Curso de Termografia

Nível 1
Modulo 2
 2. Princípios Fundamentais de
Termovisão
2.1. Definições

A técnica que permite a interpretação pela visão humana, através do espectro infravermelho da radiação emitida pelos corpos, é chamada de
termografia. A termografia possibilidade a obtenção de imagens térmicas, chamadas termogramas, as que permitem uma análise quantitativa
para identificação de níveis isométricos e a determinação da temperatura dos corpos. Todos os corpos acima de zero grau absoluto (-273C),
emitem radiação eletromagnética. O aparelho termovisor através de um detector de alta sensibilidade converte a energia radiante em sinal
elétrico. Toda luz visível é um exemplo de radiação eletromagnética, assim como o calor. Existem ainda diversas fontes de radiação
eletromagnética, tais como raios X, onda de rádio, radar e outros. Todas têm um ponto em comum, move-se à velocidade da luz
(300.000Km/s).Os espectros eletromagnéticos para os vários tipos de radiações estão divididos em regiões segundo seu comprimento de onda.

2.2. Termografia - Manutenção Monitorada

As falhas geradas por aquecimento de componentes são freqüentes nas industrias em geral. A utilização de um sistema de detecção de pontos
quentes portátil e com alto grau de precisão pode minimizar fortemente este tipo de ocorrência. A inspeção termográfica é uma técnica que
permite medir a temperatura superficial de diferentes materiais através dos raios infravermelhos emitidos, seu uso permite observar padrões
diferenciais de distribuição de calor, sem contato físico com as instalações. A câmera infravermelha permite detectar e quantificar com grande
exatidão o calor em componentes deste -15 °C até 1500 °C, em equipamentos ou processos, sem interferir em seu funcionamento. Permite
também a inspeção de grandes superfícies em curto espaço de tempo, detectando com alta precisão (0,07°C) pontos ou pequenas áreas quentes.
Através dessa tecnologia é possível detectar, em estágio inicial, processos de falha gerados por anomalias térmicas em um determinado
componente antes que ocorra interrupção de seu funcionamento, em equipamentos elétricos, mecânicos e em estruturas.

Devido a seu processamento digital a câmera termográfica permite o fácil armazenamento de imagens de alta qualidade e a elaboração de
relatórios de fácil compreensão. A analise das informações da inspeção termográfica permite ao departamento de manutenção minimizar o tempo
de parada de máquinas, reduzir custos, obter proteção adequada de equipamentos valiosos, e, principalmente, evitar perda de produção devido à
interrupção imprevista da produção.
3. Aplicações

3.1. Inspeção em Equipamentos Elétricos

A inspeção termográfica em sistemas elétricos identifica problemas causados por
anomalias térmicas devido à relação corrente/resistência dos componentes.
Os pontos quentes em circuitos elétricos geralmente são causados pelo aumento da
resistência ôhmica devido à deficiência de contato nos componentes, corrosão ou
oxidação, distribuição de carga inadequada ou falha de componentes.
Através da termografia podemos monitorar eficazmente: linhas de transmissão aérea,
subestações, transformadores, bancos de capacitores, fontes tiristorizadas, dispositivos
de operação dos circuitos, chaves seccionadoras, barramentos, fusíveis, disjuntores,
interruptores, contatores, réguas de bornes, etc.
Devido a grande capacidade da câmera termográfica em detectar pequenas variações de
temperatura (0,07°C) é possível identificar problemas em sua condição mais inicial.
3.2. Inspeção em Equipamentos
Mecânicos Dinâmicos

Durante muitos anos a termografia foi vista basicamente como uma ferramenta
para monitoramento de componentes elétricos.
Em grande parte esse fator era devido à dificuldade para se operar os sistemas
termográficos e ao tamanho dos equipamentos de termografia.
Com o advento dos equipamentos realmente portáteis foi possível ampliar a gama
de aplicações da análise termográfica.
A inspeção termográfica quando utilizada em equipamentos mecânicos permite
identificar problemas causados pelo atrito entre peças devido à lubrificação
deficiente ou inadequada, desalinhamento de eixos pelo aquecimento nos
dispositivos de acoplamento, sistemas de refrigeração defeituosos ou mal
projetados, etc.
Assim, com a análise termográfica, componentes como compressores, mancais,
sistemas de transmissão por correia/polias, podem ser convenientemente
monitorados, reduzindo os gastos com paradas inesperadas e com a quebra desses
componentes que geralmente acarreta danos a outras partes da máquina.

Exemplos práticos:
3.3. Inspeção em Equipamentos
Mecânicos Estáticos

A Termografia realizada em equipamentos estáticos busca

basicamente a identificação em superfícies de regiões onde
exista deficiência de isolamento térmico.

Caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques, torres de

resfriamento, câmeras térmicas costados em geral, passaram
a ser monitorados frequentemente buscando evitar percas
diretas por troca de calor.

•Exemplos práticos:
3.4. Inspeção em
Equipamentos de Processo
Um dos principais alvos das empresas atualmente é a redução das perdas e
minimização dos gastos com energia. A termografia è altamente eficaz na
detecção de deficiência de isolamento térmico em equipamentos e
tubulações, falta ou fim da vida útil de refratários (fornos, conversores,
chaminés, carros, torpedo, panelas, etc). A termografia também é muito
utilizada nas inspeções de serpentinas dos fornos onde permite detectar a
não homogeneidade na troca de calor entre os tubos e o produto que circula
pôr eles; um aumento localizado da temperatura na tubulação indica
incrustação interna, podendo até ocasionar rompimento da tubulação. Com
esta técnica os departamentos de operação e manutenção mantêm sobre
controle o forno ou tubulações, aumentando a confiabilidade e, em muitos
casos, a duração de sua campanha. As temperaturas monitoradas estão entre
400 e 800 graus e na presença de chamas, exigindo do equipamento de
termografia recursos que permitam leituras confiáveis em condições
bastante desfavoráveis. Em indústrias químicas a termografia também é
utilizada para detectar acumulo de borra nos tanque, determinando o
período, mas indicado para fazer sua limpeza.

•Exemplos práticos:
 4. Quando e com que frequência
inspecionar?
Entre as empresas que utilizam com maior frequência a inspeção termográfica em seus equipamentos ou processos produtivos,
destacam-se as empresas de petróleo, industrias químicas e siderúrgicas.

4. Quando e com que frequência inspecionar?

É um erro pensar que a inspeção termográfica deva ser realizada somente quando surgem problemas. As inspeções periódicas
com intuito de detectar os problemas em sua faze inicial, ou seja, antes que se tornem críticos ocasionando efeitos maléficos, tais
como parada de máquina e até do processo produtivo, é o procedimento mais indicado.
Por outro lado quanto menor o intervalo entre inspeções, mas eficiente será o controle sobre os equipamentos ou processos.
Todavia a inspeção a intervalos muito reduzidos aumenta os custos, se justificando somente pela razão beneficio/custo.
Inspecionar a intervalos muito grandes aumenta o risco de se perder o controle sobre o processo ou máquina, o que leva à
questão:
Qual o intervalo ideal entre inspeções?
Uma forma otimizada de definir os intervalos mais adequados para cada equipamento ou processo é avaliar os riscos envolvidos
segundo três fatores:
• Grau de criticidades do equipamento ou processo;
• Possibilidade de danos causados por quebra;
• Custo que uma parada de produção poderá ocasionar.
 5. Anexos

5.1. Resultados da Inspeção Termografia

A MONITORAÇÃO AJUDANDO A PRODUÇÃO A

REDUZIR CUSTOS DE MANUTENÇÃO E PERDAS
NA PRODUÇÃO.

Relato: Em monitoração de rotina das inspeções de

termográfica em 18/03/2020 detectou-se uma região da
caldeira BL-7101 com temperatura excessiva na chaparia
(acima de 470º C) próxima ao tubulão inferior de vapor
localizado na parte superior da caldeira. Conforme foto e
termograma abaixo:
 5.1. Resultados da Inspeção Termografia

Foto e termograma destacam superfície da lateral sul da caldeira, caracterizando

deficiência no isolamento térmico. Temperatura em AR 01 > 470 °C.
Por ocasião da parada de uma semana programada para a unidade de amônia, foi
inspecionada a região, sendo verificados danos severos com carbonização na
chaparia interna e nos refratários.
Em análise de falhas concluiu-se que houve falha no refratário que envolve o
tubo de tomada de pressão da câmara de ar, dando passagem de gás a alta
temperatura que ocasionou a carbonização da chapa de revestimento interno.

Reparo: Foram substituídos cerca de 2 m² de chaparia de inox de 3/16”, 4 m² de

lã de rocha de 2”, trecho de tubo com duração de 48:00 h.
5.1. Resultados da Inspeção
Termografia
Custos: R$ 5.400,00 do serviço executado e R$ 1.100,00 de material, totalizando R$
6.500,00.

PERDAS EVITADAS: Caso a inspeção termográfica não tivesse detectado esta falha e
não tivesse sido programado seu reparo, as conseqüências poderiam ser diversas como:
- Aumento de vazamento de gás e perda de eficiência na caldeira e conseqüências.
- Maior degradação no isolamento e aumento dos custos de manutenção.
- Danos o pré-aquecedor de ar (Lyngstron)
- Tempo maior de parada e limitação na produção e amônia. Uma virtual perda seria
certamente uma parada de ao menos 4 dias da caldeira, com custo de R$ 13.000,00 na
manutenção; e redução de produção de amônia de 610 para 550 toneladas/dia, ou seja
uma perda de 240 toneladas (R$ 100.800,00).
Portanto a economia foi de R$ 107.300,00.
Análise termográfica feita recentemente após manutenção para acompanhamento e
comprovação do ótimo trabalho realizado por toda equipe envolvida:
 5.1. Resultados da
Inspeção Termografia
Foto e termograma destacam superfície da lateral sul após
manutenção e reparos no refratário. Temperatura atual em AR 01
= 185 °C.

CONCLUSÃO: A perda estimada evitada foi de R$ 107.300,00

em redução de manutenção dos equipamentos e perda de
produção de amônia citada acima. Certamente que as perdas
poderiam ser maiores conforme observações.
A análise termográfica tem contribuído em detecção de diversos
pontos quentes em componentes elétricos, que muitas vezes a um
custo mínimo de manutenção simples pôde-se evitar paradas de
unidades. A monitoração sistêmica pôde evitar mais uma parada
indesejada, significando que o trabalho em desenvolvimento no
Complexo está contribuindo com a minimização das perdas.
FIM

Obrigado !