UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPRITO SANTO CENTRO TECNOLGICO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELTRICA PROJETO DE GRADUAO

DETECO DE FALHAS EM PROCESSOS DE CONTROLE DE NVEL E TEMPERATURA

DOUGLAS DALVI FERREIRA

VITRIA ES FEVEREIRO / 2006

DOUGLAS DALVI FERREIRA

DETECO DE FALHAS EM PROCESSOS DE CONTROLE DE NVEL E TEMPERATURA

Parte manuscrita do Projeto de Graduao do aluno Douglas Dalvi Ferreira, apresentado ao Departamento de Engenharia Eltrica do Centro Tecnolgico da Universidade Federal do Esprito Santo, para obteno do grau de Engenheiro Eletricista.

VITRIA ES FEVEREIRO / 2006

DOUGLAS DALVI FERREIRA

DETECO DE FALHAS EM PROCESSOS DE CONTROLE DE NVEL E TEMPERATURA

COMISSO EXAMINADORA:

___________________________________ Prof. Dr. Celso Jos Munaro Orientador

___________________________________ Prof. Dr. Alessandro Mattedi Examinador

___________________________________ Prof. Dr. Jos Leandro Flix Salles Examinador

Vitria - ES, 22 de fevereiro de 2006

DEDICATRIA

A Daiane, minha famlia e amigos.

AGRADECIMENTOS Gostaria de agradecer a todos aqueles que colaboraram direta ou indiretamente com a minha graduao. Agradecimentos a Celso Munaro pela orientao e a apresentao a um tema to interessante como este. Agradecimentos especiais a Paulo Aguiar, a Tatiane, a Erasmo e Joo Marcos por participarem diretamente na confeco desse trabalho e outros. Agradeo a Daiane, minha famlia e amigos por me agentarem durante toda essa fase da minha vida. E agradeo fortemente a Deus por sempre guiar minha vida.

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LISTA DE FIGURAS Figura 1 Malha para superviso e diagnstico de processos. ...................................12 Figura 2 - Estrutura tpica de diagnstico de falha ......................................................15 Figura 3 Processo controle de nvel e temperatura...................................................17 Figura 4 - Sistema de controle de nvel e temperatura. ..............................................19 Figura 5 - Esquemtico do controle do processo.........................................................20 Figura 6 - Esquemtico utilizado para gerao de resduos. .......................................23 Figura 7 - Comportamento do processo sem falhas. ...................................................25 Figura 8 - Resduos com o sistema sem falhas. ...........................................................25 Figura 9 - Comportamento do processo com entupimento de 20% em W1................26 Figura 10 - Resduo gerado com entupimento de 20% em W1...................................27 Figura 11 - Comportamento do processo com entupimento de 20% em W2..............28 Figura 12 - Resduo gerado com entupimento de 20% em W2...................................29 Figura 13 - Comportamento do processo com um off-set negativo de 1 F..............30 Figura 14 - Resduos com off-set negativo de 1 F. ....................................................30 Figura 15 - Comportamento do processo com off-set gradual. ...................................31 Figura 16 - Resduos com off-set gradual....................................................................32 Figura 17 - Comportamento do sistema com um off-set unitrio negativo em FT. ....33 Figura 18 - Resduos com off-set negativo unitrio em FT.........................................33 Figura 19 Planta de controle de nvel. ......................................................................36 Figura 20 Esquemtico do sistema de nvel. ............................................................37 Figura 21 Sensor MPXM2010GS utilizado para medio de nvel. ........................37 Figura 22 - Lineriazao da funo de raiz quadrada de da altura da coluna de gua.40 Figura 23 Validao do modelo obtido. ...................................................................41 Figura 24 Exemplo de uma falha no sensor de nvel................................................42 Figura 25 Exemplo de uma falha no atuador............................................................42 Figura 26 Exemplo de uma falha estrutural..............................................................43 Figura 27 - Sistema implementado no Elipse SCADA para deteco e isolao de falhas. ...........................................................................................................................45 Figura 28 - Histrico do sistema de deteco e isolao de falhas..............................47 iii

Figura 29 Deteco de falha no sensor de nvel. ......................................................48 Figura 30 Deteco de falha no atuador. ..................................................................49 Figura 31- Deteco de falha estrutural.......................................................................50 Figura 32 Fluxograma utilizado para deteco de falha...........................................60

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LISTA DE TABELA Tabela 1 - Exemplo de classificao de falhas. ...........................................................35 Tabela 2 - Classificao de falhas. ..............................................................................51

GLOSSRIO Off-Set Aparecimento de um valor residual na leitura de um sensor sendo somado ao valor da varivel medida. PLC ou CLP O Controlador Lgico Programvel um equipamento eletrnico programvel normalmente utilizado em processos industriais descentralizados para controle e comando de sistemas automticos. SDCD ou DCS O Sistema de Controle Distribudo um conjunto de equipamentos eletrnicos normalmente utilizados em processos industriais distribudos para controle e comando de sistemas automticos. FCV Vlvula Controladora de Nvel. LT Transmissor de Nvel. TT Transmisso de Vazo. TT Transmissor de Temperatura. PWM Pulse Width Modulation ou Modulao por Largura de Pulso.

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SUMRIO

DEDICATRIA........................................................................................................... I AGRADECIMENTOS ...............................................................................................II LISTA DE FIGURAS............................................................................................... III LISTA DE TABELA ..................................................................................................V GLOSSRIO............................................................................................................. VI SUMRIO ................................................................................................................VII RESUMO................................................................................................................... IX 1 INTRODUO ..............................................................................................10 1.1 Importncia de detectar falhas ..........................................................................10 1.2 Procedimentos para superviso e diagnstico de falhas ...................................11 1.3 Formas usuais para deteco de falhas .............................................................12 1.4 Deteco de falhas na indstria.........................................................................12 1.4.1 Instrumentos Inteligentes ........................................................................13 1.4.2 PlanTriage[3]...........................................................................................14 1.4.3 FieldCare[4].............................................................................................14 2 PROCESSOS ENVOLVENDO NVEL E TEMPERATURA...................15 2.1 Tipos de falhas ..................................................................................................15 2.1.1 Falhas em sensores ..................................................................................15 2.1.2 Falhas em atuadores ................................................................................16 2.1.3 Falhas estruturais.....................................................................................17 2.2 Processo tpico de controle de nvel e temperatura...........................................17 2.3 Aplicaes de deteco de falhas......................................................................18 3 PLANTA DE CONTROLE DE NVEL E TEMPERATURA...................19 3.1 Estudo do processo e mtodo utilizado.............................................................19 3.2 Modelo do processo ..........................................................................................20 3.3 Construo do observador.................................................................................23 3.4 Simulaes de falhas.........................................................................................24 3.4.1 Obstruo na vlvula W1 ........................................................................26 vii

3.4.2 Obstruo na vlvula W2 ........................................................................27 3.4.3 Off-set no Transmissor de temperatura...................................................29 3.4.4 Off-set no Transmissor de vazo.............................................................32 3.5 Anlise dos resultados.......................................................................................34 4 PLANTA DE CONTROLE DE NVEL.......................................................36 4.1 Descrio do processo.......................................................................................36 4.2 Escolha do mtodo............................................................................................38 4.3 Obteno do modelo da planta..........................................................................38 4.4 Validao do modelo ........................................................................................40 4.5 Simulaes de falha ..........................................................................................41 4.5.1 Falha no sensor........................................................................................41 4.5.2 Falha no atuador ......................................................................................42 4.5.3 Falha estrutural ........................................................................................43 4.6 Algoritmo para deteco e isolao de falhas...................................................44 4.6.1 Isolao e diagnstico de falhas ..............................................................44 4.7 Construo de um sistema de diagnstico ........................................................45 4.8 Deteco e Isolao de Falhas no Sistema Implementado ...............................46 4.8.1 Falha no sensor........................................................................................47 4.8.2 Falha no atuador ......................................................................................48 4.8.3 Falha estrutural ........................................................................................49 4.9 Anlise dos resultados.......................................................................................51 5 CONCLUSO ................................................................................................52

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.....................................................................54 ANEXO I ALGORITMO IMPLEMENTADO PARA SIMULAO DE FALHAS .....................................................................................................................55 ANEXO II ALGORITMO IMPLEMENTADO PARA SIMULAO DA PLANTA E ESTIMAO DAS SADAS...............................................................57 ANEXO III FLUXOGRAMA DE DETECO DE FALHA............................60 ANEXO IV SCRIPT UTILIZADO PARA DETECO E ISOLAO DE FALHAS NO ELIPSE SCADA ................................................................................61 viii

RESUMO Neste trabalho foram estudados e implementados algoritmos para deteco de falhas em processos de controle de nvel e temperatura. Foram utilizados um processo real e um modelo de processo industrial para os testes, sendo que para o primeiro os algoritmos foram implementados em um software supervisrio e para o segundo foram realizadas simulaes no MATLAB. Alm de abordar de forma introdutria o tema, este trabalho permitiu demonstrar as falhas que podem ser detectadas em processos como o considerado, bem como procedimentos para implementar as solues apresentadas.

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INTRODUO

1.1 Importncia de detectar falhas O incremento na complexidade dos processos industriais e confiabilidade requerida em seu funcionamento tornam necessrios grandes avanos na rea de controle. Estes avanos permitem resolver uma grande gama de problemas na indstria, mas no so suficientes para garantir uma boa operao. Alm de controlar, necessrio tambm assegurar o correto funcionamento do processo. As funes de superviso servem para indicar estados indesejados ou no permitidos no processo, e proceder a aes para manter a operao e evitar danos ou acidentes. As seguintes funes devem ser diferenciadas [2]: a) Monitoramento: variveis medidas so checadas em relao a sua tolerncia, e alarmes so gerados para o operador. b) Proteo automtica: no caso de estados perigosos do processo, a funo de monitoramento inicia automaticamente uma ao apropriada. c) Superviso com diagnstico de falhas: baseando-se nas variveis medidas, clculos so feitos, falhas so diagnosticadas e procedimentos para recuperao da falhas so adotados.

Os mtodos clssicos a) e b) so adequados para superviso geral do processo. Para ajustar as tolerncias, compromissos devem ser estabelecidos entre os tamanhos dos desvios e a necessidade dos alarmes, uma vez que as variveis medidas tm flutuao normal. A verificao de limites uma boa soluo quando o processo opera prximo ao estado de regime permanente. Caso o ponto de operao varie rapidamente, a situao exige procedimentos mais elaborados. No caso de sistema em malha fechada, a atuao do controle pode mascarar situaes anormais do processo, no permitindo sua deteco a partir das variveis de sada. Portanto, mtodos avanados para superviso e diagnstico de falhas so necessrios para satisfazer: 1) Deteco imediata de pequenas falhas 2) Diagnstico de falhas em atuadores, sensores e componentes do processo.

11 3) Deteco de falhas em processos em malha fechada. 4) Superviso de processos em regime transitrio. O objetivo da deteco e diagnstico imediatos ter tempo hbil para aes de reconfigurao, manuteno e proteo, e pode ser conseguida coletando informaes que permitam estabelecer relaes entre variveis do processo. Para o diagnstico de falhas, o conhecimento das relaes causa-efeito necessrio.

1.2 Procedimentos para superviso e diagnstico de falhas Existem quatro procedimentos associados com a superviso e diagnstico de falhas em processos[1]: deteco de falhas, identificao de falhas, diagnstico de falhas e recuperao do processo. Detectar falhas determinar se uma falha ocorreu. Deteces adiantadas disponibilizam informaes valiosas em problemas emergenciais, permitindo aes apropriadas para evitar problemas srios no processo. Identificar falhas selecionar as variveis observadas mais relevantes para diagnosticar a falha. O propsito desse procedimento chamar a ateno do operador ou engenheiro da planta para o subsistema a qual a falha mais pertinente levando a uma ao para eliminao da falha mais apurada. Diagnosticar a falha determinar qual falha ocorreu, dizendo a causa da anormalidade observada. Ou ainda, diagnstico de falha determinar o tipo, o local, a magnitude e o momento da falha. Esse procedimento essencial para contra atacar ou eliminar a falha. A recuperao do processo ou interveno envolve remover o efeito da causa, voltando o processo para o seu estado normal. A figura 1 representa a malha fechada para monitoramento de processos. Apesar dos quatro procedimentos serem seqenciais, no necessariamente todos eles devem ser automatizados. Por exemplo, a automao dos dois primeiros procedimentos permitir ao operador e engenheiro do processo fazer o diagnstico e intervir no processo de forma a recuperar o mesmo antes que algum problema ocorra.

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No Deteco de falha Identificao de falha Diagnstico de falha Recuperao de processo

Sim

Figura 1 Malha para superviso e diagnstico de processos.

1.3 Formas usuais para deteco de falhas Para deteco de falhas, usualmente, utilizam-se limites nas variveis e quando um desses limites ultrapassado uma falha detectada. Fazendo medidas de variveis que caracterizam o comportamento processo, e comparando o valor medido de uma varivel com as demais possvel determinar a varivel mais afetada pela falha. Porm esse tipo de deteco limita a possibilidade de diagnstico de falhas tanto de forma automtica como de forma manual, pois cabe ao operador ou engenheiro da planta toda a interpretao e isolao das falhas encontradas. Neste trabalho, a abordagem de redundncia analtica ser utilizada para realizar os diagnsticos. Esta abordagem implica na existncia de um modelo matemtico para estimar as sadas do processo, as quais so comparadas com as sadas medidas gerando resduos. A existncia de resduos indica a existncia de falhas, e sua anlise permite indicar que falha ocorreu. O mtodo para gerao de resduos deve ser robusto a rudos, incertezas nos parmetros e dinmicas no modeladas. Os mtodos usuais para gerao de resduos so a estimao de parmetros, observadores de estados e equaes de paridade [1].

1.4 Deteco de falhas na indstria Em processos industriais, geralmente, no existem sistemas dedicados deteco de falhas. Os programas de superviso de processo so utilizados para

13 detectar alguns tipos fixos de falhas a partir de limites fixados sobre as variveis de interesse. Para a deteco de falhas em processos industriais possvel utilizar a estrutura existente. Geralmente, os processos industriais so compostos de equipamentos como PLCs ou SDCDs para executar os algoritmos de controle e sistemas de superviso para interface com o processo. Os algoritmos de controle podem ser desenvolvidos tanto nos equipamentos (PLCs e SDCDs) como nos sistemas de superviso do processo industrial. Existem, tambm, alguns softwares que esto sendo oferecidos que procuram fazer a monitorao de processo. Nesse trabalho sero citados dois softwares conhecidos. Um para monitorao de processos e outro para monitorao de vlvulas.

1.4.1 Instrumentos Inteligentes A instrumentao atual disponibiliza instrumentos que possuem

processamento interno aos mesmos. Esses tipos de equipamentos so comumente chamados de Instrumentos Inteligentes. Esses instrumentos possuem microprocessadores embarcados de forma a fornecerem no s uma varivel de controle, mas um pacote de informaes referentes ao equipamento. As informaes obtidas vo desde valores das variveis de controle a diagnsticos de funcionamento e de status do instrumento. Essas informaes podem ser utilizadas para realizar diagnsticos desses elementos e auxiliar num diagnstico de todo o processo. Apesar de grande nmero de informaes que esses instrumentos transmitem, somente esses dados no so suficientes para que sejam feitos diagnsticos do processo como um todo. Justificando, assim, um estudo mais aprofundado de como utiliz-las para auxiliar o sistema de diagnstico do processo.

14 1.4.2 PlanTriage[3] O PlanTriage um software fornecido pela Expertune. Trata-se de uma ferramenta de monitoramento on-line das variveis do processo com intuito de monitorar o desempenho e diagnosticar o sistema. Essa ferramenta constri, a partir do acompanhamento das variveis do processo, modelos para as malhas de controle. Esses modelos podem ser at de ordem 2. A partir desse modelo passa a verificar a correta resposta do processo e a verificar se o sistema est respondendo corretamente. Com o monitoramento de vrias variveis possvel isolar a varivel que est tendendo o sistema para uma resposta no to eficiente e propor uma possvel correo a partir de padres para os tipos de falhas. Apesar do intuito dessa ferramenta ser a monitorao do desempenho e no a deteco de falhas propriamente dita, ela possibilita o diagnstico de falha em atuadores e outros elementos comumente utilizados no ambiente industrial.

1.4.3 FieldCare[4] O FieldCare um software fornecido pela Metso Corporation. Trata-se de uma ferramenta para monitorao on-line de vlvulas com intuito de diagnosticar seu funcionamento. Essa ferramenta se comunica com as vlvulas que possuem posicionadores microprocessados e monitoram o comportamento das vlvulas. Ela se baseia em modelos tpicos de vlvulas para determinar se os parmetros tpicos das vlvulas esto dentro de valores tolerveis e se as malhas esto sintonizadas corretamente. Mesmo sendo proprietria da Metso, essa ferramenta se comunica com vlvulas de vrios fabricantes possibilitando a monitorao de todo o processo. Essa ferramenta utiliza os mesmos princpios para deteco de problemas que foram descritos anteriormente, pois se baseia em um comportamento conhecido dos dispositivos e os compara com o comportamento real dos mesmos.

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PROCESSOS ENVOLVENDO NVEL E TEMPERATURA

Processos industriais que envolvem controle de nvel e temperatura so muito

comuns, e por este motivo so abordados neste trabalho. Em indstrias alimentcias, por exemplo, muito comum a necessidade de manter a temperatura em um reservatrio ao mesmo tempo em que os fluxos de entrada e de sada so determinados pelos processos anteriores e posteriores.

2.1 Tipos de falhas Os principais tipos de falhas que podem ocorrer em um processo industrial so: falhas em sensores, falhas em atuadores e falhas estruturais. Na figura 2, observamos uma estrutura tpica para diagnstico de falha.
Mal-funcionamento do controlador

CONTROLADOR

Perturbao no processo

Falha no sensor

ATUADOR
Falha no atuador

PLANTA DINMICA
Falha estrutural

y SENSORES

SISTEMA DE DIAGNSTICO
Figura 2 - Estrutura tpica de diagnstico de falha

2.1.1 Falhas em sensores Sensores so os elementos utilizados para medio das variveis do processo. Uma falha nesse elemento leva a uma medio errada da varivel medida, podendo levar a uma ao de controle equivocada.

16 Em processos de controle de nvel e temperatura existem sensores que fazem medies vitais para controle do processo. Podem ser citados sensores de temperatura, nvel, vazo e presso. Falhas comuns que podem ocorrer em elementos sensores ou instrumentos so a perda do sinal desse equipamento e o aparecimento gradual ou instantneo de um off-set na medio. Ambas falhas provocam aes de controle equivocadas. A perda do sinal apresenta uma variao brusca que pode ser observada pelo operador, mas em um processo grande muitas vezes no ser vislumbrada com tanta facilidade. J o aparecimento de um off-set no instrumento, principalmente quando gradual, dificulta a percepo por conta do operador.

2.1.2 Falhas em atuadores Atuadores so dispositivos que convertem sinais eltricos em uma ao fsica. Falhas nesses dispositivos levam o processo a no responder corretamente ao de controle, produzindo em geral grande variabilidade na qualidade dos produtos produzidos. Os atuadores mais comuns so as vlvulas. Geralmente os processos de controle de nvel e temperatura so compostos por diversas vlvulas. Falhas comuns que ocorrem so entupimentos, devido deposio de material na regio da vlvula, e alterao de caractersticas da vlvula, aparecendo problemas de no lineridade tais como histerese e zona morta, com o seu envelhecimento. Outros exemplos de atuadores so motores, bombas e aquecedores. Da mesma forma que as vlvulas, esses atuadores so comuns em muitos processos de nvel e temperatura. comum que com o tempo ocorra um desgaste desses equipamentos o que altera os seus comportamentos. Essas alteraes podem levar a mudana na resposta dos atuadores e consequentemente do processo como um todo, afetando diminuindo assim a qualidade do mesmo.

17 2.1.3 Falhas estruturais A estrutura toda a parte fsica da planta, desconsiderando atuadores e sensores do processo. responsvel pela sustentao de todo o processo. Falhas estruturais so mais difceis de se detectar, podendo envolver entupimentos, vazamentos e desgastes. Alguns exemplos so vazamentos ou entupimentos de tubulaes ou dutos ou de tanques.

2.2 Processo tpico de controle de nvel e temperatura A figura 3 mostra um exemplo de uma planta industrial para controle de nvel e temperatura.

Figura 3 Processo controle de nvel e temperatura.

Essa planta mostra um sub-processo que deve fornecer gua a uma temperatura especificada para um sub-processo seguinte. A vazo de sada dada a partir de um reservatrio cujo nvel mantido constante [5]. A temperatura da gua no interior do reservatrio determinada a partir da mistura de gua quente e fria de dois outros reservatrios. O elemento LC responsvel pelo controle de nvel atuando sobre a vlvula W3. O elemento TC responsvel pelo controle da temperatura de sada T3 e atua sobre a vlvula de gua quente W2. Os controles das vlvulas W1 e W2 so complementares de forma a manter a vazo de sada constante.

18 Assim como qualquer outro processo industrial, podem ocorrer vrios tipos de falhas nesse processo. Falhas como entupimento das vlvulas de controle ou elementos de medio com medidas com off-set so exemplos tpicos de falhas que podem ser encontrados em vrios processos industriais.

2.3 Aplicaes de deteco de falhas Nesse trabalho foram estudados dois exemplos de sistemas para aplicao de deteco de falhas. O primeiro um sistema de controle de nvel e temperatura (seo 3). Nele foram feitas simulaes do seu comportamento normal e seu comportamento com falhas para que fosse possvel testar um sistema de deteco de falhas. O segundo um sistema real de controle de nvel (seo 4), no qual foram feitos testes prticos para deteco de falhas implementados em um software de superviso.

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PLANTA DE CONTROLE DE NVEL E TEMPERATURA

Essa planta estudada foi previamente citada no item 2.2 e o seu diagrama pode

ser visto na figura 4. Trata-se de uma planta na qual se deseja controlar a temperatura da vazo de sada de um sub-processo para ser utilizado em outro sub-processo.

Figura 4 - Sistema de controle de nvel e temperatura.

Para estudo de deteco de falhas para esse processo, seguiram-se os seguintes passos: 1. Estudo do processo e mtodo utilizado; 2. Modelagem do processo; 3. Projeto do observador; 4. Simulao; 5. Resultados.

3.1 Estudo do processo e mtodo utilizado Escolheu-se trabalhar com mtodo analtico para esse processo. Isso foi possvel porque o modelo do processo juntamente com seus instrumentos era conhecido. Escolheu-se trabalhar com a gerao de resduos a partir da estimao dos estados do processo a partir da construo de um observador de estados, comparando as sadas estimadas com as sadas medidas.

20 A partir da construo desse observador possvel observar como a gerao de resduos possibilita a deteco de anomalias no processo. W2 T3 T3 W1

W2 Tref + PI

Figura 5 - Esquemtico do controle do processo.

O processo em questo pode ser representado pela figura 5. As vlvulas W1 e W2 tm seu controle complementar, de modo que a soma de suas vazes seja sempre igual. Esse controle condicionado a vazo de sada do processo. Observa-se, tambm, que a duas vlvulas possuem influncia sobre a temperatura T3, de modo que um erro em alguma das duas vlvulas levaria, supostamente, a gerao de resduo em T3, mas no em outra vlvula. Nota-se tambm que as falhas nas vlvulas W1 e W2 so controladas pelo controlador PI, de modo que falhas que produzam variaes em T3 tendem a ser mascaradas pelo controle, que atua rapidamente para manter a temperatura T3 constante.

3.2 Modelo do processo A dinmica do processo, cujo esquemtico visto na figura 4, representada pelas equaes 1 e 2, obtidas a partir dos balanos de massa e energia do processo.
W1 (t ) + W2 (t ) W3 (t ) = AT dH (t ) dt d ( H (t ).T3 (t )) dt

(1) (2)

W1 (t )Cp1T1 + W2 (t )Cp 2T2 (W1 (t ) + W2 (t ))Cp 3T3 = AT Cp3

21 O modelo matemtico para os transmissores de temperatura e de nvel baseado em equaes diferenciais de primeira ordem. As equaes que descrevem a dinmica da instrumentao do processo so:
.v1
dW1 (t ) + W1 (t ) = Mut1U T (t ) dt

(3) (4) (6) (7) (8)

.v 2 .v3

dW2 (t ) + W2 (t ) = Mut 2U T (t ) dt dW3 (t ) + W3 (t ) = Mut 3U T (t ) dt

.t .l

dTT (t ) + TT (t ) = mT T3 (t ) zeroT dt dTL(t ) + TL(t ) = m L H (t ) zero L dt

A anlise foi feita sobre um ponto de equilbrio, considerando-se que H(t) constante, ento W3(t) = W1(t) +W2(t). O sistema pode ser descrito agora por: Processo:
& T3 = T (t ) W (t )Cp1T1 Cp 2T2 [W1 (t ) + W2 (t )] + 1 . W2 (t ) 3 AT HCp3 AT H AT Cp3 H

(9)

Vlvula de controle: O modelo matemtico para vlvula de controle baseado em uma equao que descreve a dinmica do atuador e da vlvula:
W (t ) Mut 2 & u (t ) W2 (t ) = 2 + Tv 2 Tv 2
W (t ) Mut1 & W1 (t ) = 1 + (u (t ) u max ) Tv1 Tv1

(10) (11)

Controlador:
& & u (t ) = KpT3 (t ) + K i (T3 T3 )

(12)

Sada do sistema:
Y1 = T3 (t ), . Y2 = W2 (t )

(13)

em que, W1 vazo de entrada de gua fria em lb/min (varivel);

22 W2 W3 TT TL ZeroT ZeroL m T, m L
v1 ,v 2 ,v3

vazo de entrada de gua quente em lb/min (varivel); vazo de processo de gua quente em lb/min (varivel); Temperatura transmitida (%); Nvel transmitido (%); Calibrao do transmissor de temperatura; Calibrao do transmissor de nvel; parmetro slope do transmissor (temperatura e nvel); constante de tempo da vlvula em minutos; calor especfico da gua em Btu/lbF (constante); densidade relativa do lquido em lb/ft3 (constante); nvel de gua no tanque (constante); coeficiente de vazo da vlvula em lb/(min%control)(Cv) (constante);

Cp1, Cp2, Cp3

H Mut

Kp, Ki AT

constante proporcional e integral do controlador (PI); rea da seco transversal do tanque em in2 (constante).

Como a planta no-linear escolheu-se um ponto de equilbrio e considerouse o sistema linear em torno desse ponto. Os valores de equilbrio utilizados foram adotados como em [5].
W1 = 12lb / min; W2 = 8lb / min;W3 = 20lb / min; H = 4.77 ft ; T1 = 6.55 F ; T2 = 10 F ; T3 = 7.94 F .

Substituindo nas equaes 9,10 e 11.

& T3 = 0.0065W1 + 0.0124W2 0.00111W1 .T3 0.00111W2T3 ;
& W2 = 1.375W2 + 5.5u; & W1 = 0.8W1 4.8u + 19.2.

(14) (15) (16) (17)

y1 = T3 ; y 2 = W2 .

23 Linearizando em torno do ponto de equilbrio obtm-se a equao de estados 18,

& x(t ) = Ax(t ) + Bu (t ), x(t 0 ) = x(0); y (t ) = Cx(t ), t > 0.

(18)

Nesse caso, ento:

& T3 0.0222 0.00358 0.00231 T3 0 & W + 5.5 u; 1.375 0 0 W2 = 2 W & 0.8 W1 4.8 0 0 1
T3 1 0 0 y = .W2 . 0 1 0 W1

(19)

(20)

3.3 Construo do observador Como a estratgia escolhida foi de trabalhar com um observador de estados, partiu-se para a sua construo. O observador o responsvel pela estimao das sadas do processo e a partir da comparao com os valores medidos, possibilitar a gerao de resduos. A figura 6 representa de forma simplificada funo do observador construdo bem como a sua utilizao para gerao de resduos. Observa-se que o resduo gerado
dado pela diferena entre a sada do processo (y) e a sada estimada do processo ( y ).

Planta

Observador

Resduo

Figura 6 - Esquemtico utilizado para gerao de resduos.

24 A equao do observador dada por [6]:

& x = Ax + Bu + L( y y ) ) y = Cx

ou

& x = ( A LC ) x + Bu + Ly

(21)

A equao do erro definida por:

e = x x;

(22)

Para que o erro de estimao tenda a zero, necessrio que a matriz (A-LC) tenha seus autovalores( -2 -1 -0,5) com a parte real negativa (semi-plano esquerdo). Dessa forma a matriz L foi escolhida para que esse quesito fosse satisfeito [6].

3.4 Simulaes de falhas Com o modelo do processo e o observador construdo, possvel iniciar o estudo dos resduos em situaes de falha. Foram feitas simulaes de falhas tpicas para esse tipo de processo de forma a verificar o comportamento dos resduos gerados e tambm relacionar os tipos de falhas com os resduos gerados. Os algoritmos utilizados para essas simulaes foram feitos em Matlab e encontram-se nos anexos I e II. Na figura 7 observa-se o comportamento da planta em condies normais. Pode-se observar que a temperatura inicialmente estava cerca de 2 graus abaixo do valor desejado. Por isso, a vazo da vlvula 1 (W1) reduzida e da vlvula 2 (W2) aumentada de forma a alcanar a temperatura desejada. medida que a temperatura vai se aproximando da temperatura desejada as duas vlvulas alteram a sua abertura de modo a controlar a temperatura no valor desejado.

25

Figura 7 - Comportamento do processo sem falhas.

Na figura 8 so mostrados os resduos das variveis T3 e W2, que so obtidos a partir da diferena entre as sadas medidas e as sadas estimadas a partir do observador. Nessa figura possvel verificar que os resduos no sofrem mudanas no decorrer do funcionamento do sistema.

Figura 8 - Resduos com o sistema sem falhas.

26 3.4.1 Obstruo na vlvula W1 Simulou-se uma obstruo de 20% na vlvula W1, alterando sua vazo instantaneamente para 9,6 lb/min, com intuito de verificar o comportamento do sistema e permitir a anlise do resduo gerado.

Figura 9 - Comportamento do processo com entupimento de 20% em W1.

O entupimento foi gerado a partir do instante 400 segundos. Observa-se que ocorreu uma diminuio da vazo de entrada de gua fria no processo levando a uma leve aumento de temperatura. Para compensar isso ocorreu uma diminuio da vazo da entrada de gua quente de forma a manter a temperatura T3.

27

Figura 10 - Resduo gerado com entupimento de 20% em W1.

Na figura 10, observa-se que gerado um resduo em T3 a partir do instante em que o entupimento aconteceu. possvel verificar que o resduo permanece enquanto a falha permanecer. Pode-se observar que uma falha em W1 no provoca resduo na sada W2.

3.4.2 Obstruo na vlvula W2 Da mesma forma que em W1, simulou-se uma obstruo de 20% na vlvula W2, alterando sua vazo instantaneamente para 6,4 lb/min, com intuito de verificar o comportamento do sistema e permitir a anlise do resduo gerado.

28

Figura 11 - Comportamento do processo com entupimento de 20% em W2.

O entupimento foi gerado a partir do instante 400. Observa-se que ocorreu uma diminuio da vazo de entrada de gua quente no processo levando a uma leve diminuio da temperatura. Para compensar isso ocorreu uma diminuio da vazo da entrada de gua fria de forma a manter a temperatura T3.

29

Figura 12 - Resduo gerado com entupimento de 20% em W2.

Observa-se que gerado um resduo em T3 a partir do instante em que o entupimento aconteceu. Porm esse resduo no permanece enquanto h falha e apresenta uma amplitude pequena em relao as demais falhas. O resduo em W2 sofre uma alterao no instante em que ocorre o entupimento e permanece enquanto a falha persiste.

3.4.3 Off-set no Transmissor de temperatura Simulou-se um tipo de falha muito comum em instrumentos industriais. comum que esteja presente um off-set na leitura do sensor. Foi gerado um off-set negativo de 1 F no valor de temperatura transmitido.

30

Figura 13 - Comportamento do processo com um off-set negativo de 1 F.

Com o off-set negativo de 1 F a medio indica que a temperatura est 1 abaixo do valor desejado, aumentando a vazo de gua quente e diminuindo a vazo de gua fria. Com isso, a temperatura se equilibra-se em 1 acima do valor desejado.

Figura 14 - Resduos com off-set negativo de 1 F.

31 A introduo do off-set na transmisso da temperatura resulta em um resduo em T3. Esse resduo permanente. Pode-se verificar, tambm, que o resduo na sada T3 apresenta exatamente o valor do off-set do transmissor. O resduo em W2 aproximadamente zero. Simulou-se tambm um off-set gradual no transmissor de temperatura. Na figura 15 observa-se o comportamento do processo respondendo a esse gradual decremento de temperatura. Foi inserido gradualmente o off-set entre o instante de 400 e 500 segundos.

Figura 15 - Comportamento do processo com off-set gradual.

Observa-se que o sistema passa a obter uma leitura errada da varivel T3 e tenta compensar isso abrindo a vlvula de gua quente e fechando a vlvula de gua fria.

32

Figura 16 - Resduos com off-set gradual.

A figura 16 mostra os resduos gerados com esse off-set gradual. Pode se observar que o comportamento idntico a um off-set instantneo, porm o resduo vai sendo gerado acompanhando o aparecimento do off-set.

3.4.4 Off-set no Transmissor de vazo Da mesma forma que para o transmissor de tempeartura, simulou-se um offset negativo unitrio para o transmissor de vazo.

33

Figura 17 - Comportamento do sistema com um off-set unitrio negativo em FT.

O off-set no transmissor de vazo levou a uma medio errada da vazo da vlvula W2. Essa medio no levou a nenhuma ao de controle, pois a varivel controlada a temperatura T3, que no mudou.

Figura 18 - Resduos com off-set negativo unitrio em FT.

34 Observa-se que esse off-set gera resduos tanto em T3 quanto em W2. Em ambos, o resduo permanece enquanto a falha ocorre. Porm, pode-se observar que o resduo em W2 negativo o que no aconteceu nas demais falhas.

3.5 Anlise dos resultados Os resduos gerados na seo 3.4 propiciam uma base de informaes suficientes para que se possa analisar o processo no que se refere falhas. A presena de resduo suficiente para indicar a existncia ou no de uma falha. Porm a existncia de uma falha apenas indica a ocorrncia de uma falha e no isola as falhas. A construo do observador tem influncia direta sobre a possibilidade de isolar as falhas, pois o desacoplamento dos resduos ser dado pela construo desse observador. O padro que pode ser observado em cada tipo de falha pode ser utilizado para identificar a falha. Um estudo cuidadoso dos resduos gerados para cada tipo de falha permite criar um algoritmo para deteco e isolao dessas falhas. Nesse trabalho focou-se em demonstrar como o uso de um observador pode auxiliar na obteno de um sistema para deteco de falhas. A qualidade do modelo matemtico do processo tem influncia direta sobre a qualidade do sistema de deteco de falhas. Pois a implementao desse sistema dependente da preciso desse modelo. Levando a estimaes erradas e, consequentemente, a deteces erradas, no caso de um modelo ruim. A tabela 1 resume o comportamento dos resduos gerados em situaes de falhas, permitindo verificar que as mesmas podem ser isoladas.

35
Tabela 1 - Exemplo de classificao de falhas.

Falha Obstruo em W1 Obstruo em W2

Resduo em W2

Resduo em T3

Off-set em TT

Off-set em FT

No estudo dessa planta foi focado a deteco de falhas a partir de resduos e foi proposta uma forma para identificao (isolao) dessas falhas. Logo, foram implementados os dois primeiros passos de uma superviso e diagnstico de falhas: a deteco e identificao de falhas. Essa identificao vlida para as falhas geradas nesse trabalho. Para uma identificao e at uma classificao da falha ocorrida (indicando o grau de entupimento, por exemplo) seria interessante analisar tambm a ao do sinal de controle e analisar a amplitude dos resduos gerados. Um exemplo disso a anlise do resduo na sada T3 quanto h um off-set em TT, o resduo tem a amplitude do off-set existente.

36

PLANTA DE CONTROLE DE NVEL

Essa planta est montada no Laboratrio de Ensino de Controle (LECO) na

UFES (figura 19). Deseja-se controlar o nvel de gua no reservatrio superior, para tal utiliza-se uma bomba para deslocamento de gua do reservatrio inferior para o reservatrio superior. Uma vlvula na parte inferior do reservatrio faz com que exista uma vazo de sada do reservatrio superior, simulando uma vazo varivel.

Figura 19 Planta de controle de nvel.

Para estudo de deteco de falhas nesse processo seguiram-se os passos: 1. Descrio do processo; 2. Escolha do mtodo; 3. Obteno do modelo da planta; 4. Validao do modelo; 5. Simulaes de falha; 6. Construo do algoritmo para deteco e isolao de falhas; 7. Construo de um sistema de diagnstico em tempo real.

4.1 Descrio do processo Trata-se de um processo de controle de nvel que pode ser representado pela figura 20.

37

Figura 20 Esquemtico do sistema de nvel.

O elemento M uma bomba DC destinada a aplicaes submersas para retirada de gua de embarcaes martimas[7]. A tenso de operao igual a 12 Volts. Para acionamento da bomba est sendo utilizado um circuito de modulao por largura de pulso (PWM) de forma a operar o equipamento entre 0 e 100 % da potncia da bomba. Os elementos FCV 01 e 02 so, respectivamente, uma vlvula de reteno para no permitir o retorno da gua e uma vlvula manual de sada que permite o ciclo de gua no processo. O elemento LT 01 um transmissor de nvel. Foi utilizado um sensor da FreeScale (Motorola) MPXM2010GS para medio de presso. Esse sensor (figura 21) foi utilizado para medir presso negativa da coluna de gua, ou seja, para indicar a queda de nvel em relao ao nvel mximo. Esse sensor apresenta uma resposta linear com o nvel e possui correes internas de temperatura possibilitando uma medio confivel ao longo do tempo.

Figura 21 Sensor MPXM2010GS utilizado para medio de nvel.

38 O elemento TC um Controlador Lgico-Programvel (CLP) Micrologix 1500 da Allen-Bradley. Foi utilizado para interface entre o sistema de diagnstico e acionamento da planta, estando nele o algoritmo de controle da planta.

4.2 Escolha do mtodo Tratando-se de um sistema de controle de nvel, escolheu-se por produzir o resduo a partir do modelo matemtico, uma vez que o mesmo pode ser obtido a partir de medies do processo e conhecimento das leis fsicas que regem o processo. Da mesma forma que no item anterior escolheu-se trabalhar com a diferena entre a sada do processo e a sada estimada do mesmo. Para tal, torna-se necessrio a definio do modelo adequado para o processo.

4.3 Obteno do modelo da planta Para obteno de um modelo matemtico da planta de nvel foi feita uma anlise do processo a fim de obter a equao matemtica que melhor o descrevesse. Por se tratar de um processo de nvel espera-se que o nvel dependa da diferena entre a vazo de entrada e vazo de sada. Uma possvel equao para esse processo descrita em [8].
dh QI QO = dt C

(23)

em que, h t QI QO C altura da coluna de gua no reservatrio; tempo em segundos; Vazo de entrada em cm3/s; Vazo de sada em cm3/s; rea do reservatrio em cm2.

Partiu-se para a definio dos parmetros vazo de entrada e vazo de sada. Analisando a fsica do processo e consultando literaturas sobre o assunto [9], foi possvel deduzir as equaes 24 e 25 para as vazes de entrada e sada do reservatrio:

39
Q I = PB

(24) (25)

QO = h

em que, PB potncia da bomba; constantes a serem determinadas a partir do processo.

,, e

Para determinao das constantes caractersticas do sistema foram feitas algumas medies. Para obteno da vazo de entrada do reservatrio, foram feitas medies de volume de gua introduzido no reservatrio para cada potncia da bomba de entrada. As equaes 25 e 26 foram encontradas e representaram o sistema adequadamente.
Q I = 63,46 PB + 9,3 para 0,35 PB 1 ; Q I = 0; para PB 0,35.

(25) (26)

Da mesma forma, foram feitas algumas medies para se determinar os parmetros para a vazo de sada do reservatrio. A equao 27 representa essa vazo.
Q0 = 9,9. h ;

(27)

em que , a abertura da vlvula de sada de 0 a 1 (abertura total).

Com as constantes do sistema definidas, chega-se equao diferencial 28, que representa o comportamento do sistema:
& h(t ) = (63,46.PB (t ) + 9,3) 9,9 h(t ) / 250

(28)

Pode se perceber que a equao da vazo de sada (27) do sistema introduz uma no linearidade. Para eliminar esse problema trabalhou-se com a equao
h na

regio de maior interesse. Essa regio foi definida como o intervalo de 15 a 20 cm, pois esse intervalo possua uma demarcao precisa e representava uma regio de controle desejado. Com isso, obteve-se:
h(t ) 0,11982h(t ) + 2,075

(29)

40 A figura 22 faz uma comparao entre a funo

h e a expresso encontrada

(29) e mostra como na regio de interesse so bem prximas.

Figura 22 - Lineriazao da funo de raiz quadrada de da altura da coluna de gua.

Assim, o processo pode ser definido pela equao diferencial

& h ( t ) = [(63 , 46 . PB ( t ) + 9 ,3 ) 9 ,9 ( 0 ,11982 h ( t ) + 2 , 075 ) ] / 250

(30)

A equao 30 a equao resultante das equaes 23,25,27 e 29. Para utilizao dessa equao em um sistema de previso foi necessrio discretiz-la, obtendo o sistema (31). Essas equaes permitem estimar a sada atual dada a sada anterior medida do processo. A diferena entre a estimao e o valor real determinar a existncia de uma falha.
h(k + 1) = T {[(63,46.PB (k ) + 9,3) 9,9 (0,11982h(k ) + 2,075)] / 250} + h(k )

para PB > 0.35 ;

h(k + 1) = T {[ 9,9 (0,11982h(k ) + 2,075)] / 250} + h(k ); para 0 PB < 0.35 .

(31)

4.4 Validao do modelo A validao do modelo dessa planta essencial para garantir que a equao encontrada represente adequadamente o comportamento da planta na regio de

41 interesse. Para realizar essa validao comparou-se a simulao dessa equao encontrada com a medio real do sistema para as mesmas condies iniciais.

Figura 23 Validao do modelo obtido.

Escolheu-se trabalhar com o modelo a fim de estimar a sada um passo a frente. A figura 23 demonstra a validao messas condies

4.5 Simulaes de falha Para verificar a forma como as falhas influenciam no processo foram simuladas falhas e observadas as caractersticas de cada falha. Os dados foram capturados pelo supervisrio Elipse SCADA a partir da comunicao com o Micrologix 1500.

4.5.1 Falha no sensor Considerou-se uma possvel falha no sensor a abertura do circuito do mesmo. Quando esse tipo de falha ocorre existe um desvio no valor da medida de nvel, fugindo da faixa padro de medida. A figura 24 demonstra esse tipo de falha.

42

Figura 24 Exemplo de uma falha no sensor de nvel.

Observa-se que h uma medio equivocada do nvel nos instantes entre 4 e 8 segundos. Essa medio fora da faixa possvel de valores demonstra uma falha (circuito aberto) no sensor de nvel.

4.5.2 Falha no atuador Simulou-se uma falha no comportamento do atuador (bomba) em relao a seu comando. Quando esse tipo de falha ocorre, a bomba de entrada de gua no trabalha na potncia a que foi acionada. A figura 25 demonstra uma falha no atuador.

Figura 25 Exemplo de uma falha no atuador.

43 Observa-se que o nvel no responde conforme esperado. Em todo o intervalo de tempo, a bomba foi acionada a 100% da potncia nominal, mesmo assim no intervalo de 5 a 14 segundos ocorreu uma diminuio do nvel o que no era esperado j que a vazo de entrada era nula e a de sada estava no mximo. Nesse intervalo ocorreu uma falha no atuador.

4.5.3 Falha estrutural Considerou-se uma falha estrutural nesse exemplo um vazamento no reservatrio. Para tal simulao de falha inseriu-se uma mangueira no interior do reservatrio e gerou-se uma vazo de sada adicional no esperada simulando um vazamento (figura 26).

Figura 26 Exemplo de uma falha estrutural.

Observa-se que a partir de 6 segundos ocorreu uma anormalidade no comportamento do processo. Essa anormalidade foi gerada fechando a vlvula de sada do processo e com isso simulando um entupimento na sada de vazo do reservatrio.

44 4.6 Algoritmo para deteco e isolao de falhas A partir do padro observado para cada tipo de falha possvel construir um algoritmo capaz de detectar esses padres de anomalias, e detectar e isolar as falhas ocorridas. O primeiro passo estimar o nvel a partir do nvel anterior medido. Deve-se ento fazer a medida do valor atual dado pelo sensor. Ao comparar esses dois valores possvel determinar se alguma anormalidade ocorreu com o sistema. Caso a diferena entre o valor de nvel medido e o estimado estejam fora de um valor tolerado, sabe-se que uma anormalidade com o processo aconteceu. Caso essa diferena esteja dentro de um valor tolervel no h nenhuma falha. Esse primeiro passo pode ser referenciado como deteco de falha. O algoritmo descrito segue o fluxograma da figura 32 (ANEXO III). Com uma falha detectada segue-se para a isolao e diagnstico da falha.

4.6.1 Isolao e diagnstico de falhas A primeira parte dessa isolao a anlise do dado medido pelo sensor de nvel. Caso esse sensor esteja fora da faixa tolervel possvel determinar que a falha ocorrida seja uma falha no sensor. Caso o erro no seja no sensor, segue-se para o sistema utilizando o modelo de bomba queimada. Esse modelo representado na equao 32.
h(k + 1) = T {[ 9,9 (0,11982 h(k ) + 2,075)] / 250} + h(k )

(32)

Assim, verifica-se a possibilidade de uma falha no atuador. Se o erro do sistema estiver dentro da faixa tolervel para esse novo modelo, ento se consegue diagnosticar como uma falha no atuador. Caso nenhuma dessas duas falhas tenha ocorrido e mesmo assim uma anormalidade foi detectada, sabe-se, por eliminao, que a falha detectada uma falha estrutural.

45 4.7 Construo de um sistema de diagnstico Partiu-se para a construo de um sistema que fosse possvel detectar e isolar falhas durante a operao do sistema a ponto de permitir uma operao corretiva. Escolheu-se para construo desse sistema o software Elipse SCADA. Tratase de um software para confeco de sistemas supervisrios utilizando a filosofia de sistema SCADA. Esse foi escolhido por apresentar facilidade de programao, comunicao com o PLC e suporte por parte do fabricante. O programa utilizado no PLC em nada foi modificado. O algoritmo de controle utilizado foi implementado no controlador e apresentou uma estrutura de controle simples dada por um bloco PI prprio do software de programao (RSLogix 500) do controlador. A figura 27 mostra a tela principal do sistema de deteco e isolao de falhas desenvolvido.

Figura 27 - Sistema implementado no Elipse SCADA para deteco e isolao de falhas.

Foi construdo um sistema simples no que se refere interface grfica. O algoritmo para deteco das falhas foi implementado em forma de script e executado

46 segundo freqncia de amostragem predefinida. O script utilizado encontra-se no anexo IV. Nele segue-se a estrutura do fluxograma do anexo III, verificando primeiramente se a leitura est fora da faixa (falha no sensor). Seguindo para a comparao entre a sada real e a sada estimada. Caso exista uma diferena entre os valores e seja melhor que uma tolerncia, dada pela precisa do modelo, pode-se afirmar que h uma falha. Compara-se esse resduo com o que aconteceria se a bomba estivesse queimada, caso esses valores sejam coinscidentes existe uma falha no atuador. Caso exista o resduo e no se trate de uma falha no atuador , por eliminao, essa uma falha no atuador. O sistema grfico apresenta trs regies onde determinado se algum tipo de falha est acontecendo no momento. Essas falhas so armazenadas juntamente com o restante das variveis de processo, de forma a montar um histrico do processo e de falhas. Pode se observar tambm que um esquemtico do processo apresentado funcionando para superviso do processo, mostrando a evoluo do nvel em um desenho simplificado do reservatrio.

4.8 Deteco e Isolao de Falhas no Sistema Implementado Com o sistema em funcionamento foram feitas simulaes de falhas (descritas na seo 4.5) durante o funcionamento do processo. A partir do histrico do processo possvel observar a deteco e isolao de falhas. Os dados apresentados a seguir foram capturados durante operao do processo utilizando o sistema descrito na seo 4.7. O resduo gerado foi dado conforme equao 32. A partir desse resduo (erro) gerado possvel determinar uma possvel falha.
erro = y y = hMEDIDO hESTIMADO

(32) nvel medido da coluna de gua nvel estimado da coluna de gua (eq. 31)

Onde,

hMEDIDO hESTIMADO

A figura 28 mostra o sistema em operao normal sem falhas. Nessa figura possvel observar a amplitude do resduo (erro) gerado em condies normais de

47 operao. A partir desses dados foi possvel determinar os limites para deteco das falhas.

Figura 28 - Histrico do sistema de deteco e isolao de falhas.

Observa-se, tambm, que o sistema no indica nenhum tipo de falha. 4.8.1 Falha no sensor A primeira falha simulada foi uma falha no sensor que determina o nvel da coluna de gua. A figura 29 mostra o acompanhamento do processo e a deteco da falha.

48

Figura 29 Deteco de falha no sensor de nvel.

Nota-se que a leitura do sensor apresenta repentinamente uma variao brusca em seu valor, representando um curto-circuito. No instante que isso ocorre gerado um resduo instantneo de representando essa variao brusca. No perodo (instante entre 4,2 e 10,2 segundos) que o sensor de nvel ficou fora da faixa de trabalho houve a indicao falha no sensor.

4.8.2 Falha no atuador A figura 30 mostra o processo para a deteco de falhas para uma falha no atuador.

49

Figura 30 Deteco de falha no atuador.

O sistema estava operando com potncia a 100% e no instante de 4 segundos ocorreu uma falha do atuador da bomba ou da prpria bomba. Como a vlvula de sada estava aberta o nvel comeou a cair. No instante de 12,4 segundos o atuador volta a funcionar conforme esperado. Observa-se que no perodo de falha ocorre a gerao de resduos indicando a presena de uma falha. A presena de falhas demonstrada no tipo de falha com a indicao de falhas no atuador.

4.8.3 Falha estrutural A figura 31 demonstra a deteco de falha para um problema estrutural.

50

Figura 31- Deteco de falha estrutural.

Observa-se que a partir de 6 segundos ocorreu uma falha no processo. Para simulao dessa falha estrutural, fechou-se a vlvula de sada simulando um entupimento do processo e fazendo com que o nvel aumentasse de forma mais rpida. Nota-se que a gerao de resduo ocorre no instante da falha. Como a amplitude do resduo gerado no pertinente a uma falha no atuador, sabe-se que est uma falha estrutural.

51 4.9 Anlise dos resultados Os resultados obtidos demonstram que o sistema de deteco de falhas desenvolvido atendeu as expectativas. Conseguindo determinar a existncia de falhas e, at mesmo isol-las. Dessa forma contemplando os dois primeriso passos para superviso e diagnstico de falhas para esse processo. Logo, ficam a cargo do operador o diagnstico da falha e a recuperao do processo. Os dados foram obtidos a partir de captura de dados em tempo real do processo e no de simulaes, diferenciando-se da seo 3. Isso mostra que as tcnicas para deteco de falhas baseadas so uma boa ferramenta para implementao em um meio industrial. Isso fortalecido pelo fato de terem sido utilizados equipamentos e programas j existentes meio industrial, demandando um esforo adicional de estudo do processo (modelagem, estudo das falhas e simulaes) para criao do sistema de diagnstico. Um questo importante envolve a falha estrutural. Como a falha estrutural isolada por eliminao, a partir da falha no atuador, essa isolao pode apresentar erros. Uma falha estrutural pode apresentar caractersticas de uma falha no atuador, levando a uma isolao errada. Para corrigir essa problema seria interessante uma realimentao da potncia de trabalho da bomba. A tabela 2 mostra de forma resumida a isolao de falhas.
Tabela 2 - Classificao de falhas.

Falha Atuador Estrutural Sensor

Leitura fora da faixa

Resduo modelo normal X X

Resduo modelo com bomba queimada

52

CONCLUSO
Neste trabalho foi proposto o estudo de formas para deteco e isolao de

falhas aplicando-as a dois processos diferentes de nvel e temperatura. Primeiro, foi estudada a gerao de resduos em processo industrial, usando para isto seu modelo matemtico. Depois se estudou uma planta real para deteco de falhas durante seu funcionamento a partir do modelo desenvolvido para este processo. Falhas tpicas envolvendo sensores, atuadores e alteraes estruturais foram consideradas nos dois casos, e mostrou-se que os resduos gerados permitem detectar e isolar estas falhas. Ambas as solues so facilmente implementveis em estruturas usuais de controle de processos (controladores programveis e sistemas supervisrios), o que foi mostrado para o caso da planta real utilizada. Esse estudo possibilitou a deteco de vrios tipos de falhas que podem acontecer em um ambiente real. Para ambos os processos estudados a qualidade do modelo essencial para que a deteco e isolao de falhas seja bem sucedida. Para o primeiro caso aplicado o modelo obtido foi utilizado para simulao do processo e da obteno dos resultados. Como existia um modelo preciso de instrumentos e atuadores foi possvel alterar as constantes dos equipamentos de forma a inserir variaes prximas s encontradas em ambientes industriais, como obstruo de uma vlvula. Um tipo de falha no explorada foi a estrutural. Para ser explorada seria necessrio considerar o nvel no mais uma constante, o que mudaria toda a modelagem do processo. A segunda planta estudada apresentava uma limitao por parte da simulao dos tipos de falhas. Essa limitao era dada pela limitao fsica do processo e equipamentos dos mesmos. Como no existe realimentao de parmetros como a potncia da bomba, a deteco de falhas nesse tipo de atuador se limita a determinao de falha geral ou no do atuador. Seria interessante uma medio tal que possibilitasse um diagnstico de queda no rendimento do atuador, por exemplo. A forma como essa deteco foi elaborada no permitiu a deteco simultnea de falhas. Sendo que pela sua concepo, o sistema extinguia a possibilidade de outras falhas quando uma era detectada. Isso pode ser melhorado com o uso de instrumentos

53 mais precisos e com o modelo mais elaborado da planta, visto que os equipamentos utilizados no apresentam recursos encontrados em ambientes industriais.

54 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] Diagnosis and Fault-Tolerant Control. Blanke, M., Kinnaert, M., Lunze, J., Staroswiecki, M.; 2003; Springer Verlag KG W. [2] Supervision, Fault Detection and Fault-Diagnosis Methods An Introduction. R. lsermann; Control Eng. Practice, Vol. 5, No. 5, pp. 639-652, 1997. [3] www.expertune.com [4] www.metsoautomation.com/fieldcare [5] Generalized Luenberger observer-based fault-detection filter design: an industrial application. Tarantino, R., Szigeti, F., Colina-Morles, E.; Control Engineering Practice, Vol. 8, pp. 665-671, 2000. [6] Realimentao de Estados com Observadores. Munaro. C. J.; Material de apoio para ensino na disciplina de Controle automtico 2. 2005. [7] Construo de um Sistema de Controle de Nvel e Temperatura e um Reservatrio. Paulo Paixo Aguiar, Projeto de graduao apresentado ao Departamento de Engenharia Eltrica da UFES em maro de 2005. [8] Modern Control Engineering. Ogata, K.; Terceira edio; Prentice Hall; 2001. [9] Fundamentos de Fsica. Halliday, D.; Resnick, R.; Walker, J.; Quarta Edio. Editora LTC.

55 ANEXO I ALGORITMO IMPLEMENTADO PARA SIMULAO DE FALHAS %% simulaao da planta de nivel e temperatura - descriao nao linear %% simula entupimento clear all; close all; global off_set_TT off_set_FT Mut_1_falha Mut_2_falha %% Parametros para as simulaoes das falhas % Falha: entupimento na valvula W1 Mut_1_falha=6*1; %% Ao alterar esse valor e simulado uma falha entupimento na valvula 1 (Ex: 3 - entp. 50%) % Falha: entupimento na valvula W2 Mut_2_falha=4*1; %% Ao alterar esse valor e simulado uma falha entupimento na valvula 2 (Ex: 3 - entp. 33.3%) % Falha: off_set no sensor TT off_set_TT=0; %% valor do off set do sensor de temperatura % Falha: off_set no sensor FT off_set_FT=0; %% valor do off ser do sensor de vazao

% estados iniciais X0 = [12.1981 7.8679 7.94 1.967 0 0 0]; tempo_final = 1000; % planta [T,X] = ode45('planta_observador_falhas', [0 tempo_final], X0); val_W1 = X(:,1); val_W2 = X(:,2); temp_T3 = X(:,3); sinal_cont = X(:,4); figure plot(T,val_W1,'b',T,val_W2,'r',T,temp_T3,'m',T,sinal_cont,'g'); legend('valvula 1', 'valvula 2','temperatura T3','sinal de controle'); grid; xlabel('tempo (s)'); title('comportamento da planta de nivel e temperatura - com falhas ');

n = length(T); i=1; while (T(i)<400)

56 i=i+1; end i=i-1; %% Estados estimados est_T3 = X(:,5) + 7.94; est_W2 = X(:,6) + 7.8679; %% calculo dos residuos % eT3 = T3 - T3_est eT3 = temp_T3 - est_T3; % eW2 = W2 - W2_est eW2 = val_W2 - est_W2;

figure; subplot(2,1,1);plot(T,eT3); ylabel('Amplitude do residuo'); % xlabel('tempo (s)'); axis([0 1000 -1e-3 1e-3]); title('residuo de T3 ');grid; subplot(2,1,2);plot(T,eW2); grid; ylabel('Amplitude do residuo'); axis([0 1000 -1 1]); xlabel('Tempo (s)'); title('residuo de W2 ');

57 ANEXO II ALGORITMO IMPLEMENTADO PARA SIMULAO DA PLANTA E ESTIMAO DAS SADAS %% Equaao diferencial nao-linear que descreve o comportamento da planta de %% nivel e temperatura %% Observador de estados function xdot = planta(t,X) global off_set_TT off_set_FT Mut_1_falha Mut_2_falha T3_ref= 7.94; Kp = 0.3 ; Ki = 0.01 ; u0 = 1.967 ; % constantes das valvulas if t < 400 % o sistema ja se encontra em regime Tv_1 = 1.25; Tv_2 = 1/1.375; Mut_1 = 6; Mut_2 = 4; u_max = 4; else % t>=400

Tv_1 = 1.25; Tv_2 = 1/1.375; Mut_1 = Mut_1_falha; Mut_2 = Mut_2_falha; u_max = 4; end % estados W1 = X(1) ; % vazao da valvula 1 W2 = X(2) ; % vazao da valvula 2 T3 = X(3) ; % temperatura de saida do liquido do reservatorio u = X(4) ; % variavel de controle da temperatura %estados estimados delta_T3_est = X(5); delta_W2_est = X(6);

58 delta_W1_est = X(7); % equaoes diferenciais da planta xdot(1) = -(1/Tv_1)*W1 + (Mut_1/Tv_1)*(u_max - u); % -0.8*W1 - 4.8*u + 19.2 ; xdot(2) = -(1/Tv_2)*W2 + (Mut_2/Tv_2)*u; %-1.375*W2 + 5.5*u ; xdot(3) = 0.0065*W1 + 0.0124*W2 - 0.00111*W1*T3 - 0.00111*W2*T3 ; if t>400 W2=W2+off_set_FT; T3=T3+off_set_TT; end; % simulao de falhas graduais % if t<500 % off_set_FT = off_set_FT-0.001; % off_set_TT=off_set_TT-0.0001; % end; %variaao dos estados: falha off_set em FT e TT delta_W1 = W1 - 12.1981 ; delta_W2 = W2 - 7.8679 ; delta_T3 = T3 - 7.94 ; % erros de estimaao: y-C*x_est e_W2 = delta_W2 - delta_W2_est; e_T3 = delta_T3 - delta_T3_est; % equaao diferencial do controlador xdot(4) = -Kp*xdot(3) + Ki*(T3_ref - T3) ; % Calculo da matriz de Ganho L do observador %L=place(A',C',-[2 1 .5]) L =[ 2.1778 0.0036; 0 -0.8750; -103.8961 0]; Y=[e_T3; e_W2]; A=[-0.0222 0.00358 -0.00231;0 -1.375 0;0 0 -.8]; B=[0 ;5.5; -4.8]; C=[1 0 0;0 1 0]; % equacao diferencial do observador

59 dx=A*X(5:7,1)+B*(u-u0)+L*Y; xdot(5)=dx(1,1); xdot(6)=dx(2,1); xdot(7)=dx(3,1); xdot = xdot';

60 ANEXO III FLUXOGRAMA DE DETECO DE FALHA

Incio

Estima nvel a partir de nvel anterior

Mede valor de nvel

Compara nvel estimado e medido

Estimado=medido ?

Sim

No h erro

No

H falha.

Sensor fora da faixa conhecida?

Sim

Falha no sensor

No Comparar com modelo de bomba queimada.

Confere com modelo? No

Sim

Falha na bomba

Falha estrututral

Fim

Figura 32 Fluxograma utilizado para deteco de falha.

61 ANEXO IV SCRIPT UTILIZADO PARA DETECO E ISOLAO DE FALHAS NO ELIPSE SCADA

// Script dedicado a deteco de falhas - Planta LECO // Projeto de Graduao de Douglas Dalvi Ferreira - 2005/02 // Orientador Prof. Dr. Celso Jos Munaro // Tempo de amostragem DIM T, erro1, nivel_bomba_queimada T = 0.4 // Acertando a potencia (0 a 1) Tags.Pb = potencia/100 // Estimando o nvel da coluna de gua if psi > 0.35 Tags.nivel_est = T*(((63.46*Tags.Pb+9.3)-9.9*psi* (0.11982* nivel_anterior+ +2.075))/250)+nivel_anterior else Tags.nivel_est = T*((-9.9*psi*(0.11982*nivel_anterior+ 2.075))/250)+ +nivel_anterior endif // Calculando o erro. Tags.erro = Tags.nivel - nivel_anterior // Isolao de falhas if (Tags.nivel < 6)OR(Tags.nivel > 23) Tags.atuador = 0 estrutural = 0 Tags.sensor = 1 elseif (Tags.erro > Tags.epslon) // Resduo - Epslon->Tolerancia de erro do modelo nivel_bomba_queimada = T*((-9.9*psi*(0.11982*nivel_anterior+2.075))/250)+ +nivel_anterior erro1 = nivel_bomba_queimada - Tags.nivel // Falha na bomba??? if (erro1 <0.05) Tags.atuador = 1 estrutural = 0 Tags.sensor = 0 // Falha na estrutural

62 else Tags.atuador = 0 estrutural = 1 Tags.sensor = 0 endif endif // Salva nvel anterior para ser utilizado na proxima iterao Tags.nivel_anterior = Tags.nivel // Armazena em histrico para ser usado depois Historico.Open() Historico.WriteRecord() Historico.Close()