XI SIMPÓSIO AGROINDUSTRIAL INTERNACIONAL DA STAB

TRATAMENTO
DO CALDO

Marco Antonio Azeredo Cesar

maacesar@esalq.usp.br
1
 QUALIDADE DO AÇÚCAR

• RACIONALIZAÇÃO DAS OPERAÇÕES AGRÍCOLAS

• PROCEDIMENTOS NO TRATAMENTO DO CALDO

• CONDUÇÃO DOS PROCESSOS DE COZIMENTO

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 Processos de Purificação

Purificação visa eliminar > quantidade de impurezas do meio

mecânicos – separação peneiramento ou

filtração

Princípios químicos – mudanças de ração do meio

físicos – efeito da temperatura

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SULFITAÇÃO

DO CALDO

4
 Forno Rotativo de Combustão

Dimensionamento do forno de sulfitação

St int. = super. horizontal + super. Revolução

Superfície horizontal  ¼ super. total

Super. Revolução ¾ super. total

( arco 250 a 265º )

5
 Superfície unit. forno  0,03 m2/TCH

 Superfície total = 12,57 . f . D2 / 4= m2

D = diâmetro seção cilíndrica do forno = m

comp. ( L )
f = relação = 2,5 a 3,0
diamet. ( D )
sólida
 Alimentação contínua – mecânica
líquida
6
Sulfitador Multijato
Multijato especial
Velocidade caldo bico
> 15,3 m/s

Objetivos:
aspirar ar forno
absorção SO2
estabilidade sistema
Coluna barométrica

Caixa seladora:
maior absorção SO2
eliminação do ar

Observação: manter fluxo caldo 7

recirculação
Dimensionamento do sulfitador multijato

vazão limite por bico  10 m3/h

veloc. Bico (v) = K  2 . g . h / d = m/s

h = pressão no bico 25 a 30 mca

d = densidade caldo
K = coeficiente de contração

Seção do bico = Si = Qi / v

vazão por bico = Qi = m3/h

Diâmetro do bico =  Si . 4 /  =m
8
Multijato como ejetor
para vácuo em colunas

Vantagens:

 reduz a perda de SO2 por arraste

 não há contaminação de gás no ambiente

 menor consumo de enxofre

 diminui ataque de SO2 às estruturas metálicas

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Vácuo necessário para essa função:

* vencer a perda de carga na coluna de

sulfitação;
* fazer sucção de ar para combustão do
enxofre.

Observações:

- excesso de vácuo, danifica coluna

- colocar válvula quebra-vácuo

- calcular altura da coluna equilíbrio

em função do vácuo. 10
Usina Junqueira
CAL DOLOMÍTICA NA

ALCALINIZAÇÃO DO CALDO

11
HISTÓRICO DO USO DO MAGNÉSIO

• MAGOX 1967 / 72

Composição  85 % MgO

• ALCOMAG 1974

Composição 30 – 35 % MgO

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 QUALIDADE DA CAL É FUNÇÃO

ROCHA DOLOMÍTICA E DA CALCINAÇÃO

• CaCO3 MgCO3 CaO + MgO + 2CO2

Rocha dolomítica – 33 a 40 % CaCO3

MgCO3 Cal 35 a 40% MgO

Queima f (temperatura e tempo)  Ca e Mg

13
COMPOSIÇÃO DESEJÁVEL CAL DOLOMÍTICA

CaO = 50 a 54 %
MgO = 35 a 40 %
Si O2  3,0 %
PPC = 3,0 a 7,0 % ( umidade e carbonato)

Granulometria fina

14
 BASICIDADE DO MgO

PM CaO = 56 MgO = 40

 Basicidade do MgO é 40% maior em peso que CaO

logo

 714g MgO neutraliza tanto quanto 1000g CaO

 utilização 28,6 % a menos em peso

15
 CAL DOLOMÍTICA

Cal dolomítica – 35 ou 40% de MgO economia 14 – 16%

Usina consome 1000g Cal, qual o consumo de

cal dolomítica ?

860g mistura = 65% CaO e 35% MgO

840g mistura = 60% CaO e 40% MgO

as duas misturas equivalem a 1000g de Cal

16
 PRODUTO DA HIDRATAÇÃO

2CaO MgO + 3H2O  2 Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO + calor

Tempo hidratação ( 20 a 24 h ) função:

- qualidade da cal
- granulometria
- temperatura, volume e qualidade da água
- proporção óxido : água
- agitação

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Para utilizar MgO considerar:

 Tipo de hidratador

 Tempo de hidratação;

 Temperatura da água
 Rotação das pás batedeiras

 Tempo de reação no caldo;

18
PARA ACELERAR A HIDRATAÇÃO:

 Misturar cal e água em movimento;

 Granulometria fina > superfície;

 Temperatura da água > 80ºC

 Manter a agitação do leite (> 15 rpm)

 Cinética da hidratação
19
 Vantagens

- Redução do consumo do clarificante;

- Melhora na condução do processo ;

- Mantém a moagem por mais tempo;

- Permite maior embebição, > extração;

- Qualidade do açúcar não se altera

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 CONSTATAÇÕES NA INDÚSTRIA

- Redução das incrustações – sulfato de Ca

insolúvel limpeza + demorada e intensa
incrustações duras;

- Incrustações brandas fácil remoção, quantidade

varia qualidade da cana; mais estável é o Brix do
xarope

- Redução dos produtos químicos de limpeza, de

40 a 60%

- Redução do tempo de limpeza – 50 a 80%,

21
 .
- Aumenta o intervalo entre limpezas de 80 a 120 %

- Reduz o consumo de rosetas de limpeza;

- Limpeza das tubulações e válvulas de méis não

são necessárias;

- Decantação do caldo sem alteração do tempo,

borras de menor volume mais densa, caldo mais
opalescente e açúcar mais brilhante;

- Consumo de alcalizante excesso de magnésio

aumenta o custo,
excesso cal resulta: > incrustação
> melacigenação 22
COMPORTAMENTO EM TESTES DE LABORATÓRIO

 HIDRATAÇÃO

 ALCALINIZAÇÃO

 SEDIMENTAÇÃO DO LODO

 TURBIDEZ DO CALDO

 VOLUME DE LODO

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Decantador com controle de temperatura

24
HIDRATAÇÃO

DAS CALES

25
 Variação do pH com cal comum preparadas e aplicada de imediato
e, cal dolomítica preparada e deixada 24h em repouso antes de aplicar
9,00

8,50
pH

8,00

7,50

7,00

6,50
0 60 120 180 240 300
Tempo (min)
CaO preparado e aplicado em seguida
MgO preparado e aplicado em seguida
MgO 24h de repouso antes da aplicação 26
ALCALINIZAÇÃO DO CALDO

PARA PRODUCÃO:

 AÇÚCAR BRUTO
 AÇÚCAR BRANCO
27
• Variação do pH em caldo defecado tratado com cal comum
e dolomítica, na temperatura de 95ºC, durante 240 min.

Transmitância – 52% contra 21% Volume lodo 2/3 do lodo de caleagem

8,5

7,5
pH

6,5

6
0 60 120 180 240
Tempo (min)

CaO pH inicial 7,6 MgO pH inicial 6,6 MgO pH inicial 7,0

28
MgO pH inicial 6,4 MgO pH inicial 6,8
Aspecto dos caldos defecados e decantados a
diferentes pHs após 240 min.

29
 Variação do pH em caldo sulfo-defecado tratado com cal comum e
Dolomítica, na temperatura de 95ºC durante 240 min.

Transmitância –72% cal e 50% magnésio pH 6,2 Volume de lodo – 40% menor

8,50

8,00

7,50
pH

7,00

6,50

6,00
0 60 120 180 240
Tempo (min)

CaO pH inicial 7,2 MgO pH inicial 6,4 MgO pH inicial 6,8

MgO pH inicial 6,2 MgO pH inicial 6,6 30
Aspecto do caldo sulfo-defecado decantado em
diferantes pHs, após tempo de 240 min.

31
 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Recomendações para uso:

 Tempo de hidratação;
 Temperatura da água > 80ºC;
 Suspensão estoque 25 a 30 Bé;
 Diluição do leite para uso 5 a 7 Bé;
 Homogeneização mistura agitação
vigorosa;
 Tempo de dosagem mínima 7 min.
32
PENEIRAGEM

DO CALDO

33
Considerar dois
procedimentos::

 Peneiração do caldo das moendas

 Peneiração do caldo decantado

34
FONTE: DEDINI – Indústrias de Base

35
Peneira rotativa para
caldo decantado

Características técnicas e operacionais

Cesto filtrante / interno rosca helicoidal

Malha tela em V abertura = 0,10 a 0,07 mm

Superfície filtrante = 0,085 a 0,090 m2/m3 caldo

Vazão = 12 a 14 m3 caldo/m2

36
Rotação do cesto  7,00 rpm

Recirculação massa % caldo = 0,4 a 0,8

Limpeza tela spray duplo

Limpeza caixa coletora bicos spray

Temperatura água = 80 a 90ºC

Pressão de água = 3 a 5 kgf/m2

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OBRIGADO

PELA

ATENÇÃO

maacesar@esalq.usp.br
38
Temperaturas ideais:
- forno = 320 a 350ºC
- câmara = 250 a 300ºC
- refrigerador = 100 a 200ºC

1/2

39
Exemplo

moagem 200 TCH , consumo de S = 0,25 kg/TC

relação L/D admitida = 2,5

 Forno rotatívo

Superfície forno = 0,03 . 200 = 6,0 m2

Diâm. forno 6,0 = 12,57 . 2,5 . D2 / 4 = 0,87 m

compr. (L) forno = 0,87 . 2,5 = 2,18 m

2/2

40
 Exemplo de Cálculo :

Moagem 200 TCH, vol. Caldo 200 m3/h

Pressão no bico 2,5 kg/cm2;

Densidade caldo 1,0450 kg/m3

Vazão/bico = 9,5 m3/h;

Velocidade caldo coluna = 3,0 m/s

Número de bicos = 200 / 9,5 = 21

1/3

41
Vazão bico = 9,5 / 3.600 = 2,63 . 10 –4 m3/s

Veloc. bico = 0,8  2 . 9,81 . 25 / 1,045 = 15,17 m/s

Super. Bico = 2,639 . 10 – 4 / 15,17 = 17,40 mm2

Diâmetro do bico =  1,739 . 10 - 4 .4 /  = 14,90 mm,

 Orientar os jatos de caldo centro do cone saída;

 Colocar a bandeja dos bicos fixada em flange.

2/3
42
Diâmetro da coluna descarga:

Vazão Q = 300/ 3.600 = 0,056 m3

Seção da tubulação = 0,056 / 3,0 = 1,86 . 10 –2 m2

Diâm. coluna =  1,86 .10 –2 . 4 /  = 0,154 m ( 6” )

Altura da coluna máxima = 2,0 m ( observação)

3/3

43
44
Peneira rotativa caldo decantado

1/3

Fonte: DEDINI Indústrias de Base

45
Cesto Peneira rotativa caldo decantado

2/3

Fonte : DEDINI Indústrias de Base 46

Alimentação do cesto com caldo

3/4

Fonte: DEDINI Indústrias de Base

47
Aspecto interno rosca helicoidal

3/3

Fonte: DEDINI Indústrias de Base 48