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UNIP UNIVERSIDADE PAULISTA


ICET Instituto de Cincias Exatas e Tecnolgicas

Disciplina de Processos de Fabricao

APOSTILA 2 - PROCESSOS DE SOLDA

Prof. Marcelo Jos Simonetti

Campus Sorocaba/den
APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

PROCESSOS DE SOLDAGEM
1.Introduo
Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou sem a adio de material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio adjacente zona que est sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes. Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de fabricao de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios no destrutivos eficientes. Assim foi at a dcada de 20 quando, devido fabricao em srie em alta escala, a mesma comeou a despontar como um processo mais rpido e econmico. Antes disso, ao invs da soldagem era usada em larga escala na fabricao de navios, automveis, caminhes, estruturas metlicas e caldeiraria em geral a rebitagem que, em relao soldagem, apresenta as seguintes desvantagens: Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por serem furadas, devem ser engrossadas , alm de exigir a sobreposio das chapas.. um processo mais lento. No perfeitamente impermevel. Hoje em dia, a soldagem usada em todos os campos industriais, sendo um processo perfeitamente confivel e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma resistncia mecnica igual ao material que esta sendo unido. Podemos citar como principais campos de aplicao da solda: a indstria naval, as indstrias de caldeiraria e a indstria automobilstica, onde j se usam robs de solda que executam um trabalho rpido e perfeito. Alm disso, no devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros processos de fabricao de peas, atravs da unio de elementos simples (tubos, barras, chapas, vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzida no compensar o investimento em ferramental e equipamentos viveis apenas para grandes produes. A manuteno de peas, atravs de enchimentos e emendas, tambm est entre as principais aplicaes da soldagem.

2.Classificao dos principais processos de soldagem Com fuso de material


Manual c/ eletrodo revestido MIG/MAG Arame Tubular TIG Plasma Arco Submerso A ponto Por Costura Topo a topo

No estado slido
Por atrito Por ultra - som Por exploso

Por arco eltrico

Por resistncia eltrica Por induo eltrica Por chama Por radiao luminosa

Oxiacetilnica Raios LASER

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3.Soldagem manual ao arco eltrico com eletrodo revestido.


Eletrodo

Porta eletrodo

Revestimento

Alma Cabos da maq. de solda Arco eltrico

Atmosfera protetora Escria

Poa de fuso

Solda

3.1. Introduo
A soldagem ao arco eltrico o processo no qual a fonte calorfica necessria soldagem obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a pea a ser soldada. O arco eltrico definido como sendo uma descarga eltrica num meio gasoso, acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco eltrico gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) so unidos, efetuando o contato eltrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito, provocar grande movimentao eletrnica, fazendo com que o espao de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionizao), mantendo assim o arco. Na abertura do arco, necessria uma tenso maior do que para mant-lo, devido necessidade do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a pea devem ter uma diferena de potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento. O comportamento da corrente e da tenso do circuito, em cada uma dessa fases, pode ser observado nas figuras seguintes. No grfico que se segue pode-se ver, que a corrente tende para Icc e a tenso para zero, quando h transferncia de metal do eletrodo para a pea, pois o comprimento do arco alterado nesse momento.

Variao da corrente e da tenso em funo do tempo.

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3.2 Propriedades da soldagem ao arco


Na soldagem ao arco, este mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo e de seu revestimento. O metal da pea fundido e forma uma poa de metal. Por sua vez, o metal de adio tambm fundido e transferido poa na forma de glbulos. Esta transferncia ocorre devido fora da gravidade, a expanso dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e a foras criadas por induo eletromagntica. A distncia medida da extremidade do eletrodo at o fundo da poa, denomina-se comprimento do arco. O controle deste comprimento de vital importncia no processo de soldagem, para minimizar a possibilidade dos glbulos de metal fundido entrarem em contato com a atmosfera e absorverem oxignio, e para manter constante os demais parmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo.

3.3 Caractersticas do Processo


O processo de soldagem manual ao arco eltrico com eletrodos revestidos uma ferramenta de apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo. A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de aplicaes. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a capacidade de produzir os prprios gases de proteo, dispensando o suprimento adicional de gases. Em adio a caracterstica de unio de materiais, o processo tambm usado para revestimentos duros, corte e goivagem. As caractersticas do processo podem ser resumidas conforme se segue: Processo de custo competitivo No necessita suprimento externo de gases Flexibilidade de aplicao Grande variedade de eletrodos consumveis O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado tambm para outros processos (ex.: corte, revestimento duro e goivagem).

3.4.O Eletrodo Revestido


O eletrodo revestido constitudo de duas partes: a alma e o revestimento. A alma constituda pelo arame metlico e, a princpio, sua composio qumica deve ser similar ao do metal que est sendo soldado. Por exemplo, se o metal base contm cromo e molibdnio, o eletrodo dever, preferencialmente, depositar os mesmos teores destes elementos que, no necessariamente esto na alma, podendo estar tambm na composio do revestimento. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

5 Entretanto, o Carbono geralmente no atinge 0,15% no metal depositado por eletrodos comuns e de baixa liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos trmicos de soldagem conduziriam formao de estruturas de tmpera no cordo. Valores elevados de C (at 1%) s so admitidos em revestimentos duros. O revestimento do eletrodo composto por uma massa dura e quebradia extrudada em volta da alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua composio varivel e cada mistura procura atender determinada aplicao do eletrodo. As funes bsicas do revestimento do eletrodo so: Facilitar a estabilizao e manuteno do arco. Proteger o metal fundido contra a ao do oxignio e nitrognio do ar, pela produo de um campo gasoso, envolvendo o arco e a poa da solda. Criar a escria de proteo, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de solidificao, de maneira a permitir um resfriamento lento da solda. Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poa de fuso. Introduzir elementos de liga no existentes na alma do eletrodo. Facilitar a soldagem nas vrias posies de trabalho. Introduzir elementos desoxidantes, tais como o mangans e o alumnio, quando necessrio. As principais composies de revestimento so padronizadas e designam o tipo de eletrodo, classificando-o em: rutlico, cido, bsico (baixo hidrognio), celulsico, e oxidante. 3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em funo de seu revestimento. Analisaremos a seguir a influncia dos diferentes tipos de revestimentos sobre as caractersticas e velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal depositado. a) Os eletrodos rutlicos com aproximadamente 100% de rendimento terico apresentam facilidade na abertura de arco e manejo excelente em todas as posies, sendo prprios para execuo de cordes curtos em aos de baixo teor de carbono, em soldagens de ngulo, em chapas finas e tambm para frestas muito grandes. A quantidade de respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares apresentando belo acabamento. A velocidade de soldagem razovel; permitindo a soldagem em corrente alternada, mesmo quando a mquina de solda apresentar baixa tenso em vazio, prximo aos 50V. A penetrao de mdia a pequena, adequada para a maioria das aplicaes usuais. Os eletrodos rutlicos sem liga so recomendados normalmente para aos com resistncia trao inferior a 440 N/mm2. So bastante sensveis s impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando origem a trincas com certa facilidade. Tambm no se aconselha o emprego de eletrodos rutlicos quando o metal de base ser submetido a tenses elevadas,quando em servio. Os eletrodos rutlicos so muito pouco sensveis umidade. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional ISO: letra R Americana AWS: E XX12 ou E XX13 b) Os eletrodos rutlicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior velocidade de soldagem quanto maior for seu rendimento. Os eletrodos desta famlia so de fcil aplicao, principalmente em corrente alternada, proporcionando um cordo liso com escria de fcil remoo, quase sempre auto destacvel. So especialmente indicados para a soldagem de ngulo, horizontal e plano, adequando-se perfeitamente soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de contato". So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Norma Internacional ISO: letra RR Americana AWS: E 7024 c) Os eletrodos cidos sem p de ferro no revestimento possuem uma abertura e reacendimento de arco mais difcil do que os eletrodos rutlicos, porm mais fcil do que os bsicos. So de fcil manejo APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

6 em qualquer posio, especialmente na plana e ngulo horizontal, seja em corrente contnua ou alternada. A velocidade de soldagem razovel; os cordes so lisos e brilhantes, sendo a escria abundante, porosa e de fcil remoo. Os limites de escoamento e resistncia trao so mais baixos do que os dos eletrodos rutlicos, porm o alongamento e a resistncia ao impacto so superiores. Os eletrodos cidos sem liga so apropriados para aos com resistncia trao de at 440 N/mm2, com teores de carbono e impurezas bastante baixos. Este tipo de eletrodo dominava o mercado h algumas dcadas atrs, tendo sido paulatinamente substitudo pelos eletrodos rutlicos nas soldagens em plano, e pelos bsicos nas soldagens fora da posio plana. So designadas por: Internacional - ISO: letra A Americana AWS: E XX20 d) O eletrodo bsico comum tem velocidade de soldagem razovel na posio plana, porm so mais rpidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. Isto se explica pela maior amperagem aceita pelos eletrodos bsicos na soldagem vertical. Alm disso, a quantidade de metal depositado por eletrodo maior do que em outros tipos de revestimento, diminuindo assim o nmero de trocas de eletrodos. A escria no se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente apresentados, porm no de difcil remoo. O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se evitarem porosidades. Permitem soldagem em qualquer posio, preferivelmente em corrente contnua plo positivo. A penetrao moderada, produzindo poucos respingos e escria frivel. O metal depositado pelos bsicos tem um baixo teor de hidrognio, caracterizando-se pela elevadas propriedades mecnicas mesmo em baixas temperaturas. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente como a frio. Quanto maior for a temperabilidade de um ao a ser soldado, tanto mais necessrio o uso de eletrodos bsicos e maiores so as exigncias relativas a um baixo teor de umidade no revestimento. Devido ao depurante de sua escria bsica, este tipo o mais indicado para a soldagem de aos impuros. Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicao natural ser o eletrodo bsico, pois o conseqente aumento de diluio do metal aumenta a probabilidade de impurezas na poa de fuso. O eletrodo bsico sem liga apropriado para os aos com resistncia trao de at 530 N/mm2. O principal campo de aplicao dos eletrodos bsicos na soldagem de alta responsabilidade, tais como: cascos de navios, caldeiras, vasos de presso, etc. So recomendados ainda para a execuo de juntas muito rgidas, formadas por elementos altamente vinculados ou de grande espessura, para a soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, para aos fundidos e para os aos cuja soldabilidade seja duvidosa. Os eletrodos bsicos so muito higroscpicos, razo pela qual sua embalagem deve ser hermeticamente fechada. Para conservar os eletrodos secos, recomenda-se a utilizao de estufas apropriadas para sua armazenagem, onde os eletrodos sero colocados logo aps a abertura de sua embalagem original. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional - ISO: letra A Americana - AWSE: XX15 / E XX16 / E XX18 e) Os eletrodos bsicos ao zircnio de alto rendimento so os mais rpidos de todos os tipos de eletrodos, sendo usados na posio plana. Sua aplicao similar ao do eletrodo bsico comum , utilizando-se corrente alternada ou contnua no plo positivo. f) Os eletrodos bsicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de aplicao dos eletrodos rutlicos e a elevada qualidade de metal depositado dos eletrodos bsicos. So os melhores eletrodos para soldagem de ngulo horizontal em aos de alta resistncia, onde no aconselhvel o emprego de eletrodos rutlicos de alto rendimento. Podem ser igualmente utilizados em soldagens sobre os mesmos metais que os eletrodos bsicos comuns e bsicos ao zircnio de alto rendimento. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

7 Internacional - ISO: letra B Americana - AWS: E XX28 g) O eletrodo celulsico tem como caracterstica principal uma grande penetrao, sendo o tipo mais aconselhvel para a soldagem dos passes de raiz onde se necessitar penetrao completa, contnua e uniforme, principalmente se a junta for acessvel de um s lado. Propiciam soldagens em todas as posies, sendo particularmente indicados para posio vertical descendente. Produzem grande quantidade de fumos e uma escria fina e pouco abundante, de fcil remoo. O eletrodo celulsico o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral. So utilizados normalmente em corrente contnua, plo positivo, produzindo um cordo de acabamento regular e ligeiramente convexo, com escamas espaadas, grosseiras e no eqidistantes. Devido presena da celulose, a quantidade de hidrognio liberada pelo revestimento muito grande, o que limita o campo de emprego dos eletrodos celulsicos somente aos aos doces. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional - ISO: letra C Americana - AWS: E XX10 / E XX11 h) Os eletrodos oxidantes foram os primeiros a surgir, no incio do sculo, quase no encontrando mais aplicao no estgio atual da soldagem. So de fcil emprego na posio plana, permitindo a obteno de cordes de excelente esttica, tanto em corrente alternada como contnua. O metal depositado por este tipo rico em xidos, apresentando propriedades mecnica bastante escassas. Suas principais aplicaes so: A soldagem de revestimento em chapas/partes de ferro puro, sujeitas ao desgaste corrosivo devido eletrlise (exemplo: tanques de galvanizao); A soldagem esttica na indstria de mveis e afins, onde o acabamento mais importante que a resistncia mecnica obtida. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional - ISO: letra O 3.4.2 Classificao dos eletrodos Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua aplicao. A classificao de eletrodos revestidos mais utilizada a da Sociedade Americana de Engenheiros Mecnicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), baseada na feita pela Sociedade Americana de Soldagem (AWS - American Welding Society). A classificao varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do eletrodo,conforme apresentado a seguir: CLASSIFICAO ASME (idntica a AWS) SFA 5.1. 83: Eletrodos revestidos de ao-carbono para soldagem ao arco eltrico. O mtodo de classificao de eletrodos revestidos baseado no uso de quatro dgitos numricos, precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos designam a resistncia trao mnima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na condio de como soldado. O terceiro algarismo indica a posio na qual o eletrodo capaz de produzir soldas satisfatrias. Os dois ltimos algarismos indicam a corrente de soldagem o tipo de revestimento e outras caractersticas, quando pertinente. Como exemplo, apresentamos a classificao do eletrodo E 6013: E = Significa Eletrodo revestido para soldagem manual ao arco eltrico. 60 = Designa a resistncia mnima trao do metal depositado em psi x 1.000. No caso desse eletrodo, portanto, o valor de 60.000 psi (420 MPa) 1 = O penltimo algarismo indica a posio indicada para a soldagem. Assim temos: 1. Aplicvel em todas as posies de soldagem. ( o caso do exemplo) 2. Posies plana e horizontal. 3. Posio plana. 4. Posio vertical descendente 13 = Os dois ltimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de revestimento. No caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutlico e corrente CA/CC - ou + APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

8 Os detalhes sobre a classificao so dados a seguir: Primeiro e segundo dgitos E 60XX = Resistncia mnima trao de 60.000 psi (420 MPa) do metal depositado, como soldado, para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027. E 70XX =Resistncia mnima trao de 70.000 psi (500 MPa) do metal depositado, como soldado, para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048. Terceiro e quarto dgitos O terceiro dgito indica as posies de utilizao do eletrodo e o quarto a corrente e revestimento. E XX10 = Revestimento do tipo celulsico ligado com silicato de sdio. Grande penetrao, arco intenso tipo spray. Escria fina e frivel pouco abundante. Soldagem em todas as posies, em corrente contnua plo positivo. o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral. E XX11 = Muito similar ao E XX10, porm ligado com silicato de potssio para permitir seu uso em CA ou CC+. E XX12 = Revestimento tipo rutlico ligado com silicato de sdio. Arco calmo, de fcil abertura e manejo, excelente em todas as posies. A penetrao de mdia a pequena. Aplicvel em CA ou CC-. E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adio de material facilmente ionizvel e ligado com silicato de potssio, para proporcionar um arco estvel em mquinas de solda de baixa tenso em vazio. A escria fluida e facilmente removvel, a quantidade de respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares, apresentando belo acabamento. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC - ou +. E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porm com adio de mdia quantidade de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC - ou +. E XX15 = Revestimento tipo "bsico-baixo hidrognio", ligado com silicato de sdio. Soldagem em todas as posies, de aos de alta resistncia. Aplicvel somente em CC+. E XX16 = Revestimento similar ao E XX15, porm ligado com silicato de potssio. Aplicvel em CA ou CC+. E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adio de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou CC+. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente quanto a frio. Prprio para as soldagens de alta responsabilidade, juntas muito rgidas, soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, aos fundidos, aos de alta temperabilidade e aos de soldabilidade duvidosa. E XX20 = Revestimento com alto teor de xido de ferro, ligado com silicato de sdio. Soldagem nas posies plana e ngulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicvel em CA ou CC. E XX22 = Revestimento com alto teor de xido de ferro; recomendado para soldas em um nico passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na posio plana em juntas de topo ou sobrepostas, e ngulo em chapas finas; aplicvel em CA ou CC - ou +. E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutlico, contendo elementos similares aos dos eletrodos E XX12 e E XX13, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro para proporcionar altssimo rendimento. Soldagem somente nas posies plana e ngulo- horizontal, em CA ou CC - ou +. E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo cido, contendo elementos similares ao E XX20, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro. Soldagem nas posies plana e ngulo-horizontal. Boa qualidade ao Raio-X; aplicvel em CA ou CC - ou +. E XX28 = Similar ao E XX18, porm com revestimento mais grosso adequado para uso nas posies planas e ngulo-horizontal em CA ou CC+. E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para soldagem na posio vertical descendente, em CA ou CC+. 3.4.3. Seleo do eletrodo A seleo do eletrodo a ser utilizado em determinado servio depende de uma srie de fatores. Como mais importantes podemos destacar os seguintes: Caractersticas do metal base (pea) APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

9 necessrio, conhecer-se de forma a mais completa possvel suas propriedades. A princpio podemos classificar os aos em trs tipos fundamentais: I - Aos comuns, com resistncia trao de at 510 N/mm, no contendo geralmente nenhum elemento de liga. II - Aos de elevada resistncia trao, com valores mnimos superiores a 510 N/mm, na maioria das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor. III - Aos inoxidveis, resistentes aos cidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, cromo nquel ou ainda cromo nquel molibdnio. O Grupo I normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutlicos ou cidos. O Grupo II exige eletrodos de qualidade superior, do tipo bsico, enquadrados nas seguintes normas: AWS A5.1-69: tipo E 70XX AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 110XX-Y / E 120XX-Y Lembramos aqui que os eletrodos enquadrados na Norma AWS A5.5-69 possuem uma letra na segunda parte de sua classificao(Y) a qual dever sempre ser considerada na realizao de equivalncias. Y poder ser: A - eletrodos ligados ao molibdnio B - elementos de liga cromo-molibdnio C - elemento de liga nquel D - elemento de liga mangans-molibdnio G - todos os outros eletrodos de baixa liga M - especificaes militares A caracterstica do Grupo III a exigncia de eletrodos de alta liga, tambm inoxidveis, enquadrados normalmente na Norma AWS A5.4-69 dos tipos: E 3XX-15/16 / E 4XX-15/16 / E 5XX-15/16 A espessura do metal de base A seguir importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. sabido que metais de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasio da soldagem; por outro lado, materiais espessos tendem a apresentar falta de penetrao na raiz e trincas de tmpera ao lado ou sob o cordo de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo trmico severo. A maior rigidez de uma chapa espessa tambm pode introduzir tenses elevadas na junta, podendo levar a trincas. Em muitos casos, torna-se recomendvel um preaquecimento e, como conseqncia, a utilizao de eletrodos com revestimento bsico. A junta a soldar Outro ponto fundamental a junta e a conseqente considerao de penetrao. Eletrodos de penetrao baixa/mdia utilizam chanfros com as variveis: ngulo, fresta e nariz, intimamente relacionadas, no intuito de assegurar penetrao completa por ocasio da soldagem. Eletrodos de penetrao grande/profunda aceitam, at certos limites, chanfros retos e frestas mnimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em alta diluio, aumentando a probabilidade de contaminao. Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordo, so muito comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas aparecero inevitavelmente. Nas juntas de acesso por um s lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que dever assegurar penetrao total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulsico aquele que melhor se presta obteno desta condio de soldagem. A posio de soldagem Em havendo condies, todas as soldagens devero ser realizadas na posio plana; a mais fcil, rpida e econmica, permitindo ainda a utilizao de eletrodos especficos para esta posio, de altssimo rendimento. Segue-lhe a posio horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimtricos e o emprego da tcnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opo; a ascendente relativamente fcil de ser executada, mas implica em concentrao de muito calor, progresso muito APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

10 lenta e eletrodos de dimetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execuo da solda em posio vertical descendente, devido rapidez e conseqente economia; muitos eletrodos se prestam a esta execuo, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente. A corrente de soldagem O tipo de corrente de soldagem disponvel / previsto deve merecer a devida considerao, sendo decorrente da maquina existente para a execuo do trabalho. H eletrodos que soldam somente em corrente contnua plo positivo, outros aceitam corrente alternada e contnua, plo positivo. Outros, ainda, corrente alternada e contnua, plo negativo. Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contnua, polaridade positiva ou negativa. Finalmente, esto em largo uso os eletrodos de acentuada preferncia pela corrente alternada; so tipos modernos destinados soldagem por contato, especialmente indicados para soldagem por gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028). Quando se solda com eletrodos em corrente contnua, plo positivo, interessante dar preferncia aos produtos idealizados para soldagem em CA/CC+. A incidncia de defeitos no cordo, acarretados por oscilaes na alimentao eltrica do primrio, muito menor do que em um eletrodo idealizado somente para CC+. O Soldador Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deve-se exigir deste profissional apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os fenmenos metalrgicos ligados soldagem so quase sempre nulos. Em escala crescente de dificuldade de emprego, temos os seguintes tipos de eletrodos: cido - rutlico - celulsico - bsico. Admite-se que um soldador, que seja habilitado a soldar com eletrodos bsicos, tenha condies de efetuar soldagens tambm com os outros tipos de eletrodos. notria a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulsico encontra, ao tentar realizar trabalhos com eletrodos bsicos. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado quase sempre porosidade excessiva. Necessitando-se treinar um soldador para bsicos, aconselhvel relegar-se os soldadores de tipo celulsico para a condio de ltima escolha, pois sua adequao realmente difcil. As condies circunstanciais As condies circunstanciais devero ser tambm levadas na devida considerao, devido influncia que podem vir a exercer na escolha de um eletrodo. Alguns exemplos: - Condies de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada questo armazenagem / cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos bsicos so os mais sujeitos absoro da umidade ambiental. - Proteo quanto aos ventos porventura existentes na regio de trabalho; os celulsicos so os mais aconselhveis em condies adversas de tempo, devido ao volume de fumos/gases que emanam do seu revestimento. - Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do tipo bsico ser o mais prejudicado, apresentando acentuada tendncia porosidade no cordo de solda. O tipo de eletrodo revestido Vide o item 3.4.1. onde so expostas as principais aplicaes de cada tipo de eletrodo. Como subsdio para a escolha do tipo indicado para uma soldagem interessante determinar-se o carbono equivalente (CE) do metal de base, determinado da seguinte forma:

CE = C +

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu + + 6 5 15

Se o valor obtido no for superior a 0,41 podem ser utilizados, em princpio, todos os tipos de eletrodos. Para valores superiores a 0,41 devem ser empregados eletrodos bsicos; se o CE. for igual ou superior a 0,45, torna -se obrigatrio, tambm, o preaquecimento. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

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3.5 Posies de soldagem conforme ASME


H quatro posies bsicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente ou descendente) e sobre cabea. A posio mais fcil para soldagem a plana. Qualquer desvio desta posio, a no ser pequenas variaes de inclinao, torna o sucesso da soldagem muito mais difcil. Isto ocorre porqu a fora de gravidade no auxilia no posicionamento do metal de solda. Soldagem em posio (outras que no a plana) freqentemente se baseiam nos efeitos da fora do arco e na tenso superficial. Portanto, a posio de soldagem pode afetar as propriedades mecnicas da solda e provocar a ocorrncia de defeitos.

3.6. As preparaes mais comuns na soldagem manual ao arco eltrico


Para se executar uma soldagem corretamente, visando a obteno de uma junta isenta de defeitos, fundamental realizar-se uma boa preparao das partes a unir. A forma e dimenses de um chanfro dependem de vrios fatores, enumerados a seguir: Processo de soldagem Natureza do metal de base Espessura das partes a unir Tipo de junta Posio de trabalho Penetrao desejada

3.6.1 Juntas de topo Preparao em chanfro reto a mais econmica, seja pelo custo da preparao em si, seja pela quantidade necessria de metal depositado. Pode-se soldar s de um lado, ou de ambos.

e f
e = espessura (mm) f = fresta (mm)

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12 Se a soldagem efetuada de um s lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta de penetrao no reverso. A junta no ser adequada a suportar solicitaes intensas, principalmente cclicas. A soldagem com passes pelos dois lados evitar esta falta de penetrao, sendo adequada para chapas de at 5 a 6 mm de espessuras. O quadro abaixo sintetiza os mtodos de soldagem, em funo das espessuras das chapas e respectivas frestas recomendveis. mtodo De um lado s Dos dois lados Dos dois lados em plano espessura 1,5 - 3 1,5 - 5 5 - 6,5 fresta 0 - e/2 0 - e/2 1,5 - e/2

Preparao em V Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparao em chanfro reto, recomenda-se a preparao em V , para espessuras de at 20 mm.

So parmetros desta preparao: = ngulo do chanfro n = nariz f = fresta Aconselham-se os seguintes valores: - normalmente 60, sendo melhor 70 na soldagem sobrecabea. n - 0 a 1,5 mm. f - 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e sobrecabea; f - 3 mm (2 - 4 mm) em vertical. O primeiro passe normalmente executado com eletrodos de dimetro 3,25 mm; os passes sucessivos em plano sero efetuados com eletrodos de maior dimetro, at um mximo de 6 mm para os ltimos passes de acabamento, porm aconselhvel no ultrapassar o dimetro de 4 mm nas soldagens fora da posio plana. Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada passe a 4 vezes e 6 vezes o dimetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em posio horizontal e sobrecabea deve-se utilizar a tcnica de soldagem em passes estreitos (filetes), sendo que cada passe no dever exceder, em comprimento, 50 vezes o dimetro do eletrodo. O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetrao, de maneira mais ou menos intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde essencial uma penetrao completa, a raiz da solda dever ser limpa at atingir-se o metal so, aps o que se efetuar nova soldagem. Preparao em X recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessvel de ambos os lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado preparao em V ( reduzido quase metade), bem como provoca uma compensao nas deformaes angulares.

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Aconselham-se os seguintes valores: - normalmente 60 nas preparaes simtricas, ou seja, com vrtice na metade da espessura; 60 e 90, respectivamente, nas preparaes assimtricas, ou seja, com vrtice deslocado em 2 mm com relao metade da espessura. n - zero; o ngulo slido bastante grande para se constituir em garantia suficiente contra afundamentos eventuais. f - 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e sobrecabea; f - 4 mm (3 - 5 mm) em vertical. Nas juntas de responsabilidade, onde so essenciais uma penetrao completa e a ausncia de incluses de escria, oportuno realizar-se a remoo do passe de raiz antes da soldagem no reverso. Tendo em vista facilitar esta operao e igualar os volumes de depsito em ambos os lados, adota-se, freqentemente, a preparao em X assimtrica, soldando-se primeiramente o chanfro mais estreito e profundo. Preparao em U Quando a junta acessvel de um s lado, no possvel aplicar a preparao em X, enquanto que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume do chanfro. Assim, acima de um certo valor, recorre-se preparao em U, tambm chamada "em copo" ou "em tulipa".

Aconselham-se os seguintes valores: Parmetro r n f Plano 20 graus 6 mm 3 mm 2 mm Vertical 30 graus 7 mm 3 mm 3,5 mm Horizontal e Sobrecabea 40 graus 7 mm 3 mm 2 mm

A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espao adequado para uma boa execuo do passe de raiz, assegurando ainda a economia mxima de metal de adio. A preparao em U no pode ser realizada atravs de oxi-corte, requerendo emprego de usinagem na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as anteriores. Preparao com cobrejunta Adota-se a preparao com cobrejunta quando exigida penetrao completa e a junta no acessvel no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz. Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posio, aderindo perfeitamente ao metal de base, a primeira camada poder ser efetuada em um s passe; caso contrrio, sero realizados dois passes, visando controlar separadamente a fuso das bordas com o cobrejunta. Na posio vertical ascendente, a primeira camada sempre realizada em um s passe. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

14 Aps a soldagem, o cobrejunta fica incorporado unio. A penetrao completa, porm a forma geomtrica da junta pode favorecer a corroso e no adequada s solicitaes de fadiga. Preparao em chanfro reto

Preparao em V O ngulo do chanfro e a distncia entre as bordas f so complementares, e pode-se, entre certos limites, aumentar o ngulo reduzindo-se distncia, e vice-versa. A espessura do cobrejunta dever ser 2 - 3 mm, com largura de at 15 mm cobrejunta

Preparao especfica para soldagens horizontais. Nas soldagens em posio horizontal, pode ser mais cmoda uma preparao assimtrica. Ambas as preparaes indicadas a seguir, so mais adequadas a sustentar os vrios passes, estreitos e sem tecimento (filetes), caractersticos da soldagem na horizontal.

Chanfro V X 3.6.2 Juntas em ngulo (em T)

50 - 60 50 - 60

40 - 45 40 - 45

10 - 15 10 - 15

f 2 (1-2,5) 3 (2 - 4)

Preparao em chanfro reto Emprega-se esta preparao quando no necessria penetrao total. A borda reta do elemento descontnuo deve estar em contato com a superfcie da pea contnua, admitindo-se uma fresta mxima de 2 mm.

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15 A soldagem pode ser efetuada em um s lado ou nos dois; os cordes so geralmente dimensionados de modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas espessuras componentes da junta.

Preparao em 1/2 V Quando as exigncias do projeto prevem penetrao completa, torna-se necessrio chanfrar a borda do elemento descontnuo. Para espessuras de at 20 mm, recomenda-se a preparao em 1/2 V. Aconselham-se os seguintes valores: = 50. n = 1 - 2 mm. f = 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e sobrecabea; f = 3 mm (2 - 4 mm) em vertical. A perfeita penetrao no passe de raiz praticamente impossvel, razo pela qual, nas juntas de maior responsabilidade, dever ser realizada a remoo deste passe e sua ressoldagem no reverso. Preparao em K recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessvel de ambos os lados e requerida penetrao completa. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado preparao em 1/2 V ( reduzido quase metade), bem como comporta uma compensao nas deformaes angulares. Aconselham-se os seguintes valores: = 55, nas preparaes simtricas; pode-se usar a mesma soluo apresentada na preparao em X para facilitar a limpeza do passe de raiz e igualar os volumes dos depsitos. n = 0. f = 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e sobrecabea; f = 4 mm (3 - 5 mm) em vertical. Preparao em J

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16 Quando a junta acessvel apenas de um s lado, e a espessura do elemento descontnuo for superior a 20 mm, recorre-se preparao em J. Aconselham-se os seguintes valores: Parmetro Plano Horizontal e Sobrecabea Vertica

l
r n f 25 12 mm 3 mm 3 mm 35 15 mm 3 mm 3,5 mm 35 15 mm 3 mm 2 mm

Preparao com cobrejunta

Adota-se preparao com cobrejunta visando assegurar penetrao completa nos casos onde a junta inacessvel no reverso. Em geral, a primeira camada depositada em um s passe; prefere-se dois passes somente quando no possvel garantir a perfeita adaptao do cobrejunta no elemento descontnuo.

3.7 Mquinas para soldagem


O objetivo principal de uma mquina para soldagem eltrica a arco proporcionar corrente eltrica varivel dentro de determinada faixa, geralmente elevada, determinada tenso, geralmente menor que a tenso disponvel na rede eltrica. H trs tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco eltrico: Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A) Retificador, que fornece corrente contnua (CC) podendo, quando monofsico, fornecer tambm CA. Gerador, que fornece somente C.C. 3.7.1 Transformador O transformador para soldagem uma mquina cuja finalidade fornecer corrente alternada, que possa ser variada dentro de determinada faixa, que permita o uso de uma ampla gama de eletrodos e que apresente uma tenso que, ao mesmo tempo, seja suficiente para a abertura e manuteno do arco e seja segura para o soldador. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

17 As partes ativas de um transformador so: Primrio (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado nmero de voltas (espiras) em torno do ncleo, que ligado rede eltrica. Ncleo de material ferro magntico, que feito de chapas de ao silcio de gros orientados (para evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primrio sejam "detectados" e transformados pelo secundrio. Secundrio (induzido), feito de fios ou lminas mais grossas do que o primrio e com poucas espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da mquina. Note-se, ainda, que o primrio apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a mquina monofsica, mas normalmente ela permite a sua ligao a uma linha de alimentao de 3 fios chamada trifsica. Existem vrias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. Dessas, as mais utilizadas so: tapes e variao da seo do ncleo magntico, conforme mostram os esquemas abaixo:

Controle de corrente por chave de tapes Em um transformador cuja corrente controlada por uma chave de tapes, ao se mudar de um tape para outro, h uma variao tanto da corrente, como da tenso, o que no interessante, pois tenses baixas demais dificultam ou at impossibilitam a abertura do arco. Alm disso, a variao da corrente por degraus e no contnua, como o ideal. Controle de corrente por variao da seo do ncleo de material ferro magntico o mtodo mais usado. Ao variar-se posio da parte A, em relao ao ncleo N atravs da rotao de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de sada induzida no secundrio. Dessa forma podemos ter uma variao contnua da corrente, e sem alterar a tenso de sada.

Os transformadores de solda, em condies normais de meio ambiente no exigem praticamente nenhuma manuteno, pois no possuem peas mveis. O que caracteriza um transformador sua faixa de corrente, a tenso em vazio (Vo), o seu fator de trabalho (FT) e o seu fator de potncia (cos ), que fica em torno de 0,5. Opcionalmente, podem ser acoplados ao transformador, um conjunto de capacitores para compensao de fases, elevando o fator de potncia para algo em torno de 0,7. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

18 3.7.2 Retificador uma mquina constituda basicamente de um transformador e um conjunto de elementos, chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em CC. Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais so os diodos de silcio, que permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando a passagem da corrente em sentido contrrio. Assim pode-se dizer que os diodos permitem a passagem da corrente alternada s nos semiciclos positivos, bloqueando os semiciclos negativos. O tipo de retificador representado abaixo conhecido como retificador monofsico e apresenta a vantagem de fornecer CC ou CA. No caso de necessitar-se corrente alternada, basta desligar a coluna de retificao.

Entretanto, quando se deseja somente CC, usual um retificador trifsico, pois o fator de potncia muito maior, alm de no causar problemas de perturbao na linha de alimentao. O controle de corrente nos transformadores retificadores normalmente efetuado pelo processo do ncleo magntico de seo varivel ou por tiristores.

Esquema de transformador-retificador trifsico 3.7.3 Gerador a mquina que fornece CC, produzida por um gerador de corrente contnua, acoplado a um motor que pode ser eltrico ou de combusto interna (geralmente Diesel). Os geradores, so mquinas rotativas, com peas mveis que sofrem desgaste durante o uso. Portanto so mais sujeitos manuteno e seu custo sempre superior ao de um retificador. Sua vantagem no depender da rede eltrica e apresentar correntes de soldas mais estveis, pois por ser uma mquina rodante de inrcia elevada menos sujeita a flutuaes da rede eltrica. Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser providos de controles que permitem variar convenientemente a intensidade de corrente.

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Gerador movido por motor eltrico 3.7.4 Escolha da mquina de solda Para nos decidirmos pela escolha de determinada mquina de solda necessrio, inicialmente, analisarmos algumas caractersticas importantes, que esto relacionadas a seguir: Comparao entre soldagem em CC e CA: Corrente contnua Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de materiais tais como alumnio, cobre e bronze, bastante refratrios soldagem com CA. Possibilita a modificao de certas caractersticas do arco, atravs da mudana de polaridade. Quando se tratar de gerador movido por motor de combusto interna, independe-se de circuitos eltricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo. Corrente alternada No permite o uso de eletrodos nus e obriga a manuteno de um arco mais curto. O peso, tamanho e preo de um transformador so de 30% a 40% menores que de um gerador de CC correspondente. O transformador no possui peas mveis sujeitas a desgaste e no exige manuteno. Hoje j existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente qualidade. Outras caractersticas Tenso em vazio (Vo) a tenso antes da abertura do arco. Para os transformadores, por razes de segurana, a tenso em circuito aberto no deve ser maior que 80V. Para retificadores e geradores, a tenso de circuito aberto pode ser de at 125V. A tenso em vazio importante pois, dependendo do eletrodo usado, no se consegue abrir o arco abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com eletrodos bsicos, que exigem Vo > 55V. Tenso de solda (Vs) As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal esto relacionados entre si, atravs da seguinte frmula: Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tenso no arco e In = corrente nominal da mquina. Normalmente, a tenso no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas estabelecem que a tenso mxima no arco para mquinas de 600A de 44V. Vs = 20 + 0,04 x 600 = 44V APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

20 Fator de trabalho (FT) o valor dado em porcentagem, em relao a um tempo estabelecido de10 min., no qual a mquina pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento ou qualquer estrago na isolao eltrica. Assim, se uma mquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que em cada 10 minutos a mquina pode ficar em carga apenas durante 6 min. As mquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 20% (pequenas mquinas para servios leves) at 60% (mquinas industriais para servio pesado). Para uma mesma mquina, os valores de corrente de sada e fator de trabalho esto relacionados pela seguinte frmula:

I 12 FT1 = I 22 FT2 , onde: I 1 = corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT1 I 2 = corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT2
Exemplo: Uma mquina de corrente nominal 300A tem fator de trabalho de 60%. Deseja-se conhecer a corrente que permitir alterar este fator de trabalho para 100%. Temos:

300 2 0,6 = I 22 1,0

I 2 = 232 A
Portanto, uma mquina de 300A com FT = 60%, pode trabalhar 100% do tempo com uma corrente de 232A. Rendimento de uma mquina de solda() determinado pelas perdas da mquina quando est com a corrente nominal e apresenta a tenso de arco especificada. obtido, dividindo-se a potncia do arco (corrente e tenso nominais) pela potncia de alimentao e expressa em porcentagem. Exemplo: Determinar o rendimento de uma mquina de solda de In = 300A e fator de potncia (cos ) = 0,83, cuja corrente de alimentao da rede de 70A e a tenso de rede de 230V.

Soluo:

Vs In 100 Vr Ir cos Vs = 20 + 0,04 300 = 32V (vide clculo de tenso de solda) 32 300 Portanto: = 100 = 72% 230 70 0,83

Classe Trmica Informa a temperatura que poder ser atingida no ncleo da mquina, sem dano para a isolao da mesma. Este dado est relacionado com o Fator de Trabalho, pois a temperatura ir elevar-se devido s perdas eltricas que adviro durante a utilizao da mquina. Para permitir fatores de trabalho mais elevados, muitas mquinas possuem um sistema de ventilao forada. Entretanto, bvio que isto representa maiores gastos de energia eltrica e mais um item para manuteno. Fator de potncia(cos ) a medida da utilizao da energia eltrica recebida na alimentao da mquina de solda. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

21 As mquinas monofsicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de potncia da ordem de 55% (que pode ser aumentado atravs de um banco de capacitores), ao passo que as trifsicas, da ordem de 75%. Os geradores movidos por motores eltricos trifsicos apresentam fator de potncia da ordem de 85%. Faixas de corrente As mquinas de solda so geralmente projetadas para cobrir faixas especficas de intensidade de corrente, como por exemplo: 50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tenso em vazio entre 40 e 80 V. Uma fonte de energia com caracterstica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida, devido dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo de mquina, grandes flutuaes na tenso do arco (comprimento de arco) produzem alteraes mnimas na intensidade da corrente. 3.7.5 Aplicaes tpicas A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade de consumveis existentes tornam extensa a lista de aplicaes do processo. A seguir esto as aplicaes tpicas dentro das quatro faixas bsicas de intensidade de corrente: 50 a 150 A - Aplicaes domsticas, servios de soldagem. 150 a 250 A - Reparos e manuteno, construes leves. 250 a 350 A - Trabalhos de produo leve e mdia, trabalhos seriados em oficina. 350 a 650 A - Construo pesada e indstria naval.

3.8 Acessrios
Para se obter um ambiente de trabalho seguro e confortvel e para tornar a soldagem mais fcil, uma grande gama de acessrios est disponvel, a saber: . Mscaras tipo capacete ou escudo . Lentes de proteo /Filtros de vidro tico e vidros incolores . culos de segurana . Viseiras de segurana . Luvas . Roupas de proteo . Cabos . conexes de cabos . Porta eletrodos . Grampos de fixao do cabo de retorno . Anteparos . Picadeiras/Martelinhos . Escovas de ao . Marcadores de metais . Lquidos penetrantes para Ensaios No Destrutivos (END) . Fornos para ressecagem de eletrodos. . Estufas fixas e portteis (cochichos) Enquanto o arco est aceso, a tenso de soldagem relativamente segura, entretanto o valor da tenso em circuito aberto (tenso em vazio com o arco apagado) pode ser suficiente para causar acidentes devidos a choque eltrico. Portanto, deve-se usar sempre luvas de raspa de couro, sapatos adequados e, de preferncia trabalhar sobre um estrado de madeira.

3.9 Defeitos mais comuns que aparecem nas soldas - Suas possveis causas e solues
Incluso de escria APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

22 So partculas no metlicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistncia da junta

Causas: Manejo incorreto do eletrodo Limpeza de escria deficiente Incluses nas mordeduras de passes anteriores Falta de penetrao com incluso de escria sob o passe de solda. Chanfro muito estreito Depsitos irregulares Formao de ferrugem ou carepa evitando a fuso Eletrodo inadequado para a posio de soldagem

Solues: Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escria passe frente da poa de fuso. Destaque e limpe toda a escria entre cada passe. Remova a escria e faa os prximos passes com eletrodos de menor dimetro. Use eletrodo de dimetro menor para permitir penetrao adequada; remova sempre toda a escria. Permita a penetrao adequada; aumentando o ngulo do chanfro. Esmerilhe as irregularidades do passe anterior. Limpe a junta antes de iniciar a soldagem Use eletrodos desenvolvidos para a posio de trabalho.

Falta de fuso: Corresponde a partes do passe de solda que no se fundem com a superfcie do metal ou extremidade da junta.

Causas: Eletrodos de pequeno dimetro usados em chapas frias muito espessas. Intensidade de corrente muito baixa. Inclinao do eletrodo incorreta. Velocidade de avano elevada. Carepa ou sujeira na superfcie da junta. Falta de calor na junta.

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23 Solues: Use eletrodos de mais dimetro (pr-aquecimento pode ser necessrio). Aumente a intensidade da corrente. Dirija o arco mais para o metal base. Diminua a velocidade de soldagem. Limpe a superfcie antes da soldagem. Aumente a intensidade da corrente, pr-aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente.

Falta de penetrao caracterizada por interrupes na fuso da raiz.

Causas: Intensidade de corrente muito baixa. Dimetro do eletrodo muito grande ou espesso demais para a junta. Fresta insuficiente. Falta de calor na junta. Inclinao incorreta do eletrodo. Seqncia incorreta.

Solues: Aumente a intensidade da corrente. Use eletrodo de bitola menor ou de revestimento mais fino. Deixe maior espaamento entre as peas a soldar. Aumente a intensidade da corrente, use eletrodo de maior dimetro, diminua a velocidade de soldagem, pr aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente. Diminua o ngulo de ataque formado pelo eletrodo como o eixo da solda. Use uma seqncia de passes adequada. Mordeduras So incises marginais que reduzem a seo transversal da junta, enfraquecendo-a e propiciando incluses de escria.

Causas: Intensidade de corrente muito alta. Comprimento do arco muito longo. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

24 Alta velocidade de avano. Tempo de deposio insuficiente na extremidade do tecimento. Dimetro do eletrodo demasiado grande para a junta. Eletrodo muito inclinado. Chanfro muito estreito.

Solues: Reduza a intensidade da corrente. Mantenha o arco mais curto. Diminua a velocidade de soldagem. Faa uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposio do metal. Use eletrodos de menor bitola. O eletrodo deve ser mantido prximo a perpendicular ao eixo da solda; o ngulo de ataque no pode ser inferior a 45 graus. Deixe espao para a correta manipulao do eletrodo, aumente o ngulo do chanfro. 3.10. Trincas provenientes do processo de soldagem 3.10.1.Introduo Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dvida o mais grave referese ao surgimento de trincas. Entre aquelas que ocorrem durante a prpria operao de soldagem, ou imediatamente depois, se distinguem dois grupos: o primeiro o dos fissuramentos a quente e o outro o que se produz no metal, j bem avanado no seu resfriamento para a temperatura ambiente, que pode ser considerado como fissuramento a frio. Na realidade, existe uma grande confuso no que se refere terminologia das trincas que ocorrem em temperaturas elevadas. A expresso trinca a quente imprecisa, j que no h um limite definido que distinga, perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio. Segundo a classificao proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em temperaturas acima da metade da temperatura de fuso ou da temperatura solidus, no caso de uma liga metlica, seriam consideradas como trincas a quente. Para fins desse trabalho, sempre que nos referirmos a trincas a quente, estaremos nos pautando pela definio dada acima. 3.10.2. Trincas a quente Esse tipo de fissuramento, geralmente, est associado com os ndices de enxofre, fsforo e carbono na poa de fuso, normalmente, provenientes do metal de base. A superfcie da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de colorao azul escura ou marrons. As posies em que elas aparecem so as seguintes: Longitudinais: No centro do cordo, acompanhando a crista das escamas. So as mais vistosas e comuns, podendo atingir alguns centmetros de comprimento, sendo muitas vezes visveis a olho nu. No vrtice: na raiz do cordo, muitas vezes acompanhadas de falta de penetrao ou incluses de escria. So mais difceis de localizar do que as precedentes.

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Transversais: tm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo propagar-se da zona fundida at atingir o metal de base adjacente. Interdendrticas: dispem-se entre as dendrtas, sem atingirem a superfcie de solda. So muito pequenas, sendo difceis de detectar. Ainda, conforme a classificao de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos principais de trincas a quente: As trincas devidas a microsegregao e as devidas queda de ductilidade. A seguir, detalharemos as trincas que so originadas em cada um desses dois tipos.de trincas a quente. Trincas devido a microssegregao Trincas de solidificao Estas trincas esto relacionadas, principalmente, com a presena de fases de baixo ponto de fuso ou ao intervalo de solidificao da liga. Elas so, geralmente, intergranular, com a separao do material ocorrendo na regio interdendrtica, a qual est preenchida com lquido de baixo ponto de fuso. A ao das tenses geradas durante o resfriamento pode causar a separao das duas partes.

Existem na literatura duas teorias mais aceitas para explicar o mecanismo de formao da trinca: a de Pellini e a de Borland. A do primeiro autor citado, baseia-se em uma liga de composio fixa, que durante o processo de solidificao passa pelas seguintes etapas:

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26 A) Nucleao das primeiras dendrtas. B) Crescimento das dentrtas C) Continua o crescimento e h a formao de um filme lquido na regio interdendrtica D) As dendrtas acabam se juntando e formando ligaes slidas, mas ainda h presena de lquido. E) Finalmente, a completa solidificao alcanada.

Segundo Pellini, a condio para ocorrer fratura funo do desenvolvimento das etapas C e D. Principalmente, a presena de impurezas, que produzem fases de baixo ponto de fuso aumenta o tempo dessas etapas, favorecendo o aparecimento de trincas. Essa teoria, ento, baseia-se no aparecimento do filme lquido, no retardamento da completa solidificao, devido ao baixo ponto de fuso desse filme, presena de deformaes e tenses nessa fase e ao fato da liga ter composio qumica fixa. J, o modelo de Borland, leva em conta a variao da composio qumica da liga e a tendncia da trinca ocorrer durante a solidificao. Ele descreve o processo em trs etapas: As dendrtas esto dispersas no lquido. Elas comeam a se tocar e, se houver fissuramento nesse estgio, o mesmo ser preenchido pelo lquido. H ligaes slidas entre as dendrtas, mas ainda existe filme lquido. Se houver trinca nessa fase o lquido no ter condies de preenche-la. nesse estgio que existe a maior propenso trinca. O metal est completamente solidificado. Esse modelo se adapta muito bem para o alumnio e suas ligas. Assim, podemos perceber que a trinca de solidificao tem maior tendncia a ocorrer nas ligas que apresentam maior intervalo de solidificao, enquanto que para as ligas eutticas a suscetibilidade a trincas quase nula. Os metais mais propensos a sofrer esse tipo de trinca durante a soldagem so os aos inoxidveis, as ligas de alumnio e alguns metais no ferrosos. No caso dos aos inoxidveis a tendncia maior que esse tipo de trinca ocorra nos aos austenticos, classificados como AISI 309 e 310. Os principais contaminantes do ao so o enxofre e o fsforo, sendo a solubilidade desses elementos maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificao primria ferrtica diminui a concentrao daqueles elementos no filme lquido interdendrtico, diminuindo o tempo em que esse lquido permanece segregado e, conseqentemente, a suscetibilidade a trincas. No caso da solidificao primria ser austentica ocorre justamente o inverso aumentando, conseqentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras.

Para aos austenticos recomenda-se que o teor de enxofre e fsforo no ultrapasse 0,015%. Outros elementos qumicos tambm podem promover a trinca de solidificao. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

27 o caso do silcio para os aos completamente austenticos e da associao silcio-molibdnio e silcionibio para os aos que contm molibdnio. Alm desses fatores influem, tambm, os parmetros de soldagem. Assim, um cordo estreito e profundo mais suscetvel trinca do que um largo e superficial. Uma estrutura bruta de fuso tem menor rea de contato entre os gros, favorecendo a ocorrncia de trinca de solidificao. O formato da poa de fuso e o tipo de solidificao, tambm iro influir no aparecimento ou no de fissuras.

A pulsao do arco eltrico no processo TIG pode refinar a estrutura bruta de fuso e diminuir a tendncia a trincas. O uso de eltrodos revestidos do tipo bsico ao invs do rutlico ou cido, tambm minimiza a possibilidade do surgimento de trincas, seja para aos carbono ou inoxidveis. J no alumnio, Pumphrey e Jennings propuseram as condies para que as trincas ocorram dentro do intervalo de solidificao. Elas esto associadas quantidade de lquido euttico presente, velocidade de resfriamento, aos elementos de liga e a morfologia da estrutura bruta de fuso. Para baixos teores de elementos de liga a quantidade de lquido euttico muito pequena para formar um filme lquido, diminuindo o risco de trinca. Para teores mdios, a quantidade desse lquido aumenta, permitindo a formao do filme e aumentando o intervalo de solidificao facilitando, dessa forma, o aparecimento de trincas. Para teores elevados de elementos de liga, a quantidade de lquido euttico suficiente para preencher eventuais trincas, e o intervalo de solidificao diminui reduzindo, conseqentemente, a suscetibilidade a trincas. A energia e a velocidade de soldagem, tambm podero influir na formao de trincas, pois elas determinaro a macroestrutura da solda. Trincas devido a microssegregao Trincas de liquao Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, como entre os passes do metal de solda.

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28

Elas so sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma redistribuio de fases de baixo ponto de fuso que podem ser: sulfetos associados a fsforo, incluses do tipo de xidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, boretos, etc. Na zona afetada pelo calor, prxima zona de liquao, ocorre fuso parcial dos gros e pode ocorrer a fuso dessas fases de baixo ponto de fuso, e esse lquido penetra nos contornos de gros, ocasionando a trinca. Trincas devido queda de ductilidade (TQD) Nesse tipo de trinca no h formao de filmes nos contornos de gros. Ela , geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta uma superfcie similar de fraturas ocorridas por fluncia. O fenmeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores das onde ocorrem as trincas de solidificao. A diminuio da ductilidade a quente est associada com o tamanho de gro, com o limite de escoamento e com a energia interfacial por unidade de rea. reduo de rea TQD

trinca de solidificao

temperatura recristalizao

temp. solidus

Quanto maior for o tamanho dos gros, mais fcil torna-se o escorregamento dos contornos, facilitando a formao de trincas. O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalizao e a variao da energia interfacial, que pode ser devido precipitao de carbonetos, tambm aumenta a possibilidade de trincas. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

29 Tmax

tempo

3.10.3. Trincas a frio So fissuras muito pequenas que se formam sob o cordo de solda, nas primeiras camadas da zona termicamente alterada do metal de base. Seu andamento paralelo linha de fuso e, geralmente, no atingem a superfcie. Sua origem ligada ao conjunta de dois fatores: Endurecimento por tmpera do material, sob a ao do ciclo trmico inerente soldagem e a presena do hidrognio. A denominao trinca a frio decorre da existncia de estruturas de tmpera, formadas nos ltimos estgios do resfriamento, em torno de 200 a 300 C; so conhecidas, tambm como trincas sob o cordo, devido sua posio e como trincas de hidrognio, devido responsabilidade desse elemento na sua formao. De todos os tipos de trincas, esta uma das mais crticas. Algumas vezes seu aparecimento pode ser retardado, ocorrendo alguns dias aps a soldagem. Por esse motivo, recomenda-se inspeo com ensaios no destrutivos, pelo menos, 48h aps a soldagem. A trinca a frio induzida pelo hidrognio ocorre quando se tem uma das seguintes condies: presena de hidrognio, tenso residual de trao, microestrutura suscetvel ou baixa temperatura. Cada um desses fatores deve ser analisado. Presena de hidrognio

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30 Existem trs mecanismos de fragilizao pelo hidrognio. So eles: de Zappfe ou de presso, de Petch e o de Troiano-Orioni. O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formao de blister carregadas de hidrognio. A teoria supe que o hidrognio atmico se combina, formando um gs em microtrincas ou microcavidades no interior do material. Com o aumento da presso interna, causada por essa formao, essas microtrincas se expandiriam ou por deformao ou por clivagem, levando falha do material. J, o mecanismo descrito por Petch leva em considerao que o hidrognio absorvido abaixa a energia livre superficial do metal, resultando na diminuio da tenso necessria para ocorrer fratura. O mecanismo descrito por Troiano-Orioni prope que o hidrognio diminui a energia de coeso entre os tomos do reticulado nos contornos ou interfaces. Essa energia de coeso diminuda nos locais onde o hidrognio est mais concentrado. Para Troiano, isso ocorre onde h triaxilidade de tenses. J, para Orioni, na zona deformada plasticamente, na ponta da trinca. Na soldagem dos aos, a solubilidade do hidrognio no metal de solda diminui com a queda da temperatura.

Granjon props um modelo de fragilizao por hidrognio durante a soldagem. Segundo sua teoria, o hidrognio introduzido pela atmosfera do arco para a poa de fuso que, ao solidificar-se, transforma-se em austenita e perde parte do hidrognio para a atmosfera. A partir do ponto em que a austenita se decompe em ferrita + cementita, cai solubilidade do hidrognio e este se difunde para a regio austenitizada do metal base. No resfriamento que se segue essa regio pode se temperar, havendo a formao de martensita. Dessa forma, teremos hidrognio associado a uma microestrutura frgil.

Principais fontes de hidrognio: Nos consumveis de soldagem ou no metal base, o hidrognio pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou revestimento, de vapor dgua presente em gases de proteo, de contaminao com leo, graxa, sujeira, tinta, resduos de lquidos desengraxantes e ferrugem.

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31 Microestrutura favorvel: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo hidrognio aumenta com o crescimento da resistncia mecnica do ao. Quanto maior o teor de carbono e a dureza do ao, maior a ocorrncia de trincas induzidas por hidrognio. Isso est ligado a temperabilidade, que funo da composio qumica e do tamanho de gro do ao. O carbono equivalente (CE) empregado para relacionar a temperabilidade do ao e sua soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior ser a soldabilidade do ao. O ideal que esse nmero seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados apenas eletrodos do tipo bsico ou baixo hidrognio e, quando o CE alcanar ou superar 0,45, o metal base deve ser pr-aquecido. Segundo a AWS (American Welding Society) a obteno do CE feito seguindo-se a seguinte frmula:

CE = % C +

Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na preveno da trinca induzida pelo hidrognio. Com o pr-aquecimento e, por conseqncia, com a reduo da velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formao de martensita na ZAC e favorecer o escape do hidrognio do metal base para a atmosfera. Tenses residuais: A tenso residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O tipo de junta tambm influi: uma junta de topo, por exemplo, menos restritiva do que uma em ngulo. A concentrao de tenses, que pode ser causada por falta de penetrao, pode favorecer as trincas causadas pelo hidrognio.

% Mn % Cr + % Mo + %V % Ni + % Cu + + 6 5 15

eletrodo revestido celulsico

arame tubular c/proteo de CO2

arco submerso

eletrodo revestido bsico

TIG e MIG/MAG

Teores tpicos de Hidrognio p/ diversos processos de soldagem (ml/ 100 g de metal depositado). 3.11. Perspectivas do processo Hoje, a nvel mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder terreno para os processos automticos e semi-automticos. estimado que este processo dever responder por 30 a 35% do consumo de eletrodos nos prximos anos, sendo que 18% deste total correspondem soldagem de manuteno, onde o processo manual, na maioria das vezes, insubstituvel. No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno de 70% do consumo de eletrodos. Portanto, a tendncia de queda nos prximos anos, com a substituio por processos mais econmicos e de maior produo tais como os de proteo gasosa. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

32 4. Soldagem automtica ou semi-automtica ao arco eltrico com proteo gasosa.

4.1 Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz / Metal Active Gaz"

4.1.1 Introduo Trata-se de um processo ao arco eltrico onde o arame de solda alimentado automaticamente, funcionando tambm como eletrodo. O arco eltrico formado em um gs, alimentado em volta do eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poa de fuso de qualquer contaminao. 4.1.2 Equipamento Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG so: A mquina de soldar (Fonte de energia). A unidade de alimentao do arame eletrodo com seus controles (Cabeote). A pistola de soldagem com seus cabos. O gs protetor e seu sistema de alimentao. O arame eletrodo. A figura a seguir mostra, de maneira simplificada, um equipamento para soldagem MIG/MAG. Este processo requer uma corrente contnua, cujo limite superior de 500 A, para soldagem em todas as posies. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou gerador, com ciclo de trabalho elevado e tenso de sada regulvel at 50V. As fontes de energia normalmente tm caracterstica esttica do tipo tenso constante.

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33 O cabeote leva o arame desde seu carretel at o arco de soldagem atravs da pistola e dos seus cabos. Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e da passagem do gs de proteo. Diferentes tipos de roldanas de trao podem ser montados rapidamente, de acordo com o dimetro e o tipo do arame usado. A pistola com seu conjunto de mangueiras, a ferramenta de soldagem propriamente dita; atravs dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame eletrodo podem ser desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos modelos de pistolas de acordo com a corrente de soldagem e o tipo de servio, podendo ser refrigeradas gua ou ar. O tubo de contato ou bocal por onde o arame eletrodo recebe a corrente eltrica. Para sempre trabalhar nas melhores condies, importante conservar as pistolas limpas e em bom estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada vez que se troca a bobina de arame, caso contrrio, a sujeira poder acumular-se, dificultando a passagem do arame eletrodo. O sistema de gs fornece e controla a vazo do gs de proteo do arco. Ele formado por um ou mais cilindros ou tanques de gs com regulador redutor de presso, medidor de vazo e vlvula solenide de comando. 4.1.3 Caractersticas ALTAS TAXAS DE DEPOSIO Podem ser conseguidas taxas de at 15 Kg/h com arames tubulares. AUSNCIAS DE ESCRIA A REMOVER No h formao de escria com alimentao de arames nus. BOA APARNCIA DO CORDO O processo gera uma superfcie soldada de boa aparncia, dispensando, na maioria dos casos, ulterior acabamento. BAIXO HIDROGNIO Processo baixo hidrognio com arame nu; existem tambm arames tubulares bsicos de baixo hidrognio. BOM CONTROLE DO PROCESSO O processo poder ser ajustado para permitir um timo controle de soldagem (exemplo: transferncia tipo curto circuito para sees de trabalho de pequena espessura) APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTNCIA Ex.: consumveis aptos a atender ao requisito "COD" das indstrias de leo e gs. SEGURANA Normalmente so usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contnua (tenso em vazio). OPERAO CONTNUA Minimizao dos tempos mortos e do desperdcio de consumveis. AUSNCIA DE INCLUSES DE ESCRIA Com a utilizao de arame nu, no h escria para formao de incluses MECANIZAO O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado. GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIMETRO DE ELETRODO Ex.: usando um arame de dimetro 1,2 mm possvel soldar chapas finas ou grossas com vrias taxas de deposio. POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIO A soldagem em todas as posies facilitada pelos tipos de transferncia por curto circuito e arco pulsante.

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34 4.1.4 Arames consumveis Existem arames consumveis para unio de uma grande diversidade de metais, ferrosos e no ferrosos, em uma gama de dimetros entre 0,6 e 1,6 mm. A composio qumica do arame consumvel slido usualmente escolhida para combinar com o metal base. Em alguns casos so usados consumveis dissimilares, como por exemplo, para produzir uma superfcie dura ou uma camada superficial de um mancal ou para obteno de propriedades mecnicas adequadas, onde um consumvel de composio qumica similar do metal base no seria conveniente. Arames tubulares, consistindo de uma fita metlica contendo um fluxo interno podem ser usados para aumentar as taxas de deposio, melhorar as propriedades do metal de solda ou produzir camadas superficiais duras resistentes ao desgaste. Em alguns casos so adicionados no arame, elementos especiais de liga, para prevenir defeitos especficos (ex.: Nibio em aos inoxidveis para evitar a deteriorao da solda). 4.1.5 Gases de proteo O arco eltrico nos processos MIG/MAG formado em um gs que tem por finalidade evitar a contaminao da solda, facilitar a limpeza, determinar as caractersticas de aquecimento do arco e o modo de transferncia do metal. Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda MAG) e inertes (solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou redutores. So gases inertes o argnio e o hlio, ativos oxidantes o oxignio e o CO2, ativo redutor o hidrognio; e inerte condicionalmente, o nitrognio que o gs mais estvel conhecido depois dos gases nobres. O tipo de gs de proteo pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que so transferidos ao metal base pelo arco eltrico. Isto afetar as caractersticas mecnicas da solda. Uma transferncia inadequada pode provocar: porosidade, incluses, fragilizao, etc. Por esta razo, o gs de proteo e o arame eletrodo devem ser corretamente combinados. Os gases de proteo, normalmente usados em soldagem MAG so: dixido de carbono (CO2), misturas de CO2 com argnio e misturas de argnio com oxignio. Para soldagem MIG, o mais usado o argnio puro. O argnio, sendo um gs inerte, ter pouca influncia sobre a transferncia, enquanto que os gases CO2 e O2, sendo oxidantes, podero afetar grandemente esta transferncia. O gs CO2, devido a seu preo reduzido em relao ao argnio, o mais usado no processo MAG. Na temperatura ambiente um gs totalmente inerte, mas quando submetido s altas temperaturas do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2---->2CO + O2 Esta reao expe o metal em fuso ao oxignio livre, o que explica as propriedades oxidantes do CO2 durante a soldagem. O CO e O2 podem combinar-se com os elementos do metal de adio, produzindo xidos destes elementos, ou modificando o teor e carbono do depsito de solda. Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados especialmente para este fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o gs CO2 representa 80 a 85% dos gases desprendidos. Para compensar seu efeito oxidante, elementos como o silcio, o mangans, o alumnio e o titnio so includos no revestimento dos eletrodos. Estes elementos agem como desoxidantes, neutralizando o oxignio e mantendo assim as caractersticas metalrgicas da solda. Na soldagem MAG, estes mesmos elementos so usados, mas como no existe revestimento ao redor do eletrodo, eles fazem parte integrante do metal do arame. Assim compreende-se a alta importncia da combinao gs e arame para as propriedades mecnicas da solda. A atmosfera de CO2, tem um poder oxidante equivalente a uma mistura de 85% de argnio e 15% de oxignio. Se um arame para este gs (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% de argnio e 5% de oxignio, o metal de solda poder apresentar fissuramentos a quente devido ao aumento de silcio ou alumnio no metal base, pois no existia O2 suficiente para reagir com estes metais. Alm disso, as caractersticas de resistncia trao, alongamento e dureza ficaro alteradas. Na escolha do gs de proteo, conforme o material, so empregados gases inertes, ativos ou misturas. Para aos de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argnio com 2% de oxignio ou CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso. Para aos no ligados e de baixa liga recomendado argnio com 20% de CO2. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

35 Nos aos de alta liga indicada a mistura de argnio com 2% de CO2. Para o alumnio e suas ligas usa-se argnio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas apresenta bom resultado uma mistura de argnio com 70% de Hlio ou argnio puro para chapas muito finas. Outro fator importante para obter-se uma boa solda a vazo do gs (l/min), que dever ser regulada para cada caso. Com vazo insuficiente, a superfcie ficar rugosa, com aspectos de oxidao. Com fluxo excessivo de gs, o resultado ficar igualmente ruim, devido turbulncia criada, provocando penetrao de ar por suco, na zona de fuso, alm de gastar mais gs que o necessrio. 4.1.6 Tipos de transferncia de metal atravs do arco

Transferncia tipo curto circuito O arame alimentado a uma taxa que pouco maior do que a taxa de fuso do mesmo para um particular valor de tenso do arco; como resultado o arame toca a poa de fuso e provoca um curto circuito com a fonte de energia. O arame consumvel ento atua como um fusvel e quando ele se rompe um arco livre e intenso criado. Este fenmeno repetido regularmente at 200 vezes por segundo O resultado uma condio de soldagem contnua com baixa adio de calor na junta e uma poa de fuso pequena.

Transferncia por nebulizao ou gotculas (Tipo Spray)

Este modo de transferncia consiste de um jato de gotculas de metal fundido muito pequenas que so projetadas em direo pea de trabalho por foras eltricas dentro do arco. Este modo de transferncia particularmente adequado para soldagem na posio plana, mas pode ser usado para soldagem em posio, no caso de alumnio e suas ligas.

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Transferncia Globular

A transferncia por glbulos ocorre a intensidades de corrente acima daquelas que produzem transferncia por curto circuito, mas abaixo do nvel requerido para a transferncia por nebulizao. O tamanho da gota grande em relao ao dimetro do arame, e a transferncia irregular. Este modo de transferncia ocorre com arames de ao submetidos a altas intensidades de corrente sob proteo de CO2 mas geralmente considerado como invivel, a menos que possam ser tolerados altos nveis de respingos. O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferncia por glbulos que aceitvel.

Transferncia tipo arco pulsante O desenvolvimento das mquinas de soldagem (tiristores, inversores e controle por transistores) facilitou o ajustamento dos parmetros de solda e tornou possvel o desenvolvimento da soldagem MIG/MAG pulsante. Neste processo um ou mais parmetros pulsantes (primariamente a freqncia) so ligados ao controle de velocidade de avano do arame. Nos equipamentos mais sofisticados todos os parmetros de solda, tais como corrente de pulso, a durao do pulso, a corrente de fundo e a freqncia do pulso so afetadas por esse controle. Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante mais usada para alumnio, ao inoxidvel e materiais de difcil soldagem. No tipo de transferncia denominado arco pulsante, as gotas so transferidas por uma alta intensidade de corrente que periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma gota transferida em cada pulso e "disparada" atravs do arco pelo pulso. O processo opera com freqncia tpicas de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade de corrente bsica mantida entre os pulsos para sustentar o arco, mas evita a transferncia do metal. Sua grande vantagem manter um maior controle da poa de fuso, evitando a transferncia de calor, quando desnecessria, o que importante, principalmente, em chapas finas. 4.1.7 Variveis de soldagem As variveis de soldagem so os fatores que podem ser ajustado para controlar uma solda. Para obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, necessrio conhecer o efeito de cada varivel sobre as diversas caractersticas ou propriedades da solda. Certas variveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, constituem controles melhores que aquelas que no podem ser lidas ou s podem ser modificadas por degraus. De acordo com esta caracterstica, as variveis de soldagem so divididas em trs grupos: as variveis pr-selecionadas de variao por degraus, as variveis primrias e as variveis secundrias de ajuste. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

37 As variveis pr-selecionadas so: o dimetro e tipo do arame, e o tipo de gs, as quais no permitem bons controles da solda. Estas variveis so principalmente determinadas pelo tipo de material soldado, sua espessura, a posio de soldagem, o regime de deposio desejado e as propriedades mecnicas necessrias. As variveis primrias controlam o processo depois que as variveis pr-selecionadas foram determinadas. Elas so: a tenso do arco, a corrente de soldagem, a velocidade de avano do arame e a vazo do gs. Elas controlam a formao do cordo, a estabilidade do arco, o regime de deposio e a qualidade da solda. As variveis secundrias, que tambm podem ser modificadas de maneira contnua so, s vezes, difceis de medir com preciso. Elas no constituem, desta forma, controles simples, especialmente em soldagem semi-automtica. Estas variveis so: altura do arco, ngulo do bocal e velocidade de avano da pistola.

4.1.8 Defeitos mais comuns e suas solues Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos podem ser obtidas com o processo MIG/MAG sob as condies corretas de operao. Certos defeitos podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais comuns e suas solues so mostrados a seguir: Falta de fuso Este defeito causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou manipulao incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente e/ou o nvel da indutncia secundria e certifique-se de que o padro de tecimento correto est sendo usado. Porosidade A causa mais comum deste defeito a presena do nitrognio em aos ou de nquel e hidrognio em alumnio. O hidrognio geralmente aumenta devido a contaminantes superficiais ou umidade, e pode ser evitado atravs da limpeza correta da superfcie da junta, certificando-se de que o arame esta protegido de contaminao durante armazenagem e usando-se mangueiras de gs que no absorvam umidade. Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferncia por curto circuito ou em menor extenso, da projeo de finas gotculas metlicas na transferncia por nebulizao. Os respingos podem ser controlados pelo aumento da indutncia (para limitar os picos de corrente de curto circuito), reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usandose uma mistura Argnio/CO2, como gs de proteo, ao invs de CO2 puro. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

Respingos

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Pssima aparncia do cordo Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da corrente, tenso excessiva ou tcnica de operao deficiente. Sobreespessor excessivo ou soldas "em picos" resultam da baixa adio de calor na junta.

4.1.9 Aplicaes . Fabricao e reparos de veculos . Fabricao de sistemas de exausto . Fabricao de trailers e furges . Fabricao de containeres e tanques de armazenagem . Fabricao e reparos de equipamentos agrcolas e de terraplanagem . Construes industriais, estruturas metlicas . Construo naval . Construes elevatrias e transportadoras . Construo de dutos de aquecimento e ventilao . Fabricao de ventiladores e sopradores . Trabalhos em tubulaes e encanamentos . Equipamento de jardinagem . Fabricao de brinquedos e equipamentos de lazer . Fabricao de moblia metlica . Produes em chapa metlica . Fabricao de utenslios domsticos A soldagem MIG/MAG com arames normais ou tubulares responde hoje, nos pases altamente industrializados, por 50% do consumo total de consumveis para solda. Isto se deve a sua fcil automatizao, inclusive com o uso de robs, bem como, ao maior rendimento mesmo no processo semi-automtico, uma vez que no se precisa ficar trocando eletrodos e no se perdem suas pontas, no havendo tambm o trabalho de remoo de escria.

4.2 Soldagem com arame tubular.

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39 4.2.1 Introduo O arame tubular obtido pelo enchimento de uma fita metlica preformada em "U" com um fluxo e/ou p metlico, seguido de trefilao, criando um arame tubular com o material adicionado em seu ncleo. Em termos mais simples, este processo corresponde a um eletrodo de soldagem revestido interiormente com o material de fluxo. Os arames tubulares so produzidos para aplicaes diversas, soldagens de alta produtividade, estruturas crticas e vasos de presso, onde so requeridas boas propriedades mecnicas e resistncia ao impacto. Existe tambm uma gama de arames destinados a revestimentos duros. Suas principais caractersticas so: Alta taxa de deposio Melhores propriedades mecnicas Maior penetrao Baixa incidncia de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricao Soldagem em posio 4.2.2 Descrio do processo Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular alimentado automaticamente, funcionando como eletrodo na abertura do arco que mantido entre o mesmo e a pea. Existem, basicamente, trs tipos de arames tubulares: os com fluxo interno, os com p metlico e os autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem proteo gasosa, o ltimo a dispensa. 4.2.3 Equipamento Fontes de energia Retificadores padres utilizados em equipamentos MIG so apropriados tambm para operaes com arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente suficiente para atingir a gama de amperagem especificada para a dada bitola de arame. Complementando, a fonte de energia deve ter fator de trabalho apropriado compatvel com o componente a ser soldado. Alimentadores de arame A eficincia da alimentao de arames tubulares depender do tipo de roldanas de alimentao utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 mm e 1,4 mm trabalham satisfatoriamente quando usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma roldana de presso plana, recomendada a utilizao de roldanas de alimentao engrenadas e recartilhadas para dimetros maiores, tanto em sistemas simples como de dois arames. Tochas ou pistolas de solda Cuidadosa considerao deve ser dada escolha da tocha relativamente ao dimetro do arame, nvel de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em determinadas circunstncias necessrio o resfriamento a gua, por exemplo, para bitolas de arame de 1,6 mm e acima, operando em altas intensidades de corrente e fatores de trabalho elevados. Gases de proteo Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas de Argnio + 15/20% de CO2. Para obteno de boas propriedades mecnicas e qualidade radiogrfica, o uso de CO2 preferido para os arames bsicos. Alternativamente, misturas de Argnio + 15/20% de CO2 podem ser usadas para reduzir os fumos e o nvel de respingos, bem como melhorar a aparncia da solda, porm a penetrao ser reduzida. Os arames tubulares com p metlico devem ser sempre usados com misturas de Argnio + 15/20% de CO2. A utilizao de CO2 resultar em sria deteriorao na aparncia da solda e a quantidade de fumos e respingos ser excessiva. Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha.

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40 Observe-se que o arame autoprotegido contm internamente ingredientes fluxantes e desoxidantes do metal fundido, alm de materiais geradores de escria de cobertura. Portanto no existe a necessidade de qualquer proteo externa do arco (gases). Polaridade Corrente contnua polaridade positiva recomendada para arames tubulares com fluxo interno rutlico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz caractersticas inferiores do cordo e pode ocasionalmente produzir porosidade. Os arames tubulares com fluxo interno bsico e os com p metlico, por sua vez, beneficiam-se com o uso de corrente contnua polaridade negativa, possibilitando uma ao melhorada do arco e um acabamento da solda com reduzido ndice de respingos. Intensidade de corrente Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal est situada na metade superior da faixa especificada para um dimetro particular de arame, exceto nas soldagens em posio com arames de 1,2 mm 1,4 mm e 1,6 mm, quando o modo de transferncia por curto circuito utilizado com intensidade de corrente abaixo de 220 A. Arames tubulares com p metlico eliminam a necessidade de variaes na corrente em relao espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada bitola de arame ir atender 90% das aplicaes em plano ou ngulo horizontal. A seo transversal da solda controlada pela velocidade de trabalho, enquanto que os arames slidos requerem considervel nmero de ajustagens de corrente para atingir a mesma flexibilidade. Tenso A tenso tem uma influncia direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da solda, a profundidade da penetrao e o nvel de respingos. Quando a tenso do arco reduzida, a penetrao aumenta, e isto particularmente importante em juntas de topo com chanfro em "V". Um aumento na tenso resultar em um longo comprimento de arco e num aumento do risco de porosidade e mordeduras. Quando trabalhando com o modo de transferncia por curto circuito em soldas na posio, utilizando intensidades de corrente relativamente baixas, a tenso do arco deve ser mantida no mais alto nvel possvel, para assegurar adequada fuso das paredes laterais. 4.2.4 Caractersticas Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposio, permitem ao usurio obter economias reais nos tempos de soldagem e, conseqentemente, reduo nos custos de mo de obra. O aumento da penetrao outra grande caracterstica do processo, freqentemente conduzindo a economias adicionais. Demais benefcios esto salientados abaixo: Arames tubulares com fluxo interno Possibilidade de soldagem em todas as posies; Boa remoo de escria; Baixos nveis de hidrognio; Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argnio; Capacidade de utilizao sobre camadas grossas de ferrugem e carepa; Nvel consistente de propriedades mecnicas. Arames tubulares com p metlico Alto rendimento (at 95%); Dispensa remoo de escria entre passes; Boa aparncia da solda; Grande tolerncia a variaes na intensidade da corrente de soldagem; Aplicvel na maioria das soldagens na posio plana em uma mesma regulagem de intensidade da corrente. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

41 Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs No requer gs de proteo; Boa acessibilidade soldagem no campo. 4.2.5 Tcnica de soldagem Preparao da chapa Devido fuso superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com arames tubulares com p metlico, os ngulos dos chanfros geralmente podem ser reduzidos. Uma junta de topo em V, por exemplo, que normalmente necessitaria um ngulo total de 60 para soldagem manual com eletrodos revestidos, pode ser feita com um ngulo reduzido para 45, economizando chapa e, conseqentemente, metal de solda para enchimento da junta. Os arames tubulares tm um nvel de desoxidantes maior do que os arames slidos, e normalmente operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade permite que eles sejam usados onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta de base tem que ser tolerada. Para obteno de timos padres radiogrficos com arames tubulares com fluxo interno, a carepa e ferrugem excessiva devem ser removidas por esmerilhamento. Este procedimento servir tambm para reduzir ao mnimo a formao de escria, quando usando arames tubulares com p metlico.

Extenso do eletrodo Este termo descreve a distncia entre o tubo de contato da tocha e a pea de trabalho, algumas vezes denominado como "stickout". As condies da corrente devem ser fixadas para o servio, mas durante a soldagem pode ser necessrio reduzir a quantidade de calor na poa de fuso para compensar montagens deficientes ou soldagem em posio. Um aumento na extenso do eletrodo e a resistncia eltrica extra que resulta produziro uma poa de fuso mais fria e menos fluida. Similarmente, qualquer diminuio na extenso do eletrodo ter o efeito de aumentar a intensidade da corrente de soldagem e esta caracterstica pode beneficiar o controle da penetrao, especialmente onde so encontradas preparaes deficientes.

4.2.6. Aplicaes H consumveis utilizveis para as mais diversas aplicaes. Algumas aplicaes tpicas esto relacionadas abaixo: Arames tubulares com fluxo interno Fabricao em geral com aos de baixa resistncia; Fabricao em geral com aos de mdia resistncia sob condies de alta restrio; Soldagem em todas as posies; APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

42 Altas taxas de deposio em soldas de topo na posio plana ou juntas de ngulo nas posies plana e horizontal; Soldagem em posio de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de at 60 C. Arames tubulares com p metlico Fabricao em geral com aos de baixa e mdia resistncia; Soldagem de aos de alta resistncia, bem como aos temperados e revenidos; Fabricao de estruturas metlicas e plataformas martimas (Off Shore) para servios em baixas temperaturas de at 50 C; Fabricao com aos de baixa e mdia resistncia patinveis (resistentes corroso atmosfrica). Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs Revestimentos duros de componentes desgastados; Camadas de amanteigamento.

4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"


4.3.1 Introduo Trata-se de um processo de soldagem a arco eltrico, com proteo de fluxo gasoso, onde o arco aberto entre o eletrodo, de tungstnio, no consumvel e a pea. A junta pode ser soldada pela fuso do material base, sem a adio de material de enchimento, ou com a alimentao externa de varetas ou arames de solda. O tungstnio tem o maior ponto de fuso de todos os metais (3410C), o que permite a fabricao de eletrodos no consumveis. Alm disso, ele um grande emissor de eltrons, o que facilita a ionizao do gs e manuteno do arco. O eletrodo de tungstnio de pequeno desgaste, sendo necessrio apenas para estabelecer e manter o arco. Como o tungstnio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos dimetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada o que possibilita altas penetraes e grandes velocidades, com reduo das deformaes.

A solda obtida por este processo de alta qualidade. A proteo do metal fundido por gs inerte impede a ao do oxignio e do nitrognio do ar. No caso dos aos, o fato de usar-se um eletrodo de tungstnio, que praticamente no se desgasta no curso da operao, permite evitar qualquer aumento de teor de carbono. Isto particularmente importante na soldagem de aos inoxidveis. A proteo sempre feita atravs de gases inertes (argnio ou hlio), pois o CO2 oxidaria o eletrodo de tungstnio, interrompendo o arco. O arco obtido estvel, apresentando poucos respingos e tornando a operao fcil para que uma solda de timo aspecto seja obtida. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

43 O cabeote de solda pode ser refrigerado pelo prprio gs inerte (at 250 A) ou gua (500 A ou mais). 4.3.2 Equipamento O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha de soldagem e vrios acessrios. As fontes de energia normalmente so do tipo corrente constante, ou seja, com caracterstica descendente. Isto garante variao mnima da corrente de soldagem quando ocorrer alterao no comprimento do arco. Para evitar o contato do eletrodo na pea de trabalho e para facilitar a abertura do arco, conectada uma fonte de alta freqncia(HF) entre o eletrodo e a pea de trabalho. Esta alta freqncia desligada quando o arco estabelecido. As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou gua. Filtros de gs esto disponveis para estabilizar o fluxo de gs e melhorar sua eficincia de proteo.

4.3.3 Varetas Consumveis As varetas consumveis so disponveis em comprimentos padres e dimetros de 1,6 a 6 mm. A composio da vareta a ser usada geralmente escolhida para combinar com o metal base, embora adies de elementos de liga so s vezes usadas para controlar as propriedades da solda, por exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aos ao carbono ou adies para corrigir, no alumnio, as propores de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente. Eletrodos de Tungstnio com Trio so usados para soldagem em corrente contnua enquanto que eletrodos ao Zircnio so mais indicados para soldagem em corrente alternada. 4.3.4 Escolha do gs de proteo Na escolha do gs de proteo, conforme o material base, normalmente o gs empregado o argnio puro. Sob certas circunstncias, usa-se tambm o hlio (He) ou uma mistura de 95% de Argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no devem ser empregados, pois contaminam o eletrodo. Para aos de baixa liga ou no ligados empregado argnio, pois trata-se de gs inerte que devido a sua baixa energia de ionizao e condutibilidade trmica, cria um arco estvel de baixa queda de tenso, que facilmente se estabelece. Tratando-se de aos austenticos de alta liga emprega-se o argnio. O argnio com 5% de H2 empregado para alcanar maiores velocidades de solda e maior penetrao em sistema automatizado. empregado tambm para grandes espessuras. O cordo de solda fica mais estreito. A adio de hidrognio, que tem alta condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a densidade de energia no arco, tm ainda um efeito purificador para os xidos. Para aos no austenticos de alta liga, usa-se argnio; e para o alumnio e suas ligas o argnio tem um efeito despedaador nos xidos que so de difcil fuso. O hlio empregado na soldagem e materiais grossos. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

44 O hlio tem alta condutibilidade trmica e alta energia de ionizao, que provoca um arco rico em energia, porm de difcil ignio, alta velocidade de solda e profunda penetrao, sendo independente de variaes de tenso. Isto vantajoso, visto que o hlio provoca alta queda de tenso. O hlio mais caro que o argnio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior fluxo de gs, pois o hlio 10 vezes mais leve do que o argnio. Para o cobre e suas ligas usa-se o argnio quando se tratar de material fino, pois para material mais grosso usa-se o hlio, funo da maior quantidade de energia que necessria, pois o cobre um grande dissipador de calor. O pr-aquecimento necessrio pode ser evitado usando-se o hlio como gs de proteo. Isso devido caracterstica que possui, de transferir grandes taxas de energia ao material. O titnio tem a propriedade de facilmente captar o hidrognio, o oxignio e o nitrognio. Motivo pelo qual se necessita de um gs argnio de alta pureza. O Argnio provoca, alm disso, um arco com grande estabilidade e facilidade de ignio. Usa-se o hlio para o material mais grosso. 4.3.5 Modos de Operao da Fonte de Energia Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contnua (CC) ou alternada (CA). Metais altamente oxidveis como o alumnio e o magnsio s permitem a soldagem com CC na polaridade inversa (eletrodo + e pea -), pois s assim a camada de xidos removida da superfcie da pea. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, no permitindo o uso de altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto, mais recomendvel CA, que rompe a camada de xidos e permite maiores correntes.

Eletrodo Positivo O calor adicionado ao eletrodo alto, portanto tornamse necessrios eletrodos de dimetro maior. O calor adicionado junta relativamente baixo, proporcionando uma penetrao apenas superficial no metal base, tornando o processo invivel para quase todas as aplicaes. Nesta polaridade ocorre a limpeza catdica da pea de trabalho, o que torna possvel utiliza-la para o alumnio, embora seja a soldagem em CA a mais normalmente usada para esse metal e suas ligas.

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45 Eletrodo Negativo Neste modo o eletrodo permanece relativamente frio e o calor adicionado junta alto. Isto torna o processo ideal para a maioria das aplicaes, tipicamente na soldagem de aos inoxidveis, cobre, nquel, aos liga, ligas de nquel e titnio.

Corrente Alternada

Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o eletrodo muda entre positivo e negativo, produzindo o efeito combinado de limpeza da pea de trabalho (eletrodo positivo) e boa adio de calor na junta (eletrodo negativo).

TIG pulsante O processo TIG Pulsante normalmente usado em corrente contnua eletrodo negativo. Um baixo nvel de "corrente de fundo" proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente de fundo so superpostos pulsos de alta corrente, usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por segundo. A corrente de fundo mantm o arco durante as condies sem pulsao. Este modo de operao produz: distoro reduzida; reduo do calor gerado; melhoria nas tolerncias para preparao da junta; melhoria na facilidade de operao. aplicvel com CC- ou CA. Modo de Operao mais recomendado Natureza do metal a soldar Corrente contnua CC+ No recomendado Bom resultado CCSolda impossvel Solda impossvel Corrente alternada

Alumnio e ligas Magnsio e ligas espessura inferior a 3mm

Melhor resultado Melhor resultado

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46 Magnsio e ligas espessura superior a 3mm Aos inoxidveis espessura inferior a 0,7 mm Aos inoxidveis Espessura superior a 0,7 mm Aos doces ou de baixa liga espessura at 1 mm Ferro fundido Cobre, lato e bronze Nquel e ligas Enchimentos No recomendado No recomendado No recomendado No recomendado No recomendado No recomendado No recomendado No recomendado Solda impossvel Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Melhor resultado Quando arco instvel em CC No recomendado No recomendado Em posio No recomendado No recomendado Peas pequenas

Correntes mximas permissveis sem causar danos aos eletrodos Dimetro do eletrodo(mm) 1 1,6 2 3 4 5 6 7 4.3.6 Caractersticas Soldas limpas de alto nvel de qualidade O processo TIG usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de defeitos na solda. Acesso e maneabilidade As tochas TIG so compactas e podem ser usadas onde o acesso difcil. Baixas velocidades de trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivaes em tubulao). Bom controle da adio de consumvel Uma vez que a vareta consumvel pode ser adicionada independentemente, a quantidade de alimentao pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir um bom perfil de solda. Operao em intensidades baixas de corrente Baixas intensidades de corrente (at 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos (folhas metlicas, lminas delgadas, etc). Aplicvel a uma extensa gama de metais Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titnio, podem ser soldados com sucesso pelo processo TIG. Nenhum fluxo requerido Especialmente benfico no alumnio e magnsio (onde formado um resduo corrosivo de fluxo, se for usada a soldagem a gs ou brasagem). APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti. Corrente contnua (A) CC+ CC15 25 - 70 10 - 20 60 - 150 15 - 25 100 - 200 25 - 40 200 - 350 40 - 60 350 - 520 60 - 85 520 - 800 Corrente alternada (A) 15 - 50 40 - 110 70 - 140 140 - 200 200 - 275 260 - 365 320 - 500 380

47 Automatizao O processo facilmente automatizado e um dos primeiros processos a usar "controle em circuito fechado". Este tipo de controle assegura que variaes nas condies da junta sejam mantidas dentro de tolerncias restritas. Processo simples com flexibilidade na aplicao Embora o processo bsico seja simples, ele aplicvel para soldagens simples em alta produo e fabricaes mais complexas de alta preciso. 4.3.7 Principais defeitos e suas solues Nas condies de operao TIG corretas, obtm-se excelente qualidade de acabamento superficial e ausncia de defeitos na solda. Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais comuns e suas solues so mostrados a seguir:

Porosidade Porosidades na superfcie podem aparecer por uma variedade de razes; sendo as causas mais comuns fluxo de gs insuficiente, furo do bico de cermica muito pequeno, excesso de agentes desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ngulo incorreto da tocha ou da vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade so o nitrognio ou o monxido de carbono nos aos de baixo teor de carbono e o hidrognio no alumnio. Mordeduras Mordeduras nas laterais da solda so causadas quase sempre por tcnica inadequada de soldagem. Causas tpicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta intensidade de corrente e alta velocidade de soldagem. Falta de penetrao Se a quantidade de calor do arco muito pequena, ocorrer falta de penetrao. Para corrigir esta falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente suficientemente alta e diminua a velocidade de soldagem. Misturas de gs argnio/hidrognio e argnio/hlio podem tambm ser usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada junta (veja gases de proteo). 4.3.8 Aplicaes: . Fabricaes em alumnio . Molduras de janelas . Componentes de veculos . Caminhes tanques . Cascos e botes . Fabricao de motores e estruturas de avies . Fabricao em Aos inoxidveis . Fbricas processadoras de alimentos . Tanques de produtos qumicos e vasos de estocagem . Indstria leiteira . Fabricao de equipamentos para usinas nucleares . Revestimento de caldeiras O processo TIG ainda mais usado para a soldagem de no ferrosos e ao inoxidvel, entretanto sua aplicao vem sendo estendida, tambm, para outros tipos de ao, em trabalhos de alta responsabilidade.

4.4 Soldagem a plasma


4.4.1 Introduo: APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

48 O plasma o quarto estado da matria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gs se dissocia e se ioniza entre dois plos eltricos. Nesta condio o gs um condutor eltrico. As caractersticas do plasma: energia de ionizao, energia de dissociao, condutibilidade trmica e condutibilidade eltrica, dependem fundamentalmente do gs. A soldagem a plasma baseia-se na transferncia da energia do plasma para a pea a ser soldada. A princpio ela pode ser considerada como um desenvolvimento da soldagem TIG, porm de densidade de energia e temperaturas mais elevadas. 4.4.2 Descrio do processo Trata-se de um processo aonde o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel, de tungstnio puro ou com 2% de Trio, e a pea atravs de um gs que dar origem ao plasma. Pela dissociao e ionizao do gs, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e a pea. Devido compresso do gs na ponta do bocal e a sua subseqente expanso e aquecimento, o plasma alcana considervel velocidade. O plasma torna-se riqussimo em energia, com uma temperatura de 20.000 a 40.000 C, e o dimetro do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o objeto frio, surge um processo de recombinao. Isto significa que o plasma volta a ser novamente um gs, liberando a energia que se transfere para a obra. O fluxo de plasma, no suficiente para proteger tambm o arco, a poa de fuso e a zona aquecida, contra as influncias negativas do ar. Um fluxo de gs protetor, ento, soprado em torno do eletrodo. O material de adio fornecido separadamente, pr-aquecido (Hot-Wire), caso seja necessrio. 4.4.3 Equipamento O equipamento para soldagem a plasma semelhante ao usado para soldagem TIG. composto por: Fonte de energia, normalmente de corrente contnua (CC), sendo o eletrodo conectado ao polo negativo. A ignio do arco feita por intermdio de uma descarga eltrica, produzida por um gerador de alta freqncia. Esta descarga ioniza o gs entre o eletrodo e o bocal da pistola, estabelecendo um arco piloto que, por sua vez, estabelece o arco principal. Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo de tungstnio e pelo bocal de dupla passagem refrigerado a gua. Na passagem junto ao eletrodo, e de forma concntrica com o mesmo, injetado o gs de plasma. Na passagem externa, em volta do gs de plasma, injetado o gs de proteo. Tubos de gs com respectivas vlvulas reguladoras de vazo, vlvulas solenides e mangueiras. 4.4.4 Gases usados Na escolha do gs de plasma e do de proteo, para soldagem em diversos materiais, emprega-se principalmente o argnio puro, em certos casos o hlio ou, ainda, uma mistura de 95% de argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no so aconselhados, pois contaminam o eletrodo. Em aos no ligados e de baixa liga emprega-se o argnio, por ser inerte, possuir baixa energia, tanto de ionizao como de condutibilidade trmica, provocar um arco com baixa queda de tenso, ter boa ignio e boa estabilidade. Nos aos de alta liga austenticos usa-se argnio com 5% de H2 pela sua grande penetrao e alta velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordo de solda fica mais estreito. O hidrognio adicionado proporciona boa condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a taxa de energia do arco, com conseqente maior transferncia de calor ao material, proporcionando tambm certa ao redutora para eliminao de xidos. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

49 4.4.5 Aplicao O uso da soldagem a plasma ainda muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para soldagem de ao inoxidvel.

5. Soldagem automtica ao arco eltrico com proteo de fluxo granular por arco submerso. 5.1 Descrio do processo
O arco submerso um processo de soldagem no qual a energia fornecida por um arco eltrico desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumvel, alimentado contnua e automaticamente, para a regio da soldagem. O arco eltrico permanece totalmente coberto durante o tempo de soldagem por um material granular denominado FLUXO; este continuamente alimentado de um reservatrio atravs de um bocal que o direciona para a regio do arco eltrico. Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o arame eletrodo em uma poa de fuso comum. O fluxo contm materiais desoxidantes, fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e protegem a solda da ao contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfcie do cordo as impurezas que se solidificam em uma escria frivel e facilmente removvel. Esta escria evita tambm o resfriamento demasiadamente rpido da junta. A quantidade de fluxo que no fundido e transformado em escria pode ser reaproveitada, sendo recuperada por um aspirador que segue aps o arame de solda.

5.2 Equipamento
composto por: Fonte de energia de corrente contnua ou alternada, sendo esta ltima a mais usada. Estas fontes trabalham com correntes elevadas de at 1500 A. O processo de ignio do arco pode ser automtico, atravs de uma corrente de alta freqncia. Unidade de alimentao automtica do arame. O arame fornecido em bobinas sendo tracionado atravs de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avano controlvel. Cabeote de soldagem. Onde o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a corrente eltrica para abertura do arco entre ele e a pea. A corrente transmitida ao eletrodo atravs de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa o arame. Esse bico restrito rea do arco eltrico de maneira que a corrente tenha uma distncia relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem manual. Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes maior do que em soldagem manual. Alimentador de fluxo. composto por um reservatrio e uma tubulao da qual despejado o fluxo em p na rea de solda, encobrindo totalmente o arco. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

50 Aspirador e recuperador de fluxo. composto essencialmente de uma bomba de vcuo, um tanque-filtro e um sistema para transferncia do fluxo.Esse, devidamente separado de eventuais impurezas, retorna ao reservatrio de alimentao.

5.3 Fluxos
Fluxos para soldagem ao arco submerso so materiais granulares, fusveis, obtidos a partir de minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricao, os fluxos se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes ltimos os mais usados. Quanto sua composio, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS. Fluxos Ativos So aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V, etc, que so propositadamente colocados em sua composio. So tambm considerados ativos, os fluxos que possibilitam o aumento dos teores de mangans e silcio do metal depositado durante a soldagem, pois muitas vezes o arame disponvel no contm teores destes elementos compatveis com as propriedades mecnicas desejadas e/ou no permitem obter certas caractersticas de soldagem (velocidade, remoo de escria, etc). Fluxos Neutros So aqueles cuja composio mantm inalterados os teores de mangans e silcio e no introduzem elementos de liga na poa de fuso.

5.4 Arames de soldagem


Os arames para Arco Submerso so revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes confere um bom contato eltrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma A.W.S. A5.17-80 estabelece valores par anlise qumica e baseada na mesma classifica os arames. Basicamente a diferena entre os arames o teor de mangans e silcio. A escolha do binrio Fluxo/Arame deve satisfazer as especificaes mecnicas desejadas, alm de proporcionar timas condies de soldagem (alta velocidade, tolerncia ferrugem e a carepa de laminao, boa remoo de escria, cordo de tima aparncia, etc.).

5.5 Caractersticas do processo


-Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e, conseqentemente, so desenvolvidas altas taxas de calor. Devido corrente ser aplicada ao arameeletrodo a uma pequena distncia acima de sua ponta, podem ser usadas intensidades de corrente relativamente altas com pequenos dimetros de arame. Isto resulta em densidades de corrente (A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica em altssimas taxas de deposio. As densidades de corrente alcanadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas com eletrodos revestidos de mesmo dimetro. -As altas taxas de deposio obtidas com o arco submerso so as principais responsveis pela economia obtida com o processo. A reduo de custo obtida quando da mudana do processo de soldagem manual ao arco eltrico ou semi-automtico com proteo gasosa para o arco submerso freqentemente drstica. -Alimentao contnua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho; -Penetrao profunda, que permite a reduo dos chanfros ou sua eliminao completa, diminuindo os custos de preparao das juntas, minimizando a quantidade do material de adio por unidade de comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais elevadas; -As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanncia do calor na junta e tendem a prevenir problemas de distoro. Uma vez que o rpido aquecimento minimiza as deformaes, os custos para desempenos posteriores e correes para montagens finais ou usinagens so reduzidos, especialmente quando observada uma seqncia de soldagem cuidadosamente planejada. O processo permite freqentemente a pr-usinagem de componentes de conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricao; -Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um nico passe pelo processo ao arco submerso. Em soldagens de um passe nico, a quantidade de metal base fundido grande comparada com a quantidade de material de adio utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar grandemente as propriedades mecnicas e a composio qumica da solda. Por esta razo , as vezes, desnecessrio usar-se arames de mesma composio qumica do metal base, para soldagem APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

51 em passe nico, de muitos aos de baixa liga. J nas soldas multipasses, a composio qumica e as propriedades mecnicas so menos afetadas pelo metal base e dependem da composio qumica do arame, da atividade do fluxo e das condies de soldagem; -Possibilidade de utilizao de mltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou dois ou mais em fila (processo Tandem), resultando em uma rea superficial coberta maior ou um aumento na velocidade de soldagem; -Minimizao do custo de limpeza aps soldagem, uma vez que os respingos so evitados pelo fluxo protetivo. Quando o equipamento de arco submerso operado adequadamente, os cordes de solda so lisos e uniformes, dispensando operaes de esmerilhamento ou usinagem. -No h necessidade de uso de mscara especial pelo soldador, pois o arco no visvel. -No solda fora da posio plana, a no ser com um auxlio de um suporte para conter o fluxo, o que permite a soldagem circunferencial e horizontal.

5.6 Requisitos bsicos para a obteno de soldas de boa qualidade


Limpeza A junta de solda e as regies prximas devem estar formas e secas. A limpeza adequada da junta fundamental para obter-se soldas satisfatrias. Ferrugem, carepa de usina, tinta, leo, graxa, resduos de goivagem ou esmeril podem adversamente afetar a qualidade da solda. Demais impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. O problema mais grave causado pela ferrugem, carepa ou pelos contaminantes orgnicos (leo, graxa, tinta, etc.) a porosidade. Portanto: -Remova todas estas impurezas da junta e de suas regies prximas. Se ainda persistir a presena de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de soldagem mais baixas para permitir que as bolhas de gs formadas escapem da solda antes de sua solidificao. sempre mais econmico desengraxar a junta ou remover os contaminantes com uma tocha ou chuveiro de preaquecimento, do que reparar defeitos no cordo de solda; -Use somente arames limpos e livres de oxidao; -Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partculas de escria ou demais impurezas por ventura coletadas. Umidade O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados devem ser protegidos contra absoro de umidade. Em reas tropicais, recomendamos a ressecagem dos fluxos a temperaturas entre 250 a 300 C. durante um perodo de 3 a 4 horas na temperatura efetiva, antes da utilizao. O fluxo remanescente no reservatrio da mquina de solda deve ser removido e armazenado em estufas a temperaturas entre 100 e 150 C; portanto, no deve ser deixado em reservatrios abertos durante a noite. Tenso A tenso do arco eltrico deve ser mantida constante durante o processo. Um aumento da mesma implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contm elementos de liga, conseqentemente, a quantidade destes elementos, transferida para o metal de solda, tambm aumentar. Preaquecimento O pr-aquecimeno pode ser necessrio quando soldando aos de alta resistncia. A temperatura de preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, rigidez da junta e com os teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha uma temperatura entre passes igual aquela requerida no preaquecimento, at o trmino do ltimo passe. Soldas circunferenciais ou na posio horizontal Quando soldando peas circunferenciais ou na posio horizontal, a tendncia do fluxo e do metal fundido escorrer deve ser contornada atravs de um suporte (conforme figura) ou usando baixas intensidades de corrente e altas velocidades de deslocamento.

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52

5.7 Aplicaes
Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumveis (arame e fluxo), o processo de soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo aos requisitos de solda da indstria. O processo pode ser usado em todos os tipos de juntas e permite soldar uma completa gama de aos ao carbono e de baixa liga, desde chapas finas at as maiores espessuras obtidas. tambm aplicvel a alguns aos de alta liga, tratados termicamente e inoxidveis, sendo o processo favorito para reconstruo e revestimento duro. Qualquer mecanizao pode ser usada, desde a pistola manual semi-automtica, passando-se pelo cabeotes automticos, at os dispositivos manipuladores universais. A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposio, a profunda penetrao, a adaptabilidade do processo completa automatizao e suas caractersticas de conforto (no h projeo de raios luminosos, centelhas, respingos, fumaas ou excessiva radiao e calor) fazem do processo de soldagem ao arco submerso o preferido nas construes em ao. As principais aplicaes so: . Construo naval; . Indstria automotiva; . Pontes e demais estruturas metlicas; . Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulaes em geral; . Vigas e colunas onde so requeridos longos comprimentos de solda; . Indstria petrolfera, inclusive na construo de plataformas martimas (Off Shore), onde so requeridas boas propriedades mecnicas e resistncia ao impacto a baixas temperaturas; . Reconstruo e revestimentos duros de peas que sofrem desgaste em equipamentos mecnicos, etc.

6. Processo de soldagem por resistncia eltrica 6.1 Introduo


As soldas a ponto, por costura, por projeo e topo a topo formam um grupo de soldas nas quais o calor necessrio para a soldagem gerado por resistncia eltrica, atravs de um circuito de baixa voltagem e alta amperagem, atuando num perodo de tempo relativamente curto. As peas a serem soldadas so pressionadas uma contra a outra por meio de dois eletrodos no consumveis; aps isto, faz-se passar uma alta corrente por eles que, devido resistncia existente entre as peas, vai produzir calor atravs do efeito Joule: Q = K.I2.R.t, onde: K = constante I = corrente eltrica R = resistncia eltrica t = tempo

6.2 Equipamento
A figura abaixo mostra o esquema bsico de uma mquina de solda a ponto por resistncia

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A mquina para soldagem por resistncia composta, basicamente, por: um transformador com um sistema que permita a variao de corrente; dois eletrodos bons condutores de eletricidade entre os quais so colocadas as chapas que sero soldadas. Estes eletrodos devem associar alta condutividade eltrica a boa resistncia ao desgaste, o que normalmente conseguido usando-se uma liga de cobre-birilo; um sistema que controle a presso dos eletrodos sobre as chapas e que determine o tempo de passagem da corrente eltrica e um sistema de refrigerao dos eletrodos.

A corrente de soldagem estabelecida na mquina pela mudana no transformador (taps de controle ou controle eletrnico). O controle de tempo das diversas etapas do processo pode ser mecnico, como mostrado no esquema acima ou atravs de "timers" eletrnicos, que so usados nas mquinas mais modernas. Instrues para o uso das mquinas: - O material a soldar deve estar isento de xido, graxa, leo, etc., no ponto a ser soldado. - Os eletrodos da mquina devem estar livres de incrustaes; para remover estas, lix-los quando necessrio. - O tempo de operao e a intensidade da corrente devem ser estabelecidos de acordo com a espessura do material a ser soldado, bem como com a sua natureza. - Eletrodos finos requerem menores presses - Chapa galvanizada requer maior tempo ou maior intensidade de corrente. - O tempo de operao determinado pela velocidade aplicada ao curso do pedal entre as posies superior e inferior. - A intensidade de corrente determinada pela posio da chave de controle.

6.3 Variveis do processo


As trs variveis mais importantes do processo so: a resistncia, a corrente e o tempo. Sob controle do operador temos: a presso dada nos eletrodos, a corrente e o tempo. Resistncia Quando os eletrodos comprimem as chapas a serem soldadas, a resistncia eltrica entre eles compreende cinco resistncias diferentes.

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54 Das cinco, apenas

R3

bsica para o

processo. Esta resistncia de contato entre as chapas que origina o ponto de solda. Pontos de solda consistentes dependem, portanto, das condies das superfcies na interface. As resistncias

R1

R5 ,

provocadas

pelo contato eletrodo -pea, devem ser minimizadas atravs de uma boa limpeza das chapas e de uma presso adequada dos eletrodos, que devem ser timos condutores eltricos. As resistncias

R2

R4

dependem da

resistividade e espessura das chapas, bem como da temperatura de trabalho. Corrente e tempo Os efeitos da corrente e do tempo podem ser considerados em conjunto mas, embora ambos afetem a quantidade de calor desenvolvido, apenas a corrente que determina o grau mximo de calor. Uma parte deste calor perdida, principalmente, na gua de refrigerao dos eletrodos. O tamanho a que o ponto ir chegar, depende da velocidade de gerao do calor, portanto, da corrente. O tamanho mximo conseguido cerca de 10% maior que o dimetro do eletrodo.

6.4 Ciclos de operao


O processo bsico de soldagem por resistncia apresenta um ciclo de operao composto de quatro estgios: Compresso o tempo entre a primeira aplicao da presso dos eletrodos e a primeira aplicao da corrente de solda. Tempo de solda o tempo durante o qual a corrente de solda passa. Tempo de fixao o tempo durante o qual a presso dos elementos continua a ser aplicada, aps a corrente ter sido interrompida. Descompresso o tempo durante o qual os eletrodos no esto em contato com a pea.

6.5 O processo
O processo de solda por resistncia automtico e todas as variveis devem ser pr-fixadas e mantidas constantes. Isto necessrio porque, uma vez iniciada a solda, no h nenhum modo de controlar seu progresso. Alm disto, os testes no destrutivos so muito difceis e no completamente satisfatrios. Portanto, costume estabelecer esquemas para testes destrutivos em algumas amostras e manter, o melhor possvel, o controle das variveis.

6.6 Tipos de solda por resistncia


A ponto A solda a ponto a mais conhecida dos processos de solda por resistncia e consiste em unir as chapas atravs de pontos de solda formados no local onde so pressionados os eletrodos.

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55

Potncias recomendadas para mquinas de solda a ponto Tabela de Gonner para chapas de ao
Os valores variam com o grau de limpeza das chapas e com o paralelismo das superfcies de contato.

Espessura das Chapas (mm) Tempo de soldagem (s) Presso nos eletrodos (kg) Dimetro do Ponto Potncia (KVA)

2x 0,5 a 1,0 0,4 a 1,1 30 a 100 3,7 a 5 4-6

2x 1,5 a 3,0 1,1 a 2,4 70 a 200 6a8 8 - 10

2x 2,0 a 5,0 1,5 a 3,6 90 a 300 6,7 a 10 13 - 16

2x 2,5 a 7,0 1,5 a 4,0 90 a 300 6,7 a 11 15 - 25

Materiais bons condutores de calor so mais difceis de serem soldados, pois o calor ao invs de ficar concentrado no ponto, se dispersa atravs da chapa. Assim, usando-se mquinas de 25 KVA de potncia, consegue-se soldar duas chapas de alumnio de at 3 mm de espessura e de at 2,5 mm, se as mesmas forem de cobre. Por projeo

Neste processo os pontos so predeterminados, atravs de puncionamento de uma das chapas. Assim, obtemos uma concentrao maior de calor na zona de soldagem.

Por costura Este processo consiste em usar-se como eletrodos, dois roletes que rolam sobre as chapas fazendo uma solda contnua e no mais por pontos. Neste caso,devido ao tempo de aplicao da fora, e a se ter um ciclo de operao abreviado (compresso, solda, fixao e descompresso), a espessura mxima das chapas a serem soldadas inferior a da solda a ponto (cerca de 50%). A velocidade da solda por costura de at 12 m/min. Topo a topo APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

56 O processo empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc. Ele pode ser subdividido em dois tipos: Por contato As peas a unir so presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma corrente eltrica. Devido resistncia de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta at atingir a temperatura de soldarem. Em seguida, as peas so comprimidas firmemente uma contra a outra e assim efetua-se a juno. Este processo apropriado para a soldagem de ao at 500 mm de seo transversal, dos metais leves e do cobre. A presso de soldagem de 1,5 kgf/mm para o ao doce e de 0,6 kgf/mm para os metais leves. As sees transversais a soldar devem ser iguais. A resistncia mecnica da juno da ordem de 80% da resistncia do metal soldado. Por faiscamento (arco eltrico) A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princpio, porm mais verstil, permitindo a soldagem de sees transversais bem maiores (at 50.000 mm), obtendo-se, alm disso, resultados melhores. Neste tipo de soldagem, as peas entram inicialmente em contato. Fecha-se o circuito eltrico e, em seguida, as peas so afastadas ligeiramente. O arco eltrico que se forma, funde as partes salientes. Ao desligar a corrente eltrica, os mordentes so comprimidos repentinamente um contra o outro, efetuando-se a soldagem. A resistncia mecnica da unio soldada equivale original. Podem ser soldados o ao-carbono, quase todos ao liga, o ao fundido e o ferro fundido malevel branco.

6.7 Soldagem a resistncia com alta freqncia


No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistncia interfacial de contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a freqncia de oscilao da corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tenso, teremos um novo processo conhecido por solda resistncia com alta freqncia. Este tipo de solda usa o chamado efeito de superfcie, que estabelece que a corrente tende a concentrar-se na superfcie medida que a freqncia aumenta. Em virtude da concentrao de calor ser exatamente na regio desejada, consegue- se um excepcional rendimento. Usando-se unidades de potncia de 60 KVA e trabalhando-se na confeco de tubos com costura de paredes de 1 mm, pode-se atingir velocidades da ordem de 100 m/min. Alm de tubos, vigas T e cantoneiras podem tambm ser soldadas por este processo.

7. Soldagem por induo eletromagntica 7.1 Introduo


Ao descobrir o princpio da induo eletromagntico e, conseqentemente, o aquecimento indutivo, Faraday julgou o calor assim produzido um efeito indesejvel em seus motores eltricos. Somente em 1916, que o Dr. E. F. Northrup desenvolveu o primeiro forno de induo, dando, assim, incio explorao do extenso campo de aplicaes industriais do aquecimento indutivo de metais. O aquecimento indutivo baseia-se no princpio da induo eletromagntica. Um condutor de eletricidade (no caso a pea metlica a ser aquecida), quando colocado sob a ao de um campo eletromagntico, desenvolve uma corrente eltrica induzida. Essa corrente, que circula atravs da pea, e a resistncia que o material oferece sua passagem, so responsveis pelo aparecimento do calor.

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7.2 Descrio do processo


Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compe -se de um gerador de alta freqncia e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente eltrica de alta freqncia que, ao circular atravs da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso campo eletromagntico. A bobina feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou mais espiras no formato conveniente de modo a circundar a rea da pea que se deseja aquecer. A pea colocada dentro da bobina, sem tocar nela. Fatores do aquecimento A potncia do gerador de alta freqncia, o dimensionamento adequado da bobina de trabalho, a resistividade eltrica do material a ser aquecido e o tempo de aplicao da energia fornecida pelo gerador, so fatores importantes para determinar-se a extenso e profundidade de aquecimento, bem como a temperatura a que se pode atingir. Por outro lado, a freqncia da corrente alternada aplicada bobina de trabalho exerce influncia acentuada na determinao da profundidade do aquecimento. Efetivamente, a corrente induzida e, portanto, o aquecimento tende a circular na camada externa da pea aquecida sendo tanto mais superficial quanto mais elevada for a freqncia. Embora a escolha da freqncia dependa da aplicao especfica do aquecimento em cada caso, em princpio, quanto mais elevada a freqncia, tanto mais extensa a variedade de peas que podem ser vantajosamente aquecidas por induo. Na prtica, contudo, emprega-se a freqncia de at 450.000 ciclos por segundo (450 kHz).

7.3 Equipamento
Gerador de radio- freqncia Os geradores de aquecimento indutivo que operam freqncia de 450 kHz, normalmente chamados de geradores de radio- freqncia, so mquinas eletrnicas altamente especializadas, mas de concepo relativamente simples. A partir da rede trifsica de alimentao e com o emprego do transformador adequado, obtm-se uma tenso alternada da ordem de 10.000 a 15.000 V. Essa tenso retificada e posteriormente aplicada vlvula osciladora, para fornecer-lhe a potncia necessria. Da vlvula osciladora, a energia transferida para a bobina de trabalho, a uma freqncia determinada por um circuito oscilador convenientemente dimensionado.

7.4 Aplicaes
Com o emprego de geradores de radio- freqncia para a solda de metais, possvel aplicar apenas o calor suficiente, exclusivamente na rea de juno das peas e, durante o tempo estritamente necessrio. A rea a ser soldada aquecida em segundos, sem que o restante da pea se aquea, o que elimina os refugos devido a distores e possibilita fazer soldas em pontos vizinhos s j existentes, sem afet-las. A uniformidade das soldas assegurada com o ajuste preciso do equipamento a um ciclo de trabalho pr-determinado. Solda de tubos A solda longitudinal contnua de tubos com costura ou a solda helicoidal de tubos de grande dimetro, uma das aplicaes onde o aquecimento indutivo vem sendo utilizado com relevantes vantagens.

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58 Ao, alumnio e outros metais ferrosos e no ferrosos, so soldados com facilidade, sem necessidade de tratamento superficial das chapas antes da solda. Chapas com paredes extremamente finas, polidas ou recobertas, podem ser soldadas com um mnimo de riscos de deformaes, devido reduzida presso lateral do processo eletrnico. A velocidade da solda limitada, exclusivamente, pela capacidade da mquina formadora de tubos, podendo atingir at vrias dezenas de metros por minuto. Devido a este fato, a introduo da solda eletrnica de tubos acarreta um aumento da capacidade de produo, em relao a outros processos. Os custos operacionais, entretanto, permanecem estveis, podendo at mesmo sofrer redues, por ser menor o nmero de operrios necessrios a cada unidade soldadora e por no haver contato direto entre a bobina e o tubo, evitando o desgaste por abraso.

8. Soldagem por raios Laser


O Laser um dispositivo que pode gerar um feixe muito intenso de energia luminosa, obtido atravs de excitao eletrnica e concentrado atravs de um sistema tico. Laser significa "Light Amplification Trough Stimulated Emission of Radiation". O princpio de operao do Laser consiste na oscilao de eltrons de certos tomos atravs do suprimento de energia. lmpada de excitao O material que ser estimulado pode ser slido, lquido ou gasoso, podendo variar desde uma vareta menor que um dedo at um tubo de gs de vrios metros de comprimento. Os principais tipos de materiais usados so: vareta de rubi sinttico, contendo cromo, que produz luz vermelha; vareta a base de neodmio; a base de CO2; a base de hlio e a base de nenio. Os eltrons desses materiais so excitados atravs da luz de uma lmpada de gs xennio, argnio ou criptnio. Essa lmpada colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no interior de um cilindro altamente refletivo de modo que, tanto quanto possvel, toda a energia seja absorvida pelo material que ir produzir o raio Laser. Quando se produz energia no amplificador a luz produzida refletida entre um prisma ou espelho refletor e um outro espelho parcialmente refletor. Ocorre ento uma amplificao do comprimento de onda da luz, toda vez que esta oscila, tornando-a cada vez mais intensa, at que a mesma passe atravs do espelho parcialmente refletor, produzindo energia til. Este feixe de raios luminosos e focalizado num dimetro pequeno atravs de lentes. O feixe Laser constitui emisso de alta intensidade energtica, atingindo uma superfcie muito reduzida, com uma preciso inigualvel por outros processos, da seu interesse para determinados tipos de solda. Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se profundidades enormes, sem afetar-se as zonas adjacentes ao ponto de solda. Sua aplicao, devido a problemas de custo, s competitiva em soldagem de preciso de metais de difcil soldagem como o titnio, o columbio e o molibdnio. Este processo vem sendo muito usado na indstria de componentes eletrnicos e na indstria aeroespacial.

9. Soldagem oxiacetilnica 9.1 Introduo


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59 Trata-se de um processo de solda autgena, por fuso, que utiliza como fonte de calor a chama oxiacetilnica, resultante da combusto do acetileno ( C2 H 2 ) com o oxignio ( O2 ), sendo o material de adio alimentado externamente. A princpio, qualquer gs pode ser queimado com o para uma mistura de 1,2 volumes de

O2

(hidrognio, GLP, gs natural, etc),

entretanto, o acetileno o preferido devido alta temperatura de sua chama (mxima de 3120 C

O2

e 1 volume de

C2 H 2 ).

9.2 Equipamento
A seguir damos uma descrio bsica dos vrios itens que compem o equipamento para a soldagem oxiacetilnica:

Oxignio Fornecido em cilindros de ao de 40 l a uma presso de 150 Kgf/cm. A cor padronizada para cilindro de

O2

preta, quando para uso industrial e verde, quando para uso hospitalar.

Na vlvula de sada do cilindro acoplado um regulador-redutor de presso, que serve para reduzir a presso do cilindro para a de trabalho (1 a 2 Kgf/cm) e mant-la constante durante a soldagem.

Acetileno APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

60 Pode ser fornecido em cilindros de ao, dissolvido em acetona na proporo de 25:1, misturado com uma massa porosa, na presso de 15 Kgf/cm. A necessidade desta mistura devida alta instabilidade do acetileno puro, que pode ser considerado um explosivo em presses acima de 1,5 Kgf/cm, o que no acontece quando dissolvido na acetona. A massa porosa tem apenas a finalidade de evitar a separao do acetileno da acetona. usado tambm um regulador-redutor de presso sada do cilindro e que reduz a presso para a de trabalho (0,01 a 0,7 Kgf/cm). A cor padronizada para o cilindro de acetileno bordeaux. O acetileno pode tambm ser produzido no local de trabalho, atravs de geradores de acetileno. Isto feito pelo ataque de carbureto de clcio ( CaC2 ) pela gua, produzindo acetileno gasoso e cal como resduo.

CaC2 + 2H 2 O C2 H 2 + Ca( OH ) 2 A carga mdia de gerador de 6 Kg de CaC2 . Cada Kg de CaC2

produz 270 l de

C2 H 2 .

Maaricos para soldagem Existem dois tipos fundamentais de maaricos, a saber: Maarico de alta presso: o qual alimentado por oxignio e acetileno a Presses iguais de aproximadamente 0,3 a 0,7 Kgf/cm. Atravs de um convergente, os gases atingem a cmara de mistura, seguindo para o orifcio de sada. O emprego de maarico deste tipo exige Presses mais elevadas de acetileno.

Maarico de baixa presso: no qual a presso do acetileno menor do que a do oxignio. Compreende um punho com entrada para o oxignio e o acetileno; duas canoplas para regulagem individual dos citados gases; um injetor, por onde passa o oxignio que, devido a maior presso e velocidade, provoca a aspirao do acetileno; uma lana cilndrica na qual a mistura se homogeneza e um bico calibrado, em cujo orifcio acende-se a chama. Neste tipo de maarico, a presso de de 0,01 a 0,05 Kgf/cm.

O2

varia de 1,0 a 1,5 Kgf/cm, enquanto que a do

C2 H 2

varia

O conjunto do injetor, lana e bico conhecido por extenso. A potncia de um maarico dada pela vazo mxima de acetileno em l / h. Geralmente um maarico fornecido com um punho de vrias extenses intercambiveis e potncia crescente. Um tipo leve pode ser fornecido com extenses para as potncias 50 - 75 - 100 - 150 - 225 - 350 - 500 l / h. Um tipo mdio ou pesado pode ter extenses de 500 - 750 - 1000 - 2000 l / h. No intervalo entre duas potncias nominais sucessivas, a regulagem efetuada por meio das canoplas existentes no punho. A potncia do maarico e, conseqentemente da chama, escolhida em relao ao material e espessura a soldar, existindo tabelas indicativas para facilitar o trabalho. Por exemplo, o ao requer aproximadamente 100 l / h por milmetro de espessura, enquanto que o cobre necessita potncias de 150 a 200 l / h por milmetro de espessura, devido a sua elevada condutibilidade trmica. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

61 Um perigo possvel durante a soldagem o retorno de chama, que pode ocorrer por obstruo acidental da ponta do maarico. O oxignio, chegando a presses mais fortes e no podendo sair pela ponta, caminhar atravs do injetor pelo conduto de acetileno, com evidente perigo de exploso.

Para evitar-se este problema, existem interceptores que podem ser secos ou hidrulicos. Os secos possuem uma vlvula porosa base de slica granular, que impede a passagem da chama, ou so do tipo vlvula de reteno, que s do passagem ao fluido em um nico sentido. Os hidrulicos evitam o retorno de chama atravs de uma barreira de gua, como est ilustrado na figura ao lado.

9.3 A Chama oxiacetilnica

zona redutora

penacho O 2 O 2 O 2 O 2

O 2

dardo

3120 C

O 2

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62 A chama oxiacetilnica a manifestao visvel da combusto do acetileno pelo oxignio. Estes gases, oportunamente misturados no maarico, saem pela ponta do mesmo e, por acendimento externo, pode-se iniciar a combusto. Na chama ocorrem as seguintes reaes:

2C2 H 2 + 2O2 4CO + 2H 2

(reao primria)

O monxido de carbono e o hidrognio, resultantes desta reao primria so gases suscetveis de ulterior oxidao, e sua combusto completa-se nos contornos da chama (penacho), por meio do oxignio do ar, segundo as reaes secundrias seguintes:

4CO + 2O2 4CO2 2H 2 + O2 2H 2 O

(reaes secundrias)

Na chama temos: Dardo: superfcie cnica muito luminosa, onde se estabiliza a reao primria. Penacho: chama externa correspondente combusto de CO e H2 pelo oxignio do ar; onde se realizam as reaes secundrias. Zona redutora: Compreendida entre o dardo e o penacho, rica em CO e H2; esta regio importante para a soldagem, pois preserva a poa de fuso da oxidao atmosfrica e possibilita a eliminao de eventuais xidos existentes. O ponto mais quente, situado cerca de 1 mm alm da extremidade do dardo, cuja temperatura atinge 3.120 C, o mais quente entre todos os tipos de chamas existentes. Durante o trabalho, o soldador dever desfrutar o ponto mais quente e manusear o maarico de forma tal a manter a ponta do dardo tocando a poa de fuso. A chama regulada, conforme mostrado nas reaes acima, chamada Neutra, requerendo sadas de volumes iguais de oxignio e acetileno do maarico. Um excesso de acetileno torna a chama redutora, introduzindo carbono na poa de fuso; um excesso de oxignio torna a chama oxidante, com formao de xidos na poa de fuso. Ambas as regulagens acarretam piora nas propriedades mecnicas da junta soldada. O reconhecimento de uma chama imediato: o excesso de acetileno altera o aspecto da chama, criando uma zona azulada muito brilhante devido ao carbono em excesso, com prolongamento do dardo. O excesso de oxignio provoca uma retrao do dardo, tornando-o menos brilhante e acarretando um silvo caracterstico. Estas caractersticas facilitam sobremaneira a regulagem.

9.4 Aplicaes
Os processos mais rpidos de soldagem ao arco eltrico restringem o campo da soldagem oxiacetilnica, a qual aplicada para ao carbono e aos de baixa liga para espessuras de at 3 a 4 mm, principalmente em trabalhos de manuteno e em pequenas oficinas. O processo concorrente, porm mais custoso, a soldagem TIG, preferido para aos especiais e no ferrosos.

10. A soldagem mole ou brasagem


A soldagem mole um processo destinado a unir peas metlicas com o auxlio de um metal adicional fundido (solda), cujo ponto de fuso inferior ao das peas a serem unidas e que molha os materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir na rea de contato entre a solda e a pea, afim de que a solda possa escorrer, fluir e ligar-se ao material base, denomina-se temperatura de trabalho. Dependendo da temperatura de trabalho, distinguem-se dois grandes grupos de processos de soldagem mole: a soldagem ao estanho (abaixo de 450 C) e a soldagem forte (acima de 450 C).

10.1 Descrio do processo


O processo de brasagem deve ser executado seguindo-se a seguinte seqncia: - limpeza; - aplicao de fluxo; - aplicao de calor e da vareta de solda . Limpeza APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

63 Deve-se cuidar, da absoluta limpeza da pea, principalmente no tocante graxa. Vrios processos podem ser utilizados para a limpeza da graxa: solventes, reagentes qumicos, cidos e solda custica. A oxidao superficial deve ser retirada por uma lixa, esmeril ou lima fina, a fim de tornar aparente o metal. Se forem usados processos qumicos para a limpeza, o metal deve ser lavado antes de ser soldado. Nunca se deve tentar remover a graxa pelo calor. Aplicao do fluxo A aplicao adequada do fluxo na junta importante, mas no substitui a necessidade da limpeza. O fluxo usado para trs fins: 1.evita a oxidao da junta durante o aquecimento; 2.dissolve os xidos que possam se formar durante o aquecimento; 3.ajuda a liga de solda a "correr" mais livremente. O excesso de fluxo causa um consumo exagerado das soldas e d um mau aspecto junta. Aquecimento e aplicao da solda Podem ser usados vrios processos de aquecimento. Entre eles destacamos: - Ferro de soldar (at 500 C) - Chama oxiacetilnica ou de GLP - Por imerso em banho de solda fundida - Em forno - Por aquecimento eltrico: arco, resistncia ou induo. A junta, j com fluxo, deve ser aquecida por igual. Ambas as partes a serem soldadas devem atingir simultaneamente a temperatura prpria para a brasagem, porm, deve ser evitado o aquecimento excessivo. A vareta de solda, preferencialmente, no deve ser aquecida diretamente, e sim ser fundida pelo contato com a pea quente, de modo a fluir atravs da junta.

10.2 Tipos de junta


Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e sobreposta.

10.3 A soldagem ao estanho


A soldagem ao estanho pode ser aplicada a todos os metais. Surgem algumas dificuldades (aderncia deficiente) somente na soldagem do ferro fundido cinzento. Uma preparao cuidadosa dos locais de solda por meio de um jato de areia ou decapagem (cido fluordrico a 5%), geralmente conduz a um bom resultado. Em alguns casos, aconselhada uma estanhagem prvia do local de solda. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

64 Para a soldagem ao estanho dos metais pesados, empregam-se soldas de chumbo e de estanho. A temperatura de trabalho destas soldas oscila entre 185 C e 320 C. Para as aplicaes especiais tambm existem as soldas com ponto de fuso especialmente baixo (70 a 96 C). Para este tipo de solda, os fundentes so necessrios. A soldagem ao estanho dos metais leves (alumnio, ligas de alumnio e de magnsio), geralmente feita com soldas base de estanho, zinco e cdmio. Este tipo de solda apresenta boa condutibilidade eltrica, porm apresenta baixa resistncia mecnica (mxima resistncia trao em torno de 4,5 Kgf/mm).

10.4 A Soldagem forte ou brasagem


A execuo de soldagens fortes efetuada, principalmente na faixa de temperaturas de 620 C at 860 C (solda prata), podendo chegar a temperaturas de at 1.000 C , quando se tratar da chamada solda de prata alem. J a soldagem forte do alumnio feita em faixas de temperaturas de 540 C at 570 C. A resistncia trao das soldas fortes situa-se em torno de 33 at 34 Kgf/mmnas soldas de prata, e em torno de 37 at 52 Kgf/mm nas soldas de prata alem. Empregando-se a forma sobreposta da unio soldada, pode-se alcanar a resistncia mecnica dos metais unidos pela soldagem, enquanto que na soldagem de juntas de topo, deve-se contar com valores que so at 20% menores. Neste caso, tambm o uso de fluxos fundentes necessrio, sendo que aps a soldagem, uma remoo cuidadosa dos fundentes indispensvel, principalmente nas soldagens de alumnio, dado o perigo de corroso. Para a soldagem do cobre sobre o cobre existem soldas especiais, que podem ser empregadas sem fundentes.

10.6 Aplicaes
Em virtude de suas caractersticas de trabalho a soldagem mole permite maior produo por unidade de tempo, quando comparada a qualquer outro tipo de solda. Substitui, em muitos casos, o uso de fuso, rebites, parafusos e grampos. Damos abaixo uma lista de suas principais aplicaes: Equipamento para ar condicionado; Equipamento para indstria aeronutica; Equipamento para indstria automobilstica; Equipamento para indstria de bebidas; Fabricao de bicicletas; Equipamento para qumica; Utenslios domsticos em geral; Equipamentos eltricos; Aparelhos eletrodomsticos; Tubulaes em geral Aparelhos trmicos e termoeltricos; Equipamento para refinaria de petrleo; Equipamento de ornamentao; Aparelhos de medio; Instrumental cientfico; Vlvulas em geral.

11. Soldagem no estado slido 11.1 Soldagem por ultra-som


O processo de soldagem por ultra-som consiste na aplicao de ondas de alta potncia e alta freqncia, inaudveis para o ouvido humano, numa rea que queremos soldar. A solda obtida pelo contato e pela vibrao desenvolvida pela passagem da energia de alta freqncia. A temperatura mantida bem abaixo do ponto de fuso dos metais, configurando uma soldagem no estado slido. No h crescimento de gro, no h absoro de gases, nem porosidades e a fragilidade reduzida ao mnimo.

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65 As mquinas de soldagem por ultra-som possuem geradores que trabalham em faixas de 5 a 100 Khz; a presso da ordem de dezenas ou centenas de Kgf/mm e o tempo de soldagem, regulvel, varia de 0,5 a 1,5 s. Por este processo, soldam-se chapas finas, de no mximo 3 mm, sobrepostas, de metais e ligas dissimilares, tais como: Titnio, Zircnio, Aos Carbono, Aos Inox., Alumnio, etc. As mquinas por ultra-som so usadas, principalmente nas industrias eltricas, eletrnicas, aeronutica e aeroespacial.

11.2 Soldagem por atrito


Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se atravs de calor produzido por atrito e presso mecnica, sem que seja atingido o ponto de fuso dos materiais. As duas peas que sero soldadas so colocadas topo a topo e, enquanto uma delas mantida imvel, presa a um cabeote, a outra colocada em rotao. O contato entre as duas criar uma elevao de temperatura que, associada a uma presso axial, promover a solda de topo das duas superfcies. A soldagem acontece em poucos segundos, sendo de alta resistncia, com grande concentrao de calor na junta. O processo particularmente interessante para corpos com eixo de revoluo, tais como: barras, tubos, brocas, vlvulas de motores, etc. Tm sido soldados aos carbono, inx, aos ferramenta, aos liga, cobre, alumnio, titnio e mesmo dois metais diferentes. extremamente atraente pela simplicidade do equipamento, adaptabilidade automatizao e baixo custo operacional. As mquinas de soldagem por atrito do tipo convencional, esto na faixa de 800 a 6.800 rpm e presso axial de at 280 kgf/mm dependendo do metal a soldar.

1-ressalto de correo 2-freio 3-eixo motor 4-mandril 5-eixo fixo 6-cilindro hidrulico 7-deslocamento 8-pea 9-correia 10-motor 11-cilindro hidrulico de correo e forjamento

11.3 Soldagem por exploso


Trata-se de mais um processo de soldagem no estado slido, onde a energia para a solda provm de explosivos que fornecem a presso e o calor necessrios para o processo, em um tempo extremamente curto. A resistncia mecnica da interface soldada bastante elevada, sendo maior que a do metal de menor resistncia ligado pela soldagem.

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Para o incio do processo, as peas a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) so colocadas como mostrado acima. Com o incio da detonao, a chapa mvel choca-se com a chapa base, desenvolvendo uma enorme presso na regio do ponto de coliso. Esta presso muitas vezes maior que a tenso de cizalhamento do material. No ponto de contato das chapas haver a formao de um jato metlico que caminha sempre frente do ponto de coliso, limpando as chapas das camadas de xidos e outras impurezas, porventura existentes. Assim no momento da coliso, as chapas esto perfeitamente limpas, o que explica a alta resistncia da interface de solda. Neste processo, embora a presso e a temperatura instantnea sejam elevadas, os metais no chegam a fundir-se, da tratar-se de um processo de solda no estado slido. Sua principal aplicao na soldagem de metais dissimilares para a formao de materiais com caractersticas de resistncia corroso associada resistncia mecnica. Assim so formadas as chapas "Clad", muito usadas nas indstrias qumicas, petroqumicas, alimentcias, de papis, etc. As chapas bimetlicas ou chapas "clad" foram desenvolvidas com a finalidade de diminuir o custo dos equipamentos pela reduo do consumo de materiais nobres. So geralmente compostas de uma chapa de ao carbono ou ao de baixa liga e de outra revestida de material nobre, sendo que a de ao fornece a resistncia mecnica necessria e a chapa revestida d ao equipamento as caractersticas necessrias de resistncia corroso, ao calor ou abraso. Normalmente, esses materiais nobres so, em mdia, sete vezes mais caros que o ao carbono. As chapas bimetlicas so produzidas pelo processo de laminao simultnea a quente da chapa base e da chapa de revestimento e, tambm, pelo processo de soldagem por exploso. Este processo de solda atinge velocidades de cerca de 4.000 m/s e um dos explosivos mais empregados para sua execuo o nitrato de amnia. Limitaes MATERIAL Material base Material de revestimento L I M I T E (mm) Mnimo Mximo 6,5 em aberto * 2,0 19,00

* No existe limite mximo na espessura do material base. J foi soldada, pelo IPT, chapa para espelho de trocador de calor com espessura de 177,8 mm.

12. Corte de metais 12.1 Corte a chama com oxignio (xi-corte)

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So passveis de corte aqueles materiais que tem o ponto de combusto (queima) mais baixo que o ponto de fuso; aqueles cuja combusto em jato de oxignio produz uma quantidade de calor suficiente para manter um corte contnuo; aqueles cujo ponto de fuso mais elevado do que os seus xidos. Portanto, podem ser cortados, em primeiro lugar, todos os aos-carbono, os aos fundidos e a maioria dos aos liga. Na verdade, os materiais no suscetveis de corte, como o ferro fundido cinzento, o cobre e os metais leves, tambm podem ser fundidos com a chama; apresentam, porm, uma superfcie de corte irregular e frestas largas e desiguais. A zona de influncia do corte com chama muito estreita, no havendo necessidade de usinagem, mesmo que o material v ser soldado. No maarico para corte, alm do oxignio usado para a chama, h uma alimentao de um jato de O2 independente, para que o material aquecido pela chama possa ser queimado, atravs da oxidao do ferro.

12.2 Corte plasma


Neste mtodo, o material em parte fundido e em parte vaporizado, antes de ser arrastado para fora do corte, pela fora do feixe de plasma. Como fonte de calor, emprega-se um arco de plasma (veja descrio do mtodo em "Soldagem plasma"). Devido a temperatura muito alta do arco, o corte plasma pode ser aplicado na maioria dos metais, como por exemplo: ao inox; alumnio; cromo; cobre e as ligas dos mesmos. O corte plasma normalmente automatizado. Existem, entretanto, maaricos para corte manual. Os gases mais usados para o corte plasma so o argnio, o hidrognio, o nitrognio e misturas dos mesmos.

12.3 Corte LASER


O Raio Laser vem sendo usado no corte de chapas finas de metais no ferrosos e aos especiais que requeiram grande preciso (+/- 0,05 mm). Normalmente usado em sistemas automatizados atravs de equipamentos com controle numrico computadorizado (CNC).

12.4 Corte a arco eltrico


O corte de peas usando o calor do arco e eletrodos de grafite ou eletrodos revestidos especiais para isso, na realidade obtido pela fuso do material base e no por sua queima. Como conseqncia a rea de corte no apresenta bom acabamento nem grande preciso dimensional. usada corrente contnua com polaridade direta para maior aquecimento da pea. Pode ser cortado por este mtodo qualquer metal o que, sem dvida, uma vantagem. APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

68 usado mais para trabalhos grosseiros tais como: Corte de massalotes em peas fundidas, corte de sucata, goivagem de cordes de solda, etc.

Bibliografia especfica
WAINER, Emilio, BRANDI, Srgio Duarte, HOMEM DE MELLO, Fbio Dcourt. Soldagem- Processos e Metalurgia. S. Paulo: Edgard Blucher, 1995. AMSTEAD, B. H., OSTWALD, Phillip F., BEGEMAN, Myron L.. Manufacturing Processes. 8. ed. New York: John Wiley & Sons, 1987. WOODS, P.F. Tcnicas Modernas de Soldadura. Barcelona: Hispano Europea, 1992. KOTTHAUS, Hugo. Solda, Corte, Tratamento Tcnicos. S. Paulo: Polgono. BUZZONI, H. A. Manual de Solda Eltrica. S. Paulo: Icone. CENNI, Mario Agostino. Fatores a Considerar na Escolha de um Eletrodo Revestido. S.Paulo: Apostila da ESAB. CENNI, Mario Agostino. As Preparaes mais comuns na Soldagem Manual ao Arco Eltrico. S.Paulo: Apostila da ESAB. CENNI, Mario Agostino. Eletrodos Revestidos - Armazenagem, Ressecagem e Cuidados Principais. S. Paulo: Apostila da ESAB. CENNI, Mario Agostino. Soldagem Manual ao Arco Eltrico - Defeitos Principais. S.Paulo: Apostila da ESAB. ESAB. Manual de Soldagem de Manuteno.

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