CONCEITO E HISTÓRICO

Conceito
A metrologia (palavra de origem grega - metron = medida e logos = ciência) é a ciência
das medidas e das medições.
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, as dimensões
lineares e angulares das peças mecânicas.
Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma dimensão
prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se
escolherem os meios de fabricação e controle convenientes.
Histórico
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que
eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé,
a jarda, a braça e o passo.
 Alguns valores do sistema inglês e seus correspondentes no sistema métrico:
1 polegada 2,54cm 25,4mm
1 palmo 9 polegadas 22,86cm 228,6mm
1 pé 12 polegadas 30,48cm 304,8mm
1 cúbito 18 polegadas 45,72cm 457,2mm
1 côvado 3 palmos 27polegadas 68,58cm 685,8mm
1 jarda 36 polegadas 91,44cm 914,4mm
1 braça 10 palmos 90 polegadas 228,6cm 2286mm 2,286m
1 milha 1609m 1,609km
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o
cúbito: distancia do cotovelo à ponta do dedo médio.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas.
Para serem úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse
problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles
passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim
que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o
transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um
cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A
Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do
Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa È equivalente a seis pés,
aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que
pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão
de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos segundo o sistema decimal.
 O sistema decimal já havia sido
inventado na ÍNDIA, quatro séculos
antes de Cristo. Finalmente, um
sistema com essas características foi
apresentado por Talleyrand, na
França, num projeto que se
transformou em lei naquele país,
sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a
nova unidade deveria ser igual à
décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser
chamado metro (o termo grego
metron significa medir)
Metro é à distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra
do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures),
na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado
sobre seus pontos de mínima flexão.

Plano neutro

Padrões do metro no Brasil

 Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra
nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
Ocorreram outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª
Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983.
O metro atual
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de
tempo de do segundo.
1
1m =
299.792.458
Múltiplos e submúltiplos do metro
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).

Nome Símbolo Valor em Metros

Exametro Em 10 18 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 10 12 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 10 9 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 10 6 = 1 000 000 m
Quilômetro km 10 3 = 1 000 m
Hectômetro hm 10 2 = 100 m
Decâmetro dam 10 1 = 10 m
Metro m 1m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrometro m 10 -6 = 0,000 001 m
Nanometro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picometro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fn 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
 NORMAS: INMETRO, ABNT, DIN E ISO

Conceito
Normalização é a maneira de organizar as atividades pela elaboração, publicação e
promoção do emprego de Normas e Regras, visando contribuir para o desenvolvimento
econômico e social do País. Ou seja, estabelece soluções para problemas de caráter repetitivo
existentes ou potenciais.
“Fazer Igual e da Melhor Forma”
Objetivos da Normalização
A Normalização dependendo do Produto, Processo ou Serviço, pode ter um ou mais
objetivos específicos, quais sejam:
➔ Simplificação; ➔ Eliminação Das Barreiras Comerciais;
➔ Segurança; ➔ Comunicação;
➔ Proteção Ao Consumidor; ➔ Economia.
Classificação das Normas
As normas podem ser classificadas de diversas maneiras, dependendo do enfoque que
se deseja dar. Duas das principais classificações, sob as quais se encontram as normas, são:
quanto ao Tipo e quanto ao Nível.
Tipos de Normas
Há 7 (sete) Tipo de Normas:
➔ De Procedimento; ➔ De Classificação;
➔ De Especificação; ➔ De Terminologia;
➔ De Padronização; ➔ De Simbologia.
➔ De Ensaio;

Níveis de Normas
A atividade de normalização tem lugar
em diversos níveis, de modo a servir um
propósito específico. Assim sendo, a
classificação das normas quanto ao nível
se refere mais ao nível de sua utilização do
que de sua elaboração, embora quase
sempre ambos coincidam.
INMETRO
 O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Inmetro - é uma
autarquia federal, vinculada ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,
que atua como Secretaria Executiva do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial (Conmetro), colegiado interministerial, que é o órgão normativo do Sistema
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Sinmetro).
Foi criado pela Lei 5.966, de 11 de dezembro de 1973, para substituir o então Instituto
Nacional de Pesos e Medidas (INPM).
Sua missão é trabalhar decisivamente para o desenvolvimento sócio-econômico e para a
melhoria da qualidade de vida da sociedade brasileira, contribuindo para a inserção
competitiva, para o avanço científico e tecnológico do país e para a proteção do cidadão,
especialmente nos aspectos ligados à saúde, segurança e meio-ambiente.
ABNT
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela
normalização técnica no País, sendo fundada em 1940, para fornecer a base necessária ao
desenvolvimento tecnológico brasileiro. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, a qual
compete coordenar, orientar e supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras,
bem como numerar e editar as referidas normas.
Exemplos de associações nacionais de normalização de outros países

Estados Unidos: - ANSI - Instituto Nacional Americano de normalização

Alemanha: - DIN - Instituto Alemão para normalização
Japão: - JIS Normas Industriais Japonesas
Inglaterra: - BSI - Instituto Britânico de Normalização
França: - AFNOR Associação Francesa de Normalização
Suíça: - SNV Associação Suíça de Normalização
ISO
A Organização internacional de normalização (ISO) foi criada no ano de 1947 em
Genebra,Suíça é uma entidade não governamental, para estabelecer recomendações técnicas
internacionais e facilitar a coordenação internacional e a unificação das normas industriais,
sendo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) uma de suas fundadoras.
Na década de 60 a normalização internacional realmente tomou vulto, contribuindo para
um explosivo crescimento do comércio.
“ISO é um prefixo grego que significa igual”.
 MEDIDAS E CONVENÇÕES

Quando alguém vai à loja de autopeças para comprar alguma peça de reposição, tudo
que precisa é dizer o nome da peça, a marca do carro, o modelo e o ano de fabricação.
Isso acontece devido à normalização, isto é, por causa de um conjunto de normas
estabelecidas de comum acordo entre fabricantes e consumidores. Essas normas simplificam o
processo de produção e garantem um produto confiável.
Mas para que este processo ocorra. Um dos dados mais importante é a unidade de
medida. Graças a ela, você tem certeza de que o parafuso quebrado que prendia a roda de seu
carro poderá ser facilmente substituído, uma vez é fabricada com unidades de medida
padronizadas.
O Milímetro (Sistema Métrico)
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro que foi
dividido em 1000 partes iguais. Na mecânica, essa unidade de medida é considerada enorme,
quando se pensa no encaixe de precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos etc...
Assim, a Mecânica emprega medidas ainda menores que o milímetro confira na tabela.
Submúltiplos do Milímetro Correspondência Representação
1mm
Décimo de milímetro 0,1mm
10

Centésimo de milímetro 1mm 0,01mm

100

Milésimo de milímetro 1mm 0,001mm (1m)

1000
Na prática, o milésimo de milímetro é representado pela letra grega  (lê-se mi). Assim,
pode também ser chamado de micrometro ou mícron (0,001 mm = 1 m).
A Polegada (Sistema Inglês)
A polegada é outra unidade de
medida muito utilizada em Mecânica,
principalmente nos conjuntos mecânicos
fabricados em países como os Estados
Unidos e a Inglaterra. Pode ser
fracionária ou decimal, é corresponde a
25,4 mm.
Observe na figura a régua de baixo, os números aparecem acompanhados de um sinal
(“). Esse sinal indica a representação de uma medida em polegada.
 Da mesma forma que o milímetro a polegada também foi dividida Submúltiplos, Ela tem
subdivisões que podem ser usadas nas medidas de peças de precisão.
Assim, a polegada foi dividida em 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 partes iguais. Nas escalas
graduadas em polegada, normalmente a menor divisão corresponde a 1/16". Essas
subdivisões são chamadas de polegadas fracionárias.

Observe que, na ilustração, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
22 1" 88 1"
Exemplo: = =
16 2 8 168 2

Como Transformar Milímetro em Polegada

Para transformar milímetros em polegadas, dividimos o número em milímetros pelo valor
da polegada em milímetros e multiplicamos pelo denominador da divisão da polegada e
simplificamos:
2 4 8 16 32 64 128
As divisões da polegada = , , , , , ,
2 4 8 16 32 64 128

Exemplo: Transformar 9,525 mm em fração da polegada;

9,525
= 0,375” ➔ 0,375 x 16 = 6 este valor corresponde ao numerador da fração, e o 16
25,4
6" 3"
será o denominador da fração, Então montamos a fração que é: simplificando teremos
16 8
Como Transformar Polegada em Milímetros
 Para transformar uma medida dada em polegadas para milímetros, basta apenas
multiplicar a fração por 25,4 mm. 1” polegada = 25,4 mm

5" 5  25,4 3" 3  25,4

Ex1  25,4 = = 7,937mm Ex2  25,4 = = 9,525mm
16 16 8 8

Exercícios
1” mm
a) =
8
1” mm
b) =
4
5” mm
c) =
16
3” mm
d) =
8
1” mm
e) =
2
5” mm
f) =
8
3” mm
g) =
4
7” mm
h) =
8
1” mm
i) 1 =
8
3” mm
j) 1 =
4
k) 1.5875 mm Polegada
...............
l) 3.175 mm ............... Polegada
m) 6.35 mm ............... Polegada
n) 9.525 mm ............... Polegada
o) 14.2875 mm ............... Polegada
p) 17.4625 mm ............... Polegada
q) 19.05 mm ............... Polegada
r) 28.575 mm ............... Polegada
s) 44.45 mm ............... Polegada
t) 47.625 mm ............... Polegada
u) 57.15 mm ............... Polegada
 MÉTODOS DE MEDIÇÃO

Finalidade do controle
Destina-se a orientar a fabricação, evitando erros, e não somente reter ou rejeitar os
produtos fabricados fora das normas; por conseguinte, representa um fator importante na
redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Medição
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar
“coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como
as demais, esta sujeita a contestações:
Unidade
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são
enunciados.
Método, Instrumento e Operador.
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade
humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no
domínio da técnica, a metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as exigências,
com referência à qualidade e ao rendimento, maiores são as necessidades de aparatos,
ferramentas de medição e elementos capazes. Na tomada de quaisquer medidas, devem ser
considerados três elementos fundamentais: Método, Instrumento e Operador.
Métodos: Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos,
aparelhos e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de
peças protótipos, isto é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número
de peças por executar for relativamente pequeno.
Exemplos de medição direta: Com uma trena, régua, paquímetro, etc....
Métodos: Medição Indireta
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de
padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados
são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura,
amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos
(amplificações mecânicas, óticas, pneumáticas, etc.).
 Exemplos de medição indireta: Com calibre de boca, tampão passa não passa....etc.
Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida.
Um bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa
para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos
suficientes para interpretar os resultados encontrados.
Instrumentos de Medição
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos
de medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza em causa, com a precisão exigida.
Classificação dos Instrumentos, segundo sua aplicação, capacidade e precisão.
 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – PAQUÍMETRO

Conceito
E um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polido. Este sistema de
medição e constituído basicamente de dois corpos, os quais permitem geralmente quatro
maneiras de medição e, por isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais.
Nomenclatura

Recursos de Aplicação
 Alguns Tipos e aplicações de paquímetros.

Paquímetros Universais
Para medidas externas, internas,
ressaltos e de profundidade.
Capacidade 0 a 150mm

Paquímetro cursor Prismático

Com a montagem do cursor no mesmo
plano que a escala possibilita uma melhor
precisão na leitura da medida.

Paquímetro com Relógio

Para medidas externas, internas,
ressaltos e de profundidade, com a leitura
feita diretamente no relógio indicador com
resolução de 0,01 a 0,02mm.
Capacidade = 0 a 300mm
Paquímetro Digital
Para medidas externas, internas,
ressaltos e de profundidade, com a leitura
feita diretamente no indicador digital.
Resolução 0,01mm
Capacidade = 0 a 1000mm
Paquímetro profundidade a
Para medir profundidade de furos, rasgos,
peças montadas, etc..
a) Sem gancho
b
b) Com gancho

Paquímetro com bicos longos e

com ajuste fino
 Para medir peças de grande porte.
Capacidade 0 a 1000mm

Paquímetros para Serviços

Pesados
Com faces de medição interna,
arredondadas.
Capacidade 0 a 2000mm
Paquímetros Especiais
Paquímetro com ponta para medição
de canais externos

Paquímetros Especiais
Paquímetro para canhotos com haste
de profundidade

Paquímetros Especiais
Paquímetro com as faces de medição
de metal duro, com haste de
profundidade.

Paquímetros Especiais
Paquímetro com bico ajustável e com
haste de profundidade.

Sistema de graduação para leitura

Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: métrico e
polegada; porem alguns são fabricados em um sistema somente.
 A graduação que define o tipo de leitura é feita nas partes móveis do instrumento e cada
uma tem as particularidades que se indica a seguir.
Régua principal
Nesta régua geralmente o paquímetro tem dupla gravação de traços: sistema métrico e
polegada. No sistema métrico são gravados traços com distância de 1mm, e no sistema polegada
estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes.
Cursor
Nesta parte são gravados dois conjuntos de traços chamados “NÔNIO” ou “VERNIER” um
para trabalhar com a escala do sistema métrico e outro para a escala do sistema polegada.
A quantidade de traços gravados em cada conjunto define o valor da leitura em relação ao
valor do traço da escala principal.
Paquímetros: resolução
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo resultado da divisão do valor do
menor traço gravado na escala principal pelo número de traços do nônio.

Escala principal

nônio

Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto de 10 traços a leitura
deste paquímetro será:

Exemplo 1 (nônio com 10 divisões):

1mm = 0,1mm
Leitura =
Menor traço da escala = 1 mm 10

Número de traços do nônio = 10

Exemplo 2 (nônio com 20 divisões): 1mm = 0,05mm

Leitura =
20
Menor traço da escala = 1 mm
Número de traços do nônio = 20
 Exemplo 3 (nônio com 50 divisões): 1mm = 0,02mm
Leitura =
50
Menor traço da escala = 1 mm
Número de traços do nônio = 50

Leitura de medidas nos paquímetros.

Uma vez que o paquímetro está corretamente posicionado na peça a ser medida, procede-
se a tomar uma parte da leitura na escala fixa e o seu complemento no nônio.
1ª Tomando como referencia o primeiro traço do nônio (traço zero) conte todos os traços
da escala principal que ficam à direita.
2ª Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre haverá
um que fica melhor alinhado em relação aos restantes.
3ª A soma dos valores obtidos na escala principal e o nônio. É o resultado de medida.

Exemplo de Leitura (Nônio com 20 divisões)

  Escala Principal: 26,00mm

 Nônio: + 0,45mm
26,45mm

Leitura: 26,45mm
 Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do
operador, pode ocorrer o erro por paralaxe,
pois devido a esse ângulo, aparentemente há
coincidência entre um traço da escala fixa
com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio
(TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um
erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor

deve estar bem regulado: nem muito preso, nem muito solto. O
operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os
parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-
os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta
aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave,
porém sem folga.

Técnica de utilização do paquímetro

 ❖ Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:
➢ Seus encostos limpos;
➢ A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
❖ É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.
❖ Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
❖ Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Recomendações para algumas medições:
Nas medidas externas, a peça a
ser medida deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os bicos
de medição para evitar qualquer
desgaste na ponta dos bicos.

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiadas.

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível.
O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
 No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a peça,
evitando que ele fique inclinado.

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.

Dicas de Conservação
Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar danos.
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

Exercícios
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................

c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................

i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................

k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................

m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................

o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................

q) Leitura: .................................. r) Leitura: ..................................

s) Leitura: .................................. t) Leitura: ..................................

u) Leitura: .................................. v) Leitura: ..................................

 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – GONIÔMETRO

Conceito
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Tipo:
Goniômetro simples: também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau).
Compõe-se de uma régua móvel, que determina a posição com o traço de referencia da base
do corpo, e um parafuso para fixação da régua no ângulo desejado. Há diversos modelos de
goniômetro. A seguir, mostramos dois tipos bastante usados, em que podemos observar as
medidas de um ‚ângulo agudo e de um ‚ângulo obtuso.
 Goniômetro de precisão: Na figura abaixo temos um goniômetro de precisão, Onde o
disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. E o articulador gira com o disco do
vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à ranhura da régua. Estando fixado o
articulador na régua, pode-se girá-la de modo a adaptá-la, com uma das bordas do esquadro,
aos lados ou às faces do ângulo que se quer medir. A posição variável da régua em torno do
disco graduado permite a medição de qualquer angulo e o vernier nos dá a aproximação até 5
minutos de ângulo.

Exemplos de aplicação do goniômetro:

As figuras abaixo apresentam exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou
ferramentas, mostrando varias posição da lamina.
 Leitura do goniômetro:
Para goniômetros simples: basta verificar qual traço da escala coincide com o traço da
régua móvel.
Para goniômetros de precisão: Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, tendo
como referencia o traço zero do nônio, sendo que, na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto
no sentido horário quanto no sentido anti-horário, após, efetua-se a leitura dos minutos,
verificando qual traço no nônio corresponde ao traço da escala fixa.
Exemplos:

64º 42º 9º
+ 30’ + 20’ + 15’
64º 30’ 42º 20’ 9º 15’
Exercício Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.

a) Leitura = ...................................... b)Leitura = ......................................

c) Leitura = ...................................... d)Leitura = ......................................

e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................

g) Leitura = ...................................... h)Leitura = ......................................

i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................

 NOÇÕES DE TOLERÂNCIA

Tolerância
Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. Em termos práticos
é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e mínima de uma dimensão nominal.
A tolerância é aplicada na execução de peças em série e possibilita a intercambiabilidade
delas.

Conceitos na aplicação de medidas com tolerância

Medida nominal: é a medida representada no desenho.

Medida com tolerância: é a medida com afastamento para mais ou para

menos da medida nominal.

Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada.

Dimensão máxima: é a medida máxima permitida.

Dimensão mínima: é a medida mínima permitida.

Afastamento superior: é a diferença entre a dimensão máxima permitida

e a medida nominal.

Afastamento inferior: é a diferença entre a dimensão mínima permitida e

a medida nominal.

Campo de tolerância: é a diferença entre a medida máxima e a medida

mínima permitida.
 Indicações de tolerância

Afastamentos, indicados junto das cotas

nominais.

Afastamentos gerais, indicados abaixo do

desenho.

As tolerâncias podem ser representadas por

afastamentos ou pela norma ISO adotada pela
ABNT.

Tolerância ISO (International Organization for Standardization)

O sistema de tolerância ISO adotado pela ABNT, conhecido como sistema internacional de
tolerância, consiste numa série de princípios, regras e tabelas que permitem a escolha racional
de tolerâncias na produção de peças. A unidade de medida para tolerância ISO é o micrômetro
(μm = 0,001mm).
A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um numeral colocados à direita
da cota. A letra indica a posição do campo de tolerância e o numeral, a qualidade de trabalho.

Posição do campo de tolerância

Qualidade de trabalho

Campo de tolerância Dimensão nominal

É o conjunto dos valores compreendidos entre as dimensões máxima e mínima. O sistema

ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as maiúsculas para furos e as minúsculas
para eixos:
Furos
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Eixos
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc
Qualidade de trabalho
 A qualidade de trabalho (grau de tolerância e acabamento das peças) varia de acordo com
a função que as peças desempenham nos conjuntos.
O sistema ISO estabelece dezoito qualidades de trabalho, que podem ser adaptadas a
qualquer tipo de produção mecânica.
Essas qualidades são designadas por IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 1.6 (I - ISO e T = tolerância).
Grupos de dimensões
O sistema de tolerância ISO foi criado para produção de peças intercambiáveis com
dimensões compreendidas entre 1 e 500mm. Para simplificar o sistema e facilitar sua utilização,
esses valores foram reunidos em treze grupos de dimensões em milímetros.
Grupos de dimensões em milímetros

1a3 6 a 10 18 a 30 50 a 80 120 a 180 250 a 315 400 a 500

3a6 10 a 18 30 a 50 80 a 120 180 a 250 315 a 400

Ajustes
O ajuste é a condição ideal para fixação ou funcionamento entre peças executadas dentro
de um limite. São determinados de acordo com a posição do campo de tolerância.

Ajuste móvel Ajuste incerto Ajuste fixo

Para não haver diversificação exagerada de tipos de ajustes, a tolerância do furo ou do eixo
é padronizada. Geralmente, padroniza-se o furo em H7.
A origem dos termos furo e eixo provêm da importância que as peças cilíndricas têm nas
construções mecânicas. Na prática, porém, os termos furo e eixo são entendidos como medida
interna e medida externa, respectivamente.
 Para estabelecer a tolerância, usa-se a tabela a seguir:

Mecânica

Mecânica

Mecânica
Ordinária
Preciso

Precisa

Média
Tipo de Exemplo de
Extra

Exemplo de Ajuste
Ajuste Aplicação

Peças cujos
funcionamentos
necessitam de folga
Livre H7 e7
H6 e7 H11 a11 H8 e9 por força de dilatação,
H7 e8
mau alinhamento, etc.
Montagem à mão, com
facilidade.
Peças que giram ou
deslizam com boa
Rotativo H10 d10 lubrificação.
H6 f6 H7 f7 H8 f8
H11 d11 Ex: eixos, mancais,
Montagem à mão podendo etc.
girar sem esforço.
Peças que deslizam ou
giram com grande
precisão.
Deslizante H10 h10
H8 g8 Ex: anéis de
H6 g5 H7 g6 H11 h11
H8 h8
rolamentos,
Montagem à mão com leve corrediças, etc.
pressão.
Encaixes fixos de
precisão, órgãos
Lubrificados
Deslizante deslocáveis à mão.
Justo H6 h5 H7 h6 Ex: punções, guias,
Montagem à mão, porém, etc.
necessitando de algum
esforço.
 Órgãos que
necessitam de
Aderente freqüentes
Forçado desmontagens.
Leve H6 j5 H7 j6
Ex: polias,
Montagem com auxílio de engrenagens,
martelo. rolamentos, etc.
Órgão possível de
montagens e
Forçado desmontagens sem
Duro H6 m5 H7 m6
deformação das peças.
Montagem com auxílio de
martelo pesado.
Peças impossíveis de
serem desmontadas
À Pressão sem deformação.
Com Ex.: buchas à pressão,
Esforço H6 p5 H7 p6
etc.
Montagem com auxílio de
balancim ou por dilatação

Cotagem com indicação de tolerância

Peças em geral Peças que serão montadas

Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação da tolerância

poderá ser feita do seguinte modo:
 MICRÔMETRO
Origem do Micrômetro
Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez,
um micrômetro para requerer sua patente. O
instrumento permitia a leitura de centésimos de
milímetro, de maneira simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi
aperfeiçoado e possibilitou medições mais rigorosas e
exatas do que o paquímetro. De modo geral, o Micrômetro de Palmer 1848

instrumento È conhecido como micrômetro. Na França,

entretanto, em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado Palmer.
Principio de Funcionamento
O funcionamento do micrômetro baseia-se no deslocamento axial
de um parafuso micrométrico com passo de alta precisão dentro de
uma porca ajustável.
A circunferência da rosca (tambor) é
dividida em 50 partes iguais, possibilitando
leituras de 0,01 mm.
Nomenclatura

Bucha
Batente Fuso Bainha Interna
Porca de Ajuste

Faces de
Medição

Arco Catraca

Tambor

Linha de Referência

Trava

Isolante Térmico

Características das partes principais do Micrômetro:

 ➔ Arco: É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões,
e munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
➔ Isolante Térmico: Fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
➔ Parafuso Micrométrico: E construído de aço de alto teor de liga, temperado, retificado
para garantir exatidão no passo da rosca.
➔ Faces de Medição: Tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de
alta resistência ao desgaste.
➔ Bainha: Onde é gravada a capacidade de medição do instrumento, sendo esta gravada
de 1 em 1 mm, e de 0,5 a 0,5mm.
➔ Tambor: É onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta completa, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
➔ Porca de Ajuste: Quando necessário, permite o ajuste da folga do parafuso
micrométrico.
➔ Catraca: Assegura uma pressão de medição constante.
➔ Trava: Permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Características
A capacidade de medição:
Normalmente é de 25 mm (ou 1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em
1"). Podem chegar a 2000 mm (ou 80").
A resolução:
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou .0001".
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos estão juntas, a
borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero (0) da
escala do tambor.

Tipos e Aplicações:
Micrômetro para medição externa
Aplicado para medição externas sempre
variando sua capacidade de 25 em 25mm,
podendo ter uma resolução de 0,01mm ou
0,001mm.
Micrômetro para medição externa, com
hastes intercambiáveis.
Em um único equipamento pode se
regular varias capacidades de medição.

Micrômetro com discos

O disco aumenta a área de contato
possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano etc. Também é
empregado para medir dentes de
engrenagens.
Micrômetro para a medição de roscas.
Especialmente construído para medir
roscas triangulares, este micrômetro possui
as hastes furadas para que se possa
encaixar as pontas intercambiáveis, conforme
o passo para o tipo da rosca a medir.

Micrômetro com contato em forma de V

É especialmente construído para
medição de ferramentas de corte que
possuem número ímpar de cortes (fresas de
topo, macho, alargadores etc.).

Micrômetro com contatos esfericos

Para medição de superfícies curvas como
paredes de tubos, mancais, anéis, etc.

Micrômetro com relógio

Processo de medição: uma dimensão
básica é colocada no micrômetro. Então o fuso
é travado e a peça a ser medida é inserida. O
batente móvel transmite a diferença que pode
ser lida no relógio comparador.
Micrômetro interno de três contatos
Este tipo de micrômetro é usado
exclusivamente para realizar medidas em
superfícies cilíndricas internas, permitindo
leitura rápida e direta. Sua característica
principal é a de ser auto-centrante, devido à
forma e à disposição de suas pontas de contato,
que formam, entre si, um ângulo de 120º.

Micrômetro para a medição de profundidade

Conforme a profundidade a ser medida,
utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.

Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de
bordas ou de partes salientes das peças.

Micrômetro Sistema de leitura Métrico

 Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o
fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do
tambor.
Passo da rosca do fuso micrométrico
Resolução =
número de divisões do tambor

Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5 mm
Resolução = = 0,01mm
50 divisões

Assim, girando o tambor, cada

divisão provocará um
deslocamento de 0,01 mm no fuso.

Leitura de micrômetro com resolução de 0,01 mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplo 01 Exemplo 02

Escala dos mm da bainha 17,00mm Escala dos mm da bainha 23,00mm

Escalas dos meios mm da bainha 0,50mm Escalas dos meios mm da bainha 0,00mm
Escala centesimal do tambor + 0,32 mm Escala centesimal do tambor + 0,09 mm
Leitura 17,82mm Leitura 23,09mm

Exercício de leitura de medidas micrometro externo centesimal

01) 02)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

03) 04)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

05) 06)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

07) 08)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

09) 10)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – RELÓGIO COMPARADOR
Conceito
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma
escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
PONTEIRO PRINCIPAL

CAPA DO FUSO
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ARO

ARO

LIMITADOR DE TOLERÂNCIA
MOSTRADOR

CONTADOR DE VOLTAS

CANHÃO

FUSO

PONTA DE CONTATO

Princípio
A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca
um deslocamento retilíneo da ponta, Movimento
transmitido por um sistema de
amplificação ao ponteiro do relógio.
A posição do ponteiro no
Pinhão
mostrador indica a leitura da medida. Central
A precisão do instrumento
baseia-se no sistema de
Pinhão
amplificação, geralmente usado por Intermediário
meio de engrenagens, alavancas ou
sistema misto.
Engrenagem

Amplificação por engrenagem Movimento

 Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de
amplificação por engrenagens.
As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são amplificadas
mecanicamente.
A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Amplificação por alavanca
Consiste no movimento da mesma, provocado pela subida da
ponta apalpadora. Este sistema, embora tenha um campo de
medição restrito, alcança uma precisão de até 0,001mm.
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel Mola de
chamada
desliza, a despeito do esforço em contrário produzido pela mola de
contato. O ponteiro-alavanca, mantido em contato com os dois Mola de
contato
cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a sensibilidade
até 0,001 mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Controle do Relógio
Antes de medirmos uma peça com o relógio, devemos estar certos de que este se
encontra aferido. Para verificarmos possíveis erros, fazemos, com o auxílio de um suporte de
relógio, a medição de blocos-padrão de medidas diferentes e observamos se as medidas
registradas no relógio correspondem às dos blocos.

Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução

de 0,001mm e 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo como modelo, porém os
mais comuns são de 1mm, 10 mm.
 Com fuso perpendicular Relógio de alta precisão Digital Eletrônico
ao mostrador

Recomendações
1) Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça.
2) Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador.
3) O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não se cometam
erros de medidas.
4) Evite choques, arranhões e sujeiras.
5) Mantenha o relógio guardado em estojo próprio.

Resolução
A resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento que experimenta a ponta
de contato no processo de medição. Assim uma volta completa do ponteiro corresponde a um
certo valor de movimento do fuso.
Esta volta está dividida angularmente em frações iguais.
 1 volta do ponteiro 1 mm
Leitura = Leitura = 0,01mm
Nº de divisões do relógio 100

Exemplo de leitura


 Contador de voltas: 3,00 mm

 Ponteiro Principal: 0,15 mm

Leitura: 3,15 mm


Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo
monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores.
Um deles possui reversão automática do
movimento da ponta de medição; outro tem
alavanca inversora, a qual seleciona a direção
do movimento de medição ascendente ou
descendente.
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações, tanto
na produção como na inspeção final.
- Excentricidade de peças.
- Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.
- Paralelismos entre faces.
- Medições internas.
- Medições de detalhes de difícil acesso.

Exercício de leitura de medidas relógio comparador

01) 02)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

03) 04)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

05) 06)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

07) 08)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

09) 10)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

11) 12)

Leitura = ........................................ Leitura = ........................................