à evolução da capacidade de fabricação de materiais piezocompósitos.
Trata-se de um método inovador de gerar e receber ondas ultrassônicas, utilizando cabeçotes ultrassônicos com vá-
rios elementos piezocompósitos (figura 1), que são acionados eletronicamente de maneira defasada, gerando feixes
ultrassônicos que interferem entre si de forma construtiva e destrutiva para formar uma frente de onda controlada
(podendo ser direcionada e focalizada).
Figura 1: Desenho esquemático e foto de cabeçote ultrassônico phased array, ilustrando os vários elementos
ultrassônicos.
21
02
3.1. O equipamento de ultrassom phased array
O equipamento de ultrassom phased array possui um sistema operacional responsável pelo cálculo do tempo de atraso
para acionamento de cada conjunto de elementos piezocompósitos, conseguindo desta forma direcionar, focalizar e
fazer varreduras com os vários feixes ultrassônicos gerados (figura 2).
Figura 2: Foto do equipamento de ultrassom phased array modelo Phasor XS e diagrama de blocos do
funcionamento do equipamento.
3.2.Cabeçote para ultrassom phased array
O cabeçote para ultrassom phased array é muito parecido com o cabeçote para ultrassom convencional, diferencian-
do-se basicamente na quantidade de elementos ultrassônicos (figura 3).
Figura 3: Desenhos esquemáticos do cabeçote ultrassônico convencional (esquerda) e phased array

(direita), ilustrando a diferença entre os cabeçotes.
Os cabeçotes de ultrassom phased array, como os cabeçotes de ultrassom convencional, apresentam modelos diferen-
tes, que garantem melhor desempenho em determinadas aplicações. Os modelos mais conhecidos são apresentados
abaixo.
Arranjo linear plano – É a configuração mais simples e consiste de um arranjo linear de elementos piezocompósitos,
dispostos em um único eixo. Geralmente é utilizado em aplicações que demandam feixe sônico e foco variável, sendo
possível sua montagem em sapatas planas e angulares, além de poder ser utilizado em aplicações de imersão (figura 4);
22
02
Figura 4: Desenho esquemático e foto do cabeçote ultrassônico phased array com arranjo linear plano.
Arranjo linear duplo – Consiste de dois arranjos lineares de elementos piezocompósitos montados em conjunto,
geralmente com um pequeno ângulo entre eles (ângulo de teto) que proporciona uma focalização natural dos feixes
sônicos. Geralmente é utilizado em inspeções onde as descontinuidades encontram-se próximas da superfície de
inspeção e em materiais com granulometria grosseira (figura 5);
Figura 5: Desenho esquemático e foto do cabeçote ultrassônico phased array com arranjo linear duplo.
Arranjo linear curvo – Consiste de um arranjo de elementos piezocompósitos lineares com raios de curvatura fixos,
podendo ser côncavo ou convexo. Geralmente são utilizados na inspeção de superfícies curvas, como tubos. Possuem
uma focalização natural da frente de onda resultante (figura 6);
23
02
Figura 6: Desenho esquemático e foto do cabeçote ultrassônico phased array com arranjo linear curvo.
Arranjo linear circular – Consiste de um arranjo de elementos piezocompósitos circulares, que podem ser planos
ou curvados esfericamente (focalização). Geralmente são utilizados na inspeção de tarugos, aplicações por imersão e
quando se demanda ponto focal variável (figura 7);
Figura 7: Desenho esquemático e foto do cabeçote ultrassônico phased array com arranjo linear circular.
3.3.Tipos de varreduras ultrassônicas
A tecnologia de ultrassom phased array basicamente permite realização de dois tipos de varreduras: Linear e Setorial.
Varredura Linear – Nesse tipo de varredura os feixes sônicos possuem ângulo fixo (mesmo ângulo é repetido várias
vezes), podendo ser zero, positivo ou negativo e geralmente é utilizada para detecção de descontinuidades paralelas à
superfície de inspeção, decontinuidades com orientação conhecida e medição de espessuras. Esse tipo de varredura
também é conhecida como varredura L-Scan (linear scan) ou B-Scan (bidimensional scan). (figura 8);
24
02
Figura 8: Desenho esquemático de uma varredura linear, com ângulo fixo (diferente de zero), em
uma peça com furos laterais e apresentação do resutado da inspeção na peça representada no desenho
esquemático.
Varredura Setorial – Nesse tipo de varredura os feixes sônicos possuem ângulos variáveis, podendo ser positivos ou
negativos e são gerados um após o outro, do menor ângulo para o maior ângulo. Geralmente esse tipo de varredura
é utilizada para detecção de descontinuidades sem orientação conhecida e inspeção de peças com geometrias com-
plexas, onde é necessário a geração de um ângulo específico para atingir determinados pontos da peça (figura 9).
Figura 9: Desenho esquemático de uma varredura setorial, com ângulos variáveis, em uma peça
com dois furos laterais e apresentação do resutado da inspeção na peça representada no desenho
esquemático.
3.4. Tipos de registros de resultados
A tecnologia de ultrassom phased array permite o registro da inspeção, podendo ser um registro B-Scan (bidimencio-
nal) ou um registro C-Scan (tridimensional).
O registro B-Scan consite na realização de uma varredura linear, geralmente ao longo de um cabeçote largo (figura
10).
25
02
Figura 10: Desenho esquemático de uma solda com falha interna e resultado de uma inspeção B-Scan,
apresentando a detecção da falha.
O registro C-Scan consiste em registrar um trecho específico (determinado pelo usuário) dos resultados de uma
varredura S-Scan ou B-Scan, podendo ser feito por meio de um registrador eletrônico de distância (encoder), ou
com base em uma taxa de atualização, também conhecida como registro no tempo (figura 11)
Figura 11: Apresentação de um registro C-Scan oriundo de uma inspeção com varredura linear (es-
querda) e registro C-Scan oriunda de uma varredura setorial (direita).
26
02
3.5. A imagem de uma inspeção phased array
A imagem de um resultado de uma inspeção por ultrassom phased array é originada do A-Scan, onde cada ponto
do percurso sônico tem sua amplitude e distância codificada em cores e posteriormente projetadas em uma linha
horizontal (figura 12).
Figura 12: Desenho esquemático explicando como é feita a codificação dos A-Scans para geração
de uma apresentação S-Scan ou L-Scan.
Conforme a configuração do equipamento de ultrassom phased array, todas as leis focais (cada feixe sônico, efeti-
vamente seu A-Scan) são codificadas, são aglutinadas e a imagem do ultrassom phased array é formada (figura 13).
Figura 13: Processo para formação da imagem phased array (S-Scan ou L-Scan).
27
02
3.6. Sobreposição do desenho da solda ou peça
A tecnologia de ultrassom phased array permite a inserção do desenho do componente a ser testado, desenho este
que é sobreposto (overlay) ao resultado da inspeção (figura 14), com três finalidades específicas:
Figura 14: Função Overlay, inserção do desenho sobre o resultado (A-Scan ou L-Scan) da peça
sob inspeção.
Auxiliar na determinação dos ângulos de varredura – uma vez que o desenho da peça está na tela (sobreposto
ao resultado da inspeção), basta apenas programar o equipamento de forma que os feixes ultrassônicos cubram a
região de interesse de inspeção (figura 15);
Figura 15: Função Overlay auxiliando na determinção dos ângulos de inspeção, conforme região
da peça a ser inspecionada.
Determinar a posição do cabeçote em relação à peça – há um parâmetro no equipamento de ultrassom phased

array que informa a distância que o cabeçote deve ser posicionado em relação a um ponto de referência da peça sob
inspeção. Durante a execução da inspeção basta seguir a instrução de distância fornecida pelo equipamento para
garantir que os feixes ultrassônicos cobrirão a região de interesse de inspeção (figura 16);
28
02
Figura 16: Função Overlay auxiliando na posição que o cabeçote deve ser colocado em relação à
região a ser inspecionada.
4. A tecnologia de ultrassom phased array para detecção e monitoramento de corrosões

por pites
É sabido que corrosão é uma degradação que afeta equipamentos em todo o mundo. Muito dinheiro é gasto na
tentativa de evitar, controlar e monitorar uma corrosão e principalmente na reparação de um equipamento degra-
dado pela corrosão.
Há vários métodos de detectar e monitorar a corrosão, porém um dos métodos mais eficazes e amplamente utiliza-
do é a detecção de corrosão pela técnica de ultrassom, via medição de espessuras das paredes sujeitas à corrosão. Ge-
ralmente são utilizados medidores de espessuras “duplo cristal” (os conhecidos D-Meter) que apresentam excelente
resolução próximo da superfície de inspeção, detectando pites localizados próximo da superfície e ainda medindo
a espessura do material remanescente (figura 17).
Figura 17: Desenho esquemático representando a capacidade de detecção de pites de um medi-

dor de espessuras “duplo-cristal”.
29
02
A grande dificuldade para os medidores de espessuras por ultrassom é cobrir uma ampla área de inspeção, para de-
tecção de pites, ou seja, a detecção de pites se assemelha a “localizar uma agulha em um palheiro”, comprometendo
a eficácia da técnica (figura 18).
Figura 18: Representação da dificuldade de se encontrar pites isolados com os medidores de

espessuras por ultrassom, assemelhando-se a “encontrar uma agulha em um palheiro”.
O tecnologia de ultrassom phased array, por meio de cabeçotes ultrassônicos lineares grandes (vários elementos
piezocompósitos), poderia ser a solução para aumento da área de varredura, porém cabeçotes ultrassônicos phased
array de contato direto, mesmo com uso de retardo (delay-line), não apresentam uma resolução próximo da super-
fície suficientemente boa para a detecção de corrosão por pites (figura 19).
Figura 19: Desenho esquemático de um cabeçote phased array de contato direto grande e
resultados de inspeções evidenciando a baixa resolução próximo da superfície e dificuldade
de detecção do furo de fundo plano (simulação de um pite).
30
02
A utilização de cabeçotes ultrassônicos phased array de arranjo duplo, operando em modo pitch-catch, aumenta a
resolução próximo da superfície e garante uma ampla área de varredura.
Figura 20: Desenho esquemático do cabeçote ultrassônico phased array de arranjo duplo e fotos de alguns modelos
de cabeçotes.
Os resultados obtidos com o uso cabeçotes phased array de arranjo duplo são muito bons, principalmente com
relação à detecção de pites próximo da superfície (figura 21).
Figura 21: Foto de um cabeçote ultrassônico phased array de arranjo duplo, inspecionando um bloco ASTM com um furo de fundo plano simulando
um pite e os resultados do teste onde se evidencia a elevada capacidade de detecção de pites e sua ampla área de varredura.
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02
Além da representação B-Scan, a técnica também permite um registro C-Scan, que pode ser executado por meio
do uso de um dispositivo de registro de deslocamento (encoder) ou por meio de taxas de atualização ao longo do
tempo (figura 22).
Figura 22: Desenho esquemático de uma varredura com cabeçote ultrassônico phased array de arranjo duplo e
representação C-Scan do resultado, no domínio do tempo e no domínio da amplitude.
O registro C-Scan também pode ser realizado com um auxílio de um carrinho, com sistema de bombeamento de
fluido acoplante, rodas magnéticas e encoder, facilitando a realização de grandes varreduras (figura 23).
Tabela 7: Desvio padrão dos tons de cinza das extremidades e do centro da peça (ROIS 1, 2 e 3).
32
02
5. Conclusão
A utilização da tecnologia de ultrassom phased array com cabeçote de arranjo duplo operando em modo pitch-
catch é muito eficaz para o monitoramento de corrosão e detecção de pites, tendo como principais vantagens e
diferenciais:
A ampla área de varredura (próximo de 50 mm de cobertura);

Excelente resolução próximo da superfície de inspeção.
É uma tecnologia inovadora, porém plenamente acessível, uma vez que pode ser utilizada em qualquer equipa-
mento de ultrassom phased array. Enfim, uma abordagem inovadora e eficaz para detecção e monitoramento de
corrosão por pites.
6. Bibliografia
GENTIL, Vicente,‘’Corrosão” , 6. Ed. – [Reimpr.] - Rio de Janeiro : LTC, 2012, pág. 45.
KRAUTKRÄMER, J. e KRAUTKRÄMER , H., “Ultrasonic Testing of Materials”, 4.ed. – Springer-Verlag, Berlin

Heidelberg, 1987.
PERRY, W.J., “Flange Face Corrosion Inspection Using PHASOR-XS”, http://www.dmgmeconferencesonline.

com/aim/additional_papers/Flange_Face_Corrosion_Inspection.pdf Acesso em vinte e dois de Março de 2013
Manual de Operação do Phasor XS, rev.10, Agosto de 2010.
33
Capítulo
03
CRACK SIZING USING PHASED ARRAYS
Autor: J. Mark Davis
34
03
Abstract
Since the early 1980s, through wall height sizing of ID connected cracks using conventional Ultrasonic methods
have used Time of Flight (TOF) or Delta Time of Flight (Δ TOF) techniques like ID and OD Creeping Waves,
Tip Diffraction, Bi-Modal, or Dual Element Focused Refracted L-waves. dB Drop techniques are still used for a
6, 12 or even 20 db drop to size cracks. The TOF and Delta TOF techniques were developed and proven by the
ERPI NDE Center. The dB drop technique has been show to size the beam spread when the flaw is smaller than
the beam spread.
Davis NDE and the University of Ultrasonics have done extensive work in the development of Phased Array Trai-
ning, Phased Array Crack Sizing and Flaw Dimensioning, Phased Array Examinations and Qualification Programs
(PDQ ™) over the last 10 years.
During this time, Davis has developed a new Phased Crack Sizing technique incorporating Davis’ extensive inven-
tory of crack sizing training samples, and with laboratory training exercises utilized in the University of Ultrasonics
Phased Array Training Program.
Introduction
Using an old TV adage, “it so easy a Caveman can do it!” The analogy I use, is to imagine a wave rolling in off the
ocean. Now imagine the wave coming into the sea wall and rolling up the face of the sea wall, and up and over the
sea wall.
Now imagine the Phased Array Sound Beams (The WAVE), say from 45 to 70 degrees shearwave at 1 degree or
even ½ degree increments, sweeping up and down as you scan the Phased Array Probe toward the crack face (The
SEA WALL). (Of course the weld crown should be removed or ground flush, however, this is not mandatory).
After the phased array sound beam is scanned toward and over the top of the crack, the Phased Array Unit display
is frozen. This allows the PAUT operator to play back the recorded data to determine the height of the crack.
Then change the display to view the A Scan, B Scan, C Scan, and Sector Scan data images. In the B Scan, the image
the crack is displayed with the cross sectional height (or depth) shown. Using the angle cursor and the index cursor,
replay the data to simulate the movement of the PA Probe toward the crack base, face and tip while sweeping the
angle cursor to optimize the sound beam angle to detect the crack tip. Using the Data cursors move the markers to
the crack tip and measure the crack depth directly off the B Scan image. (See Figures below)
This now is an easy way of identifying the tip of the crack. Hence, the term, “So easy a Caveman can do it” (Cave
Man Sizing) The B Scan image clearly shows the crack morphology and even the branches of the crack. Even if a
weld flaw is above the crack tip, the crack base face and tip are displayed with a weld flaw separated from the tip.
After the crack depth is estimated in the B Scan, a manual raster scan can be performed to determine the deepest
crack tip.
This Phased Array Sizing Technique works well with Shear Waves and with Refracted Longitudinal Waves.
Note: The CMS Phased Array Crack Sizing Technique should be developed for the type of crack to be sized within
a given material and Phased Array System.
35
03
Figure 1: The A Scan shows the images of the base of the crack, while the S Scan shows the base of the crack as well
as the multiple cracks tip images.
Figure 2: Place the Phased Array Unit in the A Scan, S Scan and C Scan display. Scan the Phased Array Probe
toward and over the top of the suspect crack area. Freeze the data acquisition display..
36
03
Figure 3: In the B Scan image; note the crack face and the architecture. BO represents the Crack Base. Also, note the image
of the sound bouncing up to the crack face which represents a mirror image of the crack above and below the B0 line
Figure 4? Looking only at the A Scan and B Scan images, use the Index Cursor (Blue line) and scroll the line forward to
replay the probe movement toward the crack face and tip. Watch the A Scan to observe the peak signal from the tip of the
crack.
37
03
Using the Reference Cursor (the Red Line), move this line to the crack tip position and observe the remaining wall
thickness to the tip of the crack. The Measure Cursor (the Green Line) is set at the component thickness at B0.
In this instance the crack tip is located at 0.479 inches (12.19 mm) or the delta between the Green cursor (1 inch
or 25.4 mm). So the crack height is .520 inches (13.23 mm). The actual crack height is .550 inches (14.99 mm).
Using the Measure Cursor (The Green Line), move this line to the crack base at the B0 position. Then measure
the delta between the red and green cursor. This is the crack height in the through wall dimension and provides a
general idea of the crack depth.
Then perform a manual raster scan to detect the deepest crack tip while observing the A-scan and Sector Scan
images.
Conclusion:
The CMS Phased Array Crack Sizing methodology works very well for inside wall (ID) or outside wall (OD) crack
sizing. Through the imagery of the S Scan and the B Scan views, a high confidence crack estimate can be achieved.
And, you customer can understand the imaged data too.
38
Capítulo
04
RECENT DEVELOPMENTS IN
TIME-OF-FLIGHT DIFFRACTION (TOFD)
Autores: Curtis Dickinson, Michael Moles
39
04
Abstract
Time-Of-Flight Diffraction (or TOFD) has been commercially available and successful for a number of years as
an ultrasonic (NDE) technique. However, TOFD suffers from relatively large dead zones and less accurate sizing
on thinner materials. Initially, the many developments in TOFD to date will be reviewed, along with some recent
developments. Then “standard” modifications, like lateral wave removal, will be shown. Subsequently, compari-
sons of a new sizing approach will be shown with respect to unmodified TOFD scans, with “signal readability” and
sizing accuracy being the key issues. First, the new sizing approach will be described, which uses a double filtering
technique adapted from geophysics. This involves Weiner filtering to tidy up the signal, followed by autoregressive
spectral extrapolation. Then the L1 norm approach will be described to show the potential of accurate sizing. Some
preliminary TOFD results using both techniques will be shown for comparison.
1. Introduction
TOFD, or Time-Of-Flight Diffraction, has been commercially available for some decades (1). It was originally
developed by UKAEA Harwell, who developed the technique and commercialized the Zipscan inspection device.
Harwell initially foresaw TOFD (or crack tip diffraction, as it was originally known) as a general purpose techni-
que for sizing defects, and applicable to all sorts of components, e.g. plates, pipes, nozzles, complex geometries,
corrosion mapping. However, functional use of TOFD has been largely limited to simple butt welds on plates and
pipes as more advanced geometries have been challenging. Even so, TOFD has become the commercial forerunner
of several new AUT (Automated Ultrasonic Testing) techniques, primarily phased arrays and guided waves.
Early TOFD enhancements performed lateral wave straightening, lateral wave removal, and synthetic aperture
focusing (SAFT).
While TOFD has significant advantages over conventional pulse-echo techniques (good midwall defect detection.
accurate sizing of defects using diffracted signal times of arrival, defect detection for mis-oriented defects, rapid
linear scanning, non-amplitude inspections and detection, and set-up independent of weld configuration), it also
has disadvantages.
Specifically:
1. there are dead zones at the top surface (OD) and bottom surface (ID)
2. sizing is limited to ~3 mm. (These are the main limitations).
3. In addition, analysis can be difficult, and is sensitive to very small defects with a risk of false calls so specialist
interpretation is required.
4. Lastly, there are some sizing errors possible from lateral position of defects, and there is a low signal-to-noise
ratio.
Consequently, there have been various efforts to overcome these issues in the last decade, and some modifications
should become commercial, if they have not already arrived. Some of the improvements have been incorporated
into the new OmniScan MX2 module.
40
04
2. Recent Omniscan Mx2 Improvements
Olympus NDT recently improved the OmniScan MX2 TOFD module (2). The conventional ultrasound module
(UT2) can be used for TOFD inspections (see Figure 1). It features higher pulser voltages (340 V), increased PRF
capabilities, and dramatically improved signal-to-noise ratio so no pre-amp is required in most situations. Several
hardware and software improvements make weld inspection using the TOFD technique faster and easier. Leading
class signal-to-noise ratio provides optimum data quality for TOFD inspection.
The improvements can be summarized as follows:

• TOFD Wizard
• PCS calibration
• Crisper B-scan
• Multi-TOFD layouts
• Lateral Wave straightening
• Higher PRF on TOFD groups
• Higher voltage (up to 340 V) eliminates the need for preamplifiers.
The above mentioned software improvements are also incorporated into the OmniPC software, allowing users to
analyze data on a PC, while the OmniScan can be redeployed for other data acquisition jobs.
Figure 1: Photograph of MX2 UT2 with two channels.
These improvements offer a faster and simpler setup, better acquisition display, and more accurate defect sizing
which improve overall productivity.
2.1 Crisper B-scans
This is shown as a comparison between the “before” (old) and “after” (new) TOFD improvements. Specifically,
Figure 2 shows the effect of calibration on the old and new TOFD signals. The new TOFD has significantly lower
noise.
41
04
Figure 2: Top; old TOFD module. Bottom; new MX2 TOFD module.
Similarly, Figure 3 compares the old and new TOFD images on a real scan.
Figure 3: Left; old TOFD images. Right; new TOFD images.
42
04
2.2 Multi-TOFD Layouts
The new Multi-TOFD layout can display more than one group at a time. This allows easy positioning and sizing
of flaw indications by visual correlation between groups (see Figure 4).
Figure 4: Two channel TOFD set-up with new MX2 module.
2.3 Lateral Wave Straightening
The use of the Lateral Wave straightening tool offers a more coherent display for easier interpretation. Lateral Wave
straightening also enables more precise depth evaluation and flaw sizing (see Figure 5).
Figure 5: Left: Raw TOFD Data Right: After lateral wave straightening
There are a number of new scanners and innovations commercially available.
2.4 HST-Lite TOFD Scanner
The new HST-Lite scanner is targeted at cost effective, one-channel TOFD inspections when signal quality is
important. The combination of magnetic wheels and spring-loaded probe holders offer the stability required to
perform high quality, linear inspections. The scanner can be operated using only one hand, and will attach to fer-
romagnetic surfaces even when in an upside-down position (see Figure 6)
43
04
Figure 6: HST-Lite scanner
2.5 Stainless Steel TOFD Wedges
The HST-Lite, when bought as a kit, comes standard with the new stainless steel TOFD wedges. These wedges are
considered a significant upgrade from the common Rexolite wedges, and a better option for most applications.
They offer several advantages, including:
• Better wear resistance without the hassle of carbide wear pin adjustment
• Better coupling as carbide wear pins can lift the wedge from the surface
• Shorter approach (by 3mm) for better coverage of the top of the weld
• More rugged for longer life (see Figure 7).
Figure 7: New stainless steel wedge (left hand wedge), with 3 mm closer approach.
44
04
2.6 TOFD Inspection of Small Pipes
Designed specifically for use with the COBRA small pipe scanner, an additional line of TOFD wedges is available
for low profile inspections. These wedges can be fitted with 3 mm element diameter probes to inspect pipes from
25 mm up to 110 mm diameter. These wedges are available in various longitudinal refracted angles and can be
ordered for specific diameters, or from a kit covering the complete diameter range (see Figure 8).
Figure 8: The COBRA small-diameter pipe scanner can perform TOFD inspections with the appropriate wedges, cables, and transducers.
3. Review Of Global Tofd Improvements

There have been a number of developments in TOFD, though most are not commercial.
3.1 General Approaches
Initially, TOFD was shown to work (reasonably) on thin ferritic steel plates, down to 6 mm, using an embedded
signal identification technique (ESIT) for separating partially buried signals (3). The ESIT process uses two signal
processing techniques, in addition to software that detects data valleys. Subbaratnam et al. (4) compared radio-
graphy and TOFD on austenitic steels, showing much higher speed and better defect characterization for TOFD.
Harwell extended the separation of the ultrasonic transducers to improve coverage for inaccessible components,
known as M-skip (5). This technique works well in the lab, but can be very difficult to set-up independently, and
is much harder to interpret on corrosion than regular TOFD. Figure 9 shows the concept. The M-skip technique
is commercially available.
Figure 9: M-skip concept, showing beam paths for a corroded area (2).
Al-Ataby et al (6) used an L-wave D-scan to predict which side of the weld the defect occurred by using post-
processing curve fitting. Ciorau et al (7) demonstrated comparable length sizing with TOFD over phased array
techniques. Ginzel et al (8) showed that photoelastic techniques could be reliably used to show the appropriate ray
paths, beam angles and phases with TOFD.
45
04
3.2 DSP
From a signal processing perspective, Kechida et al (9) looked for texture analysis using multi-resolution analysis
like wavelet transforms and a Gabor filter bank. Gang et al (10) used chirp signals to improve small defect sizing.
Bossmann et al. (11) used two sparse deconvolution methods, also to improve sizing. Soussen et al (12) used a
sparse acoustic wave inversion approach to maximize time arrivals of detect signals. Zhu et al (13) used the optimal
Otsu’s method to detect the blocked low amplitude edges of TOFD signals for improved detection and characte-
rization. Honarvar and Yaghootian (14) used reference wavelets for deconvolving TOFD signals, with a combi-
nation of Wiener filtering and autoregressive spectral extrapolation. Figure 10 shows the effects of using different
beam angles for deconvolution.
Figure 10: TOFD signals with two echoes deconvolved using two different reference angles. Middle, choosing a higher angle refe-
rence signal. Bottom a lower angle reference signal (14).
This was a follow-up from previous work performed on TOFD data by Sinclair et al (15), using Wiener filtering
and autoregressive spectral extrapolation, with variable reference signals at different angles. The present R&D ap-
proaches are derived from these steps, with some additional modifications.
4. Deconvolution And Digital Signal Processing Results
A combination of Wiener filtering and L1 norm deconvolution was determined as the best approach to improving
TOFD signals (15). Typical L1 norm scan results are shown in Figure 11 below (16). The top scan shows a typical
B-scan from the midwall region of a TOFD scan, with the top image unprocessed. The lower image in Figure 11
shows the same region processed using the L1 norm approach.
46
04
Figure 11: (Top): midwall B-scan from TOFD defect scan.

(Bottom): Same region, after L1 norm deconvolution.
Figure 12 shows the same two images, in colour for clarity, rather than black and white.
Original D-scan (colour map) adjusted)
Enhanced D-scan (colour map adjusted)
Figure 12: Same as Figure 11, but in colour.
The lower image shows a much clearer interpretation, as also shown expanded below in Figure 13.
47
04
Figure 13: Schematic of waveform with extraneous signal arrowed (not the same waveforms as Figures 11 and 12).
The main disadvantage of this technique is the extraneous signals that are generated under some conditions. More
work is being done on eliminating or reducing these.
5. Conclusions
1. The new OmniScan MX2 TOFD module offers significant advantages over previous TOFD modules:
a. TOFD Wizard
b. PCS calibration
c. Crisper B-scan
d. Multi-TOFD layouts
e. Lateral Wave straightening
f. Higher PRF on TOFD groups
g. Higher voltage (up to 340 V) eliminates the need for preamplifiers.
2. TOFD developments are continuing, with the major prospect of improving the sizing results coming in the near
future.
3. The L1 norm approach offers advantages in improved processing, but requires more development.
4. The main limitation of the L1 norm approach is the appearance of extraneous (and predictable) signals.
6. References
1. J. P Charlesworth and J.A.G. Temple, “Engineering Applications of Ultrasonic Time-Of-Flight Diffraction”,

2nd Edition, Research Studies Press Ltd., UK, 2001.
2. See http://www.olympus-ims.com/en/weld-solutions/tofd-solutions/
3. G. Baskaran, K. Balasubramamian, C.V Krishnamurthy and C. Lakshamana Rao, “Ultrasonic TOFD flaw
sizing and imaging in thin plates using embedded signal identification techniques”, Insight, Vol 46, No. 9, Sept
2004, P. 1.
48
04
4. R. Subbaratnam, B. Venkatraman and B. Raj, “Time-Of-Flight Diffraction – An Alternative to Radiography

Examination of Thick Walled Stainless Steel Weldments”, 12th Asia-Pacific Conference on NDT, Auckland, NZ,
November 2006.
5. S.F. Burch, N.J. Collett, S. Terpstra and M.V. Hoekstra, “M-skip: a quantitative technique for the measurement
of wall loss in inaccessible components”, Insight, Vol. 49, No. 4, April 2007, P. 190.
6. A. Al-Ataby, W. Al-Nuaminy and O. Zahran, “Towards automatic flaw sizing using ultrasonic time-of-flight
diffraction”, Insight, Vol. 52, No. 7, July 2010, P. 366.
7. P. Ciorau, J. Coulas, J. Lam and T. Armitt, “A Contribution to Length Sizing of Weld Flaws using Conventional
PAUT and TOFD Ultrasonic Techniques”, 9th International Conference on Nondestructive Evaluation in Rela-
tion to Structural Integrity for Nuclear and Pressurized Components, Seattle, WA, May 2012
8. E.A Ginzel, F. Honarvar and A. Yaghootian, “A Study of Time-Of-Flight Diffraction Technique using Photoelas-
tic Visualization”, 2nd International Conference on Technical Inspection and NDT (TINDT2008), Tehran, Iran
9. A. Kechida, R. Drai and A. Guessoum, “Textura Analysis for Flaw Detection in Ultrasonic Images”, J. Nondes-
truct Eval, Vol 31, P. 108, 2012.
10. T. Gang, Z.Y. Sheng and W.L. Tian, “Time resolution improvement of ultrasonic TOFD testing by pulse com-
pression techniques”, Insight Vol. 54 No. 4 April 2012, P. 193.
11. F. Bossmann, G. Plonka, T. Peter and O. Nemitz, “Sparse Deconvolution Methods for Ultrasonic NDT”, J.
Nondestruct Eval., Vol. 31, P 225, 2012.
12. C. Soussen, J. Idier, E. Carcreff, L. Simon and C. Potel, “Ultrasonic non destructive testing based on sparse
deconvolution”, 10th Anglo-French Physical Acoustics Conference (AFPAC 2011), Vol. 353 (2012), 012018.
13. H. Zhu, P. Yang and Y. Cao, “Local optimal threshold technique for the segmentation of ultrasonic time-of-
flight diffraction image”, Insight, Vol. 53, No. 4, April 2011, P. 196.
14. F. Honarvar and A. Yaghootian, “Reference wavelets used for deconvolution of ultrasonic time-of-flight diffrac-
tion (ToFD) signals”, 17th World Conference on NDT, Shanghai, China, October 25-28, 2008.
15. A.N. Sinclair, J. Fortin, F. Honarvar, M. Jastrzebski and M. Moles, “Enhancing of Ultrasonic B-scan Images
for Sizing of Defects by TOFD”, Tehran International Congress on Manufacturing Engineering (TICME2005),
Tehran, Iran, Dec 2005.
16. M. Moles, L. Robertson and A.N. Sinclair, “Further Developments In Time-Of-Flight Diffraction”, NDE
2012, Delhi, India, December 10-12, 2012.
Acknowledgements
This work was supported by Olympus NDT and Davis NDE, specifically Steeves Roy and Francois-Come Beau-
pre.
49
Capítulo APLICAÇÃO DE CABEÇOTE PHASED ARRAY
05
NA FORMA DE ROLETE PARA A DETECÇÃO
DE TRINCAS DE FADIGA EM SOLDA
Autores: Ricardo de Oliveira Carneval, Julio Endress Ramos, Vitor
Hugo Debernardo, Gustavo Pinto Pires
50
05
Sinopse
O uso do ultrassom com matriz de transdutores (phased array) tem aumentado enormemente nos últimos anos.
Novos desenvolvimentos notadamente na área de cabeçote têm surgido o que aumenta o universo de aplicações
práticas da técnica.
Como a detecção e avaliação de danos por corrosão é uma área da inspeção de equipamento de grande aplicação
surgiu recentemente o desenvolvimento de cabeçotes phased array na forma de roletes (nome comercial GE Roto-
Array). Esses cabeçotes têm a vantagem de minimizarem ou quase dispensarem o uso de acoplante e permitirem a
cobertura de uma área maior que o usual com a varredura ultrassônica.
Os autores tiveram a ideia de aplicar esse tipo de cabeçote não com o feixe normal (forma convencional para o qual
foi projetado), mas angulado para permitir a inspeção de cordões de solda. Esse trabalho apresenta a aplicação da
técnica ultrassônica phased array empregando cabeçotes na forma de rolete para a detecção de trinca de fadiga em
cordões de solda de chapas de aço. São levantadas a capacidade de detecção (PoD) e de dimensionamento (PoS)
dessa aplicação.
1. Introdução
Cita-se que engenharia é a arte de fazer cada vez melhor, mais rápido e a um menor custo. Não é diferente na área
de inspeção não destrutiva.
Na inspeção de estruturas offshore uma das maiores preocupações é a detecção de trincas de fadiga que ocorrem
notadamente na margem das juntas soldadas. A inspeção de trincas de fadiga era realizada no passado pela técnica
de Partículas Magnéticas (velocidade de inspeção média de 1 m a cada 20 minutos) e foi substituída pela técnica de
ACFM (velocidade de inspeção média de 1 m a cada 5 minutos). A proposição dos autores é usar o cabeçote rolete
phased array que apresenta uma velocidade de inspeção média de 1 m a cada 2 minutos.
Esse trabalho vai mostrar os resultados do uso do cabeçote rolete phased array na inspeção de chapas soldadas de
topo contendo trincas de fadiga e determinar a capacidade de detecção e dimensionamento desta técnica. Esses
resultados serão comparados com os obtidos pela técnica de ACFM na inspeção das mesmas chapas. Comentários
serão feitos sobre as modificações que podem ser feitas no projeto do rolete phased array para permitir uma me-
lhora nos resultados da inspeção.
2. Métodos E Equipamentos
2.1 Cabeçote Rolete Phased Array
A sonda de inspeção portátil RotoArray™ pode ser conectada à um aparelho de Phased Array permitindo uma
inspeção rápida de chapas soldadas. A sonda consiste de um arranjo linear de 64 elementos, cobertos por uma capa
protetora de borracha, similar a um pneu automotivo. Este pneu é preenchido com um fluido para criar um
acoplamento flexível à peça de interesse, não necessitando, normalmente, de um acoplante estático ou de um
sistema de irrigação de água (a pressão interna entre o pneu e os cristais é ajustável). Este sistema permite que o
pneu role sobre a superfície de interesse, por exemplo, o cordão de solda utilizado neste trabalho, se adequando à
geometria superficial específica. A inspeção permite as visualizações em A, B e C Scan. Para uma melhor
51
05
identificaão das posições dos defeitos foi acoplado à sonda um encoder que registra a posição longitudinal da sonda
enquanto se movimenta na superfície do material. Ver figura 1.
Figura 1: Sonda GE RotoArray
As características do Cabeçote Rolete RotoArray são:

- frequência: 5 kHz
- pitch: 0,8 mm
- número de elementos: 64
- comprimento: 51,2 mm
- offset: 28,2 mm
- elevação: 6.4 mm
O aparelho de ultrassom phased array empregado foi o Olympus Omniscan MX2 32/128, ver figura 2.
Figura 2: Aparelho de Ultrassom Phased Array Olympus Omniscan MX2
52
05
O cabeçote rolete foi desenvolvido para fazer detecção de processos corrosivos em chapas metálicas, nesse caso a
orientação do transdutor phased array é paralela a superfície da chapa, ângulo de incidência 0º. Para a inspeção
da margem da solda com o objetivo de detectar trincas de fadiga, foi necessário ajustar o ângulo de incidência em
valores maiores que este, alterando os valores de retardo (“delays”) de excitação do cabeçote. Embora este ajuste
seja possível (ângulo) no aparelho de inspeção phased array, o feixe sônico produzido para introdução de ondas
transversais (de maior detectabilidade e normalmente empregadas na inspeção de soldas) foi acusticamente incon-
veniente (baixa relação sinal-ruído). Nesse trabalho não se conseguiu ajustar o cabeçote para permitir a inspeção
da solda com ondas transversais e sim com ondas longitudinais. O uso de ondas longitudinais praticamente im-
possibilita (devido a conversão de modo na reflexão no fundo da chapa) o dimensionamento da altura das trincas.
O aparelho foi regulado com 5 grupos com leis focais com características indicadas na tabela I:
- a introdução dos grupos setoriais (1 e 4) é para que a inspeção assemelhe-se a inspeção de solda convencional
(cobrindo toda a solda), mesmo que o objetivo dessa inspeção fosse única e exclusivamente a detecção de trincas na
margem da solda no lado do cabeçote.
- introdução dos grupos lineares angulares (45º, 2 e 5) é porque tradicionalmente é esse ângulo que propicia a
melhor detectabilidade para descontinuidades superficiais.
- ainda ajustou-se um grupo (3) com varredura linear normal (0o, que é o padrão da sonda, ou para o qual foi o
cabeçote desenvolvido), com o objetivo de verificar a possibilidade de detecção de trincas de fadiga pelo cabeçote
RotoArray convencional.
Tabela 1: Ajustes dos Grupos Phased Array

Ângulo No Elementos Index Ganho Profund.
Grupo Varredura
(graus) (primeiro-último) Offset (dB) Focal (mm)
1 Setorial 50 a 80 8 (1 -8) 63 36 30
2 Linear 45 16 (1 – 64) 51.2 36 30
3 Linear 0 16 (1 – 64) 51.2 25,5 30
4 Setorial 50 a 80 8 (1 -8) 63 44 30
5 Linear 45 16 (1 – 64) 51.2 44 30
O ganho do grupo setorial (1) foi ajustado de forma que o sinal de entalhe de 6 mm de profundidade (aproxi-
madamente metade da espessura da chapa 12.7 mm) apresentasse um sinal 80% ATT. O ganho do grupo linear
angular (2) foi ajustado para que o sinal desse mesmo entalhe apresentasse um sinal 100% ATT. Os grupos 4 e 5
são análogos aos 1 e 2, respectivamente, porém com ganho 8 dB maior para aumentar a detectabilidade da inspeção
para trincas pequenas.
2.2 Chapas Soldadas de Topo com Trincas de Fadiga
Foram fabricadas 31 chapas de aço carbono, com 400 mm comprimento. Todas elas apresentavam 400 mm de
largura e 12,7 mm de espessura, soldadas ao centro em juntas de topo com chanfro tipo V, com 3 mm de face de
raiz, 3 mm de espaçamento de raiz e cordões de solda com largura média de 28 mm, figura 3.
53
05
Figura 3: Vista superior da chapa CP03, com as marcações dos lados das soldas (A e B)
Foram realizadas inspeções com o cabeçote rolete phased array em ambas as margens dos cordões de solda das 31
chapas, tendo como objetivo detectar e mensurar a localização (posição inicial) e o comprimento das descontinui-
dades longitudinais localizadas no metal base, paralelas ao cordão de solda, abertas para a superfície do reforço da
solda (trinca de fadiga). A varredura das chapas se deu na superfície de abertura da trinca.
3. Resultados Experimentais
A figura 4 apresenta um exemplo da detecção das trincas de fadiga pelo aparelho de inspeção para os grupos 1 e 2.
Figura 4: Telas do aparelho de ultrassom phased array para os grupos 2 e 3
54
05
Tabela 2: Resultados da Inspeção com Rolete Phased Array
55
05
A tabela 2 apresenta os valores considerados reais para as trincas existentes nos 31 corpos-de-prova, obtidos pelos
ensaios de partículas magnéticas (comprimentos) e ToFD (altura), bem como os resultados da inspeção com o
cabeçote phased array rolete para os grupos 1, 2, 4 e 5.
As células com fundo amarelado na tabela significam descontinuidades indicadas pela técnica (rolete phased array)
e não existentes no gabarito (considerados FALSOS POSITIVOS) e as com fundo rosa significam descontinuida-
des do gabarito não detectadas pela técnica.
Observa-se claramente que o grupo linear angular 45º obteve uma detectabilidade bem superior ao setorial e passa-
remos a adotar esse grupo para levantar a capacidade de detecção e de dimensionamento do cabeçote rolete phased
array. O grupo 4 (incidência normal) não detectou nenhuma das trincas.
4. Levantamento Da Detectabilidade E Capacidade De Dimensionamento
4.1 Avaliação de Detecção P&R – API RP 2X
A prática recomendada API RP 2X, criada para a inspeção de fabricação de estruturas offshore e qualificação
de operadores em ensaios de partícula magnética e ultrassom, apresenta critérios para avaliar se uma indicação
corresponde a uma detecção. Mostra uma maneira de qualificar ensaios de ultrassom e partículas magnéticas por
meio do cálculo dos parâmetros P e R, que representam a porcentagem de detecções corretas e o desempenho da
inspeção, respectivamente. Segundo a API RP 2X, as indicações devem satisfazer os critérios de posicionamento e
de dimensionamento para que sejam consideradas detecções. Para satisfazer o critério de posicionamento, o centro
da indicação deve estar contido no intervalo espacial delimitado pela trinca real do gabarito.
(1)
(2)
Onde:
La = comprimento das descontinuidades reais contidas nas amostras
Lc = comprimento das descontinuidades reais que foram corretamente localizadas e dimensionadas na inspeção
Li = comprimento total de indicações detectadas, sejam elas certas ou erradas
Lf = omprimento de indicações de onde não há descontinuidades
A equação (1) indica a habilidade do inspetor em localizar e medir descontinuidades existentes, e deve ser maior ou
igual a 70% para que ser considerada satisfatória. A equação (2) indica a habilidade do inspetor em aprovar as áreas
de solda nas quais não há descontinuidades. Um valor baixo de R indica que o inspetor pode acusar a necessidade
de um grande número de reparos desnecessários, o que poderia até mesmo piorar as condições locais (API RP 2X).
Consequentemente, sugere-se uma nota maior ou igual a 50% como desempenho mínimo satisfatório.
Observa-se na tabela 3 que a técnica de ultrassom phased array com roletes estaria aprovada para a detecção de
56
05
trincas de fadiga na margem da solda de chapas soldadas de topo. A título de comparação cita-se que a técnica
sucedânea ACFM obteve valores de P e R iguais a 78,7 e 67,3 respectivamente.
Tabela 3: Cálculo de P&R
Critério do API RP 2X P (%) R (%)

Localização e Comprimento 81,7 79,8
4.2 Avaliação da Probabilidade de Detecção (PoD) – mh 1823
A curva de PoD mostra a probabilidade de detecção de um defeito como uma função da sua dimensão para uma
técnica de inspeção especifica. É equivalente a uma função cumulativa de probabilidades, variando de 0 até 1.
Normalmente curvas PoD são construídas em função do comprimento das descontinuidades. A altura das descon-
tinuidades tem sido mais raramente medida por técnicas não-destrutivas, mas também pode ser usada para montar
curvas PoD.
O método probabilístico empregado para analisar a confiabilidade de dados obtidos experimentalmente utilizan-
do-se ensaios não destrutivos é produzir curvas de PoD em função do tamanho da descontinuidade, letra a. Para
ensaios que geram resposta na forma de sinais contínuos e que podem ser interpretados como o tamanho percebido
da descontinuidade, representado por â, é esse o parâmetro utilizado para construção da curva de PoD.
Na prática, define-se a probabilidade de detecção ou a confiabilidade de uma técnica de ensaio não destrutivo como
o tamanho da descontinuidade cuja detecção é considerada satisfatória, o que corresponde ao tamanho que descon-
tinuidade que apresenta 90% de probabilidade de detecção, com intervalo de confiança de 95%, representado por
a90/95. Para dados contínuos de sinais de resposta, é necessária uma amostra com no mínimo 29 descontinuidades
para cada intervalo de tamanho considerado.
Para o cálculo do nosso PoD empregou-se o procedimento mh1823 v3.1.4 desenvolvido pelo Engenheiro Charles
Annis dentro das bases do software estatístico R. Cita-se que essa metodologia, que surgiu na área aeronáutica
americana MIL-HDBK-1823 “Nondestructive Evaluation System Reliability Assessment”, é hoje universalmente
aceita e a mais adotada.
Essa metodologia depende: da seleção conveniente de uma amostra (distribuição dos tamanhos da descontinui-
dade); do levantamento experimental das respostas da técnica (sinais) para as descontinuidades escolhidas; e fun-
damentalmente da amplitude do sinal escolhida para ser o limiar (threshold) de decisão (aprovado/reprovado). É
relativamente fácil perceber que a escolha de um limiar baixo vai implicar numa alta detectabilidade (menor valor
de PoD), mas que está associado a um maior numero de “false calls” (probabilidade de falsos positivos alta). Por
outro lado um limiar alto vai implicar numa baixa detectabilidade (maior PoD) mas com pequena probabilidade
de falsos positivos.
A figura 5 mostra as curvas de PoD para comprimento e altura de trincas com limiares de decisão de 15%ATT
adotado nesse trabalho. Esse valor de âdecision nos parece conveniente para o nosso universo de amostras e ainda
considerando-se que ajustamos o sistema com supressão de ruídos da linha base do ecograma de ultrassom. A tabela
IV apresenta os valores de PoD para 50% e 90% de percentuais de acêrto além de apresentar o valor de PoD90%
para intervalo de confiança 95% (“lower band”).
Nesse caso os valores de PoD90/95 para o cabeçote phased array rolete seria de 21 mm para o comprimento e 2,1
para a altura da trinca. Cita-se que o ensaios ACFM obteve valores de PoD90/95 de 20 mm para o comprimento
e 1,9 mm para a altura da trinca próximos, portanto, ao do ultrassom desse trabalho.
57
05
Figura 5: Curvas de PoD obtidas pelo procedimento mh1823 para âdecision=15%ATT

Direita=comprimento da trinca e Esquerda=altura da trinca
Tabela 4: Valores de PoD para Comprimento e Altura da Trinca
Comprimento(L) Altura(H)
âthreshold = âdecisão 15%ATT 15%ÄTT
a50 4,637 mm 0,5472 mm
a90 12,43 mm 1,33 mm
a90/95 20,55 mm 2,086 mm
A tabela 5 mostra a influência da escolha do limiar de decisão no PoD e na PFP. Se todos os sinais que ultrapassa-
rem 10% da altura total da tela forem considerados de trincas o PoD90/95 será 13 mm para comprimento e 1,4
mm para altura da trinca, mas 20% das indicações de inspeção serão falsos positivos (não corresponderão a trincas
reais). Lembrar que o nosso sistema de inspeção foi ajustado com um sinal de entalhe de 6 mm a 100%ATT. Por
outro lado se escolhermos um limiar de decisão igual a 35%ATT a probabilidade de falsos positivos é apenas 3%
mas o PoD90/95 será 57 mm para comprimento e 5.2 mm para altura.
Tabela 5: Valores de PoD90/95 e de Probabilidade de Falsos Positivos para diferentes

amplitudes de decisão do sinal ultrassônico
â decision (%ATT) P90/95 (L,mm) P90/95 (H,mm) PFP (%)

10% 13 1.4 20%
15% 21 2.1 20%
20% 28 2.8 20%
25% 23 3.5 17%
30% 30 4.3 14%
35% 57 5.2 3%
40% 68 6.1 0%
45% 81 7.1 0%
50% 94 8.1 0%
58
05
4.3 Avaliação da Capacidade de Localização e de Dimensionamento
O procedimento de levantamento da grandeza R (item 4.1) já considera a capacidade de localização da técnica de

ultrassom phased array com rolete e a mesma mostrou-se bem eficiente quanto a localização, o que é demonstrado
pelo alto valor de R, igual a 81,7%. Ainda para estabelecer a capacidade de localização construiu-se gráfico correla-
cionando a localização (posição inicial) real (gabarito) da trinca “versus” a localização indicada pela técnica, figura
6. A convenção adotada para construção do gráfico é que a chapa 1 tenha posições (obtidas na tabela II) identifi-
cadas entre 1000 e 1499 mm do lado A e entre 1500 e 1999 mm do lado B. Analisando-se esse gráfico percebe-se
que o ultrassom phased array com rolete permitiu localizar com precisão as trincas existentes nos corpos-de-prova.
A média da diferença entre a localização real e a estimada para o ultrassom phased array com rolete foi de 12 mm
e o desvio padrão da diferença foi também de 12 mm. Cita-se que a técnica ACFM nos mesmos corpos-de-prova
obteve valores de 14 mm para média da diferença e o desvio foi 21 mm.
Não foi possível estimar com essa técnica a altura das trincas detectadas devido a calibração só ter sido possível
com o uso de ondas longitudinais, mas para a variável comprimento a técnica mostrou-se perfeitamente capaz.
Contrui-se então gráfico comparando o comprimento real das trincas existentes com as estimadas pela técnica de
ultrassom phased array com rolete. A figura 7 mostra o resultado dessa comparação, observa-se que a maioria das
medidas esteve no intervalo ±20%. Cálculos indicaram que os êrros na medição dos comprimentos, para a técnica
de phased array com rolete, foram os apresentados na tabela VI. Ainda aparece na tabela os mesmos cálculos para
o ACFM como forma de comparação.
Figura 6: Gráfico Localização Estimada “versus” Real
59
05
Comprimento
Medido (mm)
Figura 7: Gráfico Comprimento Medido “versus” Comprimento Real
Tabela 6: Cálculo dos Erros Médio e Desvio para Todos os Valores, Só os Positivos e
Só os Negativos (UT PA RotoArray e ACFM)
Ultrassom RotoArray ACFM
Êrro Total Êrro Negativo Êrro Positivo Êrro Total Êrro Negativo Êrro Positivo
Média -4% -18% 11% -8% -23% 15%
Desvio 21% 17% 14% 27% 20% 20%
4. Conclusões E Recomendações
Apresentamos aqui o uso do cabeçote phased array na forma de um rolete, que originalmente é empregado para
o mapeamento de corrosão e foi por nós utilizado para a aplicação específica de detecção de trincas de fadiga em
chapas de aço soldadas de topo. Para especificar mais ainda essa inspeção citamos que a inspeção se deu pelo mesmo
lado da abertura (nucleação) da trinca superficial.
Como o autor do procedimento mh1823 para obtenção do PoD diz que a avaliação de uma técnica de inspeção
não destrutiva não deve estar baseada em apenas um número, procuramos, ao analisar a técnica de ultrassom pha-
sed array com rolete (RotoArray), empregar vários valores estatísticos. Valores de P&R (API RP 2X), valor de PoD
(MIL-HDBK-1823) associado a amplitude de reprovação, probabilidade de falsos positivos, e precisão de locali-
zação e dimensionamento. Na maioria desses índices o ultrassom phased array com cabeçote na forma de rolete
obteve valores próximos e as vezes até superiores aos da técnica de ACFM. Se considerarmos ainda que o tempo de
inspeção do ultrassom é menor que o do ACFM fica a clara impressão que o ultrassom pode substituir o ACFM
nessa aplicação.
60
05
É claro que nem tudo são vantagens, pois a aplicação principal ou de origem do ACFM é na inspeção submarina de
estruturas e o cabeçote de ultrassom não foi desenvolvido para essa aplicação. Outra limitação é no caso de juntas
angulares onde nos ângulos fechados certamente teriamos uma dificuldade de aplicação do cabeçote na forma de
rolete.
Ficam então as recomendações para os desenvolvedores do cabeçote de ultrassom para que sejam feitas modifica-
ções como: permitir a inspeção em ambiente submarino; aumentar o comprimento (e consequentemente número
de elementos) do cabeçote para permitir a inspeção de ambos os lados da solda em uma única varredura, e ainda
modificar o projeto do cabeçote para permitir o uso de ondas ultrassônicas transversais que dotariam o mesmo da
possibilidade de medir a altura das trincas detectadas.
Agradecimento
A GE por ter permitido o uso do cabeçote phased array RotoArray para esse trabalho de pesquisas.
61
MÉTODOS DE FORMAÇÃO DE IMAGENS
Capítulo
06
AVANÇADOS POR PHASED ARRAY (FMC/
TFM) DISPONÍVEIS PARA INDÚSTRIA E
INSPEÇÃO EM CAMPO
Autores: Marcos P. V. Souza1, Mathieu Bouhelier, Olivier Roy
62
06
Sinopse
A técnica de phased array trouxe novas possibilidades para a inspeção ultrassônica comparada às técnicas conven-
cionais, aumentado a capacidade de controle da inspeção e área inspecionada. No intuito de se aproveitar de todas
as vantagens possíveis da inspeção por phased array, operadores mais qualificados são necessários para analisar e
caracterizar corretamente os resultados das inspeções.
No mercado, novos equipamentos permitem tanto os métodos convencionais quanto o phased array, mas ainda há
uma falta de ferramentas de tratamento de dados que ajudem e facilitem a análise da inspeção.
Novos métodos, como a Captura de Matriz Completa (do inglês, FMC) e Método de Focalização Total (do inglês,
TFM) têm sido desenvolvidos em laboratórios a agora estão chegando ao alcance da indústria. Estas novas técnicas
dispõem ao usuário novas informações permitindo um entendimento melhor dos resultados graças a maior resolu-
ção das imagens, que são mais realistas, fazendo com que a interpretação seja facilitada.
Este trabalho visa apresentar comparações entre métodos usuais de inspeção por phased array e a técnica de FMC/
TFM. A comparação é feita baseando-se na detecção e caracterização de refletores de referência e defeitos reais na
região de juntas soldadas. Os resultados mostram a capacidade da técnica de FMC/TFM no aumento da confiabi-
lidade da inspeção por meio das imagens de mais alta resolução alcançadas.
1. Introdução
Inúmeros avanços vêm sendo conseguidos no âmbito do ultrassom através da utilização de transdutores multi-ele-
mentos nos últimos anos. Mas a grande quantidade de informação que pode ser obtida através destes transdutores
muitas vezes esbarra nos limites computacionais para tratamento dos dados (1). Desse modo, diversos estudos têm
sido realizados ultimamente no intuito de se obter algoritmos para tratamentos de dados da inspeção por phased
array que possam atender as demandas da indústria (1-3).
Métodos sintéticos de focalização em tempo real (1,2,4) têm aparecido como a solução para geração de imagens de
alta resolução e que facilitam na interpretação dos dados de inspeção.
Dentre estes métodos de focalização destaca-se o método de focalização total (do inglês, TFM), que tem apresenta-
do resultados promissores na inspeção ultrassônica, sendo considerado um dos métodos mais robustos no tocante
a heterogeneidade do material inspecionado e geometrias de inspeção (5). Normalmente, o TFM é aplicado em
inspeção onde se faz uma varredura por captura de matriz completa (do inglês, FMC).
1.1. Captura de Matriz Completa (FMC)
O procedimento de captura de matriz completa (do inglês, FMC) compreende um sequencia de emissões e recep-
ções de feixes ultrassônicos onde a emissão através de cada elemento individualmente é seguida pela recepção de
todos os elementos do transdutor. O processo se repete até que todos os elementos da matriz tenham realizado sua
emissão (1). A figura 1 descreve o procedimento para uma matriz linear de quatro elementos, mostrando a emissão
e a recepção para cada sequência.
63
06
Figura 1: FMC para matriz linear de quatro elementos.
Uma das grandes vantagens da FMC é que a grande quantidade de dados adquirida permite que sejam aplicados
algoritmos convencionais como varreduras setoriais e lineares e também métodos de pós-processamento e geração
de imagens avançados como os métodos de focalização sintéticos, entre eles, o método de focalização total (TFM)
(6,7).
Se M e N são os números de elementos utilizados respectivamente na emissão e recepção dos sinais ultrassônicos, a
FMC consiste no registro para cada ponto P da região de interesse, do tempo de vôo correspondente de um emissor
M até o ponto P e chegando a um receptor N, conforme ilustra a figura 2 (1-3).
Figura 2: registro dos tempos de vôo na FMC.

1.2. Método de Focalização Total (TFM)
O TFM é uma técnica de focalização sintética dos sinais elementares de uma matriz de elementos. No TFM a in-
tensidade de cada ponto da imagem é dada por uma soma coerente das contribuições, no domínio do tempo, de
cada sinal que corresponde ao tempo de vôo do elemento transmissor ao ponto da imagem e chegada a cada um
dos receptores (8). O algoritmo geralmente é aplicado a uma FMC.
A focalização sintética realizada pelo algoritmo é alcançada pelo somatório das amplitudes em cada tempo de vôo
descrito na seção 2 e ilustrado pela figura 2, podendo ser sintetizada pela equação 1, onde o tij(P) é o tempo de
vôo do elemento emissor a cada elemento receptor passando por cada ponto P da região de interesse da inspeção
(1,2,5).
Equação 1
64
06
O resultado do algoritmo do TFM são imagens de alta resolução, uma vez que, por método de pós-processamento
dos dados, são feitas focalizações em todos os pontos da área de interesse (5). A figura 3 mostra a diferença entre os
resultados obtidos por uma varredura setorial convencional e pelo TFM para um entalhe no fundo de um corpo
de prova.
(a) (b)
Figura 3: imagem de varredura setorial (a) e resultado da TFM no modo TTT (b) para entalhe de 3mm de
altura no fundo de corpo de prova de alumínio.
1.3. TFM Multi-modal
Assim como no método convencional utilizando monoelementos, o phased array pode receber sinais oriundos de
um reflexão direta como também sinais oriundos de uma ou mais reflexões. Assim, a interação com os refletores e
com o fundo do objeto inspecionado gera conversões de modo que podem ser utilizados para extrair dados especí-
ficos da inspeção através de algoritmos que separam os diferentes modos para reconstruir imagens relativas a estes
(3).
As conversões de modo podem gerar variados sinais permitindo uma gama de combinações de modos que aumen-
tam de acordo com o número de pontos de interação entre o feixe e a estrutura do material. Assim, na incidência
direta, 4 combinações poder ser encontradas entre ondas longitudinais (L) e transversais (T), que são elas L-L, L-T,
T-T, T-L. Para o caso de uma inspeção onde se utiliza o formato pseudo-tandem, há uma reflexão no fundo da
objeto inspecionado gerando 8 combinações de modos. Para caso da incidência indireta, com um pulo, 16 modos
podem ser combinados e assim sucessivamente. A figura 4 exemplifica este fato para três configurações de inspeção
(3).
Figura 4: possibilidades de conversão de modo e suas combinações.
65
06
As imagens geradas podem ser oriundas de combinações específicas de modos de maneira a obter maiores reso-
luções e caracterizações dos defeitos presentes que sejam as mais próximas possíveis da realidade (9). Na figura 5,
pode-se notar a diferença entre as imagens geradas para a detecção de um entalhe, simulando uma falta de penetra-
ção na raiz de uma solda, utilizando-se três combinações: TT, TTT e TTTT.
Figura 5: diferentes modos de conversão e suas imagens: TT (a), TTT (b) e TTTT (c).
O presente trabalho visa comparar as imagens obtidas por métodos convencionais sem focalização e pelo TFM
através de alguns modos de conversão na detecção de refletores visando configurações de inspeção que sejam apli-
cáveis a soldas de topo em campo.
2. Procedimento Experimental
Uma chapa de alumínio de 15 mm de espessura contendo entalhes de dimensões conhecidas foi utilizada para o
estudo. Um dos entalhes da amostra foi irradiado por feixes ultrassônicos oriundos de diferentes configurações de
inspeção no intuito de se comparar a qualidade das imagens, no tocante a caracterização deste entalhe.
O entalhe utilizado possui 10 mm de comprimento, 3mm de altura e uma abertura de 1 mm possuindo um perfil
retangular conforme mostra a figura 6. Ele foi utilizado para simular uma descontinuidade ao fundo do objeto
inspecionado, se assemelhando a uma falta de penetração em uma solda de topo.
Figura 6: perfil e dimensões do entalhe utilizado no estudo.
O equipamento de phased array utilizado foi um M2M Gekko e um transdutor Imasonic de 64 elementos e
frequência central de 5MHz com uma sapata de rexolite que induz um ângulo refratado de 45º. A figura 7 mostra
aparato experimental utilizado.
66
06
Figura 7: aparato experimental
Quatro configurações de inspeçzão foram utilizadas. Na primeira, uma varredura setorial com variação angular de
45º a 65º foi utilizada para gerar as imagens do entalhe, por um método convencional sem focalização, comum
na inspeção por phased array. Posteriormente, três variações do método TFM com relação ao modo de conversão
foram avaliadas. Ondas cisalhantes (transversais) foram usadas para o registro dos dados e geração das imagens
variando-se o número de reflexões para determinar algoritmo de pós-processamento. Os modos diretos (T-T),
pseudo-tandem (T-T-T) e indireto (T-T-T-T) foram comparados entre si e com a inspeção convencional de varre-
dura setorial visando determinar qual modalidade caracteriza mais fielmente o entalhe.
3. Resultados E Discussão
Foram geradas imagens do entalhe através de quatro tipos de varredura por ultrassom phased array. Primeiramente,
uma configuração setorial sem focalização foi utilizada para mostrar o resultado de uma inspeção convencional,
comumente realizada em campo. Em seguida, três modos de varreduras utilizando o TFM geraram imagens do
mesmo entalhe. A figura 8 mostra as imagens para o entalhe no fundo da chapa.
No caso da varredura setorial, o feixe ultrassônico atinge o entalhe segundo ângulos específicos determinados pelas
leis focais. Fenômenos de difração na interação do feixe com a quina do entalhe gera a região de maior amplitude
representada pela cor vermelha na indicação ilustrada pela figura 8-a, que traz a imagem na posição de maior refleti-
vidade do entalhe. Apesar de apontar a presença da descontinuidade, fica difícil caracteriza-la quanto a sua forma e
posicionamento apenas analisando a imagem resultado da inspeção devido à interação do feixe com a extremidade
do entalhe.
67
06
Figura 8: imagens ultrassônicas do entalhe no fundo do corpo de prova por varredura setorial sem focalização
(a), TFM pelo modo TT (b), TFM pelo modo TTT (c) e TFM pelo modo TTTT (d).
No caso das figuras 8-b e 8-d, onde são usados os modos TT e TTTT do TFM, a interação da ponta do entalhe
com o feixe irradiado também gera difração e respostas de maior amplitude fazendo com que a caraterização do
defeito fique prejudicada. Normalmente, as extremidades superior e inferior da descontinuidade geram indicações
que podem ser usadas para determinar a altura e posicionamento, mas ainda assim não foi possível através de ape-
nas análise da imagem extrair mais informações do que somente a presença do entalhe.
Já na figura 8-c, onde o modo TTT do TFM foi utilizado já é possível notar o formato da descontinuidade e sua
orientação se comparando com a seção do entalhe. Isto acontece porque neste modo de inspeção onde o feixe refle-
te no fundo do corpo de prova antes de atingir o entalhe, é possível fazer com toda a extensão do entalhe interaja
com os feixes irradiados evitando assim que só as extremidades gerem respostas muito mais altas por fenômenos de
difração. O resultado é uma representação, por meio da imagem ultrassônica, de uma descontinuidade que possui
um formato bem mais próximo do formato real do entalhe.
O TFM multi-modal pode fornecer imagens adicionais que podem ajudar o inspetor a fazer uma análise mais
precisa entendendo melhor o defeito presente na estrutura. O TFM multi-modal aparece, então, como uma nova
ferramenta complementar para caracterização de defeitos.
Estendendo a discussão a fim de mostrar o potencial da metodologia, pode-se usar como exemplo trabalho e S. Ro-
bert e outros (4), onde imagens 3D podem ser combinadas com uma reconstrução multi-modal para formar uma
imagem mais completa de trincas, possibilitando a caracterização da altura e comprimento das descontinuidades.
Conforme ilustrado na figura 9, três entalhes idênticos (altura de 5 mm e comprimento de 25 mm) num bloco de
alumínio foram submetidos a uma aquisição FMC utilizando um transdutor matricial de 5 MHz e 128 elementos
(16x8).
68
06
Figura 9: Bloco de alumínio com três entalhes idênticos e diferentes orientações (4).
Dois modos foram utilizados para geração das imagens, LL e LLL. O modo LL não fornece informação suficiente
da dimensão vertical do entalhe devido à difração de baixa amplitude gerada na interação com o entalhe, mas com
o modo LLL é possível se ter informação suficiente para caracterizar a altura dos entalhes, conforme mostra a figura
10.
Figura 10: Imagens 3D de três entalhes num bloco de alumínio a partir dos modos LL (a) e LLL (b) (4).
Mais ensaios serão realizados utilizando outros formatos de descontinuidades, assim como outras orientações de
entalhe, a fim de generalizar os resultados ora obtidos.
4. Conclusões
O TFM é um método de pós-processamento normalmente aplicado em uma varredura FMC que permite realizar
focalização em todos os pontos da área de interesse inspecionada.
Os diferentes modos resultados de conversão podem ser utilizados seletivamente para obter imagens de maior
69
06
fidelidade, alcançando-se uma caracterização de forma, dimensão e orientação das descontinuidades com maior
precisão que nas imagens convencionais.
A escolha do melhor modo para o TFM depende do tipo de defeito, localização e orientação do mesmo, mas uma
vez que a varredura FMC registra todos os dados da inspeção a aplicação do método TFM, e seus diversos modos,
fica facilitada por meio das novas ferramentas de aplicação em tempo real de algoritmos de pós-processamento, que
têm sido disponibilizadas ao mercado.
5. Referências Bibliográficas
1. Njiki, M., Elouardi, A., Bouaziz, S., Casula, O., Roy, O. “A Real-Time Implementation of the Total Focusing
Method for Rapid and Precise Diagnostic in Non Destructive Evaluation”, 24th International Conference on
Application-Specific Systems, Architectures and Processors, 245-248, 2013.
2. Mickael Njiki, Abdelhafid Elouardi, Samir Bouaziz, Olivier Casula, Olivier Roy. “Total Focusing Method for
Non Destructive Evaluation: Toward Real-Time Imaging Systems”, 56th International Midwest Symposium on
Circuits and Systems (MWSCAS)., 1164-1167, 2013.
3. Jie Zhang, Bruce W. Drinkwater, Paul D. Wilcox, Alan J. Hunter. “Defect detection using ultrasonic arrays: The
multi-mode total focusing method”, NDT&E International., 123-133, 2010.
4. S. Robert, O. Casula, M. Njiki and O. Roy. “Assessment of real-time techniques for ultrasonic non-destructive
testing”, Review of Quantitavive Nondestructive Evaluation (QNDE), Vol. 31, 2011.
5. Jie Zhang, Bruce W. Drinkwater, and Paul D. Wilcox. “Comparison of Ultrasonic Array Imaging Algorithms for
Nondestructive Evaluation”., Transactions on Ultrasonics, Ferroelectrics and Frequency Control, Vol. 60, 1732-
1745, 2013.
6. Caroline Holmes, Bruce W. Drinkwater, Paul D. Wilcox. “Post-processing of the full matrix of ultrasonic trans-
mit–receive array data for non-destructive evaluation”, NDT&E International, Vol. 38, 701-711, 2005.
7. A. Fidahoussen, P. Calmon, M. Lambert, S. Paillard, and S. Chatillon. “Imaging of defects in several complex
configurations by simulation-helped processing of ultrasonic array data.”, Review of Quantitative Nondestructive
Evaluation (QNDE), Vol. 29, 847-854, 2009.
8. Jie Zhang, Bruce W. Drinkwater, Paul D. Wilcox. “Effects of array transducer inconsistencies on total focusing
method imaging performance”, NDT&E International, Vol. 44, 361-368, 2011.
9. S. Paillard, E. Yakovleva, S. Chatillon, P. Calmon. “New Ultrasonic Array Imaging of Crack-Type Defects Based
on Simulation-Helped Processing”, The European Conference on Non-Destructive Testing (ECNDT), 2010.
70
ULTRA SOM PHASED ARRAY
Capítulo PAINTBRUSH ± 45°
07 NOVA TECNOLOGIA PARA INSPEÇÃO DE

TUBOS DE AÇO SEM COSTURA
Autores: Edson Eufrásio, Christof Breidenbach, Stephan Falter,
Reinhard Prause, Thomas Würschig, Paulo Bruschi, Raphael Michel
71
07
1. Sinopse
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são amplamente utilizados nas indústrias para avaliação da qualidade e de-
tecção de descontinuidades e deficiências nos produtos. Objetivando a excelência na qualidade dos mesmos e
garantindo a redução no tempo de produção, são aplicadas técnicas de sistemas automatizados de inspeção por
Ultrassom. Com as diversidades de formas de descontinuidades encontradas nos produtos, o mercado busca o
desenvolvimento de novas tecnologias visando garantir uma maior precisão na detectabilidade de imperfeições
obtendo assim um melhor aprimoramento da inspeção e qualidade.
Com base nos fatos citados, e na busca da excelência nas inspeções dos sistemas automáticos por ultrassom, a
Vallourec Tubos do Brasil, em parceria com seu Centro de Pesquisa na França demandou a GEIT Alemanha, um
desenvolvimento de uma nova tecnologia para Ultrassom Automatizado Phased Array para garantir a inspeção de
tubos de aço sem costura com varredura de detecção de descontinuidades obliquas em um espectro de ± 45º sem
gaps.
Com este desenvolvimento foi possível aumentar a capacidade de inspeção e a otimização o processo produtivo.
Em comparação com o sistema clássico de inspeção ultrassônica, o sistema Phased Array se destaca pela sensibili-
dade de detecção de descontinuidades naturais do processo de laminação de tubos, tais como dobras de geometria
irregular.
2. Introdução
O uso de Ensaios Não Destrutivos nas Usinas Vallourec, faz parte da filosofia pela excelência da qualidade onde
os equipamentos de inspeção são instalados estrategicamente em suas linhas de produção e utilizam os ensaios não
destrutivos em acordo com normas e especificações de clientes e principalmente como ferramenta para controle de
processo e melhoria da qualidade de seus produtos.
Dentro desta filosofia, uma unidade de ultrassom para inspeção de tubos de aço sem costura com diâmetros até
14”, foi instalada na nova linha de tempera e revenimento da ajustagem da Laminação Automática.
A fim de aprimorar seu sistema de inspeção, foi desenvolvido um novo equipamento que utiliza a técnica de ul-
trassom Phased Array com varredura em “Paint Brush” +/- 45°.
3. Desenvolvimento
A inspeção era realizada pela técnica de semi-imersão, onde o tubo era transportado em uma trajetória helicoidal
cujo cabeçotes phased array (Geração 1) permitiam a detecção de descontinuidades obliquas pela técnica Paint
brush porém limitado em +/-20°.
72
07
Sonda Virtual Phased Array com 66% sobreposição
A tecnologia “paint brush” com eletrônica para avaliação de descontinuidades longitudinais e transversais e medi-
ção de espessura de parede é suficiente para realizar a inspeção com mais de 66% de sobreposição eletrônica com
apenas um tanque.
Descontinuidades como “pits”, marcas mecânicas e algumas dobras de laminação são de difícil detecção com a
utilização de ultra-som clássico. A técnica Phased Array, aumenta a sensibilidade da inspeção por ultrassom permi-
tindo a detecção destes tipos de descontinuidades.
A nova técnica desenvolvida permitiu a ampliação desse espectro, atingindo a detecção de descontinuidades +/-
45° e dentro da filosofia Paint Bruch não existem intervalos sem detecção nesse range.
Trata-se de um projeto ousado, pioneiro e de sucesso.
73
07
O sistema é composto por duas carruagens, movimento em portal, onde cada módulo é constituído por 07 Probe
Holders.
O tubo tem apenas movimento de rotação e as sondas de testes realização a varredura ao longo de todo o compri-
mento do tubo.
O sistema possui marcação e seleção automática dos tubos e possui uma linha de prove up “closed loop” para
identificação, caracterização e reparo das descontinuidades. Após, os tubos retornam para reinspeção pelo sistema
automatizado com os mesmos parâmetros da primeira inspeção.
Toda a eletrônica embarcada foi redesenhada, onde permitiu maior reserva de ganho, flexibilidade para a configu-
ração das sondas virtuais bem como da parametrização dos módulos de inspeção.
74
07
Representação Ascan para a detecção de descontinuidades obliquas:
75
07
O sistema integra os gráficos gerados pelas duas carruagens, gerando uma única cartografia como registro da
inspeção.
4. Resultados
Todos os testes de detectabilidade e repetibilidade os quais o equipamento em referencia foi submetido comprova-
ram a eficácia na detecção de descontinuidades oblíqua na inspeção de tubos de aço sem costura.
A nova tecnologia é capaz de realizar a inspeção em um espectro de detecção de +/- 45° sem intervalos de não
detecção.
O sistema é robusto, estável e disponibiliza todos os registros dos resultados de inspeção. O equipamento já se
encontra instalado e em operação na Vallourec Tubos do Brasil.
5. Conclusão
Em comparação com o sistema clássico de ultrassom, a técnica por ultrassom Phased Array se destaca pela sensi-
bilidade para a detecção de descontinuidades naturais, principalmente relacionadas ao processo de laminação, tais
como dobras e outras descontinuidades com geometrias irregulares.
Foi observado que os sinais para o sistema Phased Array apresentaram melhor relação sinal/ruído e com maior
sensibilidade na inspeção.
O software e hardware desenvolvidos possuem diferentes níveis para operação e parametrização do equipamento e
oferece funcionalidades que auxiliam na inspeção em linha de produção.
Essa nova tecnologia, Phased Array Paint Bruch, permite a detecção continua de descontinuidades longitudinais,
76
07
transversais, medição de espessura de parede e detecção de descontinuidades oblíquas em +/- 45° sem Gaps de não
detecção para esse intervalo e ainda permite a configuração em ângulos fixos de 0° à 90°.
E um salto importante para o cumprimento de requisitos de Normas e Especificações de Clientes bem como, uma
maior confiabilidade da produção de tubos de aço sem costura.
E a Vallourec na vanguarda da tecnologia com inovação e na busca interminável pela excelência da qualidade de
seus produtos.
77
Capítulo PHASED ARRAY WELD INSPECTION AT
08 HIGH TEMPERATURES
Autores: Robert Ginzel, Mohammad H. Marvasti, Luís Silviano Marka
78
08
Abstract
Practical phased array ultrasonic weld inspection at temperatures up to 350°C is now a viable option in our indus-
try. Supporting science that has been applied to enable high temperature inspection, along with demonstration of
effective software to help with the scan plan and analysis, will be presented. This paper will present best practice
guidelines which will help convey instructions to technicians to ensure successful inspection outcomes.
1. Background
Eclipse has been involved in several high temperature phased array inspection programs in recent years. With the
potential of the phased array technology our first program included weld and corrosion inspections, carried out
in 2005. Corrosion mapping was a challenging requirement as this application was for coincidental corrosion
inspection, expressing remaining wall, which was made even more challenging by the vessel temperature, 100 de-
gree Celsius. Answering the industry demands for special application solutions has given us the ability to address
historic problematic inspections by applying new technology or seeking novel solutions. High temperature ins-
pection offers considerable benefits for monitoring defects and corrosion during plant systems operation. This can
save outage costs and permit better scheduling of repairs, as well as offering improved safety due to the ability to
conduct routine monitoring. With extended maintenance cycles becoming common for many industries, targeted
monitoring while systems continue operation will help prepare for shut-downs and will benefit the critical path na-
ture of the shut-down. All ultrasonic inspections have issues to overcome with high temperature inspection adding
some supplementary considerations. Conventional and phased array inspection campaigns will need to address
mechanical delivery of the probe along scan paths, couplant delivery, potential sensor damage and compensation
for the beam skew caused by temperature effects on velocity. Phased arrays offer a convenient solution to the pro-
blem of velocity effects on refracted angles. A phased array technique enables the use of a wide variety of angles to
achieve a volumetric inspection. By generating a sectorial scan (S-scan) the technique can target anticipated tem-
perature range compensation and by monitoring component, wedge and array temperatures, the post processing,
by incorporating this compensation, can provide highly accurate results. This paper will present some mechanical
solutions along with demonstration of the potential of encoded data collection enabling rapid acquisition followed
by post processing analysis. Reference signals to aid operators with the collection of quality data will be stressed
and examples will be shown.
2. The Process
Early programs achieved the inspection objectives set by the clients but the experiences taught us many lessons,
some the hard way. The new approach to high temperature inspections included modeling of wedge designs to
address the range of material thickness, along with the investment in various temperature test equipment, such as
a large area hot plate and oven. This entire infrastructure was required to set the stage for development of a com-
mercial high temperature phased array inspection solution package. Fabrication of the mock-up station to enable
high temperature inspection of plate and pipe is in place in order to validate the development process.
3. Factors for Consideration
Presented in the following bullet section we attempt to highlight just some of the many factors to be considered.
Each inspection mandate has its own unique set of requirements and of course environmental conditions also need
to be considered. With vessels and piping at elevated temperatures, the insulation and access to the work area play
79
08
a critical role in how the inspection will be carried out. The planning of any inspection demands a good solid exe-
cution plan and with high temperature applications the list expands to include several additional items that must
be considered. Here are some categories for deliberation:
• Operator Safety: proper planning and preparation for high temperature inspection will ensure a successful ins-
pection outcome is achieved. Not only safety gear needs to be considered for operators, but also the provision of
monitoring systems and potentially a series of rehearsal trials prior to inspection to highlight roles and safety con-
cerns. The inspection will also benefit from mock-up trials and the client will benefit from witnessing the process
as a demonstration exercise. Anticipating problems can be difficult when dealing with the additional complexity
of hot surfaces and other environmental issues associated with this kind of inspection, such as dust /particles from
insulation adjacent hot piping/vessels, and cramped access.
• Equipment Safety: the early noted recommendation for rehearsals applies to equipment handing also. The ma-
nagement of cables and the hot scanner once the inspection run is complete all need to be considered and it is best
if these are planned and trials have been performed so that operators are aware and are moving as a team.
• Site Preparation: consider the work space when planning the program. Scaffold and other work constraints must
consider the potential need for an uncluttered work area, with an option for operators and equipment to be placed
an ample distance from the vessel/components. Due to insulation, oxidization and other factors influencing the
inspection the need to anticipate surface debris and residue dropping into the scan region must be considered.
Spending time at the start of the inspection can often represent saved time later.
• Couplant: suitable couplants are available commercially, and can be injected during high temperature inspec-
tions. Due to normal typical concerns for the introduction of chemistry into the material under test, couplant
must be selected to preclude the introduction of chlorides etc. The injection of the couplant into a wedge couplant
chamber at the wedge-to-material interface is imperative as elevated temperatures and oxygen in contact with the
couplant result in rapid vaporization and oxidization.
• Wedges: the wedge material must be able to withstand high temperatures at the hot surface interface. Although
cooling can help control the transfer of heat to the array, the contact surface must be able to withstand the upper
stated temperature range. The duty cycle and upper temperature range of the selected commercial high tempera-
ture materials need to be considered when performing the inspection. Standard wedge material (often Polystyrene)
can only be exposed to a maximum temperature of 40°C to 50°C (100°F to 125°F).
• Cabling: consideration for cable management includes shielding and preventing cables from contacting the hot
surfaces. Cooling will be facilitated by the coolant feed lines bundled with phased array and couplant lines, with
the whole cable/hose set enclosed in an insulated protective casing jacket. These critical components need to be
considered as consumables, an important factor when costing projects.
• Arrays: standard off-the-shelf arrays have been used to help keep equipment costs down. By improved shielding
along with the cooling jacket, a standard array can be used. The use of thermocouples should be included to pro-
vide temperature monitoring, enabling operators awareness of critical component temperatures, which ensures the
inspection operation duty cycle is respected.
• Temperature Compensation: two approaches can be applied for high temperature inspection. One option is
to take the calibration sample to temperature and validate sensitivity and the scan plan coverage at temperature.
Monitoring the component, calibration block, wedge, and array temperatures is always required. The second
approach is to apply the temperature compensation for angle changes; these are the changes caused by the effects
80
08
of temperature on the velocity variations experienced in wedge and sample for a specific temperature. The TCG –
Time Corrected Gain – compensation can be based on values determined and presented in the attenuation graph
produced for the specific application.
4. Manual, Encoded and Motorized Scanning
The solution package had to be capable of manual component scanning, accommodating an installed encoding
wheel arrangement, or installation in an even more capable motorized scanning device for constant speed and
potential motion on one or two axes. The awareness of the workplace, the operator gloved condition, with the po-
tential of additional secondary shielding encumbering manipulation made it critical to consider a practical design
for two sizes of arrays. Shown in Figure 1 are the principle and common components to the phased array solution,
starting with the wedge with mounting rails, central boss mount for the array with an encircling cooling jacket,
and finally a shield system to help reduce radiant heat transmission.
Shield
Water cooling jacket
Phased Array
Wedge with mounting rails
Figure 1: Principle components of the water jacket-cooled high temperature array solution
Figure 2: Shown are two array sizes with zero degree and angled shear wedge designs
In Figure 2 the example configurations show overall dimensions. Size has been a concern but the balance of size
and durability needed to be addressed to ensure field reliability. Shown in Figure 3 is the automated scanner and a
basic encoder used to accommodate traditional corrosion mapping, and the new phased array wedges, zero degree
and angled shear configurations. The use of an encoded motorized scanner enables collection of good quality data,
a critical aspect when the inspection may be part of a scheduled shut-down or part of a program monitoring a
81
08
known indication. Monitoring programs require reliable repeatability to observe minor changes in the signals from
any indication being monitored. The scanner shown in Figure 3 is capable of working in an upper temperature
range of 370ºC (700º F); high volumes of air are used to enable operation at these temperatures. In some cases
the addition of an insulation ring (carbon steel band) on the piping can help reduce temperature impact on the
scanner. Increased distance between the scanner and the hot surface, along with a secondary insulation layer, can
make a significant difference to the scanner’s exposure to excessive heat.
Figure 3: (a) Air cooled two axis scanner (b) encoder for single axes scans (high temperature inspection to 370ºC (700º F))
5. ESBeamTool Software for Technique and Compensation
Weld inspection at elevated temperature requires the same technique, scan plan, mandated by all our ultrasonic
applications. For the technique development we utilize the BeamTool software, with a dedicated high temperature
module. The module provides guidance in accommodation for the angle change due to velocity change, and for
index offset changes. Shown in Figure 4 the sectorial scan provides coverage of the root, cap and HAZ.
Figure 4: ESBeamTool technique/weld scan plan
82
08
Figure 5: Wedge index/angle correction and temperature gradient
6. Steps Taken to Design, Test and Apply
We have based recent refinements on past experience. The initial designs were founded on standard array designs
and were targeted at applications where internal wedge multiples would not impact inspection. Several generations
of wedge designs have resulted in a family of wedges that target specific programs. The evolution of the current
design formats for the selected phased array transducers reflects our goal of addressing as many applications as
possible with a limited number of wedge/array designs. The resolution of signal damping without adding the tra-
ditional damping material to the front of wedges has resulted in the latest design shapes. Driven by the inability
to include additional damping materials the new wedge designs are founded on specific anticipated wall thickness
and an optimized internal reflection design to accommodate/deaden internal multiples. Shown in Figure 6 is the
use of dual phased array probes to achieve single pass coverage of a heavy wall weld. This example demonstrates
that using four arrays and combinations of linear and sectorial beamsets provides the coverage required to enable
interpretation. Adding single or even dual TOFD to this dual phased array configuration would be ideal for com-
prehensive coverage and ease of analysis.
83
08
Figure 6: (a) Linear coverage of critical areas (b) Sectorial and TOFD for volumetric
7. Considered Variables
Several known variables are added to inspections when working with high temperatures. Wedge and sample dis-
play predictable changes in physical properties as temperature changes up or down. Operators need to develop the
procedures and techniques based on calibration at the component temperature or by inclusion of compensation
for the various noted properties to accommodate temperature effects. Calibration is required in both cases but the
process applied must be validated and trials on known samples or a mock-up are strongly advised. The advisability
to rehearse has been stressed earlier in the paper and the ability to demonstrate and validate findings will help both
the operators and the end client’s increased confidence.
If the use of post-processing is planned then specific records need to be considered and detailed information must
be available to adjust velocities and gain settings. Although published data on attenuation is limited the standard
solution for dV dT is readily available in papers and several good texts (2,3).
Quantifying these variables will enable appropriate compensation and ensure accurate findings. Briefly presented
in the following graphs Figures 7, 8 and 9 are some examples of attenuation, velocity change and index offset
shifting. The noted change of the various properties with the elevation of wedge and component temperature can
have a profound effect on inspection reporting. The construction of the TCG at component temperature or the
generation of the TCG at room temperature with applied compensation factors should be part of the initial pro-
cess, procedure and techniques.
84
08
Figure 7: Gain (dB) change with elevating temperature
Shown in Figure 7 are the effects of temperature on the response, expressed as gain change in our presentation.
The linear characteristics of this effect enable compensation values to be applied to standard TCG gain values for a
given component temperature range. Attenuation has been documented and the compensation requirements can
be applied to the produced TCG accommodating the effects of temperature. It should be noted that at tempera-
tures exceeding 250-275º C the reliability of the TCG compensation gain change, as well as the linearity trend of
the gain, decreases and no longer holds true. At this temperature range, it is a good practice to return to the alter-
native calibration process. Calibration at a temperature as close as possible to the component temperature should
be considered in order to get the best results for the inspection.
Figure 8: Temperature effects on wedge velocity
85
08
The temperature of the propagating material has an effect on the velocity of propagation. The relationship between
temperature and velocity is usually quantified as a “dV/dT” value. The rate of change of velocity per unit tempera-
ture is presented as a negative value. It is generally considered that the dV/dT is a characteristic property of a ma-
terial that will enable us to assign anticipated or extrapolated velocity changes(1). During the trials it was apparent
that the velocity in the wedge varied as the sound propagated towards the hot surface. The most significant finding
is that the heat is not uniform in the wedge and as seen in Figure 5 the gradient from hot at the component surface
to relatively cool at the array results in a range of velocities over the distance the sound travels. This factor needs
to be applied as one more variable to be accounted for, and suitable adjustments must be made to compensate.
Figure 9: Index offset showing required adjustment value
The modern phased array instrument enables display of weld overlay and provides graphic display of the indica-
tion response relative to known criteria. Shown in Figure 9 is the index offset shift as the temperature rises from
room temperature. For our example scan data the index is presented relative to front of wedge, but it is founded
on the anticipated fixed index offset based on wedge material properties, time in wedge, and known velocity. The
index offset is normally set to represent the weld center line or to some other reference, geometric or component
reference. This final adjustment to the system relates to the changes induced on the index off-set by the increased
temperature. The position of the defect will shift as a byproduct of temperature effect. This is due to the fact that
unless the system has been calibrated at temperature and with the actual velocity of both the wedge and part ente-
red (stable), the system is not actually capable of positioning the beam at the true position. The degree to which
this effect must be compensated is specific to the wedge material and one example material is shown in the graph
in Figure 9 showing up to -4mm of adjustment needed.
8. Inspection Example Results
Using combinations of linear and sectorial scans covering the required range (plate, weld, HAZ) and targeting spe-
cific areas of interest such as component geometry, root etc. can provide important validation reference markers.
In some cases this geometry marker approach with the velocity/attenuation compensation included, represents the
best combined approach. The installation of thermocouples ensures temperature awareness of calibration block,
wedge and component so velocity change compensation can be adjusted as dwell time experienced during scan-
ning can continue to elevate temperatures in the wedge.
86
08
Figure 10: Weld Sample B Indication # 2 at 75º C – Linear Scan Shown
Shown in Figure 10 is an example scan of the demonstration block. Indication positions, length and amplitude are
tabulated at various temperatures. Experimentation of both calibration at temperature and the alternative com-
pensation factors being added, gain to TCG, the shifting of the velocity in post processing have been documented
and validated. Several reference samples have been used to establish and study temperature effect. These samples
are classic demonstration weld blocks; three indications are typical for the blocks, at far-wall, mid-wall and at top
surface. These sample blocks have varied introduced defects, or seeded targets, such as cracks, slag or lack of fusion,
lack of penetration. Calibration and TCG’s have been generated using the NAVSHIPS block.
9. Conclusions and Recommendations
The following summarizes the trials and performance of the water jacket cooled phased array wedge designs.
1. Velocity in the wedge varies as the sound propagates towards the hot surface. This will require additional refine-
ments to the standard dV/dT calculations, accommodating the gradient rise in temperature.
2. At temperatures exceeding 250-275º C the reliability of the attenuation compensation gain graph does not hold
true and the trend does not maintain linearity.
3. The water jacket approach demonstrated that the coolant provided good performance in maintaining low tem
perature at the probe/wedge contact area.
4. Coolant flow rate does not have a major effect on the final temperature of the array contact area.
5. Temperature at the array contact area can be considered to be constant.
6. Combination of coolant flow rate and exposure time builds the temperature gradient inside the wedge and has
direct influence on severity of temperature changes inside the wedge and location of the drastic temperature chan-
ges at the hot component interface.
7. Mid-temperature phased array solution package enables inspection in the range of 40°C to 150°C (100° to
300°F)
87
08
8. Second design of a phased array solution for more extreme temperatures of up to 350°C (˜665°F) has also been
achieved.
9. Developed and founded on air cooling, the ultrasonic scanner specifically designed to operate at elevated tem-
peratures up to 370°C (˜700°F) has been produced.
10. References
1. Ginzel, E. & Ginzel, R., Study of Acoustic Velocity Variations in Line Pipe Steel, Materials Evaluation, ASNT,
Volume 53 #5, 1995
2. NDT Handbook, Second edition, Vol. 7, ASNT, 1991
3. Selfridge, A., Approximate Materials Properties in Isotropic Materials, IEEE J. n Sonics and Ultrasonics, vol SU
32 No. 3 May, 1985
88
IMPRECISÕES EM MEDIDAS DE
PROFUNDIDADE DE TRINCAS SUBMETIDAS
Capítulo
09
A TENSÕES RESIDUAIS PELA TÉCNICA
DE ULTRASSOM “TIME OF FLIGHT
DIFFRACTION” (TOFD)
Autores: Rodrigo M. Praetzel, Felipe W. T. Yeh, Juliana Steinbach,
Jefferson Haag, Telmo R. Strohaecker, Thomas Clarke
89
09
Sinopse
A técnica de ultrassom pelo tempo de percurso da onda difratada – “Time of Flight Diffraction” – (TOFD) pode
ser utilizada para localizar e mensurar descontinuidades internas em um dado material. Entretanto o método de
calibração tradicional se baseia em simplificações de cálculo gerando desvios na determinação de parâmetros de en-
saio. Além disso, trincas submetidas a tensões residuais também podem introduzir erros de medida. Nesse contexto
foi feita a verificação da imprecisão da técnica em função da separação entre os sensores. Foram feitos ensaios em
corpos-de-prova padrão e ensaios em seis corpos-de-prova com diferentes profundidades de trinca produzidas em
fadiga. Verificou-se que há diferença entre o tempo de trânsito das ondas utilizadas como referência no método,
produzindo erros de cálculo que tendem a aumentar com a distância entre o eixo central do feixe sônico e a ponta
da trinca. Também foi visto que o contato entre as superfícies de uma trinca provocam erros de medida em maiores
separações entre sensores.
1. Introdução
Ensaios não destrutivos (END) são capazes de auferir presença de trincas e outras descontinuidades em materiais
sem comprometer o uso ou a finalidade do componente. Assim sendo são utilizados em inspeção, controle de
integridade estrutural e cálculos de vida remanescente de estruturas e materiais na presença de trincas crescentes.
Entre os métodos de END destacam-se as técnicas de ultrassom, por serem capazes de inspecionar diversos tipos
de materiais de forma segura, automatizada, com alta resolução a descontinuidades e cobertura volumétrica (1-3).
A técnica de ultrassom pelo tempo de percurso da onda difratada – “Time of Flight Diffraction” (TOFD) – baseia-
se no tempo de percurso de ondas difratadas que chegam ao sensor receptor. Essas difrações ocorrem nas pontas de
possíveis descontinuidades internas quando cobertas por ondas mecânicas incidentes (4).
O surgimento desta técnica se deu quando inspetores de ultrassom por métodos convencionais começaram a lo-
calizar descontinuidades através de difração utilizando sensores no modo pulso-eco. A partir disso a técnica se de-
senvolveu com o objetivo de detectar trincas planares perpendiculares à superfície de varredura, situação de difícil
detecção pelas técnicas convencionais (5).
A técnica TOFD pode ser aplicada em diversos materiais sendo especialmente efetiva na inspeção de placas de aço,
tubulações e tanques, além de soldas com parede espessa, com a possibilidade de detecção, localização e dimensio-
namento de trincas de orientação desfavoráveis com relação ao plano de varredura. De um modo geral provê alta
velocidade de inspeção, alta confiabilidade de dimensionamento e baixa taxa de falsa detecção, além de ser capaz
de inspecionar regiões inacessíveis por outras técnicas (6).
Entre as desvantagens a técnica sofre de pouca resolução junto à superfície. Geometrias complexas e paredes finas
também trazem complicações. O design e configurações de ensaio continuam sendo basicamente manuais e de-
pendentes da experiência e conhecimento do operador. Além disso, materiais de grão austenítico e grosseiros geram
alta atenuação do feixe sônico, dificultando a leitura dos sinais de interesse (7).
Atualmente se desenvolve pesquisas voltadas a probabilidade de detecção e probabilidade de dimensionamento em

geometrias complexas. Conversões de modo de difração também são assuntos em voga. Sistemas de redes neurais
tentam identificar padrões de difração e técnicas de processamento digital de sinais e imagens contribuem para uma
futura completa automatização da técnica (8-10).
Entretanto há imprecisões no método de calibração tradicional da técnica devido a simplificações de cálculo de
90
09
separação entre sensores. Além disso, trincas fechadas por tensões residuais quando existentes podem provocar
imprecisão nas medidas devido interferência e zona morta gerada pela passagem de ondas mecânicas entre duas
superfícies sob contato.
Nesse contexto o presente trabalho teve como objetivos verificar a imprecisão da técnica frente a trincas fechadas
e simplificações de cálculo de calibração em função de diferentes separações entre sensores, utilizando 6 corpos de
prova com diferentes profundidades de trinca.
2. Revisão Bibliográfica
Uma metodologia para o cálculo da profundidade da trinca considera relações entre triângulos (Figura 1) e tempo
de trânsito equivalente para os sinais da onda lateral, difração e eco de fundo. O tempo de trânsito corresponde ao
tempo em que as ondas ultrassônicas levam para percorrer a sapata de acrílico, interfaces de acoplamento e invó-
lucro do transdutor (5).
Figura 1: Desenho esquemático das relações entre triângulos utilizadas nos cálculos de profundidade de trinca e separação
entre sensores.
Para transdutores equidistantes do entalhe, com separação entre sensores “2S” e profundidade de trinca “d” temos
que o tempo de percurso “t1” do percurso da onda no material do ponto incidente ao ponto de chegada da difração
ao segundo transdutor corresponde a:
(1)
Onde “C” corresponde à velocidade da onda ultrassônica em aço. Como o tempo total registrado pelo equipa-
mento inclui o tempo de trânsito de cada sensor subtrai-se o tempo total de uma onda “referência” de percurso
conhecido para desconsiderá-lo, como o tempo de percurso da onda lateral “tOL”. Nesse caso a diferença entre os
dois valores de tempo corresponde a:
91
09
(2)
Onde “2p1“ corresponde ao percurso total da onda incidente e difratada na ponta da trinca. Sendo:
(3)
Substituindo-se a equação 3 na equação 2 temos o valor da profundidade da trinca:
(4)
Da mesma forma, isolando se “S” e substituindo-se o valor de profundidade “d” pelo valor de espessura do material
“e” temos o valor de meia separação entre sensores “S” calculado segundo dois sinais ultrassônicos:
(5)
Por fim, com o valor “S” é possível calcular o tempo de trânsito para a onda lateral “tt-OL” e para o eco de fundo
“tt-EF”:
(6)
(7)
3. Materiais E Métodos
Para todas as medidas com ultrassom foram utilizados dois transdutores piezelétricos não-focalizados da marca
Olympus (Panametrics Transducers UT) de 6,35mm de diâmetro de cristal e 5MHz de frequência, acoplados na
superfície do corpo-de-prova. As sapatas utilizadas possuem ângulo para refração a 60º em aço. Para a aquisição de
sinais foi utilizado um equipamento de ultrassom de 16 canais desenvolvida pela equipa da CPTi/PUC-Rio.
3.1. Estudo sobre o tempo de trânsito e cálculo da separação entre sensores
Foi utilizado um corpo-de-prova padrão com 14mm de espessura e feito 5 medidas, cada uma com captação de
sinais da onda lateral e eco de fundo. A variação de separação entre sensores entre as 5 medidas, controladas através
de um paquímetro, foi de 5mm, totalizando 20mm de diferença entre a menor separação e a maior separação.
3.2. Medidas de profundidade de trinca
92
09
Foram confeccionados seis corpos-de-prova de 200mm de comprimento e seção transversal quadrada de 14x14mm.
Diferentes profundidades de trincas foram produzidas para cada corpo-de-prova após ensaio de flexão em fadiga e
usinagem do entalhe inicial. A Tabela 1 relaciona a profundidade da trinca de cada corpo-de-prova, verificada após
o rompimento em tração e medida utilizando perfilômetro ótico:
Tabela 1: Relação das profundidades de trinca e cada corpo-de-prova
Corpo-de-prova Profundidade
CP01 6,73
CP02 7,48
CP03 8,28
CP04 8,85
CP05 9,58
CP06 10,11
As medidas com os sensores ultrassônicos foram feitas com 2 sensores equidistantes do centro do entalhe. As se-
parações entre os transdutores (2S) utilizadas foram as mesmas do estudo sobre o tempo de trânsito e cálculo da
separação entre sensores. A Figura 2 exemplifica uma medida de profundidade de trinca para determinada separa-
ção entre sensores.
Figura 2: Desenho esquemático de medida de profundidade de trinca
As aquisições dos sinais foram realizadas através de um equipamento de 16 canais desenvolvido pela equipe da
CPTi/PUC-Rio.
As equações utilizadas para o cálculo de profundidade da trinca correspondem às equações 1- 7, descritas acima.
4. Resultados E Discussão
4.1. Estudo sobre o tempo de trânsito e cálculo da separação entre sensores
A Tabela 2 ilustra o tempo da onda lateral, eco de fundo, tempo de trânsito e meia distância de separação entre
sensores (S) para cinco separações entre sensores diferentes, adquiridas em corpo-de-prova de 14mm de espessura:
93
09
Tabela 2: Dados de tempo e meia distância de separação entre sensores calculados para as cinco configurações
Tempo de trânsito Meia separação “S”

Configuração Onda lateral [µs] Eco de fundo [µs]
[µs] [mm]
1 11,60 13,35 6,10 16,29

2 12,44 14,02 6,16 18,57
3 13,29 14,74 6,31 20,63
4 14,13 15,45 6,33 23,07
5 14,98 16,18 6,28 25,75
Analisando-se os dados da Tabela 2 é possível notar que o valor de “S” teve uma variação calculada de 9,46mm
entre a configuração 1 e a configuração 5. Entretanto a variação real medida via paquímetro foi de 10,0mm. Essa
diferença revela o desvio do valor real oriundo do cálculo tradicional que considera o mesmo tempo de trânsito
para todos os sinais. A diferença no tempo de trânsito entre as configurações também revelam a imprecisão do
método, visto que este valor deveria se manter praticamente contínuo entre as configurações.

Adotando-se valores de “S” variando proporcionalmente a 10,0mm entre as configurações 1 e 5 no cálculo de tem-
po de trânsito é possível notar que o seu valor quanto a onda lateral se mantém constante enquanto há variação de
seu valor quanto ao eco de fundo, demonstrando que o tempo de transito do eco de fundo varia com o ângulo de
reflexão entre o sensor emissor/receptor e o eco de fundo. A Tabela 3 ilustra os valores de tempo de trânsito para
variações de 2,5mm no valor de separação “S” entre as configurações e adotando-se 17mm para a separação “S” da
configuração 1, tida como referência.
Tabela 3: Valores de tempo de trânsito considerando a variação de “S” proporcional a

medida feita com o paquímetro.
Tempo de trânsito da Tempo de trânsito do

Configuração Separação “S” [mm]
onda lateral [µs] eco de fundo [µs]
1 17 5,85 5,91
2 17 + 2,5 5,85 5,91
3 17 + 5,0 5,85 5,93
4 17 + 7,5 5,85 5,92
5 17 + 10,0 5,85 5,90
Entretanto valores de referência para a separação “S” reais ainda não se podem definir por este método.
4.2. Medidas de profundidade de trinca
Utilizando-se os valores da Tabela 2, calculados pelo método tradicional, foram feitas medidas de profundidade de
trinca nos seis corpos-de-prova.
94
09
A Tabela 4 ilustra as medidas de profundidade de trinca do corpo-de-prova CP01, assim como o ângulo de incidên-
cia entre o sensor e a ponta da trinca com a normal para cada separação e o erro de medida com relação à medida
no perfilômetro ótico.
Tabela 4: Dados relativos ao corpo-de-prova CP01.
Profundidade da trinca Ângulo de incidência

Configuração Erro de medida [%]
[mm] [°]
1 6,68 68,29 0,73

2 6,57 70,66 2,37
3 6,53 72,51 2,96
4 6,55 74,16 2,67
5 6,28 75,65 6,67
Os dados relativos ao CP01 demonstram uma pequena tendência ao aumento do erro com o afastamento entre o
eixo central do feixe sônico e a ponta da trinca. Também foi possível notar o fenômeno de fechamento de trinca
(Figura 3):
Figura 3: A-scan da configuração 1 (à esquerda) e da configuração 5 (à direita). A escala em x corresponde ao tempo do

ecograma, em microssegundos e a escala em y corresponde à amplitude do sinal, em decibéis.
No A-scan da configuração 1 é possível notar um pequeno pico anterior ao sinal de difração, referente ao contato
entre as superfícies da trinca, produzindo sinais de difração em posições logo acima da ponta da trinca. Já na con-
figuração 5, com os sensores mais afastados, verificou-se que houve interferência entre os sinais, gerando um pico
composto e imprecisão na leitura do sinal devido a zona morta associada a região posterior a cada sinal recebido.
Esse fenômeno ocasionou um erro maior na medida de profundidade da trinca utilizando sensores mais afastados.
A Tabela 5 a seguir ilustra as medidas relativas ao corpo-de-prova CP02.
95
09
Profundidade da trin- Ângulo de incidência

ca [mm] [°]
1 7,39 65,33 1,22

2 7,32 68,06 2,15
3 7,27 70,07 2,83
4 6,89 72,04 7,93
5 6,93 73,80 7,31
Os dados relativos ao CP02 também demonstram uma pequena tendência ao aumento do erro com o afastamento
entre o eixo central do feixe sônico e a ponta da trinca. Também foi possível notar o fenômeno de fechamento de
trinca neste caso (Figura 4):

ecograma, em microssegundos e a escala em y corresponde a amplitude do sinal, em decibéis.
No A-scan da configuração 1 também é possível notar 2 pequenos picos anteriores ao sinal de difração, referente
ao contato entre as superfícies da trinca, produzindo sinais de difração em posições logo acima da ponta da trinca.
Já na configuração 5, com os sensores mais afastados, verificou-se que houve interferência entre os sinais, também
gerando um pico composto e imprecisão na leitura do sinal. Esse fenômeno também ocasionou um erro maior na
medida de profundidade da trinca utilizando sensores mais afastados.

A Tabela 6 ilustra as medidas relativas ao corpo-de-prova CP03.
Profundidade da trinca
Configuração Ângulo de incidência [°] Erro de medida [%]
[mm]
1 8,19 62,93 1,07
2 7,92 65,86 4,30
3 8,00 68,37 3,40
4 7,82 70,50 5,60
5 7,91 72,26 4,41
96
09
Os dados relativos ao CP03 também demonstram uma pequena tendência ao aumento do erro com o afastamen-
to entre o eixo central do feixe sônico e a ponta da trinca. Também foi possível notar o fenômeno de fechamento
de trinca neste caso (Figura 5):

No A-scan da configuração 1 também é possível notar picos anteriores ao sinal de difração, referente ao contato
entre as superfícies da trinca, produzindo sinais de difração em posições logo acima da ponta da trinca. Já na con-
figuração 5, com os sensores mais afastados, verificou-se que houve interferência entre os sinais, também gerando
um pico composto e imprecisão na leitura do sinal.


[mm] [°]
1 8,96 61,79 -1,28

2 8,93 64,83 -0,96
3 8,80 67,46 0,54
4 8,81 69,35 0,48
5 8,75 71,37 1,11
Os dados relativos ao CP04 não demonstram diferença significativa no erro entre as 5 configurações. A Figura 6
ilustra o A-scan da configuração 1 e 5:

97
09
No A-scan da configuração 1 é possível notar picos anteriores ao sinal de difração, referente ao contato entre as
superfícies da trinca, produzindo sinais de difração em posições logo acima da ponta da trinca. Entretanto na
configuração 5, com os sensores mais afastados, não houve interferência significativa entre os sinais sendo possível
também notar os picos referentes ao fechamento da trinca. Dessa forma pôde-se fazer uma leitura mais precisa do
sinal de difração da ponta da trinca.

[mm] [°]
1 9,53 59,66 0,48
2 9,47 62,67 1,17
3 9,44 65,25 1,51
4 9,26 67,62 3,34
5 9,30 69,60 2,93
Os dados relativos ao CP04 demonstram uma pequena tendência ao aumento do erro com o afastamento entre o
eixo central do feixe sônico e a ponta da trinca. A Figura 7 ilustra o A-scan da configuração 1 e 5:

No A-scan da configuração 1 e no A-scan da configuração 5 não é possível notar sinais significativos referentes ao
contato entre as superfícies da trinca.
A Tabela 9 a seguir ilustra as medidas relativas ao corpo-de-prova CP06.
98
09
Profundidade da trinca
Configuração Ângulo de incidência [°] Erro de medida [%]
[mm]
1 10,11 58,31 0,00
2 10,21 61,62 -0,97
3 10,08 64,12 0,35
4 10,16 66,41 -0,46
5 10,08 68,68 0,27
Os dados relativos ao CP04 não demonstram diferença significativa no erro entre as 5 configurações. A Figura 8
ilustra o A-scan da configuração 1 e 5:

ecograma, em microssegundos e a escala em y corresponde à amplitude do sinal, em decibéis.
No A-scan da configuração 1 e no A-scan da configuração 5 também não é possível notar sinais significativos
referentes ao contato entre as superfícies da trinca.
5. Conclusões
Em suma, foi visto que o cálculo de separação entre os sensores pelo método tradicional proporciona um pequeno
desvio do valor real, devido à simplificação de cálculo pela equiparação entre os tempos de trânsito da onda lateral
e do eco de fundo. Dessa forma foi mostrado que a adoção de valores corretos de separação entre sensores denota
na continuidade do tempo de trânsito da onda lateral para todas as separações e num tempo de trânsito do eco de
fundo que varia com o ângulo de incidência entre os sensores e o fundo do material.
Quanto às medidas de profundidade de trinca pelo método tradicional foi visto que, de um modo geral, o erro de
medida tende a aumentar com a distância entre o eixo central do feixe sônico e a ponta da trinca. Entretanto não
há diferença significativa na faixa entre 60°, ângulo de entrada do feixe sônico utilizado, e aproximadamente 70°.
Pode haver, entretanto, erro de medida quando há o contato entre as superfícies da trinca, ocasionando o fenômeno
de fechamento de trinca. Nesse caso foi visto que com menores valores de separação entre sensores é possível resol-
ver melhor esses “falsos” sinais. Para maiores separações entre sensores pode haver interferência e geração de zonas
99
09
mortas entre os sinais, dificultando a leitura correta do sinal de difração oriundo da ponta da trinca.
(1) Moro, A., Farina, C., Rossi, F., “Measurement of ultrasonic wave velocity in steel for various structures and
degrees of cold-working”, NDT International (1980) 169-175
(2) Thompson, R.B., Buck, O., Rebhein, D.K., Margetan, F.J., Gray, T.A., “ULTRASONIC NONDESTRUCTI-
VE EVALUATION OF SOLID-SOLID BONDS”, Ultrasonics Symposium (1989) 1117-1123
(3) Kuo, M.K., Lin, T.R., Liu, P.L., Wu, T.T., “Locating the crack tip of a surface-breaking crack Part I. Line cra-
ck”, Ultrasonics 36 (1998) 803-811.
(4) Baby, S., Balasubramaniam, T., Pardikar, R.J., Palaniappan, M., Subbaratnam, R., “Time of Flight Diffrac-
tion (TOFD) technique for accurate sizing of surface breaking cracks”, National Seminar of ISNT, Chennai, 5.-
7.12.2002
(5) Charlesworth JP, Temple JAG. Engineering applications of ultrasonic time of flight diffraction. 2nd ed. Rese-
arch Studies Press Ltd.; 2001.
(6) Moura, E. P., Silva, R. R., Siqueira, M. H. S., Rebello, M. A., “Pattern recognition of Weld Defects in Prepro-
cessed TOFD Signals Using Linear classifiers”, Journal of Nondestructive Evaluation, 23 (2004) 163-172
(7) Baskaran, G., Swamy, G., Balasubramaniam, K., Krishnamurthy, C.V., Rao, C.L., “APPLICATION OF
TOFD TECHNIQUE TO THIN SECTIONS USING ESIT AND PSCT”, Review of Quantitative Nondes-
tructive Evaluation 24 (2005) 813-819.
(8) Baskaran, G., Balasubramaniam, K., Rao, C.L., “Shear-wave time of flight diffraction (S-TOFD) technique”,
NDT&E International 39 (2006) 458-467
(9) Nath, S.K., Balasubramaniam, K., Krishnamurthy, C.V., Narayana, B.H., “Reliability assessment of manual
ultrasonic time of flight diffraction (TOFD) inspection for complex geometry components”, NDT&E Internatio-
nal 43 (2010) 152-162
(10) Praveen, A., Vijayarekha, K., Abraham, S.T., Venkatraman, B., “Signal quality enhancement using higher
order wavelets for ultrasonic TOFD signals from austenitic stainless steel welds”, Ultrasonics 53 (2013) 1288-1292
100
DETECTABILIDADE DE INDICAÇÕES
Capítulo SUPERFICIAIS, SUB SUPERFICIAIS E
10
INTERNAS PELA TECNICA PHASED ARRAY
DE ULTRASSOM EM BARRAS LAMINADAS E
FORJADAS
Autores: Mauricio Trombini, Maria Clara Filipini Ierardi
101
10
Sinopse
O ensaio não destrutivo de ultrassom pela técnica phased array e muito utilizado para a detecção de indicações em
materiais. Este tipo de END tem capacidade de inspecionar aços martensíticos, ferríticos e austeníticos em barras
laminadas e forjadas com perfil redondo para a detecção de indicações superficiais, sub superficiais e internas e
quando comparado com o método convencional de ultrassom e notável sua maior capacidade.
Um estudo estatístico conhecido por MSA (análise de sistema de medição) mostrou que indicações internas, super-
ficiais e sub superficiais em barras laminadas e forjadas redondas podem ser detectados pelo método de ultrassom
phased array com excelente repetitividade e reprodutibilidade. O estudo tem sido frequentemente aplicado em
uma empresa siderúrgica que em sua linha de inspeção final, realiza o ensaio de ultrassom phased array no dito per-
fil. A inspeção final é realizada em barras redondas por um equipamento automático de ultrassom phased array. As
barras que contém indicações superficiais, sub superficiais e internas passam através dos transdutores de ultrassom
phased array e o software do equipamento automático registra a indicação exatamente no local físico aonde esta a
indicação na barra inspecionada.
O MSA de ultrassom phased array em barras laminadas e forjadas de perfil redondo provou consistentemente que
indicações com orientação longitudinal e profundidade mínima de 200 μm em relação à superfície e que indica-
ções localizadas internamente de tamanho equivalente de 0,6 mm podem ser detectadas com total repetitividade e
reprodutibilidade. Os resultados experimentais seguem ao longo deste trabalho.
1. Introdução
O ensaio não destrutivo de ultrassom pela técnica phased array e muito utilizado para a detecção de indicações su-
perficiais, sub superficiais e internas em acos martensíticos, ferríticos e austeníticos em barras laminadas e forjadas
com perfil redondo.
Um estudo estatístico conhecido por MSA (análise de sistema de medição) mostrou que indicações internas, super-
ficiais e sub superficiais em barras laminadas e forjadas redondas podem ser detectados pelo método de ultrassom
phased array com excelente repetitividade e reprodutibilidade. O estudo tem sido frequentemente aplicado em
uma empresa siderúrgica que em sua linha de inspeção final, realiza o ensaio de ultrassom phased array no dito per-
fil. A inspeção final é realizada em barras redondas por um equipamento automático de ultrassom phased array. As
barras que contém indicações superficiais, sub superficiais e internas passam através dos transdutores de ultrassom
phased array e o software do equipamento automático registra a indicação exatamente no local físico aonde esta a
indicação na barra inspecionada.
O MSA de ultrassom phased array em barras laminadas e forjadas de perfil redondo tem o objetivo de mostrar a
capacidade do equipamento, provando que indicações com orientação longitudinal e profundidade mínima de 200
μm em relação à superfície e que indicações localizadas internamente de tamanho equivalente de 0,6 mm podem
ser detectados com total repetitividade de 2,5dB’s e reprodutibilidade por tal equipamento.
2. Desenvolvimento
2.1 Dados experimentais
Através de dados experimentais de realização de ensaio por ultrassom via phased array pelo método de imersão
102
10
em materiais de estrutura metalúrgica com nível de relação sinal ruído de 12dB’s, é possível chegar à um mínimo
defeito detectável de indicações localizadas internamente em um material (medido através do método AVG / DGS)
de 0.6mm e indicações superficiais e sub superficiais com profundidade de 200um ou mais. Os materiais utilizados
na inspeção tem diâmetros entre 50 e 254mm, comprimento de 6 metros, perfil redondo e acabamento superficial
descascado. O equipamento utilizado e da marca Olympus, bem como os transdutores.
2.2 - Parâmetros
O equipamento automático foi calibrado com padrões conhecidos que contém descontinuidades artificias com
FBH de 1,0mm e entalhes de profundidade de 200um com comprimento de 10 mm. Os materiais dos padrões são
similares ao material que foi inspecionado. A velocidade inspeção axial e de 90mm/s, a frequência dos transdutores
de 5MHz e 3,5MHz. A taxa de repetição de pulso utilizada foi de 45Hz.
2.3 Inspetores operacionais
Os inspetores que realizaram as calibrações do equipamento automático e os testes são qualificados e certificados
como Nível II em ultrassom de acordo com a prática recomendada SNT-TC-1A versão 2011 da ASNT (American
Society for Non Destructive Testing).
3. Planejamento
Aplicou-se o estudo de MSA por atributos para avaliação da concordância entre as réplicas executadas pelo mesmo
equipamento e verificação dos pontos abaixo.
3.1.1 Eficácia (E)
Representa a capacidade de um operador calibrar corretamente o equipamento e consequentemente que o mesmo

consiga detectar ou distinguir, de forma correta, barras perfeitas ou defeituosas.
E = Número de identificações corretas / n° total de oportunidades de acerto devido à calibração do operador.
3.1.2 Probabilidade de Classificação Errada ou Falha (P(CE))
Rpresentando a chance de que uma barra defeituosa não seja rejeitada.

P(CE) = N° de falhas / n° total de oportunidades de falhas.
3.1.3 A Probabilidade de Alarme Falso (P(AF))
Representando a chance de que uma barra perfeita seja rejeitada devido à calibração do operador.
P (AF) = n° de alarmes falsos / n° total de oportunidades de alarmes falsos.
103
10
3.1.4 Realização dos testes:
Foram separadas para a realização do MSA 12 (doze) barras cujos detalhes seguem na tabela 1. O comprimento das
barras e de aproximadamente 6 metros e o acabamento superficial descascado. Dez barras continham descontinui-
dades naturais e duas eram isentas de descontinuidades. As doze barras acima descritas foram introduzidas através
do módulo das sondas de ultrassom phased array para verificar a detectabilidade e efetividade do equipamento, a
concordância entre aprovações e reprovações e registrar os valores na planilha abaixo.
4. Registro dos Resultados
Observação: O tamanho equivalente das indicações foram detectadas manualmente pelo método DGS utilizando
o aparelho de ultrassom USN-60 e cabeçotes B2S e WB45N2
Repetibilidade: 6dB’s +/- 1dB se a indicação for reprovada.
Relação sinal ruído mínima: 12dB’s.
104
10
Legenda:
N°: Numero da barra
TE: Tamanho equivalente (mm)
P: Profundidade da descontinuidade (um)
L: Comprimento da descontinuidade
S: Sim, detectado pelo equipamento automático
N: Não, não detectado pelo equipamento automático
105
10
Observação 1: Os espaços da tabela acima preenchidos em verde representam as detecções corretas do equipamento
(detecção de defeitos e não geração de alarme falso)
Observação 2: Os espaços da tabela acima preenchidos em vermelho (se houver) representam os erros de detecção
do equipamento (tanto a não detecção de defeitos como a reprodução de alarme falso). Se não houver erros nada
estará preenchido em vermelho.
Observação 3: Ver na próxima parte deste relatório a comparação entre os defeitos naturais e suas relações entre
amplitude de sinal na tela do equipamento automático de Correntes Parasitas, profundidade e visual, bem como
seus valores.
E: 336 / 336 = 100%

PCE: 0 / 336 = 0%.
PAF: 0 / 336 = 0%.
4.1 Período dos testes:
Os testes foram realizados em Maio de 2014.
4.2 Caracterizações:
As regiões das barras que continham descontinuidades naturais foram identificadas e cortadas para que as amostras
ou corpos de prova ficassem com no máximo 200 mm de comprimento. Em seguida, as amostras foram levadas ao
laboratório metalográfico para a realização das caracterizações e medições das profundidades e fotos das desconti-
nuidades.
Lada a lado foram colocadas as 2 imagens ou 3 imagens de cada descontinuidade, ou seja, a caracterização metalúr-
gica e sua profundidade, o sinal de ultrassom desta descontinuidade na tela do equipamento automático de phased
array e a foto física da descontinuidade na amostra conforme anexo 1.
Os resultados do MSA foram enviados aos departamentos interessados e retro alimentaram a aciaria e o controle
de qualidade da empresa, bem como verificaram a precisão do equipamento automático de ultrassom phased array
e determinou sua capacidade de detecção para analises de viabilidades técnicas de novos pedidos quanto ao ensaio
de ultrassom.
5. Conclusão
Através dos ensaios e resultados, confirma-se que o equipamento detectou 100% das descontinuidades e conse-
guiu distinguir claramente barras que continham descontinuidades e barras isentas de descontinuidades. As barras
com descontinuidades naturais foram insistentemente submetidas a testes e reproduzidas pelo equipamento de
ultrassom phased array. Por isso, o sistema de inspeção automática por ultrassom phased array foi considerado
eficaz e sua capacidade comprovada na detecção de descontinuidades orientadas longitudinalmente na superfície,
sub superfície e região interna dos materiais que por ele são testados. A condição de detecção do equipamento foi
formalizada para os materiais produzidos na empresa:
Indicações superficias e sub superficias: 200um mínimo de profundidade / comprimento mínimo de 12mm.
106
10
Indicações internas / deslocadas: 0.6mm de tamanho equivalente / comprimento mínimo de 12mm.

Repetibilidade; +/- 3dB’s
Relacao sinal ruído de acordo conforme condição do material: minima de 12dB’s.
Outros MSA’s estão planejados e serão realizados no futuro tanto para o equipamento automático de ultrassom
phased array como para outros equipamentos automáticos de outros END existentes na empresa.
6. Referências
1. Ultrasonics, Fundamentals, Technology, Applications – Second Edition – Dale Ensminger.
2. Ultrasonic Testing – Nondestructive testing handbook – Third Edition- Volume 7 – American Society for Non-
destructive testing.
3. Método VG / DGS trandutores de ultrassom da GE inspection Technologies.
4. Olympus NDT Manuals for phased array ultrasonic inspection
107
Capítulo O AVANÇO DA MONITORAÇÃO DA
11
CORROSÃO PELA TÉCNICA ULTRASSÔNICA
PHASED ARRAY FMC/TFM
Autores: R Marcos P. V. Souza, Mathieu Bouhelier, César Boynard,
Rodrigo S. Silva, Gabriela R. Pereira, Francisco C. Marques
108
11
Sinopse
A contínua monitoração do estado da corrosão presente em equipamentos do setor óleo e gás é de extrema im-
portância para a operação destes com eficiência e segurança, apontando para a necessidade do estabelecimento de
metodologias não intrusivas de inspeção a fim de caracterizar a presença e a severidade dos danos existentes nos
equipamentos, sem a necessidade de parada da operação. Algumas metodologias estão disponíveis para detectar
e estabelecer a severidade da corrosão, todavia algumas apenas detectam o problema sem os caracterizar e outras
apresentam muita incerteza nas medições.
Disponível no mercado recentemente, o método de focalização total (FMC/TFM) aplicada à inspeção por ultras-
som phased array abre um novo horizonte para a detecção e caracterização de áreas afetadas por corrosão, gerando
imagens de alta resolução, fácil interpretação e possibilidade de medição das indicações de maneira confiável nas
próprias imagens.
Ensaios de campo foram realizados em instalações da PETROBRAS onde vasos foram inspecionados para carac-
terização do estado de corrosão aplicando o FMC/TFM. Resultados mostram a alta sensibilidade da técnica e a
possibilidade de mensurar pites e alvéolos de corrosão desde dimensões bem reduzidas, onde os métodos conven-
cionais falham na detecção ou dimensionamento. Os resultados foram confirmados por testes de laboratório onde
corpos de prova com defeitos controlados foram inspecionados.
1. Introdução
Inúmeros avanços vêm sendo conseguidos no âmbito do ultrassom através da utilização de transdutores multi-ele-
mentos nos últimos anos. Mas a grande quantidade de informação que pode ser obtida através destes transdutores
muitas vezes esbarra nos limites computacionais para tratamento dos dados (1). Desse modo, diversos estudos têm
sido realizados ultimamente no intuito de se obter algoritmos para tratamentos de dados da inspeção por phased
array que possam atender as demandas da indústria (1-3).
Métodos sintéticos de focalização em tempo real (1,2,4) têm aparecido como a solução para geração de imagens de
alta resolução e que facilitam na interpretação dos dados de inspeção.
Dentre estes métodos de focalização destaca-se o método de focalização total (do inglês, TFM), que tem apresenta-
do resultados promissores na inspeção ultrassônica, sendo considerado um dos métodos mais robustos no tocante
a heterogeneidade do material inspecionado e geometrias de inspeção (5). Normalmente, o TFM é aplicado em
inspeção onde se faz uma varredura por captura de matriz completa (do inglês, FMC).
1.1. Captura de Matriz Completa (FMC)
O procedimento de captura de matriz completa (do inglês, FMC) compreende um sequencia de emissões e recep-
ções de feixes ultrassônicos onde a emissão através de cada elemento individualmente é seguida pela recepção de
todos os elementos do transdutor. O processo se repete até que todos os elementos da matriz tenham realizado sua
emissão (1). A figura 1 descreve o procedimento para uma matriz linear de quatro elementos, mostrando a emissão
e a recepção para cada sequência.
109
11
Figura 1: FMC para matriz linear de quatro elementos. (1)
Uma das grandes vantagens da FMC é que a grande quantidade de dados adquirida permite que sejam aplicados
algoritmos convencionais como varreduras setoriais e lineares e também métodos de pós-processamento e geração
de imagens avançados como os métodos de focalização sintéticos, entre eles, o método de focalização total (TFM)
(6,7).
Se M e N são os números de elementos utilizados respectivamente na emissão e recepção dos sinais ultrassônicos, a
FMC consiste no registro para cada ponto P da região de interesse, do tempo de vôo correspondente de um emissor
M até o ponto P e chegando a um receptor N, conforme ilustra a figura 2 (1-3).
Figura 2: registro dos tempos de vôo na FMC.
1.2. Método de Focalização Total (TFM)
O TFM é uma técnica de focalização sintética dos sinais elementares de uma matriz de elementos. No TFM a in-
tensidade de cada ponto da imagem é dada por uma soma coerente das contribuições, no domínio do tempo, de
cada sinal que corresponde ao tempo de vôo do elemento transmissor ao ponto da imagem e chegada a cada um
dos receptores (8). O algoritmo geralmente é aplicado a uma FMC.
A focalização sintética realizada pelo algoritmo é alcançada pelo somatório das amplitudes em cada tempo de vôo
descrito na seção 2 e ilustrado pela figura 2, podendo ser sintetizada pela equação 1, onde o tij(P) é o tempo de
vôo do elemento emissor a cada elemento receptor passando por cada ponto P da região de interesse da inspeção
(1,2,5).
Equação 1
110
11
O resultado do algoritmo do TFM são imagens de alta resolução, uma vez que, por método de pós-processamento
dos dados, são feitas focalizações em todos os pontos da área de interesse (5). A figura 3 mostra a diferença entre os
resultados obtidos por uma varredura setorial convencional e pelo TFM para um entalhe no fundo de um corpo
de prova.
(a) (b)
Figura 3: imagem de varredura setorial (a) e resultado da TFM no modo TTT (b) para entalhe de 3mm de altura no fundo
de corpo de prova de alumínio.
1.3. TFM Multi-modal
Assim como no método convencional utilizando monoelementos, o phased array pode receber sinais oriundos de
um reflexão direta como também sinais oriundos de uma ou mais reflexões. Assim, a interação com os refletores e
com o fundo do objeto inspecionado gera conversões de modo que podem ser utilizados para extrair dados especí-
ficos da inspeção através de algoritmos que separam os diferentes modos para reconstruir imagens relativas a estes
(3).
As conversões de modo podem gerar variados sinais permitindo uma gama de combinações de modos que aumen-
tam de acordo com o número de pontos de interação entre o feixe e a estrutura do material. Assim, na incidência
direta, 4 combinações poder ser encontradas entre ondas longitudinais (L) e transversais (T), que são elas L-L, L-T,
T-T, T-L. Para o caso de uma inspeção onde se utiliza o formato pseudo-tandem, há uma reflexão no fundo da
objeto inspecionado gerando 8 combinações de modos. Para caso da incidência indireta, com um pulo, 16 modos
podem ser combinados e assim sucessivamente. A figura 4 exemplifica este fato para três configurações de inspeção
(3).
Figura 4: possibilidades de conversão de modo e suas combinações.
As imagens geradas podem ser oriundas de combinações específicas de modos de maneira a obter maiores reso-
luções e caracterizações dos defeitos presentes que sejam as mais próximas possíveis da realidade (9). Na figura 5,
pode-se notar a diferença entre as imagens geradas para a detecção de um entalhe, simulando uma falta de penetra-
111
11
ção na raiz de uma solda, utilizando-se três combinações: TT, TTT e TTTT.
Figura 5: diferentes modos de conversão e suas imagens: TT (a), TTT (b) e TTTT (c).de corpo de prova de alumínio.
O presente trabalho visa comparar as imagens obtidas por métodos convencionais sem focalização e pelo TFM
através de alguns modos de conversão na detecção de refletores visando configurações de inspeção que sejam apli-
cáveis a soldas de topo em campo.
2. Metodologia
2.1. Ensaios em campo
Ensaios em campo para medição de espessura foram realizados em alguns equipamentos de uma plataforma de
petróleo da Petrobras para atestar o grau de corrosão presente nos mesmos, onde o método FMC/TFM foi aplica-
do pontualmente em algumas regiões para se obter imagens B-scan onde uma visualização da espessura local fosse
possível. Foi utilizado o algoritmo para formação da imagem onde apenas o modo LL fosse computado, uma vez
que as descontinuidades esperadas se encontrariam na superfície interna do equipamento. A velocidade do som foi
medida automaticamente em cada equipamento no intuito de se obter um cálculo mais preciso para formação das
imagens.
Um filtro (FT-1) e dois vasos (V-1 e V-2) inspecionados são mostrados na figura 6 onde as áreas de inspeção
localizam-se na parte inferior dos equipamentos onde o fluido contido fica acumulado e espera-se maior atividade
corrosiva.
FT-1 V-1 V-2

Figura 6: equipamentos inspecionados
112
11
O equipamento utilizado nos ensaios, tanto para as varreduras lineares quando para a aplicação do método de fo-
calização total em tempo real foi o M2M Gekko, equipado de um transdutor Imasonic de 64 elementos e 5 MHz.
A figura 7 mostra o equipamento utilizado no estudo.
Figura 7: Equipamento de ultrassom phased array utilizado na inspeção
2.2. Ensaios de laboratório
Corpos de prova contendo regiões com perda de espessura induzida por corrosão foram inspecionados para geração
de imagens B-scan pelo método FMC/TFM para se buscar uma correlação com os resultados obtidos em campo
e análise do dimensionamento tendo como referência descontinuidades conhecidas. Mais uma vez o equipamento
utilizado foi o descrito na figura 7.
O cabeçote foi posicionado no lado sem corrosão dos corpos de prova e imagens do método FMC/TFM foram
obtidas em diferentes orientações conforme mostra a figura 8. As imagens foram geradas com o cabeçote a 0º, 45º,
90º e 135º em relação ao eixo central do corpo de prova na tentativa de obter uma visualização ampla da região
defeituosa.
Figura 8: Orientação do cabeçote para geração das imagens
113
11
Foram usados, como corpos de prova, chapas de aço carbono do tipo ASTM A 283 com 120 mm de comprimento
e 120 mm de largura, com aproximadamente 6,5 mm de espessura. As amostras passaram por um processo de
limpeza superficial através da técnica de jateamento de areia.
Foi utilizada uma solução de cloreto férrico (FeCl3), segundo a norma ASTM G48, com 6% em massa, para gerar
danos de corrosão localizada nos corpos de prova. O CP 13 foi exposto por um período de 72 horas, enquanto que
os corpos de prova 16 e 20 foram expostos por um tempo de 96 horas. A tabela 1 mostra cada corpo de prova e
seus respectivos tempos de exposição à solução corrosiva.
Tabela 1 - Corpos de prova e seus respectivos tempos de exposição à solução corrosiva de cloreto férrico.
CP 13 72 horas
CP 16 96 horas
CP 20 96 horas
A figura 9 mostra o aspecto das regiões com perda de espessura de cada corpo de prova.
CP13 CP16
CP20
Figura 9: corpos de prova utilizados no estudo e respectivas perdas de espessura
114
11
Um relógio comparador de profundidade de precisão 0,002mm foi usado para medir a profundidade das desconti-
nuidades, determinando assim o valor da perda de espessura em cada amostra. Dez medidas foram feitas no ponto
de maior profundidade e utilizada a média destas para comparação com valor encontrado na inspeção por phased
array FMC/TFM.
3. Resultados
3.1. Ensaios em campo
O método FMC/TFM aplicado utilizando os modos LL para reconstrução das imagens foi capaz de detectar per-
das de espessura por corrosão mesmo em dimensões que sugerem o início do processo. As imagens mostram as
alterações na superfície interna dos equipamentos inspecionados de maneira clara sem a necessidade de análise de
sinais A-scan para confirmação da existência do problema na região analisada, sendo esta uma grande vantagem
em relação ao método convencional, pois a presença da perda de espessura pode gerar superfícies que não estão
perpendiculares ao eixo do transdutor resultando na perda do sinal e impossibilidade de análise na localização.
A figura 10 traz alguns resultados obtidos no filtro FT-1, onde alvéolos de corrosão foram detectados mostrando o
potencial do método mesmo para pequenas dimensões de descontinuidades.
(a) Perda de 0,9mm (b) Perda de 0,5mm
(c) Perda de 1,1mm (d) Perda de 0,9mm
(e) Perda de 0,8mm (f ) Perda de 0,5mm

Figura 10: alvéolos de corrosão detectados no filtro FT-1
115
11
As perdas de espessura foram dimensionadas na própria imagem e apresentaram valores que vão desde 0,5mm
(figuras 9-b e 9-f ) até 1,1mm (figura 9-c). O filtro FT-1 não apresentava atividade corrosiva relevante, mas foi
possível constatar que já existem alguns danos iniciais por corrosão que podem ser agora monitorados uma vez que
foram detectados pelo método do presente estudo.
Os resultados foram semelhantes para os vasos V-1 e V-2 que apresentaram valores de perda de espessura ainda
menores que do equipamento anterior. Alguns resultados estão mostrados nas figuras 10 e 11 seguintes. Ambos os
vasos apresentaram muito pouca atividade corrosiva, todavia mais uma vez foi possível detectar os danos do início
do processo desde dimensões reduzidas.
(a) Perda de 0,5mm (b) Perda de 0,4mm

Figura 11 (a e b): alvéolos de corrosão detectados no vaso V-1
(c) Perdas de 0,6mm e 0,4mm

Figura 11 (c): alvéolos de corrosão detectados no vaso V-2.
Os resultados obtidos em campo mostram o potencial da técnica para detectar danos de corrosão desde o seu início
através das imagens oriundas da reconstrução pelos modos LL da incidência direta dos feixes na superfície interna
da peça inspecionada. As dimensões das descontinuidades encontradas apontam para a alta resolução das imagens
geradas em tempo real, sem a necessidade de qualquer algoritmo adicional de pós-processamento.
3.2. Ensaios de laboratório
Os resultados para os três corpos de prova ensaiados em laboratório serão descritos nesta seção. Mais uma vez o
método FMC/TFM foi capaz de detectar os danos oriundos do processo corrosivo através de imagem obtidas pela
reconstrução das contribuições dos modos LL na incidência direta sobre a superfície oposta a de contato com o
116
11
transdutor.
As figuras 12 a 14 mostram os danos gerados pela corrosão e o resultado da inspeção por visualização B-scan nas
orientações a 0° e 90°, de acordo com o ilustrado na figura 8 da seção 2.2. Nas imagens fica nítida a presença da
descontinuidade e o dimensionamento direto na imagem se torna um processo simples.
(a)
(b) (c)
Figura 12: danos por corrosão no CP13 (a), Imagens B-scan nas orientações 0° (b) e 90° (c).
O método de focalização total faz com que o eco de fundo permaneça estável durante toda a inspeção possibili-
tando uma visualização clara e precisa da espessura do objeto inspecionado e fazendo com que qualquer alteração
nesta seja facilmente detectada como no caso do CP13 onde, apesar de haver uma distribuição de pequenos danos
espalhados na superfície do corpo de prova as perdas de espessura não são pronunciadas, mas ainda assim detecta-
das nas imagens B-scan oriundas do método.
117
11
(a)
(b) (c)
Para o caso do CP16, onde há a presença de um dano bem delimitado as imagens B-scan não só trazem indicações
condizentes com o formato da descontinuidade, como esta indicações podem ser facilmente dimensionadas na
própria imagem.
Assim como no CP16, o último corpo de prova testado, CP20, possui descontinuidade bem delimitada e facilmen-
te detectada pelo método em estudo. Neste caso, o desaparecimento total da reflexão oriunda da superfície inferior
da peça denota com ainda mais certeza a presença de uma perda de espessura.
118
11
(a)
(b) (c)
Adicionalmente, é possível notar pelas imagens como o método facilita a interpretação da descontinuidade encon-
trada, uma vez que há uma semelhança grande entre o formato da indicação e o real formato de descontinuidade
percebido por inspeção visual.
Os resultados obtidos nos ensaios de laboratório reforçam a tese de que as indicações obtidas em campo são re-
almente oriundas de início de processo corrosivo com formação de pequenos alvéolos na superfície interna dos
equipamentos inspecionados.
Dimensionamentos diretamente na imagem também foram realizados na inspeção em laboratório obtendo resul-
tados promissores. Dimensionamento físico através de um relógio comparador de profundidade com precisão de
0,02mm foi realizado para determinar as perdas de espessura presentes. A tabela 2 traz os resultados do dimensio-
namento físico (média de dez medidas no ponto de maior profundidade) e sua comparação com o dimensiona-
mento pelo método FMC/TFM quer obteve erro inferior a 15% em descontinuidades inferiores a 1mm.
119
11
Tabela 2: comparação dos dimensionamentos, físico e pelo método FMC/TFM
Perda de Espessura (mm)
Amostra Método Físico FMC/TFM Erro
CP13 0,675 0,7 3,70%
CP16 - 1 0,872 0,8 -8,26%
CP16 - 2 0,939 0,8 -14,80%
CP20 0,818 0,9 10,02%
Não houve, pelos resultados obtidos, a possibilidade de se caracterizar ainda um padrão de sobredimensionamen-
to ou subdimensionamento para o método estudado, apontando para a necessidade de se testar uma quantidade
maior de corpos de prova. Por hora, eles indicam que o método é aplicável em campo e gera resultados em tempo
real que facilitam a interpretação das indicações diminuindo a subjetividade dos laudos da inspeção, através das
imagens de alta resolução obtidas. Adicionalmente, a possibilidade de se detectar e dimensionar descontinuidades
de pequena altura, da ordem de 1mm e até menores, destaca a boa resolução do método na investigação de proces-
sos de danos desde as fases iniciais e controlar sua evolução com elevada precisão.
4. Conclusões
O método FMC/TFM da inspeção phased array se mostrou uma ferramenta poderosa na detecção e interpretação
de danos oriundos do processo de corrosão em equipamentos do setor óleo e gás.
A detecção das descontinuidades se dá desde dimensões reduzidas características do início do processo corrosivo
possibilitando o monitoramento do processo corrosivo muito antes de serem atingidos níveis críticos.
A obtenção dos resultados de alta resolução em tempo real e por intermédio de equipamento portátil contribui
para o aumento da confiabilidade da inspeção em campo, uma vez que as imagens facilitam a interpretação das
indicações reduzindo a subjetividade comum nas inspeções manuais.
Através da comparação com os dimensionamentos físicos das descontinuidades de laboratório, o método FMC/
TFM obteve um erro no dimensionamento das perdas de espessura inferior a 15%. Este resultado e a morfologia
das indicações condizentes com a inspeção visual, aliados a qualidade das imagens obtidas apontam para uma
ferramenta poderosa também no dimensionamento das descontinuidades podendo contribuir para a obtenção de
laudos ainda mais precisos e confiáveis.
1. Njiki, M., Elouardi, A., Bouaziz, S., Casula, O., Roy, O. “A Real-Time Implementation of the Total Focusing
Method for Rapid and Precise Diagnostic in Non Destructive Evaluation”, 24th International Conference on
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120
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2. Mickael Njiki, Abdelhafid Elouardi, Samir Bouaziz, Olivier Casula, Olivier Roy. “Total Focusing Method for
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3. Jie Zhang, Bruce W. Drinkwater, Paul D. Wilcox, Alan J. Hunter. “Defect detection using ultrasonic arrays: The
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9. S. Paillard, E. Yakovleva, S. Chatillon, P. Calmon. “New Ultrasonic Array Imaging of Crack-Type Defects Based
on Simulation-Helped Processing”, The European Conference on Non-Destructive Testing (ECNDT), 2010.
121
ABENDI - Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção.
Sede: Av. Onze de Junho, 1317 - Vila Clementino - 04041-054 - São Paulo - SP
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4. Equipamentos, Acessórios e Blocos de Calibração

Detalhes Dimensionais da Solda (Blocos Cu-Ni-001 e Cu-Ni-002)

Figura 1 – Detalhes Dimensionais da Solda

Blocos de Calibração / Detecção / Dimensionamento

Foram confeccionados 4 blocos de diferentes funções, com as seguintes características:

Identificação Descrição Certificado de Calibração

Bloco curvo com solda contendo

Bloco com furos laterais passantes

Figura 2 – Blocos de Cu-Ni utilizados para calibração, detecção e dimensionamento.

Figura 3 – Bloco Cu-Ni-001. Detalhes do entalhe externo (esquerda) e interno (direita).

Figura 5 – Projeto do Bloco Cu-Ni-002.

Figura 7 – Bloco escalonado Cu-Ni-003. Degraus de 2, 4, 6, 8 e 10mm.

Figura 8 – Projeto do Bloco Cu-Ni-004.

O seguinte conjunto cabeçote / sapata foi utilizado:

ITEM MODELO DIMENSÕES (mm)

Figura 16 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 2 mm do bloco Cu-Ni-003.

Figura 17 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 4 mm do bloco Cu-Ni-003.

Figura 18 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 6 mm do bloco Cu-Ni-003.

Figura 19 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 8 mm do bloco Cu-Ni-003

Figura 20 – Feixe longitudinal com incidência normal no degrau de 10 mm do bloco Cu-Ni-003.

Identificação Certificado Encontrado

Espessura Profundidade Espessura Profundidade

CuNi-003 Degrau 4mm 3,946 --- 4,0 ---

CuNi-003 Degrau 6mm 6,005 --- 6,0 ---

CuNi-003 Degrau 8mm 7,993 --- 8,0 ---

CuNi-003 Degrau 10mm 10,053 --- 10,0 ---

Figura 21 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 1 do bloco Cu-Ni-001.

Figura 22 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 2 do bloco Cu-Ni-001.

Figura 23 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 3 do bloco Cu-Ni-001.

Figura 25 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 4 do bloco Cu-Ni-001.

Figura 27 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 2 do bloco Cu-Ni-002.

Figura 28 – Feixe transversal com incidência em ângulo no entalhe 4 do bloco Cu-Ni-002.

Figura 29 – Feixe transversal com incidência em ângulo no furo E1 do bloco Cu-Ni-004.

Figura 30 – Feixe transversal com incidência em ângulo no furo E2 do bloco Cu-Ni-004.

Identificação Certificado Encontrado

Bloco Id Comprimento Altura Comprimento Altura

CuNi-004 Furo E2 7,72*** 1,50 7,3 1,2

* Todas as medidas em milímetros.

3. Tecnologia de ensaios não detrutivo por ultrassom phased array

3.1. O equipamento de ultrassom phased array

3.2.Cabeçote para ultrassom phased array

Figura 3: Desenhos esquemáticos do cabeçote ultrassônico convencional (esquerda) e phased array

3.3.Tipos de varreduras ultrassônicas

3.4. Tipos de registros de resultados

3.5. A imagem de uma inspeção phased array

3.6. Sobreposição do desenho da solda ou peça

Determinar a posição do cabeçote em relação à peça – há um parâmetro no equipamento de ultrassom phased

4. A tecnologia de ultrassom phased array para detecção e monitoramento de corrosões

Figura 17: Desenho esquemático representando a capacidade de detecção de pites de um medi-

Figura 18: Representação da dificuldade de se encontrar pites isolados com os medidores de

A ampla área de varredura (próximo de 50 mm de cobertura);

KRAUTKRÄMER, J. e KRAUTKRÄMER , H., “Ultrasonic Testing of Materials”, 4.ed. – Springer-Verlag, Berlin

PERRY, W.J., “Flange Face Corrosion Inspection Using PHASOR-XS”, http://www.dmgmeconferencesonline.

Manual de Operação do Phasor XS, rev.10, Agosto de 2010.

2. Recent Omniscan Mx2 Improvements

The improvements can be summarized as follows:

Figure 1: Photograph of MX2 UT2 with two channels.

2.1 Crisper B-scans

Figure 3: Left; old TOFD images. Right; new TOFD images.

2.2 Multi-TOFD Layouts

Figure 4: Two channel TOFD set-up with new MX2 module.