Seiri (Utilização) – Eliminar do espaço de trabalho o

Ferramentas Lean que seja inútil

Seiton (Organização) – Organizar o espaço de
trabalho de forma e
Seiri (Utilização) – Separa caz
o necessários do desnecessário
Seiton (Organização) – Colocar
Seisocada
(Limpeza)
coisa em
– Melhorar
seu lugaro nível de limpeza
A ferramenta O que é?
Seiso (Limpeza) – Limpar eSeiketsu
cuidar Como
do ajuda?
(Higiene)
ambiente– Criar normas claras para
Atua como uma ferramenta de comunicação em
Seiketsu (Higiene) – Criar
Sistema de gestão visual paratriagem/arrumação/limpeza
normas
tempo e
o chão padrões
real para
de fábrica
o chãoque
de indica
fábrica,
o e traz atenção
5s Shitsuke (Disciplina) – Todos
Shitsuke
ajudam
status da produção e gera imediata (Disciplina)
alertas quando
aos problemas-ncentivar
é necessária algumque elescontínua
à medida melhoria ocorrem –
tipo de assistência em umapara
estação
que eles
de trabalho.
possam ser
Capacita
abordados
os
Andon operadores para
Identicar qual parar
parte dooprocesso
processo
instantaneamente.
defabricação
de produção. limita o

Análise uxogeral ( onde existe gargalos)

Melhorae melhorar
o rendimento
o desempenho
ao fortalecer
desta
o elo mais fraco
de Gargalos parte do processo. no processo de fabricação.
Um fábrica onde o processo Elimina
flui constantemente,
muitas formas desem
desperdício
paradas como:
Fluxo Contínuo entre as etapas
Uma filosofia quedonos
processo
inventário,
lembra de
de fabricação.
tempo
sair de de espera
nossos e transporte.
escritórios e
passar mais tempo no chão da fábrica – o lugar onde acontece
Gemba Wlak a ação
Uma real.de programaçãoReduz
forma de produção
os prazos quedefabrica
entrega (uma vez que cada
Heijunka
(Programação propositadamente em lotesproduto
muito menores
ou variante
por
Garante que o progresso sequenciação
é fabricado
em direçãocom aos
maisobjetivos
frequência
de nível) e mix de produtos
Alinhar objetivosdentro de
e inventário
processos (uma
similares.
vez queososplanos
lotes de
são menores).
Hoshin Kanri Projetarosequipamentosdapara
empresa
estratégicos
Após a(Estratégia),
automatizar
Jidoka,sejaos consistente
com
parcialmente o e completo
trabalhadores podem – eliminand
(Implementação gestão
processointermediária
de fabricação(Tactics)
(a o desperdício
e o trabalho
freqüentemente
automação quemonitorar
parcial realizado
vem de uma
geralmente no chão
écomunicação
várias de
estações (reduzind
de Políticas) da planta (Ação).
muito dociente aeautomação
direção inconsistente.
Puxar menos dispendiosa
a produção de peças oscom
que
custos
base trabalhistas)
na demanda completa)
e
domuitos
e problemas de
cliente
Jidoka para
em vezparar automaticamente
de empurrar qualidade
a produçãoquando
com podem
os defeitos
base naserdemanda
detectados
são imediatamente
(Autonomização) detectados.Depende de muitas
projetada. Altamente
(melhorando eficaz na redução
a qualidade).
outras ferramentas como: dos níveis de inven
Melhoratrabalho
fluxo contínuo, Heijunka, Kanban, o fluxo padronizado
de caixa e ereduztempoos requisitos d
Just-in-time (JIT) Uma estratégia em que os espaço
Takt Combina
Elimina
. os talentos
funcionários trabalham
os desperdícios coletivos
de inventário
do forma
de uma eempresa
da para
Kaizen
(Continuous pró ativa para
Um método de obter melhorias
criar
regulamentação periódicas
umfluxo
mecanismo
superprodução.
do dee incrementais
Pode para
mercadoriaseliminar
eliminar a no
tantocontinuamente
necessidade de os
Improvement) processo
na fábricadequanto
fabricação. desperdícios
em fornecedores
inventários nos processos
externos
físicos (em de Com
e clientes. fabricação.
vez disso, depender de cartõ
Kanban (sistemade tração) base na reposição automática
de sinal
através
paradeindicar
cartões quando
de sinal
maisque
produtos precisam
indicam quando são necessários
ser solicitados).
mais produtos.
Estão alinhados com os objetivos estratégicos de alt
KPIs (Key
Performance Métricas definidas com o objetivo
nível. Sãodeeficazes
acompanhar
paraoexpor e quanticar
Indicators) andamento em direção à determinada
desperdíciosmeta.
Estrutura para medir a perda de produtividade para um
Qualquer
determinadocoisa no processo
processo Muda
de fabricação
significa
de fabricação.
Fornece umaTrês“desperdício”.
que não agrega
referência
categorias: A eliminaçãoade
para acompanhar muda
eficiênci
Muda (Waste) valor da perspectiva do cliente.
Disponibilidade o principal foco de fabricação enxuta
Eficiência geral Uma metodologia interativado processo
Aplica
para de fabricação.
implementar
uma abordagem 100%
melhorias:
científica OEEfazer
para signifca
melhoria
do equipamento Performance
Planejar (plano estabelecidoprodução perfeita
Planejar(desenvolver (fabricando
e resultados esperados) apenas
uma hipótese) peças boas, o
(OEE) Qualidade
Fazer (plano implementado)mais
Fazerrápido possível,
(executar sem tempo de inatividade).
experimento)
PDCA (Plano, Do, Verificar (verique os resultados
Verificar
esperados
É difícil (e(avaliar
caro) alcançados)
resultados)
encontrar todos os defeitos atravé
Uma metodologia
Reduzir o tempo de setup
de resolução
para de problemas
menos de 10 que se
minutos. As
Check, Act) Agir (revise e avalie, faça Atualizar
novamente) (refine seu experimento, tente énovamente)
concentra na resolução do inspeção,
técnicas incluem: problema e corrigir defeitos
subjacente ao invésgeralmente
de
Detecção
aplicar de erros de projeto
soluções significativamente
e prevenção
apenas em mais
processos
caro emdecada estágio de
Poka-Yoke Converta etapas rápidas
de setup que tratam
para ser externa sintomas
(executada
(Teste de erro) produção com
imediatos o objetivoUmadeAjuda
produção.
alcançar zerocomum
defeitos.
enquanto odoprocesso
problema.está sendo abordagem
a garantir
executado) que éumperguntar
problema seja realmente
Análise de causa raiz por que cinco
Simplifique vezes interno
o setup – cadaeliminado
vez
(por que se
aplicando
exemplo,aproxima ações
substituaum os
passo
corretivas à “causa raiz” d
para descobrir
parafusos o verdadeiro
com botões problema.
problema.
e alavancas)
Permite a fabricação em lotes menores, reduz o
Redução de
Tempo de Elimine operações não essenciais
inventário e melhora a capacidade de resposta do
Setup(SMED) Crie instruções de trabalhocliente.
padronizadas
 Quebras
Setup
Pequenas Paradas
Velocidade reduzida
Rejeição de Inicialização Fornece uma estrutura para atacar as causas mais
Seis grandes perdas Rejeição de Produção comuns de resíduos na fabricação.

O
Umaritmo de produção
abordagem (por da
holística exemplo,
manutençãofabricação
que sede uma peçanaa
concentra
Objetivos SMART Objetivos
cada que são:
34 segundos) Específi Ajuda
quee alinha
Fornece a garantir que os objeconsistente
manutenção pró ativa Criaa uma
preventivaprodução
um
paramétodo
com asimples,
demanda
responsabilidade
maximizar o tempodode
compartilhada epor
intuitivo d
Trabalho cliente.
operaçãoCalculado como Tempo
do equipamento. produção
de desfragmenta
Produção
equipamentos
O TPM de estimulação.
que PlanejadoÉ /facilmente
incentivam
a distinção estendido par
um maior envolvimento
padronizado Demanda do Cliente.
entre manutenção e produção fornecer
dos ao um objetivo
trabalhadores
colocar uma da de
ênfaseeficiência
fabrica. para o chão
forteNonaambiente de fis
certo,
Manutenção
Produtiva Total capacitação de operadorespode
para ser
ajudar
muito
a manter
eficaz para
seus melhorar a produtividade
(TPM) equipamentos. (aumento do tempo, redução de tempos
Identificar e remover itens desnecessários no local de trabalho.
Eliminar documentos, ferramentas ou materiais não utilizados.
Organizar o espaço de trabalho para manter apenas os itens essenciais.
Definir um local específico para cada item.
Etiquetar e rotular prateleiras, gavetas Planejamento
e caixas dee armazenamento.
definição de metas
Manter Exemplo
tudo no \seu
Aplicabilidade
devido lugar, facilitandoPontos
Envolvimento
a Facilitadores
localização
dos colaboradores
e o acesso.
Sinalização visual Cultura
Coleta de dedados
melhoria contínua
adequada
Seiso (Sensosonora
Sinalização de Limpeza): Padronização
Treinamento de processos
adequado
Mapeamento do fluxo de trabalho
Manter
Painel deo controle
local de trabalho limpo e arrumado.
centralizado Educação
Definição eclara
capacitação
de contínua
problemas e protocolos de ação
Produção industrial Análise de capacidade
Botão de parada
Atendimento de emergência
ao cliente Feedback
Identificação rápidodase restrições
visível
Produção industrial
Sistema
Logística de chamados
e transporte Análise
Análise e
deuso dos dados gerados
impacto
Processamento de pedidos Mapeamento e análise do fluxo de valor
Processo
Atendimento administrativo
ao cliente Envolvimento
Layout eficiente da equipe
definição clara dos objetivos
Fluxo de informações
Fluxo de informações Implementação
Padronização dede melhorias
processos
Abordagem
Compreensãodedaaprendizado
demandaa. e curiosidade
Fluxo
Setor logístico
industrial Just-in-Time
Interação (JIT)
e engajamento com os colaboradores
Sistemas de produção flexíveis
Setor de industria
serviços Melhoria
Observação contínua
detalhada
Produção Capacidade de adaptação
Área
Setor de saúde
de serviçosde metas estratégicas Ações de acompanhamento
Colaboração entre as áreas
Estabelecimento
Setor
Área administrativo
de saúde das metas Melhoria
Capacitação contínua
dos colaboradores
Desdobramento Liderança comprometida
Logística e distribuição
Definição de políticas e planos de ação Monitoramento
Comunicação clara e medição
Produção de alimentos
Monitoramento e revisão Comprometimento
Participação da alta administração
Treinamento ee envolvimento
capacitação dos dos operadores
colaboradores
Aprendizado
Dispositivos e melhoria
de detecçãocontínua Monitoramento
Estabelecimento regular
de padrões claros
Gestão de estoques Fluxo de comunicação eficiente
Alinhamento
Automação e engajamento
com intervenção humana MelhoriaCultura de aprendizado
contínua e melhoria contínua
Fluxo contínuo Relações
Liderançade parceria com fornecedores
comprometida
Manutenção preditiva reduzido
Tempo de preparação Capacidade
Ambiente dedeconfiançarespostaerápida
colaboração
Análise de total
Qualidade causa-raiz e solução de problemas
Cultura de melhoria contínua
Sugestões de melhoria Comunicação aberta e
Visualização clara do trabalho transparente
Relações
Melhoria com fornecedores
do fluxo de valor Treinamento
Capacitação e treinamento
capacitação adequados
Limitação do etrabalho em andamento
Melhoria
Análise decontínua
causa raiz Layout
Incentivose fluxo
e de trabalho otimizado
reconhecimento
Quadro Kanban de produção Foco na entrega contínua
Padronização de processos
Kanban de estoque ou reposição Foco na eliminação
Comunicação de desperdícios
e colaboração
Definição clara de metas e objetivos
Envolvimento
Kanban de de todos os colaboradores
manutenção Ciclo
Melhoriade melhoria
contínua contínua
Vendas e marketing
Superprodução Escolha dos
Envolvimento KPIs adequados
e comprometimento da equipe
Kanban de solicitação
Atendimento ao clientede serviço Autonomia
Coleta ede e responsabilidade
análise de dados confiáveis
Espera Cultura melhoria contínua
Kanban
Operações de projeto Aprendizado e adaptação
Transporte e produtividade Comunicação
Mapeamento
Coleta de dados
e
doengajamento
fluxo de valor
confiáveis
Recursos humanos
Processamento desnecessário Monitoramento
Uso de ferramentas regular e feedback contínuo
Lean
Definição clara de metas
Financeiro
Estoques excessivos Aprendizado
Análise de dados e adaptação
e métricas
Melhoria de processos operacionais Mapeamento Envolvimento
Análise
do
cuidadosa
fluxo de valor
e comprometimento
dos processos da equipe
Movimentação desnecessária Treinamento
Manutenção e capacitação
preventiva
Gerenciamento de projetos Definição
Envolvimento clarada de metas e objetivos
equipe
Defeitos Liderança
Treinamento comprometida
e capacitação da equipe
Controle de qualidade e garantia da qualidade Coleta
Avaliação e análise
de riscosde dados relevantes
O cálculo
Melhoria do OEE
contínua combina três componentes
e gestão da qualidade Análise (Disponibilidade,
e
Planejamento
total monitoramento
cuidadoso Performace
contínuo e Qualidade) para obter uma m
Verificação de sequência Simplicidade das soluções
OEE = Disponibilidade
Resolução problemasx
de detecção Desempenho x Cultura
Qualidade
Comunicaçãode melhoria
efetiva contínua
Sistemas de de erros Testes e validação
Gestão de mudanças
Codificação de cores e implementação Monitoramento
de melhorias adequado
Treinamento e acompanhamento contínuos
Gestão
Encaixesdeouriscos
formatos exclusivos Cultura de aprendizado
Monitoramento e feedback e melhoria
contínuoscontínua
Análise detalhada do processo de setup
Sistemas de alarme ou sinalização
Identificação de atividades internas e externas
Checklists Atrasos
Problema: ou listas frequentes
de verificação
Troca de ferramentas em uma na entrega
máquina de produtos
Padronização aos clientes.
e simplificação
Possíveis
Mudança causas
de molde raiz:
em Má
um gestão
processo dode
tempo,
Uso defalta
injeção de planejamento
ferramentas
de plástico adequado,
e dispositivos gargalos
de troca em determinadas
rápida
Mudança de produto em uma linha de Treinamento produção e capacitação dos operadores
Troca de formato em uma máquina deEnvolvimento embalagem da equipe
Configuração de uma célula de produção Monitoramento
flexível e melhoria contínua
Superprodução Análise de dados
Espera Ferramentas Lean
Transporte Kaizen
Clarezaeemelhoria contínua
especificidade
Processamento excessivo Padronização
Mensurabilidade de processos
Envolvimento dos colaboradores
Inventário
Aumentar as vendas em 10% até o final Capacitação
Relevância.
do próximo e treinamento
trimestre
Comunicação clara
Movimento desnecessário Monitoramento
Liderança
Reduzir o tempo de resposta ao atendimento
Definição
aode e acompanhamento
comprometida
cliente
prazosem 50% até o final do ano
Manutenção preventiva Treinamento adequado
Aumentar
Setor a taxa de conversão de leads
de manufaturas Envolvimento
em clientesedos
Envolvimento
Monitoramento em colaboradores
comunicação
20% nos próximos seis meses
e feedback
Manutenção autônoma
Reduzir
Setor deodadesperdício de matéria-prima
serviços Monitoramento
em 15%
Treinamento
Melhoria atéeeocapacitação
contínua ajuste
final do ano
Melhoria eficiência global do equipamento (OEE)
Setor de saúde
Treinamento Comunicação
Documentação clara
e capacitação dos operadores atualizada
Setor de logística
Manutenção planejadae transporte Definição de metas e indicadores
Liderança comprometida
Gerenciamento da qualidade Suporte técnico adequado
Melhoria contínua Melhoria contínua
Resistência à mudança
Falta de comprometimento da liderança
Pontos
Falta de Dificultadores
envolvimento dos colaboradores
Falta de tempo e recursos
Falta de dados adequados
Falta de acompanhamento
Resistência à mudança e revisão
Complexidade do processode capacidade
Gargalos e desequilíbrios
Falta de confiança
Resistência e medo de punição Falta de suporte e resposta adequada
Variabilidadeà no mudança
processo
Falta de análise
Restrições e uso dos dados
Resistência de recursos
à mudança
Impacto
Falta de nas operações
suporte de gestãoem andamento.
Falta de
Complexidadepriorização adequada
Falta de tempodo processo
Mudanças
Resistência nas demandas do cliente
à mudança
Flutuações na demanda
Falta de monitoramento e melhoria contínua
Comunicação
Variações na inadequada
capacidade de produção
Desafios culturais
Complexidade do mix de produtos
Falta de acompanhamento
Mudanças repentinas na e ação
demanda
Falta de alinhamento entre os níveis hierárquicos
Resistência
Falta de cultural
clareza na edefinição
organizacional
de metas
Resistência à mudança
Falta de
Resistência visibilidade e comunicação
à mudança e habilidades
Falta de compreensão
Falta
Falta de
de capacitação
dispositivos de e suporte
detecção adequados
eficazes
Pouco monitoramento
Complexidade e feedback
Previsibilidade do daprocessos
demandae
Falta de apoio e recursos
Dependência de fornecedores
Comunicação
Variações e colaboraçãode cicloinsuficientes
Resistêncianoà tempomudança
Falta
Falta de
de flexibilidade
comprometimento do processo
da liderança
Complexidade inicial
Mudanças
Falta frequentes no mix de produtos
Falta de
de recursos
visibilidade e tempo
em fluxos complexos
Inconsistência
Dependência denacolaboração
implementação
Seleção inadequada dos KPIse comunicação eficazes
Falta
Gestão de acompanhamento
de prioridades e sustentação
Foco excessivo em KPIs de curto prazo
Falta
Apegode controleaos
excessivo sobreKPIso tempo
existentes
Resistência à mudança
Resistência
Dificuldade à
em mudança
obter dados precisos e confiáveis
Dificuldade em identificar desperdícios ocultos
Foco
Custosem quantidade
iniciais em vez de qualidade
Dificuldade em de implementação
obter dados precisos e confiáveis
Resistência
Falta de à
recursosmediçãoou e monitoramento
capacidades
Complexidade na medição de cada componente do OEE
Foco excessivo
Dependência de na eliminação
sistemas de desperdícios
e tecnologia em detrimento da inovação
adequados
Risco de sobrecarga
Resistência à mudança oupor
excesso
parte de
daotimização
equipeda equipe
Falta de comprometimento
Complexidade excessiva e envolvimento
Dificuldade
Limitações em identificar a causa-raiz dos problemas
Resistência de recursos
à mudança
Custos
Falta dede implementação
dados confiáveis e manutenção
Custos adicionais
Complexidade e dificuldade de identificação
Resistência
Dependência àde mudança
tecnologia
Viés pessoal ou interpretação subjetiva
Complexidade
Requer e
conhecimento tempo necessário
especializado
Falta de dados
Investimento ou informações adequadas
inicial
Limitações
Efeito cascatade aplicabilidade
de causas raiz
Resistência à mudança
Falta de monitoramento
Restrições de recursos e manutenção adequados
Complexidade do processo
Falta de acompanhamento
Dificuldade na identificação e monitoramento adequados
das melhores práticas
Resistência à mudança
Limitações tecnológicas
Falta de comprometimento e suporte da gestão
Dificuldade na manutenção de melhorias
Falta de comprometimento da alta gerência
Complexidade do processo
Dificuldade
Restrição danacriatividade
identificação de causas raiz
Limitações de recursos
Rigidez excessiva.
Dificuldade
Metas deou
irreais sustentabilidades.
inatingíveis
Falta de flexibilidade
Complexidade
Foco excessivo doemalinhamento
indicadoresentre as áreas
Estagnação e falta
Tempo e recursos de inovaçãoquantitativos
necessários
Tendência
Resistência a negligenciar o processo
Resistência e à falta
mudança de aceitação
Falta
Perda de
de flexibilidade
conhecimento temporal
especializado
Dependência de fornecedores
Custos de atualização
Complexidade e manutenção
dos processos
Resistência à mudança
Mudança cultural e resistência organizacional
Limitações técnicas
Dificuldade de sustentabilidade
sposta adequada Falta de manutenção e atualização do sistema