CiÊnCiA e proprieDADe Dos Materiais

CiÊnCiA e proprieDADe
Dos mAteriAis
Prof. Jony Cesar Tomelin
2012
Copyright © UNIASSELVI 2012
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
658.7
T656cTomelin, Jony Cesar
Ciência e propriedade dos materiais / Jony Cesar Tomelin. Indaial :
Uniasselvi, 2012.
239 p. : il
ISBN 978-85-7830- 572-7
1. Administração - materiais.
I. Centro Universitário Leonardo da Vinci.
Impresso por:
Apresentação
Caro(a) acadêmico(a)!
A Ciência dos Materiais envolve o estudo da estrutura, propriedades,

métodos de caracterização e o desempenho de materiais, seja no âmbito da
pesquisa ou da sua utilização in loco em diversos tipos de processos. Nessa
disciplina você estará sendo apresentado aos principais conceitos que
envolvem essa temática, que terão por objetivo principal permitir a formação
de uma visão crítica sobre a problemática que envolve a seleção de materiais
para as mais diversas aplicações.
Na Unidade 1 do Caderno de Estudos você será apresentado a alguns

conceitos básicos, porém fundamentais para o entendimento das propriedades
dos materiais, apresentadas nas unidades posteriores. Iniciaremos nosso
estudo com um panorama geral sobre os tipos de materiais existentes, de
acordo com a sua classificação (polímeros, cerâmicas, metais e compósitos).
Uma apresentação das características elementares dos átomos e da origem das
forças de ligação será descrita, bem como as diferentes formas como os átomos
podem se organizar para formar um material sólido, que, por consequência,
influenciam nas características macroscópicas que observamos. Concluiremos
o estudo dessa unidade aprendendo um pouco sobre os diagramas de fases
e a sua importância para a predição da microestrutura das ligas metálicas.
Fique atento, pois o entendimento desses conceitos é fundamental para a
compreensão do conteúdo apresentado nas unidades posteriores.
Na Unidade 2 iniciaremos o estudo das propriedades dos materiais.

Nessa etapa você deverá compreender as ligações entre as características
estruturais dos materiais, apresentadas na Unidade 1, e as propriedades
mecânicas, elétricas, térmicas, magnéticas e óticas dos materiais. Todas essas
propriedades são mensuradas através de métodos de ensaio específicos,
que compreendem o processo de caracterização dos materiais. Através da
medida de suas propriedades, podemos entender e definir a sua potencial
aplicação, qualidades e limitações técnicas.
Na Unidade 3 trataremos de explanar os principais processos

de fabricação de materiais. As propriedades dos materiais, mensuradas
através dos ensaios descritos na Unidade 2, podem ser significativamente
alteradas em função de tratamentos térmicos e alteração nos parâmetros de
processamento. Iremos também compreender que a seleção de materiais
depende de uma análise criteriosa do problema de seleção, envolvendo o
conhecimento de suas propriedades e dos requisitos do produto na aplicação,
técnicos e econômicos. Também estaremos conversando sobre um tema
extremamente importante e atual: ao final da vida útil, quais destinos podem
ter os diferentes tipos de materiais?
III
Procure, ao longo do desenvolvimento da disciplina, traçar paralelos
entre as propriedades dos materiais e suas características básicas (fenômenos
físicos e químicos), apresentadas nos primeiros tópicos desse caderno. O mais
importante no processo de aprendizagem é que você possa desenvolver um
raciocínio lógico, que lhe permita determinar as possibilidades em termos
de materiais para a solução de problemas reais, e qual caminho e fonte de
informações devem ser buscados para lhe auxiliar nesse processo.
Bom estudo!
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto

para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
VI
Sumário
UNIDADE 1 – FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS............................................. 1
TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS................................................................................... 3

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 3
2 PERSPECTIVA HISTÓRICA............................................................................................................... 3
3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS, ............................................................... 5
POLÍMEROS E COMPÓSITOS.......................................................................................................... 5
3.1 METAIS E SUAS LIGAS.................................................................................................................. 5
3.2 MATERIAIS CERÂMICOS.............................................................................................................. 6
3.3 POLÍMEROS...................................................................................................................................... 8
3.4 COMPÓSITOS................................................................................................................................... 10
3.5 SEMICONDUTORES....................................................................................................................... 11
3.6 BIOMATERIAIS................................................................................................................................ 11
4 ESTRUTURA ATÔMICA..................................................................................................................... 12
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 14
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 15
TÓPICO 2 – LIGAÇÕES QUÍMICAS................................................................................................... 17

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 17
2 LIGAÇÕES ATÔMICAS NOS MATERIAIS.................................................................................... 17
3 LIGAÇÕES PRIMÁRIAS..................................................................................................................... 20
3.1 LIGAÇÕES IÔNICAS....................................................................................................................... 20
3.2 LIGAÇÕES COVALENTES............................................................................................................. 21
3.3 LIGAÇÕES METÁLICAS................................................................................................................ 22
4 LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS.............................................................................................................. 23
5 TIPOS DE LIGAÇÕES PREDOMINANTES EM METAIS, CERÂMICAS
E POLÍMEROS....................................................................................................................................... 23
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 26
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 27
TÓPICO 3 – TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA....................................................................... 29

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 29
2 ESTRUTURAS TÍPICAS DOS METAIS........................................................................................... 29
2.1 CÚBICA DE FACES CENTRADAS................................................................................................ 30
2.2 CÚBICA DE CORPO CENTRADO................................................................................................ 34
2.3 HEXAGONAL COMPACTA........................................................................................................... 35
3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DE MATERIAIS CERÂMICOS................................................. 36
4 ESTRUTURAS MOLECULARES DE POLÍMEROS....................................................................... 37
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 40
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 41
TÓPICO 4 – CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS........................................................................ 43

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 43
2 MATERIAIS MONOCRISTALINOS................................................................................................. 43
VII
3 MATERIAIS POLICRISTALINOS................................................................................................... 44
4 MATERIAIS AMORFOS.................................................................................................................... 45
5 MATERIAIS SEMICRISTALINOS.................................................................................................. 46
RESUMO DO TÓPICO 4...................................................................................................................... 48
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 49
TÓPICO 5 – DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA............................................................. 51

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 51
2 DEFEITOS PONTUAIS...................................................................................................................... 51
3 IMPUREZAS......................................................................................................................................... 52
4 DISCORDÂNCIAS............................................................................................................................. 54
5 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO........................................................................................... 54
6 CONTORNOS DE GRÃOS............................................................................................................... 57
RESUMO DO TÓPICO 5...................................................................................................................... 60
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 61
TÓPICO 6 – DIAGRAMAS DE FASES.............................................................................................. 63

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 63
2 SOLUBILIDADE.................................................................................................................................. 63
3 FASES..................................................................................................................................................... 63
4 EQUILÍBRIO DE FASES..................................................................................................................... 64
5 MICROESTRUTURA.......................................................................................................................... 64
6 SISTEMAS BINÁRIOS ISOMORFOS............................................................................................ 65
6.1 CONDIÇÃO DE EQUILÍBRIO...................................................................................................... 67
6.2 CONDIÇÃO DE NÃO EQUILÍBRIO........................................................................................... 71
7 SISTEMAS BINÁRIOS EUTÉTICOS.............................................................................................. 73
8 DIAGRAMA DE FASE Fe-Fe3C (FERRO - CARBETO DE FERRO)................................... 74
9 DIAGRAMAS TERNÁRIOS............................................................................................................. 78
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 78
RESUMO DO TÓPICO 6...................................................................................................................... 85
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 86
UNIDADE 2 – CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS.......................... 87
TÓPICO 1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS.................................................................................. 89

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 89
2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO............................................................................................................. 89
3 MÓDULO DE ELASTICIDADE....................................................................................................... 90
4 TENSÃO DE ESCOAMENTO.......................................................................................................... 92
5 TENSÃO DE RESISTÊNCIA............................................................................................................. 93
6 TENSÃO DE RUPTURA.................................................................................................................... 94
7 RESILIÊNCIA, TENACIDADE, DUCTILIDADE E FRAGILIDADE....................................... 94
8 PARÂMETROS DA ESTRUTURA QUE INFLUENCIAM NA RESISTÊNCIA
MECÂNICA.......................................................................................................................................... 96
9 RELAÇÕES ENTRE A MICROESTRUTURA E A RESISTÊNCIA MECÂNICA.................... 96
10 INFLUÊNCIA DO HISTÓRICO DE TENSÕES TÉRMICAS................................................... 100
11 INFLUÊNCIA DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA......................................................................... 101
12 FADIGA............................................................................................................................................... 101
13 FLUÊNCIA.......................................................................................................................................... 104
RESUMO DO TÓPICO 1...................................................................................................................... 107
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 108
VIII
TÓPICO 2 – PROPRIEDADES ÓTICAS............................................................................................ 109
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 109
2 PRINCÍPIOS BÁSICOS...................................................................................................................... 109
3 REFRAÇÃO........................................................................................................................................... 110
4 REFLEXÃO............................................................................................................................................ 111
5 ABSORÇÃO.......................................................................................................................................... 111
6 TRANSMISSÃO.................................................................................................................................. 112
7 COR........................................................................................................................................................ 113
8 OPACIDADE E TRANSLUCIDEZ................................................................................................... 113
9 LASERS.................................................................................................................................................. 114
10 FIBRAS ÓTICAS................................................................................................................................ 116
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 117
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 118
TÓPICO 3 – PROPRIEDADES ELÉTRICAS..................................................................................... 119

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 119
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS..................................................................................................... 119
3 RIGIDEZ DIELÉTRICA...................................................................................................................... 120
4 MATERIAIS CONDUTORES........................................................................................................... 121
5 MATERIAIS ISOLANTES E SEMICONDUTORES..................................................................... 121
6 SUPERCONDUTIVIDADE............................................................................................................... 124
7 FATORES QUE AFETAM A RESISTIVIDADE DOS METAIS.................................................. 124
RESUMO DO TÓPICO 3...................................................................................................................... 125
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 126
TÓPICO 4 – PROPRIEDADES MAGNÉTICAS............................................................................... 127

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 127
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS..................................................................................................... 127
3 DIAMAGNETISMO........................................................................................................................... 129
4 PARAMAGNETISMO........................................................................................................................ 129
5 FERROMAGNETISMO...................................................................................................................... 130
6 ANTIFERROMAGNETISMO........................................................................................................... 131
7 FERRIMAGNETISMO....................................................................................................................... 131
8 HISTERESE........................................................................................................................................... 132
9 MATERIAIS MAGNÉTICOS DUROS E MOLES......................................................................... 134
10 ARMAZENAMENTO DE INFORMAÇÕES................................................................................ 135
RESUMO DO TÓPICO 4...................................................................................................................... 136
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 137
TÓPICO 5 – PROPRIEDADES TÉRMICAS......................................................................................139

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................139
2 ORIGEM DAS CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS.......................................................................139
3 CAPACIDADE CALORÍFICA...........................................................................................................140
4 EXPANSÃO TÉRMICA......................................................................................................................140
5 CONDUTIVIDADE TÉRMICA........................................................................................................143
RESUMO DO TÓPICO 5......................................................................................................................145
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................146
TÓPICO 6 – PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS.................147

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................147
2 MICROSCOPIA ÓTICA.....................................................................................................................147
3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV)........................................................151
IX
4 DUREZA................................................................................................................................................155
5 ENSAIO DE TRAÇÃO........................................................................................................................157
6 ANÁLISE QUÍMICA...........................................................................................................................160
7 ANÁLISE CRISTALOGRÁFICA (DIFRAÇÃO DE RAIOS-X)...................................................163
8 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.....................................................................................................165
LEITURA COMPLEMENTAR..............................................................................................................169
RESUMO DO TÓPICO 6......................................................................................................................171
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................172
UNIDADE 3 – PROCESSAMENTO E SELEÇÃO DE MATERIAIS.............................................173
TÓPICO 1 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO.................................................................................175

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................175
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS METÁLICOS...................................................................176
2.1 FUNDIÇÃO.....................................................................................................................................176
2.2 CONFORMAÇÃO MECÂNICA..................................................................................................181
2.3 USINAGEM.....................................................................................................................................184
2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS.......................................................................................................186
2.4.1 Recozimento...........................................................................................................................186
2.4.2 Têmpera...................................................................................................................................187
2.4.3 Revenido.................................................................................................................................188
3 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS..................................................................190
3.1 COLAGEM DE BARBOTINA.......................................................................................................191
3.2 EXTRUSÃO E CONFORMAÇÃO PLÁSTICA...........................................................................192
3.3 PRENSAGEM..................................................................................................................................194
3.4 SECAGEM E QUEIMA..................................................................................................................195
4 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS POLIMÉRICOS..............................................................196
4.1 OBTENÇÃO DOS POLÍMEROS...................................................................................................197
4.2 EXTRUSÃO......................................................................................................................................198
4.3 INJEÇÃO..........................................................................................................................................199
5 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS COMPÓSITOS...............................................................200
5.1 COMPÓSITOS METAL-CERÂMICA..........................................................................................201
5.2 COMPÓSITOS POLÍMERO-CERÂMICA...................................................................................202
5.3 COMPÓSITOS POLÍMERO-METAL...........................................................................................204
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................205
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................206
TÓPICO 2 – CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS.......................................................207

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................207
2 REQUISITOS DE PROJETO.............................................................................................................208
2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA.........................................................................................................209
2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A RESISTÊNCIA À FADIGA E FLUÊNCIA..............................213
2.3 RESISTÊNCIA A INTEMPÉRIES.................................................................................................213
2.4 OUTRAS PROPRIEDADES...........................................................................................................215
3 ASPECTOS ECONÔMICOS.............................................................................................................215
3.1 VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DO MATERIAL SELECIONADO.....................................216
3.2 GARANTIAS DE FORNECIMENTO E QUALIDADE.............................................................219
4 DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS PARA USO ESPECÍFICO........................................220
4.1 INOVAÇÃO E PRODUTIVIDADE..............................................................................................220
4.2 REDUÇÃO DE CUSTOS E QUALIDADE..................................................................................221
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................222
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................223
X
TÓPICO 3 – RECICLAGEM DOS MATERIAIS...............................................................................225
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................225
2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS...........................................................................225
3 RECICLAGEM DE MATERIAIS METÁLICOS.............................................................................227
4 RECICLAGEM DE MATERIAIS POLIMÉRICOS........................................................................227
5 RECICLAGEM DOS MATERIAIS CERÂMICOS.........................................................................229
LEITURA COMPLEMENTAR............................................................................................................. 230
RESUMO DO TÓPICO 3..................................................................................................................... 234
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 235
REFERÊNCIAS....................................................................................................................................... 237
XI
XII
UNIDADE 1
FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS

MATERIAIS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade o(a) acadêmico(a) estará apto(a) a:
• conhecer acerca da história e importância do estudo da ciência dos materiais

e sua aplicação no desenvolvimento tecnológico da sociedade moderna;
• entender os conceitos e características fundamentais dos materiais, os
quais são de suma importância para o discernimento e análise de suas
propriedades, a serem abordados nas unidades posteriores;
• compreender a influência das forças de ligação, arranjo dos átomos e pre-
sença de defeitos estruturais na classificação e propriedades específicas
dos materiais;
• interpretar diagramas de fases, de forma a prever a microestrutura e pro-
priedades resultantes de composições comerciais de aços e ferros fundidos;
• obter conhecimento básico acerca dos sistemas ternários e aplicação no
desenvolvimento dos materiais cerâmicos. conhecer acerca da história e
importância do estudo da ciência dos materiais e sua aplicação no desen-
volvimento tecnológico da sociedade moderna;
• entender os conceitos e características fundamentais dos materiais, os
quais são de suma importância para o discernimento e análise de suas
propriedades, a serem abordados nas unidades posteriores;
• compreender a influência das forças de ligação, arranjo dos átomos e pre-
sença de defeitos estruturais na classificação e propriedades específicas
dos materiais;
• interpretar diagramas de fases, de forma a prever a microestrutura e pro-
priedades resultantes de composições comerciais de aços e ferros fundidos;
• obter conhecimento básico acerca dos sistemas ternários e aplicação no
desenvolvimento dos materiais cerâmicos.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em seis tópicos que contribuirão na compreensão
dos fundamentos da ciência e propriedades dos materiais. Além disso, em
cada um dos tópicos você encontrará atividades que o ajudarão a consolidar
os conceitos apresentados.
TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS

TÓPICO 2 – LIGAÇÕES QUÍMICAS
TÓPICO 3 – TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA
TÓPICO 4 – CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS
TÓPICO 5 – DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA
TÓPICO 6 – DIAGRAMAS DE FASES
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
CONCEITOS FUNDAMENTAIS
1 INTRODUÇÃO
Para o completo entendimento das propriedades e aplicações dos diversos
materiais disponíveis comercialmente, bem como entender as ferramentas de
análise e desenvolvimento de materiais, é necessário inicialmente que possamos
compreender a real importância do estudo que estaremos desenvolvendo neste
tópico. Dessa forma, estaremos inicialmente conversando um pouco a respeito da
história do desenvolvimento dos materiais ao longo do tempo, e sua integração
com o desenvolvimento da sociedade.
Da mesma forma, é de suma importância compreender alguns

mecanismos de origem atômica, os quais serão apresentados nesse tópico, que
invariavelmente explicam boa parte das características e propriedades de cada
tipologia de material. Para realmente termos um conhecimento sólido da ciência
e das propriedades dos materiais, precisaremos ter a capacidade de correlacionar
essas características elementares com os resultados e propriedades que estaremos
estudando nos capítulos posteriores.
Neste tópico também estaremos discutindo e fixando conceitos básicos e

essenciais, bem como a apresentação de algumas aplicações típicas de materiais, para
que vocês possam se familiarizar com os diferentes tipos de materiais, visualizando
as aplicações no dia a dia, em situações práticas, facilitando o entendimento.
É natural que muitos conceitos apresentados nesse tópico lhe sejam

completamente novos. É importante que, durante a leitura desse primeiro tópico,
sejam anotados os termos e conceitos que não são familiares. Esses conceitos
serão detalhados nos tópicos e unidades posteriores.
2 PERSPECTIVA HISTÓRICA
A escolha de materiais adequados para determinadas aplicações, mesmo
em uma análise desprovida de conhecimentos específicos, nos remete aos mais
remotos momentos da existência da humanidade. A necessidade da caça, da pesca,
da construção de abrigos, da criação de vestimentas, e a elaboração de utensílios
para as diversas atividades do homem primitivo, podem ser tomadas como exemplo
de uma seleção de materiais com características mais adequadas para cada caso.
Convenhamos que, nesse contexto inicial, as opções de materiais disponíveis eram
de relativa escassez: madeira, barro, pedra, couro, fibras naturais. Qual material
ou combinação destes vocês utilizariam para a confecção de uma lança para caça?
3
UNIDADE 1 | FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS
O desenvolvimento de utensílios e recipientes de cerâmica pode ser

considerado um dos primeiros avanços da humanidade na direção da criação de
materiais que atendam a necessidades específicas de forma mais adequada do
que os materiais naturais disponíveis. A invenção nos parece simples, levando em
conta o nosso estado atual de desenvolvimento tecnológico: moldar utensílios em
barro úmido, e cozermos os mesmos em fogo para que estes adquiram resistência.
No entanto, ainda utilizamos esses princípios antiquíssimos para a fabricação de
muitos produtos cerâmicos, como, por exemplo, as telhas e tijolos que compõem
as nossas casas. O desenvolvimento de novas técnicas de fabricação desses
materiais permitiu produzi-los em grande escala e com poucas perdas.
O posterior conhecimento do processamento de ligas metálicas, como

o ferro e o bronze, propiciou a elaboração de utensílios de diversas naturezas
e utilidades. Os avanços que se seguiram permitiram à sociedade a criação de
inúmeras utilidades, culminando no desenvolvimento tecnológico moderno.
O desenvolvimento de materiais poliméricos, os quais nós conhecemos

também por plásticos, tendo como matéria-prima base o petróleo, permitiu
a produção de materiais mais leves, processados em baixa temperatura e com
características mecânicas adequadas a muitas aplicações, inclusive, por exemplo,
substituindo partes metálicas em veículos, permitindo assim a economia de peso
e combustível.
A rápida troca de informações propiciada pelo desenvolvimento

tecnológico atual na área eletrônica não seria possível sem o desenvolvimento e
aprimoramento constante dos materiais semicondutores, os quais permitiram o
desenvolvimento dos circuitos integrados. Grandes avanços da medicina estão
condicionados ao crescente estudo de biomateriais, resistentes e compatíveis com
o organismo onde são implantados. A nanotecnologia nos mostra que é possível
obter materiais com características especiais, abrindo um leque enorme para o
desenvolvimento de materiais inteligentes e de tecnologias mais limpas.
Podemos concluir então que, tanto para o homem que habitava as cavernas
até o homem que habita as modernas estações espaciais, o conhecimento das
propriedades dos materiais disponíveis e a engenharia ou desenvolvimento de
novos materiais criados e constantemente aprimorados são fundamentais para
a manutenção de condições em que este possa viver de forma adequada às suas
necessidades, em um mundo moderno cada vez mais dinâmico.
4
TÓPICO 1 | CONCEITOS FUNDAMENTAIS
3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS,

POLÍMEROS E COMPÓSITOS
Diferentes tipos de materiais podem ser utilizados na fabricação de um
produto ou parte de um produto industrializado. Normalmente a decisão de se
utilizar determinado material passa pela análise de diversos critérios, desde as
propriedades necessárias ao desempenho do componente até o seu valor final.
3.1 METAIS E SUAS LIGAS

As ligas metálicas são normalmente compostas majoritariamente de
elementos metálicos. Os átomos dos metais sólidos são ligados entre si por ligações
metálicas. Nesse tipo de ligação, uma parte dos elétrons desses átomos deixa de
pertencer a átomos definidos, formando uma nuvem de elétrons, que são chamados
de elétrons livres, os quais são responsáveis pelas suas propriedades elétricas
particulares. A sua estrutura ordenada e as características de suas ligações fazem
com que estes materiais apresentem alta resistência mecânica, no entanto podem
ser conformados em diferentes formas sem apresentar ruptura. Além disso, suas
propriedades podem ser drasticamente alteradas pela deformação mecânica ou
tratamentos térmicos, de acordo com a necessidade. Essas características fazem dos
metais e suas ligas uma escolha bastante usual para a fabricação de componentes
mecânicos, desde automóveis até estruturas de edifícios.
Um aspecto bastante importante da maioria das ligas metálicas é o seu

caráter de “aviso de falha”: Quando um componente ultrapassa o seu limite de
carga (nesse caso trata-se do limite de escoamento, como veremos com mais detalhes
na Unidade 2), ocorre uma deformação irreversível do componente, ou seja, ao
retirar a carga, o componente permanece deformado. Essa deformação pode ser
detectada por inspeções antes que esta peça venha a se romper, causando uma
falha mais grave. Essa propriedade é bastante importante quando trabalhamos
com produtos onde existe a necessidade de um nível de segurança, como em
partes mecânicas de automóveis, aviões, ou de estruturas de guindastes. A
ruptura da peça nesse caso pode ser catastrófica. A figura a seguir apresenta
o aspecto de fratura de um material metálico dúctil e de um material frágil. A
fratura do material dúctil apresenta deformação localizada.
5
FIGURA 1 – FRATURA DE MATERIAL DÚCTIL (À ESQUERDA) E FRÁGIL (À DIREITA)
FONTE: Callister (2007)
TUROS
ESTUDOS FU
O que é um material dúctil? O que se entende por material frágil? Não se

preocupe em responder esses questionamentos agora. Anote esse termos. Eles serão
detalhados e exemplificados nos próximos tópicos e unidades.
3.2 MATERIAIS CERÂMICOS

Os materiais cerâmicos são, em sua maioria, constituídos de óxidos
metálicos. As ligações químicas desses materiais podem ser iônicas ou covalentes
(estaremos estudando as características dessas ligações no tópico 2 dessa unidade).
Diferente dos metais, as cerâmicas normalmente apresentam estruturas mais
complexas e menos simétricas. Esse fato, aliado ao tipo de ligação, faz com que
a deformação da peça antes da ruptura seja praticamente nula: o componente
rompe rapidamente ao atingir seu limite de resistência. A situação descrita acima
é crítica quando pensamos em aplicações mecânicas com restrições de segurança.
Outra característica importante dos materiais cerâmicos é que estes

apresentam uma sensibilidade maior a defeitos de fabricação. A presença de
trincas, muitas vezes não detectáveis, torna o limite de resistência mais baixo
do que o calculado no projeto do componente sem falhas. Por esse motivo, em
alguns casos, testes mecânicos prévios desses componentes são necessários para
garantir uma resistência mecânica mínima exigida pela aplicação.
6
Por outro lado, algumas características dos materiais cerâmicos os tornam

a melhor escolha para determinadas aplicações:
• ausência de elétrons livres, culminando em elevada rigidez dielétrica e baixa

condutividade elétrica, o que os torna excelentes isolantes elétricos;
• a baixa condutividade térmica permite a aplicação como material refratário,

isolando o calor de um processo do ambiente, protegendo os materiais
metálicos que revestem determinados equipamentos;
• a característica de rigidez de suas ligações químicas culmina em materiais com

elevada dureza, tornando-os excelentes materiais abrasivos, de usinagem de
materiais metálicos, ou para aplicações onde se deseja diminuir o desgaste
mecânico;
• a combinação entre suas características estéticas e resistência ao desgaste os

torna uma escolha interessante no desenvolvimento de biomateriais, como
próteses dentárias;
• as translucides dos vidros e suas propriedades de refração da luz permitem

a fabricação de diversos objetos decorativos e técnicos, incluindo lentes para
aplicações diversas;
• as características de pega hidráulica e propriedades mecânicas após cura,

isolamento térmico e baixo custo permitem a utilização de gesso e cimentos
em larga escala para construção e revestimento de edificações.
Os materiais cerâmicos são utilizados atualmente em diversos setores, seja

como isoladores em linhas de transmissão de energia, como blocos estruturais
para edifícios, cimentos, vidros para janelas, frascos, vitrocerâmicos para fogões,
substratos para catalisadores, e próteses biocompatíveis.
7
FIGURA 2 – COMPONENTE CERÂMICO: SUBSTRATO DE CATALISADOR, DE

CORDIERITA
FONTE: INESCAP. Disponível em: <http://www.inescap.com.br/eng/prod_doc.

html>. Acesso em: 25 fev. 2012.
3.3 POLÍMEROS
Os materiais poliméricos são de base orgânica (contêm carbono, C).
Esses materiais, assim como os metais e cerâmicas, podem ser caracterizados
por um agrupamento de átomos que formam uma estrutura, que se repete
indefinidamente no material. No caso dos polímeros, essa estrutura é chamada
de mero. Um polímero pode ser definido, então, como um conjunto de meros.
As ligações químicas nesse tipo de material são normalmente de caráter

covalente. Apesar de a ligação química do tipo covalente ser forte, os polímeros
apresentam como uma das suas principais características a elevada maleabilidade.
Esse comportamento, em primeira análise, nos parece contraditório, porém é
explicado pela presença de ligações secundárias.
Um polímero consiste em várias cadeias poliméricas, normalmente de

longo tamanho, que mantêm interações de coesão entre si por forças secundárias,
como pontes de hidrogênio. Estas ligações, mais fracas, explicam a facilidade de
deformação desses materiais, pois a deformação ocorre pelo deslocamento das
cadeias poliméricas.
8
Uma das características principais dos polímeros é a sua facilidade

de processamento em baixas temperaturas (da ordem de 200°C), bem como a
sua boa relação entre densidade e propriedades mecânicas. Para muitos casos,
os polímeros podem ter resistência mecânica suficiente para substituir partes
metálicas, com diminuição do peso do componente e também do produto. Esse
fato normalmente implica em menores custos de transporte e economia de
combustível, dentre outros, e é a tendência que observamos nas últimas décadas
no desenvolvimento dos automóveis. Assim como nos metais, as propriedades
dos polímeros podem ser alteradas, nesse caso essencialmente pelo tamanho das
cadeias poliméricas e seu grau de cristalinidade.
Os polímeros apresentam diversas propriedades que os tornam interessantes

para determinadas aplicações, embora também apresentem limitações intrínsecas.
Normalmente apresentam baixa resistência ao calor e podem sofrer degradação
quando expostos a intempéries. Essa degradação consiste na quebra de ligações
pela presença de raios UV provenientes da luz solar.
As aplicações dos polímeros são das mais diversas: desde recipientes e

utensílios domésticos em polipropileno (PP) e polietileno (PE), até componentes
automotivos em Nylon®, ABS ou borrachas. Os polímeros também podem
ser reforçados por outros tipos de materiais, sendo então classificados como
compósitos, os quais serão discutidos no item a seguir.
FIGURA 3 – ENGRENAGENS DE NYLON®
FONTE: MECÂNICA OURINHENSE. Disponível em: <http://www.

mecanicaourinhense.com.br/engrenagem-de-corrente-transportadora.
php>. Acesso em: 25 fev. 2012.
9
3.4 COMPÓSITOS
Vimos nos itens anteriores que os diferentes tipos de materiais apresentam
características que os tornam interessantes para determinadas aplicações, porém,
apresentam também limitações. A busca de propriedades ótimas para aplicações
específicas motivou o estudo dos materiais compósitos.
Um material compósito consiste na junção em um mesmo material

de duas ou mais classes de materiais (metais, polímeros ou cerâmicas) para o
desenvolvimento de um novo material com propriedades muitas vezes superiores
às apresentadas pelos componentes separadamente, ou seja, ocorre uma sinergia
entre os componentes utilizados.
É possível, por exemplo, melhorar as propriedades mecânicas de um

material polimérico (resina epóxi, poliuretano) adicionando certa quantidade
de fibras de vidro (material cerâmico), de tamanho e características controladas.
Chamamos esse tipo de material de fibra de vidro, sendo bastante empregado na
indústria naval, reservatórios de água e piscinas, dentre outros.
A melhora na resistência mecânica do componente, nesse caso, se dá pela

transferência da carga mecânica do polímero para a fibra, que é mais rígida que
a matriz polimérica. No entanto, um fator importante é a qualidade da interface
entre a fibra de vidro e o polímero: a adesão de dois materiais com características
físico-químicas tão distintas muitas vezes precisa ser auxiliada por um tratamento
superficial da superfície das fibras. Ou seja, precisamos compatibilizar a fibra
para que esta fique aderida corretamente ao polímero.
Quando desejamos unir a resistência à abrasão elevada, mantendo a

resistência a impactos e deformações, podemos utilizar um material compósito
que seja capaz de suprir essa necessidade. É o caso do metal duro (na indústria
comumente chamado de “Widea”). O metal duro consiste em uma matriz metálica
(Co, Ni) com partículas cerâmicas (WC, carbeto de tungstênio). A fase cerâmica é
responsável pela elevada dureza e resistência a abrasão, enquanto a matriz metálica
dissipa o calor gerado e absorve impacto e trepidação. Pastilhas de usinagem
confeccionadas nesse tipo de material apresentam propriedades adequadas para
usinagem de metais com dureza elevada, bem como para usinagem a seco de
materiais cerâmicos.
Compósitos de base polimérica com adição de metais são utilizados

para desenvolvimento de propriedades de semicondutividade: a concentração e
interpolação das partículas do metal condutor na matriz polimérica irão definir a
condutividade desse material, sendo interessante nos casos onde se deseja obter
condutividades controladas para determinadas aplicações, bem como onde as
propriedades do polímero são adequadas.
10
FIGURA 4 – OS COMPÓSITOS DE FIBRA DE VIDRO SÃO UTILIZADOS NA

FABRICAÇÃO DE BARCOS E LANCHAS
FONTE: VALE NÁUTICO. Disponível em: <http://www.valenautico.com.br/

site/?key=81>. Acesso em: 25 fev. 2012.
3.5 SEMICONDUTORES
Os materiais semicondutores apresentam condutividade elétrica
intermediária entre metais condutores e materiais intrinsecamente isolantes, como
é o caso da maioria das cerâmicas. Normalmente o nível dessa condutividade
é afetado por variações pequenas na quantidade de determinadas impurezas,
sendo esse um ponto chave no desenvolvimento desses materiais.
Com o advento dos semicondutores puderam ser desenvolvidos

transistores e diodos, os quais são fundamentais para o campo da eletrônica.
Esses dispositivos têm, além da capacidade de amplificar um sinal elétrico, a
propriedade de atuarem como interruptores. Isto é particularmente importante,
visto que a tecnologia digital opera em sistemas binários (algumas vezes
designados por 0 e 1), que podem corresponder a “ligado” e “desligado” para
cada transistor. Assim, dados e equações podem ser armazenados em chips de
silício nos computadores, calculadoras, celulares, e inúmeros equipamentos.
3.6 BIOMATERIAIS
A função dos biomateriais, como o nome indica, é a de substituir partes do
corpo danificadas ou doentes. Podemos produzir biomateriais utilizando cerâmicas,
polímeros, metais, semicondutores ou compósitos. Uma das principais características
desses materiais é a não liberação de produtos tóxicos e biocompatibilidade, ou seja,
não devem sofrer rejeição por parte do organismo receptor.
Próteses dentárias, ósseas, estéticas (próteses de silicone) e marca-passos

são exemplos de biomateriais.
11
4 ESTRUTURA ATÔMICA
A explicação para o comportamento macroscópico dos materiais tem sua
origem em suas características atômicas: tipos de átomos e arranjo entre eles, no
que chamamos de estrutura. No entanto, para compreendermos as características
de arranjo entre os átomos, é necessário relembrarmos alguns conceitos de
química e física, os quais você já estudou nas respectivas disciplinas.
Os átomos são unidades compostas por partículas subatômicas que se

diferem pela sua carga e massa: prótons, elétrons e nêutrons. Os átomos possuem
um núcleo, e esse núcleo é composto por prótons e nêutrons, que são unidades
muito pequenas. Prótons e nêutrons apresentam massa semelhante entre si (1,67 x
10-27 Kg). A principal diferença entre prótons e nêutrons é que os prótons apresentam
carga positiva (1,60 x 10-19 C), enquanto os nêutrons não apresentam carga.
Os elétrons apresentam carga de mesma magnitude dos prótons (1,60 x 10-

C), porém, negativa. Outra diferença fundamental entre os elétrons e prótons é a
19
sua massa (9,11 x 10-31 Kg), ou seja, os elétrons são cerca de 10000 vezes mais leves.
O átomo, composto de prótons e nêutrons, partículas mais pesadas, fica

agrupado em um núcleo, enquanto os elétrons, partículas mais leves, circulam
ao redor deste núcleo. Podemos concluir também que o núcleo apresenta carga
positiva, pela presença dos prótons.
FIGURA 5 – O ÁTOMO
FONTE: O autor
A quantidade de prótons do núcleo do átomo irá determinar o número

atômico (Z) e o tipo de átomo. Essa informação, consequentemente, caracteriza
um elemento químico. Cada elemento apresenta um número específico de
prótons. Se o átomo estiver em seu estado neutro, o número de elétrons será igual
ao número de prótons (lembre-se de que a magnitude da carga do elétron e do
próton é a mesma, porém de sinal contrário).
12
A massa atômica (A) é a massa de um átomo do elemento. Essa massa é

caracterizada pela soma das massas de cada próton e cada nêutron do elemento.
Nessa conta se exclui a massa dos elétrons, pois neste caso esta é praticamente
desprezível. Um mesmo elemento pode ter diferentes quantidades de nêutrons, e
apresentará massas ligeiramente diferentes. Eles são chamados de isótopos.
Podemos imaginar então, a partir das premissas descritas acima, que

algumas propriedades físicas, como a densidade e a massa dos materiais,
apresentam alguma relação com a quantidade de prótons e nêutrons dos núcleos
dos seus elementos.
Vamos analisar este exemplo:
Da observação da tabela periódica podemos constatar que o alumínio (Al)

apresenta número atômico Z=13 e massa atômica A=26,982, enquanto o chumbo
(Pb) apresenta Z=82 e A=207,19. Portanto, podemos esperar que 1m3 de chumbo
metálico apresente maior massa quando comparado a 1m3 de alumínio metálico.
No entanto, é importante observar que a densidade destes metais no estado

sólido em temperatura ambiente não depende somente da massa atômica, mas
também de outros fatores, como o seu arranjo atômico, ou seja, de sua estrutura.
Assim, para calcularmos a densidade e posteriormente a massa de 1m3 dos
materiais citados, precisaremos de informações a respeito de como estes átomos
ficam arranjados no sólido, e quantidade de vazios em cada estrutura.
ATENCAO
A forma como os átomos se agrupam no material sólido não é totalmente

densa. Existem vazios entre os átomos, e a densidade do sólido irá depender dessa quantidade
de vazios. No tópico 3 iremos calcular a densidade do chumbo a partir da massa atômica e
seu arranjo cristalino!
Portanto, não somente o conhecimento das características dos átomos,

como, por exemplo, a sua massa atômica (A), é suficiente para explicar os
diferentes comportamentos macroscópicos dos materiais. Além da forma como os
átomos são arranjados, tanto a magnitude como o tipo de ligação entre os átomos
no material sólido se relacionam com algumas propriedades desses sólidos. É do
estudo dessas forças que estaremos tratando no próximo tópico.
13
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos alguns conceitos fundamentais da ciência dos
materiais. A seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• Apresentamos uma perspectiva histórica do desenvolvimento dos materiais,

enfatizando a sua importância no desenvolvimento tecnológico.
• Foram discutidos alguns dos aspectos principais relativos às diferentes classes

de materiais e suas aplicações em função de suas propriedades.
• Compreendemos que o conhecimento da estrutura do átomo é insuficiente para

entendermos as propriedades macroscópicas dos materiais, sendo necessário
obter informações a respeito de suas ligações e arranjo desses átomos no
material.
14
AUTOATIVIDADE
Caro(a) acadêmico(a), para melhor fixar o conteúdo da unidade,

sugerimos que desenvolva as seguintes atividades:
1 Descreva com suas palavras a importância da ciência dos materiais para a

sociedade moderna.
2 Defina quais são as principais características que diferenciam metais,

polímeros, cerâmicas e compósitos.
3 Defina as características de cada partícula subatômica: prótons, elétrons e

nêutrons.
15
16
UNIDADE 1
TÓPICO 2
LIGAÇÕES QUÍMICAS
1 INTRODUÇÃO
As características das ligações químicas dos materiais estão relacionadas
diretamente com as suas propriedades. Por esse motivo torna-se muito
importante conhecermos os princípios que governam essas ligações nos sólidos.
Quando analisamos o comportamento mecânico ou térmico de um material,
o conhecimento da origem do comportamento macroscópico observado é
importante para interpretarmos os resultados obtidos.
Neste tópico estudaremos os princípios de equilíbrio das forças das

ligações químicas, bem como os tipos de ligação e suas características relacionadas
às propriedades de cada classe de material.
2 LIGAÇÕES ATÔMICAS NOS MATERIAIS

Sabemos que um material sólido é composto por um número muito
grande de átomos e que, conforme estudamos anteriormente, estes átomos são
compostos por elétrons, prótons e nêutrons. A própria estrutura do átomo é
resultante do equilíbrio das forças de atração e repulsão entre o núcleo positivo e
os elétrons, que apresentam carga negativa.
Para facilitar a nossa incursão na análise das ligações atômicas, vamos

imaginar a unidade mais simples possível: a ligação entre apenas dois átomos.
Quais fenômenos físicos vocês esperam observar ao aproximarmos dois átomos?
FIGURA 6 – ÁTOMOS SEPARADOS POR UMA DISTÂNCIA D
FONTE: O autor
17
Considerando que, em um estado inicial que promovemos, existe uma

grande distância entre os dois átomos (d). Nesse caso, as forças entre estes dois
átomos podem ser consideradas desprezíveis. No entanto, ao aproximarmos os
dois átomos, surgem dois tipos de forças: uma atrativa e outra repulsiva, cujas
magnitudes irão depender das características de ligação entre estes átomos. Ao
aproximarmos os dois átomos a ponto de suas camadas de elétrons se sobreporem,
ocorre um aumento na força de repulsão. A força líquida (FL) entre dois átomos é
a soma entre a força de repulsão e a força de atração e, como podemos imaginar,
irá depender da distância entre os dois átomos.
FL = FA + FR
Se ao aproximarmos dois átomos existem duas forças concorrentes

(atração e repulsão), podemos supor que, a uma determinada distância entre
estes átomos, a força resultante entre estes é nula, ou seja:
FA + FR = 0
De fato esse estado de equilíbrio existe, e pode ser representado pela

figura a seguir.
Para facilitar o nosso entendimento, vamos considerar a energia resultante

dessas forças ao invés de analisarmos as forças envolvidas. A energia pode ser
obtida a partir da equação a seguir.
∫
E = F dr
A figura a seguir mostra um gráfico esquemático da soma das energias de

atração e repulsão entre dois átomos.
FIGURA 7 – ENERGIA POTENCIAL EM FUNÇÃO DA SEPARAÇÃO INTERATÔMICA
18
TÓPICO 2 | LIGAÇÕES QUÍMICAS
Vamos imaginar que a curva descrita na figura funciona como uma rampa,
e que depositamos uma esfera no ponto A. A esfera está em equilíbrio no ponto
A, e não irá se movimentar, a menos que coloquemos alguma energia mecânica
que a faça se movimentar para o lado direito ou esquerdo. Ao movimentarmos
a esfera para o lado direito por um curto percurso, e ao liberarmos a esfera, a
mesma retornará ao ponto A. O mesmo acontece ao movimentarmos a esfera para
a esquerda: a esfera retorna ao ponto A, que é o de menor energia.
FIGURA 8 – CURVA DE ENERGIA DE LIGAÇÃO APLICANDO EXEMPLO DAS ESFERAS
Repulsão
Atração
d
FONTE: O autor
Se entendermos esse fenômeno, poderemos compreender que existe uma

distância entre os dois átomos onde o valor da soma entre a energia repulsiva
e atrativa é nula, que consiste em um ponto de equilíbrio, e que coincide
com o valor da energia de ligação (E0). Portanto, chegamos a um ponto muito
importante: em um material sólido, se um átomo se liga a diferentes átomos por
ligações químicas, existe uma força de coesão entre esses átomos, e um estado
de equilíbrio. Dessa forma, diferentes tipos de ligações e as magnitudes dessas
energias, no equilíbrio, irão resultar em materiais de diferentes propriedades,
como dureza, resistência mecânica, ponto de fusão, dentre outras, governadas
por esta energia de ligação. Na prática, diferentes materiais apresentam curvas de
energia de ligação diferentes, o que gera valores de energia de ligação e distância
interatômica diferentes.
19
ATENCAO
A energia de ligação E0 é diferente para cada tipo de material. Um material mais

rígido tem maior energia de ligação, e um material mais maleável apresenta menor energia
de ligação.
A seguir estudaremos os tipos de ligações predominantes nos materiais

sólidos.
3 LIGAÇÕES PRIMÁRIAS
3.1 LIGAÇÕES IÔNICAS

Aprendemos nas disciplinas de química que os átomos tendem, através
de ligação química com outros átomos, a adquirir a configuração eletrônica dos
gases inertes (estáveis). A ligação do tipo iônica sempre envolve átomos metálicos
e não metálicos, sendo que o metal nesse tipo de ligação perde seu elétron de
valência, e o átomo não metálico o recebe. No entanto, essa permuta tem como
consequência a geração de uma carga elétrica, tornando-os íons, o que caracteriza
a ligação iônica.
Os átomos isoladamente apresentavam uma estrutura neutra de carga,

porém, após ligação, apresentam carga positiva (o que doou o elétron) e negativa (o
que recebeu elétron). No entanto, no material sólido não existem apenas dois átomos,
mas uma infinidade destes. O que ocorre neste caso é uma atração entre átomos
vizinhos de carga positiva e negativa, e a essa energia de atração damos o nome de
energia de ligação iônica. As forças de atração são chamadas de Forças de Coulomb.
A figura a seguir mostra um exemplo esquemático desse tipo de ligação.
20
FIGURA 9 – ESQUEMA DAS LIGAÇÕES QUÍMICAS DO TIPO IÔNICA NO

CLORETO DE SÓDIO (SAL DE COZINHA)
Força de ligação de Coulomb
3.2 LIGAÇÕES COVALENTES

Nesse tipo de ligação, um ou mais elétrons são compartilhados entre
os átomos, ou seja, os elétrons compartilhados não pertencem a um átomo
específico. Da mesma forma que na ligação iônica, os átomos adquirem dessa
forma a estrutura eletrônica estável. A ligação covalente tende a ocorrer quando
a diferença de eletronegatividade entre os átomos envolvidos é pequena. As
ligações covalentes podem apresentar energia de ligação bastante elevada, como
também relativamente baixas, dependendo dos tipos de átomos envolvidos.
A figura a seguir mostra uma molécula de metano (CH4). Observe que a

ligação entre os átomos de C e H apresenta compartilhamento de elétrons.
FIGURA 10 – LIGAÇÕES QUÍMICAS DO CH4
Elétron compartilhado Elétron compartilhado

do hidrogênio do carbono
21
3.3 LIGAÇÕES METÁLICAS

As ligações metálicas apresentam uma característica bastante interessante,
que as distingue das ligações de caráter iônica e covalente. Os átomos de um
metal apresentam geralmente de um a três elétrons na camada de valência. No
sólido metálico, estes elétrons não pertencem a nenhum átomo específico, mas
formam uma nuvem de elétrons, ao que chamamos de elétrons livres (já havíamos
citado esse termo no tópico anterior).
Os elétrons das camadas interiores, juntamente com os núcleos positivos,

formam uma estrutura iônica que é eletricamente estabilizada pela nuvem de
elétrons. A figura a seguir mostra esquematicamente a estrutura dos átomos em
um material metálico.
ATENCAO
Observem que quando tratamos de características dos átomos e ligações

químicas, um aspecto comum é a existência de um equilíbrio entre as forças de atração e
repulsão entre cargas negativas e positivas de prótons, elétrons e íons.
FIGURA 11 – LIGAÇÃO METÁLICA

Núcleos dos íons
Nuvem de elétrons de valência

22
4 LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS
Vimos anteriormente que nas ligações iônicas, os átomos doadores e
receptores de elétrons adquirem caráter positivo e negativo. Se considerarmos
uma molécula, como, por exemplo, a do HF (fluoreto de hidrogênio), cuja
ligação é de caráter iônico, podemos constatar que a extremidade que contém
o H apresenta caráter positivo, enquanto a extremidade de F apresenta caráter
negativo. Quando aproximamos duas moléculas de HF, o H positivo de uma
das moléculas é atraído pelo F negativo da outra molécula. Temos nesse caso um
exemplo de força de ligação secundária, do tipo ponte de hidrogênio (conforme
a figura a seguir).
As ligações secundárias surgem quando existe uma separação entre a

parte positiva e negativa das moléculas ou átomos, gerando uma atração entre as
partes de carga contrária. Normalmente esse tipo de ligação apresenta energia de
ligação bem inferior ao das ligações primárias.
FIGURA 12 – LIGAÇÃO SECUNDÁRIA DO TIPO PONTE DE HIDROGÊNIO
5 TIPOS DE LIGAÇÕES PREDOMINANTES EM METAIS,

CERÂMICAS E POLÍMEROS
Como abordamos nos itens anteriores, podem existir nos materiais sólidos
ligações primárias, mais fortes, e secundárias, mais fracas. As ligações primárias
são classificadas em iônica, covalente ou metálica, e as secundárias podem ser
de vários tipos, sendo mais comuns nos materiais sólidos as do tipo ponte de
hidrogênio e de Van der Waals.
As ligações iônicas são predominantes em materiais cerâmicos, como,

por exemplo, nas cerâmicas óxidas (vidro, porcelana, alumina, dentre outras).
A alumina (Al2O3), por exemplo, é composta por átomos metálicos (Al) e não
metálicos (O), combinação que é característica desse tipo de ligação. A energia de
ligação iônica, e por consequência da maioria dos materiais cerâmicos, tende a
ser bastante elevada. Portanto, podemos imaginar que é necessária uma elevada
energia para separar esses átomos.
23
Se compararmos a energia de ligação desses átomos com o ponto de fusão

desses materiais, constataremos que, como podemos ver no quadro a seguir, existe
uma relação interessante: energias de ligação mais elevada implicam em ponto de
fusão mais elevado. Não é coincidência que os materiais cerâmicos apresentam
normalmente elevado ponto de fusão, e são, em alguns casos, utilizados para revestir
fornos onde são fundidas ligas metálicas, cuja temperatura de fusão é menor.
QUADRO 1 – PONTO DE FUSÃO E ENERGIA DE LIGAÇÃO

Energia de ligação
Temperatura de
Tipo de ligação Substância eV/átomo, Ìon,
kJ/mol fusão (ºC)
Molécula
Iônica NaCl 640 3,3 801
Covalente C (diamante) 713 7,4 >3550
Metálica Fe 406 4,2 1538
Van der Waals Cl2 31 0,32 -101
Hidrogênio H2O 51 0,52 0
A elevada energia de ligação nas cerâmicas também implica em uma

elevada rigidez do material, ou seja, é necessário aplicar forças elevadas para
deformar esses tipos de materiais. De fato, os materiais cerâmicos poderiam ser
referência em termos de resistência mecânica, porém outros fatores acabam por
limitar a sua confiabilidade em aplicações mecânicas, como será abordado nos
tópicos posteriores.
Os materiais poliméricos apresentam como base ligações químicas do

tipo C-H e C=C, que são do tipo covalente. Essas são ligações primárias, porém,
nesse caso, não conseguimos obter uma correlação direta desses valores com
a temperatura de fusão dos materiais poliméricos. Os polímeros em geral são
processados em baixas temperaturas, em processos como o de injeção, onde as
temperaturas são geralmente em torno de 200°C.
Para entendermos essa discrepância, precisamos entender que a estrutura de

arranjo dos átomos nos polímeros é em forma de longas cadeias. Os átomos nessas
cadeias apresentam uma energia de ligação elevada (ligações primárias), porém, a
energia que inibe a deformação dessas cadeias é originada das forças secundárias
existentes entre estas cadeias, que são de baixa magnitude. Esse comportamento
também explica a relativa facilidade de deformarmos esse tipo de material.
24
UNI
A título de visualização, podemos imaginar a estrutura de cadeias dos materiais

poliméricos de forma semelhante à de um prato de espaguete. Considere que cada fio
do macarrão corresponde a uma cadeia do polímero que, por conseguinte, é composta
de inúmeras ligações químicas contendo C e H, primárias, covalentes, e relativamente
rígidas. Para quebrarmos um fio de macarrão é necessária determinada força. Porém, para
movimentarmos os fios de macarrão entre si, a força necessária é bem menor. Na maioria dos
polímeros (nesse caso, mais especificamente tratamos dos termopláticos), o agrupamento
dessas cadeias é mantido pelas forças secundárias.
Nos metais temos predominantemente ligações metálicas, onde os

elétrons de valência não estão ligados a átomos específicos, formando uma
nuvem eletrônica chamada de elétrons livres. Os metais apresentam pontos de
fusão variados, dependendo da sua energia de ligação. Os elétrons livres são
responsáveis pela capacidade de conduzir elétrons, característica importante dos
materiais metálicos, enquanto a falta de mobilidade dos elétrons nos materiais
poliméricos e cerâmicos os torna intrinsecamente isolantes.
Outras propriedades dos materiais metálicos irão se relacionar com a energia

de ligação e o tipo de ligação, embora a estrutura de arranjo atômico seja, em grande
parcela, determinante dessas características, como veremos no tópico a seguir.
25
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos as ligações químicas dos materiais. A seguir
apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• A ligação entre os átomos no material é função do equilíbrio entre as energias

de atração e repulsão.
• Em função dos átomos envolvidos, diferentes tipos de ligação primária podem

ocorrer: metálica, iônica ou covalente. Essas ligações apresentam características
e energia de ligações específicas, que determinam as propriedades das
diferentes classes dos materiais.
• As propriedades físicas dos materiais poliméricos dependem fortemente das

características das suas ligações secundárias.
26
AUTOATIVIDADE

1 Descreva com suas palavras a origem da energia de ligação entre os átomos.
2 Descreva quais são os tipos de ligação entre átomos.
3 Quais os tipos de ligação predominantes em cada classe de materiais?
4 Qual a relação entre o ponto de fusão e a magnitude da energia de ligação?
27
28
UNIDADE 1
TÓPICO 3
TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA
1 INTRODUÇÃO
Compreendemos no tópico anterior que o tipo de ligação dos átomos e
a energia de ligação química são características importantes para classificarmos
e entendermos o comportamento dos materiais. No entanto, essas informações
são insuficientes para entendermos completamente as suas propriedades
macroscópicas.
Nesse tópico estudaremos como os átomos se arranjam na estrutura dos

sólidos, e como esse arranjo atômico pode ser determinante no comportamento
dos mesmos.
2 ESTRUTURAS TÍPICAS DOS METAIS

Os metais, caracterizados pela ligação metálica, apresentam, na maioria
dos casos, estruturas de arranjo atômico relativamente simples e de elevada
simetria. Esse comportamento se deve ao fato de a ligação metálica ser não
direcional, o que implica em elevado número de átomos vizinhos. Esse elevado
número de átomos vizinhos resulta em um grande empacotamento de átomos, o
que culmina nos altos valores de densidade observados na prática nos materiais
metálicos, quando comparados aos polímeros e cerâmicas.
Um material metálico apresenta inúmeros átomos ligados entre si. Se

analisarmos essa estrutura mais de perto, poderemos constatar que ela consiste
em um arranjo de átomos que se repete indefinidamente pelo material. A essa
pequena porção ou agrupamento de átomos, que representa o arranjo atômico do
material, dá-se o nome de célula unitária. Na prática, o material é constituído pelo
agrupamento desses pequenos “tijolos”.
Como sabemos, os diferentes átomos metálicos apresentam raios iônicos

e distâncias interatômicas diferentes. O número de átomos vizinhos também será
função do número de ligações necessárias para formar uma estrutura estável.
Dessa forma, temos células unitárias diferentes, cujos tamanhos e densidades
também irão depender desses fatores. A seguir estudaremos os tipos de célula
unitárias mais comuns nos metais.
29
2.1 CÚBICA DE FACES CENTRADAS

A estrutura cúbica de faces centradas (CFC) é apresentada na figura a
seguir. Essa estrutura é típica de muitos metais comerciais, como, por exemplo,
o alumínio, o chumbo e o ouro.
As estruturas cúbicas, obviamente, contêm arestas de igual comprimento.

No caso da estrutura CFC, quatro átomos ocupam as arestas, e seis átomos ficam
localizados em cada face do cubo. Se pensarmos somente na fração dos átomos
que ocupam o interior do cubo, podemos fazer algumas observações importantes
a respeito dessa estrutura:
• O número de coordenação, ou seja, o número de átomos que estão ligados

a cada um dos átomos, é 12. Para visualizarmos isso, basta observarmos o
átomo da face frontal: ele faz ligação com os quatro átomos dos vértices de sua
respectiva face, com quatro átomos que estão nas faces de sua célula unitária,
e mais quatro átomos das faces da célula unitária que se posiciona à frente da
célula unitária mostrada na figura.
• Se conhecermos o raio atômico do átomo que estamos estudando, podemos

geometricamente calcular o comprimento da aresta do cubo (a). De posse desse
valor, podemos calcular o volume da célula unitária (a3).
• Podemos obter o número de átomos contidos em uma célula unitária. Cada

átomo da face pertence a duas outras células unitárias adjacentes, e cada átomo
da aresta pertence a quatro outras células unitárias. Assim, cada átomo da face
contribui com ½ átomo, e cada átomo da aresta contribui com ¼ de átomo por
célula. De posse dessa informação é simples calcularmos quantos átomos há
em cada célula unitária CFC.
• Se soubermos quantos átomos existem em cada célula e a massa de cada átomo

de um determinado material, podemos calcular a massa de uma célula unitária;
• Se calcularmos o volume da célula unitária e sua massa, podemos obter a sua

densidade. Podemos obter também o percentual de ocupação dos átomos nessa
célula, ou fator de empacotamento atômico (FEA).
30
TÓPICO 3 | TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA
FIGURA 13 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO CFC
Exemplo:
Tomemos como exemplo a célula unitária do chumbo (Pb), que apresenta

raio atômico de 0,175 x 10-9 m.
a) Cálculo do comprimento da aresta (a).
● Observe a face frontal da célula unitária do tipo CFC (figura 14, a seguir).
Podemos traçar um triângulo retângulo que compreende duas arestas;
● Podemos constatar que a hipotenusa desse triângulo tem o comprimento de

4 raios iônicos (r). Ou seja, temos que h2=a2+a2. onde h é a hipotenusa e a é a
corresponde a aresta do cubo.
● Se h=4r, temos:
4R a
2 2
a2
16 R 2 2a 2
a 8R 2
a = 2R 2
a 2 0 ,175 x109 2
a = 0,50 × 10 -9 m .
31
FIGURA 14 – CÉLULA UNITÁRIA CFC, INDICANDO AS RELAÇÕES

GEOMÉTRICAS
b) Cálculo do volume da célula unitária:
V a3
V ( 2 R 2 )3
V = 16 R 3 2

3
V 16 0 ,175 109 2
V = 0,125 × 10 -27 m 3
c) Cálculo da massa da célula unitária:
A n
Mc
NA
Onde:
Mc = Massa dos átomos por célula unitária (g)

A = Massa atômica (g/mol)
n = Número de átomos no interior da célula unitária
A = Número de Avogadro (6,023 X 1023 átomos/mol)
32
Assim, para o caso do chumbo temos:
207,19 4
Mc
6, 023 1023
Mc 1, 376 10-21g
d) Cálculo da densidade da célula unitária:
Mc
ρ=
V
Onde:
ρ = Densidade da célula unitária (g/cm3)

Mc= Massa da célula unitária (g)
V = Volume da célula unitária (cm3)
Para o chumbo, temos:
1,376 × 10 -21 g
ρ=
0,125 × 10 -21 cm 3
g
ρ = 11,00 cm³
ρ = 11,00 0
cm 3
A densidade do chumbo comercial é de 11,34 g/cm3. Portanto, podemos
ter uma boa aproximação da densidade do material a partir de dados de sua
estrutura cristalina e das características de seus átomos.
e) Cálculo do fator de empacotamento:
O fator de empacotamento atômico (FEA) é calculado pela razão entre o

volume dos átomos que ocupam a célula unitária e o volume da célula. Para o
caso da CFC, temos:
Volume do átomo (esfera de raio R) x número de átomos

FEA
Volume da célula unitária
4 R3 × 4
FEA = 3
16 R 3 2
FEA = 0,74
33
O que na prática indica que 74% da célula unitária é ocupada por átomos,
e 26% são vazios.
2.2 CÚBICA DE CORPO CENTRADO

A estrutura do tipo cúbica de corpo centrado (CCC) é típica dos materiais
ferrosos (aços, ferros fundidos) em temperatura ambiente. Diferentemente da
estrutura CFC, os átomos das faces do cubo são substituídos por um átomo do
centro do cubo. Dessa forma, em cada célula unitária temos dois átomos, um no
centro, e ¼ de átomo em cada aresta (vejam a figura a seguir).
FIGURA 15 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO CÚBICA DO CORPO CENTRADO (CCC)
O número de coordenação para a estrutura CCC é 8, que é inferior ao da

CFC. Dessa forma o fator de empacotamento é menor: 0,68.
A aresta da célula CCC é obtida a partir do raio atômico pela equação:
4R
a=
3
UNI
A aresta da face do cubo de uma célula CCC, volume da célula e fator de

empacotamento podem ser deduzidos de forma semelhante ao apresentado anteriormente
para a célula do tipo CFC. Para isso precisamos compreender que, na estrutura CCC, existe
um triângulo retângulo onde a hipotenusa é uma das diagonais internas do cubo, e que esta
apresenta comprimento igual a 4r.
34
2.3 HEXAGONAL COMPACTA

Alguns metais, como o zinco, cádmio, magnésio e titânio, apresentam
estrutura do tipo hexagonal compacta (figura a seguir).
A estrutura hexagonal compacta é composta por três planos: dois conjuntos

de seis átomos que se arranjam na forma de um hexágono, apresentando um
átomo adicional no centro deste, e um plano contendo três átomos, que se localiza
entre os dos conjuntos hexagonais.
No interior dessa estrutura se concentra o equivalente a seis átomos:
• 1/6 de átomo em cada um dos 12 vértices da estrutura;
• Cada um dos dois átomos nos centros dos hexágonos contribui com ½ átomo;
• Os três átomos do plano intermediário estão completamente inseridos na

estrutura, contabilizando três átomos para o nosso cálculo.
Como a estrutura não é cúbica, neste caso se caracteriza a sua relação

geométrica pela razão c/a (conforme figura a seguir). Essa razão é adimensional
e corresponde a 1,633, no entanto, para alguns materiais, a estrutura apresenta
diferenças nesse valor. O número de coordenação é 12 e o fator de empacotamento
atômico (FEA) é 0,74, de forma idêntica ao apresentado pela estrutura do tipo CFC.
Estes valores podem também ser geometricamente calculados.
FIGURA 16 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO HEXAGONAL COMPACTA
35
3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DE MATERIAIS CERÂMICOS

Diferentemente dos metais, o materiais cerâmicos, com poucas exceções,
são compostos por dois ou mais elementos químicos. Esses átomos apresentam
raios atômicos muitas vezes bastante diferentes entre si, resultando em estruturas
mais complexas que as dos metais. Devemos lembrar também que nas ligações
iônicas os átomos devem ser considerados como cátions e ânions, com carga
positiva e negativa. As magnitudes dessas cargas e tamanho dos ânions envolvidos
irão determinar a forma como estes átomos irão se arranjar no sólido.
O número de coordenação irá depender da razão entre os raios iônicos

do cátion e do ânion (rc/ra). Quanto menor a diferença entre os raios dos íons
(ou seja, para razões rc/ra mais próximas de 1), maior tende a ser o número de
coordenação para a formação de uma estrutura estável. Os materiais cerâmicos
apresentam tipicamente número de coordenação de 4, 6 e 8. Isso acontece porque,
para que a estrutura seja estável, é necessário que haja contato entre o cátion
e os ânions (figura a seguir). Se a diferença entre os raios for muito grande, a
única forma que permite que os átomos estejam em contato é de número de
coordenação 2. Diferenças menores entre esses raios permitem que mais átomos
possam ser agrupados, mantendo a condição de que estes estejam em contato, e
a estrutura seja estável.
FIGURA 17 – COORDENAÇÃO ÂNIONS E CÁTIONS
UNI
Podemos fazer um contraponto interessante ao que foi abordado no item

anterior: Nos metais puros, a relação entre os raios dos átomos vizinhos é igual a 1 (o raio dos
átomos é igual). Por esse motivo, as estruturas dos metais tendem a ser mais compactas. Estas
estruturas apresentam maior número de coordenação e, consequentemente, maior fator de
empacotamento. Nos materiais cerâmicos temos átomos com raios iônicos diferentes, o que
restringe o empacotamento. Essa restrição é tão maior quanto maior for a diferença entre os
raios iônicos.
36
Embora alguns materiais cerâmicos possam ser caracterizados em

estruturas cúbicas semelhantes à CFC (NaCl, MgO, MnS, dentre outros), os
materiais mais comuns utilizados na engenharia de produtos são à base de
silicato. Os silicatos apresentam arranjos pouco densos, mais complexos que os
apresentados pelos metais.
A sílica (SiO2), estrutura mais simples dos silicatos, pode se apresentar em

três formas polimórficas diferentes: quartzo, tridimita e cristobalita, e é composta
por tetraedros contendo um átomo de Si cercado por 4 átomos de O. Esses
tetraedros apresentam carga negativa -4.
FIGURA 18 – CÉLULA UNITÁRIA DA TRIDIMITA
Os tetraedros SiO4-4 podem formar redes unidimensionais, bidimensionais

e tridimensionais. Essas estruturas apresentam elevada energia de ligação, em
função das fortes ligações Si-O, o que justifica a sua elevada temperatura de fusão
(1710°C).
A maioria das cerâmicas tradicionais é composta por silicatos, tais como

o quartzo (SiO2) e as argilas (xAl2O3.ySiO2.zH2O), estas últimas apresentando
estruturas mais complexas.
4 ESTRUTURAS MOLECULARES DE POLÍMEROS

Quando tratamos de arranjo atômico de polímeros, é mais comum
analisarmos a sua estrutura molecular. De fato, assim como nos metais e
cerâmicas, esse arranjo também pode ser descrito por uma unidade que se repete
no material, o mero.
37
O mero é caracterizado por um conjunto de átomos ligados entre si, que

representam a menor unidade que se repete dentro do material, formando o
polímero. A união de uma grande quantidade de meros forma a molécula do
polímero, que é muito mais longa quando comparada a uma célula unitária de um
material metálico, por exemplo. As características dos polímeros irão depender
fortemente da forma como estão ligados e arranjados os átomos no mero (C e H)
e da presença de outros tipos de átomos e suas quantidades (Cl, O, S, F).
FIGURA 19 – ESTRUTURA MOLECULAR DE UM POLÍMERO
FONTE: Newell (2010)
A figura a seguir mostra alguns meros que caracterizam alguns polímeros

comerciais.
FIGURA 20 – MEROS DE POLÍMEROS COMERCIAIS
38
É interessante observar que a presença de átomos como o Cl e o F alteram

significativamente as propriedades do polímero, embora a estrutura base do
monômero seja semelhante. Tomemos como exemplo o caso do polietileno
(embalagens e recipientes domésticos), que é obtido pela polimerização do etileno,
que está no estado gasoso em temperatura ambiente e pressão atmosférica. A
substituição de um dos H por um átomo de Cl gera o monômero do cloreto
de polivinila (PVC), que apresenta propriedades mecânicas e de resistência
a intempéries bastante diferenciadas, sendo muito utilizado em tubulações
hidráulicas. Já a substituição dos átomos de H por F gera o politetrafluoretileno,
PTFE, ou ainda comumente tratado pelo seu nome comercial (Teflon®), que
apresenta resistência à temperatura, abrasão e características autolimpantes que
permitem que possamos, por exemplo, revestir panelas e frigideiras de forma a
facilitar a sua limpeza.
39
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos os tipos de estrutura cristalina dos materiais. A
seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• Nos materiais cristalinos (que apresentam ordenação de átomos de longo

alcance), essa ordenação pode ser descrita por uma unidade da estrutura
cristalina, chamada de célula unitária.
• Muitos materiais metálicos podem apresentar estruturas cristalinas do tipo

cúbica do tipo CCC, CFC, e menos frequentemente, HC.
• A partir do conhecimento do raio atômico e tipo de estrutura cristalina, algumas

propriedades macroscópicas dos materiais podem ser obtidas.
• Em materiais cerâmicos, a estrutura e número de coordenação irão depender

fortemente da relação entre os raios iônicos do íon e do cátion. Esses materiais
geralmente apresentam estruturas menos simétricas que os metais.
• Os materiais poliméricos, que apresentam cadeias de longo comprimento, são

melhores descritos pela sua unidade de repetição, chamada de mero.
40
AUTOATIVIDADE

1 Defina célula unitária.
2 Determine o parâmetro de rede a de uma célula unitária do tipo CCC em

função do raio atômico.
41
42
UNIDADE 1
TÓPICO 4
CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
Vimos nos tópicos anteriores que algumas propriedades dos materiais têm
relação direta com as características das ligações químicas. Constatamos também
que somente estas características não são suficientes para explicar as propriedades
macroscópicas desses materiais: o tipo de estrutura cristalina ou arranjo espacial
destes átomos está ligado às diferentes propriedades de um sólido.
Neste tópico serão abordados alguns aspectos relacionados à

cristalinidade dos materiais, ou seja, como as células unitárias ou moléculas
são organizadas, e como esse nível de organização pode afetar as propriedades
de um determinado material.
2 MATERIAIS MONOCRISTALINOS
Quando falamos anteriormente sobre a estrutura dos materiais,
verificamos que alguns apresentam um arranjo atômico, os quais caracterizaram
pela célula unitária, que é a menor unidade que se repete indefinidamente no
material. Suponham que estamos em um estado inicial onde a temperatura de
um determinado material está acima da sua temperatura de fusão, e temos um
líquido de composição química homogênea. Nessa condição os átomos não estão
ligados por forças primárias.
Ao resfriarmos esse material lentamente, um núcleo de material sólido

começa a se formar. Nesse núcleo os átomos estão se ligando entre si de forma
ordenada, de acordo com o arranjo descrito em sua célula unitária. Várias células
unitárias vão sendo formadas nesse núcleo, de forma ordenada, até a solidificação
de todo o líquido. Dessa forma, teremos ao final do processo um único cristal, que
é composto por inúmeras células unitárias ordenadas, ou seja, um monocristal.
43
No caso descrito, como acontece naturalmente na formação de algumas

pedras preciosas, a forma do cristal apresenta características geométricas que
estão ligadas à geometria da própria célula unitária. Ao fraturarmos esse material,
a ruptura irá ocorrer de acordo com determinado plano das células unitárias
alinhadas, gerando uma superfície bastante regular.
Um monocristal pode ser obtido artificialmente, embora as condições de

processamento sejam extremamente importantes, e devem ser cuidadosamente
controladas. É o caso dos monocristais de silício, que apresentam propriedades
semicondutoras específicas, e são empregados na indústria eletrônica.
FIGURA 21 – MONOCRISTAL DE GRANADA
3 MATERIAIS POLICRISTALINOS
A grande maioria dos materiais cristalinos é composta por um grande
número de cristais, sendo chamados de policristalinos.
Quando resfriamos um material a partir do líquido, normalmente

ocorre a formação de diversos núcleos de material sólido, que crescem de forma
ordenada, formados a partir de várias células unitárias (conforme figura 22A).
Em um determinado estágio da solidificação, esses cristais irão se tocar (figura
22B). No entanto, a interface entre os dois cristais ou grãos não é perfeita, em
função das orientações diferentes das células unitárias de cada cristal, devido
ao seu crescimento independente. A interface entre esses cristais é denominada
contorno de grão (Figuras 22C e 22D).
44
TÓPICO 4 | CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS
FIGURA 22 – SOLIDIFICAÇÃO POLICRISTALINA
Os contornos de grão podem ser considerados defeitos, pois nesses pontos

existem ligações incompletas.
UNI
Se hipoteticamente pudéssemos construir duas vigas: uma de alumínio

monocristalino e outra de alumínio policristalino, qual delas vocês esperam que seja mais
resistente?
4 MATERIAIS AMORFOS
Um material cristalino (monocristalino ou policristalino) é aquele que
apresenta uma ordenação atômica de longo alcance. No caso dos materiais cerâmicos
e metálicos, por exemplo, essa condição é preenchida pela ordenação de células
unitárias em cristais de grande tamanho quando comparados a essas células.
45
Porém, em muitos materiais sólidos, a estrutura não apresenta uma

ordenação característica e de longo alcance. Vimos anteriormente que a sílica (SiO2)
pode se apresentar em três formas cristalinas: quartzo, tridimita e cristobalita.
Além das formas cristalinas citadas, a sílica também pode existir no estado
amorfo. A figura a seguir mostra um esquema bidimensional da sílica cristalina e
da sílica amorfa. Os tetraedros da sílica amorfa formam uma estrutura irregular,
enquanto a estrutura da sílica cristalina se apresenta mais ordenada.
FIGURA 23 – SÍLICA CRISTALINA (À ESQUERDA) E AMORFA (À DIREITA)
Alguns materiais, em função das suas características químicas, têm maior

dificuldade em apresentar uma ordenação atômica de longo alcance, resultando
em materiais amorfos em condições de processamento usuais. Além disso, a
velocidade de resfriamento de um material a partir do estado líquido tem grande
influência na sua cristalinidade: se um material sólido tipicamente cristalino (por
exemplo, o Fe) for resfriado a partir do estado líquido de forma muito brusca,
pode não haver tempo para o arranjo dos átomos de forma ordenada, resultando
em um material não cristalino ou amorfo. É possível obter materiais amorfos a
partir da solidificação controlada de materiais tipicamente cristalinos.
5 MATERIAIS SEMICRISTALINOS
Alguns materiais apresentam características tanto de materiais cristalinos
como de materiais amorfos. É o caso de vários tipos de polímeros. Os materiais
semicristalinos são caracterizados por regiões bem definidas, contendo uma
ordenação atômica ou molecular, caracterizando uma fração cristalina, e uma
fração amorfa.
Os materiais poliméricos, que são constituídos por moléculas grandes, irão

naturalmente apresentar restrições para o arranjo ordenado dessas moléculas.
46
TÓPICO 4 | CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS
Nesses casos normalmente encontramos uma estrutura mista, parte cristalina e

parte amorfa. Polímeros que são obtidos a partir da conformação de uma massa
fundida, como é o caso do polietileno, polipropileno, PVC, dentre outros, tendem
a ser constituídos por cristalitos.
Os cristalitos são compostos por regiões cristalinas intercaladas por

regiões amorfas, que podem ser comparadas aos contornos de grão presentes nos
materiais metálicos. A figura a seguir mostra um esquema de um cristalito.
FIGURA 24 – CRISTALITO
E
IMPORTANT
Alguns materiais tendem a adquirir uma configuração cristalina, enquanto outros

se apresentam normalmente amorfos, em função de características de ligação química, tamanho
das moléculas envolvidas, o que dita a dificuldade ou facilidade em gerar arranjos ordenados de
longo alcance. Materiais tipicamente cristalinos podem se tornar amorfos se a velocidade de
resfriamento a partir do líquido for suficientemente elevada.
47
RESUMO DO TÓPICO 4
Neste tópico estudamos a cristalinidade dos materiais. A seguir
• Os materiais podem ser classificados como cristalinos (policristalinos ou

monocristalinos), amorfos ou semicristalinos.
• Os materiais semicristalinos apresentam regiões cristalinas intercaladas com

regiões amorfas. Este é o caso de alguns polímeros e materiais vitrocerâmicos.
• Os materiais monocristalinos ocorrem em situações específicas e podem ser

obtidos sob estreito controle do processo de fabricação. Esses materiais têm
aplicações eletrônicas.
• Um material pode ser intrinsecamente amorfo. Alguns materiais cristalinos

podem se apresentar amorfos, sendo que para isto faz-se necessário um
resfriamento rápido o suficiente para inibir o arranjo ordenado dos átomos na
solidificação.
48
AUTOATIVIDADE

1 O que é um monocristal? Qual a utilidade de materiais monocristalinos?
2 Diferencie um material monocristalino de um material policristalino.
3 Defina material amorfo.
49
50
UNIDADE 1
TÓPICO 5
DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores compreendemos que os átomos em um material
sólido tendem a se organizar em padrões que se repetem, em forma de células
unitárias ou moléculas. Os materiais apresentam, no entanto, imperfeições de
diversas naturezas, as quais podem ser originadas no processo de cristalização
ou pela deformação do componente.
De fato, a grande maioria dos materiais apresenta algum tipo de

imperfeição, em maior ou menor quantidade, sendo estas responsáveis pela
diferença de propriedades dos mesmos em relação ao que poderíamos calcular a
partir de suas características atômicas e arranjo geométrico. Neste tópico vamos
discutir os principais tipos de defeitos, os seus mecanismos de surgimento,
deslocamento no material sólido e sua implicação nas propriedades.
2 DEFEITOS PONTUAIS
Os átomos em um material sólido encontram-se, em temperatura ambiente,
em movimento vibracional de elevada frequência (da ordem de 1013 vibrações
por segundo) e amplitude de poucos milésimos de nanômetro. O aumento da
temperatura de um material implica no aumento da vibração desses átomos. Na
temperatura de fusão essas vibrações são tão elevadas que culminam na ruptura
das ligações.
As lacunas são um tipo de defeito pontual que consiste na ausência de um

átomo na estrutura. Na prática, os materiais sempre irão apresentar lacunas, visto
que a presença de lacunas aumenta a entropia (aleatoriedade do cristal), e este é
um dos princípios da termodinâmica. Conforme aumentamos a temperatura, o
número de lacunas aumenta exponencialmente, de acordo com a expressão:
Qv
Nv Ne kT
N é o número total de sítios atômicos, Qv é a energia total para a formação

de uma lacuna, k é constante de Boltzmann e T a temperatura absoluta em Kelvin
(K). Para um material onde a temperatura está muito próxima da temperatura de
fusão, a razão Nv/N é de 10-4, o que na prática indica que existe uma lacuna para
cada 10000 sítios preenchidos por átomos.
51
Além das lacunas, existem aleatoriamente no material defeitos chamados

de autointersticiais. Nesse tipo de defeito, um átomo se encontra comprimido em
um espaço intersticial dentro da estrutura cristalina, gerando uma distorção da
rede na vizinhança do defeito. A figura a seguir mostra esquematicamente um
defeito do tipo autointersticial e um defeito do tipo lacuna.
FIGURA 25 – AUTOINTERSTICIAL E LACUNA
Autointersticial
Lacuna
3 IMPUREZAS
Assim como a presença de lacunas, em materiais sólidos sempre existe uma
quantidade de impurezas ou átomos estranhos na rede cristalina. De fato, a maioria
dos metais comerciais apresenta quantidades consideráveis de átomos diferentes
de impureza, muitas vezes adicionados de forma proposital, com o intuito de se
obter propriedades específicas. Existem dois tipos de impureza: substitucional e
intersticial, que se caracterizam pela diferença entre o raio atômico do material
solvente (aquele que se apresenta em maior quantidade).
Quando a diferença entre o raio atômico do solvente e do soluto é pequena,

a impureza tende a ser substitucional. Nesse caso, parte dos átomos do solvente é
substituída pelo átomo do soluto, criando uma solução sólida. Além da diferença
entre os raios atômicos, a quantidade de soluto que pode ser incorporada na
solução irá depender de alguns fatores: equivalência de estrutura cristalina e
eletronegatividade. Se as propriedades dos dois átomos forem próximas, em
alguns casos a solubilidade pode ser de até 100%.
52
TÓPICO 5 | DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA
O cobre e o níquel são exemplos de átomos que formam soluções

sólidas substitucionais totais. Os seus raios atômicos são, respectivamente,
0,128 e 0,125 nm; ambos possuem estrutura cristalina CFC, o que implica no
mesmo formato de arranjo dos átomos e mesmo número de coordenação; suas
eletronegatividades são, respectivamente, 1,9 e 1,8.
As impurezas do tipo intersticial ocorrem quando átomos são solubilizados

na estrutura do solvente, não por substituição, mas pelo alojamento desses átomos
estranhos nos interstícios da rede cristalina. Sabemos que a estrutura cristalina
do ferro (Fe) é do tipo CCC em temperatura ambiente, e que entre os átomos de
ferro existem pequenos vazios que podem ser preenchidos por átomos menores,
como é o caso do carbono (C). No entanto, a solubilidade do tipo intersticial é
mais limitada que a do tipo substitucional, pois as estruturas dos metais tendem
a apresentar um elevado empacotamento, resultando em espaços intersticiais
reduzidos, normalmente menores do que o raio atômico dos átomos do soluto.
Essa solubilidade geralmente é da ordem de 10%.
Como o raio do interstício é geralmente menor que o raio atômico do

soluto, a presença destes átomos tende a distorcer a rede, alterando a propriedade
do material. Este é o caso dos aços e ferros fundidos, onde existem concentrações
de C no Fe, bem como outros elementos de liga em solução sólida intersticial, que
modificam a dureza, resistência mecânica e demais propriedades, conforme será
discutido no próximo tópico.
A figura a seguir mostra esquematicamente a presença de impureza

substitucional e intersticial.
FIGURA 26 – TIPOS DE IMPUREZA
53
4 DISCORDÂNCIAS
Uma discordância consiste em um defeito onde localmente alguns dos
átomos estão fora de alinhamento. As discordâncias podem ser de três tipos:
linear, espiral ou mista (combinação de linear com espiral). A figura a seguir
mostra esquematicamente uma discordância do tipo linear.
FIGURA 27 – DISCORDÂNCIA DO TIPO LINEAR

Vetor de Burgers
Discordância
em linha
Uma discordância do tipo linear consiste na presença de um semiplano extra

na rede. A linha que se estende ao longo deste semiplano é chamada de linha da
discordância. Uma discordância em hélice consiste em um corte e um deslocamento
da rede em uma distância correspondente a um espaçamento atômico. Já uma
discordância mista ocorre quando temos os dois tipos de discordância citados em
uma região onde não é possível fazer distinção entre ambas.
As discordâncias podem se movimentar dentro do material na presença

de uma energia mecânica. De fato, isso ocorre nos materiais metálicos, onde as
características da rede cristalina permitem essa movimentação e, como veremos a
seguir, são responsáveis por algumas características típicas desse tipo de material.
5 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO
Para que haja a movimentação de uma discordância dentro do material,
algumas características devem ser observadas:
• Proximidade dos átomos: Para a movimentação das discordâncias deve haver o

rompimento das ligações de um conjunto de átomos e a formação de nova
ligação desses átomos que se movimentaram. Portanto, quanto maior a
distância entre os planos de átomos, maior a barreira energética a ser vencida
para o deslocamento da discordância.
54
• Ligações covalentes: Como o movimento da discordância requer ruptura de

ligações, o tipo de ligação e sua energia influenciam na facilidade ou dificuldade
do movimento da discordância no material. Nos materiais poliméricos, as fortes
ligações de carbono, covalentes, impedem a movimentação das discordâncias.
• Ligações iônicas: Nos materiais cerâmicos, a diferença de carga entre os cátions

e ânions faz com que haja uma repulsão e restrição ao movimento dos átomos
quando átomos de mesma carga tendem a se aproximar.
O movimento das discordâncias tende a ocorrer de acordo com sistemas

de escorregamento específicos, diferentes para cada tipo de estrutura cristalina.
Como vimos anteriormente, a movimentação das discordâncias é facilitada
pela proximidade dos átomos. Nas diferentes estruturas cristalinas (CFC, CCC,
HC), temos determinados planos que apresentam maior densidade de átomos.
Da mesma forma, esses planos apresentam direções onde, linearmente, existe
maior concentração de átomos. A combinação entre planos compactos e direções
compactas gera sistemas de escorregamento, que indicam direções preferenciais
para a movimentação das discordâncias, onde a energia gasta para essa
movimentação é menor.
Quando tracionamos uma barra de aço, em temperatura ambiente, existe

uma tensão aplicada na qual o material se deforma e, mesmo se retirarmos essa
carga, o material permanece deformado permanentemente. A essa tensão damos
o nome de limite de escoamento (σy), que é um parâmetro muito utilizado no
cálculo de engenharia de componentes mecânicos. Em termos de discordâncias,
essa tensão corresponde ao início da sua movimentação. De fato, a barra não irá
se deformar somente quando houver a ruptura das ligações químicas, mas sim
quando houver o movimento das discordâncias, o que implica em uma tensão
mecânica muito mais baixa.
Se essa barra de aço fosse um monocristal, as discordâncias poderiam se

movimentar por todo o material, e a direção do movimento se daria de acordo
com os sistemas de escorregamento da estrutura CCC. O movimento das
discordâncias geraria o deslizamento paralelo dos planos compactos (veja figura
a seguir).
Um material pode ter vários sistemas de escorregamento, cada um com

uma tensão crítica para o movimento das discordâncias. À medida que vamos
aumentando a tensão aplicada no material, os sistemas de escorregamento
vão sendo ativados, e as discordâncias nos respectivos planos vão sendo
movimentadas.
55
FIGURA 28 – TRAÇÃO DE UMA BARRA DE MONOCRISTAL
Alongamento
(a) Antes do Deslizamento

(b) Depois do Deslizamento
O quadro a seguir mostra os planos e direções de escorregamento para as

estruturas cristalinas mais comuns entre os materiais metálicos.
QUADRO 2 – PLANOS E DIREÇÕES DE ESCORREGAMENTO
Tipo de rede Planos de deslizamento Direção de deslizamento

CCC (1 1 0) (1 1 1)
(1 1 2)
(1 2 3)
CFC (1 1 1) (1 1 0)
HC (0 0 0 1) (1 0 0)
56
UNI
Uma apresentação sobre a identificação dos planos e direções nas estruturas

cristalinas pode ser encontrada no item 3.8, p. 26 do livro Ciência e Engenharia de Materiais:
uma Introdução (CALLISTER, 2002).
6 CONTORNOS DE GRÃOS
Vimos anteriormente que, em um monocristal, o movimento das
discordâncias ocorre em todo o material. No entanto, os materiais comerciais
são policristalinos, ou seja, são compostos por vários cristais que nuclearam e
cresceram a partir de um líquido resfriado. É válido então supormos que os planos
e direções compactas estão orientados de forma diferente em cada cristal. No local
onde os cristais se tocam, existem ligações químicas incompletas, consistindo em
vacâncias e discordâncias, formando o que chamamos de contorno de grão.
Os contornos de grão são pontos onde existe energia livre, ou seja,

consistem em locais onde preferencialmente irão ocorrer reações químicas com
outros materiais, como, por exemplo, ácidos. Podemos visualizar os contornos
de grão de muitos materiais sólidos após o polimento de sua superfície e o
ataque químico controlado, utilizando uma solução ácida. O ácido irá corroer
preferencialmente os contornos de grão, onde a reflexão da luz é alterada, gerando
linhas escuras ao observarmos no microscópio ótico. A figura 29a mostra o efeito
de dispersão da luz gerado pelos contornos de grão. A figura 29b mostra uma
micrografia ótica onde se podem observar os contornos de grão.
57
FIGURA 29 – CONTORNOS DE GRÃO
(a)
(b)
58
Quando uma tensão mecânica de tração é aplicada em uma barra

de aço policristalina, existe uma tensão crítica onde o primeiro sistema de
escorregamento irá ocorrer em grãos onde a orientação dos planos é favorável.
Conforme aumentamos a tensão aplicada, as discordâncias se movimentam nos
demais sistemas de escorregamento. No entanto, nesse caso, as discordâncias
não estão livres para se movimentar: os contornos de grão são impedimentos
para o seu movimento, já que são regiões onde existe um desalinhamento de
planos. Isso significa que é necessária uma energia adicional para movimentar as
discordâncias.
A partir disso podemos concluir que quanto maior o número de grãos do

material (grãos menores), maior a quantidade de contornos de grão por unidade
de volume, e maior é a restrição ao movimento das discordâncias. Sendo assim,
quanto mais refinados os grãos do material, maior tende a ser a tensão necessária
para movimentar as discordâncias e gerar deformação permanente no material.
A equação de Hall-Petch nos permite estimar o limite de escoamento do material
em função do diâmetro médio dos grãos de um material:
Ky
σ y =σ 0 +
d
Onde:
σy = tensão de escoamento
σ0 = constante do material
Ky = constante do material
D = diâmetro médio dos grãos.
UNI
Assim como os contornos de grão apresentam ligações incompletas, sendo

considerado um tipo de defeito, a superfície externa dos componentes também pode ser
considerada um defeito interfacial. Devido às ligações incompletas (energia livre), ali ocorrem
preferencialmente reações químicas, como é o caso da oxidação.
59
RESUMO DO TÓPICO 5
Neste tópico estudamos os principais defeitos da estrutura cristalina. A
• Os defeitos pontuais são caracterizados pela presença de átomos estranhos

(impurezas) ou vacâncias (ausência de átomo em determinado ponto da
estrutura).
• As discordâncias são defeitos lineares que podem se movimentar de acordo

com sistemas de escorregamento. O movimento das discordâncias gera a
deformação plástica nos metais, e seu efeito macroscópico é observado na
tensão de escoamento.
• Os sistemas de escorregamento compreendem direções e planos compactos.

As discordâncias irão se movimentar de acordo com estes sistemas. Cada
sistema de escoamento está associado a uma tensão que deve ser atingida para
movimentação das discordâncias.
• Os contornos de grão são considerados defeitos. Nessa região as ligações

químicas não estão completas, sendo um ponto preferencial para reações
químicas com outros materiais. A superfície externa do material apresenta as
mesmas características.
• A desordem estrutural no contorno de grão inibe a movimentação das

discordâncias. Isto explica o fato de materiais com grãos menores (maior
quantidade de contornos) apresentarem maior resistência ao escoamento.
60
AUTOATIVIDADE


1 O que são lacunas? Qual a sua dependência com a temperatura?
2 O que são discordâncias? Desenhe esquematicamente uma discordância

linear.
3 Qual a influência do contorno de grão na resistência mecânica?
61
62
UNIDADE 1
TÓPICO 6
DIAGRAMAS DE FASES
1 INTRODUÇÃO
O estudo dos diagramas de fases em sistemas de ligas, sobretudo para
os materiais metálicos, é bastante importante. Vimos nos tópicos anteriores que
as propriedades macroscópicas podem ser entendidas a partir das energias de
ligação de cada material, da forma como os átomos se agrupam e da presença e
tipo de imperfeições. Além da influência do que chamamos de estrutura (arranjo
atômico), as propriedades são drasticamente afetadas pela microestrutura do
material. A microestrutura final do material irá depender de alguns fatores, os
quais estarão sendo discutidos nesse tópico.
2 SOLUBILIDADE
Vimos nos tópicos anteriores que para um determinado material podem
ocorrer substituições parciais dos átomos do componente por outros, o que gera
uma liga. Vimos também que em alguns casos átomos pequenos podem ocupar os
espaços vazios entre os átomos e formam uma estrutura cristalina. A quantidade
desses átomos “estranhos” que podem substituir ou ocupar os interstícios da
estrutura é dependente da solubilidade.
Considere um copo de água a 20°C, onde iremos adicionar açúcar. Adições

crescentes de açúcar podem ser realizadas, seguidas de uma mistura mecânica,
gerando a solubilização do açúcar na água. A partir de certa quantidade de açúcar
não ocorre mais solubilização: o açúcar excedente se deposita no fundo do copo.
No entanto, se aumentarmos a temperatura da água para próximo de 100°C,
uma quantidade maior de açúcar pode ser dissolvida. Nos materiais sólidos
ocorre uma situação semelhante, ou seja, existe um limite de solubilidade de um
determinado componente em outro.
3 FASES
No nosso exemplo da mistura de açúcar com água, quando esta ainda
não atingiu o limite de solubilidade, é composta por apenas uma fase. Quando se
atinge o limite de solubilidade, uma segunda fase faz parte do sistema: o açúcar
depositado no fundo. Uma fase consiste em uma porção homogênea da mistura,
que apresenta características físicas e químicas uniformes. Na mistura de açúcar
com água, a solução é líquida e o açúcar depositado no fundo é sólido.
63
Os materiais puros e soluções sólidas, líquidas ou gasosas são

considerados como sendo uma fase. Sistemas com apenas uma fase são
chamados de homogêneos, enquanto sistemas que apresentam mais de uma
fase são denominados misturas ou sistemas heterogêneos.
4 EQUILÍBRIO DE FASES
Suponhamos que uma solução de água e açúcar esteja fechada em um
recipiente a 20°C e em contato com açúcar sólido, em equilíbrio. Nesse caso
temos duas fases em equilíbrio, uma sólida e outra líquida, com características
físicas e químicas distintas. Se elevarmos a temperatura rapidamente para 100°C,
podemos esperar que parte do açúcar sólido vá se dissolver na solução, até que
se atinja um novo estado de equilíbrio.
O sistema está em equilíbrio quando a sua energia livre se encontra em

um valor mínimo, para uma combinação de temperatura, pressão e composição
química. Quando aumentamos a temperatura, aumentamos a energia livre,
portanto, isso induz uma mudança para outro estado, onde a energia livre é menor.
Para mudança de um estado para o outro é necessária uma quantidade de

tempo, que irá depender de cada situação particular. Em materiais sólidos, por
exemplo, na maioria dos casos estaremos tratando de estados de não equilíbrio
ou metaestáveis, pois a taxa para que se atinja o equilíbrio é extremamente lenta.
Porém, na prática, a possibilidade de se obter misturas em estados metaestáveis
é de grande utilidade, como é o caso dos tratamentos térmicos dos materiais
metálicos, como veremos nas unidades seguintes.
5 MICROESTRUTURA
O arranjo das fases em um material sólido é chamado de microestrutura.
As diferentes fases, que apresentam características físico-químicas distintas,
podem ser diferenciadas pela análise em microscópio ótico (MO) ou microscópio
eletrônico de varredura (MEV), por exemplo.
Através da análise dos tipos, quantidades, tamanhos, formas e

distribuições dessas fases na microestrutura, podemos relacionar esses dados
com as propriedades (sobretudo mecânicas) dos materiais.
64
TÓPICO 6 | DIAGRAMAS DE FASES
UNI
Mais detalhes sobre as técnicas de microscopia e caracterização microestrutural

podem ser obtidos na Unidade 2 desse Caderno de Estudos.
6 SISTEMAS BINÁRIOS ISOMORFOS

Os sistemas isomorfos apresentam os diagramas de fases mais simples de
serem analisados. Para a nossa análise, consideraremos o sistema cobre-níquel.
Os diagramas de fases se apresentam da seguinte forma:
• Na ordenada é plotada a temperatura em °C. Algumas vezes encontramos

diagramas de fases que apresentam também a temperatura em F (Fahrenheit)
em um eixo complementar, do lado direito;
• O percentual de um dos componentes ou compostos é plotado em percentual

mássico (%p) ou atômico (%a) na abcissa;
• Linhas se apresentam no gráfico para separar fases ou conjuntos de fases

distintas, que são função da composição e temperatura para determinado
sistema.
A figura a seguir mostra o diagrama de fases do sistema cobre-níquel.
65
FIGURA 30 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI
No caso do composto cobre-níquel, encontramos na abcissa o percentual

de níquel (Ni). O percentual de cobre (Cu) é igual a 100% - %pNi. Ao analisarmos
o gráfico, algumas observações relevantes podem ser apontadas:
• O gráfico apresenta uma fase α, que compreende uma solução sólida

substitucional entre o Cu e o Ni;
• Existe uma região intermediada por duas linhas (linha solidus e linha liquidus)
onde coexistem a fase α, que é sólida, e uma fase líquida;
• Acima da linha liquidus existe somente fase líquida;
• Os pontos de fusão do Cu puro e do Ni puro podem ser localizados sobre a

ordenada esquerda e direita: 1085°C e 1453°C, respectivamente.
66
6.1 CONDIÇÃO DE EQUILÍBRIO

O diagrama de fases fornece outras informações importantes, como a
composição química das fases presentes e o seu percentual na microestrutura
em um estado de equilíbrio. A composição química de uma fase na região de
gráfico onde só existe uma fase é simples. Basta verificarmos qual a composição
(proporção entre Cu e Ni) da liga que estamos estudando e projetarmos para a
abcissa. No nosso exemplo consideraremos o ponto A do gráfico apresentado na
figura anterior. Nesse ponto, a composição da fase α (e também da fase líquida
acima da linha liquidus) consiste em 60%p de Ni e 40%p de Cu.
A determinação da composição da fase líquida e da fase α na região entre as

duas linhas é mais complexa. Ela irá depender da temperatura para uma determinada
composição. Para a nossa análise, consideraremos uma composição localizada no
ponto B (35%p de Ni e 65%p de Cu) a 1250°C. Observem a figura a seguir.
FIGURA 31 – LINHA DE AMARRAÇÃO
67
Para o cálculo da composição de cada fase, utilizaremos a linha de

amarração, que consiste em uma isoterma (linha traçada horizontalmente para
uma única temperatura). Como a composição varia em função da temperatura,
devemos fixar uma temperatura para determinar a composição das fases. Para
isso, seguimos o seguinte procedimento:
• Traçar uma isoterma que passa através do ponto B e intercepta as linhas solidus
e a linha liquidus;
• No ponto de interseção da isoterma com a linha liquidus e a linha solidus, traçar

uma linha vertical até a abcissa;
• A linha vertical a partir da linha solidus fornece a composição da fase α (42,5%p

de Ni e 57,5%p de Cu), no nosso exemplo (ponto B);
• A linha vertical a partir da linha liquidus fornece a composição da fase líquida

(31,5%p de Ni e 68,5%p de Cu) no ponto B.
Além da composição química de cada fase em determinada temperatura,

podemos também calcular o percentual de cada fase, que no nosso exemplo são a
fase α e a fase líquida L. Para isso utilizamos a regra da alavanca. Para o ponto B, a
regra da alavanca é aplicada da seguinte forma:
• Traçar uma isoterma que passa pelo ponto B e intercepta a linha solidus e a linha
liquidus;
• Calcular ou mensurar o comprimento total do segmento de reta entre a linha

solidus e a linha liquidus (CT);
• Calcular ou mensurar o comprimento do segmento de reta entre o ponto B e a

linha solidus (CS);
• Calcular ou mensurar o comprimento do segmento de reta entre o ponto B e a

linha liquidus (BC);
• Calcular o percentual das fases de acordo com as equações a seguir.
Cs -C B
%FL = ×100
CT
Onde %FL é o percentual da fase líquida.
C B -C L
%Fα = ×x 100
CT
Onde %Fα é o percentual da fase α.
68
Para obter os valores de CT, CL e CS, podemos proceder de duas maneiras:
a) Com base nos valores de percentual do componente apresentado na abcissa

para cada ponto, obter os valor de CL e CS. O valor de CT pode ser então obtido
pela equação:
CT = CS – CL
2) Com o auxílio de uma régua com graduação em mm, mensurar o comprimento
das linhas no diagrama de fases, obtendo os valores de CT, CL e CS.
Note que para o caso da utilização dos valores de composição do

componente apresentados na abcissa, para o cálculo do percentual das fases pode
ser utilizado o valor de qualquer dos dois componentes, obtendo-se o mesmo
resultado.
No caso do nosso exemplo, já calculamos anteriormente os valores de

composição CL e CS. Portanto, para o cálculo prosseguimos da seguinte forma:
CT = CS – CL = 42,5 – 31,1 = 1
O percentual de fase líquida pode ser calculado da seguinte forma:
CS C B 42 , 5 35
% FL 100 100 68, 2%
CT 11
De forma semelhante, o percentual da fase α é calculado de acordo com a

expressão:
CB CL 35 31, 5
%FL 100 100 31, 8%
CT 11
Se aplicarmos a regra da alavanca para a composição do ponto B em

temperaturas progressivamente inferiores a 1250°C, poderemos constatar que o
percentual de fase líquida diminui à custa da formação da fase α. Esta observação
converge com o que observamos na prática: o material tende a se solidificar
progressivamente ao diminuirmos a temperatura.
A figura a seguir mostra de forma esquemática como a composição

35%pNi-65%pCu se solidifica a partir do líquido fundido:
69
FIGURA 32 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI, PARA ESTADO DE EQUILÍBRIO
• No ponto a da figura 32, a 1300°C, temos somente a fase líquida, ou seja, a

composição encontra-se completamente no estado líquido;
• Ao resfriarmos até o ponto b, a 1260°C sobre a linha liquidus, teremos o

surgimento do primeiro sólido da fase α, apresentando microestrutura
semelhante ao apresentado na figura. A composição da fase α apresenta
42%pNi-58%pCu, que, conforme vimos anteriormente, é calculada no ponto
onde a isoterma intercepta a linha solidus. A composição da fase líquida ainda é
aproximadamente a composição da liga, ou seja, 35%pNi-65%pCu;
70
• Ao prosseguirmos com o resfriamento até 1250°C, mais fase α é formada à custa

do líquido. Nesse ponto a composição da fase α e da fase líquida é diferente
daquela apresentada no ponto b, embora a composição global da liga seja
sempre 35%pNi-65%pCu. A proporção entre Ni e Cu vai sendo redistribuída à
medida que vamos resfriando o material. Nesse ponto a composição da fase α
é 32%pNi-68%pCu e da fase líquida é 43%pNi-57%pCu;
• No ponto d, o processo de solidificação está sendo finalizado, a 1220 °C. Nesse

ponto a composição da fase α é de aproximadamente 35%pNi-65%pCu, e da
fase líquida residual é de 24%pNi-76%pCu;
• Ao cruzarmos a linha solidus, no ponto e, o líquido remanescente já se solidificou,

restando somente a fase α com composição 35%pNi-65%pCu, a composição da
liga. Ao fim do processo temos um material sólido policristalino, consistindo
em uma solução sólida substitucional entre os dois componentes da liga.
E
IMPORTANT
É importante relembrar que um defeito da microestrutura, que consiste nos

contornos de grão, é formado a partir do contato entre os grãos formados já no processo de
solidificação (fabricação) da liga, como vimos nesse exemplo. Estes contornos de grão terão
influência na resistência mecânica do componente a ser fabricado com a liga em questão.
6.2 CONDIÇÃO DE NÃO EQUILÍBRIO

Em situações práticas, como em um processo de obtenção de ligas por
fundição, o material se encontra fora do estado de equilíbrio. Isso acontece porque
para atingirmos o estado de equilíbrio, sobretudo quando tratamos de materiais
sólidos, onde as taxas de difusão são baixas quando comparadas aos líquidos, é
necessário um tempo muito longo. Isso representaria um tempo muito longo de
resfriamento, impraticável na maioria dos casos.
Portanto, nesse caso, a composição da fase α da composição 35%pNi-

65%pCu será diferente de acordo com a distância do centro do grão até o
contorno, apresentando o que chamamos de estrutura zonada. A figura a seguir
mostra esquematicamente a evolução da microestrutura em uma condição de não
equilíbrio.
71
FIGURA 33 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI FORA DO ESTADO DE EQUILÍBRIO:

ESTRUTURA ZONADA
O nível do gradiente de composição química entre o centro dos grãos

até os contornos irá depender da taxa de resfriamento a partir do líquido. Como
consequência desse desenvolvimento fora do equilíbrio, a linha solidus é deslocada
para a direita, e o ponto de fusão da liga tende a ser inferior ao observado no
diagrama de equilíbrio.
Na prática, a estrutura zonada apresenta propriedades inferiores quando

comparadas àquela desenvolvida no estado de equilíbrio, pelos seguintes
aspectos:
72
1. A temperatura de fusão da liga será inferior àquela determinada pelo diagrama

de fases no estado de equilíbrio;
2. Ao reaquecermos a liga, a região mais próxima à dos contornos de grão

tende a se fundir primeiro, pois sua composição apresenta maior percentual
do elemento de menor ponto de fusão da liga. Se ocorrer a formação de fase
líquida em serviço, as propriedades mecânicas do componente são rapidamente
deterioradas.
A solução prática para esse problema consiste no reaquecimento da liga

abaixo da linha solidus, mantendo por um período de tempo determinado essa
temperatura. Com o aumento da temperatura ocorre um aumento na taxa de
difusão, e com isso os átomos podem se movimentar dentro da estrutura sólida,
de forma que o material tende a diminuir o gradiente de composição química dos
grãos. Dessa forma, a microestrutura tende a se aproximar daquela observada
para a condição de resfriamento no estado de equilíbrio.
7 SISTEMAS BINÁRIOS EUTÉTICOS

Os sistemas eutéticos apresentam algumas distinções em relação aos
isomorfos, porém a sua análise é simples.
A principal diferença entre estes é que nos diagramas de fases eutéticas

existem regiões onde coexistem duas fases, chamadas de α e β. A fase α é
uma solução sólida substitucional onde o soluto é o componente da esquerda
do diagrama, e a fase α é uma solução sólida substitucional onde o soluto é o
componente da esquerda do diagrama. O componente da esquerda em seu estado
puro é considerado fase α, e o componente da esquerda é considerado fase β.
A figura a seguir mostra o diagrama de fases Pb-Sn (chumbo-estanho).
73
FIGURA 34 – DIAGRAMA DE FASES Pb-Sn
8 DIAGRAMA DE FASE FE-FE3C (FERRO - CARBETO DE

FERRO)
O sistema Fe-Fe3C é certamente um dos mais utilizados, visto que engloba
a composição da maioria dos aços e ferros fundidos, sendo estes de grande
aplicação na engenharia. Embora muitos desses materiais apresentem outros
elementos de liga, além do Fe e C, o diagrama pode ser utilizado para prever a
microestrutura final e proporção entre as fases após resfriamento desses materiais,
e consequentemente, um indicativo de suas propriedades.
O diagrama Fe-Fe3C usualmente apresenta no eixo da abcissa o percentual

de carbono ao invés do percentual de carbeto de ferro (ou cementita). Na parte
direita do diagrama temos a composição do carbeto de ferro em termos de
percentual de carbono, o qual equivale a 6,70%p C. No lado esquerdo temos
o percentual nulo de carbono, correspondendo à composição do ferro puro. A
figura a seguir apresenta o diagrama Fe-Fe3C.
74
FIGURA 35 – DIAGRAMA DE FASES FE-FE3C
A fase α é chamada de ferrita, e consiste em uma estrutura do tipo CCC

de Fe contendo átomos de C alojados nos interstícios da estrutura cristalina. Os
interstícios (espaços vazios na célula unitária) na estrutura CCC são pequenos, o que
faz com que a quantidade de átomos de C que podem ser solubilizados na estrutura
seja bastante limitada. A presença de ferrita pura em temperatura ambiente, em
estado de equilíbrio, só acontece a percentuais muito baixos de carbono.
ATENCAO
Observem que o campo onde somente existe ferrita (α) como única fase da
microestrutura no diagrama de fases, em temperatura ambiente, consiste em uma estreitíssima
faixa próxima à composição do Fe puro. A solubilidade do C na estrutura CCC é limitada.
Se observarmos a composição do Fe puro no diagrama (%pC igual a

zero), podemos constatar que existem três fases diferentes (α,γ e δ), dependendo
da temperatura onde se encontra o material. Em temperatura ambiente até
aproximadamente 912°C, a estrutura é CCC e é chamada de ferrita. Acima 912°C e
até aproximadamente 1394°C, a estrutura é do tipo CFC e é chamada de austenita
(γ). Entre 1394°C e 1536°C a estrutura volta a ser CCC, e é chamada de ferrita δ.
75
A solubilidade do carbono na estrutura CCC é de no máximo 0,022%, o

que implica na presença de uma segunda fase (cementita) quando esse percentual
é excedido. Se traçarmos uma linha vertical sobre a liga contendo 0,022% de C, e
analisarmos o comportamento durante o resfriamento, iremos observar que:
• Em uma temperatura em torno de 1000°C, todo o carbono está solubilizado na

estrutura CFC da austenita;
• Em uma temperatura próxima a 900°C parte da austenita é convertida em

ferrita. Temos essa composição de fases até a temperatura de 727°C;
• Quando resfriamos o material abaixo de 727°C, a austenita remanescente se

torna ferrita. Como a solubilidade do carbono na estrutura CCC é menor do
que na estrutura CFC, o carbono excedente é “expulso” da estrutura, ocorrendo
a precipitação da fase cementita.
A liga contendo 0,76%p C é chamada de eutetoide. O ponto eutetoide

consiste na transformação de uma fase sólida (austenita) em duas fases sólidas
(cementita e ferrita). As ligas contendo percentual de carbono entre 0,022 e 0,76
são chamadas de hipoeutetoides. Esse intervalo de composição compreende os
aços comuns ao carbono (SAE 1010, SAE 1020, SAE 1045, dentre outros). Uma
microestrutura típica desses aços é apresentada seguir.
FIGURA 36 – MICROESTRUTURA DE UM AÇO COMUM AO CARBONO
Ferrita
Proeutetóide
Perlita
Nessas ligas ocorre durante o resfriamento a formação da ferrita

proeutetoide (que é aquela que se forma antes da temperatura de 727°C) e, a
temperaturas abaixo desta, forma-se a ferrita eutetoide e a cementita. Na
microestrutura, em aumentos menores, observamos duas regiões distintas: uma
mais clara, que consiste na ferrita proeutetoide, e uma segunda, escura, chamada
de perlita. A perlita, ao observarmos a aumentos maiores, se apresenta em lamelas
alternadas de cementita e de ferrita eutetoide.
76
As ligas que apresentam teor de carbono acima de 0,76% e abaixo de

2,14% são chamadas de hipereutetoides. Neste caso teremos, ao invés da ferrita,
a formação de cementita proeutetoide. Ao atravessarmos a isoterma de 727°C,
ocorre a formação da perlita. A figura a seguir mostra esquematicamente o
desenvolvimento de uma liga hipoeutetoide e de uma liga hipereutetoide.
FIGURA 37 – AÇO HIPOEUTETOIDE (À ESQUERDA) E HIPEREUTETOIDE (À DIREITA)
Para a determinação da composição química das fases e da proporção

entre cada fase na microestrutura utilizamos, respectivamente, as linhas de
amarração e a regra da alavanca, apresentadas nos tópicos anteriores.
É válido observarmos que a formação das microestruturas apresentadas

supõe um resfriamento em estado de equilíbrio. A utilização de outros elementos
de liga e taxas de resfriamento diferenciadas pode alterar significativamente a
microestrutura e as propriedades. A utilização de elementos de liga e tratamentos
térmicos das ligas de aço será discutida na próxima unidade.
77
9 DIAGRAMAS TERNÁRIOS
Alguns materiais são compostos por três ou mais componentes, sendo que
muitas vezes a representação gráfica de seus diagramas de fases se torna complexa
e impraticável. Muitos dos sistemas cerâmicos são apresentados na forma de
diagramas ternários, onde são desenhados três eixos, cada um correspondendo a
percentual de 0% a 100% de cada componente. Um quarto eixo é utilizado para
incluir a variável temperatura, perpendicular ao plano do diagrama.
A necessidade de três dimensões para visualização deste tipo de gráfico

torna a análise bastante complexa. Muitas vezes utilizamos diagramas que
apresentam uma projeção do eixo da temperatura.
LEITURA COMPLEMENTAR
NANOCIÊNCIA: A PRÓXIMA GRANDE IDEIA?
Edison Z. da Silva
Desde a última década do século XX a imprensa mundial tem apresentado

muitos temas ligados a um novo tipo de ciência, a nanociência, e junto com
ela uma promessa ou até uma esperança, a tecnologia que pode vir como sua
consequência: a nanotecnologia. Muitas vezes parece que a nanotecnologia é algo
como o Santo Graal que trará a solução de todos os problemas. A pergunta que
muitas pessoas se fazem é: afinal, o que são essas novas ciências? Elas trazem
mesmo uma esperança de soluções de problemas que a tecnologia tem hoje?
Se a nanotecnologia vai fazer a grande revolução, só saberemos no futuro,

porém, um indicativo dessas expectativas é o grande incentivo que a nanociência
e possíveis aplicações têm recebido com grande apoio governamental dos EUA,
da Europa e do Japão. O governo americano gastou 422 milhões de dólares em
pesquisa nano só em 2001 e esse apoio aumenta a cada ano. Em todo o mundo novos
institutos totalmente dedicados à pesquisa são formados. Grandes corporações
de alta tecnologia também perceberam o impacto que a nanotecnologia pode ter.
Empresas como a HP, NEC, IBM desenvolvem intensos esforços em pesquisa nano.
Se olharmos o desenvolvimento da ciência ao longo dos tempos, vemos

que muitas vezes um novo passo científico aconteceu devido a novas tecnologias
que, no seu bojo, passaram a permitir observações e experimentos nunca antes
possíveis. A chama da física moderna, que se iniciou no começo do século XX,
pôde acontecer porque uma nova tecnologia de vácuo permitiu a produção de
tubos dos chamados raios catódicos que levou ao descobrimento do elétron e
dos raios X. A partir daí, experimentos sobre o mundo dos elétrons, átomos e
da radiação eletromagnética de comprimentos de onda de dimensões atômicas
(raios X) permitiram o desenvolvimento da física moderna, que teve um impacto
78
na vida de todos nós, de gerações posteriores. De fato, é difícil hoje vivermos sem
produtos que são a consequência direta dos avanços da física moderna, como
computadores, telefones celulares e lasers.
Com a chamada nanociência não foi diferente: novas técnicas experimentais

saídas de laboratórios de pesquisa mudaram a maneira como é possível estudar
os constituintes da matéria, átomos e moléculas. Podemos dizer que a nanociência
está acontecendo devido basicamente a três técnicas experimentais, a saber, o
microscópio eletrônico de transmissão de alta resolução (HRTEM), o microscópio
de tunelamento (STM) e o microscópio de força atômica (AFM), e, do ponto de
vista teórico, as simulações computacionais. Essas técnicas permitem observar
os átomos e, mais importante ainda, algumas permitem manipular a matéria
átomo a átomo como um lego. Essa capacidade de manipular a matéria na escala
atômica, átomo a átomo, gera uma expectativa antes inexistente, a possibilidade
de novos materiais, uma nova eletrônica, novos medicamentos, a solução dos
problemas energéticos e talvez novas propostas que ainda nem imaginamos.
O ouro, motivação dos alquimistas e material de grande valor, famoso por

sua cor amarelo brilhante, é um bom exemplo das mudanças que ocorrem no mundo
nano. Suponhamos que um bloco de ouro de um centímetro de lado seja dividido
em oito bloquinhos de metade desse tamanho. Os blocos ficaram menores, mas
o resultado, o ouro nesses novos blocos, tem as mesmas propriedades. Podemos
continuar dividindo o bloco dessa forma e os novos blocos ainda serão de ouro.
Nosso senso comum nos informa que as propriedades do material não dependem
de seu tamanho. Quando chegamos à nanoescala, supondo que temos maneiras
de continuar dividindo o bloco de ouro, tudo muda, a cor do ouro, seu ponto de
fusão, suas propriedades químicas. A razão para isso é que as interações entre os
átomos, que sofrem uma média e desaparecem no ouro volumétrico, aqui têm
um papel importante.
Esse processo que descrevemos, de dividir o material mais e mais até

atingir a escala nano, é um processo de nanofabricação. Como vamos do grande
para o pequeno, esse processo é conhecido como "de cima para baixo" (top-down),
uma vez que se inicia com uma grande estrutura tornando-a menor. Ao contrário,
se iniciamos uma estrutura a partir dos átomos que a constituem para formar a
nanoestrutura, o processo chama-se "de baixo para cima" (bottom-up).
Afinal, o que é nano? O prefixo nano, "anão" em grego, abreviado por

nm, significa um bilionésimo do metro, ou seja, 1nm corresponde a 10 átomos
enfileirados. Uma molécula de DNA tem tamanho da ordem de 100 nm, um fio
de cabelo tem entre 50.000 e 100.000 nm de diâmetro. A escala nanométrica é a
menor escala útil para a ciência de materiais.
O desenvolvimento de novas áreas de pesquisa muitas vezes surge a partir

de propostas visionárias que podem até parecer brincadeiras de tão revolucionárias
e surpreendentes. A nanociência teve um desses momentos em 1959, quando o
grande físico Richard Feynman fez uma palestra no encontro anual da Sociedade
79
Americana de Física (APS) com o título "Há Muito Espaço Lá Embaixo" ("There's
Plenty of Room at the Bottom") e muitos acharam que ele apresentava apenas uma
brincadeira. Nessa palestra Feynman propunha que a ciência do muito pequeno, a
escala nanométrica, deveria ser surpreendente e que, se explorada, poderia oferecer
novas possibilidades de dispositivos feitos pela manipulação de átomos. O sonho
de Feynman demorou um pouco para acontecer.
Nanociência é uma grande área que congrega física, química, biologia,

ciências médicas e engenharia de novos materiais. Existe pesquisa intensa em
todas essas áreas e a inter-relação entre elas é cada vez maior. A grande mudança
denominada nanociência se deve ao uso e desenvolvimento de técnicas da física e da
química - que continuam sendo aperfeiçoadas e constituem um desenvolvimento
incremental da capacidade de pesquisa - e principalmente ao desenvolvimento
de novos equipamentos que permitem a pesquisa na escala dos átomos, estes
sim causando uma quebra de paradigma, ou seja, a capacidade de manipulação.
É importante distinguir a nanociência que se faz agora, um campo em extremo
desenvolvimento, da nanotecnologia, que está apenas em sua infância.
Poderíamos dizer que a nanotecnologia é um ramo emergente da

engenharia, que usa métodos da nanociência para desenvolver produtos. As
novas técnicas experimentais permitem, então, o estudo em uma escala nova
e, com isso, a caracterização, identificação e descoberta de novos materiais
nanométricos, aglomerados metálicos ou semicondutores, nanofios metálicos ou
semicondutores, que agora podem ter seu tamanho controlado.
Esta é uma área muito intensa de pesquisa básica e várias tentativas de

transformação em produtos estão sendo feitas. Os nanotubos têm propriedades
interessantes de absorção e emissão de luz e já existem telas similares às LCDs
feitas com nanotubos de carbono. Os nanotubos de carbono podem ser usados
para armazenar fármacos e outras moléculas com possíveis aplicações em
medicina e em armazenamento de energia. Muitas outras aplicações estão em
desenvolvimento.
Mais recentemente, em 2004, foi mostrado que o grafeno, o material que

se transforma em bolas de carbono ou nanotubos, é estável, e muita pesquisa
é feita agora sobre esse material, principalmente com esperança de uso em
nanoeletrônica.
A evolução da física de semicondutores levou à produção dos chamados

pontos quânticos (quantum dots), nanocristais semicondutores nanométricos, por
exemplo, ZnS, CdS, GaAs, entre outros. Esses materiais, nessa escala de tamanho,
têm suas propriedades elétricas e óticas modificadas por efeitos quânticos de
tamanho. Portanto, cor depende de tamanho, como no caso das partículas de
ouro discutido anteriormente. Esses materiais têm aplicações em novos tipos de
laser e diodos emissores de luz (LEDs). Os pontos quânticos já são usados como
marcadores biológicos. Pontos quânticos foram usados para fazer a imagem do
fluxo do sangue em ratos. Marcadores biológicos já existem no mercado.
80
O uso de nanocristais apresenta possibilidades interessantes para seu

uso em terapias. Nanopartículas de ouro têm picos de absorção, transmissão e
reflexão de luz em diferentes comprimentos de onda. Partículas selecionadas em
tamanhos que maximizam a absorção de luz de um determinado comprimento
de onda, quando colocadas em solução na corrente sanguínea, tendem a se
acumular no entorno de tumores cancerígenos, pois nessas regiões o fluxo é
muito grande. A exposição por luz laser do comprimento de onda de absorção
causa um aquecimento de até 10º C matando as células cancerígenas e com quase
nenhum efeito no tecido sadio. É possível também cobrir nanopartículas de ouro
com pequenas moléculas, principalmente os tióis, que contêm enxofre. Trocando
os tióis por outras moléculas, podemos usar as nanopartículas como moléculas
funcionais, capazes de realizar tarefas como conduzir fármacos até os pontos
onde devem atuar no organismo.
Nanopartículas desenvolvidas recentemente pelas técnicas da

nanotecnologia oferecem novas oportunidades para o mercado de tintas,
produzindo tintas com melhores propriedades. A Basf, por exemplo, estima que
10% das suas vendas sejam de produtos que incorporam essas novas tecnologias.
Seus principais produtos são na área de nanopigmentos. O dióxido de titânio,
com sua capacidade de absorção, substitui pigmentos convencionais usados
em tintas. As cores são geradas por dispersões de nanopartículas de tamanho
uniforme. O uso dessas novas tintas é importante na indústria de revestimentos
porque elas não riscam, evitam corrosão e são resistentes a solventes orgânicos.
Outros segmentos muito importantes são a indústria de papel e a

de embalagens. O uso de nanopartículas para melhoria da qualidade do
papel já ocorre em processos de produção. A indústria de embalagem usa
nanocompósitos, polímeros com inclusões de nanopartículas minerais como
a argila. As chamadas nanoargilas melhoram as propriedades dos plásticos,
tornando-os mais impermeáveis e bloqueando a passagem, por exemplo, de
oxigênio em embalagens de queijos e carnes. Outra área importante é a das
garrafas PET dos refrigerantes atuais. O padrão de qualidade desses materiais
ainda não atingiu o patamar aceitável para seu uso em garrafas de cerveja, mas
há um mercado mundial muito grande para trabalhos que busquem melhorar
esse material. A indústria de embalagens procura usar a nanotecnologia para
agregar valor ao produto. Pelo uso de microcódigos de barra, produtos podem
ser marcados, o que facilita o controle de estoque e previne falsificação. As
indústrias de plásticos e polímeros movimentam algo em torno de US$ 300
milhões/ano só nos Estados Unidos, portanto, melhorias nesses produtos são
fatores econômicos importantes. Os nanocompósitos têm utilização também nas
indústrias automobilística e aeronáutica, substituindo componentes metálicos
por materiais mais resistentes e mais leves.
Produtos que incorporam nanotecnologia já existem no mercado,

exemplos são as bolas de tênis da líder mundial Wilson, que usa uma dupla
camada em suas bolas, incorporando assim, uma camada micrométrica com
inclusão de nanopartículas, o que torna a vida útil da bola maior, pois evita que
81
ela murche por perda do gás interior. Essas bolas são usadas desde 2002 como as
bolas oficiais da Copa Davis de Tênis. A empresa Nanoledge produz raquetes de
tênis com nanotubos de carbono em sua estrutura, proporcionando um material
mais leve e resistente.
A indústria de cosméticos, que também movimenta uma grande parcela

da economia, já incorpora nanopartículas em seus produtos. Nanopartículas
permitem o controle do grau de penetração dos cremes na pele. A L'Oréal já
apresenta vários produtos com essa tecnologia. Nanopartículas absorvem a
radiação UV e são usadas em filtros solares. Idéias similares estão presentes no
encapsulamento de fármacos, no sentido de que a entrega desse fármaco aconteça
no local do organismo onde deve atuar, assim permitindo que o seu uso seja mais
econômico e eficiente.
O sonho de Feynman era que a capacidade de manipulação da matéria

átomo a átomo - agora possível devido às novas técnicas experimentais - permitisse
se tentar montar circuitos e dispositivos de uma forma impossível anteriormente.
Uma aplicação importante dessas ideias ocorre na indústria de componentes
eletrônicos dos processadores usados em tecnologia da informação. A indústria de
computadores, foco dessa nova maneira de desenvolvimento de componentes, tem
uma longa história, anterior ao desenvolvimento do primeiro transistor em 1947.
O primeiro computador, chamado Eniac, de 1946, usava válvulas - 18 mil delas! -
e ocupava todo um andar de um edifício, pesando 30 toneladas. Previsões dessa
época sinalizavam um mercado mundial com algo em torno de seis computadores.
Se dependêssemos daquela tecnologia, a previsão talvez se confirmasse, porém,
em 1947, W. Brattain, W. Shockley e J. Bardeen, trabalhando nos laboratórios de
pesquisa da Bell Telephone, inventaram o transistor, uma das mais importantes
descobertas do século XX. Esse trabalho, mais do que tudo, apresentou um novo
caminho: a possibilidade de um dispositivo semicondutor para substituir a
válvula. O transistor feito de silício começou a ser miniaturizado e o resultado são
os computadores que permeiam nossa vida, assim como outros equipamentos do
nosso dia a dia, telefones celulares, tocadores de MP3, Ipods etc.
O problema que se apresenta hoje na tecnologia de dispositivos como o

transistor é que o mesmo processo que tornou possível o STM e revolucionou a
ciência, o tunelamento de elétrons, começa a ter um efeito danoso, inviabilizando
o dispositivo à medida que ele se torna cada vez mais pequeno. Previsões indicam
que, se a capacidade de miniaturização continuar aumentando linearmente como
vem acontecendo há várias décadas, já no início da próxima década os dispositivos
serão tão pequenos que elétrons poderão tunelar de um lado ao outro da barreira
isolante desses dispositivos. Portanto, a indústria eletrônica, que tem sempre
caminhado na direção da miniaturização dos seus componentes (processo de
cima para baixo), é um foco muito importante para a nanotecnologia. Espera-se
que, através de processos do tipo de baixo para cima, construindo dispositivos a
partir dos átomos e moléculas, seja possível criar novos dispositivos que poderão
substituir os atuais chips de silício.
82
O que se procura é um dispositivo tão revolucionário como foi o transistor

de 1947. Existe muito esforço nesse sentido, e dispositivos de laboratório usando
pequenas moléculas, moléculas de C-60 e também nanotubos de carbono
como componentes têm sido testados em nanodispositivos que funcionam em
laboratório. Muitos outros sistemas na escala nano estão em estudo e talvez em
um futuro próximo tenhamos novos dispositivos baseados nessas ideias. Um
grande problema é como produzir esses dispositivos de laboratório em escala
industrial e com uma grande densidade de empacotamento para fazer frente à
tecnologia atual.
Um exemplo de grande sucesso da nanociência foi a descoberta da

magnetorresistência gigante (giant magneto resistance - GMR) por Albert Fert,
na França, e Peter Gruenberg, na Alemanha, em 1988. Eles descobriram que,
se camadas magnéticas de espessura nano fossem separadas por um material
não magnético, chamado espaçador, teriam sua resistência à passagem de
corrente elétrica muito modificada se as camadas magnéticas tivessem a mesma
orientação de suas magnetizações mudadas. Quando as duas camadas têm a
mesma orientação, a resistência é pequena; quando as orientações são contrárias,
a resistência fica muito grande. Esse efeito foi logo usado pela IBM para produzir
discos rígidos, o que permitiu uma maior capacidade de armazenamento desses
discos rígidos usados hoje, por exemplo, nos nossos computadores. Esses
trabalhos criaram uma nova área da física chamada spintrônica. Essa descoberta
levou a um novo produto: os discos rígidos de tecnologia GMR, padrão atual da
indústria. Por essa contribuição à ciência e à nanotecnologia, Fert e Gruenberg
foram agraciados com o Prêmio Nobel de Física de 2007.
A nanociência, com sua capacidade de se tornar tecnologia e desenvolver

produtos para o mercado consumidor, está cada vez mais gerando novas empresas,
muitas vezes desmembramentos de um departamento de ciência (química, física
ou das engenharias). Alguns exemplos são: a Plastic Logic, empresa incubada
a partir do Cavendish Laboratory da Universidade de Cambridge, que tem
propriedade intelectual baseada em impressão por jato de tinta e materiais
poliméricos; a Nanospectra Biosciences, empresa incubada da Rice University
para desenvolvimento da nanoshells, uma nova classe de materiais para uso em
ciências da vida; a Nanoscape, que saiu do Departamento de Química da Ludwig-
Maximilians University de Munique e do Fritz-Haber Institute, da Sociedade
Max Planck, em Berlim. Outras são subsidiárias de empresas importantes
como a Nanocor, subsidiária da Amcol International Corporation, que é a
maior fornecedora de nanoargilas específicas para nanocompósitos plásticos. Já
existem no mercado empresas como a Nano Tex LLC, uma empresa de materiais
avançados que desenvolve e licencia uma família de tratamentos que incorporam
nanotecnologia para têxteis, melhorando enormemente sua performance. A
empresa já licencia mais de 40 tecelagens e tem acordos com muitas empresas
do ramo, como Levi's, Gap, Old Navy, Lee, Nike, Champion. Quatro tecnologias
proprietárias são comercializadas: Nano-Care, Nano-Pel, Nano-Dry e Nano-
Touch. A tecnologia Nano-Pel, por exemplo, tem a capacidade de repelir líquidos
e sujeira, e permite melhor respiração do tecido.
83
A nanotecnologia, apresentada aqui com exemplos selecionados, já é

uma realidade, com produtos no mercado. Certamente os desenvolvimentos que
estão acontecendo a todo o momento vão contribuir mais e mais para a utilização
dessas descobertas em novas tecnologias e produtos. De fato, poucos segmentos
da indústria sobreviverão sem a incorporação da nanotecnolgia a seus produtos.
Vimos que muitas dessas inovações podem ajudar indústrias tradicionais de
papel, embalagem, vestuário, entre outras, introduzindo novas rotas de produção,
performance e desenvolvimento de novos produtos.
A nanotecnologia tem metas de curto, médio e longo prazo. As de curto

prazo são, por exemplo, as que apresentamos como produtos a caminho do
mercado e, em alguns casos, já nas prateleiras das lojas. As metas de médio prazo
são, por exemplo, as novas tecnologias de nanoeletrônica dos futuros dispositivos
eletrônicos para substituir a tecnologia da microeletrônica atual baseada em
silício e aplicações em ciências médicas. Estas ainda estão no estágio de pesquisa
básica em nanociência. As metas de longo prazo são as mais difíceis de definir e,
aí, poderemos ter surpresas advindas dos desenvolvimentos em nanociência na
próxima década. Nanotecnologia propõe novas formas de fazer as coisas. É uma
promessa de fazer mais usando menos material e, ainda, material mais barato e
com maior funcionalidade.
FONTE: SILVA, Edison Z. da. Professor do Instituto de Física Gleb Wataghin da

Unicamp. Disponível em: <http://www.revistasusp.sibi.usp.br/scielo.php?pid=S0103-
99892008000100008&script=sci_arttext>. Acesso em: 3 mar. 2012.
84
RESUMO DO TÓPICO 6
Neste tópico estudamos interpretação de digramas de fases. A seguir

• Os diagramas de fases presumem que existe uma condição de equilíbrio, o

que na prática pode gerar algumas divergências em relação à microestrutura
obtida em função das taxas de resfriamento empregadas.
• Os sistemas binários podem ser isomorfos, onde existe um intervalo de

temperatura onde coexiste uma fase sólida com a fase líquida, ou eutéticos,
quando existe um ponto invariante, ou liga com composição que passa do
estado sólido para o líquido em uma única temperatura.
• Com o auxílio do diagrama de fases, a partir da composição da liga é possível

determinar as fases, quantidades relativas e composição química para qualquer
temperatura apresentada no diagrama.
• A solubilidade dos componentes depende das respectivas estruturas e

características dos átomos. A solubilidade em função da temperatura para
determinadas ligas pode ser avaliada no diagrama de fases correspondente a
cada liga.
• Um dos diagramas mais importantes é o Fe-Fe3C. Este engloba ligas de aço e

ferros fundidos, materiais produzidos e utilizados em diversas aplicações.
85
AUTOATIVIDADE
1 Defina isoterma.
2 Qual a diferença entre linha solvus e linha liquidus?
3 O que é um ponto invariante?
4 Que informação se pode obter através da aplicação da regra da alavanca em

uma determinada liga?
5 Qual a importância da utilização da linha de amarração em diagramas de

fases?
86
UNIDADE 2
CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES
DOS MATERIAIS
• compreender os principais aspectos relacionados às propriedades mecâni-

cas dos materiais, e as relações entre a microestrutura, defeitos da estrutu-
ra e resistência mecânica;
• entender os conceitos relacionados às propriedades óticas dos materiais,

e quais parâmetros descrevem o comportamento dos materiais quando
tratamos dessas propriedades;
• saber correlacionar as características das ligações químicas, defeitos pon-

tuais e microestrutura com as suas propriedades elétricas;
• entender a origem de propriedades magnéticas e térmicas dos materiais,

e de que forma essas propriedades são modificadas e aplicadas para fins
específicos;
• conhecer a respeito da aplicação das principais técnicas de caracterização

de materiais, correlacionando o método ao objetivo da análise.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em seis tópicos que contribuirão na compreensão
da caracterização e propriedades dos materiais. Além disso, em cada um dos
tópicos você encontrará atividades que o ajudarão a consolidar os conceitos
apresentados.
TÓPICO 1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS
TÓPICO 2 – PROPRIEDADES ÓTICAS
TÓPICO 3 – PROPRIEDADES ELÉTRICAS
TÓPICO 4 – PROPRIEDADES MAGNÉTICAS
TÓPICO 5 – PROPRIEDADES TÉRMICAS
TÓPICO 6 – PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE

MATERIAIS
87
88
UNIDADE 2
TÓPICO 1
PROPRIEDADES MECÂNICAS
1 INTRODUÇÃO
Quando pensamos em materiais de engenharia, um dos primeiros
requisitos de projeto que julgamos importante é a resistência mecânica do
material. De fato, em componentes onde atuam tensões estáticas ou cíclicas,
as características intrínsecas dos materiais estão diretamente relacionadas ao
desempenho do componente.
Inicialmente, faz-se necessário conhecer alguns parâmetros que

determinam as propriedades e as características mecânicas do material. É muito
importante compreendermos o que significam esses parâmetros, pois na literatura
especializada encontraremos valores médios, que serão utilizados para a seleção
de materiais para o componente ou produto. No desenvolvimento de novos
materiais, essas características deverão ser conhecidas para avaliar o atendimento
aos requisitos de projeto.
Muitas características importantes são obtidas através da análise de um

gráfico de tensão vs. deformação, como veremos a seguir.
2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO
Vimos na Unidade 1 que a energia de ligação dos átomos é um fator crucial
para as características de rigidez do material. Ao analisarmos o comportamento
macroscópico de um material, é esperado que as características particulares
da sua estrutura tenham alguma relação com as suas propriedades. De fato, o
efeito da energia de ligação, tipo de arranjo cristalino, presença e quantidade
de defeitos e microestrutura explicam o comportamento que observamos no
material utilizado para a fabricação de um componente.
Para determinarmos esses parâmetros de projeto, ensaiamos corpos-de-

prova do material em um equipamento capaz de imprimir uma força de tração
crescente ao material, mensurando a sua deformação linear.
89
UNIDADE 2 | CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
TUROS
ESTUDOS FU
Os métodos de ensaio e caracterização serão descritos no tópico 6 dessa

unidade.
Com os dados de tensão aplicada e deformação gerada, montamos um

gráfico. A figura a seguir mostra um exemplo de gráfico de tensão vs. deformação
de um aço comum ao carbono.
FIGURA 38 – GRÁFICO DE TENSÃO VS. DEFORMAÇÃO DE UM AÇO COMUM

AO CARBONO
Tensão
Deformação
FONTE: O autor
Como podemos observar, a relação entre a tensão e a deformação varia

com a magnitude da tensão aplicada. Podemos identificar três regiões distintas
no gráfico, sendo que cada região é delimitada por um valor de tensão, onde
ocorrem alterações específicas no corpo-de-prova.
A seguir analisaremos cada aspecto do gráfico de tensão vs. deformação.
3 MÓDULO DE ELASTICIDADE
O módulo de elasticidade (ou módulo de Young) é uma constante do
material, e está relacionada com a sua rigidez.
90
TÓPICO 1 | PROPRIEDADES MECÂNICAS
Ao observarmos o gráfico de tensão vs. deformação, notamos que, na

parte inicial, a relação entre a tensão aplicada e a deformação é constante, ou seja,
a relação é linear nessa parte da curva. Essa é chamada de região elástica. Nessa
etapa do carregamento, se retirarmos a carga aplicada, a peça irá retornar às suas
dimensões originais: não há deformação permanente no componente.
Como já estudamos, materiais com energia de ligação mais elevada

tendem a apresentar maior rigidez. Na figura a seguir são apresentados
esquematicamente duas curvas de tensão vs. deformação correspondentes a dois
materiais de classes distintas: um material cerâmico (material frágil) e um metal
dúctil (material dúctil), que apresentarão energias de ligação distintas, em função
do tipo de ligação e dos átomos envolvidos.
FIGURA 39 – GRÁFICO COMPARATIVO DE TENSÃO DEFORMAÇÃO DE

MATERIAL DÚCTIL E MATERIAL FRÁGIL
Frágil
Dútil
Tensão
Deformação
FONTE: O autor
O material cerâmico (frágil) irá apresentar uma maior rigidez quando

comparado ao material metálico. Isso implica que, ao aplicarmos a mesma tensão
mecânica nos dois materiais, perceberemos que o material cerâmico irá apresentar
uma deformação elástica bastante inferior àquela apresentada pelo metal.
O módulo de elasticidade (E) consiste na razão entre a tensão e a

deformação na região elástica, ou seja, corresponde à inclinação da reta nessa
região de gráfico:

E

Onde σ é a tensão, em MPa, e ξ é a deformação (adimensional). Usualmente

o módulo de elasticidade apresenta unidade GPa.
91
4 TENSÃO DE ESCOAMENTO
Durante o incremento da carga (e consequentemente da tensão mecânica),
alguns fenômenos relacionados à estrutura do material começam a interferir na
relação entre a tensão e a deformação. O valor de tensão onde a razão tensão/
deformação deixa de ser linear é chamado de tensão de escoamento (σe).
Nos materiais metálicos, esta tensão pode ser, em muitos casos,

facilmente identificada no gráfico de tensão vs. deformação. Ela marca o início
da movimentação das discordâncias. A partir desse ponto, uma parcela da
energia mecânica que estamos impondo ao material passa a ser utilizada para a
movimentação destes defeitos, resultando em deslizamento de planos de átomos,
o que implica em uma deformação permanente.
E
IMPORTANT
Toda deformação plástica, gerada por uma tensão acima da tensão de

escoamento, permanece no material, mesmo após retirarmos essa carga.
A tensão de escoamento é bastante utilizada como critério de falha em

projetos de componentes mecânicos. Quando desenvolvemos um componente
para essa aplicação, uma deformação permanente ao se aplicar uma carga em
serviço geralmente não é admissível.
Nos materiais poliméricos, normalmente essa tensão está relacionada com

o início do deslizamento entre as cadeias poliméricas. Já nos materiais cerâmicos,
normalmente a tensão de escoamento é muito próxima da tensão de ruptura.
Como a estrutura dos materiais cerâmicos frágeis não permite a movimentação
de discordâncias, apesar de elas existirem no material, o deslizamento entre os
planos ocorre praticamente junto com a ruptura.
Alguns materiais metálicos apresentam um limite superior e um limite

inferior de escoamento, onde é possível identificar claramente no gráfico a
tensão de escoamento. Em materiais onde a transição entre a região elástica e a
região plástica é de difícil determinação, a tensão de escoamento é padronizada
como aquela equivalente à deformação igual a 0,002. A figura a seguir mostra
esquematicamente dois gráficos de tensão vs. deformação, indicando a tensão
de escoamento, para um material que não apresenta limite superior e inferior
de escoamento (figura 40 (b)) e um material onde a tensão de escoamento é
determinada através da deformação padronizada (figura 40 (a)). Observe que a
determinação da tensão de escoamento é realizada traçando-se uma linha paralela
à linha do gráfico na região elástica, na deformação de 0,002.
92
FIGURA 40 – GRÁFICO COMPARATIVO DE TENSÃO DEFORMAÇÃO INDICANDO TENSÃO

DE ESCOAMENTO
5 TENSÃO DE RESISTÊNCIA
Durante a aplicação crescente de carga mecânica de tração em um
material metálico, após atingir a tensão de escoamento, o material irá se
deformar permanentemente (permanece deformado ao retirarmos a carga). O
que observamos macroscopicamente é o aumento do comprimento e diminuição
da espessura do componente. Essa condição prossegue até que o material atinja a
sua tensão de resistência (σr).
A tensão de resistência consiste, na prática, na tensão máxima que o

material suporta ao aplicarmos uma tensão. Nesse nível de tensão podemos
observar algo interessante: normalmente ocorre a formação de um “pescoço” ou
estricção localizada. O material passa a concentrar a deformação diametral em
um ponto específico do corpo de prova ensaiado.
93
Na tensão de resistência, a movimentação das discordâncias já é bastante

limitada: a deformação da peça gerou um grande número de discordâncias
adicionais, que se acumularam nos contornos de grão, e impediram o movimento
umas das outras. Na região de estricção, se observarmos ao microscópio,
perceberemos que a restrição ao movimento das discordâncias gerou a presença
de microvazios, chamados de dimples. Nessa região o material está dando fortes
indícios de que a ruptura está próxima.
No ensaio de tração de materiais poliméricos também observamos uma

tensão de resistência. Já em materiais cerâmicos frágeis, a tensão de resistência
coincide com a tensão de ruptura, a qual será discutida a seguir.
6 TENSÃO DE RUPTURA
Ao analisarmos um gráfico de tensão vs. deformação de materiais
metálicos dúcteis e polímeros, observamos que a tensão de ruptura é menor do
que a tensão de resistência. Isso acontece porque no cálculo da tensão levamos em
consideração o diâmetro inicial do componente, e não o seu diâmetro para cada
tensão aplicada. Quando o corpo de prova passa pela tensão de resistência, seu
diâmetro diminui a uma taxa maior e de forma localizada (região de estricção).
A tensão de ruptura é registrada no momento da ruptura (falha) do

componente. Para efeito de projeto ela apresenta pouca utilidade. Na maioria
dos casos um produto com deformação permanente em serviço já pode ser
considerado inadequado, sendo esta correspondente a uma tensão acima da
tensão de escoamento.
7 RESILIÊNCIA, TENACIDADE, DUCTILIDADE E FRAGILIDADE

Além do módulo de elasticidade e as tensões de escoamento, resistência
e ruptura, outras informações importantes podem ser obtidas pela análise do
gráfico de tensão vs. deformação.
Conforme explanado anteriormente, o gráfico de tensão vs. deformação

pode ser dividido em duas partes: uma região de regime elástico (tensões menores
que a tensão de escoamento) e regime plástico (tensões acima do limite de
escoamento). A figura a seguir mostra a região de regime elástico e regime plástico.
94
FIGURA 41 – GRÁFICO COMPARATIVO DE TENSÃO DEFORMAÇÃO INDICANDO

REGIME ELÁSTICO E REGIME PLÁSTICO
Região elástica Região plástica
Tensão
Deformação
FONTE: O autor
Durante a aplicação da carga mecânica no componente, a energia

mecânica é utilizada para o deslocamento entre os átomos na região elástica.
Portanto, o valor máximo de energia elástica que um material pode absorver
está relacionado com o módulo de elasticidade (E) e a tensão de escoamento
(σe). Um material que absorve uma grande quantidade de energia no campo
elástico é chamado de resiliente.
A resiliência pode ser calculada pela área abaixo da região elástica no

gráfico de tensão vs. deformação. Essa propriedade se relaciona diretamente com
a resistência ao impacto dos materiais.
Um material tenaz apresenta como característica uma elevada capacidade

de absorver energia mecânica através da deformação plástica. O nível de
tenacidade dos materiais pode ser avaliado pela área abaixo da curva tensão vs.
deformação na região plástica. A tenacidade, portanto, se relaciona com uma
elevada tensão de resistência e/ou um elevado alongamento ou deformação do
componente antes da sua ruptura. A tenacidade do material é um parâmetro
importante quando desejamos conformar mecanicamente um componente
metálico, como no dobramento e conformação de chapas.
Um material que apresenta a capacidade de se deformar plasticamente antes

de se romper é chamado de dúctil (como é o caso dos metais ferrosos e polímeros
termoplásticos). Estes materiais sempre apresentam algum alongamento. Já um
material que sofre ruptura logo após o seu limite de escoamento é chamado de
frágil. Este é o caso da maioria dos materiais cerâmicos.
95
8 PARÂMETROS DA ESTRUTURA QUE INFLUENCIAM NA

RESISTÊNCIA MECÂNICA
Na unidade anterior estudamos algumas características da estrutura dos
materiais, sendo estas diretamente relacionadas com as características mecânicas.
Alguns pontos relevantes podem ser apontados e devem ser considerados:
• Energia de ligação: A energia de ligação se relaciona diretamente com o módulo

de elasticidade. Ligações químicas mais rígidas implicam em maior tensão
necessária para deformar o material. Adicionalmente, uma elevada energia de
ligação significa também uma elevada resistência à ruptura, desconsiderando
o efeito da presença de defeitos;
• Tipo de estrutura cristalina: Se a estrutura cristalina for cúbica ou hexagonal,

a presença de sistemas de escorregamento implica na possibilidade de
movimento das discordâncias e, consequentemente, geração de deformação
plástica. Quanto menor for a energia para o movimento das discordâncias,
menores serão as tensões necessárias para que se deforme plasticamente, ou
seja, menor será a tensão de escoamento;
• Cristalinidade: De um modo geral, materiais cristalinos tendem a apresentar

melhores propriedades mecânicas. Em um material cristalino os átomos estão
organizados, e as forças de coesão são maiores. Adicionalmente, a ordem
cristalina permite a formação de sistemas de escorregamento, que se relacionam
com a capacidade de deformação antes da ruptura do material;
• Quantidade e tipo de defeitos da estrutura: Nos materiais onde a deformação é

pelo movimento das discordâncias (metais), a quantidade destes defeitos
está diretamente relacionada com a capacidade de deformação. Quantidades
elevadas de discordâncias propiciam a ancoragem de discordâncias,
restringindo a deformação.
9 RELAÇÕES ENTRE A MICROESTRUTURA E A RESISTÊNCIA

MECÂNICA
Assim como as características da estrutura afetam as propriedades
mecânicas dos materiais, a proporção entre as fases, os tamanhos e formas
geométricas dos microconstituintes interfere diretamente na resistência dos
materiais. Essa relação pode ser compreendida ao estudarmos a microestrutura
dos aços e ferros fundidos, que são materiais de engenharia bastante empregados
no desenvolvimento de componentes onde as tensões mecânicas estão envolvidas.
96
Como vimos no estudo do diagrama de fases Fe-Fe3C, os aços são

classificados de acordo com o teor de carbono (C) e pela presença ou não de
elementos de ligas. A figura a seguir mostra a microestrutura típica de um aço
comum ao carbono (SAE 1020). As áreas escuras correspondem à fase perlita,
enquanto as áreas claras correspondem à ferrita.
FIGURA 42 – MICROESTRUTURA TÍPICA DE UM AÇO COMUM AO CARBONO
FONTE: NSW HSC. Engineering Studies. Disponível em: <http://hsc.csu.edu.au/

engineering_studies/application/civil/1-1/answers.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
De acordo com o diagrama de fases Fe-Fe3C apresentado na Unidade

1, constatamos que a solubilidade do C na estrutura do Fe é limitada, e que a
forma e arranjo da perlita têm dependência com o fato de a composição da liga ser
proeutetoide ou hipereutetoide.
A perlita consiste em regiões alternadas de ferrita (ferro com carbono

em solução sólida) e cementita (Fe3C). O arranjo cristalino da cementita é
ortorrômbico, que é uma estrutura menos simétrica que a cúbica, com poucos
sistemas de escorregamento. Dessa forma, as discordâncias não se movimentam
facilmente pela cementita. Além disso, a cementita é um composto cerâmico, sedo
intrinsecamente frágil e mais duro do que a ferrita.
A figura a seguir mostra a estrutura cristalina da cementita, onde

átomos de carbono (C) (átomos menores na figura) ocupam os interstícios
prismáticos de ferro (Fe).
97
FIGURA 43 – ESTRUTURA CRISTALINA DA CEMENTITA
Ferro Carbono
FONTE: ADAPTADO DE: OHBA LABORATORY. Disponível em: <http://www.

geocities.jp/ohba_lab_ob_page/Structure/Cementite.JPG>. Acesso em: 8 abr.
2012
Portanto, ao aumentarmos o teor de carbono, aumentamos

progressivamente a fração de perlita, e o que se observa é um aumento na dureza,
resistência ao escoamento e à tração. No entanto, a tenacidade (capacidade de
absorver energia mecânica) e a ductilidade decrescem.
A forte aderência entre a cementita, dura, e a ferrita, mole, inibe a deformação

da ferrita quando aplicamos uma tensão mecânica sobre o material. Além disso,
as lamelas de cementita atuam como barreiras ao movimento das discordâncias de
forma semelhante aos contornos de grão. Quanto mais refinada for a perlita, maior
será esse efeito de restrição à deformação, e maior será a resistência e dureza.
A figura a seguir mostra as propriedades citadas dependentes do teor de

carbono em aços.
98
FIGURA 44 – PROPRIEDADES MECÂNICAS DE AÇOS EM FUNÇÃO DO TEOR DE

CARBONO EM LIGAS Fe-C
A modificação da forma da cementita, através de tratamentos térmicos,

afeta diretamente as suas propriedades. De fato, esse é um método bastante
utilizado para alterar as propriedades dos aços.
TUROS
ESTUDOS FU
O tratamento térmico dos aços será objeto de nosso estudo no decorrer da

Unidade 3!
99
10 INFLUÊNCIA DO HISTÓRICO DE TENSÕES TÉRMICAS

Tensões mecânicas internas podem ser geradas durante o processo de
resfriamento dos materiais, seja no seu processo de fabricação ou tratamento
térmico. Essas tensões são geradas quando o exterior do material é resfriado a
uma velocidade elevada, fazendo com que a camada externa do material retraia a
uma taxa diferente do interior.
Nos materiais frágeis, onde a capacidade de formação na aplicação de

tensão é pequena ou inexistente, essa configuração pode gerar defeitos internos
ou até a fratura do material. Em materiais dúcteis existe a possibilidade de realizar
tratamentos térmicos para alívio dessas tensões, quando estas não podem ser
eliminadas no processo de fabricação anterior.
As tensões térmicas podem ser utilizadas propositalmente para criar

propriedades de interesse para determinadas aplicações. Por exemplo, na
fabricação de vidros temperados, os quais são bastante utilizados em para-brisas
de automóveis, o resfriamento rápido e controlado da camada externa do vidro
gera tensões de compressão na sua superfície, aumentando a resistência.
Esse princípio também é bastante utilizado no desenvolvimento de

camadas com o intuito de aumento da resistência mecânica. É o caso da camada
vítrea (esmalte cerâmico) aplicado sobre materiais cerâmicos.
FIGURA 45 – ESCADA COM DEGRAUS EM VIDRO TEMPERADO
FONTE: QINGDAO HENGDA GLASS TECHNOLOGY CO. LTD. Disponível em:

<http://en.hd-glass.com/ProductExhibitlist/&categoryid=959d99d9-9aaa-4e26-
a0c6-ac9e8f7efb0d.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
100
11 INFLUÊNCIA DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

Quando aplicamos uma tensão mecânica acima da tensão de escoamento
de um material metálico, este se deforma permanentemente. Ao retirarmos
a tensão aplicada, ocorre o retorno elástico do material, ou seja, a deformação
elástica é eliminada. O que acontece se aplicarmos tensão novamente nesse
material acima do limite de escoamento?
Uma propriedade interessante dos metais é a sua capacidade de

se deformar plasticamente, e apresentar um aumento na resistência com a
deformação. Como estudamos anteriormente, o conceito fundamental para o
entendimento das propriedades mecânicas dos metais é que eles apresentam
discordâncias que podem se movimentar no material quando aplicamos certo
nível de tensão mecânica.
O aumento da resistência dos metais por deformação mecânica é

chamado de encruamento. Ao atingir a tensão de escoamento, as discordâncias
se movimentam e se acumulam progressivamente nos contornos de grão. Nesse
processo, novas discordâncias são geradas, se acumulam nos contornos de grão e
se interceptam, gerando um progressivo impedimento da deformação.
Quando conformamos mecanicamente um metal (no dobramento ou

estampagem de chapas, por exemplo), a tensão aplicada gera a deformação
permanente do material. Nas regiões deformadas, as discordâncias foram
movimentadas, e novas discordâncias foram criadas. Por esse motivo, nessas
regiões a dureza do material tende a ser mais elevada, pois foram criadas restrições
a uma nova deformação.
Nos materiais frágeis, como o movimento das discordâncias é impedido

por barreiras estruturais e energéticas, a deformação plástica é praticamente
inexistente.
12 FADIGA
A falha de um componente por fadiga acontece em aplicações onde o
componente está sujeito a cargas cíclicas (asas de aviões, componentes de máquinas
etc). De fato, a maior incidência de falhas em materiais metálicos tem como causa
a fadiga, e há um fator bastante importante que contribui para esse fato: as tensões
de falha por fadiga são substancialmente menores do que a tensão de resistência
do material. Portanto, em componentes onde o carregamento é cíclico, algumas
considerações adicionais de projeto precisam ser aplicadas.
A falha por fadiga tem característica frágil, inclusive em metais dúcteis. O

processo de falha por fadiga é caracterizado por três etapas:
101
• Nucleação da trinca: A nucleação da trinca acontece na superfície do material.

Muitas vezes pode ser originada pela presença de riscos de usinagem, ou
cantos vivos de fios de roscas, chavetas etc.
• Crescimento da trinca: Uma vez formada, a trinca se propaga lentamente através

do material, através de planos da estrutura com elevada tensão de cisalhamento.
Durante a propagação da trinca, em função das tensões cisalhantes envolvidas,
são formadas texturas conhecidas por marcas de praia.
• Fratura final: Ao atingir um tamanho crítico, a trinca se propaga rapidamente,

gerando a falha catastrófica do componente.
A figura a seguir mostra uma superfície típica de falha por fadiga.
FIGURA 46 – FRATURA POR FADIGA DE UMA LIGA DE TITÂNIO – COMPONENTE

DE PRÓTESE PARA PESCOÇO
FONTE: BIOMED SEARCH. Disponível em: <http://www.biomedsearch.com/nih/

Modular-titanium-alloy-neck-adapter/20047653.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
A resistência à fadiga é determinada em ensaios laboratoriais. Aplica-se

inicialmente uma amplitude de tensão alta, da ordem de 2/3 da resistência à tração,
registrando-se o número de ciclos (N) até que ocorra a fratura. Os ensaios seguintes
são conduzidos com tensões progressivamente menores, resultando em valores de
N maiores. Com esses dados, após tratamento estatístico, monta-se um gráfico de
amplitude de tensão em função do número de ciclos (N) em escala logarítmica.
102
FIGURA 47 – GRÁFICO DE TENSÃO MÁXIMA EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS
FONTE: WIKIPEDIA. Disponível em: <http://en.wikipedia.org/wiki/Fatigue_(material)>. Acesso

em: 8 abr. 2012.
A partir desses dados pode-se ter um direcionamento para a seleção de

materiais para aplicações em situações de fadiga.
Como regra geral, a resistência à fadiga se apresenta menor para materiais

com menor capacidade de encruamento (capacidade de deformação do material).
Sendo assim, um material mais “mole”, que apresente menor resistência ao
escoamento e à tração, porém maior capacidade de se deformar plasticamente,
pode ter um comportamento mais adequado em fadiga do que um material de
elevada dureza e resistência à tração. Isso acontece porque a propagação da trinca
é restringida pelo encruamento (deformação plástica localizada). Essa deformação
plástica localizada gera um arredondamento da ponta da trinca, diminuindo a
concentração de tensão.
Utilizando uma lógica semelhante, o tratamento de superfície dos aços,

tais como o jateamento e cementação, geram tensões compressivas na superfície,
fazendo com que a propagação da trinca seja dificultada. Esse procedimento
aumenta a vida útil em fadiga dos componentes mecânicos.
De uma forma geral, para componentes que podem sofrer processo

de fadiga em aplicação, a introdução de concentradores de tensão, tais como
chavetas, roscas e acabamento superficial grosseiro devem ser, na medida do
possível, evitados.
103
13 FLUÊNCIA
Alguns componentes são utilizados em aplicações onde ocorre a aplicação
de uma tensão estática, porém aliada à utilização de elevadas temperaturas de
serviço, como em tubulações de vapor de alta pressão. Quando essa temperatura
é maior do que 40% da temperatura de fusão do material, um tipo característico
de falha pode ocorrer: a fluência.
A fluência é caracterizada pela deformação do componente com a aplicação

de uma carga estática em altas temperaturas. Para avaliação do comportamento
do material utiliza-se o ensaio de fluência. O ensaio de fluência é muito parecido
com o ensaio de tração convencional. Nesse ensaio se mede a deformação gerada
por uma tensão estática em função do tempo e temperatura de ensaio. Uma curva
de fluência é apresentada na figura a seguir.
FIGURA 48 – CURVA DE FLUÊNCIA
A curva de fluência é caracterizada por três regiões: primária, secundária

e terciária:
104
• Fluência primária: Nessa etapa ocorre uma diminuição crescente na taxa

de deformação, o que nos sugere que algum fenômeno está restringindo
a deformação por fluência. De fato, nessa etapa ocorre um endurecimento
(encruamento) crescente do material, pois a deformação gera discordâncias
que restringem os movimentos umas das outras, da mesma forma como ocorre
ao tracionarmos um material em temperatura ambiente;
• Fluência secundária: Nessa parte do gráfico a taxa de deformação é constante,

resultando em um segmento de reta. No material, a geração de novas
discordâncias concorre com a eliminação das mesmas pela alta temperatura (o
que chamamos de recuperação), que na prática funciona como um processo de
alívio de tensões. Essa etapa normalmente é a mais longa.
• Fluência terciária: Essa etapa consiste no final do processo, onde ocorre a

deformação aparente e localizada. A partir desse ponto, a ruptura pode ocorrer
em um intervalo de tempo curto.
A figura a seguir mostra um gráfico de tensão em função do tempo

de vida para uma liga carbono-níquel com baixo teor de níquel em três
temperaturas diferentes. Observe o efeito da temperatura no tempo de vida
para uma mesma tensão.
FIGURA 49 – TENSÃO EM FUNÇÃO DO TEMPO DE VIDA EM FLUÊNCIA PARA UMA LIGA

CARBONO-NÍQUEL
105
Algumas ligas metálicas são mais adequadas para aplicações em fluência.

Uma elevada temperatura de fusão, elevado módulo de elasticidade (rigidez) e
maior tamanho de grão geram materiais com maior resistência à fluência. Em
relação ao tamanho de grão, o comportamento é exatamente o contrário do que
verificamos na resistência à tração em temperatura ambiente, onde materiais com
grãos mais refinados apresentam melhor desempenho mecânico. Em materiais
com grãos maiores, o deslizamento entre os grãos é minimizado, o que beneficia
a resistência à fluência.
Para aplicações em fluência se utilizam os metais refratários, superligas

de cobalto e níquel, e aços inoxidáveis.
106
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos as características mecânicas dos materiais. A
• Os materiais são muitas vezes analisados em termos de suas propriedades

mecânicas através de um gráfico de tensão versus deformação.
• O módulo de elasticidade é uma constante do material, e indica a rigidez do

material no campo elástico.
• A tensão de escoamento é caracterizada pela tensão onde se inicia a deformação

plástica. Quando não há uma distinção clara do ponto no gráfico, este é
convencionado para um valor de deformação padrão (0,002).
• A tensão de resistência compreende a maior tensão aplicável ao material, e

antecede a deformação localizada.
• A tensão de ruptura corresponde ao valor de tensão na ruptura do corpo-de-

prova.
• A resiliência corresponde ao valor de energia que o material absorve no campo

elástico.
• A tenacidade está relacionada à capacidade de deformação plástica de um

componente sem que haja a ruptura.
• Um material pode ser dúctil, quando apresenta deformação plástica antes

da ruptura, ou frágil, quando a deformação plástica do componente antes da
ruptura é pequena ou inexistente.
• Os parâmetros de resistência mecânica dos materiais se relacionam com a

microestrutura, tensões térmicas, presença de defeitos como discordâncias, e
geração de discordâncias com a deformação plástica.
• Um material exposto a esforços cíclicos pode fraturar em tensões menores do

que os valores calculados pelo ensaio de tração. Algumas considerações de
projeto adicionais devem ser consideradas nesses casos.
• A fluência ocorre quando as temperaturas são suficientemente elevadas e estão

associadas a tensões ou pressões em serviços.
107
AUTOATIVIDADE

1 Descreva e defina os tipos de tensão que podem ser determinados no gráfico

de tensão vs. deformação.
2 O que diferencia um material dúctil de um material frágil?
3 Quais são as variáveis envolvidas no processo de falha por fluência?
4 Quais características devem ser consideradas para aumentar a vida em fadiga

de um componente?
108
UNIDADE 2 TÓPICO 2
PROPRIEDADES ÓTICAS
1 INTRODUÇÃO
Ao iniciarmos nosso estudo sobre as propriedades óticas dos materiais,
é natural que a nossa visão sobre a abrangência desse tema seja limitada.
Possivelmente a primeira imagem que temos sobre o assunto está relacionada ao
desenvolvimento e aplicação de lentes. De fato, o desenvolvimento das lentes nos
possibilitou conhecermos mais sobre os materiais e sobre outras ciências com o
advento da microscopia ótica, e também dos telescópios.
No entanto, as propriedades óticas dos materiais também têm relação

com alguns dos mais recentes desenvolvimentos tecnológicos: o laser e a fibra
ótica. Sem o desenvolvimento constante nessa área não teríamos disponíveis os
leitores de CD, DVD (e mais recentemente, de Blu-Ray). A invenção e aplicação
da fibra ótica permitiram a troca rápida de informações, com perdas bastante
inferiores aos cabos de cobre.
Considerando somente estas duas invenções, podemos dizer que o estudo

das propriedades óticas dos materiais é fundamental para o desenvolvimento e
aprimoramento de novas tecnologias. O nosso intuito nessa etapa é de apresentar
os princípios que governam essas propriedades, fornecendo embasamento
para a compreensão das tecnologias e aplicações dos materiais destinados a
aplicações óticas.
2 PRINCÍPIOS BÁSICOS
Para facilitar o estudo, vamos relembrar alguns conceitos de física
relacionados às propriedades óticas:
• Fóton: O fóton é uma partícula elementar que pode se comportar como uma
partícula ou como uma onda. A luz é formada por um grande número de
fótons: quanto maior a quantidade de fótons, maior é a intensidade da luz;
• Comprimento de onda (λ): O comprimento de uma onda é definido pela distância

entre dois picos da onda, para ondas senoidais. Ele é inversamente proporcional
à frequência, e apresenta normalmente unidade em µm (mícron);
• Frequência (f): A frequência de uma onda exprime a quantidade de ciclos dessa

onda por unidade de tempo (s). A frequência é inversamente proporcional ao
comprimento de onda, e sua unidade é o Hertz (Hz);
109
• Velocidade da luz (c): A velocidade da luz é constante (c = 300.000 Km/s, ou 3 x 108

m/s no vácuo). A velocidade da luz se relaciona com a frequência e comprimento
de onda pela equação:
c

f
3 REFRAÇÃO
Em materiais transparentes, a luz que é transmitida para o interior sofre
uma diminuição em sua velocidade. A razão entre a velocidade da luz (c) no
vácuo (3 x 108 m/s) e a velocidade da luz no material (υ) é chamada de índice de
refração (η).
c

Duas características influenciam no índice de refração: a polarização e o

comprimento de onda da luz incidente.
Como a luz consiste em uma onda eletromagnética, que é um campo elétrico

que oscila rapidamente, esse campo elétrico, ao atravessar o material, interage
com os elétrons dos átomos, deslocando a nuvem eletrônica em relação ao núcleo
dos átomos, gerando polarização. Como resultado, as ondas eletromagnéticas, ao
atravessarem o meio, sofrem uma redução em sua velocidade.
Ao incidirmos uma luz branca sobre um prisma, notamos que a luz que
atravessa o prisma é decomposta em várias cores. De fato, a luz branca visível é
uma composição de todas as cores, e contém todos os comprimentos de onda de
luz visível.
Cada cor que observamos está relacionada a um determinado comprimento

de onda. Como a velocidade da luz no material depende do comprimento de
onda, cada cor é difratada (“desacelerada”) de forma diferente, gerando o efeito
de separação de cores observado.
Como a polarização afeta diretamente a velocidade da luz no material, e

esta se relaciona com a interação com os elétrons dos átomos, quanto maior for
o átomo ou íon dentro do material, maior será o efeito dessa polarização, maior
será a refração, e menor velocidade da luz no material. Por esse motivo, a adição
de PbO (óxido de chumbo) a vidros comuns aumenta o índice de refração, pois o
chumbo apresenta um elevado raio atômico.
110
TÓPICO 2 | PROPRIEDADES ÓTICAS
Nos materiais cerâmicos de estrutura cúbica e nos vidros inorgânicos,

o índice de refração é o mesmo em todas as direções (isotrópico). Quando a
estrutura não é cúbica, o índice de refração pode ser diferente, dependendo da
direção de incidência da luz. Nesse caso, o material é dito anisotrópico.
4 REFLEXÃO
Quando uma luz passa de um meio para outro com índice de refração
diferente (por exemplo, do ar para o vidro), parte dessa luz é dispersa, e parte da
luz atravessa o meio. A esse fenômeno damos o nome de reflexão. A refletividade
é relacionada com o índice de refração dos meios pela seguinte equação:
2
n n
R 2 1
n2 n1
Quando um dos meios é o ar, cujo índice de refração é próximo a um, a

equação pode ser reescrita da seguinte forma:
2
n 1
R s
ns 1
Onde ns é o índice de refração do material.
Portanto, quanto maior for o índice de refração do sólido, maior será a sua
refletividade.
5 ABSORÇÃO
Um material não metálico pode absorver fótons de luz incidentes. Esse
fenômeno ocorre dependendo da energia desse fóton: a energia de excitação deve
ser maior do que a energia entre a banda de valência e a banda de condução dos
átomos do material. A energia do fóton de luz incidente é utilizada para promover
um elétron da banda de valência para a banda de condução, gerando assim um
elétron livre na banda de condução, e um buraco na banda de valência. A figura
a seguir ilustra esse processo.
111
FIGURA 50 – MECANISMO DE ABSORÇÃO E EMISSÃO DE FÓTONS PARA MATERIAIS

NÃO METÁLICOS
Dependendo dos valores de energia entre as bandas de valência e condução,

o material pode ser transparente ou opaco à luz visível. Em geral, todo material
não metálico se apresenta opaco para certo comprimento de onda de luz incidente
(fótons com energia específica). A dissipação da energia absorvida pode ser pela
geração de fótons ou dissipada na forma de calor.
6 TRANSMISSÃO
A quantidade de luz transmitida através de um sólido irá depender de
qual fração dessa luz é refletida e absorvida pelo material. A intensidade de
transmissão se relaciona com o coeficiente de absorção β, a intensidade do feixe
de luz incidente I0, a refletividade R e a espessura da peça l pela seguinte equação:
IT I 0 1 R e l
2
FIGURA 51 – TRANSMISSÃO DE LUZ ATRAVÉS DE UM MEIO TRANSPARENTE
112
7 COR
O fenômeno que observamos como cor está relacionado com a absorção
de luz incidente, porém de forma seletiva em relação ao comprimento de
onda. A absorção seletiva se dá pela excitação de elétrons. Quando um fóton
de determinada energia é absorvido, gerando uma excitação de um elétron, o
posterior decaimento desse elétron emite novamente um fóton. Essa emissão nem
sempre é na mesma frequência, portanto a cor irá depender da frequência de luz
transmitida, mas também da frequência reemitida pelo material.
Nos vidros inorgânicos a coloração é obtida através da incorporação

de íons ao vidro no estado fundido: Cu2+ (azul, verde), Co2+(azul,violeta), Cr3+
(verde), dentre outros. A transmitância do vidro é relativamente constante em
todo o intervalo de comprimento de onda. A introdução dos íons supracitados
permite a absorção seletiva. A figura a seguir mostra a fração de energia radiante
em função do comprimento de onda para um vidro verde.
FIGURA 52 – ENERGIA RADIANTE EM FUNÇÃO DO COMPRIMENTO DE ONDA PARA UM

VIDRO VERDE
8 OPACIDADE E TRANSLUCIDEZ
Em materiais isolantes, as características de transmitância e refletância
fazem com que estes sejam opacos ou translúcidos. Quando o feixe de luz encontra
barreiras internas, tais como cristais ou fases, ou ainda poros, a transmissão da
luz é alterada, aumentando a opacidade. Em materiais poliméricos, o grau de
cristalinidade está diretamente relacionado à translucidez: as regiões cristalinas
geram um maior espalhamento da luz incidente.
113
Nos materiais metálicos, todas as frequências de luz visível são absorvidas,

em função da presença constante de estados eletrônicos vazios. Sendo assim,
os metais são intrinsecamente opacos. A maior parte da energia absorvida é
reemitida pela superfície, que é visualizada como luz refletida.
9 LASERS
Laser significa amplificação da luz por emissão estimulada de radiação
(do inglês: light amplification by stimulated emission of radiation). As transições
eletrônicas que estudamos anteriormente são espontâneas. Nos lasers, essas
transições são geradas por um estímulo externo.
Um laser de rubi (monocristal de Al2O3 com 0,05% de Cr3+) possui estados

eletrônicos que são propícios ao desenvolvimento de lasers. Ele funciona da
seguinte forma:
• Utiliza-se um bastão de rubi, cujas extremidades são extremamente planas e

polidas. Ambas as faces são prateadas, sendo uma delas totalmente reflexiva, e
outra parcialmente reflexiva;
• O bastão é iluminado com uma lâmpada de flash de xenônio. Os fótons da

lâmpada de xenônio apresentam comprimento de onda de 0,56µm, excitando
os elétrons do Cr3+ até um nível de energia mais alto;
• Os elétrons excitados decaem para estados metaestáveis específicos, gerando

uma avalanche de decaimentos. Os fótons que são emitidos paralelamente ao
eixo do bastão são transmitidos através da superfície parcialmente prateada
ou refletidos pela superfície totalmente prateada. Fótons emitidos em outras
direções são perdidos;
• O feixe de luz viaja repetidamente para frente e para trás do bastão, e sua
intensidade vai aumentando conforme novas emissões vão sendo estimuladas.
Por fim, um feixe monocromático de alta intensidade e bastante colimado é
emitido.
A figura a seguir mostra esquematicamente o processo de obtenção de um

feixe de laser.
114
FIGURA 53 – REPRESENTAÇÕES ESQUEMÁTICAS DA EMISSÃO ESTIMULADA E DA

AMPLIFICAÇÃO DA LUZ PARA UM LASER DE RUBI
Os lasers podem ser focados em determinados pontos para gerar

aquecimento localizado, e por esse motivo são bastante utilizados para cortes,
usinagens e procedimentos cirúrgicos. Devido à alta coerência do feixe, este
também pode ser utilizado para fazer medições de longa distância com elevada
precisão.
115
10 FIBRAS ÓTICAS
O advento das fibras óticas permitiu um avanço excepcional na área da
comunicação. As fibras óticas substituem os fios de cobre na transmissão de
informação. Essencialmente, a transmissão da informação passa de ser por um
meio eletrônico (elétrons), no cobre, para a transmissão através de fótons nas
fibras óticas.
As fibras óticas apresentam grande vantagem sobre a transmissão por fios

de cobre, a saber:
• Maior velocidade de transmissão;

• Maior densidade de transmissão (duas pequenas fibras óticas podem transmitir
até 24 mil ligações telefônicas simultaneamente);
• Menor massa de material nos cabeamentos: para transmitir a mesma quantidade
de informação transmitida por 100g de fibra ótica, são necessárias 30 toneladas
de cobre;
• Maior distância de transmissão;
• Menor incidência de erros;
• Não há interferência eletromagnética.
Uma fibra é composta por núcleo, recobrimento e revestimento. O sinal passa

através do núcleo, sua trajetória é restringida pelo recobrimento, e o revestimento
protege a fibra contra abrasão e pressões externas. As fibras são fabricadas em
vidro de sílica de alta pureza, com diâmetros que variam de 5-100µm. Devido à
fina espessura, o material é praticamente isento de defeitos, o que contribui para a
elevada eficiência das fibras, além de serem altamente resistentes.
Um aspecto importante das fibras óticas é que o sinal no interior da fibra

sofre reflexão total, ou seja, os raios que estejam se deslocando em direções oblíquas
são refletidos novamente para o interior do núcleo, o que garante a intensidade
do sinal mesmo em longas distâncias. Essa reflexão total é conseguida através do
ajuste do índice de refração do núcleo e do recobrimento da fibra.
O índice de refração da fibra é ajustado de forma parabólica do centro

do núcleo para a periferia, com a utilização controlada de impurezas de B2O3 ou
GeO2. Os raios de luz que se deslocam pela periferia em um percurso mais longo
seguem a uma maior velocidade (índice de refração menor), enquanto os raios no
centro são forçados a se deslocarem a uma velocidade menor (índice de refração
maior). Dessa forma, os raios de luz chegam ao final do percurso praticamente
ao mesmo tempo.
As perdas de sinal nesse tipo de material devem ser mínimas. A perda de

potência de uma fibra ótica de 16 km deve ser equivalente à perda de potência
através de um vidro de janela comum de 25mm de espessura.
116
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos algumas propriedades óticas dos materiais. A
• A luz, ao atravessar um meio diferente do vácuo, tem menor velocidade. A

razão entre a velocidade da luz no vácuo e no meio é chamada de índice de
refração.
• A refletividade é proporcional ao índice de refração do material.
• Materiais não metálicos absorvem fótons com energia maior que o intervalo
entre a banda de valência e a banda de condução.
• A intensidade de luz transmitida por um material depende da intensidade

da luz incidente, da refletividade, da espessura da peça e do coeficiente de
absorção.
• A cor de um material está relacionada à absorção seletiva de fótons com energia

específicos, associados a determinados comprimentos de onda.
• Alguns materiais podem ser opacos ou translúcidos, dependendo do grau de

espalhamento da luz por microconstituintes (cristais, fases ou poros).
• Os lasers podem ser obtidos através de condições específicas de emissão

controlada de fótons.
• As fibras óticas são elementos de transmissão de informação através de fótons,

e apresentam inúmeras vantagens frente à transmissão de informação por meio
de elétrons.
117
AUTOATIVIDADE

1 Em que consiste o índice de refração de um material?
2 Descreva o fenômeno que observamos como cor.
3 Descreva sucintamente o funcionamento de um laser de rubi.
4 Quais as vantagens da utilização das fibras óticas frente aos tradicionais cabos
elétricos para transmissão de informações?
118
UNIDADE 2 TÓPICO 3
PROPRIEDADES ELÉTRICAS
1 INTRODUÇÃO
Na seleção de materiais para determinadas aplicações, muitas vezes se
faz necessário considerar as suas características elétricas, seja pela necessidade de
isolamento da energia elétrica, pela condução de eletricidade com poucas perdas,
ou em componentes que conduzam eletricidade em quantidades intermediárias
ou em valores específicos.
Para todos os casos, as propriedades elétricas irão depender de vários

fatores, muitos dos quais já estudamos nos tópicos anteriores: tipo de ligação
química, tipos de átomos envolvidos, presença de elétrons livres, microestrutura
e defeitos da estrutura. Um conjunto de características define, além das
propriedades mecânicas dos materiais, as suas características elétricas.
Alguns dos conceitos para entendimento de fenômenos relacionados a

propriedades elétricas nos materiais necessitam conhecimento mais aprofundado
de física quântica. Nesse tópico apresentaremos aspectos fundamentais
relacionados às propriedades elétricas dos materiais, de uma forma mais
simplificada. O intuito não é o de desenvolver temas específicos, mas formar uma
base para o raciocínio e interpretação dos principais fenômenos relacionados a
essas propriedades.
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS
Do estudo dos tópicos anteriores, aprendemos que os átomos são
compostos de partículas elementares. Embora a condutividade elétrica possa
estar relacionada ao movimento de íons, ela está mais frequentemente vinculada
ao movimento das partículas com cargas elétricas negativas: os elétrons. A
eletricidade está relacionada ao movimento de elétrons.
Quando um campo elétrico é imposto a um determinado material, um

fluxo de elétrons é atraído para o lado positivo do campo elétrico, ou seja, os
elétrons se movimentam em sentido oposto ao campo elétrico aplicado. A
diferença de potencial elétrico é chamada de tensão (V).
119
Ao aplicarmos uma tensão V, os elétrons se movimentam, gerando uma

corrente elétrica (i), que é inversamente proporcional à resistência elétrica do
material (R). A relação entre essas grandezas consiste na chamada de Lei de Ohm:
V
R=
i
Porém, a resistência elétrica (R) depende também da geometria da peça,

cabo ou componente. Para analisarmos a resistência intrínseca de um material,
devemos considerar essas dimensões. Normalmente utilizamos o valor de
resistividade volumétrica (ρ):
R. A

l
Onde A representa a área da seção transversal da peça e L a distância

entre os dois pontos de medição.
Outra grandeza bastante utilizada é a condutividade, que nada mais é do

que o inverso da resistividade:
1

A unidade tensão é dada em Volts (V), de resistência em Ohms (Ω) e de

corrente i em Ampéres (A). A resistividade é dada em Ω.m, e a condutividade
em (Ω.m)-1
3 RIGIDEZ DIELÉTRICA
A rigidez dielétrica é uma propriedade do material que se relaciona com a
sua capacidade de manutenção das características de isolamento de eletricidade.
Ela é avaliada aplicando-se um campo elétrico crescente em um material com
espessura conhecida. A tensão onde o material passa de isolante a condutor é
identificada em ensaios específicos. A unidade de rigidez dielétrica é V/m.
A rigidez dielétrica do ar é de 3 x 106 V/m, enquanto o Nylon® exibe uma

rigidez dielétrica da ordem de 14 x 106 V/m.
120
TÓPICO 3 | PROPRIEDADES ELÉTRICAS
4 MATERIAIS CONDUTORES
Vimos anteriormente que quando aproximamos átomos, surgem forças de
repulsão e atração, causadas pela presença de carga positiva nos núcleos e pelos
elétrons nas camadas que circundam esses núcleos. Na ligação de vários átomos
nos materiais metálicos para a formação do sólido ocorrem interações entre os
átomos envolvidos: as cargas positivas e negativas de cada átomo perturbam
mutuamente as suas estruturas atômicas.
Nos materiais metálicos, além dos elétrons das camadas de valência,

existem os elétrons mais externos, que, em função das características da ligação
metálica, podem ser movimentados para uma chamada banda de condução,
utilizando para isso uma energia relativamente baixa. Se conseguirmos liberar
esses elétrons das forças que os mantêm ligados a átomos específicos, esses
podem ser acelerados pela presença de uma diferença de potencial elétrico (pela
presença de um campo elétrico).
O movimento de vários elétrons simultaneamente gera uma corrente

elétrica. Os metais são, por esse motivo, intrinsecamente condutores. Um dos
metais que apresenta condutividade elevada é o cobre (Cu), e é muito utilizado
em cabos para condução de energia elétrica. O alumínio é também bastante
utilizado, embora sua condutividade seja a metade da do cobre. A prata também
é um excelente condutor, porém de alto custo.
5 MATERIAIS ISOLANTES E SEMICONDUTORES

Nos materiais isolantes, em função das características das ligações iônicas e
covalentes, os elétrons estão fortemente ligados a átomos específicos. Por esse motivo,
existe um abismo energético entre a banda de valência e a banda de condução, e é
necessária uma tensão muito elevada para que haja movimentação de elétrons.
Esses materiais são muito úteis quando se faz necessário isolar energia
elétrica, por exemplo, quando queremos garantir que a energia elétrica que
flui através de um cabo metálico não seja transmitida para a estrutura de uma
rede elétrica (por exemplo, elementos do poste da rede elétrica). Nesse caso, são
utilizados isoladores (de porcelana, vidro ou materiais poliméricos) que fazem
essa função com certa margem de segurança. Mesmo um material isolante pode
vir a conduzir eletricidade, se a tensão aplicada for suficientemente alta (acima da
rigidez dielétrica) para vencer o abismo energético para condução, que nesse caso
pode ser de alguns milhares de Volts.
121
Um material semicondutor tem características, em termos de configuração

de suas bandas, semelhantes às de um material isolante. No entanto, o espaçamento
entre as bandas de valência e de condução é muito menor do que no isolante.
Com isso, o material é isolante para um determinado nível de tensão aplicada,
mas passa a apresentar certa condutividade para um nível mais alto de tensão.
A figura a seguir mostra esquematicamente a ocupação dos estados eletrônicos
para materiais condutores (metais) (figura a seguir, parte acima) e isolantes ou
semicondutores (figura a seguir, parte abaixo).
FIGURA 54 – OCUPAÇÃO DE ESTADOS ELETRÔNICOS PARA METAIS CONDUTORES

(ACIMA) E ISOLANTES E SEMICONDUTORES (ABAIXO)
122
TÓPICO 3 | PROPRIEDADES ELÉTRICAS
Os semicondutores que apresentam a propriedade de semicondutividade

em seu estado puro são chamados de semicondutores intrínsecos. São exemplos
desse tipo de semicondutor o silício (Si) e o germânio (Ge), bastante empregados
em transistores, que substituíram as antigas válvulas eletrônicas. Os semicondutores
extrínsecos são obtidos pela adição controlada de pequenas quantidades de
impurezas, cujo processo é chamado de dopagem. Esses últimos são caracterizados
como sendo do tipo p ou do tipo n.
Nos semicondutores do tipo n, a dopagem é realizada utilizando átomos

de valência 5 (P, As, Sb), em contraposição ao átomo da base (Si ou Ge), que
apresenta valência 4. Com isso, um dos elétrons do átomo de impureza fica
apenas fracamente ligado. Assim, a mobilidade desse elétron é semelhante à
apresentada nos metais, ou seja, ele é facilmente liberado da ligação e se torna
um elétron livre, o que aumenta a sua condutividade. Se a quantidade dessas
impurezas é controlada, a condutividade desses materiais pode ser alterada
conforme adicionamos essas impurezas. Valores de condutividade específicos
são interessantes pra aplicações eletrônicas.
Em semicondutores do tipo p, átomos de valência 3 (do grupo IIIA da

tabela periódica, como o alumínio e o boro) são adicionados de forma controlada
à estrutura do germânio ou silício. Nesse caso, ao contrário do que acontece nos
semicondutores do tipo n, existe uma carência de elétrons na estrutura, gerando
vazios. Esses vazios podem ser considerados como sendo cargas positivas. A
condutividade desses materiais está vinculada ao movimento dessas cargas
positivas (vazios), quando da aplicação de uma tensão. Quanto maior for a
quantidade de vazios se movimentando, maior será a condutividade líquida do
semicondutor, sendo esta vinculada ao número de átomos de impureza.
O desenvolvimento de semicondutores do tipo n e tipo p permitiu o

desenvolvimento dos diodos (junção p-n), e dos transistores (junção n-p-n ou
p-n-p), o que por consequência permitiu o desenvolvimento de componentes
eletrônicos menores e mais leves.
ATENCAO
Você pode aprofundar os seus conhecimentos sobre as características e

funcionamento dos diodos e transistores na bibliografia recomendada (CALLISTER, 2007).
123
6 SUPERCONDUTIVIDADE
Metais de elevada pureza normalmente apresentam uma queda na sua
resistividade, proporcional à temperatura. Para temperaturas próximas a 0K, a
resistividade tende a um valor mínimo. Para alguns materiais, essa resistividade
cai a valores muito próximos a zero, de forma abrupta, para temperaturas
muito baixas (temperatura crítica, Tc), sendo chamados de supercondutores. Esse
fenômeno está relacionado à dispersão ineficiente dos elétrons causada pelo
movimento vibracional dos átomos: na temperatura de 0K esse movimento é
nulo, portanto, para temperaturas um pouco acima desse valor, as amplitudes
de vibração dos átomos são pequenas e influenciam pouco no espalhamento dos
elétrons, fazendo com que a condutividade líquida seja elevada.
Imãs supercondutores são capazes de gerar campos magnéticos muito

fortes com pouca energia elétrica sendo consumida para esse fim, e são utilizados
em equipamentos de imagem por ressonância magnética, com vasto uso na
medicina. Como é de se esperar, a aplicação desses materiais tem como principal
dificuldade a manutenção de temperaturas baixas. Portanto, um campo de
pesquisa envolvendo esses materiais diz respeito ao desenvolvimento de novas
ligas com temperatura crítica (Tc) mais elevada.
7 FATORES QUE AFETAM A RESISTIVIDADE DOS METAIS

Apesar da elevada condutividade elétrica dos metais, estes apresentam
alguns fatores que alteram as suas características elétricas. A temperatura é um
destes fatores.
Quando aumentamos a temperatura de um material metálico, a energia

térmica do mesmo é caracterizada por movimentos vibracionais dos átomos.
À medida que a temperatura aumenta, a amplitude dessas vibrações também
aumenta. O movimento dos elétrons livres é então dificultado, na medida em que
os elétrons são espalhados, o que resulta em uma menor condutividade líquida.
Da mesma forma, a presença de impurezas no material (tal como o carbono

no ferro, em ligas de aço) diminui a condutividade e aumenta a resistividade, visto
que essas impurezas acabam atuando como centros de espalhamento dos elétrons.
A deformação plástica de um metal, conforme vimos anteriormente,

promove a geração de defeitos da estrutura cristalina: as discordâncias. Dessa
forma, quanto maior for a deformação plástica do material, maior tende a ser a
sua resistividade, pois as discordâncias, nesse caso, também atuam como pontos
de espalhamento dos elétrons.
124
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos algumas propriedades elétricas dos materiais.
A seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• A resistência elétrica (R) é função da tensão aplicada (V) e da corrente elétrica

(i).
• A resistividade elétrica (ρ) é uma característica do material, e exprime a

dificuldade de movimentação dos elétrons na aplicação de uma tensão (V).
• A condutividade elétrica (σ) é o inverso da resistividade elétrica.
• A rigidez dielétrica é uma característica do material, e está relacionada à sua

capacidade de isolar eletricidade.
• Um material condutor apresenta elétrons que podem ser excitados para a banda
de condução, através da aplicação de um campo elétrico de baixa magnitude.
• Um material isolante necessita de uma elevada energia para que elétrons

possam passar para a banda de condução.
• Materiais semicondutores apresentam estrutura de bandas semelhante à de

um material isolante, porém a energia para excitação de elétrons é menor.
• Os materiais semicondutores podem ser intrínsecos ou extrínsecos. Os

semicondutores extrínsecos podem ser do tipo p ou do tipo n.
• Os materiais supercondutores apresentam uma temperatura crítica, baixa, na

qual sua condutividade é substancialmente aumentada.
• Defeitos da estrutura e da microestrutura, assim como a temperatura,

aumentam a resistividade dos materiais metálicos.
125
AUTOATIVIDADE

1 Por quais motivos os materiais metálicos são intrinsecamente condutores?
2 Quais as diferenças entre os materiais isolantes e semicondutores?
3 Cite três fatores que afetam a resistividade dos materiais metálicos.
4 O que é um material supercondutor?
126
UNIDADE 2
TÓPICO 4
PROPRIEDADES MAGNÉTICAS
1 INTRODUÇÃO
As propriedades magnéticas dos materiais apresentam diversas
utilidades práticas. Desde os tempos mais remotos, as características dos
materiais magnéticos naturais foram estudadas, culminando em invenções como
a bússola, que permitiu a realização de longas expedições marítimas e uma série
de descobertas associadas.
Posteriormente, a descoberta da eletricidade e de que as características

magnéticas de certos materiais poderiam ser alteradas através da utilização de um
campo magnético externo permitiu o desenvolvimento de motores elétricos. O
desenvolvimento de imãs com elevada energia permitiu a fabricação de motores
cada vez menores, que são atualmente utilizados em equipamentos portáteis e
automóveis.
Pode-se dizer que a tecnologia da informática está diretamente vinculada

ao estudo das propriedades magnéticas dos materiais. Os dados em discos rígidos
dos computadores são gravados e lidos através de meios magnéticos, onde o
alinhamento dos domínios magnéticos é relacionado com o sistema binário (0 e
1), base para o armazenamento de informações nesses sistemas.
Neste tópico serão abordados alguns aspectos fundamentais e tipos de

materiais magnéticos, bem como as suas características intrínsecas.
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS
As forças magnéticas presentes nos materiais são originadas de dipolos

magnéticos, que são análogos aos dipolos elétricos. Sabemos que os átomos são
compostos por partículas elementares, chamadas de prótons, elétrons e nêutrons.
Os elétrons nos átomos apresentam dois tipos de movimento: movimento orbital
ao redor do núcleo, e movimento de rotação sobre um eixo imaginário (spin).
Em um átomo, vários elétrons estão em movimento orbital e de spin. O

movimento de spin pode ser para cima ou para baixo, e o movimento orbital
apresenta direções opostas para pares de elétrons. Cada elétron em um átomo
127
pode ser considerado um pequeno imã que possui momentos magnéticos

permanentes, gerados pelos movimentos orbital e de spin. Ainda, pares de
elétrons com spin para cima e para baixo se anulam mutuamente em termos de
momento magnético.
O momento magnético de um átomo é a soma de todos os momentos

magnéticos (orbital e spin) dos elétrons. Como poderíamos esperar, em átomos
onde as camadas e subcamadas eletrônicas estão completamente preenchidas,
ocorre um cancelamento completo dos momentos magnéticos. Esse é o caso dos
gases nobres e alguns materiais iônicos. Como resultado, esses materiais não
podem ser magnetizados.
O momento magnético fundamental é chamado de magnéton de Bohr

(µB = 9,27 x 10-24 A-m2) e corresponde ao momento magnético de spin de um
elétron.
Quando aplicamos um campo magnético externamente ao material, esse

é designado por H. Se este for gerado por uma bobina cilíndrica de N voltas
com pequeno espaçamento e comprimento L, e por esta bobina passamos uma
corrente de magnitude I, o valor de H pode ser calculado da seguinte forma:
NI
H=
L
Quando um campo magnético H é aplicado, um campo magnético interno

no material é gerado. Esse é designado por B (indução magnética). A relação entre
essas duas variáveis é dada pela equação:
B H
O valor de µ representa a permeabilidade do material. No vácuo, a

permeabilidade é chamada de µ0 e a densidade de fluxo magnético, B0. Assim, no
vácuo, temos:
B0 0 H
A permeabilidade de um material normalmente é expressa de forma

relativa à permeabilidade no vácuo, e é chamada de permeabilidade relativa (µr):

r
0
128
TÓPICO 4 | PROPRIEDADES MAGNÉTICAS
Quando um campo magnético H está presente, os momentos magnéticos

presentes no material sofrem um alinhamento, o que gera outra força de campo
magnético, denominada magnetização (M). Esta grandeza se relaciona com a
permeabilidade relativa pela seguinte equação:
M r 1 H
3 DIAMAGNETISMO
O diamagnetismo está presente em todos os materiais. Quando um campo
magnético externo H é aplicado, o movimento orbital dos elétrons é alterado.
Como consequência, um campo magnético B é gerado no material, em uma
direção oposta à de aplicação do campo magnético H.
A permeabilidade relativa (µr) é menor do que a unidade, e o valor de B é

menor do que B0. Ao retirarmos o campo magnético H, o material retorna ao estado
inicial. O diamagnetismo apresenta baixa magnitude, e só pode ser detectado
se outros tipos de magnetismo estiverem ausentes. Além disso, apresenta pouca
utilidade prática.
4 PARAMAGNETISMO
O fenômeno denominado paramagnetismo ocorre quando no material
existem momentos de dipolo permanente, ou seja, quando existe o cancelamento
incompleto dos momentos magnéticos relacionados aos elétrons (de orbital e
spin, conforme estudamos anteriormente). Esses momentos magnéticos estão
orientados de forma aleatória no material.
Ao aplicarmos um campo magnético externo H, os dipolos magnéticos

internos do material tendem a girar e se alinhar com esse campo. Com o
alinhamento dos dipolos magnéticos, o campo magnético é aumentado (os dipolos
são somados ao campo magnético H já existente). Assim, a permeabilidade
magnética relativa (µr) é aumentada, e é maior do que a unidade. No entanto, a
densidade de fluxo magnético B é praticamente a mesma que a do vácuo.
Os materiais paramagnéticos, assim como os diamagnéticos, são

considerados não magnéticos, pois ao retirarmos o campo magnético H, o material
não exibe magnetização.
A figura a seguir mostra esquematicamente o alinhamento dos dipolos

magnéticos com e sem a presença de um campo magnético H, para um material
diamagnético e um material paramagnético.
129
FIGURA 55 – CONFIGURAÇÃO DE DIPOLO ATÔMICO PARA UM MATERIAL

DIAMAGNÉTICO (A) E PARAMAGNÉTICO (B), NA AUSÊNCIA E PRESENÇA DE UM
CAMPO MAGNÉTICO H
5 FERROMAGNETISMO
Os materiais ferromagnéticos, ao contrário dos materiais diamagnéticos e
paramagnéticos, são considerados magnéticos. Os dipolos magnéticos presentes nos
materiais ferromagnéticos têm origem principal no cancelamento incompleto dos
spins dos elétrons. Além disso, a estrutura eletrônica desses materiais proporciona
um alinhamento desses dipolos magnéticos, culminando na presença de magnetismo
sem a necessidade de aplicarmos um campo magnético externo H.
Os metais ferrosos (ferrita α, estrutura CCC), cobalto e níquel são

exemplos de metais de transição que apresentam esse comportamento magnético.
Grandes regiões do material que apresentam esse comportamento relacionado ao
alinhamento dos dipolos magnéticos são chamados de domínios magnéticos, sobre
os quais trataremos mais adiante.
130
6 ANTIFERROMAGNETISMO
Alguns tipos de materiais apresentam dipolos magnéticos alinhados,
assim como se observa para os materiais ferromagnéticos. No entanto, esse
alinhamento ocorre de forma antiparalela. Esse é o caso do óxido de manganês
(MnO), onde o O2- não apresenta dipolo magnético, e os íons Mn2+ apresentam
dipolos com direção alternada na estrutura cristalina.
FIGURA 56 – ESQUEMA DEMONSTRANDO O ALINHAMENTO DE

DIPOLOS DO MnO
Mn²⁺
O²⁻
Como resultado, a magnetização líquida é nula, visto que todos os dipolos

magnéticos se anulam mutuamente.
7 FERRIMAGNETISMO
Alguns materiais cerâmicos se apresentam magnéticos. É o caso da
magnetita mineral (Fe3O4). Nesse tipo de material, o princípio da magnetização
novamente está relacionado ao cancelamento incompleto dos dipolos
magnéticos de spin.
A estrutura da magnetita é cúbica, e sua característica de coordenação

entre os átomos de Ferro e Oxigênio gera íons de Fe com valências diferentes: Fe2+
e Fe3+. Os íons de oxigênio são magneticamente neutros, assim como ocorre no
óxido de manganês (MnO). O posicionamento dos íons de Fe e O na estrutura da
magnetita é apresentado na figura a seguir.
131
FIGURA 57 – MOMENTOS MAGNÉTICOS DOS ÍONS DE FE2+ E FE3+ NA

MAGNETITA
Em função do arranjo cristalino, os íons de Fe3+ se cancelam mutuamente

em termos dos seus momentos magnéticos. Já os íons Fe2+, devido ao alinhamento
paralelo, contribuem para a geração de uma magnetização líquida.
Materiais onde a substituição parcial do Fe é realizada são chamados de

ferritas cúbicas (MFe3O4), onde M representa um metal, que pode ser Ni, Mn,
Co, ou Cu. Como cada um dos íons divalentes desses metais na ferrita cúbica irá
apresentar um momento magnético diferente, diferentes materiais magnéticos
com características distintas podem ser obtidos dessa maneira. A utilização de
mais de um tipo de íons além do Fe2+ também é possível.
Apesar de os materiais magnéticos cerâmicos (ferrimagnéticos) não

apresentarem magnetização tão elevada quanto os materiais ferromagnéticos,
estes são bastante empregados onde as características de isolamento elétrico são
necessárias. É o caso dos transformadores elétricos.
8 HISTERESE
Quando um campo magnético externo H é aplicado em um material
ferromagnético ou ferrimagnético, uma densidade de fluxo magnético B é gerada.
Nesses materiais, H e B não são proporcionais. O valor de B irá depender da
magnitude de H.
132
Um gráfico de B em função de H pode ser elaborado para esses materiais.

Um esquema deste pode ser observado na figura a seguir.
FIGURA 58 – DENSIDADE DE FLUXO MAGNÉTICO EM FUNÇÃO DO CAMPO

MAGNÉTICO APLICADO PARA UM MATERIAL FERROMAGNÉTICO
A curva parte da origem (H = B = 0). Ao incrementarmos o valor de H,

observa-se um aumento crescente no valor de B nos estágios iniciais. O valor de
B se aproxima gradativamente do valor de H, e atinge um valor máximo. A esse
valor máximo damos o nome de fluxo magnético de saturação (Bs), o qual está
associado a uma magnetização de saturação (Ms).
Como vimos anteriormente, a permeabilidade (µ) é o coeficiente angular

da curva B em função de H, e como se trata de uma curva, podemos constatar que
o valor de permeabilidade irá depender do valor de H aplicado. A permeabilidade
inicial (µ0) corresponde à inclinação da curva no instante inicial (H~0).
Se o material for não magnético, e invertermos a direção do campo

magnético H, a trajetória de B será a mesma no gráfico (linha tracejada), retornado
ao ponto inicial. No entanto, nos materiais magnéticos, ao retirarmos o campo
externo H, uma densidade de fluxo B permanece no material, o que gera a
magnetização (M). No gráfico o que observamos é a chamada histerese, ou seja:
ao invertermos a direção do campo magnético, a proporção entre a densidade
de fluxo e o campo magnético externo é alterada, pois um fluxo magnético
remanescente foi criado no material.
133
Mas por que isso ocorre?
Conforme vimos anteriormente, nos materiais magnéticos existem regiões

de alinhamento dos momentos magnéticos, as quais chamamos de domínios.
Para fazermos uma analogia, recorde-se de alguns elementos da estrutura dos
materiais policristalinos: grão e contorno de grão.
Os domínios estão orientados aleatoriamente no material, assim como as

direções cristalográficas dos cristais em cada grão do material policristalino. Ao
aplicarmos um campo H, os domínios se alinham gradativamente com o campo,
atingindo a orientação total com o campo no valor de densidade de fluxo de
saturação (Bs).
Quando o campo H é invertido, existe uma resistência do material a

acompanhar o campo H, ou seja, os domínios alinhados são gradativamente
realinhados com a nova direção do campo H, mas com maior dificuldade.
9 MATERIAIS MAGNÉTICOS DUROS E MOLES

Os materiais magnéticos moles são caracterizados pela sua curva de
histerese, a qual descrevemos no item anterior. Conforme apresentado, a histerese
está relacionada à resistência ao realinhamento dos domínios quando invertemos
a direção de um campo magnético externo H. Essa resistência intrínseca do
material magnético tem implicações práticas: materiais que apresentam elevada
histerese irão desenvolver uma elevada energia interna ao aplicarmos um campo
magnético oscilante. Essa energia interna irá se dissipar na forma de calor,
gerando o aquecimento do material.
Os materiais magnéticos moles apresentam baixa histerese, e são

aplicados onde ocorre oscilação de campo magnético H (campos magnéticos
alternados), e onde se deve manter uma temperatura baixa, como, por exemplo,
em transformadores.
Já os materiais magnéticos duros, os quais apresentam elevada histerese

(elevada remanescência), são aplicados onde o interesse é o da manutenção de
uma elevada resistência à desmagnetização, como em imãs permanentes.
E
IMPORTANT
Você pode obter informações mais detalhadas sobre outras características

relacionadas às propriedades dos materiais magnéticos moles e duros na bibliografia
recomendada.
134
10 ARMAZENAMENTO DE INFORMAÇÕES
O desenvolvimento de formas de armazenamento de informações por
meios magnéticos vem sendo aprimorado nas últimas décadas, e podemos dizer
que estas são fundamentais para a maioria das aplicações tecnológicas na área
da eletrônica. Os princípios desse método de armazenamento de informações
envolvem a tecnologia empregada na gravação e leitura das antigas fitas cassete
e VHS, englobando os mais atuais discos rígidos dos computadores, cartões de
crédito, dentre outros.
Como funciona esse processo?
Nos discos rígidos, por exemplo, utiliza-se um cabeçote, que é basicamente

composto por um fio enrolado em um núcleo de material magnético, e que
apresenta um segmento cortado. O sinal elétrico é passado pelo núcleo de material
magnético, que gera um campo magnético na região cortada. O disco ou fita fica
próximo a esse cabeçote. O campo magnético gerado magnetiza pequenas regiões
do material a ser gravado, e o sinal é dessa forma armazenado.
A leitura posterior é feita de forma análoga: a alteração do campo

magnético no cabeçote quando o disco é reproduzido gera um sinal elétrico, que
é amplificado, e pode ser reproduzido por um aparelho de som, por exemplo.
As fitas magnéticas são compostas por pequenas partículas de γ-Fe2O3 ou

CrO2. Essas partículas são alinhadas por um campo magnético, e ficam dispostas
em uma fita polimérica. Já nos discos rígidos existem várias camadas de película
delgada (10 a 50 nm), de ligas especiais como CoPtCr ou CoPtTa, separados por uma
película de cromo. Como cada camada pode conter informações distintas, o elevado
número dessas finíssimas camadas permite armazenarmos muita informação em
um disco rígido, muito mais do que podemos armazenar em fitas magnéticas.
Em termos de histerese, é desejado que esses materiais apresentem uma

elevada resistência à desmagnetização (materiais magnéticos duros).
135
RESUMO DO TÓPICO 4
Neste tópico estudamos algumas propriedades magnéticas dos
• As forças magnéticas no material são originadas de dipolos magnéticos dos

elétrons, que se relacionam com o seu movimento ao redor do núcleo (orbital)
e ao redor de seu próprio eixo (spin).
• Ao aplicarmos um campo magnético externo H, dipolos magnéticos que

não são anulados no material podem ser orientados paralelamente ou
antiparalelamente ao esse campo;
• Os materiais diamagnéticos e paramagnéticos não são considerados magnéticos,

pois ao retirarmos o campo externo H, não apresentam magnetização (M).
• Materiais ferromagnéticos apresentam magnetização mesmo após a retirada

do campo magnético externo.
• Materiais antiferromagnéticos apresentam dipolos magnéticos, porém a sua

orientação é antiparalela e o momento magnético resultante é nulo.
• Materiais ferrimagnéticos são materiais cerâmicos que apresentam momento

magnético líquido, assim como os ferromagnéticos. No entanto, são
intrinsecamente isolantes elétricos.
• Um material magnético pode ser duro ou mole, dependendo da sua característica

de fluxo magnético B em função da aplicação de um campo magnético externo
H alternado.
• Os materiais magnéticos são utilizados em diversas aplicações, como

no armazenamento de informações em aplicações eletrônicas (materiais
magnéticos duros) e núcleo de transformadores (materiais magnéticos moles).
136
AUTOATIVIDADE

1 Em que consiste um material diamagnético? Qual a diferença entre um

material diamagnético e um material paramagnético?
2 O que caracteriza um material magnético?
3 O que diferencia um material antiferromagnético de um material

ferrimagnético?
4 Em que situações práticas os materiais magnéticos moles são aplicados? E os

materiais magnéticos duros?
137
138
UNIDADE 2
TÓPICO 5
PROPRIEDADES TÉRMICAS
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores vimos que as propriedades elétricas e magnéticas
têm uma forte relação com os elétrons nos átomos que compõem o material. Alguns
fenômenos estão relacionados com a quantidade de energia para “transportar” os
elétrons para a banda de condução, e com momentos magnéticos relacionados ao
orbital e spin dos elétrons.
As propriedades térmicas também apresentam forte dependência das

características das ligações químicas nos materiais, bem como a capacidade de
absorver energia e de que forma essa energia é transportada através do material.
Para entendimento de alguns conceitos, precisaremos resgatar brevemente alguns
aspectos relativos às ligações químicas, abordados no início do Caderno de Estudos.
2 ORIGEM DAS CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS

As propriedades térmicas dos materiais dependem de alguns fatores,
dentre eles as características das ligações químicas. Quando um material recebe
energia térmica (energia na forma de calor), essa energia é transportada no
interior do material de duas formas: movimentação de elétrons e vibrações da rede
cristalina. A condutividade térmica líquida no material depende da contribuição
desses dois tipos de condução de energia.
Quando a temperatura do material se encontra em 0K (Kelvin), os

movimentos de vibração dos átomos são nulos. No entanto, como vimos
anteriormente no estudo dos supercondutores, o movimento dos elétrons é
facilitado nessa condição, visto que menores quantidades de espalhamento
dos elétrons são geradas no movimento destes através do material. Portanto, a
condução de calor pelos elétrons livres é mais relevante em temperaturas baixas.
Conforme adicionamos energia na forma de calor ao material, a sua

temperatura é aumentada. O calor absorvido é transformado em energia de
vibração dos átomos. A vibração dos átomos no retículo cristalino é de alta
frequência e baixa amplitude, ou seja, os átomos vibram em ciclos muito rápidos,
e o deslocamento do átomo em relação ao ponto inicial é pequeno. À medida que
aumenta a amplitude de vibração dos átomos, com o aumento da temperatura,
maior o espalhamento dos elétrons livres. A condução do calor pelas vibrações
do retículo cristalino (fônons) se torna cada vez mais significativa conforme
aumentamos a temperatura do material.
139
O movimento sincronizado dos átomos gera ondas reticulares,

consistindo em ondas elásticas. Assim como a luz é composta por fótons,
podemos entender a condução de calor em sólidos de forma análoga: os fótons
são ondas eletromagnéticas, e os fônons são ondas elásticas ou ondas sonoras, de
comprimento de onda curto e frequência muito alta.
A partir desse conhecimento, podemos entender mais facilmente as

propriedades térmicas dos sólidos, apresentadas a seguir.
3 CAPACIDADE CALORÍFICA
A capacidade calorífica de um sólido exprime a sua capacidade de absorver
calor. Sabemos que a temperatura é uma consequência do estado de vibração
dos átomos no retículo cristalino. A capacidade calorífica consiste na quantidade
de calor (em J ou cal) necessária para elevar a temperatura do material em uma
unidade de temperatura (°C, °F, K):
dQ
C=
dT
Onde dQ representa a quantidade de calor necessária para elevar a

temperatura em dT. Ela é expressa normalmente para um mol de material. As
unidades usuais são: J/mol-K e cal/mol-K.
O calor específico também é bastante usual para representar esta

propriedade. A diferença é que este é obtido com base em unidades de massa: J/
Kg-K ou cal/g-k.
Como vimos anteriormente, a capacidade de absorver calor se relaciona

com as vibrações dos átomos no retículo cristalino. A capacidade calorífica é
dependente da temperatura, e a sua proporção de incremento é dada pela equação:
C = A.T³
Onde A é uma constante independente da temperatura.
4 EXPANSÃO TÉRMICA
A expansão térmica dos materiais sólidos é caracterizada pela variação
das dimensões do material sólido em função do aumento da sua temperatura. Um
parâmetro que é usualmente considerado para efeito de projeto é coeficiente linear
de expansão térmica (α), que indica o grau com que um determinado material se
expande à medida que aumentamos a sua temperatura. As unidades usuais são:
°C-1 e K-1. O coeficiente volumétrico de expansão térmica é, em materiais isotrópicos,
3α. O coeficiente linear de expansão térmica pode ser obtido através da equação:
140
TÓPICO 5 | PROPRIEDADES TÉRMICAS
l f l0
l0

� T f � T0

Lf = Comprimento final
L0 = Comprimento inicial
α = Coeficiente linear de expansão térmica
Tf = Temperatura final
T0 = Temperatura inicial
Com o aumento da temperatura, ocorre o aumento das vibrações

reticulares. Se as vibrações dos átomos para a esquerda e para a direita tivessem
a mesma amplitude, nenhuma dilatação dos materiais seria observada em função
da temperatura.
No entanto, sabemos que a barreira energética para o movimento dos

átomos uns de encontro aos outros é maior devido à grande repulsão gerada
pelos núcleos dos átomos. No sentido de afastamento dos átomos, a barreira
energética é menor. Vamos recordar o gráfico de energia de ligação?
A figura a seguir mostra um gráfico de energia de ligação, onde estão

indicados aumentos crescentes na energia vibracional dos átomos, gerados por
aumentos sucessivos na temperatura do material.
FIGURA 59 – GRÁFICO DE ENERGIA POTENCIAL EM FUNÇÃO DA DISTÂNCIA INTERATÔMICA,

DEMONSTRANDO O AUMENTO NA SEPARAÇÃO INTERATÔMICA EM FUNÇÃO DO AUMENTO
NA TEMPERATURA
141
De fato, a expansão térmica dos materiais existe em função da assimetria

da curva de energia de ligação em função da distância interatômica (figura a, à
esquerda). Se esta fosse perfeitamente simétrica (figura b, à direita), nenhuma variação
dimensional líquida seria observada no material com o incremento da temperatura.
Os metais apresentam coeficiente de expansão térmica da ordem de 5-25

x 10-6 °C-1. Algumas ligas especiais podem apresentar valores de α reduzidos (1
x 10-6 °C-1), como é o caso da Kovar e Invar (nomes comerciais), à base ferro-
níquel e ferro-níquel-cobalto. Esses materiais podem ser utilizados onde ocorrem
grandes variações de temperatura, pois a sua variação dimensional é pequena
em função da temperatura, o que evita tensões e possíveis fraturas em pontos de
concentração de tensões e junções.
As cerâmicas, em função das fortes ligações químicas, apresentam

coeficientes de expansão térmica menores que os metais (0,5-15 x 10-6 °C-1).
Se observarmos comparativamente esses valores, poderíamos concluir que os
materiais cerâmicos deveriam apresentar uma maior resistência ao choque
térmico do que os metais. No entanto, devemos lembrar que, nos materiais
metálicos, os sistemas de escorregamento e as características das ligações
metálicas permitem a movimentação das discordâncias, gerando deformação
plástica. Nesse caso, as tensões térmicas geradas pelo choque térmico podem
ser absorvidas pela geração de deformação. Já nos materiais cerâmicos, a
impossibilidade de se deformar plasticamente resulta na geração de trincas,
quando as tensões térmicas são muito elevadas.
Os polímeros apresentam usualmente coeficientes de expansão térmica

mais elevados, da ordem de 50-400 10-6 °C-1. Como aprendemos na Unidade 1,
as propriedades dos polímeros são governadas pelas características das ligações
secundárias, que são intrinsecamente mais fracas do que as ligações primárias.
O coeficiente de expansão térmica linear apresenta relação com o

módulo de elasticidade do material. De fato, ambas as propriedades dependem
da magnitude das forças de ligação química entre os átomos. Podemos
interpretar módulo de elasticidade (E) como sendo uma constante que
exprime a resistência do material a uma deformação elástica imposta por uma
tensão mecânica aplicada. Já o coeficiente de expansão térmica linear (α) pode
ser entendido como um indicativo da resistência do material à “deformação”
(expansão) a uma variação de temperatura imposta ao material. Atente-se ao
fato de que essa relação é inversa, ou seja, módulos de elasticidade elevados
se relacionam com coeficientes de expansão térmica reduzidos.
142
TÓPICO 5 | PROPRIEDADES TÉRMICAS
5 CONDUTIVIDADE TÉRMICA
Como vimos anteriormente, a condução de calor nos materiais consiste
na contribuição tanto do movimento dos elétrons livres como do movimento de
vibração do retículo cristalino. O fluxo de calor em um material é definido por:
dT
q k
dx
q = Fluxo de calor em por unidade de tempo por unidade de área (W/m2)

k = Condutividade térmica (W/m-K)
dT/dx = gradiente de temperatura através do meio de condução
O fluxo de calor é da região mais quente para a região mais fria, o que na
expressão acima é indicado pelo sinal negativo.
Os metais são bons condutores de energia térmica e também bons

condutores de energia elétrica. Essas duas características apresentam-se
relacionadas, visto que, conforme já estudamos nos tópicos anteriores, a
condutividade elétrica acontece nos metais pela movimentação dos elétrons
livres. Nos metais temos uma forte contribuição do movimento dos elétrons na
condutividade térmica, ou seja, um dos mecanismos de transferência de energia
térmica é o mesmo mecanismo de condução elétrica nos metais: o movimento
dos elétrons. A relação entre a condutividade térmica e a condutividade elétrica
é dada pela equação:
k
L
T
Onde L é uma constante cujo valor é de 2,44 x 10-8 ΩW/(K)2, T é a

temperatura, σ é condutividade elétrica e k é a condutividade térmica.
Os materiais cerâmicos são intrinsecamente isolantes térmicos, e da mesma

forma, bons isolantes elétricos. Novamente, a explicação está nas características de
mobilidade dos elétrons: no caso das cerâmicas, não temos a contribuição dos elétrons
livres. Usualmente os materiais cerâmicos utilizados em aplicações onde se deseja alta
refratariedade (como, por exemplo, o revestimento de um forno para isolar o calor
interno do ambiente externo) são produzidos com elevada porosidade. Esse artifício
é utilizado para melhorar o isolamento térmico, tendo em vista que a condutividade
do ar é baixa (0,02 W/m-K) comparada a um material de baixa condutividade, como
é o caso dos materiais cerâmicos (2-50 W/m-K). Ainda, a transferência de calor por
convecção é baixa em um poro fechado dentro do material.
143
E
IMPORTANT
Quando necessitamos isolar o calor, materiais cerâmicos refratários podem ser

utilizados, na forma de tijolos ou mantas. Poros fechados melhoram o isolamento térmico,
porém a resistência mecânica deve ser considerada se houver solicitações mecânicas ou
necessidade de sustentação da estrutura: ela decresce em função da porosidade.
Os materiais poliméricos apresentam baixa condutividade térmica (da

ordem de 0,3 W/m-K), sendo bastante utilizados em isolamento térmico. É
o caso do Poliestireno Expandido (Isopor®), que consiste em uma espuma de
poliestireno, onde a porosidade interna auxilia no isolamento do calor, da mesma
forma que observamos nas cerâmicas refratárias. Nos polímeros, a transferência de
calor é dada pela rotação das moléculas do polímero. Polímeros que apresentam
maior cristalinidade irão conduzir melhor o calor, visto que a movimentação das
cadeias poliméricas de forma sincronizada é análoga ao movimento dos retículos
cristalinos nos materiais metálicos.
144
RESUMO DO TÓPICO 5
Neste tópico estudamos algumas propriedades térmicas dos materiais.
A seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• A condução de calor em um material pode ser por dois mecanismos distintos:

através de elétrons livres ou fônons.
• Em baixas temperaturas, a condução de calor é gerada predominantemente

pelos elétrons livres, quando presentes no material.
• A capacidade calorífica de um sólido está relacionada com a sua capacidade de

absorver calor, e apresenta dependência com a temperatura.
• A expansão térmica é caracterizada pelo coeficiente de expansão térmica

linear (α) ou volumétrica, e consiste na taxa de variação da dilatação em um
determinado intervalo de temperatura.
• A condutividade térmica se relaciona com a variação do fluxo de calor na

presença de temperatura no material, e é proporcional à condutividade elétrica
do material.
• A presença de poros fechados no material diminui a condutividade térmica, e

podem ser induzidos no processo de fabricação para se obter as propriedades
desejadas.
145
AUTOATIVIDADE

1 Descreva a condução de calor em um material através dos fônons.
2 O que é capacidade calorífica?
3 Qual a relação entre a rigidez do material e coeficiente de expansão térmica

linear?
4 Classifique em ordem crescente as classes de materiais em função do

coeficiente de expansão térmica linear.
5 Qual a relação entre a condutividade térmica e a condutividade elétrica?
146
UNIDADE 2
TÓPICO 6
PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE

MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores estudamos as propriedades dos materiais, as
quais devem ser consideradas na seleção destes para aplicações na fabricação de
diversos tipos de componentes e produtos. Várias dessas propriedades podem
ser obtidas através de tabelas na literatura especializada e em normas específicas,
onde usualmente são apresentados valores padronizados ou médios de materiais
comerciais. Porém, em alguns casos precisaremos desenvolver materiais para
aplicações específicas, sejam ligas com composições diferenciadas, tratamentos
térmicos e tratamentos de superfície, ou ainda compósitos. Em outras situações
precisaremos verificar se o material produzido ou em processo de produção está
de acordo com os padrões especificados. Muitas vezes é necessário descobrir de
que material é feito um determinado componente desgastado, para podermos
providenciar a sua troca por outra peça equivalente. Também podem ocorrer
falhas em componentes em serviço, e será necessário investigar as características
do material do componente para determinação da causa da falha, e evitar que
esta venha a se repetir no componente substituto.
Como você pode notar, em certos casos torna-se indispensável a

caracterização dos materiais. Para o Engenheiro ou Tecnólogo é importante ter um
conhecimento básico das técnicas de caracterização disponíveis, para que possa
auxiliar no processo de seleção da técnica mais adequada, e na interpretação dos
laudos e resultados.
A seguir serão apresentadas as principais técnicas de caracterização de

materiais, seus princípios e limitações, bem como aspectos sobre a análise dos
resultados do ensaio.
2 MICROSCOPIA ÓTICA
O uso do microscópio ótico como ferramenta de caracterização de
materiais é bastante consolidado, sendo vastamente aplicado na área metalúrgica
para o estudo das microestruturas dos materiais metálicos. A ampliação é dada
por um conjunto de lentes (oculares e objetivas), suportadas por uma estrutura
metálica. A figura a seguir mostra um esquema de um microscópio ótico e suas
partes constituintes.
147
FIGURA 60 – ESQUEMA DE UM MICROSCÓPIO ÓTICO

Oculares
Tubo ou
canhão
Revólver
Objetivas
Braço
Mesa ou platina
Condensador
e fonte de luz
Base
FONTE: Disponível em: <http://focobiomedico.blogspot.com.
br/2011/03/microbiologia-e-afins-principais.html>. Acesso em: 31
mar. 2012.
As lentes utilizadas nos microscópios óticos são do tipo convergente. A

objetiva consiste em um conjunto de lentes que fica próximo à amostra, apresentando
pequena distância focal, e gera uma imagem real aumentada do objeto. Já a lente
ocular, como o nome indica, fica posicionada na região de observação do microscópio
pelo operador do equipamento, e funciona como uma lupa, fornecendo uma imagem
virtual e aumentada da imagem formada pela objetiva.
O conjunto do microscópio apresenta regulagens, de forma que a lente

se aproxime ou se afaste da amostra, para ajuste do foco. O poder de ampliação
do microscópio é dado pela multiplicação da ampliação da lente objetiva pela
ampliação da ocular.
Para a análise de amostras no microscópio ótico, faz-se incidir uma luz

focalizada sobre a amostra. O sistema consiste em uma fonte de luz, condensador
de iluminação, diafragma de campo, espelho ajustável, condensador de foco e
diafragma de abertura. Esse sistema pode estar alocado abaixo ou acima do plano
da amostra analisada, sendo o último mais usual na caracterização de materiais
metálicos, devido às características de opacidade.
A profundidade de campo dos microscópios óticos pode ser considerada

pequena. Quanto menor for a distância focal, ou seja, quanto maior for a ampliação,
mais complexo é o processo de focagem da amostra. Para visualizar detalhes em
diferentes planos do material é necessário ajustar constantemente o foco, sendo
esse procedimento tão mais sensível quanto maior for a ampliação.
148
TÓPICO 6 | PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS
Os microscópios óticos apresentam um limite de resolução, ou seja, a

partir de um determinado aumento, perde-se a capacidade de distinção de objetos
próximos (por exemplo, a identificação de duas linhas). O limite de resolução é
calculado da seguinte forma:

d
2 NAobj
Onde
NA = n.sen(α)
n = índice de refração do meio percorrido pela luz entre o foco e a lente
α = semiângulo de abertura do feixe de luz que atinge a lente colocada à distância focal
do objeto.
Sabendo que os comprimentos de onda da luz visível compreendem o

intervalo de 0,4µm a 0,7µm, se considerarmos uma lente objetiva com NA = 1,4,
o limite de resolução será de 0,14µm a 0,25µm. Ou seja, dois objetos precisam
estar distantes um do outro de pelo menos aproximadamente 0,2µm para que
possamos identificá-los individualmente no material analisado. A título de
comparação, a visão humana somente é capaz de perceber objetos cujo diâmetro
é da ordem de 100µm. Esse parâmetro de comparação nos dá uma dimensão da
utilidade de microscópio ótico.
Para a análise microestrutural, através da microscopia ótica, os corpos-

de-prova do material precisam ser preparados de acordo com uma metodologia
adequada. Muitas vezes se faz necessário o ataque químico da amostra para
revelar os microconstituintes.
Para evidenciar detalhes em grandes aumentos, a amostra deve apresentar

elevada planicidade. Por esse motivo, usualmente a preparação da amostra passa
inicialmente por um corte, utilizando disco de carbeto de silício (metais) ou disco
metálico diamantado (cerâmicas e materiais de elevada dureza). A amostra pode
ser embutida em uma resina polimérica, para facilitar os processos subsequentes
de preparação. Quando a amostra é muito pequena ou irregular, o embutimento
facilita o manuseio no processo de lixamento.
A planicidade da amostra é ajustada através do lixamento (politriz),

utilizando lixas d´água de granulometria maior para menor. Pode-se iniciar o
polimento com uma lixa grosseira (80 mesh), passando por lixas de 220 mesh,
320 mesh, 400 mesh e 600 mesh, podendo-se utilizar lixas 1000 mesh ou 1200
mesh se necessário. Posteriormente realiza-se um polimento, utilizando um
disco com tecido apropriado e adição de solução de alumina com partículas finas
ou pasta diamantada. Com esse procedimento visa-se obter uma amostra com
poucos riscos, que atrapalham o processo de ataque químico e a visualização no
microscópio ótico.
149
A amostra polida é levada a um equipamento de ultrassom, onde as

partículas de impurezas são eliminadas através da vibração em alta frequência
em um meio aquoso (para cerâmicas) ou álcool (metais, para evitar a oxidação
da superfície). Após esse procedimento, se faz necessário o ataque químico da
amostra a ser analisada.
O ataque químico consiste na preparação de uma solução ácida, cuja

concentração e tipo de ácido utilizado irão depender das características do material
a ser analisado. Para aços ao carbono normalmente se utiliza Nital (solução de
ácido nítrico em álcool), e para materiais cerâmicos, mais resistentes ao ataque
químico, pode-se utilizar uma solução aquosa de HF (ácido fluorídrico). O tempo
de permanência do material na solução ácida deve ser controlado.
E
IMPORTANT
A norma ASTM 250 dispõe sobre as técnicas corretas de Metalografia e

Ceramografia. Nela você pode encontrar qual o tipo de solução e tempo de ataque químico
recomendado em função do material a ser analisado.
Por que realizar um ataque químico na amostra?
Se após o polimento levarmos a nossa amostra ao microscópio ótico,

o que iremos observar é a reflexão da luz na superfície. Se a amostra foi bem
preparada e está nivelada, apenas pequenos ajustes de foco serão necessários
para focalizarmos diferentes regiões da amostra. No entanto, não conseguiremos
visualizar os microconstituintes, como as fases cristalinas e contornos de grão.
Caso a amostra apresente poros abertos cujo tamanho seja possível de ser
visualizado no microscópio ótico, estes podem ser visualizados na amostra mesmo
sem o ataque químico. Nos poros abertos a luz é espalhada, o que verificamos no
microscópio ótico como pontos mais escuros.
Durante o ataque químico da amostra, nas regiões mais propícias à corrosão

ocorrerá a retirada preferencial de material. Os contornos de grão são evidenciados no
ataque químico, pois nessas regiões existem ligações químicas incompletas, ou seja,
há uma maior energia livre. O ácido irá remover material preferencialmente nessas
regiões, criando vales. Esses vales, quando recebem uma luz externa, espalham parte
dessa luz, aparecendo como linhas mais escuras no microscópio ótico.
Da mesma forma, algumas fases da microestrutura “corroem” mais

facilmente do que outras, resultando em geração de contraste. Dessa forma
podemos identificar as fases presentes, e se o equipamento dispuser de uma
câmera fotográfica, podemos obter imagens e estimar a quantidade de cada fase
a partir delas.
150
A figura a seguir mostra a imagem de uma microestrutura de uma liga de aço

cromo-molibdênio, utilizado na fabricação de tubos de caldeiras, obtida a partir de
um microscópio ótico.
FIGURA 61 – MICROESTRUTURA DE UMA LIGA DE AÇO CROMO-MOLIBDÊNIO
FONTE: MATCO SERVICES INC. Disponível em <http://www.matcoinc.com/

failure-analysis/electric-power>. Acesso em: 31 mar. 2012.
A principal limitação da técnica de microscopia ótica diz respeito à

sua profundidade de foco. Quando a amostra apresenta desníveis acentuados,
é necessário ajustar o foco em determinado ponto. Esse fator é crítico quando
necessitamos avaliar uma superfície que não pode ser lixada (por exemplo, uma
superfície de um material fraturado), pois perderíamos informações importantes
com esse procedimento.
Outra limitação da microscopia ótica diz respeito ao limite de aumento,

relacionado ao limite de resolução, e que também está ligada à qualidade das
lentes e do equipamento. Também é necessário considerar a dificuldade de
ajuste de foco em aumentos muito elevados, o que demanda uma preparação
minuciosa da amostra para análise. Aumentos maiores do que 2000x demandam
equipamentos de alto desempenho e custo elevado.
3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV)

Na microscopia ótica, como observamos no item anterior, a formação
da imagem depende de uma luz incidente sobre a amostra, ou seja, são fótons
da luz incidente que são captados e formam a imagem final nas lentes oculares.
Contudo, as características da luz visível e limitações das lentes culminam em
resolução e aumentos limitados.
151
Em um microscópio eletrônico de varredura, os elétrons secundários ou

retroespalhados são responsáveis pela formação da imagem. Com um microscópio
eletrônico de varredura, o aumento pode chegar a 900.000 vezes, dependendo do
equipamento ou material. Contudo, na maioria dos casos, o aumento utilizado é
da ordem de 10.000 vezes.
No MEV a amostra, ao invés dos fótons, é bombardeada por um feixe

muito fino de elétrons, chamados de elétrons primários, e quando este atinge a
amostra, são gerados diversos tipos de radiação, dependendo do tipo de interação
que cada elétron terá com os átomos do material que está sendo analisado. As
interações dos elétrons com a amostra podem gerar: elétrons secundários, elétrons
retroespalhados, raios-X, elétrons Auger, fótons, dentre outros.
Na formação das imagens no MEV, os produtos da interação do feixe

de elétrons primários com a amostra que são de maior interesse são os elétrons
secundários e os elétrons retroespalhados. Os elétrons secundários (ES) são
aqueles provenientes da interação inelástica (com perda de energia em relação
ao elétron primário) com a amostra, e são os responsáveis pelas informações
referentes à topografia da amostra. Já os elétrons retroespalhados (ERE) são os
que sofrem uma interação elástica com a amostra, e dão informações importantes
sobre a variação da composição química em diferentes regiões da amostra.
A figura a seguir mostra uma imagem obtida em microscópio ótico,

comparativamente a uma obtida em microscópio eletrônico de varredura por
elétrons secundários. Observe que no MEV (imagem da direita) a profundidade
de foco é bastante superior à obtida no microscópio ótico.
FIGURA 62 – IMAGEM OBTIDA EM MICROSCÓPIO ÓTICO (ESQUERDA) E MEV

(DIREITA)
FONTE: Instrutec. Disponível em: <http://www.instrutec.com.br/v2/represen/Aspex/

aspex_psem_principios.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
Um MEV é composto por uma coluna ótico-eletrônica, unidade de

varredura, câmara da amostra, sistema de detectores e sistema de visualização.
152
Na coluna óptico-eletrônica ficam localizados o canhão de elétrons e as

lentes condensadoras, bem como as bobinas que fazem as correções do feixe e
defletem o mesmo verticalmente e horizontalmente sobre a amostra. As lentes do
MEV não são de vidro, mas consistem em lentes eletromagnéticas, nas quais um
campo magnético direciona e ajusta o feixe de elétrons.
Os elétrons primários são produzidos em um filamento de tungstênio,

através de efeito termoiônico. Para isso é fornecida uma grande quantidade de
energia ao filamento, gerando calor, que permite que os elétrons se desprendam do
material. No caso do metal tungstênio (W), as emissões começam a temperaturas
da ordem de 2400°C, porém, bem abaixo do seu ponto de fusão (3410°C). Esse
filamento dura cerca de 60h. A tensão no filamento pode chegar a 30.000V.
Após desprendidos do material, esse elétrons são acelerados para o ânodo

(terra) devido à diferença de potencial elétrico entre a tensão aplicada no filamento
e o terra. Nesse percurso, o feixe é colimado pelas lentes eletromagnéticas,
chegando até à amostra.
Se no equipamento estiver selecionado o modo SE (secondary electrons),

a imagem formada será resultado da interação dos elétrons secundários (ES) com
o detector. Esses elétrons são formados pela interação dos elétrons primários
com outros elétrons da banda de condução (se a amostra for um metal condutor)
ou da banda de valência, e apresentam energia inferior a 50 eV. Esses elétrons
são produzidos durante todo o percurso do elétron primário pela amostra, mas
devido à sua baixa energia, somente os que estão próximos à superfície têm a
possibilidade de “escapar” da amostra, chegando ao detector e contribuindo para
a formação da imagem da amostra.
Se no equipamento estiver selecionado o modo BSE (backscattered

electron), a imagem formada é resultado da interação dos elétrons retroespalhados
(ERE) com o detector. Eles possuem uma energia superior a 50 eV e apresentam
um coeficiente de emissão que aumenta de acordo com número Z (número
atômico). Em outras palavras, a quantidade de elétrons retroespalhados é maior
para elementos químicos da amostra que apresentam maior número atômico Z.
Dessa forma, a imagem formada representa, na forma de contraste, a variação da
composição química da área analisada.
Se o equipamento for dotado de uma sonda EDS (energy dispersive X-ray

detector, EDX ou EDS), torna-se possível a detecção dos raios-X emitidos pela
amostra. Através dessa técnica é possível identificar os elementos químicos que
compõem as fases do material analisado e, além disso, investigar gradientes de
composição entre as fases. Os raios-X são gerados pela interação dos elétrons
primários (do feixe eletrônico) com os elétrons dos átomos nas camadas mais
internas, ejetando esses elétrons. As transições dos elétrons das camadas mais
externas, para preenchimento do vazio gerado, provocam a emissão de fótons de
raios-X característicos para cada elemento químico.
153
FIGURA 63 – MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA (MEV) JEOL

JSM-6390LV
FONTE: UFSC. Disponível em: <http://lcme.ufsc.br/mev/>. Acesso em: 1

abr. 2012.
Abaixo estão listadas algumas possibilidades de análise de materiais em

um microscópio eletrônico de varredura:
• Análise de defeitos e impurezas em contornos de grão;
• Análise de superfícies de fratura;
• Quantificação de fases;
• Análise de gradiente de composição química;
• Caracterização de trincas e poros não detectáveis pela técnica de microscopia

ótica;
• Análise de características de pós (tamanho médio, forma de grânulos);
• Identificação e quantificação de espessura de películas e camadas cementadas,

nitretadas, ou identificação e medição de camadas óxidas;
• Estudo dos nanomateriais.
Diferentemente da microscopia ótica, a amostra para o MEV não necessita

de elevada planicidade, no entanto deve-se evitar a deposição de impurezas, pois
estas podem concentrar elétrons e atrapalhar a análise. A amostra precisa estar
completamente seca. Materiais não condutores devem receber uma película condutora
(usualmente ouro) para que haja o escoamento dos elétrons para o aterramento.
154
Devido ao elevado custo de manutenção desses equipamentos, o custo de

análise é relativamente alto. É importante identificar qual o objetivo da análise,
se o equipamento possibilita obter a resposta esperada, e determinar o que será
analisado em cada amostra, com o objetivo de facilitar o processo de aquisição
das imagens e das análises químicas (EDS) que possam ser necessárias.
4 DUREZA
O ensaio de dureza é possivelmente o mais utilizado na indústria metalúrgica,
em função da resposta rápida obtida e facilidade de operação do equipamento.
Basicamente o processo de medição da dureza do material consiste em:
• Obtenção de uma superfície plana no componente ou amostra a ser analisada.

Caso não haja ponto adequado para medição, a peça pode ser lixada ou cortada;
• Dispor a peça no equipamento;
• Acionar o equipamento, que irá imprimir uma carga através de uma ponteira
padronizada, de forma a deformar o material localmente (identação através de
ponteira padrão);
• O equipamento pode fornecer a dureza diretamente no equipamento. Caso

o equipamento não disponha do recurso, é possível obter o valor de dureza
pela análise das dimensões da identação, considerando a carga do ensaio, e
comparando o valor obtido com uma tabela.
Embora existam diversos métodos de medição de dureza, podemos dizer

que os mais comuns na análise de materiais são o ensaio Brinell (metais), Rockwell
(metais), Vickers ou Knopp (materiais frágeis ou dúcteis) e Shore (polímeros).
A dureza Brinell (HB) é bastante utilizada na área metalúrgica, para a

classificação e identificação de metais ferrosos. O ensaio consiste em se pressionar
sobre o material uma esfera de carbeto de tungstênio (WC) com 10 mm de
diâmetro com uma carga conhecida. A dureza é então calculada em função da
força aplicada (F), do diâmetro da esfera (D=10mm) e do diâmetro, em mm,
da identação ou impressão (Di) deixada pela esfera no material que está sendo
analisado, através da equação:
F
HB

D( D D Di
2 2
2
155
A dureza Brinell para metais varia de 50HB a 750HB. Como a dureza

e a resistência à tração (σT) nos metais apresenta correlação, em função da sua
habilidade na capacidade de se deformar permanentemente antes da ruptura, a
resistência à tração de um material pode ser estimada a partir do valor de dureza
Brinell através da equação:
T MPa 3, 45 HB
FIGURA 64 – EQUIPAMENTO PARA MEDIÇÃO DE DUREZA BRINELL
FONTE: K&M INSTRUMENTS LTD. Disponível em: <http://kminstruments.

en.busytrade.com/products/info/1352321/Digital-Automatic-Load-cell-
Type-Brinell-Hardness-Tester.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
A dureza Rockwell é uma variação da dureza Brinell, onde a esfera é

substituída por uma pirâmide de diamante. Ela normalmente é utilizada para
aços de maior dureza.
As durezas Vickers e Knopp são obtidas em métodos de medição de

microdureza, e são utilizados quando o material não suporta a deformação
imposta pela identação nos métodos Brinell ou Rockwell. É o caso dos materiais
frágeis, como as cerâmicas e os vidros. Quando há necessidade de medição de
dureza localizada (por exemplo, sobre uma camada que sofreu algum tratamento),
os métodos de microdureza são mais interessantes, pois os identadores são de
dimensões menores.
156
E
IMPORTANT
Detalhes adicionais sobre o ensaio de microdureza podem ser obtidos na

norma internacional ASTM E-384.
FIGURA 65 – MICROGRAFIA MOSTRANDO A IDENTAÇÃO EM ENSAIO DE

MICRODUREZA VICKERS EM UM MATERIAL CERÂMICO
FONTE: ASTM International. Disponível em: <http://www.astm.org/

SNEWS/MJ_2010/e0405_mj10.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
Outro método de medição de dureza consiste em uma medição de

resistência ao riscado por uma sequência de materiais de diferentes durezas. Esse
método foi desenvolvido por Friedrich Mohs em 1822, e consiste em uma lista de
10 materiais, aos quais foi determinado um valor de dureza em uma escala de 1
(talco) a 10 (diamante).
5 ENSAIO DE TRAÇÃO
O ensaio de tração fornece diversas informações importantes sobre o
material. Através dele é possível obter não somente valores de resistência mecânica,
mas também avaliar o comportamento do material em termos de deformação e
taxa de deformação conforme aplicamos a carga mecânica ao material.
No ensaio de tração, um corpo-de-prova padrão é preso a duas garras. Em

alguns casos o corpo-de-prova é substituído pelo próprio produto (por exemplo,
quando o produto a ser testado é um parafuso), o que diferencia o processo de
fixação da peça no equipamento.
157
O equipamento para o ensaio de tração é chamado de máquina universal

de ensaios. Ele apresenta uma célula de carga acoplada à base superior, que é fixa.
A base inferior é móvel, e sofre um deslocamento a uma taxa predeterminada.
Para a medição do alongamento do corpo-de-prova se utiliza um equipamento
denominado extensômetro, que é acoplado ao corpo-de-prova.
NOTA
Em ensaios de rotina de produtos, quando o fundamental é conhecer a carga

ou tensão de ruptura, normalmente não se utiliza o extensômetro, por ser um equipamento
relativamente caro e que apresenta risco de ser danificado durante a ruptura do componente
no ensaio. Nesse caso, a deformação no gráfico de tensão vs. deformação corresponde ao
deslocamento entre as garras.
O ensaio de tração pode ser conduzido fixando dois tipos de taxas: ou

a velocidade ou taxa de deslocamento da garra inferior ou a taxa de aumento
da carga. A resistência do material ao processo de tração uniaxial imposto pelo
equipamento é registrada através de duas grandezas: a carga medida pela célula
de carga e a deformação do componente ou deslocamento das garras a cada
instante. O ensaio pode ser conduzido até a ruptura da peça, se necessário, ou até
um limite preestabelecido, para fins de controle de qualidade.
Para montarmos um gráfico de tensão vs. deformação, sobre o qual já

discutimos nos tópicos anteriores, precisaremos das seguintes informações:
• Carga mensurada pela célula de carga, registrada em intervalos de tempo pelo

equipamento.
• Deformação do componente ou deslocamento das garras, registrada em
conjunto com o valor da carga.
• Área inicial da seção reta da amostra.
• Comprimento inicial do corpo-de-prova ou componente entre as garras do
equipamento.
A área inicial da seção reta do corpo-de-prova pode ser calculada

previamente. Dependendo do equipamento, esse valor pode ser fornecido ao
software para o cálculo da tensão. Caso o equipamento forneça somente a carga
(kgf), a tensão (σ) pode ser calculada da seguinte forma:
Qg

A
158
Onde Q representa a carga (kgf), g é o valor da gravidade (9,81 m/s2)

e A é a área da seção reta (mm2). O resultado é expresso em N/mm2 ou Mpa
(MegaPascal).
A deformação é calculada da seguinte forma:
l l0

l0
Onde L0 e L representam, respectivamente, o comprimento inicial do

corpo-de-prova (ou distância entre as garras) e o comprimento do corpo-de-
prova (ou distância entre as garras) a cada tomada de dados pelo equipamento,
vinculada a cada valor de carga registrado.
A figura a seguir mostra um exemplo de equipamento para ensaio de

tração.
FIGURA 66 – MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAIOS
FONTE: CCME. Disponível em: <http://www.cccme.org.cn/shop/

timehightech/offerinfo-3065745.aspx>. Acesso em: 5 abr. 2012.
159
Dependendo do tipo de material a ser analisado, uma norma específica

de ensaio deve ser adotada para padronização dos métodos de ensaio. A norma
internacional ASTM E8M é adotada para materiais metálicos. A norma brasileira
NBR 6152 prescreve o método de ensaio de tração de materiais metálicos à
temperatura ambiente.
E
IMPORTANT
Quando desenvolvemos ou caracterizamos materiais, é importante adotarmos,

sempre que possível, normas adequadas para padronização dos ensaios. Dessa forma, os
resultados podem ser comparados com a literatura e com outros estudos já realizados.
6 ANÁLISE QUÍMICA
O ensaio de análise química é bastante utilizado na caracterização de
materiais, tanto em nível de pesquisa nas universidades, como em laboratórios
de análise e controle de qualidade nos processos de fabricação. Os métodos
mais utilizados são o de espectrometria de emissão ótica, espectrometria por
fluorescência de raios-X, e espectroscopia de infravermelho. Outros ensaios e
equipamentos específicos são usados em trabalhos de pesquisa. Os três métodos
citados são os mais usuais e práticos para a caracterização de materiais cerâmicos,
polímeros e metais.
O espectrômetro de emissão óptica é um equipamento capaz de identificar

e quantificar a composição química de praticamente todos os metais. Com ele
é possível identificar no material a presença dos elementos químicos: Carbono,
Silício, Manganês, Fósforo, Enxofre, Cromo, Níquel, Molibdênio, Cobre,
Alumínio, Vanádio, Tungstênio, Nióbio, Titânio, Cobalto, Ferro, Zinco, Zircônio,
Chumbo, Estanho, Cálcio, Magnésio, Antimônio, Arsênio, Césio, Cádmio, Prata,
Boro e Nitrogênio. Para cada material (ferroso, alumínio, cobre, etc.) é utilizada
uma curva de calibração, com a qual o equipamento confronta os dados para
determinar a composição química da amostra.
A figura a seguir mostra a utilização de um espectrômetro de emissão

ótica portátil, que tem como vantagem a possibilidade de análise de amostras
maiores e análise em campo.
160
FIGURA 67 – ESPECTRÔMETRO DE EMISSÃO ÓTICA PORTÁTIL
FONTE: GRUPO LABMAT. Disponível em: <http://www.labmat.

com.br/>. Acesso em: 6 abr. 2012.
O funcionamento do espectrômetro de emissão ótica se dá pela emissão

de uma centelha na amostra. A luz (fótons) emitida pela amostra é então
decomposta em cada comprimento de onda e analisada pelo equipamento,
comparando-a com os dados da curva de calibração. Esse tipo de equipamento é
bastante utilizado em processo de fundição de metais, para controle de qualidade
e garantia da composição química do material fundido. Os ferros fundidos e aços,
em especial, devem ser bem controlados em termos de composição química,
visto que pequenos percentuais de alguns elementos alteram significativamente
a dureza do material.
TUROS
ESTUDOS FU
Estaremos conversando mais sobre o processo de fabricação dos metais e seus

controles de qualidade na Unidade 3.
O espectrômetro de fluorescência de raios-X (FRX) é capaz de identificar

uma grande faixa de elementos químicos, desde o Sódio até o Urânio. No entanto,
não é possível quantificar de forma confiável o teor de Carbono e de Enxofre,
necessitando de uma análise de combustão complementar. Por esse motivo, o
espectrômetro de emissão ótica é mais adequado para metais ferrosos, onde a
identificação do teor de carbono é muitas vezes imprescindível.
161
O funcionamento do espectrômetro de fluorescência de raios-X consiste na

emissão de radiação com comprimento de onda na faixa dos raios-X primários sobre
a amostra, e análise dos raios-X característicos de cada átomo, que são emitidos pela
excitação e decaimento de elétrons. Também são necessárias curvas de calibração
para cada tipologia de material, a fim de se confrontar os dados coletados para a
quantificação dos elementos químicos. Paralelamente ao ensaio, parte da amostra
é calcinada a 1000°C por duas horas, e sua variação de massa é computada para
determinação da perda ao fogo (materiais voláteis). Esse tipo de análise é o mais
utilizado na caracterização de matérias-primas e materiais cerâmicos.
Quando o objetivo é caracterização de um material polimérico, a técnica

mais usual é a espectrometria de infravermelho. Diferentemente dos materiais
cerâmicos e metais, a identificação elementar em polímeros geralmente não
ajuda na sua identificação. Os polímeros são compostos por cadeias poliméricas,
que têm como elemento de repetição os meros, constituídos principalmente de
carbono e hidrogênio. Apenas um rearranjo desses átomos pode gerar um mero
diferente, culminando em um material diferente, com propriedades específicas.
Na espectrometria de infravermelho (IV), uma radiação com comprimentos

de onda na faixa do infravermelho é direcionada para a amostra. Como já
estudamos, as ligações químicas apresentam movimentos vibracionais de alta
frequência e pequena amplitude. Se uma molécula receber uma radiação com
a mesma energia correspondente à sua energia de vibração, essa radiação será
absorvida pela molécula. Portanto, se analisarmos “o que sobrou” da radiação
incidente na amostra, e conhecemos as características da radiação que enviamos
para a amostra, poderemos identificar quais faixas de radiação foram absorvidas.
As moléculas apresentam energias de vibração características. A análise

da característica da radiação absorvida pelas moléculas de um determinado
material analisado nos permite, através do confronto com o espectro de um
material padrão, a determinação das moléculas que compõem o material.
Para determinação do espectro, a luz infravermelha é enviada para a amostra
em comprimentos de onda específicos (entre 400-4000 cm-1), em um intervalo
predefinido. O espectro é formado a partir de quantidade de energia transmitida
(transmitância, %) ou absorvida (absorbância, %) em função do comprimento de
onda (cm-1). Cada ponto da curva é obtido emitindo um feixe monocromático e
verificando percentual desse feixe que é transmitido ou absorvido.
A figura a seguir mostra os tipos de ligação detectados em função de um

intervalo de comprimentos de onda infravermelha incidente.
162
FIGURA 68 – TIPO DE LIGAÇÃO IDENTIFICADA EM FUNÇÃO DO COMPRIMENTO DE ONDA
FONTE: Disponível em: <http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/d/d4/Sumario_

IV.png>. Acesso em: 6 abr. 2012.
7 ANÁLISE CRISTALOGRÁFICA (DIFRAÇÃO DE RAIOS-X)

Na análise de materiais por difração de Raios-X, busca-se obter informações
sobre as características cristalinas dos materiais. Como discutimos nas unidades
anteriores, os materiais cristalinos são caracterizados por arranjos geométricos
entre seus átomos, cuja ordenação é de longo alcance. Os materiais cristalinos são
descritos por células unitárias.
Um material cristalino pode ser enxergado como uma sobreposição de

diversos planos de átomos. Esses átomos, dependendo da orientação do plano,
estão separados por uma determinada distância, que depende do tipo de ligação
e tamanho do átomo. Em outras palavras, cada material apresenta distância entre
seus planos de átomos característica.
O físico inglês W. H. Bragg e seu filho (também físico) W. L. Bragg

deduziram, em 1913, a denominada Lei de Bragg, a qual os possibilitou receber o
Prêmio Nobel de Física em 1915 pela determinação das estruturas cristalinas do
NaCl, ZnS e do diamante. A expressão deduzida pelos Bragg é a seguinte:
n 2d sin
Essa equação pode ser mais bem compreendida pela análise da figura a
seguir.
163
FIGURA 69 – LEI DE BRAGG – DIFRAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://en.m.wikipedia.org/wiki/File:Bragg_diffraction.

png>. Acesso em: 6 abr. 2012.
Na figura, d representa a distância entre os planos interatômicos, e theta

(θ) o ângulo de incidência do raio-X. A Lei de Bragg é válida quando duas ondas
paralelas, após a reflexão, permanecem em fase, gerando uma interferência
construtiva, dependendo do ângulo de incidência. Para que isso ocorra, a distância
extra que a onda que interage com o plano inferior (segmento de comprimento
2dsinθ) percorre deve ser um múltiplo inteiro (n) do comprimento de onda (λ)
da radiação incidente.
No difratômetro de raios-X, inicialmente, a geração de raios-X é

realizada através da aceleração de elétrons, que se chocam com um ânodo (que
pode ser feito de Cu, Fe, Mo, dependendo do comprimento de onda de Raios-X
que se deseja obter e do material a ser analisado). O feixe de Raios-X gerado
é filtrado por uma janela de Berílio, tornando-o monocromático. O ângulo de
incidência (θ) é variado durante o ensaio, e as interferências construtivas são
detectadas e registradas.
Um gráfico de contagem em função do ângulo de incidência é gerado,

onde observamos picos característicos quando ocorre a interferência construtiva.
Através da análise desses picos podemos identificar o(s) tipo(s) de materiais
cristalinos presentes na nossa amostra. Atualmente, através de métodos e
softwares específicos, é possível quantificar diferentes fases cristalinas presentes
nas amostras.
A difração de raios-X é bastante utilizada na caracterização de

matérias-primas, bem como para avaliar o grau de cristalinidade de materiais
semicristalinos, identificando a formação de fases cristalinas em processos de
fabricação de materiais, por exemplo.
164
8 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Em processos que envolvem a caracterização de um material ou detecção
de defeitos de fabricação, ou ainda a avaliação de defeitos induzidos na aplicação
ou análise de falhas, se faz necessário o uso de ensaios não destrutivos. A principal
vantagem consiste na não necessidade de retirarmos uma amostra de um
componente em uso, ou destruirmos uma grande quantidade de peças em uma
produção para uma amostragem em ensaios destrutivos. Isso é particularmente útil
quando o componente ainda está em serviço, quando é necessário fazer um “check-
up” de rotina para avaliá-lo e evitar a falha de um equipamento, ou ainda, quando
o valor agregado de cada peça é bastante representativo no processo produtivo.
Os ensaios não destrutivos geralmente não fornecem um valor de

uma determinada propriedade, a qual deve ser medida por um ensaio do tipo
destrutivo (por exemplo, um ensaio de tração): As propriedades do componente
são medidas de forma indireta. Além disso, dificilmente um ensaio destrutivo
irá fornecer dados quantitativos sobre as propriedades do material, além de
exigirem experiência de quem o executa e analisa os resultados, visto que esses,
muitas vezes, irão depender de uma interpretação correta dos dados, que são
qualitativos. No entanto, vários ensaios podem ser realizados em uma mesma
peça ao longo do tempo (o que não é possível se aplicarmos o ensaio destrutivo), e
pouca ou nenhuma preparação da amostra é necessária, representando economia
de tempo e dinheiro.
Inspeção visual
A inspeção visual é realizada geralmente antes de se iniciar qualquer outro
tipo de ensaio não destrutivo, pois as características da superfície da peça podem
inviabilizar os ensaios posteriores, ou evidenciar a necessidade de que algum
tratamento seja feito. Esse ensaio pode ser realizado a olho nu, posicionando a
peça a cerca de 600 mm e sob um ângulo maior do que 30°, ou através de lupas,
microscópios portáteis ou aparelhos de videoscopia.
Raios-X
O ensaio de raios-X baseia-se na diferença de absorção de raios-X pela
matéria. Uma fonte de raios-X é utilizada, e a radiação emitida é direcionada para
a amostra. A radiação emergente da amostra é registra em um filme radiográfico,
tela fluorescente ou detector de raios-X.
Regiões com maior espessura irão absorver uma parcela maior da radiação
emitida, e na radiografia, as regiões mais espessas aparecem como regiões mais
claras. Se a amostra apresentar poros ou inclusões de algum material que absorva
menos radiação, esses pontos irão aparecer mais escuros na radiografia.
165
NOTA
Você certamente já viu uma radiografia de corpo humano. O princípio da

técnica para análise de materiais é bastante semelhante!
FIGURA 70 – EXEMPLO DE IMAGEM RADIOGRÁFICA DE UMA PEÇA

Aparência de Aparência de Região menos Região mais Radiografia
um poro na uma inclusão na espessa da peça espessa da peça
radiografia radiografia
FONTE: SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos.
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em: 7 abr.
2012.
NOTA
A norma ABNT NBR 15783 “Ensaios não destrutivos — Radiografia industrial

— Medição de espessura em serviço de tubulações e acessórios com uso de radiografia
computadorizada” traz as diretrizes para os ensaios de radiografia industrial em tubulações.
Ultrassom
O ensaio de ultrassom é realizado utilizando ondas mecânicas de alta

frequência (acima de 20.000 Hz). A velocidade de propagação da onda no material
sólido depende da densidade do material, seu módulo de elasticidade, e também
da frequência da onda. A velocidade (V) de propagação é constante para cada
material. Se alterarmos a frequência da onda (f), o comprimento da onda (λ) será
alterado de acordo com a seguinte equação:
V . f
166
Assim como vimos no estudo das propriedades óticas dos materiais, as

ondas sonoras também apresentam o fenômeno da difração. Portanto, uma onda
sonora, ao atravessar uma interface passando de um determinado material para
outro, terá sua direção alterada.
Uma das técnicas mais usuais é a do tipo pulso-eco. Nessa técnica, com
a presença de imperfeições ou descontinuidades internas no material analisado,
a onda ultrassônica será parcialmente refletida. A análise da onda refletida nos
fornece informações sobre a localização, dimensão e orientação de um defeito. A
espessura do material também pode ser determinada, visto que parte da onda
será refletida ao atravessar do meio sólido para o ar. Esse efeito é particularmente
interessante para avaliarmos diferenças de espessuras em peças, como em
tubulações, e a presença de defeitos internos. O equipamento de ultrassom
também pode ser utilizado para a medição de espessuras de peças em regiões nas
quais não é possível medir com outros instrumentos de medição.
FIGURA 71 – ULTRASSOM DO TIPO PULSO-ECO
Cabeçote
Peça
Feixe
refletido
Eco referente à Eco de
descontinuidade fundo
Feixe
emitido Descontinuidade
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em:
7 abr. 2012.
Líquidos penetrantes
Esse ensaio é utilizado para a revelação de defeitos superficiais, tais como

trincas. Para isso, usa-se um líquido especial em conjunto com um revelador. As
etapas para realização do ensaio são:
• Limpar a superfície da amostra (deve-se retirar impurezas, tais como óleos e

graxas);
• A amostra deve ser seca;
167
• Aplica-se o líquido penetrante, mantido sobre a superfície por um tempo

determinado para que este penetre nas trincas;
• Retira-se o excesso do líquido penetrante;
• Aplica-se um líquido revelador específico, para promover o contraste do

material nos defeitos, permitindo a sua visualização;
• Após a avaliação da peça, essa deve ser limpa, de forma a manter as qualidades
da peça em uso.
O ensaio é simples, barato e de fácil interpretação dos resultados. A sua

principal limitação consiste na necessidade de o defeito estar conectado com a
superfície para ser detectado. Os penetrantes podem ser para visualização à luz
comum (geralmente de cor vermelha) ou ultravioleta.
O quadro a seguir mostra os tempos de permanência dos penetrantes

e reveladores para aplicação em alguns tipos de materiais para a revelação de
defeitos.
QUADRO 3 – TEMPO DE PERMANÊNCIA DE LÍQUIDO PENETRANTE E REVELADOR EM

FUNÇÃO DO MATERIAL E DEFEITO
Tempos (minutos)
Tipo de
Material Forma
Descontinuidade
Penetrante Revelador
Alumínio Fundidos Gotas frias 5 10
Magnésio Soldas Porosidade
Aço Falta de fusão
Latão Trincas
Bronze
Titânio Extrudados
Forjados Dobras e trincas 10 10
Laminados
Plásticos Todas Trincas 5 10
Vidros Todas Trincas 5 10
Cerâmicas Todas Porosidade 5 10
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em: 7 abr.
2012.
168
CIENTISTAS CRIAM MICROSCÓPIO MAIS POTENTE DO MUNDO
Utilizando minúsculas contas de vidro, cientistas desenvolveram técnica

para observar objetos de 50 bilionésimos de metro.
Cientistas britânicos conseguiram fazer com que um microscópio ótico

conseguisse enxergar objetos de cerca de 50 nanômetros (um metro dividido em
um bilhão de partes), oferecendo um olhar inédito sobre o mundo "nanoscópico".
A técnica, que alcança a maior resolução de que se tem notícia, poderia ser
utilizada para observar vírus, diz a equipe de pesquisadores.
Com a ajuda de minúsculas contas de vidro, o procedimento faz uso

das chamadas ondas infinitesimais, emitidas muito próximas de um objeto e
que normalmente se perdem. Os cientistas fazem com que as contas de vidro
recuperem esta luz e refaçam o foco, canalizando-a para um microscópio comum.
O método permitiu aos pesquisadores ver com os próprios olhos níveis de detalhes
normalmente só identificados por observação indireta, como a microscopia através
da força atômica e varreduras com emissão de elétrons (MEV). Os detalhes foram
publicados na revista acadêmica "Nature Communications".
Utilizar a luz visível - o tipo de luz captada pelo olho humano - para
observar objetos dessa escala é, de certa maneira, romper as regras da teoria da
luz. Normalmente, os menores objetos visíveis são definidos por um parâmetro
conhecido como limite da difração. Ondas leves natural e inevitavelmente se
dispersam de tal maneira a limitar o alcance do seu foco, ou o tamanho do objeto
que pode ser capturado. As ondas infinitesimais que são produzidas na superfície
dos objetos tendem a se enfraquecer com a distância - mas elas não estão sujeitas
ao limite da difração.
Se capturadas, as ondas infinitesimais oferecem uma resolução muito

mais alta que a obtida por métodos padrões de captação de imagens, explica o
pesquisador do Centro de Pesquisa de Processamento a Laser da Universidade
de Manchester, Lin Li. Para observar os objetos, a equipe colocou contas de vidro
com tamanho entre dois e nove milionésimos de metro na superfície das amostras.
As contas coletam a luz transmitida através das amostras, captando

as ondas infinitesimais e focando-as de maneira a serem observadas por um
microscópio comum. A equipe conseguiu observar objetos minúsculos, como
marcas em escala nanométrica em discos de Blu-Ray. Mas o professor Li acredita
que a técnica possa ser utilizada em estudos biológicos mais ambiciosos, nos
quais ações em nanoescala são difíceis de observar diretamente. "A área onde
acreditamos haver interesse é a observação de células, bactérias e até vírus",
169
afirma Li. Métodos indiretos de observação conseguiram enxergar objetos a uma

resolução de um nanômetro e até os traços de uma única molécula. Mas nenhum
deles é tão simples quanto a observação direta através do microscópio.
"Usar a tecnologia corrente requer muito tempo. Por exemplo, usar

microscopia ótica fluorescente requer dois dias para preparar a amostra e a taxa
de sucesso dessa preparação é de 10 a 20%", exemplifica o pesquisador. "Isto
ilustra o ganho potencial de introduzir métodos de observação direta."
FONTE: G1: CIÊNCIA E SAÚDE. Cientistas criam microscópio mais potente do mundo. Disponível
em: <http://g1.globo.com/ciencia-e-saude/noticia/2011/03/cientistas-criam-microscopio-mais-
potente-do-mundo.html>. Acesso em: 9 abr. 2012.
170
RESUMO DO TÓPICO 6
Neste tópico estudamos os principais métodos de caracterização de
• O ensaio de microscopia ótica é utilizado na caracterização de materiais para

avaliação da microestrutura. Apresenta limitação de aumentos.
• O microscópio eletrônico de varredura utiliza as informações dos elétrons

espalhados pela amostra para a formação de imagens com aumentos superiores
e profundidade de foco.
• O ensaio de dureza apresenta boa praticidade e seu resultado pode ser

correlacionado com a resistência à tração.
• O ensaio de tração fornece informações importantes sobre o comportamento

dos materiais quando aplicamos uma carga mecânica crescente.
• Diferentes técnicas de espectrometria são utilizadas para a identificação dos

elementos químicos e moléculas das diferentes classes de materiais.
• O ensaio de difração de raios-X identifica os materiais cristalinos através das

características relacionadas ao espaçamento entre seus planos cristalográficos.
• Ensaios não destrutivos podem ser utilizados quando se deseja identificar

defeitos em sua estrutura, mantendo a funcionalidade da peça após o ensaio.
171
AUTOATIVIDADE

1 Cite uma vantagem e uma desvantagem da técnica de microscopia ótica,

quando comparada à técnica de microscopia eletrônica de varredura.
2 Um aço SAE 1020 apresenta dureza de 105HB. Calcule a sua resistência à

tração (Mpa).
3 Cite quais características do corpo-de-prova ou componente devem ser

mensuradas antes de iniciar o ensaio de tração.
4 No espectrômetro de infravermelho, analisamos a energia absorvida ou

transmitida pelo material pela incidência de uma luz monocromática com
comprimento de onda na região do infravermelho. Qual característica a onda
emitida deve ter para que esta seja absorvida pelo material?
5 Qual resultado iríamos obter ao analisar um vidro comum em um difratômetro

de raios-X? Explique.
6 Qual tipo de ensaio não destrutivo você utilizaria para verificar a presença de
trincas em uma solda? Por quê?
172
UNIDADE 3
PROCESSAMENTO E SELEÇÃO
DE MATERIAIS
• conhecer os principais processos de fabricação de materiais metálicos, ce-

râmicos, poliméricos e compósitos, e quais são os parâmetros que devem
ser controlados no processamento;
• entender como é possível alterar as propriedades dos materiais através da

modificação dos parâmetros nos processos de fabricação, correlacionando
essas propriedades com a microestrutura;
• conhecer os critérios que podem ser utilizados para seleção de materiais,

através do entendimento de situações práticas hipotéticas apresentadas na
unidade;
• correlacionar as informações apresentadas em todo o conteúdo para deter-

minar e selecionar materiais para aplicações, considerando critérios técni-
cos e econômicos;
• compreender aspectos relacionados à reciclagem de materiais e sua im-

portância para a sustentabilidade.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos que contribuirão na compreen-
são do processamento e seleção dos materiais. Além disso, em cada um dos
tópicos você encontrará atividades que o ajudarão a consolidar os conceitos
apresentados.
TÓPICO 1 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
TÓPICO 2 – CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS
TÓPICO 3 – RECICLAGEM DOS MATERIAIS
173
174
UNIDADE 3
TÓPICO 1
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Na fabricação de componentes para máquinas ou de produtos para
diversos fins, utilizamos uma gama muito grande de materiais. Assim como temos
a possibilidade de fabricar um produto a partir de diversos tipos de materiais,
obtendo um resultado técnico satisfatório, também podem ser utilizadas várias
técnicas de processamento para a fabricação desse mesmo produto.
No entanto, muitos processos de fabricação são utilizados levando em

consideração aspectos semelhantes aos da seleção de materiais: facilidade de
operação, produtividade, satisfação dos requisitos técnicos e custos. A escolha
de um determinado processo de fabricação geralmente é uma solução de
compromisso, onde buscamos atender da melhor forma aos requisitos do produto
e processo, avaliando a sua viabilidade técnica e econômica.
Possivelmente você já tenha ouvido falar do processo de fundição. Nesse

tipo de processamento o material é levado até uma temperatura acima do seu
ponto de fusão, e posteriormente vazado em moldes com o formato da peça,
onde ocorre o resfriamento e solidificação do material, obtendo-se a forma do
molde. Esse tipo de processamento é bastante comum para materiais metálicos,
mas dificilmente será utilizado para materiais cerâmicos: o ponto de fusão dos
materiais cerâmicos cristalinos é, normalmente, muito elevado. Para que isso
fosse viável, deveríamos ter fornos com revestimento de um material com ponto
de fusão ainda maior que o da cerâmica a ser fundida, e moldes com a mesma
característica. Além disso, a elevada energia empregada para a fusão do material
inviabilizaria produzir os materiais em grande escala.
Uma atribuição na atuação do Engenheiro ou Tecnólogo pode se relacionar

com a gestão de processos, o que envolve a análise e proposição de alterações e
melhorias, seja para aumentar a produtividade ou redução de custos e lead time.
Para isso, é imprescindível o conhecimento detalhado das variáveis do processo,
e dos métodos alternativos a serem sugeridos e analisados pelo responsável de
cada departamento em uma organização.
Outra situação bastante comum nas indústrias diz respeito à necessidade

de substituição ou recuperação de equipamentos ou peças, onde são necessários
processos de usinagem, tratamentos térmicos e superficiais. Nesse tópico
estudaremos alguns aspectos importantes relativos a esses processos.
175
UNIDADE 3 | PROCESSAMENTO E SELEÇÃO
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS METÁLICOS

Os metais apresentam poucas restrições a tipos de processamento
aplicáveis. Algumas de suas características, como o relativamente baixo ponto
de fusão, a capacidade de se deformar plasticamente, e a facilidade de usinagem,
permitem a fabricação de componentes de forma e aplicação variadas. A seguir
conversaremos sobre os tipos de processamento mais utilizados na fabricação
dessa classe de materiais.
2.1 FUNDIÇÃO
A fundição é uma das técnicas precursoras na fabricação de ligas metálicas,
sendo muito utilizada até hoje. Normalmente essa técnica é escolhida quando:
• A peça é muito grande e a sua produção por métodos de conformação ou

usinagem não é viáveis, como, por exemplo, na fabricação de hélices para
turbinas de hidrelétricas;
• O metal a ser utilizado no processo de fabricação não apresenta boa ductilidade

que permita o processo de fabricação por conformação mecânica a frio ou a
quente;
• Custo de fabricação: quando a fabricação de matrizes para conformação

mecânica é inviável, principalmente quando a quantidade de peças a ser
produzida é pequena, inviabilizando esse tipo de processamento.
Para a fabricação de peças em ferro fundido (liga ferro-carbono com

percentual de carbono acima de 2%), normalmente são utilizados moldes de areia
de fundição. Os moldes são obtidos pela compactação mecânica dessa areia por
vibração sobre um modelo com as dimensões da peça a ser fabricada, com ajustes
que irão considerar a retração na solidificação e necessidade de usinagem. Um
molde é normalmente constituído por duas partes, e contém um canal de entrada
do metal líquido.
Os ferros fundidos são obtidos normalmente pela fusão acima de

1150ºC, em fornos de indução, a partir de sucatas metálicas selecionadas. Como
a composição química dessas sucatas pode sofrer variações, um controle da
composição química do metal fundido se faz necessário. Normalmente são
realizados ajustes de composição do metal fundido, adicionando Ferro Gusa e
outros materiais ao material fundido. Na fabricação de ferro fundido, três classes
são de produção mais usual: ferro fundido cinzento, ferro fundido nodular e
ferro fundido branco.
176
TÓPICO 1 | PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
O ferro fundido cinzento contém em sua microestrutura carbono na forma

de grafita, e apresenta como aspecto de sua fratura uma tonalidade acinzentada,
de onde surgiu a sua denominação. A grafita nesse tipo de material está na
forma de lamelas. Esse tipo de material apresenta alta dureza e resistência ao
desgaste. Além disso, a grafita presente na microestrutura atua como lubrificante,
facilitando um posterior processo de usinagem da peça.
O ferro fundido nodular é obtido pela adição de elementos ao metal

líquido como o Mg, Ca e Ce, que fazem com que a grafita deixe de ser lamelar e se
torne esférica na microestrutura. Com isso, os pontos de concentração de tensão
causados pelas lamelas da grafita são eliminados, o que resulta em uma maior
resistência mecânica e tenacidade.
O ferro fundido branco apresenta carbono na forma de cementita (ausência

de grafita), o que faz com que este apresente maior dureza, quando comparado aos
outros tipos de ferro fundido. Ele é empregado quando é necessária uma elevada
resistência ao desgaste, como em componentes onde ocorre atrito elevado.
Após fusão completa do metal e correções de sua composição química,

este é vazado nos moldes de areia, onde sofre a solidificação gradativa. Como a
velocidade de resfriamento entre a região mais próxima da superfície de contato
com o molde e o núcleo da peça é diferente, gradientes na microestrutura podem
ser observados em amostras da superfície para o centro. Outro aspecto importante
relacionado à velocidade de resfriamento desses materiais diz respeito à formação
de ferro fundido branco em locais onde a peça apresenta uma espessura muito
fina, devido à velocidade de resfriamento ser mais alta nesses pontos, inibindo a
precipitação da grafita.
Após o resfriamento, os moldes de areia são vibrados sobre uma peneira,

onde desmancham, e as peças são retiradas e enviadas para os processos de
jateamento, retífica, e pintura, se necessário.
A fundição dos aços apresenta aspectos semelhantes ao da fundição

dos ferros fundidos, porém a temperatura de fusão é mais elevada (acima de
1400ºC). A figura a seguir mostra uma turbina do tipo Francis utilizada em usinas
hidrelétricas, fabricada em aço pelo processo de fundição.
177
FIGURA 72 – TURBINA DO TIPO FRANCIS
FONTE: WIKIPÉDIA. Disponível em: <http://en.wikipedia.org/wiki/

File:Francis_Turbine_of_UKHP.JPG>. Acesso em: 15 abr. 2012.
NOTA
Nesse momento, caro(a) acadêmico(a), é interessante observarmos novamente

o diagrama Fe-Fe3C, apresentado na Unidade 1. Tente localizar a região de composição dos
aços e dos ferros fundidos, e observe como varia a temperatura de fusão conforme alteramos
o percentual de carbono!
A fundição de aços diretamente em perfis pode ser obtida pela junção

do processo de fundição com um processo subsequente de laminação a
quente. Nesse processo, o metal líquido é vazado e gradativamente resfriado,
e posteriormente passado através de uma sequência de rolos laminadores. Esse
processo é chamado de fundição contínua. A figura a seguir mostra um exemplo
desse tipo de processo.
178
FIGURA 73 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO CONTÍNUA
FONTE: VIZAGSTEELS. Disponível em: <http://www.vizagsteel.com/code/

Infrastr/sms.asp>. Acesso em: 15 abr. 2012.
A fundição contínua permite obter, ao final do processo, perfis ou chapas

grossas do metal, que consistem em formas primárias interessantes para processo
posterior de fabricação de peças (laminação a frio ou a quente, estampagem,
dentre outros).
A fundição de alumínio pode ser realizada em moldes de areia, embora

seja atualmente mais comumente realizada em um processo denominado injeção.
Como a temperatura de fusão do alumínio é relativamente inferior à dos aços e
ferros fundidos (em torno de 660ºC), as matrizes utilizadas nesse processo podem
ser metálicas. Nesse processo, o metal líquido é pressurizado dentro de uma
matriz, que apresenta um sistema de resfriamento.
Alguns parâmetros em processos de fundição devem ser considerados

para a obtenção de produtos de acordo com a especificação:
• Composição química da liga: A composição química da liga deve ser calculada,

monitorada e ajustada (quando necessário) durante o processo de fabricação,
visto que esta altera as propriedades do produto e os demais parâmetros de
processo;
179
• Temperatura de fusão e de vazamento: A viscosidade do material fundido

depende da sua temperatura. O intervalo de tempo entre a retirada do metal
líquido do forno para o vazamento nos moldes deve ser controlado. Se a
temperatura do fundido no momento do vazamento no molde de areia for
inferior ao especificado, algumas partes da peça podem não ser formadas, ou
teremos inclusões de ar, como bolhas;
• Nos casos específicos de alguns ferros fundidos, espessuras muito finas devem
ser obtidas por usinagem. A espessura mínima admissível para uma liga é
determinada pelo teste de coquilhamento, que consiste na fundição de um
corpo de prova em forma de cunha, onde o limiar entre a formação de ferro
fundido branco e ferro fundido nodular ou cinzento é avaliado, e sua espessura
na região é determinada;
• Espessura da peça: Peças com espessura muito elevada podem apresentar

diferenças importantes de tamanho de grão da superfície para o núcleo,
resultando em uma diferença de dureza da superfície para o centro. Esses
parâmetros precisam ser controlados e comparados com a especificação do
produto;
• Em ferros fundidos nodulares, o controle da microestrutura deve ser mais

rigoroso. O grau de nodularização deve ser avaliado para garantir a qualidade
do produto.
A figura a seguir mostra a microestrutura típica de um ferro fundido

nodular, onde podemos observar os nódulos de grafita (círculos escuros).
FIGURA 74 – MICROESTRUTURA DE UM FERRO FUNDIDO NODULAR
FONTE: FONDERIE SAGUENAY. Disponível em: <http://foundry-sag.com/

products/types-of-alloys/ductile-iron-castings>. Acesso em: 15 abr. 2012.
180
2.2 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Os processos de conformação mecânica dos materiais metálicos podem
ser de dois tipos: a quente ou a frio. No processo de conformação a quente, a
temperatura utilizada fica acima da temperatura de recristalização do material,
enquanto na conformação a frio a temperatura geralmente é próxima à ambiente.
Em alguns casos, o processo pode ser realizado a temperaturas intermediárias,
sendo denominado de conformação a morno.
Em todos os tipos de conformação mecânica, o material recebe uma tensão

superior ao seu limite de escoamento. Dessa forma, uma deformação permanente
é gerada no material, e a nova forma é mantida após retirarmos a carga. Quando o
processo é realizado a frio, o material ao ser conformado adquire um progressivo
aumento de dureza e resistência à deformação, ao que chamamos de encruamento,
que, conforme já estudamos, se relaciona com a movimentação e geração de
discordâncias no material. Isso significa que se o processo de conformação a frio
for realizado em etapas, a tensão que deve ser aplicada no material aumenta a
cada parcela de conformação.
Na conformação a quente também ocorre a deformação plástica pelo

movimento das discordâncias. No entanto, assim como acontece na segunda
etapa da falha por fluência, que estudamos na unidade anterior, o processo
de recristalização concorre com o processo de geração de discordâncias, o que
faz com que o processo de conformação seja facilitado (menores tensões são
necessárias para deformar o material). Por isso, o processo de conformação a
quente permite maiores deformações. Outro método de conformação a frio pode
ser realizado seguido por processos intermediários de recristalização, embora não
seja produtivo e economicamente interessante para produção em maior escala.
O forjamento é uma das técnicas de conformação de metais mais antigas,

e consiste na deformação da peça pela aplicação de uma tensão, sendo o processo
realizado normalmente a quente. A peça é deformada em etapas sucessivas
dentro da matriz, adquirindo a sua forma.
O processo de laminação é normalmente utilizado na fabricação de chapas

e perfis. Esse tipo de conformação pode iniciar a partir do material fundido, ou
partindo-se de chapas ou perfis de maior espessura inicial. Nesse processo, o
material passa por uma sequência de rolos cilíndricos, que conformam a peça.
Quando o processo é realizado a frio, um alongamento dos grãos é observado na
microestrutura do material, paralelamente à direção de laminação. Os produtos
obtidos por laminação podem apresentar propriedades anisotrópicas: se, por
exemplo, obtivermos tiras da chapa paralelamente à direção de laminação ou
transversalmente à direção de laminação, os valores médios de resistência à
tração dessas tiras podem ser substancialmente diferentes.
181
No processo de extrusão, um êmbolo força a passagem de uma barra

metálica através de um orifício em uma matriz. Por esse método podem ser
obtidos perfis com menor diâmetro do que a barra inicial, cuja geometria pode ser
relativamente complexa. Tubos metálicos sem costura também podem ser obtidos
por esse processo (tubos com costura são geralmente obtidos pelo dobramento de
chapas e soldagem).
O estiramento ou trefilação consiste no tracionamento de um fio ou barra

através de uma matriz cônica, fazendo com que o material sofra uma diminuição
em seu diâmetro e aumento do comprimento. O processo é normalmente realizado
a frio, e gera um grande atrito na matriz. Essa matriz é fabricada em material de
elevada dureza, como o diamante. Uma sequência de reduções pode ser aplicada
até se obter o diâmetro desejado. Em muitos processos de fabricação de perfis
cilíndricos, como é o caso dos parafusos, o diâmetro do arame que será utilizado
para a sua fabricação é ajustado a partir de um arame com diâmetro inicial,
de maior espessura, que é trefilado até o diâmetro desejado. Nesse processo, o
material ganha resistência mecânica e dureza em função do encruamento.
A figura a seguir mostra esquematicamente a etapa de conformação nos

processos de fabricação citados.
FIGURA 75 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA DE MATERIAIS METÁLICOS
182
Em casos mais específicos, alguns processos de fabricação diferenciados

podem ser utilizados. Sabemos que os materiais metálicos apresentam, em geral,
alta ductilidade (capacidade de formação), permitindo, na maioria dos casos, a
fabricação pelos métodos convencionais, citados anteriormente. Para metais que
não apresentam essas características, uma das técnicas de conformação utilizadas
é a metalurgia do pó.
Na metalurgia do pó, um pó metálico é prensado em uma matriz. A peça

conformada irá apresentar certa porosidade, que é eliminada através de um
tratamento térmico denominado sinterização. Na sinterização ocorre a difusão
de átomos entre as partículas do material prensado, gerando a continuidade
de matéria, e a eliminação progressiva da porosidade do material. Além da
possibilidade de se produzir produtos de metais pouco dúcteis, algumas
características tornam esse tipo de processo adequado para algumas aplicações:
• A porosidade da peça pode ser controlada por parâmetros do processo,

incluindo a etapa de sinterização. A porosidade final pode ser nula ou bastante
elevada. Em algumas aplicações, poros de tamanho controlado podem ser
interessantes, como em filtros metálicos e buchas autolubrificantes;
• Para a produção de peças complexas, o processo de fundição pode não ser

uma alternativa viável para metais com alto ponto de fusão. Nesses casos, a
metalurgia do pó pode ser uma alternativa interessante;
• Quando uma estreita tolerância dimensional é um requisito, aliada a dificuldade

técnica ou econômica de ajuste dimensional por usinagem.
O processamento por metalurgia do pó é relativamente caro, embora seja

viável para determinados produtos. Na maioria dos casos se aplica em produtos
seriados e de alta produção. Ferramentas de usinagem em metal duro (WC,
Widia) são obtidas por metalurgia do pó.
FIGURA 76 – PRODUTOS FABRICADOS PELA TÉCNICA DE METALURGIA

DO PÓ
FONTE: EPMA. Disponível em: <http://www.epma.com/New_non_

members/selecting_pm.htm>. Acesso em: 18 abr. 2012.
183
2.3 USINAGEM
O processo de usinagem de metais é comumente utilizado para ajuste de
dimensões de peças produzidas por outros processos de fabricação, ou para a
produção de peças a partir de blocos metálicos, que são postos em contato com uma
ferramenta de usinagem, gerando cavaco. Existem diversos métodos de usinagem:
torneamento, fresamento, retificação, furação, mandrilamento, brunimento,
serramento, roscamento, aplainamento, eletroerosão, laser, jateamento etc. O
detalhamento desses processos foge do escopo do nosso caderno.
Nos processos de usinagem onde ocorre o contato de uma ferramenta com

a peça, aspectos tanto do material como da ferramenta a ser utilizada devem ser
levados em consideração. Os materiais mais empregados na usinagem de metais são:
• Aço ferramenta: apresenta teor de carbono de 0,8 a 1,5%. O baixo custo e

tratamentos térmicos simples são as suas principais vantagens, embora tenha
sido progressivamente substituído pelo aço rápido. A temperatura de trabalho
não deve exceder os 250ºC;
• Aço rápido: A introdução de elementos de liga, como o vanádio, tungstênio,

cromo, molibdênio e manganês, permitiram a obtenção dos chamados aços
rápidos. A temperatura de trabalho passou a ser de até 600ºC, e a resistência
à abrasão foi melhorada. No entanto, o tratamento térmico desses aços é mais
complexo, aliado ao custo mais elevado em relação ao aço ferramenta;
• Metal duro: O metal duro consiste em um material compósito, cuja matriz

é um metal (mais comumente cobalto), e a presença de carbonetos, como o
WC (carboneto de tungstênio), TiC (carboneto de titânio), TaC (carboneto de
tântalo) ou NbC (carboneto de nióbio). A fase metálica permite a absorção
de impactos na usinagem, além de conduzir e permitir a dissipação do calor
gerado no processo. A fase cerâmica gera uma elevada dureza e resistência ao
desgaste a esse tipo de ferramenta.
• Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN): Esse tipo de material foi introduzido
somente na década de 1950, e apresenta como vantagem a elevada dureza e
maior estabilidade contra oxidação do que o diamante. Esse tipo de material é
utilizado na usinagem de materiais extremamente duros, como ferros fundidos
coquilhados (brancos) e aços duros ou com camada endurecida.
• Diamante: O material de maior dureza na escala Mohs é utilizado quando o

acabamento é um fator relevante, visto que ele permite uma afiação do gume
superior aos outros materiais. Um ponto importante é que este não deve ser
utilizado na usinagem de metais ferrosos, pois o carbono do diamante pode
difundir para o metal. Para temperatura acima de 900ºC ocorre grafitização,
sendo o grafite extremamente macio. O diamante para ferramenta de corte é
produzido sinteticamente, apresentando elevado custo.
184
FIGURA 77 – INSERTOS PARA USINAGEM DE TITÂNIO
FONTE: SANDVIK COROMANT. Disponível em: <http://www.myyellowcoat.

com/tag/titanium-machining/>. Acesso em: 21 abr. 2012.
Tratamentos superficiais das ferramentas de corte podem ser utilizados

de forma a aumentar a dureza e resistência ao desgaste, como é o caso da
cementação ou nitretação. A figura a seguir mostra um inserto de metal duro
recoberto com nitreto de tungstênio (figura A, esquerda). O inserto soldado a uma
base de equipamento de usinagem é mostrado na figura B, durante o processo de
usinagem de um aço.
FIGURA 78 – FERRAMENTA DE METAL DURO RECOBERTA COM NITRETO DE

TUNGSTÊNIO (A) EM PROCESSO DE USINAGEM DE PEÇA EM AÇO (B)
A B
FONTE: ILO. Disponível em: <http://www.ilo.org/safework_bookshelf/

english?content&nd=857170109>. Acesso em: 28 abr. 2012.
185
Na usinagem, além do resultado esperado, precisamos ter em mente a

facilidade de processo e custo das ferramentas. Uma peça com elevada dureza,
a qual foi obtida mediante um tratamento térmico, pode ser revertida por outro
tratamento térmico, evitando a necessidade de utilização de ferramentas de corte
mais caras e que apresentam maior chance de quebrarem no processo. Estaremos
conversando sobre os tratamentos térmicos dos aços no item a seguir
2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS

Uma das características mais importantes dos materiais metálicos refere-
se à possibilidade de alterarmos as suas propriedades através de tratamentos
térmicos. Ou seja, em muitos casos, mesmo após o produto fabricado e finalizado,
podemos aumentar ou diminuir a sua resistência mecânica e dureza para
obtenção das propriedades finais desejadas. Para isso são utilizados alguns
tipos de tratamentos, os quais envolvem a utilização de temperatura. Como os
metais ferrosos apresentam uma maior aplicação em processos de fabricação
convencionais, o nosso estudo será direcionado para essa classe de metais.
2.4.1 Recozimento
Como vimos anteriormente, alguns processos de fabricação, sobretudo os
realizados a frio, geram tensões internas no material. O recozimento consiste em
submeter o material a uma temperatura elevada por um longo período de tempo,
com a finalidade de se obter o alívio das tensões internas, tornando o material
mais mole. O resultado do recozimento pode ser avaliado por ensaios mecânicos,
como o ensaio de dureza, ou pela avaliação da microestrutura.
No processo de recozimento devemos levar em consideração a velocidade de

aquecimento, a temperatura máxima, o tempo de permanência nessa temperatura
e a velocidade de resfriamento até a temperatura ambiente. O controle desses
parâmetros é de suma importância, e irá depender do tipo de material que está
sendo recozido, da sua condutividade térmica,e da espessura da peça. Durante o
aquecimento e resfriamento da peça serão gerados gradientes de temperatura na
peça, dependentes da condutividade térmica do material. Conforme já estudamos,
os materiais tendem a sofrer dilatação com o aumento da temperatura, e essa
diferença entre a dilatação do centro da peça até a superfície, sendo função da
temperatura, pode gerar tensões térmicas adicionais. O tempo de permanência na
temperatura de recozimento deve ser suficiente para que a peça seja aquecida por
completo, e para que as reações, comandadas pelo processo de difusão, ocorram
de acordo com o especificado.
186
O processo de recozimento intermediário é realizado quando se deseja

anular o efeito da deformação plástica a frio, como em processos de laminação
ou forjamento. Através desse tratamento térmico podem ser utilizadas tensões
menores no processo de conformação subsequente, permitindo também uma
maior deformação total da peça no processo de fabricação. Nesse tipo de processo,
o tempo de permanência na temperatura máxima não pode ser excessivamente
longo, de forma a causar o crescimento dos grãos, o que pode não ser interessante
para as propriedades finais do produto.
O tratamento térmico de recozimento para alívio de tensões é realizado

a temperaturas mais baixas, e serve para anular o efeito de encruamento
introduzido pela deformação. No entanto, outros tratamentos térmicos (como de
endurecimento) não são afetados.
O tratamento térmico de normalização consiste em elevar a temperatura

até cerca de 50ºC acima da temperatura de austenitização (depende da liga que se
está utilizando), e resfriamento lento até temperatura ambiente. Esse tratamento
é utilizado quando desejamos anular o efeito de orientação dos grãos do material,
como é caso de processos como a laminação a frio. A austenitização é uma etapa
do processo de têmpera, que será discutido na sequência.
2.4.2 Têmpera
A têmpera consiste no aquecimento do material acima da temperatura
onde a sua estrutura passa de ferrita (CCC) para austenita (CFC), e resfriamento
rápido até temperatura ambiente. Para os aços comuns ao carbono, a temperatura
para a completa austenitização depende do teor de carbono (veja o diagrama
de fases Fe-Fe3C, apresentado no tópico 6 da Unidade 1). Sabemos que, ao se
transformar em austenita (CFC), o aço adquire a capacidade de solubilizar
maior quantidade de carbono que, em temperaturas inferiores à temperatura de
austenitização, estava precipitado na forma de cementita.
Se o resfriamento fosse realizado em condições de equilíbrio a partir

de uma temperatura acima da temperatura de austenitização, o carbono
seria gradativamente expulso da estrutura, formando cementita. Quando
resfriamentos rapidamente a peça, retirando-a do forno acima da temperatura
de austenitização e colocando-a em um recipiente com água, óleo ou outro meio
que promova o seu resfriamento de forma rápida até a temperatura ambiente,
o tempo necessário para que o carbono saia da estrutura é insuficiente. Como
resultado, temos com esse procedimento a formação de outra fase, chamada
de martensita. Esse processo é chamado de têmpera. A estrutura da austenita é
tetragonal de corpo centrado (TCC), e consiste basicamente na estrutura CCC
com uma das dimensões alongadas.
187
A martensita é uma estrutura metaestável, que pode se transformar

rapidamente em outra estrutura quando aquecemos a temperaturas onde possa
ocorrer a difusão de átomos. Como a formação da martensita não ocorre por
difusão, a sua estrutura é formada muito rapidamente. Na microestrutura, a
martensita se apresenta na forma de ripas ou placas, dependendo do teor de
carbono do aço. A figura a seguir mostra uma microestrutura contendo martensita
em forma de placas.
FIGURA 79 – MARTENSITA EM FORMA DE PLACAS (AUMENTO DE

1220X)
2.4.3 Revenido
O processo de têmpera é utilizado para o endurecimento dos aços.
Como a martensita é um microconstituinte de elevada dureza e fragilidade, o
aço nesse estado apresenta pouca ductilidade e tenacidade. Além disso, como o
resfriamento é realizado de forma rápida, tensões internas são invariavelmente
inseridas no produto, que podem gerar trincas ou empenamento. Os produtos
normalmente não são utilizados diretamente após a têmpera, sendo realizado um
tratamento térmico subsequente, denominado revenido.
O revenido é realizado abaixo da temperatura eutetoide, normalmente entre

250ºC e 650ºC. Nesse processo, as tensões internas são aliviadas a temperaturas
de cerca de 200ºC, e conforme aumentamos a temperatura, inicia-se o processo
de difusão. A estrutura TCC da martensita é gradativamente transformada em
188
martensita revenida, que consiste em uma fase α (ferrita) e cementita (Fe3C),

as mesmas que observamos no diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C. No entanto, a
microestrutura da martensita revenida é substancialmente diferente da obtida
pelo resfriamento em estado de equilíbrio a partir da austenita. A figura a seguir
mostra a microestrutura da martensita revenida de um aço.
FIGURA 80 – MICROESTRUTURA APRESENTANDO MARTENSITA REVENIDA

(AUMENTO: 9300x)
A cementita na microestrutura obtida é extremamente fina, e sua distribuição

é bastante uniforme. Por esse motivo, a resistência mecânica é equivalente à da
martensita não revenida, contudo, o material apresenta um aumento considerável
na sua ductilidade. O tamanho da cementita é definido pelo tempo e temperatura
de revenido. Assim, podemos obter uma relação dureza (ou resistência) versus
ductilidade de acordo com o especificado para determinada aplicação.
NOTA
Os fabricantes de aços normalmente fornecem tempo e temperatura de

revenimento para os materiais fornecidos, na forma de tabelas ou curvas tempo versus
temperatura de revenimento.
189
A figura a seguir mostra a dependência da dureza com o tempo e

temperatura de revenimento para um aço 1080.
FIGURA 81 – DUREZA EM FUNÇÃO DO TEMPO E TEMPERATURA DE REVENIDO PARA UM AÇO

1080
Para aços que contêm elementos de liga em quantidades relevantes, tais

como o manganês, níquel ou cromo, que contenham também antimônio, fósforo,
arsênio ou estanho, pode ocorrer a fragilização por revenido. Nesses casos, o
acúmulo desses elementos nos contornos de grão faz com que a resistência ao
impacto desses aços fique reduzida. Para evitar esse problema, a temperatura de
revenido, nesses casos específicos, não deve ser superior a 575ºC ou inferior a 375ºC.
3 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS

Assim como nos materiais metálicos, no processamento dos materiais
cerâmicos temos, em certas etapas do processamento, o consumo de energia
na forma de calor. Na fabricação de vidros, que apresentam temperatura de
fabricação inferior a 1000ºC, o processo de moldagem e conformação é realizado
a quente, com a utilização de moldes metálicos ou por insuflação de ar, ou ambos.
A fabricação de vidros planos pode ser por processo de laminação a quente,
semelhante ao processo que estudamos anteriormente para os metais, ou pela
deposição do vidro fundido sobre uma “piscina” de metal líquido de baixo ponto
de fusão (normalmente se utiliza estanho fundido).
190
No caso dos vidros, a sequência de fabricação envolve a utilização de calor,

gerando o amolecimento do material, seguindo para o processo de conformação.
De forma inversa, para a maioria das cerâmicas cristalinas os processos de
fabricação envolvem incialmente a obtenção da forma do produto, seguida da
utilização de calor para atingir a propriedade final do produto.
3.1 COLAGEM DE BARBOTINA

Muitos produtos cerâmicos são produzidos pelo processo de colagem de
barbotina, que apresenta algumas semelhanças com o processo de fundição de
metais. Nesse processo utilizamos um molde, que pode ser de gesso ou de material
polimérico, que é obtido a partir de um modelo da peça que se deseja fabricar. A
barbotina consiste em uma suspensão aquosa contendo o material cerâmico, que
é despejada a temperatura ambiente na cavidade do molde. O molde poroso irá
absorver gradativamente a água da barbotina, e como resultado, uma camada
de material sólido úmido irá se depositar gradativamente sobre a forma. Após
atingir a espessura desejada, a barbotina excedente é retirada da forma, e a peça
pode ser destacada do molde.
O processo de colagem de barbotina é bastante utilizado na fabricação de

louças de mesa, para a obtenção de formas complexas, como bules. Na indústria
de louças sanitárias esse processo é comum na fabricação de vasos sanitários e
pias. A figura a seguir mostra um exemplo desse tipo de processo.
FIGURA 82 – PRODUTO FABRICADO POR COLAGEM DE BARBOTINA
FONTE: MUDD CULTURE. Disponível em: <http://muddculture.blogspot.com.

br/2011/08/slip-casting-slip-trailing-and-altered.html>. Acesso em: 21 abr. 2012.
191
O processo de colagem de barbotina demanda um relativo baixo

investimento em equipamentos, sendo bastante utilizado na cerâmica artística. No
entanto, a produtividade, quando comparada a outros métodos de conformação,
pode ser considerada baixa. As características do processo devem ser bem
controladas para evitar defeitos. Dentre as principais podemos citar:
• Densidade e viscosidade da barbotina;
• Permeabilidade e tipo de material do molde;
• Característica dos aditivos adicionados à barbotina;

• Velocidade de formação de parede;

• Consistência da peça no desmolde.
3.2 EXTRUSÃO E CONFORMAÇÃO PLÁSTICA

Muitos dos produtos cerâmicos técnicos ou estruturais são obtidos
através de extrusão, seguida ou não de conformação plástica. Nesses processos, o
material cerâmico é passado através de uma matriz metálica, em um equipamento
denominado extrusora, que pode ser de êmbolo ou fuso. A umidade da massa
cerâmica, a qual usualmente apresenta um percentual de material argiloso, varia
em função do tipo de material a ser produzido, e se encontra geralmente na faixa
de 20-30%.
A massa cerâmica, após extrusão, pode ser conformada em matrizes,

furada, usinada (torneamento) a úmido ou a seco. As características do produto e
os custos envolvidos irão determinar as técnicas posteriores a serem utilizadas, se
necessárias. A figura a seguir mostra exemplos de produtos obtidos por processo
de extrusão de massa cerâmica.
A extrusora normalmente é equipada com uma câmara de vácuo. Uma

pressão negativa é gerada nessa câmara através de uma bomba de vácuo, com
a finalidade de retirar uma parcela do ar presente na massa cerâmica. Com esse
procedimento, tem-se como resultado um material com maior compactação e
consistência, permitindo a extrusão com menores umidades, o que favorece os
processos subsequentes.
No processo de extrusão, a consistência da massa deve ser a mais elevada

possível, de forma a evitar a deformação do produto. Ainda, a umidade deve ser a
mínima necessária para a produção sem defeitos, visto que esta deve ser retirada
em um processo posterior de secagem, o que representa um consumo energético.
192
FIGURA 83 – PRODUTOS OBTIDOS POR EXTRUSÃO DE MASSA CERÂMICA NO

ESTADO PLÁSTICO
FONTE: FRAUNHOFER. Disponível em: <http://www.ikts.fraunhofer.de/en/research_

fields/processes_and_ components/fertigungstechnologie/extrusion/>. Acesso em:
22 abr. 2012.
Nos processos de extrusão e de conformação de massas cerâmicas plásticas,

além das propriedades da massa cerâmica, alguns parâmetros de processamento
devem ser controlados para se obter um produto de acordo com as especificações
e de qualidade constante:
• Umidade da massa;
• Consistência;
• Velocidade de extrusão;
• Nível de pressão negativa na câmara de vácuo da extrusora;
• Dimensional dos fusos e desgaste das matrizes.
193
3.3 PRENSAGEM
A prensagem de materiais cerâmicos é atualmente muito utilizada na
fabricação de revestimentos cerâmicos (pisos e azulejos, dentre outros), bem como
alguns itens de porcelana de mesa. Os tipos de prensagem mais utilizados são:
• Uniaxial: A prensagem é realizada em um único eixo, pela movimentação de

uma punção que compacta o pó sobre uma matriz fixa;
• Uniaxial de duplo efeito: A prensagem é realizada pela movimentação tanto de

uma punção superior como da matriz inferior;
• Semi-isostática: A prensagem se dá pelo movimento de umaa punção, sendo o

material cerâmico compactado sobre uma matriz confeccionada em material
elástico (borracha, silicone) que é preenchida com óleo. A pressão gerada pelo
óleo é uniformemente distribuída sobre o pó;
• Isostática: Um pó cerâmico é colocado no interior de um molde elástico

(borracha, silicone). Esse molde é colocado em um recipiente contendo óleo.
O óleo é pressionado, transferindo a pressão de forma uniforme por todo o
molde, compactando o pó.
O material cerâmico para compactação em processo de prensagem

apresenta baixa umidade (normalmente inferior a 10%). O pó cerâmico
normalmente é muito fino, e sua escoabilidade para dentro da matriz é ruim.
Para viabilizar o processo, o material pode ser processado por granulação (onde
se obtém grânulos irregulares) ou atomização (grãos esféricos). A seleção do
processo mais adequado irá depender das características técnicas do produto e
dos custos envolvidos.
No processo de prensagem, as características do material cerâmico são

extremamente importantes e devem ser controladas, incluindo as caraterísticas
físicas do pó granulado ou atomizado. Como os materiais cerâmicos não
apresentam deformação plástica, a compactação do pó na matriz depende da
quebra e rearranjo dos grânulos, e é fortemente dependente de uma distribuição
uniforme dos grânulos dentro da matriz. Os principais parâmetros a serem
controlados no processo de prensagem são:
• Distribuição de tamanho dos grânulos;
• Umidade do pó;
• Escoabilidade do pó;
• Pressão específica;
• Características dimensionais da matriz ou molde.
194
Na fabricação dos moldes e modelos, o retorno elástico do material e das

matrizes deve ser considerado. O retorno elástico do material depois de retirada
a carga pode gerar defeitos na extração da peça.
No processo de prensagem, geometrias planas podem ser obtidas com

elevada produtividade em prensagem uniaxial. O atrito gerado entre as partículas
do material e entre as partículas e a matriz deve ser considerado no processo de
prensagem. Para produtos com geometria complexa e/ou de elevada espessura,
o processo de prensagem uniaxial pode ser inadequado, pois ocorre a geração de
gradientes de compactação no produto. Essas diferenças de compactação podem
gerar defeitos nos processos subsequentes, tais como empenamentos e trincas.
Para produtos de elevada espessura ou de geometria complexa, a prensagem
isostática é mais adequada.
3.4 SECAGEM E QUEIMA

As cerâmicas cristalinas normalmente apresentam temperaturas de fusão
bastante elevadas quando comparadas aos materiais metálicos. Esses materiais
são conformados a frio pelos métodos descritos anteriormente, e apresentam
certo teor de umidade. Durante o processamento, a água utilizada no processo de
conformação precisa ser retirada. A secagem dos materiais cerâmicos é realizada
pelo aquecimento gradativo da peça, de forma a eliminar a água.
A secagem de materiais cerâmicos compreende três estágios. Em um

primeiro momento, a peça é composta pelas partículas do material cerâmico, que
são rodeadas por uma fase contínua (água), conforme a figura 84 (A), a seguir.
FIGURA 84 – ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM
A B C
Conforme a água é gradativamente eliminada da peça, o produto

experimenta uma contração. As partículas se aproximam até o momento em
que se tocam (figura 84 (B)). A partir desse estágio, a peça não sofre retração
dimensional, e a água a ser eliminada é aquela presente nos poros entre as
partículas do material cerâmico. A figura 84 (C) representa a peça seca.
195
É importante observar que no processo de secagem o intervalo de umidade

correspondente ao estágio inicial até o estágio correspondente à figura 84 (b) é o
mais crítico, visto que, em função da retração podem ser geradas tensões internas
e trincas. A partir do estado descrito na figura 84 (b), o processo de secagem pode
ser acelerado.
Após conformados e secos, os materiais cerâmicos seguem para o processo

de queima. A queima consiste em um tratamento térmico onde, assim como nos
materiais metálicos, elevamos a temperatura de forma a fornecer energia para que
ocorra o processo de difusão. No entanto, a temperatura para que ocorra a difusão
no estado sólido para materiais cerâmicos é substancialmente superior àquela
apresentada para os metais, e tem relação com as energias das ligações químicas.
Assim, temperaturas mais elevadas ou tempos mais longos são necessários para
que haja a formação de continuidade da matéria e eliminação da porosidade.
O processo de queima dos materiais cerâmicos visa promover a

sinterização, que pode ser total ou parcial. No caso de tijolos e alguns produtos
de revestimento cerâmico, assim como nos materiais cerâmicos refratários,
a sinterização não é completa, ou seja, existe uma porosidade residual no
produto acabado. Essa porosidade pode ser desejável em função da aplicação
do produto (isolamento térmico, por exemplo). Para materiais cerâmicos onde
se faz necessária a minimização da porosidade, a temperatura de queima deve
ser mais elevada. A sinterização pode ser facilitada pela formação de uma fase
líquida viscosa. Essa fase líquida escoa entre as partículas mais duras e auxilia na
eliminação dos poros. Esse é o caso das porcelanas e porcelanatos.
4 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS POLIMÉRICOS

O processamento dos materiais poliméricos difere substancialmente
dos materiais metálicos e cerâmicos, em função da sua baixa temperatura de
fusão. Como vimos anteriormente, as propriedades dos polímeros se relacionam
diretamente com as características das ligações secundárias, ou seja, as ligações
entre as cadeias poliméricas do material.
Os polímeros podem ser agrupados em duas classes: termoplásticos e

termofixos. Os termoplásticos sofrem amolecimento quando aquecidos e podem
ser conformados, e quando resfriados e reaquecidos, podem ser moldados
novamente. Já os termofixos formam ligações cruzadas (ligações primárias) entre
as cadeias poliméricas e, ao serem reaquecidos, ocorre a quebra de ligações,
gerando a degradação do polímero, não sendo possível moldá-los novamente.
196
No grupo dos termofixos temos as borrachas vulcanizadas (que também

podem ser classificadas como elastômeros), resinas epóxi, resinas fenólicas e
algumas resinas de poliéster. Já os termoplásticos compreendem uma grande
parcela dos materiais encontrados no nosso cotidiano, tais como o PVC
(tubulações), PP e PE (embalagens, recipientes), PS (copos de café descartáveis),
dentre outros.
4.1 OBTENÇÃO DOS POLÍMEROS

Os polímeros termoplásticos são obtidos através da polimerização em
reatores químicos, a partir de meros do polímero e catalisadores, em condições
de pressão e temperatura controladas. Os polímeros são derivados do carvão
e de produtos da indústria do petróleo, e apresentam inicialmente baixo peso
molecular. No processo de polimerização, vários meros são ligados, formando
polímeros com alto peso molecular.
A polimerização pode ser de dois tipos:
• Polimerização por adição: Nesse processo, um centro ativo é formado pela reação
de um catalisador com um monômero. Na sequência, várias moléculas do
monômero são fixadas umas às outras, formando uma molécula polimérica
que cresce gradativamente. O processo termina quando duas cadeias se ligam
mutuamente, ou reação com outro radical, não restando extremidade reativa.
O polietileno e o polipropileno são obtidos por essa técnica;
• Polimerização por condensação: Nesse tipo de polimerização, as reações químicas

intermoleculares ocorrem etapa por etapa, envolvendo geralmente mais de
um tipo de monômero, e eliminam algum subproduto. O tempo de reação é
normalmente mais longo. Poliésteres, náilons e policarbonatos são produzidos
mediante esse tipo de polimerização.
As figuras 85 e 86, a seguir, mostram esquematicamente a polimerização

do polietileno (adição) e de um poliéster (condensação).
197
FIGURA 85 – POLIMERIZAÇÃO DO POLIETILENO POR ADIÇÃO
FIGURA 86 – POLIMERIZAÇÃO DE UM POLIÉSTER POR CONDENSAÇÃO
4.2 EXTRUSÃO
Vários produtos poliméricos podem ser obtidos pelo processo de extrusão.
Os produtos que apresentam seção reta constante são mais facilmente obtidos
por esse processo, tais como barras e tubos. Tubos de PVC, por exemplo, são
produzidos em extrusoras de fuso, semelhantes às utilizadas na produção de
materiais cerâmicos, os quais já foram discutidos anteriormente.
198
Na produção de polímeros por extrusão, o material é alimentado no

início da extrusora, juntamente com aditivos, tais como: retardadores de chama,
plastificantes, corantes, estabilizadores e enchimentos (carga). A extrusora é
dotada de um sistema de aquecimento resistivo ao longo de seu eixo. O sistema
de aquecimento, em conjunto com o atrito do material com o fuso, promove a
mistura e amolecimento do material. O material fundido passa pela boquilha, e é
posteriormente cortado no comprimento desejado.
Dos parâmetros de extrusão a serem controlados, a velocidade de

rotação do fuso e o gradiente de temperatura no interior do equipamento são
de fundamental importância. Se a temperatura e mistura do material forem
insuficientes, heterogeneidades no material extrudado podem ser observadas.
Um excesso de temperatura ou excesso de atrito pode gerar a degradação das
moléculas do polímero, tornando-o frágil ou com tonalidade inadequada.
A cor dos materiais poliméricos é relevante quando este é aplicado também

como elemento decorativo, como é o caso dos forros de PVC. Com a degradação
do polímero já no processo de fabricação, ocorre uma tendência ao amarelamento
do material. O processo de produção necessita de inspeções periódicas de
tonalidade, que pode ser visual e/ou com utilização de um colorímetro.
4.3 INJEÇÃO
O processo de injeção de polímeros é certamente o mais utilizado e mais
comum nas indústrias de plástico, sendo possível, através de uma injetora, a
fabricação de uma infinidade de produtos. Tubos e forros de PVC são produzidos
por extrusão, enquanto curvas e joelhos, elementos de tubulação em PVC, são
produzidos usualmente por injeção. Além disso, diversos tipos de produtos
para uso doméstico, tais como aqueles encontrados em lojas de preço único, são
produzidos em grande escala dessa forma.
O processo de injeção apresenta algumas semelhanças com o processo de

fundição, empregado na fabricação de metais. As semelhanças são mais evidentes
quando comparado à fabricação de metais não ferrosos, como o alumínio.
No processo de injeção, o polímero fundido é alimentado no interior

da cavidade de uma matriz, com pressão e temperatura controladas. A matriz,
confeccionada em um aço especial, é dotada de um sistema de resfriamento,
de forma que o polímero fundido, após preencher toda a cavidade do molde, é
gradativamente resfriado até temperatura onde este adquire a rigidez necessária
para ser desmoldado. O produto retirado do molde apresenta os canais de
alimentação ligando as diferentes peças em uma mesma matriz, ou apenas o
canal de alimentação, se for uma peça única por cavidade. A separação das peças
desses canais é realizada posteriormente.
199
Em alguns casos, um percentual de retorno (canais de alimentação,

rebarbas, peças com defeitos de processamento) pode ser reprocessado e
adicionado novamente ao polímero virgem alimentado na injetora. A figura a
seguir mostra esquematicamente um perfil de um molde de injeção.
FIGURA 87 – ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DE UMA INJETORA

Cavidade com Placa estacionária
produto moldado da máquina injetora
Placa móvel da
máquina injetora Pressão
FONTE: SENAI MARIO AMATO (2001)
5 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS COMPÓSITOS

Os materiais compósitos são compostos por uma ou mais classes de
materiais combinadas (por exemplo, metal com cerâmica, polímero com metal,
ou polímero com cerâmica). O tipo de processamento utilizado para a fabricação
do material irá depender das características dos componentes e das propriedades
que se deseja obter.
Os materiais compósitos são geralmente aplicados quando desejamos

melhorar determinada propriedade de um material (matriz), pela introdução de
uma quantidade de partículas ou fibras de outro material. O maior interesse no
desenvolvimento desses materiais está relacionado à possibilidade de obtenção
de sinergia entre os materiais envolvidos na sua fabricação: o novo material terá
propriedades superiores àquelas apresentadas pelos materiais individualmente.
200
5.1 COMPÓSITOS METAL-CERÂMICA

A junção de metais com cerâmicas para a produção de novos materiais
apresenta aspectos bastante interessantes. Como compreendemos a partir
do estudo das unidades anteriores, os metais apresentam a capacidade de se
deformarem plasticamente antes da ruptura, quando uma carga é aplicada. Já os
materiais cerâmicos são intrinsecamente frágeis, falham sem deformação plástica,
porém, podem apresentar dureza bastante superior à dos metais, o que resulta
em uma excelente resistência à abrasão.
Muitos materiais metálicos e cerâmicos são obtidos pelo processo de

usinagem. Na usinagem, uma ferramenta entra em contato com a peça, gerando
uma elevada abrasão. Isso nos leva a crer que ferramentas de usinagem produzidas
em material cerâmico sempre apresentarão uma vida útil superior àquelas
produzidas em aço rápido, por exemplo. No entanto, a fragilidade dos materiais
cerâmicos é um fator complicador quando envolvemos tensões mecânicas,
como é o caso do processo de usinagem. Além disso, como já aprendemos, os
materiais cerâmicos são intrinsecamente isolantes térmicos, o que significa que o
calor gerado pelo atrito entre a peça que está sendo usinada e a ferramenta não é
facilmente dissipado através da mesma.
A solução para muitos dos problemas de usinagem foi o desenvolvimento do

metal duro (conhecido por Widia). Esse tipo de material é mais comumente obtido
pela técnica de metalurgia do pó, técnica já descrita no tópico anterior, quando
tratamos de processamento de materiais metálicos. Nesse tipo de material, uma
matriz metálica (usualmente cobalto) é a fase contínua, e apresenta as propriedades
típicas dos metais e de interesse para o processo de usinagem: resistência a impacto
e alta condutividade térmica. Nessa matriz metálica são distribuídas partículas de
carbonetos (como o carboneto de tungstênio, WC), que apresenta outras propriedades
interessantes ao processo de usinagem: elevada dureza e resistência à abrasão.
A figura a seguir mostra uma microestrutura típica de um metal duro. As

partículas de carbeto de tungstênio (mais escuras e angulares) são ligadas através
da matriz metálica de cobalto (fase mais clara).
201
FIGURA 88 – MICROESTRUTURA DE UM METAL DURO WC/Co. (AUMENTO: 1500X)
FONTE: ILO. Disponível em: <http://www.ilo.org/safework_bookshelf/

english?content&nd=857170109>. Acesso em: 28 abr. 2012.
UNI
As microestruturas dos materiais compósitos do tipo metal-cerâmica

apresentam alguma semelhança com os aços. Procure realizar uma comparação. Nas
autoatividades desse tópico estaremos conversando sobre esse assunto!
5.2 COMPÓSITOS POLÍMERO-CERÂMICA

Assim como nos materiais compósitos do tipo metal-cerâmica, o
desenvolvimento de compósitos polímero-cerâmica visa aliar as características
específicas dessas classes de materiais para obtenção de sinergia de propriedades.
Nesse caso específico, a utilização usual diz respeito à obtenção de um material no
qual se sobressaem as características mecânicas mais interessantes dos materiais
cerâmicos: elevado módulo de elasticidade e módulo de ruptura. Os polímeros
apresentam baixo módulo de elasticidade, porém, apresentam uma grande
capacidade de deformação, complementando as características intrínsecas do
material cerâmico.
202
Um aspecto que precisa ser considerado quando tratamos de materiais

cerâmicos diz respeito ao seu mecanismo de falha por ruptura mecânica. De fato,
devido à sua elevada energia de ligação, os materiais cerâmicos deveriam apresentar
resistência mecânica muito superior ao observado para os materiais metálicos. No
entanto, a incapacidade de se deformar plasticamente resulta em uma elevada
sensibilidade a defeitos de fabricação. Quanto maior for o defeito presente no
material cerâmico, menores tendem a ser as tensões de ruptura do material.
Além do tamanho do defeito, a quantidade de defeitos presentes no

material cerâmico está vinculada diretamente à sua probabilidade de falha.
Portanto, um material cerâmico normalmente apresenta certo nível de incerteza
no que diz respeito à sua tensão de ruptura.
Esse fato se relaciona com a possibilidade de existência de um defeito de

fabricação de tamanho crítico, que muitas vezes não é detectável por técnicas de
caracterização não destrutivas, as quais estudamos na Unidade 2. Quando uma
trinca atinge o tamanho crítico no material para um determinado nível de tensão
aplicada, esta começa a se propagar rapidamente, gerando a falha instantânea do
componente.
Como podemos contornar esse problema e aproveitar melhor as

características mecânicas dos materiais cerâmicos?
Existem algumas formas de reforçar um material cerâmico. Uma das

formas de se obter bons resultados mecânicos a partir desses materiais tem como
base as seguintes observações:
• Em um material cerâmico de elevada espessura, a probabilidade de que um

defeito de tamanho crítico esteja presente, que fará com que a peça sofra
ruptura em tensões de serviço, é maior;
• A propagação da trinca ocorre quando existe no material tensão suficiente para

que essa seja propagada, gerando a falha do componente. Essa propagação é
praticamente instantânea.
Uma solução interessante para esse problema consiste na fabricação de

um componente com a utilização de vários elementos de um material cerâmico,
de pequena espessura, tais como as fibras cerâmicas. As fibras de vidro, bastante
utilizadas na fabricação desse tipo de compósito, apresentam as seguintes
vantagens:
• Apresentam pequena espessura e, consequentemente, defeitos menores. A

probabilidade de encontrarmos defeitos críticos também diminui;
• Se uma fibra apresenta um defeito crítico, a ruptura dessa única fibra não irá
gerar a falha do componente.
203
Os compósitos polímero-cerâmica apresentam ótimas propriedades

mecânicas, pois aliam a resistência mecânica elevada das fibras e sua rigidez com
a capacidade de absorção de impacto e de deformação do material polimérico.
Normalmente as fibras sofrem um tratamento superficial, de forma a promover
uma excelente adesão da fibra com a matriz polimérica. Essa adesão é fundamental,
pois a energia mecânica na matriz polimérica deve ser transferida para a fibra
para que haja um efetivo reforço mecânico.
Além de fibras, os materiais cerâmicos podem ser adicionados à matriz

polimérica na forma de partículas. Os polímeros mais utilizados nesse tipo de
compósito são do tipo epóxi e poliuretano. Polímeros termoplásticos também
podem ser reforçados com materiais cerâmicos.
Os materiais compósitos do tipo polímero-cerâmica podem ser obtidos

pelos métodos descritos anteriormente (extrusão ou injeção), ou ainda por
autoclave (laminados).
5.3 COMPÓSITOS POLÍMERO-METAL

Nessa classe de compósitos, partículas metálicas são adicionadas a uma
matriz polimérica. Como já estudamos nas unidades anteriores, os polímeros
são intrinsecamente isolantes elétricos, enquanto os metais, devido à presença
de elétrons livres, são normalmente bons condutores de eletricidade. Quais
propriedades poderíamos obter com a junção desses tipos de materiais?
Quando poucas partículas de um material metálico são adicionadas a

um polímero, a condutividade elétrica não é substancialmente alterada. Uma
quantidade suficientemente elevada dessas partículas precisa ser adicionada ao
material polimérico para que ocorra a formação de caminhos físicos para que os
elétrons possam se movimentar de uma extremidade a outra no material, gerando
um fluxo de corrente elétrica.
A formação de caminhos para o movimento dos elétrons depende da

interpolação. Ela depende de uma quantidade suficiente de partículas para que as
mesmas tenham contato umas com as outras. Além da quantidade de partículas, a
distribuição dessas partículas na matriz polimérica é importante para a obtenção
das propriedades desejadas.
Com esse tipo de material é possível obter semicondutores com valores

de condutividade elétrica específicos. A condutividade elétrica desejada pode ser
obtida através do tipo de material condutor adicionado, controle do tamanho
das partículas, da dispersão na matriz polimérica e da quantidade de material
adicionada.
204
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos alguns processos de fabricação de materiais. A

• Os metais podem ser fabricados através de diversas técnicas de fabricação. A

técnica selecionada depende dos requisitos do produto, custo e facilidade de
fabricação.
• O processo de fundição apresenta relativo baixo custo e é utilizado na fabricação

de metais ferrosos e não ferrosos. Peças grandes são geralmente obtidas através
desse tipo de processamento.
• Os metais podem ser conformados mecanicamente a frio ou a quente,

dependendo das propriedades desejadas e do nível de deformação necessário
para conformar o material de partida no produto final.
• A microestrutura, e consequentemente as propriedades dos metais, pode ser

alterada através de tratamentos térmicos.
• No processo de usinagem de materiais metálicos deve-se selecionar o material

mais adequado da ferramenta em função do tipo de material a ser usinado.
• Produtos seriados e com propriedades específicas e tolerância dimensional

estreita podem ser obtidos pela técnica de metalurgia do pó.
• Materiais cerâmicos cristalinos apresentam, a priori, alto ponto de fusão, e

normalmente não é viável produzi-los por fundição. O produto é conformado
a frio e sinterizado em altas temperaturas. Vidros, de baixo ponto de fusão,
podem ser conformados a quente.
• Materiais cerâmicos são produzidos usualmente por colagem de barbotina,

extrusão ou prensagem, sendo a principal diferença entre os processos o teor
de umidade do material;
• Materiais poliméricos termoplásticos são mais comumente obtidos por extrusão

ou injeção, processados a baixa temperatura. Nesses processos é necessário um
controle estreito da temperatura para evitar a degradação do polímero.
• Materiais compósitos são mais comumente obtidos por metalurgia do pó,

extrusão, injeção e autoclave, dependendo do tipo de material a ser processado.
205
AUTOATIVIDADE

1 Quais as semelhanças, em termos de microestruturas e propriedades, entre um

material compósito metal-cerâmica e um aço? Faça uma análise comparando
os dois materiais.
2 Quais processos descritos nessa unidade poderiam estar envolvidos no

processo de fabricação de um parafuso?
3 Descreva sucintamente o processo de secagem de um material cerâmico. Qual

dos processos de fabricação apresentados tem menor consumo energético na
etapa de secagem?
4 Qual a principal diferença entre materiais termoplásticos e termofixos, em

termos de processamento?
5 Quais as vantagens de utilizarmos um componente fabricado com a utilização

de um material compósito contendo fibras cerâmicas, quando comparado à
utilização do mesmo componente fabricado com o mesmo material cerâmico
da fibra? Considere que o componente estará em solicitação mecânica na
aplicação.
206
UNIDADE 3
TÓPICO 2
CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
A partir do estudo das unidades 1 e 2 e do tópico 1 dessa unidade, pudemos

compreender a relação entre a estrutura, microestrutura e propriedades dos
materiais. A seleção de materiais em aplicações reais pode ser baseada em critérios
de projeto, que podem ser mecânicos, elétricos, térmicos, eletromagnéticos,
ópticos e, além disso, envolvem uma análise do tempo de vida esperado pelo
componente ou produto. Precisamos também considerar a sua resistência ao
meio onde será aplicado, a viabilidade econômica, a constância de fornecimento,
dentre outros fatores.
A seleção de um material para uma determinada aplicação pode ser

bastante complexa, quando devemos considerar diversos requisitos. Muitas
vezes, as características dos materiais apresentam-se divergentes: por exemplo,
um aumento na dureza de um aço normalmente implica em menor capacidade
de deformação plástica. A resposta técnica, nesses casos, passa por uma análise
das propriedades essenciais, resultando em uma solução de compromisso, que
cubra de forma satisfatória diversos requisitos.
Nesse tópico vamos conversar um pouco sobre alguns critérios que podem
estar envolvidos na seleção de materiais, bem como critérios para seleção das
matérias-primas para a fabricação de materiais, como é o caso de certos tipos de
indústrias de transformação. Por fim, vamos analisar algumas situações práticas que
podem surgir na atuação do Engenheiro ou Tecnólogo, e que podem ser analisadas
e encaminhadas ao profissional com habilitação na área de Engenharia de Materiais,
ou viabilizar o tratamento técnico da problemática com os fornecedores.
207
2 REQUISITOS DE PROJETO
Quando um componente ou produto é idealizado e projetado, várias
características imprescindíveis ao seu correto funcionamento são enumeradas.
Na etapa de projeto, se os responsáveis por essa etapa do processo não detêm
conhecimento suficiente das possibilidades, em termos de materiais de
engenharia, que podem ser selecionados para a aplicação, existe a tendência de
utilização de materiais comuns, selecionados a partir da experiência, ou que já
foram utilizados em outros projetos.
No entanto, o conhecimento dos diversos tipos de materiais disponíveis, e

das propriedades que podem ser alteradas no processo de fabricação, bem como
através de tratamentos específicos, permitirá a obtenção de melhores resultados.
No processo produtivo, a seleção correta de um material pode significar, por
exemplo, maior vida útil de um componente de um equipamento, gerando
menores tempos de parada para manutenção, agregando em produtividade.
Na seleção de materiais para produtos, existem várias possibilidades

de ganhos em produtividade e economia de insumos, energia e tempo de
processamento. Para isso, faz-se necessária uma análise rigorosa dos requisitos do
produto identificados pelo cliente, e um conhecimento sólido do processo e das
possibilidades de alterações e substituições de materiais, vinculado aos métodos
de caracterização e validação da qualidade.
A ciência dos materiais pode ser resumida em um diagrama em forma

de tetraedro (figura a seguir), onde os vértices contêm todos os aspectos que
já estudamos, indicando a sua mútua dependência. No centro do tetraedro se
encontra e etapa de caracterização, que é fundamental para entendermos como as
características dos materiais afetam o desempenho do produto.
FIGURA 89 – TETRAEDRO: CIÊNCIA DOS MATERIAIS
FONTE: Adaptado de: WIKIPEDIA. Disponível em: <http://he.wikipedia.

org/wiki/%D7%A7%D7%95%D7%91%D7%A5:Materials_science_
tetrahedron;structure,_processing,_performance,_and_proprerties.svg>. Acesso
em: 29 abr. 2012.
208
TÓPICO 2 | CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS
2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA

Diversos produtos e componentes apresentam como principal requisito
o desempenho mecânico. As propriedades mecânicas dos materiais são
importantes quando existe solicitação mecânica, ou a possibilidade de que exista
uma solicitação mecânica na aplicação. Os componentes mecânicos de máquinas
podem ser solicitados de forma estática ou dinâmica, em tração, torção, flexão,
cisalhamento, ou uma combinação de vários tipos de esforços mecânicos. No
projeto mecânico de um componente, as magnitudes das forças resultantes de
diversos esforços mecânicos são calculadas e, a partir destes dados e da aplicação
de fatores de segurança, determinam-se os parâmetros de resistência mecânica
do componente.
TUROS
ESTUDOS FU
Os métodos de cálculo das tensões envolvidas em componentes em

esforços mecânicos serão apresentados na disciplina de Resistência dos Materiais.
Os materiais metálicos são os mais utilizados em aplicações onde existe

exigência mecânica. A principal vantagem em relação aos materiais cerâmicos é
o seu caráter de aviso de falha: a deformação plástica antes da ruptura permite a
identificação do problema antes que uma falha catastrófica ocorra. Já os materiais
cerâmicos apresentam, em geral, alta sensibilidade a defeitos internos, e o
acabamento superficial e concentração de tensão gerada por cantos vivos e chanfros,
combinados a esforços mecânicos, podem deflagrar a nucleação e propagação
de trincas. A melhora das características mecânicas dos materiais cerâmicos tem
sido objeto de diversos estudos. A elevada temperatura de fusão desses materiais
permitiria, por exemplo, a sua utilização como componentes em processos onde
ocorre combustão (tais como em motores de automóveis), onde uma temperatura
maior de trabalho poderia viabilizar um melhor rendimento do processo.
Na indústria automobilística e aeronáutica, vários desenvolvimentos

relacionados aos materiais estão direcionados à maximização da resistência
mecânica e minimização do peso do componente. Basta observarmos a evolução
na quantidade de componentes poliméricos e compósitos de base polimérica nos
automóveis, que apresentam menor densidade, em substituição aos metais, mais
densos. Na fabricação de aviões, o desenvolvimento de ligas de alumínio com
elevada resistência permitiu a diminuição de peso das aeronaves, resultando
em melhor desempenho e economia de combustível. Verificamos a importância
desse desenvolvimento quando analisamos a evolução dos custos desse tipo de
transporte, e que vem se tornando cada vez mais acessível a uma parcela maior
da população, além do aspecto ambiental.
209
Problema exemplo:
Um eixo cilíndrico de uma roda de avião deve suportar um esforço de flexão,

proporcionado por uma parcela do peso da aeronave. Analisando os dados do projeto
mecânico, verificou-se que o eixo precisa suportar uma carga de 300 kg. Determine o
material mais adequado para a aplicação, de forma a obter o eixo com o menor peso possível.
O comprimento do eixo deve ser de 50 cm.
Resolução:
A resistência à flexão é calculada a partir da seguinte equação:
QL
r = 2,546 ×
D3
Onde:
σr = Tensão de ruptura (Mpa)

Q = Carga aplicada (N)
L = Comprimento do eixo
D = Diâmetro do eixo.
Precisaremos incialmente calcular a carga (Q) a partir da massa (Kg) sobre

o eixo:
Q = m.g = 300Kg × 9,81m / s 2 = 2943 N

N
Agora, podemos inserir na equação os dados do problema, o que resulta

em:
2943 0,5
r = 2,546
D3
3746
r =
D3
Precisamos agora considerar a massa (m) do eixo, pois um dos requisitos

do produto é a obtenção da menor massa possível para o componente. A massa
consiste no produto do volume do eixo (V) pela densidade do material (ρ):
m V
210
Calculamos o volume do cilindro em função do seu diâmetro e

comprimento, através da equação:
D2
V = Ab L = L
4
Onde Ab corresponde à área da seção reta do eixo.
Substituindo o Volume na equação anterior, temos:
D2
m L
4
Isolando o diâmetro D, temos:
4m
D
L
Substituindo a expressão acima na equação da tensão, apresentada

anteriormente, temos:
3746
r = 3
4m

1,57
Para isolar m, passar raiz cúbida nos dois lados da equação:
3746
3 r 3
3 4m
2
1, 57
Elevar ao quadrado os dois lados da equação:
2

1 2

3 15, 53
r
2 4m
1, 57

211
2
241,18 241,18 1, 57 94, 665
r
3

4m 4m m
1, 57
94, 665
m 2
r 3
Os valores tabelados irão apresentar a tensão de ruptura ou de escoamento

dos materiais a serem analisados. Os menores valores de m para o eixo calculado
serão obtidos quando o eixo for confeccionado em um material que apresente a
menor relação:

2
r 3
O índice de desempenho (P) pode ser calculado pelo inverso da equação

acima. Dessa forma, os materiais que apresentarão o melhor desempenho para a
aplicação serão aqueles que apresentarem os maiores valores de P.
2
r 3
P

O quadro a seguir apresenta alguns materiais selecionados e respectivos

índices de desempenho (P) para a aplicação.
QUADRO 4 – PROPRIEDADES
Densidade (Mg/m³) Tensão de ruptura/

Material [Megagramas/metro escoamento (MPa) P (MPa.m³.Mg-1)
cúbico] [MegaPascal]
Fibra de Vidro em
2,10 700 (ruptura) 37,54
Matriz Epóxi
Aço 4340 7,85 1620 (escoamento) 17,57
Ferro fundido
7,10 621 (escoamento) 10,25
nodular
FONTE: O autor
Portanto, de acordo com a nossa análise, o material compósito Fibra de

Vidro em Matriz Epóxi apresenta o melhor índice de desempenho, e deve ser
selecionado para a aplicação.
212
ATENCAO
O diâmetro do nosso eixo irá depender do material selecionado. O cálculo do

diâmetro será apresentado posteriormente. Portanto, guarde essas informações para nosso
estudo ao longo dessa unidade.
No projeto do eixo do nosso exemplo em aplicação real existe a

possibilidade da atuação de outros tipos de esforços, como o de torção. Os tipos
de esforços e métodos de cálculo serão mais detalhados no caderno de Resistência
dos Materiais.
2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A RESISTÊNCIA À FADIGA E

FLUÊNCIA
Quando os fenômenos de fadiga ou fluência podem estar presentes na
aplicação, a seleção de materiais torna-se mais complexa. Embora a resistência
à fadiga de um material possa ser determinada experimentalmente utilizando
corpos de prova, e apresentada em tabelas, fatores como acabamento superficial,
qualidade do tratamento térmico, tensões desenvolvidas no processo de fabricação
e presença de concentradores de tensão no componente tornam a análise bastante
complexa. Outro agravante relacionado à aplicação diz respeito à presença de
picos de tensão aplicada (picos de pressão em tubulação de vapor aquecido,
como exemplo de problemática gerada por fluência), ou ainda, problemas na
montagem do componente (eixo desalinhado, exemplificando fadiga). Esses
problemas podem gerar tensões extras, não calculadas no projeto do componente.
Na medida do possível, o projeto deve considerar um fator de segurança, que
compreende essas e outras incertezas e variáveis na aplicação, para evitarmos
falhas catastróficas.
2.3 RESISTÊNCIA A INTEMPÉRIES

Em muitos casos a seleção de materiais deve levar em consideração as
características do meio onde estará sendo utilizado o produto. Os fenômenos
mais comuns relacionados a esse aspecto são a corrosão e a oxidação.
A maioria dos polímeros termoplásticos apresenta degradação quando

expostos acima de determinada temperatura, tensão e/ou radiação UV, resultando
em fragilização do material e alteração da sua tonalidade. No processo de
fabricação desses materiais, usualmente são adicionados compostos chamados
de estabilizantes. No processo de fabricação ou na aplicação, a temperatura ou
as tensões mecânicas podem gerar a ruptura das cadeias poliméricas, gerando
radicais livres. Esses radicais livres podem reagir com o oxigênio.
213
Estabilizantes específicos são adicionados ao polímero para reagir com

os radicais livres gerados inicialmente pela quebra da cadeia (estabilizantes
primários) ou pelo radical já oxidado (estabilizante secundário), impedindo a
propagação da reação. Outros tipos de estabilizantes são adicionados ao polímero
para reagirem com os radicais livres gerados pela quebra de ligações, causada pela
radiação UV, presente na luz solar. O uso de estabilizantes é muito importante
para aumentar a vida útil desses materiais em condições de degradação que, no
caso dos polímeros, podem ser uma aplicação no meio ambiente comum, em
muitos casos.
Os materiais metálicos também sofrem processos de degradação em

função do meio onde estão inseridos, sendo a corrosão um dos principais
problemas. Ela ocorre quando temos a presença de água, oxigênio ou íons de
hidrogênio (mecanismo eletroquímico), e é acelerada pela presença de cloretos
(NaCl), como, por exemplo, em regiões litorâneas. Uma das soluções para evitar
a corrosão do componente é a substituição do material ferroso por alumínio ou
ligas de alumínio. No entanto, o requisito mecânico pode ficar comprometido,
visto que a resistência mecânica dessas ligas tende a ser inferior às dos aços.
Em componentes onde a alta resistência mecânica é um requisito de

projeto, a utilização de aços inoxidáveis precisa ser considerada. Quando o
aspecto econômico é relevante, a utilização de camadas protetoras (cromatização,
anodização etc.) pode ser interessante, permitindo a utilização de aços comuns ao
carbono, que apresentam custo inferior aos aços inoxidáveis.
Embora a utilização de metais inertes ao efeito de corrosão em determinado

ambiente seja a seleção mais adequada, nem sempre esta é suficiente. Um tipo
específico de corrosão, chamado de corrosão sob tensão, consiste em um processo
de corrosão combinado com esforços de tração. Mesmo o componente na aplicação
não estando em esforço de tração (ou outro tipo de esforço aplicado que gere
tensões trativas, como é o caso da flexão), esse tipo de corrosão pode ocorrer em
função das tensões residuais.
Você deve estar lembrado de que o processo de conformação a frio –

como, por exemplo, o dobramento e uma chapa de aço inoxidável – gera tensões
internas causadas pela deformação plástica. Dessa forma, mesmo o material
sendo considerado inerte ao meio corrosivo ao qual este foi inserido, podem
surgir pontos de corrosão localizados nas regiões onde existem tensões residuais:
como resultado, o componente pode falhar. Uma solução para esse problema
consiste na realização de tratamentos térmicos de alívio de tensão no componente
conformado. As cerâmicas apresentam, na maioria dos casos, boa resistência a
intempéries, visto que já são compostas por óxidos.
214
FIGURA 90 – CORROSÃO DE ELEMENTO METÁLICO ESTRUTURAL: ST.

ANTHONY BRIDGE, MINEÁPOLIS
FONTE: Disponível em:<http://www.freerepublic.com/focus/f-news/1954133/

posts>. Acesso em: 5 maio 2012.
2.4 OUTRAS PROPRIEDADES

Além das propriedades mecânicas e da resistência a aspectos relacionados
ao meio onde será aplicado o produto, outras características precisam ser levadas
em consideração, em função dos requisitos de projeto e da sua aplicação. A seleção
de materiais para aplicações térmicas, óticas, magnéticas e elétricas leva em conta
as propriedades dos materiais relacionadas a cada uma dessas aplicações, e
passa incialmente pela identificação dos fenômenos físicos ou químicos que se
relacionam com a propriedade a ser maximizada.
3 ASPECTOS ECONÔMICOS
No desenvolvimento de produtos e seleção de materiais, a questão
econômica, na grande maioria dos casos, precisa ser considerada. Tanto os custos
diretos envolvidos (custo do material a ser utilizado ou insumos para a sua
fabricação) como os custos relacionados ao material na aplicação (consumo de
energia e vida útil) precisam ser calculados. Além disso, o material selecionado
deve ser possível de ser fabricado utilizando a tecnologia disponível, ou considerar
as modificações necessárias (o que inclui os custos dessas modificações) no
processo para que esse possa ser fabricado.
215
3.1 VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DO MATERIAL

SELECIONADO
A determinação da viabilidade de aplicação do material selecionado com
base em critérios de propriedades nem sempre é suficiente para garantir o melhor
desempenho do produto ou componente na aplicação. Em uma aplicação real,
alguns fatores econômicos podem inviabilizar o processo. Além de verificarmos
a disponibilidade do material selecionado, e a possibilidade de fabricarmos o
componente através das técnicas de fabricação disponíveis, faz-se necessário
avaliar o contexto da sua aplicação, para evitar erros que podem resultar em
perdas financeiras significativas.
No nosso exemplo do item 2.1, constatamos que o melhor material para

aplicação estudado é a Fibra de Vidro em Matriz Epóxi. No entanto, nesse caso
ainda não consideramos o custo dos materiais a serem selecionados. No caso do
nosso exemplo, o custo do material irá depender da massa do eixo (quantidade
em quilos de material a ser utilizado para fabricarmos o eixo) e do custo do
material por quilo.
Inicialmente precisamos calcular as dimensões do eixo para cada um dos

materiais, para que possamos determinar a quantidade de material a ser utilizado
para cada caso. Lembramos que o material deverá suportar uma carga de 300
kg, portanto o eixo produzido em um material com resistência à flexão maior
poderá ser fabricado em um diâmetro menor, o que gera a utilização de menor
quantidade de material.
Para o cálculo do diâmetro do eixo em Fibra de Vidro em Matriz Epóxi,

utilizaremos o desenvolvimento já apresentado anteriormente:
QL
FV = 2,546
DFV 3
2943 0,5
FV = 2,546
DFV 3
3746
σ FV =
DFV 3
3746
DFV = 3
700
DFV = 1,74m
216
Agora, vamos calcular o diâmetro mínimo do eixo, caso este fosse produzido
em aço 4340:
3746
σ 4340 =
D4340 3
3746
D4340 = 3
1620
D4340 = 1,32m
Observe que o diâmetro do eixo em aço 4340 pode ser cerca de 24% menor
quando comparado àquele produzido em fibra de vidro, suportando os mesmos
300 kg especificados no projeto.
Por fim, calculamos o diâmetro do eixo produzido em ferro fundido

nodular:
3746
DFoFo = 3
621
DFoFo = 1,82m
Como o ferro fundido nodular apresenta resistência mecânica mais baixa,

um eixo que atenda à especificação precisa ter um diâmetro maior.
Agora, vamos calcular a massa de cada eixo produzido em cada um dos

três materiais, considerando as dimensões do eixo e suas respectivas densidades:
D2
m= L
4
No quadro a seguir está apresentada a massa de cada eixo e o custo por

quilo de cada material, bem como o custo final de cada eixo, em termos do preço
do insumo para sua fabricação.
217
QUADRO 5 – DADOS E RESULTADOS DOS CÁLCULOS REALIZADOS
Material Massa do eixo (Kg) R$/Kg de material Custo do eixo (R$)

Fibra de vidro em matriz
2496 62,0 154.752
epóxi
Aço 4340 5371 9,5 51.024
Ferro fundido nodular 9235 4,0 36.940
FONTE: O autor
Observando os dados apresentados, chegamos à seguinte conclusão: o

eixo produzido em Fibra de Vidro em Matriz Epóxi é cerca de três vezes mais
caro que o eixo produzido em aço 4340, e superior a quatro vezes o custo do eixo
produzido em ferro fundido nodular. A análise desses valores nos leva a crer que
produzir o eixo em fibra de vidro não parece muito interessante do ponto de vista
econômico. Você está convencido disso?
Vamos agora analisar os demais aspectos do projeto da aeronave:
O projeto da aeronave informa que esta consome 6.000 litros de combustível

por hora para uma massa total da aeronave de 300.000 kg, e que o consumo de
combustível é linearmente proporcional à massa da aeronave. Portanto, cada
quilo de material representa um consumo de 0,02 litros de combustível por hora.
Adicionalmente, o custo do combustível de avião é de 4,20 R$/litro.
Assim, podemos concluir que cada quilo de material a mais no avião

representa um custo de R$ 0,084 por hora de vôo. A vida útil da aeronave
está planejada para ser de 40.000 horas de vôo. Considerando os dados
apresentados, podemos calcular o quanto representa a massa do eixo no
consumo de combustível da aeronave durante a sua vida útil (quadro a seguir).
QUADRO 6 – DADOS E RESULTADOS DOS CÁLCULOS REALIZADOS.
R$/hora de vôo
Consumo total de
Material Massa do eixo (Kg) (consumo de
combustível (R$)
combustível)
Fibra de Vidro em
2496 210 8.400 mil
Matriz Epóxi
Aço 4340 5371 451 18.040 mil
Ferro fundido nodular 9235 775 31.000 mil
FONTE: O autor
218
Portanto, constatamos que o custo do eixo fabricado em fibra de vidro,

apesar de elevado, é pouco significativo quando comparado ao ganho em
economia de combustível ao longo da vida útil da aeronave (pelo menos cerca
de 10 milhões de reais, se compararmos ao eixo fabricado em aço 4340). Assim, o
eixo em fibra de vidro apresenta o melhor desempenho em termos de resistência
e custo operacional da aeronave.
ATENCAO
Observe que no exemplo apresentado consideramos somente o esforço de

flexão. Em uma aplicação real, outros esforços mecânicos precisariam ser identificados e
considerados. Além disso, pode ser necessário considerar a vida em fadiga do componente.
Ao analisarmos estas e outras variáveis, o resultado pode ser bastante diferente.
3.2 GARANTIAS DE FORNECIMENTO E QUALIDADE

Quando da aquisição de materiais na forma de insumos para a fabricação
de produtos, além do desempenho do material selecionado e seu custo e
processabilidade, faz-se necessário avaliar o desempenho do fornecedor ao longo
do tempo. Para tanto, é desejável:
• Investigar a confiabilidade do fornecedor junto a outros clientes;
• Exigência de certificação de qualidade (ISO 9001 e normas específicas, de

acordo com o segmento produtivo);
• Em alguns casos pode ser conveniente o envio de amostras para análise em

laboratórios credenciados para validação do fornecedor e constatação de qualidade
de lotes recebidos.
A constância de qualidade de fornecimento é tão importante quanto a

garantia do desempenho do componente projetado, e deve ser considerada
principalmente quando está vinculada à vida útil do componente.
219
4 DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS PARA USO ESPECÍFICO

O desenvolvimento de novos materiais envolve constante pesquisa,
tanto nas universidades como nas indústrias. O desenvolvimento pode estar
relacionado a melhorias no processamento, propriedades e custo. Um dos tópicos
em pauta diz respeito ao desenvolvimento de materiais que auxiliem o processo
de tratamento de resíduos gerados pelo beneficiamento de matérias-primas
para o processo produtivo, bem como no processo de fabricação. Além disso,
há uma crescente preocupação com a sustentabilidade e o desenvolvimento
de materiais que facilitem os processos de reaproveitamento ou reciclagem, a
custos compatíveis.
4.1 INOVAÇÃO E PRODUTIVIDADE

Nos processos produtivos é comum nos depararmos com os aspectos
ligados ao desenvolvimento dos materiais, tendo em vista que eles se relacionam
com os custos diretos do produto. Mais do que isso, a adequação de materiais no
processo produtivo permite o aumento na produtividade e qualidade. Podemos
citar algumas possibilidades interessantes:
• A utilização de materiais que permitem aumento de produção, através

da eliminação de processos intermediários ou aumento na velocidade de
processamento;
• Substituição total ou parcial de matérias-primas ou materiais de origem

externa por fornecedores regionais, avaliando as propriedades e constância da
qualidade de fornecimento, permitindo a minimização de custos de transporte;
• Economia de energia através do aumento da produção e produtividade, ou

pela possibilidade de processamento a temperaturas mais baixas, por exemplo;
• Aumento da vida útil de componentes através da utilização de tratamentos

térmicos ou tratamentos superficiais adequados.
A integração entre o conhecimento adquirido nas universidades e centros

de pesquisa com a indústria é de fundamental importância para o aperfeiçoamento
dos processos produtivos.
220
4.2 REDUÇÃO DE CUSTOS E QUALIDADE

O mercado globalizado traz grandes vantagens quando consideramos a
possibilidade de importação de insumos específicos, embora haja um aumento
crescente na competitividade pela introdução de concorrentes, não mais regionais,
mas globais. A redução de custos de fabricação é um assunto muito frequente
em vários segmentos produtivos, e engloba também a questão dos materiais
envolvidos nesses processos.
A redução de custos, quando relacionada a materiais, deve ser muito bem

avaliada. Como vimos no nosso exemplo de seleção de materiais para um eixo,
uma análise completa do problema muitas vezes precisa ser realizada para evitar
escolhas erradas. Quando tratamos de processos produtivos em grande escala,
essas escolhas podem significar grandes perdas financeiras. Sobre esse assunto é
válido enumerarmos alguns aspectos relevantes:
• Quando há necessidade de aumentar a vida útil de um componente, é

importante considerar a utilização de materiais comuns com tratamentos
térmicos e superficiais que melhorem as suas propriedades, comparativamente
à utilização de um material com propriedades melhores, mas de difícil aquisição
ou maior custo;
• A regionalização de insumos é uma opção a ser avaliada, e deve contemplar,

quando necessária, a qualificação do fornecedor, e acompanhamento da
qualidade ao longo do tempo;
• Quando do projeto de um novo produto ou componente, é importante

considerar diversas possibilidades de materiais e matérias-primas disponíveis
no mercado. Um polímero ou material compósito pode apresentar
propriedades adequadas para determinada aplicação em substituição a um
metal ou cerâmica, e vice-versa;
• Análise da utilização ou substituição do material quanto à geração de resíduos

sólidos: a destinação correta, reutilização e reciclagem devem ser consideradas
desde o projeto.
221
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos alguns aspectos relacionados à seleção de

• A seleção de materiais para aplicações mecânicas passa pela análise dos

esforços mecânicos presentes no material na aplicação.
• Os critérios de projeto precisam ser bem definidos, pois o direcionamento para

escolha do material mais adequado depende de vários aspectos.
• Na seleção de materiais é importante considerar diversas possibilidades

de materiais, analisando a sua disponibilidade no mercado e facilidade de
processamento.
• Os custos envolvidos no processo de seleção de materiais não englobam

somente o custo e desempenho do componente, mas também os aspectos
econômicos relacionados à aplicação.
• A substituição e regionalização de matérias-primas e materiais pode ser

conveniente, quando aliada a um processo de qualificação de fornecimento e
controle de qualidade.
• O desenvolvimento de materiais para uso específico permite a minimização de

resíduos, melhora na produtividade e economia de energia.
222
AUTOATIVIDADE

1 Selecione o material mais adequado para o eixo da aeronave do problema

exemplo apresentado no tópico 2, considerando que este deve suportar um
momento de torção de 550 MPa. Qual será o consumo de combustível da
aeronave para o eixo selecionado?
Resistência ao
Material
cisalhamento (MPa)
Fibra de vidro em matriz epóxi 75
Aço 4340 800
Ferro fundido nodular 320
Dado
MT
t=
D3
π .
8
t = Resistência ao cisalhamento
MT= Momento de torção
D = Diâmetro
2 O setor de pesquisa e desenvolvimento da sua empresa está elaborando

um projeto de uma prensa responsável pelo dobramento de chapas para a
fabricação de cantoneiras de aço. Cite e descreva pelo menos três fatores a
serem considerados no projeto da matriz metálica a ser utilizada na prensa.
223
224
UNIDADE 3
TÓPICO 3
RECICLAGEM DOS MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
A produção de bens de consumo passa pela extração de matérias-
primas, seu beneficiamento e transformação em produtos. A sociedade moderna
e o desenvolvimento de tecnologias que facilitam a vida das pessoas também
envolvem uma série de mudanças, com a crescente industrialização e produções
em grande escala, baseadas nos novos hábitos de consumo. Essa nova realidade
também envolve a geração de quantidades impressionantes de resíduos sólidos,
os quais precisam ser corretamente gerenciados e, quando possível, não gerados,
reutilizados ou reciclados.
Os impactos ambientais causados pela geração de resíduos sólidos

podem ser minimizados através do desenvolvimento de métodos eficientes de
reciclagem. Nesse tópico abordaremos alguns aspectos relacionados à reciclagem
de materiais cerâmicos, polímeros, metais e compósitos.
2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS

A classificação de resíduos tem como diretriz a norma NBR 10004, e
passa pela identificação do processo no qual este foi gerado, bem como as suas
características e propriedades. Após esse processo, o material é comparado com
uma lista de materiais disponível na referida norma, para determinação do
impacto à saúde e ao meio ambiente. Os resíduos sólidos são classificados, de
acordo com a NBR 10004, em duas classes:
• Classe I – Resíduos perigosos

• Classe II – Resíduos não perigosos
Os resíduos da classe II são subdivididos em não inertes (classe II-A) e inertes

(classe II-B).
A classificação dos resíduos sólidos é realizada conforme o fluxograma a

seguir. Os anexos citados no fluxograma são apresentados na norma, e devem ser
consultados no referido documento.
225
FIGURA 91 – CARACTERIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS
Resíduo
Não O resíduo tem

origem conhecida?
Sim
Consta nos anexos Sim

A e B?
Não
Tem características de:

inflamabilidade,
corrosividade, Sim Resíduo perigoso
reatividade, classe I
toxicidade ou
patogenicidade?
Não
Resíduo não
perigoso classe II
Possui constituintes
Não Resíduo inerte
que são solubilizados
em concentrações classe II B
superiores ao anexo G?
Sim
Resíduo não-inerte
classe II A
FONTE: ABNT NBR 10004: 2004
226
TÓPICO 3 | RECICLAGEM DOS MATERIAIS
3 RECICLAGEM DE MATERIAIS METÁLICOS

Os metais são os materiais mais fáceis de serem reciclados. Praticamente
todos os metais comerciais podem passar por processos de reciclagem, sendo que
as ligas ferrosas (aços e ferros fundidos) e alumínio correspondem a cerca de
90% desse volume. A reciclagem desse tipo de material passa normalmente pelo
processo de fusão com injeção de oxigênio ou fornos elétricos a arco.
De acordo com NEWELL (2010), as sucatas metálicas são denominadas

sucatas novas quando são provenientes de produtos não utilizados, como, por
exemplo, as rebarbas de usinagem ou de estamparia. Outro tipo de sucatas,
denominadas sucatas velhas, é proveniente do descarte de produtos metálicos
comercializados e descartados, tais como embalagens e chassis de automóveis
sucateados. O comércio dessas sucatas é um mercado que movimenta muito capital,
sobretudo em países desenvolvidos, que vendem as suas sucatas de automóveis
para a reciclagem em países em desenvolvimento, tais como a China. Mais de 12
mil companhias de desmontagem de automóveis operam nos Estados Unidos.
As sucatas de alumínio, provenientes de embalagens de bebidas, tais

como cerveja e refrigerantes, de acordo com NEWELL (2010), correspondem a
40% da sucata gerada desse tipo de material nos Estados Unidos. A reciclagem
desses materiais inicia com o aquecimento para a retirada de umidade e pinturas.
O material é então fundido, tendo a sua composição química ajustada pela adição
de outras sucatas com composição química conhecida. Com o material fundido
são fabricados lingotes, que podem ser posteriormente processados através de
laminação, para a fabricação de novas latas.
4 RECICLAGEM DE MATERIAIS POLIMÉRICOS

A reciclagem dos polímeros, quando comparada à de outras classes
de materiais, pode ser considerada problemática. Podemos citar algumas das
dificuldades:
• Grande variedade de tipos de polímeros.
• Dificuldades de separação por tipo de polímero por meio visual.
• Utilização de uma infinidade de tipos de corantes e aditivos.
• A degradação natural do polímero pela luz ultravioleta impede a obtenção das

mesmas propriedades do polímero de partida.
• A utilização de vários tipos de polímeros em um mesmo produto dificulta a

separação para a reciclagem.
• A reciclagem de muitos tipos de polímeros é economicamente inviável.
227
• A utilização de material reciclado em embalagens para consumo humano é

inadequada ou proibida pelas normas vigentes.
Para o auxílio na identificação e separação dos materiais poliméricos,

estes são identificados com símbolos, conforme a figura a seguir, discriminados
na norma NBR 13.230 da ABNT.
FIGURA 92 – CLASSIFICAÇÃO DE POLÍMEROS PARA SEGREGAÇÃO E

RECICLAGEM
FONTE: Adaptado de: Embalagem Sustentável. Disponível em: <http://

embalagemsustentavel.com.br/2010/09/02/dica-rotulagem-reciclagem/>.
Acesso em: 6 maio. 2012.
PET: Poli (tereftalato de etila)

PEAD: Polietileno de alta densidade
PVC: Poli (cloreto de vinila)
PEBD: Polietileno de baixa densidade
PP: Polipropileno
PS: Poliestireno.
Infelizmente nem todos os produtos apresentam identificação, somando-se

a isso o problema relacionado aos produtos importados de forma ilegal, e que se
transformam posteriormente em resíduos sólidos a serem reciclados ou descartados.
Os polímeros que são provenientes de descartes e rebarbas de processos

de fabricação são normalmente reinseridos no próprio processo. Já no processo
de reciclagem, polímeros de diversas cores podem ser misturados e produzidos
na cor preta pela adição de corante preto, que se sobrepõe às demais cores.
Contudo, as propriedades do polímero tendem a ser inferiores, em função da
quebra de ligações químicas. O PVC praticamente não é reciclado, em função da
sua facilidade de degradação e perda de propriedades.
228
Os novos projetos de produtos poliméricos devem ser direcionados

para projetar para reciclar (PPR). O projeto do produto deve contemplar o uso
de materiais reciclados, evitando a mistura de vários tipos de polímeros, o que
facilita e viabiliza outros processos de reciclagem.
Os processos de incineração são interessantes para muitos dos materiais

poliméricos, possibilitando a geração de energia. Contudo, a utilização de metais
pesados como aditivos aos polímeros gera cinzas poluentes, que podem conter,
além do chumbo e cádmio, furanos e dioxinas.
5 RECICLAGEM DOS MATERIAIS CERÂMICOS

Os materiais cerâmicos são normalmente mais estáveis quimicamente
que os metais e polímeros, e não sofrem com processos de corrosão. Por esse
motivo, a vida útil dos materiais cerâmicos tende a ser mais longa. As cerâmicas
cristalinas apresentam elevado ponto de fusão, e a sua reciclagem é dificultada,
visto que as suas propriedades são fortemente alteradas durante o processo de
fabricação, o que limita o seu retorno para o processo. Os materiais cerâmicos que
são produzidos por aquecimento e posterior conformação, tais como os vidros,
são mais facilmente recicláveis.
Existem algumas linhas de pesquisa atuantes no processo de elaboração de

meios de reciclagem dos materiais cerâmicos. Uma saída conveniente diz respeito
ao processamento e utilização desses materiais como agregado ao concreto para
construção civil. Já os materiais cerâmicos inertes podem ser utilizados para
drenagem do solo e dispostos em aterros.
229
A TECNOLOGIA DA RECICLAGEM DE POLÍMEROS
Marcia Aparecida da Silva Spinacé

Marcos Aurélio de Paoli
Os polímeros são macromoléculas caracterizadas por seu tamanho,

sua estrutura química e interações intra e intermoleculares. Possuem unidades
químicas que são unidas por ligações covalentes, que se repetem ao longo da
cadeia. Eles podem ser naturais, como a seda, a celulose, as fibras de algodão, etc.,
ou sintéticos, como o polipropileno (PP), o poli(tereftalato de etileno) (PET), o
polietileno (PE), o poli(cloreto de vinila) (PVC), etc. Apesar da existência de uma
grande variedade de termoplásticos, apenas cinco deles, ou seja, o PE, o PP, o PS,
o PVC e o PET representam cerca de 90% do consumo nacional.
De modo geral, as indústrias que estão mais interessadas em reciclar seus

resíduos poliméricos são dos segmentos de embalagens e automotivo. A energia
gasta para o transporte é consideravelmente reduzida ao substituir embalagens
de vidro por polímero. Por exemplo, um caminhão carregado de água mineral
engarrafada em vidro está, na verdade, transportando 57% em massa (m/m) de
água e 43% m/m de vidro. Em 2000, no Brasil, cerca de 15% e 26% dos produtos
foram embalados por termoplásticos rígidos e flexíveis, respectivamente. Nos
EUA estes valores foram de 21% e 9%.
Dentre os polímeros reciclados, o PET destaca-se pelo alto índice de

reciclagem atingido em um curto período de existência. No início dos anos 80
os EUA e o Canadá reciclavam o PET para fazer enchimento de almofadas;
posteriormente, com a melhora na qualidade do PET reciclado, surgiram
aplicações importantes, como tecidos e recipientes para produtos não alimentícios.
Na década de 90 o governo americano autorizou o uso do material reciclado em
embalagens multicamadas para alimentos, onde o material reciclado não tem
contato com o alimento, pois fica na camada intermediária.
Atualmente, nos EUA e em alguns países da Europa é permitida a utilização

de PET reciclado para a confecção de embalagens monocamadas que têm contato
direto com alimentos. Para este fim foram desenvolvidas tecnologias conhecidas
como “bottle-to-bottle”, que envolvem etapas de lavagem, descontaminação,
cristalização, pós-condensação no estado sólido e extrusão do PET.
No Brasil, de acordo com a Portaria nº 987, de 1998, da Secretaria de

Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde, apenas é possível a utilização de PET
pós-consumo em embalagens multicamadas destinadas ao acondicionamento
de bebidas carbonatadas não alcoólicas. Portanto, os artefatos fabricados de
polímeros reciclados têm limitações de aplicação, ou seja, não podem ser
utilizados em contato com bebidas, remédios, alimentos, brinquedos e material
230
de uso hospitalar, pois, dependendo do uso anterior, ele pode estar contaminado.
Então, o PET reciclado é utilizado como fibra têxtil (41%), mantas de não tecido
(16%), cordas (15%), resinas insaturadas (10%), embalagens (9%), cerdas de
vassouras e escovas (5%) e de outros produtos (4%).
A reciclagem de polímeros pode ser classificada em quatro categorias:

primária, secundária, terciária e quaternária.
Reciclagem primária: consiste na conversão dos resíduos poliméricos

industriais por métodos de processamento padrão em produtos com características
equivalentes àquelas dos produtos originais produzidos com polímeros virgens;
por exemplo, aparas que são novamente introduzidas no processamento.
Reciclagem secundária: conversão dos resíduos poliméricos provenientes

dos resíduos sólidos urbanos por um processo ou uma combinação de
processos em produtos que tenham menor exigência do que o produto obtido
com polímero virgem, por exemplo, reciclagem de embalagens de PP para
obtenção de sacos de lixo.
Reciclagem terciária: processo tecnológico de produção de insumos

químicos ou combustíveis a partir de resíduos poliméricos.
Reciclagem quaternária: processo tecnológico de recuperação de energia

de resíduos poliméricos por incineração controlada. A reciclagem primária
e a secundária são conhecidas como reciclagem mecânica ou física, o que
diferencia uma da outra é que na primária utiliza-se polímero pós-industrial e na
secundária, pós-consumo. A reciclagem terciária também é chamada de química
e a quaternária de energética.
De modo geral, as empresas de reciclagem de polímeros fazem a separação

por diferença de densidade. A separação automatizada baseada na diferença de
densidade é muito utilizada para o PE, o PP, o PS, o PVC e o PET e é realizada
em tanques de flotação ou hidrociclones. Quando dois polímeros apresentam
densidades próximas, este procedimento torna-se mais difícil. O material metálico
é retirado por separação eletrostática.
Um exemplo da importância da etapa de separação é o caso do PET

que sofre hidrólise, devido à presença de impurezas como o PVC, NaOH,
detergentes alcalinos, adesivos como EVA, etc. A hidrólise do PET é um processo
autocatalítico onde os grupos hidroxílicos terminais reagem formando grupos
carboxílicos que aceleram a hidrólise, resultando em pontos pretos no produto
transparente. A contaminação acima de 50 ppm de PVC torna o PET fora de
especificação para a fabricação de filmes. Algumas tecnologias alternativas têm
sido desenvolvidas para detectar o cloro do PVC por fluorescência de raios-X, a
fim de separá-lo previamente.
231
Apesar de apenas os termoplásticos serem considerados recicláveis por

métodos mecânicos, também é possível a reciclagem de termofixos e elastômeros.
Os termofixos podem ser usados como carga de reforço, ou incorporados
para confecção de outros termofixos. Os elastômeros reticulados podem ser
incorporados na matriz de elastômero virgem ou pós-consumo, desvulcanizados
e misturados com termoplásticos, ou no caso específico de luvas de látex, podem
ser descontaminados, processados por “mastigação” e misturados em cilindros,
sendo produzida uma manta que posteriormente pode ser utilizada como
matéria-prima para as mesmas aplicações da borracha natural.
Se o reúso do resíduo polimérico não é prático ou econômico, é possível

fazer uso de seu conteúdo energético através da incineração. No Japão, os resíduos
sólidos urbanos são pré-separados em materiais combustíveis e não combustíveis
para serem incinerados. Neste país, em 1993, cerca de 50% dos resíduos sólidos
urbanos contendo 67% de resíduos poliméricos foram incinerados em dois mil
incineradores municipais. O conteúdo de energia dos polímeros é alto e muito
maior que de outros materiais. O valor calórico de 1 kg de resíduo polimérico é
comparável ao de 1 L de óleo combustível e maior que o do carvão. Os resíduos
poliméricos contidos no resíduo sólido urbano contribuem com 30% deste valor
calórico, permitindo a produção de eletricidade, vapor ou calor.
Do ponto de vista econômico, a reciclagem de polímeros não é considerada

uma atividade com alto retorno financeiro, principalmente devido ao custo da
coleta seletiva, que pode ser até cerca de oito vezes maior que a convencional.
Além disto, no Brasil, o resíduo polimérico pós-consumo é taxado em 15% de
IPI para o PET e 5% para os demais polímeros, segundo o Decreto n° 4.544 e
tabela do IPI (Decreto n° 4.542), ambos de 26/12/2008. A redução na tributação irá
incentivar a atividade de reciclagem, criando mais empregos e gerando riquezas.
É crescente o interesse na reciclagem do PET, entretanto, as embalagens de

PET recicladas não rendem muito aos recicladores e muitas empresas já faliram
também aqui no Brasil, pois a maioria dos interessados em reciclar quer iniciar
pelo PET. Este interesse pelas embalagens de PET vem da sua visibilidade nas
calçadas, nos lixões, aterros e rios. Aparentemente disponíveis, as embalagens
de PET têm como principal destino o lixão. Outros polímeros, como o PE, o PP e
o OS, têm demanda e oferta bem superior, além de necessitarem investimentos
menores. A coleta seletiva é importante para a solução deste problema, e sem ela
a reciclagem vai continuar deficiente.
Através de entrevistas nos EUA, foi constatado que o consumidor se mostra

interessado em reciclar e até apoia iniciativas nesta área. Na prática, porém, ele
não quer pagar mais pelos produtos reciclados. Foi verificado também que tanto o
consumidor quanto o fabricante estão dispostos a pagar um pouco mais (de 10% a
15%) por embalagens “ecologicamente responsáveis”, mas este preço adicional ainda
é insuficiente. Algumas medidas já foram tomadas, tanto por parte dos fornecedores
de material como dos fabricantes, para diminuição da quantidade de material
(paredes mais finas, redução de tamanho), que resultaram em benefícios financeiros.
232
Outro aspecto que vem sendo bastante discutido é a avaliação do ciclo

de vida. Esta é feita a partir da definição técnica do processo envolvido para
transformar matérias-primas e produtos. Nas diferentes unidades dessa cadeia
de produção e consumo são levantados dados quantitativos sobre aspectos
ambientais importantes, tais como emissões, consumo de recursos, consumo
de energia e geração de resíduos. Uma característica marcante da avaliação do
ciclo de vida é o fato de ser a única ferramenta de gestão ambiental aplicada
do berço ao túmulo dos sistemas de produção. Ela permite identificar os
aspectos ambientais em todos os elos da cadeia produtiva e consumo, desde a
exploração das matérias-primas brutas até o uso final, passando pelo transporte,
embalagem, reciclagem e destino final dos resíduos. No mercado existem casos
clássicos sobre ciclo de vida de produtos. Os mais visíveis, provavelmente, são
aplicados a embalagens.
Em 2001 foi realizado um estudo sobre a reciclagem de embalagens de

PET no Brasil, segundo a metodologia da análise de ciclo de vida. Concluiu-se
que quanto maior o índice de reciclagem, maior é a redução dos resíduos sólidos,
dos níveis de emissão para o ar e a água e do consumo de energia, água, petróleo
e gás natural. Também foi realizado um estudo de análise de ciclo de vida de
embalagens recicladas de PET e PE na Itália em 2001. Os resultados mostraram
que para a produção de 1kg de “flakes” de PET reciclado são consumidos 42-55
MJ de energia, enquanto que para o polímero virgem são necessários mais que
77 MJ. No caso do PE para o polímero reciclado são necessários 40-49 MJ e para
o polímero virgem, cerca de 80 MJ de energia. Para estes cálculos assumiu-se que
para o uso final não importava se o polímero era virgem ou reciclado.
Para se garantir o sucesso da reciclagem de polímeros são necessárias

quatro condições básicas: 1) contínuo fornecimento de material bruto para uma
organização adequada de coleta, separação e esquemas de pré-tratamento, 2)
tecnologia de conversão adequada, 3) mercado para o produto reciclado e 4)
viabilidade econômica. No entanto, o abastecimento de materiais recicláveis tem
crescido muito mais rápido que a capacidade de convertê-los em produtos usáveis
e o preço destes materiais tem flutuado bastante, tornando difícil o planejamento
de um sistema completo.
FONTE: SPINACÉ, M. A. S.; PAOLI, M. A. A TECNOLOGIA DA RECICLAGEM DE POLÍMEROS.

Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/%0D/qn/v28n1/23041.pdf>. Acesso em: 7 maio 2012.
233
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos alguns aspectos relacionados à reciclagem dos

• Os resíduos sólidos são classificados em perigosos (classe I) e não perigosos

(classe II), e podem ser inertes ou não inertes.
• A reciclagem de materiais metálicos é normalmente realizada através do

processo de fundição.
• Os polímeros são classificados de acordo com o tipo, através de símbolos

padronizados;
• A reciclagem dos polímeros apresenta dificuldades, que se relacionam com a

variedade, mistura de polímeros e aditivos utilizados.
• A reciclagem de materiais cerâmicos cristalinos é dificultada pela alteração das

suas propriedades pelo processo de queima.
234
AUTOATIVIDADE

1 Cite três características dos polímeros que contribuem de forma negativa para
o processo de reciclagem.
2 Determine um fluxograma, incluindo as etapas do processo, de uma empresa

que produz artefatos de alumínio a partir de latas de alumínio descartadas.
3 Por que a reciclagem dos vidros é mais simples do que a reciclagem das
cerâmicas cristalinas?
235
236
REFERÊNCIAS
CALLISTER, W.D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Rio de
Janeiro: LTC, 2002.
CALLISTER, W.D. Materials Science and Engineering: An Introduction. U.S.A.:

John Wiley & Sons, 2007. 975p.
LABMAT. Análise e ensaios aplicados em produtos fundidos. Disponível em:

<http://www.labmat.com.br/docs/workshop/Ronald.pdf>. Acesso em: 6 abr. 2012.
NEWELL, J. Fundamentos da Moderna Engenharia e Ciência dos Materiais. São

Paulo: LTC, 2010.
SENAI MARIO AMATO. Ferramenteiro de moldes para plásticos. São Paulo:

SENAI SP. NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico, 2001. (apostila).
SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos.
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso
em: 7 abr. 2012.
TEIXEIRA, Rejane M. Ribeiro. Lei de Bragg e Difração: Como ondas podem revelar
a estrutura atômica de cristais. Disponível em: <http://www.if.ufrgs.br/tex/fis01101/
home.html>. Acesso em: 6 abr. 2012.
VLACK, V. Princípios de Ciência dos Materiais. São Paulo: Edgard Blucher, 2000.
237
ANOTAÇÕES
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ISBN 978-85-7830- 572-7

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Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS................................................................................... 3

TÓPICO 2 – LIGAÇÕES QUÍMICAS................................................................................................... 17

TÓPICO 3 – TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA....................................................................... 29

TÓPICO 4 – CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS........................................................................ 43

TÓPICO 5 – DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA............................................................. 51

TÓPICO 6 – DIAGRAMAS DE FASES.............................................................................................. 63

UNIDADE 2 – CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS.......................... 87

TÓPICO 1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS.................................................................................. 89

TÓPICO 3 – PROPRIEDADES ELÉTRICAS..................................................................................... 119

TÓPICO 4 – PROPRIEDADES MAGNÉTICAS............................................................................... 127

TÓPICO 5 – PROPRIEDADES TÉRMICAS......................................................................................139

TÓPICO 6 – PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS.................147

UNIDADE 3 – PROCESSAMENTO E SELEÇÃO DE MATERIAIS.............................................173

TÓPICO 1 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO.................................................................................175

TÓPICO 2 – CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS.......................................................207

FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS

• conhecer acerca da história e importância do estudo da ciência dos materiais

TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS

Da mesma forma, é de suma importância compreender alguns

Neste tópico também estaremos discutindo e fixando conceitos básicos e

É natural que muitos conceitos apresentados nesse tópico lhe sejam

O desenvolvimento de utensílios e recipientes de cerâmica pode ser

O posterior conhecimento do processamento de ligas metálicas, como

O desenvolvimento de materiais poliméricos, os quais nós conhecemos

A rápida troca de informações propiciada pelo desenvolvimento

3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS,

3.1 METAIS E SUAS LIGAS

Um aspecto bastante importante da maioria das ligas metálicas é o seu

FIGURA 1 – FRATURA DE MATERIAL DÚCTIL (À ESQUERDA) E FRÁGIL (À DIREITA)

FONTE: Callister (2007)

O que é um material dúctil? O que se entende por material frágil? Não se

3.2 MATERIAIS CERÂMICOS

Outra característica importante dos materiais cerâmicos é que estes

Por outro lado, algumas características dos materiais cerâmicos os tornam

• ausência de elétrons livres, culminando em elevada rigidez dielétrica e baixa

• a baixa condutividade térmica permite a aplicação como material refratário,

• a característica de rigidez de suas ligações químicas culmina em materiais com

• a combinação entre suas características estéticas e resistência ao desgaste os

• as translucides dos vidros e suas propriedades de refração da luz permitem

• as características de pega hidráulica e propriedades mecânicas após cura,

Os materiais cerâmicos são utilizados atualmente em diversos setores, seja

FIGURA 2 – COMPONENTE CERÂMICO: SUBSTRATO DE CATALISADOR, DE

FONTE: INESCAP. Disponível em: <http://www.inescap.com.br/eng/prod_doc.

As ligações químicas nesse tipo de material são normalmente de caráter

Um polímero consiste em várias cadeias poliméricas, normalmente de

Uma das características principais dos polímeros é a sua facilidade

Os polímeros apresentam diversas propriedades que os tornam interessantes

As aplicações dos polímeros são das mais diversas: desde recipientes e

FIGURA 3 – ENGRENAGENS DE NYLON®